Offshore-Leitungsverlegung für die Nord Stream-Pipeline durch die ...

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schen Meerbusen eingesetzt, in dem das Ankern auch aufgrund von Munitionsaltlasten auf dem Meeresboden vermieden werden sollte. Mit einer Länge von 300 Metern ist die Solitaire das größte Verlegeschiff der Welt, das zudem mit 2.775 Metern den Tiefenrekord beim Verlegen von Offshore-Pipelines hält. Die C10 ist ein Verlegeschiff mit geringerem Tiefgang und damit optimal für die Bauarbeiten in den flachen Gewässern vor der deutschen Küste geeignet (Abb. 3). In diesen Gebieten hat die C10 von Juni bis Anfang Oktober dieses Jahres jeweils rund 28 Kilometer der beiden Pipelinestränge verlegt. Das Abb. 1 Auf dem Weg zum Startpunkt der Verlegearbeiten hat das Verlegeschiff Castoro Sei (C6) im Frühjahr dieses Jahres die Brücke über den Großen Belt in Dänemark passiert. Jahresmagazin 12/ 2010 139 Meter lange Schiff besitzt kein eigenes Antriebssystem und wird über acht Anker positioniert. Um es zu bewegen oder zu manövrieren, sind deshalb Ankerschlepper und Ankerwinden erforderlich. Vorbereitung des Meeresbodens Bevor die Pipeline auf den Meeresboden herabgelassen werden kann, muss der Meeresboden aufgrund seiner geologischen Beschaffenheit an einigen Stellen vorbereitet werden. Dies ist vor allem im Finnischen Meerbusen und im nordöstlichen 9
Leitungsbau Abb. 2 Das Verlegeschiff Solitaire verfügt über ein dynamisches Positionierungssystem, mit dem es exakt manövriert werden kann. Streckenabschnitt notwendig. Um einen stabilen Untergrund für die Verlegung der Pipeline zu schaffen und ein starkes Durchhängen der Leitung zu vermeiden, wird Gestein mit Hilfe einer Fall-Leitung aufgeschüttet. Dies ermöglicht eine genaue Platzierung des Materials mit einer maximalen Abweichung von einem Meter, unabhängig von Wassertiefe und Strömungen. Aufgrund der hohen Genauigkeit kann die Menge des Gesteins auf ein absolutes Minimum reduziert werden. Das verwendete Material besteht aus grobem Kiesel und Steinen mit einem Durchmesser von durchschnittlich sechs Zentimetern. Es muss verschiedene technische und ökologische Kriterien erfüllen, zum Beispiel darf es keine Rückstände von Ton, Lehm, Kreide, Vegetation oder schäd - lichen Substanzen aufweisen. Arbeiten auf den Verlegeschiffen Die drei Verlegeschiffe sind so ausgerüstet, dass die Pipeline 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche verlegt werden kann. Der Arbeitsablauf auf jedem Schiff besteht aus mehreren Schritten – vom Verladen der Rohre auf das Verlegeschiff bis zum Herablassen der Pipeline auf den Meeresboden. Dabei ist für jeden Arbeitsschritt ein bestimmtes Verfahren definiert, um sicherzustellen, dass die Qualität gleichbleibend hoch ist und Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften eingehalten werden. Damit die Pipeline rund um die Uhr verlegt werden kann, bringen Transportschiffe laufend neue Rohre zu den Verlegeschiffen. Mit Hilfe von Kränen werden die Rohre dann zunächst auf Lagerflächen gestapelt und auf Transportschäden untersucht, mit Druckluft gereinigt und an beiden Enden für den Schweißvorgang angeschrägt. Dann werden jeweils zwei Rohre mit einem Kran in die sogenannte Doublejoint- Abb. 3a+b Das Verlegeschiff Castoro Dieci (C10) hat von Ende Juni bis Anfang Oktober dieses Jahres eine große Anzahl an 12 m langen Rohren in deutschen Gewässern verlegt. Schweißstation befördert und dort zu einem 24 Meter langen Rohrstück zusammengeschweißt (Abb. 5). Jeder Millimeter der Schweißnaht des neu entstandenen Rohrsegments wird einer Ultraschallprüfung unterzogen. Fehlerhafte Stellen werden gemäß internationalen Qualitätsstandards repariert und anschließend erneut geprüft. Nach dieser Prüfung wird das Doppelrohr zur zentralen Fertigungsstraße befördert, von innen gereinigt, vorgewärmt und dann an das Ende des Hauptstrangs geschweißt. Dies geschieht in einem halb - automatischen Schweißverfahren – jeder Schritt wird von qualifizierten Schweißern kontrolliert. Auch die Schweißnaht zwischen dem Doppelrohr und dem Hauptstrang wird mittels Ultraschall geprüft und gegebenenfalls ausgebessert. Anschließend wird die gesamte Fläche der freiliegenden Ver - bindung zwischen den Rohren mit einer erhitzten korrosionsbeständigen Schrumpfschlauchmanschette ummantelt. Sie zieht sich beim Erhitzen zusammen und passt sich dabei der Verbindungsstelle der Rohrenden optimal an, ohne Hohlräume zu hinterlassen. Anschließend wird rund um die Verbindungsstelle eine Schalung gelegt und der entstehende Hohlraum mit Polyurethan-Schaum gefüllt, der für zusätzlichen Schutz sorgt. Sobald die Polyurethan-Schaumfüllung ausgehärtet ist, kann der Leitungsstrang sicher über die Pipeline-Ablauframpe, den sogenannten Stinger, laufen (Abb. 4). Das Verlegeschiff bewegt sich dabei langsam vorwärts, sodass weitere Doublejoints an den Pipelinestrang geschweißt werden können. Während dieses Vorgangs wird die Pipeline von mehreren Hochleistungsspannern in der richtigen Position gehalten und stabilisiert. Jeder Spanner besteht aus einer oberen und einer unteren Spur, ähnlich den „Rädern“ eines Raupenfahrzeugs. Diese „Räder“ werden gegen die Pipeline 10 Jahresmagazin 12/ 2010 Quelle: Allseas Quelle: Nord Stream AG
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Seite 7: Leitungsbau wegen) sind an Bord der

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