1. (Company Profile) 2. - LEAN

บริษัท นีสเทิร์น สตีล จํากัด 

1. ประวัติความเป็ นมาของบริษัท (Company Profile) 

บริษัท นีสเทิร์น สตีล จํากัด ตังอยู ่เลขที 147 หมู ่ 9 ตําบลหนองงูเหลือม อําเภอเฉลิมพระเกียรติ จังหวัด 

นครราชสีมา โดยมีคุณเธียรศักดิ ดีรุ่งโรจน์ 

เป็นผู้บริหารสูงสุด มีทุนจดทะเบียน 90,000,000 บาท ดําเนินธุรกิจผลิต 

เหล็กโครงสร้างรูปพรรณขึ นรูปเย็น โดยมีผลิตภัณฑ์หลัก ได้แก่ ท่อเหล็กและเหล็กรูปพรรณมาตรฐาน มอก. มีกําลัง 

การผลิต 5,000 ตันต่อเดือน และมีพนักงาน 80 คน 

2. อาจารย์ทีปรึกษา 

(Consulting Team) 

1. คุณ พีรพัฒน์ เกษบุญชู อาจารย์ที ปรึกษา 

2. คุณ เจษฎา เนื องหล้า อาจารย์ที ปรึกษา 

3. คณะทํางาน (Lean-TPM Team) 

1. คุณ ธนู น้อยยม ผู้จัดการฝ่ายผลิต 

2. คุณ สุเมธ โพธิจักร หัวหน้าส่วนผลิต 

3. คุณ อนันต์ ผิวเผือก เจ้าหน้าที ความปลอดภัยในการทํางาน 

4. คุณ ประทวน ณ พิมาย หัวหน้าพนักงานสายการผลิตท่อ 1 (กะ 1) 

5. คุณ ประภาส วัฒนโสภา หัวหน้าพนักงานสายการผลิตท่อ 1 (กะ 2) 

1

4. โครงการปรับปรุงกระบวนการ (Best Practice) 

4.1 แผนผังคุณค่าก่อนการปรับปรุง (VSM : Current State) 

แผนผังคุณค่าก่อนการปรับปรุง (VSM – Current State) แสดงให้เห็นถึงการประมาณการความ 

ต้องการสินค้าสําเร็จรูปจากลูกค้าเป็นรายเดือนและการรับคําสังซื อจริงเป็นรายวัน จากนันจึงดําเนินการวาง 

แผนการผลิตโดยทําการส่งประมาณการความต้องการวัตถุดิบให้แก่ผู้จัดหาเป็นรายเดือนและส่งคําสังซื อจริง 

เป็นรายครังขึ นอยู ่กับความเหมาะสมด้านราคาของวัตถุดิบ โดยแผนการผลิตจะถูกส่งไปยังฝ่ายผลิตซึ ง 

ประกอบด้วย 2 กระบวนการหลัก คือ กระบวนการสลิตเตอร์ เพื อดําเนินการซอยแผ่นเหล็กม้วนใหญ่ให้ได้ 

ตามขนาดที ต้องการ และ กระบวนการม้วนท่อ 1 เพื อดําเนินการขึ นรูปเหล็กแผ่นให้เป็นท่อเหล็กตามขนาดที 

ลูกค้ากําหนด โดยมีการเก็บข้อมูลในกระบวนการผลิตดังแสดงในรูป 

ผู้จัดหา 

วัตถุดิบ 

ประมาณการ 

(รายเดือน) 

สังซือ 

(รายครัง) 

รายวัน 

สลิตเตอร์ 

O 4 คน 

C/T = 30 นาที 

C/O = 30 นาที 

ขอบสลิต = 0.5% 

วางแผน 

รายสัปดาห์ 

ผลิต 

I 

80 ตัน 


(รายวัน) 




ม้วนท่อ 1 

O 8 คน 

C/T=7.5 วินาที/เส้น 


B=1.5% C=1.0% 

ลูกค้า 

ส่งของ(รายครัง) 

ส่งของ(รายวัน) 

1 วัน 30 นาที 


1 วัน 

2

4.2 แผนผังคุณค่าหลังการปรับปรุง (VSM : Future State) 

แผนผังคุณค่าหลังการปรับปรุง (VSM – Future State) แสดงให้เห็นถึงแนวทางในการปรับปรุง 

(Kaizen) ที กระบวนการม้วนท่อ 1 เนื องจากเป็นกระบวนการหลักของโรงงานและเป็นกระบวนการที ส่งผลให้ 

เกิดความสูญเสียในกระบวนการผลิตมากที สุด โดยระยะเวลาในการเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

(Change over) 

ก่อนการปรับปรุงอยู ่ที 213 นาที จึงกําหนดหัวข้อในการปรับปรุงตามโครงการเพิ มประสิทธิภาพในการ 

ดําเนินงานตามมาตรฐานการปฏิบัติงานขึ น 15% (มุ่งเน้นการสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงาน 

การเปลี ยนรุ่น 

ผลิตภัณฑ์ และ การบํารุงรักษาเครื องจักร) โดยมีเป้าหมายในการลดระยะเวลาในการเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

(Change over) ให้เหลือ 181 นาที 

ผู้จัดหา 





(รายครัง) 


สลิตเตอร์ 

O 4 คน 

C/T = 30 นาที 


ขอบสลิต = 0.5% 

วางแผน 

รายสัปดาห์ 

ผลิต 

I 

80 ตัน 


(รายวัน) 




ลดเวลา C/O 

จาก 213 นาที 

เหลือ 181 นาที 

ม้วนท่อ 1 

O 8 คน 

C/T=7.5 วินาที/เส้น 


B=1.5% C=1.0% 

ลูกค้า 

ส่งของ(รายครัง) 

ส่งของ(รายวัน) 



1 วัน 

3

5. การดําเนินการ (Process Management) 

5.1 หัวข้อในการปรับปรุง (Lean-TPM Project) 

กิจกรรมการปรับปรุง Base line Target 

1. ประสิทธิภาพในการดําเนินงานตามมาตรฐานการ 

ChangeOver ChangeOver 

ปฏิบัติงานเพิ มขึ น 15% (มุ่งเน้นการสร้างมาตรฐานการ 

213 นาที 

181 นาที 

ปฏิบัติงาน การเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

และ การบํารุงรักษา Downtime 

Downtime 

เครื องจักร) 

23.40 % 

19.89 % 

2. ประสิทธิภาพการบริหารจัดการของเสียในกระบวนการ Score 

Score 

ผลิตเพิมขึ 

น 15% 

40.33 % 

46.38 % 

5.2 แผนการปรับปรุง (Action Plan) 

กิจกรรม 

1. กําหนดกิจกรรมการปรับปรุง 

2. ศึกษาสภาพปัจจุบันและตังเป้าหมาย 

3. กําหนดแผนการดําเนินงาน 

4. วิเคราะห์หาสาเหตุ 

5. กําหนดแนวทางการปรับปรุง 

6. ติดตามผลการปรับปรุง 

7. สร้างมาตรฐานการปฏิบัติงาน 

แผนงาน ปฏิบัติจริง 

มี.ค. เม.ย. พ.ค. มิ.ย. ผู ้รับผิดชอบ 

ที ปรึกษา/ 

บริษัท 

4

5.3 การปรับปรุงกระบวนการ 

จากการวิเคราะห์ความสัมพันธ์ของผลิตภัณฑ์และจํานวน (Product-Quantity Analysis) พบว่า 

ผลิตภัณฑ์เหล็กท่อ เป็นผลิตพันธ์ที มีปริมาณการผลิตสูงสุด และเป็นผลิตภัณฑ์ที มีความสําคัญต่อบริษัทฯ 

มากที สุด ทางที ปรึกษาและทีมงานจึงเลือกสายการผลิตท่อ 1 เป็นส่นการผลิตต้นแบบในการดําเนินโครงการ 

ปรับปรุงกระบวนการตามแนวทาง Lean-TPM 

ปริมาณการผลิตแต่ละผลิตภัณฑ์ในเดือนมีนาคม 2554 (ตัน) 

ในการลดระยะเวลาการเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

ที ปรึกษาและทีมงานในการปรับปรุงกระบวนการได้ 

ประยุกต์แนวทางการปรับปรุงเฉพาะเรื อง (Focus Improvement) เข้ามาใช้ในการปรับปรุงกระบวนการ โดย 

นําหลักการ SMED (Single Minute Exchange of Die) เข้ามาใช้ในการวิเคราะห์งานนอกและงานใน โดย 

พบว่าระยะเวลาก่อนการปรับปรุงอยู ่ที 213 นาที เนื องจากกิจกรรมทุกกิจกรรมที เกี ยวข้องในการเปลี ยนรุ่น 

ผลิตภัณฑ์จะเริ มต้นภายหลังจากการหยุดเครื องจักร ส่งผลให้เกิดความสูญเสียจากการรอคอยเป็นระยะ 

เวลานาน เนื องจากต้องรอหัวหน้าสายการผลิตม้วนท่อ 1 ดําเนินกิจกรรมเตรียมปลอกโรล และ กิจกรรม 

เตรียมคอยล์และไส้ถ่าน ให้เสร็จเรียบร้อยก่อน จึงจะสามารถดําเนินการในขันตอนต่อไปได้ 

5

ลําดับ กิจกรรมในการเปลี ยน Roll จํานวน ชือ 

คน พนักงาน 

เวลา 

(นาที) 

1 เตรียมปลอกโรล 1 A 20 A 

หยุด 

เครือง 

เวลาหลังหยุดเครือง 

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 

2 เตรียมคอยล์และไส ้ถ่าน 1 A 20 A 

3 ถอดสกรู / ดึงตุ ๊กตา / ถอดโรลและ 

ปลอกเดิม / ใส่โรลและปลอกใหม่ / ดัน 

ตุ๊กตา 

/ ยึดสกรู 

2 B+C 180 

B+C 

4 ยกออก / เอาลูกปืนใส่ชุดใหม่ / ยกเข ้า / 

เปลียนตุ 

๊กตา#8 

1 A 40 

A 

5 ถอดสกรู / ดึงตุ ๊กตา / ถอดโรลและ 


ตุ๊กตา 

/ ยึดสกรู 

2 D+E 80 

D+E 

6 ปรับชุด 4 จับ 1 F 80 

F 

7 ถอดลูกปืน 24 ลูกจากชุดเดิมใส่ชุดใหม่ 2 F+D 100 

8 เปลียนแคลมป์ 

1 E 20 E 

F+D 

6

เครืองจักรเก่า 

ชินส่วนเสือมสภาพ 

ไม่มีอะไหล่ 

เพียงพอ 

เครืองจักร 


ไม่สมําเสมอ 

วัตถุดิบ วิธีการ 

พนักงานขาด 

ความกระตือรือร้น 

จากผลการวิเคราะห์พบว่า การรอเตรียมอุปกรณ์เปลี ยนรุ่นเป็นสาเหตุสําคัญที 

ทําให้ระยะเวลาในการ 

เปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์นาน 

โดยกิจกรรมที เกี ยวข้องในการเตรียมอุปกรณ์ ได้แก่ กิจกรรมเตรียมปลอกโรล และ 

กิจกรรมเตรียมคอยล์และไส้ถ่าน ซึ งจัดอยู ่ในกลุ่มงานนอก 

และสามารถดําเนินการก่อนการหยุดเครื องได้ ที 

ปรึกษาและทีมงานจึงดําเนินการปรับปรุง โดยการกําหนดให้หัวหน้าสายการผลิตม้วนท่อ 1 ดําเนินกิจกรรม 

เตรียมปลอกโรล และ กิจกรรมเตรียมคอยล์และไส้ถ่าน ให้เสร็จเรียบร้อยก่อนการหยุดเครื อง เพื อลดความ 

สูญเสียจากการรอคอยลง โดยเมื อถึงเวลาในการเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

ผู้ปฏิบัติงานทุกคนสามารถดําเนิน 

กิจกรรมทีได้รับมอบหมายได้ทันที 

ทําให้สามารถลดระยะเวลาจาก 213 นาที เหลือ 178 นาที หรือคิดเป็น 

16.43% ซึ งดีกว่าเป้าหมายที ตังไว้ที 181 นาที 

ลําดับ กิจกรรมในการเปลี ยน Roll จํานวน ชือ 

เวลา เวลาก่อน หยุด 

เวลาหลังหยุดเครือง 

คน พนักงาน (นาที) หยุดเครือง 

เครือง 

40 20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 

1 เตรียมปลอกโรล 1 A 20 A 

2 เตรียมคอยล์และไส ้ถ่าน 1 A 20 A 

3 ถอดสกรู / ดึงตุ๊กตา 

/ ถอดโรลและ 


ตุ ๊กตา / ยึดสกรู 

2 B+C 180 

B+C 

4 ยกออก / เอาลูกปืนใส่ชุดใหม่ / ยกเข ้า / 

เปลียนตุ๊กตา#8 

1 A 40 

A 

5 ถอดสกรู / ดึงตุ๊กตา 

/ ถอดโรลและ 


ตุ ๊กตา / ยึดสกรู 

2 D+E 80 

D+E 

6 ปรับชุด 4 จับ 1 F 80 

F 

7 ถอดลูกปืน 24 ลูกจากชุดเดิมใส่ชุดใหม่ 2 F+D 100 

8 เปลียนแคลมป์ 

1 E 20 E 

คน 

รอเตรียมอุปกรณ์ 

เปลียนรุ่น 

ไม่มีขันตอน 

ทีชัดเจน 

พนักงานใหม่ 

ไม่เข้าใจการทํางาน 

ระยะเวลาในการ 

เปลียนรุ่น 

ผลิตภัณฑ์นาน 

F+D 

7

6. ผลการปรับปรุงกระบวนการ 

ผลการปรับปรุงจากการดําเนินโครงการเพิมประสิทธิภาพในการดําเนินงานตามมาตรฐานการปฏิบัติงานขึ 

น 

15% (มุ่งเน้นการสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงาน 

การเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

และ การบํารุงรักษาเครื องจักร) โดยการลด 

ระยะเวลาในการเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ก่อนการปรับปรุงที 

213 นาที มีเป้าหมายในการปรับปรุงอยู ่ที 181 นาที และ 

สามารถทําได้จริงที 178 นาที คิดเป็นผลการปรับปรุง 16.43% และในส่วนของการลดอัตราการเสียหายของเครื องจักร 

ก่อนการปรับปรุงที 23.40% มีเป้าหมายในการปรับปรุงอยู ่ที 19.89% และสามารถทําได้จริงที 19.66% คิดเป็นผลการ 

ปรับปรุง 15.98% และในส่วนของการเพิมประสิทธิภาพการบริหารจัดการของเสียในกระบวนการผลิตที 

40.33% มี 

เป้าหมายในการปรับปรุงอยู ่ที 46.38% และสามารถทําได้จริงที 49.33% คิดเป็นผลการปรับปรุง 22.50% 

กิจกรรมการปรับปรุง 

1. ประสิทธิภาพในการดําเนินงาน 

Base line Target Result Diff Cost Saving 

ตามมาตรฐานการปฏิบัติงาน ChangeOver ChangeOver ChangeOver 16.43% 116,932 

เพิมขึ 

น 15% (มุ่งเน้นการสร้าง 

มาตรฐานการปฏิบัติงาน การ 

213 นาที 181 นาที 178 นาที 

บาท/ปี 

เปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

และ การ Downtime Downtime Downtime 15.98% 345,450 

บํารุงรักษาเครื องจักร) 

23.40 % 19.89 % 19.66 % 

บาท/ปี 

2. ประสิทธิภาพการบริหาร Score Score Score 22.50% N/A 

จัดการของเสียในกระบวนการ 

ผลิตเพิมขึ 

น 15% 

40.33 % 46.38 % 49.33 % 

สรุป Lean assessment ก่อนและหลังดําเนินโครงการ 

Lean Assessment 

Lean Assessment 

2.19 3.21 

3.33 

1.43 




3.21 


Communication & Cutural 

Awareness 

10.00 

Visual System & 

Balance Production 8.00 Workplace Organization 

6.00 

4.00 

Pull Systems 

Standard Work 


0.00 


TPM, Total Preventive 

Continuous Improvement 

Maintenance 

Communication & 

Cutural Awareness 

10.00 Visual System & 

Balance Production 6.88 

8.00 

Workplace 

6.67 

5.71 

Organization 

6.00 

4.00 

Pull Systems 

6.79Standard 

Work 

3.752.00 

0.00 

TPM, Total Preventive 5.36 

5.36 Continuous 

Maintenance 

Improvement 

SMED Quick Changeover 

Operational Flexibility 

Mistake Proofing/Poka 

Yoke 

5.31 

6.07 

SMED Quick 

Operational Flexibility 

Changeover 7.14 

Mistake 

Proofing/Poka Yoke 

คะแนนของหัวข้อสําคัญทีมีโอกาสในการปรับปรุง 

คะแนนของหัวข้อสําคัญทีมีโอกาสในการปรับปรุง 

1. Standard Work ได้ 1.43 คะแนน 1. Standard Work ได้ 6.79 คะแนน 

2. Continuous Improvement ได้ 1.43 คะแนน 2. Continuous Improvement ได้ 5.36 คะแนน 

3. Operational Flexibility ได้ 1.43 คะแนน 3. Operational Flexibility ได้ 6.07 คะแนน 

8

7. แผนงานในอนาคต (Next Project) 

• ดําเนินการขยายผลการปรับปรุงกระบวนการ ในส่วนของการเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

โดยการพิจารณาจัดหา 

อุปกรณ์เพิมเติม 

ได้แก่ ปลอกโรล และ แบริง 

เพื อลดระยะเวลาในการเปลี ยนรุ่นให้ลดลง 

และมีประสิทธิภาพ 

มากยิงขึ 

น 

• ดําเนินการขยายผลการปรับปรุงกระบวนการ การสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงาน การเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ 

และ 

การบํารุงรักษาเครื องจักร ตามโครงการเพิมประสิทธิภาพในการดําเนินงานตามมาตรฐานการปฏิบัติงานไปยัง 

เครื องจักรอื นๆ ทัวทังบริษัท 

8. สรุปความเห็นผู ้บริหาร (Executive Summary) 

จากการที บริษัทฯ ได้เข้าร่วมดําเนินโครงการส่งผลให้พนักงานได้รับการฝึกอบรมให้มีความรู ้ ความสามารถ 

ในการเพิมประสิทธิภาพการผลิตด้วยเทคนิค 

Lean-TPM และสามารถลดระยะเวลาในการเปลี ยนรุ่นผลิตภัณฑ์และลด 

การเสียหายของเครื องจักร ส่งผลให้สามารถเพิมผลผลิตได้มากขึ 

น รวมถึงสามารถบริหารจัดการของเสียตามหลักการ 

5ส ส่งผลให้เกิดความเป็นระเบียบเรียบร้อยในกระบวนการผลิต และเพิมประสิทธิภาพในการทํางานได้ดียิ 

งขึ น 

ขอขอบคุณ อาจารย์ที ปรึกษา ศูนย์ส่งเสริมอุตสาหกรรมภาคที 6 และสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี ปุ่น) 

ในการเข้าร่วมโครงการ การเพิมประสิทธิภาพการผลิตด้วยเทคนิค 

Lean-TPM ซึ งทางบริษัทฯ จะได้ขยายผลไปยัง 

เครื องจักรอื นๆ เพื อให้เกิดประโยชน์สูงสุดต่อไป 

9

1. (Company Profile) 2. - LEAN

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?