Nestemäiseen tooneriin perustuvan elektrofotografian ... - TKK

TEKNILLINEN KORKEAKOULU 

Puunjalostustekniikan osasto 

Elina Hakola 

NESTEMÄISEEN TOONERIIN PERUSTUVAN ELEKTROFOTO- 

GRAFIAN TEKNIIKKA JA PAINOLAATU 

Diplomityö, joka on jätetty opinnäytteenä tarkastettavaksi diplomi-insinöörin tutkintoa 

varten Espoossa 25.7.2005. 

Valvoja 

Professori Pirkko Oittinen 

Ohjaaja 

Diplomi-insinööri Jorma Koskinen

TEKNILLINEN KORKEAKOULU 

Puunjalostustekniikan osasto 

Tekijä 

Elina Hakola 

DIPLOMITYÖN TIIVISTELMÄ 

Diplomityön nimi 

Nestemäiseen tooneriin perustuvan elektrofotografian tekniikka ja painolaatu 

Tiivistelmä 

Tässä diplomityössä tutkittiin, minkälainen painolaatu elektrofotografiassa saavutetaan, kun kuivatoonerien 

sijasta käytetään nestemäistä tooneria. Tarkoituksena oli myös tutkia paperin karheuden, kiillon, opasiteetin 

ja vaaleuden vaikutusta painolaatuun. 

Elektrofotografiassa väriaineena käytetään yleisesti kuivatoonereita. Nestetoonerielektrofotografiassa väriaine 

on puolestaan nestemäistä. Nestetoonerin pieni partikkelikoko ja hyvä hallittavuus mahdollistavat korkean 

painolaadun. Painatuksessa nestemäinen tooneri tuodaan fotojohteen ja kehitystelan väliseen nippiin, josta se 

siirtyy sähköisesti kuvakohtiin. Tämä jälkeen fotojohde puhdistetaan ja toonerikerros tiivistetään. Lopuksi 

tooneri siirretään siirtosylinterille ja sieltä edelleen paperille puristuksen avulla. 

Painolaatua tutkittiin sekä makro- että mikromittakaavaisesti. Makroskooppisella tasolla painojäljestä määritettiin 

densiteetti, kontrasti, pisteenleviäminen, kiilto, kiiltokontrasti, väriavaruus sekä kiillon ja densiteetin 

epätasaisuus. Mikroskooppista analyysia varten näytteistä otettiin poikkileikkeitä ja kuvia rasteripisteistä. 

Nestetoonerilla saavutettiin korkea painolaatu päällystetyille papereille painettaessa. Päällystämättömillä papereilla 

painolaatu jäi selvästi huonommaksi. Tämä johtui siitä, että ohut ja tasainen toonerikerros seuraili 

paperin epätasaisuuksia. Epätasaisilla papereilla toonerikerros oli siten karheampi ja vaaleampi kuin tasaisilla 

papereilla, jolloin painolaatu oli huonompi. Toonerikerroksen mukautumisen vuoksi paperin sileys ja kiilto 

paransivat saavutettua painolaatua. Paperin opasiteetti ja vaaleus eivät puolestaan vaikuttaneet painolaatuun. 

Nestetoonerilla painettaessa rasteripisteet muodostuivat teräviksi ja tasaisiksi eikä taustakohdilla esiintynyt 

satelliittipisteitä. Myös pisteenleviäminen oli pientä. Nämä olivat seurausta toonerin paremmasta hallittavuudesta, 

toonerikerroksen siirrosta yhtenäisenä kalvona sekä toonerin välittömästä jähmettymisestä paperilla. 

Kuivatoonereilla painettaessa paperilla ei ollut juuri vaikutusta saavutettavaan painolaatuun, koska toonerikerros 

oli paksu ja se peitti paperin epätasaisuudet. Perinteisellä kuivatoonerilla painolaatu huononi, kun paperi 

oli päällystämätön, mikä johtui kiinnityksen rajuudesta. Muuten painolaatu oli erittäin hyvä paksun, tasaisen 

ja kiiltävän toonerikerroksen ansiosta. Polymeeritooneria käytettäessä painolaatu oli kaikkein huonoin, 

mikä aiheutui karheasta toonerikerroksesta. Kuivatoonerien yhteydessä pisteenleviäminen oli suurta ja 

satelliittipisteitä esiintyi runsaasti toonerin pölyämistaipumuksen takia. Myös rasteripisteet olivat rosoisia. 

Diplomityön johtopäätös on, että nestetoonerilla saavutetaan erittäin hyvä painolaatu päällystetyille papereille 

painettaessa. Päällystämättömien paperien tapauksessa painolaatu jää huonommaksi. Koska ohut ja tasainen 

toonerikerros myötäilee hyvin paperin pinnanmuotoja, myös paperin karheus ja kiilto vaikuttavat suuresti 

painolaatuun. Kuivatoonereilla painolaatu jää huonommaksi painojäljen epätasaisuuden sekä toonerikerroksen 

paksuuden vuoksi. 

Työn valvoja 

Pirkko Oittinen 

Professuuri 

Graafinen tekniikka 

Työn ohjaaja 

Jorma Koskinen 

Koodi 

AS-75 

Sivumäärä 

Kieli 

105 suomi 

Avainsanat 

Päiväys 

elektrofotografia, nestemäinen tooneri, fotojohde, 

siirtosylinteri, ElectroInk, kantofaasi, satelliit- 

25.07.2005 

tipiste, rasteripiste, poikkileike. 

t1

HELSINKI UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 

Department of Forest Products 

Technology 

Author 

Elina Hakola 

Title of Thesis 

Liquid toner electrophotography and its print quality 

Abstract 

ABSTRACT OF MASTER’S THESIS 

In this Thesis, the print quality of the liquid-toner electrophotography was compared to that of the dry-toner electrophotography. 

In addition, the effect of the roughness, gloss, opacity, and brightness of the paper on the print 

quality was studied. 

In electrophotography, dry toners are used as colorants. In liquid-toner electrophotography, the colorant is in liquid 

form. A small particle size and a good controllability of the liquid toner enable a high print quality. In printing 

the liquid toner is brought to a nip between the photoconductor and the developer roller from which it is electrically 

moved onto the image areas. After this the photoconductor is cleaned and the toner layer is compacted and 

moved to a blanket cylinder. Finally the toner is compressed onto the paper. 

The print quality was studied both in macro- and micro scale by determing the density, contrast, dot gain, gloss, 

gloss contrast, colour space, and unevenness of density and gloss of the printed samples. In addition, crosssections 

of the impression were taken and the printed dots were examined with the help of a microscope. 

A high print quality was achieved when printing on coated papers with liquid toner. When printing on uncoated 

papers the quality was significantly deteriorated. This was due to the fact that the thin and planar toner layer followed 

the irregularities of the paper surface. The rougher the paper, the more uneven the toner layer became resulting 

in a poor printing quality and thus smoothness and gloss of the paper improved the print quality. The opacity 

and brightness of the paper on the other hand didn’t have any effect on the print quality. Furthermore halftone 

dots became sharper and more even and almost no satellites were observed when using liquid toner. Since the 

toner is transferred as a cohesive film on paper, the dot gain was also small. 

Paper had no effect on the print quality in dry-toner electrophotography since the toner layer was thick and it 

filled the irregularities of paper. The print quality of the traditional dry-toner method was inferior to the liquidtoner 

technology when using uncoated paper due to a rude fusing. Otherwise the print quality was high because 

the toner layer was glossy and even. The print quality was the worst when polymer toner was used because of a 

rough toner layer. In the dry-toner approach the dot gain was large and there were lots of satellites due to fact that 

it is hard to control the behaviour of the toner during the process. Halftone dots were also quite ragged. 

The conclusion of this Thesis is that the print quality is excellent when printing on a coated paper with liquid 

toner. However, the print quality became worse for uncoated papers. Since the thin toner layer follows the irregularities 

of the paper surface, the paper roughness and gloss have a strong effect on the print quality of the liquidtoner 

electrophotography. When using dry toners, the print quality was not particularly good because the impression 

is uneven and the toner layer is thick. 

Supervisor 

Pirkko Oittinen 

Chair 

Graphic Arts Technology 

Pages 

Instructor 

Jorma Koskinen 

Chair code 

AS-75 

Language 

105 Finnish 

Keywords 

Date 

electrophotography, liquid toner, photoconductor, 25.7.2005 

transfer blanket, ElectroInk, carrier, satellite, halftone 

dot, cross-section 

t1

ALKUSANAT 

Tämä diplomityö on tehty Viestintätekniikan laboratoriossa. Diplomityön tilaajana on 

Oy Keskuslaboratorio Centrallaboratorium Ab. Työni valvojaa, professori Pirkko Oittista, 

haluan kiittää asiantuntevista ohjeista ja neuvoista työni aikana. Työni ohjaajaa, Jorma 

Koskista, kiitän lämpimästi asiantuntevista neuvoista ja ohjeista, koepainatusten ja 

mittausten käytännönjärjestelyistä sekä paneutumisesta työn aikana kohtaamiini ongelmiin. 

Haluan myös kiittää Stora Enso Oyj:tä sekä EVTEK-ammattikorkeakoulua koepainatusteni 

mahdollistamisesta. 

Lopuksi haluan kiittää veljeäni Anttia sekä siskoani Liisaa kaikesta avusta ja ongelmieni 

kuuntelemisesta työn aikana. Erityiset kiitokset kuuluvat myös vanhemmilleni sekä Jonakselle. 

Espoossa 25.7.2005 

Elina Hakola

1 JOHDANTO...................................................................................................................................... 1 

KIRJALLISUUSOSA................................................................................................................................ 2 

2 NESTETOONERIELEKTROFOTOGRAFIA.............................................................................. 2 

2.1 TULOSTUSVAIHEET .................................................................................................................... 2 

2.1.1 Tulostusvaiheet yleisesti .......................................................................................................2 

2.1.2 Kehitystavat.......................................................................................................................... 3 

2.1.3 Vanhimmat tekniset ratkaisut ............................................................................................... 4 

2.1.4 Uusimmat tekniset ratkaisut ................................................................................................. 5 

2.2 NESTEMÄINEN TOONERI............................................................................................................. 6 

2.2.1 Toonerin valmistus ............................................................................................................... 6 

2.2.2 Kantofaasi ............................................................................................................................ 6 

2.2.3 Toonerihiukkaset .................................................................................................................. 7 

2.2.4 Lisäaineet ............................................................................................................................. 7 

2.3 PAINOLAATU.............................................................................................................................. 8 

3 KAUPALLISET RATKAISUT....................................................................................................... 9 

3.1 YLEISTÄ..................................................................................................................................... 9 

3.2 TULOSTUSVAIHEET .................................................................................................................... 9 

3.2.1 Kuvannus............................................................................................................................ 11 

3.2.2 Kehitys................................................................................................................................ 12 

3.2.3 Taustakohtien puhdistaminen............................................................................................. 14 

3.2.4 Kuvakohtien tiivistäminen .................................................................................................. 14 

3.2.5 Prosessimuutoksia.............................................................................................................. 15 

3.2.6 Siirtovaiheet ....................................................................................................................... 16 

3.2.7 Fotojohteen puhdistus ........................................................................................................ 19 

3.3 TOONERI .................................................................................................................................. 19 

3.3.1 Yleistä................................................................................................................................. 19 

3.3.2 ElectroInkin koostumus ...................................................................................................... 20 

3.3.3 ElectroInkin erot verrattuna perinteisiin nestetoonereihin ................................................ 21 

3.4 PAINOALUSTAT........................................................................................................................ 21 

3.4.1 HP Indigoon sopivat painoalustat...................................................................................... 21 

3.4.2 Paperille asetetut vaatimukset............................................................................................ 22 

3.5 PAINOKONERATKAISUT............................................................................................................ 23 

3.5.1 Painokoneet........................................................................................................................ 23 

3.5.2 Painoyksikköratkaisut ........................................................................................................ 24 

3.6 TULOSTUKSEN OHJAUS JA HALLINTA ....................................................................................... 25 

3.6.1 Densiteetin ja pistekoon säätäminen .................................................................................. 25 

3.6.2 Toonerin ominaisuuksien valvonta..................................................................................... 25 

4 KAUPALLISEN NESTETOONERIN PAINOLAATU .............................................................. 27 

4.1 PAINOJÄLKI.............................................................................................................................. 27 

4.1.1 Painojälkeen vaikuttavia tekijöitä ...................................................................................... 27 

4.1.2 Toonerikerros paperilla ..................................................................................................... 29 

4.1.3 Toonerin kesto-ominaisuudet ............................................................................................. 31 

4.2 PAPERIN VAIKUTUS PAINOLAATUUN........................................................................................ 31 

4.2.1 Paperin kiilto ja karheus .................................................................................................... 32 

4.2.2 Paperin opasiteetti ja vaaleus ............................................................................................ 34 

4.2.3 Päällystäminen ................................................................................................................... 34 

KOKEELLINEN OSA............................................................................................................................. 36 

5 KOKEELLISEN OSAN JOHDANTO ......................................................................................... 36 

6 MATERIAALIT JA MENETELMÄT ......................................................................................... 37 

6.1 PAPERILAJIT............................................................................................................................. 37 

6.2 PAINOKONEET.......................................................................................................................... 37 

6.2.1 HP Indigo s2000.................................................................................................................38

6.2.2 Xerox DocuColor 6060 ...................................................................................................... 39 

6.2.3 HP Color Laserjet 5550dtn ................................................................................................ 41 

6.3 PAPERITEKNISET OMINAISUUDET............................................................................................. 42 

6.3.1 Karheus .............................................................................................................................. 42 

6.3.2 Kiilto................................................................................................................................... 42 

6.3.3 Opasiteetti ja vaaleus ......................................................................................................... 43 

6.4 PAINOJÄLJEN DENSITOMETRISET MITTAUKSET ........................................................................ 43 

6.4.1 Densiteetti........................................................................................................................... 43 

6.4.2 Pisteenleviäminen...............................................................................................................44 

6.4.3 Kontrasti............................................................................................................................. 45 

6.5 PAINOJÄLJEN KIILTO-OMINAISUUDET ...................................................................................... 45 

6.5.1 Kiilto................................................................................................................................... 45 

6.5.2 Kiiltokontrasti..................................................................................................................... 45 

6.6 PAINOJÄLJEN VÄRIAVARUUS ................................................................................................... 46 

6.7 PAINOJÄLJEN EPÄTASAISUUS (MOTTLING) .............................................................................. 46 

6.7.1 Densiteetin epätasaisuus .................................................................................................... 46 

6.7.2 Kiillon epätasaisuus ........................................................................................................... 47 

6.8 PAINOJÄLJEN POIKKILEIKKEET ................................................................................................ 47 

6.9 RASTERIPISTEANALYYSI .......................................................................................................... 48 

6.10 KOKONAISPAINOLAATU........................................................................................................... 48 

7 TULOKSET JA TULOSTEN TARKASTELU ........................................................................... 49 

7.1 MAKROMITTAKAAVAINEN PAINOLAATU.................................................................................. 49 

7.1.1 Densiteetti........................................................................................................................... 49 

7.1.2 Kontrasti............................................................................................................................. 53 

7.1.3 Kiilto ja kiiltokontrasti .......................................................................................................56 

7.1.4 Väriavaruus........................................................................................................................ 61 

7.1.5 Densiteetin ja kiillon epätasaisuus..................................................................................... 63 

7.1.6 Pisteenkasvu....................................................................................................................... 66 

7.2 MIKROMITTAKAAVAINEN PAINOLAATU................................................................................... 68 

7.2.1 Rasteripisteanalyysi............................................................................................................68 

7.2.2 Painojäljen poikkileikkeet .................................................................................................. 75 

7.3 PAPERIN OMINAISUUKSIEN VAIKUTUS PAINOLAATUUN............................................................ 81 

7.3.1 Karheus ja kiilto ................................................................................................................. 81 

7.3.2 Vaaleus ja opasiteetti ......................................................................................................... 91 

7.4 KOKONAISPAINOLAATU........................................................................................................... 92 

8 YHTEENVETO.............................................................................................................................. 94 

LÄHDELUETTELO................................................................................................................................ 98

LIITTEET 

LIITE 1 

LIITE 2 

LIITE 3 

LIITE 4A 

LIITE 4B 

LIITE 5 

LIITE 6 

LIITE 7 

LIITE 8A 

LIITE 8B 

LIITE 9 

LIITE 10 

LIITE 11 

LIITE12 

Painatuksissa käytetty testiliuska 

Painatuksessa käytettyjen paperien ominaisuudet 

Painojäljestä mitatut densiteetit ja kontrastit 

Pisteenleviäminen 

Painojäljen suhteelliset densiteetit 

Painojäljen kiilto ja kiiltokontrasti 

Väriavaruus 

Väriavaruuden koko ja rasteripisteiden rosoisuus 

Painojäljen densiteetin epätasaisuus 

Densiteetin epätasaisuuskäyrät 

Painojäljen kiillon epätasaisuus 

Painojäljen poikkileikkeet 

Rasteripisteistä otetut kuvat 

Kokonaispainolaatu ja toonerikerroksen paksuus

1 

1 JOHDANTO 

Elektrofotografia on yleisesti käytetty digitaalinen painomenetelmä, jossa jauhemainen 

väri eli tooneri siirretään paperille sähköisten vuorovaikutuksen avulla valoherkkää materiaalia 

apuna käyttäen. Tooneri pitää vielä lopuksi kiinnittää paperille lämmön ja/tai 

paineen avulla kiinnitysyksikössä. Jauhemaisuus rajoittaa toonerin partikkelikokoa ja 

sitä kautta saavutettavaa painolaatua. Toonerien kehitys on ollut kuitenkin nopeaa, kun 

painokoneiden resoluutiota ja painolaatua on haluttu parantaa. Alalla on ollut tämän 

takia pitkään kiinnostusta myös nestemäisten toonereiden käyttöön. Nestemäisyyden 

ansiosta toonerin partikkelikoko saadaan pienemmäksi, jolloin painolaatu paranee huomattavasti. 

Nestemäisten toonereiden käyttöä ovat kuitenkin rajoittaneet painoprosessiin 

liittyvät ongelmat, ja tällä hetkellä markkinoilla onkin vain yksi nestemäiseen tooneriin 

perustuva elektrofotografiaprosessi, jonka on kehittänyt HP Indigo. Nestetooneri keksittiin 

tosin jo 1950-luvulla, josta lähtien nestetoonerielektrofotografiaprosesseja on kehitetty. 

Aluksi nestemäistä tooneria käytettiinkin kopiokoneissa, painokoneissa sekä vedostimissa, 

mutta ongelmien vuoksi nestetooneria ruvettiin käyttämään lähinnä sublimaatiotulostimissa. 

Tämä diplomityö on osa KCL:n elektrofotografia-tutkimusprojektia, jonka tarkoituksena 

on selvittää paperin ja toonerin välisiä vuorovaikutuksia. Projektissa keskitytään tutkimaan 

kuivatoonereita, mutta tarkoituksena on myös selvittää nestetoonerin aikaan 

saama painolaatu kuivatoonereiden painolaatuun verrattuna, koska nestetoonerin partikkelikoko 

on pienempi ja hallittavuus parempi kuin kuivatoonerien yhteydessä. 

Kirjallisuusosan tavoitteena on selvittää nestemäiseen tooneriin perustuvien elektrofotografiaprosessien 

rakennetta, nestemäisten toonerien koostumusta sekä nestemäisen 

toonerin tuottamaa painolaatua. Erityisesti keskitytään HP Indigon kehittämään prosessiin 

ja nestemäiseen tooneriin ElectroInkiin. Lisäksi halutaan selvittää HP Indigo – 

prosessin tuottaman painolaadun taso sekä paperin ominaisuuksien vaikutusta tähän 

laatuun. 

Kokeellisessa osassa tarkoituksena on saada käsitys nestemäisellä toonerilla saavutettavasta 

painolaadusta kuivatoonereiden tuottamaan painolaatuun verrattuna. Myös paperin 

ominaisuuksien vaikutusta saavutettavaan painolaatuun analysoidaan. Erityisesti keskitytään 

makromittakaavaiseen painolaadun analysointiin, sillä työssä on tarkoituksena 

saada perustietoja nestetoonerilla saavutettavasta painolaadusta. Lisäksi rasteripisteitä 

tutkitaan mikroskoopin ja toonerikerrosta poikkileikkeiden avulla. Saatujen tulosten 

perusteella KCL päättää, jatketaanko nestetooneriin liittyvää tutkimusta.

2 

KIRJALLISUUSOSA 

2 NESTETOONERIELEKTROFOTOGRAFIA 

2.1 Tulostusvaiheet 

Nestemäiseen tooneriin perustuva elektrofotografia perustuu tavalliseen elektrofotografiaan, 

mutta sekä prosessissa että toonerin koostumuksessa on eroja. Latentin kuvan 

muodostus tapahtuu tavalliseen tapaan varaamalla ja valottamalla fotojohde, joka on 

valolle herkällä puolijohdemateriaalilla päällystetty pyörivä rumpu. Tämän jälkeen nestemäinen 

tooneri siirretään kuvakohdille, ja lopuksi kehitetty kuva siirretään painoalustalle 

sähköisesti ja/tai puristamalla. Nestemäisen toonerin kiinnitys muistuttaa tavanomaisen 

painovärin asettumista, sillä värin kiinnitys paperiin tapahtuu poistamalla nestefaasi 

haihdutuksen tai imeytyksen avulla. /1-4/ 

Ensimmäiset nestemäiset toonerit keksittiin jo 1950-luvulla, ja niitä käyttäviä prosesseja 

on kehitetty siitä lähtien. Markkinoilla on kuitenkin tällä hetkellä vain yksi nestemäiseen 

tooneriin perustuva prosessi, jonka HP Indigo on tuottanut. Tämä prosessi on kuvattu 

luvussa 3, ja se eroaa selvästi seuraavassa esiteltävistä perusmenetelmistä. Nestemäisen 

toonerin käytön vähyys johtuu kuivatoonerisysteemien ja kuivatoonerin nopeasta 

kehittymisestä sekä nestemäisen toonerin käyttöön liittyvistä ongelmista. Ongelmia 

ovat esimerkiksi haihdutettavan liuottimien aiheuttamat haitat työympäristölle ja joskus 

myös huono tulostuslaatu. Prosessien kehitys ja tutkimus on kuitenkin suhteellisen vilkasta. 

Esimerkiksi Toshiba ja Samsung sekä RLA (Research Laboratories of Australia) 

tutkivat ja kehittelevät nestetooneriin pohjautuvia elektrofotografiaprosesseja. /5-7/ 

2.1.1 Tulostusvaiheet yleisesti 

Nestetoonerilektrofotografiassa kaikki toiminnot on keskitetty fotojohteen ympärille. 

Aluksi fotojohde varataan tasaisesti sähköpurkauksen eli koronan avulla, jonka jälkeen 

varaus puretaan kuvatiedon ohjaamana lasersäteen tai LED-valojen avulla joko kuva- tai 

taustakohdilta. Painettava kuva on tässä vaiheessa näkymättömänä varauskuviona fotojohteen 

pinnalla. Nestemäinen tooneri siirtyy kehitysvaiheessa fotojohteen kuvakohtiin 

sähköisen vetovoiman seurauksena, jolloin tooneripartikkelit väkevöityvät kuvakohtiin 

ja erottuvat siten kantofaasista. Kuvakohdat voivat olla joko fotojohteen varattuja tai 

valotettuja kohtia riippuen käytettävän toonerin tai fotojohteen varauksesta. Kuvan taustakohdat 

hylkivät tooneripartikkeleja, joten kuva ei pääse leviämään fotojohteella. /3,6- 

8/

3 

Kehityksen jälkeen ylimääräinen tooneri poistetaan fotojohteelta ja kuvakohdilla oleva 

tooneri tasoitetaan telan avulla. Tämän jälkeen kuva siirretään paperille sähköisesti. 

Koronalangat sijoitetaan paperin toiselle puolelle, ja niiden luoma voimakas sähkökenttä 

vetää vastakkaismerkkisesti varautuneet tooneripartikkelit paperille. Lopuksi kuva 

kiinnitetään paperiin lämmittämällä. Lämpö haihduttaa tooneripartikkelien päällä olevan 

kantofaasin ja kiinnittää tooneripartikkelit paperiin pelkän adheesion avulla. Fotojohde 

puhdistetaan vielä jäännösvarauksesta ja –toonerista ennen seuraavan kuvan painamista. 

Neliväripainatus tapahtuu useimmiten siten, että fotojohteelle luodaan päällekkäin jokaisen 

osavärin muodostama kuva, minkä jälkeen täysvärikuva siirretään prosessissa 

eteenpäin. /3,6-8/ 

Tämän prosessin suurin etu on, että siinä voidaan käyttää tavallista paperia, mikä ei ollut 

mahdollista ensimmäisissä nestemäiseen tooneriin perustuvissa prosesseissa. Ongelmia 

aiheuttaa kuitenkin kantofaasin haihduttaminen, mikä saa aikaan vaarallisten 

kemikaalien pääsyn työympäristöön. Lisäksi paperin karheus vaikuttaa suuresti saavutettavaan 

painolaatuun ja painatuksen onnistumiseen. Esimerkiksi liian karhea paperi 

saattaa estää toonerin pääsyn kaikkiin paperin epätasaisuuksiin tai tooneri voi upota 

liian syvälle paperin pinnanmuotoihin, jolloin painojälki on liian vaalea ja sen densiteetti 

liian matala. Toisaalta liian sileä paperi saattaa aiheuttaa painojäljen suttuisuutta ja 

leviämistä toonerin, koska nestemäinen tooneri pääsee leviämään myös sivusuunnassa 

paperin pinnalla. /7/ 

2.1.2 Kehitystavat 

Kehitystapoja on kolme, jotka kaikki perustuvat varattujen tooneripartikkelien elektroforeesiin 

fotojohteen pinnalle. Ensimmäinen näistä on esitetty kuvan 1 kohdassa 1. Siinä 

nestemäinen tooneri sijaitsee kaukalossa, jossa myös fotojohde pyörii osittain tooneriin 

upotettuna. Paperi tuodaan fotojohdetta pitkin kaukaloon, jossa tooneria siirtyy kuvakohtiin 

sähköisen vetovoiman välityksellä. Paperi voi toimia sekä painoalustana että 

fotojohteena, jolloin fotojohtavan rummun tarve poistuu. Huonona puolena on kuitenkin 

se, että paperi on todella märkä kehityksen jälkeen, jolloin haihdutusta tarvitaan paljon. 

Muuten prosessi on yksinkertainen, eikä saadussa kuvassa ole juurikaan häiriöitä. /5-7/ 

Kehitykseen voidaan myös käyttää tyhjiöön perustuvaa menetelmää, joka on esitetty 

kuvan 1 kohdassa 2. Nestemäistä tooneria kierrätetään nopeasti pumppujen avulla umpinaisessa 

tilassa, jonka muodostavat paperin pinta ja metalliset urat. Pumppujen nopean 

kierrätyksen takia toonerihiukkaset erottuvat nestefaasista, ja ne siirtyvät sähköisen 

vetovoiman ajamana paperille kuvakohtiin. Sähköisen vetovoiman aiheuttaa paperin 

toisella puolella oleva fotojohde. Tässä menetelmässä painettu pinta on miltei heti kehityksen 

jälkeen kuiva, mutta kehityksen onnistuminen riippuu suuresti paperin karheudesta. 

/5/

4 

Kolmannessa kehitystavassa fotojohde pyörii osittain nestemäiseen tooneriin upotettuna. 

Kuvan 1 kohdan 3 mukaisesti painettava kuva muodostuu sähköisen vetovoiman 

välityksellä fotojohteen pinnalle, josta kuva siirretään joko suoraan painoalustalle tai 

siirtosylinterille. Tämä tapa mahdollistaa suuren tuotantonopeuden sekä sakeamman 

toonerin käytön, mutta toonerikerros täytyy edelleen myös kuivata erillisessä kuivausasemassa. 

/5/ 

1 

2 

3 

Kuva 1. Nestemäisen toonerin kehitystavat /5/. 

2.1.3 Vanhimmat tekniset ratkaisut 

Vanhimmat nestemäisen toonerin käyttöön perustuvat elektrofotografiaprosessit ovat 

itsestään kiinnittäviä. Tämä tarkoittaa sitä, että prosessissa käytetään ZnO:lla dispersiopäällystettyä 

paperia, joka toimii sekä fotojohteena että painoalustana. Paperi varataan 

aluksi koronalangoissa tapahtuvan sähköpurkauksen avulla, ja latentti kuva muodostetaan 

valottamalla kuvakohdat. Nestemäinen tooneri siirretään paperille toonerikaukalossa 

upottamalla paperi tooneriin. Tämän jälkeen ylimääräinen tooneri poistetaan 

paperilta telojen avulla. Lopuksi kuva kiinnitetään paperiin haihduttamalla nestefaasi 

kuuman ilman avulla, minkä jälkeen voidaan painaa seuraava osaväri. /7/ 

Prosessissa pystytään toistamaan korkearesoluutiokuvia, mutta täyspeitteiset pinnat ovat 

suhteellisen huonolaatuisia värimuutosten takia. Värimuutoksia syntyy, koska kiinnitetty 

toonerikerros ei ole sähköisesti neutraali. Tällöin tooneria pääsee helposti leviämään 

vääriin paikkoihin. Lisäksi paperin toimiminen fotojohteena estää tavallisen paperin 

käytön. /7/

5 

2.1.4 Uusimmat tekniset ratkaisut 

Uusimpia teknisiä ratkaisuja nestemäistä tooneria käyttävässä elektrofotografiassa ovat 

toonerin epäsuora siirto, toonerin suuri konsentraatio, toonerikerroksen puristus fotojohteella 

sekä puristuksen avulla tapahtuva siirto. Myös kuivausvaiheen paikka voi vaihdella. 

/6,8,9/ 

Epäsuorassa siirrossa toonerikerros siirretään siirtosylinterin välityksellä fotojohteelta 

painoalustalle. Tämä mahdollistaa mitä erilaisimpien painoalustojen käytön. Lisäksi 

siirtosylinteriä käyttävissä systeemeissä siirto paperille tapahtuu puristamalla eikä sähköisesti: 

paperin toiselle puolelle ei siis tarvitse synnyttää sähköpurkausta. Toonerit, 

joiden pitoisuus on suurempi kuin perinteisissä nestetoonereissa, antavat painojäljelle 

korkean resoluution ja kontrastin, koska tooneripartikkeleja on tällöin helpompi hallita. 

Lisäksi kantofaasin haihdutustarve on vähäisempää, jolloin esimerkiksi työympäristön 

terveys- ja hajuongelmat vähenevät. Fotojohteella olevaa toonerikerrosta voidaan myös 

tiivistää puristustelan avulla, jolloin muodostuu yhtenäinen, suhteellisen kuiva toonerikerros 

fotojohteen pinnalle. Tämä kerros voidaan siirtää monenlaisille painoalustoille 

ongelmitta. /6,8,9/ 

Kaikkein uusimmissa sovelluksissa toonerikerros kuivataan jo ennen siirtovaihetta, jolloin 

painoalusta ei pääse lainkaan kastumaan. Kastuminen saattaa aiheuttaa erilaisia 

vikoja painojälkeen, paperiin ja paperin kulkuun prosessissa. Esimerkiksi kostea paperi 

käyristyy helposti, mikä aiheuttaa ongelmia ajettavuuteen. Kuvassa 2 on esitetty nestemäistä 

tooneria käyttävä nykyaikainen elektrofotografiaprosessi, joka käyttää epäsuoraa 

siirtoa, kuivausta ennen siirtoa, toonerikerroksen puristamista ja puristuksen avulla tapahtuvaa 

siirtoa. /6,8,9/ 

Kuva 2. Nykyaikainen nestemäistä tooneria käyttävä elektrofotografia-prosessi /8/.

6 

2.2 Nestemäinen tooneri 

Nestemäinen tooneri koostuu erittäin pienistä sähköisesti varatuista toonerihiukkasista, 

jotka on dispergoitu nestemäiseen eristävään kantofaasiin. Toonerin hiukkaskoko on 

0,1-2 µm, mikä mahdollistaa korkean resoluution. Tooneripartikkelien pinnassa on 

myös varauksensäätöaineita, jotka antavat tooneripartikkeleille oikeanlaisen varauksen. 

Suurimmat ongelmat nestemäisen toonerin yhteydessä ovat kantofaasin haihdutuksen 

aiheuttamat ympäristöongelmat sekä tooneridispersion epästabiilisuus pienten partikkelien 

muodostaessa isompia kasaumia eli aggregaatteja. /7,10,11/ 

2.2.1 Toonerin valmistus 

Nestetoonerin tooneripartikkelit valmistetaan joko jauhatuksen tai hiukkassynteesin 

avulla. Jauhatuksessa kantofaasiin dispergoidut tooneripartikkelit jauhetaan halutunkokoisiksi, 

ja synteesissä hiukkaskokoa puolestaan kasvatetaan monomeerien polymerisoitumisreaktioiden 

kautta. Tämän jälkeen partikkelit värjätään pigmentin tai muun väriaineen 

avulla, ja toonerin konsentraatio säädetään noin 25 %:in, mikä on toimitussakeus. 

Varastosakeudessa tooneri sisältää kantofaasia 79 %, hartsia 12 %, pigmenttiä 8 % ja 

lisäaineita 1 %. Ennen käyttöä tooneridispersio laimennetaan kantofaasilla 2-5 % sakeuteen, 

mikä helpottaa toonerin virtausta prosessissa. Lisäksi pientä sakeutta käytetään, 

koska tooneripartikkelien väliset vuorovaikutukset halutaan minimoida aggregoitumisen 

estämiseksi, mutta samalla prosessissa kulkevan nesteen määrä lisääntyy huomattavasti. 

Kantofaasin määrän kasvu lisää haihdutuksen tarvetta. /3,5-7,10/ 

RLA (Research Laboratories of Australia) on kehittänyt nestemäisiä toonereita, joiden 

viskositeetti ja kuiva-ainepitoisuus ovat suuria /6/. Kuiva-ainepitoisuus on 10-40 %, 

jolloin pigmenttipitoisuus on saatu jopa 3-8 kertaa suuremmaksi kuin tavallisissa nestetoonereissa. 

Kantofaasin määrää on näin saatu vähennettyä, mikä pienentää nesteen siirtymistä 

paperille. Tämä tooneri mahdollistaa korkean resoluution ja kontrastin sekä epäsuoran 

siirron. Muita etuja ovat pienempi toonerinkulutus sekä pienemmät ajokustannukset, 

toonerin suuremman väripitoisuuden ansiosta. Suurimmat haasteet liittyvät dispersion 

stabiilisuuteen, toonerin riittävään varaukseen sekä pieneen hiukkaskokoon. 

Esimerkiksi korkeammassa konsentraatiossa partikkelit ovat lähempänä toisiaan, jolloin 

ne muodostavat helpommin aggregaatteja. /6/ 

2.2.2 Kantofaasi 

Kantofaasina nestemäisissä toonereissa käytetään useimmiten alifaattisia hiilivetyjä, 

joiden haihtuvuus on optimaalinen ja joiden viskositeetti on pieni. Pieni viskositeetti saa 

aikaan tooneripartikkelien hallitun ja nopean liikkeen kehityksen aikana. Kiinnittyminen 

puolestaan onnistuu, kun toonerin haihtumisnopeus on sopiva. Liian nopea haihtuminen 

aiheuttaisi lisäpäästöjä ympäristöön, kun taas liian hidas haihtuminen estäisi kantofaasin

7 

poistumisen toonerikerroksesta. Kantofaasin on myös oltava sähköisesti neutraali ja 

kemiallisesti inertti aine: johtavuus aiheuttaisi latentin kuvan varauksen purkautumisen 

ja kemialliset reaktiot johtaisivat prosessin laitteiden vaurioitumiseen. /6,7,11/ 

Yleisimmin kantofaasina käytetään ISOPAR-hiilivetyjä, jotka ovat haaroittuneita ja 

joiden hiiliketjun pituus on 10-15 hiiliyksikköä. Nämä hiilivedyt ovat suhteellisen ympäristöystävällisiä, 

ja lisäksi niiden kiehumispisteitä, ketjunpituuksia ja haihtumisnopeuksia 

on helppo säädellä valmistuksen aikana. Muita käytettyjä kantofaaseja ovat alifaattiset 

ja aromaattiset hiilivedyt, freonit sekä siloksaanit. Näiden aineiden käyttöä rajoittaa 

kuitenkin niiden myrkyllisyys. /6,7,11/ 

Uusissa sovelluksissa on käytetty ympäristöystävällisempiä nesteitä, joilla on korkea 

kiehumispiste. Nämä aineet ovat hajuttomia, haihtumattomia sekä yhteensopivia muiden 

toonerin aineiden kanssa. Ympäristöystävällisiä ratkaisuja ovat esimerkiksi perfluoridihiilivedyt 

tai polyeetterit. Lisäksi tutkimuksia on tehty veden, silikoniöljyn ja estereiden 

parissa. /6,11/ 

2.2.3 Toonerihiukkaset 

Tooneripartikkelit ovat erilaisia lämpömuovautuvia hartseja, joihin pigmentit tai väriaineet 

on kiinnitetty. Hartsin tehtävänä on dispergoida pigmentit tasaisesti kantofaasiin, 

antaa syntyneelle dispersiolle stabiilisuutta sekä auttaa värikerroksen kiinnittymisessä 

painoalustaan. Useimmiten hartsit valmistetaan juuri tiettyä prosessia varten. /7,12,13/ 

Nestemäisissä toonereissa käyttökelpoisia hartseja ovat useat homopolymeerit, kuten 

polyeteeni, polypropeeni, polystyreeni, polyesteri, polyakrylaatti tai polymetakrylaatti. 

Usein hartsina käytetään Elvax-tuotenimellä kulkevaa eteenivinyyliasetaattia. Toonerille 

väriä antavat partikkelit voivat olla joko orgaanisia tai epäorgaanisia aineita. Orgaanisia 

aineita ovat esimerkiksi pigmentit sekä muut väriaineet, epäorgaanisista aineista 

esimerkkejä ovat hiilimusta ja metallit. /7,12,13/ 

2.2.4 Lisäaineet 

Varauksen säätöaineet antavat tooneripartikkeleille halutunlaisen varauksen, jotta sähköisesti 

tapahtuva kehitys ja siirto onnistuisivat. Varaus voi olla positiivinen tai negatiivinen. 

Yleisesti varauksen säätöaineina käytetään esimerkiksi pinta-aktiivisia aineita ja 

metallisuoloja. Varauksen säätöaineet ovat herkkiä erilaisille epäpuhtauksille, jotka 

saattavat esimerkiksi kehittyä toonerin sijasta tai estää toonerin varautumisen. Tällöin 

kuvanlaatu huononee. /6,7/ 

Muita lisäaineita nestemäisessä toonerissa ovat säilöntäaineet, dispersion stabilointiaineet 

ja dispersion ominaisuuksia säilyttävät aineet. Lisäaineita käytetään vain pieniä 

määriä. /6,7/

8 

2.3 Painolaatu 

Nestemäisyys mahdollistaa pienen hiukkaskoon käytön nestemäisissä toonereissa, jolloin 

resoluutiosta tulee suuri. Pieni partikkelikoko on mahdollinen, koska tooneripartikkelit 

dispergoidaan nesteeseen, mikä poistaa partikkelien pölyämistaipumuksen prosessissa. 

Myös lasersäteen halkaisija vaikuttaa saavutettavaan resoluutioon. Lasersäteen 

halkaisija on yleisimmin noin 17 µm ja säteiden välinen etäisyys noin 10 µm. Tällöin 

saadaan erittäin pieniä pisteitä, jotka sijaitsevat lähellä toisiaan. Maksimiresoluutio tällä 

hetkellä on noin 2400-2540 dpi(dots per inch), mutta periaatteessa partikkelikoolle ja 

sitä kautta resoluutiolle ei ole rajoituksia. Lisäksi nestemäisyys, pieni konsentraatio ja 

pienet partikkelit mahdollistavat laajan väriavaruuden, terävän painojäljen, korkean kiillon, 

jatkuvat sävyt sekä kirkkaammat värit. Pieni partikkelikoko vähentää myös pisteenkasvua 

ja rasteripisteiden rosoisuutta. /1,2,6-8,14/ 

Pienet partikkelit muodostavat paperin pinnalle ohuen värikerroksen, joka seurailee paperin 

pinnanmuotoja. Tällöin paperin kiillon kasvaessa myös painojäljen kiilto kasvaa, 

koska toonerikerros muodostuu tasaisemmaksi. Nestemäisen toonerin käyttö vaatii paperilta 

kuitenkin sileyttä, koska karheus laskee densiteettiä, huonontaa terävyyttä ja lisää 

mikroaukkojen määrää. Toonerikerroksen paksuuden kasvaessa myös densiteettitaso 

kasvaa, joten on tärkeää, että kerroksen paksuutta voidaan säätää. /5,6,15,16/ 

Suurimmat viat painatuslaadussa ovat densiteetin pienuus, toonerin leviäminen ja mikroaukot. 

Mikroaukot ovat kuvakohtia, joihin tooneria ei ole siirtynyt. Ne aiheutuvat paperin 

ja kantofaasin välisistä vuorovaikutuksista, joita voidaan pienentää käyttämällä 

epäsuoraa siirtoa ja kuivausta ennen siirtoa. Toonerikerros jää tällöin suhteellisen karheaksi, 

koska se ei ole kunnolla kiinnittynyt. Tämä johtaa optisen densiteetin pienenemiseen, 

sillä mitä karheampi pinta sitä enemmän valo siroaa siitä. /5,15/

9 

3 KAUPALLISET RATKAISUT 

3.1 Yleistä 

HP Indigon valmistamat painokoneet ovat tällä hetkellä lähes ainoita kaupallisia elektrofotografiapainokoneita, 

joissa väriaineena käytetään nestemäistä tooneria. Tämä prosessi 

on kuvattu tarkemmin tässä luvussa, koska se eroaa selvästi luvussa 2 esitetyistä 

perusmenetelmistä. Koska muita kaupallisia ratkaisuja ei juuri ole, koepainatuksetkin 

suoritettiin HP Indigon painokoneilla. 

HP Indigon valmistamat painokoneet perustuvat elektrofotografiaan. Erona perinteiseen 

elektrofotografiaan on nestemäisen toonerin käyttö sekä kuvan siirto offset-sylinterin 

välityksellä fotojohteelta paperille. Tämän lisäksi HP Indigon painokoneissa on vain 

yksi painoyksikkö, jonka kautta kaikki osavärit tulostetaan. Yksi painoyksikkö mahdollistaa 

hyvän kohdistuksen, koska paperi pysyy paikallaan eri osavärien painamisen ajan. 

Kaksipuolista painatusta varten kone voidaan varustaa erillisellä kääntöyksiköllä. Yhden 

painoyksikön huono puoli on hitaampi tuotantonopeus. Tuotantonopeus HP Indigon 

arkkikoneissa on 2000–4000 A3/h, kun se esimerkiksi perinteisissä arkkioffset-koneissa 

on tyypillisesti noin 15000 arkkia/h. HP Indigon painokoneissa sivutieto uusitaan jokaisella 

pyörähdyksellä fotojohteelle, jolloin jokainen painettava sivu voi olla erilainen. 

Tämä mahdollistaa personoitujen painotuotteiden valmistuksen. /3,17-19/ 

Nestemäisessä toonerissa partikkelikoko on pienempi kuin kuivatoonereissa. Tämän 

ansiosta HP Indigon prosessissa resoluutio voi olla hyvinkin korkea: normaali resoluutio 

on 812 dpi, mutta se voidaan saada jopa 2400 dpi:n tasolle HP:n kehittämän 

HDI(High Definition Imaging)-ohjelman avulla. Kuivatoonerien yhteydessä maksimiresoluutio 

on 1600 dpi, tosin yleisesti resoluutio on jätetty 600 dpi:hin. Epäsuoran siirron 

ansiosta on mahdollista painaa laadukkaita kuvia, prosessi on nopea ja lisäksi voidaan 

painaa monelle erilaiselle painoalustalle. Erona perinteiseen offset-menetelmään 

on se, ettei värikerros halkea siirrossa vaan kerros siirtyy kokonaisuudessaan kalvomaisena 

kerroksena paperin pinnalle. /3,18,19,20/ 

3.2 Tulostusvaiheet 

Kuvassa 3 on esitetty periaatekuva HP Indigon nestetoonerielektrofotografiaan perustuvasta 

prosessista. Prosessi voidaan jakaa yhdeksään vaiheeseen, jotka ovat fotojohteen 

varaaminen (1), latentin kuvan muodostaminen valotuksen avulla (2), toonerin kehitys 

fotojohteen kuvakohtiin (3), kuvan taustakohtien puhdistus toonerista (4), kuvakohtien 

tiivistäminen (5), kuvan siirto siirtosylinterille (6), fotojohteen puhdistus (7), siirtosylinterillä 

olevan toonerikerroksen lämmitys (8) ja toonerikerroksen siirto painoalustalle (9)

10 

/18,21/. Vaiheet on kuvattu tarkemmin kappaleissa 3.1.1-3.1.7. Kuvassa 4 on esitetty 

HP Indigon uusimpien ja nopeimpien painokoneiden yleinen rakenne. 

Kuva 3. HP Indigon painokoneen käyttämän prosessin vaiheet /18/. 

Kuva 4. HP Indigon uusien ja nopeiden painokoneiden yleinen rakenne, jossa jokaiselle 

osavärille on oma kehitysyksikkönsä /21/.

11 

3.2.1 Kuvannus 

Aluksi orgaanisella fotojohtavalla materiaalilla päällystetty rumpu varataan tasaisesti 

skorotronien avulla. Skorotroni koostuu ohuista metallilangoista, joihin synnytetään 

suuri, 3000-8000 V:n suuruinen jännite. Tällöin lankojen ympärille muodostuu voimakas 

sähkökenttä, joka ionisoi lankoja ympäröivän ilman. Näin syntyneet varatut hiukkaset 

pakotetaan tämän jälkeen paineen avulla fotojohteen pinnalle. HP Indigon painokoneissa 

varaaminen tapahtuu kolmivaiheisella skorotronilla, joka koostuu yhteensä kuudesta 

skorotronilangasta (kuva 4). Metallilankojen ja fotojohteen välissä sijaitsee vielä 

ohjaushila, jonka tehtävänä on parantaa fotojohteen varauksen tasaisuutta ja säätää fotojohteen 

varautuneisuutta. Varatut hiukkaset liikkuvat fotojohteelle ohjaushilan läpi, 

kunnes fotojohteen potentiaali on yhtä suuri kuin hilan potentiaali. Tämän jälkeen fotojohteen 

varaus ei enää muutu. /18,22,23/ 

Fotojohtava päällyste PIP (Photo Imaging Plate) muodostuu neljästä kerroksesta. Rumpua 

vasten on kangaskerros, jonka päällä ovat Mylar-kalvosta tehty tukikerros, sähköä 

johtava kerros sekä varsinainen fotojohtava kerros. Tämä orgaaninen fotojohde on kaksikerroksinen, 

ja se koostuu varauksen luonti- ja siirtokerroksesta. Fotojohteelle muodostuva 

potentiaali on aina negatiivinen - HP Indigon tapauksessa se on noin -800– 

(-1000) V. /3,24,25/ 

Tasaisen varaamisen jälkeen muodostetaan latentti kuva fotojohteen pinnalle purkamalla 

varaus kuvakohdista. Purkaminen tapahtuu valottamalla fotojohteen pinta kuvakohdista 

pintaa pyyhkivien lasersäteiden avulla. Tuleva valo absorboituu fotojohteen varausten 

luontikerrokseen ja synnyttää positiivisia varauksenkuljettajia. Nämä liikkuvat 

varauksen siirtokerroksesta kohti fotojohteen pintaa ja saavat aikaan fotojohteen pinnan 

negatiivisen varauksen purkautumisen valotetuilta kohdilta. Valotuksen jälkeen kuvakohtien 

potentiaali on purkautunut noin -60–(-180) V:iin. Valotus muuttaa siten digitaalisen 

kuvatiedon näkymättömäksi varauskuvioksi fotojohteen pinnalle. /3,26-28/ 

Kuva 5. HP Indigon laser-valotussysteemi /29/.

12 

Kuvassa 5 on esitetty HP Indigon käyttämä valotussysteemi, jossa valonlähteenä toimivat 

laserdiodit ja jonka tärkeimmät komponentit ovat monikulmainen peili, kokoojalinssi 

sekä anamorfinen pyyhkäisyoptiikka (F-θ-linssi) ja kääntöpeili. Laser-diodeja on 

yleensä 12 kappaletta. Valotuksessa lasersäteet kootaan ensin kokoojalinssillä, jonka 

jälkeen säteet poikkeutetaan pyörivästä ja monikulmaisesta peilistä. Tämän jälkeen F-θlinssi 

ohjaa säteet oikeisiin paikkoihin kääntöpeilille, joka lopulta heijastaa säteet fotojohteelle 

kuvakohtiin. /26,29/ 

Valotuksessa käytetään lasersäteitä, koska ne mahdollistavat pienikokoisemmat tulostuspisteet 

kuin LED-valoja käytettäessä. 12-säteisen laserin resoluutio voi olla jopa 

2400 x 812 dpi. Indigon E-Print 1000:ssa käytetään infrapuna-lasereita, joiden säteen 

halkaisija on noin 48 µm ja säteiden välinen etäisyys noin 0,03 mm /19/. Laservalotuksen 

etuihin kuuluu myös suuri prosessinopeus, noin 1,2 m/s. Prosessinopeuteen 

vaikuttaa kuusikulmaisen pyörivän peilin nopeus, joka yleensä on yli 500 kierrosta sekunnissa. 

/26,29,30/ 

Painolaatu riippuu painettavien pisteiden kohdistuksen onnistumisesta fotojohteella. 

Pisteiden paikka säädetään kahden anturin ja kooderin avulla. Toinen antureista havaitsee 

lasersäteen osumakohdan rummulla ja toinen puolestaan mittaa liikkuvan peilin 

kulmapaikkaa. Tiedot lähetetään kooderille, jossa lasketaan peilin kulmapaikan ja säteen 

osumakohdan välinen virhe, jonka perusteella lähetetään korjaussignaali peilin 

moottorille. Muita painolaatuun vaikuttavia tekijöitä ovat peilin materiaali, koko, muoto 

ja kiinnitysmekanismi, lasersäteen teho, säteiden lukumäärä ja aallonpituus sekä säteiden 

yhtenäisyys ja vuorovaikutukset toisten säteiden kanssa. /26,29,30/ 

3.2.2 Kehitys 

Valotuksen jälkeen nestemäinen tooneri ElectroInk tuodaan fotojohteen kuvakohdille 

kehitysyksikössä. Kehitysyksikkö koostuu syöttölaitteesta ja kehityssylinteristä. Kehityssylinteri 

on valmistettu pehmeästä polyuretaanista, ja se sijaitsee noin 40-150 µm 

päässä fotojohteen pinnasta. Kehityssylinterin pyörimisnopeus on noin 100 m/min, mikä 

on mahdollista toonerin pienen partikkelikoon ja nestemäisyyden ansiosta. Kehityssylinteri 

ja fotojohde pyörivät samansuuntaisesti, jolloin niiden välissä olevassa nipissä 

suhteellinen nopeus on nolla. Tooneri saadaan tällä tavoin lisättyä tasaisena ja yhdenmukaisena 

kalvona fotojohteelle koko nipin leveydeltä. Fotojohteen ja kehitystelan välinen 

etäisyys ja pyörimisnopeudet säätävät toonerikerroksen paksuutta ja kantofaasin 

määrää fotojohteella. Kehityksen jälkeen fotojohteen kuvakohdilla on ElectroInk-kerros 

ja taustakohdilla ohut kantofaasikerros. Toonerimäärä kuvakohdilla on noin 15 mg/cm 2 . 

/18,19,24,27,30,31/

13 

Nestemäinen tooneri tuodaan värisäiliöstä syöttölaitteelle, joka ruiskuttaa negatiivisesti 

varatun toonerin kehitystelan ja fotojohteen väliseen nippiin kuten kuvassa 6 on esitetty. 

Tooneri ruiskutetaan yleensä fotojohteen pinnalle. Jokaiselle osavärille on oma ruiskunsa, 

mutta systeemissä on vain yksi kehitystela. Tooneri siirtyy fotojohteen kuvakohdille 

sähköisen vetovoiman ansiosta, kun taas kuvan taustakohtien kohdalla tooneri siirtyy 

kehitystelalle, josta se poistetaan kaavinten avulla ja kierrätetään takaisin värisäiliöihin. 

Jokaiselle osavärille on oma kaavin ja säiliö, jotta eriväriset tooneriparikkelit eivät menisi 

sekaisin. Lisäksi systeemissä on yksi ylimääräinen kaavin, joka poistaa kehitystelalta 

jokaisen osavärin yhteydessä vielä kehitystelalla olevan toonerin. Tämä kaavittu tooneri 

sisältää hyvin vähän tooneripartikkeleita. Tooneri otetaan kuitenkin talteen ja viedään 

erottimen läpi, jolloin saadaan puhdasta kantofaasia uudelleenkäyttöä varten. 

/18,20,24,27,31/ 

Kuva 6. HP Indigon kehitysyksikkö, jossa on tooneriruisku ja kehitystela. Jokaiselle CMYKosavärille 

ja kahdelle lisävärille on oma keräyssäiliönsä. Lisäksi systeemissä on yksi ylimääräinen 

keräyssäiliö kantofaasin kunnollista talteenottoa varten. 

Kehitystela on varattu sähköiseen potentiaaliin, jonka suuruus on noin -400–(-500) V. 

Potentiaali on siten fotojohteen kuvakohtien potentiaalin ja taustakohtien potentiaalin 

välissä. Tällöin negatiiviset tooneripartikkelit siirtyvät fotojohteelle kohti positiivisempia 

kuvakohtia. Kuvan taustakohtien kohdalla tooneripartikkelit siirtyvät puolestaan 

kohti positiivisempaa kehitystelaa. Kehitystä on havainnollistettu kuvassa 7. Taustakohdille 

tooneria ei siirry eikä se leviä fotojohteella, koska taustakohtien kehitystelaa ja 

kuvakohtia negatiivisempi potentiaali hylkii tooneripartikkeleita. Tämä hylkiminen aiheuttaa 

myös sen, että tooneripartikkelit punoutuvat toisiinsa mekaanisesti muodostaen 

yhtenäisen kerroksen. Negatiivisesti varautuneet partikkelit kulkevat siis aina kohti positiivisempaa 

potentiaalia. Tiiviin ja sähköisesti koossapysyvän kerroksen ansiosta latenttikuva 

tulee näkyväksi fotojohteella. Myös kehitystelalle syntyy toonerikerros, joka 

otetaan talteen ja kierrätetään. /20,24,27,31-33/

14 

Kuva 7. Toonerikerroksen syntyminen sähköisen vetovoiman ansiosta sekä fotojohteen kuvakohtiin 

että kehitystelalle. 

3.2.3 Taustakohtien puhdistaminen 

Kehityksen jälkeen ylimääräinen kantofaasi poistetaan kuvan taustakohdilta. Lisäksi 

taustakohdilta poistetaan sinne siirtyneet tooneripartikkelit ja kuvakohdilta siihen heikosti 

kiinnittyneet tooneripartikkelit. Poistaminen tapahtuu kahden pienen sähköisesti 

varatun telan avulla, jotka pyörivät fotojohteeseen nähden vastakkaiseen suuntaan ja 

sijaitsevat noin 40–150 µm päässä fotojohteesta. /18,19,20,34/ 

Telat on varattu noin -250 V:n potentiaaliin, jolloin tooneripartikkelit siirtyvät kuvan 

taustakohdilta sähköisen vetovoiman takia kohti teloja. Samalla myös kuvakohdille 

huonosti kiinnittyneet uloimmat tooneripartikkelit hakeutuvat telojen suuntaan, koska 

kuvakohdat eivät pysty pitämään niitä läheisyydessään. Tämä johtuu siitä, että kuvakohtien 

potentiaali ei pääse vaikuttamaan niin voimakkaasti näihin uloimpiin partikkeleihin 

muiden hiukkasten varjostuksen vuoksi. /18,19,20,34/ 

Huonosti kiinnittyneiden tooneripartikkeleiden poisto saa aikaan sen, että tulostettu kuva 

toistuu terävänä ja tasaisena, koska irralliset partikkelit eivät pääse liikkumaan taustakohdille 

esimerkiksi ilmavirran takia. Telat aiheuttavat pyöriessään myös hydrodynaamisia 

voimia, jotka saavat aikaan kantofaasin poistumista fotojohteelta. Kantofaasi 

ja tooneripartikkelit kerätään useimmiten talteen ja viedään yhdessä erottimeen, jossa 

kantofaasi puhdistetaan tooneripartikkeleista uudelleenkäyttöä varten. /18,19,20,34/ 

3.2.4 Kuvakohtien tiivistäminen 

Taustakohtien puhdistuksen jälkeen seuraa toonerikerroksen puristaminen. Puristaminen 

tehdään sähköisesti varatulla puristustelalla, ja sen tärkein tehtävä on tiivistää toonerikerros 

kuva-alueilla sekä poistaa kantofaasi miltei kokonaan. Puristustela on yleensä 

kimmoisa polyuretaanipäällysteinen alumiinirumpu, joka on varattu erittäin korkeaan 

potentiaaliin: -1300–(-1600) V. Korkea potentiaali tarvitaan siksi, ettei tooneri leviäisi 

puristuksessa tausta-alueille ja että toonerikerrosta saataisiin vielä tiivistettyä. 

/18,20,24,25,27,34,35/

15 

Puristustela painetaan mekaanisesti fotojohteen pintaa vasten, jolloin kantofaasi poistuu 

taustakohdilta kokonaan ja suurimmaksi osaksi kuvakohdilta. Lisäksi puristus saa aikaan 

värikerroksen tiivistymisen. Puristustelan varaus on samanmerkkinen kuin toonerin, 

joten puristustela hylkii tooneripartikkeleita. Repulsion vuoksi tooneripartikkelit 

liikkuvat kohti fotojohteen pintaa tiivistäen samalla kuvaa. Tätä on havainnollistettu 

kuvassa 8. Tiivistymisen ansiosta fotojohteelle muodostuu koossapysyvä ja kalvomainen 

toonerikerros. Kantofaasi jää tällöin tooneripartikkelien päälle, josta se on helppo 

poistaa mekaanisesti. Kantofaasista poistetaan tässä vaiheessa noin puolet, ja se kierrätetään 

uudelleenkäyttöä varten. Puristusvaiheen jälkeen värikerroksen kuivaainepitoisuus 

on noin 20-30 %. /18,20,24,25,27,34,35/ 

Kuva 8. Puristustelan sähköisen potentiaalin aiheuttama toonerikerroksen tiivistyminen. 

Kehityksen, puhdistamisen ja puristamisen jälkeen kuva voidaan siirtää prosessissa 

eteenpäin, koska fotojohteen valottamattomat kohdat ovat puhtaita tooneripartikkeleista 

ja kuva on terävä sekä luja. /18/ 

3.2.5 Prosessimuutoksia 

Uusimmissa ja nopeimmissa HP Indigon painokoneissa jokaiselle osavärille on oma 

kehitysyksikkönsä. Kehitysyksikön periaatekuva on esitetty kuvassa 9. Kuvassa 4 on 

havainnollistettu kehitysyksikköjen asemaa ja kokoa prosessiin nähden. Tässä sovelluksessa 

tooneri tuodaan fotojohteelle kehitystelaa pitkin. Kehitysyksikkö koostuu kehitystelan 

lisäksi puristustelasta, puhdistusteloista ja applikaattorista. Kehitystela ja fotojohde 

pyörivät vastakkaisiin suuntiin. /18,20,24,27,31,36/ 

Tooneri tuodaan applikaattorista kehitystelan pintaan tasaiseksi kerrokseksi. Tämän 

jälkeen puristustela tiivistää toonerikerroksen sähköisesti sekä poistaa ylimääräisen kantofaasin. 

Toonerikerros siirretään sen jälkeen sähköisesti fotojohteen kuvakohdille. Fotojohteelle 

siirtyvän värikerroksen kuiva-ainepitoisuus on 15-35 % ja paksuus 5-30 µm. 

Kehitystelalle jää kuvan taustakohtiin tooneria, joka poistetaan ja kierrätetään puhdistusyksikössä. 

Tooneria otetaan talteen myös puristustelalta. Suuri etu on, ettei tässä sovelluksessa 

tarvita erillistä puristusyksikköä ennen siirtovaihetta. /18,20,24,27,31,34,36/

16 

Kuva 9. Kehitysyksikkö uusimmissa HP Indigon painokoneissa /30/. 

3.2.6 Siirtovaiheet 

Fotojohde pyörähtää kosketuksiin sähköisesti varatun siirtosylinterin eli offset-sylinterin 

kanssa siirtovaiheessa. Siirtosylinteri on sisäisesti halogeenilampun avulla lämmitetty, 

ohutseinäinen metallirumpu, joka on päällystetty kumimaisella huovalla. Huopa on monikerroksinen 

materiaali, jonka rakenne on esitetty kuvassa 10. /18,27/ 

Kuva 10. Siirtosylinterin huovan kerrosmainen rakenne. 

Irrotuskerros on ohut, noin 8 µm:n paksuinen silikonikerros, jonka tehtävänä on helpottaa 

toonerikerroksen irtoamista huovalta ja siirtymistä kokonaisuudessaan painoalustalle. 

Mukautuva kerros on tehty pehmeästä polyuretaanista, jonka tehtävänä on saada 

huopa mukautumaan hyvin painoalustaa vasten. Tällä tavoin luodaan tasainen kosketuspinta 

siirtosylinterin ja painoalustan välille, mikä saa aikaan tasaisen painojäljen. 

Mukautuvan kerroksen paksuus on noin 100 µm, ja sen alla olevan johtavan kerroksen 

paksuus on noin 2-3 µm. Johtava kerros on valmistettu akryylikumista ja hiilimustasta. 

Hiilimusta antaa kerrokselle sopivan johtavuuden. /27,37/ 

Huovan runko on puolestaan noin 700 µm paksu, ja se koostuu huovan pintakerroksesta, 

puristuvasta kerroksesta sekä kangaskerroksesta. Kangaskerros, jonka paksuus on 

noin 200 µm, on valmistettu kudotusta NOMEX-materiaalista. Tämän päällä oleva 400 

µm paksu puristuva kerros on puolestaan tehty kyllästetystä nitriittikumista ja hiilimustasta. 

Tässä kerroksessa hiilimustan tehtävä on parantaa huovan lämmönjohtavuutta.

17 

Huovan pintakerros koostuu samasta materiaalista kuin puristuva kerros, mutta pintakerroksessa 

kumissa ei ole huokosia, ja kerrospaksuus on pienempi - noin 100 µm. Kangaskerroksen 

alapuolella on vielä liimakerros, joka mahdollistaa huovan kiinnityksen 

metallirumpuun. /27,37/ 

Toonerin siirto fotojohteelta siirtosylinterille tapahtuu tässäkin tapauksessa sähköisesti. 

Kumipintainen siirtosylinteri on varattu -400-0 V:n potentiaaliin, ja koska puristustelan 

vaikutuksesta taustakohtien potentiaali on noin -1220 V ja kuvakohtien noin -960 V, 

negatiivisesti varautuneet toonerihiukkaset pyrkivät siirtymään kohti siirtosylinterin 

positiivisempaa potentiaalia. Siirtotehokkuus tässä vaiheessa on noin 98–99 %. Suuri 

potentiaaliero fotojohteen ja siirtosylinterin välillä voi kuitenkin aiheuttaa jännitteen 

purkautumista, mikä voi vaurioittaa fotojohteen pintaa ja aiheuttaa siirtosylinterin pintaominaisuuksien 

muuttumista. Potentiaalieron pienentämiseksi koko fotojohteen pinta 

valotetaan ennen siirtoa LED-matriisin avulla. /19,24,33,34/ 

Halogeenilamppu kuumentaa siirtosylinterin noin 88–100 °C:een, jolloin myös fotojohteelta 

siirtynyt ElectroInk-kerros lämpenee. Lämpötilan noustessa tooneripartikkelit 

osittain sulavat ja sekoittuvat toisiinsa, ja lisäksi ne solvatoituvat kantofaasin kanssa. 

Tällöin tooneripartikkelien polymeeri ja kantofaasi muodostavat keskenään komplekseja 

yhdisteitä polymeerin sulamispistettä ja kantofaasin kiehumispistettä matalammassa 

lämpötilassa. Lämmityksen ansiosta siirtosylinterin pinnalle kuvakohtiin muodostuu 

tahmea mutta yhtenäinen ja tasainen toonerikalvo, joka voidaan tämän jälkeen siirtää 

painoalustalle yhtenäisenä. /4,18,19,30/ 

Siirtosylinterin pyörähtäessä ElectroInk-kalvo tulee kosketuksiin painoalustan kanssa 

siirtosylinterin ja vastasylinterin muodostamassa nipissä. Tooneri siirtyy tällöin painoalustalle 

puristuksen ja lämmön vaikutuksesta. Kun lämmin toonerikalvo koskettaa 

kylmempää painoalustaa, se jähmettyy heti, kiinnittyy tiukasti painoalustaan ja siirtyy 

yhtenäisenä ilman, että toonerikerros halkeaa painoalustan pinnalla. Tämä on mahdollista, 

koska painoalustan lämpötila on matalampi kuin toonerin solvaatiolämpötila, minkä 

seurauksena toonerin viskositeetti ja koheesio kasvavat. Lisäksi toonerin adheesio painoalustaan 

on suurempi kuin siirtosylinterille. /18,20,30,37/ 

Paperille siirretty kuva on heti kuiva, joten erillistä kiinnitysvaihetta ei tarvita. Väri ei 

siten pääse tarttumaan uudestaan siirtosylinterin pintaan tai pinottaessa toisiin arkkeihin. 

Tällöin painetun pinnan set-off ja päällepainatus eivät aiheuta samanlaisia ongelmia 

kuin perinteisessä offset-painatuksessa. Siirtosylinterin lämpötila ei ole myöskään liian 

korkea, jotta se vahingoittaisi paperia. Kuvassa 11 on esitetty toonerikerroksen käyttäytyminen 

siirron aikana. /18,20,30/

18 

Kuva 11. Toonerikerroksen rakenne siirron aikana. 

Toonerikerros kiinnittyy painoalustaan pelkän adheesion avulla eikä tooneria absorboidu 

ollenkaan paperin sisään kuten perinteisessä offset-painatuksessa tapahtuu puristuksen 

ja värin kulkeutumisen vuoksi. Tätä ilmiötä on havainnollistettu kuvassa 12. Lisäksi 

toonerikalvon yhtenäisyys saa aikaan sen, ettei tooneri pääse leviämään sivusuunnassa 

paperin pinnalla puristuksesta huolimatta. Toonerikalvon mukana kulkee vielä 

hieman kantofaasia, jonka määrä on kuitenkin niin vähäinen, että sen voi antaa huoletta 

absorboitua paperiin ilman, että paperi kastuisi. Perinteisissä nestemäisissä toonereissa 

siirretyn toonerikerroksen kantofaasipitoisuus on sitä vastoin niin suuri, että tarvitaan 

erillinen kuivausvaihe, jotta paperi ei turpoaisi kantofaasin imeytymisen vuoksi. Tämä 

aiheuttaisi ajettavuus- ja painettavuusongelmia. /19,20,30,37,38/ 

Kuva 12. ElectroInk-kerroksen ja perinteisen offset-painomusteen asettuminen paperilla. 

Koska toonerikerros irtoaa kokonaisuudessaan huovalta ilman värikerroksen halkeamista 

ja koska toonerikerros on heti kuiva, siirtosylinteri säilyy puhtaana ja on välittömästi 

valmiina seuraavaa painettavaa kuvaa varten. HP Indigon painokoneissa voidaankin 

siksi käyttää vain yhtä painoyksikköä. Arkkipainokoneissa osavärit painetaan peräkkäin 

paperille. Tämä tarkoittaa sitä, että paperi pidetään vastasylinterillä jokaisen osavärin 

painamisen ajan eli yhteensä 4-7 kierroksen ajan riippuen käytettyjen osavärien lukumäärästä. 

HP Indigon rainapainokoneissa ja pakkauspainotuotteisiin soveltuvissa painokoneissa 

puolestaan ensiksi siirretään huopasylinterille kaikkien osavärien kuvat 

päällekkäin ja vasta sitten kuva kokonaisuudessaan paperille. Huopasylinteri pyörii siis 

4-7 kierrosta ennen kuin kuva siirtyy paperille. Täten paperi pysyy nipissä vain yhden 

siirtosylinterin pyörähdyksen ajan. /18,30/

19 

3.2.7 Fotojohteen puhdistus 

Fotojohde puhdistetaan toonerista heti, kun kuva on saatu siirrettyä siirtosylinterille. 

Puhdistusasema koostuu puhdistustelasta, puhdistusaineen syöttölaitteesta ja raakelista. 

Pooliton puhdistusaine ruiskutetaan syöttölaitteesta telalle. Lopullisen puhdistuksen 

hoitaa kuitenkin raakeli. Lopuksi fotojohteen pinnan jäännöspotentiaali puretaan tasaisen 

valotuksen avulla. Tämän jälkeen voidaan aloittaa uuden kuvan painaminen. 

/18,20,24,27/ 

3.3 Tooneri 

3.3.1 Yleistä 

ElectroInk on HP Indigon valmistama nestemäinen tooneri, jota käytetään kaikissa HP 

Indigon painokoneissa. Toonerin hiukkaskoko on varsin pieni, 1-2 µm, mikä mahdollistaa 

korkeamman resoluution, ohuemman toonerikerroksen sekä terävämmät reunat kuin 

kuivatooneria käytettäessä. Vaikka toonerihiukkaset ovatkin pienikokoisia, toonerin 

nestemäisyyden vuoksi pölyämistaipumus on pieni; sen sijaan perinteisessä elektrofotografiassa 

kuivatooneripartikkelien koko on rajoitettu 6-7 µm:iin, koska tätä pienemmät 

partikkelit pölyävät helposti. Pölyämisen vuoksi tooneripartikkelien hallinta vaikeutuu, 

jolloin painojäljen reunojen terävyys kärsii. Resoluutiota on tämän takia mahdotonta 

saada niin korkeaksi kuin ElectroInkiä käytettäessä. Perinteiseen nestetooneriin verrattuna 

ElectroInkin partikkelikoko on kuitenkin hieman suurempi. Tällä ratkaisulla on 

kuitenkin hyvät puolensa: suurempi partikkelikoko saa aikaan tasaisemman tooneridispersion 

ja parantaa tooneripartikkelien liikkuvuutta. /5,18,19,39/ 

ElectroInk koostuu sähköisesti varatuista tooneripartikkeleista, jotka on sekoitettu orgaaniseen, 

sähköisesti neutraaliin nesteeseen. Kuiva-ainepitoisuus tälle dispersiolle on 

noin 1,5-2 %. Kantofaasina käytetään erilaisia öljyjä. Tooneripartikkelit ovat puolestaan 

pigmentoituja polymeeripartikkeleita, jotka ovat muodoltaan erittäin epäsäännöllisiä. 

Partikkelin pinnasta lähtee lonkeroita, jotka mahdollistavat partikkelien punoutumisen 

toisiinsa sekä kiinnittymisen kuva-alueille. Tämä mahdollistaa ElectroInk-kerroksen 

siirtymisen kokonaisuudessaan yhtenäisenä kalvona painoalustalle. Kuvassa 13 on esitetty 

TEM-kuva tyypillisestä ElectroInk-partikkelista. Tooneripartikkelien varaus synnytetään 

erityisten säätöaineiden avulla. Sähkövarauksen ansiosta tooneripartikkeleita 

on mahdollista ohjata sähköisesti koko prosessin ajan. /4,18,30,39-41/

20 

Kuva 13. TEM-kuva ElectroInk-tooneripartikkelista lonkeroineen /30/. 

ElectroInk tuodaan painolaitokseen väkevöitynä tahnana. Tämä tahna liuotetaan kantofaasiin 

painokoneen värisäiliössä ennen kehitystä, minkä jälkeen nestemäinen tooneri 

on valmiina käyttöön. HP Indigon painokoneissa on mahdollista käyttää CMYKprosessivärejä 

sekä näiden lisäksi kahta tai kolmea lisäväriä. Nämä lisävärit voivat olla 

HP IndiChrome-värejä, fluoresoivia värejä tai metallivärejä. Valkoinen tooneri on myös 

kehitetty. HP IndiChrome-väreihin kuuluvat oranssi ja violetti, jotka ovat yleisimmin 

lisäväreinä. HP IndiChrome-koristevärit puolestaan muodostetaan sekoittamalla perustoonereita, 

joita on 11 erilaista. Tällä tavoin saadaan suurin osa PANTONE TM -väreistä 

toistetuksi. Tilauksesta ElectroInk on mahdollista saada halutun värisenä, koska partikkelien 

lonkeroiden takia värit ovat nesteessä toisiinsa sekoittuvia. /4,18,30,42/ 

3.3.2 ElectroInkin koostumus 

ElectroInkin kantofaasina käytetään haaraketjuisia alifaattisia hiilivetyjä, kuten ISO- 

PAR-G:tä, ISOPAR-H:ta, ISOPAR-K:ta, ISOPAR-L:ää tai ISOPAR-M:ää, jotka ovat 

erittäin puhtaita ja hajuttomia isoparafiiniyhdisteitä. Myös kevyitä mineraaliöljyjä, kuten 

MARCOL 52:a ja MARCOL 62:a, voidaan käyttää tähän tarkoitukseen. Kantofaasin 

tehtävänä on muodostaa tasainen dispersio pienistä tooneripartikkeleista, mikä mahdollistaa 

tasaisen painojäljen. /19,39,43/ 

Tooneripartikkeleissa käytetyn polymeerin tulee olla termoplastista. Usein materiaalina 

on eteenikopolymeeri, kuten ELVAX II-hartsi. Tämä polymeeri yhdistää karboksyylihapon 

toiminnallisuuden, suuren molekyylipainon ja lämmönkestävyyden. Muita ElectroInkiin 

soveltuvia polymeerejä ovat etyyliakrylaatit, eteenivinyyliasetaattihartsit sekä 

polybutyyli-, polyetyyli- ja polymetyylimetakrylaatit. Pigmentin osuus vaihtelee eri 

osavärien ja käytetyn aineen osalta, mutta mustaa pigmenttiä käytetään enemmän kuin 

värillisiä pigmenttejä. Mustassa värissä pigmentin osuus polymeeristä on 10-35 %, kun 

se värillisissä toonereissa on 3-25 %. /19,43/

21 

Varauksen säätöaine antaa tooneripartikkeleille halutun varauksen, joka useimmiten on 

negatiivinen. Negatiivisen varauksen antavia aineita ovat muun muassa magnesium-, 

kalsium- ja bariumsulfonaatit sekä -petronaatit. Varauksensäätöainetta lisätään noin 

0,45 % tooneripartikkelien painosta. /27,35,39/ 

3.3.3 ElectroInkin erot verrattuna perinteisiin nestetoonereihin 

ElectroInkin tooneripartikkelien samanmerkkinen varaus estää niitä kiinnittymästä toisiinsa 

ennen fotojohdetta. Fotojohteen taustakohtien suuri vastakkaismerkkinen varaus 

pakottaa partikkelit kuitenkin lähelle toisiaan, jolloin ne kiinnittyvät mekaanisesti toisiinsa 

lonkeroidensa avulla. Kiinnittyminen on niin voimakasta, ettei muodostuva jäykkä, 

yhtenäinen ja suhteellisen paksu toonerikerros hajoa, kun kerrosta siirretään prosessissa 

eteenpäin. Tästä on seurauksena se, että pisteenleviäminen ja värin räiskyminen on 

erittäin vähäistä. Lisäksi painatus voidaan suorittaa usealle erilaiselle painoalustalle. 

Perinteisissä nestetoonerisysteemeissä tooneri on erittäin laimeana dispersiona fotojohteella. 

Siirrossa tämä kerros helposti roiskuu ja leviää aiheuttaen painojäljen huononemista, 

koska partikkelit eivät ole kiinnittyneet yhteen. Lisäksi toonerikerros on todella 

ohut, jolloin saattaa syntyä ongelmia painojäljen densiteetin kanssa. ElectroInk -kerros 

sitä vastoin on paksumpi hiukkasten yhteennivoutumisen takia, jolloin densiteettitason 

kanssa ei ole yhtä suuria ongelmia. /7,19,40,43/ 

ElectroInk eroaa perinteisistä nestemäisistä toonereista myös kuivumismenetelmän osalta. 

Perinteisissä nestetoonerisysteemeissä tarvitaan erillinen kuivausyksikkö kantofaasin 

poistoon ja toonerin sitomiseen painoalustalle. Tällöin tarvitaan paljon energiaa kantofaasin 

haihduttamiseen, ja lisäksi haihtuva liuotin aiheuttaa ympäristölle haittoja. ElectroInkiä 

käytettäessä kantofaasi erotetaan tooneripartikkeleista ja poistetaan pääasiassa jo 

fotojohteella mekaanisesti ja sähköisesti. Talteenotettu kantofaasi kierrätetään takaisin 

prosessiin. Toonerikalvon mukana kulkevaa kantofaasia ei tarvitse haihduttaa, vaan 

tooneri kiinnittyy jopa kantofaasin läsnäollessa. Jäännöskantofaasi imeytetään paperiin, 

mutta sen määrä on niin pieni, ettei se aiheuta ongelmia ajettavuuteen. ElectroInkin kuivumisen 

onkin päästötöntä ja vähän energiaa kuluttavaa. /7,18,19,40,44/ 

3.4 Painoalustat 

3.4.1 HP Indigoon sopivat painoalustat 

Digitaalisen offset-tekniikan ansiosta HP Indigon painokoneissa voidaan käyttää laajaa 

valikoimaa erilaisia painoalustoja. Painatus on mahdollista tehdä paperille, kartongille, 

muoville, filmille tai jopa metallille. Lisäksi painoalustan paksuudet voivat vaihdella 

hyvinkin suuresti: tyypillinen vaihteluväli on 10-350 µm. Paperit voivat olla myös joko 

päällystettyjä tai päällystämättömiä, ja niiden pinta voi olla kiiltävä-, matta- tai satiinipintainen. 

Päällystemäärä paperissa voi vaihdella, mutta valmistaja suosittelee kak-

22 

soispäällystettyjä paperilaatuja tasaisemman ja suljetumman pinnan takia. Koska kiinnitys 

suoritetaan lisäksi ilman korkeaa lämpöä, kasvaa materiaalivalikoima entisestään 

Kiinnityslämpötila (n. 100 °C) on niin matala, ettei se aiheuta painoalustaan vaurioita, 

vaikka alustan lämmönkestävyys ei kauhean suuri olisikaan. Painoalustan karheudella ei 

ole kovinkaan suurta merkitystä painatuksen onnistumisen kannalta. /1,18,44-46/ 

3.4.2 Paperille asetetut vaatimukset 

Elektrofotografiassa tärkeimmät paperin ominaisuudet ovat sen kosteuspitoisuus, karheus, 

pölyävyystaipumus, jäykkyys, lämmönkestävyys, pintaenergia sekä pinnan topografia 

painatuksen jälkeen. HP Indigossa vaaditut paperin ominaisuudet ovat lähes samoja 

kuin offset-painatuksessa. /44,46,47/ 

HP Indigossa oikeanlaisen pintaenergian lisäksi paperilta vaaditaan hyvää öljyn absorptiota, 

pintalujuutta, sileyttä, pientä huokoisuutta sekä sopivaa paperin kosteuspitoisuutta. 

Öljyn absorptio mahdollistaa toonerin kantofaasin imeytymisen paperiin. Paperin umpinainen 

pinta puolestaan edesauttaa kiiltävän, värikylläisen ja korkealaatuisen painojäljen 

muodostumista. Epätasainen pinta saattaa puolestaan aiheuttaa sen, että pienet ElectroInk 

-tooneripartikkelit tunkeutuvat liian syvälle paperin pinnan epätasaisuuksiin, jolloin 

painojäljestä tulee vaalea. Toisaalta liian sileät paperit saattavat helposti luisua prosessin 

aikana, mikä huonontaa ajettavuutta. Paperia pitää lisäksi säilyttää sellaisissa olosuhteissa, 

joissa ilman suhteellisen kosteuspitoisuus on 45-55 %, jotta paperin ajettavuus 

olisi hyvä. /44,46,47/ 

Yksi tärkeimmistä paperin ominaisuuksista on paperin pintakemia ja sitä kautta pintajännitys. 

Oikeanlaisen pintakemian seurauksena tooneri kiinnittyy paperiin lujasti ja 

pysyvästi. HP Indigon painokoneissa tooneriadheesio on kuitenkin huono joillekin päällystämättömille 

paperilaaduille, mikä johtuu siitä, että paperin pinta on liian pehmeä ja 

kokoonpuristuva. Hyvän adheesion aikaansaamiseksi myös paperin kemian tulee sopia 

yhteen toonerin kemian kanssa; jos paperi ja tooneri eivät sovellu yhteen, saattaa myös 

toonerin siirto paperille tapahtua epätäydellisesti. HP Indigo on kehittänyt erityisen pintakäsittelyn 

sellaisille papereille, joilla on havaittu huono adheesio. Tavoitteena on, että 

tooneri saataisiin pysymään painetulla pinnalla paremmin. Paperin tapauksessa käsittelyä 

kutsutaan Sapphire -prosessiksi. /18,19,35,48-52/ 

Sapphire-käsittelyssä paperi päällystetään polyeteeni-imiinillä (PEI), joka voi olla joko 

puhdasta PEI:tä tai kopolymeeri PEI:stä ja akryyliamidista. Käytetty polymeeri on voimakkaasti 

haaroittunut ja anioninen, ja se muodostuu monomeeriyksiköistä, joiden molekyylikaava 

on C 2 H 5 N. Sapphire -käsitellyt paperit toimivat hyvin painossa, mutta ne 

kellertyvät nopeasti. Lisäksi Sapphire-käsittely nostaa painotuotteen hintaa. Tämän takia 

useat paperitehtaat valmistavat nykyään papereita, jotka soveltuvat suoraan käytet-

23 

täväksi HP Indigon painokoneissa. Usein nämä paperit on päällystetty polyeteenillä tai 

sen johdannaisella, ja niillä on paljon parempi tooneriadheesio kuin Sapphire –käsitellyillä 

papereilla. Tämä havaitaan puhdistusarkkien käytön vähentymisenä. Esimerkiksi 

Sapphire -käsitellylle paperille painamisen jälkeen huopasylinteri on puhdas noin 3-4 

arkin jälkeen, kun se HP Indigoa varten kehitellyillä papereilla saattaa olla puhdas jopa 

0-1 arkin jälkeen. Markkinoille on tullut viime vuosina myös päällystämättömiä paperilaatuja, 

jotka soveltuvat suoraan käytettäväksi HP Indigon painokoneissa. Tällä hetkellä 

HP Indigoa varten on olemassa noin 3000 eri paperilaatua. /35,48,50,53/ 

Paperi syötetään HP Indigon painokoneeseen imun ja tartuinten avulla. Tartuin menee 

arkkipinon päälle, ja nappaa siitä yhden arkin tarttuimesta tulevan imevän ilmavirran 

avulla. Huokoisilla papereilla imu saattaa ulottua useampaan paperiin, koska imu pääsee 

huokosten kautta vaikuttamaan moneen paperiin. Tällöin painatukseen saattaa joutua 

useampi paperi päällekkäin tai paperin syöttö vaikeutuu. Huokoisuudella ja sitä kautta 

paperin paksuudella onkin merkitystä koneen ajettavuudelle. Myös kuituorientaatio vaikuttaa 

ajettavuuteen. Tämän takia paperit, joiden neliömassa on alle 200 g/m 2 , syötetään 

koneeseen siten, että kuidut ovat konesuuntaan. Paksummilla papereilla kuitusuunta on 

poikittain. Paperin reunojen suorakulmaisuus edesauttaa paperin ajettavuutta koneessa. 

/20,26,44,47,51/ 

Kaksipuolisessa painatuksessa ajettavuus ja painojäljen kohdistus säilyvät, jos paperin 

reunat ovat suorat ja paperi on tiivistä. Kääntäminen suoritetaan siten, että kampi tarttuu 

paperiin irrottaen sen rummulta. Kampi pitää paperin imun avulla itsessään kiinni ja vie 

paperin kääntökuljettimelle. Kääntökuljetin kääntää paperin, jonka jälkeen kampi tarttuu 

uudestaan paperiin ja vie sen siirtosylinterille. /20,26,44,47/ 

3.5 Painokoneratkaisut 

3.5.1 Painokoneet 

HP Indigolla on tarjolla erilaisia painokoneratkaisuja sekä kaupalliseen että teolliseen 

tuotantoon. Konevaihtoehtoja on sekä arkkipainatukseen että rainapainatukseen, ja lisäksi 

koneet eroavat tuotantonopeutensa, käytettävän painoalustan sekä siirrettävän värimäärän 

suhteen. Tuotantonopeus on nykyään neliväripainatukselle noin 2000-8000 

A4/h. Rainapainatuksessa tuotantonopeus on noin 8-64 m/min. /3,18,20,21,30,54,55/ 

HP Indigon 1000-, 3000- ja 5000-sarjan painokoneet ovat arkkipainokoneita, jotka soveltuvat 

pienille ja keskisuurille painoksille. Koneissa on vain yksi painoyksikkö, mutta 

laitteet on mahdollista varustaa kääntöyksiköllä kaksipuolisen painatuksen mahdollistamiseksi. 

HP Indigon w3000-sarja on kehitetty rainapainatusta varten. Rainapainokoneissa 

käytetään kahta painoyksikköä, jotta kaksipuolinen painatus olisi mahdollinen.

24 

Painatuksessa voidaan käyttää jopa seitsemää prosessiväriä. HP Indigon ws2000- ja 

ws4000-sarjan painokoneet käyttävät painatuksessa paperirainaa, mutta koneet on tarkoitettu 

lähinnä pakkauspainotuotteille ja erikoisalustoille, kuten muoville tai metallille. 

Näissä koneissa käytetään vain yhtä painoyksikköä, koska pakkauspainotuotteita ei 

usein tarvitse painaa kuin yhdelle puolelle. /3,18,20,21,30,54-56/ 

Erikoisalustoille painamiseen on olemassa myös arkkikone HP Indigo s2000. Tuotantonopeus 

(1000 A3/h) on muita arkkikoneita hitaampi, mikä johtuu erikoisalustojen hankalammasta 

kulusta prosessissa. Prosessivärejä voi olla kuusi, jolloin CMYKprosessivärien 

lisäksi käytetään violettia ja oranssia HP IndiChrome-väriä. Käyttökelpoisia 

painoalustoja ovat muun muassa paperi, kartonki sekä PVC, PE, PP ja PCmuovit. 

Suuren materiaalivalikoiman ansiosta s2000-painokonetta käytetään suuressa 

määrin esimerkiksi luottokorttien ja erilaisten pakkausmateriaalien painamiseen. HP 

Indigo s2000 -painokonetta käytetään nykyään myös turvapainatuksessa. Painatus voidaan 

tällöin suorittaa vain UV-valossa näkyvillä musteilla, ja lisäksi voidaan painaa 

vaikkapa vesileimoja ja viivakoodeja. /18,55,56/ 

3.5.2 Painoyksikköratkaisut 

HP Indigon painokoneissa siirtovaihe voi toimia joko ”Multi-Shot”- tai ”One-Shot”- 

periaatteella. Arkkipainokoneissa käytetään ”Multi-Shot”-systeemiä, jossa jokainen 

osaväri painetaan samassa painoyksikössä peräkkäin paperille. Tällöin jokainen osaväri 

kehitetään erikseen fotojohteelle ja siirretään siirtosylinterin huovan kautta painoalustalle. 

Painoalusta pysyy vastasylinterillä usean pyörähdyksen ajan. Kun jokainen osaväri 

on siirretty päällekkäin painoalustalle, painoalusta irrotetaan vastasylinteriltä, ja arkki 

siirretään painettuna arkkipinoon tai kääntöyksikköön. Kohdistus on tällöin hyvä, koska 

painoalusta pysyy paikoillaan vastasylinterillä jokaisen osavärin painatuksen ajan. 

/18,30/ 

”One-Shot”-sovellusta käytetään HP Indigon rainapainokoneissa sekä pakkauspainatukseen 

soveltuvissa arkkipainokoneissa. Osavärit painetaan yhden painoyksikön avulla 

yhtä aikaa paperille siten, että osavärit kehitetään ensin peräkkäin toistensa päälle huovalle. 

Tällöin fotojohde pyörii monta kertaa, jotta kaikki osavärit saadaan kehitettyä 

huovalle päällekkäin. Huovalta painettava kuva siirretään kokonaisuudessaan, kohdistuneena 

painoalustalle. Painoalustan ei tarvitse olla nipissä kuin yhden siirtosylinterin 

pyörähdyksen ajan. Rainapainatuksessa tämä sovellus on ainoa mahdollisuus, koska 

jatkuvaa rainaa ei ole mahdollista kiertää vastasylinterin ympärille useamman kehitys 

sylinterin painatuksen ajaksi. Kun kaikki värit siirretään paperille yhtä aikaa, on mahdollista 

painaa hyvinkin paksuille ja joustamattomille alustoille sekä hyvin ohuille ja 

lämpöherkille materiaaleille. Täten ”One-Shot”-sovellusta käytetäänkin painokoneissa,

25 

jotka on tarkoitettu pakkausmateriaaleille painamiseen. Lisäksi sovelluksessa painoalustalle 

voidaan siirtää jopa 16 värikerrosta päällekkäin. /3,18,30,57/ 

3.6 Tulostuksen ohjaus ja hallinta 

3.6.1 Densiteetin ja pistekoon säätäminen 

HP Indigon painokoneissa on sisäänrakennettuna automaattinen pisteenkasvun ja optisen 

densiteetin säätö. Tämän takia densiteetti ja pisteenkoko näyttävät aina samanlaisilta 

paperista riippumatta. Densiteettiä säädetään muuttamalla fotojohteen varaustilaa. Mitä 

suurempi potentiaaliero toonerin ja fotojohteen välille syntyy, sitä enemmän väriä siirtyy 

ja sitä suurempi densiteetti saavutetaan. Pistekokoa taas säädetään lasersäteen tehoa 

säätämällä. Tehon kasvaessa pistekoko fotojohteella kasvaa. Lasersäteen teho vaikuttaa 

myös harmaatasojen lukumäärään. Pistekoko määrää rasterisävyjen densiteetin ja värillisyyden. 

Lisäksi jokaisen pisteen, rummun ja käännöstä tulevan paperin paikkaa sekä 

lasersäteen kohdistusta pystytään säätämään. HP Indigossa on ITT (Image Tracking 

Technology)-systeemi, joka valvoo kunkin pisteen paikkaa, riviväliä ja kohdistusta. HP 

Indigossa voidaan täyspeitteisen pinnan ja rasteripintojen densiteetit säätää erikseen, 

jolloin painatus on suhteellisen stabiili. /18,20,26,54,58/ 

Densiteetti ja pistekoko asetetaan hallintasysteemiin jokaiselle pisteelle erikseen, minkä 

jälkeen HP Indigon Color Adjust -mekanismi valvoo ja säätää niitä koko painatuksen 

ajan. Jotta kaikkia arvoja ei tarvitsisi syöttää erikseen koneelle, HP Indigo on kehittänyt 

LUT (Look-up Table)-menetelmään perustuvan systeemin, joka pystyy ennustamaan 

pisteenkasvun suuruutta ja densiteettitasoa. LUT -menetelmässä mitataan aluksi mustekerroksen 

paksuus täyspeitteisestä pinnasta, minkä jälkeen fotojohteen varaustilaa muutetaan, 

kunnes densiteetti saadaan halutulle tasolle. Tämän jälkeen mitataan jokaisen 

rasterikentän densiteetti ja tiedot tallennetaan tiedostoon, joka koostuu 269 pisteenkasvutaulukosta. 

Jokainen taulukko sisältää 15 painetun pisteen arvoa kullekin osavärille. 

Lisäksi taulukkoon kirjataan 19 havaitun parametrin arvot. Parametreista 12 on kaikilla 

osaväreillä samoja, kun taas loput seitsemän vaihtelevat osavärin mukaan. Kaikkia arvoja 

ei kuitenkaan tarvitse syöttää, vaan systeemi ennustaa niistä suurimman osan. Tiedosto 

koostuu siis parametreista ja pisteenkasvun taulukoista, jotka on kerätty painokoneella 

yhden viikon aikana. Vaatimuksena on, että painetun ja ennustetun pistekoon välinen 

ero olisi vähemmän kuin 2 µm 67 % ajasta. Lisäksi kehitteillä on systeemi, joka pystyisi 

ennustamaan täyspeitteisen pinnan densiteetin arvoa kehitysjännitteen arvon perusteella 

jokaiselle osavärille ja jokaiselle koneen tilalle erikseen. /21,26/ 

3.6.2 Toonerin ominaisuuksien valvonta 

ElectroInkissä voidaan valvoa värin konsentraatiota, sähkövarausta, virtausnopeutta ja 

lämpötilaa. Värin konsentraatiota säiliössä mitataan erillisen anturin avulla, joka mittaa

valon sironnan suuruutta ohivirtaavasta toonerista. ElectroInk-toonerin varaus säädetään 

halutuksi varauksensäätöaineiden avulla, ja sitä valvotaan toonerin johtavuutta mittaamalla. 

Sähkövarauksen hallinnan tarve tulee siitä, että osa varauksensäätöaineesta poistuu 

toonerikerroksen mukana systeemistä. Virtausnopeus määritetään mittaamalla aika, 

joka kuluu toonerin kulkuun värisäiliöstä kehitystelalle. /26/ 

26

27 

4 KAUPALLISEN NESTETOONERIN PAINOLAATU 

4.1 Painojälki 

ElectroInkin pienen partikkelikoon takia painoalustalle syntyvä toonerikerros on ohut, 

resoluutio on korkea, kiilto on tasainen ja korkea ja värinpeitto suhteessa siirretyn värin 

massaan on hyvä. Resoluution suuruus mahdollistaa pienten yksityiskohtien toistamisen. 

Tämän lisäksi rasteripisteiden reunat ovat terävät eikä paperin taustakohdilla esiinny 

satelliittipisteitä. Koska HP Indigon painokoneissa on vain yksi painoyksikkö, jonka 

kautta jokaisen osavärin painatus tapahtuu, kohdistus on hyvä, laite on pienikokoinen ja 

hinnaltaan melko edullinen, ja lisäksi prosessi on suhteellisen yksinkertainen. Näiden 

etujen vuoksi HP Indigon painojäljen on sanottu olevan lähellä perinteisen offsetpainatuksen 

laatua ja parempi verrattuna muihin nestetoonerisysteemeihin sekä kuivatooneritekniikkaan. 

/18,20,30/ 

4.1.1 Painojälkeen vaikuttavia tekijöitä 

Fotojohteella tapahtuu painatuksen aikana monia mekaanisia ja sähköisiä ilmiöitä, jotka 

antavat painojäljelle terävän ja puhtaan reunan. Esimerkiksi toonerikerroksen tiivistyminen 

ja heikosti kiinnittyneiden tooneripartikkelien poistaminen terävöittävät reunaa. 

Terävyyteen vaikuttaa myös se, että pienet tooneripartikkelit pysyvät tiukasti kuvakohdilla 

sähköisen vetovoiman ja lonkeroiden avulla tapahtuvan punoutumisen ansiosta. 

Fotojohteelle muodostuukin kuvakohtiin suhteellisen kova, yhtenäinen ja teräväreunainen 

toonerikerros. Tämä painojäljen terävyys ei häviä myöskään siirtovaiheessa, kun 

tooneripartikkelit sulavat ja leviävät toisiinsa, sillä toonerin korkea pintajännitys estää 

toonerin leviämisen paperin pinnan suuntaisesti. Kuvan terävyys johtaa rasteripisteiden 

rosoisuuden pienenemiseen. Kuvassa 14 on esitetty nestetoonerilla ja kuivatoonerilla 

painettaessa muodostuvat rasteripisteet, joista havaitaan selvästi ElectroInkin muodostama 

terävämpi painojälki. /18,19,42,54/ 

Kuva 14. HP Indigon nestetoonerin (vas.) ja Canonin polymeeritoonerin (oik.) tuottamat rasteripisteet 

/59/.

28 

Perinteisessä elektrofotografiassa painamattomille pinnoille syntyy paljon tooneripisteitä, 

joita kutsutaan satelliittipisteiksi. Tätä on havainnollistettu myös kuvassa 14. Satelliittipisteitä 

muodostuu helposti, koska tooneri on pulverimaista ja koska tooneripartikkelit 

siirretään paperille yksittäisinä hiukkasina. Täten kuivatooneria on vaikeammin 

hallittavissa, jolloin kuivat tooneripartikkelit pölyävät paperilla helposti vääriin paikkoihin. 

HP Indigon painojäljessä tätä ongelmaa ei ole: tooneripartikkelithan pysyvät 

nesteeseen dispergoituneina eivätkä pääse pölyämään prosessin aikana. Myös toonerikerroksen 

yhtenäisyys, toonerikerroksen tiivistäminen sekä taustakohtien puhdistaminen 

vähentävät satelliittipisteiden muodostumista. Kun yhtenäinen toonerikalvo siirretään 

lopuksi siirtosylinterille, toonerin suuri pintajännitys, sähköinen vetovoima ja yhtenäinen 

rakenne pitävät partikkelit yhdessä antaen painojäljelle puhtaan ja terävän reunan. 

/18,30,54,60/ 

Terävyyden vuoksi HP Indigossa pisteenleviäminen on pientä. Lisäksi terävyyteen ja 

pisteenleviämiseen vaikuttaa se, ettei paperi kostu siirtovaiheessa, mikä voisi aiheuttaa 

toonerin leviämistä ja paperin rakenteen muuttumista. Keskimääräinen pisteenkasvu on 

HP Indigon yhteydessä vain 1-7 %, kun se kuivatoonerien yhteydessä vaihtelee 6-30 % 

välillä. Tämän takia HP Indigon sävyntoistokäyrä kulkee suhteellisen lähellä ideaalista 

käyrää, mitä on havainnollistettu kuvassa 15. Joissain tapauksissa on kuitenkin havaittu, 

että sävyntoistokäyrä kulkee osittain myös ideaalisen käyrän alapuolella, mikä tarkoittaa 

sitä, että kaikkia kuvapisteitä ei ole tulostettu. Kuvasta havaitaan myös kuivatoonerien 

suurempi pisteenleviäminen. Kuivatooneritekniikkaan verrattuna myös kontrasti on HP 

Indigoa käytettäessä korkeammalla tasolla. /18,30,54,59,60/ 

Kuva 15. ElectroInkin (vas.) ja kuivatoonerin (oik.) muodostaman painojäljen sävyntoistokäyrät 

mustalla osavärillä /59/.

29 

4.1.2 Toonerikerros paperilla 

ElectroInk-kerros ei tunkeudu paperiin, vaan se pysyy paperin pinnalla adheesiovoimien 

avulla. Koska toonerikerros on lisäksi ohut, se kulkee paperin epätasaisuuksia myötäillen. 

Tätä on havainnollistettu kuvassa 16. Toonerikerros pääsee mukautumaan paperin 

pinnanmuotoihin, koska paperin epätasaisuudet ovat suuruusluokaltaan noin 1-10 µm ja 

kalvomainen ElectroInk -kerros on vain 1-3 µm paksu. Myöskään kuivatoonerit eivät 

tunkeudu paperiin, mutta niiden suuri hiukkaskoko ja suuri satelliittipisteiden määrä 

johtavat huonoon reunantoistoon ja paksuun toonerikerrokseen, mikä on havaittavissa 

myös kuvasta 16. Kuivatoonerikerros on yleensä 5-10 µm paksu, mutta päällepainatuksessa 

se voi olla paksuudeltaan jopa 20 µm. Tämä kerros ei voi seurailla paperin muotoja, 

vaan se täyttää epätasaisuudet. Toonerin jäädessä paperin pinnalle läpipainatus ei 

muodostu ongelmaksi, koska tooneri ei tule näkyviin paperin toiselta puolelta. Ainoastaan 

optinen läpipainatus eli painojäljen kuultaminen paperin läpi saattaa aiheuttaa visuaalisia 

häiritsevyyksiä painojälkeen. /18,19/ 

Kuva 16. ElectroInk-kerros (vas.) ja kuivatoonerikerros (oik.) paperin pinnalla. 

ElectroInk antaa painotuotteelle tasaisen kiillon nimenomaan siksi, että yhtenäinen kalvo 

seurailee paperin pinnanmuotoja. Painojäljen kiilto onkin lähellä paperin kiiltoa. 

Kuivatoonerikerrokselle taas muodostuu toonerille ominainen kiilto, joka poikkeaa selvästi 

paperin kiillosta. Paperin kiillolla ei ole siten ollenkaan vaikutusta painojäljen kiiltoon. 

Tämä suuri kiiltokontrasti havaitaan usein huonona kuvanlaatuna. 

/2,4,18,30,47,54/ 

Kuvassa 17 on esitetty pyyhkäisyelektronimikroskooppikuvat HP Indigon ja perinteisen 

elektrofotografian painojälkien ulkonäöstä sekä verrattu kuvan ja paperin kiiltotasoja. 

Kuvasta havaitaan selvästi, että HP Indigon nestemäisen toonerikerroksen kiiltotaso on 

käytännössä sama kuin paperilla – erityisesti jos paperi on päällystetty. Lisäksi havaitaan 

ElectroInk-kerroksen seurailevan paperin pinnanmuotoja. Kuivatoonerien yhteydessä 

havaitaan puolestaan paksu toonerikerros ja sitä kautta HP Indigoa tasaisempi 

pinta. Myös painetun pinnan kiilto poikkeaa merkittävästi paperin kiillosta. /30/

30 

Kuva 17. Paperin ja painojäljen kiiltoja päällystetylle ja päällystämättömälle paperille nesteja 

kuivatoonerielektrofotografiassa /30/. 

ElectroInkin avulla saadaan toistettua laaja väriavaruus ja lisäksi värit ovat kylläisiä ja 

kirkkaita. Tämä johtuu siitä, että värikerroksen paksuutta voidaan hieman säädellä, toonerikerros 

pysyy paperin pinnalla ja lisäksi painatuksessa voidaan käyttää laajempaa 

valikoimaa erilaisia värejä. Nykyään prosessissa voidaan käyttää jopa seitsemää osaväriä, 

mutta jo CMYK-prosessiväreillä saavutetaan laaja väriavaruus. Tämä havaitaan 

kuvasta 18, jossa nestetoonerin muodostama väriavaruus on suurempi kuin esimerkiksi 

offset-painatuksen. Koska tooneria ei absorboidu paperiin, painojäljen densiteetti ja 

värillisyys pysyvät halutulla tasolla, minkä lisäksi painettu sivu on suhteellisen halpa. 

Absorboituminen lisää värintarvetta, ja jos halutaan saavuttaa tietty densiteettitaso, painetun 

sivun kustannukset kasvavat. /18,19,30,60/ 

Kuva 18. Eri painokoneiden tuottamia väriavaruuksia /60/. 

Päällepainatus eli trapping on HP Indigolla hyvin suuri, noin 97-100 %. Tämä johtuu 

siitä, että väri siirtyy yhtenäisenä kalvona myös toisen toonerikerroksen päälle. Kuivatooneritekniikoille 

ja perinteiselle offset-tekniikalle päällepainatuksen on havaittu olevan 

paljon alemmalla tasolla. Paperilla ei ole todettu olevan suurta vaikutusta päällepainatuksen 

suuruuteen. Kaikkein vaikeimmin toistettava väri on painoprosesseissa

31 

yleensä sininen, mutta HP Indigolla suurimmat ongelmat on havaittu vihreän kohdalla. 

HP Indigon painojäljessä voi esiintyä myös muita painojäljen vikoja: väriä voi puristua 

enemmän kenttien reunoille, negatiiviset tekstit menevät tukkoon ja rasteripisteet ovat 

niin isoja, että ne voidaan havaita paljain silmin. /60-62/ 

4.1.3 Toonerin kesto-ominaisuudet 

ElectroInk-toonerissa pigmenttipartikkelit on kapseloitu muovihartsiin. Tämä kapseloituminen 

auttaa pigmenttiä säilyttämään kemialliset ominaisuutensa hapettumista ja ilman 

suhteellista kosteutta vastaan. Tämän takia värien valonkestävyys on huomattavasti 

parempi kuin esimerkiksi perinteisessä offset-painatuksessa. ElectroInkissä tyypillinen 

valonkestävyysarvo magentalle on 5, syaanille 5-7, keltaiselle 4-6 ja mustalle 4-6. Tutkimuksissa 

on kuitenkin havaittu, että keltaisen toonerin valonkestävyys on monesti 

tyypillistä arvoa huonompi. /18,63/ 

Kuten jo aikaisemmin todettiin, ElectroInk kiinnittyy painoalustan pintaan pelkän adheesion 

avulla. On kuitenkin havaittu, että adheesio on riittämätön joidenkin painoalustojen 

kohdalla, ja siksi painetulla pinnalla on huono hankauskestävyys. Toonerikerrosta 

saattaa irrota jopa kuukausia myöhemmin, kun paperia hangataan tai taitetaan. Hankaustesteissä 

toonerikerros irtoaa usein kokonaisuudessaan paperin pinnalta - toonerihan 

kiinnittyi paperin pintaan yhtenäisenä kalvona. Paperin pinnan karheus vaikuttaa merkittävästi 

adheesioon. Karheuden lisääntyessä nesteen ja paperin välisen rajapinnan suuruus 

kasvaa, mikä parantaa adheesiota, mutta toisaalta karheus heikentää paperin ja toonerin 

välistä kontaktia, mikä puolestaan huonontaa adheesiota. /19,61/ 

ElectroInk -kerros kovettuu heti, kun se koskettaa paperia. Lopullisen kovuuden se saavuttaa 

muutaman tunnin kuluessa tulostuksesta. Koska värikerros on heti kuiva, sitä 

voidaan huoletta käsitellä ilman, että väri leviäisi mitenkään merkittävästi. Tällöin setoff 

ei muodostu ongelmaksi etenkään papereilla, joilla on hyvä tooneriadheesio. /18/ 

4.2 Paperin vaikutus painolaatuun 

Korkealla painatuslaadulla tarkoitetaan tasaista densiteettiä, hyvää toonerin peittoa ja 

värintoistoa, teräviä pisteitä, onnistunutta kohdistusta sekä tasaista kiiltoa. Painolaatu 

vaihtelee käytetyn painomenetelmän, resoluution ja ennen kaikkea paperin mukaan. HP 

Indigon tapauksessa paperin kiillolla ja karheudella on havaittu olevan suurin vaikutus 

sekä subjektiivisiin että objektiivisiin kuvan ominaisuuksiin. Karheuden ja sitä kautta 

kiillon on havaittu vaikuttavan esimerkiksi painetun pinnan kiiltoon sekä dynaamiseen 

alueen ja väriavaruuden kokoon. Lisäksi karheus vaikuttaa mikroskooppisiin tunnuslukuihin. 

/1,19,44/

32 

4.2.1 Paperin kiilto ja karheus 

Paperin sileyden ja kiillon kasvu nostavat HP Indigon painojäljen kiiltoa, mikä havaitaan 

myös kuvasta 19. Tämä johtuu siis siitä, että toonerikerros seurailee paperin pinnanmuotoja. 

Kuvasta 19 havaitaan myös perinteisen elektrofotografian painojäljen kiillon 

riippumattomuus paperista. Painojäljen korkea kiilto mahdollistaa edelleen laajan 

väriavaruuden ja suuren dynaamisen alueen, joten mitä sileämpää ja kiiltävämpää paperia 

käytetään, sitä enemmän väriavaruus ja dynaaminen alue kasvavat. Kuten aiemmin 

on todettu, HP Indigossa painojäljen kiilto on lähellä paperin kiiltoa, joten muodostuva 

kiiltokontrasti on varsin pieni eikä se riipu juuri paperista. Perinteisessä elektrofotografiassa 

toonerikerros muodostaa paperin pinnalle paksun värikerroksen, joka peittää paperin 

epätasaisuudet. Kiilto muodostuu siis paperista riippumatta, ja tämän vuoksi kiiltokontrasti 

on hyvin suuri; tämä huonontaa kuvanlaatua. Kiiltokontrasti riippuu siis hieman 

paperista. Kuivatoonerin tuottama kiiltokontrasti voi olla joko negatiivinen tai positiivinen 

riippuen käytetyn toonerin koostumuksesta sekä kiinnityksen ominaisuuksista. 

Pieni kiiltokontrasti havaitaan korkeana kuvanlaatuna, mutta toisaalta liian pieni sekä 

tietysti myös liian suurikin kiiltokontrasti huonontaa yksityiskohtien toistokykyä. Mattapintaisilla 

papereilla kiiltokontrasti on yleensä suurempi kuin kiiltävillä papereilla, 

koska toonerikerros ei pääse mukautumaan niin hyvin mikrokarhean paperin pintaan. 

Kiiltokontrastia on havainnollistettu kuvassa 20 erilaisille papereille eri painomenetelmillä. 

/18,19,61,62,64,65/ 

Kuva 19. Paperin kiillon ja karheuden vaikutus painetun kuvan kiiltoon /18/.

33 

Kuva 20. Kiiltokontrastin suuruus eri painomenetelmillä päällystämättömälle, mattapintaiselle 

hieman päällystetylle, mattapintaiselle päällystetylle sekä kiiltäväpintaiselle päällystetylle paperille. 

Vasemmalta nestetoonerin, kuivatoonerin, offset-painomusteen, kuivatoonerin sekä 

offset-painomusteen tuottamat kiiltokontrastit /64/. 

Paperin karheuden kasvu pienentää densiteettiä, väriavaruutta ja dynaamista aluetta sekä 

nostaa värieroja, koska ohut ElectroInk -kerros kulkee paperin pinnanmuotoja pitkin. 

Tällöin osa väristä saattaa joutua niin syvälle, ettei se ole enää havaittavissa, joten väriavaruus 

ja densiteetti ovat pienempiä kuin tavoiteltiin. Tämä johtaa siihen, että värit 

eivät toistu samanlaisina kuin oli tavoitteena: värierot siis kasvavat. Kuivatoonereilla 

paperin karheus ei vaikuta painolaatuun paksusta toonerikerroksesta johtuen. Paperin 

karheuden vaikutusta väriavaruuteen on havainnollistettu kuvassa 21. Paperin sileyden 

ja kiillon kasvu vähentää myös rasteripisteiden rosoisuutta, mikä havaitaan parhaiten 

mustalla osavärillä. Rosoisuuden pieneneminen johtuu siitä, että paperissa olevat, pisteitä 

vääristävät paperin epätasaisuudet vähenevät. /18,19,61,62,64,65/ 

Kuva 21. Paperin karheuden vaikutus väriavaruuden kokoon. Nestetooneri (LT) vaaleanpunaisella 

ja kuivatoonerit keltaisella /62/. 

HP Indigossa pisteenleviäminen on suhteellisen pientä muihin painomenetelmiin verrattuna. 

Eniten pisteenleviämistä on havaittu tapahtuvan keltaisella ja mustalla osavärillä,

34 

jossa se voi olla jopa 18 %. Paperin kiillon kasvaessa myös pisteenleviäminen kasvaa. 

Tämä johtuu siitä, että puristuksen vuoksi toonerikerros pääsee hieman leviämään tasaisella 

pinnalla siirron aikana. Karheilla papereilla toonerikerros pystyy välttämään puristuksen 

paperin pinnan epätasaisuuksiin uppoamalla. /61,64/ 

4.2.2 Paperin opasiteetti ja vaaleus 

Paperin optisista ominaisuuksista opasiteetilla eli läpinäkymättömyydellä on myös suuri 

vaikutus väriavaruuden kokoon ja läpipainatukseen. Opasiteetti kasvaa neliömassan ja 

päällysteen määrän kasvaessa; mitä paksummin paperi on päällystetty, sitä suurempi on 

sen opasiteetti. Opasiteetin kasvaminen kasvattaa väriavaruutta ja pienentää läpipainatusta. 

Väriavaruuden kasvun oletetaan johtuvan siitä, että suuren opasiteetin papereilla 

suurin osa valosta heijastuu takaisin, jolloin painojälki näyttää värikkäämmältä. 

Opasiteetin pienentyessä yhä suurempi osa valosta menee paperista läpi, jolloin värillisyys 

luonnollisesti heikkenee. Tietyillä papereilla liian vähäinen päällystemäärä saattaa 

myös pienentää väriavaruutta päällystämättömiin papereihin verrattuna. /19,62,66/ 

Läpipainatus puolestaan pienenee opasiteetin kasvaessa, koska paperin läpinäkyvyyden 

heikentyessä vähemmän valoa pääsee kulkemaan paperin läpi. Läpikulkeva valo aiheuttaa 

värikerroksen kuultamisen paperin toiselta puolelta. Opasiteetti myös nostaa dynaamista 

aluetta, jolloin painojäljessä pystytään toistamaan suurempi määrä sävyjä. HP 

Indigossa paperin vaaleudella ei ole havaittu olevan suurta merkitystä painolaatuun, 

mutta viitteitä on, että vaaleampi paperi pienentäisi väriavaruuden kokoa. /19,62,66/ 

4.2.3 Päällystäminen 

Paperin päällystäminen kasvattaa väriavaruutta, kontrastia ja densiteettiä sekä pienentää 

värieroa. Tämä johtuu siitä, että päällystys tekee paperin pinnasta tasaisemman, jolloin 

tooneri ei pääse tunkeutumaan kovin syvälle paperin sisään. Tällainen toonerikerros 

heijastaa valoa tehokkaasti, joten väriavaruus kasvaa ja värierot pienenevät. Paperin 

sileyden kasvu saattaa kuitenkin lisätä värieroja päällystetyillä papereilla. Päällystyksen 

määrän kasvu vaikuttaa negatiivisten kirjainten laadun paranemiseen. /62,64,65/ 

HP Indigon painojälki on suhteellisen tasainen, mutta etenkin mustan värin epätasaisuus 

saattaa olla suuri. Paperin päällystämisen ja sitä kautta saavutettavan sileyden on havaittu 

lisäävän painojäljen densiteetin epätasaisuutta mutta vähentävän painojäljen kiillon 

epätasaisuutta. Densiteetti on kuitenkin tasainen, kun painojälkeä verrataan perinteisen 

offset-painatuksen painojäljen tasaisuuteen. Päällystys siis lisää painopinnan tasaisuutta, 

jolloin toonerikerros asettuu paperin pinnalle paperin kiiltoa mukaillen. Koska paperin 

kiilto on tasainen, myös painetun pinnan kiilto on tasainen. Karheilla papereilla kiilto on 

epätasainen, joten karheuden kasvu lisää painojäljen kiillon epätasaisuutta. Uusimmissa 

HP Indigon painokoneissa epätasaisuuden määrä on vähentynyt huomattavasti. Lisäksi

35 

päällystäminen lisää pisteenkasvua, mutta vähentää rasteripisteen rosoisuutta. /61,64- 

66/ 

Kuvassa 22 on esitetty päällystyksen vaikutusta rasteripisteiden ominaisuuksiin HP Indigon 

ja kuivatooneritekniikkojen tapauksessa. Kuvasta nähdään, että paperin päällystäminen 

lisää rasteripisteiden terävyyttä HP Indigoa käytettäessä. Lisäksi havaitaan rasteripisteiden 

olevan suhteellisen suuria HP Indigon yhteydessä, jolloin ne voidaan havaita 

jopa paljain silmin. Kuivatoonerien yhteydessä havaitaan satelliittipisteiden suuri 

määrä sekä pisteenleviämisen suuruus. 

Kuva 22. Päällysteen määrän ja kiillon vaikutus painojälkeen HP Indigon (ylh.) ja kuivatooneritekniikkojen 

yhteydessä. Paperilaatu vasemmalta oikealle: päällystämätön, keskisuuresti 

päällystetty, suuresti päällystetty /62/.

36 

KOKEELLINEN OSA 

5 KOKEELLISEN OSAN JOHDANTO 

Kokeellisessa osassa selvitettiin, millainen painojälki muodostuu, kun elektrofotografiassa 

käytetään väriaineena nestemäistä tooneria kuivatoonerin sijaan. Erityisesti keskityttiin 

vertailemaan nestetoonerin aikaansaamaa painolaatua kuivatoonereiden tuottamiin 

painolaatuihin. Näiden lisäksi kiinnostuksen kohteena oli paperin ominaisuuksien 

vaikutus painolaatuun. Tutkittavat paperin ominaisuudet olivat karheus, kiilto, opasiteetti 

sekä vaaleus, koska näiden ominaisuuksien vaikutus painolaatuun on ollut myös 

aiemmissa tutkimuksissa suurin. Myös paperin päällystyksen vaikutusta analysoitiin, 

koska päällystäminen antaa paperille suljetumman pinnan. Paperin sähköisten ja termisten 

ominaisuuksien vaikutusta ei tutkittu, koska ne vaikuttavat pääasiassa vain toonerin 

adheesioon, mikä rajattiin tämän työn ulkopuolelle. 

Koepainatuksilla hankittiin painettuja näytteitä, ja ne suoritettiin kolmella digitaalisella 

painokoneella 18 eri kaupalliselle paperilajille. Kaikki painokoneet perustuivat elektrofotografiaan, 

mutta niiden käyttämät toonerit olivat erilaisia. Yksi käytti nestemäistä 

tooneria, toinen polymeeritooneria ja kolmas perinteistä kuivatooneria. Käytetyistä papereista 

15 oli erilaisia digitaalisia painopapereita, loput kolme olivat digitaalisen painatuksen 

kannalta erikoispapereita. Digitaaliset painopaperit oli valittu kahdesta eri paperilajista, 

jolloin muodostui kaksi sarjaa, joissa paperien neliömassa ja päällystys vaihtelivat. 

Toinen digitaalisista painopaperilajeista oli tarkoitettu käytettäväksi myös nestetoonerin 

kanssa, toinen vain kuivatoonerien kanssa. Erikoispapereina käytettiin kirja-, 

kopio- sekä offset-paperia. 

Painolaatua tutkittiin ensisijaisesti makromittakaavaisesti, sillä tarkoituksena oli saada 

lähinnä perustietoja nestetoonerin tuottamasta painolaadusta. Tätä varten näytteistä mitattiin 

densiteetti, kiilto, väriavaruus sekä densiteetin ja kiillon tasaisuus. Mitattujen 

arvojen avulla määritettiin vielä kontrasti, kiiltokontrasti ja pisteenleviäminen. Tämän 

lisäksi tutkittiin painojäljen ulkonäköä rasteripisteistä otettujen kuvien ja painojäljen 

poikkileikkeiden avulla sekä määrittämällä rasteripisteiden rosoisuuksia. Lopuksi vielä 

analysoitiin käytettyjen toonereiden tuottamaa kokonaispainolaatua määrittämällä positiivisen 

ja negatiivisen painolaadun suuruus.

37 

6 MATERIAALIT JA MENETELMÄT 

6.1 Paperilajit 

Koepainatukset tehtiin 18 erilaiselle kaupalliselle paperille, jotka on esitetty taulukossa 

1. Papereiden joukossa oli kahdenlaista digitaalista painopaperia erilaisilla neliöpainoilla 

ja pintakäsittelyillä. DIGI1-sarjan päällystetyt paperit soveltuivat valmistajan mukaan 

käytettäväksi myös HP Indigon nestetoonerin kanssa; DIGI2-sarjan paperit oli puolestaan 

tarkoitettu lähinnä kuivatooneriin perustuviin painokoneisiin. Lisäksi koepainatuksiin 

valittiin mukaan kopiopaperi, bulkkinen kirjapaperi sekä hieman päällystetty offsetpaperi, 

jotka ovat digitaalisen painatuksen kannalta erikoispapereita. 

Taulukko 1. Koepainatuksissa käytetyt painopaperit ja niiden kuvaukset. 

Koepiste Paperilaji Neliömassa (g/m 2 ) Kuvaus 

1 DIGI1 130 Digitaalinen painopaperi, päällystämätön 


3 DIGI1 130 Digitaalinen painopaperi, kaksoispäällystetty, kiiltävä 


5 DIGI1 130 Digitaalinen painopaperi, kaksoispäällystetty, matta 











16 Offset 75 Offset-paperi, kevyesti päällystetty, hiokepitoinen, matta 

17 Kopio 80 Kopiopaperi, päällystämätön 

18 Kirja 80 Kirjapaperi, pigmentoitu, hiokepitoinen 

6.2 Painokoneet 

Koepainatukset suoritettiin nestetooneriin pohjautuvalla HP Indigon s2000–painokoneella 

Imatralla Stora Enson Innocenterissä. Lisäksi koepainatuksia tehtiin HP Color 

LaserJet 5550dtn-tulostimella TKK:n viestintätekniikan laboratoriossa sekä digitaalisella 

Xerox DocuColor 6060-painokoneella EVTEKin Espoon toimipisteessä. Näissä painokoneissa 

väriaineena oli kuivatooneri. Jokainen paperi ajettiin sekä HP Indigon että 

Xeroxin painokoneella, mutta HP Color LaserJet–tulostimella ajettiin vain paperit, joiden 

neliömassa oli alle 200 g/m 2 , koska tätä painavampia papereita olivat liian paksuja. 

Koepainatuksissa käytetty testiliuska on esitetty liitteessä 1, ja se tehtiin kirjoittamalla 

Notepad-ohjelmalla testiliuskan pdf-koodi. Testiliuskaan valittiin sekä täyspeitteisiä että 

rasterikenttiä, jotta haluttujen painojäljen ominaisuuksien tutkiminen olisi mahdollista.

38 

6.2.1 HP Indigo s2000 

HP Indigon s2000-painokone on erityisesti pakkausmateriaalien painamiseen kehitetty 

arkkipainokone, jolla voidaan painaa jopa kuusi osaväriä. CMYK -prosessivärien lisäksi 

voidaan painaa esimerkiksi violetti ja oranssi HP IndiChrome -väri. Painokoneessa käytetään 

nestemäistä ElectroInk-tooneria, jonka hiukkaskoko on pieni. Täten koneen resoluutio 

on noin 800 dpi. Neliväripainatuksen nopeus on noin 1000 A3/h. Painokoneessa 

on vain yksi painoyksikkö, joten kaikki osavärit painetaan saman yksikön kautta. Paperin 

paksuus on neliömassaa tärkeämpi tekijä: se saa vaihdella 250 µm:n ja 600 µm:n 

välillä. /17,18,55,56/ 

Kuvassa 23 on havainnollistettu HP Indigo s2000:n painoprosessi. Painatuksessa tasaisesti 

varattu fotojohde valotetaan lasersäteellä kuvakohdista (2). Valotus purkaa kuvakohdilta 

negatiivisen varauksen, jolloin fotojohteelle muodostuu varauskuviona oleva 

latentti kuva. Valotuksen jälkeen nestemäinen tooneri siirretään sähköisesti fotojohteen 

kuvakohtiin. Kehityksessä nestemäinen tooneri ruiskutetaan fotojohteen (5) ja kehitystelan 

(4) väliseen nippiin, jossa osa toonerista tarttuu fotojohteen kuvakohtiin ja osa puolestaan 

kuvan taustakohtien kohdalle kehitystelalla. Jokaiselle osavärille on oma toonerisuuttimensa, 

mutta prosessissa on vain yksi kehitystela. Tämän jälkeen kuvakohdilla 

oleva toonerikerros puhdistetaan ja puristetaan sekä viedään siirtosylinterille (6), josta 

toonerikerros lopulta siirretään painoalustalle siirtosylinterin ja vastasylinterin (7) muodostamassa 

nipissä. HP Indigon s2000–painokoneessa käytetään ”One-Shot”–teknologiaa 

eli jokaisen osavärin kuvat kerätään päällekkäin siirtosylinterille, josta täysvärinen 

kuva siirtyy kokonaisuudessaan painoalustalle. Täten painoalustan ei tarvitse olla nipissä 

kuin yhden fotojohteen pyörähdyksen ajan, mikä mahdollistaa erikoisalustojen kuten 

muovien käytön. Osavärit siirretään fotojohteelle järjestyksessä keltainen, magenta, 

syaani ja musta. /18,55,56/ 

Kuva 23. HP Indigon s2000-painokoneen rakenne /55/.

39 

Jokaista koepistettä kohden ajettiin 50 näytettä. Määrä perustui painajan suositukseen 

tasaisen painojäljen aikaansaamiseksi. Ennen kunkin koepisteen aloittamista koneesta 

ajettiin läpi kymmenen puhdistusarkkia, mikä oli asetettu painokoneeseen sisäisesti. 

Puhdistusarkki koostui täyspeitteisestä keltaisesta kentästä, joka oli koko arkin kokoinen. 

Tällä tavoin nähtiin, missä vaiheessa laite oli puhdistunut ylimääräisestä toonerista, 

sillä keltaisessa kentässä näkyvät parhaiten jäänteet muista toonereista. Myös konepysähdysten 

jälkeen jouduttiin usein ajamaan puhdistusarkkeja. Koepainatuksissa huovan 

lämpötila oli 135 ºC, sävyntoistokäyrä säädettiin kulkemaan ideaalista toistokäyrää 

pitkin ja rasteroinnin linjatiheydeksi asetettiin 144 lpi. Nämä valinnat perustuivat painajan 

suosituksiin. Myös paperin paksuus asetettiin koneeseen ennen jokaista koepistettä. 

Koepainatuksissa käytetyssä painokoneessa ei ollut järjestetty toonerin kierrätystä, minkä 

vuoksi kantofaasia piti jatkuvasti lisätä. 

Paperin ajettavuudessa esiintyi monenlaisia ongelmia ajon aikana. Suurimmat niistä 

olivat syöttöpäässä. Paperin havaitsevalla anturilla oli ongelmia tunnistaa mattapintainen 

paperi, ja syöttölaitteen oli vaikea saada syötetyksi ohuita papereita painoon. Hankaluuksia 

aiheutti myös joidenkin paperien kuitusuunta: paperi käyristyi väärään suuntaan 

ja aiheutti tukoksen. Yllättäen erikoiset paperilajit ja päällystämättömät paperit 

menivät miltei ongelmitta painokoneesta läpi, kun taas digitaalisten painopaperien yhteydessä 

esiintyi eniten ongelmia. Paperien aiheuttamien tukosten vuoksi jopa painokoneen 

siirtosylinterin huopa jouduttiin vaihtamaan. Lisäksi painatuksen aikana kului runsaasti 

erilaisia tarvikkeita kuten tooneria, suojapapereita sekä kantofaasia. 

6.2.2 Xerox DocuColor 6060 

Xeroxin DC 6060 on arkkisyöttöinen digitaalinen väripainokone, jossa käytetään perinteistä 

kaksikomponenttista kuivatooneria. Toonerin partikkelikoko on pienimmillään 

noin 5,8 µm. Painokoneen resoluutio on 600 dpi, ja sen tulostusnopeus on noin 1800 

A3/h. Maksiminopeus riippuu kuitenkin käytetyn painoalustan neliömassasta, joka voi 

olla 64-300 g/m 2 . Painatus voidaan suorittaa myös A3-kokoiselle paperille, ja lisäksi 

laitteella on mahdollista painaa kaksipuolisesti kääntöyksikön avulla. Paperin lisäksi 

painoalustana voidaan käyttää jopa muovia. Paperi kalibroidaan ennen varsinaisen painatuksen 

aloittamista, jolloin esimerkiksi densiteetti säädetään halutulle tasolle. Ennen 

koneeseen syöttöä laite poistaa vielä pölyn paperin pinnalta ja suorittaa kohdistuksen. 

/17,67/

40 

Kuva 24. Xerox DocuColor 6060-painokoneen rakenne /66/. 

Kuvassa 24 on esitetty Xerox DocuColor 6060-painokoneen rakenne. Jokaiselle osavärille 

on oma väriyksikkönsä ja fotojohteensa. Fotojohde varataan aluksi tasaisesti skorotronin 

avulla. Skorotronin koronalangat on tehty kullasta, jotta ympäröivä kosteus ja 

ilma eivät pääse häiritsemään prosessia. Varaamisen jälkeen fotojohtava rumpu valotetaan 

lasersäteen avulla kuvakohdista, jolloin fotojohteelle muodostuu latentti kuva. Tämän 

jälkeen tooneripartikkelit siirtyvät kuvakohtiin sähköisesti kehityksen aikana. Fotojohteelta 

toonerikerros siirretään siirtohihnalle, jonne kerätään jokaisen osavärin kuvat 

päällekkäin. Siirtohihnalta täysvärinen kuva siirretään paperille. Osavärit siirretään siirtohihnalle 

seuraavassa järjestyksessä: keltainen, magenta, syaani ja musta. Paperin alapuolella 

sijaitsee siirtotela, joka vetää sähköisesti tooneripartikkelit paperille. Paperilla 

tooneri on pulverimaisessa muodossa, minkä takia se vielä kiinnitetään paperille lämmön 

ja puristuksen avulla. Kiinnitysyksikkö muodostuu kiinnityshihnasta ja silikoniöljytelasta. 

Telan avulla toonerikerroksen päälle muodostuu silikoniöljykerros, joka antaa 

painojäljelle korkean kiillon. /3,17,67/ 

Koepainatuksissa ajettiin jokaista koepistettä kohden 40 näytettä. Käytetty paperi piti 

kalibroida ennen ajoa. Tällöin koneesta ajettiin läpi viisi kalibrointiliuskaa, joista viimeisestä 

mitattiin jokaisen osavärin densiteetit koneeseen kytketyllä käsikäyttöisellä 

densitometrillä. Tämän jälkeen ajettiin viisi toisenlaista kalibrointiliuskaa, joista viimeisestä 

mitattiin taas densiteetit. Tämän jälkeen kalibrointi tallennettiin koneeseen. Ennen 

painatusta asetettiin paperin neliömassa-alue, tallennettu kalibrointi sekä tieto siitä, oliko 

paperi päällystetty vai päällystämätön. Tämän jälkeen suoritettiin painatus. Painatuksessa 

käytettiin rasterointimenetelmänä Dot 200-asetusta. Ainoastaan offset-paperin 

kanssa esiintyi ongelmia painatuksessa, mikä johtui paperin liian suuresta staattisesta 

sähköisyydestä. Tämä johti paperin pysähtymiseen kuljettimella.

41 

6.2.3 HP Color Laserjet 5550dtn 

HP:n Color Laserjet 5550dtn on toimistokäyttöön tarkoitettu nelivärilasertulostin, jolla 

voidaan tulostaa myös A3-kokoisia arkkeja. Tulostimen resoluutio on 600 dpi ja tulostusnopeus 

on noin 27 sivua minuutissa. Painatuksessa käytettävän paperin neliömassan 

on oltava välillä 60-200 g/m 2 . Koneella voidaan painaa myös kaksipuolisesti. Toonerina 

käytetään kaksikomponenttista polymeeritooneria, jonka pyöreät ja tasaiset partikkelit 

on kasvatettu monomeereistä kemiallisten reaktioiden avulla. Tämän ansiosta toonerin 

partikkelikoko saadaan pienemmäksi, partikkelikokojakauma tasaisemmaksi ja partikkelit 

muodoltaan yhtenevimmiksi kuin perinteisissä kuivatoonereissa. Pieni partikkelikoko 

mahdollistaa korkeamman resoluution ja tasaisemman toonerikerroksen. HP Color 

LaserJetin käyttämän toonerin partikkelikoosta ei ole saatavilla tietoa, mutta yleisesti 

polymeeritoonerin partikkelikoko voi olla jopa 3 µm. /55,68-70/ 

Kuva 25. Vasemmalla HP Color LaserJet 5550dtn-tulostin ja oikealla HP:n värilasereiden 

rakenne /55/. 

HP Color LaserJet 5550-tulostimen kuvanmuodostus perustuu perinteiseen kuivatoonerielektrofotografiaan, 

mitä on havainnollistettu kuvassa 25. Orgaaninen fotojohde 

varataan tasaisesti, jonka jälkeen varaus puretaan kuvakohdista lasersäteen avulla. Seuraavaksi 

tooneri siirretään kuvakohdille kantajapartikkelien kuljettamana väriyksikössä. 

Jokaiselle osavärille on oma väriyksikkönsä ja fotojohteensa. Toonerit siirretään päällekkäin 

siirtohihnalle, josta kuva siirretään paperille. Osavärit painetaan järjestyksessä 

syaani, keltainen, magenta ja musta. Siirron jälkeen tooneri kiinnitetään vielä lämmön 

avulla kiinnitysyksikössä. HP Color Laserjet 5550dtn-tulostimessa toonerin kiinnitys 

tapahtuu ilman öljyä, jolloin painetun pinnan kiilto ei muodostu niin korkeaksi kuin 

perinteisiin kuivatoonereihin pohjautuvissa painokoneissa. Tooneripartikkelien suuri 

vahapitoisuus mahdollistaa öljyttömän kiinnityksen. Kiinnityksessä vaha sulaa, mikä 

mahdollistaa toonerin kiinnittymisen tarkasti oikeaan paikkaan. /55,68,70/ 

Painatuksessa paperin koko asetettiin A3-kokoiseksi. Kaikki paperit ajettiin vakioasetuksilla, 

sillä osalle niistä ei löytynyt soveltuvaa valmista kategoriaa tulostimen vali-

42 

koimasta. Lisäksi ei tiedetty, aiheuttaako tietyn kategorian valinta muutoksia tulostuslaadun 

kannalta. Eri painokoneilla painetut näytteet olivat kuitenkin vertailukelpoisia, 

koska jokaisessa painokoneessa optimointi tapahtui eri tekijöiden osalta ja lisäksi tulostin 

oli kalibroitu, jolloin myös tässä tapauksessa käytettiin optimoitua ajotapaa.. Jokaisessa 

koepisteessä painettiin 40 näytettä. 

6.3 Paperitekniset ominaisuudet 

6.3.1 Karheus 

Painopaperien mikromittakaavainen PPS(Parker Print Surf)–karheus määritettiin TKK:n 

paperitekniikan laboratorion PPS-laitteella. Määritykset tehtiin paperin painettavalta 

puolelta, ja rinnakkaismäärityksiä tehtiin 10 kappaletta. Käytetty menetelmä on yhdenmukainen 

standardin SCAN-P 21:67 kanssa. Mittalaitteen toiminta perustuu paperin ja 

sitä vastaan puristetun rengasmaisen mittapään välistä virtaavan ilman nopeuden mittaamiseen 

/71,72/. Tätä on havainnollistettu kuvassa 26. Ilman nopeudesta laite laskee 

paperin karheuden mikrometreinä (µm). Saadut papereiden karheudet on esitetty liitteessä 

2. 

Kuva 26. Paperin pinnan karheuden määrittämisen periaate /73/. 

6.3.2 Kiilto 

Painopapereiden kiillot määritettiin Keskuslaboratorion (KCL) Hunter–kiiltomittarilla. 

Rinnakkaismäärityksiä tehtiin koepistettä kohden kymmenen, ja mittausgeometriana oli 

75º standardin TAPPI-T480 mukaisesti. Tämä tarkoittaa sitä, että näytteen valaisu- ja 

mittauskulma ovat molemmat 75º. Kiilto on määritetty paperin heijastuksen ja referenssinä 

käytetyn mustan lasipinnan heijastuksen suhteena /71/. Kiillon mittaamista on havainnollistettu 

kuvassa 27 ja saadut kiiltoarvot on esitetty liitteessä 2.

43 

Kuva 27. Kiillon mittaamisen periaate sekä paperin karheuden vaikutus kiiltoon. Paperin sileyden 

kasvaessa suurempi osa valosta heijastuu mittapäähän, jolloin kiilto kasvaa. Karheammalla 

pinnalla valon sironta kasvaa. 

6.3.3 Opasiteetti ja vaaleus 

Opasiteetti kertoo paperin läpinäkymättömyyden /71/. Se määritetään mustaa taustaa 

vasten mitatun arkin heijastusluvun ja ominaisheijastusluvun suhteena /72/. Vaaleus on 

paperin ominaisheijastusluku 457 nm:n aallonpituudella /72/. Opasiteetit ja vaaleudet 

määritettiin jokaiselle painopaperille paperitekniikan laboratorion Elrepho-2000- 

reflektometrin avulla. Laite on esitetty kuvassa 28. Opasiteetti määritettiin standardin 

SCAN-P 8:93 ja vaaleus standardin SCAN-P 3:93 mukaisesti. Määritykset tehtiin 

kymmenestä arkista, paperin painettavalta puolelta. Arkit laitettiin aluksi pinoon, josta 

päällimmäinen arkki mitattiin. Mittauksen jälkeen arkki siirrettiin pinon pohjalle ja mitattiin 

seuraavana pinossa oleva arkki. Näin jatkettiin, kunnes kaikki arkit oli mitattu. 

Pinomittauksen jälkeen jokainen arkki mitattiin vielä yksitellen mustan ontelon päällä. 

Saaduista tuloksista laite laski opasiteetit ja vaaleudet, jotka on esitetty liitteessä 2. 

6.4 Painojäljen densitometriset mittaukset 

6.4.1 Densiteetti 

Densiteetti kuvaa värikerroksen paksuutta eli painojäljen tummuutta painetulla pinnalla 

/3,74/. Densiteetit mitattiin koepisteen täyspeitteisistä värikentistä TKK:n viestintätekniikan 

laboratorion Macbeth RD-918 heijastusdensitometrilla. Rinnakkaismäärityksiä 

tehtiin viisi siten, että jokainen mittaus suoritettiin eri arkista. Nestetoonerilla painetuista 

näytteistä mittaukset tehtiin jokaisesta täyspeitteisestä CMYK–prosessivärikentästä. 

Kuivatoonerinäytteiden tapauksessa mittaukset suoritettiin täyspeitteisistä magentasta ja 

mustasta värikentästä. Saadut mittaustulokset on esitetty liitteen 3 taulukossa 1. 

Mittausgeometriana densitometrissä on 45º/0º vastaten tulo- ja mittauskulmia. Laiteen 

mittausalue on 0,00–2,50 ja mittaustarkkuus ±0,02. Mittaukset suoritettiin absoluuttisena 

eli mittapää nollattiin valkoiseen standardiin. Densitometrin toiminta on havainnollistettu 

kuvassa 28. Näytettä valaistaan 45º:en kulmassa. Osa valosta absorboituu näytteeseen 

ja osa heijastuu. Detektori mittaa pintaa vastaan kohtisuoraan suuntaan heijastuneen 

valon määrää. Densiteetti lasketaan tulevan valon intensiteetin ja heijastuneen va-

44 

lon määrän logaritmisena suhteena. Värillisten pintojen mittaamiseksi laite on varustettu 

värisuotimilla. 

Kuva 28. Densitometrin toiminta ja värikerroksen paksuuden vaikutus heijastuneen valon 

määrään. Mitä paksumpi värikerros on, sitä enemmän valosta absorboituu värikerrokseen ja 

sitä suuremmaksi densiteetti muodostuu. 

6.4.2 Pisteenleviäminen 

Pisteenleviäminen kertoo alkuperäisen pisteen ja painetun pisteen välisen kokoeron, ja 

sen suuri arvo kertoo prosessin huonosta yksityiskohtien toistokyvystä /3/. Painetun 

pisteen koon määrittämistä varten koepisteistä mitattiin densiteetit edellisessä kappaleessa 

mainitulla densitometrilla sekä täyspeitteisestä pinnasta että 10-90 %:n rasterikentistä. 

Rinnakkaismääritykset tehtiin viidestä peräkkäisestä arkista. Mittaukset tehtiin 

syaanille osavärille. Densiteettien mittaus suoritettiin suhteellisena eli mittapää nollattiin 

paperiin. Saatujen densiteettiarvojen avulla voitiin laskea pisteprosentti tietylle rasterikentälle 

Murray-Daviesin kaavan avulla: 

−Dt 

1−10 

Pistekoko (%) = F t 

(%) = ⋅100% 

, (1) 

−Ds 

1−10 

jossa 

D t on tietystä rasterikentästä mitattu densiteetti ja 

D s on täyspeitteisestä pinnasta mitattu densiteetti /3/. 

Tämän jälkeen laskettiin kokonaispisteenleviäminen originaalin pistekoon ja mitatun 

pistekoon erotuksena: 

Z(%) = F t 

(%) − Fo 

(%) , (2) 

jossa 

Z on rasteripisteen kokonaispisteenleviäminen, 

F t on tietyn rasterikentän mitattu pistekoko ja 

F o on originaalin pistekoko /3/. 

Lasketut pisteprosentit ja pisteenleviämiset on esitetty liitteen 4 taulukoissa.

45 

6.4.3 Kontrasti 

Kontrasti on painoprosessin kyky toistaa yksityiskohtia kuvan tummilla alueilla /74/. 

Kontrastin määrittämistä varten densitometrilla mitattiin suhteelliset densiteetit täyspeitteisestä 

pinnasta ja 75 %:n rasterikentästä. Määritykset tehtiin nestetoonerinäytteistä 

jokaiselle osavärille (CMYK) ja kuivatoonerinäytteistä mustalle ja magentalle värille. 

Rinnakkaismäärityksiä tehtiin viisi. Saatujen densiteettiarvojen avulla laskettiin kontrastit 

(liite 3, taulukko 2) relaatiolla 

DS 

− DT 

Kontrasti (%) = ⋅100% 

, (3) 

DS 

jossa 

D S on täyspeitteisen pinnan densiteetti ja 

D T on 75 %:n rasterikentän densiteetti /3/. 

6.5 Painojäljen kiilto-ominaisuudet 

6.5.1 Kiilto 

Kiilto kuvaa painojäljestä heijastuneen valon määrää peiliheijastuskulmassa kuten jo 

paperin kiillon yhteydessä todettiin. Painojäljen kiilto muodostuu korkeaksi, jos paperin 

sileys kasvaa tai jos painettu pinta tulee alkuperäistä paperipintaa sileämmäksi painovärin 

peittäessä paperin epätasaisuuksia /12,75/. Painojäljen kiilto mitattiin Hunterkiiltomittarilla 

KCL:ssä käyttäen mittausgeometriaa 75º. Rinnakkaismäärityksiä tehtiin 

kutakin koepistettä kohden kymmenen. HP Indigolla painetuille näytteille kiilto mitattiin 

täyspeitteisestä mustasta, magentasta ja vihreästä kentästä. Kuivatoonerinäytteillä 

kiilto mitattiin vain täyspeitteisestä mustasta kentästä. Kiiltomittausten tulokset on esitetty 

liitteen 5 taulukossa 1. 

6.5.2 Kiiltokontrasti 

Kiiltokontrasti kertoo painojäljen ja paperin välisen kiiltoeron. Kiiltokontrastin ollessa 

lähellä nollaa painolaatu muodostuu hyväksi. Korkea ja toisaalta liian matala (negatiivinen) 

kiiltokontrasti havaitaan painolaadun huononemisena /12/. Kiiltokontrasti määritettiin 

HP Indigon näytteistä magentalle, mustalle ja vihreälle kentälle. Kuivatoonerinäytteistä 

kiiltokontrastit määritettiin vain mustasta kentästä. Kiiltokontrasti laskettiin paperin 

kiillon ja painojäljen kiillon erotuksena 

∆ G = G pr 

− G , (4) 

int 

paper 

jossa 

G print on painojäljen kiilto ja

46 

G paper on paperin kiilto /13/. 

Tulokset on esitetty liitteen 5 taulukossa 2. 

6.6 Painojäljen väriavaruus 

Väriavaruudella tarkoitetaan kaikkia niitä värejä, jotka voidaan toistaa tietyssä painoprosessissa 

/3,74/. Väriavaruus mitattiin GretagMacbeth Eye-One-spektrofotometrilla 

viestintätekniikan laboratoriossa kussakin koepisteessä jokaiselle CMYK–prosessivärille 

sekä päällepainetuille väreille (RGB). Rinnakkaismäärityksiä tehtiin viisi kappaletta 

koepistettä kohden. Spektrofotometri mittaa väriä CIELab –väriavaruudessa, jossa 

väri ilmaistaan luminanssin (L*), vihreyden ja punaisuuden (a*) sekä sinisyyden ja keltaisuuden 

(b*) avulla. Valonlähteenä toimi kaasutäytteinen halogeenilamppu, ja mittausgeometriana 

oli 45º/0º. Mittapäähän painojäljestä heijastuva valo jaettiin 10 nm suuruisiin 

kaistoihin aallonpituusalueelle 380-730 nm. Näin saaduista komponenteista laite 

laski värikoordinaatit, jotka on esitetty liitteessä 6. 

Väripinnan ala eli väriavaruuden koko määritettiin laskemalla värikoordinaattien (a* ja 

b*) muodostaman kuusikulmion pinta-ala. Pinta-alan määrittämistä varten kuusikulmio 

jaettiin suorakulmioihin ja suorakulmaisiin kolmioihin, joiden pinta-alan määrittäminen 

oli helpompaa. Lopuksi näin saadut pinta-alat laskettiin yhteen. Väripinnan ala laskettiin 

jokaisessa koepisteessä värikoordinaatteja apuna käyttäen. Lasketut väriavaruuden 

pinta-alat on esitetty liitteen 7 taulukossa 1. 

6.7 Painojäljen epätasaisuus (Mottling) 

6.7.1 Densiteetin epätasaisuus 

Painojäljen densiteetin tasaisuus määritettiin skannatusta kuvasta kuva-analyysin ja wavelet-muunnoksen 

avulla KCL:n PapEye–ohjelmalla. HP Indigon näytteille määritykset 

suoritettiin täyspeitteisistä mustasta, magentasta ja vihreästä kentästä. Muilla painokoneilla 

painetuille näytteille määritys tehtiin vain täyspeitteisestä mustasta kentästä. 

Aluksi mitattava kenttä skannattiin pöytäskannerilla tietokoneelle. Tämän jälkeen määritettiin 

epätäydellisyysaste seitsemällä eri resoluutiotasolla, jotka olivat 0,17 mm, 0,34 

mm, 0,67 mm, 1,34 mm, 2,54 mm, 5,10 mm ja 10,2 mm. Tulosten perusteella voitiin 

piirtää epätasaisuuskäyrä (mottling curve, liite 8B), joka esittää epätasaisuuden suuruutta. 

Käyrän resoluutiosta riippuvia arvoja käytetään epätasaisuusindeksin (mottling index) 

määrittämiseen. Epätasaisuusindeksi vaihtelee välillä 0-100, ja se kuvaa epätasaisuuden 

suuruutta eli poikkeamaa standardista. Tulokset painotetaan tietyllä mittausalueesta 

riippuvalla kertoimella. Myös mitattavan kentän densiteetti mitattiin GretagMac-

47 

beth D196-densitometrilla. Rinnakkaismäärityksiä tehtiin viisi. Saadut tulokset on esitetty 

liitteessä 8. 

6.7.2 Kiillon epätasaisuus 

Kiillon epätasaisuus määritettiin KCL:n kiiltoanalysaattorilla, jonka mittausgeometriana 

on 20º. Mittaus perustuu kuvan kaistanpäästösuodattamiseen. Tässä työssä käytettiin 

kolmea eri kaistaa, jotka olivat 5 mm. Jokaisesta kaistasta määritettiin 

erikseen kiillon vaihtelukerroin. Tämän jälkeen voitiin laskea epätasaisuuden suuruus 

jakamalla suurimman kaistan kiillon vaihtelukerroin pienimmän kaistan vaihtelukertoimella. 

Mitä pienempi saatu arvo on, sitä tasaisempi kiilto painetulla pinnalla on. 

Määritykset tehtiin täyspeitteisestä mustasta värikentästä. Saadut tulokset on esitetty 

liitteessä 9. 

6.8 Painojäljen poikkileikkeet 

Painojäljen poikkileikkeet tehtiin KCL:ssä. HP Indigon näytteille poikkileikkeet otettiin 

jokaisesta koepisteestä sekä 100 %:n magentasta että 100 %:n vihreästä kentästä. Kuivatoonerinäytteistä 

poikkileikkeet otettiin magentasta värikentästä. Poikkileikkeet tehtiin 

DIGI2 sarjan 160 g/m 2 papereista sekä offset- ja kirjapaperista. 

Aluksi tutkittavasta kentästä leikattiin pieni palanen, joka laitettiin päästään kartiomaiseen 

kapseliin. Tämän jälkeen näyte pedattiin. Nestetoonerinäytteet pedattiin epoksihartsiin 

(EPON) ja kuivatoonerinäytteet polyakryyliin (LR-WHITE). Epoksihartsissa 

olevat näytteet laitettiin kahdeksi vuorokaudeksi kovettumaan lämpökaappiin, jossa 

lämpötila oli 60 ºC. Polyakryylissa olevien näytteiden annettiin puolestaan kovetettua 

jääkaapissa usean tunnin ajan. Petauksen jälkeen kapseli irrotettiin, ja näyte asetettiin 

leikkauslaitteen mäntään. Pedattua näytettä trimmattiin lasiveitsellä, kunnes näyte tuli 

näkyviin. Näytteen pään trimmaamisessa käytetty leikkauskulma oli 6º ja näytteen sivujen 

trimmauksessa puolestaan 10º. Trimmaamisen jälkeen suoritettiin itse poikkileikkaus 

timanttiveitsen avulla. Leikkauskulmana oli tässäkin tapauksessa 6º. Poikkileikkeitä 

otettiin kaksi jokaisesta koepisteestä, ja ne asetettiin objektilasille parafiiniöljyyn. Leikkeiden 

päälle asetettiin vielä peitinlasi, jonka jälkeen leikkeet olivat valmiita kuvattavaksi 

mikroskoopilla. Poikkileikkeistä otetut kuvat löytyvät liitteestä 10. 

Toonerikerroksen paksuus määritettiin kiiltäväpintaisen päällystetyn paperin poikkileikekuvasta. 

Aluksi määritettiin kuvan mittakaava kuvassa olevan 100 µm:n asteikon 

avulla. Tämän jälkeen toonerikerroksen paksuus mitattiin kuvasta viidestä eri kohdasta. 

Näistä mittaustuloksista laskettiin keskiarvo ja määritettiin toonerikerroksen paksuus. 

Tulokset löytyvät liitteestä 12.

48 

6.9 Rasteripisteanalyysi 

Rasteripisteitä tutkittiin Viestintätekniikan laboratorion Olympus BH-2–valomikroskoopilla 

ja siihen liitetyllä CCD-kameralla. Rasteripisteet kuvattiin 50 %:n mustasta rasterikentästä 

HP Indigon ja HP Color LaserJetin näytteistä. Xeroxin näytteistä tutkittiin 50 

%:n syaania kenttää, koska mustassa kentässä ei näkynyt rasteripisteitä lainkaan. Koepisteessä 

rasterikentästä otettiin harmaasävykuva mikroskooppiin asennetun kameran 

avulla. Kuvan todellinen koko saatiin selville määrittämällä yhden millimetrin matka 

pikseleinä. Tämä määritys tehtiin kuvasta (liite 11), jossa oli kuvattu millimetrin mitta 

samoilla säädöillä kuin millä varsinaiset kuvat otettiin. Jokaisesta koepisteestä otettiin 

kaksi rinnakkaismääritystä. Kuvien oton jälkeen rasteripisteitä analysoitiin visuaalisesti 

ja ImageJ-ohjelman avulla. Ohjelman avulla voitiin määrittää rasteripisteen pinta-ala ja 

reunan pituus. Näiden tietojen perusteella voitiin laskea rasteripisteen rosoisuus kaavasta 

2 

p 

Rosoisuus = , (5) 

A⋅ 

4 ⋅π 

jossa 

p on rasteripisteen ympärysmitta eli reunan pituus ja 

A on rasteripisteen ala. 

Lasketut rosoisuudet on esitetty liitteen 5 taulukossa 2. Rasterikentistä otetut kuvat on 

koottu liitteeseen 11. 

6.10 Kokonaispainolaatu 

Neste-, polymeeri- ja kuivatoonerilla tehtyjen painatusten kokonaispainolaatua tutkittiin 

digipapereille valmistetuista näytteistä. Kokonaispainolaatuun vaikuttivat kaikki kappaleissa 

6.4-6.9 mitatut painolaaduntekijät. Painolaatutekijöistä laskettiin keskiarvot, ja ne 

ryhmiteltiin positiivisiin ja negatiivisiin tekijöihin. Positiivisiksi tekijöiksi valittiin ne, 

joiden kasvu nosti painolaatua, ja negatiivisiksi tekijöiksi ne, joiden kasvu puolestaan 

heikensi painolaatua. Täten positiivisia painolaatutekijöitä olivat densiteetti, kontrasti, 

kiilto ja väriavaruus ja negatiivisia densiteetin ja kiillon epätasaisuudet, kiiltokontrasti 

sekä rasteripisteen rosoisuus. Positiiviset tekijät piirrettiin samaan kuvaajaan siten, että 

jokainen painolaaduntekijä oli omalla akselillaan. Myös negatiiviset tekijät piirrettiin 

omaan kuvaajaansa. Kuvaajista voitiin nähdä tutkimuksessa käytettyjen toonereiden 

tuottamat painolaadut toisiinsa nähden. Saadut painolaadun tekijät on esitetty liitteessä 

12. Lisäksi liitteessä 12 on esitetty negatiivisen ja positiivisen kokonaispainolaadun 

suuruus laskemalla kuvaajassa olevien pisteiden muodostaman alueen pinta-ala. Näiden 

tietojen perusteella voitiin vertailla eri toonerien muodostamia kokonaispainolaatuja 

keskenään.

49 

7 TULOKSET JA TULOSTEN TARKASTELU 

7.1 Makromittakaavainen painolaatu 

7.1.1 Densiteetti 

Kuvassa 29 on esitetty nestemäisen toonerin painojäljestä mitatut absoluuttiset densiteetit 

täyspeitteisille pinnoille. Kustakin koepisteestä on esitetty jokaisen CMYK-prosessivärin 

densiteetit eli tummuudet. Mitatut densiteettiarvot löytyvät liitteen 3 taulukosta 1. 

Paperien tarkemmat kuvaukset löytyvät puolestaan taulukosta 1. 

2,40 

2,20 

2,00 

Densiteetti 

1,80 

1,60 

Syaani 

Magenta 

Keltainen 

Musta 

1,40 

1,20 

1,00 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 

UC UC GC GC MC MC UC UC UC GC GC GC MC MC MC OF CO BO 

Näyte 

Kuva 29. HP Indigon tuottaman painojäljen absoluuttiset densiteetit koepisteissä kullekin 

osavärille. UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty ja GC = kiiltäväpintainen 

päällystetty digitaalinen painopaperi, OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Nestetoonerilla painettaessa havaittiin paperilla olevan suuri vaikutus painojäljen densiteettiin. 

Etenkin päällystämättömillä papereilla (UC) densiteetti jäi selvästi pienemmäksi 

kuin päällystetyillä papereilla (GC,MC). Tämän pääteltiin johtuvan siitä, että ohut ja 

tasainen ElectroInk -kerros mukailee paperin pinnanmuotoja /18/. Päällystämättömillä 

papereilla paperin pinta on varsin epätasainen, jolloin toonerikerroksestakaan ei tule 

kovin tasaista. Epätasainen värikerros saattaa joutua niin syvälle paperin pinnanmuotoihin, 

ettei se ole enää helposti havaittavissa. Lisäksi epätasaisuuden lisääntyessä diffuusin 

heijastuksen määrä kasvaa, jolloin densiteetti pienenee ja painojälki näyttää vaaleammalta. 

Toisaalta päällystämättömän paperin pienempään densiteettiin voi vaikuttaa 

myös se, että HP Indigon painoprosessissa suositellaan käytettäväksi päällystettyjä papereita: 

ElectroInkin adheesion on nimittäin havaittu olevan huono käytettäessä sellaisia 

päällystämättömiä papereita, joita ei ole varta vasten valmistettu HP Indigon painokoneita 

varten /19,46,49/. Huonon adheesion vuoksi tooneria saattaa kuoriutua pois pape-

50 

rin päältä, tai sitten toonerikerros ei siirry kokonaisuudessaan paperille. Tämän seurauksena 

painojälkeen syntyy aukkoja, jotka pienentävät painojäljen densiteettiä. 

Päällystetyillä mattapintaisilla papereilla (MC) densiteetit jäivät pienemmiksi kuin kiiltäväpintaisilla 

papereilla (GC). Tämä johtui siitä, että mattapintaisen paperin pinta on 

tehty mikrokarheaksi. Koska toonerikerros seurailee paperin pinnanmuotoja, densiteetti 

laskee toonerikerroksen epätasaisuuden lisääntyessä ja toonerikerroksen joutuessa syvemmälle 

paperiin. Kiiltäväpintaisilla papereilla paperin pinta on puolestaan erittäin 

tasainen, jolloin myös toonerikerroksesta tulee tasainen ja densiteetti kasvaa. 

Kirjapaperi (BO) ja kopiopaperi (CO) käyttäytyivät painoprosessissa kuten muutkin 

päällystämättömät paperit. Tämä havaittiin siitä, että densiteettitaso oli lähes sama kuin 

päällystämättömillä digipapereilla. Offset-paperilla densiteetti oli hieman suurempi, 

koska paperi oli heikosti päällystetty, jolloin myös paperin pinta ja sitä kautta toonerikerros 

oli tasaisempi. 

Toonerimäärä koepisteiden välillä ei vaihdellut, koska toonerikerros siirtyy kokonaisuudessaan 

yhtenäisenä kalvona paperille ilman värikerroksen halkeamista. Tämän takia 

tässä tutkimuksessa toonerimäärä paperilla ei juuri vaihdellut, jos vain toonerin adheesio 

paperiin oli hyvä. Yleisesti nestetoonerin määrä paperilla oli pieni, koska paperin 

epätasaisuus vaikutti voimakkaasti saavutettavaan laatuun. Tämä johtuu ohuesta toonerikerroksesta. 

Kuvassa 30 on esitetty absoluuttiset densiteetit magentalle (ylh.) ja mustalle (alh.) värille 

koepisteissä. Kuvassa on vertailtu neste-, polymeeri- ja kuivatoonerin tuottamia densiteettejä. 

Densiteetit on esitetty myös liitteessä 3 taulukossa 1.

51 

2,40 

2,20 

2,00 

Densiteetti 

1,80 

1,60 

HP Indigo 

HP Color LaserJet 

Xerox 

1,40 

1,20 

1,00 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

2,60 

2,40 

2,20 

Densiteetti 

2,00 

1,80 

1,60 

HP Indigo 


Xerox 

1,40 

1,20 

1,00 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 30. Koepisteistä mitattujen absoluuttisten densiteettien vertailua magentalla (ylh.) ja 

mustalla (alh.) osavärillä. UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty ja GC = 

kiiltäväpintainen päällystetty digitaalinen painopaperi, OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Nestetoonerilla painojäljen densiteetti oli päällystämättömillä papereilla kaikkein pienin. 

Tämä aiheutuu todennäköisesti siitä, että toonerikerros on ohut ja tasainen, ja lisäksi 

kerros mukautuu paperin pinnanmuotoihin /18/. Päällystetyillä papereilla densiteetti 

oli kuitenkin suuri, koska tasaisilla papereilla toonerikerros muodostuu myös tasaiseksi. 

Toonerikerros siirtyy paperille lisäksi yhtenäisenä ja tasaisena kalvona, jolloin toonerikerros 

itsessään ei aiheuta painojälkeen epätasaisuuksia ja sitä kautta densiteetin alenemista. 

Perinteisellä kuivatoonerilla painettujen näytteiden densiteetit olivat jokaisessa koepisteessä 

kaikkein suurimmat eli painojälki oli kaikkein tummin. Densiteetin suuruus johtuu 

siitä, että kuivatooneri muodostaa paperin pinnalle paksun ja tasaisen toonerikerroksen, 

joka täyttää paperin epätasaisuudet /2/. Tätä havainnollistettiin jo kuvassa 16. Pak-

52 

su toonerikerros muodostuu, koska toonerin partikkelikoko on suuri ja partikkelien 

muoto epäsäännöllinen. Kun paperin epätasaisuudet peittyvät, paperilla ei ole enää suurta 

merkitystä painojäljen laadun muodostumisessa. Lopullisesti tasainen toonerikerros 

muodostuu kiinnitysvaiheessa, jossa toonerikerroksen päälle tulee kiillottava silikoniöljykerros. 

Lisäksi lämpö ja paine tasoittavat toonerikerrosta. Näin muodostuva tasainen 

pinta heijastaa tehokkaasti valoa, joten densiteetti saadaan suureksi. 

Xeroxin DocuColor 6060–painokoneella painettaessa päällystämättömien paperien densiteetti 

jäi kuitenkin pienemmäksi kuin päällystettyjen paperien. Tämä johtui luultavimmin 

siitä, että kiinnitysvaiheessa tooneri pääsee osittain penetroitumaan paperin 

pinnan rakenteisiin, koska kiinnityksen korkea lämpötila ja suuri paine sulattavat toonerin 

ja liikuttavat sen paperin pinnanmuotojen laaksokohtiin. Lisäksi kiinnityksen rasitukset 

saattavat aiheuttaa paperin karhentumista, kun korkea paine puristaa paperin pinnan 

kuituja kasaan. Tämä osaltaan pienentää densiteettiä. Päällystetyillä papereilla paperin 

pinta on suljetumpi, joten kiinnitys ei pääse vaikuttamaan toonerin penetroitumiseen 

eikä paperin karhentumiseen. 

Erikoispapereista painatus onnistui parhaiten kopiopaperille, kun käytettiin perinteistä 

kuivatooneria. Painojäljen densiteetti oli suunnilleen samalla tasolla kuin muillakin 

päällystämättömillä papereilla. Offset- ja kirjapaperin tuloksia ei voitu pitää kovinkaan 

luotettavina, koska painojälki oli näissä erittäin laikukas ja epätasainen. Tästä voitiin 

päätellä kirja- ja offset-paperin soveltumattomuus käytettäväksi tässä painokoneessa. 

Esimerkiksi offset-paperin päällyste saattoi sulaa osittain prosessin aikana, mikä esti 

toonerin kiinnittymistä. Lisäksi esimerkiksi paperin pintakemia ja sähköiset ominaisuudet 

voivat olla vääränlaiset, jolloin tooneri ei siirry eikä kiinnity kunnolla paperiin. 

Polymeeritooneriin perustuvalla HP Color LaserJet 5550-tulostimella tulostettujen näytteiden 

densiteetit olivat lähes samalla tasolla paperista riippumatta. Tämän pääteltiin 

johtuvan toonerin paperin pinnalle muodostamasta paksusta paperin epätasaisuudet täyttävästä 

toonerikerroksesta /2/. Densiteetit olivat kuitenkin selvästi pienempiä kuin Xeroxin 

tai HP Indigon painokoneilla tehdyissä painatuksissa etenkin, kun käytettiin päällystettyä 

paperia. Tämä saattaa johtua siitä, että toonerin kiinnitys tapahtuu öljyttömästi, 

jolloin painojälki on karhea ja kiilloton. Toisaalta myös toonerin pienet partikkelit saattavat 

antaa toonerikerrokselle karheutta, koska ne muodostavat helposti kasaantumia. 

Karhea pinta sirottaa valoa tehokkaasti, jolloin densiteetti laskee. Päällystämättömillä 

papereilla densiteetit olivat kuitenkin hieman suurempia, mikä oli seurausta toonerikerroksen 

tasaisemmasta kulusta epätasaisen paperin pinnalla.

53 

7.1.2 Kontrasti 

Kuvassa 31 on esitetty nestemäisen toonerin tuottama painojäljen kontrasti koepisteissä 

jokaiselle CMYK-osavärille. Määritys suoritettiin 75 %:n harmaasävykentistä ja täyspeitteisistä 

värikentistä. Kontrastit laskettiin kaavan 3 avulla, ja saadut tulokset on esitetty 

liitteen 3 taulukossa 2. 

70 % 

65 % 

60 % 

Kontrasti (%) 

55 % 

50 % 

Syaani 

Magenta 

Keltainen 

Musta 

45 % 

40 % 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 31. Nestemäisen toonerin tuottama painojäljen kontrasti koepisteissä. Määritys suoritettiin 

75 %:n harmaasävykentästä. UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty, 

GC = kiiltäväpintainen päällystetty, OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Päällystämättömillä papereilla kontrasti oli selvästi pienempi, kun painettiin nestemäisellä 

toonerilla. Päällystetyillä papereilla voitiin siis toistaa enemmän yksityiskohtia 

kuvan tummilla sävyillä. Kannattaa vielä huomata, että päällystetyistä papereista mattapintaisen 

paperin kontrasti oli vain hieman pienempi kuin kiiltävien paperien. Päällystettyjen 

paperien suurempi painojäljen kontrasti on seurausta paperin tasaisemmasta 

pinnasta. Tasaisella pinnalla pisteenleviäminen on pienempää, jolloin sävyt eivät mene 

tukkoon, ja kontrasti saadaan suureksi. Tasaiselle pinnalle muodostuu myös tasainen 

toonerikerros, joka heijastaa tehokkaasti valoa. Tämä mahdollistaa tummemman ja värikkäämmän 

painojäljen. Harmaasävykentän densiteetti ei juuri muuttunut paperin 

muuttuessa pisteenleviämisen pienuuden vuoksi kuten liitteen 4B taulukosta voidaan 

havaita, joten kontrasti kasvaa täyspeitteisen pinnan densiteetin kasvaessa. 

Kirjapaperin ja kopiopaperin kontrastit olivat muihin päällystämättömiin papereihin 

verrattuna varsin suuria. Mitatuista tuloksista (liite 4B) havaitaan kuitenkin, että harmaasävykentän 

densiteetit olivat pienempiä kuin muiden paperien painojäljessä. Tästä 

voitiin päätellä, että rasteripisteiden painaminen ei ollut onnistunut kunnolla eivätkä 

nämä paperit sovellu käytettäväksi HP Indigon painokoneissa. Rasteripisteet voivat olla 

esimerkiksi reikäisiä tai vaaleita toonerin huonon adheesion vuoksi. Tällöin tooneri ei

54 

ole ehkä siirtynyt kokonaan paperille tai tarttunut kunnolla paperiin tai sitten toonerikerros 

on lohjennut paperista käsittelyn aikana. 

Kuvassa 32 on esitetty nestetoonerinäytteiden densiteettien ja kontrastien välinen yhteys 

magentalla osavärillä. 

68 % 

66 % 

64 % 

62 % 

Kontrasti (%) 

60 % 

58 % 

R 2 = 0,9508 

HP Indigo 

56 % 

54 % 

52 % 

50 % 

1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 

Densiteetti 

Kuva 32. Magentan osavärin densiteetin ja kontrastin välinen yhteys nestetoonerilla painettaessa. 

Kuvasta havaitaan, että densiteetin ja kontrastin välinen yhteys on lineaarinen. Lisäksi 

korrelaatiokertoimesta havaitaan, että densiteetin ja kontrastin välinen riippuvuus on 

erittäin merkitsevää. Densiteetin kasvaessa myös kontrasti kasvaa. Tämän päätellään 

johtuvan siitä, että pisteenleviäminen on pientä, jolloin rasterikentän densiteetti on lähes 

vakio. Tällöin kontrasti muodostuu sitä suuremmaksi, mitä suurempi täyspeitteisen pinnan 

densiteetti on. Täten voidaan sanoa, että densiteetti selittyy kontrastin avulla. 

Kuvassa 33 on esitetty painojäljen kontrastit koepisteissä nesteja kuivatoonerinäytteille. 

Alemmassa kuvaajassa näkyy mustan ja ylemmässä magentan osavärin kontrastit. 

Mitatut kontrastit löytyvät liitteen 3 taulukosta 2.

55 

70 % 

60 % 

50 % 

Kontrasti (%) 

40 % 

30 % 

HP Indigo 


Xerox 

20 % 

10 % 

0 % 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

70 % 

60 % 

50 % 

Kontrasti (%) 

40 % 

30 % 

HP Indigo 


Xerox 

20 % 

10 % 

0 % 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 33. Kontrastien vertailua magentalla (ylh.) ja mustalla (alh.) osavärillä koepisteissä 

nesteja kuivatoonerien välillä. UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty, GC 

= kiiltäväpintainen päällystetty, OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Nestetoonerilla kontrasti oli suurempi kuin kuivatoonereilla. Tämä oli seurausta siitä, 

että pisteenleviäminen on pienempää nestetoonerin yhteydessä /18/. Pisteenleviämisen 

pienuus taas johtuu siitä, että toonerikerros siirtyy paperille yhtenäisenä, ohuena ja teräväreunaisena 

kalvona, toonerin partikkelikoko on pieni, tooneri kuivuu välittömästi paperilla 

ja lisäksi se on helpommin hallittavissa nestemäisenä /18,20,30,38/. Rasterikentän 

densiteetti on tällöin kauempana täyspeitteisen pinnan densiteetistä eli kontrasti on 

kasvanut. Voidaankin sanoa, että nestetoonerilla voidaan tallettaa enemmän kuvainformaatiota 

tummille sävyille kuin kuivatoonereilla. 

Kuivatoonereita käytettäessä pisteenleviäminen on suurempaa, koska tooneripartikkeleita 

on vaikeampi hallita /2,4,30/. Tällöin sävyt menevät nopeammin tukkoon ja kontrasti 

pienenee. Kuivatoonerien vaikea hallittavuus johtuu siitä, että tooneripartikkelit siirretään 

paperille yksitellen /30/. Lisäksi tooneripartikkelit ovat suhteellisen suuria, jolloin

56 

painojäljen terävyys on varsin huono /30/. Pisteenleviämistä aiheuttaa myös kiinnitys. 

Koska pisteenleviäminen on suurempaa kuin nestetooneriprosessissa, harmaasävykentän 

densiteetti nousee lähemmäksi täyspeitteisen pinnan densiteettiä ja kontrasti laskee. 

Kuivatoonerien tapauksessa paperin pintarakenteella ei näyttäisi olevan suurta merkitystä 

kontrastin muodostumisessa. Ainoastaan paperilajilla näyttäisi olevan merkitystä polymeeritooneria 

käytettäessä. 

7.1.3 Kiilto ja kiiltokontrasti 

Kuvassa 34 on esitetty HP Indigolla painettujen nestetoonerinäytteiden painojäljen kiillot 

magentalle, mustalle ja vihreälle värille. Saadut kiillon arvot on esitetty myös liitteessä 

5. 

90,0 

80,0 

70,0 

60,0 

Kiilto (%) 

50,0 

40,0 

M 

K 

G 

30,0 

20,0 

10,0 

0,0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 34. HP Indigolla painettujen näytteiden kiillot magentalle, mustalle ja vihreälle värille. 

UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty, GC = kiiltäväpintainen päällystetty, 

OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Päällystämättömille papereille nestetoonerilla painettujen näytteiden kiillot olivat todella 

pieniä. Tämä johtui paperin pinnanmuotoja seurailevasta ohuesta toonerikerroksesta 

/18/. Päällystämättömien paperien epätasaisuudet ovat suuria, jolloin myös toonerikerros 

on epätasainen. Epätasainen pinta sirottaa valoa, mikä puolestaan laskee kiiltoa. 

Päällystetyillä papereilla kiilto oli suurempi, sillä toonerikerros muodostui tasaisemmaksi. 

Mattapintaisilla papereilla paperin mikrokarheus taas rajoitti painojäljen kiiltoa. 

Kiinnostavaa on, että offset-paperilla painojäljen kiilto oli suurempi kuin päällystämättömillä 

papereilla. Tämä johtui kevyen päällystemäärän muodostamasta tasaisesta paperin 

pinnasta. Kirja- ja kopiopapereilla kiilto oli samalla tasolla kuin muillakin päällystämättömillä 

papereilla.

57 

Vihreän värikentän kiilto oli suurempi kuin mustan tai magentan kentän. Koska vihreä 

kenttä muodostuu painettaessa keltaista ja syaania tooneria päällekkäin, niin paperille 

siirtyy kaksi ohutta toonerikerrosta, jotka muodostavat varsin paksun värikerroksen. 

Tämä tasoittaa värikerrosta nostaen samalla kiiltoa. 

Kuvassa 35 on esitetty nestetoonerin muodostaman painojäljen kiillon ja densiteetin 

väline yhteys mustalle osavärille. 

90 

80 

70 

60 

R 2 = 0,9638 

Kiilto (%) 

50 

40 

HP Indigo 

30 

20 

10 

0 

1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 

Densiteetti 

Kuva 35. Mustan osavärin kiillon ja densiteetin väline yhteys nestetoonerilla painettaessa. 

Kuvasta havaitaan, että densiteetti selittyy painojäljen kiillolla. Densiteetin ja kiillon 

välinen riippuvuus on lineaarista ja lisäksi selitysaste on korkea. Mitä korkeammaksi 

kiilto muodostuu, sitä suuremmaksi myös densiteetti tulee. Densiteetin ollessa suuri, 

toonerikerros on tasaisena kerroksena paperin pinnalla. Tällöin tuleva valo heijastuu 

tehokkaasti näytteen pinnasta. Tämä aiheuttaa myös painojäljen kiillon kasvua. 

Kuvassa 36 on esitetty mustan 100 %:n värikentän kiilto koepisteissä nesteja kuivatoonereilla 

painettaessa. Tulokset on esitetty myös liitteessä 5.

58 

100,0 

90,0 

80,0 

70,0 

Kiilto (%) 

60,0 

50,0 

40,0 

HP Indigo 


Xerox 

30,0 

20,0 

10,0 

0,0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 36. Eri painokoneilla saatujen mustien täyspeitteisten pintojen kiilto koepisteissä. UC = 

päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty, GC = kiiltäväpintainen päällystetty, OF = 

offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

HP Indigon painojäljen kiilto oli suhteellisen korkea päällystetyillä papereilla, koska 

toonerikerros asettui tasaisesti paperin pinnalle. Päällystämättömillä papereilla kiilto jäi 

pieneksi, koska toonerikerros joutui syvälle paperin epätasaisuuksiin ja lisäksi toonerikerroksesta 

tuli karhea. 

Perinteisen kuivatoonerin tapauksessa päällystettyjen paperien painojäljen kiilto oli erittäin 

korkea. Kiiltäväpintaisilla papereilla nestemäisen toonerin painojäljen kiilto oli kuitenkin 

lähes sama. Korkea kiilto syntyy, koska tooneri muodostaa paperin pinnalle paksun 

ja tasaisen värikerroksen, joka peittää paperin epätasaisuudet. Lisäksi kiinnityksessä 

toonerikerros vielä tasoittuu ja toonerikerroksen pintaan tulee kiiltävä silikoniöljykerros. 

Tasaisen ja kiiltävän värikerroksen kiilto on suuri valon heijastuessa siitä tehokkaasti. 

Päällystämättömien paperien tapauksessa kiilto jäi pieneksi, koska toonerikerros saattoi 

penetroitua osittain paperin pinnanmuotoihin. Myös kiinnitys saattoi aiheuttaa painojäljen 

karhentumista nostamalla paperin pinnasta kuituja, jolloin kiilto pieneni. Tietyissä 

koepisteissä havaittiin paperin neliömassan kasvun nostavan kiiltoa. Tämä selittyy sillä, 

että neliömassan kasvaessa paperi tulee tiheämmäksi, jolloin tooneria jää enemmän ja 

tasaisemmin paperin pintaan. 

Polymeeritoonerilla painettaessa painojäljen kiilto oli lähestulkoon paperista riippumaton 

paksun toonerikerroksen takia. Kiiltotaso oli kuitenkin erittäin matala, koska toonerikerros 

oli karhea. Karheuteen saattoivat olla syynä esimerkiksi öljytön kiinnitys, tooneripartikkelien 

suuri vahapitoisuus sekä toonerin suuri taipumus muodostaa kasaumia.

59 

Kuvassa 37 on esitetty nestemäisellä toonerilla painettujen näytteiden kiiltokontrastit 

magentalle, mustalle ja vihreälle värille. Kiiltokontrastit laskettiin kaavan 4 avulla, ja 

saadut tulokset on esitetty liitteessä 5. 

35,0 

30,0 

25,0 

20,0 

Kiiltokontrasti (%) 

15,0 

10,0 

5,0 

M 

K 

G 

0,0 

-5,0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


-10,0 

Näyte 

Kuva 37. Nestetoonerin kiiltokontrastit magentalle, mustalle ja vihreälle värikentälle jokaisessa 

koepisteessä. UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty, GC = kiiltäväpintainen 

päällystetty, OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Päällystämättömillä papereilla kiiltokontrasti oli pieni. Tämä johtui siitä, että toonerikerros 

seuraili hyvin tarkkaan paperin pinnanmuotoja /18,42,54/. Tällöin muodostuvan 

painojäljen kiilto oli lähellä paperin kiiltoa. Mattapintaisilla päällystetyillä papereilla 

kiiltokontrasti oli puolestaan erittäin suuri, koska toonerikerros ei päässyt kunnolla mukautumaan 

mikrokarhean paperin pinnanmuotoihin /64,65/. Tällöin toonerikerros olikin 

paperin pintaa tasaisempi, joten painojäljen kiilto oli siten suurempi kuin paperin. Myös 

joillakin kiiltäväpintaisilla papereilla kiiltokontrasti oli suuri. Tämä saattoi johtua toonerikerroksen 

vaikeammasta asettumisesta paperin pinnanmuotoihin. Lisäksi toonerikerros 

muodostaa paperille aina erillisen kerroksen, jonka kiilto riippuu pohjimmiltaan toonerikerroksen 

kiillosta. Tasaisella pinnalla toonerikerros on tasainen, jolloin toonerikerroksen 

kiilto korostuu ja kiiltokontrasti kasvaa. 

Kiiltokontrasti oli nestetoonerilla painettaessa useimmiten positiivinen, koska paperille 

siirtyy erillinen toonerikerros, jonka kiilto on suurempi kuin paperin. Lisäksi toonerikerros 

tasoittaa hieman paperin epätasaisuuksia, jolloin värikerroksen pinta muodostuu 

tasaisemmaksi kuin paperin pinta. Yhdellä näytteistä havaittiin kuitenkin negatiivinen 

kiiltokontrastin arvo. Painojäljessä on siis tapahtunut hieman karhentumista tai paperin 

kiilto on korkeampi kuin toonerikerroksen. Jälkimmäinen selitys on todennäköisempi, 

koska kyseessä oli kiiltävin painatuksissa käytetty paperi. Päällepainetulle kentälle kiiltokontrastin 

arvo oli suurempi kuin yhdellä osavärillä painettaessa. Tämä aiheutui siitä,

60 

että päällepainettaessa värikerros on paksumpi. Paksumpi värikerros tasoittaa toonerikerrosta, 

mikä johtaa painojäljen kiillon ja kiiltokontrastin kasvuun. 

Kuvassa 38 on esitetty kiiltokontrastit jokaisessa koepisteessä mustalle osavärille. Saadut 

tulokset on esitetty liitteessä 5. 

80,0 

60,0 

40,0 


20,0 

0,0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


HP Indigo 


Xerox 

-20,0 

-40,0 

-60,0 

Näyte 

Kuva 38. Kiiltokontrastit mustalle osavärille kaikissa koepisteissä. UC = päällystämätön, MC 

= mattapintainen päällystetty, GC = kiiltäväpintainen päällystetty, OF = offset-, CO = kopioja 

BO = kirjapaperi. 

HP Indigon nestemäisen toonerin muodostama kiiltokontrasti oli pieni verrattuna kuivatoonereilla 

painettuihin näytteisiin. Tämä johtui siitä, että ohut toonerikerros seuraa paperin 

pinnanmuotoja, jolloin painojäljen kiilto on hyvin lähellä paperin kiiltoa /18/. 

Kuivatoonereilla painettaessa kiiltokontrastit muodostuivat suuriksi. Tämä aiheutui siitä, 

että paperin pinnalle muodostuu paksu, tasainen ja paperin epätasaisuudet hyvin peittävä 

toonerikerros /2/. Tämän värikerroksen kiilto ei riipu juuri lainkaan paperista, vaan 

pelkästään toonerikerroksesta. Tällaiset suuret kiiltokontrastit havaitaan huonona painolaatuna. 

Kiiltokontrasti oli pienin kiiltäväpintaisille papereille. Mattapintaisilla ja päällystämättömillä 

papereilla kiiltokontrasti oli suurempi eli painojäljen kiilto muodostui paljon 

korkeammaksi kuin paperin kiilto. Tästä voitiin päätellä toonerikerroksen olevan erittäin 

kiiltävä, koska ainoastaan kiiltävillä papereilla painojäljen kiilto oli lähellä paperin 

kiiltoa. 

Polymeeritoonerin tapauksessa kiiltäväpintaisilla papereilla kiiltokontrasti oli erittäin 

pieni ja negatiivinen. Mattapintaisilla papereilla kiiltokontrasti oli hieman suurempi,

61 

mutta edelleen negatiivinen; vasta päällystämättömillä papereilla kiiltokontrasti oli hieman 

positiivinen eli painojäljen kiilto oli suurempi kuin paperin kiilto. Tästä voitiin 

päätellä, että paperin pinnalla oleva toonerikerros on erittäin karhea. 

7.1.4 Väriavaruus 

Väriavaruuden suuruutta koepisteissä on havainnollistettu kuvassa 39, jossa on vertailtu 

eri painokoneissa painettujen näytteiden väriavaruuksien pinta-alaa. Lasketut väripinnan 

alat on esitetty liitteessä 7. 

16000 

14000 

12000 

Väripinnanala 

10000 

8000 

6000 

HP Indigo 


Xerox 

4000 

2000 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 39. Väriavaruuden suuruus koepisteissä. UC=päällystämätön, MC=mattapintainen 

päällystetty, GC= kiiltäväpintainen päällystetty, OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Nestemäistä tooneria käytettäessä väriavaruus pieneni, kun paperi oli päällystämätön. 

Päällystämätön paperi on epätasainen, jolloin myös toonerikerroksesta tulee epätasainen. 

Epätasainen värikerros sirottaa valoa, ja lisäksi värikerros joutuu paikoin syvälle 

paperin epätasaisuuksiin. Tällöin painojäljen tummuus ja värikkyys pienenevät. Paperin 

päällystäminen tasoittaa paperin pintaa, jolloin myös toonerikerroksesta muodostuu 

tasainen. Tasainen pinta heijastaa tehokkaasti valoa, joten painojälki näyttää värikkäältä 

ja tummalta. Mattapintaisella paperilla väriavaruus oli aavistuksen verran pienempi kuin 

kiiltäväpintaisella paperilla paperin mikrokarheuden seurauksena. Nestetoonerilla saatiin 

päällystetyillä papereilla aikaiseksi laaja väriavaruus, kun sitä verrattiin kuivatoonereilla 

painettuihin näytteisiin. Tämä on seurausta tasaisesta ja yhtenäisestä toonerikerroksesta. 

Perinteisellä kuivatoonerilla painettaessa väriavaruus oli suurin. Tämä johtui paksusta, 

tasaisesta ja kiiltävästä toonerikerroksesta. Päällystämättömillä papereilla väriavaruus 

jäi kuitenkin pienemmäksi, mikä taas johtui siitä, että toonerikerros pääsi osittain mukautumaan 

paperin pinnamuotoihin tai sitten kiinnitys karhensi paperia. DIGI2-

62 

papereilla havaittiin myös neliömassan kasvun suurentavan väriavaruutta. Neliömassan 

kasvaessa paperista tulee tiheämpää. Tällöin väriavaruus kasvaa, koska suurempi osa 

valosta heijastuu paperin tiheän rakenteen vuoksi. 

Polymeeritoonerilla painettaessa väriavaruus pysyi lähes vakiona paperin pinnan rakenteesta 

huolimatta. Tämä oli seurausta paperin pinnalle muodostuvasta paperin epätasaisuudet 

täyttävästä paksusta värikerroksesta. Väriavaruus oli kuitenkin kovin pieni toonerikerroksen 

karheudesta johtuen. Paperilajilla havaittiin myös olevan vaikutusta väriavaruuden 

kokoon, koska esimerkiksi DIGI1-paperilla väriavaruus oli suurempi kuin 

DIGI2-paperilla. Tämä ei ollut mitenkään yllättävää, sillä käytetyt digitaaliset painopaperit 

olivat ominaisuuksiltaan ja koostumukseltaan täysin erilaisia. 

Kuvassa 40 on esitetty nestemäisen toonerin tuottaman painojäljen väriavaruus digitaalisilla 

DIGI1-painopapereilla. 

120 

100 

80 

60 

b* 

40 

20 

0 

-80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 

-20 

1, UC 

2, UC 

3, GC 

4, GC 

5, MC 

6, MC 

-40 

-60 

a* 

Kuva 40. Nestemäisellä toonerilla aikaansaatu väriavaruus DIGI1 (ylh.) ja DIGI2 (alh.) papereilla. 

UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty ja GC = kiiltäväpintainen päällystetty 

paperi. 

Kuten jo edellä todettiin, HP Indigon näytteissä havaittiin paperin päällystämisen kasvattavan 

väriavaruutta. Päällystämättömillä papereilla väriavaruus oli paljon pienempi. 

Tämä oli seurausta toonerikerroksen epätasaisuudesta. Matta- ja kiiltäväpintaisen paperin 

välillä ei väriavaruudessa juuri havaittu eroa. Päällystämättömille papereille painettujen 

värien kylläisyys oli pienempi, mutta muutamilla väreillä oli havaittavissa myös 

värimuutoksia. Esimerkiksi päällystämättömillä papereilla magentassa värissä oli 

enemmän sinistä. Tämä saattoi johtua esimerkiksi paperin väristä. Esimerkiksi DIGI2- 

papereissa oli havaittavissa selvästi vaaleanpunainen sävy, mikä saattoi aiheuttaa värimuutoksia.

63 

Kuvassa 41 on havainnollistettu väriavaruuksia neste-, polymeeri- ja perinteisellä kuivatoonerilla 

painettaessa 130 g/m 2 DIGI1-papereilla. 

120 

100 

80 

b* 

60 

40 

20 

0 

-80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 

-20 

UC, HP Indigo 

GC, HP Indigo 

MC, HP Indigo 

UC, HP Laser 

GC, HP Laser 

MC, HP Laser 

UC, Xerox 

GC, Xerox 

MC, Xerox 

-40 

-60 

-80 

a* 

Kuva 41. Neste- ja kuivatoonereilla toistettavissa olevat väriavaruudet 130 g/m 2 

DIGI1- 

papereilla. UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty ja GC = kiiltäväpintainen 

päällystetty paperi. 

Nestetooneria käyttämällä pystyttiin päällystetyillä papereilla toistamaan laaja väriavaruus. 

Päällystämättömän paperin tapauksessa väriavaruus oli selvästi pienempi. Kuitenkin 

vihreällä, sinisellä ja syaanilla värillä väriavaruus jäi kuivatoonereiden väriavaruuksia 

pienemmäksi. Lisäksi vihreän ja syaanin värin kohdalla havaittiin värimuutoksia. 

Perinteisellä kuivatoonerilla saatiin aikaiseksi todella laaja väriavaruus, mikä johtui 

paksusta ja kiiltävästä toonerikerroksesta. Polymeeritoonerilla painettaessa havaittiin 

väriavaruuden olevan pieni; ainoastaan syaanin ja magentan värin kohdalla värikoordinaatit 

olivat lähellä Xeroxin tuottamia värikoordinaatteja. Lisäksi havaittiin värimuutoksia, 

jotka todennäköisesti johtuivat karheasta toonerikerroksesta, kun valo heijastui 

diffuusisti värikerroksesta tai värikerros joutui syvälle paperin rakenteisiin. 

7.1.5 Densiteetin ja kiillon epätasaisuus 

Kuvassa 42 on esitetty HP Indigolla painettujen näytteiden densiteetin epätasaisuusindeksit 

koepisteissä magentalle, mustalle ja vihreälle värille. Tulokset on kerätty liitteen 

8A taulukkoon.

64 

6,50 

6,00 

5,50 

Mottling index 

5,00 

4,50 

M 

K 

G 

4,00 

3,50 

3,00 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 42. HP Indigolla painettujen näytteiden densiteetin epätasaisuusindeksit magentalle, 

mustalle ja vihreälle värille. UC = päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty, GC = 

kiiltäväpintainen päällystetty, OF = offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Magentalla ja vihreällä värillä densiteetin epätasaisuus kasvoi, kun käytettiin päällystämätöntä 

paperia. Lisäksi mattapintaisella paperilla epätasaisuus oli suurempaa kuin kiiltäväpintaisella. 

Paperin karheuden kasvaessa toonerikerros asettuu paperin pinnalle epätasaisemmin, 

jolloin myös painettavat kentät tulevat epätasaisemmiksi. Epätasainen 

pinta heijastaa valoa eri tavalla eri kohdista, mikä aiheuttaa densiteetin vaihteluita. Mustalla 

värillä epätasaisuus oli suurempi kuin muilla väreillä, mikä on havaittu myös aiemmissa 

tutkimuksissa /61,64-66/. Lisäksi havaittiin, ettei paperilla ollut juuri vaikutusta 

epätasaisuudelle mustan osavärin kohdalla. 

Erikoispapereilla densiteetin epätasaisuus oli varsin suuri. Tämä johtui papereiden pinnan 

epätasaisuuden lisääntymisestä ja myös siitä, ettei toonerikerros siirtynyt paperille 

kokonaisuudessaan. Siirron ongelmat jättivät painojälkeen vaaleampia ja tyhjiä kohtia, 

jotka puolestaan antoivat epätasaisen painojäljen. Kirjapaperilla epätasaisuus ei ollut 

niin suurta kuin kopioja offset-paperilla. Erikoispapereiden pääteltiin olevan sopimattomia 

käytettäväksi HP Indigon painokoneissa, jos halutaan saada korkealaatuinen painojälki. 

Kuvassa 43 on havainnollistettu koepisteiden painojäljen densiteetin epätasaisuuksia 

mustalla osavärillä. Saadut tulokset on esitetty liitteessä 8A.

65 

10,0 

9,0 

8,0 


7,0 

6,0 

HP Indigo 


Xerox 

5,0 

4,0 

3,0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 43. Mustan osavärin tuottama densiteetin epätasaisuus koepisteissä. UC = päällystämätön, 

MC = mattapintainen päällystetty, GC = kiiltäväpintainen päällystetty, OF = offset-, 

CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Miltei jokaisessa koepisteessä HP Indigon tuottaman painojäljen densiteetin epätasaisuus 

oli suurin. Tämä oli seurausta paperin epätasaisuuksia myötäilevästä toonerikerroksesta. 

Toisaalta on syytä muistaa, että vertailuvärinä käytettiin mustaa, jonka epätasaisuus 

on suurempi kuin magentan tai vihreän. Kuivatoonereita käytettäessä havaittiin, 

että päällystämättömillä papereilla epätasaisuus oli suurempi kuin päällystetyillä papereilla. 

Kiinnityksessä toonerikerroksesta tulee epätasainen lämmön ja puristuksen takia. 

Tästä on seurauksena se, että osa paperin pinnan huipuista jää ainakin osittain ilman 

tooneria. Erikoispapereilla densiteetin epätasaisuus oli kaikissa koepisteissä suuri, minkä 

seurauksena nämä paperit eivät sovellu käytettäväksi tutkituissa painokoneissa. 

Etenkin Xeroxin näytteissä nähtiin jo paljain silmin todella suuri epätasaisuus juuri kirja- 

ja offsetpaperin kohdalla. Painojäljen densiteetillä ei ollut vaikutusta densiteetin epätasaisuuteen 

nestetoonerilla painettaessa. Tätä on havainnollistettu liitteessä 8B olevassa 

kuvaajassa. 

Kuvassa 44 on esitetty kiillon epätasaisuus koepisteissä. Mittaukset suoritettiin täyspeitteisestä 

mustasta värikentästä ja tulokset on esitetty liitteessä 9.

66 

1,00 

0,90 

0,80 

0,70 

Epätasaisuus 

0,60 

0,50 

0,40 

HP Indigo 


Xerox 

0,30 

0,20 

0,10 

0,00 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 44. Mustan täyspeitteisen pinnan kiillon epätasaisuus koepisteissä. UC = päällystämätön, 

MC = mattapintainen päällystetty, GC = kiiltäväpintainen päällystetty, OF = offset-, CO = 

kopioja BO = kirjapaperi. 

Nestemäistä tooneria käytettäessä havaittiin kiillon olevan hieman epätasaisempaa päällystämättömillä 

kuin päällystetyillä papereilla. Tämä johtui paperin ja sitä kautta toonerikerroksen 

epätasaisuudesta. Päällystäminen siis pienensi kiillon epätasaisuutta. Kiillon 

epätasaisuus oli kuitenkin vähäistä, mistä voidaan päätellä painojäljen olevan suhteellisen 

tasainen. 

Polymeeritoonerin muodostama painojälki oli myös tasainen. Tämä on seurausta siitä, 

että paksu toonerikerros muodostaa värikerroksen, jonka kiilto ja tasaisuus riippuvat 

toonerikerroksen ominaisuuksista ja kiinnityksen olosuhteista. Polymeeritooneri muodostaakin 

paperin pinnalle tasakoosteisen värikerroksen paperista riippumatta. Perinteisen 

kuivatoonerin tapauksessa kiilto oli epätasainen ja vaihteli runsaasti paperista toiseen. 

Suurimmat epätasaisuudet löytyivät päällystettyjen paperien painojäljestä. Epätasaisuus 

voi johtua esimerkiksi kiinnityksen aiheuttamasta toonerikerroksen epätasaisesta 

leviämisestä tai sitten painojäljen epätasaisesta kiillottumisesta. Päällystetyillä papereilla 

toonerikerros pääsee myös leviämään tasaisella pinnalla kiinnityksen takia, mistä 

seuraa värikenttien epätasaisuus värin siirtyessä paikasta toiseen. Päällystämättömillä 

papereilla paperin epätasaisuudet pitävät värin tarkemmin oikealla paikallaan, jolloin 

epätasaisuus on luonnollisesti pienempi. Suuren neliömassan papereilla epätasaisuus oli 

suurempi, mikä johtuu paperin tiivistymisestä. Tiiviimmillä papereilla toonerikerros 

pysyy lähempänä paperin pintaa ja pääsee näin leviämään enemmän. 

7.1.6 Pisteenkasvu 

Kuvassa 45 on esitetty pisteenleviäminen koepisteissä syaanille värille. Ylemmässä kuvaajassa 

on esitetty pisteenleviäminen 130 g/m 2 :n DIGI1-papereille ja alemmassa kuvaajassa 

160 g/m 2 :n DIGI2-papereille. Pisteenleviämiset löytyvät liitteestä 4A.

67 

45 % 

40 % 

35 % 

Pisteenkasvu (%) 

30 % 

25 % 

20 % 

15 % 

10 % 

1, UC, Indigo 

3, GC, Indigo 

5, MC, Indigo 

1, UC, HP Laser 

3, GC, HP Laser 

5, MC, HP Laser 

1, UC, Xerox 

3, GC, Xerox 

5, MC, Xerox 

5 % 

0 % 

0 % 10 % 20 % 30 % 40 % 50 % 60 % 70 % 80 % 90 % 100 % 

-5 % 

Pisteprosentti (orig.) (%) 

45 % 

40 % 

35 % 

Pisteenkasvu (%) 

30 % 

25 % 

20 % 

15 % 

10 % 

8, UC, Indigo 

11, GC, Indigo 

14, MC, Indigo 

8, UC, HP Laser 

11, GC, HP Laser 

14, MC, HP Laser 

8, UC, Xerox 

11, GC, Xerox 

14, MC, Xerox 

5 % 

0 % 

0 % 10 % 20 % 30 % 40 % 50 % 60 % 70 % 80 % 90 % 100 % 

-5 % 

Pisteprosentti (orig.) (%) 

Kuva 45. Pisteenleviäminen syaanille nestemäisen toonerin ja kuivatoonerien tapauksessa. 

Ylemmässä kuvaajassa on esitetty DIGI1 (130 g/m 2 ) -paperien pisteenleviäminen ja alemmassa 

kuvaajassa DIGI2 (160 g/m 2 ) -paperien pisteenleviäminen. 

Nestetoonerilla pisteenleviäminen oli kaikkein pienintä. Maksimikohdassakin se oli alle 

10 %, kun kuivatoonerinäytteillä maksimipisteenleviäminen vaihteli välillä 20-45 %. 

Painatuksessa ElectroInk -kerros saavuttaa yhtenäisyytensä ja terävyytensä jo fotojohteella, 

joten tooneri ei enää leviä painatuksessa /18/. Pisteenleviämistä vähentää myös 

se, ettei toonerikerrosta tarvitse kiinnittää paperille erillisessä kiinnitysyksikössä rajuissa 

olosuhteissa, vaan kiinnittyminen tapahtuu pelkällä adheesiolla /39/. Päällystämättömillä 

papereilla pisteenleviäminen oli hieman suurempaa kuin päällystetyillä, koska 

epätasainen paperi aiheuttaa vääristymiä painojälkeen. Mattapintaisen ja kiiltäväpintaisen 

paperin välillä ei pisteenleviämiskäyrässä esiintynyt juuri eroja. HP Indigon painojäljessä 

pisteenleviäminen oli suurimmillaan vasta noin 70 %:n harmaasävykentällä. 

Painojälkeä tarkemmin tutkittaessa havaittiin, että rasteripisteet alkoivat koskettaa toisiaan 

juuri 70 %:n kohdalla, mikä voisi selittää pisteenleviämisen suuruuden. HP Indigossa 

pisteenleviäminen sai vaaleilla sävyillä negatiivisia arvoja, mikä tarkoittaa sitä, ettei

68 

kaikkia kuvapisteitä ole painettu /60/. Tämä havaittiin myös tutkittaessa rasterikenttiä 

tarkemmin. Lisäksi havaittiin 40 %:n harmaasävyn kohdalla pisteenleviämiskäyrässä 

kuoppa. Vaikka päällystämisen ja paperin kiillon kasvun tulisi lisätä pisteenleviämistä 

/65/, tätä ilmiötä ei havaittu. 

Korkea lämpötila ja puristus kiinnityksessä aiheuttavat pisteenleviämistä kuivatoonereita 

käytettäessä. Yksi merkittävä pisteenleviämisen syy voi olla myös se, että tooneripartikkeleita 

on vaikeampi hallita niiden pölyämistaipumuksen vuoksi /30/ ja että toonerin 

suurempi partikkelikoko vaikeuttaa pienten pisteiden painamista /18/. Polymeeritoonerilla 

pisteenleviäminen oli kaikkein suurinta, mikä johtui ennen kaikkea satelliittipisteiden 

suuresta määrästä. Satelliittipisteitä esiintyi paljon, koska toonerin partikkelikoko 

on kovin pieni. Tällaisia partikkeleita on vaikea hallita, joten ne levittävät pisteen 

alaa enemmän. Papereiden välillä ei havaittu eroja pisteenleviämisessä. Pisteenleviämisen 

maksimi löytyi noin 40 %:n harmaasävykentästä. 

Perinteisiä kuivatooneripartikkeleita on helpompi hallita kuin polymeeritooneripartikkeleita 

niiden isomman koon vuoksi, joten pisteenleviäminenkin on vähäisempää. Pisteenleviämisen 

maksimi saavutettiin noin 50 %:n rasterikentällä. Päällystämättömällä paperilla 

pisteenleviäminen oli pienempää, koska tooneri pysyi epätasaisemmalla pinnalla 

paremmin paikoillaan prosessin aikana. Päällystetyillä papereilla toonerikerros pääsee 

leviämään kiinnityksessä, koska paperin epätasaisuudet eivät sitä estä. 

7.2 Mikromittakaavainen painolaatu 

7.2.1 Rasteripisteanalyysi 

Kuvassa 46 on havainnollistettu rasteripisteen rosoisuutta 50 %:n mustalle rasterikentälle 

kussakin koepisteessä. Perinteisen kuivatoonerin rosoisuudet määritettiin syaanille 

värille, koska mustalla värillä rasteripisteet eivät olleet lainkaan havaittavissa. Mitatut 

rasteripisteen ominaisuudet ja lasketut rosoisuudet löytyvät liitteestä 7.

69 

16,00 

14,00 

12,00 

Rosoisuus 

10,00 

8,00 

6,00 

HP Indigo 


Xerox 

4,00 

2,00 

0,00 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 


Näyte 

Kuva 46. Rasteripisteen rosoisuuden kehitys koepisteissä. Määritykset tehtiin mustasta 50 

%:n rasterikentästä. Xeroxilla painetuille näytteille määritykset tehtiin syaanista kentästä. UC 

= päällystämätön, MC = mattapintainen päällystetty, GC = kiiltäväpintainen päällystetty, OF = 

offset-, CO = kopioja BO = kirjapaperi. 

Nestemäisellä toonerilla muodostetut rasteripisteet olivat tasaisia, mutta päällystämättömillä 

papereilla rosoisuus oli hieman suurempi, mikä johtui luultavasti epätasaisen 

paperin rasteripisteitä vääristävästä vaikutuksesta /61,64/. Lisäksi syynä voi olla se, että 

tooneri ei ole siirtynyt tai tarttunut kunnolla, koska HP Indigon painokoneita ei ole kehitetty 

päällystämättömille papereille. Kirja- ja kopiopaperilla havaittiin kaikkein suurimmat 

rosoisuudet, mistä voitiin päätellä, etteivät nämä paperit sovellu käytettäväksi 

HP Indigon painoprosessissa. Kuivatoonerien painojälkiin verrattuna rasteripisteiden 

rosoisuus oli pienempi, koska nestemäinen tooneri on helpommin hallittavissa prosessissa. 

Perinteisellä kuivatoonerilla rosoisuus oli suurinta, mikä johtui kiinnityksen korkeasta 

lämpötilasta ja paineesta. Paine saa aikaan toonerin liikkumista sivusuunnassa paperin 

pinnalla. Polymeeritoonerilla rosoisuus oli hieman pienempi, koska kiinnitys ei ole niin 

raju. Myös kuivatoonerinäytteiden yhteydessä havaittiin paperin päällystyksen pienentävän 

rasteripisteen rosoisuutta. Xeroxilla painettujen näytteiden rosoisuus vaihteli hyvin 

paljon. Tämä johtui osittain siitä, että rasteripisteet olivat kasvaneet yhteen, jolloin 

määritysten tekeminen oli hankalaa. Kaikkein paksuimmilla papereilla määritys ei onnistunut 

lainkaan kaikkien pisteiden sulauduttua kokonaan yhteen. 

Kuvissa 47-49 on esitetty mikroskoopin avulla otettuja kuvia rasterikentistä, kun painatus 

suoritettiin nestetoonerilla HP Indigon s2000-painokoneessa. Kuvat otettiin 50 %:n 

mustista rasterikentistä. Kuvassa 47 on esitetty ne rasteripisteet, jotka on painettu kiiltäväpintaiselle 

(vas.) ja mattapintaiselle (oik.) päällystetylle digitaaliselle painopaperille.

70 

Kuvassa 48 pisteet on painettu päällystämättömälle digitaaliselle painopaperille (vas,) ja 

kopiopaperille (oik.). Kuvassa 49 on vielä esitetty rasteripisteet offset-paperilla (vas.) ja 

kirjapaperilla (oik.). Muiden koepisteiden kuvat löytyvät liitteestä 11. 

Kuva 47. Nestemäisellä toonerilla painetusta 50 %:n mustasta rasterikentästä otettu mikroskooppikuva. 

Vasemmassa kuvassa on käytetty päällystettyä kiiltäväpintaista digitaalista 

painopaperia ja oikeassa mattapintaista digitaalista painopaperia. 


Vasemmassa kuvassa on käytetty päällystämätöntä digitaalista painopaperia 

ja oikeassa tavallista kopiopaperia.

71 


Vasemmassa kuvassa on käytetty päällystettyä offset-paperia ja oikeassa 

bulkkista kirjapaperia. 

Nestetoonerinäytteissä rasteripisteet olivat suhteellisen tasamuotoisia ja teräviä eikä 

paperin taustakohdilla ollut juurikaan satelliittipisteitä. Tämä on seurausta siitä, että 

rasteripisteiden hyvä terävyys saavutetaan jo fotojohteella, missä tooneripartikkelit pysyvät 

sähköisen vetovoiman ansiosta oikeilla paikoillaan /18/. Tooneripartikkelit punoutuvat 

myös toisiinsa lonkeroiden avulla ja muodostavat yhtenäisen rakenteen, mikä terävöittää 

painojälkeä entisestään /18,30/. Siirtovaiheessa toonerikerros siirtyy paperille 

vielä yhtenäisenä kalvona ja kovettuu heti paperia koskettaessaan, jolloin rasteripisteet 

pysyvät terävinä /18/. Lisäksi tooneripartikkelit ovat varsin pieniä, mikä osaltaan mahdollistaa 

ohuen toonerikerroksen ja terävien pisteiden synnyn /18,30/. Koska toonerikerros 

siirtyy paperille yhtenäisenä kalvona, tooneri on paremmin hallittavissa eikä satelliittipisteitä 

pääse syntymään. Päällystämättömillä papereilla rasteripisteiden seassa näkyi 

hieman kuituja. Kuidut tulevat näkyviin, koska toonerikerros mukautuu paperin epätasaisuuksiin. 

Päällystetyillä papereilla kuituja ei havaittu, koska paperin päällyste oli 

peittänyt ne alleen. Kopio- ja kirjapaperilla rasteripisteiden todettiin olevan rosoisia ja 

vaaleita, mikä on seurausta siirron epätäydellisyydestä. Myös ohuella ja päällystämättömällä 

digitaalisella painopaperilla (liite 11) havaittiin sama ilmiö. 

Kuvista 47-49 nähdään, että rasteripisteiden sisällä on monin paikoin tyhjiä tai vaaleita 

kohtia. Nämä ovat seurausta siirron ongelmista tai toonerikerroksen halkeilusta ja irtoilemisesta 

adheesio-ongelmien vuoksi. Kuten kuvan 13 yhteydessä todettiin, tooneripartikkelit 

ovat erittäin epäsäännöllisiä ja värikerros muodostuu, kun ne punoutuvat ja osittain 

sulavat kiinni toisiinsa /18,30/. Värikerrokseen saattaa täten syntyä näitä aukkokohtia, 

koska epäsäännölliset partikkelit eivät pysty punoutumaan tasaisesti joka puolelta 

toisiinsa. Kuvista havaitaan lisäksi rasteripisteiden koon olevan suhteellisen suuri, mutta 

se johtuu luultavasti painokoneen sisäisestä rasteroinnista: testiliuskassa ei rasteroitu 

harmaasävykenttiä, vaan rasteroinnin suoritti aina painokone. Kuitenkin aiemmissa tutkimuksissa 

/62/ on havaittu rasteripisteen suuruus HP Indigon painojäljessä.

72 

Kuvissa 50-52 on esitetty 50 %:n mustasta rasterikentästä otettuja mikroskooppikuvia. 

Painatus suoritettiin polymeeritoonerilla HP Color LaserJet 5550dtn-tulostimella. Kuvassa 

50 esitetyt rasterikenttien kuvat otettiin digitaalisista painopapereista. Vasemmalla 

on käytetty kiiltäväpintaista ja oikealla mattapintaista paperia. Kuvassa 51 esitetyt näytteet 

painettiin päällystämättömälle digipaperille (vas.) ja kopiopaperille (oik.). Kuvassa 

52 näytteet painettiin offset-paperille (vas.) ja kirjapaperille (oik.). Muut mikroskooppikuvat 

on esitetty liitteessä 11. 

Kuva 50 Polymeeritoonerilla painetusta 50 %:n mustasta rasterikentästä otettu mikroskooppikuva. 

Vasemmassa kuvassa painatus suoritettiin kiiltäväpintaiselle ja oikeassa mattapintaiselle 

päällystetylle digitaaliselle painopaperille. 

Kuva 51. Polymeeritoonerilla painetusta 50 %:n mustasta rasterikentästä otettu mikroskooppikuva. 

Vasemmassa kuvassa painatus suoritettiin päällystämättömälle digitaaliselle painopaperille 

ja oikeassa kuvassa kopiopaperille.

73 

Kuva 52. Polymeeritoonerilla painetusta 50 %:n mustasta rasterikentästä otettu mikroskooppikuva. 

Vasemmassa kuvassa painatus suoritettiin offset-paperille ja oikeassa kuvassa kirjapaperille. 

Kuvista havaitaan selvästi satelliittipisteiden suuri määrä. Tämä johtunee siitä, että jauhemaista 

tooneria on vaikeampi hallita prosessissa /2/. Huonompi hallittavuus on seurausta 

siitä, että tooneripartikkelit siirretään paperille yksittäisinä hiukkasina. Tällöin 

hiukkaset pölyävät helposti, joten rasteripisteiden terävyys on huono. Esimerkiksi HP 

Indigoa käytettäessä tooneri siirretään yhtenäisenä kalvona, jota on helpompi hallita. 

Polymeeritoonerin muodostamat rasteripisteet ovat lisäksi selvästi mattapintaisia, mikä 

johtuu öljyttömästä kiinnityksestä ja tooneripartikkelien korkeasta vahapitoisuudesta. 

Kiinnitys on ollut lisäksi suhteellisen hellävarainen, koska satelliittipisteet ovat toistuneet 

suhteellisen selvärajaisina. Päällystämättömillä papereilla ei ole nähtävissä kuin 

yksittäisiä kuituja painojäljessä. Tämä tukee sitä, että toonerikerros peittää paperin epätasaisuudet 

miltei kokonaan muodostaen tasaisen värikerroksen. 

Erikoispapereita käytettäessä havaittiin, että rasteripisteet muodostuivat pieniksi ja rosoisiksi 

aivan kuin ne eivät olisi siirtyneet kokonaisuudessaan paperille. Jotkin rasteripisteet 

näyttivät lisäksi koostuvan pelkästään erillisistä pienistä pisteistä. Rasteripiste on 

voinut pienentyä myös kiinnityksessä, jos tooneri ei esimerkiksi vääränlaisen kemian 

takia ole pystynyt kiinnittymään kyseisille papereille kunnolla. Joissain pisteissä on 

havaittavissa myös toonerin leviäminen paperilla, jolloin painojälki näyttää siltä kuin 

jokin olisi hangannut sitä. Tästä voidaan päätellä papereiden olevan epäsopivia käytettäväksi 

tässä painoprosessissa. 

Kuvissa 53-55 on esitetty perinteisellä kuivatoonerilla painettujen 50 %:n syaanin osavärin 

harmaasävykenttien rasteripisteitä. Kuvassa 53 on käytetty vasemmalla kiiltävää 

ja oikealla mattaa päällystettyä digitaalista painopaperia. Kuvassa 54 on käytetty päällystämätöntä 

digitaalista painopaperia (vas.) ja kopiopaperia (oik.). Lisäksi kuvassa 55 

painatus on suoritettu offset-paperille (vas.) ja kirjapaperille (oik.).

74 

Kuva 53. Perinteisellä kuivatoonerilla painetusta 50 %:n syaanista rasterikentästä otettu mikroskooppikuva. 

Vasemmassa kuvassa painettiin kiiltäväpintaiselle ja oikeassa mattapintaiselle 

digitaaliselle painopaperille. 


Vasemmassa kuvassa painettiin päällystämättömälle digitaaliselle painopaperille 

ja oikeassa kopiopaperille. 


Vasemmassa kuvassa painettiin offset- ja oikeassa kirjapaperille. 

Perinteisellä kuivatoonerilla painetuissa rasteripisteissä havaitaan päällystettyjen digitaalisten 

paperien yhteydessä öljykiinnityksen aiheuttama kiilto rasteripisteissä. Lisäksi

75 

havaitaan, että pisteet ovat levinneet kiinni toisiinsa ja että ne ovat epätasaisia. Tämä 

johtuu kiinnityksen rajuudesta, minkä seurauksena korkea lämpötila ja paine levittävät 

tooneria paperilla. Päällystämättömillä papereilla paperin kuidut ovat tulleet selvästi 

esille. Tämän oletetaan johtuvan siitä, että kiinnityksen korkean lämpötilan ja suuren 

paineen vuoksi tooneri pääsee penetroitumaan osittain paperin pinnanmuotoihin. Kiinnityksessä 

tooneri nimittäin sulaa, jolloin se pääsee leviämään paperin pinnan korkeilta 

kohdilta mataliin. Toisaalta tämä voi johtua myös paperin kuitujen nousemisesta ylös 

paperin pinnasta kiinnityksessä. Myös erikoispapereilla osa kuiduista on tullut esille. 

Näillä papereilla rasteripisteet ovat kuitenkin erittäin levinneitä ja paikoin lähes olemattomia. 

Tästä voidaan päätellä papereiden soveltuvan huonosti käytettäväksi Xeroxin 

painokoneessa. 

7.2.2 Painojäljen poikkileikkeet 

Kuvissa 56-58 on HP Indigon painojäljen magentasta värikentästä otettuja poikkileikkeitä. 

Kuvassa 56 painatus suoritettiin päällystämättömälle digitaaliselle painopaperille. 

Kuvassa 57 on esitetty mattapintaiselle (vas.) ja kiiltäväpintaiselle (oik.) paperille painetun 

painojäljen poikkileikkeet. Kuvassa 58 on esitetty poikkileikkeet, kun painatus suoritettiin 

offset-paperille (vas.) ja kirjapaperille (oik.). Muiden koepisteiden kuvat löytyvät 

liitteestä 10. 

Kuva 56. HP Indigon painojäljestä otettu poikkileike. Paperina käytettiin päällystämätöntä digitaalista 

painopaperia.

76 

Kuva 57. Mattapintaiselle (vas.) ja kiiltäväpintaiselle (oik.) paperille HP Indigolla painetun 

magentan kentän poikkileike. 

Kuva 58. Offset-paperille (vas.) ja kirjapaperille (oik.) HP Indigolla painetun magentan värikentän 

poikkileike. 

Päällystämättömällä paperilla nestemäinen toonerikerros kulkee selvästi paperin pinnanmuotoja 

pitkin ohuena ja tasaisena kerroksena. Tämä on seurausta toonerin pienestä 

partikkelikoosta (1-2 µm). Mittaamalla toonerikerroksen paksuudeksi saatiin noin 1,8 

µm. Koska paperin epätasaisuudet ovat suuruudeltaan 1-10 µm /18/, nestemäinen toonerikerros 

pääsee mukautumaan hyvin paperin pinnanmuotoihin. Lisäksi toonerikerros on 

erittäin tasainen, mikä johtuu siitä, että toonerikerros siirtyy paperille yhtenäisenä kalvona. 

Siirtovaiheessa tooneripartikkelit vielä sulavat ja sekoittuvat osittain toisiinsa, 

mistä aiheutuu toonerikerroksen tasainen rakenne. Kun toonerikerros koskettaa kylmempää 

paperia, se jähmettyy heti eikä pääse enää leviämään paperilla. Myös päällystetyillä 

papereilla havaitaan tasainen ja ohut toonerikerros paperin pinnalla. Mattapintaista 

paperia käytettäessä toonerikerroksella saattaa olla vaikeuksia mukautua paperin mikrokarheaan 

pintaan, mutta tätä ei havaittu poikkileikkeitä tutkittaessa. Tästä voidaan päätellä 

toonerikerroksen olevan niin ohut, että se pystyy mukautumaan jopa mikrokarhean 

paperin pintaan. Kirja- ja offset-paperin päällä toonerikerros kulkee ohuena ja tasaisena 

kalvona paperin pinnanmuotoja seurailen. Paperin epätasaisuudet ovat tässä tapauksessa 

niin suuria, että toonerikerroksen tasainen kulku niitä pitkin oli selvästi havaittavissa.

77 

Kuvissa 59 ja 60 on esitetty vihreästä värikentästä toonerikerroksesta otettuja poikkileikkeitä 

kirjapaperilla (vas.) ja mattapintaisella päällystetyllä paperilla (oik.). Painatus 

tehtiin HP Indigon nestetoonerilla. Kuvassa 60 on suurennos varsinaisesta värikerroksesta. 

Kuva 59. Vihreän värikentän poikkileike kirjapaperilla (vas.) ja päällystetyllä mattapintaisella 

painopaperilla (oik.) 

Kuva 60. Suurennos edellisestä kuvasta 

Vihreä värikenttä koostuu kahdesta päällekkäin olevasta ohuesta värikerroksesta. Myös 

tässä tapauksessa toonerikerros on niin ohut, että se pystyy seurailemaan paperin pinnanmuotoja 

suhteellisen tarkasti. Ainoastaan todella pienet ja terävät epätasaisuudet 

täyttyvät, eikä niiden kohdalla ole enää havaittavissa selvästi kahta toonerikerrosta. 

Toonerikerros on myös tasainen, koska kerros koostuu kahdesta tasaisesta toonerikerroksesta, 

jotka ovat siirtyneet päällekkäin yhtenäisinä kalvoina. 

Kuvissa 61-63 on esitetty HP Color LaserJet 5550dtn-tulostimella syntyvän painojäljen 

poikkileikkeet täyspeitteisestä magentasta värikentästä. Kuvassa 61 poikkileike on otettu 

päällystämättömän digitaalisen painopaperin painojäljestä, kuvassa 62 päällystetyn 

matta- (oik.) ja kiiltäväpintaisen (vas.) digitaalisen painopaperin painojäljestä ja kuvassa 

63 kirjapaperin (vas.) sekä offset-paperin (oik.) painojäljestä.

78 

Kuva 61. HP Color LaserJet 5550dtn -tulostimella päällystämättömälle paperille painetun 

näytteen poikkileike 100 %:n magentasta kentästä. 

Kuva 62. HP Color LaserJet 5550dtn -tulostimella mattapintaiselle (oik.) ja kiiltäväpintaiselle 

(vas.) päällystetylle paperille painettujen näytteiden poikkileikkeet. Poikkileikkeet tehtiin 100 

%:n magentasta kentästä. 

Kuva 63. HP Color LaserJet 5550dtn-tulostimella offset- (oik.) ja kirjapaperille (vas.) painettujen 

näytteiden poikkileikkeet. Poikkileikkeet tehtiin 100 %:n magentasta kentästä. 

Polymeeritooneri muodostaa paperin pinnalle paksun (noin 6,7 µm paksuisen) värikerroksen, 

joka peittää tehokkaasti alleen paperin epätasaisuudet. Etenkin päällystämättömän 

digitaalisen painopaperin tapauksessa tämä on selvästi havaittavissa. Toonerikerros 

täyttää paperin epätasaisuudet, ja lisäksi se muodostaa paperin pintaa tasaisemman ker-

79 

roksen. Päällystetyillä papereilla paperin pinnalle muodostuu puolestaan paksu toonerikerros, 

jonka pinta ei kuitenkaan ole tasainen vaan karhea. Tämä karheus voi olla seurausta 

siitä, että kiinnityksessä painopinnalle ei tule kiillottavaa ja tasoittavaa öljykerrosta. 

Myös kiinnityksen hellävaraisuus pitää toonerikerroksen karheana, koska juuri korkea 

lämpötila ja suuri paine tasoittavat toonerikerrosta tehokkaasti. Pienet tooneripartikkelit 

muodostavat helposti myös aggregaatteja, jotka tekevät toonerikerroksesta epätasaisen 

ja siten heikentävät painolaatua. Päällystämättömällä digitaalisella painopaperilla tällaista 

värikerroksen karheutta ei havaittu, mikä voi johtua siitä, että paperin epätasaisuus 

hieman silottaa muuten epätasaista toonerikerrosta. 

Kirja- ja offset-paperin tapauksessa (kuva 62) toonerikerroksen havaitaan olevan hyvin 

epätasainen. Tooneria on kasaantunut joihinkin kohtiin paperille toisten kohtien ollessa 

lähes paljaita. Tooneri ei siis ole siirtynyt kunnolla paperille. Toisaalta osa toonerista on 

voinut tarttua kiinnitysvaiheessa kiinnitysyksikköön. Huono painojälki on seurausta 

siitä, etteivät paperit sovellu käytettäväksi elektrofotografiaprosessissa. Esimerkiksi 

offset-paperin päällyste on voinut osittain sulaa kiinnityksessä estäen toonerin kiinnittymisen. 

Kuvissa 64-66 on esitetty Xerox DC6060–painokoneella perinteisellä kuivatoonerilla 

painettujen näytteiden poikkileikkeitä 100 %:n magentasta värikentästä. Kuvassa 64 on 

esitetty päällystämättömän paperin painojäljen poikkileike, kuvassa 65 matta- (oik.) ja 

kiiltäväpintaisen (vas.) päällystetyn paperin painojäljen poikkileikkeet ja kuvassa 66 

kirja- (vas.) ja offset-paperin (oik.) painojäljen poikkileikkeet. 

Kuva 64. Xerox DC6060-painokoneella päällystämättömälle paperille painetun näytteen 

poikkileike 100 %:n magentasta kentästä.

80 

Kuva 65 Xerox DocuColor 6060-painokoneella matta- (oik.) ja kiiltäväpintaiselle (vas.) päällystetylle 

paperille painettujen näytteiden poikkileikkeet. Poikkileikkeet tehtiin 100 %:n magentasta 

kentästä. 

Kuva 66. Xerox DocuColor 6060-painokoneella offset- (oik.) ja kirjapaperille (vas.) painettujen 

näytteiden poikkileikkeet. Poikkileikkeet tehtiin 100 %:n magentasta kentästä. 

Kuvista havaitaan toonerin muodostavan suhteellisen paksun (8,1 µm suuruisen) ja tasaisen 

kerroksen paperin pinnalle. Toonerikerroksen tasaisuus on seurausta siitä, että 

kiinnityksessä toonerin päälle on lisätty silikoniöljyä. Kuvista voidaankin erottaa erittäin 

ohut öljykerros toonerin päällä. Kiinnityksen lämpö ja paine tasoittavat osaltaan 

toonerikerrosta, minkä lisäksi tooneri täyttää hyvin paperin pinnan epätasaisuudet. Päällystämättömillä 

papereilla havaitaan kuitujen osittainen nousu paperin pinnasta, mikä 

voi johtua kiinnityksen aiheuttamasta rasituksesta, jolloin koko paperi puristuu kasaan. 

Rasituksen loputtua osa pinnassa olevista kuiduista yrittää palautua takaisin alkuperäiseen 

asentoonsa, mikä havaitaan kuitujen nousemisena. Lisäksi toonerikerros mukautui 

hieman paperin epätasaisuuksiin. Nämä molemmat ilmiöt aiheuttavat painolaadun huononemista.

81 

7.3 Paperin ominaisuuksien vaikutus painolaatuun 

7.3.1 Karheus ja kiilto 

Kuvassa 67 on esitetty painojäljen densiteetti paperin karheuden ja kiillon funktiona. 

Alemmassa kuvaajassa muuttujana on paperin kiilto ja ylemmässä kuvaajassa paperin 

PPS -karheus. Alemmassa kuvaajassa vaaka-akseli on logaritminen. 

2,40 

2,20 

Densiteetti 

2,00 

1,80 

1,60 

R 2 = 0,8863 

DIGI1, Indigo 

DIGI1, HP Laser 

DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

R 2 = 0,9708 

1,40 

1,20 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 

PPS-karheus (µm) 

2,40 

2,20 

Densiteetti 

2,00 

1,80 

1,60 

R 2 = 0,8999 

R 2 = 0,9879 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

1,40 

1,20 

1,0 10,0 100,0 

Kiilto (%) 

Kuva 67. Painojäljen densiteetti paperin karheuden (ylh.) ja kiillon (alh.) funktiona magentalla 

osavärillä. Alemmassa kuvaajassa vaakasuora akseli on logaritminen. 

Nestetoonerilla paperin karheuden kasvu ja kiillon lasku johtavat densiteetin pienenemiseen. 

Tämä on seurausta siitä, että ohut ElectroInk-kerros kulkee paperin pinnanmuotoja 

pitkin. Epätasaisella paperilla myös toonerikerros on epätasainen, jolloin valo siroaa 

siitä tehokkaasti. Tämä johtaa painojäljen densiteetin pienenemiseen. Lisäksi osa toonerista 

voi joutua niin syvälle paperin pinnanmuotoihin, ettei se ole enää hyvin havaittavissa, 

mikä osaltaan pienentää densiteettiä. Paperin sileyden ja kiillon kasvaessa myös

82 

toonerikerroksesta tulee sileä. Koska tällainen kerros heijastaa tehokkaasti valoa, painojälki 

muodostuu tummaksi ja värikkääksi. 

Polymeeritoonerilla painettaessa paperin karheudella tai kiillolla ei ole juuri vaikutusta 

painojäljen densiteettiin, koska toonerikerros muodostaa paperin pinnalle paksun ja karhean 

kerroksen, joka täyttää paperin epätasaisuudet. Täten vain toonerikerroksen pinnan 

ominaisuudet määräävät densiteetin suuruuden. Kiillottomilla ja karheilla papereilla 

densiteetti on kuitenkin varsin suuri, koska karhea toonerikerros tasoittuu hieman epätasaisella 

paperilla. 

Perinteistä kuivatooneria käytettäessä paperin karheudella tai kiillolla ei sinänsä ole 

merkitystä densiteetin muodostumiselle, koska tooneri täyttää paperin pinnanmuodot. 

Päällystämättömillä papereilla densiteetti on kuitenkin muita papereita pienempi, koska 

kiinnitys saa toonerin penetroitumaan osittain paperin pinnanmuotoihin ja lisäksi osa 

paperin pinnassa olevista kuiduista nousee ylös painojäljestä. 

Kuvassa 68 on esitetty painojäljen kontrasti paperin PPS -karheuden (ylh.) ja kiillon 

(alh.) funktiona. Kontrastit määritettiin 75 %:n harmaasävykentästä magentalle osavärille 

kaavan 3 avulla. Alempi kuvaaja on puolilogaritminen. Mitatut kontrastit löytyvät 

myös liitteestä 3.

83 

70 % 

65 % 

60 % 

Kontrasti (%) 

55 % 

50 % 

45 % 

40 % 

R 2 = 0,9822 

R 2 = 0,8639 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

35 % 

30 % 

25 % 

20 % 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 


70 % 

65 % 

60 % 

R 2 = 0,8548 

R 2 = 0,9533 

55 % 

Kontrasti (%) 

50 % 

45 % 

40 % 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

35 % 

30 % 

25 % 

20 % 

1 10 100 

Kiilto (%) 

Kuva 68. Painojäljen kontrasti paperin karheuden (ylh.) ja kiillon (alh.) muuttuessa magentalle 

osavärille. Alemmassa kuvaajassa vaaka-akseli on logaritminen. 

Kontrasti kertoo sen, kuinka paljon kuvainformaatiota kuvan tummat sävyt voivat tallettaa 

/3/. Paperin karheuden kasvaessa ja kiillon laskiessa kontrasti pienenee, kun painatus 

suoritetaan nestetoonerilla. Paperin tasoittuessa myös toonerikerroksen pinta tasoittuu, 

jolloin täyspeitteisen pinnan densiteetti kasvaa. Harmaasävykentän densiteetti pysyy 

lähes samana eri papereilla, koska nestetoonerilla pisteenleviäminen on todella pientä. 

Tällöin kontrasti kasvaa paperin tasoittuessa. Sileillä ja kiiltävillä papereilla pystytäänkin 

toistamaan enemmän yksityiskohtia kuvan tummilla sävyillä. 

Kuivatoonereita käytettäessä paperin karheudella ja kiillolla ei havaittu olevan vaikutusta 

painojäljen kontrastiin. Tämä on seurausta paksusta toonerikerroksesta, joka täyttää 

paperin epätasaisuudet, joten painojäljen ominaisuudet eivät juurikaan riipu paperista 

vaan pelkästään toonerikerroksesta.

84 

Kuvassa 69 on esitetty painojäljen kiilto paperin karheuden (ylh.) ja kiillon (alh.) funktiona. 

Alemmassa kuvaajassa vaaka-akseli on jälleen logaritminen. Mittaus suoritettiin 

mustasta värikentästä, ja tulokset on koottu liitteeseen 5. 

100 

90 

80 

70 

Kiilto (%) 

60 

50 

40 

30 

R 2 = 0,9356 

R 2 = 0,9833 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

20 

10 

0 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 


100 

90 

80 

70 

R 2 = 0,9888 

Kiilto (%) 

60 

50 

40 

R 2 = 0,9937 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

30 

20 

10 

0 

1 10 100 

Paperin kiilto (%) 

Kuva 69. Mustan 100 %:n värikentän kiilto paperin karheuden (ylh.) ja kiillon (alh.) funktiona. 

Alemmassa kuvaajassa vaakasuora akseli on logaritminen. 

Nestemäisellä toonerilla painettaessa painojäljen kiilto pienenee paperin sileyden ja 

kiillon pienentyessä. Tämä johtuu jälleen siitä, että ohut ja tasainen toonerikerros seurailee 

tarkasti paperin pinnanmuotoja, joten mitä tasaisempi paperi on, sitä tasaisempi toonerikerros 

syntyy. Koska valo heijastuu tehokkaasti tasaisesta pinnasta, kiilto on tällöin 

korkea. 

Kuivatoonereita käytettäessä paperilla ei ole taaskaan vaikutusta painojäljen kiiltoon, 

koska paksu toonerikerros peittää alleen kaikki paperin epätasaisuudet. Painojäljen kiil-

85 

to riippuu siis ainoastaan toonerikerroksen pinnan ominaisuuksista. Polymeeritoonerilla 

painettaessa kiilto jää pieneksi toonerikerroksen karheuden vuoksi. Perinteisen kuivatoonerin 

tapauksessa kiilto on korkea, koska kiinnityksessä käytetty silikoniöljy muodostaa 

kiiltävän pinnan toonerikerroksen päälle. Lisäksi kiinnityksen korkea lämpötila 

ja suuri paine tasoittavat toonerikerrosta. Päällystämättömillä papereilla painojäljen kiilto 

on kuitenkin pieni, koska kiinnityksessä osa toonerista penetroituu paperin pintarakenteisiin. 

Lisäksi osa paperin pinnan kuiduista nousee esiin painojäljestä aiheuttaen 

epätasaisuutta. 

Kuvassa 70 on havainnollistettu paperin vaikutusta kiiltokontrastiin. Alemmassa kuvaajassa 

kiiltokontrastia on tutkittu paperin kiillon ja ylemmässä paperin karheuden funktiona. 

Määritykset tehtiin mustasta värikentästä, ja tulokset on esitetty liitteessä 5. 

80 

60 

40 


20 

0 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 

-20 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

-40 

-60 

-80 


80 

60 

40 


20 

0 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 

-20 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

-40 

-60 

-80 


Kuva 70. Mustan osavärin kiiltokontrasti paperin kiillon (alh.) ja karheuden (ylh.) funktiona. 

Nestemäisellä toonerilla painettaessa kiiltokontrasti ei juuri muutu paperin karheuden 

tai kiillon muuttuessa. Kiiltokontrasti on lähestulkoon paperista riippumaton, koska

86 

ohuen paperin pinnanmuotoja seurailevan toonerikerroksen kiilto on aina lähellä paperin 

kiiltoa. Mattapintaisilla papereilla kiiltokontrasti on kuitenkin suurempi, koska toonerikerroksen 

on hankala mukautua täydellisesti mikrokarhean paperin pinnan mukaiseksi. 

Tämän seurauksena toonerikerroksesta tulee paperia tasaisempi. 

Polymeeritoonerilla painettaessa kiiltokontrasti kasvaa paperin tasaisuuden lisääntyessä, 

koska toonerikerros itsessään on epätasainen. Paperin karheuden kasvaessa toonerikerroksen 

kiilto lähestyy paperin kiiltoa, jolloin kiiltokontrasti kasvaa lähelle nollaa. Tasaisilla 

papereilla painojäljen kiilto on paljon pienempi kuin paperin kiilto, mikä johtaa 

siihen, että kiiltokontrasti on suuri mutta negatiivinen. Perinteisellä kuivatoonerilla painettaessa 

kiiltokontrasti puolestaan laskee paperin kiillon ja sileyden pienentyessä. Tämä 

johtuu kiiltäväpintaisesta toonerikerroksesta. Täten karheilla papereilla painojäljen 

kiilto on kauempana paperin kiillosta ja kiiltokontrasti sitä kautta suurempi. DIGI2- 

papereita käytettäessä havaitaan kuitenkin mattapintaisten papereiden kiiltokontrastin 

olevan suurin, jolloin paperin kiilto ja sileys eivät vaikuta muodostuvaan painolaatuun. 

Kuvassa 71 on esitetty paperin karheuden (ylh.) ja kiillon (alh.) vaikutus väriavaruuden 

kokoon eli väripinnan pinta-alaan. Alempi kuvaaja on puolilogaritminen. Lasketut tulokset 

on esitetty liitteessä 7.

87 

15000 

14000 

13000 

Väripinnan ala 

12000 

11000 

10000 

R 2 = 0,9966 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

9000 

R 2 = 0,7227 

8000 

7000 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 


15000 

14000 

13000 

Väripinnan ala 

12000 

11000 

10000 

R 2 = 0,7285 

R 2 = 0,9616 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

9000 

8000 

7000 

1 10 100 


Kuva 71. Väriavaruuden koko paperin karheuden (ylh.) ja kiillon (alh.) muuttuessa. Alemmassa 

kuvaajassa vaakasuora akseli on logaritminen. 

Nestetoonerin muodostama väriavaruus pienenee, kun paperin karheus kasvaa, koska 

tällöin toonerikerros joutuu syvemmälle paperin pinnan muotoihin. Osa väristä voi joutua 

niin syvälle, ettei se ole enää havaittavissa, mikä johtaa väriavaruuden ja densiteetin 

pienenemiseen. Lisäksi karheilla papereilla myös toonerikerroksesta tulee karhea, jolloin 

diffuusi heijastuminen lisääntyy ja väriavaruus pienenee. Paperin kiillon kasvaessa 

havaitaan myös väriavaruuden kasvavan, mutta kasvu ei ole kuitenkaan kovin lineaarista. 

Päällystetyillä papereilla väriavaruus on käytännössä vakiosuuruinen, mikä johtuu 

siitä, että toonerikerros ei pääse mukautumaan kovin hyvin paperin mikrokarheaan pintaan. 

Kuivatoonereilla painettaessa väriavaruus ei juuri muutu paperin karheuden tai kiillon 

muuttuessa, jolloin toonerikerroksen ominaisuudet määräävät painojäljen väriavaruuden. 

Perinteisellä kuivatoonerilla valmistetuissa näytteissä havaitaan väriavaruuden pie-

88 

nenevän päällystämättömillä papereilla, koska toonerikerros karhentuu kiinnityksessä 

epätasaisen paperin pintaan. 

Painojäljen laatu riippuu lähes lineaarisesti paperin karheudesta. Tämä havaittiin densiteetin, 

kontrastin, väriavaruuden ja kiillon yhteydessä, kun mittaustuloksiin sovitetun 

suoran selitysaste nousi suureksi. Paperin kiillon ja painolaadun välinen yhteys ei kuitenkaan 

ollut lineaarinen. Kuvaajissa vaaka-akseli oli logaritminen, jolloin pisteisiin 

saatiin sovitettua suora, jonka selitysaste oli suuri. Tästä voitiin päätellä, että painolaatu 

riippuu logaritmisesti paperin kiillosta. Samansuuntainen kehitys havaitaan myös kuvassa 

19. DIGI2-papereiden kohdalla selitysaste jäi kuitenkin hieman pienemmäksi sekä 

paperin karheuden että kiillon funktiona. Tähän saattoi olla syynä DIGI2-paperin ominaisuuksien 

ja koostumuksen erilaisuus. Esimerkiksi pintakemia saattoi olla sellainen, 

että tooneri ei asettunut kunnolla paperiin. Lisäksi havaittiin, että paperin kiillon vaikutus 

saavutettavaan painolaatuun oli hieman voimakkaampi kuin paperin karheuden, sillä 

trendikäyrien kulmakerroin oli suurempi, kun muuttujana oli paperin kiilto. Tästä voidaan 

päätellä painolaadun olevan herkempi paperin kiillon muutoksille kuin paperin 

karheuden muutoksille. 

Kuvassa 72 on esitetty rasteripisteen rosoisuuden muuttuminen paperin karheuden funktiona. 

Mittaukset suoritettiin nestemäisellä toonerilla ja polymeeritoonerilla painetuista 

näytteistä 50 %:n mustasta kentästä ja perinteisellä kuivatoonerilla painetuista näytteistä 

50 %:n syaanista kentästä. 

14 

12 

10 

Rosoisuus 

8 

6 

DIGI1, Indigo 

DIGI2, Indigo 



DIGI1, Xerox 

DIGI2, Xerox 

4 

2 

0 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 


Kuva 72. Rasteripisteen rosoisuus paperin karheuden funktiona. Määritykset tehtiin nestetoonerin 

ja polymeeritoonerin tapauksessa mustasta osaväristä, mutta perinteisen kuivatoonerin 

tapauksessa syaanista väristä.

89 

Kuvasta havaitaan, ettei paperin karheudella ole kovinkaan suurta vaikutusta rasteripisteen 

rosoisuuteen. Rosoisuus näyttäisi riippuvan ainoastaan siitä, onko paperi päällystetty 

vai ei. Nestemäisen toonerin yhteydessä paperin sileyden kasvun tulisi pienentää rosoisuutta 

/18,61,65/, mutta tätä ilmiötä ei havaittu. Myöskään paperin kiillolla ei ollut 

merkitystä rasteripisteen rosoisuudelle. 

Kuvassa 73 on esitetty nestemäisen toonerin tuottaman painojäljen densiteetin epätasaisuus 

magentalla, mustalla ja vihreällä värillä. 

5,5 

5,0 


4,5 

4,0 

DIGI1, M 

DIGI2, M 

DIGI1, K 

DIGI2, K 

DIGI1, G 

DIGI2, G 

3,5 

3,0 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 


Kuva 73. Magentan, mustan ja vihreän värin epätasaisuuden kehitys karheuden funktiona 

digitaalisilla painopapereilla. Painatukset suoritettiin HP Indigon s2000-painokoneella. 

Kuvasta havaitaan, että magentan ja vihreän värin kohdalla painovärin epätasaisuus 

kasvaa hieman paperin karheuden kasvaessa, mikä johtuu siitä, että paperin tullessa 

karheammaksi myös toonerikerros karhentuu. Epätasainen pinta johtaa myös densiteetin 

epätasaisuuden lisääntymiseen, koska painettu pinta ei heijasta valoa samalla tavalla 

joka kohdasta. Mustan osavärin kohdalla paperin karheudella ei näytä olevan merkitystä 

epätasaisuuden syntymiseen. Paperin kiilto vaikutti epätasaisuuksiin samalla tavalla. 

Kuvassa 74 on esitetty painojäljen densiteetin (ylh.) ja kiillon (alh.) epätasaisuus mustassa 

osavärissä paperin karheuden funktiona.

90 

6,0 

5,5 


5,0 

4,5 

4,0 

DIGI1, Indigo 


DIGI1, Xerox 

DIGI2, Indigo 


DIGI2, Xerox 

3,5 

3,0 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 


1,0 

0,9 

0,8 

0,7 

Epätasaisuus 

0,6 

0,5 

0,4 

DIGI1, Indigo 

DIGI2, Indigo 



DIGI1, Xerox 

DIGI2, Xerox 

0,3 

0,2 

0,1 

0,0 

0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 


Kuva 74. Densiteetin (ylh.) ja kiillon (alh.) epätasaisuus paperin karheuden funktiona. 

Paperilla ei havaittu olevan juurikaan vaikutusta kiillon tai densiteetin epätasaisuuteen. 

Kiillon epätasaisuus pysyy polymeeritooneria ja nestemäistä tooneria käytettäessä suunnilleen 

vakiona paperista riippumatta. Kuivatoonerinäytteissä kiillon epätasaisuus vaihtelee 

runsaasti, mutta se ei kuitenkaan riipu paperista. Tästä voidaan päätellä, että perinteisen 

kuivatoonerin kiiltävä pinta ei muodostu tasaisen kiiltäväksi. Polymeeritooneria 

käytettäessä densiteetin epätasaisuus kasvaa hiukan paperin karheuden lisääntyessä. 

Tämä johtuu kiinnityksen hellävaraisista olosuhteista. Samanlainen epätasaisuuksien 

lisääntyminen havaitaan paperin kiillon pienentyessä. Tästä voidaan päätellä, ettei nestemäisen 

toonerin painojäljessä paperin kiillolla tai karheudella ole merkitystä epätasaisuuden 

syntymiseen ainakaan mustalla osavärillä. Muilla osaväreillä epätasaisuus riippuu 

hieman paperista.

91 

7.3.2 Vaaleus ja opasiteetti 

Kuvassa 75 on esitetty paperin opasiteetin vaikutus painojäljen densiteettiin magentalla 

painovärillä. Tuloksista havaitaan, että paperin vaaleus ja opasiteetti vaikuttavat painojäljen 

eri tekijöihin samalla tavalla. 

2,3 

2,2 

2,1 

Densiteetti 

2,0 

1,9 

1,8 

1,7 

Uncoated, Indigo 

Gloss, Indigo 

Matt, Indigo 



Uncoated, Xerox 

Coated, Xerox 

1,6 

1,5 

1,4 

94 95 96 97 98 99 100 

Opasiteetti (%) 

Kuva 75. Paperin opasiteetin vaikutus painojäljen densiteettiin magentalla osavärillä. 

Paperin opasiteetilla ja vaaleudella ei havaita olevan juurikaan vaikutusta painolaatuun. 

Esimerkiksi HP Indigoa käytettäessä havaitaan paperin pinnan rakenteella (päällystämätön, 

mattapintainen, kiiltäväpintainen) olevan suuri vaikutus painolaatuun. Kun paperit 

jaoteltiin eri pintarakenteen mukaisesti, havaittiin, ettei opasiteetilla ole lainkaan vaikutusta 

painolaatuun. Myös paperin vaaleuden merkitys on olematon. Vaikka paperi tiivistyykin 

opasiteetin kasvaessa, tällä ei ollut juurikaan vaikutusta toonerikerrokseen paperin 

pinnalla. Opasiteetin kasvaessa paperin pinnanmuodot pysyvät suunnilleen samanlaisina, 

jolloin myös toonerikerros asettuu pintaan samalla tavoin. Koska siirtyvä toonerikerros 

on lisäksi yhtenäinen, alla oleva paperi voi olla väriltään ja vaaleudeltaan lähes 

millainen hyvänsä. Opasiteetilla ei myöskään havaittu olevan vaikutusta väriavaruuden 

kokoon, vaikka aiemmissa tutkimuksissa näin on osoitettu /19,57,61/. 

Polymeeritoonerinäytteillä on havaittavissa opasiteetin pieni vaikutus painolaatuun. 

Esimerkiksi densiteetti kasvaa hiukan paperin opasiteetin kasvaessa. Tämä johtuu todennäköisesti 

siitä, että paperin tiivistyessä entistä suurempi osa toonerista jää paperin 

pinnalle tasaiseksi kerrokseksi. Kiinnityksessä tooneria pääsee nimittäin hieman penetroitumaan 

paperin pinnanmuotoihin. Tiiviimpään paperiin tooneri penetroituu huonommin, 

jolloin painolaatu paranee. Vaaleus ei juuri vaikuta painolaatuun, mikä johtuu 

siitä, että paperin pinnalle syntyy painatuksessa paksu toonerikerros. Tämän kerroksen 

läpi paperi ei pääse pahemmin kuultamaan ja vaikuttamaan painojälkeen.

92 

Perinteistä kuivatooneria käytettäessä opasiteetilla on myös hienoinen vaikutus painolaatuun, 

mutta paperin päällystämisellä näyttäisi kuitenkin olevan suurempi merkitys. 

Opasiteetin kasvu tiivistää paperia, mikä saa toonerin pysymään myös kiinnityksessä 

lähempänä paperin pintaa. Tällöin painolaatu hieman paranee. Paperin päällystämisellä 

on selvempi vaikutus painolaatuun. Päällystämättömillä papereilla tooneri joutuu kiinnityksessä 

suhteellisen syvälle paperiin, kuten aiemmin on jo todettu. Tämän takia painolaatu 

heikkenee. Vaaleus vaikuttaa myös hiukan painolaatuun, sillä kiinnityksessä osa 

paperin pinnasta tulee näkyviin. 

7.4 Kokonaispainolaatu 

Kuvassa 76 on esitetty neste-, polymeeri-, ja kuivatoonerin muodostaman painojäljen 

kokonaispainolaatu. Ylemmässä kuvaajassa on esitetty positiivinen ja alemmassa negatiivinen 

kokonaispainolaatu. Akseleille on koottu keskiarvot digitaalisten painopapereiden 

painojäljen painolaadun tekijöistä. 

Densiteetti 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

Väripinta 

0 

14000 10000 6000 2000 20 40 60 80 100 

20 

40 

60 

80 

100 

2 

Kiilto (%) 

HP Indigo 

HP Laser 

Xerox 

Kontrasti (%) 

Kiiltokontrasti 

50 

40 

30 

20 

Kiillon epätasaisuus 

0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 10 20 

10 

10 

0 

Rosoisuus 

HP Indigo 

HP Laser 

Xerox 

Densiteetin epätasaisuus 

Kuva 76. Käytettyjen painokoneiden tuottamat painolaadut. Ylemmässä kuvaajassa positiivinen 

ja alemmassa negatiivinen kokonaispainolaatu.

93 

Perinteisellä kuivatoonerilla painettaessa saadaan erittäin korkealaatuinen painojälki, 

koska positiivinen painolaatu on kaikkein suurin. Tämä havaittiin siitä, että kuivatoonerinäytteiden 

pisteiden muodostaman kuvion pinta-ala on kaikkein suurin. Tämä 

johtuu paksusta ja kiiltävästä toonerikerroksesta sekä pienestä pisteenleviämisestä. Toisaalta 

alemmasta kuvaajasta havaitaan, että Xeroxin tuottama painojälki on myös huonoin 

ja epätasaisin. Tämä puolestaan johtuu kiinnityksen rajuista olosuhteista sekä erittäin 

kiiltävästä toonerikerroksesta. Nestetoonerilla painettaessa painolaatu on hyvä, sillä 

painojälki on erittäin tasainen ja terävä. Positiivinen painolaatu on liitteen 12 taulukon 

mukaan vain hieman perinteisen kuivatoonerin positiivista laatua huonompi. Tämän 

lisäksi negatiivinen painolaatu on kaikkein pienin. Painolaadun korkea taso on seurausta 

toonerikerroksen terävyydestä ja tasaisuudesta koko painoprosessin aikana. Koska Xeroxin 

painolaatu oli toisaalta parhain mutta samalla kaikkein epätasaisin, voidaan päätellä, 

että HP Indigolla saavutetaan kaikkein parhain painolaatu. Polymeeritooneerilla 

painettaessa saatiin aikaiseksi huonoin painolaatu, sillä positiivinen painolaatu oli huonoin 

ja lisäksi painojälki oli epätasainen. 

Kvantitatiivisesti voidaan HP Indigon painolaadun paremmuus perustella pisteyttämällä. 

Annetaan positiivisen painolaadun kohdalla parhaimmalle toonerille kaksi pistettä, 

toiseksi parhaalle yksi piste ja huonoimmalle nolla pistettä. Lisäksi negatiivisen painolaadun 

kohdalla annetaan pienimmän pinta-alan omaavalle toonerille kaksi pistettä, toiseksi 

pienimmälle yksi piste ja suurimmalle nolla pistettä. Täten HP Indigo saa yhteensä 

kolme pistettä, koska sen positiivinen painolaatu on toiseksi parhain ja negatiivinen painolaatu 

kaikkein pienin. Perinteinen kuivatooneri saa kaksi pistettä, koska negatiivinen 

painolaatu oli kaikkein suurin. Polymeeritooneri saa yhden pisteen. Tästä voidaan päätellä 

nestetoonerin tuottaman painolaadun olevan kaikkein parhain.

94 

8 YHTEENVETO 

Tässä työssä perehdyttiin nestemäiseen tooneriin pohjautuvaan elektrofotografiaan. Kirjallisuusosassa 

tutustuttiin nestemäistä tooneria käyttäviin elektrofotografiaprosesseihin 

sekä selvitettiin niiden tuottamaa painolaatua ja nestemäisen toonerin koostumusta. Erityisesti 

keskityttiin HP Indigon kehittämään kaupalliseen prosessiin. Kokeellisessa 

osassa puolestaan vertailtiin nestetoonerin muodostamaa painolaatua kuivatoonerien 

tuottamiin painolaatuihin. Myös paperin vaikutusta painolaatuun tutkittiin paperin karheuden, 

kiillon, opasiteetin ja vaaleuden funktiona. Lisäksi analysoitiin paperin päällystämisen 

vaikutusta painolaatuun. 

HP Indigon painoprosessissa fotojohde varataan aluksi tasaisesti, minkä jälkeen varaus 

puretaan kuvakohdista valottamalla niitä lasersäteellä. Tämän jälkeen nestemäinen tooneri 

tuodaan fotojohteen ja kehitystelan muodostamaan nippiin. Tooneri kulkeutuu sähköisesti 

kuvakohdille. Fotojohteella oleva toonerikerros tiivistetään ja puhdistetaan, 

minkä jälkeen tooneri viedään siirtosylinterille. Siirtosylinteriltä tooneri siirretään paperille 

puristuksen avulla. Tooneri kiinnittyy paperille pelkän adheesion avulla eikä erillistä 

kuivausvaihetta tarvita. 

Nestemäinen tooneri muodostaa paperin pinnalle ohuen, paperin pinnamuotoja seurailevan 

toonerikerroksen. Tämän mahdollistaa tooneripartikkelien pieni koko, mikä saa 

aikaan myös hyvän yksityiskohtien toistamisen. Nestetoonerilla painojälki onkin hyvin 

terävä. Terävyys saavutetaan jo fotojohteella, jossa tooneripartikkelit pysyvät paikoillaan 

sähköisen vuorovaikutuksen ja mekaanisen punoutumisen avulla. Lisäksi toonerikerros 

siirretään paperille yhtenäisenä kalvona, mikä lisää terävyyttä ja toonerin hallittavuutta. 

Tämän takia rasteripisteiden reunat ovat terävät eikä satelliittipisteitä esiinny. 

Paperin kiilto, karheus ja päällystäminen vaikuttavat suuresti painolaatuun. Lisäksi opasiteetilla 

ja vaaleudella on pieni vaikutus painolaatuun. 

Kokeellisessa osassa havaittiin, että nestemäinen tooneri todellakin muodosti paperin 

pinnalle ohuen, tasaisen ja paperin pinnanmuotoja hyvin seurailevan toonerikerroksen. 

Tämän vuoksi paperin karheudella, päällystämisellä ja kiillolla oli suuri vaikutus saavutettavaan 

painolaatuun. Mitä epätasaisempi paperi oli, sitä epätasaisempi toonerikerros 

syntyi. Koska valo heijastuu epätasaisesta pinnasta diffuusisti, painolaatu huononee. 

Etenkin densiteetti, kiilto ja väriavaruus pienenivät paperin epätasaisuuden kasvaessa. 

Toisaalta toonerikerros saattoi joutua niin syvälle paperin pinnanmuotoihin, ettei se ollut 

enää kunnolla havaittavissa, mistä oli seurauksena esimerkiksi painojäljen vaaleneminen. 

Paperin sileyden ja kiillon kasvu paransi painolaatua, koska toonerikerros heijasti 

valoa tehokkaasti ja lisäksi toonerikerros oli tasainen paperin pinnalla. Tällöin painojälki 

saatiin tummemmaksi, kiiltävämmäksi ja värikkäämmäksi. Painolaatu riippui lähes

95 

lineaarisesti paperin karheudesta, mutta paperin kiillon ja painolaadun välinen riippuvuus 

oli logaritminen. Tärkeimmäksi tekijäksi nousi kuitenkin paperin päällystäminen. 

Päällystämättömillä papereilla painolaatu jäi päällystettyjä papereita huonommaksi paperin 

erittäin epätasaisen rakenteen vuoksi. Päällystys tasoitti ja sulki paperin pintaa, 

jolloin tonerikerros pääsi asettumaan tasaisemmin paperin pinnalle. Paperin opasiteetilla 

ja vaaleudella ei puolestaan havaittu olevan ollenkaan vaikutusta painolaatuun. 

Nestemäisellä toonerilla painettaessa painolaatu oli hyvä etenkin päällystetyillä paperilajeilla. 

Esimerkiksi densiteetti, väriavaruus ja kiilto olivat suunnilleen yhtä suuria kuin 

perinteistä kuivatooneria käytettäessä. Päällystämättömillä papereilla painolaatu oli kuitenkin 

selvästi huonompi, koska ohut toonerikerros seuraili paperin epätasaisuuksia, ja 

siten siitä tuli epätasainen ja tooneri joutui syvälle paperin pinnanmuotoihin. Ohuen 

toonerikerroksen vuoksi kiiltokontrasti jäi pieneksi, mikä puolestaan nosti painolaatua. 

Kuitenkin mattapintaisilla papereilla oli havaittavissa kiiltokontrastin kasvu, mikä taas 

johtui siitä, että toonerikerros ei pystynyt mukautumaan kovin hyvin mikrokarhean paperin 

pintaan. Painojäljen kontrasti oli selvästi suurempi nestetoonerin muodostamassa 

painojäljessä kuin kuivatoonerien painojäljissä, joten nestemäisellä toonerilla pystyttiin 

toistamaan enemmän yksityiskohtia kuvan tummilla sävyillä. Nestemäisen toonerin 

muodostamassa painojäljessä densiteetin epätasaisuus oli suhteellisen suuri, mutta kiilto 

oli tasainen. Densiteetin epätasaisuuden suuruuteen vaikutti ennen kaikkea se, että vertailu 

tehtiin mustasta kentästä, jonka havaittiin olevan kaikkein epätasaisin HP Indigoa 

käytettäessä. 

Nestemäisen toonerin muodostamat rasteripisteet olivat tasaisia eikä rasteripisteiden 

ympärillä esiintynyt juuri lainkaan satelliittipisteitä. Rasteripisteiden tasaisuus johtui 

siitä, että paperille siirtyvä toonerikerros oli erittäin teräväreunainen. Teräväreunaisen 

toonerikerroksen vuoksi pisteenleviäminen oli pientä, minkä takia esimerkiksi painojäljen 

kontrasti saatiin erittäin suureksi kuivatoonerien muodostamaan kontrastiin verrattuna. 

Pisteenleviäminen oli HP Indigon painojäljen vaaleilla sävyillä paikoin jopa negatiivinen, 

mikä johtui siitä, etteivät kaikki pisteet olleet tulostuneet. Tämä havaittiin myös 

paperia tarkemmin tutkittaessa. Lisäksi pisteenleviämiskäyrässä havaittiin kuoppa noin 

40 %:n harmaasävykentän kohdalla. Rasteripisteissä havaittiin paikoin tyhjiä kohtia, 

mikä johtui luultavasti siitä, ettei tooneri ollut siirtynyt tai tarttunut paperille kokonaisuudessaan. 

Myös tooneripartikkelien erikoinen muoto saattoi vaikeuttaa tasaisten pintojen 

muodostumista. Etenkin kirja- ja kopiopaperilla rasteripisteet olivat erittäin vaaleita 

ja reikäisiä, mistä pääteltiin näiden paperien olevan epäsopivia tähän prosessiin. Sama 

oli havaittavissa myös joidenkin päällystämättömien paperien kohdalla. HP Indigon

96 

prosessissa ei suositellakaan käytettäväksi päällystämättömiä papereita ennen kaikkea 

adheesio-ongelmien vuoksi. 

Kuivatoonereita käytettäessä paperin pinnalle muodostui paksu ja paperin epätasaisuudet 

hyvin täyttävä toonerikerros. Tämän takia paperilla ei havaittu olevan juuri vaikutusta 

painolaatuun. Erillisen kiinnitysvaiheen ja vaikeasti hallittavan toonerin vuoksi pisteenleviäminen 

oli suurempaa kuin nestemäisellä toonerilla painettaessa. Erikoispaperien 

havaittiin lisäksi olevan epäsopivia käytettäväksi kuivatoonerin kanssa, koska esimerkiksi 

rasteripisteitä ei ollut painettu kunnolla ja lisäksi painojälki oli erittäin epätasainen. 

Polymeeritooneri muodosti paperin pinnalle paksun mutta karhean toonerikerroksen. 

Karheus oli seurausta öljyttömästä ja hellävaraisesta kiinnityksestä, jossa toonerikerros 

ei päässyt kunnolla tasoittumaan eikä kiillottumaan. Lisäksi pienet jauhemaiset tooneripartikkelit 

saattoivat muodostaa kasaumia, jotka karhensivat toonerikerrosta entisestään. 

Karheuden vuoksi painolaatu jäi selvästi nestetoonerin ja perinteisen kuivatoonerin painolaatuja 

huonommaksi. Painojälki oli esimerkiksi vaaleampi ja värittömämpi. Satelliittipisteitä 

esiintyi rasteripisteiden ympärillä erittäin paljon, koska jauhemaista tooneria 

oli vaikea hallita tooneripartikkelien suuren pölyämistaipumuksen vuoksi. Vaikean hallinnan 

vuoksi rasteripisteistä muodostui rosoisia. 

Perinteinen kuivatooneri muodostui paksuksi, tasaiseksi ja kiiltäväpintaiseksi värikerrokseksi 

paperin pinnalle. Kiiltävyys aiheutui kiinnityksessä toonerikerroksen päälle 

applikoidusta silikoniöljystä. Tasaisuus puolestaan saavutettiin kiinnityksen korkean 

lämpötilan ja suuren paineen avulla. Tasaisuuden ja kiiltävyyden ansiosta painolaatu oli 

erinomainen. Painetut rasteripisteet olivat kuitenkin levinneitä ja rosoisia kiinnityksen 

rajujen olosuhteiden takia. Lisäksi painojäljen kiilto oli erittäin epätasainen, mikä saattoi 

aiheutua siitä, ettei öljy asettunut tasaisesti toonerikerroksen päälle tai kiinnitys ei 

kohdistunut yhtä rajuna jokaiseen kohtaan. Vaikka paperin karheudella ja kiillolla ei 

ollut merkitystä painolaadun muodostumiseen, paperin päällystämisellä havaittiin sitä 

vastoin olevan suuri vaikutus siihen. Päällystämättömillä papereilla tooneri mukautui 

osittain paperin epätasaisuuksiin, ja toisaalta osa paperin kuiduista nousi pinnasta karhentaen 

toonerikerrosta ja huonontaen painolaatua. 

Johtopäätöksenä voidaan sanoa, että nestemäistä tooneria käyttämällä painolaatu saadaan 

hyväksi ja tasaiseksi päällystetyille papereille painettaessa. Päällystämättömillä 

papereilla painolaatu jää kuitenkin selvästi huonommaksi. Koska ohut ja tasainen toonerikerros 

mukailee paperin pinnanmuotoja, myös paperin karheudella ja kiillolla on erittäin 

suuri rooli painolaadun muodostumisessa. Perinteisellä kuivatoonerilla painolaatu 

on nestetoonerin painolaatua huonompi painojäljen epätasaisuuden ja toonerikerroksen

paksuuden vuoksi. Polymeeritoonerilla painolaatu on huonoin, koska karhea toonerikerros 

antaa vaalean ja värittömän painojäljen. Perinteisellä kuivatoonerilla painolaatu on 

erittäin korkea, mutta erityisesti suuri kiiltokontrasti huonontaa painojälkeä. 

97

98 

LÄHDELUETTELO 

/1/ Lehtonen, T., Digitaalinen painaminen. Opetushallitus, Helsinki, 1998. 

111 s. 

/2/ Antikainen, H., Juntunen, S., Elektroninen Painaminen; toimintaperiaatteet 

ja laitteet. GT-raportti (1994)4. 36 s. 

/3/ Kipphan, H., Handbook of Print Media. Springer-Verlag, Berlin, 

Heidelberg, 2001. 1207 s. 

/4/ Bötel, A., Toner im Digitaldruck: Das Zünglein an der “Qualitäts“-Waage. 

Publishing Praxis (2002)11, s. 76-79. 

/5/ Omodani, M., Lee, W.-S., Takahashi, Y., Present Status of Liquid Toner 

Development Technology and the Problems to be Solved. IS&T’s NIP 14: 

International Conference on Digital Printing Technologies, October 1998, 

Toronto, Ontario, Canada. s. 210-213. 

/6/ Ozerov, A., Crees, O., Advances in Liquid Toner Technology. IS&T’s 

NIP 20: International Conference on Digital Printing Technologies, October 

2004, Salt Lake City, UT. s. 57-61. 

/7/ Larson, J.R., Gibson, G.A., Schmidt, S.P., Liquid Toner Materials. 

Toim. Diamond, A.S., Weiss, D.S., Handbook of Imaging Materials, 2 nd 

edition, Marcel Dekker Inc., New York, 2002. s. 239-264. 

/8/ Ishii, K., Takahashi, M., Nagato, H., Higuchi, K., Hosoya, M., Komata, 

K., 2540 dpi Full Color Image Creation with a Liquid Electrophotography 

System. IS&T’s NIP 19: International Conference on Digital 

Printing Technologies, September 2003, New Orleans, LA. s. 9-12. 

/9/ Yagi H., Shinjo, Y., Oh-oka, H., Saito, M., Ishii, K., Takasu, I., Hosoya, 

M., Image-on-Image Color Process Using Liquid Toner. IS&T’s 

NIP 16: International Conference on Digital Printing Technologies, November 

2000, Vancouver, Canada. s. 246-250. 

/10/ Bäumler, B., Senff, C., Laser Druck. Polygraph Verlag, 2. Auflage, 

Frankfurt am Main , 1989. 231 s.

99 

/11/ Rao, S.P., Hitzman, C.J., Pathre, S.V., Designing of Liquid Toner Materials 

in Hydrocarbon and Perfluorinated Solvents. IS&T’s NIP 16: International 

Conference on Digital Printing Technologies, November 2000, 

Vancouver, Canada. s. 242-245. 

/12/ Oittinen, P., Saarelma, H., Printing. Papermaking Science and Technology: 

Book 13, Fapet Oy, Jyväskylä, 1998. 295 s. 

/13/ Case, C.E., Lawson, T.M., History of Liquid Toner Innovation. IS&T’s 

NIP 14: International Conference on Digital Printing Technologies, October 

1998, Toronto, Ontario, Canada. s. 226-230. 

/14/ Speirs, H., Introduction to Printing and Finishing. Pira International, 

London, 1998. 197 s. 

/15/ Caruthers, E., Zhao, W., Effects of Paper Properties on Liquid Toner 

Transfer. IS&T’s NIP 15: International Conference on Digital Printing 

Technologies, October 1999, Orlando, Florida. s. 642-645. 

/16/ Heilmann, J., Digitaaliset Painomenetelmät ja Tulostustekniikat. Inskoseminaari: 

Painaminen, AEL/METSKO, Espoo, 1998. 26s. 

/17/ Anon., Investionskompass 2004. Druckmarkt 30(2004)5/6. s. 65-67. 

/18/ Anon., Indigo Technology: Digital Offset Color Presses. Esittelylehtinen 

Indigo 2000. 

/19/ Torniainen, E., Tulostuslaatuun vaikuttavat tekijät nestemäistä tooneria 

käyttävässä elektrofotografiassa. Diplomityö. Teknillinen Korkeakoulu, 

Puunjalostustekniikan laitos, Espoo, 1996. 96 s. 

/20/ Wolf, K.K., Indigo Ultrastream 2000: Der Digitaldruck erreicht die gute 

Offsetqualität. Deutscher Drucker (2001)33. s. 41-43. 

/21/ Staelin, C., Bergman, R., Fischer, M., Greig, D., Vans, M., 

Braverman, G., Harush, S., Shelef, E., Dot gain table and developer 

voltage prediction for the HP Indigo press. IS&T’s NIP 20: International 

Conference on Digital Printing Technologies, October 31, Salt Lake City. 

s. 210-214.

100 

/22/ Pai, D.M., Springett, B.E., Physics of electrophotography. Reviews of 

Modern Physics 65(1993)1. s. 163-211. 

/23/ US 6 608 979 (2003). Charger for a photoreceptor. Indigo N.V., 

Maastricht, Netherlands (Landa, B., Rosen, J.). App. 09/700986, 

24.5.1998. Pub. 19.8.2003. 17 s. 

/24/ US 5 280 326 (1994). Imaging system. Spectrum Sciences B.V., Wassenaar, 

Netherlands (Pinhas, H., Niv, Y.). App. 977858, 17.11.1992. Pub. 

18.1.1994. 13 s. 

/25/ US 6 280 894 (2001). Imaging apparatus and photoreceptor therefor. Indigo 

NV, Maastricht, Netherlands (Landa, B., Rosen, Y., Gutfarb, J., Almog, 

Y.). App. 09/487403, 26.1.2000. Pub. 28.8.2001. 13 s. 

/26/ Tzori, G., Control Mechanisms for Print Quality Assurance in HP Indigo 

Presses. IS&T’s NIP 20: International Conference on Digital Printing 

Technologies, October 2004, Salt Lake City. s. 586-593. 

/27/ US 6 479 205 (2002). Imaging apparatus and toner therefor. Indigo N.V., 

Maastricht, Netherlands (Landa, B., Avraham, P.B., Bossidon, B., Lavon, 

A.). App. 08/809419, 20.1.1995. Pub. 12.11.2002. 16 s. 

/28/ US 5 255 058 (1993). Liquid developer imaging system using a spaced 

developing roller and a toner background removal surface. Spectrum Sciences 

B.V., Wassemaar, Netherlands (Pinhas, H., Chatow, U., Gazit, A., 

Lior, I., Niv, Y.). App. 643497, 22.1.1991. Pub. 19.10.1993. 12 s. 

/29/ Livne, H., Plotkin, M., High Speed Laser Scanning Unit (LSU) Using 12- 

Beam Laser Diode Array and Image Tracking System (ITT) for High 

Quality Color Printing. IS&T’s NIP 19: International Conference on Digital 

Printing Technologies, September 2003, New Orleans. s. 472-475. 

/30/ Chatow, U., Samuel, R., Digital Labels Printing. IS&T’s NIP 19: International 

Conference on Digital Printing Technologies, September 2003, 

New Orleans. s. 476-481. 

/31/ US 5 436 706 (1995). Latent image development apparatus. Indigo N.V., 

Veldhoven, Netherlands (Landa, B., Lior, I., Chatow, E.). App. 170347, 

29.11.1991. Pub. 25.7.1995. 24 s.

101 

/32/ Silvonen, K., Sähkötekniikka, osa 1. Opetusmoniste, Otatieto, Espoo, 

1999. 112 s. 

/33/ Drennan, B.W., Indigo E-Print 1000+, Graphic Designer’s Companion, 

The Essential Independent Guide to Digital Offset Printing. Adams- 

Harmon Graphic Press, Chicago, 1998. 316s. 

/34/ US 5 276 492 (1994). Imaging method and apparatus. Spectrum Sciences 

B.V., Wassenaar, Netherlands (Landa, B., Niv, Y., Lavon, A., Pinhas, H., 

Adam, Y., Krumberg, Y.). App. 829025, 23.7.1990. Pub. 4.1.1994. 9 s. 

/35/ US 5 728 502 (1998). Imaging medium, method of imaging said medium, 

and image-bearing medium. Minnesota Mining and Manufacturing Company, 

St. Paul, Minnesota (Ou-Yang, D.T., Fitzer, R.C.). App. 615010, 

12.3.1996, Pub. 17.3.1998. 15 s. 

/36/ WO 95/10801 (1995). Development Control System. Indigo N.V., Veldhoven, 

Netherlands (Lior, I., Chatow, E., Lavon, A.). Pub. 20.4.1995. 44 s. 

/37/ US 5 636 349 (1997). Method and apparatus for imaging using an intermediate 

transfer member. Indigo N.V., Sm Veldhoven, Nertherlands 

(Landa, B., Lior, I., Pinhas, H.). App. 116198, 3.9.1993. Pub. 3.6.1997. 19 

s. 

/38/ US 4 286 039 (1981). Method and apparatus for removing excess developing 

liquid from photoconductive surfaces. Savin Corporation, Valhalla, 

New York (Landa, B., Swidler, R., Gardiner, K.W.). App. 39373, 

15.5.1979. Pub. 25.8.1981. 8 s. 

/39/ Anon., Digital-Glossar: Flüssigtoner. Deutscher Drucker (2002)27. s. 16. 

/40/ Landa, B., Niv, Y., Almog, Y., Avraham, P.B., A comparison of Electro- 

Ink TM and Conventional Liquid Toner. IS&T’s NIP 5: International Conference 

on Digital Printing Technologies, 1989, USA. s. 203-206. 

/41/ US 4 974 027 (1990). Imaging system with compactor and squeegee. 

Spectrum Sciences B.V., Rotterdam, Netherlands (Landa, B., Fenster, P.). 

App. 306079, 6.2.1989. Pub. 27.11.1990. 19 s.

102 

/42/ Anon., White paper: Digital Offset Colour – a closer look. Esittelylehti, 

HP Indigo, 2002. 12 s. 

/43/ US 4 794 651 (1988). Toner for use in compositions for developing latent 

electrostatic images, method of making the same, and liquid composition 

using the improved toner. Savin Corporation, Stamford, Connecticut 

(Landa, B., Avraham, P.B., Hall, J., Gibson, G.A.). App. 157122, 

10.2.1988. Pub. 27.12.1988. 18 s. 

/44/ Lamperth, I., Paper and Digital Printing – What is Happening? DPP 

2001: International Conference on Digital Production Printing and Industrial 

Applications, May 2001, Antwerp, Belgium. s. 331-334. 

/45/ Schürmann, M., Jörn, J., Hennig, H., Papierkriterien für den Einsatz 

bei digitalen Druckverfahren. Deutscher Drucker (1998)23-24, s. 10-11. 

/46/ Gidlöf, V., Critical Factors for Digital Printing on Paperboard: Runability, 

Fuctionality & Print Quality. Licentiate Thesis, Linköping University, 

Department of Science and Technology, Norrköping, 2004. 101 s. 

/47/ Bötel, A., Papier im Digitaldruck: Das Aushängeschild für optimale 

Qualität. Publishing Praxis (2002)12. s. 76-79. 

/48/ Anon., Best Practice Report: silver digital and hp indigo presses. 

Esittelylehti, M-real. 16 s. 

/49/ Kokot, J., Papier für digitale Druckmaschinen: Grundlagen. Publishing 

Praxis (1999)12. s. 99-103. 

/50/ Thompson, B., Printing Materials; Science and Technology, 2 nd edition. 

PIRA International, London, 2004. 591 s. 

/51/ Bötel, A., Digitaldruck: Papier ist entscheidend für gute Qualität. PublishI 

ng Praxis (1998)7-8. s. 68-69. 

/52/ Clinkunbroomer, J., Digital Printing Paper Use Continues to Expand. 

Digital Publishing Solutions (2004)3. 

/53/ Tolliver-Nigro, H., Finally! Bye-Bye Sapphire Coating…And It Works. 

OnDemand/AIIM 2005 Report, 20.5.2005. http://members.whattheythink. 

com /home/od05tolliver-nigro4.cfm

103 

/54/ Chatow, U., The Fundamentals of HP Indigo’s Digital Offset Color Printing 

Process and How It Rivals Mechanical Offset Printing. IS&T’s NIP 

18: International Conference on Digital Printing Technologies, September 

2002, San Diego, California. s. 125-129. 

/55/ Anon. HP Printing with HP Photo, Multifunction, Laser and Ink Printers. 

Viitattu 30.6.2005. http://www.hp.com/united-states/consumer/gateway/ 

printing _multifunction.html 

/56/ Tritton, K., Emerging Trends in Labelling for the 21 st Century. Pira Int 

ernational, Presentation, 3.10.2003. 34 s. 

/57/ Yoram, H., Riesenfeld, T., HP Indigo Industrial Web Presses: Technology 

and Applications. DPP 2005: IS&T’s International Conference on 

Digital Production Printing and Industrial Applications, May 2005, Amsterdam. 

s. 92-94. 

/58/ Levy, D., Preminger, J., IndigoServeTM: A System for the Remote Management 

of Print Engine Stability. IS&T’s NIP 13: International Conference 

on Digital Printing Technologies, November 1997, Seattle, Washington. 

s. 363-369. 

/59/ Eiroma, K., Print quality in dry and liquid toner electrophotography. 

Julkaisematon seloste, TKK Viestintätekniikka, 2004. 45s. 

/60/ Simonian, G.N., Comparative Study Between Different Digital and Offset 

Litho Printing Systems. IS&T’s NIP 17: International Conference on Digital 

Printing Technologies, October 2001, Fort Lauderdale, Florida. s. 813- 

819. 

/61/ Bergman, A., Gustafsson, H., En jämförelse ur kvalitetssynpunkt mellan 

tryckmetoderna offset och Indigo. Examensarbete; C-nivå, Högskolan 

Dalarna, Grafisk Teknologi, Borlänge, 2003. 46 s. 

/62/ Klaman, M., Colour Rendering Aspects in Digital Printing. 53 rd Annual 

TAGA Conference, 2001, Rochester, New York. s. 357-380. 

/63/ Rauh, W., Wie Farbecht und beständig sing digitale Farbdrucke? 

Deutscher Drucker, (1999)32. s. 2-6.

104 

/64/ Lindberg, S., Pauler, N., Heiden, M., Perceived Print Quality in Digital 

and Offset Printing. 26 th IARIGAI Conference, Advances in Digital Printing, 

5-8.9.1999, London. s. 151-173. 

/65/ Lie, C., Eriksen, W., Matsegård, V., Short-run Printing – Influence of 

Paper on Print Quality. 26 th IARIGAI Conference, Advances in Digital 

Printing, 5-8.9.1999, London. s. 111-124. 

/66/ Norberg, O., Westin, P., Lindberg, S., Klaman, M., Eidenvall, L., A 

Comparison of Print Quality Between Digital and Traditional Technologies. 

DPP 2001: International Conference on Digital Production Printing 

and Industrial Applications, May 2001, Antwerp, Belgium. s. 380-385. 

/67/ Anon. DocuColor 6060 Digital Colour Press. Viitattu 30.6.2005. 

http://www.xerox.com/go/xrx/equipment/product_details.jsp?cntry=FIN& 

XLang=en_FI&prodID=DC6060&cat=Product+Taxonomy%2fDigital+Pr 

oduction+Presses%2fDocuColor+Digital+Presses 

/68/ Ebeling, P., Einfach zuverlässig: Der Color Laserjet 5500 von Hewlett- 

Packard. Publishing Praxis (2003)4. s.36-37. 

/69/ Anon., Polymerised Toner. Konica-Minolta web-site. http://printerkonicaminolta.com/polymerised 

/70/ Eida, A., Omatsu, S., Shimizu, J., The Advanced Color Toner for the 

Fine Image Quality. IS&T’s NIP 20: International Conference on Digital 

Printing Technologies, October 2004, Salt Lake City. s. 102-106. 

/71/ Häggblom-Ahnger, U., Komulainen, P., Paperin ja kartongin valmistus. 

Kemiallinen Metsäteollisuus 2. Opetushallitus, Helsinki 2000. 280s. 

/72/ Aaltonen, P., Kuituraaka-aineen ja paperin testausmenetelmiä. Otakustantamo, 

Espoo, 1985. 97s. 

/73/ Anon., Paperitekniikan ja automaation oppimisympäristö KnowPap 6.0. 

VTT Tuotteet ja tuotanto, 2004. 

/74/ Tobias, P.E., Tobias Associates Bulletins. http://www.densitometers.net. 

Tobias Associates Inc. Homepage 2004 Ivyland.

75/ Oittinen, P., Saarelma, H., Kuvatekninen Laatu. Otatieto Oy, Helsinki 

1991. 141s. 

105

LIITE 1 Koepainatuksissa käytetty testiliuska

LIITE 2 Papereiden ominaisuudet 

Näyte Paperi Neliömassa (g/m2) PPS-karheus (µm) Kiilto (%) Opasiteetti (%) Vaaleus (%) 

1 DIGI1 130 3,400 10,5 96,50 97,30 

2 DIGI1 190 4,100 9,4 98,60 95,10 

3 DIGI1 130 0,890 69,5 94,90 90,90 

4 DIGI1 170 0,990 71,5 96,40 91,10 

5 DIGI1 130 0,830 45,4 95,00 91,60 

6 DIGI1 170 1,100 47,4 97,20 92,20 

7 DIGI2 100 4,900 7,3 96,00 93,30 

8 DIGI2 160 4,200 10,5 99,00 91,90 

9 DIGI2 250 4,100 11,2 99,80 91,10 

10 DIGI2 135 0,670 63,1 94,80 92,00 

11 DIGI2 160 0,700 68,5 96,60 91,70 

12 DIGI2 250 0,820 65,4 98,40 93,70 

13 DIGI2 135 2,900 21,6 94,90 92,50 

14 DIGI2 160 2,800 24,8 96,70 92,40 

15 DIGI2 250 2,300 24,2 98,80 94,00 

16 OFFSET 75 6,100 8,2 95,80 79,00 

17 KOPIO 80 4,900 4,8 91,30 96,80 

18 KIRJA 80 7,800 4,1 94,10 75,80

LIITE 3 Painojäljistä määritetyt absoluuttiset densiteetit ja kontrastit 

ABSOLUUTTINEN DENSITEETTI Taulukko 1 

HP INDIGO s2000 

HP COLOR LASERJET 5550dtn 

Näyte C M Y K Näyte C M Y K 

1 1,50 1,53 1,45 1,61 1 1,66 1,67 1,38 1,73 

2 1,49 1,51 1,42 1,56 2 1,69 1,71 1,39 1,78 

3 1,89 1,96 1,84 2,17 3 1,61 1,58 1,34 1,67 

4 1,93 1,94 1,86 2,12 4 1,65 1,64 1,32 1,71 

5 1,84 1,91 1,82 2,10 5 1,62 1,59 1,34 1,67 

6 1,85 1,89 1,81 2,01 6 1,66 1,63 1,33 1,71 

7 1,45 1,49 1,39 1,55 7 1,66 1,65 1,18 1,70 

8 1,47 1,52 1,42 1,58 8 1,67 1,67 1,20 1,72 

9 1,51 1,49 1,44 1,58 9 

10 1,85 1,93 1,85 2,13 10 1,55 1,57 1,13 1,64 

11 1,84 1,95 1,82 2,13 11 1,56 1,58 1,12 1,67 

12 1,90 1,94 1,84 2,12 12 

13 1,76 1,81 1,76 1,94 13 1,62 1,60 1,12 1,66 

14 1,77 1,84 1,74 2,00 14 1,64 1,61 1,14 1,67 

15 1,77 1,80 1,72 1,90 15 

16 1,54 1,61 1,56 1,64 16 1,65 1,64 1,24 1,69 

17 1,44 1,50 1,42 1,53 17 1,64 1,66 1,25 1,72 

18 1,42 1,46 1,43 1,51 18 1,65 1,63 1,32 1,66 

XEROX DocuColor 6060 

Näyte C M Y K 

1 2,02 1,89 1,44 2,17 

2 1,85 1,85 1,48 2,09 

3 2,16 2,05 1,78 2,30 

4 2,07 2,08 1,78 2,28 

5 2,05 2,02 1,70 2,20 

6 2,11 2,11 1,72 2,31 

7 1,76 1,77 1,46 1,88 

8 1,89 1,87 1,54 2,17 

9 1,96 2,00 1,61 2,17 

10 2,03 2,10 1,66 2,29 

11 2,14 2,10 1,79 2,24 

12 2,15 2,16 1,78 2,37 

13 2,11 2,07 1,63 2,26 

14 2,12 2,19 1,75 2,38 

15 2,16 2,20 1,74 2,41 

16 1,90 1,65 1,60 2,11 

17 1,91 1,88 1,46 2,06 

18 1,50 1,53 1,33 1,80 

KONTRASTI Taulukko 2 



Näyte C M Y K Näyte C M Y K 

1 50,84 % 53,12 % 44,94 % 51,51 % 1 14,79 % 30,22 % 32,32 % 42,68 % 

2 52,91 % 52,45 % 45,08 % 52,55 % 2 16,93 % 31,03 % 31,62 % 41,18 % 

3 61,77 % 64,54 % 57,73 % 64,84 % 3 10,62 % 28,65 % 34,03 % 41,21 % 

4 63,12 % 62,94 % 55,07 % 64,43 % 4 13,27 % 31,39 % 32,57 % 41,03 % 

5 61,55 % 63,92 % 56,20 % 63,04 % 5 10,26 % 30,40 % 32,87 % 42,73 % 

6 64,14 % 62,99 % 54,78 % 64,81 % 6 13,50 % 32,68 % 33,43 % 43,31 % 

7 50,14 % 52,96 % 47,22 % 51,44 % 7 15,09 % 37,16 % 36,12 % 46,50 % 

8 50,63 % 52,73 % 46,08 % 49,87 % 8 15,19 % 38,25 % 32,70 % 46,59 % 

9 55,51 % 53,96 % 44,35 % 54,85 % 9 

10 66,89 % 66,21 % 58,75 % 68,07 % 10 13,16 % 39,45 % 32,43 % 49,43 % 

11 62,09 % 64,53 % 55,73 % 65,05 % 11 12,52 % 40,91 % 33,81 % 50,98 % 

12 64,38 % 64,86 % 55,26 % 65,94 % 12 

13 64,39 % 62,01 % 51,86 % 65,93 % 13 17,28 % 41,54 % 34,75 % 50,88 % 

14 59,75 % 62,54 % 55,90 % 62,72 % 14 16,07 % 41,06 % 35,25 % 50,19 % 

15 62,91 % 63,37 % 55,03 % 63,81 % 15 

16 61,64 % 58,73 % 50,42 % 60,29 % 16 16,23 % 38,60 % 34,06 % 50,70 % 

17 55,67 % 53,84 % 46,07 % 56,22 % 17 14,34 % 35,89 % 33,99 % 46,69 % 

18 55,56 % 52,61 % 43,99 % 55,45 % 18 14,95 % 35,69 % 30,27 % 45,84 % 


Näyte C M Y K 

1 43,53 % 37,27 % 27,61 % 39,26 % 

2 34,93 % 35,60 % 27,57 % 36,90 % 

3 37,25 % 35,84 % 30,38 % 36,09 % 

4 35,94 % 34,06 % 30,31 % 37,14 % 

5 36,02 % 35,76 % 25,09 % 35,98 % 

6 37,56 % 34,64 % 27,97 % 37,42 % 

7 36,18 % 38,53 % 33,47 % 33,41 % 

8 39,65 % 37,16 % 30,79 % 37,43 % 

9 40,23 % 39,05 % 28,01 % 32,66 % 

10 36,05 % 37,46 % 26,90 % 37,09 % 

11 39,43 % 37,19 % 34,04 % 39,22 % 

12 37,11 % 37,96 % 29,72 % 36,54 % 

13 38,16 % 33,96 % 24,51 % 37,56 % 

14 39,16 % 38,65 % 29,78 % 37,75 % 

15 36,46 % 36,16 % 28,16 % 35,35 % 

16 39,52 % 36,19 % 29,70 % 37,04 % 

17 39,85 % 36,53 % 27,41 % 33,93 % 

18 29,29 % 32,92 % 30,16 % 40,48 %

HP INDIGO HP LASER XEROX 

1 1 1 

Pisteprosentti 


Pisteprosentti Pisteenleviäminen Pisteprosentti Pisteenleviäminen 

orig. C M Y K C M Y K orig. C K C K orig. C K C K 

10,00 % 11,29 % 11,71 % 13,80 % 13,72 % 1,29 % 1,71 % 3,80 % 3,72 % 10,00 % 30,63 % 2,33 % 20,63 % -7,67 % 10,00 % 13,87 % 15,80 % 3,87 % 5,80 % 

20,00 % 26,85 % 26,13 % 28,59 % 25,96 % 6,85 % 6,13 % 8,59 % 5,96 % 20,00 % 49,98 % 26,50 % 29,98 % 6,50 % 20,00 % 30,22 % 33,30 % 10,22 % 13,30 % 

30,00 % 36,47 % 36,14 % 39,19 % 34,98 % 6,47 % 6,14 % 9,19 % 4,98 % 30,00 % 66,36 % 51,33 % 36,36 % 21,33 % 30,00 % 45,60 % 49,62 % 15,60 % 19,62 % 

40,00 % 44,62 % 44,05 % 52,70 % 45,92 % 4,62 % 4,05 % 12,70 % 5,92 % 40,00 % 80,26 % 64,89 % 40,26 % 24,89 % 40,00 % 60,56 % 67,32 % 20,56 % 27,32 % 

50,00 % 58,49 % 57,41 % 64,85 % 57,89 % 8,49 % 7,41 % 14,85 % 7,89 % 50,00 % 88,82 % 72,61 % 38,82 % 22,61 % 50,00 % 73,98 % 79,90 % 23,98 % 29,90 % 

60,00 % 69,11 % 68,27 % 72,70 % 71,53 % 9,11 % 8,27 % 12,70 % 11,53 % 60,00 % 94,18 % 81,51 % 34,18 % 21,51 % 60,00 % 83,14 % 86,37 % 23,14 % 26,37 % 

70,00 % 79,13 % 77,57 % 83,33 % 79,91 % 9,13 % 7,57 % 13,33 % 9,91 % 70,00 % 96,94 % 88,80 % 26,94 % 18,80 % 70,00 % 90,48 % 93,47 % 20,48 % 23,47 % 

80,00 % 87,58 % 86,53 % 88,75 % 88,13 % 7,58 % 6,53 % 8,75 % 8,13 % 80,00 % 99,28 % 92,09 % 19,28 % 12,09 % 80,00 % 95,10 % 97,12 % 15,10 % 17,12 % 

90,00 % 95,13 % 93,84 % 96,06 % 95,46 % 5,13 % 3,84 % 6,06 % 5,46 % 90,00 % 99,89 % 98,01 % 9,89 % 8,01 % 90,00 % 97,16 % 98,77 % 7,16 % 8,77 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

2 2 2 





10,00 % 8,72 % 10,87 % 13,39 % 10,38 % -1,28 % 0,87 % 3,39 % 0,38 % 10,00 % 30,22 % 2,32 % 20,22 % -7,68 % 10,00 % 13,91 % 15,02 % 3,91 % 5,02 % 

20,00 % 24,02 % 24,34 % 27,54 % 23,86 % 4,02 % 4,34 % 7,54 % 3,86 % 20,00 % 51,75 % 27,09 % 31,75 % 7,09 % 20,00 % 31,28 % 31,41 % 11,28 % 11,41 % 

30,00 % 34,03 % 34,61 % 39,19 % 31,84 % 4,03 % 4,61 % 9,19 % 1,84 % 30,00 % 67,98 % 52,97 % 37,98 % 22,97 % 30,00 % 43,36 % 49,86 % 13,36 % 19,86 % 

40,00 % 43,34 % 42,98 % 51,75 % 43,87 % 3,34 % 2,98 % 11,75 % 3,87 % 40,00 % 80,85 % 67,14 % 40,85 % 27,14 % 40,00 % 62,73 % 67,94 % 22,73 % 27,94 % 

50,00 % 57,36 % 57,89 % 64,67 % 56,10 % 7,36 % 7,89 % 14,67 % 6,10 % 50,00 % 88,97 % 75,44 % 38,97 % 25,44 % 50,00 % 75,53 % 82,19 % 25,53 % 32,19 % 

60,00 % 68,95 % 68,83 % 73,55 % 69,89 % 8,95 % 8,83 % 13,55 % 9,89 % 60,00 % 94,17 % 83,47 % 34,17 % 23,47 % 60,00 % 85,70 % 89,04 % 25,70 % 29,04 % 

70,00 % 79,43 % 78,36 % 84,61 % 78,77 % 9,43 % 8,36 % 14,61 % 8,77 % 70,00 % 97,11 % 90,37 % 27,11 % 20,37 % 70,00 % 91,98 % 94,38 % 21,98 % 24,38 % 

80,00 % 87,71 % 86,70 % 89,82 % 87,83 % 7,71 % 6,70 % 9,82 % 7,83 % 80,00 % 99,21 % 93,74 % 19,21 % 13,74 % 80,00 % 96,59 % 97,13 % 16,59 % 17,13 % 

90,00 % 94,43 % 93,99 % 96,06 % 94,85 % 4,43 % 3,99 % 6,06 % 4,85 % 90,00 % 99,92 % 98,58 % 9,92 % 8,58 % 90,00 % 98,55 % 98,83 % 8,55 % 8,83 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

LIITE 4A Pisteenleviäminen 

3 3 3 





10,00 % 8,50 % 10,18 % 10,20 % 11,78 % -1,50 % 0,18 % 0,20 % 1,78 % 10,00 % 32,38 % 3,26 % 22,38 % -6,74 % 10,00 % 11,77 % 14,17 % 1,77 % 4,17 % 

20,00 % 22,71 % 21,21 % 22,34 % 23,62 % 2,71 % 1,21 % 2,34 % 3,62 % 20,00 % 51,82 % 31,95 % 31,82 % 11,95 % 20,00 % 30,06 % 35,02 % 10,06 % 15,02 % 

30,00 % 31,93 % 31,55 % 33,19 % 30,08 % 1,93 % 1,55 % 3,19 % 0,08 % 30,00 % 67,41 % 52,82 % 37,41 % 22,82 % 30,00 % 46,62 % 53,51 % 16,62 % 23,51 % 

40,00 % 40,91 % 39,42 % 44,94 % 42,25 % 0,91 % -0,58 % 4,94 % 2,25 % 40,00 % 81,33 % 64,32 % 41,33 % 24,32 % 40,00 % 65,78 % 72,20 % 25,78 % 32,20 % 

50,00 % 54,47 % 53,05 % 58,39 % 54,28 % 4,47 % 3,05 % 8,39 % 4,28 % 50,00 % 89,92 % 71,63 % 39,92 % 21,63 % 50,00 % 79,65 % 85,80 % 29,65 % 35,80 % 

60,00 % 65,99 % 64,70 % 69,09 % 68,01 % 5,99 % 4,70 % 9,09 % 8,01 % 60,00 % 94,88 % 81,18 % 34,88 % 21,18 % 60,00 % 88,81 % 92,40 % 28,81 % 32,40 % 

70,00 % 76,25 % 74,43 % 79,98 % 77,26 % 6,25 % 4,43 % 9,98 % 7,26 % 70,00 % 97,64 % 88,78 % 27,64 % 18,78 % 70,00 % 94,31 % 96,29 % 24,31 % 26,29 % 

80,00 % 86,08 % 84,20 % 87,01 % 86,93 % 6,08 % 4,20 % 7,01 % 6,93 % 80,00 % 99,56 % 92,69 % 19,56 % 12,69 % 80,00 % 97,20 % 98,17 % 17,20 % 18,17 % 

90,00 % 93,92 % 92,86 % 95,08 % 94,86 % 3,92 % 2,86 % 5,08 % 4,86 % 90,00 % 99,83 % 98,23 % 9,83 % 8,23 % 90,00 % 98,74 % 99,24 % 8,74 % 9,24 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

4 4 4 





10,00 % 9,76 % 10,60 % 13,08 % 10,55 % -0,24 % 0,60 % 3,08 % 0,55 % 10,00 % 34,12 % 2,33 % 24,12 % -7,67 % 10,00 % 17,35 % 16,14 % 7,35 % 6,14 % 

20,00 % 23,75 % 22,66 % 24,82 % 21,47 % 3,75 % 2,66 % 4,82 % 1,47 % 20,00 % 54,07 % 30,56 % 34,07 % 10,56 % 20,00 % 34,53 % 35,02 % 14,53 % 15,02 % 

30,00 % 32,51 % 32,18 % 35,61 % 30,43 % 2,51 % 2,18 % 5,61 % 0,43 % 30,00 % 68,97 % 54,48 % 38,97 % 24,48 % 30,00 % 48,41 % 53,72 % 18,41 % 23,72 % 

40,00 % 41,66 % 41,10 % 47,92 % 41,73 % 1,66 % 1,10 % 7,92 % 1,73 % 40,00 % 81,88 % 67,03 % 41,88 % 27,03 % 40,00 % 65,89 % 72,07 % 25,89 % 32,07 % 

50,00 % 55,65 % 55,42 % 61,74 % 54,10 % 5,65 % 5,42 % 11,74 % 4,10 % 50,00 % 90,04 % 74,03 % 40,04 % 24,03 % 50,00 % 79,10 % 86,26 % 29,10 % 36,26 % 

60,00 % 68,39 % 66,81 % 71,30 % 67,90 % 8,39 % 6,81 % 11,30 % 7,90 % 60,00 % 94,99 % 82,31 % 34,99 % 22,31 % 60,00 % 89,54 % 91,49 % 29,54 % 31,49 % 

70,00 % 78,85 % 77,11 % 82,83 % 77,08 % 8,85 % 7,11 % 12,83 % 7,08 % 70,00 % 97,53 % 89,99 % 27,53 % 19,99 % 70,00 % 94,81 % 95,89 % 24,81 % 25,89 % 

80,00 % 87,08 % 86,17 % 89,45 % 87,41 % 7,08 % 6,17 % 9,45 % 7,41 % 80,00 % 99,49 % 92,98 % 19,49 % 12,98 % 80,00 % 97,71 % 98,08 % 17,71 % 18,08 % 

90,00 % 94,42 % 93,68 % 96,20 % 94,97 % 4,42 % 3,68 % 6,20 % 4,97 % 90,00 % 99,90 % 98,46 % 9,90 % 8,46 % 90,00 % 99,22 % 99,19 % 9,22 % 9,19 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

5 5 5 





10,00 % 9,37 % 12,27 % 11,88 % 13,83 % -0,63 % 2,27 % 1,88 % 3,83 % 10,00 % 34,04 % 2,34 % 24,04 % -7,66 % 10,00 % 17,36 % 16,94 % 7,36 % 6,94 % 

20,00 % 23,11 % 23,06 % 23,83 % 24,01 % 3,11 % 3,06 % 3,83 % 4,01 % 20,00 % 53,76 % 31,62 % 33,76 % 11,62 % 20,00 % 34,55 % 34,47 % 14,55 % 14,47 % 

30,00 % 32,30 % 33,18 % 34,49 % 31,74 % 2,30 % 3,18 % 4,49 % 1,74 % 30,00 % 68,33 % 52,35 % 38,33 % 22,35 % 30,00 % 47,96 % 52,49 % 17,96 % 22,49 % 

40,00 % 40,69 % 40,88 % 47,06 % 43,11 % 0,69 % 0,88 % 7,06 % 3,11 % 40,00 % 81,57 % 64,31 % 41,57 % 24,31 % 40,00 % 66,57 % 69,85 % 26,57 % 29,85 % 

50,00 % 53,68 % 54,00 % 59,08 % 54,58 % 3,68 % 4,00 % 9,08 % 4,58 % 50,00 % 89,83 % 71,04 % 39,83 % 21,04 % 50,00 % 80,60 % 83,82 % 30,60 % 33,82 % 

60,00 % 65,76 % 65,12 % 69,21 % 69,01 % 5,76 % 5,12 % 9,21 % 9,01 % 60,00 % 95,00 % 80,15 % 35,00 % 20,15 % 60,00 % 88,34 % 90,33 % 28,34 % 30,33 % 

70,00 % 76,13 % 75,37 % 80,41 % 78,12 % 6,13 % 5,37 % 10,41 % 8,12 % 70,00 % 97,47 % 88,70 % 27,47 % 18,70 % 70,00 % 94,10 % 95,47 % 24,10 % 25,47 % 

80,00 % 85,92 % 84,76 % 87,36 % 87,31 % 5,92 % 4,76 % 7,36 % 7,31 % 80,00 % 99,37 % 91,91 % 19,37 % 11,91 % 80,00 % 97,12 % 97,87 % 17,12 % 17,87 % 

90,00 % 93,78 % 92,85 % 95,29 % 94,84 % 3,78 % 2,85 % 5,29 % 4,84 % 90,00 % 99,97 % 98,12 % 9,97 % 8,12 % 90,00 % 98,95 % 99,24 % 8,95 % 9,24 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

6 6 6 




orig C M Y K C M Y K orig C K C K orig C K C K 

10,00 % 8,08 % 9,78 % 9,37 % 7,61 % -1,92 % -0,22 % -0,63 % -2,39 % 10,00 % 34,12 % 2,33 % 24,12 % -7,67 % 10,00 % 14,61 % 18,06 % 4,61 % 8,06 % 

20,00 % 21,26 % 21,61 % 20,92 % 18,16 % 1,26 % 1,61 % 0,92 % -1,84 % 20,00 % 53,39 % 31,21 % 33,39 % 11,21 % 20,00 % 32,64 % 34,71 % 12,64 % 14,71 % 

30,00 % 31,29 % 30,95 % 32,30 % 28,19 % 1,29 % 0,95 % 2,30 % -1,81 % 30,00 % 68,49 % 53,12 % 38,49 % 23,12 % 30,00 % 46,90 % 53,28 % 16,90 % 23,28 % 

40,00 % 39,51 % 40,06 % 45,55 % 38,47 % -0,49 % 0,06 % 5,55 % -1,53 % 40,00 % 81,78 % 65,68 % 41,78 % 25,68 % 40,00 % 66,47 % 70,98 % 26,47 % 30,98 % 

50,00 % 53,83 % 54,89 % 58,91 % 50,88 % 3,83 % 4,89 % 8,91 % 0,88 % 50,00 % 89,86 % 72,81 % 39,86 % 22,81 % 50,00 % 79,62 % 85,50 % 29,62 % 35,50 % 

60,00 % 66,33 % 66,46 % 69,24 % 65,87 % 6,33 % 6,46 % 9,24 % 5,87 % 60,00 % 94,74 % 80,85 % 34,74 % 20,85 % 60,00 % 88,55 % 91,17 % 28,55 % 31,17 % 

70,00 % 76,73 % 76,47 % 81,50 % 74,98 % 6,73 % 6,47 % 11,50 % 4,98 % 70,00 % 97,41 % 88,71 % 27,41 % 18,71 % 70,00 % 94,59 % 95,54 % 24,59 % 25,54 % 

80,00 % 86,03 % 85,41 % 87,79 % 85,35 % 6,03 % 5,41 % 7,79 % 5,35 % 80,00 % 99,45 % 91,85 % 19,45 % 11,85 % 80,00 % 97,69 % 97,90 % 17,69 % 17,90 % 

90,00 % 94,02 % 93,40 % 95,95 % 93,89 % 4,02 % 3,40 % 5,95 % 3,89 % 90,00 % 99,93 % 98,25 % 9,93 % 8,25 % 90,00 % 99,25 % 99,18 % 9,25 % 9,18 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

7 7 7 




orig. C M Y K C M Y K C K C K C K C K 

10,00 % 12,62 % 13,04 % 14,27 % 14,61 % 2,62 % 3,04 % 4,27 % 4,61 % 10,00 % 26,59 % 3,72 % 16,59 % -6,28 % 10,00 % 15,18 % 18,63 % 5,18 % 8,63 % 

20,00 % 25,91 % 25,18 % 27,64 % 25,38 % 5,91 % 5,18 % 7,64 % 5,38 % 20,00 % 46,05 % 22,99 % 26,05 % 2,99 % 20,00 % 31,11 % 33,22 % 11,11 % 13,22 % 

30,00 % 35,07 % 35,07 % 38,12 % 33,89 % 5,07 % 5,07 % 8,12 % 3,89 % 30,00 % 64,96 % 44,17 % 34,96 % 14,17 % 30,00 % 45,43 % 49,48 % 15,43 % 19,48 % 

40,00 % 44,29 % 42,88 % 50,97 % 45,89 % 4,29 % 2,88 % 10,97 % 5,89 % 40,00 % 78,48 % 58,73 % 38,48 % 18,73 % 40,00 % 63,75 % 66,36 % 23,75 % 26,36 % 

50,00 % 56,19 % 55,51 % 62,10 % 57,13 % 6,19 % 5,51 % 12,10 % 7,13 % 50,00 % 87,74 % 66,64 % 37,74 % 16,64 % 50,00 % 75,90 % 80,55 % 25,90 % 30,55 % 

60,00 % 67,97 % 67,11 % 70,43 % 70,57 % 7,97 % 7,11 % 10,43 % 10,57 % 60,00 % 93,52 % 77,89 % 33,52 % 17,89 % 60,00 % 85,38 % 88,19 % 25,38 % 28,19 % 

70,00 % 77,99 % 76,35 % 80,92 % 79,24 % 7,99 % 6,35 % 10,92 % 9,24 % 70,00 % 96,67 % 86,10 % 26,67 % 16,10 % 70,00 % 92,35 % 94,08 % 22,35 % 24,08 % 

80,00 % 86,68 % 85,74 % 87,92 % 87,96 % 6,68 % 5,74 % 7,92 % 7,96 % 80,00 % 99,27 % 90,12 % 19,27 % 10,12 % 80,00 % 95,44 % 96,35 % 15,44 % 16,35 % 

90,00 % 94,88 % 93,52 % 94,93 % 95,52 % 4,88 % 3,52 % 4,93 % 5,52 % 90,00 % 99,89 % 97,69 % 9,89 % 7,69 % 90,00 % 97,99 % 98,55 % 7,99 % 8,55 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

8 8 8 





10,00 % 9,58 % 13,40 % 12,57 % 13,76 % -0,42 % 3,40 % 2,57 % 3,76 % 10,00 % 27,22 % 2,33 % 17,22 % -7,67 % 10,00 % 15,10 % 17,73 % 5,10 % 7,73 % 

20,00 % 23,26 % 24,34 % 26,16 % 24,24 % 3,26 % 4,34 % 6,16 % 4,24 % 20,00 % 48,23 % 24,02 % 28,23 % 4,02 % 20,00 % 31,91 % 34,21 % 11,91 % 14,21 % 

30,00 % 33,68 % 34,61 % 37,42 % 33,81 % 3,68 % 4,61 % 7,42 % 3,81 % 30,00 % 64,97 % 46,69 % 34,97 % 16,69 % 30,00 % 45,70 % 50,30 % 15,70 % 20,30 % 

40,00 % 43,03 % 42,70 % 50,36 % 45,52 % 3,03 % 2,70 % 10,36 % 5,52 % 40,00 % 79,16 % 61,50 % 39,16 % 21,50 % 40,00 % 61,98 % 66,66 % 21,98 % 26,66 % 

50,00 % 57,10 % 55,73 % 63,09 % 57,42 % 7,10 % 5,73 % 13,09 % 7,42 % 50,00 % 87,99 % 69,02 % 37,99 % 19,02 % 50,00 % 75,37 % 81,62 % 25,37 % 31,62 % 

60,00 % 68,42 % 67,18 % 71,48 % 71,59 % 8,42 % 7,18 % 11,48 % 11,59 % 60,00 % 93,57 % 78,69 % 33,57 % 18,69 % 60,00 % 84,99 % 86,85 % 24,99 % 26,85 % 

70,00 % 78,92 % 76,79 % 81,57 % 79,71 % 8,92 % 6,79 % 11,57 % 9,71 % 70,00 % 96,75 % 86,62 % 26,75 % 16,62 % 70,00 % 92,36 % 93,49 % 22,36 % 23,49 % 

80,00 % 87,49 % 85,56 % 87,34 % 88,52 % 7,49 % 5,56 % 7,34 % 8,52 % 80,00 % 99,24 % 90,51 % 19,24 % 10,51 % 80,00 % 96,64 % 97,32 % 16,64 % 17,32 % 

90,00 % 94,66 % 93,57 % 95,39 % 95,73 % 4,66 % 3,57 % 5,39 % 5,73 % 90,00 % 99,94 % 97,72 % 9,94 % 7,72 % 90,00 % 99,16 % 99,09 % 9,16 % 9,09 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 %

9 9 9 





10,00 % 7,82 % 7,85 % 10,04 % 7,34 % -2,18 % -2,15 % 0,04 % -2,66 % 10,00 % 10,00 % 15,08 % 17,35 % 5,08 % 7,35 % 

20,00 % 22,86 % 21,44 % 25,15 % 18,96 % 2,86 % 1,44 % 5,15 % -1,04 % 20,00 % 20,00 % 33,76 % 33,29 % 13,76 % 13,29 % 

30,00 % 32,32 % 31,79 % 37,22 % 28,15 % 2,32 % 1,79 % 7,22 % -1,85 % 30,00 % 30,00 % 45,64 % 49,84 % 15,64 % 19,84 % 

40,00 % 40,39 % 39,37 % 49,25 % 39,93 % 0,39 % -0,63 % 9,25 % -0,07 % 40,00 % 40,00 % 61,36 % 65,73 % 21,36 % 25,73 % 

50,00 % 55,48 % 54,12 % 62,51 % 52,28 % 5,48 % 4,12 % 12,51 % 2,28 % 50,00 % 50,00 % 75,75 % 81,64 % 25,75 % 31,64 % 

60,00 % 67,49 % 66,22 % 72,42 % 66,20 % 7,49 % 6,22 % 12,42 % 6,20 % 60,00 % 60,00 % 85,26 % 89,22 % 25,26 % 29,22 % 

70,00 % 78,34 % 76,57 % 83,00 % 75,82 % 8,34 % 6,57 % 13,00 % 5,82 % 70,00 % 70,00 % 90,62 % 94,75 % 20,62 % 24,75 % 

80,00 % 86,75 % 85,54 % 89,38 % 85,83 % 6,75 % 5,54 % 9,38 % 5,83 % 80,00 % 80,00 % 96,05 % 97,84 % 16,05 % 17,84 % 

90,00 % 94,00 % 92,87 % 96,04 % 93,96 % 4,00 % 2,87 % 6,04 % 3,96 % 90,00 % 90,00 % 98,19 % 99,27 % 8,19 % 9,27 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

10 10 10 





10,00 % 1,85 % 8,91 % 11,85 % 6,30 % -8,15 % -1,09 % 1,85 % -3,70 % 10,00 % 27,67 % 4,17 % 17,67 % -5,83 % 10,00 % 17,00 % 17,69 % 7,00 % 7,69 % 

20,00 % 16,31 % 20,84 % 23,05 % 16,58 % -3,69 % 0,84 % 3,05 % -3,42 % 20,00 % 46,35 % 28,29 % 26,35 % 8,29 % 20,00 % 33,36 % 36,54 % 13,36 % 16,54 % 

30,00 % 26,98 % 30,57 % 33,47 % 27,11 % -3,02 % 0,57 % 3,47 % -2,89 % 30,00 % 62,50 % 45,99 % 32,50 % 15,99 % 30,00 % 47,52 % 52,90 % 17,52 % 22,90 % 

40,00 % 34,79 % 38,55 % 44,64 % 37,50 % -5,21 % -1,45 % 4,64 % -2,50 % 40,00 % 77,41 % 57,64 % 37,41 % 17,64 % 40,00 % 66,33 % 71,73 % 26,33 % 31,73 % 

50,00 % 47,54 % 51,23 % 56,72 % 47,67 % -2,46 % 1,23 % 6,72 % -2,33 % 50,00 % 87,25 % 65,04 % 37,25 % 15,04 % 50,00 % 80,13 % 85,45 % 30,13 % 35,45 % 

60,00 % 58,46 % 61,90 % 66,56 % 62,49 % -1,54 % 1,90 % 6,56 % 2,49 % 60,00 % 93,47 % 75,66 % 33,47 % 15,66 % 60,00 % 88,44 % 91,31 % 28,44 % 31,31 % 

70,00 % 72,57 % 74,17 % 81,26 % 74,43 % 2,57 % 4,17 % 11,26 % 4,43 % 70,00 % 96,81 % 84,49 % 26,81 % 14,49 % 70,00 % 93,79 % 95,23 % 23,79 % 25,23 % 

80,00 % 81,80 % 83,87 % 87,20 % 84,70 % 1,80 % 3,87 % 7,20 % 4,70 % 80,00 % 99,36 % 88,29 % 19,36 % 8,29 % 80,00 % 96,87 % 98,07 % 16,87 % 18,07 % 

90,00 % 90,47 % 91,90 % 95,23 % 92,82 % 0,47 % 1,90 % 5,23 % 2,82 % 90,00 % 99,86 % 97,18 % 9,86 % 7,18 % 90,00 % 98,46 % 99,29 % 8,46 % 9,29 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

11 11 11 





10,00 % 10,62 % 12,25 % 12,67 % 13,01 % 0,62 % 2,25 % 2,67 % 3,01 % 10,00 % 28,33 % 4,16 % 18,33 % -5,84 % 10,00 % 13,00 % 17,69 % 3,00 % 7,69 % 

20,00 % 21,98 % 22,30 % 24,12 % 21,10 % 1,98 % 2,30 % 4,12 % 1,10 % 20,00 % 46,82 % 27,53 % 26,82 % 7,53 % 20,00 % 32,65 % 36,25 % 12,65 % 16,25 % 

30,00 % 30,95 % 31,85 % 34,09 % 29,11 % 0,95 % 1,85 % 4,09 % -0,89 % 30,00 % 62,62 % 45,35 % 32,62 % 15,35 % 30,00 % 47,89 % 52,23 % 17,89 % 22,23 % 

40,00 % 39,20 % 40,25 % 48,18 % 40,06 % -0,80 % 0,25 % 8,18 % 0,06 % 40,00 % 78,47 % 58,52 % 38,47 % 18,52 % 40,00 % 63,85 % 68,94 % 23,85 % 28,94 % 

50,00 % 53,13 % 53,25 % 60,83 % 51,88 % 3,13 % 3,25 % 10,83 % 1,88 % 50,00 % 88,00 % 65,06 % 38,00 % 15,06 % 50,00 % 78,83 % 83,04 % 28,83 % 33,04 % 

60,00 % 64,64 % 64,50 % 70,90 % 66,16 % 4,64 % 4,50 % 10,90 % 6,16 % 60,00 % 93,88 % 75,47 % 33,88 % 15,47 % 60,00 % 87,74 % 89,53 % 27,74 % 29,53 % 

70,00 % 75,99 % 74,27 % 82,76 % 75,82 % 5,99 % 4,27 % 12,76 % 5,82 % 70,00 % 96,85 % 83,78 % 26,85 % 13,78 % 70,00 % 93,31 % 94,66 % 23,31 % 24,66 % 

80,00 % 85,10 % 83,84 % 88,44 % 86,68 % 5,10 % 3,84 % 8,44 % 6,68 % 80,00 % 99,53 % 88,66 % 19,53 % 8,66 % 80,00 % 97,21 % 97,57 % 17,21 % 17,57 % 

90,00 % 93,68 % 92,49 % 96,23 % 94,77 % 3,68 % 2,49 % 6,23 % 4,77 % 90,00 % 99,90 % 97,18 % 9,90 % 7,18 % 90,00 % 98,96 % 99,34 % 8,96 % 9,34 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

12 12 12 





10,00 % 10,60 % 11,01 % 12,27 % 10,13 % 0,60 % 1,01 % 2,27 % 0,13 % 10,00 % 10,00 % 15,39 % 16,13 % 5,39 % 6,13 % 

20,00 % 22,66 % 21,92 % 23,05 % 18,49 % 2,66 % 1,92 % 3,05 % -1,51 % 20,00 % 20,00 % 32,63 % 34,10 % 12,63 % 14,10 % 

30,00 % 31,21 % 31,19 % 32,84 % 26,76 % 1,21 % 1,19 % 2,84 % -3,24 % 30,00 % 30,00 % 48,84 % 52,39 % 18,84 % 22,39 % 

40,00 % 39,97 % 40,22 % 46,69 % 39,78 % -0,03 % 0,22 % 6,69 % -0,22 % 40,00 % 40,00 % 66,45 % 68,27 % 26,45 % 28,27 % 

50,00 % 54,34 % 54,09 % 60,08 % 51,43 % 4,34 % 4,09 % 10,08 % 1,43 % 50,00 % 50,00 % 80,45 % 83,50 % 30,45 % 33,50 % 

60,00 % 66,49 % 65,79 % 72,15 % 66,01 % 6,49 % 5,79 % 12,15 % 6,01 % 60,00 % 60,00 % 89,01 % 90,44 % 29,01 % 30,44 % 

70,00 % 77,21 % 76,25 % 83,19 % 75,94 % 7,21 % 6,25 % 13,19 % 5,94 % 70,00 % 70,00 % 94,64 % 95,55 % 24,64 % 25,55 % 

80,00 % 85,88 % 84,87 % 89,08 % 86,16 % 5,88 % 4,87 % 9,08 % 6,16 % 80,00 % 80,00 % 97,55 % 97,96 % 17,55 % 17,96 % 

90,00 % 94,08 % 93,46 % 96,67 % 94,52 % 4,08 % 3,46 % 6,67 % 4,52 % 90,00 % 90,00 % 99,03 % 99,21 % 9,03 % 9,21 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

13 13 13 





10,00 % 2,32 % 7,22 % 12,33 % 6,32 % -7,68 % -2,78 % 2,33 % -3,68 % 10,00 % 28,29 % 4,62 % 18,29 % -5,38 % 10,00 % 16,95 % 17,69 % 6,95 % 7,69 % 

20,00 % 17,34 % 21,66 % 24,96 % 18,19 % -2,66 % 1,66 % 4,96 % -1,81 % 20,00 % 45,46 % 24,07 % 25,46 % 4,07 % 20,00 % 33,27 % 36,82 % 13,27 % 16,82 % 

30,00 % 28,43 % 31,67 % 36,42 % 27,23 % -1,57 % 1,67 % 6,42 % -2,77 % 30,00 % 62,54 % 44,40 % 32,54 % 14,40 % 30,00 % 47,89 % 51,54 % 17,89 % 21,54 % 

40,00 % 37,32 % 41,27 % 48,68 % 38,54 % -2,68 % 1,27 % 8,68 % -1,46 % 40,00 % 76,52 % 57,23 % 36,52 % 17,23 % 40,00 % 66,31 % 70,76 % 26,31 % 30,76 % 

50,00 % 51,08 % 54,57 % 61,72 % 49,81 % 1,08 % 4,57 % 11,72 % -0,19 % 50,00 % 86,17 % 64,70 % 36,17 % 14,70 % 50,00 % 80,76 % 84,56 % 30,76 % 34,56 % 

60,00 % 62,45 % 65,46 % 71,57 % 64,16 % 2,45 % 5,46 % 11,57 % 4,16 % 60,00 % 92,77 % 75,29 % 32,77 % 15,29 % 60,00 % 88,77 % 90,28 % 28,77 % 30,28 % 

70,00 % 72,93 % 75,33 % 82,32 % 73,44 % 2,93 % 5,33 % 12,32 % 3,44 % 70,00 % 96,33 % 83,73 % 26,33 % 13,73 % 70,00 % 93,84 % 95,49 % 23,84 % 25,49 % 

80,00 % 82,41 % 84,28 % 87,92 % 83,83 % 2,41 % 4,28 % 7,92 % 3,83 % 80,00 % 99,15 % 88,24 % 19,15 % 8,24 % 80,00 % 97,22 % 98,07 % 17,22 % 18,07 % 

90,00 % 91,10 % 92,13 % 95,55 % 92,28 % 1,10 % 2,13 % 5,55 % 2,28 % 90,00 % 99,84 % 96,95 % 9,84 % 6,95 % 90,00 % 98,81 % 99,20 % 8,81 % 9,20 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

14 14 14 





10,00 % 10,66 % 13,11 % 12,72 % 13,85 % 0,66 % 3,11 % 2,72 % 3,85 % 10,00 % 29,59 % 5,07 % 19,59 % -4,93 % 10,00 % 19,60 % 16,90 % 9,60 % 6,90 % 

20,00 % 23,15 % 23,09 % 24,21 % 24,41 % 3,15 % 3,09 % 4,21 % 4,41 % 20,00 % 48,20 % 26,53 % 28,20 % 6,53 % 20,00 % 33,87 % 36,49 % 13,87 % 16,49 % 

30,00 % 31,71 % 32,27 % 34,53 % 31,48 % 1,71 % 2,27 % 4,53 % 1,48 % 30,00 % 64,75 % 46,45 % 34,75 % 16,45 % 30,00 % 48,35 % 52,15 % 18,35 % 22,15 % 

40,00 % 40,47 % 40,65 % 47,61 % 42,66 % 0,47 % 0,65 % 7,61 % 2,66 % 40,00 % 77,78 % 58,80 % 37,78 % 18,80 % 40,00 % 66,12 % 71,35 % 26,12 % 31,35 % 

50,00 % 54,20 % 54,28 % 60,30 % 53,82 % 4,20 % 4,28 % 10,30 % 3,82 % 50,00 % 87,17 % 66,16 % 37,17 % 16,16 % 50,00 % 78,49 % 84,97 % 28,49 % 34,97 % 

60,00 % 65,87 % 65,53 % 70,02 % 67,48 % 5,87 % 5,53 % 10,02 % 7,48 % 60,00 % 93,29 % 76,18 % 33,29 % 16,18 % 60,00 % 89,06 % 91,34 % 29,06 % 31,34 % 

70,00 % 76,26 % 74,86 % 80,88 % 76,75 % 6,26 % 4,86 % 10,88 % 6,75 % 70,00 % 96,57 % 84,47 % 26,57 % 14,47 % 70,00 % 93,70 % 96,11 % 23,70 % 26,11 % 

80,00 % 85,70 % 84,00 % 86,77 % 86,43 % 5,70 % 4,00 % 6,77 % 6,43 % 80,00 % 99,27 % 88,58 % 19,27 % 8,58 % 80,00 % 97,28 % 98,32 % 17,28 % 18,32 % 

90,00 % 93,86 % 92,48 % 95,00 % 94,49 % 3,86 % 2,48 % 5,00 % 4,49 % 90,00 % 99,93 % 97,16 % 9,93 % 7,16 % 90,00 % 99,03 % 99,26 % 9,03 % 9,26 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

15 15 15 





10,00 % 8,95 % 9,38 % 11,07 % 8,92 % -1,05 % -0,62 % 1,07 % -1,08 % 10,00 % 10,00 % 15,40 % 19,18 % 5,40 % 9,18 % 

20,00 % 21,66 % 20,93 % 22,78 % 18,97 % 1,66 % 0,93 % 2,78 % -1,03 % 20,00 % 20,00 % 34,21 % 35,30 % 14,21 % 15,30 % 

30,00 % 30,37 % 30,06 % 32,02 % 27,60 % 0,37 % 0,06 % 2,02 % -2,40 % 30,00 % 30,00 % 49,35 % 52,82 % 19,35 % 22,82 % 

40,00 % 39,28 % 39,02 % 45,09 % 39,72 % -0,72 % -0,98 % 5,09 % -0,28 % 40,00 % 40,00 % 66,97 % 70,40 % 26,97 % 30,40 % 

50,00 % 53,25 % 52,61 % 58,58 % 51,03 % 3,25 % 2,61 % 8,58 % 1,03 % 50,00 % 50,00 % 80,04 % 84,61 % 30,04 % 34,61 % 

60,00 % 64,78 % 64,14 % 69,47 % 65,57 % 4,78 % 4,14 % 9,47 % 5,57 % 60,00 % 60,00 % 89,30 % 90,55 % 29,30 % 30,55 % 

70,00 % 76,04 % 74,13 % 80,74 % 74,83 % 6,04 % 4,13 % 10,74 % 4,83 % 70,00 % 70,00 % 94,22 % 95,97 % 24,22 % 25,97 % 

80,00 % 84,99 % 83,84 % 88,15 % 85,45 % 4,99 % 3,84 % 8,15 % 5,45 % 80,00 % 80,00 % 97,28 % 98,19 % 17,28 % 18,19 % 

90,00 % 93,33 % 92,49 % 95,85 % 93,61 % 3,33 % 2,49 % 5,85 % 3,61 % 90,00 % 90,00 % 99,02 % 99,21 % 9,02 % 9,21 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

16 16 16 





10,00 % 2,82 % 10,37 % 11,29 % 7,32 % -7,18 % 0,37 % 1,29 % -2,68 % 10,00 % 25,60 % 4,17 % 15,60 % -5,83 % 10,00 % 18,24 % 14,64 % 8,24 % 4,64 % 

20,00 % 16,99 % 21,60 % 23,60 % 19,28 % -3,01 % 1,60 % 3,60 % -0,72 % 20,00 % 44,84 % 21,87 % 24,84 % 1,87 % 20,00 % 32,89 % 28,17 % 12,89 % 8,17 % 

30,00 % 28,49 % 31,13 % 33,64 % 27,34 % -1,51 % 1,13 % 3,64 % -2,66 % 30,00 % 62,22 % 42,22 % 32,22 % 12,22 % 30,00 % 49,22 % 46,52 % 19,22 % 16,52 % 

40,00 % 36,32 % 39,56 % 45,18 % 38,31 % -3,68 % -0,44 % 5,18 % -1,69 % 40,00 % 75,95 % 56,18 % 35,95 % 16,18 % 40,00 % 65,00 % 62,96 % 25,00 % 22,96 % 

50,00 % 48,87 % 52,64 % 58,93 % 48,69 % -1,13 % 2,64 % 8,93 % -1,31 % 50,00 % 85,95 % 63,65 % 35,95 % 13,65 % 50,00 % 80,32 % 81,04 % 30,32 % 31,04 % 

60,00 % 59,88 % 63,77 % 68,17 % 62,56 % -0,12 % 3,77 % 8,17 % 2,56 % 60,00 % 92,94 % 74,41 % 32,94 % 14,41 % 60,00 % 89,10 % 89,78 % 29,10 % 29,78 % 

70,00 % 71,72 % 73,69 % 79,94 % 72,60 % 1,72 % 3,69 % 9,94 % 2,60 % 70,00 % 96,31 % 84,34 % 26,31 % 14,34 % 70,00 % 91,88 % 92,88 % 21,88 % 22,88 % 

80,00 % 81,68 % 83,06 % 85,79 % 83,19 % 1,68 % 3,06 % 5,79 % 3,19 % 80,00 % 99,06 % 89,03 % 19,06 % 9,03 % 80,00 % 96,15 % 97,01 % 16,15 % 17,01 % 

90,00 % 90,54 % 91,81 % 94,71 % 91,86 % 0,54 % 1,81 % 4,71 % 1,86 % 90,00 % 99,91 % 97,07 % 9,91 % 7,07 % 90,00 % 98,75 % 99,10 % 8,75 % 9,10 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

LIITE 4A Pisteenleviäminen

17 17 17 





10,00 % 4,70 % 12,98 % 13,41 % 9,55 % -5,30 % 2,98 % 3,41 % -0,45 % 10,00 % 25,56 % 2,33 % 15,56 % -7,67 % 10,00 % 17,80 % 14,23 % 7,80 % 4,23 % 

20,00 % 20,70 % 25,79 % 28,29 % 21,30 % 0,70 % 5,79 % 8,29 % 1,30 % 20,00 % 43,97 % 23,31 % 23,97 % 3,31 % 20,00 % 31,52 % 28,82 % 11,52 % 8,82 % 

30,00 % 31,50 % 35,86 % 38,35 % 31,26 % 1,50 % 5,86 % 8,35 % 1,26 % 30,00 % 62,51 % 46,20 % 32,51 % 16,20 % 30,00 % 46,11 % 44,18 % 16,11 % 14,18 % 

40,00 % 40,91 % 44,08 % 50,37 % 41,16 % 0,91 % 4,08 % 10,37 % 1,16 % 40,00 % 77,88 % 59,21 % 37,88 % 19,21 % 40,00 % 63,97 % 61,67 % 23,97 % 21,67 % 

50,00 % 53,73 % 57,02 % 62,55 % 52,38 % 3,73 % 7,02 % 12,55 % 2,38 % 50,00 % 87,34 % 68,29 % 37,34 % 18,29 % 50,00 % 77,18 % 81,17 % 27,18 % 31,17 % 

60,00 % 65,07 % 67,66 % 71,95 % 65,80 % 5,07 % 7,66 % 11,95 % 5,80 % 60,00 % 93,22 % 77,73 % 33,22 % 17,73 % 60,00 % 86,47 % 89,52 % 26,47 % 29,52 % 

70,00 % 75,90 % 77,26 % 82,10 % 75,18 % 5,90 % 7,26 % 12,10 % 5,18 % 70,00 % 96,51 % 86,90 % 26,51 % 16,90 % 70,00 % 91,53 % 94,49 % 21,53 % 24,49 % 

80,00 % 84,59 % 85,27 % 87,45 % 84,73 % 4,59 % 5,27 % 7,45 % 4,73 % 80,00 % 99,35 % 90,46 % 19,35 % 10,46 % 80,00 % 96,07 % 97,63 % 16,07 % 17,63 % 

90,00 % 92,13 % 92,80 % 94,78 % 93,07 % 2,13 % 2,80 % 4,78 % 3,07 % 90,00 % 99,96 % 97,72 % 9,96 % 7,72 % 90,00 % 98,15 % 99,05 % 8,15 % 9,05 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

18 18 18 





10,00 % 2,85 % 4,70 % 9,75 % 6,93 % -7,15 % -5,30 % -0,25 % -3,07 % 10,00 % 25,20 % 0,94 % 15,20 % -9,06 % 10,00 % 14,54 % 13,15 % 4,54 % 3,15 % 

20,00 % 20,33 % 21,46 % 25,16 % 21,36 % 0,33 % 1,46 % 5,16 % 1,36 % 20,00 % 45,56 % 21,15 % 25,56 % 1,15 % 20,00 % 28,77 % 27,05 % 8,77 % 7,05 % 

30,00 % 32,53 % 33,48 % 36,21 % 29,99 % 2,53 % 3,48 % 6,21 % -0,01 % 30,00 % 64,31 % 44,20 % 34,31 % 14,20 % 30,00 % 42,97 % 48,17 % 12,97 % 18,17 % 

40,00 % 41,52 % 42,90 % 48,17 % 41,27 % 1,52 % 2,90 % 8,17 % 1,27 % 40,00 % 78,66 % 58,35 % 38,66 % 18,35 % 40,00 % 63,38 % 68,91 % 23,38 % 28,91 % 

50,00 % 53,07 % 55,99 % 61,47 % 52,98 % 3,07 % 5,99 % 11,47 % 2,98 % 50,00 % 88,29 % 67,00 % 38,29 % 17,00 % 50,00 % 78,74 % 79,38 % 28,74 % 29,38 % 

60,00 % 64,20 % 67,33 % 70,09 % 66,66 % 4,20 % 7,33 % 10,09 % 6,66 % 60,00 % 93,84 % 78,38 % 33,84 % 18,38 % 60,00 % 83,94 % 85,95 % 23,94 % 25,95 % 

70,00 % 75,03 % 77,03 % 80,97 % 75,63 % 5,03 % 7,03 % 10,97 % 5,63 % 70,00 % 96,69 % 87,04 % 26,69 % 17,04 % 70,00 % 93,91 % 90,13 % 23,91 % 20,13 % 

80,00 % 83,92 % 85,58 % 86,95 % 84,94 % 3,92 % 5,58 % 6,95 % 4,94 % 80,00 % 99,24 % 91,34 % 19,24 % 11,34 % 80,00 % 96,27 % 94,47 % 16,27 % 14,47 % 

90,00 % 92,09 % 93,01 % 94,74 % 93,12 % 2,09 % 3,01 % 4,74 % 3,12 % 90,00 % 99,95 % 97,99 % 9,95 % 7,99 % 90,00 % 99,06 % 97,75 % 9,06 % 7,75 % 

100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 0,00 % 0,00 % 

LIITE 4A Pisteenleviäminen

LIITE 4B Suhteelliset densiteetit 

HP INDIGO 

Näyte 

1 2 3 4 

5 6 7 8 

9 10 11 

pp (%) K C K C K C K C K C K C K C K C K C K C K C 

10 0,062 0,050 0,046 0,038 0,054 0,038 0,048 0,044 0,064 0,042 0,034 0,036 0,066 0,056 0,062 0,042 0,032 0,034 0,028 0,008 0,060 0,048 

20 0,126 0,130 0,114 0,114 0,116 0,110 0,104 0,116 0,118 0,112 0,086 0,102 0,122 0,124 0,116 0,110 0,088 0,108 0,078 0,076 0,102 0,106 

30 0,180 0,188 0,160 0,172 0,154 0,164 0,156 0,168 0,164 0,166 0,142 0,160 0,172 0,178 0,172 0,170 0,138 0,162 0,136 0,134 0,148 0,158 

40 0,256 0,244 0,240 0,234 0,236 0,224 0,232 0,230 0,242 0,222 0,208 0,214 0,254 0,240 0,252 0,232 0,212 0,214 0,202 0,182 0,220 0,212 

50 0,358 0,360 0,340 0,348 0,336 0,334 0,334 0,346 0,338 0,326 0,304 0,328 0,348 0,336 0,352 0,346 0,306 0,332 0,278 0,274 0,314 0,322 

60 0,514 0,476 0,490 0,472 0,488 0,456 0,486 0,488 0,500 0,452 0,458 0,460 0,496 0,458 0,512 0,466 0,444 0,456 0,420 0,372 0,464 0,440 

70 0,648 0,624 0,624 0,626 0,632 0,604 0,628 0,654 0,646 0,600 0,588 0,612 0,628 0,598 0,640 0,618 0,574 0,610 0,582 0,544 0,606 0,600 

80 0,838 0,806 0,824 0,804 0,862 0,818 0,876 0,852 0,870 0,810 0,808 0,816 0,820 0,772 0,842 0,800 0,770 0,784 0,796 0,710 0,854 0,792 

90 1,130 1,078 1,086 1,034 1,232 1,126 1,236 1,166 1,220 1,110 1,148 1,130 1,106 1,044 1,130 1,048 1,040 1,024 1,100 0,960 1,224 1,114 

100 1,522 1,436 1,492 1,410 2,116 1,826 2,086 1,882 2,040 1,784 1,972 1,818 1,454 1,384 1,484 1,418 1,484 1,434 2,086 1,800 2,106 1,836 

75 0,738 0,706 0,708 0,664 0,744 0,698 0,742 0,694 0,754 0,686 0,694 0,652 0,706 0,690 0,744 0,700 0,670 0,638 0,666 0,596 0,736 0,696 

Näyte 

12 13 14 15 16 17 18 

pp (%) K C K C K C K C K C K C K C 

10 0,046 0,048 0,028 0,010 0,064 0,048 0,040 0,040 0,032 0,012 0,042 0,020 0,030 0,012 

20 0,088 0,110 0,086 0,081 0,120 0,112 0,090 0,104 0,090 0,078 0,100 0,096 0,100 0,094 

30 0,134 0,160 0,136 0,142 0,162 0,162 0,138 0,154 0,134 0,140 0,156 0,156 0,148 0,162 

40 0,218 0,218 0,208 0,198 0,238 0,220 0,216 0,212 0,202 0,188 0,220 0,216 0,220 0,220 

50 0,310 0,334 0,294 0,302 0,330 0,330 0,304 0,322 0,278 0,278 0,306 0,314 0,310 0,308 

60 0,462 0,464 0,436 0,412 0,478 0,452 0,452 0,440 0,406 0,376 0,438 0,424 0,446 0,414 

70 0,608 0,624 0,561 0,546 0,618 0,600 0,582 0,598 0,530 0,514 0,562 0,564 0,566 0,550 

80 0,838 0,818 0,764 0,718 0,838 0,800 0,804 0,784 0,716 0,678 0,740 0,722 0,740 0,706 

90 1,206 1,148 1,052 0,974 1,184 1,106 1,116 1,084 0,966 0,906 0,994 0,930 0,986 0,926 

100 2,102 1,898 1,902 1,724 1,958 1,744 1,868 1,774 1,536 1,486 1,462 1,376 1,432 1,368 

75 0,716 0,676 0,648 0,614 0,730 0,702 0,676 0,658 0,610 0,570 0,640 0,610 0,638 0,608 

HP COLOR LASERJET 

Näyte 

1 2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 


10 0,010 0,154 0,010 0,152 0,014 0,164 0,010 0,176 0,010 0,174 0,010 0,176 0,016 0,130 0,010 0,134 0,018 0,136 0,018 0,140 

20 0,130 0,290 0,134 0,306 0,162 0,304 0,154 0,326 0,160 0,320 0,158 0,320 0,110 0,258 0,116 0,276 0,140 0,260 0,136 0,264 

30 0,302 0,452 0,318 0,474 0,314 0,462 0,330 0,486 0,310 0,472 0,318 0,480 0,244 0,434 0,264 0,436 0,258 0,406 0,254 0,408 

40 0,436 0,662 0,466 0,678 0,428 0,678 0,462 0,698 0,428 0,680 0,446 0,696 0,368 0,626 0,398 0,642 0,358 0,606 0,368 0,626 

50 0,536 0,872 0,584 0,884 0,520 0,898 0,558 0,918 0,512 0,890 0,540 0,912 0,454 0,834 0,486 0,848 0,436 0,818 0,438 0,842 

60 0,690 1,086 0,740 1,098 0,680 1,106 0,708 1,140 0,660 1,104 0,678 1,126 0,616 1,044 0,634 1,058 0,580 1,038 0,580 1,062 

70 0,876 1,258 0,942 1,292 0,870 1,288 0,918 1,322 0,868 1,262 0,876 1,312 0,790 1,224 0,810 1,248 0,752 1,228 0,740 1,238 

80 0,996 1,490 1,090 1,516 1,014 1,484 1,038 1,544 0,982 1,440 0,990 1,540 0,910 1,464 0,932 1,492 0,854 1,464 0,872 1,498 

90 1,366 1,578 1,470 1,628 1,368 1,520 1,420 1,610 1,360 1,516 1,400 1,618 1,306 1,548 1,332 1,596 1,272 1,530 1,292 1,550 

100 1,626 1,596 1,700 1,642 1,592 1,544 1,638 1,628 1,596 1,520 1,644 1,630 1,570 1,564 1,614 1,606 1,586 1,550 1,628 1,566 

75 0,932 1,360 1,000 1,364 0,936 1,380 0,966 1,412 0,914 1,364 0,932 1,410 0,840 1,328 0,862 1,362 0,802 1,346 0,798 1,370 

Näyte 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 


10 0,020 0,140 0,022 0,148 0,018 0,124 0,010 0,124 0,004 0,122 

20 0,116 0,254 0,130 0,276 0,104 0,248 0,112 0,242 0,100 0,254 

30 0,246 0,408 0,262 0,434 0,230 0,402 0,260 0,406 0,244 0,426 

40 0,354 0,594 0,370 0,618 0,344 0,580 0,374 0,614 0,364 0,628 

50 0,432 0,794 0,450 0,826 0,420 0,780 0,476 0,820 0,458 0,848 

60 0,574 1,016 0,590 1,048 0,560 1,008 0,616 1,026 0,624 1,056 

70 0,734 1,210 0,754 1,240 0,748 1,184 0,816 1,206 0,814 1,220 

80 0,852 1,466 0,866 1,506 0,876 1,412 0,928 1,460 0,952 1,450 

90 1,254 1,560 1,280 1,606 1,262 1,516 1,326 1,542 1,328 1,544 

100 1,584 1,586 1,606 1,618 1,582 1,528 1,602 1,548 1,562 1,552 

75 0,778 1,312 0,800 1,358 0,780 1,280 0,854 1,326 0,846 1,320 

XEROX 

Näyte 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 


10 0,074 0,064 0,070 0,064 0,066 0,054 0,076 0,082 0,080 0,082 0,086 0,068 0,088 0,070 0,084 0,070 0,082 0,070 0,084 0,080 0,084 0,060 

20 0,174 0,154 0,162 0,160 0,186 0,154 0,186 0,182 0,182 0,182 0,184 0,170 0,172 0,158 0,180 0,164 0,174 0,176 0,196 0,174 0,194 0,170 

30 0,294 0,260 0,296 0,242 0,330 0,270 0,332 0,284 0,320 0,280 0,328 0,272 0,290 0,256 0,300 0,260 0,296 0,260 0,324 0,276 0,318 0,280 

40 0,478 0,396 0,486 0,418 0,550 0,460 0,548 0,460 0,514 0,468 0,532 0,468 0,460 0,426 0,470 0,410 0,458 0,404 0,542 0,464 0,502 0,436 

50 0,682 0,570 0,732 0,592 0,834 0,680 0,848 0,666 0,776 0,696 0,826 0,678 0,684 0,592 0,720 0,590 0,720 0,598 0,822 0,684 0,758 0,662 

60 0,842 0,748 0,930 0,808 1,092 0,928 1,046 0,950 0,988 0,904 1,032 0,916 0,880 0,788 0,858 0,790 0,938 0,800 1,034 0,904 0,958 0,888 

70 1,134 0,974 1,190 1,028 1,374 1,198 1,336 1,222 1,286 1,170 1,306 1,212 1,132 1,024 1,138 1,048 1,218 0,976 1,272 1,144 1,228 1,130 

80 1,428 1,218 1,428 1,316 1,628 1,460 1,614 1,506 1,554 1,424 1,586 1,514 1,288 1,192 1,458 1,324 1,524 1,284 1,598 1,384 1,520 1,450 

90 1,680 1,396 1,690 1,538 1,890 1,714 1,876 1,788 1,842 1,708 1,878 1,820 1,526 1,406 1,764 1,648 1,804 1,510 1,880 1,592 1,898 1,742 

100 2,058 1,916 2,054 1,832 2,272 2,164 2,278 2,070 2,168 2,038 2,298 2,114 1,808 1,708 2,084 1,846 2,070 1,884 2,216 1,986 2,218 2,110 

75 1,250 1,082 1,296 1,192 1,452 1,358 1,432 1,326 1,388 1,304 1,438 1,320 1,204 1,090 1,304 1,114 1,394 1,126 1,394 1,270 1,348 1,278 

Näyte 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 


10 0,076 0,072 0,084 0,080 0,080 0,094 0,092 0,072 0,068 0,086 0,066 0,084 0,060 0,066 

20 0,180 0,170 0,198 0,174 0,196 0,178 0,188 0,180 0,142 0,170 0,146 0,162 0,134 0,142 

30 0,320 0,288 0,312 0,280 0,318 0,284 0,324 0,292 0,268 0,288 0,250 0,264 0,278 0,234 

40 0,494 0,468 0,528 0,466 0,538 0,464 0,524 0,474 0,424 0,444 0,410 0,434 0,490 0,414 

50 0,772 0,696 0,798 0,702 0,812 0,656 0,802 0,686 0,704 0,680 0,708 0,624 0,656 0,626 

60 1,000 0,934 0,990 0,924 1,042 0,936 1,006 0,942 0,954 0,912 0,946 0,836 0,806 0,730 

70 1,308 1,218 1,296 1,162 1,364 1,156 1,350 1,184 1,094 1,022 1,194 1,018 0,938 1,048 

80 1,598 1,500 1,604 1,452 1,672 1,466 1,646 1,454 1,402 1,276 1,484 1,292 1,138 1,176 

90 1,894 1,770 1,864 1,710 1,924 1,772 1,906 1,748 1,722 1,562 1,726 1,516 1,392 1,402 

100 2,310 2,134 2,242 2,112 2,342 2,140 2,342 2,090 1,998 1,822 2,028 1,912 1,734 1,516 

75 1,466 1,342 1,400 1,306 1,458 1,302 1,514 1,328 1,258 1,102 1,340 1,150 1,032 1,072

LIITE 5 Painojäljen kiillot ja kiiltokontrastit 

KIILTO Taulukko 1 



Näyte M K G Näyte K 

1 12,7 12,8 15,3 1 18,9 

2 10,2 10,7 13,1 2 23,4 

3 70,9 71,1 75,5 3 15,7 

4 66,9 67,5 72,7 4 17,7 

5 57,5 57,3 63,8 5 15,7 

6 52,5 54,0 60,4 6 18,6 

7 7,7 8,4 10,8 7 13,8 

8 11,3 11,9 14,4 8 17,6 

9 11,9 12,2 14,9 9 

10 73,1 75,4 83,0 10 12,4 

11 75,1 76,4 79,5 11 13,7 

12 71,6 73,1 81,1 12 

13 40,1 39,9 50,4 13 13,9 

14 42,8 42,8 51,1 14 16,3 

15 41,5 42,9 56,7 15 

16 17,5 18,3 22,4 16 12,9 

17 8,8 9,1 11,6 17 14,5 

18 6,1 6,6 8,8 18 11,9 


Näyte K 

1 55,8 

2 55,1 

3 74,8 

4 85,6 

5 70,5 

6 83,1 

7 41,0 

8 63,7 

9 60,0 

10 74,2 

11 81,1 

12 84,9 

13 75,7 

14 85,6 

15 85,8 

16 59,5 

17 56,4 

18 33,8 

KIILTOKONTRASTI Taulukko 2 



Näyte M K G Näyte K 

1 2,2 2,3 4,8 1 8,4 

2 0,8 1,3 3,6 2 14,0 

3 1,4 1,6 6,0 3 -53,9 

4 -4,6 -4,0 1,3 4 -53,8 

5 12,1 11,9 18,4 5 -29,7 

6 5,2 6,6 13,0 6 -28,8 

7 0,4 1,0 3,5 7 6,5 

8 0,8 1,4 3,9 8 7,1 

9 0,7 1,0 3,7 9 

10 10,1 12,4 19,9 10 -50,6 

11 6,6 7,9 11,0 11 -54,8 

12 6,2 7,7 15,6 12 

13 18,5 18,3 28,9 13 -7,7 

14 18,0 18,1 26,3 14 -8,5 

15 17,3 18,7 32,5 15 

16 9,3 10,1 14,2 16 4,7 

17 4,0 4,2 6,7 17 9,6 

18 2,0 2,5 4,7 18 7,8 


Näyte K 

1 45,28 

2 45,67 

3 5,29 

4 14,10 

5 25,08 

6 35,70 

7 33,65 

8 53,15 

9 48,78 

10 11,11 

11 12,57 

12 19,45 

13 54,13 

14 60,77 

15 61,54 

16 51,33 

17 51,55 

18 29,65

LIITE 6 Painokoneiden väriavaruudet 


C M Y R G B K 

L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b* 

1 50,63 -30,68 -36,73 49,96 67,53 -5,57 89,84 -6,41 86,04 49,71 60,13 38,02 46,65 -50,09 22,52 26,64 17,70 -31,06 24,46 0,78 0,87 

2 49,11 -29,07 -34,71 49,72 66,48 -6,51 89,71 -6,35 84,64 48,98 58,89 36,90 44,96 -46,61 20,72 26,68 16,53 -28,28 25,50 0,85 0,88 

3 45,76 -34,09 -37,89 45,79 72,84 -0,31 89,60 -6,31 97,04 45,96 65,67 50,46 41,31 -58,22 27,34 16,24 23,84 -36,88 12,11 -0,47 -0,15 

4 44,76 -33,99 -36,90 45,99 72,85 -0,62 90,42 -6,31 98,40 46,04 65,50 50,70 40,20 -57,33 26,56 15,79 22,92 -36,11 13,01 -0,42 0,10 

5 45,72 -33,60 -37,49 45,90 72,51 0,28 89,52 -6,04 97,02 46,10 65,73 50,30 41,59 -57,31 27,38 16,60 23,89 -36,31 12,87 -0,27 0,15 

6 45,13 -33,54 -36,53 46,16 72,65 -0,17 90,26 -5,94 98,39 46,17 65,71 50,48 40,45 -56,59 26,80 16,26 22,90 -35,38 14,28 -0,16 0,35 

7 50,39 -28,82 -36,20 49,68 66,03 -5,53 88,41 -5,82 81,31 49,31 58,68 35,69 46,53 -47,38 20,59 27,68 16,79 -28,86 25,94 0,93 0,79 

8 49,26 -28,87 -35,50 49,13 66,87 -5,88 88,44 -5,51 83,07 48,81 59,32 36,89 45,51 -47,39 21,58 26,33 17,02 -28,70 24,46 0,87 0,72 

9 48,29 -28,18 -34,55 49,83 65,27 -7,02 88,25 -4,90 83,07 48,63 58,55 36,56 44,00 -45,68 20,35 26,27 16,14 -27,94 25,11 0,97 0,78 

10 47,05 -34,46 -38,26 46,51 73,30 -0,46 89,87 -6,09 98,07 46,25 66,42 51,28 42,01 -57,31 28,47 16,56 24,37 -37,30 13,30 -0,34 0,48 

11 45,92 -33,82 -36,87 46,35 73,17 -0,19 90,49 -5,99 96,91 46,32 66,25 50,36 41,42 -57,23 26,46 16,30 23,47 -36,40 13,04 -0,43 -0,22 

12 44,33 -33,58 -36,52 46,35 73,60 -0,11 91,38 -5,54 99,25 46,06 66,70 51,26 39,61 -56,72 26,33 15,54 22,52 -35,05 12,90 -0,28 0,27 

13 47,22 -34,01 -38,68 46,85 72,37 -0,17 89,89 -5,93 96,68 46,33 66,29 50,77 42,23 -59,10 27,37 17,02 23,48 -37,24 15,23 0,00 0,60 

14 46,08 -33,11 -37,08 46,60 72,51 0,21 90,31 -5,82 96,71 46,28 66,32 50,66 41,33 -56,90 26,78 16,57 23,56 -35,89 14,46 -0,05 0,36 

15 44,87 -32,31 -35,78 47,00 72,08 -0,44 91,06 -5,34 97,51 46,05 66,26 50,42 39,71 -55,83 25,91 16,14 22,08 -34,44 16,88 0,10 0,39 

16 49,09 -33,03 -33,40 48,43 67,44 1,84 88,07 -5,25 88,40 47,55 62,25 42,77 44,78 -51,78 24,90 23,39 17,96 -28,54 23,89 0,61 1,22 

17 51,77 -30,41 -36,42 50,28 66,66 -4,76 89,55 -6,75 84,21 49,73 59,78 37,50 47,62 -48,97 22,45 27,28 18,18 -30,42 26,69 0,81 0,92 

18 51,15 -32,27 -29,83 50,75 64,76 3,14 89,70 -4,90 86,04 50,49 58,60 37,37 47,64 -46,39 22,37 28,54 14,76 -24,21 27,63 0,81 1,91 


C M Y R G B K 


1 50,85 -26,23 -54,31 49,51 74,56 -4,79 91,74 -12,02 76,54 50,66 66,44 30,83 50,55 -54,57 10,84 24,38 13,64 -36,12 20,99 0,25 -0,88 

2 50,61 -26,25 -55,10 49,07 75,11 -6,26 91,47 -12,06 76,02 50,08 66,94 30,63 50,67 -55,30 9,41 24,33 13,78 -38,30 20,02 0,32 -1,05 

3 51,59 -27,73 -51,56 50,17 72,17 -3,10 91,72 -11,76 76,41 51,62 63,57 32,31 50,47 -53,70 10,57 25,77 12,24 -34,22 23,46 0,11 -0,72 

4 50,17 -26,75 -53,36 49,79 73,99 -1,79 92,63 -11,85 77,45 50,73 66,59 32,57 50,23 -55,59 9,54 24,95 12,54 -35,24 21,83 0,10 -0,71 

5 50,96 -26,95 -52,28 50,13 72,39 -3,01 91,80 -11,61 76,29 51,47 64,03 31,88 50,40 -53,80 9,55 25,77 11,82 -34,01 23,11 0,11 -0,61 

6 49,92 -26,51 -53,62 49,78 73,83 -1,47 92,67 -11,67 78,47 50,98 66,31 32,98 50,17 -55,52 10,16 25,34 12,42 -34,73 22,31 0,13 -0,61 

7 50,07 -25,04 -53,51 49,29 73,23 -6,96 90,12 -10,81 67,42 50,15 65,67 24,66 51,18 -51,04 4,86 25,93 10,99 -38,67 22,08 0,44 -1,25 

8 49,48 -24,95 -54,41 49,27 74,33 -5,45 90,58 -10,47 67,12 50,13 67,21 25,23 51,05 -50,49 4,17 25,72 11,43 -38,60 21,36 0,27 -1,27 

10 51,97 -27,13 -51,59 50,69 72,70 -3,15 92,55 -11,45 68,81 51,57 65,37 27,56 51,70 -51,82 3,65 27,38 10,07 -24,54 23,81 0,14 -0,70 

11 52,61 -27,42 -51,60 50,82 73,42 -2,24 93,18 -11,27 69,45 52,05 65,57 28,84 51,84 -50,94 2,58 27,74 9,82 -37,65 23,34 0,12 -0,81 

13 50,32 -26,60 -52,84 50,28 73,33 -2,81 92,52 -11,34 68,84 51,15 66,24 27,17 51,45 -51,86 5,00 26,62 10,29 -37,57 23,28 0,16 -0,81 

14 50,62 -26,79 -53,01 50,58 73,81 -2,75 93,08 -11,17 69,67 51,43 66,71 28,19 51,74 -51,69 5,06 27,16 9,92 -37,58 23,22 0,17 -0,77 

16 49,16 -28,71 -48,69 49,02 72,26 -0,06 89,84 -10,46 69,34 49,88 64,99 29,28 51,07 -50,73 6,59 24,83 9,14 -36,10 22,22 0,08 -0,51 

17 50,49 -26,49 -52,95 49,54 73,73 -6,17 91,35 -12,07 71,81 50,23 66,17 26,50 51,54 -53,17 7,89 24,98 11,16 -39,01 21,44 0,28 -0,88 

18 48,80 -28,18 -47,65 49,64 72,25 2,59 91,22 -10,18 75,15 50,93 65,07 30,57 51,13 -50,67 7,57 25,77 8,51 -34,27 22,47 0,09 0,29 


C M Y R G B K 


1 46,82 -26,59 -57,79 44,29 73,43 -7,81 88,20 -6,17 82,23 43,98 66,45 42,87 41,63 -62,01 12,73 18,32 22,93 -43,25 12,16 0,76 0,70 

2 47,77 -26,75 -57,10 43,76 73,00 -7,62 87,77 -5,95 84,21 43,66 65,66 42,13 42,77 -61,02 14,79 18,63 23,05 -41,03 12,33 0,69 0,49 

3 46,91 -31,16 -56,77 42,44 75,33 -5,14 87,67 -6,17 92,49 42,77 67,78 47,81 42,24 -65,87 19,19 16,42 25,36 -42,34 9,02 0,65 0,65 

4 48,74 -32,18 -56,07 42,86 75,41 -4,22 88,61 -6,16 93,51 43,03 68,30 46,81 44,75 -63,48 21,39 16,05 28,08 -43,21 9,15 0,62 0,64 

5 47,27 -30,02 -56,26 43,11 74,35 -5,02 87,93 -5,88 90,87 43,75 66,34 45,36 43,18 -61,62 17,67 18,35 23,75 -40,72 10,86 0,61 0,59 

6 47,95 -31,35 -56,69 42,33 76,03 -3,21 88,68 -5,99 91,47 42,56 68,85 46,48 43,60 -64,63 18,36 15,16 27,65 -42,12 8,89 0,64 0,71 

7 47,89 -24,63 -55,86 44,00 71,47 -8,07 86,45 -5,12 81,31 44,08 63,67 41,03 41,99 -56,09 14,73 20,86 20,31 -39,11 16,94 0,75 0,14 

8 47,75 -26,81 -56,45 43,42 73,30 -8,18 86,33 -4,77 85,01 43,19 66,25 44,38 42,31 -61,73 17,87 17,49 24,83 -42,74 11,87 0,92 0,59 

9 46,30 -25,64 -57,06 42,68 73,83 -6,19 86,09 -4,31 84,47 42,21 67,22 44,39 40,42 -63,23 16,41 15,95 24,88 -41,55 11,84 0,92 0,60 

10 48,50 -31,21 -55,65 42,92 74,85 -3,59 88,22 -5,90 90,30 43,33 67,74 44,26 45,50 -60,21 19,54 18,22 26,79 -40,61 10,22 0,70 0,69 

11 48,23 -31,80 -56,33 43,34 75,09 -3,64 88,69 -5,74 93,18 43,39 67,71 40,68 42,52 -67,59 19,89 16,64 25,23 -42,08 10,48 0,84 1,01 

12 48,53 -31,74 -57,01 43,42 77,43 -4,36 89,63 -5,68 93,14 43,94 69,87 48,49 43,89 -67,48 19,92 15,67 28,31 -45,05 8,95 0,76 0,76 

13 46,67 -29,73 -56,81 42,73 75,29 -3,65 88,29 -5,99 89,96 43,49 67,62 44,69 42,99 -62,14 15,32 16,64 25,31 -41,76 9,57 0,70 0,75 

14 48,06 -31,49 -56,50 42,11 76,92 -2,97 88,49 -5,86 92,03 42,25 70,17 49,45 43,70 -65,48 19,65 14,99 28,42 -42,43 7,96 0,71 0,99 

15 48,64 -31,32 -56,94 43,43 77,53 -4,96 89,42 -5,49 91,60 44,01 69,82 49,03 44,00 -66,06 19,23 16,23 27,85 -45,10 8,48 0,81 1,03 

16 46,67 -30,14 -50,49 45,78 68,51 -5,71 85,69 -4,46 86,92 44,37 63,98 45,53 39,48 -62,32 17,69 18,75 17,73 -42,99 13,68 0,72 1,10 

17 46,54 -26,36 -56,53 43,72 72,54 -8,16 87,42 -6,04 83,66 43,52 65,84 42,77 40,01 -61,92 13,10 18,14 21,63 -42,75 13,31 0,76 0,62 

18 50,72 -27,99 -45,05 47,01 66,46 -1,88 87,84 -4,20 78,79 44,00 65,02 42,50 41,08 -54,79 13,60 21,57 14,65 -37,70 19,31 0,54 1,01

LIITE 7 Väriavaruuksien koot ja rasteripisteiden rosoisuudet 

VÄRIPINNAN ALA 

Taulukko1 

HP Indigo HP Laser Xerox 

1 9309,2 9841,4 11905,2 

2 8628,6 10058,9 11759,8 

3 11919,8 9409,2 13321,5 

4 11840,1 9841,5 13324,7 

5 11764,6 9389,8 12480,5 

6 11704,1 9868,4 13187,0 

7 8477,1 8756,1 10771,9 

8 8661,2 8803,3 12121,0 

9 8370,8 12129,8 

10 12088,5 8128,8 12459,1 

11 11783,7 8816,2 13147,5 

12 11850,2 13950,3 

13 12014,2 8851,4 12588,8 

14 11690,1 8962,4 13556,0 

15 11455,6 13739,2 

16 9497,8 8564,6 11650,9 

17 9019,8 9306,6 11813,9 

18 8141,9 8735,1 9774,8 

RASTERIPISTEEN ROSOISUUS Taulukko 2 

HP INDIGO s2000 HP COLOR LASERJET 5550dtn XEROX DocuColor 6060 

Ala Ymp.mitta Rosoisuus Ala Ymp.mitta Rosoisuus Ala Ymp.mitta Rosoisuus 

1 0,0096 0,70 4,07 1 0,0045 0,62 6,89 1 0,0046 0,84 12,18 

2 0,0094 0,76 4,85 2 0,0052 0,79 9,48 2 0,0061 0,98 12,53 

3 0,0086 0,65 3,91 3 0,0045 0,63 7,00 3 0,0055 0,74 7,96 

4 0,0096 0,61 3,06 4 0,0053 0,70 7,52 4 0,0061 0,69 6,24 

5 0,0090 0,62 3,39 5 0,0045 0,63 6,96 5 0,0053 0,83 10,25 

6 0,0100 0,62 3,04 6 0,0056 0,73 7,49 6 0,0060 0,59 4,64 

7 0,0066 0,55 3,66 7 0,0029 0,48 6,24 7 0,0036 0,74 12,17 

8 0,0103 0,66 3,34 8 0,0050 0,70 7,82 8 0,0056 0,86 10,40 

9 0,0110 0,89 5,78 9 9 0,0048 0,89 12,89 

10 0,0075 0,53 3,02 10 0,0042 0,52 5,15 10 0,0053 0,72 7,82 

11 0,0101 0,52 2,12 11 0,0045 0,56 5,53 11 0,0069 0,81 7,52 

12 0,0100 0,56 2,49 12 12 

13 0,0084 0,52 2,55 13 0,0039 0,50 5,15 13 0,0054 0,84 10,46 

14 0,0103 0,54 2,29 14 0,0047 0,58 5,61 14 0,0072 0,80 7,04 

15 0,0104 0,58 2,60 15 15 

16 0,0077 0,55 3,15 16 0,0032 0,55 7,71 16 0,0042 0,73 10,12 

17 0,0036 0,54 6,45 17 0,0025 0,44 5,97 17 0,0029 0,53 7,65 

18 0,0054 0,72 7,48 18 0,0029 0,50 7,01 18 0,0039 0,81 13,50

LIITE 8A Densiteetin epätasaisuus 

HP INDIGO 

Field 

Resolution / mm Mottling value GretagMacbeth D196 

0,17 0,34 0,67 1,34 2,54 5,1 10,2 Average Std.dev Average Std.dev 

1 G100% 1,270 1,564 1,580 1,372 1,012 0,610 0,429 4,710 0,190 1,568 0,072 

2 G100% 0,983 1,229 1,275 1,120 0,827 0,520 0,340 4,105 0,018 1,576 0,049 

3 G100% 0,694 0,885 0,965 0,878 0,742 0,550 0,453 3,554 0,149 1,681 0,072 

4 G100% 0,680 0,868 0,947 0,848 0,700 0,492 0,368 3,471 0,028 1,733 0,068 

5 G100% 0,791 0,999 1,058 0,929 0,787 0,596 0,501 3,699 0,057 1,666 0,077 

6 G100% 0,810 1,039 1,139 0,998 0,808 0,575 0,412 3,910 0,067 1,708 0,067 

7 G100% 1,180 1,448 1,482 1,344 1,059 0,669 0,437 4,707 0,118 1,549 0,061 

8 G100% 1,118 1,411 1,508 1,426 1,207 0,834 0,522 5,000 0,066 1,552 0,057 

9 G100% 1,044 1,310 1,390 1,272 1,023 0,688 0,433 4,577 0,113 1,617 0,057 

10 G100% 0,610 0,773 0,843 0,786 0,648 0,486 0,409 3,223 0,068 1,640 0,056 

11 G100% 0,672 0,849 0,934 0,875 0,733 0,529 0,431 3,530 0,029 1,676 0,063 

12 G100% 0,596 0,769 0,850 0,760 0,629 0,453 0,312 3,213 0,069 1,753 0,044 

13 G100% 0,819 1,018 1,100 1,038 0,847 0,596 0,488 3,951 0,123 1,669 0,059 

14 G100% 1,063 1,358 1,417 1,219 0,933 0,608 0,502 4,397 0,056 1,654 0,062 

15 G100% 0,748 0,937 0,987 0,868 0,732 0,519 0,347 3,548 0,052 1,738 0,049 

16 G100% 2,491 2,960 2,755 2,141 1,397 0,763 0,493 6,084 0,074 1,598 0,078 

17 G100% 1,388 1,695 1,692 1,477 1,138 0,709 0,501 4,978 0,063 1,515 0,073 

18 G100% 1,659 1,957 1,773 1,343 0,911 0,533 0,368 4,516 0,025 1,529 0,060 

1 M100% 0,830 1,083 1,205 1,132 0,909 0,566 0,312 4,278 0,047 1,529 0,010 

2 M100% 0,770 1,003 1,092 0,976 0,760 0,456 0,245 3,842 0,057 1,525 0,012 

3 M100% 0,716 0,928 1,023 0,902 0,695 0,464 0,265 3,605 0,043 1,689 0,015 

4 M100% 0,707 0,933 1,050 0,930 0,747 0,482 0,283 3,763 0,031 1,671 0,009 

5 M100% 0,809 1,041 1,139 1,019 0,829 0,634 0,484 3,926 0,048 1,666 0,014 

6 M100% 0,755 0,996 1,111 0,981 0,765 0,486 0,279 3,871 0,030 1,669 0,009 

7 M100% 0,934 1,177 1,221 1,061 0,832 0,556 0,330 4,025 0,104 1,514 0,016 

8 M100% 0,865 1,111 1,199 1,109 0,959 0,666 0,431 4,264 0,051 1,536 0,018 

9 M100% 0,904 1,194 1,321 1,186 0,930 0,614 0,354 4,394 0,193 1,501 0,014 

10 M100% 0,641 0,827 0,939 0,916 0,706 0,511 0,329 3,583 0,101 1,631 0,016 

11 M100% 0,727 0,936 1,023 0,906 0,719 0,457 0,292 3,649 0,055 1,649 0,015 

12 M100% 0,686 0,910 1,031 0,935 0,705 0,442 0,292 3,686 0,055 1,659 0,015 

13 M100% 0,802 0,997 1,052 0,987 0,846 0,665 0,504 3,831 0,071 1,658 0,017 

14 M100% 0,889 1,139 1,209 1,046 0,792 0,520 0,322 3,969 0,052 1,643 0,023 

15 M100% 0,725 0,929 1,003 0,865 0,669 0,438 0,256 3,501 0,058 1,665 0,012 

16 M100% 1,667 1,970 1,820 1,432 1,003 0,693 0,442 4,726 0,038 1,598 0,013 

17 M100% 1,281 1,690 1,861 1,697 1,328 0,847 0,457 5,559 0,288 1,486 0,032 

18 M100% 1,268 1,555 1,497 1,211 0,908 0,580 0,333 4,347 0,033 1,498 0,011 

1 K100% 1,166 1,483 1,574 1,430 1,131 0,678 0,368 4,980 0,100 1,827 0,016 

2 K100% 1,024 1,283 1,323 1,134 0,885 0,533 0,294 4,250 0,049 1,805 0,019 

3 K100% 1,394 1,788 1,807 1,366 1,149 0,755 0,444 5,056 0,027 2,001 0,023 

4 K100% 1,142 1,462 1,513 1,235 1,079 0,755 0,473 4,695 0,050 1,990 0,026 

5 K100% 1,448 1,817 1,811 1,498 1,286 0,871 0,485 5,257 0,037 2,004 0,031 

6 K100% 1,233 1,574 1,649 1,394 1,222 0,819 0,530 5,085 0,054 1,936 0,019 

7 K100% 1,239 1,527 1,542 1,336 1,036 0,605 0,321 4,724 0,173 1,769 0,017 

8 K100% 1,240 1,561 1,628 1,470 1,209 0,782 0,433 5,095 0,078 1,827 0,030 

9 K100% 1,100 1,381 1,437 1,250 1,019 0,658 0,386 4,586 0,078 1,791 0,015 

10 K100% 1,065 1,345 1,407 1,285 1,239 1,006 0,591 4,857 0,087 1,894 0,031 

11 K100% 1,637 2,058 2,021 1,473 1,184 0,780 0,445 5,235 0,106 1,940 0,018 

12 K100% 1,084 1,384 1,415 1,202 1,102 0,759 0,441 4,669 0,071 2,004 0,031 

13 K100% 1,292 1,574 1,619 1,523 1,341 0,937 0,601 5,254 0,053 1,917 0,020 

14 K100% 1,533 1,904 1,866 1,533 1,241 0,739 0,392 5,263 0,057 1,990 0,043 

15 K100% 1,058 1,307 1,296 1,106 1,001 0,691 0,418 4,336 0,025 1,966 0,022 

16 K100% 2,605 3,042 2,746 2,080 1,418 0,867 0,612 5,983 0,070 1,825 0,031 

17 K100% 1,421 1,765 1,814 1,605 1,271 0,819 0,492 5,326 0,054 1,720 0,021 

18 K100% 1,602 1,899 1,740 1,342 0,966 0,586 0,369 4,587 0,071 1,715 0,026 


Field 



1 K100% 0,790 1,029 1,142 1,090 0,905 0,642 0,475 4,133 0,066 1,971 0,061 

2 K100% 0,807 1,051 1,140 1,046 0,845 0,601 0,470 3,982 0,041 1,925 0,062 

3 K100% 0,622 0,843 1,004 0,990 0,852 0,647 0,468 3,921 0,031 2,027 0,068 

4 K100% 0,614 0,817 0,953 0,948 0,832 0,647 0,487 3,788 0,204 2,074 0,041 

5 K100% 0,593 0,791 0,938 0,940 0,822 0,668 0,491 3,760 0,013 2,049 0,070 

6 K100% 0,622 0,825 0,970 0,961 0,822 0,601 0,430 3,829 0,184 2,072 0,057 

7 K100% 0,912 1,188 1,306 1,210 1,001 0,722 0,518 4,453 0,053 1,835 0,069 

8 K100% 0,869 1,138 1,251 1,155 0,936 0,656 0,458 4,298 0,074 1,858 0,074 

10 K100% 0,604 0,818 0,986 0,990 0,877 0,694 0,536 3,933 0,049 1,960 0,070 

11 K100% 0,622 0,839 1,000 0,998 0,871 0,688 0,518 3,935 0,043 1,981 0,070 

13 K100% 0,792 1,041 1,176 1,119 0,921 0,680 0,478 4,210 0,114 1,928 0,072 

14 K100% 0,708 0,927 1,057 1,015 0,849 0,606 0,441 3,958 0,083 1,998 0,071 

16 K100% 1,477 1,906 2,012 1,766 1,417 1,058 0,798 5,648 0,041 1,728 0,075 

17 K100% 1,115 1,443 1,546 1,375 1,050 0,758 0,562 4,755 0,185 1,852 0,067 

18 K100% 1,410 1,849 1,913 1,623 1,252 0,893 0,713 5,311 0,076 1,704 0,036 

XEROX 

Field 



1 K100% 1,322 1,624 1,613 1,426 1,197 0,933 0,731 4,888 0,143 2,133 0,036 

2 K100% 1,225 1,488 1,448 1,308 1,155 0,885 0,720 4,657 0,060 2,223 0,023 

3 K100% 0,797 1,002 1,111 1,162 1,126 0,883 0,687 4,459 0,111 2,391 0,018 

4 K100% 0,664 0,818 0,873 0,916 0,933 0,776 0,595 3,801 0,157 2,457 0,019 

5 K100% 0,884 1,095 1,143 1,125 1,110 0,904 0,710 4,367 0,117 2,343 0,020 

6 K100% 0,658 0,815 0,876 0,917 0,913 0,751 0,541 3,787 0,092 2,465 0,017 

7 K100% 1,899 2,356 2,313 1,945 1,435 0,954 0,676 5,851 0,210 1,958 0,040 

8 K100% 1,430 1,796 1,804 1,560 1,280 0,977 0,756 5,192 0,171 2,145 0,038 

9 M100% 1,540 1,965 2,027 1,724 1,308 0,935 0,698 5,497 0,097 2,114 0,043 

10 K100% 0,889 1,107 1,188 1,229 1,214 0,983 0,768 4,633 0,034 2,346 0,016 

11 K100% 0,952 1,142 1,152 1,096 1,018 0,805 0,671 4,185 0,047 2,239 0,033 

12 K100% 0,613 0,762 0,822 0,865 0,867 0,715 0,532 3,632 0,107 2,399 0,022 

13 K100% 0,955 1,192 1,222 1,114 1,020 0,793 0,599 4,275 0,109 2,357 0,045 

14 K100% 0,665 0,827 0,881 0,891 0,831 0,658 0,468 3,637 0,059 2,463 0,025 

15 K100% 0,610 0,760 0,804 0,839 0,852 0,723 0,546 3,549 0,117 2,412 0,017 

16 K100% 3,498 4,632 4,894 4,262 3,245 1,957 1,026 9,253 0,118 1,963 0,042 

17 K100% 1,975 2,506 2,557 2,205 1,618 0,936 0,582 6,392 0,263 2,136 0,036 

18 K100% 4,195 5,357 5,424 4,599 3,391 2,041 1,156 9,486 0,124 1,767 0,049

LIITE 8B Densiteetin epätasaisuuskäyrät 

Resolution Values, HP Indigo s2000, G100% 

Resolution Values, HP Indigo s2000, M100% 

3,50 

3,50 

1 

1 

3,00 

2,50 

2 

3 

4 

5 

3,00 

2,50 

2 

3 

4 

5 

6 

6 

2,00 

1,50 

7 

8 

9 

10 

2,00 

1,50 

7 

8 

9 

10 

11 

11 

1,00 

0,50 

12 

13 

14 

15 

1,00 

0,50 

12 

13 

14 

15 

0,00 

0,17 0,34 0,67 1,34 2,54 5,10 10,20 

16 

17 

18 

0,00 

0,17 0,34 0,67 1,34 2,54 5,10 10,20 

16 

17 

18 

Resolution / mm 


HP Indigo: Vihreän värikentän epätasaisuus 

HP Indigo: Magentan värikentän epätasaisuus 

Resolution Values, HP Indigo s2000, K100% 

Resolution Values, HP Color Laserjet 5550dtn, K100% 

3,50 

3,50 

3,00 

2,50 

2,00 

1,50 

1,00 

0,50 

0,00 

0,17 0,34 0,67 1,34 2,54 5,10 10,20 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

3,00 

2,50 

2,00 

1,50 

1,00 

0,50 

0,00 

0,17 0,34 0,67 1,34 2,54 5,10 10,20 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

10 

11 

13 

14 

16 

17 

18 



HP Indigo: Mustan värikentän epätasaisuus 

HP Laser: Mustan värikentän epätasaisuus 

Resolution Values, Xerox Docucolor 6060, K100% 

6,00 

1 

5,00 

2 

3 

4 

4,00 

5 

6 

7 

3,00 

8 

9 

10 

2,00 

11 

12 

13 

1,00 

14 

15 

0,00 

0,17 0,34 0,67 1,34 2,54 5,10 10,20 

16 

17 

18 


Xerox: Mustan värikentän epätasaisuus

LIITE 9 Painojäljen kiillon epätasaisuus 

Gloss variation 

Average gloss Strength of gloss variation in wavelength ranges Size of unevenness 

5mm Scale 

Sample mean grey value / coefficient of coefficient of coefficient of (>5mm) / (

HP INDIGO (magenta) 

UC, DIGI1 (1) UC, DIGI1 (2) GC, DIGI1 (3) GC, DIGI1 (4) MC, DIGI1 (5) MC, DIGI1 (6) 

UC, DIGI2 (7) UC, DIGI2 (8) UC, DIGI2 (9) GC, DIGI2 (10) GC, DIGI2 (11) GC, DIGI2 (12) 

MC, DIGI2 (13) MC, DIGI2,(14) MC, DIGI2 (15) OF (16) CO (17) BO (18) 

HP INDIGO (vihreä) 


LIITE 10 Painojäljen poikkileikkeet




UC, DIGI2 (8) MC, DIGI2 (14) GC, DIGI2 (11) BO (18) OF (16) 

XEROX 

UC, DIGI2 (8) MC, DIGI2 (14) GC, DIGI2 (11) BO (18) OF (16) 

LIITE 10 Painojäljen poikkileikkeet







LIITE 11 Rasteripisteistä otetut kuvat 

UC, DIGI2 (7) UC, DIGI2 (8) GC, DIGI2 (10) GC, DIGI2 (11) MC, DIGI2 (13) MC, DIGI2 (14)

OF (16) CO (17) BO (18) 

XEROX DOCUCOLOR 6060 




Kuvan koko (täysikokoinen): 1360 x 1024 pix = 47,98 cm x 36,12 cm 

1 mm = 798 pix 

1 pix = 1/798 mm 

1360 pix = 1,704 mm 

1024 pix = 1,283 mm 

1 cm = 0,0355 mm 

LIITE 11 Rasteripisteistä otetut kuvat 

Mittakaava

LIITE 12 Kokonaispainolaatu ja toonerikerroksen paksuus 

Kokonaispainolaatu 

Taulukko 1. Painolaadun tekijät (skaalatut arvot) 

Densiteetti Kiilto Kontrasti Väripinta Kiiltokontrasti Rosoisuus Densiteetin ep.tas. Kiillon ep.tas. 

HP Indigo 1,77 4,38 6,02 10,77 7,08 3,34 4,89 15,66 

HP Laser 1,63 1,65 3,52 9,28 20,98 6,74 4,02 16,62 

Xerox 2,03 7,18 3,66 12,70 35,08 9,10 4,43 47,03 

Taulukko 2. Painolaadun tekijät (mitatut arvot) 

Densiteetti Kiilto Kontrasti Väripinta Kiiltokontrasti Rosoisuus Densiteetin ep.tas. Kiillon ep.tas. 

HP Indigo 1,77 43,77 0,60 10770,51 7,08 3,34 4,89 0,16 

HP Laser 1,63 16,47 0,35 9280,85 20,98 6,74 4,02 0,17 

Xerox 2,03 71,77 0,37 12696,15 35,08 9,10 4,43 0,47 

Taulukko 3. Positiivinen ja negatiivinen kokonaispainolaatu 

A(pos) A(neg.) 

HP Indigo 12815,35 20,95 

HP Laser 9195,58 86,26 

Xerox 15306,56 189,07 

Toonerikerroksen paksuus 

Taulukko 4. Xerox 

100 µm -> mm 1mm = µm 

Mittakaava 136,88 0,73 

1 2 3 4 5 keskiarvo 

Kerros(mm) 9,88 11,29 11,52 11,76 11,29 11,15 

Paksuus (µm) 8,14 

Taulukko 5. HP Color LaserJet 

100 µm -> mm 1mm = µm 


1 2 3 4 5 6 keskiarvo 

Kerros(mm) 10,58 7,29 10,82 9,41 7,29 9,88 9,21 

Paksuus (µm) 6,72 

Taulukko 6. HP Indigo 

100 µm -> mm 1mm = µm 


1 2 3 4 5 6 keskiarvo 

Kerros(mm) 3,06 2,19 2,38 2,35 2,82 1,79 2,43 

Paksuus (µm) 1,81

Nestemäiseen tooneriin perustuvan elektrofotografian ... - TKK

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?