IW1100 Industrial Winder Instruktion - Sahlin Information

IW1100 

Industrial Winder 

Instruktion

Instruktion för användningen 


För att säkerställa den personliga säkerheten för driftspersonal och 

underhållspersonal i sina arbeten med FAS-utrustningar, bör all personal 

instrueras i hur denna manual bör användas. 

Manualen är uppdelad i tre delar: 

Del ett 

Innehåller säkerhetsinstruktioner och information om ansvar. 

All personal som arbetar med maskinen bör läsa och förstå denna del. 

Del två 

Innehåller instruktioner för hur maskinen ska användas. 

Denna del bör hållas tillgänglig för driftspersonalen. 

Del tre 

Innehåller instruktioner för service, inställningar och justeringar. 

Denna del, som bara finns på engelska, riktar sig till underhållspersonal 

och för produktions- och driftschefer. 

Maskinen är utrustad med en kontrollpanel (E -200) som styr alla 

maskinens funktioner. 

Vissa funktioner i E-200 är skyddade med ett lösenord för att förhindra 

obehörig användning av maskinen. Lösenord är emellertid inte 

nödvändigt för servo- eller återställningsknappar. 

Driftspersonal bör enbart ha tillgång till den oskyddade delen. 

Den lösenordsskyddade delen bör vara tillgänglig för underhållspersonal 

och produktionsansvariga. 

Det förinställda lösenordet är 1234. 

Maskinen levereras med en komplett manual, bestående av del 1-3. 

Ytterligare manualer eller delar av manualen kan beställas från: 

FAS Converting Machinery AB / Serviceavdelningen 

Tel: +46 411 692 60. 

Servicetelefon +46 411 69298 

Fax: +46 411 127 40. 

E-post: service@fasconverting.se 

september 2010 IW1100 ii

Innehåll 



Del ett 

Tillverkarens ansvar och säkerhetsinstruktioner 

Ansvars- och säkerhetsinstruktion 

Ansvar 2 

Hälso- och säkerhetsinformation 

Säkerhetsföreskrifter 

Avbrottskedja för matningsspänning 5 

Säkerhetsskyltar, varningsskyltar 6 

Skydd 9 

Del två 

Bruksanvisning 

Mottagande av utrustningen 

Installation 11 

Maskinbeskrivning 

Flytvalsdel 13 

Perforeringsdel 14 

Upprullningsdel 15 

Operatörspanelen 

Mätpanelen 17 

Att använda kontrollpanelen 18 

Kontrollpanelens menyer 

Huvudmenyn 19 

Funktionsknappar (F1- F5) 

MOTOR TILL/FRÅN (F1) 20 

FLYTVALS UPP/NER (F2) 20 

GNIST/PERF PÅ/AV (F3) 20 

INSTÄLLNINGAR (F4) 21 

LÖSENORD (F5) 25 

Start och körning 

Före start 26 

Start 

Avstängning av maskinen 

Planerad avstängning 31 

Nödstopp 31 

Del tre 

Settings and adjustment 

Service 


DANCER SECTION 

WEB TENSION 34 

REPLACING IDLER ROLLER BEARINGS 34 

PERFORATOR SECTION 

september 2010 IW1100 iii


PERFORATING BLADE 40 

REPLACING BEARINGS 42 

ENCODER, HOME POSITION, IMPACT POINT 43 

CORE ATTACHMENT 

CORE DELIVERY 44 

CORE ALARMS 46 

NON REVERSING LAY ON ROLL 47 

FAST GRIPPER SECTION 

FAST GRIPPER OPENING 49 

GRIPPER SECTION, ROLL CATCHER 50 

FINGER SECTION 

FINGER ROTATION 54 

H: BELT TENSION 

FINGER DRIVE BELT 55 

PERFORATOR AND ANVIL ROLLER DRIVE AND BELTS 

MACHINE LUBRICATION 

FAULT TRACING 

september 2010 IW1100 iv


Del ett 

Tillverkarens ansvar och 

säkerhetsinstruktioner 

Juni 2008



Ansvar 

Industrial Winder är konstruerad för att perforera och rulla upp plan och 

vikt polyetenfilm på en bobin med en förinställd längd. Den är tänkt att 

användas in-line tillsammans med en extruder. Den består av tre 

huvuddelar. Dessa är: 

Flytvalsdel som styr upprullningshastigheten och fungerar som en 

ackumulator i samband med rullbyte. 

Perforeringsdel som perforerar filmen vid en bestämd längd. 

Upprullningsdel som rullar upp filmen på 38 mm (1 ½") eller 76 mm (3") 

bobiner (beroende på modell) med en maximal rulldiameter på 280 mm 

(11"). 

Makinen kan ställas in på bredden och minsta och högsta bredd varierar 

beroende på maskinversion. 

All annan användning för perforering och/eller upprullning av andra 

material är förbjuden om tillstånd ej givits av FAS Converting Machinery 

AB. 

FAS Converting Machinery AB fritar sig allt ansvar för maskin- eller 

personskador orsakade av alla ändringar som gjorts på utrustningen. 

FAS Converting Machinery AB ansvarar ej för ändringar eller annan 

användning av utrustningen som ej skett enligt tillverkarens instruktioner 

eller specifikationer. 

FAS Converting Machinery AB tar inget ansvar ifall instruktionsböcker 

inte gjorts tillgängliga för berörd personal. 

FAS Converting Machinery AB förser varje levererad maskin med en 

instruktionsbok. Det är kundens ansvar att se till att denna instruktionsbok 

görs tillgänglig för all personal. Det är kundens ansvar att noggrant 

instruera operatörerna hur maskinen ska köras och underhållas på ett 

säkert sätt så att skador i möjligaste mån undviks. 

september 2010 IW1100 2

! 

! 

! 



Detta dokument innehåller viktig information om risker vid utrustningens 

användning. Denna information är graderad efter Livsfara, Varning och 

Försiktighet, vilket kommer att närmare beskrivas i detta kapitel. 

Förekomsten av varningssymboler i fortättningen av denna instruktionsbok 

hänvisar till varningsföreskriften i detta kapitel, vilket innebär att du 

som operatör måste slå upp denna text innan du går vidare. 

Varningssymbolen ser ut så här: 

! 

Det är av yttersta vikt att du, innan du försöker att använda maskinen, 

fäster särskild uppmärksamhet på säkerhetsföreskrifter beträffande 

Livsfara, Varning och Försiktighet. Underlåtenhet kan resultera i 

allvarliga skador på personer och utrustning. 

All personal som arbetar med att köra eller serva maskinen måste vara väl 

utbildad på utrustningen och väl införstådd med de olika körsätten. 

Livsfara Akut livsfara! 

Om du inte tar del av denna information kommer du att sätta ditt 

liv på spel! Varje föreskrift om LIVSFARA beskriver specifikt den 

särskilda risk som föreligger och hur den kan undvikas. 

Föreskriften LIVSFARA har det utseende som visas till vänster. 

Varning Risk för allvarlig personskada! 

Om du inte tar del av denna information kan du riskera en 

allvarlig personskada! Varje föreskrift VARNING beskriver 

specifikt den särskilda risk som föreligger och hur den kan 

undvikas. Föreskriften VARNING har det utseende som visas till 

vänster. 

Försiktighet Risk för mindre personskada eller skada på utrustningen! 

Om du inte tar del av denna information skulle du kunna riskera 

en mindre personskada eller skada på utrustningen! Varje 

föreskrift FÖRSIKTIGHET beskriver specifikt den särskilda risk 

som föreligger och hur den kan undvikas. Föreskriften 

FÖRSIKTIGHET har det utseende som visas till vänster. 


! 

! 

! 

! 

! 

! 



Livsfara Elektriska 

Denna maskin drivs från elnätet och därför förekommer 

livsfarliga spänningar inuti maskinen när strömmen är tillslagen. 

All personal måste iaktta största försiktighet i närheten av 

maskinen när täckplåtar, paneler eller skydd tas bort. 

Livsfara Upprullningsfingrar, gripare 

Sträck aldrig in någonting i upprullningsfingrarna och i griparens 

område medan maskinen är igång. De roterande 

upprullningsfingrarna och banans höga hastighet representerar 

en stor fara. Om ett driftproblem inträffar måste maskinen 

stängas av innan problemet kan åtgärdas. 

Varning Delar i rörelse 

Maskinen innehåller delar i rörelse, och därför finns risk för 

personskada när maskinens skydd tas bort eller om aktiveringen 

för dörrförreglingar avlägsnas. Justeringar av maskinen får 

endast utföras av behörig personal, som måste iaktta största 

försiktighet vid alla tidpunkter. Inga personer får befinna sig i 

maskinen under drift. 

Varning Perforatorknivar 

De roterande knivarna har skarpa eggar. För att undvika risk för 

personskada måste all personal iaktta allra största möjliga 

försiktighet i samband med hantering av perforeringsbladen. 

Försiktighet Allmänt 

All personal som upprätthåller sig i maskinens omedelbara 

närhet måste använda sunt förnuft inför säkerheten. Löst 

sittande kläder, handskar eller långt hår är oacceptabelt i 

maskinens närhet. Alla operatörer med långt hår måste bära 

hårnät. Operatörer ska inte använda löst sittande kläder eller 

handskar, såvida dess avsikt inte är handskydd. 

Maskinen är utrustad med både fasta och öppningsbara skydd 

för operatörens säkerhet. Alla öppningsbara dörrar eller skydd är 

utrustade med säkerhetsbrytare som bryter den elektriska 

styrkretsen vid öppning eller borttagning. 

Försiktighet Nödstopp 

När ett nödstopp genomförs dras fingrarna in till sina 

hemmalägen. Den rulle som lindas upp, som kan ha avsevärd 

storlek och vikt, kommer att falla ner 


! 

! 


Avbrottskedja för matningsspänning 

Varning Observera att avbrottskedjan för matningsspänning inte är ett 

automatisk säkerhetssystem. Alla ingrepp i denna krets ger inte 

upphov till omedelbart stopp! Dess aktivering släpper samtliga 

reläer och alla maskinkomponenter som genom sin 

rörelsetröghet fortsätter sin rörelse till stopp. 

Totalt finns 4 (fyra) nödstoppknappar placerade på maskinen enligt följande: 

• Inmatningsänden på flytvalsstativet på höger och vänster sida. 

• Höger och vänster sida på utmatningsskyddet. 

Dessa knappar måste dras ut för att återställa maskinen och få tillbaka strömmen. 

Det finns även 3 (tre) förreglingskontakter som sitter monterade på dörrar och luckor. De sitter 

placerade enligt följande: 

• Perforatorsidans dörrar (vänster och höger) 

• Gångjärnsförsedd perforatorlucka i Lexan 

Denna maskin kommer inte att göra en automatisk omstart när en dörr eller lucka stängs. Så 

snart som alla dörrar är stängda kommer maskinen att starta, men den kommer inte att påbörja 

någon upprullning. 

Återställningsknappen måste tryckas in en gång för nödstoppkretsen och efter det en gång för 

dörrsäkerhetskretsen. Båda situationer indikeras med en gult lysande Reset-knapp. 

Livsfara Det finns fortfarande högspänning i elskåpet mellan 

ingångskontakterna, genom respektive säkringar och upp till 

ingångarna på kontaktorerna. 

Fasta skydd får inte avlägsnas från maskinen medan den är i produktion. Säkerhetsbrytare får 

inte manipuleras så att säkerhetsbrytarna sätts ur funktion så att dörrar och/eller skydd kan 

öppnas medan maskinen är i drift. 



Säkerhetsskyltar, varningsskyltar 

Din Industrial Winder har varningsdekaler fästa på skåpet och andra dörrar, fasta skydd 

inklusive skydd över fingrar och gripare, vars information pekar på både mekanisk och 

elektrisk fara på maskinen. 

Ytterligare säkerhetsdekaler sitter på lämpliga ställen under dörrar och/eller luckor. 

Om en säkerhetsdekal, oavsett om den sitter på insidan eller på utsidan av maskinen, måste 

bytas ut om de blir skadade eller är oläsliga. Ersättningsdekaler finns att tillgå genom vår 

serviceavdelning eller direkt från en kommersiell källa. 

6 

Fasta skydd 

6 

5 

Fasta skydd 

Fig. 1 Säkerhetsskyltar och -brytare 

2 

3 

Fasta skydd 

1 CE-skylt 

2 Varning, klämrisk 

3 Varning, roterande delar 

4 Varning, hög spänning 

5 Nödstopp 

6 Varning, låt skydd sitta kvar 

1 

Fasta skydd 

Obs! Alla trasiga eller felaktiga säkerhetsbrytare måste bytas ut omedelbart. 

Fasta skydd 

september 2010 IW1100 6 

4 

2 

6 

6 

5

Placering av symboler och skyltar 

Fig. 2 Inmatning vid flytvals 


Fig. 3 Flytvals, vänster sida 

Fig. 4 Flytvals, höger sida Fig. 5 Flytvals, höger sida 

Fig. 6 Dörr för drivsteg, vänster 

Fig. 7 Dörr för drivsteg, höger 



Fig. 8 Bobinstolpar, vänster och höger Fig. 9 Mätarpanel 

Fig. 10 Griparens skydd, vänster 

Fig. 12 Griparens skydd 

Fig. 11 Griparens skydd, höger 

Fig. 13 Elskåpets dörr 


! 

Skydd 


Maskinen är utrustad med en mångfald skydd i syfte att skydda personal från potentiella faror 

som finns i maskinen. 

Fasta skydd är bultade på följande platser: 

• Undre skydd i plåt på flytvalsens baksida 

• Övre lexanskydd på flytvalsen, höger, vänster och bak 

• Undre skydd i plåt över perforatordrivning 

• Skydd i plåt mellan upprullningsdel och perforeringsdel 

• Skydd i plåt över griparens sidoplattor, höger och vänster 

• Skydd i plåt över fingrarnas sidoplattor, höger och vänster 

• Skydd i plåt över upprullarens drivning 

• Pneumatisk dörr med mätare 

Om skydden avlägsnas vid något servicetillfälle, måste de sättas tillbaka INNAN maskinen 

startas. 

Gångjärnsförsedda skydd och dörrar är förreglade och bryter strömmen som beskrivits i 

tidigare avsnitt. De sitter placerade enligt följande: 

• Perforeringsenhetens sidodörrar (vänster och höger) 

• Gångjärnsförsedd perforatorlucka i Lexan 

Se ”Avbrottskedja för matningsspänning” på sidan 5 för ytterligare information om 

förreglingar. 

Varning Under inga förhållanden får denna maskin köras med något 

skydd borttaget, någon förregling avaktiverad eller lucka öppen! 

Samtliga skydd är monterade av säkerhetsskäl. 



Del två 

Bruksanvisning 

Juni 2008 




Samtliga maskiner levereras i trälådor eller på pall. Kontrollera skicket på trälådan vid 

mottagandet. 

När maskinen packas upp och innan den startas bör alla muttrar och bultar kontrolleras att de är 

ordentligt åtskruvade. Även om stor omsorg har lagts ner på attdra alla bultar och skruvar är 

det inte helt ovanligt att någon lossar på grund av transporten och vibrationer. Detta gäller 

speciellt för elektriska anslutningar bakom paneler och operatörskomponenter. 

Transportskydd 

Innan installationen ska alla transportskydd avlägsnas från maskinen. 

Transportskydd 

(lossa och 

avlägsna) 

Installation 

Förankra inte Industrial Winder på något sätt. Skruva istället ner justerskruvarna mot golvet 

för att hålla maskinen på plats under produktion. Därigenom kan den lätt flyttas och är lätt 

åtkomlig vid service. 

Nedtill på maskinen finns anslutningar för el- och tryckluftsförsörjning. För att underlätta 

underhållet kan elkablar och luftslangar hängas upp i taket och fästas med snabbkontakter. 

Strömförsörjning, standard:..400 V, 50 Hz, 3-fas, nolledare och jord. 

Säkring: ................................16 A 

Tryckluft:..............................7,5 bar (erforderligt tryck) 

Luftförbrukning:...................25 liter fri luft per rullbyte 

Träbalk 

(bakom) 

(avlägsna) 




IW1100 är konstruerad för att linda upp en kontinuerlig bana av plastfilm som kommer från en 

extruder, på rullar med film upp till maximalt 280 mm (11") ytterdiameter. Filmen lindas upp 

på en pappbobin med 38 mm (1½") innerdiameter eller 75 mm (3") (beroende på modell). 

Maskinen består av tre modulära delar som är bultade ihop. Delarna är Flytvalsen, Perforatorn 

och Upprullningsdelen. 

Här följer en allmän beskrivning över maskinens funktion. 

Använd inte denna maskin förrän du har bekantat dig med hela arbetsförloppet, vilket beskrivs 

i avsnitt "Settings and adjustment" i denna manual. 


Flytvalsdel 


Banan kommer in till flytvalsdelen som består av en serie 

fasta rullar och en matchande, vertikalt rörlig flytvalsdel. 

• Sidoplåtarna på den rörliga flytvalsdelen kan belastas 

med vikter för att på så sätt reglera banspänningen, se 

sida 26. Sidoplåtarnas rörelse upp och ner styrs av två 

härdade axlar och linjärlager 

• Flytvalsdelen ställer kontinuerligt in 

upprullningshastigheten. En hastighetspotentiometer 

med en avkänningsarm är monterad i flytvalsdelen. 

Med flytvalsen nedanför potentiometern, kommer 

upprullningsdelen att rotera med den maskinhastighet 

som ställts in på operatörspanelen. När 

avkänningsarmen lyfts av flytvalsen, reduceras 

upprullningshastigheten tills upprullningshastigheten är 

lika med banhastigheten. 

• En pulsgivare sitter monterad på den frirullande 

utgångsvalsen. Pulsgivaren på potentiometersidan 

sänder en hastighetssignal till PLC för att kunna 

lokalisera perforeringen inför ett rullbyte. 

• Flytvalsen kan lyftas av två linjärcylindrar för att 

underlätta trädning så mycket som möjligt. 

• Vid rullbyte agerar flytvalsen som en ackumulator. När 

rullbytet är klart startar upprullning på inställd 

maskinhastighet och gör så tills flytvalsen stiger och 

därigenom saktar ner till banhastigheten. 

Flytvalsdel 


Perforeringsdel 


När banan lämnar flytvalsen går den in i perforeringsdelen. Perforatorn gör perforeringar på 

banan på förinställda avstånd. 

• Den övre perforatordelen lyfts av två 

pneumatikcylindrar för att underlätta trädning så 

mycket som möjligt. Den sänks ner automatiskt när 

spänningen slås på och alla dörrar är stängda. 

• Anslagsvalsen i stål roterar med banhastigheten genom 

att följa en pulsgivarsignal från flytvalsdelen. 

• En axelmonterad pulsgivare på den drivna 

anslagsvalsen sänder en hastighetssignal till 

perforeringsdelens servo. 

• När den förinställda banlängden blivit uppmätt, 

kommer perforatorn att gå ett varv och sedan gå till sitt 

hemmaläge. 

• På perforatorn sitter knivblad monterade som kommer 

att slå mot anslagsvalsen för att perforera banan. 

• Den främre delen av lexankåpan är gångjärnsförsedd 

för att underlätta knivjustering och knivbyte. Det är 

ENBART underhållspersonal som bör öppna denna 

dörr. Denna dörr bör inte öppnas för trädning av banan. 


Upprullningsdel 


När banan lämnar perforatordelen går den in i 

upprullningsdelen. Den glider över en rostfri 

plåt till främre frirullande vals som har ett 

pneumatiskt styrt frihjul. Det förhindrar att 

valsen roterar baklänges så att banan dras 

tillbaka av flytvalsen om ett problem uppstår i 

samband med ett rullbyte. 

Banan går därefter genom snabbnippet och ner 

genom upprullningsfingrarna. 

Snabbnippet används för att riva av 

perforeringen vid ett automatiskt rullbyte. 

Under snabbnippet sitter griparmarna som 

hämtar en bobin från magasinet och sammanför 

bobin och bana till upprullningsdelen under ett 

rullbyte. 

Bobinmagasinet sitter monterat ovanför 

upprullningsdelen. Det levererar en bobin i 

taget och placerar bobinen i läge för ett rullbyte. 

Det sitter 4 st. givare som känner av om 

bobinen ligger rätt inför ett rullbyte. Om 

bobinen ligger fel någonstans på vägen ges ett 

larm. 

Upprullningsdel 

Bobinmagasin med dörr 


Rullbyte 


Sekvensen för rullbyte styrs av en PCL som ser till följande: 

• När pauspunkten 1 uppnås, om pausfunktionen används, (strax innan den kapade 

längden) stoppar upprullningsdelen och banan ackumuleras i flytvalsen. Detta 

startar en s.k. stopptimer som bestämmer hur lång tid som maskinen ska stoppa. 

• När tiden för stopptimern löpt ut, kommer upprullningen att fortsätta automatiskt. 

Upprullningen startar med högre hastighet än banhastigheten. Detta fortgår tills 

dess flytvalsen är uppe då upprullningsdelen saktar ner till banhastighet. 

• Under höghastighetsdelen uppnås kaplängden och en perforering görs. Detta måste 

göras under höghastighetsupphämtningen vid ett rullbyte. 

• Perforeringen på banan löper mot upprullningsdelen tills dess perforeringen är rätt 

placerad för att starta ett automatiskt rullbyte. 

• Rullbytet startar med att snabbnippet stänger för att riva av perforeringen. 

• Upprullningsfingrarna accelererar till "avrivningshastighet" och roterar ett 

förinställd "antal varv". När antalet varv är fullbordade bör perforeringen vara 

avriven. 

• Då stänger griparna och greppar en bobin från 

bobinmagasinet. Griparen håller då både bana och bobin. 

• Upprullningsfingrarna dras ut och den färdiga rullen släpps 

ner till en pneumatiskt styrd rullfångare. Medan fingrarna är 

utdragna kommer de att rotera långsamt till rätt position för 

nästa rulle. 

• Griparna går ner och placerar en ny bobin framför 

upprullningsfingrarna. Rullfångaren vippar och levererar 

den färdiga rullen. 

• Fingrarna går in i bobinen med klipsen i rätt horisontellt 

läge. Snabbnippet stänger för att hålla banan, och 

griparmarna öppnar. 

• Upprullningsdelen börjar rotera och snabbnippet öppnar för 

att släppa banan. 

• Slutligen öppnar griparna och går tillbaka upp och maskinen 

är klar för nästa rullbyte. 

Bobinbana 

För mer information om maskininställningar för automatiskt rullbyte, se följande sidor. 

1. En pausfunktion kan användas vid låg hastighet och tjockt material för att uppnå tillräcklig hastighet så 

att perforeringsservot ska orka göra en perforering. 




1 Kontrollpanel 

2 Indikator, gnisteffekt 

3 Inställningsratt, gnisteffekt 

4 Manuell frammatning av en bobin från 

bobinmagasinet (är bara aktiv när ingen 

bobin finns närvarande). 

5 Potentiometer, maskinhastighet 

6 Knapp "Återställ säkerhetsreläer". 

7 Knapp "Manuellt rullbyte" 

(bara aktiv när motorn har stoppat.) 

Mätpanel 

1 Tryckjustering, justering av 

höghastighetsnipp 

2 Tryckjustering, gripare (reducerat tryck) 

3 Justering för tilläggsutrustning 

4 Mätare, huvudtryck. 


2 

3 

1 

MOTOR 

ON/OFF 

LENGTH:#---- of#---- 

PERF POS:#--- 

ROLL:#---Tot#------- 

BAGCNT:#-- of#--- 

DANCER 

UP/DOWN 

4 

5 

SPARK/PERF 

ON/OFF 

Fig. 1 Operatörspanelen 

1 

2 

3 

4 

Fig. 2 Mätpanel 

SETTINGS 

OPTIONS 

ON/OFF 

6 

7

Att använda kontrollpanelen 


Kontrollpanelen har ett inbyggt teckenfönster 

som kan visa Huvudmenyn, inställningsmenyn 

samt en meny för att byta/ändra lösenord. Tryck 

på respektive knapp för att ta fram 

inställningsmenyn och lösenordsmenyn. 

Huvudmenyn tas fram genom att trycka på 

"Main". Det finns dessutom fem 

funktionsknappar; MOTOR PÅ/AV, 

FLYTVALS UPP/NER, GNISTA/PERF TILL/ 

FRÅN, INSTÄLLNINGAR, ÄNDRA 

LÖSENORD. De olika menyerna visar de 

parametrar som avlästs från eller skrivits in i 

PLC-systemet i Industrial Winder. 

Vissa parametrar kan ändras enkelt på detta sätt: 

1 Tryck på önskad funktionsknapp. 

2 Använd de fyra pilknapparna (röda) för att 

stega till den parameter som ska ändras. För 

vissa menyer måste du använda pil nedåt 

(eller pil uppåt) för att se alla rader. 

3 Skriv in det nya värdet med sifferknapparna 

och tryck på Enter (knappen med den röda 

ringen). Om parametern är ett alternativval 

(t.ex. Till/Från), använd Enter för att stega 

igenom alternativen. 


MOTOR 

ON/OFF 

LENGTH:#---- of#---- 

PERF POS:#--- 

ROLL:#---Tot#------- 


DANCER 

UP/DOWN 

SPARK/PERF 

ON/OFF 

Fig. 3 Kontrollpanelen 

SETTINGS 

CHANGE 

PASSW



Huvudmenyn 

Välj Huvudmeny genom att trycka på knappen 

(1) 

Huvudmenyn visas även efter uppstart. Andra 

menyer kommer att visas för att uppmärksamma 

operatören. Tryck på knappen för Huvudmeny 

för att återgå till huvudmenyn. 

LÄNGD 

Inställbar längd i faktiska mått, mm eller tum, 

beroende på vilken skalfaktor som är inställd. 

Andra värdet är ett cirkavärde på vad som finns 

på rullen för tillfället, användbart när långa 

banor körs. 

PERF POS: 

Perf pos är antalet pulser (nära mm) som 

maskinen räknar innan den påbörjar rullbytet 

efter det att senaste perforeringen detekterats. 

Önskad längd anges i mm i kontrollpanelen. 

RULLRÄKNARE: 

Räknare för antalet rullar, nollställbart genom 

att ställa markören på ”R” och trycka på enter. 

PÅSRÄKNARE: 

Räknare för påsar på denna rulle. Andra värdet 

är börvärdet för antalet påsar på en rulle. 

AVRIVNINGS VARV: 

Antalet ½-varv i avrivningshastighet. Ett högt 

värde ger säkrare avrivning med det tar 

samtidigt lägre tid för ett rullbyte. 

TIMMAR Tot: 

En fast tidräknare som inte kan nollställas. 

Räknar bara om motorn är på, men den behöver 

inte röra sig. 

RULLAR Tot: 

En fast rullräknare som inte kan nollställas. 


MOTOR 

ON/OFF 

LENGTH:#---- of#---- 

PERF POS:#--- 

ROLL:#---Tot#------- 


DANCER 

UP/DOWN 

Fig. 4 Huvudmeny 

SPARK/PERF 

ON/OFF 

SETTINGS 

Knapp: Huvudmeny 

CHANGE 

PASSW 

LÄNGD:#----/#----- 

PERF POS :#------ 

RULLRÄKNARE:#--- # 

PÅSRÄKNARE:#-- av#--- 

AVRIVNINGS VARV:#--- 

TIMMAR Tot:#------- 

RULLAR Tot:#-------



MOTOR TILL/FRÅN (F1) 

Funktionsknappen sätter på eller stänger av 

motorn när den påverkas. 

Om LED lyser grönt, är ström till 

upprullningsmotorn på. 

Om LED blinkar grönt, är ett stoppkommando 

sänt till upprullningsmotorn. Men servot är inte 

i hemmaläge och maskinen försöker flytta 

servot till hemmaläget. Maskinen försöker 

under 10 s och stänger sedan av. 

FLYTVALS UPP/NER (F2) 

Funktionsknapp som sänder flytvalsen ner eller 

upp när den påverkas. 

Om LED lyser grönt, är flytvalsen sänkt. Om 

LED är släckt är flytvalsen sänd till sitt övre 

läge. 

GNIST/PERF PÅ/AV (F3) 

Funktionsknappen sätter på eller stänger av 

gnista eller perforator när den påverkas. 

Om LED lyser grönt, sätts knivservot eller 

gnistenheten på beroende på vilka val som är 

gjorda i inställningsmenyn. 

Om LED blinkar grönt, har servot fått 

stoppkommando men det befinner sig inte i 

hemmaläge. Servot försöker gå till hemmaläge 

medan upprullningsmotorn är på. 


MOTOR 

ON/OFF 

LENGTH:#---- of#---- 

PERF POS:#--- 

ROLL:#---Tot#------- 


DANCER 

UP/DOWN 

SPARK/PERF 

ON/OFF 

SETTINGS 

CHANGE 

PASSW

INSTÄLLNINGAR (F4) 


Funktionsknappen aktiverar inställningsmenyn. 

LED-indikeringen används inte. 

Inställningsmenyn skyddas av lösenord, nivå ett. 

Om du inte är inloggad måste du ange ett 

lösenord för att kunna välja inställningsmenyn. 

När du är inloggad kan du förändra de flesta 

inställningar utan lösenord. Automatisk 

utloggning sker efter 15 min inaktivitet. 

Följande inställningar kan utföras från 

inställningsmenyn: 

PAUSE TID 

PAUSE TID ställs in i sek. Du kan nå en 

undermeny genom att ställa markören på ”>” 

och trycka på enter. Undermenyn innehåller: 

PÅ/AV som aktiverar eller stänger av 

funktionen, Pause punkt vilket är stoppunkten 

innan perforeringspositionen. Matas in i inch 

eller mm, och paustiden som är tiden i sekunder 

som paus stoppar maskinen. 

GRIP TIDIGT 

Grip tidigt är ett antal pulser som dras ifrån 

avrivingspositionen. När maskinen når 

avrivningspos minus inställt värde börjar den 

föra stänga griparna för att gripa tag i banan och 

därefter genomföra rullbytet. Genom att 

använda denna inställning kan operatören utföra 

gripstängningen innan snabbnippet för att störa 

banan mindre. 

POS STÄNG GRIP 

Sätter på och stänger av funktionen tidig 

gripstängning. Läge På gör att griparmarna går 

in tidigare och griper tag i banan. 

POS ÖPPNA GRIP 

Sätter på och stänger av funktionen tidig 

gripöppning. Läge På gör att griparmarna 

öppnar tidigare och låter fingrarna greppa banan 

utan att griparmarna håller banan. 

AVRIVNINGS VARV 

Ställ in antal ½-varv som används för avrivning 

i början av ett rullbyte. Ett högt värde innebär en 

säker avrivning, men nackdelen är att det tar 

längre tid för ett rullbyte. 

PAUSE TID #--- # 

GRIP TIDIGT#-- 

POS STÄNG GRIP#-- 

POS ÖPPNA GRIP #-- 

AVRIVINGS VARV #-- 

INDEX VARV #-- 

ÖPPNA GRIP VARV #-- 

FÖRDRÖJ AVRIV #--- 

FÖRDRÖJ FINGRAR #--- 

FÖRDRÖJ UTKAST #--- 

FÖRDRÖJ START #--- 

FÖRDRÖJ GRIPNERE#--- 

FELSÖKNING #-- 

LOGGA UT #------- 

BACKSPÄRR #--- 

BACKSPÄRR #-- 

BACSPÄRR TID#-- 

TRYCK RULLE #-- 

AUTO PERFPOS #---# 

BOBIN TILLBEHÖR #-- 

SMÄLTLIM #--# 

TEJP #--# 

KNIV SERVO #-- 

GNIST ENHET #-- 

LÄNGDMODE #--# 

ALARMSIREN TID #-- 

AUTOSTOPP #-- 

SKALFAKTOR #----- 

STEG INFO #-- 

SPRÅK #--# 

DEFAULT #-- 

JOG KNIV:#---------- 

Fig. 5 Meny F1, Inställningar SP-meny 



INDEX VARV 

Ställ in antal ½-varv som används för 

indexering av fingrarna innan de går ut vid ett 

rullbyte. Bör normalt vara inställt på ett eller två 

så att maskinen inte konsumerar mer tid än 

nödvändigt. 

ÖPPNA GRIP VARV 

Ställ in antal ½-varv som används för att hålla 

banan när fingrarna börjar rotera vid ett rullbyte. 

Bör ställas på ett lågt värde men tillräckligt högt 

så att fingret fångar banan. 

FÖRDRÖJ AVRIV 

En inställbar tidsfördröjning innan avrivning 

sker. 

FÖRDRÖJ FINGRAR 

En inställbar fördröjningstid innan fingrarna går 

ut igen efter det att de släppt föregående rulle. 

FÖRDRÖJ UTKAST 

En inställbar tidsfördröjning innan rullfångaren 

börjar gå ner. Fördröjer fångaren så att den 

säkert hämtar rullen innan den går ner och 

släpper ut rullen. 

FÖRDRÖJ START 

En inställbar tidsfördröjning innan 

upprullningsmotorn börjar rotera igen efter ett 

rullbyte. 

FÖRDRÖJ GRIPNERE 

En inställbar tidsfördröjning innan 

gripararmarna går ner, ser till att armarna är 

låsta i hållpositionen. Användbart om 

griparstuds är ett problem medan banan hålls. 

FELSÖKNING 

På aktiverar en felsökningsfunktion. 

Felsökningsfunktionen är en uppsättning 

skärmbilder som informerar operatören var 

maskinen befinner sig i sekvensen. Om 

maskinen hänger sig någonstans kan denna 

information vara användbar för att hitta 

lösningen på problemet. Maskinen fungerar på 

normalt sätt när funktionen är aktiverad men 

den normala skärmvisningen kommer att störas. 

PAUSE TID #--- # 

GRIP TIDIGT#-- 

POS STÄNG GRIP#-- 

POS ÖPPNA GRIP #-- 

AVRIVINGS VARV #-- 

INDEX VARV #-- 


FÖRDRÖJ AVRIV #--- 

FÖRDRÖJ FINGRAR #--- 

FÖRDRÖJ UTKAST #--- 

FÖRDRÖJ START #--- 

FÖRDRÖJ GRIPNERE#--- 

FELSÖKNING #-- 

LOGGA UT #------- 








TEJP #--# 





AUTOSTOPP #-- 


STEG INFO #-- 

SPRÅK #--# 

DEFAULT #-- 

JOG KNIV:#---------- 

Fig. 6 Meny F1, Inställningar SP-meny 



LOGOUT 

Används för att logga ut manuellt om du är 

inloggad och vill logga ut. Automatisk 

utloggning sker efter 15 min inaktivitet. 

BACKSPÄRR 

På eller Av. Funktion Av innebär att 

backspärrsvalsen är uppe hela tiden. På innebär 

att backspärren är aktiverad. Om den är På styr 

inställningen auto/man om backspärrsrullen är 

uppe eller nere. 

BACKSPÄRR 

Auto eller man. I läge Man är valsen nere om 

funktionen är aktiverad i föregående inställning. 

Om Auto-läge är På går valsen ner i samband 

med ett rullbyte. Den aktiveras igen efter den 

inställda tiden. Auto-läge låter även valsen gå 

ner om hastigheten är för låg. 

BACSPÄRR TID 

En inställbar tid för backspärrsvalsen att vänta 

kvar nere efter ett rullbyte. Används endast i 

backspärr aktiverad och i auto-läge. 

TRYCK RULLE 

Alternativ funktion för att aktivera eller stänga 

av en vals som används för banspänning. 

Normalt ej monterad på maskinen. 

AUTO PERFPOS 

Funktion för att automatiskt ställa in 

korrigeringen av avrivningspositionen på grund 

av hastighetsförändringar. Eftersom en motor 

som går med högre varvtal behöver längre tid 

för att stoppa maskinen kan 

hastighetspositionen justeras automatiskt. 

Funktionen kan aktiveras eller stängas av. I en 

undermeny kan operatören ställa in ett värde 

som är maximal justering vid 200 m/min. En 

körning med 100 m/min ger halva värdet vid 

korrigering för automatisk avrivningsposition. 

Ett högre värde innebär att avrivningspositionen 

närmar sig kniven och ett lägre värde gör att 

avrivningspositionen närmar sig upprullningen. 

BOBIN TILLBEHÖR 

Sätter på och stänger av bobinfunktionen. En 

avstängning avaktiverar även bobinlarm. 


.... 

LOGGA UT #------- 








TEJP #--# 





AUTOSTOPP #-- 


STEG INFO #-- 

SPRÅK #--# 

DEFAULT #-- 

JOG KNIV:#---------- 

Fig. 7 Meny F1, Inställningar SP-meny


SMÄLTLIM 

Kan aktiveras eller stängas av, aktiverar 

smältlimfunktionerna. Observera att detta är en 

tillvalsfunktion och ingår normalt inte i PLCprogrammet. 

En undermeny kan öppnas genom 

att placera markören på >. 

TEJP 

Kan aktiveras eller stängas av, aktiverar 

tejpenhetens funktioner. Observera att detta är 

en tillvalsfunktion och ingår normalt inte i PLCprogrammet. 

En undermeny kan öppnas genom 

att placera markören på >. 

Inställningar i undermenyn: Tejp på/av, Start 

tejp xx pulser innan avrivningsposition, Start 

tejp xx pås innan avrivningsposition, 

Tryckare på/av och reset tryckare efter x sek. 

KNIV SERVO 

Välj På eller Av, aktiverar eller stänger av 

funktionen för knivservo. Observera. För att få 

räkning från perforeringsgivaren måste en 

bygling göras. Se el-ritningar. 

GNIST ENHET 

Välj På eller Av, aktiverar eller stänger av 

gnistenheten. 

LÄNGDMODE 

STEG INFO #-- 

I längdmode kan maskinen ställas in för att 

beräkna antalet påsar till senaste perforering. En 

SPRÅK #--# 

undermeny kan öppnas genom att placera DEFAULT #-markören 

på >. 

JOG KNIV:#---------- 

Inställningar i undermenyn: Längd räkning på/ 

av, Påslängd (mm eller inch), Öppna blockering Fig. 8 Meny F1, Inställningar SP-meny 

i antal pulser. 

För att säkerställa en korrekt avläsning, börjar 

maskinen att söka efter senaste perforering strax 

innan den kommer. Detta är inställningen 

”öppna blockering” i undermenyn. 

ALARMSIREN TID 

Larmtiden ljuder i sekunder. Tiden är den tid 

som sirenen ljuder när ett larm uppstår. 

Larmljuset fortsätter att lysa men sirenen tystnar 

efter inställt antal sekunder. Vid bobinlarm 

ljuder larmet hela tiden. Larmlampan och 

sirenen stänger av när maskinen stoppas, men 

listan på larm kan läsas. 

SMÄLTLIM: #-- 

START POS #--- 

ÖPPEN #--- s 

TRYCKARE #-- 

TEJP #-- 

START TEJP -#---pls 

START TEJP -#---PÅS 

TRYCKARE #-- 

RESET TRYCKARE #--s 


.... 





AUTOSTOPP #-- 

SKALFAKTOR #-----


AUTOSTOPP 

Sätter på och stänger av autostoppfunktionen. 

Om en signal in på X1 sätts, stoppar maskinen 

på samma sätt som om du trycker på 

stoppknappen. 

SKALFAKTOR 

Är antalet pulser för varje mätenhet (mm eller 

inch). Om du använder mm är 

grundinställningen 26,33 pulser för varje mm. 

Om du använder inch är grundinställningen 

668,78 pulser för varje tum. När du ställt in rätt 

skalfaktor, används mm eller tum för inställning 

av längder och sträckor. Skalfaktorn kan 

användas för att ställa in rätt längd på en 

sträcka. 

STEG INFO 

Info för underhållspersonalen att lämna till 

FAS. Talet beskriver var i sekvensen maskinen 

befinner sig för tillfället. Om maskinen stoppar 

och väntar kan detta vara användbar 

information. 

SPRÅK 

Val av språk. För tillfället kan svenska och 

engelska väljas. 

DEFAULT 

Återställ inställningarna till sina 

standardinställningar 

Obs! Alla befintliga inställningar kommer 

att skrivas över. 

JOG KNIV 

Ger operatören en möjlighet att jogga kniven ett 

varv för att stoppa vid givaren för hemmaläget. 

Kan bland annat användas för att köra kniven ett 

varv för att kontrollera dess inställning. 

LÖSENORD (F5) 

Tryck på F5 för att ändra lösenord. 

Om du inte redan är inloggad kommer du att 

ombes att logga in. När du har loggat in kan du 

ändra lösenordet för den nivå som du är 

aktiverad för. Standardinställt lösenord för nivå 

1 är 1234. Automatisk utloggning sker efter 15 

min inaktivitet. 


.... 

AUTOSTOPP #-- 


STEG INFO #-- 

SPRÅK #--# 

DEFAULT #-- 

JOG KNIV:#---------- 

Fig. 9 Meny F1, Inställningar SP-meny


Före start 

På flytvalsdelen 


1 Placera ett lämpligt antal vikter i flytvalsen 

enligt Fig. 10. Lås fast dem med 

fästskruvar i båda ändar. Det exakta antalet 

anpassas under drift. (Tunn film – lägre 

vikt). 

2 Ställ lufttrycket till 6 bar. 

3 Ställ in höghastighetsnippets tryck. 

4 Ställ in gripartryckets justering 

5 Ställ in trycket för tilläggsutrustning (om 

sådan finns). 

6 Ställ in bobinmagasinet så att det sitter mitt 

i maskinen. Justera öppningen mellan de 

två sidoplåtarna i magasinet så att det är 

cirka 6 mm bredare än öppningen mellan 

fingrarnas sidoplåtar. Fyll bobinmagasinet 

med bobiner. När den relativa 

positionsjusteringen är utförd, kommer 

fingrarnas sidoplåtar och magasinets 

sidoplåtar att röra sig tillsammans 

Fig. 10 Placering av vikter 


3 

4 

5 

Fig. 11 Ställ in trycken 

Fig. 12 Ställ in magasinet 

1 

2


7 Ställ in fingerbredden efter banan och 

bobinlängden med hjälp av rattarna (4). 

Fingrarna måste vara centrerade under 

bobinmagasinet. Om fingrarna inte är i 

centrum kommer bobinen att fastna och det 

automatiska rullbytet kommer att 

misslyckas. Testa att bredden mellan 

fingrarnas sidoplåtar är rätt genom att slå 

på huvudströmbrytaren. Detta kommer att 

tvinga ut fingrarna. Ta nu en bobin och se 

till att den passar in mellan fingrarna. 

8 Sätt huvudströmbrytaren till läge ON. 

Obs! Kontrollera att alla skydd sitter på 

plats innan du slår till 

huvudströmbrytaren. 

9 Höj upp flytvalsen genom att trycka på 

FLYTVALS UPP/NER (F2) 

4 4 

Fig. 13 Ställ in avståndet 

Fig. 14 Sätt huvudströmbrytaren i läge 


9 

8 

MOTOR 

ON/OFF 

LENGTH:#---- of#---- 

PERF POS:#--- 

ROLL:#---Tot#------- 


DANCER 

UP/DOWN 

SPARK/PERF 

ON/OFF 

SETTINGS 

CHANGE 

PASSW 

Fig. 15 Höj upp flytvalsmagasinet


10 I huvudmenyn på kontrollpanelen, ställ in 

nödvändiga data, se ”Huvudmenyn” på 

sidan 19. 

Ytterligare inställningar 

11 Från menyn F4 "INSTÄLLNINGAR" ställ 

in eventuell data, se ”INSTÄLLNINGAR 

(F4)” på sidan 21. 

12 Ställ in potentiometern 

MASKINHASTIGHET på 0. 

LÄNGD:#---- /#---- 

PERF POS:#--- 

RULLRÄKNARE:#------- 

PÅSRÄKNARE:#-- av#-- 

Fig. 16 Huvudmeny 

PAUSE TID #--- #> 


GRIP TIDIGT #-- 

POS STÄNG GRIP #-- 

Fig. 17 Menu F4 Inställningar 

Fig. 18 Höj upp flytvalsmagasinet 


12

Start 

Träd banan 

Start 

• Se till att det finns en bobin i upphämtningsplatsen i bobinmagasinet. Om det inte 

finns någon bobin, ta en ur magasinet och placera den i bobinbanan så att den kan 

hämtas upp. Använd knappen "Manuell frammatning av en bobin". 

• Se till att huvudströmbrytaren är i läge "OFF". Detta frigör backspärren vilken 

underlättar trädningen. 

• Mata banan rakt igenom flytvalsen mellan de fasta och upplyfta valsarna. 

• Dra banan över den sista valsen med den monterade enkodern och mata den rakt 

igenom perforatordelen. Kåpan lyfts automatiskt när sidodörren öppnas för att 

underlätta åtkomsten. 

• Träd in banan från perforatoränden utefter metallstyrningen till den främre 

frirullande valsen. 

• Träd banan ner genom den öppna snabbnippsektionen. 

• Dra i banan för att hålla flytvalsen uppe. 

• Vrid på huvudströmbrytaren som sitter på maskinens vänstra sida. Detta kommer 

att låsa backspärren automatiskt. 

Fortsätt att dra i banan och sänk flytvalsen genom att trycka på "FLYTVALS UPP/ 

NER" på PLC kontrollpanelen. 

Se till så att banan inte fastnar mellan fingrarna när de går ut. Om banan fastnar, 

cykla maskinen av och sedan på. 

• Tryck på "Manuellt rullbyte". Släpp banan när griparna stänger och skär av banan 

under de stängda griparna. 

• Starta upprullningsmotorn genom att trycka på "Motor På/Av" på PLC 

kontrollpanelen. Detta kommer att starta rullbytet. 

• Vrid upp hastighetspotentiometern. 


Start 

• När rullbytet är klart, låt maskinen ta upp resterande bana i flytvalsen. När 

maskinen saktat ner till linjehastighet kan perforatorn sättas på. 

Observera att den första rullen som producerats är inte av den längd som matats in. 

• Om några problem uppstår i upprullningsområdet, stoppa motorn med respektive 

funktionsknapp eller tryck in någon av nödstoppen beroende på problemets art. 

Detta stoppar upprullaren, släpper bobinen och lyfter flytvalsen. Banan kommer att 

hållas av backspärren (utom när ett nödstopp har inträffat). Om du vill släppa 

banan från backspärren kan du stänga av med huvudströmbrytaren. 

När maskinen står i standby 

Obs! Om maskinen uppströms stannar och banan fortfarande är intakt, kommer flytvalsen 

i upprullaren att gå till sitt övre läge och upprullaren stoppar. Upprullaren står kvar 

i detta läge tills mer bana produceras, eller om banan går sönder, då kommer den att 

starta upprullningen automatiskt. All personal måste vidta all nödvändig försiktighet 

när maskinen står i standby 




Planerad avstängning 

1 Stäng av gnist/perforator genom att trycka på F3. 

2 När LED för servo slocknat, tryck på "Maskinstopp" för att stoppa maskinen. 

Nödstopp 

Industrial Winder är utrustad med fyra, röda nödstoppsknappar. Om någon av dessa knappar 

trycks in, bryts strömförsörjningen och maskinen stannar. 

Obs! När ett nödstopp genomförs dras fingrarna in till sina hemmalägen. Den rulle som 

lindas upp, som kan ha avsevärd storlek och vikt, kommer att falla ner. 


Industrial winder 

Part Three 


Service 

June 2008

! 

! 



Warning! 

The Industrial winder machine contains moving parts and therefore there is a risk of personal 

injury when the machine guards are removed. 

Adjustments to the machine must be performed by authorised personnel only, who must 

exercise extreme caution at all times. 

Servicing/maintenance work must be performed by authorised personnel only, who must 

exercise extreme caution at all times to avoid the risk of personal injury. 

Warning! 

This machine operates from a mains electrical supply and therefore lethal voltages are 

present within the machine when it is switched on. All personnel must exercise extreme 

caution when in the vicinity of the machine with covers, panels or guards removed. 

It is imperative that all personnel are fully familiar and have read SECTION ONE of this 

manual, that clearly points out all of the danger points on this machine. 

Always follow "Good and Safe Housekeeping" Rules. 

Use the provided lock out function and all of the safety interlock switches. 

Always close doors and re-attach covers, before starting up the machine again. 

September 2010 IW1100 33


WEB TENSION 


Tension is controlled by the removable dancer weights inside the hollow dancer side plate. 

Adding more weights will make the roll tighter. 

However, too much weight can cause the 

perforation to break before the winder can do a 

roll change. Removing some of the idler rolls in 

the stationary part of the dancer will increase the 

tension, without increasing the overall weight of 

the dancer. 

If a tighter roll is desired and the perforation is 

breaking, it may be necessary to adjust the 

perforation. Also check to make sure that there is 

no air trapped in the film as it enters the Industrial 

winder. If there is air in the film, it must be 

removed before winding. The air cannot be 

removed by increasing the tension in the winding 

section. 

Danger DISCONNECT THE POWER FROM THE MACHINE BEFORE 

ADDING OR REMOVING WEIGHTS. 

REPLACING IDLER ROLLER BEARINGS 

STATIONARY ROLLS 

Fig. 1 Hollow Dancer 

Fig. 2 Dancer weights 

To replace idler bearings for a Stationary Roller, loosen the 2 (two) bolts holding the shaft to 

the Fixed Aluminum Dancer Side Plate and remove the roll with its shaft. 


DANCING ROLL BEARINGS 


1 Lower the dancer to the bottom of the 

machine. 

2 Open both right and left lower dancer side 

doors to gain access to the linear bearing 

housings. 

3 Loosen the 4 (four) bolts, which attach the dancer frame to the 4 

linear bearing housings. 

4 Remove the rear lower dancer cover and pull the complete 

assembly out of the machine. 

5 Stand the unit on its side, loosen and remove all bolts holding the 

dancer shafts to one of the side plates and remove the loose side 

plate. 

Fig. 4 Bearing Housing 

6 Upon replacement of the damaged bearing(s), re-install side plate 

and slide the assembly back into the machine. 

7 Bolt all four bearing housings back to the hollow side plates without tightening the bolts. 

Close all doors and covers. 

8 Raise the dancer to the top by connecting air to the machine. Put 2 of the dancer weights 

on top of the stationary rollers. Then lower the dancer so it sits on top of the weights. 

Tighten all of the bolts through the linear bearing bolts. 

9 Raise and lower the dancer to make sure it travels freely. 

REPLACING LINEAR BEARINGS 

Fig. 3 Dancer lowered 

Before starting, make sure that the dancer lift cylinder is on the bottom! 

1 Drop dancer to the bottom and disconnect air 

supply from machine 

2 Loosen and remove the bolts, attaching the 

hardened shaft holders to the top plate of the 

frame. 

3 Pull out the hardened shaft on top, unbolt the 

linear bearing housing from the dancer side plate 

and replace bearings. 

Fig. 5 Bolts for shaft holders 

4 Upon completion, attach the linear bearing housings loosely to the dancer side plates. 

5 Re-install the hardened shafts in their bottom support and loosely attach the top shaft 

holders to the plate on top of the frame. 



6 Raise the dancer to the top by connecting air to the machine. Put 2 of the dancer weights 

on top of the stationary rollers. Then lower the dancer so it sits on top of the weights. 

Tighten all of the bolts through the linear bearing bolts. Tighten the screws attaching the 

bearing housings to the dancer side plate. This procedure will align and level the 

stationary rollers to the dancing rollers. 

7 The bolts for the hardened shafts should be loose at this point. 

8 Lower dancer assembly with the lift cylinder to the bottom. If it does not move smoothly, 

loosen the two bolts on the shaft holder on the bottom plate and align the shaft spacing to 

the linear bearing block spacing. 

9 Lift dancer using the lift cylinder and tighten the bolts on top. 

10 Move the dancer up and down with the lift cylinder to make sure that it travels freely. 

REPLACING DGO LIFT CYLINDERS. 

1 Lower the dancer assembly to the bottom. 

2 Disconnect all air lines. The lower air 

connection is underneath the bottom plate. 

3 Loosen the connection between the cylinder 

and the top mounting plate. 

4 Carefully tilt the piston and pull it together 

with its split nylon bushing up and out of the 

machine. Make sure that the air connectors 

come out through the provided undercut. 

Fig. 6 Nylon bushing DGO lift cylinder 

5 Replace cylinder and re-assemble in reverse order. 

SPEED CONTROL POTENTIOMETER PROBLEMS 

The potentiometer is provided with a slip clutch 

and resets itself during its travel. In case anything 

strange seems to happen to the speed control 

circuit for the winding section, check the set 

screw attaching the sensing arm to the 

potentiometer shaft. You may also want to check 

the wire connection between the potentiometer 

and the PLC unit, before considering to replace 

the potentiometer. 

Fig. 7 Speed potentiometer 


SHAFT MOUNTED ENCODER PROBLEMS 


The last idler roller with its mounted encoders is equipped with 

"Fake Bearings" connecting the roll shell to the its shaft to make it 

turn at web speed. 

Should any problems occur with either one of these encoder signals, 

please check for the following: 

1 Make sure that the set screws of the fake bearings are tight, so 

that the web drives the idler roller and its shaft at actual line 

speed. 

2 Check that the set screws of the two encoders are tight inside 

the shaft ends. The encoder on the potentiometer side controls 

the perforation position at the time of roll change, the encoder 

on the opposite side the speed of the anvil roller AC motor. 

DANCER MOVEMENT PROBLEMS 

If the dancer no longer moves up and down freely it is very likely that one or more of the 

connections for the hardened shafts to the bottom or top plate or one or more of the linear 

bearing housings have come loose and the linear bearings get jammed or one or more of the 

linear bearings are damaged. 

1 Lift dancer above the stationary rollers and insert some horizontal supports to rest it on 

and drop the lift cylinder. If necessary loosen the four upper bolts holding the hardened 

shafts in place and let the shafts follow the linear bearing mounts to line up to the correct 

spacing. Tighten all four connections again. 

2 Drop dancer to the bottom and repeat the same procedure with the four lower hardened 

shaft mounts by loosening to the 2 bolts on each one of them. 

PROXIMITY SWITCHES 

Mounted inside the dancer frame are one upper and one lower 

proximity switch, which sense the dancer side frame position. Both 

are mounted at the dancer entry on the air side. 

"When contact is made with the upper limit switch, the winding 

section will accelerate to the maximum machine speed setting of the 

speed control potentiometer. 

Fig. 8 Encoder, top 

potentiometer, bottom 

Fig. 9 Lower 

proximity switch 

Note Please note that with the dancer down in front of the lower proximity switch, the 

winding section will not start. 



LIFT CYLINDER DOES NOT MOVE SMOOTH OR IS SLOW 

If the lift cylinder should get sluggish or not move at all, check the following: 

• Check airlines between the valve and cylinders for any kinks. Remove kinks or replace air 

line. 

• Check the settings of the dampers on the valve controlling the lift cylinders in the air 

enclosure. Refer to electrical or pneumatic diagram to identify the valve in the air enclosure. 




The Perforator section consists of a driven Anvil Roller and a 

Perforator with its mounted blades. 

An AC drive drives the anvil roller continuously at line speed, 

with a speed signal provided by one of the dancer mounted 

encoders. 

A Servo Drive drives the Perforator which produces one single 

perforation at a pre-set, desired length of film per roll. The speed 

signal for the Servo drive is provided by an anvil roller mounted 

encoder. 

Access to the Perforator Section is through two interlocked 

doors. The machine will not start with any of the doors open. 

The Perforator itself is protected by a Lexan 

cover. The complete cover lifts approximately 20 

mm (3/4") to provide a suitable gap for easy 

threading. 

The hinged and interlocked front cover provides 

access for knife changes and adjustments and is 

also wired into the Power Interrupt Circuit. 

Fig. 10 Perforator Drive 

Fig. 11 Hinged Perforator Cover 


! 

PERFORATING BLADE 


Warning Disconnect main power. Use the lock out feature on the main 

switch. Always wear gloves when handling the perforator or the 

knives and adhere to safety procedures. 

Note When replacing blades on the Perforator, the blades with their hold down bolts and 

adjusting screws must be on top and pointing at you! 

Changing knives 

1 Open the hinged cover and turn the perforator up so that the bolts and cup springs, as well 

as the backing screws and nuts become accessible. 

2 Remove all old knives, hold down screws 

and cup springs. 

3 Clean the knife holder and the new knives 

with degreasing agent. Grease the 

attaching screws with heat-resistant grease 

SKF LGHT 2. 

7 9 

4 Loosen the adjusting screws. 

5 Fit new knives, cup springs and attaching 

screws. Tighten the screws by hand. Place 

the knife edge about 1-3 mm outside the 

working position. Rotate the knife holder 

one full-turn clockwise (opposite normal 

Fig. 12 

4 

6 10 

working direction) by hand so that the knives gets in correct position. 

Note There must not be any web in the machine. 

6 Use the adjustment screws, or a screwdriver to move the knives approx. 0.5 mm outside 

the working position. Loosen the setscrews approx. 1 mm. 

7 Tighten the attaching screws fully, then release by 20-30 degrees angle. 

8 Rotate the knifeholder one full-turn clockwise (flow direction) by hand so that the knives 

fit in the correct position. 

9 Tighten the attaching screws securely to ensure that the spring washers touch the bottom. 

10 Tighten the adjusting screws so that they come into contact with the back of the knife. Test 

and re-adjust if necessary. 

11 Place a piece of plastic between the Anvil Roll and the perforator. Turn over the perforator 

by hand or the "Jog Switch" inside the main enclosure. 

12 Place the piece of plastic across the perforator and check for "Cut" and "No Cut" areas. 

Adjust "No Cut" areas by pushing down on the backing bolts. 



13 Particularly on wider machines you may find that "pushing" in a "No cut" area is not 

always the answer. 

"Pushing" too hard in one spot can reduce the pressure across the rest of the blade. It is 

common that one last adjustment, that seems to be needed in the center, may result in 

problems in other areas. If this happens, loosen the backing bolt again, turn the blade over 

by hand and let this spot fall back in line with the others. 

14 Once the perforation is set across the full width, tighten down on the counter nuts (10) for 

the backing screws. 

15 Grind nicks in the knives for perforation 

using a high-speed grinding machine. Use 

small, but close-lying nicks for thinner 

material and larger indents farther apart for 

thicker material. Fig. 13 shows an example 

on how to nick the lower gauge (10 mm 

pitch), resp. higher gauge (5 mm pitch). 

Perforator blades mounted on new 

machines, or supplied as spares, are 

always unnicked. As a rule of thumb the 

closer spacing (as shown ) of 5 mm (3/16") 

combined with narrow slots works well for Fig. 13 

thin gauge materials, while wider slots at a 

10 mm (3/8") spacing work better for 

heavy gauge film. 

Always start out with a blade that has too 

few perforations, which may allow the 

web to break. Upon testing, add additional 

notches between existing slots as required. 

16 Reassemble all guards after completion. 

Warning Disconnect main power. Use the lock out feature on the main 

switch. Always wear gloves when handling the perforator or the 

knives and adhere to safety procedures. 

Note NOTE: When replacing blades on the Perforator, the blades with their hold down 

bolts and adjusting screws must be on top and pointing at you! 


REPLACING BEARINGS 


1 In order to replace Perforator or Anvil Roller bearings, the complete perforator assembly 

should be lifted from the top out of the machine. 

2 Remove all covers, disconnect both the anvil roller and perforator drive as well as the 

encoder mounted to the anvil roller shaft. 

3 Support the complete assembly in two slings from a forklift or similar around the 

perforator ends. 

4 Loosen the four bolts, which attach the perforator side plates from the back to the uprights 

of the perforator frame. 

5 Lift out the complete assembly out of the machine and use the supplied spare parts 

drawings as a guide for disassembly. Take note of the perforator position at the time of 

removal and make sure that it goes back in the same way it came out. (Knife mounting 

surface must be on top and facing you with the backing screws pointing up. 

6 Place the unit on two wooden blocks horizontally on the floor. 

7 Loosen the bolts on the rod spacers and remove rods. 

8 Gently pull off a side plate to replace bearings or both side plates, if needed. 

9 If only one side plate has been pulled off, it can carefully be slipped on from the side 

again. 

10 If you had to remove both side plates, place one side plate on blocks, inside face up. Slide 

both anvil roller and perforator shafts into the side plate and make sure that the complete 

unit does not tip over. 

11 When both shafts are firmly seated in the lower side plate, slide the upper side plate on, reinstall 

the spacers and lift unit back into the machine. 

12 Remember which way the assembly will be mounted in the frame and verify that it has 

been re-assembled correctly prior to lifting it back into the machine. 



ENCODER, HOME POSITION, IMPACT POINT 

The encoder mounted to the anvil roller controls 

the speed of the Servo motor for the perforator. 

In case of drive irregularities, make sure that the 

encoder shaft is not slipping in the anvil roll shaft 

by checking the set screw. 

2 (two) flags and proximity switches are mounted 

above the perforator drive pulley. 

The left proximity switch controls and monitors 

the perforator "Home position". It is important 

that in this position, the perforator with its 

mounted knife blades is in a horizontal position. 

Also it should be noted that the Servo Drive will 

not start if the proper flag is not underneath the 

"Home position Proximity switch". 

Fig. 14 Proximity switches 

If the perforator does not stop in the correct position, check the function of the "Home Position 

Proximity Switch". Make sure that the flag is firmly attached to the pulley and that the gap 

between the pulley and prox switch is set correctly and the proximity switch actually switches. 

The purpose of the second proximity switch is to provide an output at the time the knife 

impacts on the anvil roller. This signal is fed into the machine's PLC unit and is used to 

position the perforation for the automatic roll change. 

If the perforation position becomes erratic or no roll change takes place, make sure that the flag 

is firmly attached and that the proximity switch is activated. 



CORE DELIVERY 


The Core delivery must be set so that the core is 

delivered to the center between the winding 

fingers. Mounted to the bottom of the core 

hopper is a rotary air cylinder operated core 

flipper. At the end of a roll change, this flipper 

will drop a single core into the pick up position. 

In order to make widths adjustments proceed as 

follows: 

1 Disconnect the air supply from the machine. 

2 Place a core between the core delivery 

brackets and close the gripper arms by hand. 

The core should be exactly in the center of 

the finger on both sides. 

3 If this is not the case, use the horizontal and 

vertical slotted bracket connections for 

adjustments until the core is properly 

centered. All four core delivery units must 

make solid contact with the core. Make sure 

that the backing screws on the revised 

uprights fully support the horizontal core 

grabber bracket. 

4 Once everything is centered and tightened 

the air supply can be reconnected. 

Fig. 15 Core Attachment with Hopper 

Fig. 16 Core Grabbers Grippers 

Before going back into operation, the settings must be verified by going through a manual roll 

change cycle. Proceed as follows: 

1 Disconnect the sensor on the bottom of the gripper up-down cylinder. 

2 Turn on main power, then the winding motor. Verify that a core is in position to be picked 

up from the core chute. 

3 Press the manual roll change button. The core will be picked up and lowered in position in 

front of the fingers. 

4 If the position looks correct, disconnect one of the "fingers inserted" sensors. This is the 

sensor, which is mounted on the finger cylinder and is located closer to the winding 

section. 

5 Once that sensor has been disconnected, reconnect the gripper down sensor, which will 

cause the finger to come out and slide into the core. Visually observe that all of the core 

pickup parts are making solid contact with the core. 

6 Make any final required adjustments. 



7 Carefully reconnect the "finger inserted" sensor. 

8 If the set-up is close, but not perfect, make final adjustments by disconnecting one of the 

sensors on the finger pistons. Disconnect the sensor that is closer to the film on either side 

of the machine. 

9 Push the "manual roll change" button. The 

machine will stop in the middle of the program 

with the fingers extended and the core delivery 

system closed. 

9 

10 Loosen the core delivery parts and reset them. 

11 Once everything is tightened, turn the machine 

main switch off. Then reconnect the sensor 

cable and turn the machine back on. 


CORE ALARMS 


This machine is provided with two "Core 

sensors" on both core chutes to check for the 

presence of cores above and below the "Rotary 

Core Feeder". 

The lower switch checks for the presence of a 

core in the pick up position for the next roll 

change, the upper switch checks that the chute is 

filled with cores. 

If any one of the 4 (four) switches does not detect 

the presence of a core, the "Core Alarm Horn" 

will sound. This alarm will only be activated with 

the "Core Option" turned on. 

• Depressing the reset button, which is located 

next to the alarm horn, will reset the alarm. 

This will shut the alarm off for the current roll 

change only. 

• When the alarm sounds, check the status of 

the core feeder. 

• If a core is jammed, carefully reposition the 

core so that both of the core sensors "see" the 

core. 

• If there is no core at all, remove a core from the hopper and position in the end of the chute. 

• Once that is done, check the core hopper for any jams. If no core was fed it is likely that the 

hopper is jammed and must be mixed by hand. 

• Keep in mind that the core will be picked up by the core delivery system as soon as the 

perforation is made. If the machine is close to making a roll change, turn the perforation off 

before reaching in to adjust the cores. Then turn the Perforator back on. This will force a 

roll change. However the current roll will not be a full-length roll and should be scraped. 

Caution Never put your hand on the core pickup area for any reason. 

The Core Hopper Sides are supported on Cam 

Followers to facilitate any width adjustments. 

Fig. 17 Core Chute with sensors 

Fig. 18 Cam Followers for hopper 

movement 



NON REVERSING LAY ON ROLL 

In order to prevent the web from being pulled 

back into the dancer at the time of a web break, a 

non reversing lay-on roll is installed above the 

idler roll, guiding the web to the Winding 

Fingers. 

The roll is pneumatically opened and closed to 

allow easy threading and it closes at the time the 

winding section is turned on. 

Fig. 19 Idler and Non-Reversing lay-on 

roll 

Fig. 20 Cylinder for non reversing roll 




The Fast Gripper Section is automatically opened for threading by an air Cylinder. It is open 

and remains open until the Perforator is turned on, at which time it goes into the operational 

stage. 

Rear section Fast Nip 

The Fast Nip Section itself is opened and closed 

during the roll change by three pneumatic 

cylinders. 

Fast Nip Closed 

Fast Nip Open 

Fig. 22 Fast nip Cylinders 

Fig. 21 Fast nip operation 


FAST GRIPPER OPENING 


The fast gripper arm should be set so the gap 

between the swivel arm with the attached steel 

rod covered by rubber hose and the shaped 

steel insert attached to the front turning rod is 

as tight as possible in relation to the total 

thickness of the web. This means that its 

proper setting for very light gauge films and 

very heavy multiply folded films are different. 

• The gap can be adjusted by moving the rear 

cross brace to which the Fast Grip cylinders 

are mounted. 

Fig. 23 Adjusting the high speed nip 

• If the gap is uneven from left to right, the adjusting handle on the outside of the fast gripper 

section can be used to even it out. To make this adjustment loosen the Kipp handle and then 

adjusting the knob in order to move the pivot point forward or backwards. 

• Once the gap is set, tighten the Kipp handle to lock in the pivot point. 



GRIPPER SECTION, ROLL CATCHER 

The Gripper should be set up so that the 2 Teflon 

covered rubber pads almost close directly below 

the center of the finger and the upper Gripper 

Extensions above the fingers. They must be far 

enough below the fingers so that the turning core 

clips safely passes by the grippers. 

They are opened and closed by a pneumatic 

cylinder, with their opening and closing adjusted 

by a turnbuckles. 

GRIPPER OPEN-CLOSE 

Fig. 24 Gripper Section without cover 

removed 

In order to set up the Grippers Open-Close, disconnect the air supply and then proceed as 

follows: 

1 Remove the main gripper cover, keeping the rear gripper and its small cover in place 

2 Loosen the jam nuts on the turnbuckle, 

which connects the front and rear gripper 

arms. 

3 Close the gripper arms by hand and adjust 

the turnbuckles so that the gripper arms 

are centered below the finger. 

4 ay close attention to the rear gripper arm. 

If it is not properly set, it can hit the drive 

shaft when it is in the "open" position. Fig. 25 Gripper Tie Rod adjustment 

5 After adjusting the tie rod, open both 

grippers fully and lift the gripper section 

by hand. Make sure the rear gripper arm 

misses the drive shaft by at least 1/2 inch. 

6 If that is not the case, DO NOT reconnects the air supply. 

7 Adjust the arms again if necessary. Lock down the jam nuts and replace the cover. 

8 To change the pressure between the grippers, adjust the rod eyes on the pneumatic 

cylinder to change the stroke at closing time. 



A Roll Catcher is attached to each of the Gripper 

Side Plate. It is designed to catch the finished roll 

of film and deliver it to a customer supplied 

"Roll-Off Ramp". From there it can either be 

manually or automatically removed for weighing 

and packaging. 

With the finished roll in the Catcher, the complete 

Gripper assembly travels down and at the lowest 

point, the catcher is tilted by a pneumatic cylinder 

so that the roll runs down the ramp. 

GRIPPER UP-DOWN ADJUSTMENT 

Gripper Side Plate 

Linear bearing block 

Hardened Shaft 

Up Down piston 

Fig. 26 Roll catcher 

Fig. 27 Roll Catcher drop off 

The complete Gripper Carriage travels up and 

down during a roll change. 

Fig. 28 Gripper Adjustment 

Each side plate is supported by 4 linear bearing 

housings, which travel up and down on 2 

hardened shafts and are raised and lowered by one pneumatic cylinder. 

To set up the gripper cylinders correctly in their respective holders, you should measure 

between 112 and 114 mm between the bottom of the cylinder flange and the top of the cylinder 

holder bracket. 




The finger winding speed is controlled by the 

Machine Speed potentiometer, which is trimmed 

by the Dancer mounted speed potentiometer 

during normal operation. There are two 

additional finger speed adjustments, one for the 

"Tear Speed" and one for the "Low Speed". 

TEAR SPEED 

Tear speed is only active while the roll is 

spinning in order to rip the perforation. It is 

activated as soon as the Fast Gripper is told to 

close. The tear speed is controlled by a 9-turn 

pot, which is located inside the electrical panel. 

The speed should normally be set at 30-40%. If 

higher settings are needed you may want to consider adjusting the strength of the perforation in 

order to avoid undue stress on machine components. 

LOW SPEED (option) 

Fig. 29 Finger Plate with Roll catcher, 

grippers 

The "Low Speed" function is active after the old roll has been removed from the winding 

section. It slowly turns the finger while the finger is retracted inside the housing. This will 

position the core pickup clips so that they are positioned horizontally. 

Please note that after a pulley change on the main drive from "Low Speed" to "High Speed", 

the low speed setting needs to be re-programmed in the AC drive. The "Low Speed" function 

is # 6 in the parameter unit. Please refer to the operator manual for the AC Drive Controller on 

how to make changes in the drive's performance. 

With the small pulley on the motor, which is the slow speed setting, the "Low Speed" function 

in the AC drive is set to 8 hertz. 

With the large pulley on the motor, which is the high speed setting, the "Low Speed" function 

in the AC drive should be set to 2 hertz. 

To check if the low speed is working, watch the fingers after the tear speed cycle is completed. 

While they are retracting and/or are retracted, they should turn slowly and come to a stop with 

the clips in the horizontal position. 

If the "Low Speed" setting is not correctly set in the AC drive, the fingers may either over 

rotate and/or rotate very slowly. 

If the speed of the rotation seems to be correct but the fingers still do not position properly, 

check the proximity switch, which is mounted on the back of the right hand finger tube. It is 

looking for a flag mounted to the internal hub. 

The hub itself cannot come out of timing with the clips. However, the flag may get loose or the 

proximity switch may miss-fire. Both should be checked if the fingers are not stopping 

correctly. 

If the fingers do not turn at all check the low speed relay first and then the low speed setting in 

the drive. 



If the fingers/flag over-rotate, check the low speed setting in the drive. 

If the flag stops correctly but the fingers are not lined up correctly please refer to "Mechanical 

Alignment." 

MECHANICAL ALIGNMENT-FINGER DRIVE 

All internal finger components like bronze bushings, steel bushings, steel spacers and the T-10 

aluminum finger drive pulleys are attached to the finger face plate by series' of four mounting 

bolts each. For details please refer to the spare parts drawing and list supplied as part of this 

manual. 

In order to maintain correct finger drive belt 

tension, a mechanically adjustable belt tensioner 

is provided. It can be accessed by removing the 

upper half of the finger side plate cover. 

During operation, the right side finger is stopped by a flag/ 

proximity switch combination, after the fingers have turned the 

selected number of laps during the automatic roll change. (2 

counts per lap) 

If the left and right winding fingers get out of sync, meaning the 

core clips are not both in the horizontal position, when they reemerge 

from inside the housing after a roll change, proceed as 

follows: 

Since the pulleys are permanently attached to the finger plates, one of the drive belts has 

jumped one or more teeth. 

Without web in the machine, let it make a manual roll change so that the right side finger is 

stopped when its flag reaches the proximity switch. 

Next turn off power to the machine. 

To check the alignment of the fingers, shut the Winder off. Rotate the right finger faceplate so 

that the clips are perfectly horizontal and compare it to the left set. 

If their positions do not match, one drive belt has jumped a tooth - meaning that the tensioner 

setting must be checked -, or lost a tooth - meaning the drive belt has to be replaced. 

Remove covers, bring the left finger clips in line 

with the right finger clips, by replacing the 

damaged belt or moving the left side by one or 

more teeth and make certain that both tensioners 

are pushing down on the belts. 

To change one or both drive belts, open the 

center clamp on the split drive shaft. This permits 

an easy removal of the damaged belt and 

installation of the replacement belt. 

Fig. 30 Belt tensioner 

Fig. 32 Split Drive Shaft 

Fig. 31 Prox Lap count 


FINGER ROTATION 


The winding fingers must rotate so that the film winds onto the roll at the back of the machine. 

To change the direction of rotation, have an electrician change the phasing of the motor. 

Please contact FAS Convering Machinery for details, before making this change. 



FINGER DRIVE BELT 


A gear motor drives the split main drive shaft for 

the finger belts. The drive is on the air panel side 

and the two shafts are connected through a dual 

spline coupling. 

The gear motor is mounted to a motor base 

between the horizontal runners of the frame and 

attached by 4 bolts traveling in four vertical slots. 

Check the main drive belt tension. 

If it needs to be adjusted, loosen the 4 bolts 

holding the gear motor and let the weight of the 

gear-motor tension the belt. Then tighten the 4 

motor bolts. 

For further details on finger belt replacement 

please refer to the previous page. 

Fig. 33 Air Enclosure with Finger Drive 

belt 

Fig. 34 Finger Drive belt 



PERFORATOR AND ANVIL ROLLER DRIVE AND 

BELTS 

Servo Motor for Perforator 

AC gear motor for Anvil Roller 

Both perforator and anvil roller have a timing belt drive from the Servo motor respectively AC 

gear motor to their intermediate drive shaft and from there to the perforator/anvil roller. 

Perforator Drive with Home position Prox. 

And mounted encoder. Anvil Roll Drive 

Belt tension adjustments should be made from the final drive point down. Belt tension is set 

properly when the belt can be deflected in the center between its pulleys by approx. 10mm (3/ 

8") using a force of approx. 5 kp (10 lbs). 

Adjust tension between the anvil roller or perforator and their respective intermediate drive 

first. In both instances the shaft bearings move up and down in slots. 



Adjust tension between the intermediate drives and the motors by moving the motor brackets 

up and down in their slots. 

The AC gear motor drives the anvil roller through a double timing belt drive at web speed. An 

encoder, mounted to the last stationary idler roller provides a speed signal, to drive the anvil 

roller at web speed. This will make the anvil roller turn at actual web speed. 

For details on how to make minor speed adjustments to the control circuit of the anvil roller 

drive to keep it at web speed, refer to the separate PLC control section. 

A Servomotor with controller rotates the knife 

when a perforation is called for. When the 

Perforation is turned on in the 

E-200 keypad, the servo drive will automatically 

move to its "Home" position. 

A flag and a proximity switch control the 

"Home" position. The flag is located on the 

perforator drive pulley, with the left one being 

the "Home" flag. It is very important that the 

perforator itself is in a horizontal position, when 

the "Home" flag is under its proximity switch. 

The second flag indicates the "Impact point" of 

the knife against the anvil roller and the 

corresponding signal is processed in the main 

PLC unit and used for the perforating position at 

the time of roll change. 

If any problems in "Homing" or "Perf position" 

are experienced, physically check the flag. With 

Fig. 35 Servo Drive Perforator 

a flag partly covering the proximity switches, 

both LED indicating lights on the corresponding 

prox should be on. The green LED indicates power to the switch, the orange/red indicates a 

switched on position. If the light is not indicating a "switched" condition, check the gap 

between the flag and the switch. The gap between the flag and proximity switch should be .040 

to .080" (1 to 2 mm) at its closest point to the proximity switch. 

The flag should be in front of the proximity switch when the perforator blade is at the 3 o'clock 

position, when viewed from the drive side of the perforator. 

The drive will stay in a "Homed" position, until it is turned off. 

Upon reaching the pre-set length, the servo drive will accelerate, rotate the knife at line speed 

over the anvil, generate an "Impact point signal", slow down and come to a stop in the "Home" 

position. 

The required speed signal for the Servo drive is supplied by a high-resolution encoder, 

mounted to the turning anvil roller shaft. 

If the perforator does not spin at or close to line speed the roll length may be inaccurate and/or 

the knife may shear the film rather the perforate it. 



With a new set of knives installed correctly, you must be able to turn the perforator over by 

hand. When this is no longer possible, the blade is set too tight and will wear prematurely. 

For details on installing new knives, See “Changing knives” on page 40 in this Manual. 




Point of Lubrication Lubricant Interval 

1 Bearing Grippers Machine Oil Once a week 

2 Linear Bearings, Dancer Paraffin or thin 

machine oil 

Once a week 

3 Linear Bearings, Gripper up-down Paraffin or thin 

machine oil 

Once a week 

4 Bearings on Cross shaft, drive shaft, finger 

section 

Machine oil As required 

5 Bearings, Perforator 

Table 1: 

Grease Once a week 


FAULT TRACING 

FAULT TRACING 

Fault Correction 

The beginning of the film is damaged 

Web tension is too high 

Pressure between Grippers too high 

Worn rubber or Teflon on Grippers 

One of the valves is not working 

Reduced pressure too high 

Perforation is too strong 

Perforation does not stop in the 

correct position for a roll change 

Encoder in dancer not working properly 

Encoder shaft slipping in idler shaft or 

fake bearings spinning inside the idler 

roll 

Perf position set incorrectly 

Fingers do not stop in the horizontal 

position after a roll change 

Proximity switch for finger position not 

working or loose flag under the prox 

Fingers are not lined up right to left 

after roll change 

Slip occurred between drive pulley and 

finger parts 

Adjust the weight of the dancer section, remove 

weights 

Reduce Gripper Pressure on air reducer 

Replace rubber and/or Teflon 

Replace valve 

Reduce pressure on regulator 

Replace perforating blades, use narrower Perf 

slots 

Check and replace, if necessary 

Tighten set screws 

Adjust setting on E-200 Interface 

Replace proximity switch or tighten flag bolt 

and properly adjust the gap 

Set one side to horizontal position. Loosen four 

bolts in opposing side plate, hold on to the drive 

shaft and bring this side to a matching 

horizontal position. 

Table 2: 


Perforation breaks in the dancer or 

winding section. 

Perforation too weak 

Web tension too high 

Linear bearings in dancer move too 

sluggish 

Main motor shuts off 

Circuit breaker activated 

Overload relay activated 

FAULT TRACING 

Fault Correction 

The dancer is in its "down" position and 

in front of a proximity switch 

Add additional perforation to the knife blades. 

Reduce number of weights in the dancer. 

Lubricate bearings or replace, if damaged. 

Reset breaker after checking for possible cause 

of the trip. Check for open interlocked covers or 

doors. 

The drive has been overloaded. Check for 

mechanical and electrical potential faults. 

Raise dancer. 

Table 2: 


Fas Converting Machinery AB 

Ynglingav. 62, S-245 65 Hjärup, Sweden. 

Phone +46 411 692 60. Fax +46 411 127 40. Email: info@fasconverting.se 

Home page: www.fasconverting.se

IW1100 Industrial Winder Instruktion - Sahlin Information

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?