Ediciones Limitadas de Primavera - Taylor Guitars

29¿EN QUÉ ESTÁStrabajando?JimSetranDirector de HVACDepartamento demantenimiento yfabricación.En qué estátrabajando:Comprobación deniveles de humedaddentro de la fábrica.Puede que la calefacción, la ventilacióny el aire acondicionado no parezcanalgo tan interesante, pero sin Jim Setrany su compañero de trabajo GustavoVicencio, la fábrica Taylor no sería ellugar de nacimiento de guitarras que esa día de hoy. Jim, un veterano que trabajaen Taylor desde hace 13 años, esresponsable de cada máquina y cada filtrode aire, desde las máquinas de cortecomputerizado que emplean presiónde vacío para sostener las piezas hastaCualquier día en la fábrica de Taylor está lleno de actividad creativa. En nuestra sección habitual ofrecemosun vistazo de cerca al trabajo que desarrollan nuestros empleados. En esta entrega veremos el impactocrucial del control de climatización en la producción de guitarras, echaremos un vistazo a nuestro centro deservicios y reparaciones de Amsterdam y visitaremos nuestra fábrica de Tecate para examinar el trabajo delaminado y domado de los aros de las guitarras.los humidificadores industriales quemantienen un entorno optimizado para lafabricación de guitarras entre los murosde las instalaciones de Taylor.Jim no está sujeto a un horarionormal de trabajo. Tanto si hay quecambiar un filtro de aire a las dos de latarde como si se estropea una máquinaa las 2 de la mañana, ahí está él.Probablemente su objetivo más importantees el control de climatización.Se afana cada día y también algunasnoches en asegurarse de que la humedadóptima en la mayor parte de lasáreas de la fábrica permanece en un44 por ciento. Algunas áreas, como elcentro de visitantes de nuestro edificioprincipal, pueden resultar complicadasde mantener debido a los techos altos yal constante abrir y cerrar de las puertasprincipales de entrada.“La humedad está sujeta a desplazamientoespacial”, explica Jim. “Si lamantenemos entre el 44 y el 45 porciento podemos contribuir a compensarlos intercambios de aire principales quese producen aquí.Dos humidificadores se encargande cubrir los aproximadamente 185metros cuadrados del Centro de visitantes.Protegen unas 40 guitarras quese exhiben en las paredes para quelos visitantes puedan probarlas. Desdeel Centro de visitantes, Jim recorre uncorto pasillo hasta una zona adjunta dela fábrica, un ala de nuestro departamentode montaje donde se añaden lospuentes y los componentes electrónicosa las guitarras. Arriba junto al techo haydos unidades de humidificación muralescon canalizaciones y desagües decobre, y una salida de alta temperaturaque emite vapor. Las dos unidades delCentro de visitantes pueden emitir unos4,5 litros de agua cada hora. En la zonade Montaje Final, de mayor tamaño, seemplean cuatro unidades humidificadorascon capacidad para bombear unos13,6 litros de agua por hora. Los humidificadoresemplean electrodos paracalentar el agua y envían el vapor por untubo ventilado que pasa por un conductode aire acondicionado que atraviesael Centro de visitantes.Como sucede con todas las máquinasde control de humedad de Taylor,el sistema está enlazado con un panelprincipal al que accede Jim desde suordenador para controlar los distintosniveles. Cada máquina humidificadoraestá autorregulada, de manera que encaso de que exista demasiada humedadPor Chalise Zolezzien el aire, la máquina realizará los ajustespertinentes.Mientras nos encontramos dentro dela fábrica, Jim recibe una llamada solicitándoleque compruebe el sistema declimatización de la sala. En una pequeñasala, dos compresores de 15 toneladasse encargan de la refrigeración deconfort (control de temperatura para losempleados) y la deshumidificación, queproporciona homogeneidad a las áreassensibles de climatización controladacomo el área de Montaje final.“Debido a que las guitarras se construyenen áreas distintas y a que cadacomponente se somete a un procesodistinto, es importante que se elaborendentro de los mismos niveles de humedad”,explica Jim. “Aquí en la zona demontaje final, aunque los componentesya estén fabricados, los niveles dehumedad no dejan de ser igualmenteimportantes. Las guitarras deben montarsecon el mismo nivel de humedadrelativa para que cuando se envíen, cadaguitarra se haya estabilizado al mismonivel.Un área en la que tal vez podríapensarse que no es necesario controlde humedad es la sala de barnizadomediante spray, donde cada guitarrarecibe un precioso barnizado. En lasvigas que se encuentran justo por encimade la sala se aprecia una máquinaque tiene un aspecto intermedio entreuna máquina de hielo de hostelería yun calentador de agua. Se trata de uncilindro polifásico de 480 voltios parala generación de vapor que introduce elagua en un sistema de filtros que garantizaque la mayoría de los minerales seeliminan, a pesar de que, como explicaJim, es deseable un cierto contenido enminerales porque aumenta la conductividadentre electrodos, mejorando así laeficiencia calefactora de las unidades.Se bombean más de 70 litros de aguapor hora en la sala de spray para mantenerun nivel de humedad por encima delRoyWillemsTécnico dereparación deguitarrasCentro deReparación yServicios deAmsterdam.En qué estátrabajando:Reparando unafisura en unatapa.YuriRamírezSerranoDomadora/LaminaciónDepartamento deLaminado, Fábricade Tecate.En qué estátrabajando:Laminado ydomado de arospara las BabyTaylor.50 por ciento. La sala en sí se calientahasta una temperatura de entre 26 y 29°C; junto con la humedad, la climatizaciónproporciona las condiciones optimizadaspara poder dotar a las guitarrasde un barnizado impecable.La máquina, al igual que otras de lafábrica, puede recalibrarse en funciónde la información que aporte el personalde producción de la empresa, o defuera de ella. Por ejemplo, en un tiemponuestras guitarras se construían con unnivel de humedad general del 47 porciento, pero con el tiempo se ha ajustadohasta el 44 por ciento actual paraque respondan mejor a las condicionesde venta, que en ocasiones se realiza enun entorno un poco más seco.Pasar un breve tiempo con Jim sólomuestra una fracción del alcance desus responsabilidades. Al igual queotros empleados de Taylor, no sólo estáocupado, sino que muestra un profundocompromiso con su labor.“Siento cierto orgullo por encargarmede cuidar tanto las guitarras como alos empleados”, explica.“Como empresa hemos tenido granimpacto en la escena musical”.Ese impacto incluye a su banda favorita,los Rolling Stones.“Cuando veo a alguien como MickJagger salir al escenario con su 414, mesiento orgulloso de formar parte de esteequipo”, afirma.Hace aproximadamente un año queRoy Willems supo de la oportunidad detrabajar en el nuevo centro de reparacionesde fábrica que se estaba creandocomo parte de la sede principal deTaylor en Ámsterdam. Como propietariode una tienda de guitarras independiente,Roy había visto ya prácticamentetodo en cuanto a reparaciones.También había fabricado un númeroconsiderable de guitarras eléctricas ensu propio negocio, Roy Willems Guitars(www.roywillemsguitars.nl), ubicadoen su ciudad natal de Assen, en losPaíses Bajos. Roy aprovechó la oportunidadde formar parte del crecimientointernacional de Taylor, y decidió queÁmsterdam era un buen lugar para vivir.A través de Skype, muestra una delas guitarras en las cuales ha estadotrabajando: una sunburst 514ce conuna fisura en la tapa que se produjo alcaérsele al suelo a un guitarrista.Tan solo 40 minutos de trayectopor carretera separan el complejo defabricación de Taylor en El Cajón delas instalaciones de producción deTecate, en México. Aquí los empleadoselaboran los modelos laminados:Baby Taylors, Big Babys, GS Minis, ylas guitarras de las series 100 y 200.Yuri Ramírez Serrano lleva casi cincoaños trabajando en Taylor, al principiodomando los aros, y como resultadode su experiencia en esa área, ahoraes la jefa del nuevo departamento delaminados, que se compone de variasmáquinas domadoras, prensas para losfondos que crean el leve abombamientode algunos modelos laminados, y ungran rodillo de encolado.Los aros se laminan y se curvancomo una plancha de ancho dobley más tarde se cortan en dos piezasseparadas. Para comenzar el procesode laminación, que se compone de seispasos, las capas interior y exterior de lamadera deben alinearse a la perfección“Este tipo de reparación es complicadoporque la tapa tiene coloración”,explica. “Pero me gusta porque suponeun reto.”Debido a que la fisura atraviesa elgradiente de color tipo sunburst, Royno sólo tuvo que repararla, sino quetambién tuvo que restablecer el color.Comenzó retirando el puente, de maneraque, cuando tuviera que hacer coincidirel color, pudiera contar con unasuperficie limpia. La fisura recorría laparte baja del lóbulo inferior, y la reparómediante “Jet and buff”, una combinaciónde cola Jet y pulimentado parasellar la parte dañada. Una vez secada,la guitarra se somete a un tratamientode color para que coincida con los arospara que no queden restos visibles deldaño y el color tipo sunburst se ajusteperfectamente, un proceso que llevaráentre una y dos horas, según calcula.Después de restablecer el colorpara garantizar un acabado homogéneo.Tras inspeccionar una planchasencilla de contrachapado de sapeli,que se empleará en una Baby Taylor,Yuri toma una plancha delgada demadera de álamo que servirá de rellenoen la laminación. A continuación la inspeccionameticulosamente buscandoalgún defecto que pudiera disminuir suresistencia. Tras hacer pasar la maderade álamo por los rodillos de encolado,que recubren ambos lados, la colocaen una lámina de sapeli y, a continuación,coloca la otra pieza encima. Conun giro rápido de sus muñecas, Yurisacude la plancha de madera haciaadelante y hacia atrás mientras se dirigea la máquina domadora de aros, queestá calentada a 104 °C. Aquí dejará lapieza reposando durante tres minutos.“El calor de la máquina ayuda aendurecer la cola”, explica. Con unsuave toque, coloca la madera en ladomadora y la fija en su sitio. Tresminutos más tarde emerge una planchacon éxito, Roy aplicará a la guitarra unacapa de barniz brillante con curaciónUV y luego la lijará. Posteriormente laguitarra se someterá a otra ronda debarnizado y pulimentado hasta conseguirun acabado uniforme y brillante.Durante su estancia en el centrode reparaciones, la guitarra también sesometerá a un pack Revive, que incluyeajuste del ángulo del mástil, sustitucióncompleta de los trastes, sustitución delas cejillas del puente y de la pala porcejillas de hueso y re-humidificación sifuera necesario, entre otros servicios.Con todo, el proceso de reparaciónde esta guitarra llevará dos días, perolo que fascina a Roy es el desafío quesupone conseguir un trabajo perfecto.“Lo que me gusta es restablecer laguitarra por completo para que el clienteesté satisfecho”, afirma.curvada. Después de enfriarla, abandonarála zona de laminado hasta unamáquina de corte computerizado dondese cortará longitudinalmente hasta elcentro y se recortarán los extremospara crear una pareja perfecta de arospara una Baby Taylor. Una vez transcurridoun día para que se vuelva aaclimatar a la humedad relativa de lafábrica, se combinará con una tapa yun fondo adecuados.Durante su turno, Yuri realizará 65conjuntos de aros, incluidos todos lostipos de laminados. Se siente orgullosade su labor en Taylor y dice que aprecialos altos estándares de calidad deTaylor y la cantidad de procesos querequiere la fabricación artesanal deuna guitarra. También disfruta con elentorno.“Es un lugar tranquilo para trabajar”,afirma.