Revista RETEMA

Planta de Selección de Envases de
Constantí (Tarragona)
INTRODUCCIÓN
La situación actual de la
economía de los denominados
países desarrollados
ha llevado a diferentes
desajustes en cuanto
al desarrollo sostenible de nuestra
sociedad post-industrial.
La conservación del medio ambiente
y el mantenimiento ecológico
son las principales víctimas de
esta situación.
Desde el punto de vista de la
microeconomía, este desajuste se
sitúa, también, en un aumento
considerable, tanto en volumen
Lluis Micó
Gerente
SANEA
como en magnitud, en la generación
de residuos, desechos y su
toxicidad, lo que provoca un fuerte
impacto en el medio ambiente.
La eficaz y eficiente gestión de
estos residuos es, actualmente,
uno de los principales objetivos de
las empresas que los generan, tanto
por la política de cuidado del medio
ambiente que puedan asumir
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internamente como por los costes
derivados que supone.
El Grupo GRIÑÓ, que mantiene
una fuerte relación con el tejido industrial
de nuestro país y conoce
su problemática, trabaja activamente
en la busca de soluciones
relacionadas con la gestión de los
residuos, y extiende su mano a las
empresas para resolver, de la forma
más cómoda, eficaz y económica,
su gestión.
En este contexto, GRIÑÓ se ha
convertido en el gestor que vela por
los intereses en todos los procesos
que marca la normativa vigente en
gestión medioambiental y ofrece,

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en el entorno de una regularización
nueva para las empresas y administraciones,
un servicio de consultoría
que incluye, entre otros, todos
los aspectos necesarios que deben
llevar a cabo las empresas y los organismos
públicos para la correcta
gestión de sus residuos.
El Grupo GRIÑÓ proviene de la
empresa iniciada por el señor Josep
Griñó Solé en 1933. Su principal
actividad empresarial se centraba
en el transporte de mercancías
con carro. La evolución propia del
mercado y la experiencia adquirida
por la empresa hicieron que creciera
en nuevos servicios y con los
años ha pasado a ofrecer el transporte
de residuos.
Griñó ha sido siempre una empresa
implicada con sus clientes,
por lo que ya desde sus inicios ofreció
un completo servicio de gestión
de residuos colaborando, de esta
forma, en todos los trámites a seguir
tanto por las empresas como
por las administraciones.
Ante la necesidad del mercado
de encontrar soluciones para depositar
los residuos en un recipiente
adecuado y eficaz, Griñó inició
una nueva línea de negocio con la
fabricación de contenedores a medida
en función de los tipos de residuos
y capacidades, con el fin de
ofrecer una solución personalizada
adaptada a los requerimientos
de las empresas.
Esta política de empresa, basada
en la plena colaboración con el
cliente y en el facilitarle las soluciones
más óptimas, llevó a
GRIÑÓ a seguir ofreciendo calidad
en servicios y soluciones en
la gestión de residuos, lo que le
llevó a iniciar la actividad de tratamiento
de residuos.
En la actualidad, GRIÑÓ, con
una larga trayectoria en el mercado
y una amplia experiencia, se ha po-
sicionado como una de las empresas
con más proyección a nivel nacional
en la gestión integral de residuos,
una proyección que se
fundamenta en un servicio integral
creciendo en la gestión medioambiental
y de tratamiento de residuos.
El Grupo GRIÑÓ, bajo la marca
GRIÑÓ Ecològic, es la cabecera
de un grupo de empresas industriales
que centran su actividad en
la gestión y los servicios medioambientales,
en el suministro de
tecnología y en ofrecer soluciones
de consultoría.
De este holding societario, que da
una cobertura integral en la gestión
y tratamiento de residuos, cuelgan
tres grandes divisiones de negocio:
• Servicio y transporte como
GRIÑÓ-TRANS
• Tratamiento de residuos siendo
SANEA la empresa
• Suministro de tecnología con la
empresa KDV IBÉRICA
La calidad y el compromiso con
el medio ambiente se configuran
como el mejor argumento para
competir en el mercado y representan
una garantía para la continuidad
y mejora de toda la empresa
y su entorno.
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Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)
Consciente de ello, y del compromiso
que contraemos con nuestros
clientes, la dirección de Griñó
Ecològic optó, en aquel momento,
por la implantación de un sistema
de Gestión de Calidad y Medio Ambiente,
obteniendo los certificados
ISO9001 e ISO14001.
TRATAMIENTO DE RESIDUOS
La división de tratamiento de residuos
dentro de Griñó Ecològic
está encabezada por la empresa
SANEA, SLU.
La cobertura geográfica del
grupo de residuos y su capacidad
de servicio viene dada por las distintas
plantas de tratamiento, distribuidas
estratégicamente por
Cataluña, Aragón y Valencia, y
por trabajar día a día para satisfa-
cer la demanda productiva de las
empresas.
Las plantas del grupo son:
• Plantas de reciclaje de residuos
de la construcción
• Plantas de compostaje de residuos
orgánicos
• Vertedero y planta de compostaje
de residuos urbanos
• Plantas de selección y reciclaje
de envases ligeros y residuos industriales
recuperables
• Centros de recogida
• Plantas de transferencia de residuos
industriales no peligrosos.
• Plantas de transferencia de residuos
tóxicos y peligrosos en pequeñas
cantidades
PLANTA DE SELECCIÓN DE
ENVASES ANTERIOR
Una de las instalaciones más
emblemáticas de SANEA es la
Planta de Selección de Envases
ubicada en Constantí (Tarragona).
Esta instalación es adjudicataria del
convenio con ECOEMBES para
plantas de clasificación de envases
y residuos de envases.
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La instalación se puso en marcha
en el año 2000, y la línea de
tratamiento y selección tenía una
capacidad de 2 tn/h, con una necesidad
de 20 operarios para un correcto
funcionamiento.
En esta primera etapa el proceso
de selección consistía en una selección
semi-automática, formada
por un abre-bolsas, seguido de un
trómel, una posterior separación
magnética mediante electroimán, y
un final de proceso con una línea
de triaje manual.
Posteriormente se establecieron
unas mejoras sustanciales en el proceso,
resultando una línea de selección
totalmente automática. Esta remodelación
se puso en marcha en el
año 2004, consiguiendo una capacidad
de tratamiento de 4 tn/h con una
necesidad de 10 operarios.
La ampliación realizada contaba
con:
• 2 separadores balísticos
• 1 electroimán
• 1 separador por corriente de
Focoult
• 1 Trómel
• 3 separadores ópticos, dos de
éstos dobles
LAS NUEVAS INSTALACIONES
DE SELECCIÓN
El diseño y definición de las
nuevas instalaciones de selección
de envases y residuos de envases
ligeros se inició el mes de octubre
de 2007 y se empezó su

Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)
montaje el 28 de enero de 2008,
llegando a la finalización del montaje
e inicio de la puesta en marcha
en carga el día 28 de marzo
del mismo año.
El proceso actual de selección
se ha diseñado buscando la máxima
automatización posible en
cuanto a la separación de materiales
según su tipología, concentrando
los recursos humanos en el control
de la calidad de los productos
seleccionados.
El resultado de esta orientación
del proceso nos ha llevado a una
planta de clasificación caracterizada
por los siguientes aspectos:
• Capacidad de tratamiento
elevada
• Calidad del producto final optimizada
• Condiciones de trabajo para el
personal de cabina muy confortables
(control de calidad en vez de
selección de productos)
PROCESO DE CLASIFICACIÓN
El residuo se descarga desde
los vehículos de recogida en el
área de recepción y, mediante pala
cargadora, se deposita en la cinta
de alimentación.
A partir de dicho momento, el
material pasa a través de los
equipos de clasificación efectuando
un recorrido por la planta que
permite separar las diferentes
fracciones de envases, así como
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el rechazo, de manera totalmente
automatizada, existiendo únicamente
un control manual final para
garantizar las calidades exigidas
por ECOEMBES en sus
Especificaciones Técnicas para
Materiales Recuperados (composición
del material clasificado,
porcentaje máximo de impropios
y distribución de los mismos en
cuanto a tipos de materiales).
Los pasos que sigue el residuo
para ser clasificado son los siguientes:
• Cribado en trómel para la separación
en 4 fracciones según el tamaño
de partícula:
- Fracción Fina (0-40 mm)
- Fracción Mediana (40-150 mm)
- Fracción Gruesa (150-350 mm)
Fracción Rebose de trómel (>
350 mm)
• La Fracción Fina es dirigida
hacia el contenedor de rechazos
pasando previamente por un separador
de inducción donde se extraen
la fracción férrica y la no férrica,
las cuales son enviadas a la
prensa de chatarra y la prensa
multiproducto respectivamente.
• La Fracción Mediana es dirigida
hacia un Separador Balístico
junto al material procedente del
Abrebolsas (en el abrebolsas se
trata el material correspondiente
a la Fracción Gruesa). En el Separador
Balístico se obtienen 3
fracciones más:
- Fracción Fina del Sep. Balístico
(0-45 mm)
- Fracción Plana/Ligera
- Fracción Rodante/Pesada
Para cada una de estas fracciones
se sigue el siguiente tratamiento:
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Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)
• La Fracción Fina del Separador
Balístico se une a la Fracción
Fina del trómel, pasando por el separador
de inducción y descargándose
en el contenedor de rechazos
• La Fracción Plana/Ligera pasa
a través de un Separador Óptico
donde se extrae el Papel/Cartón
(que es conducido a ala cabina para
su control de calidad y almacenamiento
en silo. El resto de material
pasa a través de un Sistema de
Aspiración en donde se extrae el
plástico film (Polietileno de Baja
Densidad) el cual es conducido a la
cabina para su control de calidad y
almacenamiento en el troje correspondiente.
El material restante se
incorpora al flujo de Fracción Fina
de trómel y de Separador Balístico
y se descarga en el contenedor de
rechazos previo paso por el separador
de inducción.
• La Fracción Rodante pasa a
través de otro Sistema de Aspiración
en donde la Fracción Ligera
se extrae y se une a las fracciones
finas del trómel y del separador
balístico para su envío hacia el
compactador de rechazo. El resto
(Fracción Pesada de los Rodantes)
pasa a través de un Separador
Magnético overband, el cual
extrae la fracción férrica, que es
conducida hasta la prensa de chatarra.
La fracción no férrica pasa a
través de un primer Separador
Óptico que divide el material en
dos nuevas fracciones (Plásticos y
No Plásticos):
- Los Plásticos pasan por un Separador
Óptico en donde se extrae
el PET, previo paso por un pinchabotellas
(conducido a cabina para
su control de calidad y almacenaje
en silo). El resto de material pasa
por otro Separador Óptico en donde
se extrae el Polietileno de Alta
Densidad. El material restante será
la fracción denominada Plástico
Mix (formada por Polipropileno,
Poliestireno, PVC y otros plásticos)
y que, como las otras fracciones
pasa a la cabina para su control
de calidad y almacenaje en
silo. El Polietileno de Alta Densidad
que se extrajo anteriormente
se conduce hasta otro Separador
Óptico en donde se separa por
colores (Natural y Color) en dos
fracciones que se someten finalmente
a un control de calidad en la
cabina antes de su almacenaje en
silo por separado.
- Los No Plásticos pasan por un
Separador Óptico de Doble Válvula
en donde se obtienen tres fracciones.
Una primera fracción es la
de los Bricks, que van directamente
a la cabina para su control de
calidad y almacenaje en silo. Una
segunda fracción el la de Plásticos,
que estará formada por aquellas
piezas que no fueron captadas
por el separador de óptico que separa
el plástico del no plástico. Los
Plásticos aquí recuperados se
reincorporan nuevamente al circuito
de selección automática al conducir
dichos materiales hacia el
Abrebolsas y posteriormente al
Separador Balístico. La tercera
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fracción es la de Resto, que no
contiene ni bricks ni plásticos, y
que se hace pasar a través de un
Separador de Inducción en donde
se extrae la fracción no férrica
(principalmente aluminio) y el resto
será Rechazo, el cual pasa por
una inspección visual en la cabina
para recuperar aquellos materiales
valorizables que puedan haber llegado
hasta allí. El Rechazo se envía
al compactador de rechazos.

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• La Fracción Gruesa (que contendrá
principalmente las bolsas
cerradas llenas de envases que se
introducen en el contenedor amarillo)
es conducida hasta el Abrebolsas
para la apertura de las mismas
y se incorpora a continuación al Separador
Balístico para seguir el proceso
de selección antes detallado.
• La Fracción Rebose de trómel
contendrá los voluminosos, los cuales
pasan a una cinta transportadora
de la cabina en la que se realiza
una inspección visual para extraer
aquellos materiales valorizables y
reintroducirlos al circuito a través
del Abrebolsas, dejando el material
no aprovechable como Rechazo
Voluminoso, el cual se almacena en
troje y posteriormente se carga para
su envío a Centro de Tratamiento
Autorizado.
En todos los puntos de control de
calidad manual de las fracciones
separadas automáticamente, los
operarios extraen los errores de selección
y los depositan a través de
unas tolvas, bien en una cinta para
la recirculación de los mismos si el
producto es valorizable (en este caso
el material llega al Abrebolsas y
se reincorpora al proceso) o bien
en una cinta para su envío al compactador
de rechazo si dicho material
no es valorizable.
Para la gestión directa de la
planta de clasificación, el personal
que se precisa es el siguiente:
1 Jefe de Planta
1 Encargado por turno
2 Operarios de Selección por
turno
6 Operarios de Control de Calidad
por turno
3 Maquinista por turno
1 Jefe de Mantenimiento
1 Operarios de Mantenimiento
por turno
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO
La capacidad de la línea de tratamiento
es de 5 toneladas de envases
ligeros por hora, con un rechazo
del 30-35% en función del
material de entrada.
El régimen de trabajo de la planta
es de 2 turnos de selección diarios
de lunes a viernes, existiendo un tercer
turno para mantenimiento preventivo
y limpieza. El tiempo efectivo
de selección por turno es de 7 horas,
con lo que la capacidad anual
de selección es de 18.250 Tn/año.
MEJORAS RESPECTO A LA
INSTALACIÓN ANTERIOR
La principal mejora de la nueva
instalación respecto a la antigua
consiste, sin ninguna duda, en la
total automatización del proceso,
ya que todas las fracciones son extraídas
mediante algún equipo automático,
reservándose el trabajo
manual para la verificación de la
calidad de la fracción extraída y la
extracción de los materiales incorrectamente
separados.
Ésta mejora implica, además de
un incremento en la capacidad de
tratamiento de la planta, una mejora
en las condiciones de trabajo de
los operarios, ya que pasan de un
trabajo de selección en el que la
efectividad depende de la capacidad
de cada operario para detectar
y extraer el mayor número posible
de piezas correctas, a un trabajo
de supervisión en el que deben retirar
únicamente aquellas piezas
que no deban encontrarse en la
fracción controlada, con la consiguiente
reducción de la fatiga por
movimientos repetitivos.
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Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)
Por otro lado, en las nuevas
instalaciones y a excepción de la
línea de voluminosos (rebose de
tromel), cada operario se encarga
de la supervisión de dos fracciones
de producto que le llegan a
través de cintas transportadoras
con separación longitudinal (una
fracción en cada sector de la cinta)
y que están orientadas en línea
con el operario, por lo que las
necesidades de personal por fracción
seleccionada se reducen a la
mitad respecto a la instalación anterior
con la consiguiente reducción
de costos.
PRÓXIMAS ACTUACIONES
Las instalaciones de SANEA en
Constantí gestionan tanto residuos
de procedencia domiciliaria
(el caso de la Planta de Clasificación
de Envases y Residuos de
Envases Ligeros) como de origen
industrial asimilable a urbano, a
los cuales se les aplica un proceso
de selección específico para
recuperar materiales valorizables.
En ambos casos, el objetivo de
los procesos de selección es doble:
por una parte se pretende re-
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cuperar el máximo posible de materiales
valorizables y, por otra, reducir
la cantidad de material que
llega a vertedero.
Con la remodelación de la planta
de clasificación de envases se ha
optimizado hasta el máximo posible
el rendimiento de selección de los
residuos de envases, mientras que
la selección de residuos industriales
está realizándose con el mejor grado
de efectividad que puede garantizarse
para el tipo de material que
está llegando. Pero tanto en un caso
como en otro, existe un porcentaje
mínimo de rechazo que hasta ahora
no podía tener otra gestión que el
vertido controlado o la incineración.
Coherente con su compromiso
con el medioambiente, SANEA,
junto a KDV IBÉRICA (la división
de negocio del Grupo GRIÑÓ dedicada
al intercambio de tecnología y
la búsqueda de innovación tecnológica)
ha centrado su objetivo en la

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búsqueda de una respuesta a la
pregunta que surge al analizar la
gestión de residuos desde el punto
de vista industrial:
¿Qué solución existe en el mercado
para la reducción del rechazo
una vez que se ha hecho todo lo
posible para recuperar el máximo
de productos?
Tras analizar diferentes alternativas
(pirólisis, transformación en
CDR para cementeras, etc.), se tuvo
conocimiento de una tecnología
que, mediante una despolimerización
catalítica, conseguía transformar
aquellos compuestos con base
de carbono (plásticos, celulosa,
aceites, materia orgánica) en hidro-
carburos lineales de cadena mediana
que forman lo que se conoce como
combustible diesel.
Dos años después de ese primer
contacto con dicha tecnología,
SANEA está procediendo a construir
la que será la primera planta
en el mundo que trate a escala industrial
los rechazos de planta de
selección de envases así como de
la selección de residuos industriales
asimilables a urbanos para la
obtención de un diesel sintético
que cumpla con todas las especificaciones
requeridas para la comercialización
de combustibles procedentes
del petróleo para
automoción y/o calefacción.
La definición de los diferentes
equipos y sistemas que forman la
instalación ya se ha completado y,
a partir de finales de mayo de 2008,
se inicia el montaje de los equipos,
comenzando por lo que es el núcleo
del proceso, la planta KDV
700, para seguidamente instalar los
equipos de pre-tratamiento del material
a tratar.
La puesta en marcha de la instalación
está prevista para primeros
de septiembre de 2008, estimándose
que la puesta a régimen total de
la misma se producirá antes del fin
de este mismo año.
El proceso que se llevará a cabo
en esta nueva instalación es el
siguiente:
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El rechazo procedente de la selección
de residuo industrial asimilable
a urbano se pre-tritura para
uniformizar el tamaño a unos 350
mm como máximo y se pasa por un
tromel para retirar la fracción menor
a 70 mm, que es donde se encontrará
la mayor parte de inertes (arenas,
piedras, restos de obras menores,
vidrio, etc.). El material de
tamaño comprendido entre 70 y
350 mm se une al rechazo proveniente
de la planta de clasificación
de envases ligeros para su tratamiento
en la línea de trituración,
que cuenta con sistemas de extracción
de materiales impropios (aquellos
productos que no pueden
transformarse en hidrocarburos lineales,
como son las piedras, arena,
vidrios, cerámicas y metales).
Entre estos equipos se encuentran
separadores balísticos, ópticos,
magnéticos y de inducción, que se
configuran en la línea de pre-tratamiento
de manera que se garantiza,
junto a los trituradores, un producto
final de una granulometría
inferior a 25 mm y un contenido en
impropios inferior al 5%.
El material así obtenido pasa al
proceso de despolimerización catalítica
donde, en un primer paso,
se procede a la formación de una
suspensión oleosa del mismo, reduciendo
el tamaño de partícula
del material a un tamaño inferior a
3 mm.

Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)
En un segundo paso, la suspensión
oleosa se introduce en el
reactor junto con el catalizador y
se procede a la reacción de transformación
en hidrocarburos lineales
para su posterior destilación
(todo ello en un proceso en continuo
dentro de un circuito de recirculación)
y separación de la fracción
correspondiente al diesel, el
cual se somete (según necesidades)
a un proceso de desulfurización
para garantizar el cumplimiento
de las especificaciones
fijadas para gasóleos en la normativa
que en cada momento esté en
vigor.
El material que no puede transformarse
en hidrocarburos linea-
les, o que por la longitud de su cadena
no puede separarse como
diesel al tener un punto de ebullición
superior, es sangrado del circuito
y llevado a la unidad de tratamiento
térmico (pirólisis) donde se
realiza una rotura de las cadenas
largas, se recupera mediante una
destilación el diesel generado (el
cual se utiliza para generar la
energía eléctrica que precisa el
sistema), y se extrae el residuo final
que contiene principalmente
inertes que no se han logrado extraer
del material entrado, hidrocarburos
de cadena larga o cíclicos
y el catalizador envenenado
(que ha perdido su capacidad de
aceleración de la reacción). La
mezcla de estos productos puede
enviarse a vertedero de Clase II o
a valorización energética.
El resultado de este proceso es
la transformación de un producto
inicialmente destinado a eliminación
(el rechazo de selección) en
un diesel sintético comercializable,
así como una reducción espectacular
en el volumen de rechazo destinado
a vertedero.
En una segunda fase de este
proyecto, se prevé la ampliación de
la planta de transformación mediante
la incorporación de un segundo
módulo KDV 700 con el fin
de doblar la capacidad de tratamiento
de rechazos.
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