Zukunftsweisende Instandhaltungsstrategien - fleckenstein-koehler.de

Zukunftsweisende 

Instandhaltungsstrategien 

und modernes 

Instandhaltungsmanagement 

Anm.: Die folgende Präsentation ist ein Auszug aus unserem 

Instandhaltungsprogramm “Service und Beratung“ 

Thorsten Köhler / 20.08.2007

Instandhaltungsstrategien und -management 

management 

Inhalt 

Vorbemerkung 

Grundlagen der Instandhaltung 


Risikobasierte Instandhaltung 

Reliability Centered Maintenance 

Total Productive Maintenance 

Instandhaltungsorganisation 

Personalführung in der Instandhaltung 


Vorbemerkung 

Es gibt keine Instandhaltungsstrategie, die eins zu 

eins für ein Unternehmen übernommen werden 

kann. 

Instandhaltungsstrategien dienen dazu Ansätze 

für ein besseres IH-Managenent zu liefern. 

Führungskräfte und Mitarbeiter der Instandhaltung 

müssen also stets nach kreativen und 

individuellen Lösungen suchen, um IHRE 

Instandhaltungsabteilung bestmöglich aufzustellen. 


Vorbemerkung 

Experten schätzen, dass deutsche Unternehmen jährlich 

rund 140 Milliarden Euro für die Instandhaltung von 

Maschinen und Anlagen aufwenden müssen. Dies bietet 

ein riesiges Einsparpotential das für viele Unternehmen 

existentielle Bedeutung haben kann. 

Der Aufwand an Instandhaltung muss jedoch dem 

Nutzen gegenübergestellt werden. 

Diese ganzheitliche Sichtweise und der daraus 

resultierenden Problematik stehen zahlreiche neue 

Strategien gegenüber. 

Alle IH-Strategien verfolgen die gleichen Ziele: 

Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit 

Reduzierung der Instandhaltungskosten 


Vorbemerkung 

Das Ziel für die eigene Instandhaltungsabteilung muss es 

also sein, die 

geeignete Instandhaltungsstrategie 

für ihren und mit ihrerm Produktionsbetrieb zu finden und 

die vorhandene 


so zu gestalten, so dass die gewählte Strategie im Tages- 

geschäft umgesetzt werden kann. 

Anm.: Werden Strategie und Organisation nicht auf einander 

abgestimmt und parallel zu einander eingeführt bzw. verändert, 

entstehen mittelfristig größere Probleme als vor der Umstellung. 



Vision einer modernen Instandhaltung: 

Die moderne Instandhaltungsabteilung darf 

ihr Dasein nicht damit befristen bestehende 

Schäden zu beheben, sondern muss ihre 

volle Leistungsfähigkeit zur Vermeidung 

von Störungen, unter Berücksichtigung der 

Kostenstruktur, aufbringen. 



Aufgabe der Instandhaltung: 

Die Aufgabe der Instandhaltung besteht 

darin geeignete Mittel und Wege zu 

finden neuen Anforderungen aus der 

Produktion (z.B. Automatisierung und 

Verkettung der Anlagen) mit geeigneten 

Vorgehensweisen zu begegnen. 



Voraussetzungen der Instandhaltung: 

Um ihre Aufgabe erfüllen zu können, 

muss die Instandhaltungsabteilung 

technisch hervorragend ausgestattet 

sein und über gut ausgebildetes sowie 

hoch motiviertes Fach- und 

Führungspersonal verfügen. 



Entwicklung der Instandhaltungsmethoden 

Die Entwicklung der Instandhaltungsmethoden in den 

vergangenen 50 Jahren geht mit dem rasanten technischen 

Fortschritt in der Produktion einher. 

Die Instandhaltung vor 50 Jahren galt als reiner Hilfsbetrieb, 

dessen primäre Aufgabe die Störfallbeseitigung war. 

Durch neue Fertigungstechnologien entwickelte sich die 

Instandhaltung zur Serviceleistung, die eine Reduzierung der 

Ausfälle anstrebte. 

Zukünftig liegt die Passion der Instandhaltung in der 

Ausfallvermeidung durch Anlagenoptimierung und somit in 

einem umfassenden Anlagenmanagement. 



Vor- und Nachteile der wesentlichen Instandhaltungsstrategien 

Ausfallbehebung (Reaktive Wartung) 

Vorteil: 

"Bis zum Bruch fahren" = Nutzungsvorrat wird aufgebraucht; geringer 

Aufwand für die Instandhaltung bis zum Maschinenausfall 

Nachteil: 

Erhöhte Kosten durch unvorhergesehene Stillstände. Erhöhte Kosten durch 

z.B. Überstunden, E-Teile per Taxi, Sonderfahrten, Zusatzschichten, 

Ausweichanlage suchen/umbauen, etc. 

Vorbeugende Instandhaltung (präventive Wartung) 

Vorteil: 

Planmäßige u. standardisierte Wartung nach Intervallen; Reduzierung von 

ungeplanten Stillständen 

Nachteil: 

Erhöhter Personalaufwand; hohe Kosten für Ersatzteile, da Komponenten 

mit geringer Abnutzung auch ausgetauscht werden; Gefahr der 

„Überwartung“ 



Vor- und Nachteile der wesentlichen Instandhaltungsstrategien 

Zustandsorientierte Instandhaltung 

Vorteil: 

Durch Überwachung werden Schäden an Komponenten rechtzeitig 

erkannt; Wartungsarbeiten können rechtzeitig geplant werden; 

Reduzierung der Kosten durch Vermeidung ungeplanter Stillstände, für 

Personal und Ersatzteile 

Nachteil: 

Methode hat Grenzen; Anschaffungs- und Schulungskosten können sehr 

hoch sein; Aufwand kann höher sein, als der erhoffte Nutzen 

Vorausschauende Instandhaltung 

Vorteil: 

Gezielte Suche nach Fehlern; lokalisierte Fehler werden sofort behoben 

und/oder bei Neukonstruktion bedacht 

Nachteil: 

Vorgehensweise ist zeitintensiv; hohe Anforderungen an Instandhalter; 

Schulung u. Training erforderlich; Aufwand kann höher sein, als der 

erhoffte Nutzen 



Bei der Betrachtung der wesentlichen IH-Strategien stellen 

sich die Fragen: 

Welche Strategie ist für mein Unternehmen die Richtige? 

Wann wende ich welche Strategie an? 

Neue „zukunftsweisende“ Strategien versuchen diese Fragen 

zu beantworten: 


(RMA = Risk Matrix Assessment = Risikomatrix) 

Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung 

(RCM = Reliability Centered Maintenance) 

Anm.: Beide Strategien bieten eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten. 

Im Folgenden werden beide Strategien kurz angesprochen. 



Die risikobasierte Instandhaltung ist ein Verfahren, das 

die Reduzierung des Aufwandes in der Instandhaltung, 

unter Einhaltung eines vorgegebenen Sicherheitsniveaus, 

ermöglichen soll. 

Die Methode dient zur Ermittlung und Priorisierung der 

Risiken eines möglichen Anlagenausfalls. 

Ziel ist die Ermittlung wirkungsvoller W/I-Methoden und 

–häufigkeiten zur Minimierung des Risikos eines Anlagen- 

ausfalls. 

Die Anlagen oder auch Baugruppen, die das höchste 

Risiko tragen, müssen bevorzugt behandelt werden. 



Folgende Fragen müssen zur Entscheidungsfindung und der 

Einschätzung eines Risikos berücksichtigt werden: 

Wie groß ist das Risiko eines Ausfalls? 

Wie kann das Risiko verringert oder vermieden werden? 

Wie groß ist der Aufwand das Risiko zu 

verringern/vermeiden? 

Wie hoch ist das Risiko für Mensch und Umwelt? 

Welche wirtschaftlichen Konsequenzen sind zu befürchten? 

und daraus ergibt sich die abschließende Frage 

Welche Risiken müssen/können akzeptiert werden? 



Risiko-Matrix nach Baugruppen eines Bearbeitungszentrums 

Anlagenpriorität 

12 

11 

10 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

10 15 20 25 30 

Schadensausmaß 

Hauptspindeln 

WZ-Wechsler 

Werkstückträger 

Achsen/Antriebe 

Hydraulik 

Pneumatik 

Späneförderer 

Anm.: 

Für die Erstellung der Matrix ist 

eine Beurteilung und Bewertung 

der Anlagenpriorität und dem 

Schadensausmaß erforderlich. 

Dazu dienen verschiedenste 

Analysemethoden. 

Auch die Schwerpunkte (Achsen) 

in der Matrix können frei definiert 

werden. 



Maßnahmen zur Risikominimierung: 

Hauptspindeln: 

Zustandsüberwachung durch Schwingungsmessung bei Inspektion. 

Intervall nach Nutzungsvorrat. 

WZ-Wechsler: 

Einstellung und Verschleißteilwechsel durch Service-Personal bzw. 

Instandhalter. Intervall nach Erfahrungswerten. 

Werkstückträger: 

Ausfallbehebung nach Bedarf. Alle E-Teile auf Lager legen. 

Achsen/Antriebe: 

Vermessung der Geometrie und Sichtkontrolle der 

Antriebselemente bei Inspektion. Intervall nach Nutzungsvorrat. 

Hydraulik, Pneumatik, Späneförderer: 

Ausfallbehebung nach Bedarf. Alle E-Teile auf Lager. 



Definition von RCM: 

RCM ist ein Instandhaltungskonzept mit dem ein optimaler 

Einsatz verschiedener IH-Strategien je nach Situation bzw. 

Anlagen- oder Bauteiltyp erreicht werden soll. 

Aufgabe von RCM: 

Vorhandene Anlagen bzw. Bauteile werden so beschrieben, 

dass festgelegt werden kann, welche IH-Strategie (oder 

Schwachstellenanalyse) im Einzelfall angewendet werden 

muss. 

Ziel von RCM: 

Erhöhung der Zuverlässigkeit des Maschinenparks und 

Senkung der Instandhaltungskosten durch gezielten 

Einsatz verschiedener Strategien und Methoden. 



Im Gegensatz zur Risikobasierten Instandhaltung wird bei RCM 

nicht das Risiko eines Ausfalls ermittelt, sondern jede Anlagen- 

komponente wird auf mögliche Funktionsstörungen untersucht 

und die Auswirkungen einer Störung werden definiert. 

Aufgrund dieser detaillierten Beschreibung kann die jeweilig 

erforderliche IH-Strategie gewählt werden. 

Das RCM-Prinzip 

Kosten der 

vorbeugenden 

IH-Maßnahme 

Kosten eines 

möglichen 

Ausfalls/Störung 


RCM-Analyse 


Die RCM-Analyse stellt sieben Grundfragen zur Ermittlung 

individueller IH-Strategien: 

1. Welche Funktion erfüllt die Maschine? 

2. Wie kann die Funktion gestört werden? 

3. Welche Ursachen hat die Funktionsstörung? 

4. Welche Folgen hat die Störung? 

5. Wie wirkt sich die Störung aus? 

6. Wie kann man der Störung vorbeugen? 

7. Was tun, wenn keine Lösung gefunden wird? 



Matrix der Grundstrategien in Bezug auf RCM 

Vorhersagbarkeit 

des 

Ausfallverhaltens 

niedrig hoch 

3 

Vorbeugende 

Instandhaltung 

Ausfallbedingte 


Ausfallbedingte 


1 2 

Vorbeugende 


Zustandsabhängige 


4 

Zustandsabhängige 


niedrig hoch 

Auswirkung eines ungeplanten 

Ausfalls des IH-Objekts 


Total Productive Maintenance 

TPM ist eine Unternehmensstrategie bei der die 

Mitarbeiterpotentiale dazu genutzt werden, die 

Wirtschaftlichkeit der Produktion kontinuierlich zu 

verbessern und somit die Wettbewerbsfähigkeit 

des Unternehmens zu steigern. 

TPM ist kein Standardkonzept von der Stange, 

sondern ist in Art und Umfang dem jeweiligen 

Unternehmen anzupassen. 

TPM ist eine Managementaufgabe und muss vom 

Top-Management initiiert und vorgelebt werden. 


TPM - Grundlagen 

Mit der Einführung von TPM tritt eine Bewusstseins- 

veränderung in der Sichtweise traditioneller Formen 

ein. 

Der Produktionsmitarbeiter ist nicht mehr 

ausschließlich Produzent, sondern übernimmt 

routinemäßige Instandhaltungsarbeiten an seiner 

Anlage. 

Die daraus resultierende Entlastung des Instandhalters 

wiederum nutzt dieser zur Feststellung und Behebung 

von Schwerpunktproblemen an den Anlagen. 


Produktion Instandhaltung 

Bedienen 

Rüsten 

Einrichten 

Reinigung 

Schmierung 

Routineinspektion 

Schnelle Entdeckung 

von Unregelmäßigkeiten 

u. Info an IH 

Erhöhung von 

Zuverlässigkeit und 

Genauigkeit 


Neuverteilung von IH-Tätigkeiten 

Normale 

Anlagenbedienung 

Maßnahmen 

nach Intervall oder 

Zustand 

Analysen 

Störungsbeseitigung 

Verfügbarkeit 

Produktqualität 

Inspektion 

Wartung 

Überholung 

Pareto-Prinzip, 

Kennzahlen, FMEA, 

ABC-Analyse, etc. 

Schnelle u. planbare 

Störungsbeseitigung 

Erhöhung von 

Zuverlässigkeit und 

Genauigkeit 


Die 5 Säulen von TPM 

Beseitigung von 

Schwerpunktproblemen 


Total 

Productive Maintenance 

Autonome 


Geplantes 

Instandhaltungsprogramm 

Instandhaltungsprävention 

Schulung und Training 

Teamarbeit – kontinuierlicher Verbesserungsprozess 

Sauberkeit – Ordnung - Disziplin 


TPM – Beseitigung von Schwerpunktproblemen 

Die sechs großen Verlustquellen 

Anlagenausfälle 

Rüst- und Einrichtverluste 

Leerlauf und Kurzstillstände 

Verringerte Taktgeschwindigkeit 

Anlaufschwierigkeiten 

Qualitätsverluste 

Das meistverwendete Maß zur Identifizierung von 

Verlustquellen und zur Definition des Ausgangspunktes 

vor der Einführung von TPM: 

die Gesamtanlageneffektivität – O.E.E. 

(Overall Equipment Effectiveness) 


TPM – Autonome Instandhaltung 

Reinigungs-, Schmier- und Inspektionsarbeiten werden 

von den Produktionsmitarbeitern autonom (eigen-, 

selbständig) und in festgelegten Intervallen durchgeführt. 

Der Mitarbeiter lässt dadurch seiner Anlage die 

erforderliche Pflege zu kommen, erkennt frühzeitig von 

Verschleiß betroffene Bauteile und kann somit durch 

präventive Instandhaltungsmaßnahmen ungeplante 

Störungen oder Qualitätsverluste verhindern. 


Inspektion 

Maßnahmen zur 

Feststellung und 

Beurteilung des 

Ist-Zustandes 

Messen, Prüfen, 

Analysieren, 

Beurteilen 

TPM – Autonome Instandhaltung 

Bereiche der Autonomen Instandhaltung 

Wartung 


Bewahrung des 

Soll-Zustandes 

Reinigen, 

Schmieren, 

Nachstellen 


gemäß DIN 31051 

Definition: Instandhaltung ist die Gesamtheit der Maßnahmen zur Bewahrung und Wiederherstellung 

des Sollzustandes, sowie zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes. 

Autonome Instandhaltung 

Instandsetzung 

Maßnahmen zu 

Wiederherstellung 

des Soll- 

Zustandes 

Austauschen, 

Ausbessern 

Schwachstellenbeseitigung 


technischen 

Verbesserung 

über den 

vorhandenen Soll- 

Zustand hinaus 

Analysieren, 

Konzipieren 


TPM – Geplante Instandhaltung 

Umverteilung reiner IH-Aktivitäten durch TPM 

Geplante IH-Maßnahmen 

“Feuerwehrinstandhaltung“ 

Schaffung von Kapazitäten für 

die geplante Instandhaltung 

• Instandhaltungsprävention 

• Schulung und Training 

• KVP 

durch 

• Beseitigung von Schwerpunktproblemen 

• Übernahme von Routinetätigkeiten 

durch die Produktion 

• Einführung eines W/I-Systems 

“Feuerwehrinstandhaltung“ 

Geplantes IH-Programm 


TPM – Geplante Instandhaltung 

Wichtigkeit vorbeugender Instandhaltungsmaßnahmen: 

Wartung/Inspektion 

wird vernachlässigt 

keine Resurcen für 

Wartung/Inspektion 

Ergebnisse 

Anlagenzustand 

verschlechtert sich 

Fertigungskapazität 

reicht 

nicht mehr aus 

Fehler im Produktionsprozess 

nehmen zu 

Ausschuss und 

Nacharbeit 

steigen 

Produktqualität 

nimmt ab 



Verlauf des Nutzungsvorrates durch TPM 

100% 

Nutzungsvorrat 

in % 

Sollzustand 

Schadensgrenze 

MTBF 

durch Autonome und 

Geplante Instandhaltung 

Schadenseintritt 

MTTR 

Verlängerung der 

Nutzungszeit 

Zeit 


Beseitigung von 

Schwerpunktproblemen 

18.03.2007 

TPM – Instandhaltungsprävention 

Instandhaltungspr vention 

Total 

Productive Maintenance 

Autonome 


Geplantes 

Instandhaltungsprogramm 

Instandhaltungsprävention 

Schulung und Training 

Teamarbeit – kontinuierlicher Verbesserungsprozess 

Sauberkeit – Ordnung - Disziplin 

Die IH-Prävention ist 

in der TPM-Strategie 

verankert. 

Aber auch ohne TPM 

ist die IH-Prävention 

ein unabdingbares 

Werkzeug zur 

Verbesserung der 

Anlageneffektivität 

und Kostenreduktion. 


18.03.2007 



Ziele der IH-Prävention: 

O.E.E. / Fehler 

Entwicklung 

Entwurf 

- Senkung der Lebenszykluskosten 

- Sicherstellung einer hohen Anlageneffektivität 

Konstruktion 

Fehlerentdeckung 

und Bearbeitung 

Herstellung 

Installation 


Anlauf Betrieb 

Zeit 

O.E.E. / Fehler 

Entwicklung 

Entwurf 

Fehlerentdeckung 

und Bearbeitung 

Konstruktion 

Herstellung 


Installation 

Anlauf Betrieb 

Merke: 

Werden Fehler frühzeitig erkannt und bearbeitet, sinken die 

Lebenszykluskosten (LCC) und die Effektivität der Anlage steigt 

in der Anlaufphase schneller an. 

Zeit 


18.03.2007 



Die sieben Phasen der IH-Prävention als kontinuierlicher 

Verbesserungsprozess 

KVP 


18.03.2007 

TPM – Schulung und Training 

Die fünfte Säule der TPM-Strategie 

Schulung: 

In Schulungen werden die Grundlagen von TPM vermittelt. 

Jeder muss wissen, wie TPM funktioniert. Dies ist die Basis zur 

Erreichung von Akzeptanz und zur Schaffung eines neuen 

Bewusstseins. Visualisierung hilft dabei die TPM-Philosophie zu 

verankern. 

Training: 

Die Teilnahme der Produktionsmitarbeiter bei Wartungen z.B. 

vertieft die Kenntnisse über die eigene Anlage. Kennt der 

Mitarbeiter seine Anlage, ist er in der Lage Störungen frühzeitig zu 

erkennen und vorhandene Störungen zu lokalisieren (Training on 

the job). Durch interne Trainingsprogramme oder durch externe 

Weiterbildung ist sogar die Behebung kleiner Störungen durch den 

Produktionsmitarbeiter in einem festgelegten Rahmen möglich. 


18.03.2007 

Total Productive Maintenence 

Erfolge durch TPM 

Neben zahlreicher, nicht quantifizierbarer Erfolge, wie 

z.B. Mitarbeitermotivation, saubere Arbeitsplätze, etc., 

können mittels TPM u.a. folgende Ergebnisse erreicht 

werden: 

Senkung der ungeplanten Maschinenstillstände 

durch präventive Maßnahmen um bis zu 50% 

Erhöhung der technischen Maschinenverfügbarkeit 

um 5% und mehr 

Senkung der Instandhaltungskosten um über 30% 

Entlastung der Feuerwehrinstandhaltung um über 

50% durch ein geplantes Instandhaltungsprogramm 


Vorwort 


In vielen Betrieben zeigt die Instandhaltungsabteilung 

große Mängel und Schwächen in ihrer Organisation auf. 

Diese Schwachpunkte haben ihre Ursache meist in 

organisatorischen und strategischen Unzulänglichkeiten. 

Wie bei den verschiedenen IH-Strategien gibt es auch für 

die IH-Organisation kein Patentrezept. Auch die Organisation 

muss mit kreativen Lösungen an die Gegebenheiten des 

Unternehmens angepasst werden. 

Um die Schwachstellen der Organisation zu beseitigen, 

müssen sie zuerst identifiziert werden. 

Dies ist die Aufgabe des Instandhaltungsmanagements. 



Regelkreis des Instandhaltungsmanagements 

Unternehmensvision 

Unternehmensziele 

IH-Zielplanung 

IH-Organisation IH-Strategieplanung 

Analyse 

Aufbauorganisation IH-Unterziele 

Budgetplanung 

Ablauforganisation Schwachstellenanalyse 

IH-Maßnahmen 

M1 M2 M3 M4 

IH-Durchführung 

Erfolgskontrolle 



Für Veränderungen gilt der Grundsatz: 

Wer nicht weiß wo er hin will, 

braucht sich nicht zu wundern, 

wenn er wo anders herauskommt! 



Vorgehensweise zur Verbesserung des IH-Managements: 

1. Definiere Deine Ziele (finde Deine Vision) 

2. Wähle Deine Strategie 

3. Identifiziere und analysiere Deine Schwachstellen 

4. Optimiere Deine Organisation 

5. Leite Maßnahmen ein 

6. Schaffe schnelle Erfolgserlebnisse 

7. Kontrolliere den Erfolg 


Personalführung 

Personalf hrung – Mittelpunkt der IH-Führungsarbeit 

IH hrungsarbeit 

Die richtige Personalführung 

in der Instandhaltung 

entscheidet über 

Effizienz und Leistungsfähigkeit 

der Abteilung 

und trägt somit zum Wohle 

des gesamten Unternehmens 

entscheidend bei. 





Die Führungskraft mit Personalverantwortung 

muss in der Lage sein, sich immer wieder selbst 

einen Spiegel vorzuhalten und selbstkritisch die 

eigene Führungsarbeit hinterfragen. Dabei können 

die folgenden 5 Grundregeln hilfreich sein. 

Richtig angewandt können Mitarbeiter dadurch zu 

Leistungen angeregt werden, die niemals für 

möglich gehalten wurden. 





Die 5 Grundregeln der IH-Führungsarbeit: 

1. Schaffe ein Vertrauensverhältnis 

2. Trage Deinem Mitarbeiter nur sinnvolle Arbeit auf 

3. Überlass die Zielerreichung Deinem Mitarbeiter 

4. Feure Deinen Mitarbeiter an 

5. Wende 1/3 Deiner Zeit für Gespräche auf 





Für jede Führungskraft, besonders die in 

der Instandhaltung, gilt folgender Leitsatz: 

Jede Führungskraft hat die 

Mitarbeiter, die sie verdient.

Zukunftsweisende Instandhaltungsstrategien - fleckenstein-koehler.de

Erfolgreiche ePaper selbst erstellen

Template löschen?

Als Template speichern?