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Edición 1 – 2012
Construcciones metálicas/
Distribuidor de aceros
Procesado de perfiles y chapas
Acero/aluminio
KALTENBACH
If Steel is Your Deal!
www.kaltenbach.com
125 años de KALTENBACH
1887 - 2012
Opiniones de nuestros clientes
Soluciones modernas para la operación
con sierras de cinta y sierras
circulares
Goldbeck
Procesado automático de chapas
Agradable arquitectura
Importante orden de compra para
trabajos de serrado para la empresa
Vorndran
Serrar/ taladrar / corte con llama / entallado / punzonado / cizallado / granallado
Protección / Software / Servicios / Ingeniería / Soluciones integrales
KALTENBACH
Desde Lörrach hacia todo el mundo
KALTENBACH GmbH + Co. KG, Germany
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1887 - 2012
125 años de KALTENBACH

Editorial
Valentin Kaltenbach
CEO del Grupo KALTENBACH
Muy estimados amigos y asociados comerciales,
Cuando mi bisabuelo Julius Kaltenbach abrió su pequeño taller mecánico de
Haagen en 1887, no podía imaginarse que ello sería el origen de una gran
empresa, cuyos productos se distribuyen en todo el mundo.
Una mirada que abarque los 125 años de vida de KALTENBACH, nos ofrece
la oportunidad de ubicarnos mejor en el marco de la actual situación de
persistente crisis de pagos y de deudas estatales en EUROS, y también para
redefinir nuestra política empresaria y ajustarla de acuerdo a estos tiempos
de cambio y desajustes económicos.
Los países tradicionalmente industriales, están a punto de perder el
dominio que tenían establecido sobre la economía. Siempre más de los
denominados países emergentes, están teniendo un inimaginable desarrollo
económico y con cada vez más contactos y mayor aceptación en el mercado
mundial. Estos cambios, también producen sus efectos sobre la empresa
KALTENBACH
Así, a título de ejemplo, estamos experimentando de una manera cada vez
más próxima, el gran crecimiento de Sudamérica, Rusia e India: Un tercio
de nuestro volumen de facturación se está originando actualmente en esas
regiones.
El 125 aniversario de nuestra empresa, también constituye un estímulo
para mirar hacia atrás. Esta empresa de origen familiar ha vivido muchas
transformaciones a lo largo de cuatro generaciones. Durante ese tiempo
hubo cambios abruptos –tales como lo fue habernos transformado de un
taller de soplado y vidriería, en una empresa fabricante de máquinas- y
hubo adaptaciones graduales, tales como las de los últimos 20 años, en
que pasamos de ser simples fabricantes de máquinas, a ser proveedores de
sistemas.
También en el futuro, deseamos intervenir activamente en la transformación
de las estructuras económicas Nuestras experiencias y nuestra fortaleza, que
se han desarrollado durante 125 años, nos dan la seguridad que seguiremos
trabajando exitosamente junto con nuestras amigos y asociados comerciales
de todo el mundo.
Con nuestros mejores saludos.
KALTENBACH GmbH + Co. KG
Atentamente,
Valentin Kaltenbach
Contenido
Página 3
125 años de Kaltenbach
Páginas 4 y 5
Modelo KKS 463 en la empresa Atotech
Modelo MSK 471 en la empresa
Schickling Visbek
Página 6 y 7
Modelo KBS 761/1051
Entrevista con Jörg Tetling
Página 8 y 9
Nueva instalación de granallado en
la empresa
Bresser Metaal de Holanda
Página 10 y 11
Goldbeck:
Centro de procesado automático de
chapa
Página 12 y 13
Un nuevo modelo KBS 1051 reemplaza
una sierra circular en la
empresa Siag
Página 14 y 15
Una arquitectura diferente
Importante orden de compra para la
empresa Vorndran
Página 16
- Ferias 2011
- Felices ganadores
- Contacto – Direcciones / Aviso legal
Adjunto:
125 años de KALTENBACH
Desde Lörrach hacia todo el mundo
www.kaltenbach.com
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1887 - 2012 125 años de Kaltenbach
KALTENBACH
Desde Lörrach hacia todo el mundo
En el año 1887 Julius Kaltenbach abrió un pequeño taller
mecánico. En este 2012, el año del aniversario, se ilustrará
de qué manera el y sus descendientes, lo transformaron
en una empresa de renombre mundial.
„KALTENBACH.
Desde Lörrach hacia todo el mundo“
es el título de un libro que se publicó en Abril y también
durante ese mes, se presentará
una gran exposición en el museo de Lörrach dentro del
gran patio del castillo – con un recorrido virtual por la empresa,
en el sitio www.kaltenbach.com.
El libro extraído de la columna
„Lörracher Hefte“
(Cuadernos de Lörrach) describe
el desarrollo de la empresa en 76 páginas
del tomo 15.
En el sitio jubilaeum@kaltenbach.de
podrá obtenerse el libro mediante una
contribución formal de 10 Euros.
Para mostrar el desarrollo de la
empresa en el año del aniversario,
que pasó de ser un taller mecánico,
a convertirse en el actual Grupo
Kaltenbach, tenemos simbolizado
el así llamado KALTENBACH-Rolli
(Vehículo tipo carretilla de KALTEN-
BACH).
En los difíciles tiempos de posguerra,
llegó a ser el principal medio de
transporte de la región, simbolizando
al mismo tiempo el punto de partida:
Desde Lörrach hacia todo el mundo
La ciudad de Lörrach – sede principal del grupo KALTENBACH- le brinda mucha
atención al aniversario de KALTENBACH. KALTENBACH es un importante
empleador, 280 personas trabajan aquí en la casa matriz. Además, la ciudad de
Lörrach valora a KALTENBACH por su extraordinario compromiso comunitario.
Aquí, los empresarios demostraron a lo largo de 4 generaciones, de que manera
se puede participar en el desarrollo de la vida social de una ciudad y también
ayudar a la gente en épocas de necesidad. Por ese motivo, en este 2012, el
año del aniversario, se puede hablar de máquinas herramienta y de expansión,
pero asimismo cabe mencionar la Fundación „Dieter Kaltenbach-Stiftung” y el
Centro de Juegos y Creatividad. Y también un simple carro de mano (carretilla),
que en los duros tiempos de posguerra era el principal medio de transporte de
la región: el KALTENBACH-Rolli (Vehículo tipo carretilla de KALTENBACH),
presentado en la tarjeta plegable adjunta, con motivo del 125 aniversario.
Recorrido por la empresa
Todos los Viernes, desde comienzos
de Abril, hasta mediados
de Julio, KALTENBACH abre
las puertas de sus naves industriales,
para recibir la visita de
los interesados en conocernos,
tanto los provenientes de cerca
como los que vienen de lejos
Los plazos y las posibilidades
de reserva para visitas guiadas
por los lugares de producción,
serán publicados próximamente
en nuestra página de inicio
en Internet.

Alto grado de automatización
El primer modelo KKS 463
NA en período de pruebas.
Totalmente automático, rápido y económico – estas propiedades
destacan a la sierra circular universal de ingletes, modelo KKS 463
NA, que Kaltenbach introdujo en el mercado como novedad en el
año 2011. La primera de estas sierras fue adquirida por la empresa
Atotech para su sede empresaria de Feucht en Franconia. Atotech,
pertenece al consorcio petrolero Total y se especializa en técnicas
de limpieza ambiental e instalaciones de galvanizado.
Hasta hace apenas un año, aún
teníamos en servicio uno de los
antiguos modelos KKS 401 NA 600.
No obstante, éste estuvo en condición
operativa durante 20 años. En su
reemplazo, queríamos una sierra
moderna, rápida, de gran capacidad de
producción y sobre todo de operación
automática”, nos explicó Armin Paulus,
Jefe de Producción del Departamento
de Mecánica y Tecnología Vertical.
“Con el modelo KKS 463 NA, hemos
encontrado la máquina perfecta,
con capacidad de corte para la gran
cantidad y variedad de piezas de
acero inoxidable o de titanio, que
necesitamos para nuestra producción.
El serrado se realiza sin problemas y
a gran velocidad.” El ritmo productivo
está ayudado por el alimentador
automático y también por la flexibilidad
de la velocidad de avance del disco de
sierra.
La nueva sierra opera en Atotech desde
Mayo de 2011, la mayor parte del
tiempo en turnos intermedios, durante
16 horas por día. Según demanda de
la cantidad de piezas, trabaja de modo
parcialmente o totalmente automático.
“Esto funciona maravillosamente bien.
Con esta máquina, hemos alcanzado
un grado de automación del 70%”, nos
informa el Sr. Armin Paulus. Durante un
entrenamiento a cargo de Kaltenbach,
recibido en Lörrach, dos de sus colegas
han aprendido el manejo de la máquina
y del software en poco tiempo.
”La aplicación del know-how adquirido,
no fue problemático. La máscara de
entrada para el control por ordenador
es muy clara e intuitiva para operar.
El modelo KKS 463 NA, se programa
directamente en la planta de serrado.
Los operarios alimentan varias
veces por día el cargador (almacén)
automático de barras, que es un
componente de la máquina. Luego,
la sierra corta las correspondientes
partes, según orden de pedidos, de una
manera independiente. Al finalizar el
corte, las piezas terminadas solamente
deben ser extraídas y transportadas.
Tras el ingreso de las longitudes de
corte, el software de la sierra circular
de ingletes calcula la optimización del
largo de barras de manera automática.
Dado que además, las mordazas del
alimentador automático (NA), así como
la pinza (el agarrador) de secciones,
están accionados por separado
mediante su propio husillo de bolas,
el largo de los sobrantes se reduce al
mínimo.
Además, el grado de automación y la
velocidad de operación, representan
una clara ventaja del modelo KKS 463
NA, de acuerdo a la opinión de Armin
Paulus: “En vista de los altos costos de
nuestra materia prima, estamos muy
conformes, de haber podido minimizar
tanto nuestro desperdicio”. Otra
ventaja positiva: La máquina puede
efectuar simultáneamente hasta tres
cortes, al comienzo -y al final- de cada
barra, esto es una realización única
para nuestro mercado. Los recortes
residuales en forma de cuña (enjutas),
son eliminados de forma automática.
El modelo KKS 463 NA
Datos técnicos:
• Sierra circular universal, totalmente automática,
para materiales de hasta Ø 153 mm
• Hoja de sierra estándar: Diámetro 460 mm
• Bastidor (cuerpo de máquina) continuo, en
ejecución soldada de una sola pieza.
• Autom. Ajuste del inglete en un rango
de +/- 60°
• Procesamiento automático de materiales
planos, en ángulo y macizos, tubos y perfiles
especiales
• Cortes múltiples en ambos extremos (adelante
y atrás)
• Excelente calidad de corte, mediante el
ajuste y la sujeción (amarre) de la pieza a
cortar en ambos lados de la hoja de sierra.
• Cálculo automatizado de la velocidad de
corte y también del avance óptimo
• Tiempos de corte y ciclo reducidas, mediante el
ajuste electrónico de las alturas de corte y una
rápida carrera de retorno de la hoja de sierra
• Recortes y desperdicios de largo mínimo,
gracias al diseño especial de las pinzas
(agarradores)
• Clasificación automática de los recortes y
desperdicios
• Manejo sencillo y programación por pantalla
táctil
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Apto para grandes cantidades de piezas en tiempos cortos:
Modelo MSK 471 NA, instalado en Schickling
Desde una lujosa parrilla hasta una instalación de
alimentación, desde tecnología para aparatos de medicina,
hasta un contenedor para productos reciclables-
“Schickling Maschinenbau” (Metalúrgica Schickling)
fabrica componentes y conjuntos para las más
diversas industrias. La empresa familiar elabora
diariamente más de 40 toneladas de acero, en su
El motivo para la adquisición de la
nueva máquina hace aproximadamente
un año, fue la creciente cantidad de
pedidos recibidos. La decisión tomada a
favor del modelo MSK 471 NA, se basó
fundamentalmente en su alta velocidad de
corte “Los tiempos que insumen los ciclos
operativos son enormes”, nos explicó el
Jefe de Producción Werner Themann,
“cuando antes tardábamos tres días para
cumplir una orden utilizando una sierra
de banda, ahora la terminamos en seis
horas.” La nueva sierra circular totalmente
automatizada, está preparada para
procesar grandes cantidades de piezas
y justamente esa es la tarea diaria en la
empresa Schickling. “Nuestro objetivo
era cortar en serie, de forma rápida y
económica. Esto lo hemos conseguido.”
También ha mejorado notablemente la
precisión de las piezas cortadas. Para
ello, contribuyen los accionamientos
lineales, así como los husillos de bolas
con servoaccionamiento. A pesar de que
la precisión no fue uno de los criterios
prioritarios para la selección, es natural
que el Sr. Werner Themann haya
quedado contento con la optimización.
Entre las otras ventajas, el Jefe de
Producción menciona la operación
totalmente automática y el almacén de
paquetes (atados) para el almacenaje
previo de materiales a procesar. “Así
ganamos mucho tiempo y esto nos
permite ubicar a nuestros trabajadores de
una manera más eficiente.“
Rápido, preciso y flexible
Mediante el modelo MSK 471 NA, en la
planta de Schickling Vollmetall, se cortan
principalmente tubos y ejes de diámetros
entre 15 hasta 150 mm, con una longitud
de corte máxima para las secciones
de 1000 mm. A título de ejemplo, esas
piezas se utilizan en la fabricación de
vehículos, en la industria del mueble y
en la fabricación de maquinaria agrícola.
Para lograr la máxima velocidad de corte
posible, se emplean principalmente hojas
de sierra de metal duro. Con tiempos de
preparación y equipamiento mínimos,
se puede cambiar por hojas de sierra de
HHS (aceros de corte ultrarápido), esto
hace que el modelo MSK 471 NA sea
especialmente flexible. Las velocidades
de corte obtenibles, se sitúan entre los 8
y los 150 m/min, la potencia demandada
por los motores controlados por
frecuencia, es de 19 kW.
planta de Visbeck en Baja Sajonia. Para satisfacer
las distintas aplicaciones, dentro del más alto
nivel de calidad, se emplean las más modernas
técnicas de producción y se utiliza un variado parque
de máquinas. Una de las adquisiciones más
novedosas, es la sierra circular de alta capacidad,
modelo MSK 471 NA de KALTENBACH.
„En Schickling siempre hemos apostado
a las innovaciones y también desde
siempre aprovechamos las últimas
tecnologías“, subraya el Sr. Werner
Themann. “La decisión por el modelo
MSK 471 NA, fortaleció nuevamente
dicho criterio. La máquina cumple con
lo prometido y ha contribuido mucho
al aumento de nuestra capacidad de
producción.”
La empresa H. Schickling
Maschinenbau GmbH fue
fundada en 1989 como empresa
familiar y hoy emplea a más de
200 trabajadores. La innovación,
las más modernas técnicas de
producción, junto con una gestión
eficiente y rentable, caracterizan al
especialista en procesamiento de
chapa y técnicas de mecanizado
por corte de viruta. En Oldenburgo,
región de Münster, el Sr. Hermann
Schickling fue distinguido como el
empresario del año en 2009
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El efecto V ... Si el acero es su negocio!
Innovaciones y crecimiento para la sierra
de cinta más rápida del mundo
Mediante el empleo de un sistema de avance con servoaccionamiento
mediante husillos de bolas y el aumento de la velocidad de
corte, combinado con el sistema automático de giro para el ajuste
de ángulos de inclinación (AFC), la sierra de cinta modelo KBS 1051,
ha revolucionado el corte de perfiles . A su gran velocidad record, se
une una marcha muy silenciosa, con los confiables y repetibles valores
de los intervalos de avance, que constituyen sus puntos más
fuertes. Esta máquina, única en el mundo ha recibido una pequeña
hermana, el modelo die KBS 761.
Al mismo tiempo, se ofrece otra innovación estelar, gracias a la cual,
ambas sierras de alta capacidad, son capaces de producir aún más:
El nuevo efecto V para elevación de la mesa de serrado impide prácticamente
el aprisionamiento de la cinta de sierra durante el corte
Acerca del crecimiento de la familia y de las nuevas tecnologías, hemos
hablado con nuestro Jefe de Ventas el Sr. Jörg Tetling.
KBS 761
La solución óptima, cuando se trata de un
rango de trabajo de hasta 750 mm:
El modelo KBS 761 dispone de todas
los puntos fuertes del modelo KBS 1051.
Es el modelo tope, hecho a la medida
para las industrias de nivel medio, tanto
metalúrgicas y de construcciones metálicas
así como para los distribuidores de
materiales de acero.
Datos técnicos
• Rango de trabajo 750 × 500 mm
• Sierra vertical, en ejecución estable con
dos columnas de soporte
• Preparada para AFC (Auto Feed Control),
con ajuste automático de la inclinación
de la cinta de sierra para distintas
secciones transversales de los perfiles a
cortar.
• Avance electromecánico del bastidor
mediante husillo de bolas, comandado
por servomotor
• Sujeción (amarre) del perfil con ajuste
automático, incluyendo la medición de
las secciones
• Operación de la máquina controlada mediante
el moderno software PROFICUT,
para corte de materiales de construcción
de acero
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Jörg Tetling, Jefe de Ventas
¿Por ese motivo, existe ahora la hermanita,
la KBS 761?
¡Así es! Dispone de la misma tecnología del modelo KBS
1051, pero con un tamaño menor y por lo tanto su precio
es más conveniente. Puede procesar perfiles de hasta
750 mm, una medida totalmente suficiente para muchas
industrias de nivel medio, metalúrgicas y de construcciones
metálicas, así como para los distribuidores de materiales
para construcciones de acero. Por supuesto que también
es combinable, por ejemplo con el taladro para perfiles
laminados de acero, modelo KDM 615. Entonces, ahora
tenemos una solución justa para un importante segmento
de mercado. Para ambas máquinas, además del efecto V,
también ofrecemos otra novedad muy interesante.
¿Que significa „V-Tract“?
Tras ella se oculta la elevación hidráulica de la mesa
de corte, en unos pocos milímetros por encima del nivel
del transportador de rodillos. Por efecto de la elevación
durante el serrado, el canal de corte se abre de un modo
casi insignificante y adopta una forma aproximada a la “V”.
Así se impide en forma práctica, el aprisionamiento de la
cinta de sierra.
¿Como recibió el mercado la introducción del
modelo KBS 1051?
Tuvo una resonancia apabullante Hemos experimentado
reacciones sumamente entusiastas por parte de muchos
clientes. Experimentaron un aumento de eficiencia
inimaginable con anterioridad. Esta máquina fue un
auténtico suceso de ventas desde el principio. El
único obstáculo para su compra por parte de algunas
industrias, fue su alto rango de capacidades de trabajo.
El modelo KBS 1051 está diseñado para procesar
perfiles de hasta 1030 mm, pero no todos los clientes
necesitan cortar hasta esa dimensión.
¿Para qué se
necesita esta apertura del canal de corte?
Los grandes perfiles en doble T, suelen quedar con
tensiones residuales originadas durante el proceso de
laminado en caliente. Durante el proceso de serrado, eso
puede provocar una deformación del material en el sector
de corte, que luego causa un aprisionamiento de la cinta
de sierra dentro del canal de corte. Eso puede llevar a un
paro de producción y también ocasionar un alto costo de
reposición de herramientas.
¡Muchas gracias!
Novedad para los modelos
KBS 1051 y KBS 761
Elevación de la mesa
de corte
El efecto V
Durante el proceso de
serrado, la mesa de corte es
elevada unos pocos milímetros
por encima del nivel del
transportador de rodillos. Durante la elevación se
abre el canal de corte.
Argumentos irrebatibles en favor de la innovación
“Efecto V”, introducida por KALTENBACH:
• Más lugar para la cinta de sierra
• Evita el aprisionamiento de la cinta
• Reduce los costos de reposición de herramientas
• Aumenta la disponibilidad de la instalación de serrado
Petr Kuzela, consejero delegado de la filial de
Kaltenbach en la República Checa instantes
antes de recibir premio.
El modelo KBS 1051 presentado
en la Feria fue premiado en la
República Checa
En Octubre de 2011, en ocasión de la Feria
Internacional de Máquinas de Brno, República
Checa, se trató de determinar aquellos elementos
más innovadores para ser expuestos allí. En esta
feria, se presentaron 1600 empresas procedentes de
23 países, con un total de 6000 exhibidores. Ocho
elementos en exposición, entre ellos la sierra de
cinta más rápida del mundo, la KBS 1051, fueron
premiados durante una ceremonia oficial, con la
presencia del Presidente de la República Václav
Klaus y el Primer Ministro Petr Nečas. La entrega de
premios tuvo gran resonancia en los periódicos y en
las revistas especializadas.
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Totalmente integrada.
Para la empresa Goldbeck fue
desarrollada una unidad de taladrado
de chapas por oxicorte de
plasma, manejada por robot.
Construir en base a un sistema, de modo rápido, económico, llave
en mano – en estas palabras se resumen las exigencias bajo
las cuales trabaja el grupo empresario Goldbeck radicado en Bielefeld.
La base de su éxito y su dinámico crecimiento en los años
pasados, se deben en no menor medida a los componentes constructivos
sistematizados de fabricación propia.
Aquí valen los mayores patrones de calidad, rapidez y rentabilidad.
Con la nueva unidad de taladrado de chapas por oxicorte de
plasma, manejada por robot, totalmente automática, la empresa
Goldbeck adquirió más capacidad de fabricación y eficiencia.
La instalación fue desarrollada y montada por KALTENBACH.
Para explicar como surgió el trabajo en colaboración y sus resultados,
hablamos con el Jefe de Planta Sr. Fabian Metz.
¿Para que etapa de producción se
implementó este proyecto?
La instalación debe fabricar partes con
materiales de chapa, que a continuación
serán soldados a los componentes
de la construcción metálica. Se
trata entonces, del corte con llama
y taladrado de chapas de base y de
cabecera, chapas de refuerzo, costillas
y similares. Para estas etapas habíamos
estado utilizando corte oxiacetilénico
y taladradoras con taladros de corte
ultrarápido, o bien habíamos comprando
esas partes a terceros.
¿Qué pretenden obtener Ustedes
con esta instalación?
En primer lugar, aumentar la
velocidad de fabricación y para ello
es fundamental la contribución de
los equipos de corte por plasma y los
taladrados con brocas de metal duro.
Sin embargo, el objetivo principal era
la integración inteligente de esta etapa
de producción dentro de la totalidad
del proceso y mediante un enfoque de
fabricación moderno, llegar a completar
la totalidad del proceso de fabricación. .
¿Qué entiende Usted por totalidad
del proceso de fabricación.?
Al “montaje” de los componentes de
la construcción metálica realizado
en nuestro taller, nosotros lo
denominamos “armado”. Queremos
lograr, que en el lugar de trabajo
donde se realiza el armado, no se
pierda más el tiempo en tareas de
búsqueda y clasificación de piezas.
Todas la piezas a ser unidas, deben
llegar al lugar de trabajo con el control
de recepción ya realizado, de modo
que quienes realicen el armado
puedan concentrarse en su actividad
específica.
¿Vale decir que para Usted se trata
de unificar técnicas y logísticas de
fabricación ?
Exactamente. Queremos minimizar
esfuerzos para manejar componentes
y mejorar la cadena (el flujo) de
valor. También hemos reflexionado
acerca de las etapas de ingeniería,
que podrían ayudarnos a lograr
una mejor eficiencia y una mayor
participación en la agregación de
valor. En esto, pronto tuvimos en claro
que necesitábamos una instalación
8

totalmente automatizada con la
robótica incluida. En el mercado ya
existían esas instalaciones, pero eran
para procesar chapas de poco espesor
y no de hasta 30 milímetros. Entonces
buscamos a un asociado, dispuesto a
tomar esa transferencia de tecnología
a su cargo. No fueron muchos los que
se atrevieron a intentarlo.
¿Por qué se decidieron por KALTEN-
BACH?
Para ello hubo una serie de razones.
En primer término hubo buena química
–una empresa mediana, dirigida por
sus dueños, una empresa familiar
motivada por la tecnología, es un socio
apto para nosotros. Las condiciones
de límite y las exigencias necesarias
a satisfacer por la instalación, fueron
aclaradas sistemáticamente y se llegó
a una solución de común acuerdo. En
hecho que el Sr. Valentin Kaltenbach
se haya involucrado personalmente,
fue una necesidad impuesta por la
envergadura de este proyecto de
desarrollo y para nosotros, fue una
clara muestra de la importancia que
la empresa KALTENBACH le otorgó a
este proyecto.
La instalación está en servicio desde
el pasado mes de Septiembre, en
Diciembre se realizó la recepción
definitiva. ¿Como denominaría al
resultado
Nuestras expectativas fueron
totalmente cumplidas. En Diciembre
el contador de piezas mostró que se
produjeron más de 65.000 piezas,
por lo tanto podemos estimar una
capacidad de producción de por
lo menos 200.000 piezas. Hemos
dado un gran salto de eficiencia,
dado que el sector de armado está
recibiendo los palets preparados
en los diferentes lugares de obra
y que actualmente no se requiere
ningún paso manual intermedia. Las
diferentes posiciones se encuentran
separadas y clasificadas sobre el palé
(la paleta), los números de parte llevan
marcaciones que indican hacia arriba
y son inmediatamente reconocibles.
Los operarios especializados,
pueden aplicar su know-how, de
manera más intensiva, dado que se
reduce el esfuerzo de búsqueda. Al
mismo tiempo, los operadores de
máquinas pueden usar la instalación,
sin necesidad de convertirse en
especialistas de software.
¿Entonces, Usted está satisfecho
con la facilidad de manejo?
Sí. Desde el principio del proyecto,
esto era una de las exigencias
más importantes. Queríamos una
instalación robusta, con un software
estable y hemos recibido ambas cosas.
También la disponibilidad es muy
buena, tal como lo habíamos pedido.
Asimismo y para todos los casos, la
instalación fue concebida de manera tal
que también pueda operar sin empleo
del robot. En caso de interrupción
por avería del robot, las piezas se
vuelcan automáticamente al recipiente
colector. Podemos seguir trabajando
con poca dotación de personal y seguir
haciéndolo con mucha flexibilidad.
¿Como se comportó la clasificación
robotizada?
Es un requisito necesario para una
operación con poca mano de obra. En
el curso del proyecto hemos seguido
desarrollando ese enfoque y ahora, no
solamente podemos paletizar las partes
terminadas, sino también agrupar una
mayor cantidad de órdenes de trabajo
con espesores de chapa diferentes, para
despachar hacia los lugares de trabajos
de soldadura. Esto mejora la anidación
y así contribuye a la minimización de
desperdicios de recorte.
La empresa Goldbeck GmbH
fue creada en la ciudad de
Bielefeld en 1969, como empresa
de construcciones metálicas
del tipo clásico. Actualmente
es un grupo empresario de tipo
mediano, con gestión familiar, en
Europa pertenece a las fuerzas
impulsoras en el ámbito de las
obras civiles para construcciones
comerciales, industriales y
comunales.
El espectro de sus realizaciones
está centrado en el diseño, la
construcción y el mantenimiento
(el servicio) de edificios de
oficinas, naves industriales y
edificios de aparcamiento.
En el ejercicio de 2010/11 obtuvo
una facturación anual de 1.100
millones de Euros.
Emplea a 3.000 trabajadores
en cuatro plantas industriales
(Bielefeld, Hamm, Plauen, Kutna
Hora (República Checa), dos
centros de sistemas (Bielefeld,
Mannheim) y 38 sucursales en
Alemania y en territorio europeo.
¿La programación de la instalación es
costosa?
Es muy sencilla, dado que el nivel del robot
y el nivel de la máquina están separados
y durante la operación siempre se puede
recurrir a ambos de manera paralela.
Los datos DSTV-NC (archivos de gestión
del control numérico de la Federación
Alemana del Acero) están a la disposición
para nuestro sistema y son procesados de
modo automático. Ese es el caso normal,
por lo tanto, el tiempo de programación
es muy reducido. Puedo prever un muy
buen resultado para esta instalación,
en la próxima prueba de verificación de
rentabilidad, que aún está pendiente.
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Amplio espectro, alta eficiencia.
Equipo de granallado
El sistema de granallado
y protección Marathon A
2506, refuerza servicios
de proceso de Bressers
Metaal
Un proceso de producción y de servicios, bajo un
mismo sin techo, combinado con una perfecta logística
y rápido despacho – con estos puntos fuertes,
la empresa Bressers Metaal B.V. obtuvo su importante
ubicación en el mercado. Sobre una superficie
de 70.000 metros cuadrados ubicada en Tilburg,
Países Bajos, se almacena y se procesa una amplio
espectro de productos tales como: perfiles de
acero, chapas, tubos y alambres. Con instalaciones
de transporte totalmente automatizadas que contribuyen
a una producción rápida y exacta. Para sus
prestaciones de servicios, dispone además de sierras
y dobladoras (curvadoras), de instalaciones de
granallado,barnizado y galvanizado de partes. Para
ello la empresa Bressers Metaal emplea instalaciones
modernas, tales como por ejemplo, una nueva línea
de granallado y conservación (protección superficial)
de KALTENBACH.
Durante el año pasado la línea de
barnizado existente finalizó su vida
útil y tuvo que ser reemplazada.
La instalación de granallado de la
firma Gietart que la precede, fue
fabricada en 1994 y seguía trabajando
perfectamente, pero el Director Ejecutivo
Daan Bressers, quien dirige la empresa
junto con su primo Valentijn Bressers, se
decidió por una renovación integral:
Ambas instalaciones se reemplazaron
en una sola etapa de trabajo.
Las fundaciones y los sistemas
transportadores de rodillos para carga y
descarga pudieron quedar; las nuevas
máquinas se adaptaron y se ajustaron
perfectamente.
Desde mediados de 2011, la instalación
de granallado Marathon A 2506 y la
línea de conservación (protección) KPC
2504 de KALTENBACH (anteriormente
Gietart) se encuentran en producción.
Una nueva sierra de cinta, el modelo
KBS 1051 de KALTENBACH, completa
la cadena de proceso y contribuye
a lograr tiempos de procesado
especialmente rápidos. “Gracias a la
exhaustiva planificación del proveedor,
el montaje de las nuevas instalaciones
tuvo un desarrollo perfecto”, nos
informa Daan Bressers. “La producción
se mantuvo hasta el día anterior e
inmediatamente tras la finalización
del montaje se continuaron las
operaciones.”
En esa oportunidad, también se
modernizaron los comandos eléctricos
de las numerosas instalaciones de
transporte. Para bajar los costos
de energía, se pasó de un sistema
de comando normal a un sistema
de comando por frecuencia. El
Director Ejecutivo Daan Bressers, le
adjudica gran valor a la tecnología
moderna, para poder atender a
sus clientes, brindándoles la mejor
calidad y con la mayor rapidez: “Con
la actual instalación de granallado
alcanzamos una notable mejoría en
la producción y podemos procesar un
espectro de materiales más amplio.
La máquina antigua, tenía problemas
con el procesado de chapas de poco
espesor. La nueva, tampoco nos
presenta problemas en este segmento”,
según nos ha declarado.
La instalación de granallado y protección
Marathon A 2506, ofrece un gran
economía de consumo para el material
de granallado. La recuperación casi total
del material de granallado protege los
recursos y el medio ambiente. Mediante
el sistema de limpieza de aire en
cascada de varias etapas, se eliminan
completamente el polvo y la cascarilla,
por lo tanto, se puede mantener durante
mucho tiempo ese alto rendimiento de
granallado. Asimismo Daan Bressers
tiene otro motivo de alegría, ya que
el material de granallado puede ser
dosificado con más precisión que antes.
Con su triple cubierta, la instalación es
sumamente resistente al desgaste. El
acero de construcción empleado para
la parte exterior, asegura una gran
estabilidad, el revestimiento interior de
acero al manganeso está atornillado
con la cubierta y puede ser sustituido
de una manera rápida y sencilla.
Dispone de tres accesos para trabajos
de inspección y mantenimiento. “Incluso
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las piezas más pequeñas pueden ser
reemplazadas más fácilmente ahora”
nos explica el Director Ejecutivo, “y en
el conjunto, la rentabilidad aumentó
notablemente. Con sus seis poderosas
turbinas de granallado, la máquina
ofrece mucho más capacidad,
manteniendo a la vez la misma calidad
del producto final.”
Gracias a la nueva línea de protección
superficial KPC 2504, el proceso
ganó en velocidad de procesado y en
eficiencia, según lo declarado luego
por Daan Bressers
Mientras que el grado de automación
aumentó en todos los aspectos,
tanto el consumo de materiales,
así como la inversión de tiempo
han disminuido notablemente. Un
sistema de posicionamiento ajustable
individualmente para cada una de
las ocho pistolas de pulverización
de pintura, el ajuste automático del
recorrido de la pulverización a la
velocidad de avance del cabezal
de pintado y el óptimo flujo de
aire, permite ahorrar pintura y
contaminación por emisiones.
Gracias al transportador a cadenas
se produce un contacto mínimo entre
el material y la máquina y se puede
lograr un pintado completo en un solo
ciclo operativo. Además de los tiempos
de recorrido, se reducen notablemente
los trabajos y los gastos resultantes de
limpieza y mantenimiento. Las paredes
y el techo de la cabina de pulverización
seca, están revestidos con una
lámina antiadherente para facilitar
su limpieza, el piso está protegido
contra la contaminación por una
lámina intercambiable. Asimismo se
redujo el consumo de energía durante
el proceso de secado, dado que el
secador posterior está conectado
mediante un sistema de tuberías con
el horno de precalentamiento y se
aprovecha el aire calentado allí para el
proceso de secado.
Por lo tanto, la nueva línea de
protección superficial responde a uno
de los principios fundamentales de la
firma Bressers Metaal: “Granallado y
protección superficial – perfectos y con
respeto por el medio ambiente.”
La empresa familiar Bressers
Metaal B.V. de Tilburg en los Países
Bajos, acredita una trayectoria con
120 años de historia. La aplicación
de las más modernas tecnologías
de fabricación, constituye desde
siempre, uno de sus puntos más
fuertes. En el año 1966 se instaló
aquí la primera línea de protección
superficial totalmente automática
de los Países Bajos, desde 1995,
se emplean máquinas controladas
por ordenadores. Actualmente,
la empresa Bressers Metaal, es
una de la mayores empresas
independientes de esa clase,
dentro del territorio del Benelux.
11
Daan Bressers,
Director Ejecutivo

La alternativa flexible
La sierra de cinta KBS 1051, también
es muy eficiente para cortar perfiles
de gran tamaño.
La antigua sierra circular, ya había cumplido su ciclo de vida útil.
Ya no merecía la pena realizar un reacondicionamiento integral
y se decidió adquirir una máquina nueva. En realidad, la técnica
aplicable al corte no estaba en discusión –también la experiencia
anterior aconsejaba únicamente la adquisición de una nueva sierra
circular. Dado que hasta ese momento, era la única máquina
en condiciones de asegurar una capacidad de corte estable para
perfiles grandes. Sin embargo tras realizarse una comparación
detallada entre las distintas máquinas, resultó que existía una
buena alternativa: La “sierra de cinta más rápida del mundo”, no
solamente puede competir fácilmente gracias a su gran velocidad
de trabajo, sino que además, presenta una serie de ventajas
adicionales respecto a una pesada sierra circular. La empresa de
construcciones metálicas de SIAG Stahlbau Ruhland, se convenció
rápidamente tras su escepticismo inicial. Actualmente, están
más que conformes de haberse decidido por el modelo KBS 1051.
SIAG Ruhland, es una empresa de
construcciones metálicas, de tipo
clásico, cuyo espectro de prestaciones
abarca desde puentes de cañerías
hasta la construcción de plantas
generadoras de energía. Debido a la
gran variedad de proyectos en curso,
deben procesar diariamente perfiles de
50 a 1000 mm y con una permanente
variación en las cargas de trabajo. La
sierra existente se había mostrado muy
apta para los perfiles grandes, pero para
los pequeños no había demostrado ser
la máquina ideal: Según la dimensión
de la pieza a procesar, se debían
emplear discos de sierra con diferentes
pasos de dientes. Para cambiarlos, se
requería el empleo de dos personas
y de una grúa y esto podía tardar
hasta unos 20 minutos. Cuando era
necesario procesar diferentes tamaños
de perfil, para un mismo pedido, surgían
tiempos inactivos que se hacían sentir
fuertemente. Dado que casi siempre los
12

¿Sierra circular o sierra de cinta?
Comparativa entre HDM y KBS 1051/761
KBS 1051
Hasta que se introdujo la sierra de cinta KBS 1051, la sierra
circular modelo HDM, era la más rápida para las construcciones
metálica pesadas. Es la máquina ideal para este sector. Cuando
se trata de procesar simultáneamente grandes perfiles, en
grandes cantidades, convence gracias a su gran robustez y
sus reducidos tiempos de corte. Sigue siendo invencible para
los perfiles de tamaño mayor a 600 mm.
Pero desde su entrada al mercado, el modelo KBS 1051/761
– la sierra de cinta más veloz del mundo – significó una seria
competencia para la HDM. Equipada con una cinta de metal
duro, también consigue tiempos de corte breves, para perfiles de
tamaño grande. Ofrece claras ventajas en cuanto a flexibilidad,
así como en cuanto a costos de inversión y gastos adicionales.
Por primera vez, una sierra de cinta, sirve también como máquina
estándar, para el trabajo con construcciones metálicas pesadas
Para poder evaluar exactamente si la solución óptima está dada
HDM 1432
por una sierra circular o una de cinta, hay que considerar el
número de piezas y los tamaños de perfil a cortar, esto es un
factor importante para tomar la decisión.
Los puntos fuertes del modelo KBS 1051/761
• Mayor capacidad de corte con cinta
de HHS (aceros de corte ultrarápido)
• Mayor capacidad de corte con cinta
de HM (metal duro)
• Menos gastos adicionales y tiempos
inactivos menores
• Menores precios de adquisición
• Menores costos de herramientas
• Mayor flexibilidad para distintos tamaños de perfil
• Mayor espectro de materiales
pedidos, incluían vigas muy pesadas,
la sierra circular, resultó ser la mejor
máquina universal entre las que se
disponían hasta ese momento.
El impulso inicial para pensar y
buscar una alternativa, lo produjo una
presentación realizada en la empresa
KALTENBACH. “En aquel entonces
había temores en cuanto a que los
cortes de una sierra de cinta, no
serían lo suficientemente angulares,
pero esos temores se disiparon
totalmente durante presentación del
modelo KBS 1051 realizada en la
empresa KALTENBACH”, recuerda
Winfried Jenke. Es el responsable de
desarrollo de proyectos e inversiones,
en la empresa SIAG Stahlbau Ruhland.
Luego de la demostración llevada a
cabo en Lörrach, se pasó a efectuar una
comparación detallada de las sierras de
cinta y circulares que podían ser tenidas
en cuenta. “Con la nueva máquina,
también queríamos optimizar el flujo
de materiales y sobre todo, ser más
rápidos.”
En lo referido a la velocidad de corte,
la sierra de cinta estaba claramente
posicionada en el primer lugar y esto se
confirmó durante la producción diaria:
“Para una viga de tamaño 600, nuestra
antigua sierra circular tardaba 20
minutos. El modelo KBS 1051 equipado
con una cinta de metal duro realiza
el corteen un minuto y medio”, nos
dice con satisfacción Winfried Jenke.
“En promedio ahorramos entre un 40
hasta un 50 porciento en el tiempo
de procesado. Esto también nos está
obligando a una aceleración de los
procesos de fabricación que le siguen.”
La sierra de banda, ofrece otra
importante ventaja adicional en cuanto
al tiempo de fabricación. Por un lado,
nos permite serrar perfiles pequeños y
grandes, con un mismo paso de dientes
y por lo tanto la herramienta requiere
menos recambios. Por otro lado, ese
recambio es mucho más fácil, en cuanto
llega la necesidad de realizarlo. Puede
ser realizado por una persona, sin auxilio
de grúa y para ello solamente tarda
aproximadamente diez minutos.
Como regla general, en la empresa SIAG
Stahlbau Ruhland, se emplean cintas de
sierra HHS (aceros de corte ultrarápido).
“Para perfiles de más de 500 mm y para
grandes cantidades, empleamos cintas
de metal duro”, nos explica Winfried
Jenke. “En relación a la sierra circular,
hemos obtenido economías de material
y en gastos adicionales, de por lo menos
un 50 porciento.”
Luego de un año y medio de
producción, el balance de esta nueva
adquisición, aparece como muy positivo.
Durante todo ese tiempo, no hubo
necesidad de efectuar reparaciones,
con excepción de un ajuste en el
extractor de virutas. La eficiencia de
la relación costo-beneficio de esta
máquina, superó nuestras mayores
expectativas. “Además, cabe destacar
el buen trabajo en equipo –el Servicio
al Cliente de KALTENBACH siempre
se hace presente, cuando se lo
necesita. Recibimos un apoyo técnico
competente y si necesitamos piezas
de repuesto, las obtenemos a la
mayor brevedad.”
La empresa SIAG Stahlbau Ruhland
GmbH & Co. KG acredita
una tradición de 90 años dedicados
a las construcciones metálicas.
La empresa se fue fundada
en 1921 con el nombre de “Eisenbau
Manig“, en Ruhland, región de
Niederlausitz (Baja Lusacia). En
1949, se convirtió en “Volkseigenen
Betrieb” (empresa del pueblo
en la RDA), que luego en 1996, fue
privatizada. Fue temporalmente
parte de un consorcio metalúrgico
y desde el año pasado, la empresa
volvió a ser independiente. En
su tradicional sede de Ruhland,
la empresa se especializó en construcciones
metálicas para obras
civiles y fabrica construcciones
livianas y pesadas.
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Fachada robusta
Construcción en acero compuesta
por 1144 partes
En la periferia de la ciudad de Heilbronn y desde hace
algunos meses las miradas de los pasantes está atraída
por la nueva obra de un extravagante edificio de oficinas,
con el nombre de QBIG,. Allí se encuentra un enorme bloque
cúbico con fachada de vidrio, rodeado por una red
irregular, que también tiene un contornos de cubo, fabricada
con perfiles de acero, pintados de blanco brillante,
de 37 metros de largo, por 32 metros de ancho y
21 metros de altura.
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Esa construcción tan impresionante
como costosa, fue
instalada por la empresa Vorndran
Metallbau, con sede en
Kleinwenkheim, Franconia, Baviera.
La totalidad de las 1144
partes de acero fueron cortadas
a medida en una sierra de cinta
provista por Kaltenbach, el modelo
KBS 750 DG NA.
“Naturalmente, esta orden, fue un
extraordinario desafío para nosotros,
nos relata el Gerente-Junior, Tiemo
Vorndran. “Nunca hemos hecho algo
así antes Pero nos dispusimos a la
realización de esto con mucho sentido
del humor” El diseño de la red de acero
proviene de la comunidad de trabajo
de Riemer Planung y Lucie Holzigel en
Heilbronn, que confeccionó los planos
para la totalidad del edificio de oficinas.
La construcción estuvo a cargo de la
empresa Vorndran Metallbau.
El corte de las partes para formar la
red, fue el mayor pedido a procesar
por la sierra de cinta KBS 750 DG NA
de la empresa Vorndran, desde su
adquisición en el año 2006.
1144 partes fabricadas con perfiles de
acero hueco, de medidas 400 x 200 x
6 mm, con ángulos variables, desde
abiertos, hasta muy agudos, fueron
serrados entre Mayo y Julio de 2011.
Esto representó 2,7 Kilómetros lineales
de tubo rectangular, con un peso total
de 150 toneladas. “Especialmente
debido al sencillo ajuste de los ángulos
de corte, la sierra de cinta KBS 750
DG NA, fue la máquina ideal para este
pedido, nos explica el Gerente-Junior,
Tiemo Vorndran.
Para poder realizar el transporte, sin
complicaciones y de modo seguro
hasta el lugar de obra una vez
terminados los cortes, las piezas
individuales cortadas, no debían
superar la dimensión máxima de 15 x 3
metros, para un elemento. Por lo tanto,
las partes individuales más largas, que
fueron serradas, medían 15 metros
de largo – las más cortas, medían
solamente 10 centímetros.
Los elementos individuales, se
unieron por soldadura en los puntos
nodales y fueron atornillados a la parte
posterior, a través de un orificio de
registro, a efectos de ocultar la visión
de los cordones de soldadura desde
el exterior. Para asegurar el ajuste
exacto durante el montaje en obra, el
equipo de Vorndran, armó, a manera
de ensayo general, los componentes
individuales de la red de acero, en
la nave industrial de su taller de
Kleinwenkheim.
En Abril debía comenzar la mudanza y
la ocupación de las primeras oficinas
en el edificio.
Hasta ese entonces, todavía quedan
pendientes de terminación algunos
trabajos restantes. No obstante, aún
sin éstos, en la periferia de la ciudad de
Heilbronn, surgió una novedad digna
de ser vista.
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Fechas de Ferias en 2012
Feria País Lugar Fecha
Exhibition Country City Date
INDUSTRIE Francia Paris 26.-30.03.2012
Expomin Chile Santiago 09.-13.04.2012
MACH Gran Bretaña Birmingham 16.-20.04.2012
BIAM Croacia Zagreb 17.-21.04.2012
Nistra Eslovaquia Tschechien 05.2012
Fabtec/Expoweld México Mexiko DF 02.-04.05.2012
Industriautomation Hungría Budapest 15.-18.05.2012
Mecànica Brasil Sao Paulo 22.-26.05.2012
BIEHM España Bilbao 28.05.-02.06.12
Metallooobrabotka Rusia Moskau 28.05.-01.06.12
MACH-TOOL Polonia Posen 29.05.-01.06.12
Construmetal Brasil Sao Paulo 14.-16.08.2012
MSV Rep. Checa Brünn 17.-21.09.2012
AMB Alemania Stuttgart 18.-22.09.2012
Den Tekniska MessenNoruega Oslo 25.-28.09.2012
Expomin Perú Lima 12.-14.09.2012
Expo Metallica Colombia Bogota 01.-05.10.2012
Stahlbautag Bouwen Holanda 10.2012
Intertool-VIENNATEC Austria Wien 09.-12.10.2012
Tekniska Mässan Suecia Stockholm 23.-26.10.2012
Euro-Blech Alemania Hannover 23.-27.10.2012
Metavak Holanda Gorinchem 08.-10.11.2012
Prodex Suiza Basel 20.-24.11.2012
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AMÉRICA CENTRAL, AMÉRICA DEL SUR
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GRECIA, CHIPRE
G. & I. Pangakis S.A.
info@pangakis.gr
ITALIA
Servizi Lame di A. Marchesini
info@servizilame.com
IRLANDA DEL NORTE
Gillen Machine Tools
philip@gillenmachines.com
NORUEGA
Meidell A/S
post@meidell.no
SUECIA
Intercut Sverige AB
info@intercut.se
DINAMARCA
V. Loewener A/S
vl@loewener.dk
RUMANIA, BULGARIA
Straaltechniek Minex Int. S.R.L.
minex@minex.ro
POLONIA
PHU Effect
effect@icz.pl
ISRAEL
Ben Adiri & Cohen Machinery Ltd.
sales@rbo.co.il
TURQUÍA
Memak Makina Sanayi ve Dis Tic. Ltd. Sti.
mustafa@memak.com.tr
ÁFRICA DEL SUR
First Cut (Pty) Ltd.
info@firstcut.co.za
JAPÓN
Daido Kogyo Kaisha Ltd.
overseas@daidokogyo-kk.co.jp
AUSTRALIA, NUEVA ZELANDA
ProTUBE Asia Pty Ltd.
info@protube.com.au
INDIA
Ionization Engineers Pvt. Ltd.
pawan@iepl.co.in
EEUU, CANADÁ
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RUSIA
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