Resinas AMODEL - Solvay Plastics

Este punto de referencia de transición producirá una pieza
que esté casi llena pero no compactada. Una vez que se
determine el punto de referencia de transición correcto, se
debe aplicar presión de empacado o sostenimiento para
completar el llenado y compactar la pieza. En los casos en
que no se cuente con controles de velocidad y posición, se
deben ajustar la presión de inyección y los relojes para llenar
rápidamente la pieza, usualmente en 1 o 2 segundos.
Empacado y sostenimiento
El llenado de la cavidad del molde con polímero se completa
durante la porción de empacado y sostenimiento del proceso.
La aplicación continua de presión permite lograr la máxima
densidad en la pieza. Las variables son la presión y tiempo de
sostenimiento.
Durante la porción de inyección del ciclo, la velocidad de
inyección para cada categoría de resina AMODEL se
estableció usando el valor que se muestra en la Tabla 4.
Debe respetarse la presión necesaria para alcanzar dicha
velocidad, y la presión de sostenimiento se debe fijar
inicialmente a la mitad de dicho valor. La presión de
sostenimiento debe ser tan alta como sea posible sin
producir rebabas en la cavidad para asegurar la densificación
óptima de la pieza moldeada.
El tiempo de sostenimiento dependerá de varios factores,
incluyendo el grosor de la pieza, las dimensiones del punto
de inyección, la temperatura del molde y la velocidad de
cristalización de la resina. Use el multiplicador que se
proporciona en la gráfica de configuración para determinar el
tiempo inicial de sostenimiento en base al grosor máximo de
la pieza, a fin de obtener un cálculo inicial del tiempo de
sostenimiento adecuado. De hecho, la mejor forma de
determinar el tiempo de sostenimiento es
experimentalmente. Pese las piezas hasta que los
incrementos en el tiempo de sostenimiento no incrementen el
peso de la pieza. La falta de una densificación completa en
las piezas moldeadas puede producir problemas de
rendimiento como ondulaciones, encogimiento irregular o
grietas.
Enfriamiento
Durante el paso de enfriamiento, la pieza se endurece y se
vuelve lo suficientemente fuerte como para ser expulsada sin
que los pernos expulsores produzcan ondulaciones o
deformación. Al mismo tiempo el husillo gira, recogiendo
material para el siguiente ciclo. La velocidad de giro del
husillo debe ser entre 100 y 200 rpm, con una contrapresión
justamente suficiente para asegurar un tamaño de colada
uniforme. La velocidad a la que se debe desplazar el husillo
se proporciona en la gráfica de configuración.
Si se utilizan tiempos largos de enfriamiento, el tiempo de
residencia del polímero en el barril se puede volver excesivo
y producir degradación del mismo. Una demora en el husillo
(intervalo de tiempo adicional entre el final del empacado y
sostenimiento, y la recuperación del husillo) puede ayudar a
reducir al mínimo esta degradación. Si ocurren problemas de
expulsión, revise que el molde tenga un ángulo de salida
correcto y que las superficies de expulsión no tengan
muescas y estén bien pulidas.
Temperatura y control del molde
Es necesario mantener una temperatura uniforme en toda la
superficie del molde. Por lo general esto se logra haciendo
circular un medio de transferencia de calor por una serie de
canales cortados en el molde. Este medio de transferencia de
calor usualmente es una mezcla de agua y etilenglicol
cuando la temperatura del molde debe ser de 200°F (95°C) o
menos, o un aceite cuando la temperatura del molde tiene
que estar por encima de 200°F (95°C).
También se deben considerar las características del molde,
como los corazones que pueden estar térmicamente aislados
y requieren control térmico adicional. Existen varios métodos
para manejar estas situaciones. El método más fácil es cortar
un canal de enfriamiento adicional en el detalle de la cavidad
y suministrar un medio enfriador a todo lo largo del corazón.
En situaciones en las que el detalle es demasiado pequeño
para cortar dicho canal, se puede colocar un perno conductor
térmico hecho de cobre berilio dentro del corazón para
facilitar la transferencia de calor. Las consecuencias de no
controlar los puntos calientes en un molde incluyen ciclos
que requieren más tiempo, así como piezas pegadas en el
molde.
Moldeo con insertos
La práctica de utilizar insertos en el moldeo de las piezas se
ha vuelto común. Estos insertos pueden incluir conductores,
bastidores de conductores, baleros, bujes, limitadores de
torsión y elementos estructurales. Existen varios factores a
considerar al incorporar insertos en una pieza moldeada.
El inserto debe resistir la temperatura del plástico fundido.
Los lubricantes de los baleros y los enchapados deben
resistir las altas temperaturas. Los enchapados de estaño,
por ejemplo, generalmente no son adecuados para el moldeo
con insertos usando resina AMODEL debido a que el punto de
fusión del estaño es inferior a la temperatura de
procesamiento de la resina.
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