Verarbeitungsrichtlinien 3 mm - Varicor

Verarbeitungshinweise
Varicor ® 3mm

Inhalt Seite
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Eigenschaften - Vorzüge
Vor der Verarbeitung
Allgemeine Verarbeitungsrichtlinien
Reparatur von Varicor ® 3mm
Reinigung – Pflege (siehe unter www.varicor.com, Rubrik „Planen und Arbeiten“)
Service
3
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1. EIGENSCHAFTEN - VORZÜGE
Varicor ® 3mm ist ein Mineralwerkstoff, bestehend aus einem Mineralfüllstoff auf Basis von gereinigtem Bauxit, gebunden
mit einem speziell für das Produkt entwickelten Harz.
Varicor ® 3mm lässt sich wie Holz verarbeiten. Es kann mit hartmetallbestückten Werkzeugen gesägt, gebohrt, gefräst und
geschliffen werden. Bei Varicor ® 3mm handelt es sich um ein homogenes Material, das im Gegensatz z.B. zu Holz keine
Fasern aufweist. Somit sind die Materialeigenschaften dreidimensional identisch. Die Varicor ® 3mm-Tafelware ist in
verschiedenen Dekoren entsprechend unserem Lieferprogramm zu beziehen.
1.1 EIGENSCHAFTEN / MERKMALE
Die einzelnen Bestandteile, die homogene Struktur sowie das Oberflächenfinish verleihen Varicor ® bestimmte
Eigenschaften, die hier kurz erläutert werden sollen.
Der Bestandteil Harz bewirkt:
• Elastizität
• Chemikalienbeständigkeit
• Wasserbeständigkeit
• Thermische Verformbarkeit
Mineralfüllstoff als weiterer Bestandteil ruft folgende Wirkungen hervor:
• Mineralisches Aussehen
• Mechanische Bearbeitbarkeit mit hartmetallbestückten Werkzeugen
• Chemische Stabilität
Das Oberflächenfinish beeinflusst optische Wirkung, Grifffreundlichkeit, Schmutz- und Gebrauchsunempfindlichkeit.
Diese Eigenschaften sind direkt abhängig vom gewähltem Schleifgrad.
1.2 MATERIALGRENZEN
Schützen Sie Varicor ® 3mm vor überhöhten Temperaturen durch geeignete thermische Isoliermittel. Stellen Sie keine
heißen Gegenstände direkt auf die Varicor ® 3mm-Oberfläche.
Temperaturen ab 140° C können Gebrauchsspuren verursachen.
Innenradien bei Ausschnitten unter 10 mm sind nicht zulässig, da es sonst zu Spannungsrissen kommen kann.
Voraussetzung für einen Spannungsriss ist ein Anfangspunkt, der bei einem entsprechend großen Radius von mindestens
10 mm nicht vorhanden ist.
Verwenden Sie nur eine vollflächige, stabile Unterkonstruktion, die mit Varicor ® 3mm und einem Gegenzug aus HPL
0,8 mm durch einen PVAC-Leim (Weißleim) verbunden wird.
Varicor ® 3mm ist aufgrund seiner Bearbeitbarkeit mit hartmetallbestückten Werkzeugen nicht kratzfest. Gebrauchsspuren
zeichnen sich auf dunklen Farben deutlicher ab. Dies gilt vor allem für die Farben smaragd, vulcano und mare. Die
genannten Dekore wurden speziell für den Einsatz im dekorativen Bereich entwickelt; dementsprechend sollten sie nur
hier Verwendung finden.
Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen Varicor ® 3mm und Varicor ® 12mm Tafelware ist eine
Verklebung beider Materialien nur mit Silikon/PUR möglich.
Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Verbundkomponenten kann es bei
Temperaturänderungen zum Verziehen des Verbundwerkstoffes kommen. Durch Verschrauben der Verbundplatte mit
einer Unterkonstruktion (z.B. Unterschränke) wird dieser Effekt kompensiert.
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2. VOR DER VERARBEITUNG
2.1 KONTROLLE BEIM WARENEINGANG
Prüfen Sie alle Positionen, bevor Sie den Frachtbrief unterschreiben.
Achten Sie auf Vollständigkeit der Lieferung und prüfen Sie die gelieferten Tafeln,
Formteile, Kleber und Accessoires auf Schäden.
Halten Sie eventuelle Schäden oder Fehlmengen auf dem Frachtbrief fest
und lassen Sie sich diesen Vermerk vom Fahrer quittieren. Auf dem
Frachtbrief nicht quittierte Schäden werden von keiner
Speditionsversicherung akzeptiert. Nachträgliche Reklamationen können
nicht mehr berücksichtigt werden.
2.2 LAGERUNG / HANDHABUNG
Die Tafeln sind waagerecht zu lagern, wenn möglich auf der Versandpalette.
Achten Sie auf Schutz vor Witterungseinflüssen (extreme Wärme). Ausgepackte
Formteile sind flachliegend auf Platten und sauberen Flächen zu lagern.
Transportieren Sie die Tafeln immer hochkant. Achtung, die Platten sind
scharfkantig. Schnittwunden vermeiden Sie durch das Tragen von Handschuhen.
2.3 BEARBEITUNGSWERKZEUGE
Zur Verarbeitung von Varicor ® 3mm eignen sich herkömmliche
Holzbearbeitungswerkzeuge. Folgende Punkte sind zu berücksichtigen:
Verwenden Sie hartmetallbestückte- oder Diamantwerkzeuge. Varicor ® 3mm-
Späne sind aufgrund ihrer Dichte schwerer als Holzstaub. Verwenden Sie eine
geeignete Absauganlage, um übermäßigen Staubbelastungen vorzubeugen
(MAK-Werte beachten).
Varicor ® 3mm-Staub ist nicht toxisch und beinhaltet keine
gesundheitsgefährdenden Stoffe.
Bei Bedarf besteht die Möglichkeit, über Ihren Varicor ® 3mm-Partner eine
Unbedenklichkeitsbescheinigung anzufordern.
Zuschneiden des Materials:
Für das Zuschneiden des Materials verwenden Sie Formatkreissägen. Keine Band-
und Stichsägen verwenden, sie verursachen Ausbrüche, die zu Spannungsrissen
führen können.
Wir empfehlen:
• Zwei Arten von Zahnformen mit einer Zahnteilung von 10 bis 16 mm und
einem Schnittwinkel von 8° - 10° (Abb. 1).
Beide Zahnformen (Abb. 2 + 3) ermöglichen Formatschnitte ohne Ausbrüche
(z.B. für die Vorbereitung von Klebefugen).
Der Trapezflachzahn ermöglicht deutlich höhere Standzeiten
(Abb. 3).
• Einen Vorschub von 4 – 6 m/min., z.B. für ein Sägeblatt mit dem Durchmesser
300 mm x 72 Zähnen, bei 3000 – 4000 Umdrehungen/min.
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2. VOR DER VERARBEITUNG
2.4 MAßE / TOLERANZEN / DICHTE
Die Tafeln werden mit folgenden Toleranzmaßen bei 20° C geliefert.
Länge 3,758 mm + 10 mm / - 10 mm
Breite 640 mm / 800 mm + 5 mm /- 2 mm
Stärke 3 mm + / - 0,4 mm
Das spezifische Gewicht von Varicor ® 3mm beträgt 1,55 g/cm 3 .
2.5 ARBEITSVORBEREITUNG
2.5.1 ÜBERPRÜFUNG DER FARBÜBEREINSTIMMUNG
Bei Mineralwerkstoffen können zwischen den verschiedenen Produktionen
Farbunterschiede entstehen, die auf den hohen Anteil von Naturprodukten
zurückzuführen sind. Um sicherzustellen, dass zwei Teile derselben Farbe ohne
sichtbare Farbabweichungen verklebt werden können, sind alle Varicor ® 3mm-
Produkte durch ein Produktionsnummernsystem gekennzeichnet (roter Aufkleber).
Unidekore erhalten zusätzlich eine Farbcodierung (gelber Aufkleber).
2.5.1.1 PRODUKTIONSNUMMERN (ROTER AUFKLEBER)
Beispiel: 76.173.12
76: Gießwerkzeug
173.12: Chargennummer
Vor Verklebung verschiedener Tafeln derselben Farbe sind die Produktionsnummern
zu vergleichen.
Die letzten fünf Stellen müssen übereinstimmen, dann ist eine farbliche
Übereinstimmung gewährleistet.
Im Zweifelsfall Tafeln aneinander legen, Oberfläche anfeuchten und vergleichen.
2.5.1.2 FARBCODE (GELBER AUFKLEBER):
Beispiel: 90 63 51
Der Farbcode ist ein spezieller Varicor ® 3mm-Kundenservice, mit dessen Hilfe
festgestellt werden kann, ob unifarbene Teile aus verschiedenen Produktionen mit
einer akzeptablen Farbabweichung verklebt werden können. Der Farbcode besteht
aus drei Zahlenpaaren, ausgedruckt als sechsstellige Nummer. Zur Ermittlung der
Farbabweichung der zu verklebenden Teile ist die Differenz der einzelnen
Zahlenpaare untereinander zu ermitteln.
Beispiel: Farbcode Tafel A, Farbe weiß: 92 63 51
Farbcode Tafel B, Farbe weiß: 93 61 51
Differenz 1 + 2 + 0 = 3
Zur Prüfung, ob bestimmte Teile miteinander verklebt werden können, vergleichen
Sie die Tabelle auf der Seite 6.
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2. VOR DER VERARBEITUNG
2.5.1.3 TABELLE ZUR ÜBERPRÜFUNG DER FARBÜBEREINSTIMMUNG VON
TAFELN
Zusammenfügen
Uni-Tafel mit
Uni-Tafel
Granulat-Tafel mit
Granulat-Tafel
Produktionsnummer (rotes Etikett)
Fünf letzte Zahlen identisch, oder
alternativ Farbcode
Fünf letzte Zahlen identisch
Farbcode (gelbes Etikett)
Summe der Differenzen = max. 3,
max. 2 pro Zahlenpaar
Farbcode existiert nicht für diese
Dekore
2.5.1.4 TABELLE ZUR ÜBERPRÜFUNG DER FARBÜBEREINSTIMMUNG FÜR
VERKLEBUNGEN VON TAFELN MIT FORMTEILEN
Die Formteile können als Unterbau- (UB-), Einbau- (EB-) oder Auflage- (AL-) Version
mit der Tafel verklebt werden.
Zusammenfügen
Uni-Tafel mit
Uni-Formteil
(UB-/AL-Version)
Granulat-Tafel mit
Granulat-Formteil
(UB-Version)
Produktionsnummer(rotes Etikett)
ohne Bedeutung
Farbcode (gelbes Etikett)
Summe der Differenzen =
max. 7, max. 4 pro
Zahlenpaar
Ein identisches Aussehen zwischen Tafel und Formteil in Granulatdekor
(inkl. Röhren) kann nicht garantiert werden. Überprüfen Sie die Teile,
bevor Sie mit der Verarbeitung beginnen.
2.5.2 TIPPS VOR DER VERARBEITUNG
Die Produktionsnummern der Tafeln und Formteile, die zu einer Anlage gehören,
sollten im Kundenauftrag vermerkt werden. Diese Nummern werden später zur
Materialergänzung oder Erstellung von Reparaturmaterial benötigt. Außerdem
empfehlen wir, ein Reststück der Tafeln (ca. 10 cm x 10 cm) von jeder
Produktionsnummer mit Silikon an einer zugänglichen Stelle der Anlage zu
befestigen.
Alle miteinander zu verklebenden Materialien sind bei gleicher Temperatur zu lagern
(mindestens 18° C), um Spannungen bzw. Verformungen im Material zu vermeiden.
Gleiches gilt für den Kleber.
Alle Varicor ® 3mm-Tafeln sind auf der Gutseite mit einer Schutzfolie belegt. Vor der
Verarbeitung Folie abziehen und Oberfläche auf Farbgleichheit sowie
Oberflächenschäden kontrollieren.
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN
3.1 FLÄCHENVERLEIMUNG MIT DER UNTERKONSTRUKTION
Verwenden Sie als Trägermaterial Roh-Spanplatten, Dichte ≥ 650 kg/m 3 .
Beim Beschichten des Trägermaterials mit Varicor ® 3mm ist die Unterseite mit
einer HPL-Platte, Stärke 0,8 mm als Gegenzug und Dampfsperre zu belegen. Als
Kleber eignet sich PVAC-Leim, D3 Qualität (Weißleim), z.B. Fa. Kleiberit, Typ D 3,
Referenz 303.
Vor dem Verkleben sind die einzelnen Komponenten auf Raumtemperatur zu
konditionieren.
PVAC-Leim beidseitig vollflächig auf die Spanplatte auftragen; danach die Varicor ®
3mm-Tafel und den Gegenzug auflegen und in die Furnierpresse einlegen.
Klebstoffmenge: ca. 150 – 180 g/m 3
Pressdruck: ca. 3 kp/cm 2
Achtung: immer kalt pressen
Presszeit: entsprechend den Angaben des Kleberherstellers
(ca. 20 – 30 Minuten)
Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten der verschiedenen
Verbundkomponenten kann es bei Temperaturänderungen zum Verziehen
des Verbundwerkstoffes kommen. Durch Verschrauben der Verbundplatte
mit einer Unterkonstruktion (z.B. Unterschränke) wird dieser Effekt
kompensiert.
Vor der Weiterverarbeitung der beschichteten Platten sind diese eine Stunde
horizontal im Stapel zu lagern.
3.2 VERKLEBUNG VARICOR ® 3MM mit VARICOR ® 3MM
Für jedes Dekor des Lieferprogramms steht ein separater, farblich angepasster
Varicor ® -Kleber zur Verfügung, mit dem Sie fugenlose und nahezu unsichtbare
Klebeverbindungen herstellen können. Nachfolgend einige Erläuterungen zu den
zwei existierenden Kleberarten Standardkleber und Schnellkleber.
Die Haltbarkeit beider Klebersysteme beträgt, bezogen auf das aufgedruckte
Abfülldatum,
bei Raumtemperatur ca. 20° C 3 Monate
im Kühlschrank ca. 6° C 6 Monate
im Gefrierschrank ca. –20° C 12 Monate (ausgenommen Kartuschenkleber)
Standardkleber:
Um eine optimale Verklebung zu erreichen, ist folgendes zu beachten:
Mindesttemperatur für Kleber, Material und Raum dürfen nicht unter 18° C liegen.
Niedrigere Temperaturen führen zu Fehlverklebungen. Klebermasse trocknet,
härtet jedoch nicht aus.
Bitte die Aushärtezeiten von sechs Stunden bei 20° C bzw. vier Stunden bei 25° C
vor der Weiterverarbeitung einhalten.
Es genügt, die Klebermasse einseitig aufzutragen.
Schnellkleber:
Dieser Kleber wurde hauptsächlich für Montagezwecke auf der Baustelle entwickelt.
Verarbeitungstemperaturen mindestens 13° C. Bitte folgende Aushärtezeiten
einhalten:
Eine Stunde bei: 20° C
Zwei Stunden bei: 13° C
Bei großen Klebeflächen Kleber immer auf beiden zu verklebenden Seiten
auftragen. Unbedingt auf dünne Klebefugen achten, da der Schnellkleber zu
Blasenbildung neigt. Die Klebefugen können sich leicht glänzender abzeichnen,
da der Schnellkleber ein anderes Bindemittel als die Tafelware beinhaltet.
Bitte beachten Sie die den Klebesystemen beiliegenden Klebeanleitungen.
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN
3.3 KANTENVERLEIMUNG
Bei der Kantenverleimung gibt es verschiedene Möglichkeiten, die Varicor ® 3mm-
Kante am Werkstück anzubringen.
3.3.1 KANTE UNTERKLEBEN
Zum Unterkleben der Kante unter die Varicor ® 3mm-Beschichtung gibt es zwei
unterschiedliche Arbeitsabläufe:
3.3.1.1 KANTE NACH DER BESCHICHTUNG ANBRINGEN
• Beschichtete Platte im Kantenbereich auf 4 mm Breite fälzen.
• Varicor ® 3mm-Beschichtung stehen lassen, so dass ein 4 mm breiter
Überstand entsteht. Staub mit sauberer, trockener Druckluft entfernen.
• Varicor ® -Kleber auf den Überstand bringen und PVAC-Leim vollflächig auf der
Rückseite der Varicor ® 3mm-Kante auftragen.
• Die Kante mit Hilfe von Zulagen und Zwingen fixieren.
• Nach dem Aushärten des Varicor ® -Klebers Kante mit einem 3 mm Radius
versehen.
• Presszeit: Entsprechend dem Kleberhersteller.
Die Kante kann auch vollflächig mit Varicor ® -Kleber auf die Unterkonstruktion
geklebt werden.
Unter Verwendung einer Spezial-Kantenanleimmaschine ist es möglich, die
Varicor ® 3mm-Kante mit Schmelzkleber aufzutragen. Vorher den Varicor ® -
Kleber auf den Überstand der Varicor ® 3mm-Beschichtung aufbringen!
3.3.1.2 KANTE VOR DER FLÄCHENBESCHICHTUNG AUFBRINGEN
• Varicor ® 3mm-Streifen für die Kante mit PVAC-Leim versehen und auf
Spanplattenkante kleben. Varicor ® 3mm-Streifen muss leicht überstehen.
• Kalibrieren der Varicor ® 3mm-Kante auf Maß des Trägermaterials.
• Spanplatte mit angeklebter Varicor ® 3mm-Kante auf der Oberseite auf
10 mm mit Klebeband abkleben.
• Auftragen des PVAC-Leimes auf die Spanplatte.
• Abziehen des Klebebandes und Auftragen des Varicor ® -Klebers auf die Varicor ®
3mm-Kante.
• Auflegen der Varicor ® 3mm-Beschichtung und des HPL-Gegenzugs.
• Verpressen der einzelnen Werkstoffe miteinander.
• Nach dem Aushärten des Varicor ® -Klebers Kante mit einem 3 mm Radius
versehen.
3.3.2 KANTE VOR DIE VERBUNDPLATTE KLEBEN
• Verbundplatte formatieren.
• Varicor ® 3mm-Kantenmaterial mit geringem Übermaß zuschneiden und auf
kompletter Rückseite Varicor ® -Kleber auftragen.
• Varicor ® 3mm-Kante mit Zulagen auf die Kante der Verbundplatte kleben.
• Nach dem Aushärten des Varicor ® -Klebers Kante mit einem 3 mm Radius
versehen.
Achtung: Hier besteht die Gefahr, dass die Klebefuge eher auffällt, da sie in
Kantenebene verläuft.
Wichtig: Alle offenen Kanten der Unterkonstruktion gegen
Wasseraufnahme mit Schmelzkleberkanten oder Dichtmassen versiegeln.
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN
3.4 GERADLINIGE ARBEITSPLATTENVERBINDUNGEN
• Die Plattenstöße exakt zuschneiden.
• Zum Verkleben mehrerer Arbeitsplatten miteinander immer
Arbeitsplattenverbinder verwenden.
• Zur Fixierung der Verklebung an beiden zu verbindenden Arbeitsplatten direkt
unterhalb der Varicor ® 3mm-Beschichtung eine 3 mm starke und 12 mm tiefe
Nut fräsen. In diese Nut wird eine durchgehende Feder 20 x 3 mm eingeklebt.
• Reinigen der Klebeflächen mit Schleifpapier, Staub mit Druckluft entfernen.
• PVAC-Leim auf die Kante der Spanplatten auftragen und in die Nuten
eingeben.
• Dichtmasse Helmipur SH 100* auf die Varicor ® 3mm-Kante sowie auf die
Oberseite der Feder auftragen und in Nut einlegen.
• Platten manuell zusammenfügen und über Arbeitsplattenverbinder
zusammenziehen.
• Hervortretende Dichtungsmasse entfernen.
• Bitte beachten Sie die dem Kleber beiliegende Klebeanleitung.
3.5 ECKVERBINDUNGEN BEI ARBEITSPLATTEN
Zur Fixierung der Eckverbindung: direkt unterhalb der Varicor ® 3mm-Beschichtung
im geraden Kantenbereich beider Arbeitsplatten eine 3 mm starke und 12 mm tiefe
Nut fräsen. In diese Nut wird eine durchgehende Feder 20 x 3 mm eingeklebt.
Einfräsen von Arbeitsplattenverbindern.
Reinigen der Klebeflächen mit Schleifpapier, Staub und Druckluft entfernen.
PVAC-Leim auf die Kante der Spanplatten auftragen und in die Nut eingeben.
Helmipur SH 100* auf die Varicor ® 3mm-Kante auftragen.
Manuelles Zusammenfügen der Plattenverbindung und Fixierung durch
Arbeitsplattenverbinder.
Hervortretende Dichtungsmasse entfernen.
3.6 AUSSCHNITTE
Bitte bei der Fertigung von Ausschnitten Folgendes beachten:
• Mindestabstand von 80 mm zwischen zwei Ausschnitten (Abb. 9)
• Mindestabstand von 50 mm zwischen einem Formteilausschnitt und der
Rückwand bzw. Hohlkehle mit Wandanschlussprofil (Abb. 10)
• Mindestabstand von 40 mm zwischen einem Formteil oder einem Ausschnitt
und der vorderen Arbeitsplattenabkantung (Abb. 10)
• Der Abstand einer Klebefuge zu einem Ausschnitt sollte mindestens 100 mm
betragen (Abb. 11).
• Alle Ausschnitte müssen gefräst werden, keine Stichsäge verwenden.
• Radien in Innenecken und Ausschnitten mindestens 10 mm.
• In Bereichen mit starken Temperatureinwirkungen, z.B. Kochfeld, Radien
mindestens 15 mm oder größer fertigen.
Bitte separate Hinweise für Kochfeldeinbau beachten.
(*) Ruderer Klebetechnik, 85604 Zorneding, Tel.: 081 06 / 24 21-0
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN
3.6.1 KOCHFELDAUSSCHNITT
Beim Einbau von Wärmequellen (Kochfeld, Grill, integrierte Friteuse etc.) sind
folgende Punkte zu beachten:
• Flächenbündiger Einbau ist verboten, da sonst das Risiko besteht, dass heiße
Töpfe über das Kochfeld hinausragen und direkt auf der Varicor ® 3mm-Platte
aufliegen. Zusätzlich führt die Wärmeausdehnung des Kochfeldes zu
Spannungen im Kochfeldausschnitt. Dies kann zu Rissbildungen führen.
Verwenden Sie im Kochfeldbereich nur Auflagekochfelder.
• Beim Einbau von Gaskochfeldern und Hockerkochern, die extreme Wärme
ausstrahlen, muss das Kochfeld auf 12 mm starke Varicor ® -Leisten hoch
gesetzt werden. Siehe Kapitel 3.6.1.1
• Um Kerbrissspannungen zu vermeiden, sind Kochfeldausschnitte immer mit
einer Handoberfräse zu fertigen, keine Stichsäge verwenden.
• Die Radien in den Innenecken der Kochfeldausschnitte immer so groß wie
möglich wählen, mindestens 15 mm.
• Der Ausschnitt des Kochfeldes ist so groß zu wählen, dass mindestens 4 mm
Spielraum rund um das Kochfeld vorhanden sind. Prüfen Sie die Abmessungen
der Schablone, die vom Gerätehersteller mitgeliefert wird und korrigieren Sie
den Ausschnitt entsprechend. Die Varicor ® 3mm-Schnittkante mit einem 3mm-Radius
versehen.
• Die Unterkonstruktion im Bereich des Ausschnittes mit Dichtmaterial
(Silikon/PUR etc.) versiegeln, damit keine Feuchtigkeit eintreten kann.
• Varicor ® 3mm-Platte mit Isolierband auf Silikonschaum- oder Korkbasis bis in
den Bereich der Unterkonstruktion isolieren. Zum Abschluss den kompletten
Ausschnitt über das Isolierband hinweg mit Aluminiumklebeband zusätzlich
isolieren.
• Stellen Sie heiße Kochtöpfe nicht direkt auf die Varicor ® 3mm-Oberfläche.
• Halten Sie einen Mindestabstand von 15 mm zwischen Unterkante der
Wärmequelle (z.B. Kochfeld) und Oberkante Unterschrank ein, um
Wärmestaus zu vermeiden und Luftzirkulation zu ermöglichen.
3.6.1.1 GASKOCHFELD
Bei Einbau von Gaskochfeldern, Grill, integrierter Friteuse etc., die extreme Wärme
ausstrahlen, muss das Kochfeld auf 12 mm starke Varicor ® -Leisten hoch esetzt
werden. (Abb. 14)
Sämtliche intensiven Wärmequellen (Kochfeld, Friteuse, Grill) müssen mindestens
50 mm Abstand von der Rückwand oder dem Wandanschlussprofil haben, damit es
nicht zu Beschädigungen durch hohe Hitzeeinwirkungen kommt.
3.7 UNTERKLEBEN VON VARICOR ® -FORMTEILEN
• Der Abstand zwischen zwei Ausschnitten muss mindestens 80 mm betragen.
• Geplante Lage des Beckens auf Fläche mit Bleistift anzeichnen.
• Die Beckenmittelachse ist auf der Rückseite des Beckens jeweils rechts und
links markiert.
• Vorfräsen des Beckenausschnittes mit Hilfe einer Frässchablone, Ausschnitt ca.
3 mm kleiner als Beckeninnenmaß anfertigen.
• Mit einem Falzfräser die Unterkonstruktion auf einer Breite von ca. 30 mm
rings um den Ausschnitt entfernen, so dass nur die Varicor ® -Beschichtung
3mm stehen bleibt.
• Sitz des Beckens prüfen. Auf einen Abstand von max. 2 bis 3 mm zwischen
Varicor ® -Becken und Kante der Unterkonstruktion achten.
• Der Abstand zwischen Becken und Unterkonstruktion wird später beim
Einkleben mit Varicor ® -Kleber auf ca. 8 mm Höhe aufgefüllt. Dadurch wird die
Klebefläche vergrößert und Knickspannungen vermieden.
• Verunreinigungen auf den Klebeflächen sowohl am Becken als auch an der
Tafel entfernen (Schleifpapier Körnung 180, bei dunklen Dekoren 240).
• Kleber auf Tafel auftragen und Becken unter die Tafel kleben.
• Becken mit Spannvorrichtung fixieren, wobei die Spannvorrichtung den
Ausschnitt komplett überdecken muss; Überstand in Plattenlängsrichtung
beidseitig mindestens 500 mm.
• Der Zwischenraum zwischen Varicor ® -Becken und Kante der
Holzunterkonstruktion mit Varicor ® -Kleber zur Vergrößerung der Klebefläche
auffüllen.
• Spannvorrichtung erst nach Aushärten des Klebers entfernen.
• Bündigfräsen des Beckenrandes mit Radiusfräser 3 mm.
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN
3.8 BOHRUNGEN / VERBINDUNGEN
3.8.1 BOHRUNGEN
Bohrungen in kleineren Durchmessern mit Hartmetallbohrern mit Dachformspitze 60°
fertigen (bis max. 13 mm Durchmesser). Größere Bohrungen wie z.B.
Hahnlochbohrungen, Überlaufbohrungen, Steckdosen etc., mit Forstnerbohrer oder
Lochsäge. Die offenen Schnittkanten der Unterkonstruktion gegen Eindringen von
Feuchtigkeit mit einer Dichtmasse versiegeln.
3.8.2 SCHRAUBENVERBINDUNGEN
Gewinde und Schrauben nicht direkt in Varicor ® 3mm eindrehen. Dies gilt ebenfalls
für Gewindeeinsätze zum Einschrauben, da diese zu Rissbildungen führen können.
Sofern Sie Schrauben durch die Varicor ® 3mm-Platte in die Unterkonstruktion
eindrehen müssen, bitte das Schraubenloch im Bereich der Varicor ® 3mm-Platte
entsprechend vorbohren.
Bohrung deutlich größer wählen als Schraubenschaft. Der Schraubenkopf darf durch
konische Ausbildung nicht in die Varicor ® 3mm-Bohrung klemmen. Am besten
geeignet sind Halbrundholzschrauben mit Kunststoffunterlegscheiben.
3.9 OBERFLÄCHENFINISH
Der Oberflächenschliff ist verantwortlich für die Fleckenbeständigkeit, die Haptik und
die Optik des Materials, d.h. je feiner die Oberfläche, umso unempfindlicher ist sie
gegen Verschmutzungen.
Die Gutseite der Varicor ® 3mm-Tafel ist werkseitig mit einem Maschinenschliff
Körnung 400 versehen. Die Formteile weisen auf der Gutseite ein Endfinish Körnung
320 auf. Nach der Verarbeitung, wie z.B. Kleben, Fräsen etc., muss die Oberfläche
der betroffenen Bereiche wieder auf einen höheren Glanzgrad gebracht werden.
Für die Aufbereitung der Varicor ® 3mm-Oberfläche sind folgende Punkte wichtig:
Die aufgeführten Schleiffolgen gelten für Bereiche, die während der Verarbeitung
stark beansprucht wurden. Bei Nichtbearbeitung der Oberfläche (keine Verklebung,
keine Fräsung, keine Kratzspuren etc.) kann die Schleiffolge verkürzt werden, d.h.
Bearbeitung der Oberfläche ab Körnung 400. Vor Auslieferung der Anlage empfehlen
wir, bei dunklen Farben die Oberfläche mit dem Edelstahlpflegemittel „Glanz S“ zu
behandeln **(3).
Verwenden Sie für das Oberflächenfinish immer einen Exzenterschleifer, keinen
Rutscher. Nachfolgend die von uns empfohlenen Körnungsfolgen:
Glanzgrad Festool* 3 M* Jöst*
Seidenmatt Brilliant P 150 266L, 100 micron Superpad P 150
Brilliant P 180 266L, 80 micron Superpad P 220
Brilliant P 240 266L, 60 micron Superpad P 320
Brilliant P 320 266L, 30 micron Superpad P 400
Brilliant P 400 Superpad SG 600
Superpad SG 800
Schleifvlies Festo Schleifvlies Festo
Platin 800 Platin 800
Auftragen einer Reinigungsmilch.
Polieren
mit Exzenter und Filzscheibe
Auftragen einer Reinigungsmilch.
Polieren
mit Exzenter und Filzscheibe
Auftragen einer Reinigungsmilch.
Polieren
mit Exzenter und Filzscheibe
Hochglanz wie Seidenmatt wie Seidenmatt wie Seidenmatt
bis P 400 bis 30 micron Superpad SG 1200
Platin Pad S 600 15 micron Superpad SG 1500
Platin Pad S 800 9 micron Superpad SG 2000
Platin Pad S 1200 Superpad SG 2500
Filz hart mit
Polierpaste,
Lammfellscheibe (1)
Filz hart mit
Polierpaste,
Lammfellscheibe (1)
Filz hart mit
Polierpaste,
Lammfellscheibe (1)
Die beste Oberfläche ist die, die der Endkunde später im Gebrauch dauerhaft
reproduzieren kann. Wir empfehlen für Oberflächen, die stark beansprucht werden,
den Schleifgrad seidenmatt. Empfehlen Sie die von Ihnen verwendete
Reinigungsmilch – so ermöglichen Sie Ihren Kunden, das von Ihnen hergestellte
Oberflächenfinish zu reproduzieren.
* Bezugsquellen-Beispiele
(1) Festool, Wendlingen (3) HWR Chemie, Emmering Tel. 08141/5 10 30: Glanz S
(2) 3 M Deutschland GmbH, Neuss: Polierpaste Typ Finesse (4) Jöst GmbH, Waldmichelbach
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3. ALLGEMEINE VERARBEITUNGSRICHTLINIEN
3.10 WANDANSCHLUSSPROFIL
Als Wandanschlussprofil empfehlen sich Kunststoffprofile, die in eine aufgeschraubte
Kunststoffleiste eingeclipst werden. Auf das Kunststoffprofil mit Dichtungslippe kleben
Sie die passenden Varicor ® 3mm-Dekorstreifen auf.
Die Kunststoffprofile erhalten Sie in verschiedenen Farben.
Ein Verkleben von 12 mm Standardmaterial auf der 3 mm Platte mit Varicor ® -Kleber
als Wandanschluss ist aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten nicht
möglich.
3.11 WANDVERKLEIDUNGEN
Zum Beispiel Nischenrückwandverkleidung:
Varicor ® 3mm-Tafel vollflächig auf Unterkonstruktion kleben. Bei
Holzunterkonstruktionen ist die Unterseite mit einer HPL-Platte 0,8mm als Gegenzug
und Dampfsperre zu belegen. Je nach Wahl des Trägermaterial (Metall, Kunststoff
etc.) fragen Sie vorab Ihren Klebstofflieferanten, welcher Klebstoff auf dem jeweiligen
Untergrund am besten haftet. Nach dem Verkleben dürfen keine Hohlräume zwischen
Varicor ® 3mm und Unterkonstruktion vorhanden sein.
Unterkonstruktion gegen Eindringen von Feuchtigkeit schützen.
Bei wandhohen Verkleidungen ist in der Breite alle 800 – 1000 mm eine Dehnfuge zu
setzen.
Verbindung der einzelnen Platten an den Stoßfugen mit Nut und Feder möglich,
jedoch auf starre Verbindung verzichten.
Verbundplatte mit geeigneten Profilen an der Wand fixieren (Abb. 20).
Offene Fugen mit Silikon oder Polyurethan gegen Eindringen von Feuchtigkeit
abdichten.
3.12 BIEGEN
• Heizplatten auf 100° C vorheizen.
• Die zu biegenden Werkstücke auf Ausbrüche und Beschädigungen
kontrollieren, gegebenenfalls entfernen.
• Varicor ® Streifen zwischen die Heizplatten legen und aufwärmen.
Durchwärmzeiten 3 mm Platten ca. 4 Minuten (Abb. 21)
Die Durchwärmzeiten bitte einhalten, zu kurze oder zu lange Zeiten
können beim Biegen zu Rissen oder zu Bruch führen.
• Die aufgewärmten Streifen herausnehmen, in die Biegeform einlegen und
sanft der Biegekontur anpassen. Nicht ruckartig knicken.
• Varicor ® in der Biegeform abkühlen lassen, nicht abschrecken (Abb. 22).
• Werkstück muss in der Form aufgrund des Längenänderungsverhaltens
gleiten können, d.h. nicht fix einspannen.
Gebogenes Werkstück federt nach der Herausnahme aus der Form um ca. 5%
zurück. Biegeform um dieses Maß enger fertigen.
Minimale Innenradien bei Biegetemperaturen von 100°C
Materialstärke 3 mm
Durchwärmzeit 4 Minuten
Dekore:
Unifarben hell 20 –30 mm
Granulatdekore hell und dunkel 50 – 60 mm
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4. REPARATUR
4.0 REPARATUR VON VARICOR ® 3MM
Bei Auftreten von Beschädigungen müssen zunächst die Schäden analysiert, danach
die Ursachen beseitigt werden.
Nachfolgend einige Beispiele:
4.1 KRATZER IN DER VARICOR ® 3MM-OBERFLÄCHE
In diesem Fall genügt ein Oberflächenschliff der Anlage sowie entsprechende
Hinweise über den Umgang mit Varicor ® 3mm an den Endverbraucher.
4.2 BRANDSPUREN ODER AUSBLEICHUNGEN
Sofern diese nur oberflächig sind, genügen ein Oberflächenschliff der gesamten
Anlage sowie entsprechende Hinweise an den Endverbraucher.
Sollten die Spuren jedoch tiefer gehen, können sie nur durch eine Reparatur beseitigt
werden. Je nach Größe ist ein farblich passendes Varicor ® 3mm-Stück einzusetzen.
Bei kleinflächigen Beschädigungen (< ca. 2 cm 2 ) können diese mit einer
Reparaturmasse ausgebessert werden. Beschädigte Stelle mit einem Nutfräser auf
3 mm Tiefe ausfräsen.
Farblich angepasste Reparaturmasse eingießen, so dass ein Materialüberstand
entsteht. Konturen mit Hilfe eines Zahnstochers abfahren, um eingeschlossene
Luftblasen zu entfernen. Aushärtezeit der Reparaturmasse beträgt 24 Stunden.
Überschüssige Reparaturmasse durch Schleifen entfernen.
Ist die Beschädigung sehr groß, muss mit einer sogenannten Intarsie gearbeitet
werden.
Die Fehlstelle wird mit einem 15°-Schrägfräser vollflächig ausgeschnitten, so dass die
Unterkonstruktion stehen bleibt. Damit die eingeschlossene Luft beim Einsetzen der
Intarsie entweichen kann, bitte in die Unterkonstruktion ein Loch mit Ø 5 mm bohren.
Farbgleiches Materialstück entsprechend dem Konterprofil mit Varicor ® -Kleber
einkleben.
Nach dem vollständigen Aushärten des Klebers die Fläche bündig schleifen.
4.3 RISS ODER OFFENE KLEBEFUGE IN VARICOR ® 3MM-OBERFLÄCHE
Ursache ermitteln und beseitigen. Oft handelt es sich um mechanische Spannungen,
Schlag, thermische Beanspruchung, ungenügende Unterkonstruktion, mangelhafte
Isolierung am Kochfeld, fehlende Dehnfugen, fehlende Verbindungen mit der
Unterkonstruktion sowie Bearbeitungen, die nicht dem Verarbeitungshandbuch
entsprechen.
Kann die Ursache beseitigt werden, ist eine Reparatur möglich. Ist die Ursache nicht
zu beseitigen, besteht auch keine Möglichkeit, eine bleibende Ausbesserung zu
garantieren.
Eine dauerhafte Reparatur kann nur gewährleistet werden, wenn die Verarbeitung der
im Reparaturset beigefügten Anleitung entspricht.
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4. REPARATUR
4.4 BESTELLUNG UND ANWENDUNG EINES REPARATURSETS
Um eine nahezu farbgleiche Reparatur zu gewährleisten, ist es unbedingt erforderlich,
die Chargennummer (roter Aufkleber) des betroffenen Teils bei der Bestellung des
Reparatursets anzugeben. Sofern ein Reststück des eingesetzten Materials vorhanden
ist, sollte uns dies zugeschickt werden, Mindestgröße 10 x 10 cm. Bevor Sie dieses
Teil an uns schicken, schleifen Sie es ebenso wie den zu reparierenden Teil der
Anlage, und vergleichen Sie die Teile im feuchten Zustand auf Farbabweichungen. Die
Ausbesserungsmasse wird farblich passend auf das Muster abgestimmt. Bei der
Reparatur vor Ort können dennoch leichte Farbabweichungen entstehen.
4.5 BESTANDTEILE DES REPARATURSETS
Das Reparaturset besteht aus einer Flasche Reparaturmasse im entsprechenden
Farbton, Kleber und dem dazugehörigen Härter.
Bei Aquarelldekoren befindet sich zusätzlich eine kleine Flasche Kontrastfarbe im
Verbund. Diese ermöglicht in Verbindung mit der Reparaturmasse die Schaffung von
Marmorstrukturen.
4.6 ANWENDUNG DES REPARATURSETS
Jedem Reparaturset liegt eine ausführliche Reparaturanleitung bei.
ACHTUNG: Die zu reparierende Anlage und das Reparaturset müssen bei min. 18° C
und max. 30° C verarbeitet werden.
4.6.1 AUSBESSERUNG EINES RISSES
• Mit einem Nutfräser, Durchmesser 3 – 4 mm, fräsen Sie den Riss entlang
seiner Kontur auf 3 mm Tiefe auf. Schwer zugängliche Stellen können mit
der Bohrmaschine oder einem Stecheisen geöffnet werden.
• Die vorhandene Nut mit Varicor ® Reparaturmasse so ausfüllen, dass ein
Überschuss entsteht, da das Material beim Aushärten stark schrumpft. Mit
Hilfe eines Zahnstochers an den Nutkanten entlang fahren, um vorhandene
Luftblasen zu entfernen.
• Aushärtezeit der Reparaturmasse bei 20° C ca. 24 Stunden.
• Die überschüssige Reparaturmasse nur nach endgültigem Aushärten durch
Schleifen entfernen.
• Anpassen des Oberflächenaussehens an die umliegende Oberfläche durch
entsprechenden Finish-Aufbau.
• Oberflächenpatina durch ölhaltige Flüssigkeit (z.B. Edelstahlpflegemittel,
Reinigungsmilch) wiederherstellen.
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6. Service
Kundenorientiertes Handeln, hohe Kompetenz, langjährige Erfahrung und
langfristige Geschäftsbeziehungen bieten Ihnen die Sicherheit, mit uns den
richtigen Partner gewählt zu haben:
• Individuelle, persönliche Beratung
• Objektbezogene Betreuung durch unsere hochqualifizierten technischen
Varicor ® -Berater im Außendienst
• Kompetente Begleitung und Beratung bei der Entwicklung von
kundenindividuellen Formteilen und Lösungen
• Klärung technischer Fragen und Herausforderungen durch
Varicor ® -eigene Anwendungstechnik
• Eigener Werkskundendienst
• Marketing- und Werbeberatung
• Praxisorientierte, professionelle Produkt- und Verarbeitungsschulungen
• Ausführliche technische und produktspezifische Informationen
und Unterlagen
Varicor ® Verarbeitungshilfen
• CNC-Dateien*
Varicor ® -Planungshilfen
• Ausschreibungstexte*
• CAD-Dateien der technischen Zeichnungen*
Zertifikate
• Kopien der Zertifikate auf Anfrage erhältlich. Eine Auflistung der
Zertifizierungen finden Sie ebenfalls unter der Rubrik „Planen und
Arbeiten / Technische Daten“ auf unserer Homepage.
*Alle Dateien sind unter der Rubrik „Planen und Arbeiten“ auf unserer
Homepage: www.varicor.com als Download erhältlich.