Die Mittlere Mühle - Ursobrist

Schinznach-Dorf
Faszinierende
Technik am
Warmbach
Wasserrad
Getriebe
Walzenmühle
Mühlesteine
Die Mittlere Mühle

Mühle Schinznach
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Impressum
Herausgeber:
Förderverein
Werkstatt Schenkenbergertal
Autorenteam:
Jürgen Hoffmann
Robert Obrist
Urs Obrist
Fachliche Beratung:
Kurt Fasnacht
Ueli Hartmann
Grafik und Layout:
Urs Obrist
Fotos und Schemata:
© Alban Mahrer: Logo
© Rolf Hergert: Modell S.17/19
© Robert Obrist: Fotos S. 34/35
© Urs Obrist: Übrige Fotos
Erster Teil: Der Mahlgang am Warmbach Zweiter Teil: Die Walzenmühle
Vorwort ............................................................................................................................. 4
Der Warmbach und seine Energie .................................................................................... 7
Alles dreht sich ums Wasser … ....................................................................................... 8
Warmbachwasser ........................................................................................................... 10
Vom Fliessen zum Drehen .............................................................................................. 12
Vom Drehen zum Mahlen ............................................................................................... 14
Am Anfang war die Kraft – Die Kraft aber muss umgewandelt werden ........................ 16
Zwischen Wasserrad und Mühlstein:ein Getriebe ........................................................ 18
Das Lochbrett – Kupplung und Gaspedal ....................................................................... 20
Der Mahlgang ................................................................................................................. 22
2000 Jahre gleiche Technik. Zwei Mühlsteine zerkleinern Getreide .............................. 24
Rütteln und Klappern am rauschenden Bach: Mechanik, die inspiriert .......................... 26
Geregelte Leistung: Mehr Wasser – mehr Mehl ............................................................ 28
Rillen und Furchen: Handlesen beim Mühlstein ............................................................. 30
Der Scharfmacher, ein ehrenwerter Beruf! .................................................................... 32
Mit Schoggi zum neuen Wasserrrad .............................................................................. 34
Sommer 1998: Das Alte weicht dem Neuen .................................................................. 36
Die Walzenmühle ........................................................................................................... 39
Neue Technik in der alten Mahlstube ............................................................................. 40
Viele Schritte sind nötig vom Korn zum Mehl ................................................................ 42
Perfektes Zusammenspiel: Walzenstuhl – Plansichter – Griessputzmaschine ............... 44
Ein komplexes Gebilde: Der Walzenstuhl ....................................................................... 46
Die Walzen, die Riffelung – und die Sache mit dem Drall .............................................. 48
Riffelwalzen: eine Wissenschaft für sich ........................................................................ 50
Der Plansichter: sieben in drei Dimensionen. ................................................................. 52
Kirschkerne im Plansichter – die unentbehrlichen Helfer. .............................................. 54
Der Elevator, eine Art Sessellift ...................................................................................... 56
Walzenmühlenlogistik ..................................................................................................... 57
Die Walzenmühle spiegelt den Zeitgeist ........................................................................ 58
Wörter, Wörter, Wörter … .............................................................................................. 60
Quellen ........................................................................................................................... 66
Mahlgang. dargestellt
von G. A. Böckler, 1662

Mühle Schinznach
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Vorwort
«Erst spät in der Nacht legte ich mich zu Bette bei offenem Fenster; das
Wasser rauschte dicht unter demselben, jenseits klapperte eine Mühle, ein
majestätisches Gewitter zog durch das Tal, der Regen klang wie Musik und
der Wind in den Forsten der nahen Berge wie Gesang, und die kühle erfrischende
Luft atmend schlief ich sozusagen an der Brust der gewaltigen
Natur ein.»
Mit diesem überbordenden Bild geht Gottfried Kellers junger Titelheld im
«Grünen Heinrich» an seinem ersten Abend auf Wanderschaft schlafen. Nicht von
ungefähr kommt in dieser Schilderung auch eine Mühle und ihr Klappern vor. Es ist
immer dann ein gerne herangezogenes Bild, wenn von Tradition, stetigem Werken und
Vertrautheit die Rede ist.
Diese Vertrautheit finden wir auch in Schinznach-Dorf. Behäbig und stattlich steht
die Mittlere Mühle mit ihren prächtigen nachgotischen Staffelfenstern da – und das schon
seit Jahrhunderten. Der jetzige Bau ist mit der Zahl 1734 auf einem Fensterpfeiler datiert,
doch steht dieses Jahr für einen grösseren Um- und Erweiterungsbau. Die Geschichte der
Mittleren Mühle reicht mit der ersten urkundlichen Erwähnung bis weit ins beginnende
14. Jahrhundert zurück. Eine lange Geschichte, die bis heute nicht abreisst. Noch immer
dreht sich das Holzrad, angetrieben durch das Wasser des Warmbachs, und in altbewährter
Technik wird die Energie mit komplexer Mechanik auf die Mühlsteine übertragen. Aber
auch die neuere Zeit hat ihre – bereits wieder historischen – Spuren hinterlassen: Mit dem
Mahlautomat Meyer kam zu Beginn des Zweiten Weltkrieges eine damals hochmoderne
Walzenmühle in Betrieb.
Es ist der Werkstatt Schenkenbergertal und seinem Förderverein hoch anzurechnen,
dass sie diese über mehrere Jahrhunderte reichende Geschichte pflegen und zugänglich
machen. Der Kanton Aargau ist nicht nur in seinem Wappen reich an Wasserläufen.
Unzählige Mühlegebäude säumen diese Bäche und Flüsse, doch nur noch wenige Mühlen
können in ihren historischen Mauern die Abläufe vom Korn zum Mehl so anschaulich vermitteln.
Umso mehr freut es die Kantonale Denkmalpflege, dies nun auch in der
vorliegenden Schrift dokumentiert zu wissen.
Reto Nussbaumer
Kantonaler Denkmalpfleger

Mühle Schinznach
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Erster Teil:
Der Warmbach und seine Energie
Warmbach
Wasserrad
Getriebe
Mühlsteine

Mühle Schinznach
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Die Warmbachquelle:
600 Liter pro Minute
Trinkwasser für Schinznach-Dorf
Früher leiteten die Müller zusätzlich
Talbachwasser auf ihre Mühlen.
Alles dreht sich ums Wasser …
Seit Urzeiten nutzten die Menschen das Wasser des Warmbaches. Seine Temperatur fällt
selten unter 13° C, daher der Name. Seine Fliessmenge ist weitgehend unabhängig von
Niederschlag oder Trockenheit. Dadurch eignete er sich – im Gegensatz zum Talbach –
sowohl für den Mühlenbetrieb als auch für die Trinkwasserversorgung des Dorfes.
Heute wird das Quellwasser unmittelbar nach der Fassung als Trinkwasser aufbereitet und
in ein Reservoir hochgepumpt. Nur der Überlauf fliesst als Warmbach durch das Dorf.
Warmbach- und Brunnenordnung; Dorfrecht 1375
1. Es soll niemand nüt unsauberes, weder Kessi noch Häfen, auch sonst
nüt unsauberes im Warmbach waschen, auch keine unsauberen Windeln,
sondern dieselben in einem Zuber ausspülen und das schmutzige nicht in
den Bach giessen und erst danach im Bach waschen.
2. Es soll auch niemand unsauberes im Warmbach waschen vor sechs Uhr
am Abend im Winter, vor neun Uhr am Abend im Sommer und nicht nach
4 Uhr am Morgen im Sommer.
3. Wenn einer badet, soll er aus der Badstube das Abwasser nicht in den
Bach ableiten. Wer dies übertritt, bekommt 3 Schilling Busse.

Mühle Schinznach
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Warmbachwasser
94% des Schinznacher Trinkwassers kommen aus der Warmbachquelle. Das Wasser wird
in der Brunnenstube gefasst, im Pumpenhaus aufbereitet, mit Ozon versetzt und von dort
ins Reservoir gepumpt.
Ein Überlauf in der Brunnenstube sorgt dafür, dass auch heute noch das Mühlenrad in der
Mittleren Mühle betrieben werden kann.
Mit einem von der Mühle aus zu bedienenden Zapfen wird der Wasserzufluss zum Wasserrad
geregelt. Im geschlossenen Zustand fliesst das Wasser über das Wasserrad, andernfalls
stürzt es vor dem Rad in die Tiefe und wird in den Talbach geleitet.
Die Wände der Kammer des Wasserrades zeugen vom langen Weg des Wassers durch
den Jurakalk. Bizarre Calcitablagerungen haben sich im Laufe der Jahre gebildet.
Wassertyp Gesamthärte
in franz. Härtegraden
Einstufung
Regenwasser 0–7 sehr weich
Grundwasser (Kristallin)
Seewasser (Mittelland)
Grundwasser (Mittelland)
Quellwasser (Jura)
15–25
25–32
32–42
über 42
7–15 weich
mittelhart
ziemlich hart
hart
sehr hart
Warmbachquelle
©EAWAG
50 sehr hart
Die kristallinen Gesteine im Alpenraum
weisen wenig Kalk auf, das Wasser
ist weich.
Die Quellen im Jura und insbesondere
die Warmbachquelle weisen Spuren der
vor vielen Millionen Jahren
abgelagerten Kalkschichten auf.

Mühle Schinznach
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Skizze einer Mühle von Vitruvius,
Architekt und Ingenieur
1. Jh. vor Chr.
Vom Fliessen zum Drehen
Seit Jahrtausenden ist die Energie des fliessenden Wassers bekannt. Doch diese Energie
will gezähmt sein. Das wilde Fliessen muss in kontrollierbare, regelmässige Drehbewegung
umgewandelt werden. Schon Vitruvius macht in seinen Schriften Vorschläge.
Zwei Techniken haben sich im Laufe der Jahrhunderte bewährt:
Bei geringer Wassermenge und grossem Gefälle drängt sich ein «oberschlächtiges
Wasserrad» auf. Das wenige Wasser füllt die Kammern das Wasserrades
und erzeugt nach einiger Zeit relativ grosses Drehmoment (Schinznacher Mühlen).
Ist viel Wasser da, aber das Gefälle klein oder schwierig zu erzeugen, so drängt sich ein unterschlächtiges
Wasserrad auf (Aarauer Mühlrad, Räder an grösseren Flüssen in der Ebene).
Jeder Radtyp hat seine eigenen Vor- und Nachteile von der Konstruktion des Rades
bis zur Regelung des Wasserzuflusses.
Oberschlächtiges Wasserrad
Unterschlächtiges Wasserrad

Mühle Schinznach
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Der Warmbach und
das Bügeleisen
Ausgehend von einer Ergiebigkeit von
600 l/min und einer Fallhöhe von 4,5 m
ergibt sich eine maximale Leistung P
P = 100 N/s x 4,5 m = 450 Watt.
Diese Leistung lässt sich zudem nur
erreichen, wenn das Wasserrad und
das Getriebe die Fallenergie vollständig
umwandeln können.
Wenn man bedenkt: Für den Betrieb eines
einzigen, modernen Bügeleisens wären
drei solcher Wasserräder nötig
(P ~ 1400 Watt).
Deshalb leiteten die Müller durch einen
Kanal zusätzliches Wasser aus dem
Talbach auf ihre Mühle.
Vom Drehen zum Mahlen
Die mehr oder wenig konstante Drehung des Wasserrades muss umgelenkt und übersetzt
werden. Eine ganze Umdrehung des Wasserrades in der Mittleren Mühle erzeugt
19 Umdrehungen des Mühlsteins.
Wenn man davon ausgeht, dass für einen guten Mahlbetrieb mit Schinznacher Mühlsteinen
etwa 120 Umdrehungen pro Minute optimal sind, so muss sich das Wasserrad
in einer Minute etwa 6 mal drehen.
Bis es so weit ist, sind etliche Umwandlungen nötig, Oft muss noch ein Teil der Kraft für
andere Maschinen abgezweigt werden können (Putzerei, Röndle, Rölle, Elevator, Sichter).
Diese Kraftumwandlungen besorgt ein ausgeklügeltes Getriebe. Dabei hat sich in diesem
Zahnradsystem ein erstaunliches Konstruktionsprinzip besonders bewährt:
Bei den Zahnrädern greift immer ein Zahn aus Metall zwischen zwei Zähne aus Holz
(Eiche,Hagebuche und Apfelbaum sind besonders geeignet). Die Holzzähne sind in
Aussparungen am Gussrad verkeilt und können leicht ausgewechselt werden.
Alte Zahntechnik
Die kleinen Zahnräder sind ganz aus Grauguss
gefertigt.
Die grossen Zahnräder dagegen bestehen
aus einem Graugussgerüst mit eingekeilten
Zähnen aus Hartholz.
Wären alle Zahnräder aus Gusseisen, so
würden sie bei einem Schadenfall verklemmen
und gingen zu Bruch.
Einzelne Holzzähne dagegen zerbrechen
oder werden aus dem Radkörper geschlagen.
Sie können aber viel einfacher und
zeitsparender ersetzt werden als ganze
Gusszahnräder.

Mühle Schinznach
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Am Anfang war die Kraft –
Die Kraft aber muss umgewandelt werden

Mühle Schinznach
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1939 wurde eine Walzenmühle eingebaut.
Sie erfordert eine sehr konstante
Drehzahl. Deshalb wurde ein Elektromotor
am Stirnradgetriebe zugeschaltet.
Später wurde ein stärkerer Elektromotor
angeschafft, der die Wasserkraft
ganz ersetzte.
Zwischen Wasserrad und Mühlstein:ein Getriebe
Die Kraftübertragung vom Wasserrad auf den Läufer geschieht durch Zahnräder.
Im Detail:
Auf der waagrechten Achse des Wasserrades sitzt ein grosses Kegelrad
(Druchmesser 210 cm, 120 Zähne aus Hartholz).
Dieses Kegelrad treibt ein zweites, kleineres Kegelrad auf einer senkrechten Achse an.
(Durchmesser 70 cm, 40 Zähne aus Grauguss).
Die beiden Kegelräder bilden ein Winkelgetriebe mit einer Übersetzung von 1 zu 3.
Auf der senkrechten Achse des zweiten Kegelrades sitzt ein grosses Stirnrad
(Durchmesser 234 cm, 240 Zähne aus Hartholz).
Dieses Stirnrad treibt ein kleines Stirnrad auf einer ebenfalls senkrechten Achse an
(Durchmesser 40 cm, 38 Zähne aus Grauguss).
Die beiden Stirnräder bilden ein Stirnradgetriebe mit einer Übersetzung von 1 zu 6,3.
Auf der Achse des kleinen Stirnrades sitzt schliesslich der rotierende Mühlstein (Läufer).
Eine Umdrehung des Wasserrades bewirkt 3 mal 6,3 Umdrehungen,
also ungefähr 19 Umdrehungen des Läufers.
Ursprünglich wurden mit dem Wasserrad
drei Mahlgänge angetrieben,
ein Röllgang zum Entfernen der Spelzen,
ein Graugang (mittlerer Mahlgrad) und
ein Weissgang (feiner Mahlgang, weisses
Mehl).
Heute ist nur noch der mittlere, der
ursprüngliche Graugang, in Betrieb.

Mühle Schinznach
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Das Lochbrett – Kupplung und Gaspedal
Das Getriebe wird von einem oberschlächtigen Wasserrad angetrieben.
Bei einem Durchmesser von 426 cm hat es 40 Schaufeln von 84 cm Breite.
Es ist aus Stahl konstruiert.
Durch die Wassermenge, die über den Kännel auf die Schaufeln fliesst, wird die Drehgeschwindigkeit
des Wasserrades bestimmt. Über einen Seilzug bedient der Müller einen
Zapfen im Kännel. Verschliesst der Zapfen das Loch im Kännel, fliesst die ganze Wassermenge
auf die Schaufeln des Wasserrades und treibt dieses an.
Fallhöhe
4.5 m
Warmbachquelle:
600 Liter/Minute
Das Rad läuft
und läuft…
Hebt er den Zapfen an, so fällt das Wasser ungenutzt vor dem Wasserrad in den Kanal:
das Rad steht still.
Das Rad
steht still…

Mühle Schinznach
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«Schluckraum»
Schematisch im Schnitt:
Mahlgang mit Aufschütttrichter
Der Mahlgang
Mahlgang mit Aufschütttrichter,
Rüttelschuh mit Vierschlagrosette,
Holzbütte für die Mahlsteine

Mühle Schinznach
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Bodenstein mit Mahlgut
2000 Jahre gleiche Technik
Zwei Mühlsteine zerkleinern Getreide
Der Mahlgang ist eine der ersten Zerkleinerungsmaschinen der Menschheit. Zwischen zwei
Mühlsteinen werden die Körner zerkleinert. Der untere Stein, der Bodenstein, steht fest.
Der oben liegende Läufer wird durch das Mühleisen angetrieben.
Die beiden Steine werden durch eine Holzbütte eingefasst. Damit lässt sich das Mahlgut
zurückhalten. Die Getreidezufuhr erfolgt über den Aufschütttrichter und den Rüttelschuh.
Durch die Öffnung im Zentrum des Läufers gelangt das Mahlgut zwischen die Steine.
Die Zentrifugalkraft treibt das Mahlgut durch die Furchen nach aussen, es wird vermahlen
und fällt in die Bütte. Dort wird es mit dem Mitnehmer zum Absackstutzen gewischt und
fällt in den Mehlsack.
Diese Technik blieb 2000 Jahre unverändert. Erst im 19. Jahrhundert entwickelten Schweizer
Erfinder und Unternehmer die Walzenmühle, welche den Mahlgang ablöste.
Bodenstein Läufer Bütte Aufschütttrichter, Vierschlagrosette und Rüttelschuh
Der Mitnehmer ist eine Bürste.
Sie ist am Rand des Läufers befestigt
und wischt bei jeder Umdrehung das
Mahlgut in den Absackstutzen.

Mühle Schinznach
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Wird die Klappe angehoben,
so läutet die Glocke.
Adolf Hartmann erinnerte sich an den
Spruch des Grossvaters:
«Das Mahlen am Sonntag und bei Nacht,
das hat der Teufel erdacht. Kaum streckt
man seine müden Glieder, so kommt der
Teufel und schället wieder.»
Rütteln und Klappern am rauschenden Bach:
Mechanik, die inspiriert
Der Aufschütttrichter
Der Aufschütttrichter darf sich während des Mahlens nie ganz leeren. Fehlt nämlich Mahlgut
zwischen den Mühlesteinen, können sich diese berühren und dabei beschädigt werden.
Um das zu verhindern, ist im Trichter eine Klappe montiert. Diese war früher mit einer
Glocke in der Wohnung des Müllers verbunden. Hatte sich der Trichter so weit entleert,
setzte ein Mechanismus die Glocke in Bewegung und erinnerte den Müller daran,
Getreide aufzuschütten.
Rüttelschuh
Vom Aufschütttrichter gelangt das Getreide in den Rüttelschuh. An dessen Vorderseite ist
ein Lederriemen angebracht. Wird dieser durch Aufwickeln auf eine Metallstange verkürzt,
hebt sich der Rüttelschuh.
Seine Neigung wird mit einem Zahnrad und einer Metallfeder fixiert.
Mit der geringeren Neigung wird der Durchfluss des Mahlguts verlangsamt. Die Körner
verlassen den Rüttelschuh durch eine Öffnung auf der Vorderseite. Sie fallen, von
Prallblechen gelenkt, zwischen Läufer und Bodenstein.
Für eine gleichmässige Zufuhr an Mahlgut sorgt der Rüttelschuh. Über eine Schnur,
gespannt von einem elastischen Holzstab, wird dieser gegen die Vierschlagrosette
gedrückt. Dreht sich die Rosette, wird der Rüttelschuh in Bewegung gesetzt.
Dadurch bleiben die Körner gleichmässig in Fluss und ermöglichen eine konstante
Mahlleistung. Das dabei entstehende Klopfgeräusch inspirierte zum Lied
«Es klappert die Mühle am rauschenden Bach».
Rüttelschuh und Vierschlagrosette

Mühle Schinznach
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Geregelte Leistung: Mehr Wasser – mehr Mehl
Leistung
Die Leistung des Mahlgangs (Feinheit und Menge des Mahlguts) kann durch drei
Massnahmen beeinflusst werden:
Regelung der Wasserzufuhr auf das Wasserrad mit dem Lochbrett
Je mehr Wasser, desto mehr Kraft steht zur Verfügung.
Neigung der Auffangwanne durch Aufwickeln des Lederriemens
Je stärker geneigt, umso mehr Mahlgut durchläuft die Auffangwanne.
Damit steigt der Kraftbedarf des Mahlgangs.
Distanz zwischen den Mahlsteinen
Je geringer der Abstand, desto grösser der Kraftbedarf und
desto feiner das Mahlgut.
Verstärkter Wasserzufluss führt zu schnellerem Drehen des Wasserrades, zu einer
grösseren Drehzahl der Vierschlagrosette, zu einem schnelleren Rütteln, zu einer erhöhten
Zufuhr an Mahlgut und damit zu einem höheren Mehlausstoss.
Vor dem Einbau der Walzenmühle im Jahre 1939 standen in der Mittleren Mühle drei
«Gänge». Dabei handelte es sich um einen Röllgang und zwei Mahlgänge.
Nach dem Entspelzen im Röllgang wurde das Mahlgut nach der groben Zerkleinerung im
«Schrotgang» in zwei bis drei Durchgängen im «Feingang» verarbeitet.
Damit limitierte dessen Leistung auch den Mehlausstoss auf rund 100 Tonnen pro Jahr.
Dies entspricht dem Brotkonsum
der Bevölkerung
von Schinznach-Dorf und
Oberflachs (ca. 2200
Personen).
Allerdings müsste dazu
ausreichend Wasser für
den Antrieb des Wasserrades
zur Verfügung stehen
und die Mühle an 300
Tagen während jeweils 24
Stunden betrieben werden.
Schrot, Kleie, Griess,
Dunst und Mehl
Schrot
ist die Bezeichnung für die zerkleinerten
Getreidekörner.
Es enthält auch Kleie (Schale des Korns).
Griess
ist körnig, die Kleie ist abgetrennt
worden.
Dunst
liegt im Feinheitsgrad zwischen Mehl und
Griess. Er ist griffig und fühlt sich körnig
wie Zucker an.
Mehl
hat den höchsten Zerkleinerungsgrad.

Mühle Schinznach
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La Ferté-sous-Jouarre liegt ca. 60 km
östlich von Paris in der Champagne.
Der Ort ist berühmt für seine
Lagerstätten von Süsswasserquarz.
Daraus wurden Mühlsteine für höchste
Ansprüche hergestellt.
Rillen und Furchen: Handlesen beim Mühlstein
Die Mühlsteine der Mittleren Mühle stammen aus Frankreich (La Ferté-sous-Jouarre).
Die 23 auf die Herstellung von Mühlsteinen spezialisierten Firmen beschäftigten im Jahre
1853 zwischen 1500 und 2000 Personen.
Jährlich wurden mehr als 20 000 Mühlsteine produziert.
In der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts führte die neue Technik der Walzenstühle
zum Untergang dieses Handwerks.
1951 wurde die letzte Firma «La Société Générale Meulière» geschlossen.
Im Zentrum der in einem Betonbett befestigten Segmente werden die weicheren Steine
verwendet, gegen aussen härtere, sprödere Steine. Die Porosität dieser Süsswasserquarze
führt dazu, dass im Gebrauch eine gewisse Selbstschärfung erfolgt.
Zement
Süsswasserquarz aus der Champagne
Die Steine sind behauen, die tiefen,
durchgehenden Furchen dienen der
Kühlung der Steine (neben stehendes
Bild). Die Hauptfurchen unterteilen
den Mühlstein in Segmente. Diese
werden je nach Mahlgut mit Nebenfurchen
versehen.
In älteren Steinen wurden vorwiegend
bogenförmige Geometrien
verwendet.
In den Feldern zwischen den Nebenfurchen
sind im äusseren Bereich feine Rillen, Sprengschärfe genannt, eingemeisselt.
In diesem Bereich entsteht Mehl.
Furchengeometrie
Mühlsteine als Mittel zur Selbstverteidigung
sind – vielleicht zu Unrecht – etwas
in Vergessenheit geraten.

Mühle Schinznach
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Die Überlieferung besagt, dass die heilige
Verena auf einem Mühlstein von Solothurn
nach Zurzach die Aare hinuntergeschwommen
sei.
Die heilige Verena wurde besonders von
den Müllern in unserer Gegend verehrt.
Jeweils am 1. September, ihrem Namenstag,
galt es die Mahlsteine zu schärfen.
Die Steine hielten angeblich nie so lange,
wie wenn sie am Verenatag nachgehauen
wurden.
Der Scharfmacher, ein ehrenwerter Beruf!
Die Steine erhalten ihre Mahlwirkung erst durch die sogenannte «Schärfe»
Je nach Verwendungszweck (Schrot, Griess oder Mehl) wurden die Steine mit einer unterschiedlichen
Schärfe behauen. Nach dem Mahlen von 10 bis 15 Tonnen Getreide mussten
die Steine neu geschärft werden.
Dies erledigten die «Scharfmacher», welche von
Mühle zu Mühle zogen.
Ihre Berufskrankheit waren «les mains bleues», die
von Splittern der Mühlsteine stammenden
Verletzungen der Hände und Unterarme.
Werkzeuge der Scharfmacher: Bille, Spitzhammer und Kronhammer Der Bodenstein, ein ehemaliger Läufer
Der Bodenstein der mittleren Mühle ist ein ehemaliger Läufer. Dies ist erkennbar an den
drei grossen Aussparungen rund um die Achse. Offensichtlich wurden die besten Mühlsteine
bei der Reduktion der Anzahl Mahlgänge zurückbehalten und im jetzigen Mahlgang
verwendet.
Mit dem Galgen wird der Läufer angehoben
und zum Schärfen gewendet.

Mühle Schinznach
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Mit Schoggi zum neuen Wasserrrad
Zum 50-jährigen Jubiläum des Schoggitalers wurde das Schenkenbergertal aufgrund seiner
vielfältigen Kulturlandschaft ausgezeichnet. Mit den damit verbundenen Geldmitteln
konnten verschiedene Projekte realisiert werden.
Eines davon war die Instandstellung des Steinmahlgangs und des Wasserrrades der
Mittleren Mühle in Schinznach-Dorf.
Mit zusätzlichen Mitteln der kantonalen Denkmalpflege, zahllosen Arbeitsstunden freiwilliger
Helfer und der Unterstützung lokaler Gewerbebetriebe wurde ein neues Wasserrad
zusammengebaut und der Mahlgang instand gestellt.
Der Ausbau des alten Wasserrrades war nur dank dem Entgegenkommen der Besitzer-
familie Hartmann möglich. Dafür musste die alte Terrasse weichen. Der fahrbare Mistkran
leistete wertvolle Dienste bei der Demontage.
Im Herbst 1998 floss das Wasser des Warmbachs wieder über einen neuen Holzkänel zum
Wasserrad.

Mühle Schinznach
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Das erste Wasser fliesst über den neuen
Kännel und setzt das neue Rad erstmals
in Bewegung!
Sommer 1998: Das Alte weicht dem Neuen
Das 1926 eingebaute, aus Eisen gefertigte Wasserrad präsentierte sich 1997 in desolatem
Zustand. Die Schaufeln waren zum grössten Teil weggerostet, die übrigen Teile von einer
dicken Kalkschicht überzogen.
Viele Helfer unterstützten den Zusammenbau
mit viel Fachkenntnis und Fronarbeit.
Viele Einzelteile des neuen Rades wurden
genietet.
Diese Technik erfordert schnelles
Arbeiten, die glühenden Nieten müssen
beim Einbau noch formbar sein.

Mühle Schinznach
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Zweiter Teil:
Die Walzenmühle
Mahlstuhl
Plansichter
Becherwerk
Walzenstuhl
Plansichter
Elevator

Mühle Schinznach
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Mittlere Mühle
Neue Technik in der alten Mahlstube
Vor Ausbruch des Zweiten Weltkrieges wurden die Kundenmüller angehalten, ihre Mahlgänge
durch leistungsfähigere Mühlen zu ersetzen, da eine Ernährungsnotlage
zu erwarten war.
Adolf Hartmann wurde 1939 bei der Firma O. Meyer & Cie, Solothurn, vorstellig und erhielt
am 15. Juli einen Kostenvoranschlag für einen Mahlautomaten, fertig montiert, im Betrag
von Fr. 12 000.–. Die Anlage wurde bestellt, geliefert und 1940 in Betrieb genommen.
Die Mahlbücher aus dieser Zeit zeugen von der enormen Auslastung.
Nach der Aufhebung der Mahlpflicht für die Bauern im Jahr 1989 wurden viele Kundenmühlen
stillgelegt. Auch die Familie Hartmann stellte im Jahre 2005 den Müllereibetrieb
in der Mittleren Mühle ein.
2010 wurde die Walzenmühle komplett zerlegt und restauriert. Besucher haben
Gelegenheit, das rüttelnde, siebende Ungeheuer zu bestaunen.
Oben: Adolf Hartmann «Dölf»
Links: Mahlautomat Meyer

Mühle Schinznach
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Der Trieur
Viele Schritte sind nötig vom Korn zum Mehl
Nach dem Ernten hat das Getreide mehrere Verarbeitungsschritte zu durchlaufen. Die dazu
notwendigen Maschinen sind in jeder Mühle zu finden, unterscheiden sich aber gelegentlich
etwas.
Putzerei
In der Vorreinigungsmaschine (Separator) wird das Getreide mittels eines Ventilators
ent staubt und alle groben oder sehr feinen Beimengungen durch ein Sieb entfernt.
Der Trieur sortiert Raden, Wicken, Unkrausamen aus und Körner, die grösser oder aber
kleiner sind als das Mahlgut.
Die Schälmaschine hat die wichtige Aufgabe, mittels Bürsten den Kornbart sowie
anhaftenden Schmutz vom Getreidekorn abzulösen und zu entfernen, ohne die Schale zu
verletzen oder das Korn zu zerbrechen.
Eine Magnetvorrichtung entfernt allfällige eiserne Fremdkörper.
Die Walzenmühle
Nun ist das Getreide bereit für den eigentlichen Mahlprozess.
Dieser umfasst vier Schrot- und vier Griessdurchgänge. Bei den ersten vier Passagen
werden die Körner zwischen den Riffelwalzen immer feiner geschrotet. Dabei wird das
Getreidekorn aufgeschlossen, das heisst, es wird zerkleinert zu Schrot, Griess und Mehl.
Das geschrotete Getreide wird im Plansichter gesiebt. Der Schrot wird in den nächsten drei
Mahldurchgängen weiter zerkleinert.
Das grobe Griess und der Dunst von allen vier Schrotpassagen durchlaufen die
Griessputzmaschine. Dabei wird die Feinkleie aussortiert.
Das reine, gelbliche Griess wird schliesslich zwischen den Glattwalzen unter hohem Druck
in weiteren vier Durchgängen zu feinstem Mehl vermahlen. Die teilweise entstandenen
flockigen Plättchen werden vor dem Plansichter im Auflöser pulverisiert und können so
durch die Siebe fallen.
Schliesslich kann das Mehl gewogen und abgesackt (in Säcke abgefüllt) werden.
Plansichter Griessputzerei
Auflöser
Blick auf die Riffelwalzen

Mühle Schinznach
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Logos der Hersteller
Perfektes Zusammenspiel:
Walzenstuhl – Plansichter – Griessputzmaschine
Das nebenan gezeichnete Schema entspricht dem Meyer-Automaten der Mittleren Mühle
Schinznach-Dorf. Der frei schwingende Plansichter ist auf der Griessputzerei montiert und
diese auf dem Daverio-Walzenstuhl, eine äusserst kompakte Anordnung.
Plansichter
Griessputzmaschine
Walzenstuhl
Weg des Mahlgutes
Meyer-Automat von vorn
oben: Plansichter
unten: vier Absackstutzen

Mühle Schinznach
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Griess
Glattwalzen
Mehl
Korn
Riffelwalzen
Schrot
Ein komplexes Gebilde: der Walzenstuhl
Die Verbesserung des Walzenstuhls durch den Schweizer Ingenieur Sulzenberger
im Jahre 1834 brachte eine grosse Wende in der Müllerei.
Die Maschine wurde im Laufe der Jahre ständig weiterentwickelt und hatte
1939 eine Perfektion erreicht, die zur damaligen Zeit kaum zu überbieten war.
Ein Walzenstuhl ersetzt den herkömmlichen Mahlgang und ist diesem weit überlegen.
Der Autor Kettenbach nennt in seinem Buch «Katechismus für Mühlenbauer»
die Vorteile des Walzenstuhls gegenüber dem Mahlgang:
Grössere Leistung bei weniger Kraftbedarf
Grössere Schalen
Griffigere und kühlere Mehle
Höhere Ausbeute in helleren Mehlen
Einfache Bedienung
Er fügt aber gleich an:
Diese Vorteile sind aber nur dann zu erreichen, wenn der Walzenstuhl in
all seinen Teilen, namentlich in der Riffelung, vollkommen ausgeführt und
eingestellt ist.
Ergänzend ist anzufügen, dass die Walzen mit konstanter Tourenzahl
angetrieben werden müssen.
Absackerei
Plansichter
Auflöser
Griessputzmaschine
Walzenstuhl
Elevator
Trieur

Mühle Schinznach
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Die Riffel und der Drall
Walzenlänge
Riel
Walzenlänge
Die Riffel der beiden Walzen stehen
schief zueinander:
Die Schneidewirkung wird verstärkt.
Drall
Die Walzen, die Riffelung – und die Sache mit dem Drall
Der Walzenstuhl ist das Herz der Mühle. Das Korn wird in vier Durchgängen zwischen zwei
Walzen immer feiner geschrotet.
Dies Walzen weisen Riffel auf, sie laufen unterschiedlich schnell und berühren sich nicht.
Die Körner sollen in diesen vier Passagen (Durchgängen) zerschnitten, aber nicht
gequetscht werden. Der Abstand der Walzen kann und muss je nach Getreideart
sehr fein reguliert werden.
Die Riffel haben Drall, das heisst, sie winden sich mit einer Steigung von 5–20%
oder in einem Winkel von 3–11° spiralförmig um die Walzen (Angabe aus
«Vermahlungs- und Betriebskunde»).
Auf diese Weise wird erreicht, dass das Getreidekorn kontrolliert zerrissen und
aufgebrochen wird. Es entsteht vorwiegend Schrot, Griess und nur wenig Mehl.
Der Schrot, welcher immer noch die Kleie enthält, durchläuft den Plansichter.
In vier Mahl- und Siebdurchgängen wird nach und nach die Kleie vom Griess getrennt.
In der Griessputzmaschine wird mit Luft und Sieb die Kleie vom Griess abgesondert.
Die sauberen Griesse werden werden zu hellen, die kleiehaltigen zu dunkleren
Mehlen vermahlen.
Die Körner werden im ersten Durchgang
zwischen den beiden Walzen
zerrissen und kaum gequetscht.
Es entsteht nur wenig Mehl.
Die obere Walze läuft schneller.

Mühle Schinznach
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Blick auf die Riffelwalzen
Riffelwalzen: eine Wissenschaft für sich
Die geriffelten Walzen bewegen sich gegenläufig, aber unterschiedlich schnell. Die Riffel
der beiden Walzen dürfen sich nicht berühren, aber auch nicht zu viel Abstand haben.
Je näher die Walzen, desto feiner der Mahldurchgang.
Verschiedene Getreide wie Roggen, Weizen, Dinkel erfordern unterschiedliche
Einstellungen. Die Riffel müssen von Zeit zu Zeit nachgeschärft werden.
Obwohl es Blattlehren für die Grundeinstellung gibt, erfordert die Einstellung der Walzen
grosse Erfahrung (Wissen, Gehör, Gespür).
Schneide
Scheitel
Rieldistanz
Rücken
Riffelwalzen: im Bild ein Abrieb der Riffelung
Neigung: 5° (8,7%)

Mühle Schinznach
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Oben:
Walzenmühle von vorn
mit Absackstation
Schema rechts:
freistehender Plansichter
Der Plansichter: sieben in drei Dimensionen
Nach jedem Mahldurchgang muss das Produkt gesiebt werden.
Dies erfolgt im Plansichter. Er besteht aus mehreren übereinander angeordneten Rahmen,
deren Unterseiten entweder mit einem feinen Sieb bespannt oder aber mit einem Blechboden
verschlossen sind. Als Materialien für das Sieb eignen sich Seide, Nylon, Eisendraht
oder Bronze. Durch einen
Exzenter mit Gegengewicht
wird der Plan sichter in kreisförmige
Schwingung versetzt.
Durch am Rahmen befestigte
Leitbleche wird das Mahlgut
über das als Sieb wirkende
Gewebe vom Einlauf zum
Auslauf bewegt.
Die feinen Anteile fallen durch
die Maschen auf den Blechboden
(Durch fall), die gröberen
wandern über das Sieb zum
Auslauf (Ab stoss) und werden
erneut den Walzen zugeführt.
Auslauf
Weg des Mahlgutes und
der Kirschkerne
Kreisförmige Bewegung des Plansichters
Einlauf

Mühle Schinznach
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Kirschkerne im Plansichter – die unentbehrlichen Helfer
Kirschkerne, bereit für den Einsatz
Kirschkerne für die Plansichtersiebe
Damit die Siebe nicht verstopfen, braucht jeder Plansichter eine automatische
Reinigungsvorrichtung.
In der Mittleren Mühle Schinznach-Dorf werden Kirschsteine mit dem Mehl mitgerüttelt.
Sie halten als «Putzgut» die Siebmaschen offen. Ein in die Rahmen und Böden eingebautes
treppenähnliches System befördert – bedingt durch die kreisförmige Schwingbewegung
des Plansichters – die Kirschkerne vom untersten Boden erneut auf das oberste Sieb,
der Reinigungskreislauf beginnt erneut.
Rechts im Bild: Treppe für die Kirschkerne
Ueli Hartmann füllt saubere, trockene
Kirschkerne in den Plansichter.
Eine neue anspruchsvolle Aufgabe wartet
nun auf sie.

Mühle Schinznach
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Der Elevator, eine Art Sessellift
Das Mahlgut durchläuft den Walzenstuhl achtmal, in vier Schrotdurchgängen auf der einen
Seite, und in vier Durchgängen auf der anderen
Seite des Walzenstuhls.
Der Müller spricht von acht Passagen.
Nach jedem Mahldurchgang muss das Produkt
gesiebt werden. Das bedeutet also, dass das
Mahlgut achtmal auf den höchsten Punkt der
Mühle transportiert werden muss.
Diesen Transport übernimmt das Becherwerk
im Elevator. Schaufelförmige Becher sind auf
einem 10 Zentimeter breiten Baumwollgurt
befestigt und bringen das Produkt
auf die Zielhöhe.
Der Elevator mit Becherwerk
(schematisch) Becher vor der Montage Elevatorbecher auf dem Rückweg
Walzenmühlenlogistik
Plansichter
Griessputzmaschine
Mahlwalzen
Auöser
8x
Rüttler
(Abräter)
Elevator
Weizenkorn, schematisch
Bart
Schale
Mehlkörper
Keimling
Je kleiner der Anteil an Kleie (Schale
und Keimling), desto weisser das Mehl.

Mühle Schinznach
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Die Sodermühle, eine Konstruktion der
Firma Soder in Niederlenz
Die Walzenmühle spiegelt den Zeitgeist
Die Walzenmühle von Schinznach-Dorf ist eine Spezialkonstruktion ganz im Zeichen der
Anbauschlacht. Normalerweise wird im Plansichter die Kleie vom Mehl abgetrennt.
Gewichtsmässig macht sie ungefähr 10% des Korns aus und besteht aus Schalen und dem
Keimling. Sie ist zwar reich an Mineralien, Eiweissen, Fetten und Ballaststoffen, macht das
Mehl aber dunkler, weniger backfähig und wird hauptsächlich als Futtermittel verwendet.
Das änderte sich um 1940. Um die Mehlausbeute zu erhöhen, wurde die Herstellung von
Weissmehl nur in Ausnahmefällen
erlaubt. Die Kleie
musste in einem separaten
Mahlgang zerkleinert und
dem Mehl wieder beigemischt
werden.
Zu diesem Zweck wurde die
Walzenmühle in Schinz nach
mit einer Sodermühle ergänzt.
Weissmehl gab es nur für kranke Menschen!
Rezeptemussten in den Mahlbüchern aufbewahrt
und bei Kontrollen vorgezeigt werden.
Mahlkontrolle
Die Tätigkeit der Müller wurde seit jeher streng überwacht. Über Eingang von Getreide und
Auslieferung von Mehl und Kleie mussten die Müller in ihren Mahlbüchern minutiös
Rechenschaft ablegen. Davon zeugen die Mahlbücher.
Weissmehl
Kleie (Chrösch)
Spelzen (Spreu)

Mühle Schinznach
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Röndle, schematisch
Wörter, Wörter, Wörter…
Fesen Fesen bestehen aus Spelzen und Korn.
Spelze Spelze nennt man die trockene häutchenartige Schale um die Körner.
Die Spelzen müssen durch Röllen (Schälen) entfernt werden. In der Rölle
werden die Spelzen abgetrennt, in der Röndle aussortiert.
Röllen Beim Dinkel sind im Gegensatz zum Weizen die Körner eng mit den
Spelzen verbunden. Das hat zur Folge, dass sie sich beim Dreschen nicht
wie beim Weizen lösen, sondern in einem separaten Arbeitsgang, dem
Gerben oder Röllen, in einer Rollmühle getrennt werden müssen.
Röndle Die Röndle (schweizerisch) ist ein Gebläse zum Trennen von Spelzen und
Getreide («Die Spreu vom Weizem trennen»).
Kleie Kleie ist ein Sammelbegriff für die bei der Getreideverarbeitung nach
Absieben des Mehles zurückbleibenden Rückstände aus Schalen
(Samenschale, Fruchtschale).
Kleie ist ein Mühlennachprodukt und nicht zu verwechseln
mit den Spelzen!
Kleie wurde früher vorwiegend als Futtermittel verwendet. Im Rahmen
der Vollwerternährung hat Kleie als Ballaststofflieferant für die
menschliche Ernährung zunehmende Bedeutung bekommen
(etwa in Müesli oder in Knäckebrot).
Schrot Grob gebrochenes Getreide, welches noch immer die Kleie enthält.
Kleiekotzer Der Auslauf der Kleie aus dem Beutelkasten (dem Vorgänger des
Plan sichters) war oft mit Masken verziert, den Kleiekotzern.
Griess Griess ist ein Begriff aus der Müllerei für Teilstückchen des Getreidekorns
(meist Weizen) mit einer Grösse von 0,3 bis 1 mm (300–1000 µm).
Griesskörnchen sind rundlich bis kantig mit einer weissen bis gelblichbraunen
Färbung.
Der Müller kann durch verschiedene Einstellung am Walzenstuhl die Vermahlung
so einstellen, dass entweder mehr Griess- oder mehr Mehlpartikel
entstehen. Staubförmige Mehlpartikel werden im Plansichter vom
Griess abgetrennt. Die anfallenden Griesse werden mit einer Griessputzmaschine
in geputzten und ungeputzten (schalenhaltigen) Griess sowie
in verschiedene Grössenklassen getrennt: grober Griess (600–1000 µm),
mittlerer Griess (475–600 µm und feiner Griess (300– 475 µm)
Zum Vergleich: Mehlkörnchen sind kleiner als 150 µm.
Kleiekotzer,
auch bei Wilhelm Busch
Rickeracke,Rickeracke!
Geht die Mühle mit Geknacke

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Weizen
Einkorn
Dinkel
Dunst Gemahlenes Getreide, Feinheit zwischen Griess und Mehl
Die Korngrössen von Dunst liegen zwischen 150 und 300 µm.
Mehl Sehr fein zermahlener Getreidemehlkörper.
Die Körnchengrössen von Mehl sind kleiner als 150 µm.
Sichter Als Sichter bezeichnet man eine Siebmaschine, welche die Haupt–
produkte Schrot, Griess und Mehl trennt. Dabei wird das zu trennende
Gut über schwingende Siebe gerüttelt. Die kleineren Teilchen sinken
nach unten und fallen durch das Siebgewebe.
Walzenstuhl Der Walzenstuhl hat die Aufgabe, das Getreidekorn aufzubrechen, die
Schale vom Mehlkern zu trennen und diesen zu Griess, Dunst und
schliesslich zu Mehl zu verarbeiten.
Riffel, Drall Riffel nennt man die Erhöhungen auf den Walzen. Die Riffelungen
verlaufen nicht parallel, sondern leicht schief in einem Winkel von
5 bis 12° zur Walzenachse. Diese «Schiefe» nennt man Drall.
Die Form der Riffel und der Drall sind entscheidend für die Mahlwirkung.
Glattwalzen Glattwalzen haben keine Riffel. Mit ihnen wird Griess zu Mehl
vermahlen. Sie wurden aus Stahl oder Porzellan hergestellt.
Mahlgang Mahlgang wird eine einzelne Mahlmaschine genannt, bestehend
aus zwei Mühlsteinen (Läufer/Bodenstein) – wie bei Max und Moritz
gezeichnet –, zwischen welchen das Getreide vermahlen wird.
Sodermühle Eine Sodermühle ist eine Steinmühle mit vertikal angeordneten
Mühlsteinen. Sie wurde von der Firma Soder in Niederlenz entwickelt.
In Schinznach wird eine Sodermühle als zusätzliche Passage für die
Vermahlung der Feinkleie verwendet.
Steigung:
Prozent oder Grad?
45°
100%
Die Steigung:
3° – 5,2%
5° – 8,7%
8° – 14,1%
10° – 17,6%
15° – 26,8%
20° – 36,4%
45° – 100%

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Originalrisse aus dem Jahr 1939

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Quellen
Alberts, Peter: Die Müllerei, Seengen 2003
Degener, H. A. Ludwig: Katechismus für Mühlenbauer, Leipzig 1924
Fasnacht, Kurt, Mühlendoktor: Müller, fachliche Beratung
Hartmann, Ueli, Besitzer: Mündliche Überlieferungen, Pläne, Fotos, Briefe
Interkant. Fachkommission: Vermahlungs- und Betriebskunde, 1971
Jüttemann, Herbert: Schwarzwaldmühlen, Karlsruhe 1985
Kettenbach, Friedrich: Müllerei und Mühlenbau, Leipzig 1922
Neumann, Friedrich: Atlas Mahlmühlenbetrieb, Bd. 265, Weimar
Pappenheim, Gustav: Populäres Lehrbuch der Müllerei, Wien 1878
Renold, Rütimann, Diedrich: Ohne Mühle kein Brot
Sigg Hans u.a.: Maschinenkunde, Bern 1967
Viele Helferinnen und Helfer haben dazu beigetragen, dass die Mittlere Mühle Schinznach-Dorf als
Zeitzeuge erhalten bleibt. Besonders bedanken möchten wir uns bei der Eigentümerin,
der Familie Hartmann, welche unsere Arbeiten immer tatkräftig begleitet und unterstützt hat.
Renovation und Ausstellung 2010
Erika Amsler, Georg Bayer, Kurt Fasnacht (Mühlendoktor), Rosmarie Gebhard, Rösi Hartmann, Ueli Hartmann, Stefan Hartmann, Rolf Hergert,
Jürgen Hoffmann, Paul Huggenberger (Spenglerei), Robert Obrist, Urs Obrist, Ueli Hartmann, Walter Weber (mech. Werkstätte),
Walter Wernli (Malergeschäft), Thut (Elektroinstallationen), Firma Treier AG (Baugeschäft)
Unterstützt durch: Kantonale Denkmalpflege, Swisslos Kanton Aargau, Förderverein Werkstatt Schenkenbergertal,
Gemeinde Schinznach-Dorf
Renovation Wasserrad und Steinmahlgang 1998
Erika Amsler, Alfred Baumann (Bal Laser AG), Georg Bayer, Kurt Fasnacht (Mühlendoktor), Rosmarie Gebhard, Adolf Hartmann, Ueli Hartmann,
Stefan Hartmann, Gisela und Peter Hatt Wyder, Paul Huggenberger (Speng lerei), Jura-Cement-Fabriken, Lucia Kohl Listmann, Randolf Listmann,
Robert Obrist, Hansueli Schmid, Kurt Spillmann, Günther Thomaser, Bernhard Tschaggelar, Walter Weber (mech. Werkstätte),
Otto Wasmer, Claude Werder, Felix Ziegler
Unterstützt durch: Denkmalpflege Aarau, Schoggitaler: Pro Natura Basel, Schweizerischer Heimatschutz Zürich

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