„Allein kann ich gar nichts bewegen!“ - Belfor

Thema: Team. Eine Reportage.
„Allein kann ich gar
nichts bewegen!“
BELFOR-Team im Einsatz bei
einem 10-Millionen-Auftrag
Das neue Jahr hätte besser beginnen
können. Zumindest im Duisburger
Stahlwerk HKM (Hüttenwerke Krupp
Mannesmann). Die Lokalpresse berichtete
darüber in der ihr eigenen
sachlichen Sprache: „In der Nacht zum
2. Januar 2006 brach beim Stahlerzeuger
HKM in Duisburg ein Feuer aus.
Ursache war ein Pfannendurchbruch,
beim Löschen kam es zu Verpuffungen
und weiteren Bränden.“
Hinter dieser Beschreibung verstecken
sich unter anderem 280 Tonnen
glühender Stahl, der aus einer riesigen
Pfanne fließt, mit Wucht gegen Brandschutzwände
prallt und in Sekunden
das Herzstück des Unternehmens zerstört:
die elektronische Schaltzentrale,
von der aus der gesamte Produktionsprozess
gesteuert wird. Ohne die läuft
nichts. Bei HKM arbeiten rund 3.000
Menschen, 1.200 allein im Stahlwerk.
Normalerweise. Denn jetzt steht die
Produktion still. Die Arbeit für BELFOR
beginnt.

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Einsatzort: Halle 5 des Stahl-
werks von HKM, oberhalb
von 24 Metern. BELFOR-
Sanierungsexperten saugen
Rußbeaufschlagungen ab
und entfernen Korrosionen
an der Trapezblechwand.

Thema: Team. Eine Reportage.
2. Januar 2006: Alles offline
Erstbegehung an einem düsteren Ort. Nichts geht mehr.
HKM hat die Versicherung informiert, diese den Sachverständigen.
Gemeinsam mit BELFOR macht man sich ein Bild
vom Ausmaß des Schadens, der sich über mehrere Stahlwerksebenen
zieht. Für BELFOR wird dies der größte Einsatz
des Jahres. Die Diagnose für das zentrale Schalthaus auf
der mittleren Ebene lautet auf Totalschaden. Weitere große
Bereiche sind durch Brandgas- und Rußbeaufschlagung in
Mitleidenschaft gezogen. BELFOR leitet Sofortmaßnahmen
ein, der Sachverständige erstellt parallel das Konzept für die
Komplettsanierung.
Klare Prioritäten
Das Wichtigste ist allen Beteiligten sofort klar: Eine Elektroniksanierung
muss die betreffenden Komponenten des
Schalthauses so schnell wie möglich wieder betriebsbereit
machen.
Um sie durchzuführen, muss BELFOR komplexe Infrastrukturen
aufbauen: Experten organisieren, Nassreihe und
Trockenschränke beschaffen, eine mobile Elektroniksanierungswerkstatt
errichten, sich mit den Fremdfirmen kurzschließen,
die HKM für die Neubaumaßnahmen beauftragt
hat, das Sanierungskonzept umsetzen, Abstimmungen mit
Versicherung und Sachverständigen vornehmen. 20 BELFOR-
Mitarbeiter sind beim Start dabei.
Die Elektroniksanierung ist aber nur ein Teil der Arbeit
BELFORs. Hinzu kommen die Sanierung von Gebäuden, weiteren
technischen Einrichtungen und die Trocknung von
Dokumenten. Heißt im Klartext: Infrastrukturen schaffen,
Containerdorf für Personal, Büro und Lager aufbauen, Industriesauger
besorgen, Wassersauger für Löschwasser
beschaffen, Gebäudebereiche abschotten, Akten trocknen,
Wände dekontaminieren, Decken im Handwischverfahren
reinigen. Erst einmal.
Eine Entdeckung, die alles verändert
Am dritten Tag der Sanierung gibt es für BELFOR neuen Stoff
Der Kabelabbrand in
verschiedenen Kabelkellern
und -schächten zerstörte
die Adern des Stahlwerks
für die Stromversorgung
und die Prozessleittechnik.
mit weit reichenden Konsequenzen: Asbest. In großen Bereichen
der vom Brand betroffenen Gebäudeteile wird dieses
Material nun vermutet. Sofort werden diese Bereiche gesperrt
und abgeschottet. Unverzüglich entnimmt der Chemische
Sachverständige Proben und analysiert sie im Labor.
Ergebnis: Drei verschiedene Gebäudebereiche sind mit
Asbest kontaminiert. Also: Alles auf Anfang. Nachdem der
Asbestverdacht sich bestätigt hat, wird Anzeige beim Staatlichen
Amt für Arbeitsschutz gemacht, das einen Vertreter
schickt, um den Schaden zu besichtigen. Es folgen viele Kontrollen
und Prüfungen: Haben die Sanierungsunternehmen
die nötigen Zulassungen? Sind die Mitarbeiter qualifiziert
für die Asbestsanierung? Haben die arbeitsmedizinischen
Untersuchungen stattgefunden? Sind die eingesetzten Geräte
okay?
Mit der behördlichen Genehmigung für die Asbestsanierung
ist BELFOR da auf der sicheren Seite. Gerade das
Schalthaus ist von der Asbestkontamination betroffen. Es
wird in drei Sanierungsbereiche eingeteilt – nach den von
HKM festgesetzten Prioritäten.
Schwerer Stoff: Asbest
Die Asbestkontamination bedeutet neue Prioritäten und
neue Termine sowieso. Es gibt andere Richtlinien und Sicherheitsvorschriften
zu erfüllen, für alle. Wie viele Baustellen
sind es, an denen BELFOR auf dem Werksgelände nun gleichzeitig
tätig ist? Zusätzlich zur Elektronik- und Gebäudesanierung
jetzt auch noch Asbestsanierung. Das heißt: Betroffene
Bereiche werden abgeschottet. Weitere Experten aus dem
Bereich der Asbestsanierung stoßen zum Team. Sicherheitsschleusen
werden gebaut, Mehrkammer-Dekontaminationsanlagen
für Material und Personal. Unterdruckgeräte, die
einen 20- bis 30-fachen Luftaustausch pro Stunde ermöglichen,
sind zu installieren. Es wird eine mobile Atemschutzwerkstatt
errichtet, um Vollschutzmasken zu überprüfen,
um zu dekontaminieren und Gebläseunterstützungen aufzuladen
und zu kontrollieren. Die komplette Sanierung des
Schalthauses läuft nun unter Asbestbedingungen ab. Das

Arbeiten
unter
Hochdruck
2. Januar
Schadenmeldung
Information der
Versicherung durch
HKM
Konsortium von
Erstversicherern
trifft zusammen
Information des Sachverständigen
durch die
Versicherung
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Sachverständige
begutachten den
Schaden
BELFOR führt
Sofortmaßnahmen
durch
HKM, Entsorgungsfirmen,
Elektrounternehmen und
BELFOR stimmen Einsatztermine
ab
Elektroniksanierung
beginnt
In den Kabelschächten konnten zahlreiche Leitungen erhalten werden. Facharbeiter mussten sie allerdings Stück für Stück unter Asbestbedingungen dekontaminieren.

Thema: Team. Eine Reportage.
Asbest wird
entdeckt
Sofortige Absperrung
der Bereiche
Chemischer Sachverständiger
analysiert Beprobungen
Neues Sanierungskonzept
notwendig
Anzeige beim Staatlichen Amt
für Arbeitsschutz
Behörde prüft BELFOR,
Verfahren, Geräte und
Personal hinsichtlich
Asbestzulassung
Neues Arbeitssicherheitskonzept
wird umgesetzt
1 2
3
4
Sachverständiger erstellt
weitere Gutachten und
Sanierungsempfehlungen
Elektroniksanierung geht unter
Asbestbedingungen weiter
BELFOR saniert in
weiteren Bereichen
1 BELFOR-Facharbeiter in der Asbestsanierung unter
Vollschutzmaske mit Gebläseunterstützung
2 Der ausgebildete Atemschutz-Gerätewart prüft eine
Vollschutzmaske nach Reinigung und Instandsetzung auf
ihre Dichtigkeit.
3 BELFOR-Sanierungsexperten entkorrodieren die
Stahlkonstruktion des Schalthauses.
4 Demontage von Schaltschränken, die bereits entkernt sind
und verschrottet werden

BELFOR entfernt
Asbestkontaminationen
Entsorgungsfirmen
transportieren
kontaminiertes
Material ab
BELFOR unterweist
Herstellerfirmen in
Asbestbedingungen
Elektronikfirmen
schneiden beschädigte Kabel
ab und verlegen neue
Elektronikhersteller
liefern neue
Schaltschränke
bisherige, sorgfältig bis ins Detail durchdachte Sanierungskonzept
ist komplett hinfällig. Das neue entsteht abermals
in enger Abstimmung zwischen der HKM-Projektleitung,
den Sachverständigen und BELFOR.
Über 40 verschiedene Unternehmen sind jetzt am Einsatzort,
in Spitzenzeiten 150 Leute allein von BELFOR. Sie arbeiten
Tag und Nacht, rund um die Uhr. Großen Einsatz leistet
auch die HKM-Mannschaft. Sie spürt ganz genau, dass
es brennt. Obwohl der Brand gelöscht ist.
22. Januar: Produktion startet wieder
Nach 19 Tagen ist es so weit: HKM kann die erste Schmelze
durchführen. Die erste Schmelze nach dem Brand. Normalerweise
gibt es bei HKM 66 Schmelzen. Pro Tag.
Während die Produktion wieder startet, läuft die Sanierung
parallel weiter. Wie viele Meter Kabel am Ende ersetzt
worden sind, ahnt noch niemand. Fest steht, dass HKM bereits
jetzt im Ausland Kabel zukauft: Die Vorräte bei den Lieferanten
in Deutschland reichen nicht.
Headquarter im Containerdorf
In einem schlichten gelben Container laufen alle Fäden zusammen.
Seit Beginn des Einsatzes finden täglich Arbeitsbesprechungen
statt, zunächst zwei, später reicht eine. Teil
nehmen alle Projekt- und Einsatzleiter vor Ort. Man sortiert,
koordiniert und plant. Bespricht die neuesten Analysen,
nimmt Kundenwünsche entgegen. BELFOR stimmt die verschiedenen
Arbeitsschritte mit HKM ab: die Asbestsanierung,
die Chloridsanierung, die Trocknung bzw. Sanierung
der 13.000 Seiten Schaltpläne. Maßgabe dabei sind die Termine
des Kunden. Um sie einzuhalten, arbeiten Kollegen aus
allen deutschen Standorten zusammen.
Unterstützt werden sie in den heißen Phasen der Elektroniksanierung
von Experten aus den Niederlanden und
Belgien. Sie helfen, die Betriebsunterbrechung auf ein Minimum
zu reduzieren. HKM muss all die unterschiedlichen Arbeiten
koordinieren. Allein fünf Unternehmen sind mit dem
Bau der Schaltanlagen beschäftigt.
22. Januar:
Produktion startet wieder
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Was heißt hier Elektroniksanierung?
Parallele Sanierung im engen Zeitfenster
unter Einsatz der mobilen
Elektroniksanierungswerkstatt:
❚ Über 150 Steuer- und Schaltschränke im eingebauten
Zustand im Selektiv-Nassverfahren
❚ Demontierbare Komponenten der Steuerund
Schaltschränke im Hochdruck-Nassver-
fahren mit anschließender Vakuumtrocknung
❚ Transformatoren im Selektiv-Nassverfahren
❚ PCs und Flachbildschirme selektiv im
Hochdruck-Nassverfahren mit
anschließender Vakuumtrocknung
❚ Steuerplatinen und Lastschalter im
Hochdruck-Nassverfahren mit
anschließender Vakuumtrocknung
❚ USV (Unterbrechungsfreie Strom-
Versorgung) selektiv im Hochdruck-Nassverfahren
mit anschließender Vakuumtrocknung
❚ Klimageräte in Trockensanierung
❚ Videokomponenten mit Steuerungen
selektiv im Hochdruck-Nassverfahren
mit anschließender Vakuumtrocknung

Thema: Team. Eine Reportage.
Michael Klatzek (HKM-Projektleiter, rechts) und Manfred Burg (BELFOR-Projektleiter) vor dem Gesamtplan des Stahlwerks. Täglich stimmen sie die Prioritäten
der Sanierungsmaßnahmen ab.
„Einer muss wissen, wo’s langgeht.“
Jihad Mohamed, Einsatzleiter in der Chloridsanierung, ist
seit dem 3. Januar am Schadenort. Er sagt: „Einer muss immer
wissen, wo’s langgeht.“ Und was er noch sagt: „Alleine
kann ich gar nichts bewegen. Ich bin auf die Kollegen total
angewiesen.“ Er kommt, wie die anderen Einsatzleiter auch,
gut voran mit seiner Mannschaft. „Was hier gut ist, ist, dass
alle mit anpacken. Klar gibt es einen Chef, muss es ja auch,
aber der ist auch immer auf dem Platz. Der lebt was vor, woran
sich die anderen orientieren können.“ Und: „Hier werden
alle gleich behandelt.“ Hier geht man aufeinander zu, hört
sich zu. Und es gibt im ganzen chaotischen Gewühl ein Zentrum,
das in der Lage ist, Ruhe in all die Unwägsamkeiten,
Überraschungen und Gewerke zu bringen, die eine Sanierung
bedeutet.
Enger Austausch? Muss sein.
Kurze Drähte verbinden nicht nur BELFOR, HKM, Sachverständigen
und Versicherung. Auch in der BELFOR-Mannschaft ist
engster Austausch Pflicht. Nazim Klaus-Ocak, der die Tagschicht
leitet, stimmt sich mit Witold Cop und Serkan Isleyen
ab, die den Einsatz in der Nacht beaufsichtigen. Und auch
die Wege zwischen den Verantwortlichen für Elektronik-
und Gebäudesanierung sind kurz: Kurt Dinslaken und Hau-
ke Schmidt haben schon allein jeweils vielfältige Gewerke
zu koordinieren – alles zusammen ist eine enorme logistische
Herausforderung. Manfred Burg, der Projektleiter des
kompletten Einsatzes, hat alles unter Kontrolle. Wie oft sein
Handy pro Stunde klingelt, zählt er nicht mit.
11. Mai: Fatales Déjà vu
Ein paar Monate später. Die meisten Container von BELFOR
befinden sich im Abtransport auf der Autobahn. 15 Leute
sind noch am Einsatzort. Zwei von ihnen befinden sich um
13.15 Uhr mit dem HKM-Projektleiter Michael Klatzek in
einem Kabelkeller, als es wenige Meter neben ihnen zu
einem Kurzschluss kommt. Ein Lichtbogen – und wieder:
Feuer. Ganz in der Nähe des vor Monaten abgebrannten
Schalthauses. Wieder ist keine Zeit, lange Fragen zu stellen.
Fakt ist: Die Container rollen wieder an. BELFOR fängt wieder
an, nicht ganz von vorn, aber trotzdem: Eine monatelange
Arbeit, die jeder abgeschlossen glaubte, wird fortgesetzt.
Mit veränderten Vorzeichen zwar, aber mit gleichem Zeitdruck
und gleicher Sorgfalt. Tragisch ist, dass die Produktion
wieder stillliegt. Abermals wird als erstes die Stromversorgung
wieder hergestellt. Die Produktion kann bereits – eingeschränkt,
aber immerhin – nach wenigen Tagen wieder
starten. Die Sanierung wird noch Monate dauern.

Kommunikationspartner auf
Kundenseite:
Stahlwerksabteilungen:
� Leitung Stahlwerk
� Projektleitung Sanierung
� Brammen
� Kessel
� Konverter
� Krane
� Legierung
� Vakuumanlagen
Ferner die Abteilungen:
� Arbeitssicherheit
� Betriebsrat
� Einkauf
� Entsorgung/Umwelt
� Feuerwehr
� Rechnungsprüfung
� Versicherungen
� Werksarzt
� Werksschutz
� Werkstätten
Externe Partner:
� Alpin Technik und
Ingenieurservice GmbH
� Block GmbH & Co. KG
(Gerüstbau)
� CRS Climate Rental Services
GmbH
� DSU Ges. f. Dienstleistungen u.
Umwelttechnik mbH & Co. KG
� ELA Container GmbH
� Elcotech GmbH (Elektrotechnik)
� Gaerner GmbH (Industriebedarf)
� Hellingrath GmbH
(Prozessleittechnik)
� Krupp Stahlbau Hannover GmbH
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� Lichttechnik Hessling GmbH
(Elektrotechnik)
� Onyx Industrie-Reinigung
GmbH & Co. KG
� PM Atemschutz GmbH
� Remondis AG & C0. KG
(Entsorgung)
� Rittal GmbH & Co. KG
(Schaltschrankbau)
� Siemens AG (Steuerungstechnik)
� Stromberg Gerüstbau
GmbH & Co. KG
� TS Technologie + Service GmbH
(Stahlbau)
Interne Kommunikationspartner:
BELFOR-Niederlassungen in:
� Duisburg
� Hamburg
� Hannover
� Berlin
� Bielefeld
� Hamm
� Köln
� Frankfurt
� Stuttgart
� München
� Nürnberg
BELFOR-Auslandsgesellschaften:
� Niederlande
� Belgien

Thema: Team. Eine Reportage
Alpinisten im Stahlwerk
Im Einsatz sind wieder viele Experten: unter anderem Ingenieure,
Gerüstbauer, Entsorgungsunternehmen, Klimatechniker,
Alpinisten. Alpinisten? Sie helfen, bei der Sanierung
Zeit zu sparen, weil sie auch ohne Gerüst arbeiten können.
Gerüstbau kostet Zeit, und die ist kostbar, wenn eine laufende
Kranbahn das Zeitfenster für die Sanierung nur einen
Spalt breit öffnet. BELFOR saniert also auf einem Gerüst von
unten, gleichzeitig sind die „Höhenexperten“ unterm Dach
im Einsatz – am Seil.
Inzwischen hat der Sachverständige Hunderte von Proben
entnommen und im Labor analysiert. Er begleitet die
Sanierung kontinuierlich, nach einzelnen Schritten führt er
Kontrollen durch. Die Ergebnisse sind durchweg negativ, bedeuten
also für den Sanierungsverlauf nur Positives. Auch
die Analysen und Kontrollen durch die Behörden für Arbeitsschutz
und Umweltschutz fallen alle erfreulich aus.
Arbeitstemperatur: hoch. Stimmung: gut.
Der Juli kommt. BELFOR ist immer noch da. Und arbeitet mit
der gleichen Akribie wie vor sieben Monaten. Draußen ist
es heiß, im Stahlwerk aufgrund der Abwärme noch heißer.
Schweres Arbeiten, bei diesen Temperaturen, vor allem in der
Höhe und in voller Schutzausrüstung: mit Anzug, Maske und
Funktionsunterwäsche. Also finden in kurzen Abständen
Pausen statt. An der Schleuse wartet der Nächste. Luftkühler
mit 15.000 Kubikmetern pro Stunde können den schlimmsten
Schweiß trocknen und Temperaturen in geschlossenen
Räumen von über 50 Grad Celsius um mehr als 20 Grad
reduzieren. In den offenen Hallenbereichen gestalten leistungsstarke
Coolspots erträgliche Temperaturen. Eine der
wichtigsten Arbeitsanweisungen für die Mannschaft ist:
Trinken! Wasser fließt literweise, die Projektleiter verteilen
Mineralstoffe. So mancher spürt seine Grenzen. Currywurst,
Pizza und Döner halten den strapazierten Körper und die
Seele zusammen. Trotz allem: Auch wenn der Einsatz den
Arbeitern alles abfordert – die Stimmung stimmt.
Und das Wichtigste: Nicht einen einzigen Arbeitsunfall
hat es in der ganzen Zeit gegeben.
Das muss stimmen:
Kompetenz
und Chemie
Im Interview: Sachverständiger
Dr. Heinz Schiffers, Inhaber des
Chemischen Sachverständigen-
büros Dr. H. Schiffers, Aachen,
und Michael Klatzek, Betriebs-
ingenieur Elektrotechnik und
Projektleiter für die Sanierung
bei HKM (Hüttenwerke
Krupp Mannesmann)
Herr Dr. Schiffers, welche Faktoren
beeinflussen die Arbeit eines Sachverständigen
nach einem Schaden?
Dr. Schiffers: Aus der Sicht des Sachverständigen
ist es wichtig, dass dieser
unmittelbar eingeschaltet wird. Je
zeitnaher dies passiert, desto schneller
kann das Sanierungsunternehmen die
erforderlichen Maßnahmen ergreifen.
In der Folge ist eine enge Zusammenarbeit
zwischen Sachverständigen, Versicherer,
Sanierern und Betroffenen
entscheidend.
Was passiert, nachdem der Sachverständige
eingeschaltet wird?
Dr. Schiffers: In allen Bereichen, in denen
eine Kontamination erfolgt ist bzw.
vermutet wird, werden Beprobungen
entnommen und im Labor analysiert.
Der Sachverständige erstellt ein Gutachten,
das Schadstoffbelastungen in
Art und Verteilung erfassst.
Wie gestaltet sich die Zusammenarbeit
von Sachverständigen und Sanierungsunternehmen
beim Sanierungskonzept?

Dr. Schiffers: Wichtig ist ein enger,
zeitnaher Austausch. Die Analyse des
Sachverständigen hat direkten Einfluss
auf das Sanierungskonzept, denn hieraus
leiten sich konkrete Sanierungsarbeiten
ab. Ebenfalls wichtig ist, dass
auch die zunächst unsichtbaren Schäden
erfasst werden. Unerlässlich dafür
sind die Kompetenz und die Erfahrung
des Sanierungsunternehmens. Die Praxis
zeigt, dass neu entdeckte Schäden
im Verlauf einer Sanierung ganz dringend
kurze Wege und schnelle Reaktionen
in der Zusammenarbeit erfordern.
Entscheidend für die erfolgreiche Sanierung
ist dabei, dass in kürzester Zeit
das technische Equipment sowie das
entsprechende Know-how der Sanierungsexperten
zur Verfügung stehen.
Michael Klatzek: Ich kann dazu ein
Beispiel bringen. In der Folge eines
Brandschadens bei HKM wurde Asbest
entdeckt. Dies änderte die bestehenden
Parameter dramatisch. Das bereits
fertige Sanierungskonzept und der
Zeitplan mussten komplett umgestellt
werden. Da ein Sanierungskonzept
immer im Kontext mit den Betriebsabläufen
erstellt wird, ist es wichtig, den
Kunden in alle Konzepte mit einzubeziehen.
Er muss über alle Schritte informiert
sein, die für den Betriebsablauf
relevant sind.
Wie kann die Zusammenarbeit zwischen
Sanierer, Sachverständigem und
Kunden den Erfolg einer Sanierung beeinflussen?
Michael Klatzek: In unserem Fall gab
es regelmäßige Treffen zwischen allen
Projektleitern, die mit der Sanierung
zu tun hatten. In den heißen Phasen
haben wir uns sogar mehrmals am Tag
getroffen. Allen Beteiligten war klar,
dass diese Arbeit nur gemeinsam zu
stemmen ist. Eins ergänzt das andere:
genaue Informationen vom Kunden,
das Know-how des Sachverständigen,
die spezifischen Verfahren des Sanierers.
Es muss Hand in Hand gearbeitet
werden, alle sind notwendige Glieder
einer Kette. Würde eins fehlen, gäbe es
Störungen.
Dr. Schiffers: Zwei Dinge sind dafür
meines Erachtens besonders wichtig.
Zum einen muss jeder der Beteiligten
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Michael Klatzek (HKM) und sein Techniker Dirk Hermes besprechen Details des Sanierungskonzeptes mit dem Chemischen Sachverständigen Dr. Heinz
Schiffers (v.l.n.r.).
auf seinem Gebiet ein verlässlicher,
kompetenter Fachmann sein. Jeder
muss wissen, wovon er redet und was
seine Empfehlungen und Beiträge für
den Sanierungsablauf praktisch bedeuten.
Das geht nicht ohne Erfahrung.
Zum anderen ist es grundsätzlich, aber
gerade in Notfallsituation hilfreich,
wenn auch die Chemie zwischen den
Projektbeteiligten stimmt. Das macht
es leichter, an einem Strang zu ziehen
und in schwierigen Situationen schneller
eine gute Lösung zu finden.
Michael Klatzek: Alle müssen ran, egal,
ob Chef oder Arbeiter. Jeder muss sich
auf den anderen verlassen können,
und jeder muss den Druck annehmen,
der in einer solchen Situation entsteht.
Wenn das passiert, ist man auf einem
guten Weg.
Herr Klatzek, Herr Dr. Schiffers, vielen
Dank für dieses Gespräch.

In den täglichen Frühbesprechungen legt das Team die Einzelmaßnahmen der Sanierung fest und bringt sie in Einklang mit den Neubaumaßnahmen.
Länderinfo: BELFOR Deutschland
Die BELFOR-Relectronic GmbH
bietet in Deutschland über ein
flächendeckendes Niederlassungsnetz
umfassende Dienstleistungen
für Sanierungs- und Reparaturarbeiten nach Brand- und Wasserschäden
an. Mit mehr als 300 Mitarbeitern in 21 Standorten hält
das Unternehmen eine Marktführerposition bei anspruchsvollen
Schadensfällen an Gebäudeinfrastruktur, technisch komplexen Betriebseinrichtungen,
Maschinen und Elektronik. Durch innovative
Konzepte für die Kleinschadenbearbeitung hat sich BELFOR auch
als Rahmenvertragspartner für Versicherungen erfolgreich etabliert
und ist außerdem im vorbeugenden baulichen Brandschutz tätig.
Die Tochtergesellschaft DeHaDe hat sich mit ihren über 60 Spezialisten
aus dem Bereich Maschinen- und Anlagenreparatur den herausragenden
Ruf für innovative Reparaturlösungen bei Schäden an
Produktionsmaschinen und -anlagen erarbeitet. Mit mehr als
30 Jahren Markterfahrung ist DeHaDe auch zunehmend bei Maschinenherstellern
ein anerkannter Partner der Schadenreparatur.
Über die internationalen Gesellschaften der BELFOR-Gruppe ist das
einzigartige Know-how der DeHaDe auch jederzeit für Schadenfälle
in anderen Ländern Europas, Übersee und Fernost abrufbar.
Mehr Infos? Schauen Sie unter www.belfor.de
Länderinfo: BELFOR Belgien
In Belgien ist BELFOR seit 1989 aktiv. Mit
53 Mitarbeitern betreut das Unternehmen
ca. 800 Schäden im Jahr. 60 Prozent davon fallen
in den privaten Bereich, 40 Prozent gehen
auf Industrieschäden. BELFOR Belgien steht in engem Austausch
mit den Gesellschaften in anderen europäischen Ländern. Über
das BELFOR-Netzwerk kann die Gruppe Kunden bei fast jeder Art
von Schaden schnell und professionell helfen.
Mehr Infos? Schauen Sie unter www.belfor.be
Veränderungen meistern
Jeden Morgen gibt es Frühstück im gelben Container, schon
seit Monaten. Hier treffen sich die Projekt- und Teamleiter,
um die Dinge des Tages zu besprechen. Einer sagt: „Du weißt
nie, was sich während einer Sanierung so alles verändert.
Aber ich stell mich schnell auf alles ein. Am Anfang hab ich
gedacht, im Sommer ist alles vorbei.“ War es nicht. Inzwischen
arbeiten viele seit acht Monaten auf dieser Baustelle.
„Jeder ist ein bisschen Held.“
Typisch, dieses Verhalten der Team-Mitglieder, mit plötzlichen
Veränderungen umzugehen: extrem beweglich, unaufgeregt
und gewillt, gemeinsam schlicht die beste Alternativlösung
zu finden.
Am Tisch sitzt auch Michael Klatzek, Projektleiter bei
HKM für die Sanierung, Betriebsingenieur für Elektrotechnik
und eigentlich zuständig für über 200 Krane. Gefragt danach,
wie er die Zusammenarbeit des Teams bei der Sanierung
beschreiben würde, antwortet er: „Jeder wusste, dass
es hier um viel geht. Wenn die Sanierung nicht geklappt
hätte, wären die Hochöfen aus gewesen. Alle mussten die
Ärmel hochkrempeln. Jeder war ein bisschen Held bei der Sanierung.“
Und es lief. „Wir hatten alle einen guten Draht zueinander,
wir bei HKM, und auch zu den anderen Beteiligten.
Klar, es gab auch Diskussionen, aber da war immer eine gute
Basis. Jeder wusste immer vom anderen: Ich kann mich voll
auf den verlassen. Das war gut.“ Gut war wohl auch, dass
bei diesen extremen Arbeitsbedingungen die Atmosphäre
im Team stimmte. Vielleicht war auch das Gefühl präsent,
wichtig zu sein, als Teil einer Rettungsmannschaft,
die es einfach bringen muss, an diesem Ort, in
diesem Moment. Und dabei zu sehen,
wie sich aus jedem kleinen Sanierungsbaustein
langsam etwas
bildet, was man Zukunft
nennen könnte.

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Sanierung bedeutet Herstellung
des ursprünglichen
Zustands. Oft sehen
sanierte Bereiche besser aus
als vor dem Schadenereignis.
Hier Beispiele aus
Messwarte, Schalthaus
und Hallenbereichen
des Stahlwerks.