Polarstation: Princess Elisabeth - Mikado

Ingenieurholzbau
Traggerippe der eigentlichen Wohn-
und Arbeitskapsel formen hingegen
verleimte Schichtholzfachwerkträger
aus Tannen-/Fichtenholz. Die sich in
den Gebäudeachsen kreuzenden Balken
und Bögen verleihen dem Bauwerk
seine dreidimensionale Struktur.
Sämtliche Pfosten und Balken
sind mit Hilfe von Holz-Metallverbindungen
(BSB-System) respektive
Stabdübeln mit innen liegenden
Stahlblechen, eingeleimten Gewindestangen
und traditionellen Verschraubungen
miteinander verbunden,
sodass die Polarstation schnell
montiert, demontiert und wieder aufgebaut
werden kann.
Die Dachhaut der Princess Elisabeth
garantiert Schutz gegen Pulverschnee
und Wind. Sie ist darüber
hinaus luft- und dank Dampfsperre
dampfdicht sowie mit einer Dachstütze
aus Edelstahl ausgestattet.
Um der Station genügend Lebensraum
zu sichern, durfte die Rumpfdicke
der vorgefertigten Dachelemente
maximal 55 cm betragen. Der U-Wert
musste laut Berechnung 0,05 W/m²
betragen. Weil herkömmliche Isolierstoffe
wie Mineralwolle oder Holzfaser
den erforderlichen Dämmwert jedoch
nur mit einer außergewöhnlich
dicken Materialstärke erreicht hätten,
fiel die Wahl auf ein von Swisspor
produziertes grafithaltiges Styropor
mit einem von 0,029 W/(m²K).
Eigens durchgeführte Tests bestätigen,
dass das Material alle Eigenschaften
aufweist, die von einer den
Extrembedingungen der Antarktis
ausgesetzten Isolierschicht erwartet
werden.
▴▸ Schiffe und
Schlitten
transportierten
die Elemente
an ihren Zielort.
Deshalb musste
die Konstruktion
zahlreiche
transport- und
montagetechnische
Vorgaben
erfüllen
Holz setzte sich
▾
durch, da es
extrem schwierig
ist, eine
Stahlskelettkonstruktion
ohne Wärme-
brücken
zu realisieren
Die Basis der vorgefertigten Dachelemente
bilden zwei 42 mm beziehungsweise
74 mm dicke mehrschichtige
Platten aus Tanne/Fichte,
die ähnlich wie Leitern mit je neun
40 mm dicken Buchenholzbolzen
pro m 2 verbunden sind. Die Verbindungstechnik
reduziert die thermischen
Brücken auf ein Minimum von
nur einem Prozent der Fläche und
gewährleistet zugleich die räumliche
Steifigkeit der Konstruktion.
Zwischen den Platten isoliert eine
40 cm dicke Schicht aus dem Hochleistungswärmedämmstoff
XPS mit
Graphit. Die Innenplatte ist darüber
hinaus mit Kraftpapier und einer
Dampfsperre aus Aluminium
belegt, auf der wiederum mit Klettverschluss
eine abschließende Wollstofffilzschicht
befestigt ist. Auf der
Außenseite schützt eine 3 mm dicke
EPDM-Silikon-Abdichtungsmembran
gegen eindringende Luft und
Pulverschnee. Ein auf einem 5 mm
dicken Schaum mit geschlossenen
Poren verlegtes 1,5 mm starkes Edelstahlblech
deckt die Konstruktion
ab. Überbrückungsstreifen koppeln
die einzelnen Schichten der in Elementen
angelieferten Station miteinander.
Sie wurden erst nach dem
Verlegen der Elemente – vor Ort –
eingebracht.
Kein Bau ohne Generalprobe
Die in den vorgefertigten Modulen
integrierten Fenster verfügen jeweils
über zwei Doppelverglasungen.
Die erste verläuft in der Ebene
des Dachbelags aus Edelstahl, die
zweite in der Ebene der Dampfsperre.
Zwischen die Außenfenster und
die inneren Fenster schiebt sich ein
400 mm dicker Luftzwischenraum.
Das aus dreischichtigem Verbundglas
mit insgesamt 24 mm Dicke zusammengesetzte
Außenfenster ist darüber
hinaus mit einem Hitzeschutzfilm
gegen allzu starke Sonneneinstrahlung
geschützt.
Insgesamt setzt sich die Station
aus 168 verschiedenen Modulen
und 40 Modellen zusammen. Aufgrund
des engen Produktionszeitraums
musste die Konfektionierung
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