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DIE STILLEN STARS AN DER RUHR
DIHAG
Geschäft aus einem Guss
|Ruhr Revue
„Gute Geschäfte machen – und bescheiden bleiben“.
Die Antwort von DIHAG-Vorstand Heinrich Grütering auf
die Frage, woran man ein erfolgreiches Unternehmen
erkenne, klingt, als habe er sie schon oft gegeben. Das
wollen wir doch genauer wissen.
— Zwei von fünf: Die DIHAG-
Vorstände Guido Lücker (links) und
Heinrich Grütering (rechts)
Was wir hören, ist typisch für
unsere „Stillen Stars an der
Ruhr“: Sie blühen im Verborgenen,
halten sich bedeckt beim
Vermelden von Erfolgen und
bauen sich auch keine Glaspaläste.
So auch die DIHAG, kurz
für Deutsche Giesserei- und Industrie-Holding
AG. Wer einmal
den Eingang zum Hauptsitz
einer der größten und erfolgreichsten
Gießereigruppen
Europas gesucht hat, weiß Bescheid.
Es sei verraten: Sie liegt
in Essen, direkt neben dem
Volvo-Showroom von Lueg.
Man trägt den Nerz nach
innen.
— Der DIHAG-Hauptsitz an der
Altendorfer Straße in Essen
| Die große Wende
Die Geburtsstunde der DIHAG
schlug 1993. In Deutschland
war die Wende politisch vollzogen
– und viele Betriebe in der
ehemaligen DDR standen kurz
vor dem Abgrund: Mit veralteten
Maschinen und Produktionsabläufen
ließ sich bei aller
Tradition und allem handwerklichem
Können kein Geld verdienen.
Bis die DIHAG kam
und investierte: In die Meuselwitz
Guss Eisengießerei in der
gleichnamigen Stadt im Dreiländereck
Thüringen, Sachsen und
Sachen-Anhalt, die Schmiedeberger
Giesserei im Erzgebirge
oder das Eisenwerk Arnstadt in
Thüringen. Zusammen mit weiteren
Unternehmen in Deutschland,
Polen, Ungarn und China
hat die DIHAG elf profitabel
arbeitende Gießereien unter
ihrem Dach vereint. Eines der
Erfolgsgeheimnisse: Der fünfköpfige
Essener DIHAG-Vorstand
gibt die Richtung vor und
fällt die strategischen Entscheidungen;
gelenkt werden die
rechtlich selbstständigen Unternehmen
jedoch durch die lokalen
Geschäftsführer.
| Weltmarktführer
So etwas wie der Solitär im
DIHAG-Portfolio ist die Mecklenburger
Metallguss GmbH,
kurz MMG, in Waren an der
Müritz. Vor sieben Jahren in
die Gruppe geholt, stieg der
MMG-Umsatz von ehemals
14 Millionen DM auf heute
rund 100 Millionen Euro an.
DIE STILLEN STARS AN DER RUHR
Porträts: Matthias Duschner
Das Produkt: Schiffsschrauben,
und zwar die ganz großen.
„Die MMG ist hier Weltmarktführer“,
erklärt DIHAG-Vorstand
Guido Lücker. Einer der spektakulärsten
Aufträge war die
Schiffsschraube der Queen
Mary 2. Für alle Nichtkreuzfahrer:
Die „QM 2“ misst vom
Bug bis zum Heck mehr als
345 Meter – das längste Passagierschiff,
das derzeit über die
Weltmeere kreuzt. Doch so gut
ein solcher Auftrag fürs Firmenimage
ist, ihr Geld verdienen
die rund 200 MMG’ler mit der
Produktion der bis zu elf Meter
im Durchmesser zählenden und
bis zu 150 Tonnen schweren
Schrauben für die Lasttiere der
Meere: die großen Containerschiffe
und Tanker. „Für die
Klasse der großen Seeschiffe
stellen wir mehr als jede zweite
Schraube her, die jährlich verbaut
wird“, hat Lücker errechnet.
Und die Kunden müssen
mit Wartezeiten rechnen: „Für
die nächsten zwei Jahre sind
unsere Auftragbücher voll“,
freut sich der DIHAG-Vorstand.
| Made in Germany!
Die Kunden für die Hightech-
Kunstwerke aus Kupfer, Nickel
und einigen Edelmetallen, die
manchmal Höhen von vierstöckigen
Häusern erreichen, sitzen
heute meist in Fernost.
Trotz allen Bemühens ist es
Ruhr Revue |

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den Herstellern dort noch nicht
gelungen, die Perfektion der
MMG-Schrauben zu erreichen.
Über 50 Jahre Erfahrung – die
holt man nicht von heute auf
morgen auf. Und das Risiko,
dass auf hoher See eine Schraube
bricht, will kein Reeder gerne
eingehen. Da steht zu viel
Geld auf dem Spiel, da geht die
Branche auf Nummer Sicher.
| Voll auf die Bremse
Sicherheit heißt die Devise
auch auf der Schiene. Damit
die Güterwaggons der großen
europäischen Eisenbahngesellschaften
zuverlässig und schnell
zum Stillstand kommen, setzen
die Deutsche Bahn, die schweizerische
SBB, die französische
SNCF und weitere Staats- und
Privatbahnen auf Bremsklotzsohlen
und Bremsklötze von
drei DIHAG-Unternehmen mit
Sitz in Deutschland, Polen und
Ungarn. Ein gutes und regelmäßiges
Geschäft für die Essener:
„So ein gegossener Bremsklotz
hält zwischen sechs und
|Ruhr Revue
acht Wochen“, erklärt Heinrich
Grütering. „In der Schweiz mit
ihren vielen Bergen müssen
die eher erneuert werden, in
Frankreich dauert es manchmal
ein bisschen länger.“ 50.000
Tonnen an Bremsklötzen werden
jährlich vom europäischen
Marktführer produziert. Bei
einem Einzelgewicht von rund
zehn Kilogramm sind das fünf
Millionen Stück. Da kommt
kein Wettbewerber mit.
| Von Lintorf in die Welt
Ebenfalls europäischer Marktführer
ist die DIHAG bei der
Herstellung von wieder verwendbaren
Behältern für den
Stahlguss, den „Kokillen“. Produziert
werden sie gleich um
die Ecke in Ratingen, in der
Lintorfer Eisengießerei GmbH,
einem Unternehmen mit rund
100-jähriger Tradition. „Rund
80 Prozent unserer Kokillen
gehen ins Ausland“, so Hein-
— Bis zu 45 Tonnen schwer sind die Walzen, die nach Guss, Härtung und Weiterverarbeitung
die Walzengießerei Coswig verlassen und oft weite Wege zurücklegen.
Denn die Kunden der DIHAG-Gruppe sitzen in aller Welt.
— Wo alles begann:
In der Meuselwitz Guss Eisengießerei
werden heute tonnenschwere Komponenten
für Windkrafträder produziert.
Eckdaten
Die DIHAG Deutsche Giesserei-
und Industrie Holding
AG mit Sitz in Essen erzielte
mit ihren 11 Unternehmen in
Deutschland, Polen, Ungarn
und China im letzten Jahr
Umsatzerlöse von über 400
Mio. Euro. In den Betrieben
sind mehr als 2.000 Mitarbeiter
und 150 Auszubildende
beschäftigt.
Geleitet wird das Unternehmen
von einem fünfköpfigen
Vorstand: Harald Weidemann
(Vorsitz), Heinrich Grütering,
Guido Lücker, Wilfried Pfaffe
und Herbert Werner.
rich Grütering. Neben vielen
europäischen setzen auch amerikanische
Stahlproduzenten auf
die Lintorfer und ihre Qualität
„Made in Germany“.
| Winds of change
Ein weiteres Standbein der
Guss-Spezialisten ist der seit
Jahren wachsende Markt für
Windkrafträder. Ein Zukunftsmarkt,
weltweit. Hier gilt es,
riesengroße Kräfte zu beherrschen.
Denn mit der kontinuierlichen
Vergrößerung der
Windenergie-Anlagen stieg
nicht nur deren Leistung um
ein Vielfaches, sondern auch
die Beanspruchung der einzelnen
Komponenten. „Bei einem
Rotordurchmesser von 120 Metern
muss die von uns gegossene
Rotornabe schon etwas aushalten“,
so der DIHAG-Vorstand.
Produziert werden die bis zu
36 Tonnen schweren Gussteile
in dem Betrieb, mit dem die
DIHAG-Erfolgsstory angefangen
hat: in der Meuselwitz Guss
Eisengießerei in Thüringen. ● ak