Die Heckklappe des Audi R8 GT - Audi Geschäftsbericht 2011

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FOTOS | LAURENT BURST/AGENTUR FOCUS Leichtbau Schlanke Familie Effi zienz Leichtbau ist eine der großen Stärken von Audi. Im Audi Leichtbau Zentrum in Neckarsulm wird diese Kernkompetenz der Marke systematisch ausgebaut. Die Motivation muss stimmen“, sagt Heinrich Timm, der langjährige Leiter des Audi Leichtbau Zentrums in Neckarsulm; und dass die Motivation bei ihm und seinem Nachfolger Dr. Lutz-Eike Elend stimmt, spürt man schon bei der ersten Begegnung mit den beiden Ingenieuren. Der promovierte Fertigungstechniker Elend führt seit November 2010 die erfolgreiche Arbeit der vergangenen Jahrzehnte fort, die Audi beim Leichtbau zu einer der international führenden Marken machte. Leichtbaupionier Heinrich Timm geht in den Ruhestand, aber nur teilweise. Mit seiner wertvollen Erfahrung wird er dem Unternehmen weiter als Berater verbunden bleiben. Unter seiner Regie wurde Mitte der 1990er Jahre die Audi Space Frame Technologie (ASF) entwickelt, die Initialzündung für viele neue Entwicklungen auf dem Gebiet des Leichtbaus. Die Motivation stimmt in Neckarsulm aber auch noch in anderer Hinsicht. Nachdem Audi 1994 am Neckar ein spezielles Aluminiumzentrum für Entwicklung, Produktionsplanung und Qualitätssicherung gegründet hatte, wurde der Leichtbau systematisch zu einer der Kernkompetenzen der Marke ausgebaut. Das liegt ganz wesentlich daran, dass an dem Standort ein breit gefächertes Know-how gebündelt wird. „Unsere Arbeit erfasst die gesamte Prozesskette“, erklärt Timm. Leichtbau beginnt mit den geeigneten Werkstoff en, der Entwicklung neuer, leistungsfähiger Legierungen und Materialien, setzt sich fort über Konstruktion, Berechnung, Werkstoff technologie, Produktionsplanung bis hin zur Qualitätssicherung – alle Spezialisten arbeiten in Neckarsulm unter einem Dach. Leichtbau ist für Audi eine strategi- sche Aufgabe, denn Komfort-, Leistungs- und Sicherheitsanforderungen bringen immer mehr Gewicht mit sich. „Es ist eines unserer nachhaltigsten Ziele für die Zukunft, die Gewichtsspirale umzukehren“, sagt Michael Dick, Audi Vorstand für den Geschäftsbereich Technische Entwicklung. Audi hat beim Leichtbau viele wegweisende Innovationen in die Serie eingeführt. Die Umkehr der Gewichtsspirale bringt große Sekundäreff ekte. In der Karosserie stecken naturgemäß besonders große Potenziale. Im Vergleich zum Stahl ist eine ASF Karosserie mindestens 40 Prozent leichter. Doch auch der Antrieb, das Fahrwerk, die Elektrik und der Innenraum können deutlich zur Gewichtsreduzierung beitragen. Dabei bedeuten 100 Kilogramm weniger Gewicht rund 0,3 Liter weniger Kraftstoff verbrauch pro 100 Kilometer; das entspricht einer Reduzierung der CO 2 -Emissionen um etwa 8 Gramm pro Kilometer. Audi hat beim Leichtbau seit über einem Vierteljahrhundert viele wegweisende Innovationen in die Serie * Verbrauchs- und Emissionsangaben am Ende des Geschäftsberichts eingeführt. Bereits 1982 defi nierte das Unternehmen den automobilen Leichtbau als strategisches Projekt. Viele technische Meilensteine und eine Vielzahl von Patenten liegen auf dem Weg zur Entwicklung einer völlig neuen Karosseriestruktur, der Audi Space Frame Bauweise. Die Aufgabenstellung bedeutete nicht mehr und nicht weniger, als die selbsttragende Karosserie noch einmal neu zu erfi nden – mit Aluminium, einem Werkstoff , der deutlich leichter ist als konventioneller Stahl, und mit einem neuen Prinzip. Das Konstruktionsprinzip bei der ASF Bauweise, das in der Serie erstmals 1994 im Audi A8 zum Einsatz kam, gilt noch heute: Druckgussteile und Strangpressprofi le bilden ein fachwerkartiges Gerippe, das die Aluminiumbleche mittragend einbindet. Mit ihren unterschiedlichen Querschnitten und Formen vereinen die Komponenten optimale Funktion mit geringem Gewicht. Bis heute wurden mehr als 600.000 Fahrzeuge der Modelle Audi A2, TT Coupé* und TT Roadster*, A8 und R8 in Audi Space Frame Bauweise hergestellt. „Leichtbau trägt entscheidend zur Sportlichkeit und zur Effi zienz bei“, sagt Elend, „also zur Schonung der Res- Kompetenz unter einem Dach (von links): Dr. Lutz-Eike Elend (Leiter Audi Leichtbau Zentrum), Heinrich Timm (ehemaliger Leiter Audi Leichtbau Zentrum) und Albrecht Reimold (Werkleiter Neckarsulm). 51
Effi zienz Zukunft entwickeln Der intelligente Leichtbau wird für Audi auch die Mobilität der Zukunft erschließen. Neue Antriebssysteme erfordern neue Karosserieformen und damit auch die Verwendung neuer Materialien, wie Magnesium oder faserverstärkte Kunststoff e. Computersimulationen helfen den Ingenieuren des Audi Leichtbau Zentrums bei der werkstoff gerechten Umsetzung dieses Multi- Material-Designs. sourcen und zur Senkung der Betriebskosten, was einen direkten Nutzen für die Kunden bedeutet.“ Die Karosserie des ersten A8 wog nur 249 Kilogramm; beim kompakten A2 waren es lediglich 156 Kilogramm. Der Aufbau des A2 1.2 TDI, des ersten fünftürigen Drei-Liter-Autos der Welt, brachte gar nur 135 Kilogramm auf die Waage – die Basis für den sensationellen Durchschnittsverbrauch von 2,99 Liter Dieselkraftstoff pro 100 Kilometer. „Vorangehen, das braucht immer auch Mut“, sagt Timm heute über das wegweisende Konzept des A2. Die Modelle von heute – die neue Generation des A8 sowie die Sportwagen R8, TT Coupé* und TT Roadster* – dokumentieren den aktuellen Stand der ASF Technologie. Strangpressprofi le 52 haben ihre Stärke in der gestalterischen Flexibilität. Die Seitenschweller beim TT Coupé und beim TT Roadster beispielsweise bauen äußerlich identisch, im Inneren jedoch entscheidet ihre unterschiedliche Verrippung über ihre Steifi gkeit – beim Roadster ist sie noch höher als beim Coupé, um das fehlende Dach auszugleichen. „Wir nutzen die Prinzipien der Bionik“, also das Vorbild Natur, erläutert Timm. „Das ist wie beim Weizenhalm, der seine Stabilität seiner speziellen Struktur verdankt.“ Inzwischen wird Aluminium vermehrt mit anderen Werkstoff en kombiniert. Die Aluminiumkarosserie des R8, deren mittragender Motorrahmen aus ultraleichtem Magnesium besteht, wiegt 210 Kilogramm. Mit dem V10-Motor*, der 386 kW (525 PS) leistet, wiegt das Unwiderstehliche Kraft: der 5.2 V10- Motor im R8 GT*. * Verbrauchs- und Emissionsangaben am Ende des Geschäftsberichts ganze Auto nur 1.620 Kilogramm. Sein Leistungsgewicht beträgt 3,1 Kilogramm pro PS – der Wert eines austrainierten Hochleistungssportlers. Auch beim neuen Audi A6 hält der Materialmix Einzug. Beim neuen A8 wird an der B-Säule sogenannter warmumgeformter Stahl für erhöhten Seitenaufprallschutz verwendet. Auch beim Ende 2010 vorgestellten A6 hält der Materialmix Einzug: Die Struktur der Karosserie besteht aus Stahl, wobei einzelne Aluminiumkomponenten integriert sind, zum Beispiel die Aufnahme der Federbeine. Die Außenhaut des neuen A6 ist erstmals komplett in Aluminium ausgeführt. Zug um Zug hat Audi den Vorsprung ausgebaut, bei den Werkstoff en, beim intelligenten Materialmix, der Verbindungstechnik und bei der Effi zienz in der Produktion. „Schon in der frühen Entwicklungsphase eines neuen Modells ist die Kompetenz der Produktion gefragt“, betont Albrecht Reimold, Werkleiter Neckarsulm, „dabei geht es vor allem um einen späteren wirtschaftlichen Einsatz in der Großserie.“ Mehr als 13.000 Menschen arbeiten am Audi Standort Neckarsulm. In den blitzblanken Neckarsulmer Werkhallen entstehen unter anderem der A8 und der R8. Während der Automatisierungs- FOTOS | LAURENT BURST/AGENTUR FOCUS (2) SKIZZE | AUDI AG
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