„Wunderwaffe“ für Edelstahl - Westerdorf Werkzeug

Das globale Kundenmagazin der WALTER-Gruppe · August 2006
Stihl:
Der Tiger bringt
die Wende
Seite 8
Schuler:
Große Zähne,
dicker Span
Seite 10
Endress + Hauser:
„Wunderwaffe“
für Edelstahl
Seite 4

Editorial
Unsere Lösung: Tiger·tec für
die Produktivitätssteigerung
Als wir vor gut fünf Jahren unseren Tiger·tec-Schneid-
stoff auf den Markt brachten, waren wir die ersten, die
„Farbe bekannten“. Die Mehrfarbigkeit der Wende-
schneidplatten zur besseren Verschleißerkennung haben
uns inzwischen einige Mitbewerber nachgemacht. Für
uns ein Grund, sich nicht auf den Lorbeeren auszuru-
hen. Allein im letzten Jahr konnten wir drei Preise für
unsere Produkte und unsere Marketingstrategie mit
nach Hause nehmen (s. Seite 6). Unser neuer Slogan
„Zerspanen war gestern, Tigern ist heute“ dürfte sich
inzwischen in jeder Fertigungshalle herumgespro-
chen haben. Zur EMO haben wir das Tiger-Team um
einige Topp-Neuheiten ergänzt. Darunter unser neuer
Schneidstoff für das Stahldrehen Tiger·tec STEEL und
die Weltneuheit Tiger·tec PVD-Al 2 O 3 , den überhaupt
ersten PVD-Schneidstoff, der unter Abscheidung von
Aluminiumoxid hergestellt wird. Diese beiden Schneid-
stoffe werden bereits von einigen unserer Kunden
äußerst erfolgreich eingesetzt. Wer bisher dachte, mehr
Produktivität geht kaum noch, der wird hier eines bes-
seren belehrt. Mit Tiger·tec-Sorten decken wir bereits
heute schon über 80 Prozent aller Bearbeitungsfälle
ab, und das bei extrem hohen Standzeiten. Zudem
wird mancher Werkzeugwechsel überflüssig. Da ist
noch einiges an Steigerung drin – nachweislich bis
zu 100 Prozent.
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Produktivitätssteigerung ist das Schlüsselwort der
WALTER AG, und zwar in jeder Beziehung. In Mün-
singen (Süddeutschland) bauen wir das modernste
Wendeschneidplattenwerk der Welt. Innerhalb von
nur sechs Monaten entstehen auf 13.000 qm neue
Produktionsflächen. Wir investieren bis zum Jahresende
2006 weltweit insgesamt 70 Millionen Euro.
Und schließlich wollen wir mit einem Merger zum
größten Anbieter in der Branche der Metallzerspanung
aufsteigen. Zu diesem Zweck werden die WALTER
AG und die beiden Sandvik-Töchter TITEX und
PROTOTYP unter einer gemeinsamen Organisa-
tion zusammengeführt. Sie deckt ein extrem breites
Spektrum an Zerspanungswerkzeugen ab. Es gibt
nur einige wenige, die ein ähnliches Produktportfolio
anbieten können.
Wie Sie sehen: Mehr Produktivität geht immer!
Ihr Peter Witteczek

Titel
„Wunderwaffe“­für­Edelstahl­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ­4
Endress + Hauser optimiert Edelstahl-
bearbeitung mit Xtra·tec-Fräsern von WALTER
News
Der­Tiger­macht­reiche­Beute­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Preise für WALTER-Produkte und Marketingstrategie
Praxis
Der­Tiger­bringt­die­Wende­­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ­8
STIHL Inc . fertigt Kurbelwellen mit Tiger·tec
Blockade­gelöst­­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ­9
TMF fräst Brennstoffblöcke mit Xtra·tec
Große­Zähne,­dicker­Span­­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ­10
SCHULER schruppt XXL-Pressenteile
mit Xtra·tec-Fräsern von WALTER
Tiger·tec­STEEL­verkürzt­Laufzeiten­ . . . . . . . . . . . . . . . ­1
Die Brück GmbH testet Tiger·tec
Hintergrund
Von­Schäufele­bis­Schaufler­­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ­1
Werkzeugpower für den Kraftswerkssektor
bei der WALTER AG
Für­jeden­Fall­einen­Tiger­­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ­14
PVD-Tiger: neuer Hightech-
Schneidstoff von WALTER
Partner
Datenlieferant­für­die­Digitale­Fabrik­­ . . . . . . . . . . . . . . ­16
Aufbau einer digitalen Fertigungsorganisation bei Liebherr
FMM­lässt­keine­Instandhaltungsaufgabe­aus­ . . . . . . . ­17
Die Software TDM Facility & Maintenance Management
von TDM Systems
Rubriken
Interview­Bernhard Heidenreich, DLR . . . . . . . . . . . . . . . . ­18
­­ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ­19
„Wunderwaffe“ für Edelstahl
Endress + Hauser, der bekannte Hersteller von
Messgeräten, gehört zu den größten Verarbeitern
von Edelstahl. Damit möglichst viele Späne fal-
len, halten die Fertigungsverantwortlichen stets
Ausschau nach den besten Schneidstoffen. Erste
Versuche mit dem neuen PVD-Tiger von WALTER
brachten eine Verdoppelung der Standzeit.
Für jeden Fall
einen Tiger
Seite 4
Erstmals vereint eine Hartmetallbeschichtung die
Vorteile von PVD- und CVD-Beschichtungen.
Der neue Tiger erlaubt die Bearbeitung schwer
zerspanbarer Werkstoffe mit einer deutlich
besseren Performance.
Seite 14
Datenlieferant für
Digitale Fabrik
Was als Pilotprojekt im Bereich Antriebsfertigung
begann, soll später auf weitere Unternehmens-
bereiche ausgeweitet werden. Einführung des
Werkzeugverwaltungssystems TDM bei Liebherr
in Biberach.
Seite 16
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Inhalt

Titelstory
FACT BOX
„Wunderwaffe“ für Edelstahl
­ Anwender:­­ Endress+Hauser
­ Aufgabe:­­ Produktion von Edelstahlgehäusen für
Messgeräte
­Anforderung:­­ Drehen und Fräsen von schwer
zerspanbarem Edelstahl
­ Problem:­­ Geringe Standzeiten
­ Werkzeug:­­ Xtra·tec-Eckfräser F4042 mit
PVD-Beschichtung auf Aluminiumoxid-
Basis
­ Vorteile:­­ Weicher Schnitt, wenig Schnittdruck,
weniger Reibung, geringe Temperaturentwicklung­
­Produktivitätssteigerung:­­
­ ­ Verdopplung der Standzeit bei
gleicher Abmessung, Zähnezahl
und identischen Schnittwerten
P-Faktor:
100%
4 ­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Was­bei­vielen­Werkzeugen­zu­Zahnausfall­führt,­ist­bei­Endress­+­Hauser­
quasi­Grundnahrungsmittel:­Edelstahl.­Damit­möglichst­viele­Späne­fallen,­
halten­die­Fertigungsverantwortlichen­stets­Ausschau­nach­den­besten­
Schneidstoffen.­Erste­Versuche­mit­dem­neuen­PVD-Tiger­von­WALTER­
brachten­eine­Verdoppelung­der­Standzeit.
Die Messgeräte von Endress + Hauser
enthalten Elektronik mit hochempfindlichen
Sensoren, ein Edelstahlgehäuse ist daher ein
Muss. Viele Anwender kommen aus der Ver-
fahrenstechnik, beispielsweise der chemischen
oder petrochemischen Industrie, wo aggressive
Umgebungen die Regel sind. Korrosionsbestän-
digkeit ist daher eine Grundanforderung. Die
Produktion des Schweizer Unternehmens ist in
mehrere Produktcenter aufgeteilt, eines davon
ist in Maulburg/Baden. Hier werden Geräte für
die Füllstands- und Druckmessung hergestellt.
Die gängigste Stahlsorte für die Gehäuse ist
1.4435 (X2 CrNiMo 18 14 3), auch Materialien
wie Hastelloy C4 (2.4610, NiMo16Cr16Ti)
werden verarbeitet. Da es sich bei den Gehäu-
sen stets um Drehteile handelt, ist der Kernpro-
zess der mechanischen Fertigung das Drehen.
Endress + Hauser in
Maulburg/Baden ist auf
Druck- und Füllstandsmessgeräte
spezialisiert.
Aber auch das Fräsen spielt eine große Rolle,
etwa bei der Herstellung von Sechskantflächen
oder für Tauchbearbeitungen.
Wenig Reibung auf der Spanfläche
„Wir beobachten den Werkzeugmarkt
sehr genau und halten stets Ausschau nach
neuen „Wunderwaffen“, die eine noch besse-
re Zerspanungsleistung versprechen“, erklärt
Armin Nüssle, Leiter der mechanischen Fer-
tigung bei Endress + Hauser in Maulburg.
Nachdem der Fertigungsleiter von den neuen
Tiger·tec-Wendeplatten der WALTER AG mit
PVD-Beschichtung auf Aluminiumoxid-Basis
erfahren hatte, stimmte er sofort einem Versuch
zu: Für die Bearbeitung von Sechskantflächen
(Werkstoff 1.4435) wurde als Werkzeug ein

Xtra·tec-Eckfräser F4042 ausgewählt, (Durch-
messer 25 mm und z = 4) und mit dem neuen
Schneidstoff bestückt. WALTER liefert diesen
in zwei Varianten: WSM35 und WSP45 (W=
WALTER, S = schwer zerspanbare Werkstof-
fe, M= nichtrostender Stahl, P= Stahl, ISO-
Anwendungsbereich 35 und 45). Die Wahl fiel
werkstoffbedingt auf die Sorte WSM35.
Der Körper des F4042 verfügt über
Plattensitze, aus denen in Verbindung mit
den positiven Wendeplatten eine hochpositive
Schneidengeometrie resultiert. Volker Ernst,
technischer Berater bei WALTER: „Die
hochpositive Geometrie der Wendeplatten im
Xtra·tec-Fräserkörper ergibt einen sehr weichen
Schnitt mit wenig Schnittdruck. Die geglätteten
Spanablaufflächen der Tiger·tec-Technologie
bewirken weniger Reibung und damit eine
geringere Temperaturentwicklung. Doch durch
die neue Aluminiumoxid-Beschichtung kann
die Wendeplatte mit weit höheren Tempera-
turen gefahren werden. Einerseits werden die
hohen Zerspanungstemperaturen verringert,
im gleichen Zug kann die Wendeplatte aber
mehr Temperatur vertragen.
Das Xtra·tec-Werkzeug erreichte die
doppelte Standzeit eines herkömmlichen Eck-
fräsers mit gleichen Abmessungen, gleicher
Zähnezahl und identischen Schnittwerten. Die
PVD-Tiger·tec-Wendeplatten zeigten unter
der Lupe einen viel geringeren Schneidkanten-
verschleiß. „Dieser Umstand belegt, dass der
F4042 mit den übernommenen Schnittdaten
des Vergleichsfräsers noch nicht am Limit war“,
betont Volker Ernst.
Beim Test-Fräser handelte es sich um
eine Screwfit-Ausführung mit Capto-Adpa-
ter. Endress + Hauser nutzt auf den meisten
Maschinen die Vorteile dieses modularen Auf-
nahmestandards. In der Produktion sollen später
Monoblock-Ausführungen mit Capto-Anschluß
zum Einsatz kommen. Die Schnittbedingungen
dürften sich dann nochmals verbessern, da
sich die Werkzeuglänge weiter verkürzt. Für
die Bearbeitung ist eine Doppelspindel-Dreh-
maschine von Mazak, Typ Multiplex, vorgese-
hen. Jeder der beiden Revolver kann sechzehn
Werkzeuge aufnehmen. Der große Vorteil der
Maschine ist ein Cutfeeder, der das Rohmaterial
automatisch zuführt und ablängt. Ein Werkzeug
mit möglichst hoher Standzeit ist in diesem Fall
besonders notwendig. „Die maximale Standzeit
ist bei unseren Werkstoffen ein ganz wichtiger
Aspekt, da viele Werkzeugwechsel die Prozesse
unterbrechen und die Nebenzeiten in die Höhe
treiben. Der F4042 passt deshalb bestens in
unser Sortiment“, bestätigt Armin Nüssle. ■
Spezialist­für­verfahrenstechnische­Messungen
Endress­+­Hauser­ist­ein­Netzwerk­
von­weltweit­tätigen­und­rechtlich­
unabhängigen­Unternehmen.­An­
der­Spitze­steht­die­Holding­mit
Sitz­in­Reinach­(CH).­Endress­
+­Hauser­ist­spezialisiert­auf­
sämtliche­mess-­und­automati-
onstechnischen­Aufgaben­in­der­
verfahrenstechnischen­Industrie,­
der­Wasser-­und­Energiewirtschaft­
sowie­im­Lebensmittelbereich.
Das Team aus Fertigungs- und Werkzeugverantwortlichen
bei Endress + Hauser. V.l.n.r.:
Stefan Deiss, Teamleiter CNC; Volker Ernst,
technischer Berater bei WALTER; Armin Nüssle,
Leiter der mechanischen Fertigung, Thomas
Herzog, Arbeitsvorbereitung und Werkzeuge.
An den Produkten von Endress + Hauser ist viel rostfreier Edelstahl:
Vibrationsgrenzschalter für Flüssigkeitsstände vom Typ Liquiphant.
­WALTER­productivity­update­·­August 2006

6
News
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Der Tiger macht reiche Beute
Insgesamt­drei­bedeutende­Preise­konnte­die­WALTER­AG­in­
der­jüngsten­Vergangenheit­abräumen:­Die­weltweit­erste­PVD-
Beschichtung­unter­Abscheidung­von­Aluminiumoxid­wurde­mit­
dem­MM-Award­ausgezeichnet,­der­Messeauftritt­von­WALTER­auf­
der­EMO­ 00 ­erhielt­den­Marketingpreis­„Top-Innovationen­ 00 “­
und­eine­Anzeige­für­die­Wendeschneidplattenserie­„Tiger·tec“­
gewann­einen­Anzeigen-Oskar.
Anzeigen-Oskar für
„Hunger auf Stahl“
Prämiert wurde eine Anzeige für die Wendeschneid-
plattenserie „Tiger·tec“. Sie zeigt unter der Headline
„Hunger auf Stahl“ das Gesicht eines Tigers, der dem
Betrachter angriffslustig entgegen blickt. Der WEKA
Verlag ermittelte die Preisträger in insgesamt sechs Kate-
gorien aufgrund einer detaillierten Leserbefragung.
Hunger auf
Stahl www.kraas-lachmann.com
Tiger ●tec ®
S T E E L
...dreht Stahl, steigert Ihre Produktivität.
Nachdem unsere Tiger·tec®-Sorten zur Gussbearbeitung zum absoluten Benchmark geworden sind,
kommen jetzt die neuen WPP-Tiger·tec®-Sorten zur Drehbearbeitung von Stahl. Für mehr Prozess-
sicherheit, längere Standzeiten und höhere Schnittwerte. So steigern wir drastisch Ihre
Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit.
WALTER AG · Postfach 20 49 · D-72010 Tübingen · Telefon: (0 70 71) 70 16 04 · www.walter-ag.com
Top-Innovationspreis für EMO-Auftritt
Der Messeauftritt von WALTER auf der EMO 2005
wurde von der Fachzeitschrift mav (maschinen anlagen
verfahren) mit dem Marketingpreis „Top-Innovationen
2005“ ausgezeichnet. Der erstmals vergebene Preis
belohnt die beste Markteinführung einer
Produktinnovation im Rahmen der EMO.
WALTER setzte sich mit dem Marketing-
Konzept für die Wendeschneidplattenserie
„Tiger·tec“ in der Kategorie „Werkzeuge und
Komponenten“ durch. Im Mittelpunkt der
MM-Award für innovativen
Schneidstoff
Zum zweiten Mal vergab das Industriemagazin MM
Maschinenmarkt den MM-Award zur EMO 2005.
WALTER konnte die Innovationstrophäe für die
weltweit erste PVD-Beschichtung unter Abscheidung
von Aluminiumoxid (Al 2 O 3 ) entgegennehmen. Der
neue Universalschneidstoff eignet sich für nahezu
alle Anwendungen, von nichtrostenden Stählen bis zu
schwer zerspanbaren Werkstoffen, Titanlegierungen
sowie für Stahl unter besonders schwierigen Bedin-
gungen. Durch die neue Beschichtung des PVD-Tigers
verringert sich die Härte des Schneidstoffs auch bei
hohen Prozesstemperaturen nur geringfügig, wodurch
Schnittgeschwindigkeiten auf CVD-Niveau erreicht
werden können.
ausgezeichneten Messe-Präsenz stand der spektaku-
läre Auftritt eines leibhaftigen Tigers. Die Raubkatze
ist das Leitmotiv einer weit reichenden Kampagne
rund um die Wendschneidplattenserie. In Anzeigen
und Mailings, auf Großplakaten, Werbegeschenken
und Krawatten wirbt der Tiger für die neuartigen
Werkzeuge. „Mit der Auszeichnung würdigt die Jury
das Gesamtkonzept, das im Investitionsgütermarkt
wohl einzigartig ist“, begründet die Fachzeitschrift
ihre Entscheidung.

www.kraas-lachmann.com
The modern face of
German Engineering
Kanyarat Asawarat
WALTER Thailand
Technische Entwicklungen sind meist bekannter als ihre Erfinder. So kennt
fast jeder unsere Tiger·tec ® -Schneidstoffe und Xtra·tec ® -Werkzeuge.
Das Wichtigste hinter unseren Qualitätsprodukten sind aber die Menschen.
Erst ihr Engineering-Know-how, ihre Branchenerfahrung, ihr
technischer Support und ihre Leidenschaft machen aus einem
Zerspanungsprojekt eine Erfolgsgeschichte. Wir nennen das
„The modern face of German Engineering.“
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Praxis
FACT BOX
Der Tiger bringt
die Wende
STIHL­Incorporated,­die­amerikanische­Produkti-
onsgesellschaft­der­STIHL-Gruppe­in­Virginia­Beach,­
stellt­jährlich­rund­zwei­Millionen­Antriebsköpfe­her.­
Bei­der­Produktion­von­Kurbelwellen­für­Kettensä-
gen­gab­es­ein­Problem:­Die­Wendeschneidplatten,­
die­der­weltbekannte­Hersteller­von­Kettensägen­
auf­den­dafür­betriebenen­Drehmaschinen­einsetzte,
­ Anwender:­­ STIHL Incorporated
boten­keine­gute­Spankontrolle­und­waren­schnell­
verschlissen.­Dank­Tiger·tec-Wendeschneidplatten
Aufgabe: Produktion von Kurbelwellen für Ket-
tensägen
Anforderung: Bearbeitung von Stahl mit Härte 40
HCR
Problem: Schlechte Spankontrolle, schneller
Verschleiß der eingesetzten Wende-
schneidplatten
Werkzeug: Tiger·tec Wendeschneidplatten WAK
10
Vorteile: Deutlich weniger Ausschuss
Ausfallzeit pro Maschine unter 2 Min.
je 8-Stunden-Schicht
Leerung der Späneförderer nur noch in
jeder 3. Schicht
Produktivitätssteigerung:
Verbrauch Wendeschneidplatten/
Monat: 40 (vorher: 100)
124%
P-Faktor:
124%
ist­dies­mittlerweile­Vergangenheit.
8 ­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Die STIHL Incorporated mit
Sitz Virginia Beach ist die
amerikanische Produktionsgesellschaft
der STIHL-Gruppe.
Für die Bearbeitung des Stahls mit einer
Härte von 40 HCR testeten Fertigungsleiter
Christian Köstler und seine Kollegen zunächst
Wendeschneidplatten von sieben unterschied-
lichen Anbietern. Mit wenig Erfolg: Die schlech-
te Spankontrolle verursachte Probleme bei
den Späneförderern, wegen haftender Späne
musste die Behälter einmal pro Schicht geleert
werden. Außerdem waren die meisten Wen-
deschneidplatten nach einer Stückzahl von
200-350 Antriebsköpfen verschlissen.
In dieser Situation wandte sich der Ferti-
gungsleiter an WALTER. Bei einem ersten Test
mit Wendeschneidplatten vom Typ Tiger·tec
WAK 10 brachte man es bereits auf eine Stück-
zahl von 850 ohne Verschleißerscheinungen
und mit anhaltender Spankontrolle. „Bei einer
Stückzahl von 1000 stellten wir fest, dass wir
mit einer Schnitttiefe von 3.99 mm, einem
Vorschub von 0.065 mm und einer Oberflä-
chengeschwindigkeit von 1,55 m/s die optimale
Lebensdauer der Werkzeuge erreichen.“
Mittlerweile hat STIHL in Virginia
Beach eine vierte Kurbelwellendrehmaschine
in Betrieb genommen, auch auf ihr werden die
Tiger·tec Wendeschneidplatten von WALTER
eingesetzt. Die vier Maschinen produzieren
weniger Ausschuss als drei. Die Produktivität
übertrifft die Hochrechnungen von STIHL um
124 Prozent. Die Ausfallzeit je Maschine liegt
unter zwei Minuten je Acht-Stunden-Schicht.
Die Späneförderer müssen nur noch in jeder
dritten Schicht geleert werden. Verbrauchte
Christian Köstler früher etwa 100 Wende-
schneidplatten monatlich, sind es heute nur
noch rund 40.
In Virginia Beach ist man nicht nur mit
der Produktqualität, sondern auch mit dem
Service von WALTER sehr zufrieden. Deshalb
setzt Christian Köstler auch künftig auf diesen
Partner: Im Moment testet er mit seinem Team
die neuen Fräs- und Bohrwerkzeuge aus der
Xtra·tec-Serie von WALTER. ■

Blockade gelöst
Hohe­Taktzeiten­und­die­kurze­Lebensdauer­der­
Werkzeuge­machten­dem­US-amerikanischen­
Unternehmen­TMF­Center­bei­der­Fräsbearbei-
tung­von­Brennstoffblöcken­das­Leben­schwer.­
Deshalb­testete­man­in­Williamsport­(Indiana)­
den­Xtra·tec­F­404 ­Eckfräser­mit­Tiger·tec-
Wendeschneidplatten­von­WALTER.­Die­Pro-
duktivität­konnte­deutlich­gesteigert­werden.
TMF bearbeitet Komponenten für Gelän-
dewagen sowie Fahrzeuge für den Schwerlast-
transport und den Fernverkehr. Die Fräsbear-
beitung eines Brennstoffblockes hat es in sich:
Er wird in Massenproduktion hergestellt und
weist 800 unterschiedliche Maße auf, die nur
sehr geringe Toleranzen erlauben.
Die Tests der WALTER-Werkzeuge verlie-
fen äußerst erfolgreich. Man begann damit im
Juli 2004 auf 22 Mazak Bearbeitungszentren.
Die erfreulichen Ergebnisse: Steigerung der
Schneidezeit von 50 Minuten auf 120 Minuten,
Erhöhung der Oberflächengeschwindigkeit von
3,5 auf 5 m/s, Erhöhung der Vorschübe um 30
Prozent sowie Verringerung der Taktzeit um 30
Prozent (von 17 Minuten und 8 Sekunden auf
12 Minuten und 4 Sekunden). „Werkzeugbruch
gibt es praktisch nicht, wodurch sich letzten
Endes der Ausschuss reduziert. Außerdem
lassen sich die Ausfallzeiten deutlich senken,
weil die Wendeschneidplatten zwischen den
Die amerikanische TMF beliefert
Fahrzeughersteller wie Caterpillar
mit Komponenten. Beim Fräsen
der Brennstoffblöcke kommt der
Xtra·tec-Eckfräser zum Einsatz.
Rüstvorgängen länger laufen“, ergänzt Greg
McGowen von GL Technologies, das Eink-
aufsempfehlungen für TMF abgibt.
Schon bald nach den Tests wurden die
WALTER-Werkzeuge deshalb bei TMF auf 72
Mazak-Maschinen eingerichtet. Die Produkti-
vität bei der Bearbeitung der Brennstoffblöcke
hat sich seitdem drastisch erhöht. „Wir konn-
ten die Zahl der Komponenten, die wir an die
Kunden liefern deutlich steigern, ohne auch
nur eine einzige weitere Maschine anschaffen
zu müssen“, freut sich Greg McGowen. Und
Lloyd McGowen, Präsident von TMF weiß,
was das wert ist: „Jede Sekunde, die wir in der
Produktion einsparen, bringt uns zwischen
12000 und 14000 US-Dollar im Jahr!“ ■
FACT BOX
­ Anwender:­­ TMF Center
Aufgabe: Komponentenproduktion für Nutz-
fahrzeuge
Anforderung: Fräsbearbeitung von Brennstoff-
blöcken
Problem: Hohe Taktzeiten, kurze Lebensdauer
Werkzeug: Eckfräser Xtra·tec F4042, Tiger·tec
Wendeschneidplatten
Vorteile: Steigerung der Schneidzeit auf 120
Min. (vorher: 50 Min.)
Produktivitätssteigerung:­
Erhöhung der Oberflächengeschwin-
digkeit auf 5/s (vorher: 3,5 m/s)
Erhöhung der Vorschübe um 30%
Verringerung der Taktzeit um 30%
1 Sek. eingesparter Produktionszeit
summiert sich im Jahr auf 12.000-
14.000 US-$ an Einsparungen
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
9

Praxis
Große Zähne, dicker Span
Die­Herstellung­von­Pressen­bei­SCHULER­in­Göppingen­ist­klassischer­Großmaschinen-
bau.­Die­Abmessungen­der­Einzelteile­wie­Maschinenständer­sind­beträchtlich.­Die­Bear-
beitung­erfordert­Schruppwerkzeuge­mit­hoher­Performance­und­Standzeit.­Erste­Wahl­ist­
deshalb­der­Xtra·tec-Eckfräser­F404 ­von­WALTER­mit­speziellen­Schrupp-Wendeplatten.
Bei den großen Pressen, die SCHULER für
die Automobilindustrie fertigt, handelt es sich
meist um komplette Pressenlinien, die aus einer
Kopfpresse und vier Folgepressen bestehen. Die
Anlagen erreichen Abmessungen von 35 m x 8 m
x 9 m (L x B x H). Entsprechend groß sind die
Einzelteile. Zu den größten gehören die Maschi-
nenständer und Kopfstücke bzw. Traversen. Diese
XXL-Bauteile werden aus 50 - 80 mm dicken
Blechen (Baustahl St52) geschweißt und bringen
zwischen 10 bis 100 Tonnen auf die Waage.
10 ­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Nach dem Schweißen werden die Teile auf
Schieß-Großbohrwerken mechanisch bearbeitet.
Ein Bearbeitung ist das Fräsen der Anschluss-
flächen, die der späteren Montage der Anlage
dienen. Meist handelt es um lange Flächen mit
einer Schulter – Eckfräser kommen zum Einsatz.
Mit einer entsprechenden Spindelleistung (bis
80 kW) im Rücken, geht es dabei ordentlich
zur Sache. Spantiefe und Vorschub dürfen so
groß wie möglich sein, der zentrale Faktor ist
die Standzeit. Eine hohe Standzeit – das heißt,
möglichst keine Unterbrechungen des Prozesses
– ist im Großmaschinenbau außerordentlich
wichtig. Ein Stillstand kostet bei Großteilen
besonders viel Zeit.
Großmaschinenbau wie
aus dem Bilderbuch:
die Herstellung von Pressen
für die Automobilindustrie.
Im Vordergrund Antriebsteile.
Für diese Anforderungen liefert WALTER
den universellen Xtra·tec-Eckfräser F4042 in
einer Version mit extra großen rhombischen
Schrupp-Wendeplatten mit Tiger·tec-Schneid-
stoffen. Die Schneidkantenlänge dieser Schneid-
platten beträgt 18 mm. Mit kleinem Spanwinkel

und großer Schutzfase ist die Schneidkante
besonders widerstandsfähig gestaltet. Die
Werkzeuge erlauben Schnitttiefen bis zu 17
mm. „Unser Ziel, einen kompletten Maschi-
nenständer ohne Schneidenwechsel bearbeiten
zu können, wird in der Regel erreicht. Bei Neu-
anschaffungen greifen wir daher verstärkt auf
den Fräsertyp von WALTER zurück“, so Uwe
Kaiser, verantwortlich für das Werkzeugwesen
bei SCHULER.
Mehr Spantiefe-Reserven,
mehr Prozesssicherheit
Die Bearbeitung derartig wuchtiger Anla-
genteile erfordert vor allem deshalb ein sehr
robustes Werkzeug, weil das Aufmaß aufgrund
der Schweißtoleranzen schwankt. Bei einem 6
m langen Bauteil kann diese Schwankung gut
und gerne 3 - 5 mm betragen. „Wir fahren
mit einer maximalen Zustellung von 12 mm“,
erklärt Kaiser, „mit den 18er-Wendeplatten
sind wir damit auf der sicheren Seite, falls die
Spantiefe während der Bearbeitung zunimmt.
Die größere Wendeplatte bedeutet unter dem
Strich eine höhere Prozesssicherheit.“ Bis die
Bearbeitungsflächen das erforderliche Maß
erreicht haben, muss der Schruppfräser zwei
bis dreimal über das Werkstück fahren. Mit
kleinerer Wendeplatte käme unter Umständen
ein zusätzlicher Kontrollschnitt hinzu. Die 18er
Schneidplatte spart somit auch den ein oder
anderen Arbeitsgang. Außerdem kam es mit
Spezialist­für­Umformtechnik
Der­SCHULER-Konzern­beschäftigt­
weltweit­ 700­Mitarbeiter,­bei­­
SCHULER­PRESSEN­in­Göppingen­
beträgt­die­Zahl­der­Beschäftigten­
780.­Der­Konzern-Umsatz­liegt­bei­
60­Millionen­Euro.­Weitere­Informa-
tionen­unter­www.schuler.de
dem Vorgängerwerkzeug und kleinerer Wende-
platte (16 mm) wiederholt zu Schneidenbrü-
chen. Die alten Fräsertypen finden nur noch
dann Verwendung, wenn weniger Späne produ-
ziert werden. Das ist bei kleineren Werkstücken
und auf kleineren Maschinen der Fall.
Zur höheren Prozesssicherheit gesellt sich
noch ein Performancegewinn mit einem Faktor
von 1,5: Das für dieselben Zwecke verwendete
Vorgängerwerkzeug schaffte eine Vorschub-
geschwindigkeit von ca. 1.000 mm/min, der
F4042 von WALTER erreicht 1.500 mm/min
bei gleichem Werkzeugdurchmesser 125 mm
und Zähnezahl z=8. Der Durchmesser D=125
mm ist ein typischer Werkzeugdurchmesser für
das Fräsen der großen Schweißteile.
Späne fließen perfekt ab
Neben den Ständern sind vor allem die
Kopfstücke der Pressen sehr anspruchsvolle
Werkstücke. Die rund 100 Tonnen schweren
Kolosse erfordern mitunter Werkzeugaus-
kragungen von 1,0 bis 1,5m. „Bei derartigen
Bearbeitungsfällen zahlt sich die hoch positive
Schneidengeometrie der Xtra·tec-Fräser aus“,
betont Matthias Fahrner, technischer Berater
bei WALTER, „denn ein weich schneidendes
Werkzeug hat einen ruhigeren Lauf und erzeugt
viel weniger Schwingungen.“ Die Performance
(Vorschub bzw. Spanvolumen) liegt auch bei
derart kritischen Bearbeitungen rund 1,5 x
höher als beim Vorgängerwerkzeug, die Zustel-
lung muss bei 1,5 m Auskragung allerdings auf
5 mm reduziert werden.
Die hohe Prozesssicherheit macht Werk-
zeugspezialist Uwe Kaiser zudem an der
Spanbildung fest: „Der Zerspanungsspezialist
wünscht sich einen geschälten Span, der sich
nicht zusammenrollt, sondern, wie bei unseren
Bearbeitungsfällen, eine offene Wendelform
Drei Männer und ein
Fräser. V.l.n.r.: Mattias
Fahrner, technischer
Berater bei
WALTER; Andreas
Flemming, Maschinenbediener
am
Schieß-Bohrwerk bei
SCHULER; Uwe Kaiser,
Verantwortlicher
für das Werkzeugwesen
bei SCHULER.
­ Anwender:­­ SCHULER
behält.“ Für den Fachmann ein Indiz dafür,
dass das Verhältnis zwischen Vorschub und
Spantiefe, also die Bearbeitungsstrategie, ideal
gewählt wurde. Und die Art der Spanbildung
unterstreicht, dass die Lage der Wendeplatten
und der Ausführung der Spanzwischenräume
am Werkzeug optimal ist. Das Fazit: „Mit den
F4042-Fräsern entstehen perfekt abfließende
Späne.“ ■
FACT BOX
Aufgabe: Produktion von Pressen für die Auto-
mobilindustrie
Anforderung: Fräsen von XXL-Bauteilen (Baustahl
St52)
Problem: Geringe Standzeit, hohe Kosten bei
Maschinenstillstand wg. Werkzeug-
wechsel
Werkzeug: Eckfräser Xtra·tec F4042 mit extra
großen rhombischen Schrupp-
Wendeplatten
Vorteile: Höhere Vorschubgeschwindigkeit von
Produktivitätssteigerung:
1.500mm/min (vorher: 1000mm/min)
Steigerung der Performance um Faktor
1,5 bei Vorschub bzw. Spanvolumen
Perfekt abfließender Span
Bearbeitung eines kompletten Maschi-
nenständers ohne Schneidenwechsel
P-Faktor:
50 %
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
11

Praxis
FACT BOX
­ Anwender:­­ Brück GmbH
Aufgabe: Bearbeitung von Drehteilen aus
Schmiedestahl mit Walzhaut
Anforderung: Mehr Maschinenkapazität durch kürze-
re Laufzeiten
Problem: Schwer zerspanbare Werkstücke
Werkzeug: Tiger·tec STEEL
Vorteile: Standzeitmaximum durch Temperatur
abführenden Span
Produktivitätssteigerung:
Kein Wendschneidplattenwechsel
während einer Bearbeitungsphase
Performancegewinn von 20%
P-Faktor:
20%
1 ­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Tiger·tec STEEL
verkürzt Laufzeiten
Die­Brück­GmbH­in­Ensheim­testete­als­eines­der­ersten­Zerspanungsunter-
nehmen­den­neuen­Schneidstoff­Tiger·tec­STEEL­–­mit­überzeugendem­Erfolg.
Brück fertigt Flansche und nahtlos gewalzte
Ringe mit Durchmessern von fünf Metern
und mehr. Zur Bearbeitung der Drehteile
aus Schmiedestahl mit Walzhaut sind robuste
Maschinen notwendig. Oberstes Ziel bei der
Prozessoptimierung in der zerspanenden Ferti-
gung: Mehr Maschinenkapazität durch kürzere
Laufzeiten. „Bringt ein neuer Schneidstoff min-
destens 5% bessere Produktivitätsdaten, wird es
für uns interessant“, sagt Jörg Kreutz, Meister im
Bereich Drehen und Bohren. Tiger·tec STEEL
übertrifft diese Marke.
Versuchsstand war eine Dörries VCE
2800 Karussell-Drehmaschine mit 75 KW
Antriebsleistung. Dort waren Ringe mit 2800
mm Durchmesser aus Vergütungsstahl 42 CrMo
4 V zu bearbeiten. Aufgabe der neuen WALTER-
Wendeplatten: Schruppen. Nachdem die erste
Versuchsreihe positiv verlaufen war, startete
Brück den Großversuch. Heute kommt der neue
Schneidstoff auf rund 20 der 40 Karussell-Dreh-
maschinen zum Einsatz.
Die Geometrie NR6 der Wendeschneid-
platten deckt sich genau mit den Anforderungen
Brück in Ensheim verfügt über rund 40 Karussell-Drehmaschinen
für die Bearbeitung von Ringen und Flanschen. Das
Schruppen solcher Teile aus Vergütungsstahl erfolgt seit
kurzem mit Tiger·tec-STEEL-Wendeplatten von WALTER.
bei Brück. „Wir fahren beim Schruppen typi-
scherweise mit Vorschüben im Bereich 0.7-0.8
mm pro Umdrehung, die Schnitttiefen liegen bei
6-8 mm. Bei diesen Verhältnissen erzeugen sie
einen kurzen kommaförmigen Span“, bestätigt
Jörg Kreutz. Solche Späne führen die Tempera-
tur selbst ab, die Schneide wird nicht überhitzt
und erreicht ihr Standzeitmaximum.
Die meisten Bearbeitungen haben Lauf-
zeiten von ca. 40 Minuten, was sich in etwa mit
der Standzeit der WALTER-WSP deckt – ein
Idealverhältnis, denn die Bearbeitung braucht
nicht wegen Schneidkantenverschleiß unter-
brochen zu werden. Als Schnittgeschwindig-
keit hat sich ein Wert von 140 m/min bewährt,
in Ausnahmefällen, abhängig vom jeweiligen
Bearbeitungsfall, werden auch 160 m/min ein-
gestellt. Der Performancegewinn liegt damit bei
fast 20% im Vergleich zu den bislang verwendeten
Schneidplatten (vc = 120 m/min). Noch höhere
Werte hält der Werkzeugverantwortliche nicht für
sinnvoll, da dadurch Einbußen hinsichtlich der
Prozesssicherheit in Kauf zu nehmen wären . ■

Von Schäufele bis Schaufler
Es­ist­mittlerweile­schon­Tradition,­dass­die­WALTER­AG­am­Ende­eines­
Jahres­zu­einem­internationalen­Symposium­und­zum­Erfahrungsaus-
tausch­einlädt.­Ende­ 00 ­fanden­erstmals­die­„Power­Plant­Days“­statt.
Das Programm gestalteten hochkarätige
Experten aus Wissenschaft und Praxis. Sie
berichteten in Vorträgen über den Werkzeugein-
satz von der Schaufelfertigung bis zur Gehäuse-
und Rotorenherstellung.
Prof. Dr. Klaus Weinert, Leiter des Insti-
tuts für Spanende Fertigung an der Universität
Dortmund, ging in seinem Vortrag auf „schwer-
zerspanbare Werkstoffe“ ein. Er verwies darauf,
stets den gesamten Zerspanungsprozess zu
betrachten: „Zerspanbarkeit ist eine System-
größe. Das System Zerspanung ist dem Werk-
stoff anzupassen.“ Um optimale Ergebnisse bei
der Zerspanung zu erreichen, sei die Einbin-
dung von Simulationsverfahren von großem
Vorteil, beim Fräsen von Freiformflächen gar
unumgänglich, um die exakte Spanungsform
zu berechnen.
Prof. Dr. Josef Scherer, Leiter des Techno-
logiezentrums bei ALSTOM, beschäftigt sich
seit vielen Jahren mit der Fertigung von Schau-
feln. Im Mittelpunkt seines Vortrags standen
denn auch die unterschiedlichen Schaufelgeo-
metrien bei Dampf- und Gasturbinen. So habe
Generatorwelle auf einem Bearbeitungszentrum
von Waldrich-Coburg: Für das Schruppen der
geraden Tannenbaumnuten kommt ein WALTER-
Scheibenfräser zum Einsatz, für gebogene Nuten
ein Glockenfräser. Ein Schaftfräser übernimmt
die Finishbearbeitung.
laut Professor Scherer in den zurückliegenden
Jahren insbesondere die Komplexität bei der
Schaufelgeometrie zugenommen, was zu einer
enormen Schaufelvielfalt geführt hat. „Wir
haben früher vorwiegend nach neuen Materi-
alien und verbesserten Produktionsbedingungen
gesucht, heute sehen wir uns besonders die
Randbedingungen an, um die Produktivität
noch steigern zu können“, sagt Prof. Sche-
rer. Die Arbeitszeit und die Effektivkosten
seien zusehends wichtiger im Gesamtprozess
der Schaufelfertigung. Hierzu zähle auch ein
effektives Werkzeugmanagement. Schon seit
mehreren Jahren nutzt ALSTOM dafür die
Software der TDM Systems GmbH.
Dr. h.c. Hermann Schaufler, Wirtschafts-
minister a.D. von Baden-Württemberg, refe-
rierte über die Globalisierung am Energiemarkt.
Er verwies in seinem Vortrag auf die beispiel-
hafte Rolle Chinas und Indiens, die sich mehr
und mehr zu technologischen Weltmächten
entwickeltn. Verlierer im globalen Wettbewerb
seien diejenigen, die zu lange planen.
Weitere interessante Vorträge boten
Matthias Fleischer, Produktmanager von
Maschinenbauer Waldrich-Coburg, und
Udo Kurth, Prokurist der Schweizer Starrag
Heckert. ■
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Hintergrund
1

Hintergrund
Für jeden Fall einen Tiger
Es­war­die­Weltneuheit­der­EMO:­die­Tiger·tec-Schneidstoffe­
WSM ­und­WSP4 ­von­WALTER.­Erstmals­vereint­eine­Hart-
metallbeschichtung­die­Vorteile­von­PVD-­und­CVD-Beschich-
tungen.­Der­neue­Tiger­erlaubt­die­Bearbeitung­schwer­zerspan-
barer­Werkstoffe­mit­einer­deutlich­besseren­Performance.
Die Bearbeitung von schwer zerspanbaren
Werkstoffen wie nichtrostendem austenitischem
Stahl oder Titan ist oftmals eine teure Ange-
legenheit. Die möglichen Schnittdaten sind
weit von dem entfernt, was die allgemeinen
Stähle zulassen. Die meisten Schneidstoffe sind
entweder verschleißfest oder zäh. Der ideale
Schneidstoff müsste hohe Verschleißfestigkeit
und Zähigkeit vereinen und darüber hinaus
extrem temperaturbeständig sein. Der Stoff,
aus dem die meisten Werkzeugschneiden heute
sind, ist das Hartmetall. Die Universalität dieses
Schneidstoffs hängt mit der großen Zahl Stell-
schrauben zusammen, an welchen die Werk-
zeugspezialisten drehen können, um bestimmte
Eigenschaften hervorzukitzeln. Die wichtigste
Stellschraube ist die Beschichtung.
Die Schicht macht’s
Gerade in Sachen Beschichtung tut sich
derzeit eine Menge. Zur Erinnerung: Es gibt
auf der einen Seite die CVD-beschichteten
Hartmetalle (CVD = Chemical Vapour Dis-
position), auf der anderen Seite die PVD-
beschichteten Hartmetalle (PVD = Physical
Vapour Disposition).
Im Detail: Der wichtigste Beschichtungs-
stoff bei den CVD-beschichteten Hartmetallen
ist Aluminiumoxid (Al 2 O 3 ), das als Bestandteil
von verhältnismäßig dicken Schichten bis 20 µm
auf das Hartmetallsubstrat aufgebracht wird.
Neben der Hauptfunktion als widerstandsfä-
14 ­WALTER­productivity­update­·­August 2006
hige Hartstoffschicht dient es als thermische
Barriere. CVD-beschichtete Hartmetalle sind
sehr verschleißfest, insbesondere bei hohen Zer-
spanungstemperaturen mit tribochemischen
Verschleißarten, neigen aber auf Grund der
hohen Beschichtungstemperaturen zu Substrat-
versprödungen. Daher sind sie insbesondere für
Bearbeitungsbedingungen mit hohen Schnittge-
schwindigkeiten geeignet, wie bei Guss oder Stahl
der Fall. Für das Fräsen von schwer zerspanbaren
Werkstoffen wie Titan oder nichtrostende Stähle
sind sie in der Regel weniger geeignet, weil diese
Werkstoffe nur niedrige Schnittgeschwindigkeiten
erlauben und daher äußerst zähe Schneidstoffe
verlangen.
Herkömmliche PVD-Beschichtungen set-
zen sich aus Hartstoffen wie Titannitrid (TiN),
Titanaluminiumnitrid (TiAlN) und Titancar-
bonitrid (TiCN) zusammen. Das Verfahren
kommt mit relativ niedrigen Temperaturen aus
(circa 500°C), die Neigung zur Versprödung
des Substrats ist daher wesentlich geringer als
beim CVD-Beschichtungsverfahren (circa
800 bis 1030°C). Ferner fällt die Schichtdicke
mit wenigen µm um einiges dünner aus; dies
bedeutet schärfere Scheidkanten. Weiter erlaubt
die PVD-Technologie die Aufbringung von
Multilayer-Beschichtungen mit bis zu 2.000
Einzellagen, beispielsweise aus TiN und TiAlN.
Eine große Zahl Einzellagen hemmt die Kamm-
rissbildung, die Zähigkeit nimmt zu. Durch
Wahl der Hartstoffkombination und Anzahl
der Lagen ist das Verhältnis Härte-Zähigkeit
steuerbar. Ein Nachteil von PVD-Beschich-
tungen ist die geringere Temperaturbestän-
digkeit. Dieser Umstand drückt die Grenze für
die maximal mögliche Schnittgeschwindigkeit
deutlich nach unten.
Eierlegende Wollmilchsau: PVD-Tiger
Welcher Gedanke liegt näher, als die
Eigenschaften von CVD- und PVD-Beschich-
tungen zu verbinden. Der WALTER AG ist
dieser Coup gelungen. Er besteht in einer
neuartigen PVD-Beschichtung, die – wohlge-
merkt im PVD-Verfahren! – mit einer Schicht-
lage aus Aluminiumoxid versehen wird. Der
CVD-Hartstoff Aluminiumoxid ist PVD-fähig
geworden. Äußerlich ähnelt der neuartige PVD-
High-Tech-Schneidstoff durch eine schwarz-
champagner-farbige Oberfläche den schon

ekannten CVD-beschichteten Tiger·tec-Qua-
litäten (schwarz-gold). Die schwarze Färbung
der Spanfläche rührt von einer nachfolgenden
mechanische Behandlung her, die glattere
Schneidkanten und Spanflächen und damit
verbesserte Reibeigenschaften ergibt.
Beim neuen Schneidstoff handelt es sich
um einen „PVD-Tiger“, der Hochtempera-
turverschleißfestigkeit und Zähigkeit in noch
nie da gewesener Weise vereint. Es gibt ihn
zunächst in zwei Sorten: 1.) WSM35 für schwer
zerspanbare Werkstoffe (S) und nichtrostende
Stähle (M). 2.) WSP45, ebenfalls für schwer
zerspanbare Werkstoffe (S) und Stahl (P), wobei
diese Sorte insbesondere bei ungünstigen Bear-
beitungsbedingungen Leistungsfähigkeit und
Prozesssicherheit vereint. „Wir sehen die rostbe-
ständigen Stähle und die schwer zerspanbaren
Werkstoffe wie Titan-, Nickel-Basislegierungen
und hochwarmfeste Werkstoffe als Hauptan-
wendungen“, bekräftigt Jörg Drobniewski, bei
der WALTER AG für die Schneidstoffentwick-
lung zuständig. „Der Anwen-
der darf bei der Bearbeitung
dieser Werkstoffe mit einer
Performance-Steigerung von
durchschnittlich 30 Prozent,
in einigen Fällen auch deut-
lich mehr rechnen.“
Fazit: Damit steht für
fast jeden Werkstoff ein
optimaler Tiger·tec-Schneidstoff
bereit. ■
Auf der EMO zu sehen: der Eckfräser
Xtra·tec F 4042 bestückt mit dem
neuen PVD-Tiger·tec-Schneidstoff.
Tiger für Problemwerkstoffe
Ab­Oktober/November­ist­der­neue­PVDbasierte­Tiger·tec-Schneidstoff­in­den­Sorten­
WSM ­und­WSP4 ­erhältlich.­
WSM ­eignet­sich­für­die­Zerspanung­schwerzerspanbarer­Werkstoffe­und­nichtrostender,austenitischer­Stähle.
WSP4 ­eignet­sich­für­schwer­zerspanbare­
Werkstoffe­und­Stahl.
Zur­WALTER-Schneidstoff-Nomenklatur­bei­
WSM ,­WSP4 :
­W­ =­ WALTER.
S­­ =­ klassische­schwer­zerspanbare­Werkstoffe­wie­Titan(-legierungen),­­Co-­und­Ni-Basislegierungen,­hochwarmfeste­Stähle
M­ =­ nichtrostende­austenitische­Stähle
P­­ =­ Stahl,­von­unlegiert­bis­nichtrostend­
(ferritisch,­martensitisch).
­ ­ =­ Anwendungsbereich­nach­ISO
­4 ­ =­ Anwendungsbereich­nach­ISO
PVD-Tiger von WALTER:
Die weltweit ersten Hartmetall-
Wendeschneidplatten mit PVD-Aluminiumoxid-Beschichtung
bearbeiten
schwer zerspanbare Werkstoffe mit einer
deutlich besseren Performance als bisher.
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
1

Partner
FACT BOX
Robert Piesche, Leiter Arbeitsvorbereitung/
Antriebstechnik testet die Wendeschneidplattenausgabe
per Touchscreen. Die neue Software
TDMstoreasy steuert bei Liebherr Bestückung
und Ausgabe des Vending-Automaten.
­ Anwender:­­ Liebherr (Biberach, Antriebstechnik)
Aufgabe: Fertigung von Komponenten der
Antriebs- und Steuerungstechnik
Anforderung: Bereitstellung großer Werkzeugvielfalt,
Verfügbarkeit von 2D/3D-Werkzeugdaten
Problem: Transparenz des Bestandes, Werk-
zeugdaten
Produkt: TDM V4 Werkzeugdatenverwaltung
Vorteile: Transparente Werkzeugbereitstellung
Hohe Zeiteinsparung bei der Bereitstel-
lung von Werkzeugdaten und -grafiken
2D/3D-Werkzeugdaten für die NC-Pro-
grammierung
Ergebnis: TDM V4 als Werkzeugdatenmanager für
die digitale Fertigungsorganisation
16 ­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Datenlieferant für die Digitale Fabrik
Das­Liebherr-Werk­Biberach­nutzt­seit­Januar­ 00 ­das­Werkzeugverwal-
tungssystem­der­TDM­Systems­GmbH.­Das­Projekt­hat­eine­Schlüsselfunk-
tion­beim­Aufbau­einer­digitalen­Fertigungsorganisation.
Der Aufbau einer digitalen Fertigungsor-
ganisation ist das interne Prestigeprojekt der
Abteilung Antriebstechnik. „Ziele des Projekts“,
so Projektleiter Robert Piesche, „sind die Ein-
führung einer zentralen Werkzeugverwaltung
mit automatisierter Werkzeugausgabe und die
abteilungsübergreifende Verfügbarkeit von
2D/3D-Werkzeugdaten.“
Mit Einführung der TDM Werkzeugverwal-
tung wurde der gesamte Prozess der Werkzeug-
beschaffung und -bereitstellung vereinheitlicht.
Vorhandene Bestände in Lager, Fertigung und
Instandsetzung sind jederzeit abrufbar, kaum
ein Werkzeug wird noch zu viel bestellt. Auch
die Werkzeugausgabe wurde zentralisiert und
automatisiert: Über TDMstoreasy gesteuerte
Vending-Automaten, Paternoster und Liftsys-
teme halten benötigte Werkzeuge und Kompo-
nenten bereit. Über die Schnittstelle TopSolid
(CAM) – TDM profitiert auch die CNC-Pro-
grammierung von einheitlichen Werkzeugdaten.
Um die zeitaufwändige Dateneingabe auf ein
Minimum zu beschränken, nutzt Liebherr den
TDM Daten- und Grafikgenerator.
Die neue TDM-Lösung spielt bei Liebherr
in Biberach eine wichtige Rolle auf dem Weg zur
„Digitalen Fabrik“. Geplant ist, eine Schnittselle
zwischen TDM und dem ERP-System BaaN
zu schaffen. „Bei uns hat das PPS/ERP eine
übergeordnete Funktion. Damit beispielsweise
der Verbrauch bei Werkzeugen an den Einkauf
zurückgemeldet wird, benötigen wir hier eine
Schnittstelle“, sagt Piesche. „Wenn alles optimal
läuft, werden wir die TDM Werkzeugverwal-
tung auf andere Fertigungsbereiche in Biberach
ausdehnen.“ ■
Der Daten- und Grafikgenerator von TDM Systems
erzeugt auf Knopfdruck selbständig ohne
CAD-System simulationsfähige Volumenmodelle.

FMM lässt keine Instandhaltungsaufgabe aus
Die­Instandhaltung­von­Anlagen­und­Betriebsmitteln­spielt­in­Fertigungs-
unternehmen­mit­komplexen­Herstellprozessen­eine­wichtige­Rolle.­Trotz-
dem­ist­dieser­Bereich­wenig­systematisiert­und­EDV-technisch­kaum­
erschlossen.­Die­Software­TDM­Facility­&­Maintenance­Management­von­
TDM­Systems­unterstützt­Industrieunternehmen­bei­dieser­Aufgabe.
In vielen Unternehmen ist die Instandhal-
tung wenig systematisiert. Oft fehlt die elek-
tronische Dokumentation, Wartungsaufträge
inklusive Bestätigungen über erledigte Arbeiten
oder der nächste Wartungstermin werden in
Papierform festgehalten und verwaltet. Doch
auch wer die Instandhaltung softwaregestützt
abwickelt, verfügt häufig nur über mehrere
Einzellösungen in den verschiedenen Abtei-
lungen. Wer Prüfdokumente vom TÜV für
eine bestimmte Maschine einsehen will, muss
sich unter Umständen mehr Zeit nehmen als
geplant. Außerdem fehlt der Überblick über die
aufgewendeten Instandhaltungskosten.
Mit ihrer Software TDM Facility &
Maintenance Management bietet die Tübin-
ger TDM Systems GmbH eine zentrale EDV-
Stand Pate für die neue Instandhaltungssoftware FMM von TDM Systems: Spritzgießmaschinenhersteller ARBURG aus Loßburg.
Lösung für alle Instandhaltungsaufgaben in
einem Unternehmen. Darin sind die Daten
aller Betriebsmittel strukturiert hinterlegt, die
Ergebnisse aller Reparaturen, Wartungsarbeiten
und Prüfungen sind sofort abrufbar. TDM
FMM unterstützt den Anwender bei geplanten
und ungeplanten Arbeiten. Störfälle kann der
Nutzer eines Betriebsmittels online über das
Intranet des Unternehmens melden. ■
FACT BOX
­ Aufgabe:­­ Instandhaltung von Anlagen und
Betriebsmitteln
Problem: Mangelnde Systematik, kaum
software-technisch unterstützt
Produkt: TDM Facility & Maintenance
Management
Vorteile: Zentrale EDV-Lösung für alle
Instandhaltungsaufgaben
Daten aller Betriebsmittel sind
strukturiert hinterlegt
Ergebnisse von Reparaturen/War-
tungen etc. sind sofort abrufbar
Ergebnis: Kontrolle der Verfügbarkeit von
Anlagen und Betriebseinrichtungen
„Wir kommen zwar ursprünglich aus der Welt der
Werkzeugverwaltung, doch lässt sich unser neues
Produkt in allen Branchen und Bereichen einset-
zen, in denen Instandhaltung eine Rolle spielt .“
Kerstin Gehrig,
Softwareentwicklerin bei TDM Systems, Tübingen
­WALTER­productivity­update­·­August 2006
17

Interview
INFO BOX
Herr Heidenreich: Wodurch zeichnen
sich CMC-Werkstoffe aus?
Die in eine keramische Matrix eingebet-
teten Fasern bewirken eine hohe Schadens-
toleranz. Entsteht irgendwo ein Riss, kann er
sich nicht ungehindert ausbreiten, weil er nur
bis zur nächsten Faser läuft. Außerdem verhin-
dern die Fasern durch ihren niedrigen Wärme-
ausdehnungs-Koeffizienten einen Bruch bei
hohen Temperatur-Unterschieden im Bauteil,
kurz: hot spots. Da sich der Werkstoff in den
heißen Bereichen nur geringfügig ausdehnt,
entstehen wesentlich geringere innere Span-
nungen als bei metallischen Bauteilen. Diese
Vorzüge verbinden sie mit der Abrasionsbe-
ständigkeit monolithischer Keramik. Durch
ihre geringe Dichte von etwa 2g/cm eignen sie
sich zudem hervorragend für den Leichtbau.
Durch Variationsmöglichkeiten bei Faserlänge,
Faserorientierung, Faservolumen- und Matrix-
gehalt lassen sich ihre Eigenschaften präzise auf
konkrete Anforderungen einstellen.
Das­Deutsche­Zentrum­für­­
Luft-­und­Raumfahrt
Das DLR ist das Forschungszentrum der Bundesrepublik
Deutschland für Luft- und Raumfahrt,
Energie und Verkehr. Das DLR-Institut
für Bauweisen- und Konstruktionsforschung
in Stuttgart entwickelt Hochleistungsstrukturen
aus Faserverbundwerkstoffen.
www.dlr.de,­bernhard.heidenreich@dlr.de
18 ­WALTER­productivity­update­·­August 2006
Experten-Interview: Bernhard Heidenreich, Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)
In der Bearbeitung schlummert
noch viel Potenzial
Bernhard­Heidenreich­leitet­die­Abteilung­„Keramische­Verbundstrukturen“­am­Stuttgarter­
Standort­des­DLR.­Ein­Interview­über­die­Hoffnungsträger­für­Hochtemperaturanwendungen­
–­Keramische­Faserverbundwerkstoffe­oder­kurz­CMC­(Ceramic­Matrix­Composites).
In welchen Bereichen werden diese
Werkstoffe eingesetzt?
Einsatzgebiete finden sich überall dort,
wo Metalle nicht mehr verwendet werden kön-
nen: wo hohe Temperaturen entstehen, extreme
Abrasionsbelastungen auftreten oder geringe
Wärmeausdehnung gefragt ist. Ursprünglich
wurden CMC-Werkstoffe für die Raumfahrt
entwickelt, bspw. für Kacheln an der Oberfläche
von Raumfahrzeugen, die beim Wiedereintritt
in die Atmosphäre schützen. Hier herrschen
für ca. 20 Minuten immerhin Temperaturen
bis 1600 Grad Celsius. In der Industrie werden
sie u. a. für Autobremsscheiben in Sport- und
Luxuswagen verwendet.
Welche Rolle spielt Ihr Institut bei der
Entwicklung und Anwendung von Faserver-
stärkter Keramik?
Wir entwickeln seit gut 17 Jahren den
CMC-Werkstoff C/C-SiC, also mit Kohlen-
stofffasern verstärktes Siliciumcarbid. Für
die Herstellung haben wir ein schnelles und
kostengünstiges Verfahren entwickelt: das
Flüssigsilicier- oder LSI-Verfahren (Liquid
Silicon Infiltration). Dieser Werkstoff kann u. a.
bei den erwähnten Hitzeschutzkacheln einge-
setzt werden. Auch der Anstoß für die Brems-
scheiben ging von uns aus. Wir entwickeln aber
auch Bauteile samt Fertigungsmethode bis zur
Serienreife. Anwendungen, die auf Anfragen aus
der Industrie zurückgehen, sind etwa Brems-
beläge für Hochgeschwindigkeitsaufzüge, Not-
Aus-Bremsen oder Teleskoprohre.
„Für die CMC-Herstellung haben
wir ein schnelles und kostengünstiges
Verfahren entwickelt .“
Bernhard Heidenreich, DLR
Wie bearbeiten Sie den Werkstoff?
Wir verwenden Diamant-beschichtete
Werkzeuge, wie sie bspw. in der Glas- und
Keramikindustrie Standard sind. Sonderwerk-
zeuge gibt es bisher nicht. Aufgrund der Härte
der Keramik nimmt die Bearbeitung viel Zeit
in Anspruch und ist dementsprechend teuer.
Zum Vergleich: Bei einer Grauguss-Brems-
scheibe dauert sie vom Roh- bis zum Fertigteil
nur wenige Sekunden. Bei einer CMC-Brems-
scheibe dagegen mehrere Minuten bis Stunden.
Hier schlummert noch viel Potenzial. ■

Hauptsitz:
WALTER AG
Derendinger Str. 53, D-72072 Tübingen
Postfach 20 49, D-72010 Tübingen, Deutschland
Tel. +49-70 71-70 10, Fax +49-70 71-70 12 12
Hotline: +49-70 71-70 16 04
E-mail: info@walter-ag.com
E-mail: tools@walter-ag.com
Europa
WALTER DEUTSCHLAND
Derendinger Straße 53, D-72072 Tübingen
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WERNER SCHMITT PKD-WERKZEUG AG
Birkenstraße 8, D-75223 Niefern-Öschelbronn
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WALTER HARTMETALL GmbH
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Tel. +49-73 81-92 94 0, E-mail: info.whm@walter-ag.com
TDM Systems GmbH
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Tel. +49-70 71-94 92-760, E-mail: info@tdmsystems.com
WALTER (SCHWEIZ) AG
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WALTER BENELUX N.V./S.A.
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E-mail: info.wb@walter-ag.com
WALTER GB LTD.
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North Moons Moat, GB-Redditch, WORCS., B98 9HE
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Tel. +39-031-926111, E-mail: info.wu@walter-ag.com
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Tel. +33-3-88 07 59 70, E-mail: service.france@walter-tools.com
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E-08820 El Prat de Llobregat
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WALTER KOREA LTD.
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