Hartmetall- und Diamantwerkzeuge - Carbide Tools

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Anhang
Wann es günstig ist, wenn ein Fräser möglichst wenige
Schneiden hat ...
Das Hauptproblem des (Schlitz-)Fräsens ist das Anbacken
von Spänen und damit das Verstopfen („Zusetzen“) des
Fräsers. Ist der Fräser erst einmal verstopft, so kann er keine
Späne mehr fördern und die Vorschubkraft der Fräse bricht
ihn ab. Dies passiert – je nach Material – meist lange bevor
die Schneide verschleißt. Primär ist daher die Frage zu lösen,
wohin die Späne abgeführt werden. In der Regel geschieht
dies nach oben bzw. nach hinten. Dazu braucht man aber
eine möglichst große Spannut, um die Späne vorbei am
„Fleisch“ des Fräsers zu bewegen. Der Vergleich der Querschnitte
verschiedener Typen zeigt klar, daß der Einschneider
die größte offene Fläche (= Größe der Spannut) aufweist und
damit bei ihm die geringste Verstopfungsgefahr besteht.
Je mehr Schneiden vorhanden sind, desto stärker nimmt die
offene Fläche ab. Je weniger Schneiden ein Fräser hat (und
je spitzer diese sind), desto leichter ist das Eintauchen in
die Oberfläche des Materials.
Bei den in der Werbetechnik überwiegend eingesetzten Materialien
wie Kunststoffen (PVC, Plexiglas, Kömacel, usw.),
Holzwerkstoffen (Spanplatten) und NE-Metallen (weiches
Alu, Alucobond, Messing usw.) ist in der Regel der Einschneider
im Vorteil, da hier das Problem der Schneidenerosion gegenüber
der Verstopfungsgefahr zurücktritt.
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Hartmetall- und Diamantwerkzeuge
Hinweise zur Schneidenzahl von Fräsern
Einschneider im Querschnitt:
Der Einschneider weist eine
große offene Fläche auf
Wann es günstig ist, wenn ein Fräser möglichst viele
Schneiden hat ...
Die Schneide ist das Verschleißteil des Fräsers. Je mehr
Schneiden der Fräser hat, umso mehr Schneiden teilen sich
den Verschleiß, also erhöht sich die Standzeit, die Lebensdauer
des Werkzeugs. Ein Fräser mit mehreren Schneiden
läuft außerdem runder als mit nur einer Schneide. Durch
die größere vom Hartmetall eingenommene Querschnittsfläche
beim Mehrschneider wird mehr Wärme in Richtung
Spannzange abgeführt als beim Einschneider. Dies ist besonders
wertvoll, wenn sonst keine Möglichkeit der Kühlung
besteht. Je mehr Schneiden vorhanden sind, desto kleiner
fallen die einzelnen Späne aus, und Sie erhalten eine glattere
Oberfläche.
Ein Zweischneider ist vor allem bei der Bearbeitung von Duroplasten
und bei härteren Alu-Sorten (kurzspanend) gut
geeignet.
Mehrschneider empfehlen wir für sehr harte NE-Metalle
(sehr harte Alu-Legierungen, Messing, ...) sowie für Eisenwerkstoffe.
Tips zur Verwendung des Werkzeugs
Dreischneider im Querschnitt:
Die drei Schneiden beanspruchen
sehr viel mehr Raum
Wählen Sie stets einen Fräser, der für das Material geeignet ist. Bitte beachten Sie dazu unsere ausführlichen Beschreibungen
der Werkzeuge und ihrer Einsatzgebiete. Widerstehen Sie der Versuchung, ein Werkzeug zu verwenden, das Sie
zufällig zur Hand haben. Das Werkzeug sollte möglichst kurz sein und so weit wie möglich eingespannt werden.
Innenkonturen sollten Sie möglichst im, Außenkonturen entgegen dem Uhrzeigersinn fräsen; die im Gleichlauf gefräste
schlechtere Seite ist dann jeweils Ausschuß. Bitte beachten Sie hierzu auch den Abschnitt Fräsen im Gleichlauf und
Gegenlauf.
Fräsen Sie tiefere Nuten möglichst in mehreren Durchgängen. Es ist in der Regel wirtschaftlicher, mehrere Durchgänge
mit geringerer Tiefe und höheren Vorschubgeschwindigkeiten zu fräsen als eine tiefe Nut in einem Durchgang entsprechend
langsamer herzustellen. Generell gilt für die Frästiefe:
Hartschaum 5 bis 10facher Schneidendurchmesser
Kunststoff (Acryl etc.) 0,5- bis 2facher Schneidendurchmesser
Aluminium 0,2- bis 0,5facher Schneidendurchmesser
Stahl 0,1- bis 0,3facher Schneidendurchmesser
Edelstahl 0,05- bis 0,1facher Schneidendurchmesser
In jedem Fall sollte das Werkzeug möglichst gekühlt werden. Dies kann idealerweise mit einer Schmieremulsion geschehen
oder – besser als nichts – mit Druckluft. Weitere Informationen zur Kühlung finden Sie auf Seite 44.