Mustang Inspektion-Wartung - WITRON Service

Mustang 

Grundgerät 

Inspektionsintervall A 

Inspektion 

[1] 

Inspektion-Wartung


Fahrwerk 



Tätigkeit 

Prüfen Laufräder 350 [1] 



Prüfen Laufräder 140 oben [4] 

Prüfen Flanschverbindung [5] beim 

Fahrwerk 

Vorgangsweise 

Schrauben des Laufrad 350 zu Fahrwerk 

kontrollieren (MA=410 Nm) 





Schrauben des Laufrad 140 zu Kopfträger 


Schrauben der Flanschverbindung oben 


Schrauben der Flanschverbindung unten 

Sichtkontrolle 

Wartung 

Feststellung IST-Zustand 

Stromabnehmer [6] weist Verschleißerscheinungen 

auf, 

(Schleifkohlenhöhe < 6 mm) 

Stromabnehmer [6] ist verschmutzt 

Herstellung SOLL-Zustand 

Tausch durch TGW 

autorisiertes Fachpersonal 

reinigen (mit weicher Bürste und 

Staubsauger) 

Absturzsicherung 

Bei Arbeiten am Hubantrieb, bzw. am oder unter dem Hubkorb 

müssen Sie den Hubkorb gegen Absturz sichern. 

Weiters müssen Sie die Hinweise im Kapitel Sicherheit in der 

Auftrags-Dokumentation berücksichtigen. 



Fahrwerk 

Inspektionsintervall B 



Laufrad 350 [1] weist Verschleißerscheinungen 

auf 

Laufrad 350 [1] weist keine Verschleißerscheinungen 

auf, (D > 347 mm) 




einstellen (siehe Fahrwerk/ 

Einstellanleitung/ Lotrechtstellung Mast) 

Verschleißkriterien: 

Risse quer zur Lauffläche gehen über die 

gesamte Radbreite 

Mehr als 70 % Radumfang mit Rissen 

durchzogen 

Risstiefe ist größer 10 mm 

Partielle Abplattung der Lauffläche durch 

Blockieren des Rades während der Fahrt 

Ausbruch größerer Bandagenstücke 

Teilweise oder ganze Ablösung der 

Bandage von der Nabe 








Fahrwerk 





auf 


auf, (D > 176 mm) 








Einstellanleitung/ Mittigstellung Fahrwerk) 

Detail Y 

[2] [2] 


durchzogen 




[2] [2] 




Laufräder 180 [2] müssen an der 

Fahrschiene anliegen (Gerät muss mittig 

auf Schiene stehen) 








Fahrwerk 





auf 


auf, (D > 137 mm) 






Einstellanleitung/ Lotrechtstellung Mast) 

Detail Y 




durchzogen 

[3] [3] 








Fahrschiene anliegen 








Fahrwerk 




Laufrad 140 [4] oben weist Verschleißerscheinungen 

auf 




Laufrad 140 [4] oben weist keine 

Verschleißerscheinungen auf, 

(D > 137 mm) 


einstellen 

Detail X 




durchzogen 





[1] [1] 

[4] [4] 

[4] [4] 



Schrauben [1] lockern 


Führungsschiene anliegen 

Kopfträger muss mittig Kopfschiene sein 

Schrauben [1] festziehen (MA=200 Nm) 








Art Dämpfung: H Hydraulikdämpfer 


Fahrwerk 


[1] [2] 

[1] 

[2] 

Inspektion und Wartung 

Tätigkeit 

Prüfen Ölverlust 

Prüfen Beschädigung Kolbenstangen 

Prüfen Einstellung 

Einstellung nicht korrekt 

Vorgangsweise 

Siehe technische Dokumentation Hersteller 



Ausrichtung horizontal und Parallelität zur 

Fahrschiene 

Schrauben des Hydraulikdämpfers 

kontrollieren 

Aluflansch [1] 

MA=180 Nm 

Fahrwerkskonsole [2] MA=200 Nm 


Einstellanleitung/ Hydraulikdämpfer) 








Fahrwerk 


Art Dämpfung: R Reibdämpfer 


[3] 

[1] 

[2] 



Fahrwerk 




Tätigkeit 

Prüfen Reibdämpfer 

Prüfen Einstellung 

Einstellung nicht korrekt 

Vorgangsweise 

Schrauben der Klemmbacken zu 

Anschlusskonsolen kontrollieren 

Klemmbacke [1] MA=24 Nm 

Klemmschrauben des Reibdämpfers 

kontrollieren 

Pufferrohr [2] 

MA=70 Nm 

Schrauben der Anschlusskonsolen zu 

Fahrwerk kontrollieren 


Nach Pufferfahrt Bremsbeläge 

kontrollieren 

Ausrichtung horizontal und Parallelität zur 

Fahrschiene 


Einstellanleitung/ Reibdämpfer) 








Einstellanleitung 

Lotrechtstellung Mast 

Fahrwerk 

[6] [6] 

[5] [5] 

[2] [2] 

[1] [1] 

[3] [3] 

[4] [4] 









Lotrechtstellung Mast 

Fahrwerk 

Schritt 1 

Schritt 2 

Schritt 3 

Schritt 4 

Schritt 5 

Schritt 6 

Schritt 7 

Schritt 8 

Schritt 9 

Schritt 10 

Schritt 11 

Schritt 12 

Schritt 13 

Lösen Federvorspannung Fahrantrieb. 

Seitenführungsräder 180 [4] nach außen stellen. 

Laufrad 350 unter Schaltschrank in horizontale Stellung bringen. 

(Markierung Exzenter auf Stellscheibe zeigt nach vorne oder hinten) 

Schrauben [1] lockern. 

Laufräder 140 [2] nach unten stellen. 


Schrauben [5] lockern. (auf keinen Fall entfernen) 

Mit Spezialwerkzeug (IDNR 00098934) Stellscheiben [6] drehen bis 

Markierung Exzenter richtig. 

Schrauben [5] festziehen. (MA=410 Nm) 

Lotrechtstellung Mast prüfen. 

Am Laufrad 350 bei vorderem Radkopf Mastneigung ausgleichen. 

Mast hängt nach vorne Radkopf heben 

Mast hängt nach hinten Radkopf senken 

Laufräder 140 [2] nach oben drehen bis sie an der Fahrschiene anliegen. 

Sollten sich Laufräder 140 nicht mehr einstellen lassen (Exzenter 

Laufrad 350 ist größer als Exzenter Laufrad 140), muß das Laufrad 

350 so weit abgesenkt werden bis eine Einstellung der Laufräder 140 

möglich ist. 

Im Anschluss daran ist der restliche notwendige Einstellweg mit dem 

Laufrad 350 fahrantriebseitig zu machen. 

Laufrad 350 fahrantriebseitig. 

Mast hängt nach vorne Radkopf senken 

Mast hängt nach hinten Radkopf heben 

Laufräder 140 [2] radkopfseitig und antriebsseitig nach oben drehen bis sie 

an der Fahrschiene anliegen. 

Laufräder 180 [4] einstellen. 


Laufräder 180 müssen an der Fahrschiene anliegen. 

(Gerät muss mittig auf Schiene stehen) 


Fahrantrieb einstellen. (siehe Fahrantrieb/ Einstellanleitung) 

Hydraulikdämpfer/Reibdämpfer einstellen. (siehe Fahrwerk/ Einstellanleitung) 

Lastaufnahmemittel Einstellung kontrollieren. (siehe Hubschlitten/ 

Einstellanleitung) 

Probefahrt durchführen. 




Mittigstellung Fahrwerk 

Fahrwerk 

[1] [1] 

[3] [3] 

[2] [2] 

[2] [2] 

Schritt 1 

Schritt 2 

Im Bereich der Laufräder 350 radkopfseitig und antriebsseitig Abstand 

zwischen Radkopfblech und Schienenkopf beidseitig messen. 

Laufräder 180 [2] nach außen drehen. 


Laufräder 180 [2] nach außen stellen. 

Gerät im Einrichtbetrieb etwa 2 Meter vorwärts und rückwärts 

verfahren. 

Stellscheiben [3] drehen bis Gerät mittig auf der Fahrschiene steht. 


Wichtig: Laufräder 180 [2] müssen an der Fahrschiene anliegen 









Hydraulikdämpfer 

Fahrwerk 

[1] [2] 

[1] 

[2] 




Hydraulikdämpfer 

Fahrwerk 

Schritt 1 

Schritt 2 

Schritt 3 

Ausrichtung Parallelität zur Fahrschiene. 

Messen des Abstandes zwischen Kolbenstange und Steg der 

Fahrschiene beidseitig mit Rollmeter Abweichung max. ± 1 mm. 

Lösen der Schrauben Hydraulikdämpfer zu Aluflansch [1] und 

Fahrwerkskonsole [2]. 

Einstellung mit Hilfe der Futterbleche. (IDNR 00125128 + 

IDNR 00128129) 

Schrauben festziehen. 


MA=180 Nm 


Ausrichtung horizontal zur Fahrschiene. 

Lösen der Schrauben Aluflansch [1] und Fahrwerkskonsole [2] zu 

Fahrwerk. 

Einstellung mit Hilfe Wasserwaage 500 mm in Mitte Dämpferrohr, 

Abweichung ± 0,5 mm auf 500 mm. 



MA=180 Nm 


Prüfen der Anfahrsituation Kolbenstange zu Prallbock an beiden 

Gassenenden. 

Puffer muss zentriert auf die Prallfläche der Konsole auftreffen. 

Bei zwei RBG pro Gasse prüfen ob beide Kolbenstangen mittig aufeinander 

treffen. 

Anfahrstellung zu hoch Dämpfer parallel absenken 

Seitenversatz zu groß mit Futterblechen Dämpfer ausdistanzieren 









Reibdämpfer 

Fahrwerk 

[2] 

[1] 

[3] 




Reibdämpfer 

Fahrwerk 

Schritt 1 

Schritt 2 

Schritt 3 

Schritt 4 

Ausrichtung Parallelität zur Fahrschiene. 

Messen des Abstandes zwischen Kolbenstange und Steg der 

Fahrschiene beidseitig mit Rollmeter Abweichung max. ± 1 mm. 

Lösen der Schrauben Klemmbacke [1] zu Anschlusskonsole. 

Einstellung mit Hilfe der Futterbleche. (IDNR 00125130 + 

IDNR 00125131) 



Ausrichtung horizontal zur Fahrschiene. 

Lösen der Schrauben Klemmbacke [1] zu Anschlusskonsole. 

Einstellung mit Justierschrauben [2] und Wasserwaage 500 mm in 

Mitte Dämpferrohr, Abweichung ± 0,5 mm auf 500 mm. 



Einstellung Endschalter Mittenstellungsüberwachung prüfen. 

Endschalterrolle muss zentral in der Bohrung des Rohres sein. 

Funktionsprüfung: 

Lösen der Schrauben bis Rohr von Hand leicht verschiebbar ist. 

Verschieben des Rohres um ca. 20 mm, Endschalter muss schalten. 


Pufferrohr [3] 

MA=70 Nm 

Prüfen der Anfahrsituation Kolbenstange zu Prallbock an beiden 

Gassenenden. 

Puffer muss zentriert auf die Prallfläche der Konsole auftreffen. 

Bei zwei RBG pro Gasse prüfen ob beide Kolbenstangen mittig aufeinander 

treffen. 

Anfahrstellung zu hoch Dämpfer parallel absenken 

Seitenversatz zu groß mit Futterblechen Dämpfer ausdistanzieren 








Fahrantrieb 



[2] 

[1] 

[3] 

[2] 

Fahrantrieb mit 1 Motor 

Fahrantrieb mit 2 Motoren 

[7] 

[7] 

[6] 

[5] 

[6] 

[8] 

[4] 

[4] 

[8] 



Fahrantrieb 




Getriebe [6] verliert Schmierstoff 

Geräuschentwicklung am Motor [7] 

Antriebsrad [8] weist Verschleißerscheinungen 

auf 

Antriebsrad [8] weist keine Verschleißerscheinungen 

auf, (D > 257 mm) 








einstellen 

(siehe Fahrantrieb/ Einstellanleitung) 


Bei Zwei Antriebsmotore: 

Durchmesserdifferenz beider Räder größer 

2 mm 




durchzogen 















Fahrantrieb 

[11] 

[10] 

[8] 

[5] 

[4] 

Detail Y 

Detail X 

[9] 

[6] 

[3] 

[2] 

[7] 

[1] 




Prüfen Tellerfederpaket 

Fahrantrieb 

Schritt 1 Gerät in Wartungsposition fahren. 

Schritt 2 Hubkorb gegen Absturz sichern. 

Schritt 3 Gerät muss in X und Y- Richtung ausgerichtet sein und die Laufräder 350 

müssen Mittig auf der Fahrschiene stehen. 

Schritt 4 Entfernen der Muttern [2,3], Hülse [4] und Scheibe [5]. 

Schritt 5 Achse mit Tellerfederpaket [1] ausbauen. 

Schritt 6 Sichtprüfung der Achse auf Verschleiß. 

Schritt 7 Sichtprüfung der Tellerfedern auf Bruch. 

Schritt 8 Anzahl der Tellerfedern prüfen: Soll 48 Stk. 

Schritt 9 Messen ungespanntes Tellerfederpaket. 

Soll - Maß: 134,4 mm 

Ist - Maß kleiner 130 mm Tellerfederpaket tauschen 

Wichtig: Tellerfedern, Bolzen und Gewinde müssen gefettet sein! 

Schritt 10 

Schritt 11 

Tellerfederpaket in umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen. 

Einstellen Federvorspannung siehe Fahrantrieb/ Einstellanleitung/ 

Grundeinstellung Antriebstation. 









Grundeinstellung Antriebstation 

Fahrantrieb 



Schritt 3 Gerät muss in X und Y- Richtung ausgerichtet sein und die Laufräder 350 

müssen Mittig auf der Fahrschiene stehen. 

Schritt 4 Tellerfederpaket [1] durch lösen der Muttern [2,3] entspannen. 

Schritt 5 Muttern [6,7] lockern. 

Schritt 6 Wasserwaage [8] an die Laufradunterseite anlegen. 

Mit beiden Libellen an der Oberseite der Antriebswippen vergleichen und 

Abweichungen mitteln. 

Schritt 7 Antriebsräder mit den Muttern [6] waagrecht stellen. 

Schritt 8 mit Mutter [7] fixieren. 

Schritt 9 Maß H= 30 mm ±1 mm der Antriebsräder einstellen. 

Maß H= Abstand Oberkante Fahrschiene zu Oberkante Nabe Antriebsrad. 

Schritt 10 wenn das Maß H richtig eingestellt ist, weiter mit ⇒ Schritt 15 

wenn das Maß H größer oder kleiner ist, weiter mit ⇒ Schritt 11 

Schritt 11 Schrauben [9] lockern. 

Schritt 12 Mutter [10] lösen. 

Schritt 13 Höheneinstellung des Antriebsblockes mit Mutter [11]. 

Schritt 14 Muttern [10,11] und Schrauben [9] fixieren. 

Schritt 15 Waagrechtstellung der Antriebsräder überprüfen und ggf. Schritt 5 bis 8 

wiederholen. 


Schritt 16 

Schritt 17 

Tellerfederpaket [1] mit Mutter [2] auf das Maß L V spannen. 

(L V soll: 10 mm, L V max.: 12 mm) 

Mutter [2] mit Mutter [3] kontern. 








Antipendelantrieb 



[9] 

[9] 

[10] 

[10] 

[4] [4] 

[7] 

[1] 

[5] 

[3] 

[2] 

[6] 

[3] 

[1] 

[8] 






Tätigkeit 

Prüfen Getriebe [1] 

Prüfen Servomotor [1] 

Prüfen Antriebsblock [2] 

Prüfen Konsole Antipendelantrieb [3] 

Prüfen Antriebsräder [4] 

Prüfen Laufradlagerung [5] 

Prüfen Tellerfederpaket [6] 

Vorgangsweise 

Schrauben Getriebe zu Antriebsblock 

kontrollieren 

Schrauben vom Servomotor zu Getriebe 

kontrollieren 

Schrauben des Antriebsblocks Antipendel 

zu Konsole kontrollieren 

Schrauben der Konsole zum Mast 

kontrollieren 

Schrauben des Fahrantriebsblocks zu 

Wippenteil kontrollieren 

Schrauben vom Laufrad zu Getriebe 


Schrauben vom Laufrad zur 

Laufradlagerung kontrollieren (MA=50 Nm) 

Schrauben zum Antriebsblock kontrollieren 

siehe Antipendelantrieb/ Einstellanleitung 


Bei Arbeiten am bzw. unter dem Antipendelantrieb 

müssen Sie die Teile gegen Absturz sichern. 











Antriebsrad [9] weist Verschleißerscheinungen 

auf 

Antriebsrad [9] weist keine Verschleißerscheinungen 

auf, (D > 257 mm) 








einstellen (siehe Antipendelantrieb/ 






durchzogen 


















Geräuschentwicklung beim 

Antriebsrad [10] 

Federvorspannung nicht korrekt [6] 


Tausch der Laufradlagerung durch TGW 


Antriebsrad einstellen (siehe 

Antipendelantrieb/ Einstellanleitung) 

einstellen (siehe Antipendelantrieb/ 











[8] 

[9] 

[11] 

[10] 

Detail X 

[7] 

[6] 

[5] 

[4] 

Detail Y 

[1] 

[2] 

[3] 




Prüfen Tellerfederpaket 




Schritt 3 Gerät muss in X und Y- Richtung ausgerichtet sein. 

Schritt 4 Entfernen der Muttern [2,3], Hülse [4] und Scheibe [5]. 

Schritt 5 Achse mit Tellerfederpaket [1] ausbauen. 

Schritt 6 Sichtprüfung der Achse auf Verschleiß. 

Schritt 7 Sichtprüfung der Tellerfedern auf Bruch. 

Schritt 8 Anzahl der Tellerfedern prüfen: Soll 48 Stk. 

Schritt 9 Messen ungespanntes Tellerfederpaket. 

Soll - Maß: 134,4 mm 

Ist - Maß kleiner 130 mm Tellerfederpaket tauschen 


Schritt 10 

Schritt 11 

Tellerfederpaket in umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen. 

Einstellen Federvorspannung siehe Antipendelantrieb/ Einstellanleitung/ 

Grundeinstellung Antriebstation. 









Grundeinstellung Antriebstation 


Schritt 1 

Schritt 2 

Schritt 3 

Schritt 4 

Schritt 5 

Schritt 6 

Schritt 7 

Schritt 8 

Schritt 9 

Gerät in Wartungsposition fahren. 

Hubkorb gegen Absturz sichern. 

Gerät muss in X und Y- Richtung ausgerichtet sein. 

Tellerfederpaket [1] durch lösen der Muttern [2,3] entspannen. 

Muttern [6,7] lockern. 

Wasserwaage [8] an die Laufradoberseite anlegen. 

Mit beiden Libellen an der Oberseite der Antriebswippen vergleichen und 

Abweichungen mitteln. 

Antriebsräder mit den Muttern [6] waagrecht stellen. 

mit Mutter [7] fixieren. 

Maß H= 25 mm ±1 mm der Antriebsräder einstellen. 

Maß H= Abstand Oberkante Kopfschiene zu Oberkante Nabe Antriebsrad. 

Schritt 10 wenn das Maß H richtig eingestellt ist, weiter mit ⇒ Schritt 15 

wenn das Maß H größer oder kleiner ist, weiter mit ⇒ Schritt 11 

Schritt 11 Schrauben [9] lockern. 

Schritt 12 Mutter [10] lösen. 

Schritt 13 Höheneinstellung des Antriebsblockes mit Mutter [11]. 

Schritt 14 Muttern [10,11] und Schrauben [9] fixieren. 

Schritt 15 Waagrechtstellung der Antriebsräder überprüfen und ggf. Schritt 5 bis 8 

wiederholen. 


Schritt 16 

Schritt 17 

Tellerfederpaket [1] mit Mutter [2] auf das Maß L V spannen. 

(L V soll: 14 mm, L V max.: 16 mm) 

Mutter [2] mit Mutter [3] kontern. 








Hubantrieb (Zahnriemen) 



Y 

[1] 

X 

[2] 

Z 






Tätigkeit 

Prüfen Zahnriemen auf Beschädigung 

Messen Zahnriemenspannung 

Vorgangsweise 

Sichtkontrolle gesamte Riemenlänge 

Hubkorb in Position heben und gegen 

Absturz sichern, aber nicht unterstützen 

Messvorrichtung [2] anbringen 

Zahnriemen [1] klemmen 

Messkopf mittig in der Messvorrichtung 

positionieren 

Zahnriemen durch Anschlagen in 

Schwingung versetzen 

Messung dreimal wiederholen, für die 

Frequenz den Mittelwert annehmen 

Betriebsgrenzwerte: 

(Hubkorb nicht unterstützt) 

f min = 80 Hz 

f max = 90 Hz 












Zahnriemen weist Verschleißerscheinungen 

auf 

Zahnriemen weist unkorrekte Vorspannung 

auf 




spannen 

Betriebsgrenzwerte: f min = 80 Hz 

(Hubkorb nicht unterstützt) f max = 90 Hz 

Neuer Riemen: 

(Hubkorb unterstützt) 

Montagespannung: f mon = 130 ±5 Hz 

nach Einlaufzeit ca. 50 bis 100 Std. 

gelten die Betriebsgrenzwerte 

Detail X 

[1] 

[2] 

[1] 


Bei Arbeiten am Hubantrieb, bzw. am oder 

unter dem Hubkorb müssen Sie den 


Weiters müssen Sie die Hinweise im 

Kapitel Sicherheit in derAuftrags- 

Dokumentation berücksichtigen. 

Muttern [1] lockern 

Zahnriemen mit Spannhülse [2] spannen 

Ist Spannweg nicht mehr ausreichend, 

Riemen kürzen (siehe 

Instandsetzungsanleitung) 

Mutter [1] festziehen 

Anfahrposition prüfen, ggf. neu 

initialisieren 







Zahnriemen läuft nicht korrekt 


einstellen 

Detail Y 

1 

2 

3 

Zahnriemen ist verschmutzt 


(auf keinen Fall entfernen) 

Mutter [2] lockern 

Zahnriemenlauf mit Schraube [3] einstellen 

Schrauben [1] und Mutter [2] festziehen 

Zahnriemen muss bei Fahrt von unterster 

zu oberster Anfahrposition im 

Einrichtbetrieb zwischen den Bordscheiben 

der Umlenkrolle pendeln 

Wiederholung der Prüfung des 

Zahnriemenlaufes nach ungefähr 10 

Betriebsfahrten 

reinigen 

Achtung: 

Lösungsmittel muss für 

Polyurethan geeignet sein 












Stützrolle weist Spalt > 0,5 mm zum 

Zahnriemenrücken auf 


einstellen 

Detail Z 

1 


Spalt zwischen Stützrolle und 

Zahnriemenrücken auf 0,5 mm einstellen 

(mit Fühlerlehre) 

Schrauben [1] festziehen 








Hubantrieb 



[9] 

[2] 

[6] 

[3] 

[5] 

[9] 

[1] 

[4] 

[4] 

[7] 

[8] 



Hubantrieb 



Tätigkeit 

Prüfen Mast [1] 

Prüfen Mast [2] 

Prüfen Lastaufnahmemittelträger [3] 

Prüfen Getriebe Hub [4] 

Prüfen Servomotor Hub [4] 

Prüfen Schrumpfscheibe Hub [4] 

Prüfen Hubwelle mit Lagerböcke [5] 

Prüfen Umlenkung [6] 

Vorgangsweise 

Schrauben vom Mast zum Fahrwerk 

kontrollieren (M16=200 Nm) 

(M10=68 Nm) 

Schrauben vom Mast zum Kopfträger 

kontrollieren (M16=200 Nm) 

Schrauben vom Lastaufnahmemittelträger 

zu Hubschlitten kontrollieren 

Schrauben Getriebe Hub zu Drehmomentstütze 

kontrollieren 

Schrauben vom Servomotor Hub zu 

Getriebe Hub kontrollieren 

Servomotor Hub im Einrichtbetriebmodus 

fahren, ggf. abnorme Geräusche beachten 

Schrauben Schrumpfscheibe Hub am 

Getriebe Hub kontrollieren (MA=14 Nm) 

Schrauben Lagerböcke zu Fahrwerk 


Schrauben der Umlenkung zu Kopfträger 

kontrollieren 








Hubantrieb 






Geräuschentwicklung an der 

Umlenkung [9] 















Hubschlitten 



[1] 



Hubschlittenlaufrad 80 [1] weist 


(D < 76 mm) 

Hubschlittenlaufrad 80 [1] weist 


(D > 76 mm) 




einstellen (siehe Hubschlitten/ 










Hubschlitten 

Alle Hubschlittenlaufräder [1] besitzen eine Exzenterverstellung mit 3 mm Radius. Das 

Exzentermaximum ist am Radbolzen [2] und an der Stellscheibe [3] mit einer Riefe 

markiert. 

Riefe 

Exzenter 3 mm 

[4] 

[3] 

[2] 

[1] 

Achtung: 

Die Riefe in Radbolzen [2] und an der Stellscheibe [3] muß in der 

Exzenterminimalstellung deckungsgleich sein, dies ist vor dem Einstellen 

zu überprüfen bzw. beim Tauschen zu beachten. 

Maximalstellung 

Exzenter 

Mittelstellung 

Exzenter 

Minimalstellung 

Exzenter 

Führungsschiene 


A 


B 


Achtung: 

Alle Hubschlittenlaufräder sind vor Erstinbetriebnahme des 

Gesamtgerätes vom Fachpersonal einzustellen. 

Beim Einstellen des Hubschlittenlaufrades wird die Schraube [4] nur 

soweit gelockert, bis ein Drehen des Hubschlittenlaufrades mit erhöhtem 

Kraftaufwand möglich ist. 

Werkzeug: Maulschlüssel SW 30 

Ringschlüssel SW 19 




Hubschlitten 

Die Kontrolle bzw. die Einstellung der Hubschlittenlaufräder erfolgt bei nicht unterstützten 

Hubschlitten mit ca. 50 % Nutzlastgewicht am Lastaufnahmemittel, wobei sich die 

Hubschlittenunterkante in einer Arbeitshöhe von ca. 1,2 m befindet. Hubschlitten mit 

Absturzsicherung gegen Absturz sichern. Fallschutzbremse in Lüftungsstellung fahren. 

(falls vorhanden) 

Hubschlittenoberkante 

Hubschlitten 

Hubschlittenunterkante 

min. Abstand 5 mm 

max. Abstand 130 mm 


Fallschutzbremse 




Korrekte Einstellung der Hubschlittenlaufräder 

Hubschlitten 

Die Kontrolle der Hubschlittenlaufräder erfolgt bei nicht unterstützten Hubschlitten mit 

ca. 50 % Nutzlastgewicht ungefähr gleichmäßig am Lastaufnahmemittel verteilt, wobei 

sich die Hubschlittenunterkante in einer Arbeitshöhe von ca. 1,2 m befindet. Hubschlitten 

mit Absturzsicherung gegen Absturz sichern. (siehe Hubschlitten/ Einstellanleitung/ 

Hubschlittenlaufräder Allgemein) Fallschutzbremse in Lüftungsstellung fahren. (falls 

vorhanden) 

Ansicht A 

Ladehilfsmittelauflagefläche am 

Lastaufnahmemittel (muss auch 

zur Ladehilfsmittelauflagefläche 

am Regal ausgerichtet sein) 

max. Winkelfehler Z 

Ladehilfsmittelauflagefläche am 

Lastaufnahmemittel (muß auch 

zur Ladehilfsmittelauflagefläche 

am Regal ausgerichtet sein) 

max. Winkelfehler X 




[XS] 

[X] 

[Z] 

Hubschlitten 

[XS] 

[ZS] 

[X] 

[XS] 

[X] 

[X] 

[2] 

[1] 

[XS] 

[Z] 

[ZS] 

[2] 

Kontrolle 

Lastaufnahmemittel ist waagrecht ausgerichtet. (auf max. Winkelfehler achten) 

Schrauben der Hubschlittenlaufräder (MA=86 Nm) 

W 

Z 

X 

ZS, XS 

gleicher Abstand > 1 mm zur Mastprofilkante 

0,3 – 0,5 mm Abstand zwischen Hubschlittenlaufrad zur Führungsschiene 

0,5 mm Abstand zwischen Hubschlittenlaufrad zur Führungsschiene 

Spielfreie Hubschlittenlaufräder müssen an der Schiene anliegen 




Hubschlitten 

Schritt 1 

Schritt 2 

Schritt 3 

Schritt 4 

Schritt 5 

Schritt 6 

Schritt 7 

Schritt 8 

Schritt 9 

Schritt 10 

Schritt 11 

Schritt 12 

Schritt 13 

Schritt 14 

Schritt 15 

Absturzsicherung auf die Führungsschiene am Mast anbringen. 

Hubschlitten in Arbeitshöhe absenken. 

(siehe Hubschlitten/ Einstellanleitung/ Hubschlittenlaufräder Allgemein) 

wenn Fallschutzbremse vorhanden in Lüftungsstellung fahren. 

Bei Hubschlitten, Exzenter aller Hubschlittenlaufräder in Minimalstellung 

drehen. 

Je nach Gewichtsverlagerung des Lastaufnahmemittels in Z- Richtung 

werden die am Mastprofil anliegenden Laufräder [ZS] in 

Exzentermittelstellung gestellt. 

Hubschlittenlaufräder [Z] auf 0,3 – 0,5 mm einstellen. 

Hubschlittenlaufräder [XS] in Mittelstellung drehen. 

Hubschlittenlaufräder [XS] müssen am Mastprofil anliegen. 

Messen, ob Lastaufnahmemittel waagrecht ausgerichtet ist. 

Winkelfehler X ≥ 0,5 mm auf 500 mm 

Durch gleichmäßiges Verstellen der Hubschlittenlaufräder [XS] 

Lastaufnahmemittel ausrichten. 

Abstand [W] kontrollieren ob das Maß > 1 mm ist. 

Hubschlittenlaufräder [X] auf 0,5 mm einstellen. 

Messen, ob Lastaufnahmemittel waagrecht ausgerichtet ist. 

Winkelfehler Z ≥ 0,5 mm auf 500 mm 

Die Schrauben [2], die den Lastaufnahmemittelträger mit dem Hubschlitten 

verbinden, lockern. (auf keinen Fall entfernen) 

Lastaufnahmemittel durch Verdrehen des Lastaufnahmemittelträgers 

(Drehpunkt Schraube [1]) in Waagrechte stellen. Schrauben [2] wieder 

festziehen. (MA=48 Nm) 

Schrauben aller Hubschlittenlaufräder kontrollieren. (MA=86 Nm) 

Prüfen Einstellung: 

Wegdatenerfassung Y 


E-Bauteile Hub 

Datenlichtschranke 

Absturzsicherung von der Führungsschiene entfernen. 

Prüfen Behälter Ein/Auslagerung im Regal bzw. an den Übergabestationen. 




Nachkontrolle im Zuge der Inspektion / Wartung 

Hubschlitten 

Nachkontrolle der Hubschlittenlaufrädereinstellung mit der Fühlerlehre und 

Drehmomentschlüssel. 

(siehe Hubschlitten/ Einstellanleitung/ Korrekte Einstellung der Hubschlittenlaufräder) 











[1] 

[2] 

[3] 


Tätigkeit 

Prüfen Funktion Schließen/ Öffnen 

im Einrichtbetrieb 

(Vom jeweiligen Steuerungspartner 

abhängig) 

Prüfen Siegellack der 

Befestigungsschrauben 

Fehlfunktion Schließen/ Öffnen 

Vorgangsweise 

Gerät stromlos schalten, Bremse muss 

einfallen 

Endschalter Stellungsüberwachung 

müssen schalten 

Gerät wieder einschalten, Bremse muss 

vollständig öffnen 

Kontrolle Spaltmaß 

(siehe Fallschutzbremse/ Einstellanleitung) 

Sichtprüfung auf Beschädigung 

Überprüfung durch Steuerungstechniker 

Einstellung Fallschutzbremse prüfen 










Stellung der Backen zur Schiene ist 

falsch [1] 

Bremsbeläge weisen Verschleißerscheinungen 

auf [2] 

(Abrieb, thermische Verformung) 

Bremsbeläge sind ölig [3] 

Siegellack Befestigungsschrauben 

beschädigt 


einstellen (siehe Fallschutzbremse/ 




reinigen der Bremsbeläge und der 

Lauffläche am Mastprofil 

Einstellung Fallschutzbremse prüfen 


Achtung 

Nach jedem Hubkorbabsturz unbedingt die Bremsbacken satzweise 

tauschen! (Abrieb, thermische Zerstörung) 

 

Fehler wirken sich nicht direkt auf die Gerätefunktion sondern auf den 

Maschinenschutz aus. 

Im Zuge der periodischen Inspektion u. Wartung die Funktion 

der Fallschutzbremse immer überprüfen. 











X 

X 









auf 


reinigen 




auf 

spannen 

Spannung: 

Detail X 

[1] 

[2] 

1 mm/m 

[2] 


Bei Arbeiten am Hubantrieb, bzw. am oder 

unter dem Hubkorb müssen Sie den 


Weiters müssen Sie die Hinweise im 

Kapitel Sicherheit in der Auftrags- 

Dokumentation berücksichtigen. 

[1] 

* 1000 mm ungespannt, 

auf 1001 mm spannen 

Mutter [1] lockern 

Zahnriemen mit Mutter [2] entspannen und 

anschließend neu spannen 


Funktion und Auslösegeschwindigkeit 

überprüfen (Funktionstest) 





[11] 

[11] 

[6] 

[6] 

[10] 

[4] 

[A] 

[10] 

[4] 

[B] 

[1] 

[2] 

[7] 

[3] 

[5] 

[4] 

[7] 

[9] 

[12] 

[10] 

[8] 





Schritt 1 

Schritt 2 

Schritt 3 

Schritt 4 

Schritt 5 

Schritt 6 

Gerät in Wartungsposition fahren und Hubkorb gegen Absturz sichern. 

Achtung: Hubschlitten muss korrekt eingestellt sein! 

Betätigunshebel [1,2] mit 2 Stk. Bolzen [A,B] ∅ 8 mm und ca. 100 mm Länge 

(z.B.: Schraube M8x100) in den dafür vorgesehen Durchgangsbohrungen 

abstecken. 

Fallschutzbremse stromlos schalten. 

lösen des Verbindungsseiles [3] vom Hubmagneten [4] durch entfernen des 

Federbolzen [5] am Hubmagneten [4]. 

Schrauben [6] lösen. 

das Gehäuse [7] verschieben bis das Spaltmaß von s=3 mm ±0,5 mm über 

die gesamte Bremsbackenfläche korrekt ist. 

Schritt 7 Schrauben [6] fixieren. (MA=25 Nm) 

Schritt 8 Verbindungsseil [3] mittels Federbolzen [5] mit dem Hubmagneten [4] 

verbinden. 

Verbindungsseil [3] muss in der Rille der Umlenkscheibe [8] liegen! 

Schritt 9 Die 2 Stück Bolzen ∅ 8 mm und ca. 100 mm Länge (z.B.: Schraube 

M8x100) entfernen. 

Schritt 10 Hubmagneten [4] elektrisch lüften und Spaltmaß s=3 mm ±0,5 mm über die 

gesamte Bremsbackenfläche prüfen. 

Schritt 11 wenn Spaltmaß korrekt ist weiter mit ⇒ Schritt 17 

wenn Spaltmaß s




Schritt 17 

Schritt 18 

Endschalter [11] einstellen, dabei liegen die Rollen der Endschalter am 

Betätigungshebel [1,2] an und werden beim Einfallen der Fallschutzbremse 

betätigt. 

Schrauben [6,9] und Muttern [12] mit TGW Siegellack kennzeichnen. 

Achtung: bei unerlaubter Entfernung des Siegellackes erlischt 

die Garantie 

Schritt 19 

Schritt 20 

Entfernen der Absturzsicherung. 

Funktionstest der Fallschutzbremse durchführen. 










E-Bauteile Fahrt 


[1] 

[4] 

[1] 

[2] 

[3] 







Tätigkeit 

Prüfen Endschalter Fahrt [1] 

Prüfen Signalgeber Hydraulikdämpfer [2] 

Prüfen Magnetschalter Fahrt [3] 


abhängig) 

Prüfen Datenlichtschranke Fahrt [4] 

Vorgangsweise 

Endschalter Fahrt [1] im Einrichtbetriebsmodus 

in beiden Endlagen betätigen 

Endschalter Fahrt [1] muss an der 

jeweiligen Endlage schalten und Funktion 

durchführen 

Im Handbetrieb in beide Endlagen fahren 

Signalgeber müssen beim Verlassen der 

Endlagen schalten 

Hydraulikdämpfer muss innerhalb 3 

Sekunden ausgefahren sein! 

Schaltmagnetpositionen Fahrt markieren 

Schaltmagneten Fahrt um 1,0 m zur Mitte 

verschieben 

Im Einrichtbetriebmodus die jeweilige 

letzte Position anfahren 

Magnetschalter Fahrt [3] muss bei der 

jeweiligen letzten Position schalten und 

Funktion durchführen 

Schaltmagneten Fahrt an markierte Stelle 

zurücksetzen 

Im Einrichtbetriebsmodus von erster 

Anfahrposition zur letzten Anfahrposition 

verfahren und Empfangspegel kontrollieren 













Endschalter Fahrt [1] defekt 

Signalgeber Hydraulikdämpfer [2] defekt 

Magnetschalter Fahrt [3] defekt 

Datenlichtschranke Fahrt [4] verstellt 








Einstellen laut Herstellerbeschreibung 












[1] 

[4] 

[1] 

[2] 

[3] 







Tätigkeit 

Prüfen Endschalter Fahrt [1] 

Prüfen Endschalter Reibdämpfer [2] 

Prüfen Magnetschalter Fahrt [3] 


abhängig) 

Prüfen Datenlichtschranke Fahrt [4] 

Vorgangsweise 

Endschalter Fahrt [1] im Einrichtbetriebsmodus 


Endschalter Fahrt [1] muss an der 


durchführen 

Endschalter Reibdämpfer [2] betätigen 

Endschalter Reibdämpfer [2] muss 

schalten und Funktion durchführen 

Schaltmagnetpositionen Fahrt markieren 

Schaltmagneten Fahrt um 1,0 m zur Mitte 

verschieben 



Magnetschalter Fahrt [3] muss bei der 



Schaltmagneten Fahrt an markierte Stelle 

zurücksetzen 

Im Einrichtbetriebsmodus von erster 

Anfahrposition zur letzten Anfahrposition 

verfahren und Empfangspegel kontrollieren 













Endschalter Fahrt [1] defekt 

Endschalter Reibdämpfer [2] defekt 

Magnetschalter Fahrt [3] defekt 

Datenlichtschranke Fahrt [4] verstellt 
















Wegdatenerfassung X 


Lieferung Lesekopf X: JA Ja 

Wegmessung: 

Stahltronic 


Detail X 






Wegmessung: 

Stahltronic 



Codeschiene nicht mittig Lesekopf 

Lesekopf defekt 

Lesekopf verschmutzt 

Codeschiene WCS beschädigt 


einstellen (siehe Abschnitt technische 

Dokumentation Hersteller) 



reinigen 

komplette Codeschiene durch TGW 

autorisiertes Fachpersonal tauschen 

Anfahrpositionen überprüfen 

Bei Abweichung 

Korrektur durch Steuerungstechniker 











Wegmessung: 

Leuze 


Detail X 






Wegmessung: 

Leuze 





Barcodeband BPS verschmutzt 

Barcodeband BPS beschädigt 




reinigen 

reinigen 

defekte Abschnitte durch TGW 














Energieversorgung Hub: EK Energiekette 


[3] 

[3] 

[1] 

[2] 







Tätigkeit 

Prüfen Endschalter Hub [1] 

Prüfen Magnetschalter Hub [2] 


abhängig) 

Prüfen Energiekette [3] 

Vorgangsweise 

Endschalter Hub [1] im Einrichtbetriebsmodus 


Endschalter Hub [1] muss an der 


durchführen 

Schaltmagnetpositionen Hub markieren 

Schaltmagnete Hub um 1,0 m zur Mitte 

verschieben 



Magnetschalter Hub [2] muss bei der 



Schaltmagneten Hub an markierte Stelle 

zurücksetzen 

Schrauben der Energiekette zu 

Energiekettenanschluss kontrollieren 

gesamte Energiekette auf fehlende oder 

gebrochene Teile kontrollieren 

gesamten Kabelstrang auf Verdrillung 

prüfen 

Zugentlastung prüfen 

Kabel dürfen nicht an den Kettengliedern 

scheuern 













Endschalter Hub [1] defekt 

Magnetschalter Hub [2] defekt 

Energiekette [3] defekt 

















Energieversorgung Hub: SLTG Schleifleitung 


[3] 

[1] 

[2] 







Tätigkeit 

Prüfen Endschalter Hub [1] 

Prüfen Magnetschalter Hub [2] 


abhängig) 

Prüfen Datenlichtschranke Hub [3] 

Vorgangsweise 

Endschalter Hub [1] im Einrichtbetriebsmodus 


Endschalter Hub [1] muss an der 


durchführen 

Schaltmagnetpositionen Hub markieren 

Schaltmagneten Hub um 1,0 m zur Mitte 

verschieben 



Magnetschalter Hub [2] muss bei der 



Schaltmagneten Hub an markierte Stelle 

zurücksetzen 

Im Einrichtbetriebsmodus Hubkorb von 

unterster Anfahrposition zur obersten 

Anfahrposition verfahren und 

Empfangspegel kontrollieren 













Endschalter Hub [1] defekt 

Magnetschalter Hub [2] defekt 

Datenlichtschranke Hub [3] verstellt 

Stromabnehmer weist Verschleißerscheinungen 

auf, 

(Schleifkohlenhöhe < 6 mm) 

Stromabnehmer ist verschmutzt 









reinigen (mit weicher Bürste und 

Staubsauger) 











X 

X 





auf 


reinigen 

Tausch durch TGW autorisiertes 

Fachpersonal 













auf 


spannen 

Spannung: 1 mm/m 

Detail X 

1 

2 

2 

1 

* 1000 mm ungespannt, 

auf 1001 mm spannen 

Zahnriemen mit Mutter [2] entspannen und 

anschließend neu spannen 


Hubantrieb neu referenzieren 

Anfahrposition Hubantrieb prüfen 

und ggf. Anfahrposition in der Steuerung 

neu festlegen 










Lieferung Lesekopf Y: JA Ja 

Wegmessung: 

Stahltronic 


Codeschiene WCS bei EK 

Codeschiene WCS bei SLTG 






Wegmessung: 

Stahltronic 



Codeschiene nicht mittig Lesekopf 



Codeschiene WCS beschädigt 


einstellen (siehe Abschnitt technische 

Dokumentation Hersteller) 



reinigen 

komplette Codeschiene durch TGW 















Wegmessung: 

Leuze 


Codeschiene WCS bei EK 

Codeschiene WCS bei SLTG 






Wegmessung: 

Leuze 





Barcodeband BPS verschmutzt 

Barcodeband BPS beschädigt 




reinigen 

reinigen 

defekte Abschnitte durch TGW

Mustang Inspektion-Wartung - WITRON Service

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