mo ready for take Off - Rippert Anlagentechnik GmbH

mo
12
Luftfahrtindustrie
ready for take Off
Airbus Bremen erweitert Lackierkapazitäten
– Neue Anlage für Landeklappen
Sicherheit geht über alles, die beste Qualität ist gerade gut
genug, angewendete Produktionsverfahren sind lange auf dem
Prüfstand, denn es geht um Flugzeugfertigung, langlebige
Funktionalität von High-Tech-Konstruktionen und uneingeschränktes
Vertrauen. Airbus – eine europäische Version der
Luftfahrtindustrie – schreibt seit Jahren seine eigene Erfolgsgeschichte.
Mit stetig steigendem Erfolg erobern sie die Märkte
der Lüfte: wie zum Beispiel die Typen A300, A319, A320 bis hin
zum größten Passagierflugzeug aller Zeiten, dem A380.
Blick in die Abkühlzone – Blick auf die Ausblaswände, welche die Landeklappen nach der IR-Trocknung
von 70 Grad Celsius Oberflächentemperatur auf rund 30 Grad Celsius herunterkühlen. Hierzu
steuert Rippert 20.000 Kubikmeter Umluft pro Stunde in die Abkühlzone. Diese kann je nach
Temperaturbedarf mit Außenluft gemischt werden. Bilder: Rippert
Volle Auftragsbücher verlangen Fertigungskapazität
und so wurde bei Airbus
Deutschland GmbH in Bremen die Lackieranlage
für Landeklappen erweitert.
Das hört sich zunächst sachlich und nüchtern
an, stellte aber an alle Beteiligten
Herausforderungen auf hohem Niveau.
Die bestehende Lackieranlage, die in der
Spritzkabine automatisch mit Robotern
lackiert, sollte mit mehr Kapazität und
Flexibilität ausgebaut werden. Rippert
erhielt den Auftrag für eine manuelle
Spritzkabine und die neue Lufttechnik.
„Mit der manuellen Spritzkabine haben wir
eine signifikante Erhöhung der Lackier-
kapazitäten, können aber direkt flexibel auf
alle Produktionsanforderungen reagieren“,
so Horst Marzahn, Fachgruppenkoordinator
Automatische Lackieranlage bei Airbus.
Zeit, Raum, kompromisslose Qualität
und Investitionshöhe hießen die Primär-
vorgaben bei der Airbus-Investition.
erweiterte Lackieranlage
für Landeklappen
Der Raum war knapp und vorgegeben
durch die Produktionsstätte und die
durchaus beachtlichen Dimensionen der
Flugzeugteile. Mit einer Länge von 11.4
Meter, einer Höhe von 3.2 Meter, einer
Breite von 0.7 Metern und einem Maximalgewicht
von rund 1.000 Kilogramm
stellen sie eine nicht alltägliche Größe
dar. Hieran angepasst wurden die Maße
der Rippert-Lackierkabine:12,40 Meter
lang, 3,10 Meter breit sowie 5,00 Meter
hoch. Mehr Lackiervolumen fordert
auch mehr Platz im direkten Anschluss
an die Kabine in der Abdunstzone. Ein
aufwendiger Kabinenumbau war die
planerische Folge. Sandwichplatten mit
Mineralwollkern sind die konstruktiven
und optisch eleganten Elemente, die auch
den geforderten Brandschutz sichern.
Neben der räumlichen Erweiterung und
den jetzt zwei Lackierkabinen zählt auch
eine komplett neue Lufttechnik und
Steuerung als zusätzlicher Funktionsgarant
für die Produktion. Auch hierbei
entschied sich Airbus für das Rippert-
Know-How.
Weit über 100.000 Kubikmeter Luft
werden stündlich bewegt, gesteuert und
Kontakt
Airbus Deutschland GmbH
Hünefeldstraße 1-5
D-28199 Bremen
Horst Marzahn
Tel.: +49 421 538-6040
Fax: +49 421 538-4060
E-Mail: horst.marzahn@airbus.com
Internet: www.airbus.de
Rippert Anlagentechnik
GmbH & Co. KG
Am Hanewinkel 20
D-33442 Herzebrock-Clarholz
Eckhard Roland
Tel.: +49 5245 901-169, Fax: -234
E-Mail: roland@rippert.de
Internet: www.rippert.de
Jahrg. 60 (2006) 5

unterliegen in ihrem Wirkungsgrad normierten
und präzisen Anforderungen,
weil sie mitentscheidend sind für die
Produktionsqualität.
für einen glänzenden start
Die mit Dichtmasse gespachtelten Landeklappen
werden in einem Raum mit
homogener Luftführung bei vorgegebener
Temparatur forciert getrocknet. Schleifen,
Reinigen, Lackieren, Abdunsten, Trocknen
und Abkühlen sind die nachfolgenden
Prozesswege in der Lackieranlage 40.000
Kubikmeter pro Stunde sorgen schon
in der Schleifkabine für hochwertige
Produktionsbedingungen.
Neben den handwerklichen Fähigkeiten
der Lackierprofis ist die Lufttechnik
unter anderem in der manuellen
Spritzkabine von qualitätsentscheidender
Bedeutung. Automatiktüren schließen
die Kabine nach Einfahrt und Ausfahrt
der einzelnen Flugzeuglandeklappen.
Aufgetragen wird ein Zwei-Komponenten-Lack
mit leicht entzündlichen
Lösemittelanteilen. Ein Ex-geschützter
Innenraum ist die logische Folge. So
sind die zwei großen
Hebebühnen, die
auf jeder Längsseite
in der Spritzkabine
mit 12 Meter Länge
und 1,90 Meter
Hubweg als Arbeitsfläche
dienen, komplett
pneumatisch
gesteuert. Stündlich
werden 60.000 Kubikmeter
Zu- und
Abluft in vertikaler
Luftführung durch
die Kabine geleitet.
Die Luftsinkgeschwindigkeit
nach
DIN 12215 von 0,3
Meter pro Sekunde
bei vertikaler Luftführung
wird von
der Rippert-Technologie
mit 0,45
Meter pro Sekunde
in dieser Airbus-
Anlage dauerhaft
überboten. Saubere
Luft- und Arbeitsbe-
Blick in die neue manuelle Airbus-Spritzkabine von Rippert. Zwei pneumatisch
gesteuerte Hebebühnen sind der variable Arbeitsbereich für die Profilackierer.
dingungen sind die
realisierten Ergebnisse.
Drei Filterstufen
reinigen die
abgesaugte Luft
aus der Kabine.
Antihaftbeschichtete
Prallbleche im
Bodenbereich bieten
großflächigen
Widerstand für
die Lackrückstände
im Luftstrom.
Die spezielle Antihaftbeschichtung
verringert den
Reinigungsaufwand
erheblich.
Kanalzellenfilter
im Abluftkanal
sind die zweite
Station. Sie sind
eine spezielle Rippert-Konstruktion
mit sehr hohem
Wirkungsgrad bei
geringem Platzbedarf.
Die dritte
und letzte Filterstufe
befindet sich
vor dem Abluft-
ventilator. Ein
Kanalzellen-Filter
Luftfahrtindustrie mo
Der frontale Blick in die Spritzkabine macht die Dimensionen deutlich. 12,40
Meter lang, 3,10 Meter breit und 5 Meter hoch ist der manuelle Lackierbereich
für Airbus-Landeklappen. 60.000 Kubikmeter Luft wälzen sich stündlich
in vertikaler Führung um. Die Werkstücke werden in der Anlage mit einer
Elektro-Hängebahn EHB 635 sicher und präzise befördert.
wechsel ist abhängig von Produktions- und
Lackintensität nach vier bis sechs Wochen
erforderlich.
Komplexes Luftmanagement
Nach der Spritzkabine laufen die
lackierten Landeklappen in die erweiterte
Abdunstzone. 50.000 Kubikmeter
Luft durchfluten stündlich diesen Anlagenteil.
2.000 Kubikmeter davon werden
zur Abluftnachbehandlung einer Anlage
zur regenerativen Nachverbrennung
zugeführt und durch einen gleich großen
Frischluftanteil ersetzt. Lösemittelteile
werden so aus der Luft genommen
und eine Aufkonzentration verhindert.
In der Trocknerzone härten IR-Strahler
die Lackoberfläche dauerhaft durch. Ein
Umluftvolumenstrom von 10.000 Kubikmetern
in der Stunde gewährleistet
die ausreichende Kühlung der IR-
Strahler.
Auf rund 70 Grad Celsius Temperatur
heizen sich die Landeklappen während
des IR-Trocknungsvorganges auf. In der
nächsten Anlagenzone gelangen 20.000
Kubikmeter Raumluft über speziell konstruierte
Ausblaswände zur Abkühlung auf
die Landeklappen.
Als Fördersystem ist eine Elektro-
Hängebahn EHB 635 in dieser Lackieranlage
eingesetzt.
Jahrg. 60 (2006) 5 13