CHSMM-SV-002.2016

Bild: TRUMPF Maschinen AG 

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EDITORIAL 

Schweiz: die Silicon 

Mountains Europas 

In Ihrer Hand halten Sie nicht nur eine der auflagestärksten Industriezeitschriften 

(60.000) Europas. Nein, im «Technologiestandort 

Schweiz» haben wir für Sie Kompetenzen gebündelt, wie sie kaum 

ein anderer Wirtschaftsstandort als die Schweiz auf engstem Raum 

zu bieten hat. Wir präsentieren Ihnen das Know-how Schweizer Unternehmen 

in seiner gesamten Breite und Tiefe, gepaart mit höchster 

Zuverlässigkeit: kurz die Silicon Mountains Europas. 

Ist Ihnen vielleicht auch schon einmal aufgefallen, dass Berge und Präzisionsunternehmen 

oft eine symbiotische Beziehung zueinander haben? 

«Ohne Berge – keine Präzision» könnte man sagen. Gut, das ist eine gewagte These und ich lass mich 

gerne eines Besseren belehren. Aber für die Schweiz trifft diese Aussage zu 200 Prozent ins Schwarze. 

Doch Schweizer Unternehmen können weit mehr als Präzision und «nur» kleine Bauteile fertigen, wie 

Sie in dieser Ausgabe «Technologiestandort Schweiz» auf eindrückliche Weise erkennen können. Schweizer 

Technologieunternehmen beherrschen die gesamte Prozesskette, vom Auftragseingang über das 

Engineering bis hin zur Produktion und Logistik. Das alles passiert in einer Selbstverständlichkeit wie sie 

ihresgleichen sucht. Noch dazu auf eine äusserst freundliche und sympathische Art, wie wir sie bei unseren 

Redaktions-Besuchen vor Ort erleben durften. Vor allem aber konnten wir auch die Leidenschaft 

erkennen, mit der die Mitarbeiter in den vorgestellten Unternehmen ans Werk gehen. 

Sie können sicher sein, dass die hier präsentierten Unternehmen die an sie gestellten Herausforderungen 

mit Begeisterung meistern werden. Seriosität, Zuverlässigkeit, Termintreue, Agilität inklusive Lösungsorientiertheit 

gehören, neben allen technologischen Aspekten, bei Schweizer Unternehmen an oberster 

Stelle. Die USA haben ihr Silicon Valley, Europa hat mit der Schweiz seine Silicon Mountains. Hier in 

dieser Ausgabe «Technologiestandort Schweiz» haben wir das Know-how für Sie gebündelt. Werfen Sie 

einen Blick in die Silicon Mountains: Menschen, Berge, Technologie, Zuverlässigkeit, Know-how – typisch 

Schweiz eben.

Bild: Fritz Studer AG 

Inhaltsverzeichnis 

3 Editorial 

Schweiz: die Silicon Mountains Europas 

4 Inhaltsverzeichnis 

6 Ohni Lüüt gaht nüt 

7 Helikopter «Swiss made» 

10 Interview Swissmem 

Erfolg mit Berufsleuten 

12 Oldtimer-Werkstatt Emil Frey Classics 

und Roos Engineering 

Im Alter brauchts Pflege 

17 Imoberdorf AG 

Prekäre Situation für KMU in der MEM-Branche 

18 Jato-Düsenbau AG 

Jato: Düsen für die Welt 

20 NOVAGEAR AG 

Getriebekonstruktion aus Leidenschaft 

22 Kubo Tech AG 

Kubo-Gruppe: Dichtungen und Gummiformteile 

«à la carte» 

24 IBOR AG 

IBOR AG: Einer der schnellsten Schweizer 

CNC-Fräser 

26 Algra Group 

Qualität ist kein Zufall 

28 Alesa AG 

Alesa AG: Werkzeuge mit extrem scharfen 

Schneiden 

30 iepco ag 

Perfekt poliert – Finish vom Feinsten 

32 createch ag 

Kundenorientierte Qualitätsfertigung 

34 HAKAMA AG 

HAKAMA: Feinblech in Schweizer Perfektion 

36 Fritz Studer AG 

Fritz Studer AG – The Art of Grinding. 

38 Crevoisier SA Maschinenfabrik 

Automatisierung, Mechanisierung und Schleifen 

ohne Grenzen 

39 G. Bopp + Co. AG 

Mehr als ein Produkt 

4

Bild: Reishauer 

40 Adrian Michel Group 

Stanzen aus Leidenschaft – Werkzeugbau in 

Perfektion 

42 Tornos SA 

Das Tornos-Erbe: Alles dreht sich um Sie 

43 GIS AG 

Mehr als 50 Jahre GIS-Elektrokettenzüge 

44 DC Swiss 

DC SWISS – prozessicher Gewinden von 0,3 bis 

160 mm 

46 Beutler Nova AG 

Über 20 Jahre Erfahrung mit Kompaktpressen 

48 Grob AG 

Aus zwei mach eins – Innovation für den 

Maschinenbau 

50 OKEY AG 

Verzahnungstechnik und Grossteile- Bearbeitung in 

höchster Präzision 

51 FN Niederhauser AG 

52 Reishauer AG 

Reishauer – Zahnflankenschleifen in Schweizer 

Präzision 

54 SWISSTECH 2016 

SWISSTECH 2016 – Für die wichtigsten Trends und 

Innovationen 

55 PRODEX 2016 

PRODEX 2016 – Treffpunkt der Fertigungsindustrie 

56 Prematic AG 

Pneumatikpartner mit eigener Fertigung 

57 Parzer-Gruppe 

Parzer-Gruppe veredelt Oberflächen in allen Formen 

und Dimensionen 

58 PWB AG 

PWB AG: Hervorragender Technologiepartner 

60 Samuel Werder AG 

Werder Feinwerktechnik: Schweizer Präzision mit 

Entwicklungskompetenz 

62 Urma AG Werkzeugfabrik 

«Think small» – Patentierte Weltneuheit im modularen 

Reiben 

64 LNS SA 

Innovativ und traditionsbewusst zum Weltmarktführer 

65 KOMET GROUP GmbH 

KOMET GROUP: Komplettanbieter für Präzisionswerkzeuge 

66 Inserenten 

66 Impressum 

5

Ohni Lüüt gaht nüt 

Ein grosser Dank geht an die KollegInnen der Vogel Business Media AG, die sich für die 

Sonderpublikation «Technologie-Standort Schweiz 2016» voll einsetzten. Unser Redaktoren-Team 

war besonders fleissig und besuchte einige Unternehmen gemeinsam mit den 

Fotografen Thomas Entzeroth und Natali Szathmary. Vielleicht sieht man es dem Heft an: 

uns hat die Arbeit grosse Freude bereitet. Vielen Dank auch an alle beteiligten Unternehmen. 

Das Fotografenteam ist übrigens immer offen für Industriefotografie, ein Teil ihrer Fotos 

sehen Sie in diesem Heft. Sie müssen nur auf die Bildquelle: Thomas Entzeroth achten. 

Matthias Böhm, Verlagsleiter 

matthias.boehm@vogel-media.ch 

Luca Meister, Redaktor 

luca.meister@vogel-media.ch 

Silvano Böni, Redaktor 

silvano.boeni@vogel-media.ch 

Anne Richter, Redaktorin 

anne.richter@vogel-media.ch 

Sergio Caré, Redaktor 

sergio.care@vogel-media.ch 

Trudi Halama, Verkaufsleitung 

trudi.halama@vogel-media.ch 

Loris De Cia, Crossmedia Berater 

loris.decia@vogel-media.ch 

Eveline Möckli, Crossmedia Beraterin 

eveline.moeckli@vogel-media.ch 

Rainer Ackermann, 

Crossmedia Berater 

rainer.ackermann@vogel-media.ch 

Danke! 

Stéphane Chételat, 

Crossmedia Berater 

stephan.chetelat@vogel-media.ch 

Thomas Entzeroth, Fotograf 

foto@entzeroth.ch 

6 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 

Eine internationale Sonderpublikation des Schweizer Maschinenmarktes – SMM

Der SKYe SH09 soll 270 km/h erreichen 

und 800 km weit fliegen. 

Bild: Marenco Swisshelicopter 

Helikopter «Swiss made» 

>> Investoren sahen keine Chance für das Industrieprojekt. Doch Marenco Swisshelicopter 

beweist es Jahr für Jahr, dass sie falsch lagen. Fliegende Prototypen. Rund 80 Kaufabsichten. 

Das ambitionierte Projekt funktioniert, weil neben Technik und Know-how viel 

Herzblut drinsteckt. Stellvertretend für das gesamte Unternehmen steht der Visionär und 

CEO Martin Stucki. 2009 wurde Marenco gegründet. 2017 soll der Schweizer Helikopter an 

den ersten Kunden Air Zermatt ausgeliefert werden – nach sieben Jahren Entwicklungszeit. 

Saftig grün sind die Wiesen rund um die Pisten des ehemaligen 

Militärflughafens Mollis im Kanton Glarus. Beschaulich 

eingebettet zwischen dem Fronalpstock, Rautispitz 

und dem Vorder Glärnisch. Gelegentlich fährt ein 

Velofahrer (Radler) neben der Piste vorbei. Ein Gebäude 

sticht besonders hervor. Es ist der Hangar eines Aviatikdienstleisters. 

Daneben eine kleinere, unscheinbare Halle. 

In ihr steht aber der zweite Prototyp des Schweizer 

Helikopters SKYe SH09 von Marenco Swisshelicopter AG. 

«Die bestehende Fertigungshalle platzt aus allen Nähten 

und soll darum von 15 auf 75 Meter vergrössert werden», 

sagt Martin Stucki, CEO von Marenco und Visionär des 

neuen Heli in der 2,5-t-Gewichtsklasse. Stucki musste 

von der Idee bis zum heutigen Zeitpunkt einige Hürden 

überwinden. «Es ist viel Herzblut dabei, und das hilft bei 

der Umsetzung eines Projektes dieser Art», erklärt der 

gelernte Maschineningenieur aus Pfäffikon (ZH). Den 

Traum, ein Fahr- und Flugzeug zu konstruieren, hatte er 

schon immer. Dass es letzten Endes ein Hubschrauber 

wurde, hat damit zu tun, dass er einerseits einen professionellen 

Helikopterschein besitzt und andererseits dass 

die Schweiz ein Heli kopter land sei. In der Tat, in der 

Schweiz ist die Dichte an Helis höher als in Deutschland. 

Im Jahr 2014 flogen laut Schweizer Bundesamt für Zivilluftfahrt 

321 Hubschrauber, während in Deutschland 

gemäss Luftfahrt-Bundesamt 745 in der Luft kreisten. 

Ein durchaus wichtiger Erfolgsfaktor kommt noch hinzu: 

die Schweizer Maschineningenieure. «Die Schweiz 

hat Vorzüge und Stärken bei der Entwicklung von kleinen 

Serien mit hoher Qualität – und das zu konkurrenzfähigen 

Preisen», sagt Stucki. 

Schweizer Zulieferer 

Laut Marenco stammen 80 Prozent aller Teile, die im 

Heli verbaut sind, aus der Schweiz. Die Avionik und Turbine 

stammen aus den Vereinigten Staaten. Unter Avionik 

versteht man die Gesamtheit der elektrischen und 

elektronischen Geräte an Bord eines Fluggerätes, einschliesslich 

der Flug instrumente. Für die Schweizer Zulieferer 

spricht, neben dem hohen Fertigungsstandard, auch 

die Nähe. Dies ermögliche kurze Entwicklungs- und Lieferzeiten 

und kommt Marenco bei der Entwicklung ihrer 

Maschine sehr entgegen. Problematisch seien nur die 

fehlenden Standards bei der Konstruktion von Helikoptern. 

«Sobald ein Teil für ein Fluggerät hergestellt werden 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Marenco Swisshelicopter 

Eine internationale Sonderpublikation des Schweizer Maschinenmarktes – SMM 

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Die Honeywell-HTS900-2-Turbine wiegt 

läppische 160 kg, bringt aber 1000 PS 

Leistung. 

Der fünfblättrige Hauptrotor ermöglicht ruhigere und 

leisere Helikopterflüge. Alle Teile am Hauptrotor 

stammen von Schweizer Zulieferern. 

bei den Ingenieuren. Die Überregulierungswut der EASA 

baue auf keiner statistischen Basis auf, wie z. B. einer 

detaillierten Unfallstatistik. Vielmehr seien es politisch 

motivierte Regelungen. «Einige Sicherheitsauflagen wurden 

nie auf ihren Erfolg bei der Risikominimierung überprüft 

– weil es keine Datenauswertungen dazu gibt», 

erklärt Stucki. Sein beliebtestes Beispiel ist dabei die Notwendigkeit 

von zwei Turbinen in Helis bei Rettungseinsätzen. 

«Es gibt keine Statistik, die besagt, dass einmotorige 

Hubschrauber weniger sicher sind als zweimotorige», 

sagt Stucki weiter. 

Forschung und Entwicklung bei Marenco 

Zurzeit wird in Mollis der zweite Prototyp 

zusammengebaut. Er ist sehr nah an der 

Serienproduktion. 

soll, wird es kompliziert», sagt Stucki. Spezialisierte Aviatikzulieferer 

haben keine Kataloge mit Produkten ab 

Stange. Für jedes einzelne Teil wird zuerst die genaue 

Spezifikation verlangt; erst danach kommt das Angebot. 

Die Entwicklungs- und Produktionszeit bis zu Auslieferung 

des Endproduktes kann sich dadurch bis zu einem 

Jahr erstrecken. Dass das Ganze seinen Preis hat, erklärt 

sich von selbst. «Da hat sich weltweit ein Automatismus 

eingeschlichen, an dem sich so schnell nichts ändern wird. 

Es gibt genug Kunden, die dafür bezahlen», ergänzt 

Stucki. Schuld daran sind die Quasimonopole von Zulieferern 

und die Überregulierung durch die European Aviation 

Safety Agency (EASA), die Europäische Agentur für 

Flugsicherheit. Der EASA gehe es in erster Linie um maximale 

Sicherheit im Flugbetrieb. Was Stucki stossend 

findet, sind weniger die Normen für die Entwicklung des 

Helikopters als vielmehr die Auflagen beim Betrieb der 

Fluggeräte. «Es ist zeitweise Beschäftigungspolitik», holt 

er aus. «Ein Beispiel: Für ein eintägiges Audit müssen 

2000 Seiten EASA-Richtlinien gelesen, verstanden und 

umgesetzt werden», nervt sich der Ingenieur. Verständlich, 

denn dabei den Überblick zu wahren, ist praktisch 

unmöglich. Ausserdem verursachen sie immense Kosten 

Fakt ist: Sicherheit geht vor. Bei der Entwicklung ihres 

Helis setzt Marenco darum auf technische Hilfsmittel, um 

jedes einzelne Teil zu überprüfen. Wie das Simulationsprogramm 

Flightlab von der US-Firma Advanced Rotorcraft 

Technology. Mit der Software kann jedes einzelne 

Modul nach Norm getestet werden. Besteht das Teil 

den Test, wird es produziert und anschliessend noch 

physisch in einer der beiden Testanlagen in Näfels oder 

Ennetmoos gründlich geprüft. «Die wahre Herausforderung 

ist nicht die Entwicklung des Helis, sondern der 

Aufbau aller dazu nötigen Strukturen», sagt der CEO. 

Neben der Infrastruktur ist das richtige Personal genauso 

wichtig. Denn um die Flugakkreditierung durch die EASA 

zu erhalten, müssen spezielle Ingenieure eingestellt werden, 

sogenannte «Compliance Verification Engineers» 

(dt. Prüfingenieure). Marenco musste von Anfang an 

sämtliche Abläufe und Prozesse definieren, eine Normierungsorganisation 

aufbauen und die nötigen Akkreditierungen 

beschaffen. Das Ganze sei sehr speziell und die 

Anforderungen seien sehr hoch. «Zugleich ist es aber 

eine grosse Chance und Hilfe, wenn alles auf der grünen 

Wiese neu entwickelt werden muss», erzählt Stucki. «Wir 

sind dadurch in der Lage, unsere Strukturen effizienter 

aufzubauen, und Fehler werden schneller entdeckt.» Logisch, 

dass das alles viel Geld kostet. Von über 100 Mio. 

CHF ist dabei die Rede. 

Schwierige Investitionssuche 

Die Investorensuche gestaltete sich für den Schweizer 

auch darum wohl schwieriger als gedacht. «Die Schweiz 

8

Bild: Sergio Caré 

Martin Stucki, CEO und Visionär des Marenco-Helikopters. 

Der SKYe wurde für zivile Zwecke konzipiert. Militärische 

Einsatzmöglichkeiten sind (bis dato) keine vorgesehen. 

hat keine Investitionskultur mehr für innovative 

Maschinen projekte», sagt Stucki. Obwohl aktuell Geld 

im Überfluss vorhanden ist, sei niemand willig, in neue 

Maschinen zu investieren. Mittel bekommen in der 

Schweiz vor allem Pharma- und Biotechnologieprojekte. 

Auch die Kommission für Technologie und Innovation 

(KTI) hat im Jahr 2014 mehr für Forschung und Entwicklung 

im Bereich Biotech (14,4 Mio. CHF) und Medtech 

(10,5 Mio. CHF) ausgegeben als für Maschinen und Maschinenbau 

(8,3 Mio CHF). Das liegt wohl unter anderem 

daran, dass die Schweiz eine sehr starke Pharma- und 

Medizinbranche besitzt. Mit seiner Idee und einem Businessplan 

klingelte Stucki bei diversen Investoren und 

blitzte Mal um Mal ab: Kein Markt, das ist unmöglich, 

das funktioniert nicht. Und das, obwohl das jüngste Heli- 

Modell im Marktsegment von 2,5 Tonnen vor 40 Jahren 

lanciert wurde – die Ecureuil von Airbus. Viele der Investoren 

seien eher bereit, in ein Medizinprodukt zu investieren, 

von dem sie keine Ahnung haben. Für Stucki unbegreiflich. 

Dass Banken Milliarden an Strafen für Steuerhinterziehung 

bezahlen, aber kein Geld in grössere 

Projekte investieren, sei dann doch schon fast Hohn. 

«Früher haben Banken noch Grossprojekte finanziert. 

Heute bekommen junge Ingenieure, wenn überhaupt, 

maximal 100 000 CHF angeboten», sagt Stucki. «Als ich 

1997 mein Ingenieurbüro gründete, musste ich zuerst 

50 000 für eine Work station und Software ausgeben. Wie 

soll ein ähnliches Projekt wie unser Heli realisierbar werden?», 

fragt der Ingenieur und gibt gleich die Antwort 

dazu: «Das geht nicht.» Dass Innovation der Schlüssel 

zum Erfolg der Schweiz sei, sagte auch Bundesrat Schneider-Ammann 

Anfang Jahr im Zentrum Paul Klee. Aber 

mit der Eröffnung eines Innovationsparkes ist es nicht 

getan. «Ohne Geld gibt es keine Innovation, da können 

Politiker noch lange ein zweites Silicon Valley herbeisehnen», 

ergänzt Stucki. «Die Schweiz verlässt sich darauf, 

dass ein Start-up-Unternehmen kommt, langsam wächst 

und so den Markt erobert», sagt er, «für komplexe Maschinen 

reicht ein Innovationspark jedoch nicht. Dann 

muss man nicht jammern, dass es im Land keine Innovation 

gibt.» Die Schweiz habe ein riesiges Potential, das 

nicht genutzt wird. 

Nach sieben Jahren Suche (!) fand der Ingenieur in 

Russland seinen Investor. Und dafür musste Stucki nicht 

einmal das Land verlassen, er wurde in der Schweiz direkt 

angesprochen. Rund 80 schriftliche Kaufabsichten besitzt 

Marenco in der Zwischenzeit und jährlich werden es mehr. 

Der erste Heli Marke «Swiss made» bleibt indes in der 

Schweiz und geht an die Walliser Air Zermatt.

Bild: Swissmem 

Paul Hüppi, Leiter Entwicklung, SWISSMEM Berufsbildung: 

«Die Bildung entscheidet wesentlich mit, wie erfolgreich die 

Schweiz in Zukunft sein wird.» 

Erfolg mit Berufsleuten 

>> Der wirtschaftliche Erfolg der Schweiz ist zu einem wesentlichen Teil in der beruflichen 

Ausbildung begründet. In der MEM-Industrie fehlt nicht nur jetzt, sondern auch 

durch den demografischen Wandel in Zukunft, der Nachwuchs. Wir sprechen mit Paul 

Hüppi – Leiter Entwicklung, SWISSMEM Berufsbildung – über das duale Bildungssystem 

in der Schweiz, aber auch über die Durchführung der Schweizer Meisterschaften 

in den Berufen Automatiker/in EFZ, Elektroniker/in EFZ und Konstrukteur/in EFZ an der 

diesjährigen PRODEX vom 15. bis 18. November 2016 in Basel. 

SMM: Herr Hüppi, wie unterstützt SWISSMEM die 

MEM-Firmen bei der Ausbildung von Lernenden? 

Paul Hüppi: SWISSMEM Berufsbildung sorgt für attraktive 

Berufsbilder und entwickelt die dazugehörigen Bildungspläne 

sowie dem Stand der Technik entsprechende 

Lernmedien für die betriebliche Ausbildung und die Berufsfachschulen. 

Zu den Kernberufen der MEM-Industrie 

zählen die eher mechanisch orientierten Berufe wie 

Anlagen-Apparatebauer/in EFZ, Konstrukteur/in EFZ und 

Polymechaniker/in EFZ, Berufe mit einem elektrotechnischen 

Schwerpunkt wie Automatiker/in EFZ und Elektroniker/in 

EFZ sowie die Kauffrau/der Kaufmann EFZ. Beim 

Berufsfeld Maschinenbau gibt es neben den vierjährigen 

Ausbildungen auch drei- und zweijährige. Im Berufsfeld 

Automation können die Jugendlichen neben der vierjährigen 

Ausbildung Automatiker/in EFZ auch die dreijährige 

zum/r Automatikmonteur/in EFZ wählen. Künftig wird 

dieses Berufsfeld durch eine zweijährige Ausbildung ergänzt. 

Mit diesem neuen Berufsbild wird SWISSMEM Berufsbildung 

insgesamt zehn Berufe betreuen und laufend 

den Bedürfnissen der MEM-Industrie anpassen. 

Jugendliche mit einer abgeschlossenen Berufslehre 

in der MEM-Industrie können bei Ihnen unter einem 

breiten Weiterbildungsangebot auswählen. 

Das duale Bildungssystem der Schweiz zählt in Europa 

als Erfolgsmodell. Bemerken Sie eine Erhöhung 

Interessierter und welche Weiterbildungsangebote 

sind der «Renner»? 

P. Hüppi: Die duale Bildung geniesst grundsätzlich ein 

gutes Ansehen. Dennoch entscheiden sich viele Jugendliche 

für eine schulisch orientierte Ausbildung wie sie 

zum Beispiel Gymnasien bieten. Für die Industrie stellt 

dies eine grosse Herausforderung dar, denn wir sind in 

unseren Hightech-Berufen auf schulstarke Jugendliche 

angewiesen. In den vergangenen Jahren zugelegt haben 

vor allem Ausbildungen im Bereich Automation. Dies 

widerspiegelt auch die zunehmende Digitalisierung und 

Automatisierung in der Branche. Im Weiterbildungsbereich 

sind aufgrund des angespannten wirtschaftlichen 

Umfelds, in welchem sich exportorientierte Firmen bewegen, 

vor allem praxisnahe, eher kürzere Ausbildungen 

gefragt. 

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Bild: Thomas Entzeroth 

Die Schweizer Meister in den Berufen Automatiker/in EFZ, 

Elektroniker/in EFZ und Konstrukteur/in EFZ werden an der 

PRODEX ermittelt und qualifizieren sich direkt für die «World- 

Skills Abu Dhabi 2017». 

«Die PRODEX ist eine wertvolle Plattform, um Nachwuchstalenten 

Perspektiven aufzuzeigen und ihnen die Attraktivität 

der Branche näherzubringen.» Paul Hüppi 

Am ersten Tag des Messe-Power-Duos PRODEX und 

SWISSTECH findet auch dieses Jahr wieder traditionell 

der Nachwuchstag der MEM-Industrie statt. 

Den Jugendlichen aus Fachhochschul- und Berufsfachschulklassen 

sowie Lehrlingsgruppen aus Industriebetrieben 

werden vom Veranstalter ein kostenloser 

Messebesuch sowie ein Mittagessen am 

Dienstag, 15. November, offeriert. Wurde in der 

Vergangenheit das Angebot in Anspruch genommen 

und was erwarten Sie dieses Jahr? 

P. Hüppi: Das Angebot wird geschätzt und findet einen 

guten Zuspruch. Es ist wichtig, dass sich Lernende und 

Studenten auch während ihrer Ausbildung mit neuen 

Technologien auseinandersetzen. Hier liegt denn auch 

eine der Stärken der dualen Bildung. Sie passt sich laufend 

an und kann rasch zwischen Theorie und Praxis 

vermitteln. Wir erwarten auch in diesem Jahr wieder viele 

Jugendliche. Die PRODEX ist eine wertvolle Plattform, 

um Nachwuchstalenten Perspektiven aufzuzeigen und 

ihnen die Attraktivität der Branche näherzubringen. 

Dieses Jahr richtet SWISSMEM wieder die Schweizer 

Berufsmeisterschaft mit den je zwölf besten 

jungen Berufsleuten der Berufe Automatiker/in 

EFZ, Elektroniker/in EFZ und Konstrukteur/in EFZ 

aus. Live zeigen die Jungprofis ihr Können während 

der vier Messetage. Können Sie uns darüber 

schon etwas berichten? 

P. Hüppi: Die Aufgaben an der Schweizer Meisterschaft 

orientieren sich an den Bedingungen, welche die besten 

Jungtalente auch an der Berufsweltmeisterschaft vorfinden 

werden. Diese findet im Jahr 2017 in Abu Dhabi 

statt. Die Schweizer Meister und damit Goldmedaillengewinner 

an der PRODEX qualifizieren sich in unseren 

Berufen direkt für die «WorldSkills Abu Dhabi 2017». 

Eine spezielle Herausforderung für die Jugendlichen an 

der PRODEX wird sein, vor vielen Zuschauern und unter 

Zeitdruck die Konzentration zu wahren und die Aufgabenstellungen 

möglichst präzise zu lösen. Den Zuschauern 

vermitteln die Wettbewerbe einen guten Eindruck, 

wie vielfältig und anspruchsvoll die dualen Ausbildungen 

in der MEM-Industrie sind. 

Herr Hüppi, SWISSMEM ist im Messebeirat der PRO- 

DEX vertreten. Wie wichtig ist die Messe für den 

Werkplatz Schweiz? 

P. Hüppi: Die Messe ist eine zentrale Plattform für die 

Branche. Sie fördert nicht nur die Verkaufsaktivitäten 

der Unternehmen, sondern ist auch eine ideale Bühne, 

um die Innovationsfähigkeit der Schweizer Betriebe unter 

Beweis zu stellen und zu fördern. Wo Menschen sich 

treffen, werden auch Ideen ausgetauscht. Die PRODEX 

bietet hierzu ein gutes Umfeld. In diesem Sinne liefert 

die PRODEX für viele Firmen auch wichtige Impulse, um 

ihre internationale Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. 

Noch kurz zum Schluss. Wie kann sich unsere Jugend 

für die Zukunft «rüsten», damit die Wettbewerbsfähigkeit 

des Schweizer Wirtschaftsstandortes 

nicht verloren geht? 

P. Hüppi: Die Bildung entscheidet wesentlich mit, wie 

erfolgreich die Schweiz in Zukunft sein wird. Die Ausbildungen 

in der MEM-Branche schaffen für die Jugendlichen 

eine sehr solide Basis, um später im Berufsleben 

erfolgreich zu sein und Erfüllung zu finden. Nicht zuletzt 

sind aber über die ganze berufliche Laufbahn Flexibilität 

und der Wille, Neues zu erlernen, gefragt. Die 

MEM-Branche bietet zahlreiche Weiterbildungsmöglichkeiten, 

um am Puls der Zeit zu bleiben. 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Swissmem 


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Bilder: Thomas Entzeroth 

Blick in die Werkstatt der Emil Frey Classics. Hier werden Oldtimer-Träume wahr. 

Im Alter brauchts Pflege 

Nicht nur Menschen werden im Alter anfälliger auf Wehwehchen, auch Autos 

kränkeln hie und da mal vor sich hin. Insbesondere, wenn es sich um einen 

mehrere Jahrzehnte alten Oldtimer handelt. Doch was machen, wenn der Liebling 

nicht mehr so will, wie er sollte? Die Antwort ist simpel: Ab zum Spezialisten 

für Classic-Cars. 

Die erste Frühlingssonne zeigt sich am Himmel, nur 

einige Quellwolken sind zu sehen. Saisonstart für die 

Spezialisten britischer Oldtimer der Emil Frey Classics 

AG und Roos Engineering Ltd aus Safenwil. «Die ruhige 

Zeit ist vorbei, nun erwachen die klassischen Fahrzeuge 

aus dem Winterschlaf», erklärt René Gauch, 

Geschäftsführer der Roos Engineering Ltd. Kaum ist 

der Satz zu Ende gesprochen, klingelt bereits das Telefon. 

Ein englischer Flitzer eines Kunden will nicht 

mehr anspringen. «Solche Anrufe bekommen wir im 

Frühjahr häufig», so der Oldtimer-Spezialist. Es wird 

nicht lange gefackelt, das Fahrzeug wird von den Fachleuten 

der beiden Firmen abgeholt. Im gedeckten und 

geschlossenen Transporter stellt Philip Ringier klar. Er 

ist für den Oldtimerhandel verantwortlich. «Wir bewegen 

Klassiker, deren Wert auch weit über die Millionen-Franken-Grenze 

hinausgeht; da ist eine gewisse 

Vorsicht natürlich Pflicht.» 

12

Auch Komplettrestaurationen sind für die 

Spezialisten in Safenwil kein Problem. 

Hier zu sehen ein Aston Martin DB MK III. 

Kleine Schönheitskorrekturen macht der Mechaniker 

direkt selbst. Für aufwändigere Reparaturen 

steht die hausinterne Spenglerei zur Verfügung. 

In der gleichen Halle wie die Werkstatt der Emil Frey 

Classics ist auch Roos Engineering beheimatet. 

Schrauberparadies im Mittelland 

Der Weg ist nicht weit, der Kunde wohnt in der Nähe des 

Neubaus in Safenwil. Somit vergehen nur wenige Minuten, 

bis das Fahrzeug bei den Oldtimerspezialisten ankommt. 

Erst 2015 wurde das Gebäude eröffnet, erbaut 

von der Firma Kifa. Der Spezialist für Holzsystembauten 

aller Art erbaute die Werkstatt innert kürzester Zeit. Die 

Farbe der Blechaussenhülle des Baus weckt sofort Erinnerungen 

an das klassische British Racing Green. Von 

aussen absolut unscheinbar, eröffnet sich eine neue Welt, 

sobald das Schiebetor der Werkstatt sich öffnet. Mit grosser 

Vorsicht wird der abgeholte Klassiker vom Anhänger 

geladen und ins Schrauberparadies hineingeschoben. Die 

rötlichen Tonplatten des Bodens, auf denen sich die Räder 

langsam drehen, geben einen schönen Kontrast zur grünen 

Aussenhaut und den grossen Holzbalken der Decke. 

Der Belag hat aber nicht nur ästhetische Gründe. «Rutschfest, 

immun gegen Flüssigkeiten wie Öle und Treibstoff 

sowie leicht zu reinigen musste er sein», so René Gauch. 

Beide Firmen, Emil Frey Classics AG und Roos Engineering 

Ltd, arbeiten unter dem gleichen Dach. Emil Frey 

kümmert sich um die britischen Klassiker von Jaguar, 

Austin Healey, MG, Rover oder Triumph. Roos Engineering 

ist dagegen zertifizierter Spezialist für die Marken Aston 

Martin und Lagonda. «Weltweit gibt es nur 13 Heritage 

Specialists von Aston Martin. Wir sind der Einzige im 

deutschsprachigen Raum», so René Gauch und betont 

«Wir haben auch Kunden aus Frankreich, Italien und dem 

Nahen Osten. Einige sogar aus England, das spricht für 

unsere Qualität, wenn selbst aus dem Mutterland der 

Fahrzeuge uns das Vertrauen geschenkt wird.» 

Eingangscheck auf Herz und Nieren 

Kommt ein defektes Fahrzeug an der Werkstatt an, steht 

erstmals der Eingangscheck an. Der Klassiker kommt auf 

einen der zwölf Autolifte, die feinsäuberlich in Dreiergruppen 

über die Halle verteilt sind. Im vorderen Teil sechs 

von Emil Frey, hinten sechs von Roos. Auf Herz und Nieren 

wird das Fahrzeug dann begutachtet und getestet. 

Ist die Batterie noch in Ordnung, hat der Motor genügend 

Öl, wie sehen die Reifen aus? Aber auch die Bremsflüs- 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Emil Frey Classics / Roos Engineering 


13

Roos Engineering 

Die Roos Engineering Ltd ist einer von weltweit 13 offiziellen 

«Heritage Specialists» von Aston Martin und der 

Einzige im deutschsprachigen Raum. Ob Service oder 

Werterhaltung, Motorrevisionen oder Leistungssteigerungen, 

das Unternehmen hat über 40 Jahre Erfahrung mit 

den Marken Aston Martin und Lagonda und bietet praktisch 

alle Dienstleistungen rund um die englischen Liebhaberautos 

an. Seit 2011 ist die Firma in Safenwil ansässig, 

2015 erfolgte zusammen mit der Emil Frey Classics 

Werkstatt der Umzug in die neuen, gemeinsamen Räume. 

Mehr Informationen unter: www.roosengineering.ch 

sigkeit wird überprüft, das Getriebeöl ebenfalls. «Nach 

dem Eingangscheck weiss man mit grosser Wahrscheinlichkeit, 

was alles am Fahrzeug gemacht werden muss, 

damit der Kunde wieder sorglos damit herumfahren 

kann», so der Geschäftsführer. 

Je länger ein Fahrzeug nicht bewegt wird, umso 

schlechter steht es um seinen Zustand. Bei nur einer Wintersaison 

kann es mal an der Batterie liegen, falls der 

Wagen nicht direkt anspringt. Sind es mehrere Saisons 

und stand das Fahrzeug vielleicht sogar noch an einem 

feuchten Ort, wird es bereits problematisch. «Feuchtigkeit 

ist natürlich Gift für das Auto. Ebenso grosse Temperaturschwankungen, 

da sich so überall Kondenswasser 

bilden kann», so Philip Ringier, der sich als Verantwortlicher 

für den Ein- und Verkauf der Fahrzeuge damit bestens 

auskennt. 

Klassiker sind hier am richtigen Ort. Hier wird gerade 

ein Jaguar Frühlingsfit gemacht. 

Höchste Qualitätsansprüche 

Beim angelieferten Engländer sieht die Sache zum Glück 

nicht allzu düster aus. Die Batterie ist aufgrund ihres Alters 

nicht mehr zu gebrauchen. Ein Blinker funktioniert 

nicht mehr und einige Kratzer am Kotflügel sind beim 

Rundumcheck aufgefallen. «Wir können eigentlich alles 

bei uns reparieren. Ausser einem Sattler haben wir alles 

hier im Haus», so René Gauch. Damit verspricht er nicht 

Emil Frey Classics 

Die Emil Frey Classics AG ist ein Oldtimer-Kompetenzzentrum 

und eine 100-prozentige Tochter der Emil Frey AG. 

Das breite Serviceangebot erstreckt sich vom Oldtimerhandel, 

der Wartung und Restaurierung, der betreuten 

Einlagerung von Klassikern bis zum Transport und der 

Logistik der Fahrzeuge. Seit 2015 ist das Unternehmen in 

der ehemaligen Textilfabrik Hochuli in Safenwil ansässig. 

Ebenfalls in den restaurierten Hallen der Fabrik befindet 

sich ein 1500 Quadratmeter grosses Oldtimermuseum 

sowie ei nt-Location. Mehr Informationen unter: www. 

emilfreyclassics.ch 

Die hausinterne Motorenwerkstatt haucht den Herzen 

der Oldtimer wieder neues Leben ein. 

14

Ein besonderer Schatz der Sammlung in Safenwil, 

ein Aston Martin DB4 Vantage. 

zu viel. Nebst den zwölf Wartungsplätzen sind ausserdem 

eine Spenglerei, eine Motoren- und eine Elektrowerkstatt 

sowie das Lager untergebracht. 

Die Batterie ist schnell gewechselt, die Handgriffe sitzen 

perfekt. Beinahe wie ein Chirurg hantiert der Mechaniker 

mit seinem Werkzeug am Fahrzeug herum. Fast so steril 

wie in einem Operationssaal wirkt auch die Werkstatt. 

Kein Staubkorn am Boden, keine Abfälle, die herumliegen. 

Sogar jeder Schraubenschlüssel und jede Zange hat 

seinen fixen Platz an der Werkzeugwand. Ein wahres 

Schrauberparadies. 

Die Raubkatze erwacht 

Nebst dem Wechsel der Batterie wurde in Absprache mit 

dem Kunden ein allgemeiner Service abgemacht. Im Detail 

heisst das, sämtliche Öle (Motor und Getriebe) sowie 

die Bremsflüssigkeit wurden ausgetauscht. Der Motor 

schnurrt danach wieder wie ein Kätzchen. Mit seinem 

12-Zylinder-Motor zwar eher wie eine ausgewachsene 

Raubkatze. An der Bremse hatte sich leichter Flugrost 

gebildet. Ein häufiges Problem, dem der Mechaniker 

rasch Herr wird. «Problematischer wird es, wenn das 

Fahrzeug längere Zeit stand. Festgesetzte Bremsen sind 

Ein roter Austin Healey, dahinter die aufgeräumten 

Werkplätze der Werkstatt. 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Emil Frey Classics / Roos Engineering 


15

Ein seltener Anblick in der Oldtimer-Garage: Der bald zehn 

Jahre alte Aston Martin Vanquish gehört aber auch bereits 

zum Heritage-Programm des Premium-Herstellers. 

Ein Blick in den Verkaufsraum in Safenwil. Zusammen mit 

dem Museum erstreckt sich das Oldtimer-Paradies auf über 

1500 m². 

dann keine Seltenheit. Um diese zu lösen, braucht man 

dann ein wenig mehr Zeit», so René Gauch. 

Altersgerechte Kosmetikbehandlung 

Nachdem der englische Gentleman mechanisch wieder 

auf Vordermann gebracht wurde, geht es weiter in die 

Elektrowerkstatt. Die Glühbirne ist nicht defekt, also muss 

das Problem am Schalter oder Kabel liegen. «Kabelbrüche 

sind keine Seltenheit bei Oldtimern. Zum Teil sind die 

Kabel seit Jahrzehnten im Auto. Die Isolation wird brüchig 

und ständige Bewegungen und Vibrationen machen dann 

den Rest», erklärt Gauch. Nach der Demontage des Armaturenbretts 

ist der Schalter schnell durchgecheckt. 

Rasch wird klar, dass der Fehler am Kabel liegen muss. 

Auch dieses wird in Rekordzeit ausgetauscht. Alle Handgriffe 

sitzen perfekt, sogar ein Laie bemerkt sofort, dass 

die Mechaniker zum Teil bereits jahrzehntelange Erfahrung 

auf ihrem Gebiet vorweisen können. 

Als Letztes stehen noch die kosmetischen Mängel an. 

Die wenigen Kratzer sind für die Spenglerei jedoch kein 

Problem. Dank der Erfahrung zahlreicher Komplettrestaurationen 

und jeglicher Art von Dellen und Kratzern 

stellt sich schnell heraus, dass den Unschönheiten der 

Karosserie mit einer Politur zu Leibe gerückt werden kann. 

«Das ist natürlich ein grosser Kostenpunkt», ergänzt René 

Gauch, «sobald lackiert werden muss, geht es ins Geld. 

Vorbereitung, Grundierung, vielleicht noch Spachteln und 

Füllen sowie die Endlackierung sind aufwändige Prozesse. 

Umso schöner für den Kunden, wenn wir das so lösen 

können.» «Den meisten Oldtimerbesitzern ist klar, dass 

die Pflege und Erhaltung des Klassikers keine günstige 

Angelegenheit ist», so Philip Ringier. «Ebenso kommen 

da viele Emotionen ins Spiel, so dass die Kunden gerne 

den einen oder anderen Franken mehr ausgeben, um ihr 

Fahrzeug wieder im tadellosen Zustand zu haben.» 

Ein Hotel der besonderen Art 

Sind alle Arbeiten erledigt, folgt die finale Probefahrt. 

«Zu 99 Prozent tauchen auf dieser keine Probleme mehr 

auf», erwähnt René Gauch nebenbei. Er weiss, dass seine 

Mitarbeiter nur das Beste abliefern. Danach kann das 

Fahrzeug bereits wieder seinem Besitzer zurückgegeben 

werden. «Wir liefern ihm das Fahrzeug bei Bedarf auch 

wieder vor die Haustüre, das gehört zu unseren Dienstleistungen 

dazu», erläutert Philip Ringier. Ausserdem 

werde man den Kunden noch auf einen ganz besonderen 

Service aufmerksam machen, damit er jeden Frühling 

sofort in die Oldtimersaison starten kann. «Wir besitzen 

ein einzigartiges Oldtimer-Hotel. Dort herrschen annähernd 

konstante Temperaturen, die Luft der Reifen und 

die Batterieladung werden ständig überprüft, das Fahrzeug 

befindet sich also nonstop im perfekten Zustand. 

Eine kurze Info genügt, wir stellen das Fahrzeug bereit 

und der Kunde kann losfahren, wann immer er möchte.» 

Den Anruf im Frühjahr, dass der Liebling wieder einmal 

nicht mehr anspringen will, könnte man sich damit auf 

jeden Fall sparen. 

Die Emil Frey Classics AG ist ein Oldtimer-Kompetenzzentrum 

und eine 100-prozentige Tochter der Emil Frey 

AG. Das breite Serviceangebot erstreckt sich vom Oldtimerhandel, 

der Wartung und Restaurierung, der betreuten 

Einlagerung von Klassikern bis zum Transport und der 

Logistik der Fahrzeuge. Seit 2015 ist das Unternehmen 

in der ehemaligen Textilfabrik Hochuli in Safenwil ansässig. 

Ebenfalls in den restaurierten Hallen der Fabrik befindet 

sich ein 1500 Quadratmeter grosses Oldtimermuseum 

sowie eine Event-Location. 

Die Roos Engineering Ltd ist einer von weltweit 13 

offiziellen «Heritage Specialists» von Aston Martin und 

der Einzige im deutschsprachigen Raum. Ob Service oder 

Werterhaltung, Motorrevisionen oder Leistungssteigerungen, 

das Unternehmen hat über 40 Jahre Erfahrung 

mit den Marken Aston Martin und Lagonda und bietet 

praktisch alle Dienstleistungen rund um die englischen 

Liebhaberautos an. Seit 2011 ist die Firma in Safenwil 

ansässig, 2015 erfolgte zusammen mit der Emil Frey Classics 

Werkstatt der Umzug in die neuen, gemeinsamen 

Räume. 

Autor: Silvano Böni 

16

Bild: Imoberdorf AG 

Wenns rund läuft, läufts rund! 

Wir leben Rundtakt: Bereits in den Anfängen vor über 70 Jahren wusste Josef 

Imoberdorf, wofür sein Name stehen sollte: Hochpräzise, in der Schweiz 

hergestellte Produkte. Diesem Leitspruch ist das Unternehmen im Familienbesitz 

mit rund 60 Mitarbeitenden bis heute treu geblieben. 

In nunmehr dritter Generation steht Imoberdorf für hochproduktive 

und individuell zusammengestellte Rundtakt- 

Anlagen zur spanabhebenden Bearbeitung von winzig 

kleinen bis handgrossen Präzisionsteilen. 

Hochkomplexes einfach verpackt 

Eine Stärke von Imoberdorf liegt in der Einfachheit. Wir 

sind überzeugt, dass die Zukunft Unternehmen gehört, 

die es schaffen, technisch hochkomplexe Anlagen benutzerfreundlich 

zu konstruieren. Unter anderem für die 

Uhren-, Auto-, Kompressoren-, Schloss- und Medizinalindustrie 

fertigt das Team automatisierte CNC-Rundtakt- 

Lösungen, die auf die individuellen Bedürfnisse der jeweiligen 

Auftraggeber zugeschnitten sind, den Produktionsprozess 

massiv vereinfachen und vergünstigen. 

Einfachheit heisst auch, eine Lösung aus einer Hand zu 

bieten. Von der Konzeption und Umsetzung der Wunsch- 

anlage bis hin zur Inbetriebnahme – die Imoberdorf AG 

verfügt für jeden Herstellungsschritt über Experten mit 

ausgeprägtem Fachwissen. 

Produkte, die passen 

Kunden erhalten eine auf die Bedürfnisse angepasste 

spanabhebende Fertigungslösung, die äusserst wirtschaftlich, 

qualitativ hochwertig und auf Tausendstelmillimeter 

genau produziert. Die bis zu 20 CNC-gesteuerten 

Bearbeitungsstationen mit mehreren Schnittwerkzeugen 

tun genau die Schritte, welche zur effizienten Produktion 

von Präzisionsteil A benötigt werden. 

Und dank schneller Umrüstzeit und hoher Produkteflexibilität 

auch gleich jene der Präzisionsteile B, C, D, usw. 

Höchste Wiederholgenauigkeit ist auch bei grossen Stückzahlen 

garantiert. Trotzdem werden durch den zeitgleichen 

Einsatz von mehreren Schnittwerkzeugen auf verschiedenen 

Bearbeitungsstationen sehr kurze Bearbeitungszeiten 

erreicht. 

Imoberdorf AG 

Werkhofstrasse 5 

CH-4702 Oensingen 

Tel. +41 62 388 51 51 

www.imoberdorf.com 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Imoberdorf AG 


17

Bild: Jato 

Neue Büros, modernste Anlagen und eine daraus 

resultierende verdoppelte Produktion. Bis Ende 

2016 wird der Erweiterungsbau fertiggestellt sein. 

Jato: Düsen für die Welt 

Die Jato-Düsenbau AG in Luzern-Reussbühl ist in der Welt der flüssigen und 

gasförmigen Medien zu Hause. Seit über 75 Jahren entwickeln und fertigen die 

Spezialisten für den internationalen Markt alle erdenklichen Düsen. 

Es ist äussert selten, dass sich ein Unternehmen schon 

bei seiner Gründung mit den heutigen Produkten befasste. 

Doch die Firma Jato-Düsenbau AG setzte sich bereits 

1938 mit Düsen auseinander, die schon damals im Unternehmen 

entwickelt und hergestellt wurden. Das Kerngeschäft, 

die Kontinuität, blieb. Doch das Angebot hat 

sich in über 75 Jahren stark verändert, sprich dem Markt 

angepasst. 

Die ersten Düsen wurden wie noch heute in enger Zusammenarbeit 

mit den Kunden entwickelt. Anfangs waren 

es vor allem Düsen für Luft- und Farbspritzpistolen. 

Jato exportiert über 80 Prozent in weltweit über 30 

Länder. Heute umfasst das Angebot an Düsen alle erdenklichen 

Ausführungen und Werkstoffe, je nach Einsatzgebiet 

bzw. Kundenanforderung. Ob Flachstrahl-, 

Hohlstrahl-, Vollstrahl-, Rundstrahl-Zweistoff-Düsen usw.: 

Diese dienen zum Versprühen, Kühlen, Schmieren und 

Befeuchten. Wasser, Luft, Gas, Öl und Lebensmittelstoffe 

sind die gängigsten Medien. 

Die Jato-Düsenbau AG verfügt heute über eine Vielzahl 

von Düsen-Ausführungen, was ein Sortiment von rund 

8500 Düsen ergibt. Da stellt sich die Frage nach den 

Losgrössen: Dazu Roland Häfliger, Geschäftsführer: «Wir 

fertigen ab Losgrösse 1 bis ca. 2000 Stück und haben 

durch unseren flexiblen Fertigungspark die Möglichkeit, 

beinahe alle Wünsche zu realisieren. Geht nicht, gibt’s 

nicht, hohe Komplexität und kleinste Toleranzen sind 

unsere Berufung.» 

Die meisten Düsen, über die Hälfte, werden aus Messing 

hergestellt, 40 Prozent aus rostfreiem Stahl (inkl. 

Hastelloy, Nitronic, Nimonic, Stellite); der Rest aus verschiedenen 

weiteren Materialien wie Titan, Hartmetall, 

Kunststoff, Aluminium, Kupfer, Saphir, Gold und Silber. 

Bei den Austrittsöffnungen werden, je nach Anforderung, 

unterschiedliche Geometrien gefordert, welche oft nur 

durch Spezialwerkzeuge realisiert werden können. 

Einsatzgebiete 

Düsen von Jato werden in der Turbinentechnik, Stahlproduktion, 

Pharmazeutik, Chemie und Medizin eingesetzt. 

Weiter sind sie im Lebensmittelbereich, im Kraftwerksektor 

und in der Brandbekämpfung anzutreffen. Auch im 

Tunnelbau und bei der Schneeproduktion haben sich 

Jato-Düsen bewährt. 

Neubau (Erweiterung) 

Im aktuellen Geschäftsjahr realisiert die Jato-Düsenbau 

AG einen Erweiterungsbau. Dazu Roland Häfliger: «Wir 

18

Düsen von Jato werden in der Turbinentechnik, Stahlproduktion, Pharmazeutik, Chemie und Medizin eingesetzt. Die meisten 

Düsen werden aus Messing hergestellt. Weitere Ausführungen sind aus rostfreiem Stahl erhältlich, aber auch aus Edelmetallen wie 

Gold oder Silber. 

verdoppeln unsere Produktion, bauen neue Büros und 

investieren in modernste Anlagen und neueste Technologien.» 

Die zusätzlichen rund 7000 Kubikmeter sind bis 

Ende 2016 für neue Herausforderungen und Projekte 

bezugsbereit. 

Präzision ab 0,03 Millimeter 

Die Durchflussmengen liegen zwischen 0,15 Liter pro 

Stunde bis zu 6500 Liter pro Minute. Zu den Spezialitäten 

von Jato zählen Mikrobohrungen, die spanabhebend oder 

mittels Senkerodieren verwirklicht werden. Bohrungen 

ab 0,15 mm Durchmesser werden auf modernsten CNC- 

Dreh- und Fräsmaschinen hergestellt. Auf den beiden 

Mikroerodieranlagen lassen sich Mikrobohrungen ab 30 

µm in einer Tiefe von 10 bis 100 D hochpräzise herstellen. 

Hohe Fertigungsqualität garantiert die ausgeprägte Prozess-Sicherheit 

im klimatisierten Fertigungsraum. Kleinstbohrungen 

werden insbesondere für die Medizintechnik, 

im Kraftwerksbau (Öl- und Gasturbinen), im IT-Bereich 

und in der Biotechnologie hergestellt. Auf diesen Anlagen 

führt das Unternehmen auch Kundenaufträge durch und 

liefert, wenn gewünscht, auch gleich das erforderliche 

Messprotokoll. 

Prüfraum und Werkzeugvielfalt 

Im Prüfraum werden alle Düsen unter praxisgetreuen 

Bedingungen geprüft. Auch das Simulieren der Düsen im 

praktischen Einsatz zählt zu den täglichen An- und Herausforderungen. 

Das automatische Ausmessen des 

Sprühwinkels und der Sprühverteilung mittels Spezialkameras 

ist ein Novum. Dazu ein Mitarbeiter: «Auf diesem 

Prüfstand müssen für einen Kunden Düsen mit einer Toleranz 

von 0,001 g/s bei 25 bar ausgelitert und erfasst 

werden.» 

Das Herz bzw. ein nicht zu bezifferndes Kapital der 

Jato ist das Werkzeugmagazin. Für Bohrer von 0,05 Millimeter 

Durchmesser muss man zur Lupe greifen. Es sind 

Zigtausende Bohrer und Fräser in allen Grössen und Formen, 

die hier, auch kurzfristig, greifbar sind und für Kundenanwendungen 

und Neuentwicklungen bereitstehen. 

Jato-Düsenbau AG 

Täschmattstrasse 23 

CH-6015 Luzern-Reussbühl 

Tel. +41 41 269 88 30 

Fax +41 41 269 88 31 

info@jato.ch 

www.jato.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Jato-Düsenbau AG 


19

Bild: Novagear 

37 000 Zahneingriffe pro Sekunde. Ritzelwelle für 

einen Hochleistungs-Radialverdichter 

Getriebekonstruktion aus Leidenschaft 

Die NOVAGEAR erbringt Engineering-Dienstleistungen im Bereich Getriebe und Getriebesysteme 

für ein breites Spektrum an stationären und mobilen Anwendungen. Getriebe mit 

höchsten Anforderungen bezüglich Komplexität, Leistungsdichte und Laufruhe sind unsere 

Spezialität und unsere Leidenschaft. 

–– 

Ein Maschinenkonstrukteur sucht eine massgeschneiderte 

Getriebelösung für seinen neuentwickelten Antrieb. 

–– 

Ein Maschinenhersteller projektiert eine neue Leistungsklasse 

und benötigt ein Getriebe-Upgrade bei gleichem 

Bauraum. 

–– 

Ein Anlagenbetreiber kämpft mit Getriebeausfällen und 

braucht kurzfristig eine dauerhafte Lösung. 

Das sind typische Situationen, in denen NOVAGEAR 

schnell und unkompliziert Unterstützung bietet. 

Einzigartiges Know-how 

Während über 20 Jahren Industrietätigkeit haben wir ein 

einzigartiges Entwicklungs-Know-how aufgebaut. Beim 

Entwerfen und Berechnen von neuen Getriebekonzepten 

stützen wir uns auf die über viele Jahre gesammelten 

Betriebserfahrungen. Zu Beginn jedes Projektes stellen 

sich elementare Fragen wie: Welche Eigenschaften des 

Antriebsstrangs wirken auf das Getriebe, und in welcher 

Form? Wie weit sind sie auf eine neue Anwendung übertragbar? 

Gibt es Betriebs- und Umgebungsbedingungen, 

die nicht im Lastenheft stehen, jedoch einen entscheidenden 

Einfluss auf die Zuverlässigkeit des Getriebes 

haben werden? Für die Beantwortung solcher Fragen 

braucht es trotz Anwendung von fortgeschrittenen Simulationswerkzeugen 

immer auch die nötige Portion 

«Gespür». 

Die meisten der von uns entwickelten Getriebe werden 

in Losgrösse 1 gebaut, getestet und in Betrieb genommen. 

Prototypen für Versuchszwecke gibt es nicht. Es 

muss klappen, von Anfang an. Das ist einer der Gründe, 

warum Kunden auf NOVAGEAR setzen. 

Breites Spektrum 

In 16 verschiedenen Ländern laufen Getriebe, die von 

uns konstruiert wurden. Die Anwendungen reichen von 

der Energiegewinnung über den Schiffsantrieb bis zum 

Rennsport. Die Getriebe wiegen 0,05 bis 90 000 Kilogramm, 

drehen mit 1 bis 150 000 Umdrehungen pro 

Minute und haben eine Grösse von 5 Millimeter bis 3 Meter. 

Enge Zusammenarbeit 

Die Grundlage jeder Getriebeentwicklung ist das Lastenheft. 

Dieses wird entweder mit dem Kunden detailliert 

abgestimmt oder, wenn es nicht existiert, gemeinsam mit 

ihm erarbeitet. 

Die Erstellung der Fertigungszeichnungen erfolgt in 

engem Kontakt mit den Produktionsfirmen. Gemeinsam 

durchgeführte Design-Reviews ermöglichen es, Zeit und 

Kosten in der Fertigung zu minimieren. Genauso wichtig 

ist es, die sich ständig weiterentwickelnden Möglichkeiten 

der Fertigung schon in der Konzeptphase zu nutzen. 

20

«Unmögliches machbar machen.» 

André Thuswaldner, Geschäftsleiter 

NOVAGEAR AG, im Technopark Zürich. 

4-stufiger Expander- Antrieb mit 

Druck kämmen, 48 000 U/min. 

–– 

Wir analysieren Schadenfälle, erstellen 

Massnahmenpläne und organisieren 

die Reparaturarbeiten. 

Bei Bedarf verfassen wir Expertisen, 

die bei Streitfällen verwendet 

werden können. 

–– 

Wir führen Beratungen und 

Schulungen rund um das Thema 

Getriebe durch. 

Vertraulichkeit 

Spezial-Zahnradpumpe, innerhalb von 3 Tagen entwickelt 

und konstruiert. 

Komplettlösung … 

Auf Wunsch decken wir die komplette Entstehungskette 

eines Getriebes ab: 

–– 

Entwicklung und Berechnung des Getriebekonzeptes, 

inkl. Risikoanalyse (FMEA und FMECA). 

–– 

Erstellung der Fertigungszeichnungen und Beschaffungsspezifikationen. 

–– 

Organisation der Lieferkette, inkl. Qualitätssicherung. 

–– 

Organisation der Fertigung, Montage, Prüfung, Inbetriebnahme 

und des Unterhalts. 

Wir sind eng vernetzt mit Spezialisten in den Bereichen 

Metallurgie, Fertigung, Montage, Prüfung, Inbetriebnahme, 

Unterhalt und können uns optimal auf die Anforderungen 

eines Projektes einstellen. 

… und noch mehr 

–– 

Wir untersuchen auch bestehende Getriebelösungen 

und führen Optimierungen bezüglich Leistungsdichte, 

Lebensdauer, Kosten, Wirkungsgrad sowie Körper- und 

Luftschall durch. 

–– 

Wir bieten Unterstützung für Design-Zertifizierungen. 

Bei jedem Projekt vertraut 

uns der Kunde Daten an, die 

nur für interne Zwecke bestimmt 

sind. Dabei verlässt 

er sich auf die strikte Geheimhaltungs-Maxime 

von 

NOVAGEAR. 

Weitere 

Engagements 

Als Mitglied des Normen-Komitees NK 25 «Verzahnungen 

und Zahnräder» der Schweizerischen Normenvereinigung 

sowie des Komitees der Swissmem-Fachgruppe 

«Antriebstechnik» pflegen wir einen regelmässigen Erfahrungsaustausch. 

NOVAGEAR ist offizieller Sponsor des Akademischen 

Motorsportvereins Zürich und unterstützt die ambitionierten 

Ingenieure bei der Entwicklung von Getrieben für 

innovative Elektro-Rennautos. 

Verschiedentlich absolvieren Maschinenbau-Studenten, 

insbesondere der ETH Zürich, ein Industrie-Praktikum bei 

uns. Interessenten sind jederzeit herzlich eingeladen, sich 

bei uns zu melden. 

NOVAGEAR AG 

Technoparkstrasse 1 

CH-8005 Zürich 

Tel. +41 44 445 12 24 

thuswaldner@novagear.ch 

www.novagear.ch 

Differential-Turbinengetriebe mit 

Flexpin, 26 000 U/min. 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – NOVAGEAR AG 


21

Hier werden die Elastomer-Sichtbauteile in die Form gespritzt, 

ein Verfahren, bei dem die Parameter wie Temperatur, Zeitdauer 

und Druck extrem präzis auf die Elastomer-Werkstoffe abgestimmt 

werden müssen. 


Kubo-Gruppe: Dichtungen 

und Gummiformteile «à la carte» 

Die 120 Mitarbeiter starke Kubo-Gruppe (mit vier operativen Gesellschaften in der Schweiz 

und Österreich) ist sowohl auf Dichtungstechnik als auch auf die Entwicklung und Produktion 

von Bauteilen aus Elastomer-Werkstoffen bzw. Gummiformteilen spezialisiert. Ein 

bedeutendes Standbein des Unternehmens sind hochwertigste applikationsspezifische 

Elastomer-Bauteile von Mikrokomponenten bis hin zu mittelgrossen Bauteilen. 

Weil das Unternehmen die gesamte Prozesskette abbildet 

– Entwicklung, Konstruktion, Werkzeug- & Formenbau, 

Spritzgiessen und Pressformen der Elastomer-Bauteile – 

sind die Entwicklungszeiten sehr kurz und die Bauteilqualität 

auf höchstem Niveau. 

Ob Flachdichtungen sämtlicher Materialien für die Prozessindustrie, 

Elastomer-Membranen und Elastomer-Composite-Systembauteile 

für Analyse und Medizintechnik 

oder Elastomer-Werkstücke für Handling und Schutz 

optischer Hochleistungssysteme: Die Kubo-Gruppe verfügt 

über ein exzellentes Know-how in der Entwicklung 

und Produktion von Elastomer-Bauteilen unterschiedlichster 

Art und Bauweise. Darüber hinaus deckt die Kubo 

Gruppe den Bereich der Flachdichtungen für alle Technologie-Sektoren, 

angefangen in der Medizintechnik, 

über die Pharma- und Prozesstechnik, Lebensmittelindustrie 

bis hin zum Maschinenbau, komplett und kundenindividuell 

ab. Noch dazu verfügt das Unternehmen über 

das gesamte Norm-Sortiment an Wellendichtringen und 

Dichtungstechnik, technische Federn inklusive. 

Perle des Unternehmens: 

kundenspezifische Elastomer-Bauteile 

Eine Spitzenstellung nimmt der Unternehmensbereich 

Elastomer-Bauteile (Gummiformteile) ein: angefangen 

beim O-Ring bis zum Sicht-Bauteil. Damit in diesem vielschichtigen 

Werkstoffsegment die richtigen Materialien 

zum Einsatz kommen, müssen die Spezialisten der 

Kubo-Gruppe die genauen Anforderungen an die Funktionsbauteile 

zusammen mit den Ingenieuren des Kunden 

herausarbeiten. Da viele Kunden langjährige Partner sind, 

kann in vielen Anwendungsfällen auf die bisherigen Daten 

und Erfahrungen zurückgegriffen werden. Bei Neuentwicklungen 

werden anhand der Umgebungsbedingungen 

(Druck, Temperatur, Medien, Geometrie) optimale 

Elastomer-Mischungen evaluiert, um anschliessend 

erste konstruktive Entwürfe für die Elastomer-Lösung 

gemeinsam mit dem Kunden zu erarbeiten. 

Marco Steg, CEO der Kub-Gruppe: «Ich will hervorheben, 

dass unsere Elastomer-Lösungen und Flachdichtun- 

22

Individuell CNC-geschnittene 

Flachdichtungen aus 

Metall, Graphit, Elastomere, 

Thermoplaste und Faserverbundmaterialien. 

Am meisten aber freut sich das Kubo-Tech-Team über 

Kundenanfragen, für die es bisher keine Lösung gab. 

Dann setzen sie alle Hebel in Bewegung, um das Unmögliche 

möglich zu machen. 

Die Kubo-Gruppe entwickelt und produziert, meist kundenorientiert, Gummi-Verbundteile, Mikro-Funktionsteile, Sichtteile für 

technische Geräte oder technische Membranen (v.l.n.re.). 

gen hier am Schweizer Standort Effretikon entwickelt und 

produziert werden. Wir verfügen über eine der modernsten 

Elastomer-Produktionen und unsere Kunden profitieren 

vom spezifischen Know-how unserer Mitarbeiter in 

der Elastomer-Bauteil-Entwicklung, welches wir gemeinsam 

mit externen Partnern kontinuierlich ausbauen.» 

Bereits im gekühlten Elastomer-Rohwarenlager zeigt 

sich die extreme Bandbreite an Elastomeren. Das hat seinen 

Grund: Denn je nach Anwendungsbereich – Hydraulik, 

Chemie, Medizintechnik, Nahrungs- und Lebensmittel, 

Maschinenbau, Luftfahrt usw. – sind die geforderten 

Materialeigenschaften sehr unterschiedlich. Ganz entscheidend 

in diesem Zusammenhang ist zu erwähnen: 

Alle Normen und Zertifizierungen von der Medizin- über 

die Lebensmitteltechnik bis hin zur Luftfahrt werden von 

Kubo für die weltweiten Märkte abgedeckt. 

Alleinstellungsmerkmale in Qualität, 

Präzision und Oberfläche 

Die Elastomer-Bauteile respektive Gummiformteile der 

Kubo-Gruppe verfügen über Alleinstellungsmerkmale 

hinsichtlich der Qualität, Präzision und letztlich Oberflächengüte. 

Bei den sogenannten Sichtteilen rücken neben 

den technischen Eigenschaften noch haptische sowie 

optische Aspekte in den Vordergrund. Sichtteile für optische 

Geräte sind multifunktionale Designteile wie z. B. 

die Ummantelung von Ferngläsern und ähnlichen optischen 

Systemen. Kubo ist in der Lage, hochwertigste 

Oberflächenstrukturen auf die Gummioberfläche zu formen, 

dank selbst entwickelten Bearbeitungs- und Verarbeitungsverfahren. 

Das Sortiment bei den Gummiformteilen umfasst Mikro-Funktionsteile 

(mit Abmessungen bis 5 mm, wie sie 

z. B. in medizinischen Geräten, Sensoren, Kleinstventilen 

oder Uhren zur Anwendung kommen), Sichtteile für op- 

tische Geräte (Baugrössen bis 350 mm) bis hin zu Gummi-Metall-Verbundteilen 

(500 mm). 

Flachdichtungen «à la carte» 

Ein weiteres bedeutendes Produkt-Segment der 

Kubo-Gruppe sind Flachdichtungen, typisch Kubo, in 

kundenspezifischer Auslegung. 

M. Steg: «Wir decken das komplette Flachdichtungs-Spektrum 

ab, Metall, Graphit, Elastomere, Thermoplaste 

und Faserverbundmaterialien. Wie bei den 

Gummiformteilen sind wir auch im Flachdichtungsbereich 

Spezialist. Wir haben das Plattenmaterial auf Lager und 

schneiden mit unseren CNC-Maschinen die Teile direkt 

aus den Platten heraus. Extrem schnell, sehr flexibel. Unsere 

langjährigen Kunden wissen, dass sie sich auf unsere 

extrem hohe Beratungskompetenz und unseren äusserst 

zuverlässigen Lieferservice verlassen können. Am 

meisten aber freut sich unser Team über Kundenanfragen, 

für die es bisher keine Lösung gab. Dann setzen wir alle 

Hebel in Bewegung, um das Unmögliche möglich zu machen.» 

Kubo Tech AG 

Im Langhag 5 

CH-8307 Effretikon 

Tel. + 41 52 354 18 18 

Fax + 41 52 354 18 88 

Kubo Form AG 

Im Langhag 5 

CH-8307 Effretikon 

Tel. + 41 52 354 29 29 

Fax + 41 52 354 29 30 

info@kubo.ch, www.kubo.ch 

Kubo Tech Ges.m. b. H. 

Lederergasse 67 

AT-4020 Linz 

Tel. + 43 732 781937-0 

Fax + 43 732 78193780 

office@kubo.at, www.kubo.at 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Kubo Tech AG 


23

Die Matec-Sonderanfertigung: Mit ihr können Werkstücke 

bis zu X/Y/Z = 5000/1450/1100 mm bearbeitet werden, 

der Störkreisradius liegt bei 1450 mm. Dank Rundtisch 

und Schwenkkopf können Bauteile 5-achsig simultan 

gefräst werden. 

Bilder: Thomas Entzeroth 

IBOR AG: Einer der schnellsten 

Schweizer CNC-Fräser 

Die 20 Mitarbeiter starke IBOR AG produziert im Formel-1-Tempo CNC-Frästeile bis zu einer 

Grösse von X/Y/Z = 5000/1450/1100 mm. Möglich macht das eine Express-Strategie, 

die Kundenaufträge in Hochgeschwindigkeit bearbeitet, in Schweizer Perfektion. Kurz: ein 

Schweizer Vorzeigeunternehmen im CNC-Fräsen. Zum 40. Jubiläum in diesem Jahr gab es 

ein grosszügiges Geburtstagsgeschenk: eine Matec-30 HV in Spezialausführung. 

Die IBOR AG setzt auf Begeisterung, Präzision und Schnelligkeit 

im CNC-Fräsen. Die gesamte Unternehmenskultur 

ist von einer Dynamik geprägt, die schweizweit ihresgleichen 

sucht. 

Die Kernkompetenzen liegen in der Bearbeitung von 

grossen Platten, Flach- und kubischen Teilen, 5-Achs-Werkstücken, 

komplexen Leichtbauteilen bis hin zur 3D-Messtechnik. 

Investition in Matec-30 HV 

Mit der jüngsten Investition in eine CNC-Fräsmaschine 

des Typs Matec-30 HV setzt die IBOR AG zum 40. Firmenjubiläum 

neue Akzente. Dank einer Sonderanfertigung 

der Werkzeugmaschine können Werkstücke bis zur Grösse 

von X/Y/Z = 5000/1450/1100 mm bearbeitet werden, 

der Störkreisradius liegt bei beachtlichen 1450 mm. Mit 

Rundtisch und Schwenkkopf können Bauteile 5-achsig 

simultan gefräst werden. Aufgrund der soliden Unternehmensentwicklung 

und guten Auftragslage werden 

Investitionen in den Maschinenpark in den letzten Jahren 

zu 100% mit Eigenmitteln getätigt. Manuel Meier, Geschäftsführer 

der IBOR AG: «Mit dem neuen Bearbeitungszentrum 

können wir Aufträge bis fünf Meter Länge 

bearbeiten. Das sind neue Dimensionen und für uns ist 

das eine hervorragende Ergänzung nach oben.» 

Vom Maschinenbau bis zur Raumfahrt 

Geliefert wird in die Bereiche Maschinenbau, Medizintechnik, 

Luft- und Raumfahrt, Elektrotechnik und 

Rennsport. Hierzu ein aktuelles Beispiel aus der Luftfahrt: 

Aus einem 18,5 kg schweren Alublock wird ein 300 gr 

leichtes Freiformflächen-Werkstück herausgefräst. 

M. Meier: «Es handelt sich um ein äusserst komplexes 

Freiformflächen-Bauteil mit geringsten Wandstärken. Wir 

haben 98 Prozent Spananteil. Um solch ein Werkstück 

effizient und prozesssicher zu zerspanen, ohne Schwingungen 

in das Bauteil einzubringen, wägen unsere 

CNC-Techniker genau ab, welche Frässtrategie die geeignetste 

ist. Entsprechend entscheidend ist das Fertigungs-Know-how 

unserer Mitarbeiter. Wir tauschen uns 

gerade bei solchen Aufgaben sehr intensiv untereinander 

und mit dem Kunden aus, um eine optimale Fertigungs-Lösung 

zu realisieren.» 

Reibungsloses Zusammenspiel zwischen 

Mensch und Maschine 

Eine perfekte CNC-Fertigung ist ein reibungsloses 

Zusammen spiel zwischen Mensch und Maschine. Es reicht 

heute nicht mehr aus, in modernste CAM-Technologien 

und CNC-Maschinen zu investieren. Die IBOR-Mitarbeiter 

müssen aus diesen Technologien das Optimum raus- 

24

Das Bild zeigt, wie die IBOR AG agiert: 

Mit Begeisterung CNC-Teile fräsen. 

Nicht nur in den Maschinenpark wird investiert, auch die 

Gebäudestruktur wurde vollkommen neu aufgebaut und 

modernisiert für ein hervorragendes Arbeitsklima. 

Für eine schnelle Auftragsabwicklung verfügt die IBOR AG 

über fünf voll ausgestattete CAM-Arbeitsplätze für 11 CNC- 

Fräsmaschinen. 

holen, dafür müssen sie sich kontinuierlich weiterbilden. 

M. Meier: «Wir bilden aktuell zwei Polymechaniker und 

eine Produktionsmechanikerin aus. In Zukunft jedes Jahr 

mindestens eine(n) Lernende(n). So können wir den Fachkräftenachschub 

sicherstellen. Aus- und Weiterbildung 

ist im heutigen Fertigungsumfeld das A und O. Da legen 

wir den Fokus drauf. Nicht zuletzt aus diesem Grund 

können wir selbst komplexeste Aufträge zuverlässig, 

termin gerecht und noch dazu in einem guten Kostenrahmen 

realisieren.» 

Extrem schnell agierende 

Organisationsstruktur 

Eine der Spezialitäten der IBOR AG ist, Aufträge im 

«Formel-1- Tempo» zu realisieren. M. Meier: «Aus diesem 

Grund verfügen wir über eine extrem schnell agierende 

Organisationsstruktur, die perfekt auf Aufträge mit kürzesten 

Lieferfristen zugeschnitten ist. Wir haben als 

20-Mitarbeiter-Unternehmen 5 voll ausgestattete CAM- 

Arbeitsplätze für 11 CNC-Fräsmaschinen. Doch das Wichtigste 

ist, dass alle unsere CNC-Spezialisten die Projekte 

vom Auftragseingang bis zur Auslieferung persönlich 

bearbeiten und betreuen: von der CAM-Programmierung 

bis zur CNC-Zerspanung.» 

Jeder Mitarbeiter übernimmt persönlich die Verantwortung 

für die technisch und terminlich perfekte Abwicklung 

des Auftrags. Nur das 3D-Messen wird der Qualitätskontrolle 

überlassen. Vorrangiges Ziel ist es, die Aufträge 

termingerecht auszuliefern. 

Fertigungstechnologien voll ausreizen 

Stillstand ist ein Fremdwort im Unternehmen. Ständig 

wird nach Optimierungen und Verbesserungen gesucht. 

Hierbei versteht es die Geschäftsleitung, alle Mitarbeiter 

in die Optimierungsprozesse miteinzubeziehen. 

Kontinuierlich wird in die Gebäudestruktur, in den Maschinenpark, 

in CAD/CAM-Systeme und in die Weiterbildung 

der Mitarbeiter investiert, um die Möglichkeiten der 

modernen Fertigungstechnologien voll ausreizen zu können. 

Stichwort Gebäudemodernisierung: Hier realisierte das 

Unternehmen in den letzten beiden Jahren eine komplette 

Sanierung. Die Produktionshallen wurden durch einen 

Sozialtrakt als auch eine Spedition erweitert. Auffallend 

ist die sehr helle, grosszügig dimensionierte, moderne, 

1750 m 2 grosse Produktionshalle. 

IBOR AG 

CNC-Zerspanung 

Mööslimatten 10 

CH-6218 Ettiswil 

Tel. +41 41 984 00 83 

Fax +41 41 984 00 88 

info@ibor.ch 

www.ibor.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – IBOR AG 


25

Qualität ist kein Zufall 

Wer auf der Suche nach hochwertigen Fronten, Schildern oder Gehäusen ist, 

kommt nicht um die in Erlach ansässige gravuretec sa herum. 1929 als kleines 

Ätzwerk gegründet, hat sich das Unternehmen heute zu einem der bedeutendsten 

Schweizer Hersteller solcher Produkte entwickelt. 

Die gravuretec sa ist nur ein Puzzleteil der Algra Group, 

welche sich auf kundenspezifische Eingabesysteme, Fronten, 

Gehäuse und Industrieschilder spezialisiert hat. Aber 

sie ist eines der wichtigsten. Zur Gruppe gehören nebst 

der am Bielersee ansässigen Firma auch die Unternehmen 

Algra AG und connect tec AG. Während sich letztgenannte 

Unternehmen um die Technik hinter den Fronten 

kümmern oder einfachere Produkte direkt von Lieferanten 

beziehen und handeln, zeichnet gravuretec für die 

hochwertigen Fronten und Gehäuse verantwortlich. Somit 

ergänzen sich die Firmen zur perfekten Symbiose. Ein 

potenzieller Kunde hat eine Wunschvorstellung über sein 

Produkt. Gemeinsam wird dann evaluiert, welche Möglichkeiten 

bestehen, um das Optimum für alle Beteiligten 

herauszuholen. Bei simplen Anwendungen, in welchen 

der Preis eine grosse Rolle spielt, werden die benötigten 

Teile eingekauft. Dank eines weltweiten und gut vernetzten 

Händlernetzes findet die Algra Group so die bestmögliche 

Lösung für den Kunden. Handelt es sich aber 

um kundenspezifische, präzise und hochwertige Gehäuseteile, 

ist die gravuretec sa die richtige Adresse. 

Über 80 Jahre Erfahrung 

Die gesamte Gruppe beschäftigt rund 120 Mitarbeiter. 

Davon sind circa 50 Mitarbeiter in Erlach bei gravuretec 

angestellt. Mit seinen über 80 Jahren Erfahrung gehört 

das Unternehmen mittlerweile zu den älteren Semestern. 

Ins Alter gekommen ist die Firma am Bielersee aber überhaupt 

nicht. Ständig werden Prozesse verbessert und 

neue Produktionsmaschinen angeschafft. Getreu dem 

Motto «schöner, besser, präziser, schneller» wurde kürzlich 

in ein 5-Achs-Fräscenter mit Handlingsystem investiert, 

welches in Rekordzeit und höchster Präzision 

26

Aluminiumteile aus dem Vollen fräsen kann. Der grosse 

Vorteil: Dank Palettensystem kann das Bearbeitungszentrum 

mannlos die ganze Nacht durcharbeiten. Die hohe 

Spindeldrehzahl von bis zu 30 000 Umdrehungen pro 

Minute sorgt dabei für präzise Oberflächen, die Werkzeuginnenkühlung 

erlaubt höchste Vorschubgeschwindigkeiten. 

Der integrierte Messtaster erzeugt Messprotokolle 

für die produzierten Teile. Die Maschine eignet sich 

für die Komplettbearbeitung grosser Gehäuseteile bis zu 

Dimensionen von 450 x 450 x 150 mm und einem Gewicht 

von 300 kg. 

Alles unter einem Dach 

Ein Beispiel eines hochwertigen, edlen Gehäuses. 

Die mannlose und automatisierte Fertigung ist auch ein 

Grund, warum es trotz Frankenstärke und hoher Lohnkosten 

überhaupt noch möglich ist, solche Produkte in 

der Schweiz zu fertigen. Zudem kann gravuretec alle 

Prozesse unter einem Dach anbieten. Ob fräsen, glasperlstrahlen, 

schleifen, chemisch glänzen, eloxieren, färben 

oder bedrucken, die Produkte können von A bis Z in Erlach 

gefertigt werden. 

Dies ist ein grosser Pluspunkt für Kunden, die im High- 

End-Segment tätig sind – dort wo Qualität besonders 

zählt. Vor allem der Audiobereich, Medizin- und Spezialmessgeräte 

zählen zu diesen Branchen. Weitere Standbeine 

sind die Maschinen- und Geräteindustrie oder 

beispielsweise Billet- oder Parkscheinautomaten. Letztere 

müssen einerseits ins Gesamtbild passen und mit ansprechendem 

Design aufwarten, andererseits aber auch 

einen guten Schutz vor Vandalismus bieten. 

Das neue 5-Achs-Fräscenter mit Handlingsystem kann 

dank Palettensystem mannlos die ganze Nacht durcharbeiten. 

Die Stärke des Unternehmens: hochwertige Fronten, 

Schilder oder Gehäuse. 

Algra Group 

www.algragroup.ch 

gravuretec sa 

Stadtgraben 7 

CH-3235 Erlach 

Tel. +41 32 338 94 44 

Fax +41 32 338 94 40 

info@algragroup.ch 

www.gravuretec.ch 

precision works 

® 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Algra Group 


27

Bild: Alesa 

Das Unternehmen hat in einen Neubau 

und modernste Produktionsmittel investiert 

am Schweizer Standort Seengen. 

Alesa AG: Werkzeuge mit 

extrem scharfen Schneiden 

Hoch positive Werkzeug-Schneiden sind seit Jahrzehnten das Merkmal der Alesa AG. Wer 

die dazugehörigen Späne betrachtet, sieht sofort: Hier wird ein weicher Schnitt erzeugt. 

Die Werkzeuge sind dadurch ideal für die Zerspanung anspruchsvoller Werkstoffe geeignet. 

Der Werkzeughersteller Alesa AG ist neu auch ein Schleifmaschinenhersteller zum 

Verzahnen von Sägewerkzeugen, kurz: ein Schweizer Meisterwerk. 

Wenn es um schwierig zu zerspanende Materialien wie 

Rostfrei, Nickel-Basis-Legierungen, stark siliziumhaltiges 

Aluminium, Titanlegierungen oder reines Niob geht, dann 

sind die Zerspanungsspezialisten der Alesa AG in ihrem 

Element. 

Denn angepasste Werkzeug-Lösungen für anspruchsvollste 

Fertigungsprozesse stehen seit Jahrzehnten im 

Fokus der Alesa AG. 

Allseitig geschliffene Wendeschneidplatten 

Die Alesa AG ist spezialisiert auf Fräswerkzeuge mit geschliffenen 

Wendeschneidplatten, Nutex-Kreissägen-Fräswerkzeuge 

zum Schlitzen und zum Sägen auf CNC-Bearbeitungszentren 

sowie Kreissägen und Scheibenfräser. 

Allen Werkzeugsystemen gemein ist der sogenannte 

«weiche Schnitt», dank hoch positiver und komplett geschliffener 

sehr scharfer Schneidengeometrien. 

Die Vorteile des «weichen Schnitts» sind: geringere 

Schnittkräfte, verminderte Schwingungen, optimales Zerspanverhalten, 

hervorragende Oberflächen bis hin zu 

höchstem Zeitspanvolumen, Prozesssicherheit inklusive. 

Alesa hat einen sogenannten Spiralschliff entwickelt, der 

beim Fräsen weniger Schnittdruck und damit weniger 

Zerspankräfte erzeugt. 

Die Schneiden tauchen wegen der hoch positiven Geometrie 

und des Spiralschliffs weich in den zu zerspanenden 

Werkstoff ein und sorgen für ein ganz spezifisches 

Spanbild. Hervorragende Oberflächen und eine hohe 

Präzision am Werkstück sind letztlich das Resultat beim 

Einsatz dieser Werkzeuge. 

Positive Schneidengeometrien stetig 

weiterentwickelt 

Die Schneidgeometrien für den «weichen Schnitt» hat 

die Alesa AG seit Jahrzehnten gerade auch im Wendeplattensegment 

ständig weiterentwickelt und an die neuen 

Werkstoffentwicklungen und Fertigungsbedingungen 

kontinuierlich angepasst. 

Wurden die hoch positiven Schneiden früher noch ausschliesslich 

in HSS-Ausführung gefertigt, liegt der Schwerpunkt 

heute klar im Hartmetall. Hier ist es zudem entscheidend, 

perfekt zugeschnittene Hartmetall-Sub strate 

und -Beschichtungen zu wählen, die trotz der scharfen 

Schneiden ein exzellentes Verschleissverhalten aufweisen. 

Ausnahmen bilden HSS-Werkzeuge für das Stossen und 

Hobeln, wo HSS-Werkzeuge nach wie vor die ideale Wahl 

sind. 

Weitere Spezialität: geschliffene Keramik- 

Wendeplatten 

Eine weitere Spezialität der Alesa AG sind allseitig geschliffene 

Keramik-Wendeschneidplatten-Lösungen, die 

für herausragende Oberflächengüten in der Buntmetall- 

28

Entscheidend bei den Alesa-Werkzeuggeometrien 

ist ein technologisch herausragender 

Werkzeug-Nachschleifservice 

inklusive ausgeklügelter Logistik. 

Hier der patentierte Fräskopf Twist Coolex 

mit Freiflächenkühlung der Wendeschneidplatten 

für längere Standzeiten 

und mehr Leistung. 

Das von Alesa entwickelte Kreissägenund 

Fräsersystem Nutex ist perfekt, um 

Nuten in höchster Qualität zu fertigen. 

und Aluminiumbearbeitung sorgen wie auch doppeltes 

Zeitspanvolumen gegenüber herkömmlichen Schneidplatten 

in die GG- und GGG-Bearbeitung bringen. Gleichgültig 

für welche Lösung man sich bei der Alesa entscheidet, 

es handelt sich um fertigungstechnische «Delikatessen», 

die den Zerspanungsprozess in jeglicher Hinsicht 

erheblich beschleunigen und optimieren können. 

Geschäftsführer und Inhaber Christoph Leimgruber (li.) und 

Entwicklungsleiter Roger Geissmann besprechen die neusten 

Messresultate. 

Einzigartige Schleifmaschine für 

Vollhartmetall-Kreissägen 

Wie oben bereits angekündigt, entwickelt die Alesa AG 

neu auch Schleifmaschinen. Die Denta Combi 160 ist 

eine Schleifmaschine zum Verzahnen und Anfasen von 

HSS- und Vollhartmetall-Kreissägen im Durchmesserbereich 

von 40 bis 160 mm und damit einmalig für diese 

Grösse. Auf der Grindtec 2016 hat Alesa die Denta Combi 

zum ersten Mal der Öffentlichkeit präsentiert. 

«Die Denta Combi 160 ist aus der Not geboren», berichtet 

Alesa-Geschäftsführer Christoph Leimgruber und 

sagt: «Wir konnten für unsere kleinen Sägeblätter auf 

dem Markt keine Standardmaschine zum Verzahnen und 

Anfasen finden. Deshalb haben wir begonnen, Sondermaschinen 

selber zu bauen bzw. bauen zu lassen. Eine 

dieser Maschinen hat uns so sehr überzeugt, dass wir 

entschieden haben, diese Maschine unter eigenem Namen 

zu bauen und zu vertreiben.» Da die Maschine bei 

Alesa hervorragende Dienste leistet ist sicher davon auszugehen, 

dass es sich um ein Schweizer Meisterwerk 

handelt. 

Die Alesa AG ist neu auch Schleifmaschinenhersteller: Die 

Denta Combi 160 ist eine Schleifmaschine zum Verzahnen 

und Anfasen von HSS- und Vollhartmetall-Kreissägen im 

Durchmesserbereich von 40 bis 160 mm. 

Bild: Alesa 

Alesa AG 

Schulstrasse 11 

CH-5707 Seengen 

Tel. +41 62 767 62 62 

info@alesa.ch 

www.alesa.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Alesa AG 


29


Glänzende Oberflächen können jetzt auch strahltechnisch 

hergestellt werden: Auf der innovativen 

«PolishPeen»-Anlage. Das Bild zeigt den Prozess 

des Polierstrahlens. 

Perfekt poliert – Finish vom Feinsten 

Mit über 45 Jahren Erfahrung ist die iepco ag der perfekte Technologiepartner, wenn es um 

die Veredlung von Oberflächen geht. Im Bereich des Microstrahlens gehört das inhabergeführte 

Familienunternehmen weltweit zu den ersten Adressen. Währenddem mehr und 

mehr automatisierte Microstrahlanlagen für individuelle Bedürfnisse entwickelt werden, ergänzt 

eine neuartige Polierstrahlanlage das Produktsortiment. 

Seit 1970 konzentriert sich die iepco ag auf die Herstellung 

spezieller Oberflächen im µ-Bereich mit definierten 

Strahlmitteln und nimmt im Finish-Bereich dank ihrem 

über Jahrzehnte erarbeiteten Wissen eine Vorreiterrolle 

ein. Der Spezialist für das Strukturieren von Oberflächen 

produziert seine Strahlanlagen am Hauptsitz in Leuggern 

(AG) und betreut ein ausgiebiges Netz von Partnern, welche 

die Swiss-Made-Anlagen weltweit vertreten als auch 

mit Strahlmittel beliefern. Insgesamt 8500 Anlagen sind 

in Europa, dem fernen Osten und Amerika im Einsatz. 

Zum 40-Mitarbeiter-Unternehmen gehören zwei weitere 

CH-Standorte in Gippingen und Höri. 

Top-Finish für Struktur und Optik 

Von der haptisch und optisch ansprechenden 

Oberflächenstruktur 

an Spritzgussformen, über fadenfeine 

Oberflächen in der Textilindustrie 

bis zum Verdichtungsstrahlen 

von Turbinenschaufelfüssen 

– selbst die unmöglichsten 

Oberflächendesigns können realisiert 

werden. Neben der Uhrenund 

Automobilindustrie sind auch 

Glänzende Oberflächen nun auch 

strahltechnisch herstellen: Die neue 

Polierstrahlanlage «PolishPeen». 

der Werkzeug- und Formenbau sowie die Medizintechnik 

auf das fundierte Oberflächen-Know-how der iepco ag 

angewiesen. 

André Faude, seit 33 Jahren Geschäftsleiter der iepco 

ag: «Der Nutzen für unsere Kunden sind produktionstaugliche 

Oberflächen. In vielen unserer Kundensegmenten 

müssen die Rauheiten der Oberflächen exakt definiert 

und strukturiert werden.» 

Hochglanz dank neuer Polierstrahlanlage 

Seit einem Jahr ergänzt eine neu entwickelte Polierstrahlanlage 

das iepco-Sortiment. André Faude erklärt: «Mit 

unserer neuen Polierstrahlanlage PolishPeen können 

glänzende Oberflächen nun auch strahltechnisch hergestellt 

werden.» Die Neuentwicklung ist nicht nur in der 

Schweiz einzigartig, sie findet weltweit Beachtung. 

Doch um was geht es genau beim Glanzpolieren, das 

dem Anwender enorme Vorteile bietet? Die qualitativ 

hochwertige Poliermittelmischung DiaPolish erlaubt Droplets-freie 

und reibungsarme Oberflächen (z.B. an PVD 

und CVD beschichteten Schneidwerkzeugen) und sind in 

der Handhabung einfach und effizient. Dadurch entfallen 

langwierige und mühsame, von Hand ausgeführte Polierprozesse. 

Die PolishPeen stellt somit eine einzigartige 

maschinelle Lösung für den effizienten Oberflächenfinish 

dar. 

Mit den neuen Anlagen für das Polierstrahlen befinden 

sich Anwender nun in der Lage, sowohl hochlegierte 

Stähle (z.B. Stanz-, Schnitt- und Umformwerkzeuge) als 

30

Vorher/nachher: Glanzpolieren und Feinstpolieren von Werkzeugen. 

André Faude, seit 33 Jahren Geschäftsleiter der iepco ag: 

«Bei uns reden wir von speziellen Oberflächen im µ-Bereich.» 


auch andere metallische Oberflächen auf Hochglanz glätten 

und polieren zu können. Darüber hinaus können auch 

harte PVD- und CVD-Beschichtungen ohne grossen Aufwand 

perfekt aufpoliert werden. All dies bis zu Ra-Werten 

von 0,1 µm gemäss VDI 3400. 

Im Trend: Automatisierte 

Microstrahlanlagen mit Roboter & 

Handling 

Auf den wachsenden Bedarf an automatisierten Nachbearbeitungsprozessen 

hat der Oberflächenspezialist auf 

diesen aktuellen Trend reagiert und zusammen mit einem 

Schweizer Hersteller von Automationsanlagen eine Basis 

für automatische Microstrahlanlagen entwickelt, die auf 

individuelle Kundenbedürfnisse zugeschnitten werden 

können. Die auf modernsten Technologien basierenden 

Komplettlösungen zeichnen sich aus durch eine bessere 

Prozesskontrolle gegenüber manuell zu bedienenden 

Anlagen, reproduzierbare Oberflächen und gewünschte 

Oberflächenrauheiten durch flexible Parameter. 

Im Fokus: Die Microstrahl-Technologie 

Das trockene Feinstrahlverfahren mit spezifisch ausgelegten 

Korngrössen, -härten und -geometrien beeinflusst 

die Microtopographie von Oberflächen jeglicher Art und 

Beschaffenheit. Die Technologie dient zur Haftgrundvorbereitung, 

Strukturierung, Reinigung, Uniformierung, 

Kantenverrundung oder Entgratung sowie anschliessender 

Verdichtung und bringt vielerlei Vorteile mit sich: 

Optimale Haftgrundeigenschaften für anschliessende 

Beschichtungsprozesse, entformungsfreundliche Oberflächen, 

eine hohe Reproduzierbarkeit sowie Zeit- und 

Kostenersparnis, was die Prozesse anbelangt. Weiter 

können Formkavitäten von VDI-Oberflächenrauheiten 

repariert werden. Dabei entstehen z.B. auch keine Vorzugsrichtungen, 

wie man sie bei Strichpolituren kennt. 

Die speziell für das Microstrahlen entwickelten Maschinentypen 

MICROPEEN oder PEENMATIC erlauben es 

dem Kunden, die Nachbearbeitungsprozesse platzsparend 

ins eigene Haus zu holen und entscheidend speditiver 

zu gestalten – Service inbegriffen. 

Beratung und Lohnstrahlarbeiten 

Zusätzliche Dienstleistungen machen die iepco ag zum 

umfassenden Technologieanbieter, der neben Beratung 

verschiedenste Lohnstrahlarbeiten ausführt. Dazu gehören 

auch andere Oberflächenbehandlungen wie verschleissfeste, 

korrosionsbeständige Hartstoffbeschichtungen 

sowie gleitfreudige galvanische Beschichtungen, 

Gleitschleifen und Polieren. 

Handel mit Anlagen und Zubehör 

Das Angebotsspektrum wird abgerundet durch die Handelsvertretungen 

von Gleitschleifanlagen und Verfahrensmitteln 

von OTEC, ERBA und NovoChem. Die iepco ag 

ist zudem Lieferant von additiven Rohstoffen und individuell 

ausgelegten Strahlmitteln. 

Im Trend: Automatisierte Microstrahlanlagen, die exakt auf 

das Kundenbedürfnis angepasst werden. Im Bild die «Seckler 

Sandero», entwickelt von Seckler und der iepco ag. 

iepco ag 

Steiächerweg 10 

CH-5316 Leuggern 

Tel. +41 56 268 80 40 

Fax +41 56 268 80 50 

info@iepco.ch 

www.iepco.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – iepco ag 


31

Bild: Createch 

Höchste Präzision durch 

Ultrakurzpulslaser 

Die auf Präzisionslaserbearbeitung spezialisierte createch ag aus Langenthal hat eigene 

Laseranlagen mit Ultrakurzpulstechnologie entwickelt. Der einfache Wechsel auf die verschiedenen 

Wellenlängen 355 nm, 532 nm und 1064 nm ist ein Eckpfeiler dieser Laseranlagen 

mit Piko- und Femtosekundenlaser. Speziell, wenn feinste Konturen in die unterschiedlichsten 

Materialien geschnitten oder abgetragen werden müssen, bietet diese 

Technologie gegenüber herkömmlichen Verfahren wesentliche Vorteile. 

Die createch ag aus Langenthal ist ein führendes Unternehmen 

auf dem Gebiet der Laserapplikationen. Mit der 

Ultrakurzpulstechnologie können aufgrund des (kalten) 

Schnittes oder des Abtrages Teile im µm-Bereich in einer 

hohen Qualität wirtschaftlich gefertigt werden. Insbesondere, 

wenn sehr feine Konturen in harten Werkstoffen 

gefragt sind, hat die Laserbearbeitung mit Ultrakurzpulslaser 

grosse Vorteile. Die bei einer Bearbeitung mit Ultrakurzpulslaser 

eingebrachte Energie kann aufgrund der 

sehr kurzen Einwirkzeit des Lasers kaum in die Umgebung 

abfliessen, wodurch das Werkstück nur minimal thermisch 

belastet wird. Es sind alle Bearbeitungen im Feinstbereich 

möglich, auch Bohrungen von wenigen Mikrometern. 

2010 startete die createch ag das Projekt Ultrakurzpulslaser 

und entwickelte eine erste Anlage. Mittlerweile 

wird mit mehreren Anlagen, sowohl mit Piko- als 

auch mit Femtosekundenlasern, gearbeitet. 

Die Anlagen Marke «Eigenbau» zeichnen sich durch 

eine hohe Flexibilität aus. Einzig die Laserquellen werden 

als Fertigkomponente eingekauft, Strahlengang, Bearbeitungskopf, 

Software und Maschinenbau stammen aus 

dem Hause createch. Wegen der hohen Reproduzierbarkeit 

der einzelnen Pulse wird ein Bearbeitungsergebnis 

ohne störende Gräte oder Rekristallisationen garantiert. 

Durch die unterschiedlichen Wellenlängen (355, 532, 

1064 nm) können nahezu alle Materialien in bester Qualität 

bearbeitet werden. Die Applikationen und Anforderungen 

werden immer komplexer und anspruchsvoller; 

mit Innovation und Investitionen in neue Technologien 

stellt sich die createch ag dieser Herausforderung und 

behauptet sich seit Jahren mit Erfolg als Nischenplayer. 

Umfangreiche Dienstleistungen für kurze 

Durchlaufzeiten 

Die createch ag bietet neben verschiedenen Laserbearbeitungstechnologien 

wie Laserschneiden, Laserschweissen, 

Laserabtragen und Laserbeschriften noch weitere 

Dienstleistungen an. Dazu gehört das Erstellen von Machbarkeitsstudien, 

Unterstützung bei Design und Konstruktion 

sowie im Qualitätsmanagement. 

Dabei hilft die createch ag, Ideen zu konkretisieren, 

Abklärungen bezüglich Produktionsmethoden durchzuführen, 

Herstellungskosten und Wirtschaftlichkeit zu 

optimieren sowie die Marktchancen zu ermitteln. Weiter 

steht eine mechanische Fertigungsabteilung mit modernen 

CNC-Anlagen zur Verfügung. Die createch ag fertigt 

für ihre Produktion Vorrichtungen, Spann- und Umform- 

32


Laserschweissen mit Zusatzwerkstoff Ø 0.30 mm. 



Kleiner, feiner, präziser: Der Lasermikrobearbeitung sind 

keine Grenzen mehr gesetzt. 

werkzeuge, Handlinggeräte und Maschinen. Dank Flexibilität 

und Know-how ist die createch ag in der Lage, die 

Vorbereitungsarbeiten für die anschliessende Laserbearbeitung 

im eigenen Hause schnell und kostenoptimiert 

selber auszuführen. 

Die createch ag liefert in die unterschiedlichsten Branchen: 

–– 

Für die Medizintechnik werden Instrumente und Implantate 

gefertigt, die einen immer höheren Qualitätsstandard 

aufweisen müssen. Implantate zum Beispiel 

werden im Reinraum verschweisst, nach den geforderten 

Qualitätsmerkmalen geprüft und verpackt. 

–– 

Für die Raumfahrtindustrie werden funktionsrelevante 

Komponenten gefertigt, die im Laufe der Entstehung 

mehrere interne und externe Tests und Prüfungen bestehen 

müssen. 

–– 

Für die Uhrenindustrie werden Kleinstteile geschnitten, 

strukturiert und verschweisst. In der Uhrenindustrie sind 

nicht nur kleinstmögliche Toleranzen eine Herausforderung, 

sondern auch der ästhetische Gesamteindruck. 

–– 

Es ist dem ganzen Team der createch ag wichtig, dass 

sämtliche Applikationen – unabhängig von Branche 

und Einsatz der fertigen Teile – mit höchster Sorgfalt 

ausgeführt werden. 

Qualität muss gelebt und belegt werden 

Das Qualitätsmanagement erfüllt die Anforderungen gemäss 

den internationalen Normen ISO 9001:2008 und 

ISO 13485:2003. Die vom Kunden geforderten Qualitätsmerkmale 

wie Leistungsfähigkeit, Sicherheit, Zuverlässigkeit 

und Genauigkeit erfüllt die createch ag mit minimalen 

Kosten. Die Wirksamkeit aller QM-Systemanforderungen 

werden laufend überprüft und dokumentiert. 

Der createch ag stehen für Qualitätsaufzeichnungen 

die modernsten Mess- und Prüfmittel zur Verfügung: 

Lasermikroskope mit einer Auflösung von 0,01 µm, Mikroskope 

mit einer 5000-fachen Vergrösserung oder die 

modernsten Bildverarbeitungssysteme. Zug-, Druck- oder 

Drehmomentprüfungen mit Datenaufzeichnung, Schliffproben, 

Heliumleck-Prüfungen oder Materialanalysen 

gehören in der createch ag zum Alltag. 

Die Datenaufzeichnung, die Rückverfolgbarkeit und 

der stete Verbesserungsprozess werden bei der createch 

ag komplett und lückenlos im SAP abgebildet und 

in einem Dokumentenmanagementsystem verwaltet. Der 

Ausbildungsstand jedes einzelnen Mitarbeiters wird im 

SAP erfasst und überwacht. 

Alle Mitarbeiter/-innen durchlaufen ein eigens von der 

createch ag entwickeltes Ausbildungsprogramm und 

werden stufengerecht eingesetzt und laufend weiter geschult. 

Um Erfolg zu haben, muss man sich mit top ausgebildeten 

Mitarbeitern, modernster Infrastruktur und Innovation 

immer wieder neuen Herausforderungen stellen. 

createch ag 

Gaswerkstrasse 67 

CH-4901 Langenthal 

Tel. +41 62 919 41 21 

Fax +41 62 919 41 22 

info@createch.ch 

www.createch.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – createch ag 


33

Über 160 Mitarbeiter zählt die HAKAMA AG, die 

letztlich matchentscheidend sind für die hervorragenden 

Feinblechlösungen. Im Hintergrund die jüngste 

und voll automatisierte Biegezelle. 


HAKAMA: Feinblech in 

Schweizer Perfektion 

HAKAMA steht für perfektionierte Feinblechbearbeitung.Technologieführer aus der Medizintechnik, 

Wäge- und Messtechnikindustrie als auch Lebensmitteltechnik setzen auf 

die Feinblechlösungen der 160 Mitarbeiter starken HAKAMA AG. Ein herausragendes 

Merkmal ist die Engineeringabteilung des Feinblech-Spezialisten, die Kunden bei der Projektierung 

der Feinblechgehäuse optimal unterstützt. 

Die Feinblechlösungen der 160 Mitarbeiter starken 

HAKAMA AG gehören qualitativ zum Besten, was der 

Standort Schweiz zu bieten hat. Das hat seine Gründe, 

denn das Six-Sigma-geprägte Unternehmen setzt auf 

Know-how: vom Engineering bis hin zur Produktion und 

Baugruppen-Montage wird alles abgedeckt. Im Fokus 

stehen dabei die Anforderungen des Kunden: Funktionalität, 

qualitativ herausragende Sichtflächen, Präzision 

und Langlebigkeit. 

Hochmoderner Maschinenpark 

Der Maschinenpark des Unternehmens ist durchwegs auf 

dem neuesten Stand der Technik. Hier sind beispielsweise 

zwei kombinierte Laser-Stanz-Maschinen von Trumpf 

als auch ein Bystronic-Laserbearbeitungszentrum hervorzuheben 

sowie die jüngste Investition in eine voll automatisierte 

Amada-Biegezelle, die von zwei Knickarmrobotern 

bedient wird. 

Martin Heuschkel, CEO: «Um effizient und wirtschaftlich 

Feinblechgehäuse herzustellen, muss die Schnittstelle 

zwischen Engineering und Produktion sehr eng sein, 

damit wir Gehäuselösungen technologisch perfekt und 

vor allem wirtschaftlich produzieren können. Ein Beispiel: 

Einer unserer Kunden produziert Analysegeräte im Wert 

von mehreren 10 000 CHF. Für das Design, die Funktionalität 

inklusive Montage des Analysegerätes, spielt das 

Feinblech-Gehäuse eine bedeutende Rolle. Es muss den 

hohen Wert des Analysegerätes sowohl optisch als auch 

haptisch zur Geltung bringen. Entsprechend müssen die 

Oberflächen behandelt, die Schweissnähte dürfen nicht 

sichtbar sein. Noch dazu muss das Gehäuse eine einfache 

Montage, Wartung als auch Reinigung des Gerätes ermöglichen. 

Wir müssen uns je nach Branche nach den 

entsprechenden Normen richten. Trotz dieses sehr hohen 

Anforderungsprofils sind wir in der Lage, ein solches Gehäuse 

wie in diesem Beispiel in einem ausgezeichnetem 

Preisgefüge zu realisieren. Noch dazu zu 100 Prozent 

Swiss Made.» 

Spätestens hier fällt das Stichwort Engineering. Denn 

dank der Zusammenarbeit zwischen den Engineering-Spezialisten 

der HAKAMA AG und den Kunden können 

die Lösungen «Feinblech-optimiert» entwickelt und 

gestaltet werden. 

Zudem reduziert die enge Vernetzung zwischen Engineering 

und Produktion die Reaktionszeiten. Die typische 

Dauer vom Auftrag bis zur ersten Kleinserie beträgt 

je nach Aufwand etwa sechs Monate. Hier sei auch auf 

die Prototypenrealisierung hingewiesen, die konsequent 

auf Produktionsmaschinen gefahren wird. So wird bereits 

in der Prototypenentwicklung die optimale Produzierbarkeit 

mit in das Engineering integriert. 

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Modernste Fertigungslösungen für hochwertigste Feinblechlösungen. 

Im Bild eine kombinierte Trumpf-Trumatic 

Laser-Stanzmaschine. 

Die HAKAMA AG setzt nicht nur auf einen hochmodernen 

Maschinenpark, sondern auch auf sehr gut ausgebildete und 

motivierte Mitarbeiter. 

V. l. n. r.: Iris Krivan (Marketing), Martin Heuschkel (CEO), Claude 

Kasper (Leitung Verkauf) sowie Daniel Durrer (Leitung 

Engineering) 

Feinblechlösungen: äusserst 

anspruchsvoll 

Daniel Durrer, Leitung Engineering: «Optimale Feinblechlösungen 

zu realisieren, ist alles andere als einfach. 

Wir haben die Engineering-Abteilung deshalb gegründet, 

weil viele unserer Kunden von uns Lösungen gewünscht 

haben, wo wir erst in der Produktion bemerkt haben, 

dass die Teile nur zum Teil blech- und produktionsgerecht 

konstruiert wurden. Es ist mit einfachen konstruktiven 

Mitteln möglich, in den Blechkonstruktionen Verstärkungen 

und Versteifungen einzubringen und dadurch geringere 

Blechdicken zu nutzen. Wenn dies konzeptionell 

noch dazu so durchdacht ist, dass sich das Gehäuse optimal 

produzieren lässt, ist bereits der erste Schritt getan. 

Selbstverständlich muss auch die Montage reibungslos 

ablaufen. Übrigens ist das anschliessende Bestücken mit 

elektromechanischen Komponenten ebenfalls ein Bereich, 

den wir für unsere Kunden professionell übernehmen 

können.» 

Perfekte und wirtschaftliche Lösungen 

gemeinsam mit dem Kunden entwickeln 

Claude Kasper, Leitung Verkauf: «Dank unserer acht Engineering-Spezialisten 

arbeiten wir sehr eng verzahnt mit 

unseren Kunden bereits bei der Entwicklung neuer Produkte 

zusammen. Wir fragen genau nach dem Anforderungsprofil 

und entwickeln entsprechende Lösungsvorschläge 

gemeinsam mit dem Kunden. Da unsere Konstrukteure 

genau wissen, wie die idealen Blechgehäuse 

nicht nur konstruktiv gestaltet werden müssen, sondern 

auch effizient produziert werden können, ergeben sich 

somit technologisch perfekte und wirtschaftliche Lösungen 

aus Feinblech.» 

Im Engineering wird gemeinsam mit dem Kunden eine optimale 

Feinblechlösung entwickelt, in der auch das Know-how 

aus den Produktionsprozessen mit einfliesst. 

HAKAMA AG 

Hauptstrasse 50 

CH-4112 Bättwil 

Tel. +41 61 735 45 45 

Fax +41 61 735 45 46 

info@hakama.ch 

www.hakama.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – HAKAMA AG 


35

Bild: Fritz Studer AG 

Innenrundschleifen. 

Fritz Studer AG – The Art of Grinding. 

Die Fritz Studer AG produziert Standardmaschinen und individuelle Systemlösungen im 

Hochpräzisions-Rundschleifen für die Bearbeitung kleiner und mittelgrosser Werkstücke. 

Zu den Kunden gehören Maschinenbau, Werkzeug- und Formenbau, Automobilbau, Luft-/ 

Raumfahrt, Pneumatik/Hydraulik, Elektronik/Elektrotechnik, Medizintechnik, Uhrenindustrie 

sowie Lohnfertigung. 

Als Markt- und Technologieleader im Universal-, Aussen-, 

Innenrund- sowie im Unrundschleifen mit rund 23 000 

ausgelieferten Anlagen steht STUDER seit Jahrzehnten 

für Präzision, Qualität und Langlebigkeit. Zu den Produkten 

und Leistungen gehören Hardware, Software und 

eine breite Palette an Dienstleistungen im Pre- und After-Sales-Bereich 

in Schweizer Spitzenqualität. Mit einer 

massgeschneiderten Komplettlösung für jede Schleifaufgabe 

erhält der Kunde auch das Wissen und Können rund 

um den Schleifprozess mitgeliefert. STUDER verfügt über 

mehr als 100 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und 

Herstellung von Präzisions-Rundschleifmaschinen. 

Breit aufgestellte Innenrundschleif- 

Plattform 

Die STUDER-Plattform Innenrundschleifen besteht aus 

den vier Bereichen Einsteiger-, Universal-, Produktionsund 

Radius-Maschinen. Mit bis zu vier Maschinen pro 

Bereich bietet STUDER ein breit abgestütztes Maschinenportfolio 

an, mit dem der Anwender gezielt auf die von 

ihm benötigte Maschinengrösse und Technologieausstattung 

zugreifen kann. 

Die S110 und S120 sind Einsteigermaschinen, die 

STUDER mit einfachen Technologien wie Wälzführungen 

und Kugelumlaufspindeln ausgestattet hat. Bei gleichem 

Maschinenkonzept und gleichen verbauten Technologien 

unterscheiden sich die Maschinen durch die bearbeitbaren 

Werkstückdurchmesser und -längen. Die Maschinen 

verfügen über einen beweglichen Werkstückspindelstock, 

der stets gute Zugänglichkeit garantiert und als Ladeachse 

genutzt werden kann. Weil somit ein integrierter Lader 

eine Achse weniger benötigt, lassen sich die S110 und 

S120 leicht automatisieren. Die Maschinen können mit 

bis zu vier Spindeln eingesetzt werden, die parallel angeordnet 

sind. Alternativ ist dabei der Einbau von Hochfrequenzspindeln 

oder Riemenspindeln möglich. Das Zielpublikum 

für die S110 und S120 sind alle Anwender, die 

bei möglichst geringem Investitionsvolumen niedrige 

Werkstückpreise erzielen müssen. 

Innenrundschleifmaschine S120. 

36

Innenschleifen von Werkzeugspindeln 

bis 1300 mm Länge (S141, S151). 

Innen-, Konen- und Radien- 

Schleifen an einer Matrize. 

Die S121, S131, S141 und S151 gehören zu einer völlig 

neuen Baureihe von Universal-Innenrundschleifmaschinen 

aus dem Hause STUDER, mit der sich je nach 

Maschinengrösse unterschiedlich dimensionierte Bauteile 

bearbeiten lassen. Auf den mit bis zu zwei Aussenschleifspindeln 

ausgerüsteten Innenrundschleifmaschinen 

kann auch aussen geschliffen werden. Die vier Maschinenausführungen 

S121 bis S151 basieren auf der neuesten 

Maschinentechnologie von STUDER. So werden 

Maschinenbetten aus dem Mineralguss Granitan® S103 

ebenso eingesetzt wie das Führungsbahnsystem Studer- 

Guide® mit Linearmotoren oder die neueste Generation 

von Glasmassstäben – Technologien, die es bei STUDER 

bisher nur in den Bereichen Universal- und Aussenschleifen 

gab. Damit beschreitet das Thuner Unternehmen 

beim Innenrundschleifen technologisch eine völlig neue 

Dimension. Angesprochen werden mit der Baureihe Präzisionsschleifer 

und mit ihnen das gesamte Spektrum von 

Werkstücken, die hochgenau innen zu schleifen sind. Mit 

der S141 und der S151 wendet sich STUDER insbesondere 

auch an die Hersteller von Hauptspindeln. 

Die Produktions-Innenrundschleifmaschine S122 ist 

eine reine Systemmaschine und wurde für die Produktion 

von Hydraulik- und Automotiveteilen konzipiert. Mit bis 

zu drei linear nebeneinander angeordneten Spindeln und 

einem integrierten schnellen Ladekonzept ausgestattet, 

hat STUDER bei der S122 die Priorität auf die Minimierung 

der Nebenzeiten gelegt. Ausgerüstet wird die Systemmaschine 

stets anwendungsspezifisch in Abhängigkeit von 

Werkstück und dem vorgegebenen Prozess. Durch diese 

Auslegung und das umfassende Know-how des STU- 

DER-Kompetenzzentrums Innenschleifen zu Technologie 

und Prozessgestaltung erhält der Kunde eine schnelle 

Maschine und einen optimierten Schleifprozess. 

Abgerundet wird die STUDER-Plattform Innenrundschleifen 

durch die neuen Radien-Innenrundschleifmaschinen 

S121 (aussergewöhnliches Preis-Leistungs-Verhältnis), 

S131 (4-fach-Spindelrevolver mit Direktantrieb) 

und S141 (grössere Werkstücke). Diese Maschinen eignen 

sich speziell für das Schleifen komplexer Werkstücke aus 

sehr harten Materialien wie Hartmetall, Keramik und Saphir 

sowie für allgemeine Schleifaufgaben. Die optimale 

Stabilität und Steifigkeit erlaubt es, Durchmesser, Konen 

und Übergangsradien (im Pendelverfahren durch Interpolation 

der B- und X/Z-Achsen) in polierter Oberflächenqualität 

zu schleifen. Die Maschinen sind ideal für die 

Herstellung von Matrizen. 

Radien-Innenrundschleifmaschine S131. 

Fritz Studer AG 

CH-3602 Thun 

Tel. +41 33 4391111 

www.studer.com 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Fritz Studer AG 


37

Bild: Crevoisier 

Turn@x6, ein ausgeklügeltes System von 

drei Drehachsen. 

Automatisierung, Mechanisierung 

und Schleifen ohne Grenzen 

Ein KMU, dem es gelingt, ständig Innovationen zu produzieren, ein charismatischer Leiter 

und ein Team aus motivierten Mitarbeitern, das ist das Geheimnis von Crevoisier SA. Dieses 

Unternehmen mit seinen 70 Angestellten und Sitz in Les Genevez ist innovativ auch 

dank der Unterstützung seiner exzellenten Partner und einem leistungsfähigen Entwicklungsteam. 

Nicht weniger als 40 Jahre Geschäftstätigkeit im Maschinenbau 

und in der Automatisierung und eine Präsenz 

auf allen fünf Kontinenten – das zeichnet die Crevoisier 

SA, Hersteller von Endbearbeitungs- und Schleifmaschinen, 

Automation und Handlingssystemen aus. Zehn Personen, 

die in der Forschung und Entwicklung tätig sind, 

sind ein Zeichen, dass man nicht spart, um innovativ zu 

sein und immer an der Spitze der Entwicklung zu stehen. 

Die neuralgischen Bauteile und die Prototypen werden 

inhouse gefertigt, aber der Grossteil der Fertigung ist 

ausgelagert. Die Montage und Verkabelung geschieht 

unternehmensintern, was ermöglicht, das strategische 

Know-how im Unternehmen zu erhalten. 

Das Schlachtross von Crevoisier für die Automatisierung 

ist die C-60, eine Ladungs-/Entladungszelle, die einen 

mehrgelenkigen 6-Achsen-Roboter von Stäubli enthält. 

Diese Modullösung passt sich problemlos an die Crevoisier-Maschinen 

und an klassische Herstellungszentren 

an. Andere Automatisierungslösungen 

sind ebenfalls 

verfügbar. Wie bei Crevoisier üblich 

– eine oder zwei neue Maschinen 

kommen jedes Jahr auf 

C-480, Schleif- und Endbearbeitungszentrum, 

7 Achsen CNC 

davon 6 simultan interpoliert. 

den Markt. Während 2015 gab es die C-440, eine innovative 

Schleifmaschine für eine noch grössere Flexibilität. 

Das Schleif- und Endbearbeitungszentrum C-480 für 

flexible Positionierung und mit vereinfachter Programmierung 

ist mit 7 CNC-Achsen versehen, wovon 6 simultan 

interpolierbar sind. Die Anordnung der Achsen A-B- 

C ist so gestaltet, dass der Punkt, an dem sich die drei 

Achsen treffen, in der Mitte des Bauteils liegt. Wenn man 

diese Achsenkonfiguration Turn@x6 verwendet, ist es 

möglich, das Stück auf eine sehr flexible Weise zu positionieren 

und somit die Oberflächen so zu verarbeiten, 

dass sie in einer Vielzahl von Richtungen ausgerichtet 

werden können. Die Programmierung wird so vereinfacht, 

die Bewegungen der Linearachsen werden vermindert, 

was einen Zeitgewinn bei der Verarbeitung bedeutet. 

Dieses Schleifzentrum ist steif genug, um harte Materialien 

wie Saphir und Keramik zu bearbeiten und garantiert 

exzellente Schnittgeschwindigkeiten, fünf- oder sechsmal 

schneller als die gängigen Geschwindigkeiten für diese 

harten Materialien und zweimal schneller als für Stahl, 

Gold oder Platin. 

Crevoisier SA Maschinenfabrik 

2714 Genevez 

Tel. 032 484 71 00 

info@crevoisier.ch 

www.crevoisier.ch 

38 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Crevoisier SA Maschinenfabrik 


Die Produktionshalle der 

G. Bopp + Co. AG in Wolfhalden (AR). 

Bilder: Bopp + Co. 

Mehr als ein Produkt 

Der Hauptsitz der 

G. Bopp + Co. AG 

in Zürich. 

1881 als Drahtwaren-Hersteller gegründet, hat sich die G. Bopp + Co. 

AG zu einem der weltweit führenden Lieferanten von Feinstdrahtgeweben 

entwickelt. Innovation und ein ausgeprägtes Qualitätsverständnis 

haben den Erfolg in den unterschiedlichsten High-Tech-Anwendungen 

begründet. 

Produktion als gute Basis 

Im Produktionswerk in Wolfhalden (AR) werden auf rund 145 

modernen Webmaschinen jährlich 24 Millionen Kilometer Draht 

zu 450 Kilometer Feingewebe verarbeitet. Der feinste Draht 

weist einen Durchmesser von 15 Tausendstel-Millimeter auf – 

rund ein Fünftel eines menschlichen Haars, pro Zoll werden bis 

zu 645 Drähte verwoben. Hauptanwendungsgebiete der Feingewebe 

sind die Filtration, der technische Siebdruck, anspruchsvolle 

Siebungen, Energiesysteme und technische Anwendungen 

wie in der Aviatik und in der Raumfahrt. 

Konfektion für Mehrwert 

Da die Verarbeitung dieser feinen Gewebe hohe Anforderungen 

stellt, hat sich das Konfektionieren zu einem wichtigen Angebotsteil 

entwickelt. Auf selbst konstruierten Anlagen werden 

die unterschiedlichsten mechanischen Bearbeitungen vorgenommen 

wie Präzisionsschneiden, Stanzen, Schweissen, Spannen, 

Formen oder Kalandrieren. Auch thermische Verfahren 

wie Sintern, spannungsfreies Glühen, Oberflächenbehandlungen 

oder Beschichten gehören zum normalen Angebot. So 

entstehen hochwertige und komplexe Einbauteile massgenau 

für unzählige Anwendungen in 

fast allen Branchen. Einzelteile 

werden weitgehend manuell 

durch ausgewiesene Spezialisten 

hergestellt, für die Serienfertigung 

werden halb- bis vollautomatische 

Sternfilter 

Prozessanlagen bereitgestellt, die Reproduzierbarkeit ist dabei 

ein zentraler Faktor. 

Lösungsfindung für die Zukunft 

Mit dem Ausbau der Konfektion hat sich bei den Mitarbeitenden 

ein profundes Know-how im Bereich der Anwendungstechnik 

gebildet. Wenn es zum Beispiel in der Filtration um 

Druck- oder Strömungsverhältnisse oder um Durchflussgeschwindigkeiten 

geht, können die Spezialisten aus einem 

reichen Erfahrungsschatz schöpfen. Dieses Wissen stellen sie 

den Kunden bei anspruchsvollen Aufgabenstellungen gerne zur 

Verfügung. Diesbezügliche Anfragen kommen zum Beispiel 

zunehmend aus Unternehmen mit technologischen Entwicklungen 

und natürlich von Anlagebetreibern, die substantielle 

Optimierungen anstreben. 

Die Bopp-Gruppe beschäftigt weltweit rund 400 Mitarbeitende, 

davon 200 in der Schweiz, und unterhält Niederlassungen 

in Deutschland, England, Schweden, Italien, den USA, 

Korea und China. Rund 70 Prozent der gesamten Produktion 

wird in der Schweiz hergestellt. 

G. Bopp + Co. AG 

Bachmannweg 21 

CH-8046 Zürich 

Tel. +41 44 377 66 66 

info@bopp.ch 

www.bopp.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – G. Bopp + Co. AG 


39

Bild: Adrian Michel 

Komplexe Baugruppen – aus einer Hand. 

Stanzen aus Leidenschaft – 

Werkzeugbau in Perfektion 

Einbaufertige Sichtteile. 

Die Adrian Michel Group ist eine innovative Schweizer Firmengruppe, bestehend 

aus der Adrian Michel AG in Walde/AG und der Toni Leuenberger AG in 

Rümlingen/BL. Sie beschäftigt an den beiden Standorten insgesamt ca. 

65 Mitarbeiter. 

Die Geschichte der Adrian Michel Group reicht weit zurück 

und beginnt in Grenchen mit der Herstellung von 

Uhrwerken. Bereits vor 1920 expandierte die Firma nach 

Walde und setzte die Produktion von Uhrwerken und 

Uhrenbestandteilen fort. 1925 erfolgt der Gang in die 

Selbständigkeit, womit dieses Jahr als Gründungsjahr der 

Adrian Michel AG gilt. 

Im Laufe der Zeit breitete sich die Firma in verschiedenste 

Märkte aus, und die Produktepalette wurde laufend 

erweitert. Heute bietet der Traditionsbetrieb aus dem 

Aargau eine breite Palette an einbaufertigen Stanz-, Biege- 

und Tiefziehteilen an. Einen weiteren, starken Bereich 

bildet die Montage von komplexen Baugruppen. Von der 

Idee bis zum fertigen Teil ist die Adrian Michel AG der 

richtige Ansprechpartner. Mit viel Kompetenz und Kundennähe 

werden Projekte mitentwickelt und zur Serienreife 

geführt. 

Dazu ein paar Fakten und Daten: 

–– 

Gut ausgebauter Maschinenpark mit Pressen zwischen 

15 und 400 Tonnen Presskraft 

–– 

Breite Materialpalette von Stahl, INOX, Alu, Buntmetallen 

und Kunststoffen 

–– 

Materialdicken von 0,05 bis 8 mm können verarbeitet 

werden. 

–– 

Mehr als 3000 entwickelte und produzierte Werkzeuge 

sind teilweise heute noch im Einsatz. 

Mit dem Zukauf der Toni Leuenberger AG konnte 2015 

die Firmengruppe ausgebaut werden. Das weitherum 

bekannte Unternehmen aus dem Baselbiet stellt hochpräzise 

Werkzeuge her, die vorwiegend in der Medizinund 

Uhrenindustrie ihre Verwendung finden. Die Toni 

Leuenberger AG ist mit einem bestens ausgestatteten 

Maschinenpark der ideale Partner für die Realisierung von 

Werkzeugprojekten. 

Wir haben die Lösung 

Die Adrian Michel Group ist in verschieden Branchen 

aktiv. Einen gewichtigen Teil bildet dabei die Energie-Gewinnung 

und -Verteilung. Für diesen Bereich werden 

hochkomplexe Baugruppen und Komponenten hergestellt, 

die weltweit ihren Einsatz finden. Hervorzuheben 

sind dabei Projekte, die in engem Kontakt mit den Entwicklern 

der Kunden realisiert wurden und bei denen 

teilweise massive Kosteneinsparungen realisiert werden 

konnten. 

Wir können uns sehen lassen 

Eine weitere Spezialität der Adrian Michel Group ist die 

Herstellung von Sichtteilen für die unterschiedlichsten 

Bereiche. Speziell in Kaffee- oder Nähmaschinen sind die 

40

Hydraulische 400-t-Presse. 

Kleinstteile für die Mikromechanik. 

Hochpräzise Mehrfach-Kontakte – am 

Band oder konfektioniert. 

Einbaufertige Funktions- und Sichtteile für 

höchste Ansprüche. 

Werkzeugbau in Perfektion. 

Décor-Teile weltweit anzutreffen. Bei den mehrheitlich 

mit Schutzfolie gestanzten, gebogenen und geprägten 

Designteilen sind höchste Ansprüche an die Werkzeugauslegung 

sowie äusserste Sorgfalt beim Verarbeitungsprozess 

gefragt. Auf Wunsch wird den Teilen durch 

zusätzliche Oberflächenveredelung ein weiterer Mehrwert 

verliehen. 

Wir liefern das Passende 

Besonders für die Herstellung von Komponenten für die 

Elektro- und Elektronikindustrie sind Präzision und ausgeklügelte 

Fertigungskonzepte gefragt. Fertig fallende 

Steckverbindungen inkl. geformter Gewinde, am Band 

gestanzte Multikontakte oder hochkomplexe Einzelteile 

gehören zu den Spezialitäten der Adrian Michel Group. 

Wir sind Qualität 

Qualitativ einwandfreie Arbeiten werden von unseren 

Kunden vorausgesetzt. Diesen Anspruch haben wir an 

uns selber. Qualitätsbewusstsein auf allen Ebenen ist unsere 

Tugend. Die Anforderungen im Bereich der Mikromechanik, 

der Uhrenindustrie oder in der Medizintechnik 

sind besonders hoch. Die Adrian Michel Group stellt sich 

erfolgreich den Herausforderungen und bearbeitet an 

beiden Standorten mehrere Projekte aus diesen Bereichen. 

Wir sind solid 

Zuverlässigkeit wird bei der Adrian Michel Group grossgeschrieben. 

Davon zeugen jahrelange, bewährte Kundenbeziehungen. 

Den Grundstock dazu bilden die effizienten 

Fertigungsprozesse, kompromisslose Prozessbeherrschung 

sowie Dynamik und Engagement der Mitarbeitenden. 

Präzis, termingerecht, persönlich, zuverlässig, 

das ist unsere Haltung. 

Adrian Michel Group 

Schiltwald 249 

CH-5046 Walde 

Tel. +41 62 738 92 38 

info@adrianmichel.ch 

www.adrianmichel.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Adrian Michel Group 


41

Bild: Tornos 

Lean-Montage SwissNano. 

Spindelproduktion. 

Das Tornos-Erbe: Alles dreht 

sich um Sie 

Mit 136 Jahren Erfahrung als Anbieter von Lösungen für ultrapräzise Dreh- 

Bearbeitung ist Tornos mit Sitz im schweizerischen Moutier heute ein wichtiger 

globaler Partner für Kunden aus unterschiedlichsten Branchen, in denen 

höchste Präzision und Produktivität das A und O sind. 

Für Bereiche von der Mikromechanik über den Automobilbau 

bis hin zur Elektronik, Medizin- und Dentaltechnik 

bietet Tornos Werkzeugmaschinen, Dienstleistungen und 

Software-Lösungen an, mit denen Kunden auf dem immer 

wettbewerbsintensiveren weltweiten Markt erfolgreich 

bestehen können. 

Am Standort Moutier produziert Tornos wichtige Komponenten 

für ihre weltbekannten Maschinen, betreibt 

Forschungen, koordiniert 

weltweite Entwicklungsprojekte 

und produziert Highend-Maschinen 

wie die MultiSwiss, 

die EvoDECO und die 

SwissNano. 

Mit weiteren Standorten in 

China und Taiwan stärkt Tornos 

die weltweite Präsenz 

weiter, um die Nähe zu den 

eigenen Kunden und deren 

Märkten sicherzustellen. In 

Xi’an, China, werden Einstiegsprodukte, 

in Taichung, 

Taiwan, Standardmaschinen 

produziert. Die Schlüssel- 

Komponenten für die an diesen 

beiden Standorten gefertigten Produkte kommen aus 

Moutier. Neben Langdreh- und Mehrspindeldrehautomaten 

bietet Tornos (Almac) auch Bearbeitungszentren für 

mikrotechnische Bereiche zur Herstellung komplexer Teile 

mit hohen Präzisionsanforderungen an. 

TISIS, die Software für Maschinenkommunikation und 

-programmierung, und der Tornos-Service runden das 

Angebot an Lösungen ab, die Kunden erfolgreicher machen. 

TISIS vereinfacht die Programmierung selbst komplexester 

Bearbeitungen und verbessert so die Produktionseffizienz 

getreu dem «Industrie 4.0»-Konzept. Der 

Tornos-Service bietet den Kunden einen beispiellosen 

Support, von der Unterstützung bei der Inbetriebnahme 

und entsprechenden Schulungen über den Vor-Ort-Support, 

die präventive Wartung, die schnelle weltweite Lieferung 

von Originalersatzteilen bis hin zur Komplettüberholung 

und X-Change Modules. 

Tornos SA 

Rue Industrielle 111 

CH-2740 Moutier 

Tel. +41 32 494 44 44 

contact@tornos.com 

www.tornos.com 

Michael Hauser, CEO Tornos. 

42 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Tornos SA 


Mehr als 50 Jahre 

GIS-Elektrokettenzüge 

Im Jahr 1963 brachte die GIS AG den ersten selbst entwickelten und gefertigten 

Elektrokettenzug auf den Markt. Selbst heute noch sieht man 

diese zuverlässigen Helfer der ersten Baureihe mancherorts im Einsatz, 

obschon mittlerweile die Einführung der vierten Generation begonnen 

hat. 

Vor allem in Industrie und Gewerbe im Einsatz, hatten 

die Elektrokettenzüge der ersten Modellreihe, genannt 

HZ, Tragfähigkeiten von bis zu 3000 kg. Fast 30 Jahre 

nach der HZ-Generation wurde sein Nachfolger, das Modell 

«EM», vorgestellt, und dieser erweiterte den Traglastenbereich 

auf 5000 kg. Synchronkettenzüge für 

synchrones Heben von zwei Laststrängen, Ausführungen 

für explosionsgefährdete Räume oder die gedrängte Bauart 

für Räume mit besonders engen Platzverhältnissen 

ergänzen seither das Sortiment. 

Mit der Lancierung der dritten Baureihe «GCH» ab dem 

Jahr 2005 demonstrierte der Schweizer Produzent seine 

Kernkompetenz im Bereich der Hebezeuge. Nun konnten 

völlig neue Märkte erschlossen werden. Zum Beispiel stehen 

GIS-Elektrokettenzüge im Einsatz, um Teile für den 

Unterhalt von Windkraftwerken in schwindelerregende 

Höhen bis 150 m zu transportieren. Auch in der Unterhaltungsindustrie 

findet man immer häufiger Kettenzüge 

aus Schötz, sei es als Festinstallationen in Theatersälen 

und Multifunktionsarenen oder für den mobilen Einsatz 

auf Konzerttourneen. 

Die GIS AG ist als Hersteller von Elektrokettenzügen in 

einer führenden Position. Dies ist insbesondere der hohen 

Betriebssicherheit und Funktionalität der Produkte sowie 

der Ersatzteilversorgung mit einem weltweiten Netz von 

Partnern zu verdanken. Neben dem Vertrieb von Hebezügen 

werden auch Vakuumhebegeräte und Kransysteme 

produziert. 

Nach rund 11 Jahren wird die «GCH»-Baureihe bereits 

durch die vierte Generation abgelöst. Die Einführung der 

«GP»-Serie begann 2014 mit dem kleinsten Modell für 

250 kg und wird nun Ende 2016 fortgesetzt. Die Geräte 

der neuen Baureihe sind noch modularer aufgebaut. Dies 

ermöglicht es, die Investitionssicherheit zu erhöhen und 

noch flexibler auf künftige Entwicklungen reagieren zu 

können. Auch in Zukunft wird GIS in der Schweiz entwickeln 

und produzieren. Lieferanten aus dem In- und dem 

umliegenden Ausland sorgen für hohe und gleichbleibende 

Qualität, so wie es die weltweiten Kunden von 

einem Schweizer Hersteller erwarten. 

GIS AG 

Swiss Lifting Solutions 

Luzernerstrasse 50 

6247 Schötz 

www.gis-ag.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – GIS AG 


43

Das Unternehmen DC SWISS SA beherrscht 

das gesamte Spektrum der 

Gewindefertigung von D = 0.3 bis 160 

mm: vom Wirbeln und Fräsen über das 

Formen bis hin zum Gewinde-Schneiden. 

Bild: DC Swiss 

DC SWISS – prozessicher 

Gewinden von 0,3 bis 160 mm 

Die 140 Mitarbeiter starke DC SWISS SA ist der Gewindespezialist schlechthin. 

Kein anderer Werkzeughersteller verfügt über ein derart breites Spektrum an 

Gewindewerkzeugen: von 0,3 bis 160 mm Durchmesser beherrscht die DC 

SWISS SA das gesamte Spektrum. Wie Pascal Forrer (Mitglied der Geschäftsleitung) 

sagt, ist genau das der Erfolg des Unternehmens: Konzentration auf 

die Gewindefertigung und den internationalen Vertrieb. 

Über 5000 Gewinde-Werkzeuge aus HSS oder Vollhartmetall 

produziert das 140 Mitarbeiter starke Unternehmen 

DC SWISS aus Malleray im Schweizer Jura täglich. 

Dabei handelt es sich durchweg um Schweizer Gewinde-Präzisionswerkzeuge, 

die qualitativ zum Besten gehören, 

was der Markt zu bieten hat. 

Einer der anspruchsvollsten 

Fertigungsprozesse 

Gewinden gehört zu den anspruchsvollsten Fertigungsoperationen 

im gesamten Fertigungsprozess. Erschwerend 

kommt hinzu, dass Gewindeoperationen oft am 

Ende des Prozesses realisiert werden. Umso wichtiger ist 

es, beim Gewinden auf hochgradig prozesssichere Werkzeuge 

zu setzen. Dank der jahrzehntelangen Erfahrung 

des Unternehmens DC SWISS im Bereich der Gewindefertigung 

wurde in Malleray ein Know-how aufgebaut, 

das seinesgleichen sucht. DC SWISS beherrscht alle Verfahren 

der Innengewindefertigung: 

–– 

Gewindeschneiden 

–– 

Synchron-Gewindeschneiden 

–– 

Gewindewirbeln 

–– 

Gewindefräsen 

–– 

Gewindeformen 

Gewindeformen bis 20 mm 

Je nach Gewinde, Grösse, Werkstoff, Anwendung, Losgrösse, 

vorhandenen Werkzeugmaschinen können unterschiedlichste 

Gewindefertigungsverfahren die ideale 

Wahl darstellen. Gewindeformen beispielsweise ist ein 

hochgradig prozesssicheres Verfahren bis zirka 20 mm 

Durchmesser in duktile Werkstoffe. Oberhalb von 20 mm 

werden die Umformkräfte unter Umständen so hoch, 

dass es zu Kaltverschweissungen kommen kann. 

Dementsprechend müssen hier andere Verfahren wie 

Gewindefräsen oder -schneiden eingesetzt werden. Apropos 

Gewindefräsen oder -wirbeln, in der Regel in Vollhartmetallausführung: 

Hier liefert DC SWISS auch gleich 

das NC-Programm mit, so dass für die Anwender möglichst 

wenig Programmieraufwand besteht. 

Obwohl Gewindeformen, Gewindefräsen und -wirbeln 

im Kommen sind und teilweise zwingend notwendig sind, 

ist nach wie vor Gewindeschneiden eines der effizientesten 

Gewinde-Herstellverfahren. DC SWISS verfügt über 

ausgezeichnete HSS-Werkstofflieferanten, eine Grundvoraussetzung 

für hochwertige Gewindebohrer. 

Gewinde-Werkzeuge: von der 

Uhrenindustrie bis zum Offshore 

Darüber hinaus verfügt DC SWISS über ein breites Angebot 

an Gewindelehren, Schneideisen für Aussengewinde 

und Gewindeschneidfuttern. Wie Pascal Forrer gegenüber 

der Redaktion sagte, sei für ihn wichtig zu betonen, 

dass DC SWISS nicht nur die Bandbreite der verschiedenen 

Gewindefertigungstechnologien abdecke, sondern 

auch von 0.3 mm kleinen Gewinden bis zu 160 mm 

grossen Gewinden alles realisierbar sei. 

44

Think smart, DC Swiss verfügt über herausragende 

Kompetenzen im Bereich der Gewindeherstellung. 

Für Pascal Forrer (Geschäftsleitungmitglied) 

steht beim Gewinden die Prozesssicherheit 

an oberster Priorität. 





Hier werden an einer hydraulischen Versuchsanlage bei DC 

Swiss Grossgewinde (bis max D=160 mm) gefertigt. 

0,3 mm bis 160 mm Durchmesser, das muss man sich 

erst einmal vergegenwärtigen: Die Werkzeuge des jurassischen 

Unternehmens gehen in die Uhrenindustrie, den 

allg. Maschinenbau, die Automotive-Industrie, Luft- und 

Raumfahrt, Medizintechnik wie auch in die Energietechnik 

und in den Offshore-Bereich. Hierbei handelt es sich 

um ein hochgradig internationales Geschäftsumfeld. Das 

gesamte Anforderungsprofil von Einzelteilen bis hin zur 

Grossserie in unterschiedlichsten Werkstoffanwendungen 

und Fertigungsbedingungen wird abgedeckt. Einzige 

Gemeinsamkeit: das Gewinden. 

Jedes Werkzeug wird einer Sichtkontrolle unterzogen, damit 

es im Fertigungsprozess keine Überraschungen geben kann. 

de solche Gross-Gewindebohrer der internationalen 

Kundschaft einen enormen Nutzen und DC SWISS bemerkenswerten 

Erfahrungsaustausch. Gross-Gewindebohrer 

seien laut P. Forrer nicht selten Sonderanfertigungen, 

die gemeinsam mit dem Anwender für spezifische 

Fertigungsprojekte entwickelt werden. Hier kommt es vor 

allem auf die Prozesssicherheit an. Nicht selten können 

diese Werkzeuge auch dazu beitragen, dass der Prozess 

massiv schneller als bisher realisiert werden kann. Die 

Kunden hätten laut P. Forrer durch die DC-SWISS-Kompetenz 

somit fast immer einen doppelten Nutzen. 

160-mm-Gewindebohrer 

Dass ein Westschweizer Unternehmen in der Mikro-Gewindefertigung 

zu Hause ist, ist aufgrund der Nähe zur 

Uhrenindustrie relativ einsichtig. Dass aber auch 160 mm 

grosse Gewindewerkzeuge z. B. für den Grossmaschinenbau 

oder die Energiebranche in den Offshore-Sektor 

hergestellt werden, ist doch eher aussergewöhnlich für 

ein jurassisches Unternehmen. Gleichwohl bringen gera- 

DC SWISS SA 

Grand-Rue 19 

2735 Malleray 

Tel. 032 491 63 63 

Fax 032 491 64 64 

info@dcswiss.ch 

www.dcswiss.com 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – DC SWISS SA 


45

Bilder: Beutler Nova AG 

Bei der Entwicklung der neuen Generation Kompaktpressen 

hat Beutler Nova sein über 20-jähriges Maschinen-Know-how 

einspielen lassen. 

Über 20 Jahre Erfahrung mit 

Kompaktpressen 

Seit mehr als 20 Jahren produziert die Beutler Nova AG in Gettnau Maschinen zur Blechbearbeitung. 

Bis zu 60 C-Gestell-Pressen und Doppelpleuel-Stanzautomaten im Jahr liefert 

das Tochterunternehmen der Schuler AG aus Deutschland. Auf diesen Kompaktpressen 

fertigen Automobilzulieferer und Unternehmen aus der Unterhaltungs-, Hausgeräteund 

Verpackungsindustrie sowie dem Baunebengewerbe in der ganzen Welt. Dank eines 

Baukastensystems können Kunden die Anlagen individuell optimieren. 

1992 in Willisau gegründet, zog Beutler Nova 1999 ins 

benachbarte Gettnau um und wurde im selben Jahr von 

dem deutschen Pressen-Hersteller Müller Weingarten 

übernommen. Als dieser acht Jahre später wiederum von 

Schuler übernommen wurde, kam auch Beutler Nova in 

neue Hände. Mit der neuen Mutter erhielten die Gettnauer 

Zugriff auf ein Vertriebs- und Service-Netzwerk, 

das die gesamte Erdkugel umspannt. Über 900 Service-Mitarbeiter 

rund um den Globus stehen damit auch 

den Kunden von Beutler Nova zur Verfügung. 

2008 folgte die Inbetriebnahme des ersten Stanzautomaten 

in China, 2011 ging in der Türkei die erste automatisierte 

Pressenstrasse mit drei jeweils 4000 Kilonewton 

starken Stanzautomaten in Betrieb. Die Maschinen, die 

über zwei Pleuel verfügen, ermöglichen die flexible und 

wirtschaftliche Fertigung eines breiten Bauteilspektrums 

im Folgeverbund-(ProgDie-) oder Transfer-Betrieb. Die 

Produktpalette reicht vom konventionell angetriebenen 

Stanzautomaten mit Schwungrad vom Typ MC, der über 

eine Presskraft von 1250 bis 5000 Kilonewton verfügt, 

über den MCF-Schnellstanzautomaten (630 bis 1250 kN) 

für kleine Bauteile mit geringem Schnittspalt bis hin zum 

hochdynamischen Doppelpleuel-Stanzautomaten mit 

ServoDirekt-Technologie (MSC), der 2014 auf der Fachmesse 

EuroBLECH in Hannover Weltpremiere feierte und 

prompt von den Fachzeitschriften Blechnet und MM MaschinenMarkt 

mit dem «Award zur EuroBLECH» in der 

Kategorie Stanzen ausgezeichnet wurde. 

Neben der Anpassung der Stösselbewegung an das 

Werkstück ermöglicht der Servo-Direktantrieb die Steigerung 

von Hubzahl und damit Ausbringungsleistung im 

Pendelbetrieb. Nicht zuletzt können dank der frei programmierbaren 

Stösselbewegung die Werkzeuge in der 

Produktion schnell eingefahren werden. Das reduzierte 

Massenträgheitsmoment des Antriebsstrangs steigert die 

Dynamik. Zusammen mit dem Verzicht auf ein Zahnradgetriebe 

und dem Einsatz von Wälzlagern verringert sich 

dadurch die elektrische Leistungsaufnahme um mehr als 

50 Prozent. 

Ein Jahr zuvor hatte Beutler Nova auf einer Hausmesse 

in Gettnau erstmals die C-FLEXline der Öffentlichkeit vorgestellt. 

Beutler Nova hatte die neue Produktlinie ins 

Programm genommen, um den wechselnden Anforderungen 

der Stanzbetriebe gerecht zu werden: Während 

die C-BASEline wahlweise für Handeinlegearbeiten (mit 

Presskräften von 250 kN und 400 kN) oder für den automatisierten 

Betrieb (400 kN) erhältlich ist, kann die 

C-FLEXline (630 – 2500 kN) durch ihre modulare Bauweise 

jederzeit an veränderte Produktionsbedingungen angepasst 

werden. Egal, ob Handeinlege- oder Automatik- 

46

Der neue 200 to Stanzautomat mit 

ServoDirekt Technologie MSC 2000. 

Der neue 100 to Einpleuel-Stanzautomat mit 

ServoDirekt Technologie CSC 1000. 

Die Beutler Nova AG liefert C-Gestell-Pressen und Stanzautomaten 

in die unterschiedlichsten Branchen. 

Der Standort von Beutler Nova liegt in Gettnau (Luzern). 

betrieb, die Pressen sind schnell und ergonomisch umrüstbar. 

Mit der CSC 1000 präsentierte Beutler Nova 2015 auch 

noch einen Einpleuel-Stanzautomaten, der sowohl der 

Ausbringungsleistung als auch der Energie-Effizienz einen 

Schub verleiht. Der Grund dafür ist ein hochdynamischer 

Torquemotor, der bei der Maschine direkt auf einem Kniegelenk-Antrieb 

sitzt. Dadurch lässt sich ein sogenannter 

Pendelhub-Betrieb realisieren. «Die reversierende Bewegung 

des Torquemotors in Verbindung mit der individuellen 

Anpassung der Hubhöhe führt zu einer deutlichen 

Ausbringungssteigerung», erklärt CEO Adrian Achermann 

die Vorteile der ServoDirekt-Technologie. «Der 

Energieverbrauch pro Hub ist dadurch im Vergleich zu 

konventionell angetriebenen Pressen geringer. Gleichzeitig 

erhöhen sich durch die optimale Anpassung der Stösselbewegung 

die Teilequalität und die Werkzeugstandzeiten.» 

Der Kniegelenk-Antrieb ermöglicht bereits durch seinen 

Aufbau geringe Stösselgeschwindigkeiten während der 

Umformphase. Durch die ServoDirekt-Technologie lässt 

sich der Umformprozess darüber hinaus individuell an 

das jeweilige Bauteil anpassen. Zusammen mit den spielfreien, 

vorgespannten Stösselführungen und der Wälzlagerung 

im Antriebsstrang der CSC 1000, die zu einer 

hohen Thermostabilität führt, gewährleistet dies eine 

hohe Präzision der Bauteile. 

Die Bedienung erfolgt dabei intuitiv über einen Touchscreen; 

vorprogrammierte Kurven für Kniehebel-Standard, 

Schneiden, Prägen, Biegen und Ziehen sind bereits 

in der Steuerung hinterlegt. Im erweiterbaren Expertenmodus 

sind weitere Geschwindigkeitsprofile frei programmierbar. 

Der integrierte Wartungsplan sorgt für Prozesssicherheit: 

Abhängig von Betriebsstunden und Hubzahl 

zeigt die Software fällige Wartungsarbeiten an. 

In den vergangenen zwei Jahrzehnten hat Beutler Nova 

seine Kompaktpressen in engem Kontakt mit den 

Kunden kontinuierlich weiterentwickelt. Die familiäre, 

offene Firmenkultur, die in Gettnau gepflegt wird, bildet 

dafür die ideale Grundlage. Und so ist es nur eine Frage 

der Zeit, bis der kleine Pressenbauer die nächste Innovation 

präsentieren wird. 

Beutler Nova AG 

Hofmatt 2 

CH-6142 Gettnau 

Tel. +41 41 972 75 75 

Fax +41 41 972 75 76 

mail@beutler-nova.ch 

www.beutler-nova.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Beutler Nova AG 


47

Aus zwei mach eins – Innovation 

für den Maschinenbau 

Seit Juli 2015 wird bei der GROB AG Zahnradfabrik in Nebikon zusätzlich mit der 

CNC-Wälz- und Profilschleifmaschine LCS 500 von Liebherr gearbeitet. Der Clou 

dieser Maschine: Profil- und Wälzschleifen sind in einem Prozess möglich. Die 

Nachteile von Profil- und Wälzschleifmaschinen werden damit eliminiert und die 

Vorteile kombiniert. Dies steigert die Effizienz in der Produktion und senkt gleichzeitig 

die Kosten – nicht nur die des Betriebs, sondern auch die der Kunden. 

Innovation ist bei der GROB AG nicht nur ein Schlagwort. 

Seit der Gründung im Jahr 1947 hat sich das Unternehmen 

stetig weiterentwickelt. Kontinuierlich wird nach 

neuen Wegen und Verfahren für eine optimale und kostengünstigste 

Fertigung von Zahnrädern gesucht. Dies 

schätzen nicht nur die Schweizer Kunden, sondern mittlerweile 

Firmen auf der ganzen Welt. Um möglichst alle 

Kundenwünsche zu erfüllen, legt die GROB AG grossen 

Wert darauf, ihren Maschinenpark jeweils dem modernsten 

Stand der Technologie anzupassen. 

Bisher … 

Noch bis vor wenigen Jahren wurde in der Branche entweder 

mit einer Wälz- oder Profilschleifmaschine gearbeitet. 

Erst in den letzten Jahren entstand die Möglichkeit, 

einen Prozess im Profil- oder Wälzschleifverfahren abzuarbeiten. 

Vor- und Nachteile 

Beide Bearbeitungsverfahren weisen Pros und Kontras 

auf: Die nennenswerten Vorteile beim Profilschleifen sind 

das kostengünstigere Abrichten der Scheiben sowie das 

schnelle Profilieren von Korrekturen und Sonderprofilen, 

wodurch gegenüber dem Wälzschleifen eine höhere Flexibilität 

gewährleistet ist. Auch das Schleifen von Segmenten 

sowie von nicht wälzbaren Profilen ist möglich. 

Dazu kommen eine tendenziell höhere Profilgenauigkeit 

gegenüber dem Wälzschleifen und eine frei abrichtbare 

Geometrieform. 

Die Nachteile: längere Bearbeitungszeiten wie auch 

tendenziell weniger hohe Teilungs- und Rundlaufgenauigkeit 

im Vergleich zum Wälzschleifen, welches sich zudem 

durch eine konstante Evolventenform und Flankenlinie 

am ganzen Umfang der Verzahnung auszeichnet. 

Nebst kurzen Bearbeitungszyklen und der Möglichkeit 

mehrgängigen Schleifens ist diese Schleifform effizienter 

als das Profilschleifen. Der Nachteil besteht hier gegenüber 

dem Profilschleifen in einer langen Werkzeugbeschaffungszeit 

und höheren Werkzeugkosten. Zudem ist 

das Abrichtwerkzeug nicht individuell einsetzbar, sondern 

gibt die zu bearbeitenden Geometrien vor. 

Aufgrund eines sehr breit gefächerten Teilespektrums, 

aber auch wegen der Liefertermin-Flexibilität war für die 

GROB AG bisher das Profilschleifen interessanter und 

auch sinnvoller. Dies ändert sich nun. 

48

Die Innovation 

Die CNC-Wälz- und Profilschleifmaschine LCS 500 von 

Liebherr wurde auf Wunsch und nach Vorgaben der 

GROB AG mit einem Sonderprogramm für den Maschinenbau 

ausgestattet. Dieses Programm ermöglicht das kombinierte 

Verzahnungsschleifen kleiner Stückzahlen mittels 

abrichtbarer Wälz- und Profilscheiben in der gleichen 

Aufspannung. Damit können die Vor- und Nachteile des 

Profil- und Wälzschleifens gegeneinander ausgespielt 

werden. 

Umfassenderes Angebot 

Mit diesem universellen Konzept eröffnen sich für die 

GROB AG als Anwenderin interessante Möglichkeiten. 

Serien können nun mittels Wälz-, Einzelteile mittels Profilschleifen 

bearbeitet werden. Auch besteht die Möglichkeit 

der kombinierten Bearbeitung bei mittleren Serien. 

Gleichzeitig können Keilwellen oder Zahnradsegmente 

geschliffen werden. Die LCS 500 ist automatisiert und 

verfügt über einen Ringlader mit einem Werkstückspeicher 

mit 18 Werkstücken (max. Schleifbreite: 500 mm 

oder bis 100 kg). 

Mögliche Bearbeitungsgrössen/technische Daten: 

–– 

Durchmesserbereich: 10–600 mm 

–– 

Modulbereich Wälzschleifen: 1–8 

–– 

Modulbereich Profilschleifen: 0,5–14 

–– 

Schleifbreite: bis 500 mm 

–– 

max. Schrägungswinkel +/–35° 

Fazit: massive Zeitersparnis 

Die Vorteile beider Bearbeitungsvarianten können nun genutzt 

und die Nachteile minimiert werden, so dass die GROB 

AG für Teile, die mit der LCS 500 produziert werden, bis zu 

50 % Bearbeitungszeit einsparen kann. Mit dieser Investition 

ist die GROB AG ihrem Ziel als Komplett anbieterin von 

Zahnrädern wieder ein Stück näher gekommen. Der Vorteil 

für Kunden: kürzere Lieferfristen und günstigere Preise. Für 

alle, die Zahnräder konstruieren, auslegen oder beschaffen: 

Es gibt kaum eine zu bearbeitende Geometrie, die nicht zu 

moderaten Preisen hergestellt werden kann. 

GROB AG Zahnradfabrik 

Stämpfelfeld 3, CH-6244 Nebikon 

Telefon +41 62 748 55 22 

info@grobag.ch, www.grobag.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – GROB AG 


49

Bild: OKEY 

OKEY findet den wirtschaftlichsten Lösungsansatz 

in Abhängigkeit von Dimension und Stückzahl. 

Verzahnungstechnik und Grossteile- 

Bearbeitung in höchster Präzision 

Die OKEY AG setzt Massstäbe in der Verzahnungstechnologie, bei der Grossteile- und 

Komplettbearbeitung. Ob Prototyp, Einzelteil, Kleinserie oder Ersatzteil – die langjährige 

Erfahrung und das Spezialistenwissen machen das Schweizer Traditionsunternehmen zum 

perfekten Partner. 

Bei der OKEY AG dreht sich alles um die Fertigungstechniken 

Stossen und Ziehen, Wälzstossen, Räumen, Schleifen, 

Fräsen, Bohren, Drehen und Hohnen sowie um die 

hochpräzise Grossteilebearbeitung. In der über 80-jährigen 

Geschichte des Unternehmens wurden schon viele 

Tausend Teile bearbeitet. Die Liste der Referenzteile der 

OKEY ist entsprechend lang und eindrucksvoll. Darunter 

finden sich Präzisionsteile von Komponenten für die Medizintechnik 

und Raumfahrt, Turbolader für Schiffsmotoren 

oder Verdichtergehäuse für Kompressoren und 

viele weitere Produkte. Von handgrossen bis zu einigen 

Meter grossen Werkstücken – durch den vielfältigen Maschinenpark 

und die hohe Fertigungstiefe wird jeder 

Fertigungswunsch präzise erfüllt. Kurz gesagt, massgeschneiderte 

Hightechbearbeitung aus einer Hand. 

Viele Lösungswege – ein Ansprechpartner 

Erfahrung, Kompetenz, 

Kundennähe und ein 

moderner, leistungsfähiger 

Maschinenpark 

bilden 

bei OKEY die Erfolgsformel 

für die 

ISO-zertifizierte Qualitätsarbeit. 

Partner schätzen 

darüber hinaus die sprichwörtliche 

Zuverlässigkeit und 

Termintreue. OKEY unterstützt die Kunden schon in einer 

frühen Phase der Produktentwicklung mit Fertigungsengineering. 

Dadurch werden Durchlaufzeiten reduziert, 

Teilekosten gesenkt und innovative Produktlösungen gefunden. 

Im kostentransparenten «Contract Manufacturing» 

übernimmt OKEY die gesamte Wertschöpfungskette 

von der Rohmaterialbeschaffung über mechanische 

Bearbeitungen, inklusive Oberflächen- oder Wärmebehandlungen, 

Durchführung von Montagearbeiten bis hin 

zur Verpackung und dem Bewirtschaften von Sicherheitsbeständen. 

Künftig unter einem grossen Dach 

Produziert wird derzeit noch an den drei Standorten in 

Zürich, Bülach und Triesen FL. Bereits in Planung ist ein 

Firmenneubau in Winterthur-Wülflingen. Dieser strategische 

Entscheid für die Zusammenlegung der jetzigen drei 

Standorte zu einem einzigen bündelt das Know-how, 

verkürzt die Prozesse, steigert die Effizienz markant – und 

ist ein klares Bekenntnis zum Werkplatz Schweiz. 

OKEY AG 

Rümlangstrasse 91 

8052 Zürich 

Tel. +41 44 301 40 60 

info@okey.ch 

www.okey.ch 

Perfekter Maschinenpark für 

jedes Teil und jede Losgrösse. 

50 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – OKEY AG 


FN Niederhauser AG 

Bilder: FN Niederhauser 

Die Firma FN Niederhauser AG wurde Ende November 

1989 durch Herrn Fritz Niederhauser gegründet. Der damalige 

Name war Fritz Niederhauser Service AG, der bis 

1991 bestand. Die Firma war ursprünglich als Handelsbetrieb 

für Spannmittel mit eigener Serviceabteilung tätig. 

Im Jahre 1992 übernahm Herr Daniel Manetsch die Firma 

Fritz Niederhauser Service AG. Die Vision, den reinen 

Handelsbetrieb zu einem leistungsfähigen Dienstleistungsbetrieb 

im Bereich der Werkstückspanntechnik zu 

führen, stand von diesem Zeitpunkt an im Vordergrund. 

Der Werkzeugmaschinenpark wurde sukzessive den 

Kundenanforderungen angepasst und laufend erneuert. 

Durch die Weiterentwicklung unseres Produktesortiments 

wurde die Produktionsfläche in Horw zu klein und wir 

durften im Januar 2012 unseren eigenen Neubau in Sempach 

beziehen. Am 1.1.2015 übernahm der langjährige 

Mitarbeiter Herr Roland Helfenstein das Unternehmen 

FN Niederhauser AG. 

Heute ist die FN Niederhauser AG weit über die Landesgrenzen 

hinaus bekannt und wird sowohl für das 

grosse Sortiment an Standardprodukten sowie für ihre 

kundenspezifischen Spannlösungen geschätzt. Unter dem 

Motto «Spannlösungen, die Sie ans Ziel bringen» sind 

wir auf dem Markt bekannt. Die Werkstückspannung ist 

sehr anspruchsvoll und das entscheidende Bindeglied 

zwischen Maschine und Werkstück. Unsere Praxiserfahrung 

und die unserer Lieferanten können wir täglich einsetzen 

und Ihnen dadurch einen grossen Nutzen bieten. 

Wir können Ihnen Komplettlösungen in der Spanntechnik 

aus einer Hand anbieten. Von einfachen Spannaufgaben 

bis hin zu kompletten Systemlösungen. Wir nehmen uns 

gerne Ihrer Spannaufgabe an. Mit unserer eigenen Fertigung 

können wir individuell auf Ihre Wünsche eingehen. 

Unsere Kerngeschäfte teilen sich in 3 Bereiche. 

Handel 

Für den Industrieplatz Schweiz und Lichtenstein vertreten 

wir namhafte Hersteller, wie die Firma SMW-AUTOBLOK 

GmbH, die Roemheld-Gruppe (Roemheld/Hilma/Stark), 

Halder Erwin KG, PML-Druckluftfutter und Schaublin- 

Spannzangen. SMW-AUTOBLOK zählt zu den weltweit 

führenden Herstellern von Spannsystemen für die rotierende 

Bearbeitung beim Drehen und Schleifen auf Werkzeugmaschinen, 

mit modernsten Fertigungsstätten in 

Meckenbeuren/Deutschland und Caprie/Italien. Römheld, 

Hilma und Stark – die drei Marken der Roemheld-Gruppe 

zählen weltweit zu den Marktführern für produktive Lösungen 

in der industriellen Fertigungstechnik, Montagetechnik, 

Spanntechnik und Antriebstechnik. Mit unseren 

mechanischen, hydraulischen, pneumatischen und elektrischen 

Spannelementen gestalten wir Ihre Fertigung 

effizienter und flexibler. 

Eigenprodukte 

Wir sind Hersteller von Spannzangenfuttern in verschiedenen 

Ausführungen von Standard bis zu kompletten 

Sonderspannzangenfuttern. Diese Spannzangenfutter 

werden in unserer Firma entwickelt und auch in unserer 

Fertigung hergestellt. Wir bieten Ihnen diese Spannsysteme 

mit Betätigung manuell, pneumatisch oder kraftbetätigt. 

Die Spannzangenfutter können rotierend und 

stationär eingesetzt werden. Unsere neuste Entwicklung 

sind Spannzangenfutter mit Hubeinstellung. Mit den 

Spannzangenfuttertypen FNO-K, FNP-KAH und FNF-KAH 

können vorzugsweise dünnwandige oder formschlüssige 

Werkstücke wie Ringe, Scheiben, Hülsen, Exzenter usw. 

durch die mechanische Hubeinstellung deformationsfrei 

und prozesssicher gespannt werden. 

Sonderanfertigungen 

Durch unser sehr breites Produkteportfolio unserer Lieferanten, 

der Eigenprodukte und der eigenen Fertigung 

sind wir in der Lage, Komplettlösungen in der Spanntechnik 

aus einer Hand anzubieten. Dies können hydraulische 

oder pneumatische Vorrichtungen, integriert mit Nullpunktspannsystem, 

sein oder auch Schraubstocksysteme 

mit Sonderbacken. Sowie Anbauteile und Sonderspannbacken 

zu Spannfuttern auf Dreh- und Schleifmaschinen. 

FN Niederhauser AG 

Allmend 39 

CH-6204 Sempach 

Tel. +41 41 340 50 75 

Fax +41 41 340 50 74 

info@niederhauser.ch 

www.niederhauser.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – FN Niederhauser AG 


51

Reishauer – Zahnflankenschleifen in 

Schweizer Präzision 

Reishauer Erzeugnisse werden seit Jahrzehnten in alle Industrieländer der Welt exportiert. 

Die Zahnflankenschleifmaschinen, Diamantabrichtrollen, Schleifwerkzeuge und Spannmittel 

stehen überall dort im Einsatz, wo es gilt, kostengünstig Spitzenerzeugnisse herzustellen, 

die u. a. hinsichtlich Genauigkeit, Lebensdauer und Lebenszykluskosten höchsten 

Ansprüchen gerecht werden. 

Hochgenaue Zahnräder garantieren die optimale Funktion 

der Getriebe in Fahrzeugen und Flugzeugen. Modernen 

Getrieben wird eine zuverlässige Drehmomentübertragung 

bei hoher Leistungsdichte, niedrigem Gewicht 

und minimaler Geräuscherzeugung abverlangt. Aus betriebswirtschaftlicher 

Sicht stehen tiefste Stück- und Lebenszykluskosten 

im Zentrum und die Produktion fordert 

herausragende Qualität und höchste Konstanz. Seit 

jüngster Zeit wird der Forderungskatalog an Getriebe um 

reduzierten Kraftstoffverbrauch und geringeren CO 2 

-Ausstoss 

erweitert. 

Das kontinuierliche Wälzschleifen, ein 1945 von Reishauer 

erfundenes Verfahren, hat sich als das produktivste 

Verfahren der Hartfeinbearbeitung von hochgenauen 

Zahnrädern durchgesetzt. Reishauer-Verzahnungsschleifmaschinen 

stellen sicher, dass die erwähnten Industrieforderungen 

vollumfänglich erfüllt werden, und nehmen 

weltweit die Schlüsselrolle in der Fertigung von Präzisionszahnrädern 

ein. 

Der Wälzschleifprozess basiert auf einer mit Diamantwerkzeugen 

abrichtbaren keramischen Schleifschnecke. 

Vereinfacht dargestellt, kann die Kinematik des Prozesses 

als Schraubwälzgetriebe verstanden werden. Mit präzis 

definierten Achsbewegungen trägt die Schleifschnecke 

Material ab und erzeugt kontinuierlich Werkstücke in der 

geforderten Genauigkeit. 

Circle of Competence 

Das Fundament des Reishauer-Wälzschleifverfahrens ist 

das eigene Leistungssystem: der Reishauer Circle of Competence. 

Die Zahnradschleifmaschine steht mit ihren 

52

quantitativen und qualitativen Leistungswerten an oberster 

Stelle der von Reishauer entwickelten Wälzschleiftechnologie 

zur Serienfertigung hochpräziser Zahnräder. Um 

die hohe Ausbringung der Maschinen bei konstanter 

Qualität und tiefen Stückkosten sicherzustellen, wurde 

die technische Kompetenz in den Bereichen Werkzeuge, 

Automation und Verfahrenstechnologie kontinuierlich 

auf- und ausgebaut. Heute produziert und liefert Reishauer 

alles aus einer Hand 

und garantiert aufgrund 

dessen eine lange Nutzungsdauer 

des gesamten 

Maschinensystems sowie 

tiefere Lebenszykluskosten. 

«Global Player» 

Mit praktisch 100% Export 

gilt Reishauer zu Recht als 

«Global Player». Europa, 

Amerika und Asien teilen 

sich den Weltmarkt der 

Getriebefertigung in etwa 

zu je einem Drittel. In all 

diesen Regionen verlassen 

sich Automobilhersteller 

und deren Zulieferer vorbehaltlos 

auf die Qualität 

und Produktivität von Reishauer-Zahnflankenschleifmaschinen. 

Um entsprechende Kundennähe zu leben, bieten 

Reishauer-Niederlassungen in Europa, Amerika und Asien 

ihren Kunden umfassende Unterstützung durch Service 

und technische Beratung vor Ort. Zudem haben alle Niederlassungen 

uneingeschränkten Zugang zur umfangreichen 

technischen Wissensbasis der Muttergesellschaft. 

Schleiftechnologie 

made in Switzerland 

Die hohe Fertigungstiefe 

gilt als weiterer, wesentlicher 

Bestandteil des Reishauer-Leistungssystems. 

Alle Kernkomponenten 

werden in den eigenen 

Schweizer Werken entwickelt 

und gefertigt, um echte 

Schweizer Qualität zu 

garantieren. 

Reishauer AG 

CH-8304 Wallisellen 

Tel. +41 44 832 22 11 

info@reishauer.com 

www.reishauer.com 

Circle of Competence – Fundament des Reishauer-Wälzschleifverfahrens. 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Reishauer AG 


53

Wird auch 2016 wieder ein Highlight an der SWISSTECH 

sein: die Sonderschau «Professional 3D Printing». 


SWISSTECH 2016 – Für die 

wichtigsten Trends und Innovationen 

Als wichtigste Messe für Werkstoffe, Komponenten und Systembau deckt die Swisstech 

den gesamten Metall- und Kunststoffbereich sowie alle Wertschöpfungsstufen ab – vom 

Rohmaterialzulieferer bis zum Systemanbieter. Auch 2016 findet die Swisstech parallel zur 

Prodex vom 15. bis 18. November in Basel statt. 

Schweizer Innovationskraft, hochstehende Qualität und 

Service sind DIE Kriterien, mit denen sich die Schweizer 

Industrie vom 15. bis 18. November 2016 in Basel präsentieren 

wird. Die Fachmesse SWISSTECH ist die wichtigste 

Messe für Werkstoffe, Komponenten und Systembau 

im deutschsprachigen Raum und deckt den gesamten 

Metall- und Kunststoffbereich sowie alle Wertschöpfungsstufen 

ab. Hier treffen sich die Branchen für mechanische 

und technische Komponenten und Systemlösungen. 

Die gesamte Schweizer Zulieferindustrie sowie 

viele Fachleute aus dem angrenzenden Ausland knüpfen 

hier wichtige Kontakte. Es sind Entscheider mit Budgetverantwortung 

sowie Fachbesucher mit konkreten Inves- 

Messevorschau 

SWISSTECH und PRODEX finden statt: 

15.-18. November 2016 

MCH Messe Basel, Halle 1 Süd 

Öffnungszeiten: 

Dienstag - Freitag jeweils 9.00-17.00 Uhr 

titionsabsichten. Der ideale Ort also, um sich Informationen 

zu beschaffen, die wichtigsten Trends aufzuspüren 

sowie Networking und Wissensaustausch zu pflegen und 

zu fördern. 

Traditionell findet als ideale Ergänzung zur Messe 

SWISSTECH die PRODEX statt – gemeinsam bilden sie ein 

unschlagbares Messeduo, das den Werkplatz Schweiz 

perfekt repräsentiert. Viele Synergien können genutzt 

werden, denn es treffen sich Anbieter, Einkäufer und 

Entscheider an einem Ort. An der SWISSTECH zum Beispiel 

über 23 000 Fachleute aus den Bereichen Einkauf, 

Beschaffung, Fertigung und Produktion. 

Merken Sie sich heute schon den 15. bis 18. November 

2016 in Basel vor – für DEN Marktplatz und Treffpunkt 

der Schweizer MEM-Industrie. Weitere Informationen zur 

Messe finden sich auf www.swisstech-messe.ch. 

Exhibit & More AG 

Bruggacherstrasse 185 

CH-8117 Fällanden 

Tel. +41 44 806 33 33, 

www.swisstech-messe.ch 

www.prodex.ch 

54 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Exhibit & More AG 


Die PRODEX 2014 hat rund 30 000 interessierte 

Fachbesucher angelockt. 


PRODEX 2016 – Treffpunkt der 

Fertigungsindustrie 

Ganz im Zeichen von Industrie 4.0 und konsequenter Optimierung des Wertschöpfungsflusses 

steht die Prodex 2016, Fachmesse für Werkzeug maschinen, Werkzeuge und 

Fertigungsmesstechnik. Vom 15. bis 18. November wird Basel zum Treffpunkt der 

Schweizer Fertigungsindustrie. 

Schweizer Perfektion plus Schweizer Präzision gleich 

Schweizer Qualität – unerlässliche Kriterien in der Fertigungsindustrie. 

Die PRODEX präsentiert als einzige Messe 

in der Schweiz den Fachleuten einen Überblick der 

gesamten Fertigungskette, und zwar als lückenlose und 

praxisnahe Prozesskette – und das alles an einem Ort, 

in der Messe Basel vom 15. bis 18. November 2016. 

PRODEX, die internationale Fachmesse für Werkzeugmaschinen, 

Werkzeuge und Fertigungstechnik, hat sich zum 

wichtigsten Treffpunkt der MEM-Industrie entwickelt, 

bietet ein umfangreiches Bild des Werkplatzes Schweiz 

und ist gleichzeitig der schweizweit wichtigste Ort, um 

Kontakte mit investitionsinteressierten Fachbesuchern zu 

knüpfen. 

Messevorschau 

PRODEX und SWISSTECH finden statt: 

15.-18. November 2016 

MCH Messe Basel, Halle 1 Nord 

Öffnungszeiten: 

Dienstag - Freitag jeweils 9.00-17.00 Uhr 

Ausserdem werden auch Innovation und Spitzenleistungen 

ausgezeichnet – die kompetente siebenköpfige 

Jury mit Vertretern aus den verschiedensten Bereichen 

verleiht jeweils anlässlich der Messe den bedeutendsten 

Schweizer Technologiepreis im Bereich Fertigung und 

Produktion, den PRODEX-Award. 

Als perfekte Ergänzung zur PRODEX findet gleichzeitig 

in der Messe Basel die SWISSTECH, internationale Fachmesse 

für Werkstoffe, Komponenten und Systembau 

statt. Viele Synergien können somit genutzt werden, 

denn es treffen Anbieter, Einkäufer und Entscheider an 

einem Ort aufeinander. Ein Messeduo, das seinesgleichen 

sucht. 

Merken Sie Sich heute schon den 15. bis 18. November 

2016 in Basel vor – für DEN Marktplatz und Treffpunkt 

der Schweizer MEM-Industrie. Weitere Informationen 

finden sich auf www.prodex.ch. 

Exhibit & More AG 

Bruggacherstrasse 185 

CH-8117 Fällanden 

Tel. +41 44 806 33 33, 

www.prodex.ch 


TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Exhibit & More AG 


55

System- und Baugruppenmontagen. 

Fertigung eigener Pneumatikkomponenten. 

Pneumatikpartner mit 

eigener Fertigung 

Seit mehr als 55 Jahren steht die Prematic AG im thurgauischen Affeltrangen 

mit ihren 60 Mitarbeitenden für Kompetenz, Qualität und Flexibilität in der Herstellung 

und Lieferung von Produkten und Dienstleistungen rund um die 

Pneumatik. Als Komplettanbieter setzt Prematic immer wieder neue Massstäbe 

in der Erzeugung, Aufbereitung, Verteilung und Anwendung von Druckluft. 

Pneumatik-Sonderausführungen 

Gerade bei den Pneumatik-Zylindern, -Ventilen und -Systemen 

zeigt sich die Vielfalt der kundenspezifischen und 

standardisierten Lösungen, welche nach den Wünschen, 

Ideen oder Aufgabenstellungen der Kunden entwickelt, 

konstruiert, gefertigt und montiert werden. Sei dies ein 

Zylinder mit Hubbegrenzung und Haltevorrichtung für 

den allgemeinen Maschinenbau, ein rostfreier Sonderzylinder 

mit spezieller Dichtungstechnologie für die Lebensmitteltechnik, 

ein Spezialzylinder für den Fahrzeugbau 

(Strasse/Schiene), wo ein zuverlässiger Einsatz auch 

bei Staub, Regen und Schnee garantiert werden muss, 

pneumatische Spannvorrichtungen mit Ventilen für erhöhte 

Einsatzanforderungen, Komponenten und Baugruppen 

für den Anlagenbau – einfach Kundenwünsche 

und 55 Jahre Pneumatikerfahrung miteinander kombinieren 

– dies garantiert praxisorientierte und kostengünstige 

Lösungen. Die Stärken der Prematic liegen im Grundsatz: 

Beratung, eigene Entwicklung und Konstruktion, 

eigene Fertigung und Montage – alles aus einem Haus. 

Fertigung, Montage, Reparatur 

Prematic verfügt über einen modernen Maschinenpark 

mit konventionellen wie auch 

CNC-Maschinen. Die Bearbeitung von 

Rund material erstreckt sich von Ø 4 bis 

350 mm – als Einzelteile oder Serien. 

Mit dem neusten CNC-Drehautomaten 

können ab Stange bis Ø 80 mm 

komplexe Dreh teile mit Querbohrungen 

und Anfräsungen gefertigt werden. 

Auch kubische Teile fertigen wir auf 

Maschinen mit Verfahrwegen bis 760 x 400 x 600 mm. 

Dank dem grossen Rohmateriallager, insbesondere rostfreier 

Stahl und Aluminium (50 Tonnen), ist Prematic in 

der Lage, kurzfristige Termine einzuhalten. 

In der Montageabteilung werden die selber hergestellten 

mechanischen Teile fachgerecht zu fertigen Zylindern, 

Ventilen, Systemen und Baugruppen zusammengesetzt 

und geprüft, was eine hohe Qualität und Zuverlässigkeit 

garantiert. Reparaturen von Pneumatikkomponenten ist 

eine besondere Stärke der Prematic, die auch in Zukunft 

gepflegt und ausgebaut wird. 

Standard-Pneumatik ab Lager 

Das Standardprogramm an Normzylindern und -ventilen 

wird durch Produkte vom deutschen Hersteller AIRTEC 

und von SMC – dem weltweit führenden japanischen 

Experten für Pneumatik – ergänzt. Prematic bietet damit 

Automationslösungen aus einer Hand für nahezu alle 

Industriebranchen und kann den Kunden dazu auch elektrische 

Antriebe, Lösungen für die Prozesstechnik, Instrumentierung 

und Vakuumtechnik anbieten. 

Was auch immer der Kunde mit Druckluft «bewegen» 

will, Prematic bewegt sich mit: konkret, flexibel, praxisorientiert 

– heute und in Zukunft. 

Prematic AG 

Druckluft-Technik 

Märwilerstrasse 43 

9556 Affeltrangen 

Tel. 071 918 60 60 

info@prematic.ch 

www.prematic.ch 

56 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Prematic AG 


Anke GmbH & Co KG 

D-45136 Essen 

Rellinghauser Straße 314 

Tel: +49 (0) 201 / 89 55-0 

Fax: +49 (0) 201 / 89 55-111 

E-Mail: info@anke-essen.de 

www.anke-essen.de 

Strötzel Oberflächentechnik 

GmbH & Co KG 

D-31137 Hildesheim 

Hafenstraße 11+13 

Tel: +49 (0) 5121 / 78 16-0 

Fax: +49 (0) 5121 / 51 11 45 

E-Mail: info@stroetzel.de 

www.stroetzel.de 

OBERFLÄ 

Bild: Parzer-Gruppe 

Hartchrom T G.m.b.H. 

A-2630 Ternitz 

Dr. Bolza-Schünemann Str. 18 

Tel: +43 (0) 2630 / 22004 

E-Mail: office@hartchrom-t.at 

Die Parzer-Gruppe beherrscht das gesamte Spektrum zur 

Veredelung von Oberflächen bis hin zu 12 m langen und 

3.2 m Durchmesser grossen Werkstücken. 

Hartchromwerk Brunner AG 

CH-9016 St. Gallen 

Martinsbruggstrasse 94 


Tel: +41 (0) 71 / 282 40 60 

Fax: +41 (0) 71 / 282 40 70 

E-Mail: welcome@hcwb.com 

www.hcwb.com 

Hartchrom Haslinger 

Oberflächentechnik Ges.m.b.H. 

A-4020 Linz 

Pummererstraße 21-25 

Tel: +43 (0) 732 / 77 83 65 

Fax: +43 (0) 732 / 77 31 67-21 

E-Mail: office@hartchrom.at 

www.hartchrom.at 

print it I Werbeagentur I Leonding 

Parzer-Gruppe veredelt Oberflächen 

in allen Formen und Dimensionen 

Wenn es um anspruchsvollste technische Hartchrombeschichtungen oder Chemisch-Nickel-Beschichtungen 

von kleinen bis hin zu grössten Bauteilen geht, dann führt kein Weg 

an der Parzer-Gruppe vorbei. Ein Beispiel: Die ihr zugehörige St. Galler Hartchromwerk 

Brunner AG verchromt Wellen bis 12 Meter Länge und bis zu einem Durchmesser von 

3,2 Metern. Die Gruppe verfügt über herausragende Kompetenzfelder im Hartverchromen. 

Weltweit einzigartig sind die Kompetenzen im Bereich 

der Hartverchromung sehr grosser Walzen und Werkstücke. 

Hier ist die Hartchromwerk Brunner AG einer der 

kompetentesten Anbieter. Die Hartchromwerk Brunner 

AG gehört zur Parzer-Unternehmensgruppe. Ein Technologieverbund 

mit Standorten in der Schweiz, Österreich 

und Deutschland, der sich auf das Beschichten (Hartverchromen, 

Chemisch Nickel) und auf das Schleifen sowie 

Polieren anspruchsvollster Werkstücke fokussiert hat. Die 

Werkstückdimensionen beginnen bei kleineren Bauteilen 

bis hin zu zwölf Meter langen Walzen. 

Die 280 Mitarbeiter starke Parzer-Gruppe ist heute zu 

einem Netzwerk von fünf Partnerunternehmen in 

Deutschland, Österreich und in der Schweiz zusammengewachsen 

und bietet in diesem Rahmen die folgenden 

Technologieschwerpunkte an: Hartchrom, prozesssichere 

Dehydrierung, Chemisch-Nickel, Präzisions-Rundschleifen 

und Polieren, komplexe Engineering-Lösungen. Die regional 

ideal aufgeteilten Standorte der Unternehmen, erlauben 

die Kundennähe im nördlichen, östlichen wie 

südlichen Teil des deutschsprechenden EU-Raumes. 

Die Parzer-Gruppe: 

Hartchromwerk Brunner AG 


Tel. +41 71 282 40 60, 

www.hcwb.com 

Hartchrom Haslinger 

Oberflächentechnik Ges.m.b.H. 

A-4020 Linz 

Tel. +043 732 77 83 65, www.hartchrom.at 

Hartchrom T G.m.b.H. 

A-2630 Ternitz 

Tel. +43 263 02 20 04, www.hartchrom-t.at 

Anke GmbH & Co. KG 

DE-45136 Essen 

Tel. +49 201 895 50, www.anke-essen.de 

Strötzel Oberflächentechnik GmbH & Co. KG 

DE-31137 Hildesheim 

Tel. +49 5121 781 60, www.stroetzel.de 

Die Sales-Force der Parzer Firmengruppe: 

Klaus Maurek 

(Leiter Verkauf Hartchrom Haslinger GmbH, Werk Linz und Ternitz) 

Rafael Cordes 

(Leiter Verkauf, Anke Oberflächentechnik GmbH und Strötzel Oberflächentechnik 

GmbH) 

Bernhard Meier 

(Geschäftsführer, Hartchromwerk Brunner AG). 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Parzer-Gruppe - Hartchromwerk Brunner AG 


57

Die hoch motivierten und hervorragend ausgebildeten PWB-MitarbeiterInnen 

sind die Grundlage für den Erfolg der PWB AG. 


PWB AG: Hervorragender 

Technologiepartner seit 35 Jahren 

Die 52 Mitarbeiter starke PWB AG deckt den gesamten Bereich der spanenden Fertigung 

ab: von Kleinst-Bauteilen bis zu 6-Meter langen Werkstücken. Im Dreh-Fräsbereich setzt 

die PWB AG auf höchste Komplexität und Präzision, Messtechnik inklusive. Zudem verfügt 

das Unternehmen über eine One-Piece-Flow-Montage für komplexeste mechanische Baugruppen. 

Im Bereich der Pneumatik verfügt die PWB AG über ein eigenes, als auch kundenorientiertes 

Systemprogramm, exzellentes Engineering-Know-how inklusive. 

Engineering, Konstruktion, CAD/CAM-Prozesse, 5-achsig 

simultane Fräsprozesse, Dreh-Fräsprozesse, modernste 

Teilereinigung, Superfinishing, Kugelpolieren, Rollieren, 

One-Piece-Flow-Montage komplexester mechanischer 

Komponenten, ein Pneumatik-Systemprogramm und 

umfassende Kompetenzen in sämtlichen Fluidtechnik-Bereichen: 

das sind nur einige Stichworte, die einen ersten 

Überblick über die umfassenden Kompetenzfelder der 

PWB AG geben. 

Wenn es sein muss: 

Hochleistungswerkstoffe 

Wenn man sich dann noch das Werkstoffspektrum – neben 

gängigen Materialien: hochspezifische Aluminiumlegierungen 

(auch für Luftfahrt), Inconel, Hasteloy, diverse 

Edelstähle, CFK mit PEEK-Matrix und schliesslich noch 

die komplexen Geometrien und geringsten Toleranzen 

als auch perfekten Oberflächengüten (Rz 0.4 µm, Ra 0.05 

µm für Fluidtechnikanwendungen) vergegenwärtigt, 

zeigt sich, dass die PWB AG ein hochwertiger Technologiepartner 

ist. 

Dank der sehr modernen Produktionsanlagen und effizienten 

Lean-Manufacturing-Methoden kann das Unternehmen 

in einem ausgezeichneten Preisgefüge produzieren. 

Wie oben bereits angedeutet ist die PWB AG mehr als 

ein reiner Zulieferer, Geschäftsführer Marcel Gamweger 

formuliert es wie folgt: «Unsere Stärken sind, neben einer 

hoch automatisierten Fertigung, das gemeinsame Entwickeln 

von Technologie-Lösungen zusammen mit unseren 

Kunden. Wir verfügen neben einer herausragenden spanenden 

Fertigung über ein Team von Verfahrens- und 

Messtechnikern, die ihre Erfahrungen in die Kundenprojekte 

einfliessen lassen. Dadurch ist es möglich, dem 

Kunden einen Mehrnutzen zu realisieren, wie dies als 

reiner Zulieferbetrieb praktisch nicht möglich wäre.» 

Grossteilebearbeitung und Montage auf 

300m 2 Fläche 

Apropos hoch automatisierte Fertigung: Allein der Maschinenpark 

ist eindrücklich und deckt das gesamte Bauteilspektrum 

von 10 mm bis 6000 mm Kantenlänge ab, 

wenn nötig 5-achsig-simultan. 

Ein Blick auf die Grossteile-Bearbeitung: Im Mai 2016 

wurde auf einer Gesamtfläche von über 300 m 2 eine 

automatisierte Fertigungszelle für Grossteile installiert, 

58

Messtechnik auf 

höchstem Level. 

Die 5-Achs-Fahrständermaschine von RemaControl (xyz - 6000x800x800 mm) setzt 

neue Massstäbe in Richtung Grossteilekomplettbearbeitung. 

Die Nakamura NTY3 sorgt für effizienteste 

Komplettbearbeitungen. 

Die Suche nach der besten Kundenlösung 

gehört zu einer der wesentlichen 

Kompetenzen des Unternehmens. 

Nakamura NTJ 100 inklusive Beladeroboter: 

massive Senkung der Produktionskosten. 

dessen Herzstück eine 5-Achs-Fahrständermaschine der 

Marke RemaControl-Grossbearbeitungszentrum (xyz - 

6000x800x800 mm) ist. Die Rohteile werden vorbereitet, 

gespannt, anschliessend zerspant, gebürstet, entgratet, 

gereinigt und schliesslich mit weiteren Anbauteilen versehen. 

M. Gamweger: «Wir haben verstärkt Anfragen in Richtung 

Grossteilebearbeitung bekommen, so dass wir uns 

für diese Investition entschieden haben. Wir müssen uns 

ständig weiter entwickeln. Das Spektrum, das wir heute 

abdecken ist ein komplett anderes, als noch vor zehn 

Jahren.» 

Weiter entwickeln heisst auch, in modernste Produktionsmittel 

investieren, sagt M. Gamweger, denn «nur mit 

modernen Produktionsmitteln können wir die Produktionskosten 

senken. Nicht zuletzt aus dem Grund haben 

wir in ein neues Nakamura Dreh-Fräszentrum NTY3 mit 

drei Revolvern und 72 Werkzeugen investiert. Auch hier 

sehen wir die Stärke in der vollautomatischen komplexen 

Fertigung ab Stange und mit Roboter-Unterstützung. Die 

Haupt und Nebenzeiten reduzieren sich erheblich, auch 

dank der hohen Werkzeugzahl. Zusätzlich hat auch die 

technische Sauberkeit eine immer höhere Bedeutung, 

weshalb wir zudem in eine neue vollautomatische 6-Bad 

Reinigungsanlage (Elma X-tra line pro 800) investiert haben. 

In Zukunft müssen wir uns weiter in Richtung Indus- 

trie 4.0 entwickeln. Das heisst die komplette Prozesskette 

mit allen Prozessschritten von Zulieferanten, über 

unsere eigene Fertigung, unsere Dienstleister bis zum 

Kunden, muss digital abgebildet und gesteuert werden. 

Wenn wir das realisiert haben, sind wir einen Schritt weiter 

in Richtung Zukunft angelangt. Dank der jüngsten 

Investition in eine 3D-Messmaschine mit Scan-Funktion 

gibt es in Sachen Messprotokoll und Präzision nochmals 

einen Schub nach vorn. Doch perfekte Technologien nützen 

nichts ohne ein motiviertes und begeisterungsfähiges 

Team. Das wiederum bedingt, das wir unsere Mitarbeitenden 

erstens einbeziehen und zweitens in sie investieren 

in Form von Weiterbildungen und Schulungen, damit 

sie das Beste aus unseren Produktionsmitteln herausholen. 

Wenn wir die genannten Punkte langfristig zu Herzen 

nehmen, dann bleiben wir auch in Zukunft wettbewerbsfähig.» 

PWB AG 

Tiefenackerstrasse 50 

CH-9450 Altstätten SG 

Tel. +41 757 66 66 

Fax +41 757 66 99 

info@pwb.ch 

www.pwb.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – PWB AG 


59

Bild: Werder 

Die Samuel Werder AG besteht seit 1957 und wird als 

Familienunternehmen in zweiter Generation geführt: 

64 Mitarbeitende, davon 6 Lernende 

Produktionsfläche: 4500 m 2 

70 CNC-Bearbeitungszentren 

5 CNC-Messmaschinen im klimatisierten Messraum 

Grosses Kunden-Fertigteile-Konsignationslager. 

Werder Feinwerktechnik: Schweizer 

Präzision mit Entwicklungskompetenz 

Kurz vor dem 60-Jahre-Jubiläum präsentiert sich die Samuel Werder AG in Veltheim rundherum 

auf dem modernsten Stand. Das zeigt sich einerseits mit dem imposanten Erweiterungsbau, 

der 2014 in Betrieb genommen wurde und dem Unternehmen viel Raum für die 

weitere Entwicklung bietet. 

Anderseits hat Werder Feinwerktechnik auch den Maschinenpark 

mit etlichen Hochleistungs-CNC-Bearbeitungszentren 

und Robotertechnik erweitert, um so den 

bekannten Herausforderungen des Marktes auch in Zukunft 

gewachsen zu sein. 

Unternehmen des Jahres 

Nebst der Fachwelt haben auch unabhängige Wirtschafts-Organisationen 

die spezifischen Qualitäten dieses 

Unternehmens registriert und gewürdigt. 

So konnte die Samuel Werder AG im 2015 gleich vier 

Auszeichnungen entgegennehmen: «Aargauer Unternehmen 

des Jahres» in der Kategorie Industriebetriebe 

bis 250 Mitarbeiter, «KMU des Monats» des Wirtschaftsmagazins 

«Blickpunkt KMU» sowie das Rating-Zertifikat 

von Dun & Bradstreet für die «Beste Risikoklasse der Vertrauenswürdigkeit», 

das in der Schweiz von nur 2 % der 

Betriebe erreicht wird. Mit dem Zertifikat eines «Familienfreundlichen 

Unternehmens» kommt auch zum Ausdruck, 

dass der Erfolg des Betriebes in erster Linie ein 

Teamresultat ist. 

Qualität und Präzision 

Diese beiden Schlüsselbegriffe sind grundsätzlich in der 

Feinwerktechnik nichts Aussergewöhnliches, sondern 

bilden die fachliche Voraussetzung für eine erfolgreiche 

Tätigkeit. Der Unterschied liegt wie so oft in den Details, 

die vom Auftragsbriefing über die Disposition bis hin zum 

Finish auf jeder Stufe der Produktion, der zertifizierten 

und dokumentierten Qualitätsmessung sowie der Justin-time-Lieferung 

eine Rolle spielen. Zertifizierte Abläufe 

(ISO 9000, 14001 und 13485 im Medizinbereich) sind 

dabei seit langem entsprechend eingespielt. Die absolute 

Zuverlässigkeit ist und bleibt für die Kunden unabdingbar, 

weil darauf letztlich auch die Zuverlässigkeit ihrer 

Endprodukte beruht. 

Das Leitungsteam: 

Bernhard Erne 

(AVOR / Produktionsplanung) 

Claude Werder 

(Geschäftsführung) 

Raphael Vögtli 

(Offertwesen und Qualitätsmanagement) 

André Stäger 

(Verkaufs- und Produktionsleitung) 

60

Die Samuel Werder AG beherrscht das gesamte Spektrum 

der spanenden Fertigung. 

Vielseitig im Fräsen und Drehen 

Das effiziente Fräsen und Drehen von Werkstücken in 

Serien bis zu 100 000 Stück widerspiegelt die Kernkompetenz 

der Samuel Werder AG. Die Palette von rund 70 

modernsten CNC-Bearbeitungszentren erlaubt für jedes 

Werkstück ökonomisch und technisch eine optimale Fertigung. 

Neu verfügt der Betrieb auch über zusätzliche Spezialmaschinen 

für komplexe Edelstahlteile sowie anspruchsvolle 

Kleinserien. Sowohl von der Materialseite als auch 

von der Komplexität der Objekte her sind den Anforderungen 

und Möglichkeiten kaum Grenzen gesetzt. Auf 

der Website sind der umfangreiche Maschinenpark wie 

auch ein Querschnitt durch zahlreiche Referenzprodukte 

visualisiert. 

Entwicklungskompetenz senkt Kosten 

Ein Schlüsselkriterium für die Kunden sind neben den 

Qualitätskriterien naturgemäss die Kosten. Um diese 

möglichst frühzeitig anzupacken, bietet Werder Feinwerktechnik 

den Kunden eine aktive Mitwirkung bereits bei 

der Konstruktion der Teile an. Ausschlaggebend sind dabei 

oft die Kenntnisse modernster Maschinentechnologie, 

welche die Vereinfachung von Teilen überhaupt ermöglichen. 

Hier zeigt sich ein ebenso grosses Einsparungs-Potenzial 

wie in der möglichen Mengendisposition zu güns- 

2015 konnte die Samuel 

Werder AG gleich vier 

Auszeichnungen entgegennehmen: 

Eine davon 

ist «Aargauer Unternehmen 

des Jahres». Zudem 

wurde es als «Familienfreundliches 

Unternehmen» 

zertifiziert. 

tigeren Konditionen und einem Abruf bei Bedarf ab dem 

Kunden-Konsignationslager. 

Vollservice inbegriffen 

Geprüfte Qualität in engsten Toleranzgrenzen, Zuverlässigkeit 

und Vollservice von der Materialbeschaffung über 

die leistungsfähige Produktion bis zur hochwertigen Veredelung, 

Laserbeschriftung und Montage oder gar als 

Systemlieferant – Werder Feinwerktechnik ist für ihre 

Kunden ein kompetenter Partner von A bis Z. Zugleich 

legt das Unternehmen Wert auf soziale Rahmenbedingungen, 

die sich zugleich in der Wertschätzung der Mitarbeitenden 

wie auch in einer entsprechenden Leistungsmotivation 

auswirken. Erfolg ist für das Unternehmen 

kein isoliertes Ziel, sondern das Resultat einer kompetenten 

Teamleistung auf der ganzen Linie. 

Tabellen-App MechTab® für Profis 

Als exklusives Tool für unterwegs hat Werder eine Programm- 

und Tabellensammlung als App für iPhone und 

Android Smartphones entwickelt. MechTab® ist als 

Windows-Version und für iPhone und Android Smartphones 

über die Website kostenlos verfügbar. 

Samuel Werder AG 

Werdstrasse 2 

CH-5106 Veltheim 

Tel. +41 56 463 66 00 

Fax +41 56 463 66 11 

info@werder-ag.ch 

www.werder-ag.ch 

MechTab – die praktische Programmund 

Tabellensammlung von Werder ist 

sowohl als Windows-Version wie auch 

als App für iPhone und Android Smartphones 

kostenlos verfügbar. Das ideale 

Tool für unterwegs. 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Samuel Werder AG 


61

Bild: Urma 

Die Vorteile des erfolgreichen CircoTec RX direkt auf 

das kleinere System CircoTec RX small adaptiert, 

welches einen Durchmesserbereich von ø7.600 bis 

ø13.100 mm abdeckt. 

«Think small» – Patentierte 

Weltneuheit im modularen Reiben 

Ob Ausdreh- oder Hochleistungsreibwerkzeuge, der Name URMA steht für clevere 

und innovative Werkzeuglösungen im Bereich der Bohrungsbearbeitung. Der 

Durchbruch gelang mit dem äusserst erfolgreichen Hochleistungs-Reibsystem 

CircoTec RX. Im Juni 2016 präsentiert URMA das weltweit erste, modulare und 

hochpräzise Schnellwechsel-Reibsystem mit Durchmessern kleiner als ø10 mm. 

Was es heisst in der Schweiz zu produzieren, weiss URMA, 

seit gut 50 Jahren. Stetiger Preisdruck und die überdurchschnittlich 

hohen Löhne, stellen die Rentabilität einer 

Fertigung in der Schweiz auf die Probe. Viele Schweizer 

Unternehmen sind sich einig, dass ihre Stärke in gut ausgebildeten 

Mitarbeitern liegt. Diese sind die treibende 

Kraft, welche den Technologiestandort Schweiz zu einem 

konkurrenzfähigen Zentrum für Innovation und Erfindungsgeist 

machen. Urs W. Berner, CEO der URMA AG, 

ist ebenfalls dieser Meinung: «Ich glaube an den Werkplatz 

Schweiz und vertraue auf die Stärke unserer Mitarbeiter». 

Letztes Jahr investierte er sieben Millionen Franken 

in den Standort Rupperswil. Die neuen 2‘000 m 2 

Produktions- und 700 m 2 Büroflächen wurden im Oktober 

2015 feierlich eingeweiht. 

Hochleistungsreibwerkzeuge – Made in 

Switzerland 

Das Hochleistungsreibsystem «CircoTec RX» der URMA 

existiert seit gut zehn Jahren erfolgreich auf dem Markt. 

Die Technologie besticht durch ihre Einfachheit in der 

Handhabung. Hinzu kommen die bahnbrechenden Bearbeitungszeiten, 

welche dieses Werkzeugsystem zu einem 

der schnellsten weltweit macht. Einzigartig ist der 

grosse Durchmesserbereich von 11.9 – 140.6 mm, welcher 

abgedeckt wird. Das Besondere dabei ist, die Reibschneiden 

sind lediglich 4.3 mm dünn und werden von 

vorne auf den Werkzeugträger aufgeschraubt. Die Wechselgenauigkeit 

von maximal 4 µm wird über die Zentrierung 

mit einem hohlschaftähnlichen Kurzkegel gewährleistet. 

Der Kunde spart enorm Zeit, denn der Rundlauf 

muss nicht bei jedem Schneidenwechsel neu eingestellt 

werden. Ein weiterer Vorteil besteht in der kundenspezifischen 

Auslegung und Fertigung der Reibschneiden. So 

kann auf individuelle Kundenanforderungen eingegangen 

werden und der Anwender produziert ab dem ersten 

Werkstück Gutteile. 

Einsatzgebiet dieser Werkzeuge ist nicht nur die Grossserien-Produktion. 

Immer öfter werden diese Werkzeuge 

auch bei kleineren Losgrössen eingesetzt. Dabei geht es 

vor allem darum die Prozesssicherheit ab dem ersten Bauteil 

zu garantieren. 

Eine weitere Revolution und Weltneuheit 

im Bereich Hochleistungsreiben 

URMA beweist einmal mehr, dass es der Technologiestandort 

Schweiz in sich hat. Anfang Juni 2016 präsentiert 

sie ihr neues Hochleistungsreibsystem «CircoTec 

RX small». Wie der Name schon erahnen lässt, handelt 

es sich dabei um ein kleineres Reibsystem. Jedoch nicht 

62

Das Hochleistungsreibsystem «CircoTec RX» der URMA, existiert 

seit gut zehn Jahren erfolgreich auf dem Markt. Einzigartig ist der 

grosse Durchmesserbereich der bisher von 11.9 – 140.6 mm 

abgedeckt wurde. Dank dem neuen System «CircoTec RX small» 

beginnt er ab D = 7.600 mm. 

Ein weiteres Standbein der URMA AG sind 

Ausdrehsysteme, die auch mit digitalen 

Schnittstellen versehen sind. 

Bild: Urma 

Letztes Jahr investierte URMA sieben Millionen Franken in 

den Standort Rupperswil. Die neuen 2‘000 m 2 Produktionsund 

700 m 2 Büroflächen wurden im Oktober 2015 feierlich 

eingeweiht. 

Dass genau URMA die Weltneuheit «CircoTec RX small» auf 

den Markt bringt, ist kein Zufall. Wo andere aufgeben, zeigt 

sich URMA ehrgeizig und lösungsorientiert. Ab Durchmesser 

7.600 mm kann ab sofort modular gerieben werden. 

nur um «ein System», sondern um das weltweit erste 

Schnellwechsel-Reibsystem mit einem Durchmesser kleiner 

als 10 mm. Die Reibschneiden werden mit einer zentralen 

Spannschraube von vorne auf den Werkzeugschaft 

(Hartmetall oder Stahl) aufgespannt. Dabei übernimmt 

die Schnittstelle sowohl die Kraftübertragung während 

der Bearbeitung wie auch die Präzision beim Schneidenwechsel. 

URMA setzt dabei ebenfalls auf eine hohe 

Wechselgenauigkeit, welche dem Kunden ein wiederkehrendes, 

aufwändiges Einstellen des Rundlaufs erspart. 

Somit werden Vorteile des erfolgreichen CircoTec RX direkt 

auf das kleinere System CircoTec RX small adaptiert, 

welches einen Durchmesserbereich von ø7.600 bis 

ø13.100 mm abdeckt. 

Swiss Quality steht für Innovation 

Die Hauptschwierigkeit bei der Entwicklung eines solchen 

Systems liegt bei den kleinen Dimensionen. Dass genau 

URMA diese Weltneuheit auf den Markt bringt, ist kein 

Zufall. Wie zahlreiche andere Schweizer Unternehmen 

ist sie bekannt für ihren Erfindergeist und ihr Durchhaltevermögen 

bei kniffligen Aufgabenstellungen. Wo andere 

aufgeben, zeigt sich URMA ehrgeizig und lösungsorientiert. 

Ferner profitiert sie stark vom intern genannten 

«URMA-Spirit», welcher die Innovationskraft, das Engagement 

der Mitarbeiter und die Identifikation jedes 

Einzelnen mit dem Unternehmen URMA verkörpert. 

Der Technologiestandort Schweiz gehört nicht zu den 

einfachsten Produktionsplätzen der Welt. URMA verdeutlicht, 

dass «Swiss Quality» nach wie vor Daseinsberechtigung 

hat und auch zukünftig das weltweite Marktgeschehen 

mitbeeinflusst. 

Urma AG Werkzeugfabrik 

Obermatt 3 

5102 Rupperswil 

Tel. 062 889 20 20 

Fax 062 889 20 28 

info@urma.ch 

www.urma.ch 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – Urma AG 


63

Innovativ und traditionsbewusst zum 

Weltmarktführer 

Die Schweizer LNS Group hat sich als globaler Komplettanbieter für die Werkzeugmaschinenbranche 

etabliert. Was im Januar 1973 mit einer Idee von drei Freunden in einer kleinen 

Werkstatt in Orvin in der Jura-Region begann, hat sich über die Jahrzehnte durch Innovationskraft 

und harte Arbeit zu einem dynamischen, global agierenden Marktführer mit mehr 

als 800 Mitarbeitenden entwickelt. 

Die drei Freunde, von denen die Rede ist, hiessen Léchot 

(L), Neukomm (N) und Scemama (S). Ihre Idee war die 

Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von mechanischen 

Stangenladegeräten für die Präzisions-Werkzeugmaschinen 

der zahlreichen in der Region beheimateten 

Uhrenhersteller. Schon kurz nach der Gründung von LNS 

wartete das junge Unternehmen mit einer bahnbrechenden 

Innovation auf, die vom jungen Ingenieur Philipp 

Scheurer entwickelt wurde: 1975 wurde das erste hydraulische 

Stangenladegerät, der Hydro bar, auf den Markt 

gebracht – bis zum heutigen Tag ein Synonym für effiziente 

Stangenzuführung und der Start von starkem 

Wachstum für LNS. Zahlreiche Innovationen sollten folgen. 

Weltweit nah am Kunden 

Heute ist die LNS Group ein echter Komplettanbieter der 

Werkzeugmaschinenbranche und bietet die vielseitigste 

Produktpalette und den umfassendsten Service weltweit. 

Der Kauf von LNS Turbo in den USA im Jahr 2002 bedeutete 

den Start der Späneförderer-Produktlinie, Luftfilter- 

Technologien und Kühlmittelsysteme folgten und machten 

LNS zum «One-Stop-Shop» für die Werkzeugmaschinenindustrie. 

Nicht nur die Produktpalette wuchs, das 

Unternehmen expandierte auch in alle bedeutenden 

Märkte weltweit. Mit neun Produktionsstandorten und 

der starken globalen Präsenz unterstützt die LNS Group 

ihre Kunden über ein weltweites Verkaufs- und Servicenetz. 

Forschung und Entwicklung 

Um der Konkurrenz auch weiterhin einen Schritt voraus 

zu sein, setzt LNS voll auf Forschung und Entwicklung. 

Stangenladezuführungen, Luftfilteranlagen, Kühlmittelsysteme 

und Späneförderer: die LNS Group bietet sämtliche 

Peripheriegeräte für Werkzeugmaschinen. 

In allen Produktsparten präsentiert das Unternehmen 

Innovationen: Zu den aktuellen Highlights zählt das 2015 

vorgestellte Stangenladegerät Express 220 S2 bzw. 320 

S2, das aufgrund seiner grossen Belade kapazität, des 

hervorragenden Raumverhältnisses und der höchsten 

Fertigungsqualität über Jahre hinweg den idealen Partner 

in der Produktion darstellt, sowie der Ölnebelabsauger 

FOX WS2. Ein bahnbrechender Späneförderer wird in der 

zweiten Jahreshälfte 2016 präsentiert. Denn wie schon 

in den Anfangsjahren des Unternehmens gilt auch heute: 

voller Fokus auf Innovation! 

LNS SA 

Route de Frinvillier 7 

2534 Orvin 

Tel +41 32 358 02 00 

LNS@LNS-europe.com 

ww.lns-europe.com 

64 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – LNS SA 


KOMET GROUP: Komplettanbieter für 

Präzisionswerkzeuge 

Bild: KOMET GROUP 

Die KOMET GROUP ist einer der führenden Komplettanbieter für Präzisionswerkzeuge und 

zählt seit vielen Jahrzehnten zu den Innovations- und Technologieführern der Branche. 

Seit fast 100 Jahren produziert die weltweit erfolgreiche Unternehmensgruppe mit Sitz im 

schwäbischen Besigheim hochwertige Präzisionswerkzeuge fürs Bohren, Reiben, Gewinden, 

Fräsen sowie hochwertige Beschichtungen und intelligente Prozessüberwachungssysteme. 

Die KOMET GROUP setzt auf konsequente Innovation als 

Motor von Erfolg und Wachstum. Mit unermüdlicher 

Kreativität entwickelt, produziert und vertreibt das Unternehmen 

kundenbezogene Lösungen und innovative 

Premium-Produkte für alle Fertigungsstufen. Mit TOOLS 

PLUS IDEAS erhalten die Kunden aus den Bereichen 

Automobilindustrie, allgemeiner Maschinenbau, Luftund 

Raumfahrt, Schiffsbau, Medizintechnik, Energietechnik 

oder dem Landmaschinenbau ein Mehr an Support 

und Dienstleistungen. 

Derzeit beschäftigt die KOMET GROUP mit seinen 

22 Tochtergesellschaften über 1600 Mitarbeiter und ist 

auf allen fünf Kontinenten in rund 50 Ländern vertreten. 

Neben den deutschen Hauptstandorten in Besigheim und 

Stuttgart verfügt die KOMET GROUP über Produktionsstätten 

in Mexiko, den USA, Polen, Indien, China, Korea 

und Japan sowie einem wachsenden nationalen und internationalen 

Netz von Service- und Vertriebscentern. Um 

international eine identische Produktqualität gewährleisten 

zu können, setzt das Unternehmen auf das sogenannte 

Center-of-Competence-Konzept, bei dem die 

Produktionsstandorte in Deutschland ihre Kompetenzen 

weitergeben. 

Kreativität wird bei der KOMET GROUP grossgeschrieben. 

Gefragt sind Ideen und Vorschläge aller Mitarbeiter, 

um voneinander zu lernen und stetig besser zu werden. 

Ausdruck für dieses kreative Klima ist auch die unternehmenseigene 

IDEEN-FABRIK+, die einen Raum bietet, um 

gemeinsam Ideen zu entwickeln und Innovationen aufzuspüren. 

www.kometgroup.com 

TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ 2016 – gesponsert durch KOMET GROUP GmbH 


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Bild: Grob AG 

Inserenten 

Exhibit & More AG 8117 Fällanden 3. US 

Jessberger GmbH D-85521 Ottobrunn 9 

Impressum 

Schweizer-Technologie Standort 2016 – eine internationale 

Sonderpublikation des SMM Schweizer Maschinenmarkt 

Integrierter Bestandteil von SMM Schweizer Maschinenmarkt 

Nr. 11-2016 

Gesamtauflage: 60‘000; SMM Schweizer Maschinenmarkt: 12‘500; 

MM Deutschland: 37‘000; MM Österreich: 10‘500 

Verlagsleiter/Publisher 

Matthias Böhm 

Verlag 

Vogel Business Media AG 

Seestrasse 95, CH-8800 Thalwil 

Tel. +41 44 722 77-00 

media@vogel-media.ch; smm.ch 

Redaktion 

Matthias Böhm, Dipl. Ing. FH, Dipl. Ber. Päd. Uni, Chefredaktor; 

Silvano Böni; Luca Meister; Sergio Caré; Anne Richter, Dipl.-Ing. TU 

Produktion / CvD 

Michelle Baumgartner 

Layout 

Hannah Schesink 

Marketing und Vertrieb 

Matthias Böhm, Barbara Vonderlinn, Yolanda Brazerol 

Abonnementsdienst 

Maria Fabbroni, Tel. +41 71 844 91 55, smm@avd.ch 

Inserate-Verkauf 

Trudi Halama (Leitung, Tel. +41 44 722 77 78), 

Rainer Ackermann (Tel. +41 62 871 91 62), 

Eveline Möckli (Tel. +41 44 760 04 30), 

Loris de Cia (Tel. +41 43 542 81 13), 

Stéphane Chételat (Tel. +41 32 426 11 83) 

Inserate-Disposition, (media@vogel-media.ch): 

Gerti Suarez (Tel. -81), 

Martina Zwimpfer (Tel. -12) 

Die in dieser Zeitschrift publizierten Firmenporträts und 

Inserate dürfen von Dritten weder ganz noch teilweise kopiert, 

bearbeitet oder sonst wie verwertet werden. Ausgeschlossen ist 

insbesondere auch eine Einspeisung auf Online-Dienste, unabhängig 

davon, ob die Inserate zu diesem Zweck bearbeitet werden oder 

nicht. Der Verleger und die Inserenten untersagen ausdrücklich die 

Übernahme auf Online-Dienste durch Dritte. Jeder Verstoss gegen 

dieses Verbot wird vom Verlag rechtlich verfolgt. 

Auslandvertretung Deutschland 

Vogel Business Media 

Dominik Wagemann, D-97064 Würzburg 

Tel. +49 931 418 26 47 

Auslandvertretung Österreich 

Technik & Medien, Verlagsges.m.b.H. 

Hetzendorferstrasse 59/3, A-1120 Wien 

Tel. +43 1 876 8379 0, Fax +43 1 876 8379 15 

Erscheinungsweise 

Die Sonderpublikation des SMM erscheint alle zwei Jahre. 

Abonnement 

Inland: Fr. 160.– (inkl. MwSt.) für ein Jahr mit SMM GUIDE 

(Jahresausgabe/Einkaufsführer) 

Druck und Ausrüstung 

AVD Goldach AG, CH-9403 Goldach, Tel. +41 71 844 94 44 

Titelbild: 

Fotolia 

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hotline: +41 44 806 33 55 

mehr technologie sehen 

sie nirgends in der schweiz. 

Auch 2016 vereinen SWISSTECH und PRODEX Top-Schweizer-Innovationskraft. 

Jetzt vormerken: 15.–18.11.2016 | messe Basel 

www.prodex.ch 

hotline: +41 44 806 33 44 

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WERKZEUGE UND FERTIGUNGSMESSTECHNIK 

Exhibit & More AG // www.exhibitandmore.ch

TECHNOLOGIE-STANDORT 

SCHWEIZ 2016 

>> TECHNOLOGIE-STANDORT SCHWEIZ MAI 2016 




Eine internationale Sonderpublikation des Schweizer Maschinenmarktes – SMM >> Fr. 25.00 >> 25. Mai 2016

CHSMM-SV-002.2016

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