1 Company Profile 2. Lean Team

หัวข้อที
1 Company Profile
บริษัท สยามไวเนอรี
จํากัด
ประวัติความเป็ นมาของบริษัท สยาม ไวเนอรี
จํากัด
บริษัท สยาม ไวเนอรี
จํากัด เลขที
9/2 หมู ่ 3 ตําบลบางโทรัด อําเภอเมืองจังหวัดสมุทรสาคร 74000 http//www.siamwinery.com
เป็ นผู้ผลิตเครืองดืมประเภทแอลกอฮอล์
ก่อตั งขึ นในปี พ.ศ. 2524 โดยใช้ชือว่า
บริษัท ที.ซี. ฟาร์มาซูติคอล อุตสาหกรรม จํากัด (ชือเดิม)
โดย
มุ ่งเน้นเป็ นผู้ผลิตไวน์ และสร้างวัฒนธรรมในการดื มไวน์ ให้กับคนไทย ระบบการทํางานของบริษัทภายใต้รับรองมาตรฐานต่าง ๆ ได้แก่
ISO9001:2008 , ISO14001;2004, ISO17025;2005, GMP&HACCP ซึ งได้ผลิตและจําหน่ายผลิตภัณฑ์หลายชนิด คือ
SPY WINE COOLER (Classic, Red , White, Black Gold )
SPY WINE COCKTAIL ( Maitai , Kamikaze, Screw diver )
STILL WINE ( Monsoon ,Mont clair, Perter Vella, Chateau vendrom, Kookaburra , )
บริษัท สยาม ไวเนอรี
จํากัด เป็ นผู้นําในการจําหน่ายไวน์ เป็ นอันดับ หนึ งของประเทศ โดยจําหน่ายทั งในและต่างประเทศ
เช่น อังกฤษ, ญีปุ
่ น,เนเธอร์แลนด์, เยอรมัน, เวียดนาม, กัมพูชา,ลาว,พม่า เป็นต้น
วิสัยทัศน์ (Vision) มีปณิธานในการเสนอลูกค้าให้ดืมไวน์เพือสุขภาพ
เราปราถนาทีจะเป็
นผู้นําในเอเชีย ด้านไวน์และผลิตภัณฑ์ทีทําจาก
องุ ่น โดยคํานึงถึงคู ่ค้า สังคม และสิ งแวดล้อม
พันธกิจ (Mission)
• รับผิดชอบต่อสังคม มุ ่งพัฒนา วัฒนธรรมไวน์ไทย และสนับสนุนเกษตรกร
• ส่งมอบการบริการที ดีเลิศไปยังคู ่ค้าของบริษัท
• มุ ่งพัฒนาตราสัญญลักษณ์ของสินค้าให้เป็ นทีชืนชอบทั
งในประเทศ และทั วโลก
• มีระบบการกระจายสินค้า และกิจกรรมทางการตลาดทีดีทีสุดทั
งในประเทศไทยและต่างประเทศ
• ส่งเสริมการลงทุน ในการวิจัย และพัฒนาผลิตภัณฑ์ อย่างต่อเนือง
• ใช้หลักการเรื องคุณภาพสูงสุด เป็ นมาตรฐานสําหรับผลิตภัณฑ์ทุกชนิด
• มุ ่งใช้ทรัพยากรอย่างพอเพียง และรักษาสิ งแวดล้อม
• มุ ่งพัฒนาบุคลากรในด้านความรู้ ความสามารถ ผลงาน และทัศนคติทีดี
หัวข้อที
2. Lean Team
ผู ้อํานวยการโรงงาน
Factory Director
Lean Team
คุณอนิรุตติ สุพานิช
คุณวีระพันธ์ เชาวลิต
Senior manager
คุณสุพรรณ วิมล
คุณกนกวรรณ อรุณรัตน์
คุณธานี เดชมี
Ass. manager
Lean Leader
คุณประมวลชัย เอียมสะอาด
ทีปรึกษา
อาจารย์เกรียงไกร ล้อมชวการ
คุณพงษ์เพชร สิงห์จินดา

หัวข้อที
3. Best Practice Lean การลดระยะเวลาในการหมักโดยลดขั นตอนการ ตกตะกอนด้วยสารเคมี แต่ใช้การตรวจสอบทางเคมี
เข้ามาทดแทนสามารถลดเวลาในการรอคอยการตกตะกอนได้ถึง 5 วัน ใช้เวลาเพียง 1 วันในการทดสอบ
BaseWine
ตารางแสดงการลดลงของถังทีต้องใช้ในการหมักไวน์
1,526,855 ลิตรจากต้องใช้ถัง 62ใบ ใช้เพียง 50 ใบ สามารถลดการใช้ถัง 12 ใบ
ต้องการใช้
Bw(ลิตร)
Bw1 -
Bw2 683,012
Bw3 703,033
Bw4 140,810
Total 1,526,855
จํานวนถ ัง
( ถ ัง 24,500
lt)
-
28
29
6
62
เวลาในการ
หม ักBefore(
วัน)
เวลาในการ
หม ัก After(
วัน)
เวลาหม ัก x
จน.ถ ัง
(Before)(1)
29 25 -
31 27 864
30 24 861
37 33 213
32
27 1,938
เวลาหม ัก x
จน.ถ ัง
(After) (2)
-
753
689
190
1,631
ผลต่างของ
(1)และ (2)
-
112
172
23
307
เวลาใช้ถ ังหม ัก ทีลดลง
หล ังปร ับปรุง(ถ ัง*วัน)
หากมีการหม ักเฉลีย
27
วันต่อรอบ จะมีถ ังเพิมขึ
น
จํานวน
12 ถ ัง 25,000 L/Tank
ตารางสรุปต้นทุนทีสามารถลดลงได้จากกระบวนการหมักไวน์ในส่วนสารเคมีในการตกตะกอน
และต้นทุนการเพิ มถังหมัก ขนาด 25000 ลิตร
Description Current Future Target Cost Saving
1. ลดขั นตอนในการทํา Fining ในกระบวนการ
หมักไวน์
Fining 50% ไม่ Fining 100% 256,200
2. ลดค่าใช้จ่ายในการลงทุนเพิ มถังหมัก - - - 16,200,000
(ราคาถัง 1,350,000 บาท/ใบ)
Total Cost Saving 16,456,200.00
เครืองมือ
- Combine Process ; การรวมกิจกรรมของการตกตะกอนด้วยสารเคมี โดยหลังจากทีมีการเหวียงแยกตะกอนแล้วจะมี
การตรวจสอบโปรตีนทีมีอยู
่ในไวน์ ถ้าไม่พบจะดําเนินการแยกตะกอนอีกครั งเพือให้ไวน์ใส
- Kanban ; ใบสังหมักไวน์ในแต่ละ Lot เพือสามารถกําหนดวันที
จะสามารถใช้งานไวน์ในถังนั น ๆ
Fermentation Flow Chart
การเปรียบเทียบระยะเวลาหมัก ระหว่าง ไม่มีการตกตะกอนด้วย
สารเคมี กับ วิธีปกติซึ งระยะเวลาลดลงอย่างชัดเจน
40 day
35
30
25
20
15
10
5
0
กราฟแสดงการเปรียบเทียบระยะเวลาหมักไวน์หลัง Combine process
Bw1 BW2 Bw3 Bw4
type wine
Mix 29 31 30 37
Min 20 24 25 35

L/T = 8.71 วัน
TCT = 0.5905 sec
MCT = 8.71 วัน

L/T = 8.71 วัน
TCT = 0.5623 sec
MCT = 8.71 วัน

หัวข้อทีต้องการปรุบปรุง
หลักเกณฑ์การคัดเลือกสิ งทีจะดําเนินการปรับปรุง
เลือกจากสายการผลิตทีมีประสิทธิภาพและทันสมัยมากที
สุดของบริษัท โดยอาศัยหลักเกณฑ์ จากยอดการสั งซื อ ซึ งโดยทั วไปการ
ผลิตเครืองดืมทีมีแอลกอฮอล์จะแบ่งเป็
น 2 ช่วง คือ Low Season และ High season ร่วมถึงการสั งซื อจากต่างประเทศ ซึ งมีเงือนไข
ต่าง ๆ ส่งผล
กระทบต่อยอดการผลิต ในช่วง High Season กิจกรรมการปรับปรุงทีสามารถเห็นผลได้อย่างชัดเจน
จากข้อมูลการผลิตในต้นปี 2010 ทีผ่านมา
พบว่า สายการผลิตที
3 มียอดการผลิตมากถึง 60 %ของยอดการผลิตทั งหมด ดังกราฟ
ผลลัพท์จากการวิเคราะห์ VSM สายการผลิตที3
และเขียนแผนผังสายธารแห่งคุณค่า ณ ปัจจุบัน และระดมความคิด จากทีมงานเพือเขียน
แผนการในอนาคตสรุปได้ดังนี
Takt Time : 0.16 วินาที / ขวด ( คิดที 1 กะทํางาน 8 ชัวโมง การทํางาน พัก 0.5 ชัวโมง )
DGR ; ยอดการผลิต 13,000,000 ขวด ต่อเดือน ประกอบด้วย
Mix Wine 3,575,000 lits Base wine 1,787,500 lits Grape 393,250 lits
เป้ าหมายทีต้องดําเนินการ
คือ เพิมจํานวนการผลิต
โดยไม่เพิมกะการผลิตและพนักงาน
( จ้างเหมา ) รวมทั ง OT โดย
- เพิมประสิทธิภาพการผลิต
สายการผลิตที 3 ขึน 15 % จากเดิม OEE = 65% เป็ น 75%
- เพิมกําลังการหมักต่อวัน
Description Current Future Target
Total cycle Time ( C/T ) 0.23 0.20 To Reduce around 0.03 sec/bottle
OEE (Overall Equipment Effectiveness ) 65% 75 % To Increase 15 % from current
Labor Cost 4 Shift 3 Shift To Reduced > 15 %
Losses 0.40 % 0.10 % To Reduced > 15 % from current
Reduce fermentation time ( day ) 26 days 22 days To Reduce day of ferment 4 days
เลือก Filler,
CIP ,
Labeler มา
ดําเนินการ
10,000
9,000
8,000
7,000
6,000
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0
Pareto of Process Loss
38%
Mixing -
excise
70%
97%
Series2
Series1
Over Fill ปริมาตรไม่ได ้ Quality
Check
100%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

หัวข้อที
4. A3 Process Management
Siam winery
Background
เนืองจากทางบริษัท
มียอดการสั งซื อในช่วง
High season ทําให้ต้องมีการ เพิ มก ําลังการผลิต โดยการเพิ ม OT ให้พนักงาน และเพิ ม
พนักงาน ทําให้ต้นทุนในการผลิตสูงขึ น
Current Conditions
จากความต้องการของลูกค้า อยู ่ที
500,000 ขวด ต่อวัน แต่ ทางโรงงานสามารถผลิตได้ ที
343,200 ขวด เนืองมาจาก
OEE ของเครืองจักร
อยู ่ที
65 % ทําให้ต้องเพิ มพนักงาน
Out source เวลาการผลิต อีก 1 กะ
Current State Map
Target/Goals)
- เพิ มจํานวนการผลิต โดยไม่เพิ มกะการผลิตและพนักงาน
- เพิ มประสิทธิภาพการผลิต สายการผลิตที
3 15 % (เดิม OEE = 65% เป็ น 75%)
- เพิ มก ําลังการหมักต่อวัน
Analysis
Capacity ของเครืองจักรทํางานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ
- จํานวนพนักงานเทียบก ับหน่วยผลิตตํ า
- Loss ในกระบวนการผลิตสูง
- จํานวนถังหมักไวน์ไม่พอเพียงก ับการผลิต
Countermeasures
Operator บันทึกข้อมูล - ประสิทธิภาพเครื องจักร ด้วยการเปรียบเทียบ OEE
- การสุญเสียนํ าไวน์ในระหว่างกระบวนการผสม บรรจุ
- ในขั นตอนการหมักเพือหาปัจจัยที
มีผลต่อระยะเวลาในการหมัก
Future State Map
Follow up

หัวข้อทีนํามาดําเนินการปรับปรุง
และการนํา Lean Tool
1. กระบวนการทีทําให้เกิดการสูญเปล่าในการทํางาน
และส่งผลกระทบมากที สุดทีทําให้ค่า
OEE = 65 % คือ
กิจกรรมทีเกิดการสูญเปล่าทีกระทบต่อค่า
OEE Lean Tool Before After Response Due date
1.1 เวลาในการทําความสะอาดสายการผลิตเพือเปลียนชนิด
Kanban 4.40 hr 3.0 hr Lean team 30/09/53
ผลิตภัณฑ์ ( CIP )
Control Chart
1.2 Start up Filler บรรจุไวน์ปริมาตรไม่ได้ตามมาตรฐาน TPM ,5S 0.40 % 0.1% Lean team 09/06/53
1.3 การSet up เริมต้นการผลิตและส่งต่อกะ พนักงาน
Visual Contol
- Labeler
15-20 min 5 min Lean team 16/08/53
- การติดสติกเกอร์
20-30 min 10 min Lean team 16/08/53
เวลาในการทําความสะอาดสายการผลิตเพือเปลียนชนิดผลิตภัณฑ์
นานเกินมาตรฐาน ( CIP )
การลดเวลาทีสูญเสียจากทําความสะอาด
ในการเปลียนชนิดของผลิตภัณฑ์
ลดลงจาก 4 ชั วโมง เป็ น 3 ชัวโมงในการทําความสะอาดด้วยนํ า
ร้อน ตาม Program CIP ซึ งSet at 2.5 ชัวโมง ไม่รวมกระบวนการเตรียมนํ าร้อน ( ข้อมูลย้อนหลัง 3 เดือน )
กราฟแสดงการระยะเวลา
กราฟแสดงการระยะเวลาCIPเทียบกับ
กราฟแสดงการระยะเวลา เทียบกับ เทียบกับ
6.00
เวลามาตรฐานและเวลาที
เวลามาตรฐานและเวลาที ่สูญเสีย ่สูญเสีย
่สูญเสีย
เวลา
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
04/05/53
04/11/53
20/4/53
เวลาที ใช้ปัจจุบัน
STD Time line
ผลต่างเวลามาตรฐาน
03/05/53
04/05/53
15/05/53
19/05/53
24/05/53
10/06/53
16/06/53
18/06/53
2106/53
รูปภาพที
1
6.00
เวลา
5.00
time
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
วันที Loss time
ติดตั งถัง
เพิม
hot
water
จากการระดมความคิด
ในการCIP ด้วยนํ าร้อนตาม Program ที
Set at 2.5 hr แต่ใน
การทํางานจริงไม่สามารถทําได้ตามเวลานั น Operator ทีทํางาน
พบว่าสาเหตุใหญ่ของการทีเวลามากกว่าทีกําหนดไว้คือ
การเตรียมนํ า
ร้อน สามารถแก้ไขตามแนวทางดังนี
1. Operator ต้องมีการทราบแผนลิตล่วงหน้าโดยใช้ใบสั งผลิต
2. ดําเนินการเตรียมนํ าร้อนไว้ ล่วงหน้า 1 ชัวโมง
3. การแยก/จัดลําดับการ CIP ของระบบ Mixing และ Bottling
4. โครงการอนาคตติดตั งถัง Buffer tank สําหรับต้มนํ าสํารองไว้
เพือให้ระบบสามารถทํางานได้โดยไม่ต้องรออุณหภูมิของนํ
า ใน
พื นทีด้านข้าง
ของ Plant CIP ( ตามรูปภาพที
1)
สิ งทีคาดว่าจะได้รับ
หลังการเปลียนแปลงจะสามารถเพิมระยะเวลาในการผลิตสินค้า
เพิมขึนอีก
1 ชัวโมง
เท่ากับ 24,000 ขวด ต่อรอบการ CIP ซึง
1 สัปดาห์ จะมีการCIP เฉลีย
4 ครั ง จะสามารถเพิมเวลาในการผลิต
สินค้าได้ 4 ชัวโมง
เท่ากัน 96,000 ขวด ( หรือใช้ 15600 ตามรายงาน)

Start up Filler บรรจุไวน์ปริมาตรไม่ได้ตามมาตรฐาน และการสูญเสียความเร็วเนื องจาก Speed loss
จากการวิเคราะห์โดยใช้ cause-effect Diagram พบว่ามีการ
สูญเสีย Speed loss ในช่วง Start up เนืองจากต้องมีการ
ปรับแต่ง ซึ งเกิดจากปัญหา Filling Tube ชํารุดจํานวน 30
หัวจาก 84 หัว (28,000 บาท/หัว) จึงดําเนินการปรับแก้ไข
เครื
องจักร ในช่วงวันที 9/6/53 หลังแก้ไขแล้วพบว่ามี
แนวโน้มที ดีขึ นจํานวนขวดที บรรจุปริ มาตรไม่ได้ตาม
มาตรฐานน้อยอย่างชัดเจน ( จากกราฟ หลังการแก้ไข )
แนวทางป้ องกันในอนาคต จะดําเนินการ
1. กําหนดระยะเวลาการใช้งานของชินส่วนเครื องจักร
ตามรอบ และสภาพการใช้งาน
2. จัดทีม Self Maintenance ประกอบด้วย Operator ,
Maintenance Team ตรวจสอบบํารุงรักษาและเมื อพบ
ปัญหาดําเนินการปรับแก้ไข
3. จัดทํา Work Sheet สําหรับบันทึกข้อมูลการแก้ไขใน
ตําแหน่งต่าง ๆ ของเครือง
( ประวัติเครื องจักร )
1.3 Set up Labeler เริมต้นการผลิตและส่งต่อกะ
พนักงาน
การ Set up Labeler ช่วง Start up พนักงานมีการปรับและSet
ตําแหน่งของเครื องใหม่หลังจากรับงานเมื อพบว่าสภาพของ
ฉลากไม่สวยงามตามทีต้องการทําให้สูญเสียเวลาในช่วงส่ง
ต่อกะได้ดําเนินการวิเคระห์และแก้ไขดังนี
1. จัดทํา Check Sheet และกําหนดค่ามาตรฐานในการ
Set up เครือง
โดยมีการติดป้ ายค่าควบคุมไว้ทีบริเวณ
จุด
ควบคุม มาตรวัด แรงดัน และ มาตรวัดลมตาม (รูปภาพที
4 )
2. จัดทํามาตรฐานในการติด Sticker โดยกําหนดระยะในการ
ตั งค่าก่อนดําเนินการเพื อลดเวลาในการ Set up โดยแยกตาม
ขนาดของ Sticker ในแต่ละประเทศ เพือไม่ให้เกิด
Speed loss ตาม (รูปภาพที
5 และ6 )
สิ งทีได้รับ
ประโยชน์ของ Visual control ของ Labeler
1. การส่งต่อกะรวดเร็วขึ น Operator ไม่มีการปรับแต่งเพิ มเติม
2.สามารถทําให้เครื องจักรไม่เสียความเร็วในการติด Sticker
ในการผลิตต่างประเทศ
ลดเวลาในการ Set up จาก 15-20 นาที เหลือเพียง 5 นาทีต่อ
กะ มีการส่งต่อกะ 3 ครัง
คิดเป็ น 45 นาที ต่อวัน
1.000
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
-0.200
รูปภาพที
2
รูปภาพที
3
กราฟแสดงการบรรจุนําไวน์ Start up
ปกติ
หลังแก้ไข
Lower
level
ผิดปกติ
ก่อนดําเนินการ หลังดําเนินการ รูปภาพที
4
รูปภาพที
5
วันที
เปลียน
Filling
Tube
30 ห ัว
สภาพ
เป็ น
อย่างที
รูปภาพที
6

สรุปผลการลดค่าใช้จ่ายโดยรวมของโครงการ
Description Current Future Target Cost Saving
1. Total cycle Time ( C/T ) 0.23 0.20 To Reduce around 0.03 sec/bottle
2. OEE (Overall Equipment Effectiveness ) 65% 75 % To Increase 15 % from current 779,688 Baht/Year
3. Labor Cost 4 Shift 3 Shift To Reduced > 15 %
4. Product Losses 0.40 % 0.10 % To Reduced > 15 % from current 1,389,960 Baht/Year
5. Reduce fermentation time ( day ) 32 days 27 days To Reduce day of ferment 4 days 16,456,200 Baht/Year
Total Cost Saving 18,625,848 Bath/Year
1. จากการวิเคราะห์หาแนวทางในการปรับปรุงประสิทธิภาพ Line การผลิต คาดว่าจะสามารถเพิ มประสิทธิภาพ Line การผลิต
(OEE) จาก 65% เป็ น 75% ได้ ซึ งจะทําให้สามารถลดเวลาการทํางานในช่วง High Season จาก 4 กะ ลงเหลือ 3 กะได้
2. จากการประยุกต์ใช้แผนภูมิก้างปลาวิเคราะห์สาเหตุการเสียของเครื องบรรจุ (Filler) ซึ งเป็ นสาเหตุให้บรรจุไวน์ไม่ได้ปริมาตร เมือ
ปรับปรุงแล้วสามารถลด Product losses ได้จาก 0.40% เหลือ 0.10%
3. สามารถลดระยะเวลาการหมักไวน์ได้โดยเฉลียจากถังละ
32 วัน เหลือเพียง 27 วัน ซึ งสามารถเพิมโอกาสในการผลิตและลดค่าใช้จ่าย
ในการลงทุนสร้าง Fermentation Tank ลงได้
4. จากการดําเนินการโครงการทั งหมดสามารถลดค่าใช้จ่ายลงได้เป็ นมูลค่า 18,625,848 บาท/ปี
หัวข้อที 5. สิงทีจะทําในอนาคต
ผลการประเมิน Lean assessment บริษัทฯ มี
ระบบการบริหารการผลิตทีมีความยืดหยุ
่นมากยิ งขึ น
สามารถปรับความสามารถของการผลิตได้ตามความต้องการ
ของตลาด
การนําแนวคิด LEAN มาใช้ใน Model line คือ
Line ผลิตที
3 ได้ผลเป็ นทีน่าพอใจ
ทําให้ในอนาคตสามมาร
ถนํา LEAN ไปขยายผลใช้ในการปรับปรุง Line ผลิตที
2
และส่วนผลิตอืน
ๆ ของโรงงานได้ ต่อไป
หัวข้อที6
. ความเห็นผู ้บริหาร
ระบบลีน เป็ นเครืองมือในการจัดการกระบวนการที
ช่วยเพิมขีดความสามารถในการทํางานเพื อมุ ่งสร้างคุณค่าในตัวผลิตภัณฑ์และ
บริการ บริษัทสยาม ไวเนอรี
จํากัด ได้รับเกียรติจากกรมส่งเสริมอุตสาหกรรม , กระทรวงอุตสาหกรรม และสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-
ญีปุ
่ น)นับเป็ นโอกาสทีเหมาะสมทีได้เข้าร่วมโครงการนี
โดยมีอาจารย์ เกรียงไกร ล้อมชวการ เป็ นอาจารย์ทีปรึกษาเป็
นอย่างดี ทําให้มีการ
ปรับปรุงอย่างต่อเนื อง ตามหัวข้อดังนี
1.ปรับปรุงและเพิมประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต
2.ลดการสูญเสียในกระบวนการผลิต
โครงการนี ทําให้บริษัทฯ ได้รับประโยชน์ บริษัทฯ ขอขอบคุณกรมส่งเสริมอุตสาหกรรม , กระทรวงอุตสาหกรรม และสมาคม
ส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญีปุ
่ น) และ อาจารย์ เกรียงไกร ล้อมชวการ ทีได้นําโครงการที
ดีๆมาให้ความรู้กับบริษัท ซึ งทางบริษัทฯจะนําความรู้ที
ได้มาปฏิบัติให้ดียิ งขึ นต่อไป
นายทรงเกียรติ อัสสะบํารุงรัตน์
ผู้อํานวยการโรงงาน