Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen

Lexan ® In-Mould Folien
Eine Anleitung zum Konstruieren,
Umformen und Spritzgießen mit
siebgedruckten Lexan ® Folien
GE Structured Products

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Index
Einführung 3
Verfahrensüberblick 4
Werkstoffauswahl 7
Folienauswahl 7
Kunststoffauswahl 8
Farbenauswahl 8
Hinweise zum Entwurf und zu den Werkzeugen 9
Umformen 9
Besäumen 9
Spritzgießen 10
Hinweise zur Verarbeitung 17
Siebdruck 17
Umformen 18
Spritzgießen 19
Spezielle Hinweise zur Folienrückseite 20
Anhang 22
IMD-kompatible Farben 22
Graphische Folien Produktangebot

Einführung
Eine der wirkungsvollsten und kostengünstigsten
Möglichkeiten, ein Teil zu dekorieren, wird während
des Spritzgießprozesses geboten. Beim In Mould
Decoration (IMD) – Prozeß wird eine dekorierte
Lexan ® Folie in die Kavität des Gießwerkzeuges
eingelegt und hinterspritzt.
Der IMD-Prozeß kann mehrere Vorteile gegenüber
anderen Dekorationsmethoden bieten:
Design-Flexibilität
• In Mould Graphiken können für eine
Produktunterscheidung bei Konsumprodukten
dienen.
• Schnelle Schriftwechsel mit dem gleichen
Spritzgießwerkzeug.
• Komplexe 3D-Teile können dekoriert werden.
Produktivität bei der Herstellung
• Die Teile können in einem Arbeitsgang dekoriert
und gespritzt werden.
• Verfahrens- und Arbeitskosten können verringert
werden.
• Sekundär-Arbeitsgänge wie Kleben können
eliminiert werden.
• Die IMD-Folie verbleibt für immer am Teil.
Zur Optimierung von IMD sollten einige
Vorbereitungen getroffen werden:
• Auswahl der richtigen Lexan Folie mit der
korrekten Stärke.
• Festlegung, welche Oberfläche dekoriert
werden soll.
• Siebdruck der Graphik unter Berücksichtigung
der Teileästhetik und des Angußsystems.
• Bei einem 3D-Teil Zugang zur Vakuumform- oder
Kaltformtechnik.
• Kenntnis der Kundendaten und -anforderungen
für das Programm.
• Auswahl von kompatiblen Folien-/Kunststoff-/
Farbenkombinationen (wir empfehlen die
Verwendung von Lexan Folie für das
Foliensubstrat und kompatible technische
Thermoplaste wie z.B. Lexan ® , Cycoloy ® , Valox ® ,
und Xenoy ® ).
In dieser Anleitung werden verschiedene
Bestandteile des IMD-Verfahrens behandelt:
Werkstoffauswahl
• Folie
• Kunststoff
• Farbe
Design- & Werkzeughinweise
• Formung
• Besäumen
• Umformen
Verfahrenshinweise
• Druck
• Formung
• Spritzgießen
Märkte/Anwendungen
Es gibt mehrere Marktbereiche, in denen IMD
angewendet wird oder derzeit auf dem Markt
vertreten ist. Die Schlüsselbereiche sind:
Automobilbau, Gerätebau, Computer,
Büromaschinen und Telekommunikation.
Marktförderer in diesen Bereichen sind:
Automobilbau
• Design-Freiheit (dreidimensionale Graphiken)
• Ergonomie und Styling – harmonische
Innenausstattung
• Integrierung verschiedener Bauteile
• Kosteneinsparung
• Funktionelle, hinterleuchtete Teile
• Wiederverwertbarkeit
Gerätebau
• Kosteneinsparungen
• Kratzfestigkeit
• Produktdifferenzierung durch Styling
Computer, Büromaschinen
• Produktdifferenzierung
• Wiederverwertbarkeit
• Herstellflexibilität hinsichtlich des Designs
Telekommunikation
• Produktdifferenzierung
• Linsenintegrierung
• Kratzfestigkeit
• Dünnwand-Design
3

4
Verfahrensüberblick
IMD
Beim IMD-Verfahren kann ein Spritzguß- oder Preßteil
während des Spritzgießzyklus dekoriert werden.
IMD wird auch als Insert Moulding bezeichnet. Beim
IMD-Verfahren wird ein flaches oder vorgeformtes
und dekoriertes Folienteil vor dem Spritzgießverfahren
in die Werkzeugkavität eingelegt. IMD
besitzt viele Vorteile gegenüber der herkömmlichen
Beschichtung mit einer bedruckten Folie. Bei einer
typischen Folienbeschichtung muß ein Foliensubstrat
(entweder die erste oder die zweite Oberfläche)
bedruckt und dann ein Klebstoff mit einer schützenden
Trennfolie aufgetragen werden. Dieser Prozeß wird
in Abbildung 1 gezeigt. Die Trennfolie wird dann
entfernt und die Folien-/Klebstoffkombination wird
dann auf dem gegossenen Teil angebracht.
Abbildung 1: Herkömmliche Etikettenmethode
Lexan Folie
Dekorativer Druck
Klebstoffschicht
Vorteile von IMD
• Die Beschichtung mit Etiketten entfällt
• Teure und umweltfeindliche Klebstoffe auf
Lösungsmittelbasis entfallen
• Sekundäre Arbeitsgänge für den
Beschichtungsauftrag entfallen
• 3-D Graphikteile sind möglich
• Gleiche Lebensdauer wie das Teil
• Kostengünstigere Methode zum Dekorieren von
Funktionsteilen
Das IMD-Verfahren
Gegossenes Teil
Richtige
Wahl
Das IMD-Verfahren wird in der Abbildung 2 gezeigt.
Es folgt eine Beschreibung der notwendigen
Schritte des IMD-Verfahrens für eine Reihe
verschiedener Anwendungstypen. Alle Details für
jedes Verfahren werden weiter unten in dieser
Anleitung behandelt.
Abbildung 2: Schema des IMD-Verfahrens
Folie Einlegen der
Spritzgießwerkzeug (offen)
Folie in die Form mit bedruckter Folie
Folie
Flaches Folienteil/
Graphiken auf der
ersten oder zweiten
Oberfläche
Fertiggestelltes Teil mit zweiter
Oberfläche dekoriert
Spritzgegossener
Kunststoff
Erste Oberfläche dekoriert
Dieses ist das am einfachsten
zu produzierende
IMD-Teil. Ein Schema zur
Herstellung dieses IMD-Typs
wird in Abb. 3 gezeigt.
Die Lexan Folie wird auf
der ersten oder zweiten Oberfläche dekoriert, auf
die richtige Größe geschnitten und in einem für IMD
vorgesehenen Spritzgießwerkzeug positioniert und
fixiert. Dann wird die Folie hinterspritzt und ein
fertiggestelltes Teil ausgeworfen, das keine oder nur
wenige Sekundärarbeitsgänge erfordert.
Abbildung 3: IMD-Verfahren: Flaches Folienteil/Graphiken
auf der ersten oder zweiten Oberfläche
Design-Werkzeug
für IMD-Anwendung
Dekorierte LEXAN Folie
Auf richtige Größe stanzen/zuschneiden
Weiterleitung zum Spritzgießen
Positionierung und Fixierung der Folie im Werkzeug
Spritzgießen des Teils
Auswurf des fertigen Teils
Folie
Folie
Auswahl des Kunststoffes
je nach Produkt-/
Verfahrensanforderungen

Verfahrensüberblick
Flaches Folienteil/
Graphiken auf der
zweiten Oberfläche
Dieses Teil ist dem flachen
Teil mit Graphiken auf der
ersten Oberfläche ähnlich,
die Graphiken werden jetzt
jedoch auf der Rückseite
oder zweiten Oberfläche der Folie siebgedruckt.
Bei diesem Teiletyp werden die Graphiken während
der gesamten Lebensdauer des Teils geschützt. Ein
Schema des IMD-Verfahrens zur Herstellung dieses
Teiletyps würde dem Schema in Abb. 3 ähneln.
Im Gegensatz zum vorherigen Verfahren müssen
jedoch widerstandsfähigere Farbsysteme verwendet
werden, und die Anguß- sowie Kunststoffwahl im
Spritzgießverfahren erfordern besondere
Aufmerksamkeit.
Gekrümmtes
Folienteil/Graphiken
auf der ersten
Oberfläche
Dieses Teil stellt eine
etwas größere
Herausforderung dar, da
die Folie vor der
Einführung in die
Spritzgießform vorgeformt
werden muß. Ein Schema zur Herstellung dieses
IMD-Typs wird in Abb. 4 gezeigt. Die Lexan Folie
wird zunächst oberflächendekoriert (Siebdruck,
Offsetdruck usw.), dann per Thermoformung oder
Kaltformung geformt und schließlich vor dem
Einlegen auf die entsprechende Größe
zugeschnitten.
Gekrümmtes
Folienteil/Graphiken
auf der zweiten
Oberfläche
Dieses IMD-Teil stellt die
größte Herausforderung
aller herzustellenden Typen
dar, da es die Komplexität
der Folienformung mit den
Schwierigkeiten des
Spritzens von Kunststoff auf die Oberfläche mit den
gedruckten Graphiken kombiniert. Ein Schema des
IMD-Verfahrens zur Herstellung dieses Teiletyps
würde dem Schema in Abb. 4 ähneln; die Graphiken
befinden sich jedoch auf der zweiten Oberfläche
(Rückseite) der Folie.
Abbildung 4: IMD-Verfahren: Gekrümmtes
Folienteil/Graphiken auf der ersten oder
zweiten Oberfläche
Design-Werkzeug für
IMD-Anwendung
Dekorierte Lexan Folie
Je nach Teile-Design Thermo-
oder Kaltformung der Folie
Auf richtige Größe stanzen/zuschneiden
Weiterleitung zum Spritzgießvorgang
Positionierung und Fixierung der Folie im Werkzeug
Spritzgießen des Teils
Auswurf des fertigen Teils
Auswahl des
Kunststoffes je nach Produkt-/
Verfahrensanforderungen
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Typische Anwendungen
Telekommunikationsteile
Klimabedienpanele im Kfz
Frontplatte für Elektroherd
Kfz-Informationszentrum
Kfz-Bedienpanel
Abdeckung für Automatikgetriebe

Werkstoffauswahl
Folienauswahl
Lexan Folie besitzt ein sehr gutes Eigenschaftsprofil,
um die verschiedenen Leistungsanforderungen von
Siebdruckern und anderen Endbenutzern zu erfüllen.
Die hohe Qualität, Klarheit und Stärke von Lexan Folie
verbessern die Verwendung von Farbe in einem
geschützten Druck auf der zweiten Oberfläche ohne
Verlust an Tiefe oder Lebendigkeit. Die Folie ist nicht
nur dauerhaft, sondern auch ein leicht zu
dekorierendes Substrat, das eine gute Farbenhaftung
ohne jegliche Vorbehandlung gewährleistet. Sie ist in
einer Vielzahl von Standard- und Hochleistungs-
Qualitätsstufen erhältlich mit verschiedenen
Oberflächengüten und -texturen.
Lexan Folie bietet u.a. die folgenden
Verarbeitungsoptionen:
• Selektive Texturtechnik für Kratzfestigkeit,
geringe Blendung und Design-Flexibilität.
• Einprägen verschiedener Konfigurationen zur
Erkennung durch Tasten oder Dekoration.
• Verschwindeffekt-Graphiken für scharfe, saubere
und sehr gut lesbare Anzeigen.
• Transparente Farben für Design-Flexibilität und
kostenwirksame Produktion von LED/LCD-
Fenstern und hinterleuchteten Anzeigen.
• Scharfe, hochpräzise Stanzung.
• Tiefzieh-thermoformbar, wenn unbeschichtet.
Tabelle 1: Vorteile von Lexan Folie
Unbeschichtete
Lexan Folien
Die unbeschichtete Lexan
Folie ist einer der hochwertigstenGraphikwerkstoffe
in der Industrie.
Lexan Folien bieten sehr gute optische Eigenschaften
und mechanische Vorteile. Unbeschichtete
Lexan Folien können in folgenden Bereichen sehr
gut verwendet werden: Automobilbau, Klein- und
Großhaushaltsgeräte, Computer und Büromaschinen
sowie Telekommunikation. Im Anhang sind die Sorten
der Graphikfolien aufgeführt. Flammenhemmende
Sorten sind ebenfalls erhältlich.
Lexan Hochleistungsfolien
(HP)
Die Lexan HP Folien bilden
ein Programm beschichteter
Hochleistungs-Folien, die
eine sehr gute Leistungs-
fähigkeit besitzen und zur Verbesserung des
Produktivitäts-/Kostenverhältnisses beitragen. Lexan
HP Folien sind in drei Glanzstufen von glasähnlicher
(92) bis matter (12) Erscheinungsform erhältlich.
Zusätzlich sind Lexan HP Folien (HP##S und HP##H)
in zwei Chemikalien- und Kratzfestigkeitsstufen
erhältlich, um einen großen Bereich von Anwendungsanforderungen
abzudecken. Außerdem gewähren die
witterungsbeständigen Lexan HP Folien (HP##W)
eine langandauernde, preiswerte Außeneinsatz-
Leistungsfähigkeit. Lexan HP Folien sollten nur für
flache IMD-Teile verwendet werden.
Merkmale von Lexan Folie Siebdruck-Vorteile Endverwender-Vorteile
Klarheit Keine Trübung, unabhängig von Gut geeignet für LED/LCD-Fenster.
der Stärke. Zeigt unverfälschte Farben Rückwärtige Druck auch bei großen
bei rückseitigem Druck. Stärken.
Bedruckbarkeit Siebdruck ohne Oberflächenvorbehandlung. Bietet zahlreiche Möglichkeiten zum
Kompatibilität mit vielen UV-Farben und Erzielen einer Reihe von graphischen
herkömmlichen Farben auf Lösungs- Effekten. Ermöglicht komplizierte
mittelbasis. graphische Designs.
Wärmebeständigkeit Ermöglicht eine Paßgenauigkeit mit Kann in nächster Nähe von Lichtquellen
engen Toleranzen nach wiederholten verwendet werden. Sehr gute
Erwärmungs- und Trocknungszyklen. Einsatzeigenschaften bis 135°C
(Dauergebrauchstemperatur 115°C).
Oberflächengüten Verschleißbeständige und nicht Trägt zur Vermeidung von
reflektierende Oberflächengüten sind Beschädigungen und übermäßiger
während des Verfahrens kratzbeständig und Blendung bei.
tragen zur Verringerung von Problemen
durch die statische Aufladung bei.
Brennbarkeit Lexan Graphik-Folien besitzen Zulassung gemäß UL und anderen
verschiedene UV-Einstufungen. Brennbarkeit-Codes.
FR Folien (UL 94* V-0 und VTM-0)
sind erhältlich.
* Dieser Test dient nicht dazu, Gefahren aufzuzeigen, die von diesem oder jeglichem anderen Werkstoff bei einem tatsächlichen
Brandfall ausgehen.
7

8
Werkstoffauswahl
Folienauswahl Eine der wichtigsten richtig
auszuwählenden Bestandteile
des IMD-Verfahrens
sind die Folie und der Kunststoff. Da die Folie
dekoriert wird, ist Lexan Folie in den meisten Fällen
die bevorzugte Wahl. Die Wahl des Lexan Folientyps
hängt von den Eigenschaften des Teils und der
Endanwendung ab. Bei IMD-Teilen, die eine Oberflächentextur
erfordern oder dreidimensional sind,
wird eine unbeschichtete Lexan Folie (z.B.: 8010
oder 8B35) empfohlen. Typische Anwendungen sind
u.a. Automobil- und Telekommunikationsteile. Wenn
das Teil jedoch chemikalien- oder verschleißbeständig
sein soll, dann empfehlen wir eine beschichtete
Lexan Folie (z.B.: HP##S, HP##H oder HP##W).
In diesem Fall wäre das Teil nur flach oder zweidimensional.
Verbreitete Anwendungen, bei denen
Lexan HP Folien verwendet werden, sind z.B. Haushaltsgeräte
oder Telekommunikationsteile. Für IMD-
Teile sollten Mindest-Folienstärken von 0,175 bis
0,250 mm verwendet werden. Es wird wie immer
ein Test mit Prototypen empfohlen, damit eine gute
Leistung bei der Endbenutzung gewährleistet wird.
Typische IMD-Anwendungen, bei denen
Lexan Folien verwendet werden
• Dekorative Oberflächen und Etiketten
• Namenschilder und -etiketten
• Hinterleuchtete Kfz-Informationszentren
• Heizungs-Klima-/Radio-Panele in Automobilen
• Geräteabdeckungen
• Linsen für Pager und Mobiltelefone
• Bedienknöpfe im Autoinnenraum
Kunststoffauswahl
Der andere auszuwählende Bestandteil eines IMD-
Teils ist der Kunststoff. Wir haben im allgemeinen
festgestellt, daß Lexan Folien gut an Lexan Kunststoffen
oder an Kunststoffen mit Polycarbonat wie zum
Beispiel Cycoloy oder Xenoy sowie einigen Valox
Kunststoffen haften. GE Plastics hat eine detaillierte
Untersuchung über die Haftung von verschiedenen
Kunststoffen an verschiedenen Typen von Lexan,
Valox und Ultem Folien durchgeführt. Die Ergebnisse
dieser Untersuchung werden in Tabelle 2 aufgeführt.
Tabelle 2: Haftung von unbedruckten Folien an
Kunststoffsubstraten
Kunststoff Polierte Texturierte Lexan Valox Lexan
Lexan Lexan HP FR FR
Folie Folie Folie Folie Folie
Lexan + + + + +
(PC)
Xenoy
(PC/PBT) + + + + +
Valox 325
(PBT) + 0 + 0 +
Cycoloy
(ABS/PC) + + 0 + +
Haftung: + = Gut (10 lbs/linear inch oder besser)
0 = Mäßig (5-10 lbs/linear inch)
Farbenauswahl
Bevor eine Farbe ausgewählt werden kann, muß
bestimmt werden, ob die erste oder zweite
Oberfläche der Folie bedruckt wird. Diese Auswahl
hängt von den Eigenschaften des Teils und der
Endanwendung ab. Bei der Dekoration der ersten
Oberfläche wird auf der Ober- oder Vorderseite der
Folie gedruckt. Bei der Dekoration der zweiten
Oberfläche wird auf der Unter- oder Rückseite der
Folie gedruckt. In Abb. 5 wird der Unterschied
zwischen dem Druck auf der ersten und der zweiten
Oberfläche gezeigt.
Dieses Handbuch enthält eine Liste mit Farben, die
für eine Dekoration der ersten Oberfläche von Lexan
Folien für IMD empfohlen werden.
Für die Dekoration der zweiten Oberfläche müssen
robustere Farbsysteme verwendet werden, damit
die Farbe während des Form- und Spritzvorgangs
ausreichend haftet. Bewertungen verschiedener
Farben haben gezeigt, daß es derzeit vier
Farbsysteme gibt, die für IMD-Teile mit Druck auf
der zweiten Oberfläche geeignet sind.
Es handelt sich um folgende Farben:
• Naz-dar 9600
• Colonial/Coates Serie C-37
• Marabuwerke IMD Spezialfarbe 3060
• Nor-Cote (UK) IMD Farbenserie
Diese Farben besitzen die beste Haftung auf der
zweiten Oberfläche, Flexibilität sowie eine verbesserte
Farbresistenz in den Angußbereichen. Sie können für
die Dekoration auf der ersten oder der zweiten Oberfläche
verwendet werden. Die Kontaktadressen sind
im Anhang aufgeführt.
Abbildung 5: Dekoration der ersten bzw. der zweiten
Oberfläche
Erste Oberfläche
oder Folienvorderseite
(ungeschützt)
Folie
spritzgegossenes Teil
Zweite Oberfläche
oder Folienrückseite
(zum spritzgegossenen
Teil gewandt)

Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
Formen für Folien
Prototyp-Formen können mit gewöhnlichen
Werkstoffen wie z.B. Gips, Hartholz, Glasfaser,
syntaktischem Schaumstoff und Silikon gefertigt
werden. Mit diesen Werkstoffen kann relativ leicht
gearbeitet, und es können kleinere Änderungen
vorgenommen werden.
EMPFEHLUNGEN:
Es ist eine weitverbreitete Praxis unter Konstrukteuren,
die voller Enthusiasmus mit IMD experimentieren
wollen, einen Silikonabdruck von einer existierenden
Spritzgießform zu nehmen. Dieses Verfahren ist für
eine anfängliche Machbarkeitsstudie geeignet, aber
denken Sie daran, daß die geformten Folienproben
aufgrund einer Kombination aus Werkstoffschrumpfung
und Ausdehnung des Gießmaterials nicht genau in
die Kavität der Form passen.
Dies führt häufig zu einer schlechten Paßgenauigkeit
in der Kavität, besonders bei komplexen dreidimensionalen
Teilen, und könnte zu einem schlechten
Erscheinungsbild der IMD-Teile führen. Um ordentlich
passende Folieneinlagen für eine existierende
Spritzgießform zu bekommen, sollte die Prototyp-
Gießform mit Hilfe der technischen Zeichnungen
der Spritzgießform hergestellt werden.
Nach Erstellung der Machbarkeitsstudie sollten jedoch
speziell für IMD entworfene Form- und Spritzgießwerkzeuge
gebaut werden. Produktionsformen für
die Verwendung von Lexan Folie sollten aus dauerhafteren
Werkstoffen gebaut werden, wie z.B.
gegossenes oder maschinell bearbeitetes Aluminium,
Stahl oder mit Metall vermischtes Epoxidharz.
Leitende Formen sollten von innen auf eine Temperatur
von 120°C erhitzt werden.
Formenentwurf Das warmgeformte Lexan
Teil zieht sich nach der
Entnahme aus der Form bei
der Abkühlung zusammen. Diese Schwindung ist
vorhersehbar und muß berücksichtigt werden, wenn
die Formengröße berechnet wird, um die richtige
Größe des fertigen Lexan Teils zu gewährleisten.
Die Ausdehnung der Form bei Betriebstemperatur
muß auch berücksichtigt werden, wenn die
Abmessungen des fertigen Teils wichtig sind.
Normalerweise schwindet die Lexan Folie je nach
den Formbedingungen des Verfahrens um ungefähr
0,5 bis 0,9% (zum Beispiel: 0,005 bis 0,009 cm pro cm).
Die Wärmeausdehnung des Formwerkstoffs bei
einer Betriebstemperatur von 120°C muß von der
Schwindung der Lexan Folie abgezogen werden,
um genaue Formabmessungen zu erhalten.
Formschräge für die
Vakuum-Umformung
Formschrägen von 5 bis 7
Grad werden empfohlen,
um die Teilentnahme bei
Positiv-Werkzeugen zu
erleichtern. Bei Negativ-Werkzeugen ist weniger
(1 bis 2 Grad) erforderlich. Siehe Abb. 6.
Zur Optimierung der Teilequalität und zur
Erleichterung der richtigen Stärkeverteilung müssen
alle Formenecken mit einem Radius von 1x die
Werkstoffstärke versehen werden. Je größer die
Radien umso besser.
Vakuumevakuierungsbereiche sind in allen
Abschnitten der Form notwendig, wo das Teil
detailgenau sein muß. Kleine Vakuumschlitze
oder in einem Abstand von 13 mm gebohrte
Vakuumlöcher mit einem Durchmesser von ca. 0,50
mm sind normalerweise ausreichend. Die Formen
sollten nicht hochglanzpoliert werden, da glatte
Oberflächen Luft einschließen. Mattieren Sie alle
Formenoberflächen mit Schmirgelpapier der
Körnung 500 oder 600. Die kleinen, durch das
Schmirgeln erzeugten Kanäle bilden mikroskopische
Passagen zur Luftevakuierung.
Abbildung 6
Besäumwerkzeugentwurf für Folien
Ein wichtiger Aspekt des
IMD-Prozesses sind die
Größe und die gleichbleibenden
Abmessungen der gedruckten Teile.
Normalerweise können zweidimensionale Lexan
Folien mit Hilfe von Bandstahlschnitt, geführtem
Eisenwerkzeug oder in geringerem Maße mit
Drehstanzen gestanzt werden. Die mit 70 N/mm2 Stanzen
im
Vergleich zu Metall relativ geringe Scherfestigkeit
von Lexan Folie vereinfacht und erleichtert den
Werkzeugentwurf und den Prozeß. Die Folienteile
können je nach Pressenkraft, Arbeitsbereich und
Materialstärke einzeln oder zu mehreren gestanzt
werden. Die zum Stanzen von Lexan Folien
erforderliche Pressenkraft kann durch folgende
einfache Formel bestimmt werden:
F =
Positiv-Werkzeug
Negativ-Werkzeug
PA
9,000 N/t
5 - 7
pro Seite
R
R
F = Pressengewicht
P = Scherfestigkeit von Lexan Folie
A = Querschnittsfläche
1 - 2
pro Seite
Die Querschnitts- oder Scherfläche kann ermittelt
werden, indem die Gesamtlänge des Schnittes mit
der Folienstärke multipliziert wird.
Die beliebteste und kostengünstigste Stanztechnik
ist der Bandstahlschnitt. Im allgemeinen wird ein
R
R
9

10
Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
2-Punkt-Bandstahl (0,71 mm stark) zum Stanzen von
Lexan Folien mit bis zu 0,375 mm Stärke verwendet,
während ein 3-Punkt-Bandstahl (1,1 mm) für Folien
verwendet wird, die stärker als 0,375 mm sind.
Bandstähle werden nach drei verschiedenen
Methoden hergestellt: Laser, Block und Säge.
Im allgemeinen haben die mit Laser hergestellten
Messer die genauesten Abmessungstoleranzen
(bis zu 0,13 mm), während die mit Säge hergestellten
Messer die geringsten bietet (0,78 mm).
Bei der Herstellung wird der Bandstahl in ein vorgeschnittenes
Muster in einem Holzbrett eingepaßt.
Ein Abstreifgummi auf beiden Seiten des Bandstahls
erleichtert den Teileauswurf. Im allgemeinen sollte
sich der Abstreifgummi nicht mehr als 3,2 mm über der
Bandstahlhöhe befinden. In der folgenden Abbildung
wird ein typisches Bandstahlwerkzeug gezeigt.
Abbildung 7: Bandstahlwerkzeug
Je nach Bandstahldesign, Teilegröße und -form
sowie Folienstärke weichen die gestanzten Teile
Folie
Holz
Schaumstoffgummi
Auflageplatte
Bandstahl
leicht von der Bandstahlgröße ab: die Löcher sind
kleiner und die Aussparungen größer.
Deshalb werden Stanzen normalerweise am
entsprechenden Toleranzbereichsende hergestellt.
Zum Beispiel werden Bandstähle zum Stanzen von
Löchern leicht größer ausgelegt, als die auf der
Zeichnung angegebene Teilegröße.
Mit Auflageplattenpressen, die eine Regulierung
zum Stanzen mit engen Toleranzen besitzen, können
Lexan Folien erfolgreich “überlappend gestanzt”
werden. Beim überlappenden Stanzen wird eine
seitliche Fase empfohlen.
Schließlich werden zwei weitere Methoden zum
Stanzen von Lexan Folie verwendet: geführtes Eisenwerkzeug
und die Drehstanze. Stanzen mit geführtem
Eisen bestehen aus gehärteten positiven und negativen
Stanzenhälften. Beim Stanzen mit geführtem Eisen
wird die Folie geschert. Es wird zum Stanzen von
komplizierten Mustern, zum Aufrechterhalten von
engen Abmessungstoleranzen und zum Stanzen
von stärkeren Folien bei größerem Herstellumfang
von > 100 000 Teilen verwendet. Das Spiel zwischen
den Stanzhälften sollte unter 0,025 mm liegen.
Stanzenhersteller für Lexan Folie
• Marbach Werkzeugbau GmbH (49) 7131-47010
Heilbronn, Germany
• Welke and Company (51) 121-264744
Hildesheim, Germany
• Lazor Form Dies Ltd. (44) 161-430-6911
Stockport, Cheshire, UK
• Preco Industries International (44) 1843-848100
Kent, UK
• Atlas Steel Rule Die (219) 295-0050
Elkhart, IN, USA
• Janco (603) 742-1581
Dover, NY, USA
• Display Pack (616) 451-3061
Grand Rapids, MI, USA
• Edward D. Segen & Co., Inc. (203) 877-8203
Milford, CT, USA
• The Stan-Allen Company (413) 589-9961
Ludlow, MA, USA
• DV Die Cutting, Inc. (508) 777-0300
Danvers, MA, USA
Entwurf der Spritzgießform
Ein abgestimmter Entwurf des Spritzgieß- und des
Umformwerkzeugs ist wesentlich, um die richtige
Paßgenauigkeit der Einlage zu gewährleisten. Wenn
die Vorformung der Folie im Verhältnis zur Kavität
zu groß ist, können Falten in der Folie entstehen,
und wenn die Folie zu klein ist, kann sie gestreckt
werden und nachgeben.
Schrumpfungsberechnungen bilden einen wichtigen
Schritt beim Teileentwurf. Sie müssen bei der
Größenbestimmung des Thermoformwerkzeugs die
folgenden Schwindungsfaktoren berücksichtigen,
damit es die in die Spritzgießform einzulegende
Folie richtig umformt:
• Wärmeausdehnung des Thermoformwerkzeugs
• Schwindung der umgeformten Folie
• Wärmeausdehnung des Spritzgießwerkzeugs
• Schwindung des Kunststoffes
Die Folie sollte nicht zu lange im Spritzgießwerkzeug
verbleiben, um eine übermäßige Ausdehnung zu
vermeiden.
Sehen Sie auf allen Oberflächen in der Teilfuge oder
der Ansatzfuge eine Formschräge vor.
Formschräge
Normalerweise ist der
Auswurf des Teils aus der
Form umso leichter, desto
größer die Formschräge ist. Der Entwurf des IMD-
Teils hängt in höchstem Maße von der
Umformbarkeit der Folie ab. Normalerweise sind mit
Positiv-Werkzeugen nicht die hohen Umformgrade
und kleinen Formschrägen möglich, die bei
spritzgegossenen Teilen vorkommen. Formschrägen
unter 3 – 5” können zu Umformproblemen führen.
Die umgeformte Einlage sollte so harmonisch wie
möglich in die Kavität passen, so daß der Entwurf
des Spritzgießwerkzeugs durch den Entwurf des
Umformwerkzeugs diktiert wird. Denken Sie daran,
daß es viel einfacher und kostengünstiger ist, ein
Umformwerkzeug zu ändern, als eine
Spritzgießform.

Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
Hinweise zur
Teilegeometrie
Der Teileentwurf wirkt sich
wesentlich auf die Herstellbarkeit
eines IMD-Teils aus.
Deshalb wird es empfohlen,
daß der Formenbauer folgendes minimiert:
• Hohe Umformgrade
• Nischen
• scharfe Ecken oder Kanten
• bedeutende Hinterschneidungen
• Folienüberlagerung
• abrupte Wandstärkeübergänge
Bei Teilen mit diesen Merkmalen kommt es zu
Faltenbildung, Verdünnung und Farbverlust in der
dekorierten Folie.
Ein ungleichmäßiger Kunststoffluß während des
Spritzgießens (Rennbahnbildung) kann Falten in der
Folie verursachen, so sollte wenn möglich eine
konstante Wandstärke beibehalten werden.
Spritzgießformen
Formwerkstoffe Wählen Sie einen
Formenstahl mit großer
Härte und Verschleißbeständigkeit
für eine dauerhafte Teilungslinie.
Eine Folie, die sich in der Trennlinie verfängt, könnte
das Werkzeug beschädigen, wenn das Werkzeug nicht
für die Unterbringung der Folie entworfen worden ist.
Es ist allgemein üblich, P-20 Stahl für den größten
Teil des Werkzeugs zu verwenden, sowie Stahl mit
einer Härte von Rc 55 oder höher im Trennlinienbereich.
Gewöhnliche Formenwerkstoffe werden in
der Tabelle auf dieser Seite aufgeführt. Beim IMD-
Prozeß müssen andere Standard-Formenbaupraktiken
angewendet werden.
Deshalb wird folgendes empfohlen:
• Verwenden Sie verschleißfesten Stahl, wenn Sie
mit Glas oder Mineral vermischte Kunststoffe
verarbeiten wollen.
• Konstruieren Sie bewegliche Stahlbauteile mit
anderen Legierungen und Härten als den Rest der
Form, um Abscheuern und hohen Verschleiß
durch Reibung zu vermeiden.
• Beachten Sie die gewünschte Güte. Polieren Sie
Kerne und Kavitäten mit einer Körnung von 400
oder höher, um eine glatte Güte mit maximalem
DOI zu erhalten. Texturierte Folien sind erhältlich,
und in der Form vorgesehene Texturen
funktionieren auch sehr gut.
Prototyp-
Werkzeuge
Weiche, kostengünstigere
Formen können eine sehr
wichtige Rolle spielen,
indem sie Vorserienteile
für Marketing-Studien, Herstell-Montageanforderungen
und Dimensionierungen liefern oder dem Formenbauer
eine Gelegenheit zur Bewertung einer
ungewöhnlichen Funktion geben.
Wichtige Forminformationen wie zum Beispiel die
Lage der Folie und die für Ihre IMD-Anwendung
besten Angußanordnungen können ebenfalls durch
das Arbeiten mit Prototypen gewonnen werden.
Diese Informationen können später auf die
Serienform übertragen werden.
Alle Gieß- und Galvanisierungsverfahren erfordern
ein Modell, daß originalgetreu nachgebildet wird.
Die Qualität und Dauerhaftigkeit der Prototypwerkzeuge
hängt vom Verfahren ab. Einige Formen
produzieren weniger als 100 Teile, während andere
für mehrere tausend Teile funktionieren.
Die Kosten und der Zeitplan des Projekts können die
entscheidenden Faktoren bei der Wahl der zu
verwendenden Methode sein.
Im folgenden sind einige Möglichkeiten für
Prototyp-Spritzgießwerkzeuge aufgeführt:
Herkömmliche Bearbeitungspraktiken
• Stahl (ungehärtet)
• Aluminium
• Messing
Gießverfahren
• Kirksite (ein Metallgußwerkstoff)
• Aluminium
• Kunststoffe, Epoxidharze
Galvanisierverfahren
• Komplizierte Gehäuse können auf einem Original
vernickelt werden. Diese werden später verstärkt
und in einen Formenrahmen eingelegt.
Flammspritzen
• Beim Flammspritzen von Metall entsteht schnell
ein 3,18 mm starkes Gehäuse, das durch Einlegen
in einen herkömmlichen Rahmen weiter verstärkt
wird. Eine Reihe von Metallen, die in Drahtform
erhältlich sind, können für dieses Verfahren
verwendet werden.
Auswurfmethoden
Der Teileauswurf kann auf
verschiedene Weisen
erfolgen. Die Verwendung
von Abstreifplatten ist die am weitesten verbreitete
Methode des Teileauswurfs aufgrund des großen
Kontaktbereichs. Bei einem größeren
Kontaktbereich für den Teileauswurf ist die Gefahr
von induzierter Spannung im Gußteil geringer. Dies
führt zu einer besseren Maßhaltigkeit und
geringerer Teilebeschädigung. Die Verwendung von
Abstreifstangen ist eine andere gewöhnliche
Teileauswurfmethode mit einem guten
Kontaktbereich mit dem Teil.
11

12
Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
Tabelle 3: Gewöhnlich verwendete Stahltypen für Spritzgießformen
USA Code DIN Code Verwendet für Anmerkungen Härte - HRC
M-2 1-3343 Kernstifte, Angußeinlagen. Extreme Härte,Verschleißfestigkeit
mit guter Zähigkeit. 62-64
1-2162 Kavität, Kern oder Einlagen Oberflächengehärtet 62
A6 1-2764 Kavität, Kern oder Einlagen Oberflächengehärtet
Hochglanzpolierung möglich
Druckfestigkeit 56-62
D-2 1-2379 Angüsse und Kavitäten
mit Glas oder Mineral
gemischte Werkstoffe Hohe Härte
Gute Verschleißfestigkeit 57-59
A8 1-2606 Schlitten, Aufheber, Ansätze Sehr gute Abnutzungsbeständigkeit 56-58
A-2 1-2767 Kavität, Kern oder Einlagen Durchgehärtet
Hochglanzpolierung möglich
für Hochdruck 55-57
SS 420 1-2083 Kavität, Kern oder Einlagen Korrosionsbeständigkeit
Durchgehärtet 52-54
1-2343 Heißlaufende Teile für große Temperaturschwankungen 50-52
1-1730 Mehrzweck, Unterform,
Auswurfplatten relativ weich
Härtung nicht empfohlen 47-56
P20 1-2311 Unterformplatte, Kavität,
Kern und Einlagen vorgehärtet. Gut poliert
Anwendbar für Texturen
Für große Formen verwendet 45-48
H-13 1-7312 Unterformplatte, Kavität,
Kern und Einlagen vorgehärtet. Gut poliert
weniger anwendbar für Texturen
Für große Formen verwendet 45-48
Es wird ein Beispiel für ein Werkzeug mit drei Platten
und Abstreifplatte für den Teileauswurf gezeigt.
Abbildung 8: Dreiplattenwerkzeug geschlossen und
Dreiplattenwerkzeug geöffnet für das Überspritzen mit
Folie auf Kern
Folie Teil
Abstreifplatte
Trennlinie Trennlinie
Angußkanal
Auswerferstifte sind eine verbreitete Methode des
Teileauswurfs. Im folgenden einige allgemeine
Hinweise: für optimale Ergebnisse ist es wichtig, eine
große Anzahl Auswerferstifte zu verwenden.
Entwerfen Sie diese Stifte mit ausreichend Fläche,
um ein Zusammendrücken der Kunststoffoberfläche
zu vermeiden, das die Folie auf der sichtbaren
Fläche beeinträchtigen könnte. Ordnen Sie sie
außerdem so an, daß sie keine Spannung in dem
Teil hervorrufen. Es wird die Verwendung von
Buchsenauswerfern für Teilevorsprünge empfohlen.
Vermeiden Sie beim IMD-Prozeß externe Trennmittel,
da sich das Mittel auf der Folie ablagern und ihr
Erscheinungsbild beeinträchtigen kann.
Falls notwendig, kann die Verwendung eines Werkzeug-
Galvanisierverfahrens beim Teileauswurf helfen.
Spezielle
Überlegungen zum
Auswurf und zum
Einspritzen
Der IMD-Prozeß erfordert
spezielle Überlegungen für
den Auswurf des fertigen
Teils. Da es das Ziel ist, die
Oberfläche des Teils zu
dekorieren, dürfen keine
beweglichen Teile der Form, die die Oberfläche
eventuell beschädigen könnten, mit ihr in Kontakt
kommen. Um dies zu erreichen, werden in der
Regel zwei Methoden, das rückwärtige Auswerfen
und das rückwärtige Einspritzen, verwendet.
Rückwärtiges
Auswerfen
Auswerfen ist geeignet,
wenn heiße Verteilersysteme
(Abb. 9) oder
direkte Eingußkanäle bei
einer IMD-Anwendung verwendet werden.
Bei diesem System werden sowohl die Einspritzung
als auch der Auswurf auf der festen Seite der Form
ausgeführt. Dies erfolgt durch ein Hydraulik- oder
Luftauswurfsystem, wie unten gezeigt.
Die Hydraulik kann elektrisch in die Spritzgießform
eingebunden werden, so daß der Betrieb im Automatikmodus
immer noch möglich ist.
Bei großen Teilen werden Nadelverschlußdüsen mit
sequentiellen Steuerungen verwendet. Sie können
aufgrund der komplexeren Werkzeugentwurfs- und
Herstellungsarbeiten einen Kostenzuwachs von
10-25% für den Gießformenbau erwarten.

Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
Abbildung 9: Rückseiten-Formeneinsätze mit Folie
in der Kavität
Folie Film in Cavity Kavität
Kavität Cavity
Feste Hälfte der Form
Gegossenes
Teil
Einguß
;
Folie
Keine
Anbindungslänge
Trennlinie
Geschliffene Fläche auf
Angußseite, min. 2 Grad
Tunnel
Anguß
Auswerferstift
Auswerferstiftkopf befestigen,
damit er sich nicht dreht
Bewegliche Hälfte der Form
Abbildung 11: Gebogener Tunnelanguß
Feste Hälfte der Form
Folie
Ansicht von beweglicher
Formenhälfte
Stripper-Plate
Abstreifplatte Hydraulischer
Hydraulic
Auswurf Ejection
Das rückwärtige Einspritzen, siehe Abb. 10 und
Abb. 11, wird durchgeführt, indem Kunststoff von
der festen Seite der Form zur beweglichen Seite eingespritzt
und von der Rückseite des Teils aus gefüllt
wird. Somit kann, falls erforderlich, auf herkömmliche
Weise aus dem Werkzeug ausgeworfen werden.
Das Anguß- und Kanalsystem muß jedoch über die
Trennlinie hinaus bis in die bewegliche Seite hinein
erweitert werden, damit der Kunststoff gleichförmig
zur Rückseite der Folie fließen kann.
Das rückwärtige Einspritzen funktioniert mit unter der
Trennebene in Rippen angeordneten Angüssen oder
mit Auswürfen und gebogenen Tunnelangüssen in
Wandungsabschnitten.
Abbildung 10: Tunnelanguß
Anguß
Heißkanal Hot-Runner
Verschlußdüse
Shut-off Type
R
R
Bewegliche Hälfte der Form
Trennlinie
Angußkegel und
Verteiler
Für den IMD-Prozeß sind
normalerweise keine
speziellen Angußkegel- oder
Verteilersysteme erforderlich.
Befolgen Sie die Verarbeitungsanweisungen für den
verwendeten Kunststoff (Spritzgieß-verarbeitungsanleitungen
sind bei GE Plastics oder per Internet
unter http://www.ge.com/plastics/gp3.html)
erhältllich.
Heißkanal
Heißkanäle werden in der
Regel in Werkzeugen mit
einfacher Kavität verwendet.
Einige IMD-Anwendungen
können mit den meisten Typen beheitzter
Angußbuchsen ausgeführt werden. Es sollte jedoch
eine kalte Spitze eingesetzt werden, um die Folie
vom heißen Kanal zu isolieren. Ohne die kalte Spitze
besteht die Gefahr, daß die Folie schmilzt und sogar
bei IMD-Teilen mit Dekoration auf der ersten
Oberfläche Auswaschungen verursacht werden.
Weitere Empfehlungen finden Sie in der Spritzgießanleitung
des verwendeten Kunststoffes.
Heißkanalverteiler Heißkanäle oder heiße
Verzweigungssysteme
sind verbreitet in Werkzeugen
mit mehreren Kavitäten und in großen Teilen,
die mehrere Anbindungen erfordern.
Heiße Kanalsysteme sind erfolgreich in IMD-
Anwendungen verwendet worden. Heiße Kanalverzweigungen
sind von verschiedenen Herstellern
erhältlich. Genau wie bei beheizten Angußkegeln
sollten sämtliche Düsen, aus denen Tropfen direkt
auf die Folie tropfen könnten, zur Folienisolierung
mit kalten Spitzen versehen sein.
Angußtechnik
Zu den grundlegenden
Gesichtspunkten in der
Angußtechnik zählen
Teileentwurf, Fluß,
Endverwenderanforderungen und Anordnung von
Graphiken in der Form. Auf den IMD-Prozeß treffen
die Standardanweisungen der herkömmlichen
Angußtechnik zu, zusammen mit einigen
zusätzlichen Gesichtspunkten, die auf die meisten
Situationen anwendbar sind:
• Verwenden Sie wenn möglich nur einen Anguß,
um einen potentiellen Faltenwurf der Folie zu
minimieren. Bei großen Teilen, die mehrere
Angüsse erfordern, sollten die Angüsse nahe
genug beieinander angebracht werden, um den
Druckverlust zu verringern. Verwenden Sie die
sequentielle Angußtechnik, damit ein Falten der
Folie an Bindenähten vermieden wird.
• Halten Sie die Angußlängen so kurz wie
möglich.
• Ein Aufprallanguß kann gewährleisten, daß der
eintreffende Strom gegen die Kavitätenwandung
oder den Kern gerichtet wird, damit Turbulenzen
vermieden werden.
• Um eingeschlossenes Gas zu vermeiden, das
13

14
Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
brennen und die Folie zerreißen kann, sollte der
Kunststoffluß aus den Angüssen Luft auf die
Entlüftungen richten. Wenn sich die Folie in der
Form befindet, bilden sich normalerweise zwei
Lufteinschlüsse (einer auf jeder Seite der Folie),
die entlüftet werden müssen. Die Entlüftung
kann über die Auswerfer, Kerne und Trennlinien
erfolgen. Wenn möglich, sollte eine Umfangsentlüftung
vorgesehen werden. Um bei größeren
Teilen Lufteinschlüsse zwischen Folie und Kavität
zu vermeiden, sollte ein vollständig geschlossener,
unter Vakuum stehender Kasten um das Auswerfsystem
vorgesehen werden.
• Ordnen Sie die Angüsse so an, daß der Fluß von
dicken zu dünnen Abschnitten erfolgt und Bindenähte
minimiert werden. Ordnen Sie die Angüsse
auch weit von Endbenutzungs-Stoßstellen an.
• Ordnen Sie die Angüsse im rechten Winkel zum
Kanal an, um Turbulenzen, Aufweitungen und
Anlaufen des Angusses zu vermeiden. Dies ist
im folgenden abgebildet.
Abbildung 12: Indirekte Annäherung des Kanals an den Anguß
90 °
Angußkegel
90 °
• Die Folie sollte über den Angußbereich hinausreichen,
damit der gleichmäßige Kunststoffluß
zur korrekten Seite der Folie erleichtert wird.
Dies wird hier für Kanten-, Grat- und Fächerangüsse
gezeigt.
Abbildung 13: Seitlicher Anschnitt
Paralleler
Verteiler
Mit Folie
Abbildung 14: Filmanguß
Folie
Anguß
Verteiler
Ohne Folie
Paralleler
Verteiler
Angußkegel
Abbildung 15: Fächeranguß
Teil
• Fließbeschränkungen in der Nähe eines Angußbereichs
können das Potential einer Auswaschung
aufgrund erhöhter Scherung steigern.
Wenn Vorsprünge, Kernverschlüsse usw. in der
Nähe des Angusses notwendig sind, sollten
abgerundete Elemente oder Kanten verwendet
werden, um die Scherung zu verringern. Unten in
Abb. 18 wird ein Beispiel gezeigt.
Anordnung der
Graphiken
Folie
Wenn möglich, sollten
sich Graphiken von Angußbereichen
entfernt
befinden. Im allgemeinen
hängt der Auswaschungsabstand von der Wandungsstärke,
der Farbwahl, der Kunststoffwahl und dem
Angußtyp ab. Bei typischen Anwendungen ist ein
Minimalabstand von 7 mm zwischen dem Anguß
und den Graphiken erforderlich.
Angußtyp für Druck
auf der zweiten
Oberfläche
In der folgenden
Tabelle werden einige
typische Angüsse für das
Spritzgießen und ihre
Anwendung bei IMD auf
der zweiten Oberfläche aufgeführt. Während die
meisten Angußtypen erfolgreich bei IMD-Anwendungen
auf der ersten Oberfläche verwendet worden sind,
erfordern IMD-Anwendungen auf der zweiten Oberfläche
spezielle Überlegungen zu Farbe und Anguß.
Angußlösungen
Zwei Angußtechniken,
die gut mit auf der zweiten
Oberfläche bedruckten
Teilen funktionieren, sind unten abgebildet. Die erste
Methode (Abb. 16) besitzt einen Anguß in einem
Bereich, der ausgewaschen, aber anschließend
entfernt wird. Die zweite (Abb. 18 + 19) besitzt eine
Anfangs-flußrichtung, die ein Auswaschen am Anguß
minimieren kann.
Abbildung 16: Anguß unter der P-Linie
Ansicht von oben Kanal
P-Linie
Seitenansicht mit Folie
Kanal
Anguß
Anguß
Ansicht von oben
Seitenansicht
mit Folie

Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
;
Kavität für Teil
Abbildung 17: Kavität für Folie
Anguß
Nicht empfohlen
Kernverschlüsse
Anguß
Kavität für Folie
Folie reicht bis
in den Anguß hinein
Folie
Kavität
Abbildung 18: Beispiel für eine Fließbeschränkung
Besser
Folgendes beeinflußt die Haftung:
• Trocknung der Folie 120°C während 40 (min/cm)
x Stärke (mm) Beispiel: eine Folie von 0,5 mm
Stärke wird 20 Minuten lang getrocknet
• Verarbeitungsbedingungen (kalte Formen und
kalte Schmelzen können Probleme verursachen)
• Kontamination
Table 4
Angußtyp Eignung für IMD auf der zweiten Oberfläche
Sub/Tunnel Funktioniert gut. Graphiken können sich direkt
in Rippe über der Rippe befinden.
Fächer Graphiken 0-2 mm von Anguß entfernt oder hinein
verlängert
Sub/Tunnel Lokale Auswaschung. Graphiken 5-7 mm
in Ausw.stift von Anguß entfernt
Geb. Tunnel Lokale Auswaschung. Graphiken 7-100 mm
von Anguß entfernt
Tab/Seiten- Richten Sie den Kunststoff senkrecht zur
anguß Wandung, von der Folie entfernt.
Graphiken 5-7 mm von Anguß entfernt.
Direkter Kegel Graphiken 10-15 mm entfernt halten.
Am besten
15

16
Hinweise zum Entwurf & zu den Werkzeugen
Angußtyp Eignung für IMD auf der zweiten Oberfläche Zweite Oberfläche
Auswaschbewertung
Sub/Tunnel Der Tunnelanguß in eine Rippe hat Teile ohne Auswaschung erzeugt, selbst Am besten
wenn sich direkt über der Rippe Graphiken befinden.
In eine Rippe Ein Standard-Rippenentwurf wurde verwendet. Dies kann ein idealer Anguß bei
Teilen sein, die mit rückwärtigem Einspritzen hergestellt werden.
Fächer Bei diesem Anguß wird die Scherung wirkungsvoll auf eine große Fläche des
Teils verteilt, wodurch die Auswaschung minimiert wird. Graphiken können sehr nah
am Anguß vorgesehen werden. Dies ist eine gute Technik für flache Teile
einschließlich Linsen.
Sub /Tunnel Der Subanguß in Auswerferstifte hat lokalisierte Auswaschungen verursacht,
in einen Aus- wobei alle Farben eine gute Haftung aufweisen. Dies ist ein guter Anguß bei Teilen, die
werferstift mit rückwärtigem Einspritzen hergestellt werden. Die Graphiken müssen von diesem
Anguß entfernt vorgesehen werden.
Seitlich Dieser Anguß kann sehr wirkungsvoll sein, wenn der Kunststoff auf die Kavitätwandung
gerichtet wird, die der Folie gegenüberliegt. Er ist sehr nützlich bei
Standard-Werkzeugentwürfen mit kalten Kanalsystemen.
Geb. Tunnel Dieser Anguß kann schlechter sein als der Subanguß in einen Auswerfer,
da er eine große lokale Scherwirkung auf die Folie ausübt. Er ist eine gute
Wahl bei Anwendungen mit rückwärtigem Einspritzen. Die Graphiken müssen
von diesem Anguß entfernt vorgesehen werden.
Tab/Seiten- Der Anguß in einen Tab, der parallel zu einem flachen Teil lag, führte zu vielen
anguß Auswaschungen. Ein Tab, der sich senkrecht zur Wandung eines Teils befindet,
sollte zu besseren Ergebnissen führen, wenn der Kunststoff auf die Kavitätwandung
gegenüber der Folie gerichtet wird.
Direkter Stangen- Bei keiner bekannten Anwendung ist dieser Anguß erfolgreich ohne Auswaschungen
anguß verwendet worden. Er kann immer noch eine erwägbare Wahl sein, wenn Sie die
Graphiken nicht in der Nähe des Angusses vorsehen. Einfallstellen sind ein
verbreitetes Problem bei diesem Anguß, selbst bei Anwendungen auf der ersten
Oberfläche. Am schlechtesten
Abbildung 19: Verwendung der Flußrichtung zur
Minimierung der Auswaschung
A
A
Querschnitt A-A
Folie
Auf gegenüberliegende Wandung
und nicht auf Folie gerichteter Fluß
Fixierung der Folie
Ein Aspekt des
Werkzeugentwurfs, der
nicht übersehen werden
darf, ist die Fixierung der Folie. Damit eine
gleichmäßige Teileabdeckung gewährleistet wird,
müssen die Folien bei jedem Zyklus an der gleichen
Stelle in der Form plaziert und fixiert werden. Es
gibt verschiedene Möglichkeiten, die je nach der
Seite, die für den Auswurf verwendet wird, auf der
Kernseite oder Kavitätseite des Werkzeugs
verwendet werden können:
• Vakuum (Löcher oder Einlagen aus porösem
Metall)
• Statische Aufladung
• Fixierstifte
• Teilegeometrie/Reibung

Hinweise zur Verarbeitung
Siebdruck
Der Siebdruck ist eine weitverbreitete und geeignete
Technik, die in der Industrie zum Herstellen von
Graphiken auf Foliensubstraten verwendet wird.
Es gibt viele hervorragende Fachbücher über das
Siebdruckverfahren und viele in dieser Technologie
spezialisierte Firmen. Unten wird ein Schema des
typischen Siebdruckverfahrens gezeigt. Dank seiner
Klarheit in jeder Stärke ist Lexan Folie eine gute Wahl
für Überlegfolien und Anzeigen. Zusätzlich haften die
meisten Farben gut ohne jegliche Vorbehandlung oder
Druckbeschichtung auf Lexan Folie. Der Siebdruck ist
im wesentlichen ein Schablonendruckverfahren, das
im Laufe der Jahre Fortschritte gemacht hat, und nun
können Siebe und Graphiken mit Computern und
verschiedenen Software-Paketen erzeugt werden. Der
Siebdruck wird seit vielen Jahren verbreitet industriell
eingesetzt, da er Farbstärken genau steuern kann.
Wegen dieser Regelung und der Möglichkeit, ihn von
dünnen bis zu dicken Farbablagerungen zu variieren,
ist dieses Verfahren extrem nützlich für die Dekoration
vieler verschiedener Kunststoffsubstrattypen
geworden.
Beim Siebdruck wird ein Sieb und eine Schablone
vorbereitet. Das Sieb wird in einem steifen Rahmen
gespannt. Rahmen für Siebe können aus Holz oder
aus Metall gefertigt sein. Heute wird meistens Metall
verwendet. Es ist wichtig, daß der Rahmen maßgenau
bleibt und dem Gebrauch während des Druckverfahrens
standhält. Die Siebgewebe werden in der
Regel aus Polyester, metallisiertem Polyester, Nylon
und rostfreiem Stahl hergestellt. Der heute am
weitesten verbreitete Siebwerkstoff ist Polyester.
Dieses Polyestergewebe wird mit präziser Steuerung
aus sehr maßgenauen Fäden gewoben. Es gibt einige
Variablen, die die Farbablage beeinflussen:
Fadendurchmesser, Rakelwinkel, Rakelhärte und
Emulsionsdicke.
Für geformte IMD-Anwendungen werden
engmaschigere Siebe empfohlen.
Die Siebe werden normalerweise mit Belichtungsschablonen
vorbereitet. Das Belichtungsverfahren
beginnt mit dem Auftrag von lichtempfindlichen
Emulsionen oder Folien auf die Siebe. Dann wird das
empfindlich gemachte Sieb über ein positives Bild der
Graphik belichtet, entwickelt und getrocknet. Der dem
Licht ausgesetzte Teil des Siebs wird gehärtet und
unlöslich gemacht, während das Bild belichtet wird
und das darüberliegende Material löslich bleibt. Das
Bild entsteht dann durch Abwaschen des löslichen
Materials.
Beim üblichen Siebdruckverfahren wird ein flaches
Bett verwendet, wo das Substrat während des
Druckens durch Vakuum gehalten wird. Ein
Rahmenhalter positioniert das Sieb und hält es sowohl
vertikal als auch horizontal während des
Druckvorgangs. Während das Sieb über das
Substratbett abgelassen und durch die Presse auf
kontaktlosem Abstand gehalten wird, bewegt der
Rakelträger die Rakel mit im voraus festgelegten
Geschwindigkeits-, Druck-, Wege- und
Winkeleinstellungen über das Sieb. Bei einigen
Maschinen wird ein Ende des Siebrahmens
angehoben, damit das Sieb während des
Druckvorgangs leichter von dem Substrat entfernt
werden kann. Die meisten im Handel erhältlichen
Siebdruckgeräte sind halbautomatisch, d.h. das
Substrat muß eingelegt und entnommen werden,
während der Druckvorgang automatisch abläuft. Es
gibt auch vollautomatische Siebdruckpressen, bei
denen kein Eingreifen des Bedieners erforderlich ist.
Es ist wichtig, die Graphik während einer
Siebdruckarbeit paßgenau auszurichten. Dies erfolgt
normalerweise durch Verriegeln des Rahmens in
einem Halter, der den Rahmen mit Stiften oder
Haltevorrichtungen ausrichtet. Die Ausrichtung mit
Stiften wird im allgemeinen vorgezogen, da die
Graphik zusammen mit dem Siebrahmen ausgerichtet
werden kann. Zur Ausrichtung des Substrats zum
Druckbild werden Kantenführungen, mechanische
Anschläge oder automatische Einrichtungen
verwendet. Die erste Farbe wird mit dieser Methode
ausgerichtet und nachfolgende Farben werden mit
Zielen oder Meßstrichen ausgerichtet, die am Rand
der Graphik aufgedruckt werden.
Nachdem die Farbe gedruckt worden ist, muß sie je
nach der verwendeten Farbentechnik entweder
getrocknet oder abgebunden werden. Wenn es sich
um eine Farbe auf Lösungsmittel- oder Wasserbasis
handelt, kann ein gas- oder strombetriebener Ofen
zum Trocknen der Farbe verwendet werden. Wenn auf
Kunststoffolien gedruckt wird, ist es wichtig, die
Temperatur und die Verweilzeit im Ofen zu regeln,
damit die Folie nicht verzogen wird. Wenn eine Farbe
auf Lösungsmittelbasis verwendet wird, ist es wichtig,
daß der Ofen zum Auflösen der Dämpfe einen guten
Luftzug besitzt. Zum Trocknen einiger Farbentypen
kann auch ein Infrarottrockner verwendet werden,
aber besondere Aufmerksamkeit muß der
Temperaturregelung des Systems geschenkt werden.
Wenn die Farbe mit UV-Strahlung abgebunden
werden kann, gibt es viele handelsübliche Geräte zum
Abbinden dieser reaktiven Farbentypen. Diese
Farbentechnik verbreitet sich schnell aufgrund der
geringen Kapitalinvestitionen in das Verfahren und
den schnellen Abbindezeiten dieser Technik für
Kunststoffsubstrate.
Der Anhang enthält spezifische Empfehlungen zur
Verarbeitung der IMD-UV-Farbenserie von Nor-Cote.
Abbildung 20: Prinzip des Siebdruckes
Farbe
Mindestabstand
Rakel
Folie
Druckergebnis, genaue Positionierung
Siebgewebe Schablone
17

18
Hinweise zur Verarbeitung
Farbenvorbereitung
• Sorgfältig mischen
• Kontamination durch Partikel vermeiden
Maschen
• Engmaschige Siebe sind am besten für IMD-
Anwendungen
• Glatte Gewebe führen zu besten Ergebnissen
Schablone
• Verwendung von Photobelichtung
• Emulsionssystem muß mit der Farbe kompatibel
sein
Rakel
• Scharf, 80-90 Durometer
• Bevorzugt Polyurethan
Abbindung/
Trocknung
Farben auf Lösungsmittelbasis
• Heißluftofen
• 30-45 Sekunden Trocknungszeit
• Alle Lösungsmittel müssen sich vor dem Formen
verflüchtigt haben
• die Trocknungszeit im Gestell kann 3 bis 4 Tage
betragen
UV-Farben
• Zwei 200 Watt/Zoll oder eine 300 Watt/Zoll
fokussierte UV-Lampe(n)
• Bandgeschwindigkeit 12-24 m/min
Formen von IMD-Folien
Es gibt zwei grundsätzliche Techniken zum Formen
von 3-D IMD-Teilen: Thermoformung und
Kaltformung. Die vom Formenbauer und Drucker
ausgewählte Methode hängt von der Form und dem
Entwurf des Teils ab. Wenn die Ziehtiefe des Teils
35 mm beträgt, wird Thermoformung empfohlen.
Teile mit detaillierten alphanumerischen Graphiken
sollten mit Kaltformung oder mit Variationen des
Kaltformverfahrens geformt werden.
Kaltformen
Kaltformen ist ein
gutes Verfahren zum
Formen von Teilen mit
Ziehtiefen von bis zu 35 mm, die alphanumerische
Graphiken enthalten. Das Kaltformverfahren ist in
zweierlei Hinsicht verschieden. Erstens handelt es
sich um ein Formverfahren bei Raumtemperatur.
Zweitens wird die typische Preßform zugunsten
einer Zellenanlage mit Hydraulikflüssigkeit
aufgegeben, die eine Membranseite besitzt.
Die Unterschiede dieser Verfahren werden in Abb.
21 und 22 aufgezeigt. Die Kaltverformung besitzt
u.a. folgende Vorteile gegenüber herkömmlichen
Formtechniken:
• Eine große Produktionsmenge mit genauer
Bildausrichtung
• Die Werkzeugbestückungskosten werden verringert
• Verringerter Verzug der Graphiken
• Verringerte Wärmebeschädigung der Farben oder
Foliensubstrate
• Längere Lebensdauer der Werkzeuge
• Vortrocknung nicht notwendig
Abbildung 21: Kaltformen von 3-D Teilen
Thermoformung Die Thermoformung ist
eine gute Methode zum
Herstellen von
dreidimensionalen Formen, wenn Lexan Folie
verwendet wird. Aufgrund seiner hohen
Schmelzefestigkeit ist Lexan Folie hervorragend für
diese Umformung geeignet. Lexan Folie kann leicht
mit genauen Details auf Formanlagen
thermogeformt werden, die Ober- und Unterheizung
besitzen oder durch Verwendung eines schnellen
Transfersystems zur Beförderung der Folie von der
Erwärmungs- zur Formstation die Erwärmung der
Folie direkt über der Form ermöglichen. Dieser
schnelle Transfer der Folie von der Erwärmungs- zur
Formstation oder die direkte Erwärmung von oben
ist notwendig, da Polycarbonat schnell abkühlt und
bei einer höheren Temperatur verarbeitet wird, als
die meisten anderen thermoplastischen Werkstoffe.
Heizung
Membrane
Werkzeug
Abbildung 22: Thermoformen von 3-D Teilen
Folie
Werkzeug Vakuumformen
Mit unter Druck stehender
Membrane wird die Folie
in das Werkzeug gezogen
Folie erwärmt,über das
Werkzeug geklemmt und
Vakuum beaufschlagt
Trocknen
Lexan Folien müssen vor
fast allen Thermoformarbeiten
getrocknet
werden. Der Feuchtigkeitsgehalt der Folie kann
Feuchtigkeitsblasen und Detailverlust verursachen.
Zum Trocknen können Sie einen auf 120°
eingestellten Heißluft-Umluftofen verwenden. Die
Folie sollte vertikal oder horizontal im Ofen
angeordnet werden mit einem Abstand von
ungefähr 25 mm zwischen den Bögen. Nachdem die
Folie getrocknet worden ist, ist sie bis zu 4 Stunden
lang ohne erneute Trocknung verwendbar. Die
Trocknungszeit für Lexan Folie hängt von der Stärke
ab: 0,25 mm 15 Minuten, 0,375 – 0,500 mm

Hinweise zur Verarbeitung
20 Minuten und 0,635 – 0,750 mm 30 Minuten. Die
Rotationsformung von Lexan Folie in Stärken unter
0,750 mm kann ohne Vortrocknung erfolgen,
vorausgesetzt, daß die Teilekonfiguration und das
Ziehverhältnis nicht zu streng sind und die
Erwärmung der Lexan Folie allmählich erfolgt, um
die Gefahr von Feuchtigkeitsblasen zu verringern.
Der Ofen sollte mindestens viermal so lang sein wie
die Formstation (Beispiel: ein 61 x 61 cm messender
Formtisch erfordert einen 211 cm langen Tunnelofen).
Es wird eine Erwärmung von oben und von unten
empfohlen.
Formtemperaturen
Die normale
Verarbeitungstemperatur
für Lexan
Folie beträgt zwischen 177 und 205°C. Die optimale
Formtemperatur schwankt je nach dem Teilentwurf
und der Ziehtiefe.
Spritzgießen für den IMD-Prozeß
Spritzgießanlage
Spritzgieß-
Maschinenauswahl
Der IMD-Prozeß kann in
StandardSpritzgießmaschinen
erfolgen.
Bei der Größenbestimmung
der zum
Spritzgießen mit IMD zu
verwendenden Anlage
sind das Gesamtschußgewicht und die Gesamtprojektionsfläche
des Teils immer noch die beiden
entscheidenden, zu berücksichtigenden Faktoren.
Optimale Ergebnisse werden normalerweise dann
gewonnen, wenn das Gesamtschußgewicht
(alle Kavitäten plus Kanäle und Eingüsse)
30 bis 80% der Maschinenkapazität entspricht.
Sehr kleine Schußgewichte in einer großen
Maschine können unnötig lange Kunststoffverweilzeiten
erzeugen und somit zu Kunststoff-
Eigenschaftsverschlechterungen führen.
Wenn die Teilegeometrie für einen bestimmten
Werkstoff ein Gießen im oberen Bereich der
Temperaturskala erfordert, ist eine geringere
Verweilzeit zur Verringerung einer möglichen
Verschlechterung des Werkstoffes bei Erreichen
seiner Grenzwerte notwendig. Deshalb wird für das
Gießen bei höheren Temperaturen empfohlen, daß
die Mindestschußgröße über 60% der
Maschinenkapazität liegt. Es sollten drei bis fünf
Tonnen Zuhaltekraftkraft für jedes Quadratinch der
Projektionsfläche aufgebracht werden,
um ein Auswaschen des Teils zu vermeiden. Die
Wandungsstärke, die Fließlänge und die
Gießbedingungen bestimmen normalerweise das
tatsächlich erforderliche Gewicht. Das Diagramm
auf der folgenden Seite zeigt die Wirkung, die
Folien- und Teilestärke auf die Zuhaltekraft haben.
Überlegungen zum Zylinder
und zur Schneckenwahl
Die meisten herkömmlichen Zylinder und Schnecken,
die für Spritzgieß-Kunststoffe verwendet werden, sind
mit dem IMD-Prozeß kompatibel.
Düsenentwurf
Verwenden Sie eine
Düse, die mit dem
gewählten Kunststoff
kompatibel ist. Düsenentwurfsempfehlungen für
den entsprechenden Kunststoff finden Sie in der
GE Plastics Spritzgießanleitung.
Diagramm 1: Einfluß der Folien- und Teilestärke
auf die Zuhaltekraft
Zuhaltekraft (kN/cm 2 )
3.6
3.4
3.2
3.0 ♦
2.8
2.6
2.4
2.2
2
0.00
♦
0.20 0.40 0.60 0.80
Folienstärke (mm)
Trocknen
Die meisten Thermoplaste
absorbieren Luftfeuchtigkeit,
was bei
normalen Verarbeitungstemperaturen eine
Verschlechterung der Polymere und damit eine
Verringerung der Eigenschaften insbesondere der
Schlagzähigkeit verursacht. Deshalb wird
vorgeschlagen, daß der Kunststoff vor dem
Verarbeiten gemäß der Anweisungen für diesen
Kunststoff getrocknet wird. Wenden Sie sich an die
Verkaufsservicezentralen von GE Plastics unter den
folgenden Rufnummern, wenn Sie Fragen zum
Trocknen des Kunststoffes haben:
Österreich (43) 2622-3900 Niederlande (31) 164-292742
Frankreich (33) 1-6079-6900 Spanien (34) 3-488-0318
Deutschland (49) 6142-6010 GB (44) 161-905-5001
Italien (39) 2-61-8341 USA (800) 437-5278
Lexan Folie braucht vor dem Spritzgießen nicht
getrocknet zu werden.
♦
Wandungsstärke
Folie und Kunststoff
♦ 2.5 (mm)
3.0 (mm)
3.5 (mm)
19

20
Hinweise zur Verarbeitung
Formfülldruck Die Gießparameter hängen
von der Teilestärke, der
Teilegeometrie und der
gewählten Angußart ab. Gehen Sie von einem
Druckanstieg aus, wenn eine Folie in die
Formkavität eingelegt wird. Die mit einer 0,250 mm
starken Folienprobe in einem Plattenwerkzeug von
400 x 260 x 2,5 mm gewonnenen Versuchsdaten
deuten auf einen SpritzgießDruckanstieg von

Teiletemperatur (°C)
140
120
100
Hinweise zur Verarbeitung
Diagramm 3: Berechnete Teiletemperatur nach dem Abkühlzyklus bei unterschiedlichen Formtemperaturen
80
60
40
20
0
♦
×
×
Kunststoffwahl und
Schmelztemperatur
mit Farben auf
Lösungsmittelbasis
Die Verwendung von
Farben auf Lösungsmittelbasis
und Kunststoffen mit
niedriger Viskosität und
Schmelztemperaturen sollte
die Auswaschung
minimieren. Teile, die über ein Heißkanalsystem mit
Direktanspritzung und Lexan LS1 spritzgegossen
worden sind, wiesen ungefähr 2,5 mm Auswaschung
am Anguß auf, wenn eine Schmelztemperatur von
300°C verwendet wurde. Wenn Cycoloy C2950 und
eine Schmelztemperatur von 260°C verwendet
wurden, trat keine Auswaschung auf. Die in beiden
Experimenten verwendeten Schmelztemperaturen
lagen unter den normalerweise empfohlenen
Werten. Es ist noch nicht ermittelt worden, welche
Auswirkung diese niedrigen Gießtemperaturen auf
die physikalischen Eigenschaften des Spritzgießteils
haben könnten. Ohne Verwendung des
IMD-Prozesses können bei niedrigen Schmelztemperaturen
gegossene Kunststoffe Schlagzähigkeit
einbüßen.
Geschwindigkeitsprofile
zum
Verringern von
Auswaschungen
×
×
Kunststoff gegossenen Teil.
Das folgende Profil der
Spritzgießgeschwindigkeit
wurde in einem Experiment
ermittelt und vermeidete
die Auswaschung in einem
mit Cycoloy C2950
• Spritzen Sie mit 5% der Einspritzgeschwindigkeit
der Maschine ein, bis sich der Bereich um den
Anguß oder die Angüsse gefüllt haben.
• Beenden Sie das Füllen des Teils mit 50% bis
100% der Einspritzgeschwindigkeit der Maschine.
×
×
×
×
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Folienstärke
♦
♦
♦
♦
×
Abstand durch Teil (mm)
♦
×
×
Mit dieser Methode wurde die Scherung im Bereich
um den Anguß, wo die Auswaschung beginnt,
verringert.
♦
×
×
♦
×
×
Form -
temperatur
♦ 80°C
70°C
60°C
× 50°C
× 40°C
30°C
21

22
Anhang
Tabelle 6: IMD Farben, die mit Lexan Folie kompatibel sind
Hersteller Produkt(e)
Coates/Colonial/colour Mix Printing Inks, Inc. C-37 Series
180 E. Union Avenue
East Rutherford, NJ 07073
(201) 933-6100
Naz-Dar 9600 Series
8501 Hedge Lane Terrace
Shawnee, KS 66227
(913) 422-1888
Marabuwerke GmbH & co.
Asperger Strasse 4 IMD Spezialfarbe 3060
71732 Tamm
Deutschland
(49) 7141-691-0
Nor-Cote UK, Ltd. IMD Series
Unit 7, Warrior Park, Eagle Close
Chandlers Ford Ind. Estate
Eastleigh, Hampshire
United Kingdom S053 4NF
(44) 1703-270542
Hersteller-Anweisungen für Marabu IMD
3060 Serie
Vorbereitung der Farbe
Die Farbe sollte vor der Verwendung sorgfältig
gemischt werden. Sie sollte um 10 bis 15% verdünnt
werden, damit sich die richtige Druckviskosität ergibt.
Maschenweite
Es können Maschenweiten von 90 bis 140 bei glatt
gewebtem Polyester verwendet werden, aber 120
führt zu den besten Ergebnissen. Die Siebspannung
sollte über 16N/cm liegen.
Schablone
Sämtliche lösungsmittelbeständigen Photoemulsionen
oder Filme können verwendet werden.
Rakel
Keine speziellen Empfehlungen.
Abbindung
Kann im Heißluftofen oder mit Infrarot getrocknet
werden, muß aber vor der Stapelung eine Kühlzone
durchlaufen. Vor dem Stapeln und Formen müssen
sämtliche Lösungsmittelreste entfernt werden, da
sich die Lösungsmittel im Stapel nicht verflüchtigen
können.
Hinweise für Farben auf
Lösungsmittelbasis:
Die Entfernung des Lösungsmittels von der
aufgedruckten Farbe ist der Schlüssel zu guten
Ergebnissen. Obwohl dickere Farbenschichten eine
bessere Opazität ergeben, kann dies zu
Lösungsmitteleinschlüssen und schlechten
Ergebnissen führen.
Um die erforderliche Opazität zu erreichen, sollte
besser die Schichtenanzahl statt die Schichtenstärke
erhöht werden.
Denken Sie daran, daß ein Stapeln der Folien vor
Entfernung aller Lösungsmittelreste zu Störungen
im Prozeß führen kann.
Hersteller-Anweisungen für Nor-Cote
IMD Farbenserie*
Druckerempfehlungen
Vorbereitung der Farbe
Die Farbe sollte vor der Verwendung sorgfältig
gemischt werden. Die Farbe wird für die meisten
Anwendungen druckbereit geliefert.
Maschenweite
Maschenweiten von 120 bis 140 bei glatt gewebtem
Polyester führen zu den besten Ergebnissen,
obwohl auch einige Diagonalbindungen verwendet
werden können. Die Spannung sollte bei einem
starren Rahmen im Bereich von 16 – 20 N/cm
liegen.
Schablone
Es können die meisten Emulsionssysteme verwendet
werden. Glatt aufgetragene direkte Emulsionen oder
dünne Kapillarfilme, die kompatibel mit UV-Farben
sind, führen zu guten Ergebnissen.
Rakel
Eine gegossene Rakel besitzt eine bessere
Chemikalienbeständigkeit. Ein scharfer Polyurethan
mit 80-90 Durometer sollte bevorzugt werden.
Abbindeausrüstung & -parameter
IMD-Farben funktionieren am besten, wenn sie
angemessenen UV-Energieniveaus ausgesetzt
werden. Normalerweise sollte eine UV-
Abbindeanlage mit einer fokussierten Lampe von
120 Watt pro Zentimeter oder zwei Lampen von
80 Watt pro Zentimeter verwendet werden. Bandgeschwindigkeiten
von 15-30 m/min sind normal,
die Abbindegeschwindigkeit hängt von der Opazität
der Farbe und der Stärke der Farbfolie ab.
Hinweise für Systeme, die mit UV-
Strahlung abbinden:
Dickere Farbschichten ergeben eine bessere
Opazität, sind aber aufgrund der erschwerten
Eindringung der UV-Strahlung in die Folie
schlechter abzubinden. Eine schlechte Abbindung
führt normalerweise zu einer schlechten Haftung
der Farbschicht.
*Von Nor-Cote im Februar 1997 erhalten

Anhang
Eine Überhärtung der Farbschicht kann eine
“Oberflächenverriegelung” der Farbe oder der
umgebenden unbeschichteten Folie verursachen;
die Oberflächenverriegelung verhindert die Haftung
der nachfolgenden Farbschichten oder des
spritzgegossenen Kunststoffes.
Um die endgültige Abbindung zu erreichen, wird
die 80% Regel empfohlen, d.h. testen Sie die
Abbindung durch Ausführen des Gitterschnitt-
Haftungstests, erhöhen Sie die
Bandgeschwindigkeit, bis Störungen am Rand
auftreten, und verringern Sie die
Bandgeschwindigkeit dann auf 80% dieses Werts.
UV-Lampen erzeugen sowohl Infrarot- als auch
Ultraviolettstrahlen, und dünne Folien können sich
deshalb durch die Wärmebildung verziehen;
dichlorische Reflektoren, die die Reflektierung der
Infrarotstrahlen minimieren, tragen zur Regelung
der Substrattemperaturen ohne Beeinflussung der
UV-Strahlenenergieniveaus bei.
Tabelle 7: Lexan Graphikfolien Produktangebot (Anszug)
Kategorie Bezeichnung Beschreibung Stärke Rollenbreiten
inches µ inches mm
Graphische Qualitäten
Poliert 8010 Poliert/Poliert 0.005 – 0.030 125 – 750 36 und 48 915 und 1220
60 nur 1525 nur
Texturiert 8A13 Poliert/Matt 0.005 – 0.025 125 – 625 36 und 48 915 und 1220
Beschichtet Qualitäten
8A35 Poliert/Samt 0.005 – 0.030 125 – 750 36 und 48 915 und 1220
8B35F FeinMatt/Samt 0.007 175 36 nur 915 nur
0.010 – 0.020 250 – 500 36 und 48 915 und 1220
8B35 Matt/Samt 0.003 75 36, 48 und 55 915, 1220 und 1400
0.005 – 0.020 125 – 500 36, 48 und60 915, 1220 und 1525
8B36 Matt/Wildleder 0.010 – 0.020 250 – 500 36 und 48 915 und 1220
8A13F FeinMatt/Poliert 0.010 – 0.030 250 – 750 36 und 48 915 und 1220
8A73 Matt/Poliert 0.010 – 0.020 250 – 500 36 und 48 915 und 1220
36 und 48 915 und 1220
(S) Standard, erste HP92S, H, W, WP Poliert/Poliert 0.007 – 0.030 175 – 750 48 1220
Oberfläche bedruckbar Doppelte Doppelte
HP60S, H Matt/Poliert 0.007 – 0.030 175 – 750 Rollen (Alle) Rollen (Alle)
(H) Hart, maximale
ChemikalienundVerschleißbeständigkeitund
HP12S, H, W Matt/Poliert 0.007 – 0.030 175 – 750
(W) Witterungsbeständig
(WP) Witterungsbeständig,
erste Oberfläche
bedruckbar
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