1 Presentación de FERROATLÁNTICA – Sabón - Xunta de Galicia

Declaración Medioambiental 2011
Período: Enero - Diciembre 2011
(9ª Declaración desde la adhesión a EMAS)
DATOS DEL CENTRO:
Dirección: Polígono Industrial de Sabón, s/n
Población: 15142 - ARTEIXO
Provincia: A CORUÑA
País: ESPAÑA
Teléfono: + 34 981 600 675
Fax: + 34 981 601 306
Web: www.ferroatlantica.es

Contenido
1 Presentación de FerroAtlántica – Sabón .................................................................................................... 2
2 Situación y características del entorno ...................................................................................................... 3
2.1 Situación ................................................................................................................................................ 3
2.2 El entorno geográfico y ambiental ...................................................................................................... 3
2.2.1 Paisaje y población .................................................................................................................... 3
2.2.2 Vegetación .................................................................................................................................. 3
2.2.3 Fauna ........................................................................................................................................... 3
2.2.4 Clima ............................................................................................................................................ 3
3 Sistema Integrado de Gestión (SIG) ............................................................................................................ 4
4 Política ambiental .......................................................................................................................................... 6
5 Datos generales, medios e instalaciones ................................................................................................... 7
5.1 Datos generales .....................................................................................................................................
5.2 Medios e instalaciones principales .....................................................................................................
5.3 Medios e instalaciones auxiliares ........................................................................................................
6 Proceso, materias primas y productos ....................................................................................................... 8
6.1 Proceso .................................................................................................................................................. 8
6.2 Materias primas ..................................................................................................................................... 9
6.3 Productos y subproductos ................................................................................................................... 9
6.3.1 Silicio ........................................................................................................................................... 9
6.3.2 Silicio de baja ley ........................................................................................................................ 10
6.3.3 Humo de sílice o microsílice ..................................................................................................... 10
7 Comportamiento ambiental .......................................................................................................................... 11
7.1 Aspectos ambientales directos y su valoración ................................................................................ 11
7.1.1 Consumos de materias primas ................................................................................................. 12
7.1.2 Consumos de recursos .............................................................................................................. 14
7.1.3 Emisiones a la atmósfera .......................................................................................................... 17
7.1.4 Vertidos hídricos industriales ................................................................................................... 19
7.1.5 Producción de residuos ............................................................................................................. 20
7.1.6 Legionella .................................................................................................................................... 22
7.1.7 Biodiversidad y control del suelo y de las aguas subterráneas ............................................ 23
7.1.8 Otros aspectos (ruido, polvo, impacto visual, etc.) ................................................................ 24
7.2 Aspectos ambientales indirectos ........................................................................................................ 25
7.2.1 Aspectos derivados de la utilización del producto ................................................................. 25
7.2.2 Aspectos derivados de operaciones de transporte ................................................................ 25
7.2.3 Aspectos relativos al comportamiento ambiental y prácticas de proveedores y
subcontratistas ........................................................................................................................... 26
7.3 Aspectos ambientales en condiciones de emergencia ..................................................................... 26
7.3.1 Incendio en el Área de Materias Primas ................................................................................. 26
7.4 Autorizaciones, Permisos y Licencias y cumplimiento de Requisitos legales ............................... 27
8 Objetivos ambientales .................................................................................................................................. 29
9 Inversiones y mejoras en medio ambiente ................................................................................................. 33
10 Próxima Declaración Medioambiental ......................................................................................................... 34
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1 Presentación de FERROATLÁNTICA – Sabón
Es la única planta en España dedicada a la producción de silicio, actividad clasificada con el código
NACE-2010: 20.13, siendo el subproducto de mayor interés el humo de sílice o microsílice.
Se puso en marcha en 1972 bajo la razón social “Silicio de Sabón, S. A.”. Posteriormente, en 1981,
fue absorbida por la “Sociedad Española de Carburos Metálicos, S. A.” y adscrita a su División de
Ferroaleaciones. Desde finales de 1992, momento en que dicha División fue adquirida por
FerroAtlántica, ha quedado integrada en esta Sociedad (ver www.ferroatlantica.es).
Aunque organizativamente sigue incluida en la División de Electrometalurgia del Grupo
FerroAtlántica, legalmente está clasificada como industria de productos químicos inorgánicos de
base (apartado 4.2.e, del anejo 1 de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control
integrados de la contaminación).
FerroAtlántica es una organización que, en el ámbito de sus actividades, ha alcanzado puestos
punteros a nivel mundial. Para llegar a ellos, uno de los pilares en los que se apoya es el desarrollo
e implantación de nuevas tecnologías, aspecto en el que el Centro de Sabón siempre se ha
mostrado gran inquietud como lo demuestra el hecho de haber dado origen a patentes propias:
El denominado electrodo ELSA (Electrodo Sabón), adoptado después en diferentes países.
Sistema exclusivo de colada en continuo sobre mesas vibrantes refrigeradas.
En reconocimiento a esa implicación, desde 1996 se ubica en el recinto de la fábrica la sede
operativa de I+D+i de la Sociedad, cuyos cometidos van desde el diseño de equipamientos
específicos, hasta la búsqueda de valorización de diferentes residuos, pasando por la mejora de los
programas de gestión de los hornos o la creación de un método para la obtención de silicio apto
para aplicaciones fotovoltaicas a partir del silicio metalúrgico. En varios de estos proyectos
participan, o han participado, universidades e instituciones de investigación nacionales y
extranjeras, con las que se han firmado convenios de colaboración.
La Dirección de esta planta, en adelante designada como FerroAtlántica – Sabón, considera que
los esfuerzos que se realicen para reducir los efectos de sus actividades sobre el medio ambiente,
constituyen un elemento estratégico para el éxito empresarial. Esta creencia, consecuente con los
principios del desarrollo sostenible, y el convencimiento de la necesidad de evitar el deterioro de los
ecosistemas para generaciones futuras, la animó a establecer e implementar un Sistema de Gestión
Ambiental basado en requisitos del referente internacional ISO 14001, refrendado en el año 2000
con la obtención del Certificado de Gestión Ambiental emitido por AENOR.
Más adelante, para ampliar y completar el alcance de dicho Sistema y demostrar su compromiso
con la mejora continua en el comportamiento ambiental, solicitó la adhesión del Centro al sistema
comunitario de gestión y auditoria medioambientales (EMAS), adhesión que fue confirmada el 12 de
noviembre de 2004, al quedar inscrita en el Registro EMAS con el número E-GA-000028.
En todo momento, la Dirección contó con la implicación entusiasta de un personal muy sensibilizado
que, a su vez, influyó también en la participación del personal de empresas externas
subcontratadas.
Mediante esta Declaración Medioambiental, FerroAtlántica – Sabón hace públicos los resultados
de sus programas de gestión para el logro de los objetivos de mejora, proporcionando información
sobre las circunstancias que rodean al Centro y a la evolución de los efectos ambientales del
mismo.
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2 Situación y características del entorno
2.1 Situación
FerroAtlántica – Sabón se encuentra situada en el
Polígono Industrial de Sabón, municipio de Arteixo, a
unos 12 km de la ciudad de A Coruña en el extremo
noroccidental de la Península Ibérica (Comunidad
Autónoma de Galicia, España).
2.2 El entorno geográfico y ambiental
Los terrenos del Polígono rodean al embalse artificial de
Rosadoiro, construido para abastecer de agua a las
industrias establecidas en el mismo. La Planta está
situada en el margen derecho del embalse e inmediata a
su cabecera.
2.2.1 Paisaje y población
Paisajísticamente la zona atiende a dos grandes unidades ambientales: marítima y terrestre.
La línea de costa, muy próxima a la instalación y con la que limita el Polígono por su lado oeste, se
caracteriza por acantilados de fuerte pendiente y la existencia de playas de arena fina enfrentadas
al mar abierto.
La zona terrestre cuenta con componentes de distinta naturaleza y con gran contraste entre sí. Por
una parte el ya citado embalse, alimentado por una corriente fluvial de escasa entidad pero de
caudal muy constante, y por otra la presencia de núcleos poblacionales de carácter rural, separados
por montes de orografía suave y muy parcelados en los que se pueden ver prados, cultivos o
repoblaciones forestales con árboles de crecimiento rápido. La población total del municipio de
Arteixo, cuya capital está en la localidad del mismo nombre, se acerca actualmente a los 28.000
habitantes.
2.2.2 Vegetación
En la vegetación se distinguen también los ámbitos litoral y terrestre. En el primero abundan los
matorrales con formas almohadilladas por la acción de los vientos marinos, especies que colonizan
las dunas costeras y fanerógamas que lo hacen sobre los roquedos expuestos al mar. En el ámbito
terrestre la vegetación mejor representada es la establecida por la acción antrópica, aunque se
mantiene la presencia del robledal acidófilo, como corresponde a la región galaico – astur, y de
especies como el helecho común, retamas, brezos y, sobre todo, el tojo. Aparecen también otras
propias del bosque de ribera fluvial, como alisos o sauces.
2.2.3 Fauna
El embalse de Rosadoiro es lugar de estancia de aves acuáticas y alberga algunas comunidades de
paseriformes asociadas a carrizales y de rapaces que lo tienen como lugar de caza. Estas
circunstancias hicieron que fuese declarado Refugio de Caza. Además de peces, también se
detecta en la zona la presencia de batracios y pequeños reptiles y mamíferos.
2.2.4 Clima
El clima del área se caracteriza por la abundante
nubosidad durante todo el año y la presencia de
nieblas, sobre todo en los meses de verano. Las
precipitaciones son importantes y repartidas a lo
largo del año y las temperaturas suaves (no existe
periodo de heladas). Predominan regímenes de
vientos atlánticos, templados y húmedos de
componentes norte – oeste, débiles (de abril a
noviembre) o de fuerza moderada (generalmente
de diciembre a marzo).
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3 Sistema Integrado de Gestión (SIG)
Desde sus orígenes en 1972, el Centro dispuso de normativas internas que se fueron mejorando en el tiempo.
Estas normativas fueron el embrión que permitió, ya en 1991, estructurar la sistemática de calidad para
adecuarla formalmente al modelo de las normas ISO 9000. En 1994 el Sistema de Gestión de Calidad obtuvo
el Certificado de Registro de Empresa emitido por AENOR.
Del mismo modo y dado que ya se había consolidado una cultura medioambiental suficiente, en 1998 se
abordó la creación de un sistema de gestión ambiental, basado en la norma UNE-EN-ISO 14001, que también
obtuvo la validación de AENOR en el año 2000 a través de la concesión del Certificado correspondiente.
Paralelamente, y partiendo también de normativas propias orientadas a la prevención de la accidentalidad en el
trabajo, materia siempre prioritaria y para la que no se han escatimado recursos implementando acciones
formativas y adoptando los medios homologados de seguridad más idóneos, se ha llegado a disponer de un
sistema activo y actualizado de Prevención de Riesgos Laborales, que se encuentra certificado por AENOR
desde julio de 2007 bajo el estándar OHSAS 18001.
La implantación y desarrollo de estos sistemas de gestión ha sido fuertemente promovida por la Dirección,
contando siempre con la implicación entusiasta y responsable de todo el personal, ya fuese mediante
actuaciones individualizadas, de grupo u otras canalizadas a través de sus órganos de representación.
Desde 2001 los tres sistemas se han aglutinado en uno solo dando lugar así al Sistema Integrado de Gestión
(SIG) de FerroAtlántica - Sabón que obedece, además de a la legislación vigente aplicable, a las normas y
reglamentación siguiente:
Medio Ambiente:
Calidad:
Norma UNE-EN-ISO 14001:2004
EMAS: Reglamento (CE) Nº 1221/2009
Norma UNE-EN-ISO 9001:2008
Norma EN 13263:2005+A1:2009, partes 1 y 2, relativa a humo de sílice.
Reglamento particular para humo de sílice Nº RP 00.94 (AENOR)
Prevención de riesgos:
Estándar OHSAS 18001:2007
El mantenimiento de la operatividad y adecuación del SIG queda asegurado mediante estas actuaciones:
Definición y asignación de niveles de autoridad y
responsabilidades.
Control y actualización de requisitos legales,
reglamentarios y normativos aplicables.
Realización de las mediciones de los parámetros
mensurables con equipos calibrados y según métodos
normalizados o que permitan obtener resultados
comparables a los de éstos.
Planes de sensibilización e implicación del personal y
actividades de formación adecuadas a las necesidades
identificadas.
Realización de auditorias internas programadas, de
manera que todas las áreas de la planta y elementos del
SIG sean verificados, al menos, cada tres años.
Revisiones periódicas del SIG por la Dirección para
evaluar su eficacia y establecer nuevos objetivos para la
mejora continua en la gestión.
Manual del Sistema Integrado de Gestión
ISO 9001 - 08 ISO 14001 - 04 OHSAS 18001 - 07
FERROATLÁNTICA, S. L.
Polígono Industrial de Sabón, s/n
15142 Arteixo. A Coruña. España
Tel. + 34 981 600 675 Fax + 34 981 601 306
www.ferroatlantica.es
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4 Política ambiental
FerroAtlántica – Sabón en consonancia con el Sistema Integrado de Gestión (S.I.G.) de que dispone, ha
diseñado una Política global, que incluye su Política Ambiental. En esta Política global, reproducida a
continuación se definen los objetivos generales, directrices a seguir y aspectos clave para su efectividad.
Esta Política ha sido formalmente asumida por todos los responsables de sus distintas áreas operativas.
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5 Datos generales, medios e instalaciones
5.1 Datos generales
Superficie ocupada: 124.600 m 2
Plantilla (a 31/12/2011):
Personal propio: 121
Personal total en el Centro: 226
Capacidad de producción
Silicio: 40.000 t / año
Humo de sílice: 17.000 t / año
5.2 Medios e instalaciones principales:
Como medios e instalaciones principales para el desarrollo de sus propósitos industriales
FERROATLÁNTICA – Sabón cuenta con:
Tres hornos eléctricos de arco sumergido para obtención de silicio: uno de 32 MVA y 2 de 39 MVA.
Sistemas de captación y filtración de humos de los hornos, cuya superficie filtrante es de 56.322
m 2 . (*)
Sistemas de captación y filtración de humos en colada y afino, cuya superficie filtrante es 2.298 m 2 .
(*)
Sistemas de captación y filtración de partículas en trituración y cribado. Superficie filtrante de 930
m 2 .
Medios para la clasificación, acondicionamiento, envasado y expedición del silicio.
Instalaciones de acondicionamiento, almacenaje, envasado y expedición de microsílice, dotadas
de sistemas de aspiración conectados al principal.
Planta de cogeneración eléctrica de 6 Mwh de potencia (Fuera de servicio desde mediados del
mes de Julio de 2008 y dada de baja como tal instalación de cogeneración a partir del 1 de enero
de 2012).
(*) Con estos sistemas, además de limitar las emisiones de partículas a la atmósfera, se obtiene humo de
sílice.
5.3 Medios e instalaciones auxiliares:
Además de los citados existen otros medios e instalaciones auxiliares tales como:
Laboratorios equipados para controlar las características de materias primas y productos.
Talleres de mantenimiento mecánico y eléctrico.
Secadero, con capacidad para torrefactar la madera troceada, aprovechando el calor disipado por
los gases liberados en la planta de cogeneración eléctrica.
Sistema de refrigeración por agua, en circuitos cerrados dotados de torres de enfriamiento, tanto
para los hornos como para el motor de la planta de cogeneración eléctrica.
Depósitos de almacenamiento de combustibles para consumo propio.
Almacén de repuestos y pertrechos.
Puntos de recogida y almacenamiento temporal de residuos peligrosos, no peligrosos e inertes.
Maquinaria de transporte y acarreo.
Cuenta también con Oficinas de Dirección, Administración y Técnica, local para atención sanitaria,
comedor social y servicios higiénicos y vestuarios para el personal propio y perteneciente a contratas.
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6 Proceso, materias primas y productos
6.1 Proceso
La obtención del silicio es un proceso químico de
reducción, que se desarrolla según una secuencia de
reacciones que se resumen en la siguiente:
SiO2 2C
Si 2CO
Cuarzo + Reductores → Silicio + Monóxido de Carbono
El cuarzo es un mineral muy estable que ya de por si
requiere temperaturas elevadas para fundirse. Además
entre las reacciones secundarias que ocurren en el
proceso está la de formación de CSi. Para destruir este
compuesto intermedio se necesitan temperaturas
superiores a 2.700ºC. Con estas premisas, la única
energía que permite alcanzar tales niveles de
temperatura, sin aportar impurezas al proceso, es la
eléctrica. Por ello se utilizan hornos eléctricos, de los
denominados de arco sumergido, en cuyo seno se
producen las diversas reacciones.
Horno eléctrico de arco sumergido
Por lo tanto es de resaltar que en este proceso, aunque se emplea carbón, su carga energética es
irrelevante siendo su papel el de un reactivo químico que se aporta en cantidades calculadas a partir de la
estequiometría de la reacción resumen.
La energía eléctrica se obtiene principalmente de la red de distribución convencional y, como apoyo para
actividades auxiliares, de una planta de cogeneración propia, si bien esta última se encuentra parada
desde Julio de 2008 y dada de baja como tal instalación de cogeneración a partir del 1 de enero de 2012.
El proceso completo, tal y como se desarrolla en FerroAtlántica – Sabón, se muestra a continuación de
forma esquemática:
MATERIAS PRIMAS
Cuarzo
Hulla
Madera troceada
Fundentes
HORNO ELÉCTRICO
PROCESO PRODUCTIVO
Energía eléctrica
Electrodos de grafito
Pasta electrometalúrgica
Humos horno
FILTRO DE MANGAS
Microsílice
Colada Lingotado Clasificación por calidades
Expedición (Ventas)
Expedición (Ventas)
Ensacado Machaqueo y Cribado
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6.2 Materias primas
Como materia prima de base para la obtención del silicio se utiliza
cuarzo autóctono, del cual FERROATLÁNTICA posee yacimientos en
la misma provincia de A Coruña, a través de empresas filiales.
El agente reductor, carbono, se consigue utilizando carbón de hulla y
coque de petróleo ambos importados y madera troceada autóctona.
Ésta, además de su aporte de carbono reactivo, confiere
permeabilidad a la mezcla de materias primas en los hornos y, por
consiguiente, permite una buena desgasificación.
FerroAtlántica – Sabón tiene una cuota de mercado muy exigente en
materia de calidades, por lo que produce silicio con especificaciones
muy estrictas. Para que esto sea posible, se requiere el empleo de
minerales sumamente controlados, lavados y clasificados en origen
para asegurar muy bajos contenidos en impurezas elementales. Con
tales cuidados se logra disponer de cuarzos con una riqueza en sílice
próxima al 99 %, de hullas con niveles de cenizas menores del 1,5 % y
contenidos en azufre por debajo del 0,6 %. Además redundan en el
escaso polvo producido durante su manipulación. Pese a ello esta
Planta exige, desde 1985, que la desestiba de la hulla en puerto se
realice a través de tolva y directamente sobre camión, para minimizar
la contaminación por partículas.
Buscando una reducción en el consumo de recursos naturales, por
coherencia con el compromiso medioambiental adquirido, se ha
desechado el consumo de carbón vegetal, más reactivo y con un
menor nivel de impurezas pero cuya obtención requiere del procesado
de grandes cantidades de madera.
También se mantienen colaboraciones orientadas a optimizar el
aprovechamiento de los yacimientos, tal como se expone en el
apartado 7.1.1 del capítulo siguiente.
El coque de petróleo, por su bajo contenido en cenizas y en impurezas
elementales, se utiliza para la producción de silicios con bajos
contenidos en hierro.
6.3 Productos y subproductos
6.3.1 Silicio
Es el producto principal, se clasifica por calidades en función de
su contenido en impurezas, principalmente aluminio, calcio,
hierro, fósforo y titanio. Los destinos más importantes son las
industrias del aluminio y la química, para la obtención de
aleaciones ligeras y siliconas, respectivamente. En 2008, se
abrió un nuevo mercado, al utilizarlo como componente estético
en la elaboración de encimeras. En los últimos años, y en
colaboración con FerroAtlántica I+D, se ha conseguido obtener
un silicio metalúrgico con la suficiente calidad como para
permitir su transformación en silicio apto para la elaboración de
paneles fotovoltaicos. Debido al descenso del consumo del
mercado nacional, en 2010 y 2011 fue necesario incrementar
las exportaciones. Si en 2010 el 61% de las ventas de silicio
fueron fuera de nuestras fronteras, en 2011 este porcentaje se
elevó hasta el 72% mientras que en el período 2005-2009 la
proporción era del 49,54%.
Mineral de cuarzo
Carbón de hulla
Madera troceada
Silicio
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6.3.2 Silicio de baja ley
Es uno de los subproductos derivados de la obtención del
silicio. Está constituido por cuarzo que alcanzó la fusión pero
que no llegó a reaccionar en los hornos. La masa de sílice
vítrea resultante es capaz de retener en su seno cantidades
variables de silicio que suelen superar el 30 %, así como
cantidades menores de carburo de silicio y óxidos de metales
ligeros. Por su composición y características tiene interés como
aditivo para otros procesos, como abrasivo o para producir
refractarios especiales.
La producción de silicio de baja ley está ligada al rendimiento
del cuarzo durante las reacciones de reducción y dicho
rendimiento, a su vez, a las características físicas del cuarzo y a
su composición, principalmente a su contenido en alúmina.
6.3.3 Humo de sílice o Microsílice
Se produce como consecuencia de reacciones secundarias
durante la obtención del silicio. Forma parte mayoritaria de los
humos que son captados y filtrados en filtros de mangas.
Contiene más de un 90 % de sílice amorfa y se presenta en
forma de finísimas partículas esféricas submicrónicas.
Inicialmente la valorización de este subproducto se orientó al
uso como carga en la fabricación de neumáticos o en la
estabilización de suelos. Posteriormente, tras diversos estudios
y ensayos, se vio que era un material con un marcado carácter
puzolánico, idóneo por tanto como adición para preparar
morteros y hormigones de altas prestaciones ya que les
confiere elevada resistencia mecánica, gran impermeabilidad y
resistencia a ataques químicos. Para esta finalidad sus
Silicio de Baja Ley
Humo de sílice densificado:
Tamaño real x 5
características se hallan hoy reguladas por la norma europea EN 13263, siendo su
utilizaciónobligada en determinadas obras, según se recoge en la “Instrucción de hormigón
estructural”, EHE. Otro campo en el que su utilización ha alcanzado un gran desarrollo, ha sido para
la producción de fibrocementos. El humo de sílice también se utiliza en la fabricación de refractarios
y como soporte en la producción de pigmentos.
Originalmente el humo de sílice se obtiene con un nivel de densidad muy bajo, apenas 0,2 t/m 3 .
Para facilitar su almacenamiento, manipulación y abaratar su transporte, FerroAtlántica – Sabón
dispone de medios para someterlo a un proceso de densificación con el que se pueden alcanzar
valores del orden de 0,65 t/m 3 .
Captación de humos
Vista parcial de los ciclones de separación de partículas gruesas y nave del filtro de mangas
(Hornos 31 y 32)
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7 Comportamiento ambiental
FerroAtlántica – Sabón ha identificado los aspectos ambientales, tanto directos como indirectos, ligados a sus
actividades y a los productos y servicios que se obtienen o se utilizan en sus instalaciones y que puedan
afectar de algún modo al entorno ambiental.
Para valorar la importancia de los impactos debidos a los aspectos ambientales se han considerado tres tipos
de situaciones:
Las habituales de operación, o condiciones normales.
Las programadas, planificadas o previsibles, pero no habituales, o situaciones anormales.
Las situaciones no planificadas o no deseadas, resultantes de averías, incidentes o accidentes, que
constituyen las situaciones de emergencia.
Una vez identificados, los aspectos ambientales son valorados para determinar en qué grado son significativos.
Para esta valoración se combinan los siguientes criterios:
Gravedad del impacto sobre el entorno ambiental.
Magnitud, cantidad o volumen para cada aspecto evaluado.
Frecuencia o probabilidad de ocurrencia de los impactos asociados a un aspecto.
El 11 de Abril de 2008, le fue concedida a FerroAtlántica – Sabón, la pertinente Autorización Ambiental
Integrada, por lo que para la valoración de los distintos aspectos ambientales, además de los límites legales
establecidos en la legislación común aplicable, también se tuvieron en cuenta los que fija la citada resolución.
Para permitir efectuar una comparación año por año para evaluar la evolución del comportamiento
medioambiental de la Planta los indicadores básicos, además de presentarse en valores absolutos también se
presentan relativizados a la producción de silicio. A continuación se muestra la producción anual de silicio en
los últimos 5 años expresada en toneladas:
2007 2008 2009 2010 2011
35.843 37.579 13.178 31.624 37.872
7.1 Aspectos ambientales directos y su valoración
Los aspectos ambientales directos, es decir, aquellos sobre los que se tiene capacidad de control, son los
siguientes:
Consumos de materias primas
Consumos de recursos
Emisiones a la atmósfera
Vertidos
Producción de residuos
Sanidad ambiental (legionella)
Biodiversidad y control del suelo y de las aguas subterráneas
Otros aspectos (ruido, polvo, apariencia visual, etc.)
De entre éstos, los que han resultado ambientalmente significativos en 2011 han sido:
Producción del residuo no peligroso: Chatarra metálica.
Producción del residuo no peligroso: Refractarios.
Producción del residuo no peligroso: Cauco / gomas.
Producción del residuo no peligroso: Mangueras eléctricas.
Producción del residuo no peligroso: Microsílice fuera de especificaciones.
Producción del residuo peligroso: Aceite mineral usado.
Producción del residuo peligroso: Residuos de amianto.
Producción del residuo peligroso: Trapos y fibras impregnadas.
Emisiones a la atmósfera: Emisión filtro hornos 31 y 32.
Ruido: Ruido en horario nocturno.
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7.1.1 Consumos de materias primas
La dosificación de materias primas para alimentar los hornos está altamente automatizada y, en
consecuencia, sus consumos se hallan muy aquilatados a los niveles de producción, por lo que
ninguno de los aspectos asociados es ambientalmente significativo.
Los impactos debidos al consumo de materias primas se centran en el agotamiento de recursos
naturales, de particular importancia en lo que se refiere a recursos minerales no renovables (carbón,
cuarzo y fundentes). Por esto FerroAtlántica – Sabón trabaja, en combinación con FerroAtlántica
I+D y con los proveedores, en el desarrollo de sistemáticas que ayuden a mejorar el control del
proceso para aprovechar mejor los recursos y prolongar la vida útil de los yacimientos. Ejemplos de
los frutos de esta colaboración son:
Hasta 2005, el cuarzo que se consumía, tenía todo él un tamaño nominal superior a 40 mm. A partir
de esta fecha se ha iniciado el desarrollo de programas que permiten una utilización controlada de
cuarzos con tamaños comprendidos entre 10 y 40 mm sin que se observe una perdida de
rendimiento en el funcionamiento de los hornos. En 2011 la tasa de utilización de cuarzos
“menudos”, fue de algo más del 16%.
Dentro de otra línea de investigación, se han llevado a cabo estudios y pruebas para permitir el
consumo de cuarzos que por su estructura física hasta ahora no se consideraban aptos. Así, en
2008 también se ha iniciado el consumo de cuarzos “blandos”. En 2011 se consiguió consumir un
6,6 % de este tipo de cuarzos.
Teniendo en cuenta el consumo de cuarzos “menudos” y “blandos”, en 2011 se ha conseguido que
prácticamente una cuarta parte del cuarzo empleado en la Fábrica proceda de recursos minerales
que antes se desechaban o destinaban a usos menores (gravas). Este mejor aprovechamiento de
las materias primas permitirá alargar la vida de los yacimientos reduciendo por lo tanto el impacto
que la fabricación de silicio tiene sobre un recurso no renovable.
Mineral de Cuarzo: Su consumo específico está afectado por determinadas características físicas
del mineral, la más destacable es la resistencia frente al choque térmico, y por su contenido en
impurezas, principalmente el porcentaje de alúmina.
Consumos Totales
(t/año)
140.000
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0
2,72
2,74
2,65
2,74
2007 2008 2009 2010 2011
Cuarzo Específico
Consumo
específico
(t/t Si)
La recuperación del mercado exterior ha hecho que el consumo absoluto de cuarzo en 2011 se
asemeje a las cifras registradas en 2007 y 2008 antes del comienzo de la crisis económica. El
consumo específico, verdadero indicador, se mantiene estable y en valores óptimos, incluso
después de implantados los programas de consumo de cuarzos no habituales: “cuarzos menudos” y
“cuarzos blandos”. Las medidas llevadas a cabo van a permitir paliar, al menos en parte, los
problemas de explotación causados al suministrador habitual por el trazado del tren de alta
velocidad, que atraviesa e inutiliza parte del yacimiento.
Consumos de mineral de cuarzo
Consumo cuarzo 2007 2008 2009 2010 2011
Absoluto (t/año) 97.565 103.006 34.945 86.672 103.687
Específico (t/t Si) 2,72 2,74 2,65 2,74 2,74
2,74
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
12 de 34

Reductores: En el gráfico siguiente se muestran los consumos anuales, tanto absolutos como
específicos, del conjunto de reductores utilizados en la planta. En la tabla colocada bajo el gráfico,
se detalla el consumo global por reductor. En general los rendimientos de los distintos reductores
son muy constantes, por lo que los factores que más influyen en la variabilidad de los consumos
específicos son los contenidos en humedad, las tendencias granulométricas del producto y el
régimen de marcha de los hornos.
Consumos Totales
(t/año)
160.000
140.000
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0
3,04
2,99
2,99
2007 2008 2009 2010 2011
3,11
Madera Coque Hulla Específico
Consumo específico (t/t
Si)
3,19
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
Consumos de reductores
Consumo reductores 2007 2008 2009 2010 2011
Madera (t/año) 47.763 48.576 18.637 43.532 57.161
Coque (t/año) 0 0 0 0 170
Hulla (t/año) 61.120 63.927 20.811 54.724 63.315
Específico (t/t Si) 3,04 2,99 2,99 3,11 3,18
El coque de petróleo, por su bajo contenido en cenizas y por tanto en impurezas elementales, se
utiliza para la producción de silicios con bajos contenidos en hierro.
Fundentes: El único que se utiliza es un producto de origen natural muy abundante, económico y
cuya manipulación en la Planta no presenta riesgos ambientales de interés: piedra caliza. En 2011
el consumo específico de este recurso se ha mantenido estable con respecto al año 2010. Con
todo, los volúmenes utilizados son mínimos frente a los de otras materias primas, por lo que este
aspecto es muy poco relevante.
Consumos Totales
(t/año)
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
0,035
0,036
0,037
0,030
0,031
2007 2008 2009 2010 2011
Fundentes Específico
Consumo específico
(t/t Si)
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
Consumos de fundentes
Consumo caliza 2007 2008 2009 2010 2011
Absoluto (t/año) 1.259 1.357 494 943 1.188
Específico (t/t Si) 0,035 0,036 0,037 0,030 0,031
13 de 34

7.1.2 Consumos de recursos
Agua: En FerroAtlántica – Sabón el agua se destina a dos usos fundamentales y procede también
de dos orígenes diferenciados:
Refrigeración, en circuito cerrado, de sistemas de colada y elementos de los hornos y de la
planta de cogeneración. Es suministrada por la Excma. Diputación Provincial de A Coruña
a través de la red de distribución interior del Polígono.
Otros consumos (aguas para uso higiénico sanitario y de riego de zonas ajardinadas) que
se cubren con el aprovechamiento parcial de varios manantiales aflorantes en los terrenos
de la Fábrica. Éstos, dada la ubicación de la Planta, las características del terreno y la
climatología de la zona, se han tenido que captar y canalizar para evitar la aparición de
zonas anegadas en las estaciones húmedas.
No se menciona el agua destinada a consumo humano. Toda la que se consume se adquiere
embotellada ya que el Centro no tiene acceso a suministro de agua potable.
Consumos de agua
Consumo de agua 2007 2008 2009 2010 2011
Refrigeración Absoluto (m3 /año) 152.316 182.179 84.382 129.344 165.108
Específico (m 3 /t Si) 4,25 4,85 6,40 4,09 4,36
Otros
consumos
Absoluto (m 3 /año) 6.232 7.115 5.677 7.216 8.455
Específico (m 3 /persona) 27,58 29,28 31,54 36,63 37,41
Centrándonos en el consumo de agua para refrigeración, cuantitativamente el más importante, en el
año 2011 el consumo específico se mantuvo estable con respecto a años precedentes (2009 no es
comparable debido a que aunque dos hornos estuvieron parados sus circuitos de refrigeración se
mantuvieron en marcha para evitar su corrosión). En 2011 se ha procedido a la sustitución de los
rellenos y separadores de gotas de las torres de refrigeración del hornos 31 y 32. Estas mejoras
minimizan las pérdidas de agua por arrastre y por lo tanto la necesidad de consumir agua en su
reposición.
En cuanto al consumo de agua higiénico sanitaria, se produjo un aumento debido a la mayor
presencia de personal propio y subcontratado.
Aplicando los baremos establecidos para este aspecto ambiental, basados en consumos
específicos por tonelada de producto obtenido o por personas en el Centro, según se trate de agua
para refrigeración o para usos higiénico – sanitarios, el aspecto relativo al consumo de agua no ha
resultado ambientalmente significativo en 2011, siendo su impacto ambiental asociado la
disminución de un recurso natural.
Energía eléctrica: Esta Fábrica entra en la catalogación de Gran Consumidor de Energía ya que,
de conformidad con los datos que se recogen en el Documento de referencia de Mejores Técnicas
Disponibles en la Industria de Procesos de Metales No Férreos (Documento BREF), de la Comisión
Europea, para producir una tonelada métrica de silicio se necesitan entre 10.800 y 12.000 kwh. A
pesar de ello la energía eléctrica no es un aspecto ambientalmente significativo para FerroAtlántica
– Sabón, puesto que sus consumos específicos se encuentran dentro del rango indicado.
La utilización de esta modalidad de energía, limpia en sí misma (es la única fuente de calor que no
aporta impurezas al producto final), conlleva impactos ambientales asociados a su eventual origen
térmico. Este método de obtención de la energía supone la utilización de recursos no renovables
(carbón, petróleo o gas) y la contaminación atmosférica derivada de la combustión de los mismos.
Aunque el consumo en instalaciones auxiliares es irrelevante frente al requerido por necesidades de
producción, se dispone de medidas de ahorro tales como células fotoeléctricas para el encendido y
apagado del alumbrado exterior, o sistemas de calefacción dotados de termostatos. Además, se
han ido cambiado los sistemas de iluminación por otros con un mayor rendimiento energético.
El consumo de energía eléctrica constituye un dato confidencial cuya divulgación podría afectar
negativamente a las relaciones empresariales de FerroAtlántica. Por esta razón la evolución de este
índice se mostrará mediante el establecimientos de un año de referencia a partir del cual se
desarrollan los consumos reales. Así, si se toma como referencia el año 2007 (con el número de
índice 100), la evolución de los consumos totales de energía eléctrica del Centro y la evolución del
consumo específico total de energía eléctrica del Centro pueden verse en la siguiente tabla:
Consumos de energía eléctrica
Consumos de energía 2007 2008 2009 2010 2011
Consumo total 100,0 101,6 37,2 88,9 107,2
Consumo específico 100,0 96,9 101,1 100,7 101,5
14 de 34

Combustibles líquidos: Históricamente se distinguían dos tipos de combustibles, el fuel-oil y el
gas-oil. El fuel se empleaba en la planta de cogeneración eléctrica y en los quemadores existentes
en los hornos utilizados para el secado y precalentamiento de las bolsas de colada. A mediados de
2008 se paró la planta de cogeneración y en los hornos se completó la sustitución de los mecheros
de fuel por instalaciones alimentadas por gas propano. El consumo de fuel que se registra en 2011
se debe a que periódicamente la planta se arranca por espacio de 10 minutos para evitar su
deterioro. El gas-oil se utiliza para el funcionamiento de las calderas de la planta de cogeneración y
como combustible de los vehículos industriales. En 2011 el funcionamiento de las calderas también
se limitó a arranques periódicos de mantenimiento.
La eliminación del fuel en Fabricación permitió minimizar los riesgos de contaminación por
derrames, a la vez que mejorar las aspiraciones en el entorno de los picos de colada
Tras aplicar los criterios de evaluación mencionados en 7, no resulta ser éste un aspecto
ambientalmente significativo.
Consumos Anuales
Totales
2.250
2.000
1.750
1.500
1.250
1.000
750
500
250
0
0,08
0,04
0,004
0,004
2007 2008 2009 2010 2011
0,003
Fuel-oil cogeneración Fuel-oil hornos Gas-oil cogeneración
Gas-oil resto instalaciones Específico
Consumo Total Anual
por Tonelada de Silicio
0,15
0,10
0,05
0,00
Consumos de combustibles líquidos
Combustibles líquidos 2007 2008 2009 2010 2011
Fuel-oil
cogeneración
Fuel-oil hornos
Gas-oil
cogeneración
Gas-oil resto
instalaciones
Absoluto (t/año) 1.991 1.043 0 41 30
Específico (t/t Si) 0,056 0,028 0,000 0,001 0,001
Absoluto (t/año) 844 184 0 0 0
Específico (t/t Si) 0,024 0,005 0,000 0,000 0,000
Absoluto (t/año) 81 42 4 27 14
Específico (t/t Si) 0,0023 0,0011 0,0003 0,0009 0,0004
Absoluto (t/año) 75 77 42 72 82
Específico (t/t Si) 0,0021 0,0021 0,0032 0,0023 0,0022
Gas propano: Se utiliza para el precalentamiento de las bolsas de colada. Su consumo es muy
variable, dependiendo de las paradas horoestacionales de los hornos. Si los hornos paran las
bolsas o cubilotes de colada se enfrían y deben ser precalentados antes de introducirlos de nuevo
bajo los picos de colada. Si el régimen de marcha es continuo se reduce su enfriamiento con lo que
el consumo de propano se minimiza.
Tras aplicar los criterios de evaluación, no resulta ser éste un aspecto ambientalmente significativo,
siendo su impacto asociado la disminución de un recurso no renovable.
Consumos de combustibles gaseosos
Consumo gas propano 2007 2008 2009 2010 2011
Absoluto (t/año) 31 202 161 176 129
Específico (t/t Si) 0,0009 0,0054 0,0122 0,0056 0,0034
15 de 34

Papel: Para elaborar el gráfico y la tabla que siguen, que reflejan los consumos de papel en los
cinco últimos años, se han considerado cuatro grupos de este material en función de su uso o
procedimiento de elaboración:
Papel soluble: Lo constituyen bolsas para el envasado de microsílice, similares a las
utilizadas en el envasado del cemento.
Papel reciclado, blanqueado ecológico y para limpieza y secamanos: Se trata del papel de
oficina que reúne las condiciones establecidas en el enunciado y del utilizado en baños,
cocina, etc.
Papel blanqueado al cloro: Empleado en impresos, correspondencia, fotocopiadoras, etc.
Papel coloreado, plastificado o engomado: Usado generalmente para la confección de
impresos en talonarios, con o sin sistema de calco, portadas para presentación de
documentos, etc.
16
12
8
4
0
Consumos (t/año)
3,1E-04
5,0E-04
2,3E-04
5,1E-04
2007 2008 2009 2010 2011
Papel soluble Papel blanqueado al cloro
Consumo específico
(t/t Si)
Papel reciclado, blanqueado ecológico y para limpieza Papel coloreado, plastificado o engomado
Específico
2,0E-04
1,5E-03
1,0E-03
5,0E-04
0,0E+00
Consumos de papel
Consumo de papel por tipo 2007 2008 2009 2010 2011
Papel soluble (t/año) 6,06 13,34 0 12,43 3,03
Papel reciclado, blanqueado ecológico y limpieza y
secamanos (t/año)
2,09 4,11 1,89 2,27 3,08
Papel blanqueado al cloro (t/año) 2,73 1,44 1,08 1,37 1,30
Papel coloreado, plastificado o engomado (t/año) 0,06 0,05 0,04 0,12 0,07
Específico (t/t Si) 3,1.10 -4 5,0.10 -4 2,3.10 -4 5,1.10 -4 2,0.10 -4
Históricamente la vía de consumo de papel más importante es a través del ensacado de la
microsílice en sacos de papel soluble. El parón de actividad registrado en el sector de la
construcción y obra civil, ha hecho que en 2011 se haya reducido drásticamente el consumo de este
recurso. Se ha incrementado ligeramente el consumo de papel de limpieza y secamanos, asociado
a la mayor presencia de personal en las instalaciones. El consumo del resto de tipos de papel se
mantiene estable.
Tras aplicar los criterios de evaluación mencionados en 7, no resulta ser éste un aspecto
ambientalmente significativo.
16 de 34

7.1.3 Emisiones a la atmósfera
Las emisiones a la atmósfera proceden de 8 focos agrupados en tres procesos diferenciados:
Obtención del silicio.
o Foco nº 1: Filtro de mangas de los hornos 31 y 32.
o Foco nº 2: Filtro de mangas del horno 33.
o Foco nº 3: Filtro de mangas auxiliar (picos de colada y depuraciones).
Acondicionamiento granulométrico del silicio, operación que sólo genera partículas.
o Foco nº 4: Filtro de Productos Terminados nº 1.
o Foco nº 5: Filtro de Productos Terminados nº 2.
Funcionamiento de la planta de cogeneración y secadero.
o Foco nº 6: Planta de cogeneración y secadero.
o Foco nº 7: Caldera de gasoil nº 1.
o Foco nº 8: Caldera de gasoil nº 2.
Los impactos ambientales generados por estas emisiones se centran en la contaminación de la
atmósfera por partículas y gases, teniendo las primeras una incidencia notablemente superior. Para
limitar los impactos, todos los focos productores de emisiones disponen de sistemas de captación
que las conducen a filtros de mangas, excepto las procedentes de la Planta de
cogeneración/secadero de madera, que pasan por una batería de ciclones.
En el proceso de obtención del silicio, hay dos situaciones puntuales que afectan negativamente al
sistema de filtración y que implican la emisión de humos por chimeneas:
Elevada temperatura de los humos quemarían las mangas filtrantes.
Caudal excesivo de humos saturarían la capacidad de los filtros.
Ambas situaciones se registran como tiempos de apertura de chimeneas.
Durante los últimos años y con objeto de limitar las emisiones de humos por tales causas,
FerroAtlántica – Sabón ha destinado recursos y aplicado soluciones tales como:
Renovación del filtro de mangas de productos terminados nº 2 y mejora de los puntos de
aspiración asociados a esta línea.
Sustitución del sistema separador de gruesos existente antes del filtro de mangas del
horno 33. Esta actuación ha permitido aprovechar toda la potencia de aspiración de este
filtro de mangas, antes limitada por la menor capacidad discriminadora del anterior sistema
de separación de gruesos.
Mejora de las captaciones de humos, mediante actuaciones como la independización de
aspiraciones, aumento de número de toberas de aspiración, mejora en los capotados, etc.
Aumentar la capacidad de filtración reemplazando los elementos filtrantes por otros de
mayor rendimiento. Estos trabajos, se iniciaron en 2006 con el cambio de la mitad de las
mangas del filtro de los hornos 31 y 32 por otras 1,5 veces más eficaces, prosiguieron en
2007 y finalizaron en 2008, completándose así la sustitución de la totalidad de las mangas.
Refrigeración de los humos mediante automatismos que actúan regulando la entrada de
aire frío exterior o la inyección de agua pulverizada.
Control en continuo de la presión en cada celda filtrante a fin de detectar fallos en válvulas.
Modificación de ciclos de trabajo / limpieza de mangas para aumentar su rendimiento.
Medición de vibraciones para detectar anticipadamente fallos o desgastes en turbinas que
mermen la disponibilidad de los filtros.
En 2006 y 2007, con motivo del cambio de mangas, se produjo un repunte en las aperturas de
chimeneas. Las nuevas mangas requieren un período de curado, durante el cual su rendimiento es
inferior y por lo tanto los episodios de emisión por chimeneas más frecuentes. De esta situación y
de la evolución de los trabajos, se informó permanentemente al organismo competente de la
Consellería de Medio Ambiente de la Xunta de Galicia y a las entidades locales.
17 de 34

En 2011 el régimen de funcionamiento de la planta (hornos) se ha mantenido estable a lo largo de
todo el año, únicamente el horno 32 se paró el mes de diciembre para la realización de trabajos de
mantenimiento y mejora.
Tal y como se indicó en apartados anteriores, en 2011 la planta de cogeneración eléctrica continuó
fuera de servicio, habiéndose notificado la baja efectiva de la instalación como cogeneración a partir
del 1 de enero de 2012.
A continuación se muestran las horas de apertura de chimeneas y su evolución a lo largo de los
años. A través del diagrama de barras pueden apreciarse los esfuerzos realizados y la efectividad
de las mejoras implantadas.
Aperturas (horas/año)
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
784
369
249
184
106
76
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
93
141
Horno 31 Horno 32 Horno 33 Total
Apertura de chimeneas en h / año
Horno 2007 2008 2009 2010 2011
Horno 31 47 2 0,5 3 7
Horno 32 18 29 0,0 1 2
Horno 33 75 12 3,2 19 14
La AAI establece la necesidad de realizar dos autocontroles anuales en cada uno de los focos
emisores. A continuación se muestran los resultados de los autocontroles realizados en 2011 y su
comparación con los valores límite
Parámetro
Partículas
(mg/Nm 3 )
Foco nº 1
Filtro de mangas H-31/32
1º
Semestre
2º
Semestre
Foco nº 2
Filtro de mangas H-33
1º
Semestre
2º
Semestre
43
4
23
23
Foco nº 3
Filtro de mangas auxiliar Límite
1º
Semestre
2º
Semestre
legal
8,23 2,68 2,94 4,93 < L.D. < L. D. 50 mg/Nm 3
SO2 (mg/Nm 3 ) 65,8 34,6 58,2 48,9 < L.D. < L. D. 192 mg/Nm 3
NO2 (mg/Nm 3 ) 89,3 90,3 118,2 59,4 < L.D. < L. D. 132 mg/Nm 3
CO (mg/Nm 3 ) 123,0 110,7 154,2 < L.D. < L. D. < L. D. 365 mg/Nm 3
Parámetro
Foco nº 4
Filtro PP.TT. - 1
Foco nº 5
Filtro PP.TT.-2 Límite legal
1º Semestre 2º Semestre 1º Semestre 2º Semestre
Partículas (mg/Nm 3 ) < L.D. < L. D. 17,4 22,1 50 mg/Nm 3
< L.D. = Menor del límite de detección
En los focos 6, 7 y 8 no se realizaron autocontroles por estar la Planta de Cogeneración parada.
18 de 34

Para el cálculo de las emisiones totales, se utilizó la media de los resultados de los dos
autocontroles efectuados en cada uno de los focos y sus horas de funcionamiento en 2011. A
continuación se muestra la evolución de las emisiones anuales totales expresadas en toneladas:
Parámetro 2007 2008 2009 2010 2011
Partículas PM10 21 27 4 33 42
SO2 379 306 29 261 324
NO2 251 435 222 330 553
CO2 230.698 239.961 81.902 207.909 249.098
Las emisiones específicas anuales expresadas en toneladas por tonelada de silicio, y su evolución
en los 5 últimos años ha sido la siguiente:
Parámetro 2007 2008 2009 2010 2011
Partículas PM10 6,0.10 -4 7,2.10 -4 3,2.10 -4 10,3.10 -4 11,0.10 -4
SO2 10,58.10 -3 8,15.10 -3 2,24.10 -3 8,24.10 -3 8,55.10 -3
NO2 7,01.10 -3 11,58.10 -3 16,84.10 -3 10,44.10 -3 14,59.10 -3
CO2 6,44 6,39 6,22 6,57 6,58
Tras la aplicación de los criterios de valoración mencionados en 7, han resultado significativas las
emisiones a través de los filtros de los hornos 31 y 32.
7.1.4 Vertidos hídricos industriales
El Centro dispone de un permiso de conexión de los vertidos hídricos a la red de alcantarillado del
Polígono Industrial, otorgado por la Diputación Provincial de A Coruña, entidad gestora del mismo.
Tal y como se establece en la Autorización Ambiental Integrada, la Diputación Provincial como
titular de la red será quien disponga los límites de vertido, sin que se halla recibido notificación
hasta la fecha. Para poder evaluar la significatividad de este aspecto, como referencia se han
tomado los valores deseables que para los vertidos industriales se recogen en la Ordenanza XIII de
las “Ordenanzas que regulan el uso de los terrenos incluidos en el Polígono de Sabón – Arteixo”.
Como las condiciones de uso del agua y las características de ésta muestran escasa variabilidad en
el tiempo, internamente está estipulado que si no hay modificaciones que alteren significativamente
dichas condiciones, se caractericen los vertidos como mínimo cada tres años. Los datos disponibles
más recientes corresponden al año 2011 y son:
Parámetro
Características
de los vertidos
Valor deseable
Ordenanzas
Sólidos en suspensión (mg/l) 9,5 30
D. B. O. (mg O2/l) 32 40
NH4 (mg/l) 3,1 15
N total (mg/l) 5,4 10
pH 8,4 5,5 a 8,5
Temperatura ºC 24,4 30 ºC
Los vertidos se producen debido a que a causa del importante nivel de evaporación que sufren las
aguas destinadas a la refrigeración, las sales minerales contenidas en ellas se concentran, lo que
desequilibra su composición natural y obliga a intercalar purgas para evitar depósitos en tuberías y
elementos refrigerados. Precisamente esta alteración de su composición natural es lo que
constituye el impacto asociado a este aspecto ambiental.
La evolución de los vertidos hídricos se muestra en la siguiente tabla:
Vertidos hídricos 2007 2008 2009 2010 2011
Volumen absoluto vertido (m 3 /año) 14.681 9.698 3.492 6.686 7.347
Volumen específico vertido (m 3 /t Si) 0,41 0,26 0,27 0,21 0,19
El resultado de la valoración ambiental de los aspectos relacionados con los vertidos hídricos ha
revelado que no hay significatividad en estos aspectos.
19 de 34

7.1.5 Producción de residuos
Además de los RSU, la mayor parte de los otros residuos (peligrosos, no peligrosos e inertes) se
producen por operaciones de limpieza y mantenimiento mecánico o eléctrico de instalaciones, de
medios de acarreo y manipulación, de renovación de elementos refractarios o de desechos de
materiales ya no utilizables en el proceso.
Los impactos asociados a la generación de residuos peligrosos, en caso de una incorrecta gestión
de los mismos, es la posible contaminación de los suelos, aguas, etc.
A fin de facilitar la posterior gestión de los residuos, en el Centro se sigue el principio de la
separación selectiva de los mismos, cualquiera que sea su origen o naturaleza. Para ello dispone
de puntos de almacenamiento temporal específicos, de contenedores adecuados a cada tipo de
residuo y de protocolos para la identificación, clasificación y gestión de los residuos, en condiciones
de seguridad, mientras permanezcan en las instalaciones.
Residuos peligrosos: FerroAtlántica – Sabón se halla incluida en el Registro General de
Productores y Gestores de Residuos de Galicia con el número de registro SC-RP-IPPC-P-00043.
Todos los residuos peligrosos que se generan son entregados a gestores externos autorizados para
su tratamiento y eliminación. Aunque la producción de residuos no tiene una cadencia regular, como
puede apreciarse en la tabla siguiente, existe un plan para su minimización, establecido de acuerdo
con la disposición segunda del R. D. 952/1997, y cuyos contenidos obedecen a la Orden
Autonómica de 20 de julio de 2009.
Producción Absoluta de Residuos Peligrosos (t)
Tipo de residuos 2007 2008 2009 2010 2011
Aceites usados 29,54 28,84 5,92 14,30 19,74
Ácido fluorhídrico agotado diluido en agua --- --- --- 3,26 1,08
Baterías eléctricas fuera de uso --- --- 1,40 --- ---
Disolvente “White spirit” 1,31 1,31 1,05 0,15 ---
Envases de pinturas --- 0,16 --- --- 0,16
Envases a presión (pinturas aerosol) 0,12 --- 0,14 --- 0,12
Equipos eléctricos y electrónicos desechados 1,36 1,82 1,64 0,68 0,48
Filtros de aceite usados 0,16 0,12 0,08 0,06 0,14
Líquidos sentina (agua – hidrocarburos líquidos) 33,28 31,26 22,06 --- 12,04
Materiales de construcción que contienen amianto --- 8,30 --- 7,44 12,06
Res. sólidos cont. con aceites o hidrocarburos
(envases)
3,24 0,30 0,54 1,14 0,12
Res. sólidos cont. con aceites o hidrocar. (fibras) 1,04 0,62 0,54 0,30 0,78
Res. sólidos cont. con aceites o hidrocar. (tierras) 3,58 5,70 1,94 0,78 ---
Res. sólidos cont. con hidrocarburos (mangueras
y latiguillos)
1,14 0,46 0,14 0,24 0,20
Residuos sanitarios infecciosos 0,00317 0,00347 0,00319 0,00172 0,00240
Producción Absoluta Total 74,77 78,89 35,45 28,35 46,92
Producción Específica de Residuos Peligrosos (t/t de Silicio)
Tipo de residuos 2007 2008 2009 2010 2011
Aceites usados 8,24.10 -4 7,67.10 -4 4,49.10 -4 4,52.10 -4 5,21.10 -4
Ácido fluorhídrico agotado diluido en agua --- --- --- 1,03.10 -4 0,28.10 -4
Baterías eléctricas fuera de uso --- --- 1,06.10 -4 --- ---
Disolvente “White spirit” 3,64.10 -5 3,47.10 -5 7,97.10 -5 0,46.10 -5 ---
Envases de pinturas --- 4,26.10 -6 --- --- 4,22.10 -6
Envases a presión (pinturas aerosol) 3,35.10 -6 --- 10,6.10 -6 --- 3,17.10 -6
Equipos eléctricos y electrónicos desechados 3,79.10 -5 4,84.10 -5 12,4.10 -5 2,15.10 -5 1,27.10 -5
Filtros de aceite usados 4,46.10 -6 3,19.10 -6 6,07.10 -6 1,90.10 -6 3,70.10 -6
Líquidos sentina (agua – hidrocarburos líquidos) 0,93.10 -3 0,83.10 -3 1,67.10 -3 --- 0,32.10 -3
Materiales de construcción que contienen amianto --- 2,21.10 -4 --- 2,35.10 -4 3,18.10 -4
Res. sólidos cont. con aceites o hidrocarburos
(envases)
9,04.10 -5 0,80.10 -5 4,10.10 -5 3,60.10 -5 0,32.10 -5
Res. sólidos cont. con aceites o hidrocar. (fibras) 2,90.10 -5 1,65.10 -5 4,10.10 -5 0,95.10 -5 2,06.10 -5
Res. sólidos cont. con aceites o hidrocar. (tierras) 1,00.10 -4 1,52.10 -4 1,47.10 -4 0,25.10 -4 ---
Res. sólidos cont. con hidrocarburos (mangueras
y latiguillos)
3,18.10 -5 1,22.10 -5 1,06.10 -5 0,76.10 -5 0,53.10 -5
Residuos sanitarios infecciosos 8,84.10 -8 9,23.10 -8 24,2.10 -8 5,44.10 -8 6,34.10 -8
Producción Específica Total 2,09.10 -3 2,10.10 -3 2,69.10 -3 0,90.10 -3 1,24.10 -3
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Con los datos del 2011 ha resultado ser ambientalmente significativa la producción de:
Aceites usados. Debido a la sustitución del aceite de la central hidráulica del horno 31.
Para minimizar la producción de este tipo de residuo, se adquirió un analizador de aceite
dieléctrico, que permite detectar si un aceite se está degradando y necesita someterse a
un proceso de purificación. Con ello se reducen las frecuencias de cambio de aceites y por
lo tanto el volumen de aceite usado generado. A partir de las analíticas realizadas en 2011,
se procedió al tratamiento, secado y filtrado del aceite del transformador TR-H1. Con ello
se evitó sustituir el aceite de este transformador a corto plazo (21 toneladas).
Materiales de construcción que contienen amianto. En 2011 se cambió la cubierta del
edificio que acoge las Oficinas de Contabilidad y Servicio Médico y el barracón de
preparación de muestras del Laboratorio. Este tipo de actuaciones, aunque provocan la
generación de un residuo peligroso también llevan asociado un beneficio ambiental y
laboral, que es la progresiva desaparición de un material toxico. Además, la cubierta de
fibrocemento de las Oficinas de Contabilidad y Servicio Médico se sustituyó por panel
sándwich tipo teja, con un mayor aislamiento acústico y térmico.
Trapos y fibras impregnadas en aceites y grasas. Debido fundamentalmente a operaciones
de mantenimiento de vehículos industriales.
Residuos inertes y no peligrosos: La política que sigue el Centro con estas clases de residuos
es, además de la reducción en origen, su reutilización interna y/o valorización. Un ejemplo de este
tipo de gestión es la que se sigue con los finos de madera y los de carbón que una vez analizados,
han podido ser incorporados al proceso durante la producción de las calidades menos exigentes.
Los que no pueden ser utilizados directamente son entregados a entidades externas para su
valorización, recuperación o reciclaje o enviados a vertederos de gestores autorizados.
Producción absoluta de residuos inertes (*) en t
Designación 2007 2008 2009 2010 2011 Destino
Chatarra metálica (hierro y acero) 239,1 176,5 234,9 215,7 407,8 Valorización externa
Chatarra metálica (aluminio) --- --- 0,56 --- 3,62 Valorización externa
Chatarra metálica (cobre, bronce y latón) 2,32 2,18 3,18 20,82 1,20 Valorización externa
Refractarios 2.128,4 1.681,2 1.055,6 1.260,4 2.427,8 Gestor autorizado
Producción Absoluta Total 2369,82 1859,88 1294,24 1496,92 2840,42
Producción específica de residuos inertes (*) en t/t de silicio
Designación 2007 2008 2009 2010 2011 Destino
Chatarra metálica (hierro y acero) 6,7.10 -3 4,7.10 -3 17,8.10 -3 6,8.10 -3 10,8.10 -3 Valorización externa
Chatarra metálica (aluminio) --- --- 4,25.10 -5 --- 9,56.10 -5 Valorización externa
Chatarra metálica (cobre, bronce y latón) 6,47.10 -5 5,80.10 -5 24,1.10 -5 65,8.10 -5 3,17.10 -5 Valorización externa
Refractarios 5,94.10 -2 4,47.10 -2 8,01.10 -2 3,99.10 -2 6,41.10 -2 Gestor autorizado
Producción Específica Total 6,61.10 -2 4,94.10 -2 9,82.10 -2 4,73.10 -2 7,50.10 -2
Producción absoluta de residuos no peligrosos (*) en t
Designación 2007 2008 2009 2010 2011 Destino
Aceites vegetales 0,23 0,37 0,32 0,27 0,41 Gestor autorizado
Caucho, goma 6,02 6,42 5,06 --- 15,44 Gestor autorizado
Elementos filtrantes de aire 25,66 14,08 18,22 19,86 23,08 Gestor autorizado
Mangueras eléctricas 1,70 --- --- --- 8,66 Valorización externa
Microsílice, rechazos 515,78 765,80 462,94 1.190,04 1.284,58 Gestor autorizado
Palets y envases de madera 3,12 --- --- --- --- Valorización externa
Papel y cartón 4,30 4,40 3,86 11,78 5,38 Valorización externa
Varales de madera --- --- --- --- 33,60 Valorización externa
Producción Absoluta Total 556,81 791,07 490,4 1.221,95 1.371,15
Producción específica de residuos no peligrosos (*) en t/t de silicio
Designación 2007 2008 2009 2010 2011 Destino
Aceites vegetales 6,42.10 -6 9,85.10 -6 24,3.10 -6 8,38.10 -6 10,8.10 -6 Gestor autorizado
Caucho, goma 1,68.10 -4 1,71.10 -4 3,84.10 -4 --- 4,08.10 -4 Gestor autorizado
Elementos filtrantes de aire 7,16.10 -4 3,75.10 -4 13,8.10 -4 6,28.10 -4 6,09.10 -4 Gestor autorizado
Mangueras eléctricas 4,74.10 -5 --- --- --- 22,9.10 -5 Valorización externa
Microsílice, rechazos 1,44.10 -2 2,04.10 -2 3,51.10 -2 3,76.10 -2 3,39.10 -2 Gestor autorizado
Palets y envases de madera 0,87.10 -4 --- --- --- --- Valorización externa
Papel y cartón 1,20.10 -4 1,17.10 -4 2,93.10 -4 3,73.10 -4 1,42.10 -4 Valorización externa
Varales de madera --- --- --- --- 8,87.10 -4 Valorización externa
Producción Específica Total 1,55.10 -2 2,11.10 -2 3,72.10 -2 3,86.10 -2 3,62.10 -2
(*) La calificación de residuos inertes y de residuos no peligrosos se ha basado en las definiciones contenidas en la Resolución
de 10 de noviembre de 2000, que recoge la estrategia gallega de gestión de residuos y en el Decreto 174/2005, de 9 de junio,
por el que se regula el régimen jurídico de la producción y gestión de residuos.
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Los residuos inertes y no peligrosos, se han comportado con sus altibajos habituales. Por ejemplo
ha aumentado la producción de chatarras debido a trabajos de mantenimiento mecánico y eléctrico
realizados con motivo de la parada de las instalaciones, y por el contrario, ha disminuido la
producción de refractarios y de rechazos de microsílice, porque ambos residuos están directamente
asociados al funcionamiento de las instalaciones y éste como ya se ha indicado en otros apartados
fue menor.
Aplicando los criterios de valoración mencionados en el punto 7, en 2011 ha resultado significativa
la producción de:
Chatarra metálica (hierro y acero).
Refractarios.
Caucho / gomas.
Mangueras eléctricas.
Microsílice, rechazos.
La elevada producción de este tipo de residuos se ha debido a:
7.1.6 Legionella
Chatarra metálica (hierro y acero), refractarios y mangueras eléctricas: En el mes de
diciembre se paró el horno 32 para proceder a la renovación de su cuba y sistemas de
alimentación eléctrica (transformadores). Estos trabajos conllevaron la producción de los
residuos mencionados en unos niveles que superaron los establecidos como aceptables
en el procedimiento interno de valoración de aspectos. Los trabajos desarrollados
permitirán un mejor aprovechamiento de la energía eléctrica lo que hace que el beneficio
ambiental asociado compense ampliamente el incremento registrado en la producción de
ciertos residuos inertes, algunos de los cuales (chatarra metálica y mangueras eléctricas)
son 100% reciclables.
Caucho / gomas: Renovación de la cinta A-8. La nueva cinta es más ancha, lo que
permitirá optimizar la carga de los silos diarios y minimizar el riesgo de caída de material.
Microsílice, rechazos: Aunque con respecto al año 2010 se ha conseguido reducir un
9,86% la producción específica de este residuo sigue excediendo los niveles establecidos
internamente como aceptables. La mejora de los sistemas de aspiración ha llevado
aparejada un incremento en el arrastre de carga de los hornos (hulla y madera) la cual es
separada por los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas, generando este tipo
de residuo. A este hecho hay que unirle la mayor eficiencia separadora de los radiclones
del horno 33 en comparación con el cajón apagachispas existente con anterioridad. Aún
así, la producción de este residuo lleva aparejada una importante mejora en la calidad de
la microsílice obtenida, ya que al reducir su pérdida por calcinación, aumentar su contenido
en sílice y su grado de finura.
Las 12 torres de refrigeración de tiro inducido existentes, están sometidas a un programa de control
y limpieza, de conformidad con el contenido del R.D. 865/2003, por el que se establecen los
criterios higiénico – sanitarios para la prevención y control de la legionelosis. Para ejecutar este
programa y las operaciones que conlleva, se ha contratado a una entidad especializada inscrita en
el Registro Oficial de Establecimientos y Servicios Biocidas.
Para la gestión del citado programa, además de inspecciones diarias, se mantienen dispositivos de
lectura continua de los niveles de biocida, lo que permite corregirlos y adaptarlos automáticamente
a las consignas establecidas.
El cumplimiento de los protocolos de tratamiento implica utilizar productos químicos, lo que lleva
aparejado un impacto ambiental por contaminación del agua. Sin embargo, el incumplimiento podría
generar un impacto más grave por la puesta en riesgo de la salud de las personas que desarrollan
su actividad en el Centro.
En 2009, en los circuitos de refrigeración de los hornos se implantó un nuevo sistema de
almacenamiento y dosificación de productos químicos: “chemsures”. Se ha reducido la generación
de envases vacíos ya que ahora los productos se reponen directamente en el depósito de
almacenamiento y dosificación. Además, han aumentado los niveles de seguridad tanto en el
almacenamiento como en la dosificación de los productos.
En 2011 se ha procedido a la sustitución del relleno y de los separadores de gotas de las torres de
refrigeración de los hornos 31 y 32. Las actuales, al igual que las anteriores, son específicas
antilegionella y permiten minimizar los arrastres de agua minimizando por tanto las pérdidas de
agua y la generación de aerosol, vehículo transmisor del virus de la legionella.
No ha sido necesario realizar desinfecciones extraordinarias ya que los análisis de legionella
efectuados en los diferentes circuitos se han mantenido en valores inferiores a los que dan lugar a
acciones correctoras. Por todo ello y aplicando los criterios de valoración mencionados en el punto
7, este aspecto no ha resultado significativo en 2011.
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7.1.7 Biodiversidad y control del suelo y de las aguas subterráneas
En la Autorización Ambiental Integrada otorgada al Centro, se establece que cada cuatro años debe
remitirse un informe sobre el estado y usos del suelo, posteriormente la Secretaría Xeral de
Calidade e Avaliación Ambiental, con el fin de armonizar los plazos de presentación de los nuevos
informes de situación acordó que el plazo para presentar los informes de situación de revisión de
suelos será de cinco años a contar desde la fecha de resolución de la aprobación del informe
preliminar de situación. El informe preliminar de situación se presentó en el año 2008.
Adicionalmente y para evaluar la influencia de la Planta, se estableció una red de control de las
aguas subterráneas, formada por tres piezómetros. De manera semestral, se realiza un análisis de
la calidad de las aguas subterráneas informando de los resultados de estos controles al Organismo
Competente de la Xunta de Galicia. Los resultados de los controles efectuados en 2011 en los tres
piezómetros han sido:
Junio - 2011 Diciembre - 2011 Valor de
intervención
(legislación
holandesa) 1
P1 P2 P3 P1 P2 P3
Nivel freático (m) 1,06 2,9 2,6 0,42 1,75 3,44 ---
pH 6,1 6,4 5,9 6,4 6,5 6,2 ---
Conductividad
(S/cm)
728 1.672 878 507 1140 693 ---
COT (mg/L) 3,55 5,03 4,26 16 13,5 3,4 ---
Arsénico (mg/L) < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 0,060
Bario (mg/L) 0,03 0,06 0,05 0,03 0,04 0,06 0,625
Cinc (mg/L) 0,07 0,02 0,01 0,05 0,02 0,02 0,800
Cadmio (mg/L) < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 0,006
Cobalto (mg/L) < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 0,100
Cobre (mg/L) < 0,01 < 0,01 < 0,01 0,02 < 0,01 < 0,01 0,075
Cromo total (mg/L) < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 < 0,01 0,030
Mercurio (mg/L) < 0,004 < 0,004 < 0,004 < 0,004 < 0,004 < 0,004 0,0003
Niquel (mg/L) < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 0,075
Plomo (mg/L) < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 0,075
HTP´s (mg/L) < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 0,60
1 Circular sobre valores de intervención para la recuperación del suelo y las aguas subterráneas y sus Anexos A-D; Ministerio
de Vivienda, Planificación del Territorio y Medio Ambiente Holandés; Dirección General de Protección Medioambiental,
Departamento de Protección del Suelo (Netherlands Government Gazette, No. 39-04 febrero de 2000).
A continuación se indica la ubicación y zona de influencia de cada uno de los piezómetros:
P1: situado en las inmediaciones de la antigua zona de descarga y almacenamiento de
fuelóleo.
P2: situado en las inmediaciones de la subestación número 2 y del embalse do Rosadoiro.
P3: situado en las inmediaciones del almacén de residuos peligrosos.
FerroAtlántica – Sabón previene la contaminación de los suelos con la pavimentación de los viales
de circulación y estacionamiento de vehículos, zonas de almacenamiento de materiales y de
trabajo. Además los tanques de almacenamiento de productos líquidos, disponen de cubetos de
retención dimensionados atendiendo a criterios legales y son sometidos a las revisiones periódicas
reglamentarias por un O.C.A.
Superficie ocupada: 124.600 m 2 .
Superficie construida: 71.147 m 2 (incluye viales pavimentados).
Indicador 2007 2008 2009 2010 2011
m 2 de superficie construida/t silicio 1,98 1,89 5,40 2,25 1,88
Por todo lo indicado y teniendo en cuenta los análisis realizados, este aspecto resulta ser
ambientalmente no significativo.
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7.1.8 Otros aspectos (ruido, polvo, impacto visual, etc.)
Ruido: Al estar la Planta ubicada en un Polígono Industrial, le corresponden los límites establecidos
para las zonas de servidumbre “D”, de la Ley 7/1997, de 11 de agosto, de protección contra la
contaminación acústica de Galicia.
En la Autorización Ambiental Integrada otorgada al Centro, se establece que cada dos años debe
realizarse una campaña de control del ruido transmitido al exterior con el objeto de comprobar la
eficacia de las medidas de protección acústica con las que cuenta la Planta. Siguiendo estas
premisas en 2011 se realizó el último control de ruido, que supuso la realización de un muestreo
previo por todo el perímetro de la instalación (11 puntos). Una vez identificados los puntos más
desfavorables en horario diurno y nocturno, se realizó un análisis sonométrico de dichas áreas para
evaluar el máximo nivel de ruido transmitido al exterior en cada uno de los horarios. Los resultados
obtenidos han sido:
Horario LAeq15s,r (dBA) Límite (dBA)
Diurno 64,2 75
Nocturno 63,1 65
Aplicando los criterios de valoración mencionados en el punto 7, este aspecto ha resultado
significativo en 2011 en horario nocturno por proximidad al valor límite. Aún así debe tenerse en
cuenta que la unidad utilizada para expresar la intensidad acústica, el decibelio, sigue una escala
logarítmica, no lineal, así por ejemplo aproximadamente tendría que duplicarse la intensidad del
ruido que genera la instalación para que la medición realizada mostrase una subida de 3 decibelios.
En los últimos años se han acometido diversas acciones encaminadas a disminuir los niveles de
ruido en las instalaciones. Básicamente se procedió a mejorar apantallamientos, tanto en las líneas
de trituración y cribado, como en los motores fijos de los sistemas de aspiración y ventilación.
Polvo e impacto visual: Toda la zona de movimientos de materias primas se halla ubicada en la
parte de los terrenos más cercana al núcleo residencial de Rañobre. Para reducir al mínimo los
impactos derivados de la manipulación de los materiales: proliferación de polvo, ruido y efectos
visuales debidos al funcionamiento de la Planta, ésta cuenta con silos y almacenes cubiertos para
las materias primas y los productos terminados, se ha diseñado un punto capotado de carga y
abastecimiento de materias primas y las cintas transportadoras exteriores disponen de capota para
evitar la acción del viento.
Además en dicha zona existe un apantallamiento vegetal con especies arbóreas cuya misión es
contribuir a mitigar dichos impactos. Este apantallamiento es supervisado y mantenido por una
empresa de jardinería que se ocupa del control y cuidado continuado de la vegetación existente. En
2008 se amplió y espesó la citada barrera vegetal con la plantación de 80 nuevos árboles.
Lógicamente la eficacia de esta mejora no será perceptible hasta dentro de algunos años.
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7.2 Aspectos ambientales indirectos
Los aspectos ambientales indirectos relacionados con las actividades, productos o servicios generados por
o para FerroAtlántica – Sabón, y sobre los que ésta no tiene plena capacidad de control, son:
Aspectos derivados de la utilización del producto.
Aspectos derivados de operaciones de transporte.
Aspectos relativos al comportamiento ambiental y prácticas de proveedores y subcontratistas.
7.2.1 Aspectos derivados de la utilización del producto
Aproximadamente el 55% de los productos expedidos se suministran envasados por exigencias de
mercado. En el caso del silicio se emplean sacos de rafia (big-bag´s) con capacidad para 1 tonelada
de producto. En lo que respecta a la microsílice además de big-bag´s de diferentes capacidades,
también se emplean bolsas de papel soluble similares a las utilizadas para el envasado del
cemento. Así pues y como consecuencia de esto se considera un aspecto ambiental a evaluar el
relativo a la gestión de los envases vacíos por parte de los diferentes clientes.
El empleo de los dos tipos de envases antes indicado (big-bag´s y sacos de papel soluble) fue
consensuado con los clientes hace ya bastantes años. Los “big-bags” están elaborados con un
material fotodegradable por lo que su impacto en caso de una mala gestión por parte de los clientes
es únicamente temporal. Además, por la cantidad de silicio contenido en cada uno de ellos, es
práctica corriente que los fundidores de aleaciones ligeras aporten el silicio a sus hornos dentro del
propio “big-bag”, con lo que éste ya es eliminado. Por lo que atañe a las bolsas, el papel que se
utiliza en su elaboración es soluble, lo que permite echar las bolsas directamente sin abrir en las
mezcladoras, no generando residuos ni levantando polvo.
Por las características físicas de los productos envasados, no es posible el retorno y reutilización de
los envases vacíos. Por ello el Centro, acogiéndose a la disposición adicional 1ª de la Ley de
Envases (Ley 11/1997), en sus documentos comerciales recuerda que es obligación del poseedor
final de los mismos entregarlos a gestores autorizados. Anualmente se comunica a las diferentes
Comunidades Autónomas la cantidad y naturaleza de los envases que fue enviada a cada una de
ellas.
En relación con los envases consumidos, este aspecto se mantiene ambientalmente no significativo.
Por otra parte, siendo el humo de sílice un material pulverulento de extremada finura que puede
crear problemas de polución durante su manejo, FerroAtlántica – Sabón ha emitido un Manual de
Utilización en el que, además de proporcionar recomendaciones de uso, se incluyen las medidas a
adoptar para una manipulación limpia del producto.
7.2.2 Aspectos derivados de operaciones de transporte.
En este apartado se incluyen los transportes de
materias primas, productos, residuos y otras
mercancías, así como el transporte colectivo de
personal y los medios internos de acarreo. Como
aspectos asociados se consideran los derrames de
aceites o combustibles, emisiones de humos y
accidentes en tránsito.
Para minimizar el impacto de estos aspectos están
establecidas estas medidas:
Todos los productos que tengan componente pulverulento, se transportarán en vehículos
con plataforma de carga cerrada o entoldada.
La comprobación de que los vehículos que realicen transportes para FerroAtlántica -
Sabón no presentan deficiencias que impliquen pérdidas de combustible o fluidos o una
excesiva producción de humos. Análogamente también son rechazados los que no
aseguren la integridad de la carga transportada.
Mantenimiento de los vehículos para manipulación interna, para minimizar las emisiones y
ruidos y prevenir fugas de combustible o de aceites.
Vigilar que los vehículos estén al día en cuanto a sus inspecciones técnicas
reglamentarias.
Estas medidas han propiciado que este aspecto ambiental no haya resultado ser significativo.
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7.2.3 Aspectos relativos al comportamiento ambiental y prácticas de proveedores y subcontratistas
Entre estos aspectos se encuentran los posibles daños ambientales ocasionados por:
Falta de información, valoración y
control sobre las consecuencias
ambientales de los trabajos.
Deficiente gestión de los residuos
generados en sus trabajos por el
personal del contratista.
Utilización de envases, sustancias
o productos potencialmente
agresivos para el medio ambiente,
que podrían ser reemplazados por
otros carentes de riesgos o menos
dañinos.
Para limitar los eventuales impactos de
estos aspectos (contaminación del aire,
agua, suelo; derroche de recursos;
molestias a terceros, etc.),
FerroAtlántica – Sabón ha editado
una Guía de Comportamiento
Ambiental, destinada al personal de
empresas externas. Adicionalmente y
de manera periódica, entre las
contratas habituales en el Centro, se
desarrollan actividades de
sensibilización ambiental. También se
dispone de un Decálogo de Buen
Comportamiento Ambiental que
procede de condensar la Guía y el
Código de Buenas Prácticas
Ambientales
Por otra parte, en la selección de proveedores, sin que sea un criterio excluyente, se valora la
posesión de certificaciones ambientales.
Habiéndose aplicado los criterios de valoración establecidos, ninguno de estos aspectos ha
resultado ser ambientalmente significativo en 2011.
7.3 Aspectos ambientales en condiciones de emergencia
El cálculo de la significatividad de los aspectos ambientales en condiciones de emergencia (situaciones
indeseadas o no planificadas), se ha basado en la conjunción de la probabilidad de que ocurra un hecho y
la gravedad que llevarían asociadas sus consecuencias. En 2011 ha resultado ser significativo el aspecto
siguiente:
7.3.1 Incendio en el Área de Materias Primas
Aunque en 2011 no se registró ningún incendio en el Área de Materias Primas, este aspecto se
mantiene ambientalmente significativo por el incidente ocurrido en el año 2009, en el que uno de los
silos de almacenamiento de hulla entró en combustión de manera espontánea. No se generaron
llamas, únicamente fue necesario abrir la pila con una pala escavadora y encontrar y refrigerar el
punto caliente. Cuando la hulla echa mucho tiempo almacenada se va secando, lo que hace que su
contenido en humedad llegue a ser menor que el de equilibrio. Esto provoca que cuando se den las
condiciones meteorológicas adecuadas, se produzca la condensación de agua en los poros del
carbón. Esta condensación le aporta calor al carbón (calor latente de condensación), incrementando
su temperatura y por lo tanto su velocidad de oxidación. Cuando el aumento gradual de la
temperatura debido a la oxidación del carbón es más rápido que la disipación de calor por
conducción o radiación se termina produciendo la autocombustión de la pila. En 2009 debido a la
parada de las instalaciones los almacenamientos de carbón se prolongaron por más tiempo del
habitual, lo que desencadenó en la entrada en autocombustión de una de las pilas. Después de
registrarse este suceso se procedió a controlar el grado de humedad de todas las pilas y a reducir
en lo posible los tiempos de almacenamiento del carbón, sin que se hayan vuelto a registrar
situaciones similares.
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7.4 Autorizaciones, Permisos y Licencias y cumplimiento de Requisitos legales
El Centro ha desarrollado una sistemática para asegurar la identificación, acceso, mantenimiento y
evaluación de los requisitos legales y otros requisitos aplicables. La recopilación de la legislación (local,
autonómico, nacional y/o comunitario) se lleva a cabo mediante la revisión de los correspondientes BOE,
DOG, BOP, suscripciones a normas y participaciones en comités técnicos y asociaciones de empresas.
Como mínimo cada cuatro meses se procede a la actualización de la legislación medioambiental aplicable,
se revisan los requisitos extraídos de la misma y se evalúa su grado de cumplimiento, actualizándose este
indicador según procesos establecidos internamente. En 2011 este indicador se ha mantenido dentro de
los valores considerados aceptables.
El cumplimiento de los requisitos legales constituye un compromiso permanente de FerroAtlántica –
Sabón, como garantía de su gestión medioambiental.
El Centro se haya adherido al Sistema de Gestión y Auditoría Medioambiental (EMAS) con el número ES-
GA-000028, habiendo obtenido la última renovación el 8 de noviembre de 2011.
En la siguiente relación, sin ser exhaustiva, se indican las Autorizaciones, Permisos y Licencias de que
dispone el Centro en lo que a su Sistema de Gestión Ambiental se refiere:
Autorización Ambiental Integrada (AAI): Por estar afectada por la Ley 16/2002 de Prevención y
Control Integrados de la Contaminación, el 11 de abril de 2008 la Xunta de Galicia concedió la
citada autorización y procedió a inscribir la Planta con el número de registro
2005/0223_NAA/IPPC_104. El 2 de enero de 2012 se actualizó la AAI recogiéndose la conversión
de FerroAtlántica S.L. en S.A. La AAI simplifica los trámites administrativos, integrando en una
misma autorización todas las autorizaciones ambientales existentes en materia de:
o Producción y gestión de residuos. El Centro se halla inscrito en el Registro General de
Productores y Gestores de Residuos de Galicia con el número de registro SC-RP-IPPC-P-
00043. El 30 de julio de 2010 se solicitó la modificación de la inscripción en dicho registro
ante la generación de nuevos residuos. El 21 de septiembre de 2010 se recibió resolución de
la Secretaría Xeral de Calidade e Avaliación Ambiental, en la que se modificaba la
Autorización Ambiental Integrada actualizando la relación de residuos generados por el
Centro. El 8 de junio de 2011 se solicitó de nuevo la modificación de la inscripción por el
cambio en la codificación de uno de los residuos que se generaba (latiguillos con
hidrocarburos). El 15 de junio de 2011 se recibió la actualización de la Autorización
Ambiental Integrada. Anualmente se lleva a cabo la Declaración Anual de Productor de
Residuos y la Declaración Anual de Envases y cada cuatro años se presenta el
correspondiente Estudio de Minimización de Residuos. El actual obedece a lo establecido en
la Disposición Adicional segunda del R.D. 952/1997, de 20 de junio y en la Orden de 20 de
julio de 2009 y ha sido aprobado por la Secretaría Xeral de Calidade e Avaliación Ambiental
mediante resolución de 24 de junio de 2011. Las entregas de residuos peligrosos y no
peligrosos se realizan utilizando las aplicaciones telemáticas habilitadas por la Xunta de
Galicia dando cumplimiento a lo establecido en el Decreto 59/2009, de 26 de febrero, por el
que se regula la trazabilidad de los residuos.
o Emisiones a la atmósfera. La planta dispone de autorización para la emisión a través de 8
focos, indicándose en la AAI sus valores límite de emisión. El Centro ha sido dado de alta en
la Red Gallega de Emisiones (REGADE) con el objetivo de dar cumplimiento a la Ley
34/2007, de calidad del aire y protección de la atmósfera y al R.D. 100/2011, de 28 de enero
por el que se actualiza el catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la
atmósfera y se establecen las disposiciones básicas para su aplicación.
En febrero de 2012 se ha procedido a dividir el filtro común a los hornos 31 y 32,
obteniéndose un filtro independiente para cada horno. A fecha de aprobación de la presente
Declaración Medioambiental ya se han realizado los autocontroles correspondientes al primer
semestre de 2012 siendo sus resultados los siguientes:
Parámetro
Partículas
(mg/Nm 3 )
Foco nº 1a
Filtro Horno 31
Foco nº 1b
Filtro Horno 32
Foco nº 2
Filtro Horno 33
Foco nº 3
Filtro Auxiliar
1º Semestre 1º Semestre 1º Semestre 1º Semestre
Límite
legal
2,55 2,18 1,90 < L.D. 50 mg/Nm 3
SO2 (mg/Nm 3 ) 169,1 109,6 < L.D. < L.D. 192 mg/Nm 3
NO2 (mg/Nm 3 ) 53,1 65,1 < L.D. < L.D. 132 mg/Nm 3
CO (mg/Nm 3 ) 54,2 130,0 18,3 < L. D. 365 mg/Nm 3
Parámetro
Foco nº 4
Filtro PP.TT.-1
1º Semestre 1º Semestre
Foco nº 5
Filtro PP.TT.-2 Límite legal
Partículas (mg/Nm 3 ) < L. D. < L. D. 50 mg/Nm 3
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o Autorización de Augas de Galicia para el vertido de aguas pluviales al Dominio Público
Hidráulico. Hasta agosto de 2011 el 8,7% de las aguas pluviales que se recogían en el
Centro se vertían al Dominio Público, pero se han realizado las obras necesarias para el
envío de las mismas a la red de agua y alcantarillado del Polígono Industrial de Sabón.
Desde septiembre de 2011 no se realizan vertidos al Dominio Público.
o Autorización de la Diputación Provincial de A Coruña para la conexión a la red de agua y
alcantarillado del Polígono Industrial de Sabón. Tal y como se establece en la Autorización
Ambiental Integrada otorgada al Centro, la Diputación Provincial de A Coruña como titular de
la red será quien disponga los límites de vertido, sin que se halla recibido notificación.
En cumplimiento del R.D. 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de
equipos a presión, El Centro cuenta con autorización para la instalación de un depósito criogénico
de oxígeno líquido, inscribiéndose dicha instalación con el número de identificación 17140.
Para suministro y abastecimiento del parque móvil con el que cuenta la Planta, se dispone de
autorización de funcionamiento de instalaciones petrolíferas para consumo propio. Se encuentra en
uso un depósito de gasóleo de 10.000 litros, autorizado según expediente de la Consellería de
Industria Nº IN617A 98/755-1.
Instalaciones de almacenamiento de productos petrolíferos para su consumo en la propia
instalación (Planta de cogeneración):
o Depósito de fuel-oil de 60 m 3 inscrito en el Registro Industrial con el Nº IP-15-00187.
o 2 depósitos de preparación de combustible de 10.000 litros cada uno (tanque de
sedimentación de fuel y tanque diario de fuel). Autorizados según expediente de la
Consellería de Industria Nº 94/834.
o Depósito de gasóleo de 40.000 litros. Autorizado según expediente de la Consellería de
Industria Nº 94/834.
o Depósito de gasóleo de 10 m 3 inscrito en el Registro Industrial con el Nº IP-15-00244.
o Depósito de aceite de lubricación de 10.000 litros. Autorizado según expediente de la
Consellería de Industria Nº 94/834.
o Depósitos para almacenamiento de lodos de fuel y aceite, de 10.000 litros cada uno, inscritos
en el Registro Industrial con el Nº IP-15-00253.
Instalación de aire comprimido con dos compresores nº AII-241878 y AII-228579 y tres depósitos
pulmón: 1 de 2.000 litros (nº de placa 17250), 1 de 1.000 litros (nº de placa 17251) y 1 de 500 litros
(nº de placa 17252).
De conformidad con lo dispuesto en el R.D. 865/2003 de 4 de julio, por el que se establecen los
criterios higiénico – sanitarios para la prevención y control de la legionelosis, se procedió a la
notificación de las torres de refrigeración existentes en el Centro, y se llevan a cabo las medidas
preventivas recogidas en el citado R.D. Para abordar estos trabajos se ha contratado a una
empresa inscrita en el Registro Oficial de Establecimientos y Servicios Plaguicidas y se emplean
productos también inscritos en el Registro de Plaguicidas.
De acuerdo con la Ley 16/1987, de 30 de julio, de ordenación de los transportes terrestres y el R.D.
1566/1999, de 8 de octubre, sobre los consejeros de seguridad para el transporte de mercancías
peligrosas por carretera, por ferrocarril o por vía navegable, y por realizar operaciones de carga y
descarga vinculadas al transporte de mercancías peligrosas, el Centro ha contratado los Servicios
de una Empresa prestadora de Servicios Externos de Consejero de Seguridad en ADR. Anualmente
se redacta y presenta un informe anual con los contenidos establecidos en la Orden
FOM/2924/2006 de 19 de septiembre, por la que se regula el contenido mínimo del informe anual
para el transporte de mercancías peligrosas por carretera, por ferrocarril o por vía navegable.
Debido a la incorporación de la planta al régimen comunitario de comercio de derechos de emisión
a partir de 2013, de conformidad con lo establecido en el artículo 4 de la Orden de 3 de noviembre
de 2010 por la que se regula el otorgamiento de la autorización de emisión de gases de efecto
invernadero para el período 2013-2020, el 29 de diciembre de 2010 se solicitó la pertinente
autorización y se presentó una propuesta de Plan de Seguimiento de emisiones de gases de efecto
invernadero para el citado período. El 10 de mayo de 2011 se recibió resolución de la Secretaría
Xeral de Calidade e Avaliación Ambiental por la que se concedía la autorización de emisión de GEI
para el período 2013-2020 (Número 2013-20/072) y se aprobaba como Plan de seguimiento de
emisiones de GEI el propuesto por la propia planta. El 14 de julio de 2011 se solicita asignación
gratuita de derechos de emisión de GEI para el período 2013-2020. El 26 de abril de 2012 la
Secretaría de Estado de Medio Ambiente anuncia los derechos de emisión asignados a la Planta,
que coinciden con los solicitados por ésta.
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8 Objetivos ambientales
De acuerdo con los compromisos de mejora expresados en su Política y los criterios de sostenibilidad,
FerroAtlántica – Sabón se ha marcado, dentro de sus posibilidades actuales, unos objetivos ambientales con
los que trata de optimizar el empleo de las materias primas y recursos necesarios, así como de minimizar
efectos ambientales de sus actividades. Los enunciados de dichos objetivos y detalles complementarios se
exponen pormenorizadamente en los cuadros que siguen:
ESTADO DE OBJETIVOS A FINAL DE 2011 Y COMENTARIOS A SU SITUACIÓN
REDUCIÓN DE EMISIONES DIFUSAS
Objetivo: Incrementar un 20% la capacidad de aspiración de los filtros de mangas de los
hornos 32 y 33.
Supervisor
Finalización
prevista
Coste total del
objetivo
Jefe M. Ambiente Enero 2012 950.000 €
Metas Responsable Calendario
1. Sustitución de los dos ventiladores del filtro de mangas del horno 33. Jefe de Mantenimiento Julio – 2011
2. Sustitución de los dos ventiladores del filtro de mangas del horno 32. Jefe de Mantenimiento Diciembre - 2011
3. Instalación de variadores en los ventiladores de los filtros de mangas de los H-32 y 33. Jefe de Mantenimiento Julio / Dic - 2011
4. Evaluación de resultados. Jefe de Medio Ambiente Enero - 2012
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Mantenimiento, Filtros, Fabricación, ventiladores, turbinas, variadores, autómatas, cableado eléctrico,
etc.
Comentarios: En la actualidad los filtros de mangas de los hornos 32 y 33 tienen una capacidad de aspiración de 250.000 Nm 3 /h. Se trataría de
incrementar esta capacidad de aspiración hasta los 300.000 Nm 3 /h. Con ello se evitaría la presencia de humos difusos, humos que no son absorbidos
por los sistemas de aspiración y que salen al exterior a través de los respiraderos y ventilaciones propias de la Nave de Fabricación.
Mayo-2011: Se han solicitado los 4 ventiladores de los filtros de mangas de los hornos 32 y 33, los 4 variadores y los transformadores para los nuevos
motores y variadores.
Diciembre-2011 / Febrero-2012: En paralelo con la renovación de la cuba y del transformador del horno 32, se ha procedido a la sustitución de los
ventiladores del filtro de mangas del horno 32. Dicho filtro disponía de 2 motores de 560 Kw, los cuales se han sustituido por 2 motores de alta
eficiencia de 880 Kw que además funcionan en baja tensión. Por lo tanto en el horno 32 se ha conseguido incrementar la capacidad de aspiración en
un 57%. Además el funcionamiento de los nuevos motores se controla mediante variadores de velocidad lo que permite una importantísima reducción
del consumo eléctrico. Anteriormente los motores funcionaban a velocidad constante. Cuando se quería regular la aspiración lo que se hacía era
estrangular la entrada de aire, pero el consumo era el mismo ya que el funcionamiento del motor era el mismo. Ahora cuando se desee variar la
aspiración se juega con las revoluciones a las que gira el motor del ventilador, con lo que en cada momento el consumo varía ajunstándose a las
necesidades.
Por necesidades de producción, la sustitución de los ventiladores del filtro de mangas del horno 33 se ha postpuesto a julio de 2012. En este caso el
filtro cuenta con dos motores de 600 Kw, los cuales se sustituirán por 2 motores gemelos a los instalados en el filtro del horno 32 con lo que en este
caso el incremento de la capacidad de aspiración será del 47%. El funcionamiento de estos motores también se regulará mediante variadores de
velocidad.
Adicionalmente, para evitar las pérdidas de carga en la aspiración del horno 32, se ha alargado el localizador del vórtice de los ciclones separadores de
gruesos, se reformó la entrada al filtro de mangas del tubo procedente del ventilador de limpieza y se eliminaron estorbos existentes en las chimeneas
2 y 3 y que estaban cerrando ¼ de la sección de la chimenea. Además se canalizó el entronque de las 3 chimeneas en el colector principal, para evitar
distorsiones del flujo de aspiración.
OBJETIVO NO CONSEGUIDO DENTRO DE PLAZO, SE MANTIENE PARA 2012
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MINIMIZACIÓN DE CHATARRA METÁLICA NO FÉRREA
Objetivo: Reducir un 40% la producción absoluta de chatarra metálica no férrea (cobre,
bronce y aluminio) con respecto a los datos del año 2010.
Supervisor
Finalización
prevista
Coste total del
objetivo
Jefe Mantenimiento Enero 2012 40.000 €
Metas Responsable Calendario
1. Optimización del sistema de refrigeración de los hornos para evitar el deterioro de
placas y coronas.
Jefe de Mantenimiento Ene. – Dic. 2011
2. Mantenimiento preventivo de aislantes para evitar arqueos que deterioren placas y
coronas.
Jefe de Mantenimiento Ene. – Dic. 2011
3. Correcta regulación y alimentación de hornos para evitar soplidos. Jefe de Fabricación Ene. – Dic. 2011
4. Control de la temperatura a la que se cuela en la placa de cobre para evitar su deterioro. Jefe de Fabricación Ene. – Dic. 2011
5. Mantenimiento preventivo (engrase, pintado, etc) de estructuras para evitar su
corrosión.
Jefe de Mantenimiento Ene. – Dic. 2011
6. Evaluación de resultados Jefe de Medio Ambiente Enero 2012
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Mantenimiento y Fabricación, aditivos de tratamiento del agua industrial, termopares, placas aislantes,
placas, coronas, grasas, pintura, etc.
Comentarios: En 2010 se generaron 20.820 Kg de chatarra metálica no férrea Con lo que el objetivo sería producir menos de 12.492 Kg. Por
materiales su distribución fue la siguiente:
o Chatarra de Cobre: 19.760 Kg.
o Chatarra de Bronce: 1.060 Kg.
Mayoritariamente, estos residuos están constituidos por:
o Placas y coronas: Soportan y sujetan las columnas de electrodos y que le transmiten la corriente eléctrica. Están muy expuestos a las llamas y
radiación del horno. Disponen de una gran refrigeración. También se deterioran por arqueos por fallos en los aislantes.
o Embarrado: Elemento de cobre por donde se transmite la corriente eléctrica del transformador a las columnas de electrodos.
o Cables y mangueras eléctricas: Elementos de cobre, se generan cuando se realizan modificaciones en cuadros eléctricos y centros de
transformación o cuando se tienen que sustituir por deterioro de los existentes fundamentalmente por exposición a radiación.
En el año 2011 la producción de chatarra metálica no férrea fue de 13.480 Kg:
o Chatarra de Aluminio: 3.620 Kg.
o Chatarra de Cobre: 1.200 Kg
o Chatarra de Cobre: 8.660 Kg (cables y mangueras eléctricas).
Finalmente aunque se consiguió una reducción del 35,2%, no se alcanzó el objetivo planteado. La causa principal fue la elevada producción de
residuos de cables y mangueras eléctricas por la renovación de los centros de trasnformación de materias primas (Chasis A) y productos terminados
(Chasis T) y por la reforma realizada en el horno 32.
OBJETIVO PARCIALMENTE CONSEGUIDO
MINIMIZACIÓN DE LOS RESIDUOS DE LA FFDU DEL SILICIO Y SUS DERIVADOS NO ESPECIFICADOS EN OTRA CATEGORÍA (Gruesos
separados en los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas)
Objetivo: Reducir un 7% con respecto al año 2010, la producción específica de residuos de
la FFDU del silicio y sus derivados no especificados en otra categoría (gruesos separados en
los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas), hasta dejarla en 35 Kg/t de
producto.
Supervisor
Finalización
prevista
Coste total del
objetivo
Jefe M. Ambiente Enero 2012 55.000 €
Metas Responsable Calendario
1. Canalizar el cajón de expansión previo al filtro de mangas del horno 33. Jefe de Mantenimiento Febrero 2011
2. Canalizar el cajón de expansión previo al filtro de mangas del horno 32. Jefe de Mantenimiento Abril 2011
3. Control granulométrico de las materias primas para evitar su arrastre por los sistemas
de aspiración.
Jefe de Fabricación Enero – Dic. 20101
4. Evaluación de resultados Jefe de M. Ambiente Enero 2012
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Fabricación, Mantenimiento, Filtros, Medio Ambiente, material de calderería, cribadora, báscula, etc.
Comentarios: En 2010 la producción específica de residuos de la FFDU del silicio y sus derivados no especificados en otra categoría (gruesos
separados en los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas) fue de 37,631 Kg/t de producto. Desde el año 2006 la producción específica de
este residuo ha ido en aumento, produciendose un gran salto con la entrada en funcionamiento del nuevo radiclón previo al filtro de mangas del horno
33. Mejorar la separación de gruesos tiene un efecto positivo sobre la calidad del humo de sílice, ya que disminuye su valor de pérdida por calcinación
(L.O.I. (2010) = 2,40 %). Sin embargo junto con los gruesos también se retiene un porcentaje considerable de humo de sílice. Se trata por tanto de
optimizar el proceso, reducir la producción de un residuo sin que se vea afectada la calidad del humo de sílice (Valor límite fijado por la norma EN
13263: L.O.I < 4 %).
En 2011 la producción específica de gruesos separados en los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas, fue de 33,919 Kg/t de producto, lo
que representa una reducción del 9,9%, procentaje superior al inicialmente planteado. El valor de pérdida por calcinación (2,38%) se ha mantenido
estable, incluso ligeramente más bajo que el registrado en 2010. Para la consecución de este objetivo se ha canalizado el cajón previo al filtro de
mangas del horno 33. También se canalizó el cajón de expansión previo al fltro de mangas del horno 32, aunque en este caso la mejora no alcanzó los
niveles deseados por lo que después de consultar con una ingeniería especializada en mecánica de fluidos, se decidió sustituir el cajón existente por
tuberías que conecten directamente los ciclones con los ventiladores.
Se ha controlado la granulometría de la hulla 10/25 mm molida, para evitar introducir en los hornos finos de carbón que son arrastrados por los
sistemas de aspiración, así como la presencia de finos de madera, serrín, entre las entregas de madera troceada.
OBJETIVO CONSEGUIDO
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REDUCIÓN DE EMISIONES DIFUSAS
OBJETIVOS AMBIENTALES PARA 2012
Objetivo: Incrementar un 20% la capacidad de aspiración de los filtros de mangas de los
hornos 32 y 33.
Supervisor
Jefe de Medio
Ambiente
Finalización
prevista
Coste total del
objetivo
Enero 2013 950.000 €
Metas Responsable Calendario
1. Sustitución de los dos ventiladores del filtro de mangas del horno 32. Jefe de Mantenimiento Diciembre - 2011
2. Instalación de variadores en los ventiladores del filtro de mangas del horno 32. Jefe de Mantenimiento Diciembre - 2011
3. Sustitución de los dos ventiladores del filtro de mangas del horno 33. Jefe de Mantenimiento Julio - 2012
4. Instalación de variadores en los ventiladores del filtro de mangas del horno 33. Jefe de Mantenimiento Julio - 2012
5. Modificación del conducto de aspiración de humos de picos de colada Jefe de Mantenimiento Agosto - 2012
6. Evaluación de resultados y realización de ajustes de funcionamiento Jefe de M. Ambiente Enero - Diciembre
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Mantenimiento, Filtros, Fabricación, ventiladores, turbinas, variadores, autómatas, cableado eléctrico y
material de calderería.
Comentarios: En la actualidad los filtros de mangas de los hornos 32 y 33 tienen una capacidad de aspiración de 250.000 Nm 3 /h. Se trataría de
incrementar esta capacidad de aspiración hasta los 300.000 Nm 3 /h. Con ello se evitaría la presencia de humos difusos, humos que no son absorbidos
por los sistemas de aspiración y que salen al exterior a través de los respiraderos y ventilaciones propias de la Nave de Fabricación.
Mayo-2011: Se han solicitado los 4 ventiladores de los filtros de mangas de los hornos 32 y 33, los 4 variadores y los transformadores para los nuevos
motores y variadores.
Diciembre-2011 / Feb-2012: En paralelo con la renovación de la cuba y del transformador del H-32, se ha procedido a la sustitución de los ventiladores
del filtro de mangas del horno 32. Dicho filtro disponía de 2 motores de 560 Kw, los cuales se han sustituido por 2 motores de alta eficiencia de 880 Kw
que además funcionan en baja tensión. Por lo tanto en el horno 32 se ha conseguido incrementar la capacidad de aspiración en un 57%. Además el
funcionamiento de los nuevos motores se controla mediante variadores de velocidad lo que permite una importantísima reducción del consumo
eléctrico. Anteriormente los motores funcionaban a velocidad constante. Cuando se quería regular la aspiración lo que se hacía era estrangular la
entrada de aire, pero el consumo era el mismo ya que el funcionamiento del motor era el mismo. Ahora cuando se desee variar la aspiración se juega
con las revoluciones a las que gira el motor del ventilador, con lo que en cada momento el consumo varía ajustándose a las necesidades.
Por necesidades de producción, la sustitución de los ventiladores del filtro de mangas del H-33 se ha pospuesto a julio de 2012. En este caso el filtro
cuenta con dos motores de 600 Kw, los cuales se sustituirán por 2 motores gemelos a los instalados en el filtro del horno 32 con lo que en este caso el
incremento de la capacidad de aspiración será del 47%. El funcionamiento de estos motores también se regulará mediante variadores de velocidad.
Adicionalmente, para evitar las pérdidas de carga en la aspiración del horno 32, se ha alargado el localizador del vórtice de los ciclones separadores de
gruesos, se reformó la entrada al filtro de mangas del tubo procedente del ventilador de limpieza y se eliminaron estorbos existentes en las chimeneas
2 y 3 y que estaban cerrando ¼ de la sección de la chimenea. Además se canalizó el entronque de las 3 chimeneas en el colector principal, para evitar
distorsiones del flujo de aspiración.
Como una actuación complementaria, para reducir las emisiones difusas, se reformará el camino seguido por el conducto de aspiración que lleva los
humos captados a nivel de picos de colada. Se pretende reducir la pérdida de carga existente en dicha conducción mediante la eliminación de
obstáculos que están haciendo perder energía al humo captado por las turbulencias que se crean en codos, cambios de dirección, juntas, etc. Se
eliminará el tramo ascendente existente en el horno 31 y se bajará toda la conducción que irá bajo la pasarela que conecta la sala de mandos con los
hornos. De esta manera el flujo seguido por los humos captados es más lineal y exento de perturbaciones.
REDUCCIÓN DE EMISIONES
Objetivo: Reducir las emisiones de NOx de los hornos 32 y 33 de manera que en ningún
autocontrol se superen una concentración de 90 mg/Nm 3 . El valor límite se sitúa en 132
mg/Nm 3 .
Supervisor
Jefe de Medio
Ambiente
Finalización
prevista
Coste total del
objetivo
Diciembre 2012 900.000 €
Metas Responsable Calendario
1. Sustitución de los ventiladores de los filtros de mangas, para incrementar la velocidad
de los gases, reduciendo su tiempo de permanencia sobre la superficie del horno y la
temperatua sobre la superficie del mismo.
Jefe de Mantenimiento
Febrero-2012(H-2)
Julio-2012(H-3)
2. Mejorar la regulación de marcha de los hornos para evitar soplidos. Jefe de Fabricación Ene. – Dic. 2012
3. Mejorar la carga de los hornos, tapando de inmediato los soplidos que se puedan
formar.
Jefe de Fabricación Ene. – Dic. 2012
4. Realización de mediciones ambientales. Jefe de M. Ambiente Abril-Octubre 2012
5. Evaluación de resultados. Jefe de M. Ambiente Diciembre 2012
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Mantenimiento, Fabricación, Medio Ambiente, Organismos de Control, motores, ventiladores, variadores
de velocidad, máquinas cargadoras, sondas de medida, etc.
Comentarios: Las emisiones de NOx se generan como consecuencia de la descomposición térmica del nitrógeno atmosférico. A la temperatura
ambiente el oxígeno y el nitrógeno tienen poco tendencia a reaccionar entre si, puesto que su reacción de formación es extremadamente endotérmica.
La energía necesaria sólo está disponible a temperaturas altas, de 1.300 a 2.500 ºC. En general se puede decir que el tiempo de residencia de los
gases en la zona de combustión, así como la temperatura de la llama y la concentración de oxígeno determinan la cantidad de óxidos de nitrógeno que
realmente se forman.
HORNO 31 HORNO 32 HORNO 33
Año 1º Autocontrol 2º Autocontrol 1º Autocontrol 2º Autocontrol 1º Autocontrol 2º Autocontrol
2011 68 55 113 125 118 59
2010 76 55 123 43 80 72
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MINIMIZACIÓN DE LOS RESIDUOS DE LA FFDU DEL SILICIO Y SUS DERIVADOS NO ESPECIFICADOS EN OTRA CATEGORÍA (Gruesos
separados en los ciclones y radiclones previos a los filtros de mangas)
Finalización Coste total
Objetivo: Reciclar internamente el 25% de los residuos de la FFDU del silicio y sus
Supervisor
prevista del objetivo
derivados no especificados en otra categoría (gruesos separados en los ciclones y
Jefe de M.
radiclones previos a los filtros de mangas).
Enero 2013 55.000 €
Ambiente
Metas Responsable Calendario
1. Habilitar un área en Materias Primas para el almacenamiento de los gruesos
separados en los ciclones y radiclones.
Jefe de Fabricación Abril 2012
2. Dosificar conjuntamente con la madera. Jefe de Fabricación Mayo-Dic.-2012
3. Ajustar el contenido en carbono fijo de la mezcla de materias primas adicionada a los
Jefe de Fabricación Mayo-Dic.-2012
hornos.
4. Control de la pérdida por calcinación del humo de sílice recogido en los filtros de
mangas.
Jefe de Calidad Mayo-Dic.-2012
5. Evaluación de resultados. Jefe de M. Ambiente Enero 2013
Medios / Recursos: Personal de las Áreas de Fabricación, Materias Primas, Filtros, Calidad y Medio Ambiente, pala cargadora, básculas, etc.
Comentarios: Los ciclones y radiclones existentes antes de los filtros de mangas tienen como objetivo separar las partículas de madera, carbón y
cuarzo que acompañan a la microsílice producida por los hornos y que han sido arrastradas por los sistemas de aspiración. Por lo tanto se trata de
materia prima que podría reintroducirse en el horno y utilizarse para la producción de silicio.
La evolución de la separación de gruesos en ciclones y radiclones a lo largo de los últimos años se recoge en la siguiente tabla:
Producción 2009 2010 2011
Absoluta (toneladas) 463 1.190 1.285
Específica (Kg/t silicio) 35,1 37,6 33,9
32 de 34

9 Inversiones y mejoras en medio ambiente
Algo más del 25 % del total del coste de las instalaciones de que dispone la Fábrica, corresponde a medios de
protección ambiental, sobre todo a sistemas de captación y filtración de humos y polvo, impermeabilización de
suelos, recogida y almacenamiento de residuos y apantallamientos / aislamientos acústicos.
Dichos niveles de inversión permiten que esta Planta se mantenga adaptada a las mejores técnicas disponibles
en la actualidad para instalaciones similares, como se puede comprobar comparando sus datos de
comportamiento ambiental con los que se ofrecen en el ya citado Documento BREF de la Comisión Europea.
Por otra parte, FerroAtlántica – Sabón ha evaluado el porcentaje que representan los costes ambientales
sobre los de producción. La evolución de los mismos a lo largo del último quinquenio ha sido la siguiente:
AÑO 2007 2008 2009 2010 2011
Costes medioambientales / Coste de producción (%) 4,88 4,83 6,65 4,32 4,95
En estos costes, además de los fijos o los debidos a aspectos legales (entregas de residuos, mediciones y
autocontroles, cumplimiento de obligaciones legales, etc.), se incluyen los debidos a mejoras como:
Renovación del Filtro de Mangas de la instalación número 2 de machaqueo y cribado de PP.TT.
Sustitución del cajón apagachispas del Filtro de Mangas del Horno 33 por un radiclón, sistema más
eficaz y que ha permitido incrementar y mejorar la aspiración sobre el horno 33.
Modificación del sistema de aspiración de humos en el entorno de los carruseles de los hornos. Se han
habilitado 4 toberas de aspiración que se regulan en función de cual sea el pico de colada que se
encuentre operativo.
Para minimizar la contaminación acústica, se ha confinado mediante muro de bloque de hormigón, el
ventilador que refrigera el fondo de la cuba del horno 31.
Montaje de un mechero específico para la cocción de lingoteras, tejadillos, tapas, etc. Con esta acción
se ha facilitado y aumentado el nivel de seguridad de la tarea al eliminar la quema de madera y se
garantiza el correcto fraguado del hormigón.
Se ha ampliado el galpón de almacenamiento de bolsas y lingoteras de repuesto, lo que ha permitido
ganar amplitud en la Nave de Fabricación mejorándose las condiciones de orden y limpieza.
Para minimizar los niveles de polvo en la zona en la que se preparan las muestras para su posterior
análisis por FRX, se ha sustituido el filtro de aspiración de polvo por otro de mayor capacidad.
Renovación del riego asfáltico de los viales interiores, para garantizar la protección de los suelos.
Para evitar la dispersión de la chatarra, se ha delimitado mediante muros móviles su zona de
almacenamiento.
Instalación de variadores de velocidad para controlar el régimen de funcionamiento del ventilador de
limpieza del filtro del horno 31. El objetivo principal de un variador es el ajuste de la velocidad de giro
de un motor de corriente alterna. El variador permite a los equipos movidos por motores eléctricos
producir la misma salida que se obtendría utilizando otros métodos de regulación de flujo (reguladores
de tiro, válvulas de estrangulación o sistemas de recirculación), pero con un menor consumo eléctrico.
Instalación de un pozo de rebose dotado de una bomba de achique, para eliminar la fracción de aguas
pluviales (8,7%) que se vertía al embalse de O Rosadoiro.
Instalación en la cubierta del Taller del Laboratorio, de paneles de energía solar fotovoltaica, hechos
enteramente con silicio producido en el Centro.
Entre 2012 y 2013 están previstas, entre otras mejoras las siguientes:
Ampliación de la capacidad de aspiración de los filtros de mangas de los hornos.
o Horno 31. Dispone de 2 motores de 560 Kw y se sustituirán por 2 motores de alta eficiencia
de 630 Kw que además funcionan en baja tensión.
o Horno 32. Dispone de 2 motores de 560 Kw y se sustituirán por 2 motores de alta eficiencia
880 Kw que además funcionan en baja tensión.
o Horno 33. Dispone de 2 motores de 600 Kw y se sustituirán por 2 motores de alta eficiencia
880 Kw que además funcionan en baja tensión.
Separación del filtro de mangas común a los hornos 31 y 32 en dos filtros independientes.
Instalación de variadores de velocidad para regular el funcionamiento de los ventiladores principales y
de limpieza de los filtros de mangas de los hornos (en 2011 ya se instaló un variador de velocidad para
regular el funcionamiento del ventilador de limpieza del filtro de mangas del horno 31).
Desde el año 2001, a través de FerroAtlántica I+D, se viene desarrollando un proyecto de obtención de silicio
solar a partir de silicio metalúrgico. Desde 2009 FerroAtlántica – Sabón realiza periódicamente campañas de
producción destinadas a la obtención de silicio metalúrgico apto para su transformación en silicio solar.
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