WORKSHOP MANUAL - L'erreur 404 est un code d'erreur - Free

Alp 4.0 - Motard 4.0
WORKSHOP MANUAL
- BODYWORK SECTION
- ENGINE SECTION
- ELECTRICAL EQUIPMENT SECTION

Alp 4.0 - Motard 4.0
WORKSHOP MANUAL
- BODYWORK SECTION
Pag. 3

SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
RECOMMENDED LUBRICANTS AND FLUIDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
SCHEDULED MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6
BODYWORK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Removing the saddle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Disassembling rear handles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Disassembling rear tail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Disassembling front sides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Disassembling rear sides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Removing the fuel tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Disassembling front optic support group . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Removing the headlight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Removal of the fender and plate holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Removing the stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
Removing the passenger's footrests . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
REMOVING AIR FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10
REPLACING THE HEADLIGHT BULB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
REPLACING THE REAR LIGHT BULB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
REPLACING THE TURN INDICATOR BULBS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
REPLACING THE INSTRUMENT PANEL BULBS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
DISASSEMBLING THE FORK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12
FORK OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13
BRAKING SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
REPLACING THE FRONT BRAKE PADS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
ALP 4.0 front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
MOTARD 4.0 front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
BRAKE PUMP OIL - BLEEDING THE BRAKES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Bleeding the front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
Bleeding the rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
ADJUSTING THE BRAKES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
ADJUSTING THE CLUTCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
CHECKING AND ADJUSTING THE STEERING PLAY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
TENSIONING THE CHAIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
ADJUSTING THE HEADLIGHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
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SPECIFICATIONS
MAXIMUM LOAD
rider + passenger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)
VEHICLE’S KERB (DRY)
weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)
DIMENSIONS - ALP 4.0
overall length . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mm
overall width . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
overall height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mm
wheelbase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
saddle height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mm
ground clearance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm
DIMENSIONS - MOTARD 4.0
overall length . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mm
overall width . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
overall height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mm
wheelbase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
saddle height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mm
ground clearance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm
FRAME
. . . . . . . . . . . . . . . .steel, double closed cradle
TYRES - ALP 4.0
pressure kg/cm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . .front 1,5 / rear 1,8
TYRES - MOTARD 4.0
pressure kg/cm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . .front 2,0 / rear 2,2
WHEEL DIMENSION - ALP 4.0
front cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54R
rear cover . . . . . . . .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66R
front rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21
rear rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18
WHEEL DIMENSION - MOTARD 4.0
front cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54R
rear cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66R
front rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17
rear rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17
CAPACITIES
fuel tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)
including reserve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)
engine oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .oil change 1,9 lt
with filter replacement 2,1 lt
overhaul 2,3 lt
average consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt
FRONT SUSPENSION
Hydraulic fork with Ø 46 mm rods
Leg oil capacity:
right . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
oil type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING
SUSPENSION OIL SAE 7,5
oil level . . . . . . . . . . . . . . . .180 mm from tube upper rim
with a fork at the end of the stroke
and without springs
trail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0)
58 mm (MOTARD 4.0)
REAR SUSPENSION
Single progressive hydraulic shock absorber
shock absorber travel . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)
100 mm (MOTARD 4.0)
FRONT BRAKE
Ø 260 mm disc brake with hydraulic control (ALP 4.0)
Ø 310 mm disc brake with hydraulic control (MOTARD
4.0)
REAR BRAKE (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)
Ø 220 mm disc brake with hydraulic control
RECOMMENDED LUBRICANTS AND FLUIDS
To maximize the vehicle’s performance and ensure many
years of trouble-free operation, we recommend using the
following products:
PRODUCT TYPE SPECIFICATIONS
ENGINE OIL IP extra raid 4 SAE 15W/50
alternative
TAMOIL sint future moto
competition
BRAKE FLUID
TAMOIL brake fluid DOT4
FORK OIL
LIQUI MOLY RACING
(570 cc RH and LH) SUSPENSION OIL SAE 7,5
GREASE FOR LINKAGE IP AUTOGREASE MP
TAMOIL TAMLITH GREASE 2
Pag. 5

SCHEDULED MAINTENANCE
Scheduled maintenance operations are designed to prolong the life of your vehicle and maintain its performance, safety
and value unaltered over time.
SCHEDULED MAINTENANCE 350 cc
Interval Km 1000 4000 8000
Item months 15 30 45
Exhaust pipe bolts - T T
Air filter - P P
Valves I I I
Chain tension I I I
Spark plug - I S
Idle speed I I I
Throttle cable play I I I
Clutch I I I
Engine oil S S S
Engine oil filter S - S
Drive chain I I I
clean and lubricate every 1,000 km
Brakes I I I
Brake lines - I I
replace every 4 years
Brake fluid - I I
replace every 2 years
Tyres - I I
Steering I - I
Fork - I I
Rear suspension - I I
Frame nuts / bolts (boards) oil tubes T T T
Motor oil net filter P - P
I = Check and if necessary adjust, clean, lubricate or replace.
P = Clean
S = Replace/renew
T = Tighten
NOTE: For any service requirements, please contact Betamotor’s Authorized Service Network.
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BODYWORK
To facilitate checks and operations in certain areas of the vehicle,
it is essential to remove the bodywork sections as described
below.
Removing the saddle
• Unloosen the clamping screw A and then remove the saddle
by pushing it towards the rear of the vehicle so as to disengage
it from the hook on the fuel tank.
A
Disassembling rear handles
• Unscrew the two clamping screws B then remove the other
clamping screw E, positioned under the rear mudguard and
thus remove the handles C.
B
B
D
C
Disassembling rear tail
• Remove the clamping screw F and remove the tail D.
F
E
Disassembling front sides
• Unscrew the four clamping screws G (two on each side) and
remove the two screws H.
• Remove the front sides, being careful to remove the left side
first and then the right side.
H
G
Pag. 7

Disassembling rear sides
• Unscrew the clamping screws N, after having removed the
rear handles and thus slide the sides out.
N
Removing the fuel tank
• Remove screw I fixing the fuel tank to the frame, detach the
fuel cock line and then remove the tank by pulling it towards
the rear of the vehicle.
I
Note:
The tank can be completely removed along with the front sides,
removing though, the two lower screws G.
Disassembling front optic support group
• Detach all the electrical connections and unscrew the three
fixing screws L, one of which located under the headlight.
L
M
Removing the headlight
• Remove the optic group N by unscrewing the right and left
screw M.
N
Removal of the fender and plate holder
• Loosen the three screws P that secure the fender and plate
holder to the under-carriage located below.
• Disconnect the electric wires of the back lights and remove
the plate holder.
P
Pag. 8

Removing the stand
• Remove the stand switch by unscrewing the only fixing screw
C.
• Carefully remove the return stand spring D and the stand
itself.
• The vehicle is equipped with retrieval switch on the stand, so
it will thus be necessary to secure the switch's electrical connections.
C
D
Removing the passenger's footrests
• Loosen the two screws E shown in the figure and remove the
passenger's footrest complete with the frame fixing support.
E
Pag. 9

REMOVING AIR FILTER
Follow these steps to gain access to the air filter.
A
• Slightly raise the carter tank A as in figure.
• Remove plastic cover E and unscrewing the three fixing
screws B.
• Remove filter C after loosening the filter retaining cover fixing
screw D.
• Wash it with soap and water.
• Dry the filter.
• Wet the filter with filter oil and then remove the excess oil to
prevent it from dripping.
• If necessary clean the inside of the filter box.
• Refit the filter paying special attention to the seal of the rubber
gasket, previously greased so as to close better F.
B
NOTE:
If the filter is very dirty, first wash it with petrol and then with water
and soap.
If the filter is damaged, replace it immediately.
E
WARNING: After each operation check that no object is left in
the filter box.
Clean the filter every time the vehicle is used over rough ground.
D
F
C
Pag. 10

REPLACING THE HEADLIGHT BULB
• Remove the headlight rim after unscrewing the three fixing
screws.
• Remove the three reflector fixing screws A and pull out the reflector.
• Detach the bulb connector.
• Rotate the bulb holder anticlockwise and extract the burnt-out
bulb.
• Fit a new bulb taking care not to touch the bulb to avoid impairing
its function. Rotate the bulb holder clockwise to the
stop.
• Refit the connector, the reflector, and the headlight rim by following
the reverse procedure to the removal.
A
REPLACING THE REAR LIGHT BULB
• Remove the lens after unscrewing the two fixing screws B.
• Replace the defective bulb.
The bulbs have bayonet bases. To remove them, press them
lightly, rotate them 30° anticlockwise and then extract them.
B
REPLACING THE TURN INDICATOR BULBS
• Loosen screw A and remove the lens.
• Replace the defective bulb.
The bulbs have bayonet bases. To remove them, press them
lightly, rotate them 30° anticlockwise and the extract them.
A
REPLACING THE INSTRUMENT PANEL BULBS
• After having removed the small front dome, remove the bulbs
from the dashboard, which have been installed by pressure
with a rubber top. Just pull the bulbs downwards by the rubber
bases (not the wires) and then extract the bulbs from their
seats.
Pag. 11

DISASSEMBLING THE FORK
Disassemble the fork as shown in the figure:
1 Handlebar
2 Head tube nut
3 Fork head
4 Clevis
5 Mechanical cartridge
6 Dust ring
7 Seal ring
8 LH leg
9 Spring
10 LH/RH tube assembly
11 RH leg
12 Plug with ring
13 Bearing
14 Lower bearing guard
15 Upper bearing guard
16 Fork
17 Cross w/ fork head tube
16
17
15
14
12
13
5
3
4
2
1
11
10
9
8
6
7
8
8
5
Pag. 12

FORK OIL
Right / left-hand rod
Follow these steps to renew the oil:
C
1)Remove the handle-bar by unscrewing the four C clamping
screws of the two D stand screws.
D
2)Unloosen the stem clamping screws B and C.
3)Remove the lower plug (hexagonal screws in the fork sheath)
and upper plug A.
4)Let all the oil drain from the rod.
5)Retighten the inferior cap of the fork sheath.
A
B
C
6)Pour in fresh oil of the type shown in the table on page 5.
7)Fit and tighten upper plug A.
8)Tighten in sequence, first the B screw, then the C screw and
aging the B screw.
A
B
C
Pag. 13

BRAKING SYSTEM
FRONT BRAKE
Check
To check the wear of the front brake, visually inspect the brake
pad ends by locking at the brake caliper from the front. The
brake linings should be at least 2 mm thick.
If the linings are thinner, replace the pads immediately.
NOTE: Carry out the control procedure respecting time intervals
and mileage indicated on the chart on page 6.
REAR BRAKE
Check
To check the wear of the rear brake, visually inspect the brake
pad ends by locking at the brake caliper from above. The brake
linings should be at least 2 mm thick.
If the linings are thinner, replace the pads immediately.
NOTE: Carry out the control procedure respecting time intervals
and mileage indicated on the chart on page 6.
Pag. 14

REPLACING THE FRONT BRAKE PADS
ALP 4.0 FRONT BRAKE
A
Follow these steps to replace the pads:
• Loosen the two screws A and remove the brake caliper.
• Loosen the two screws B.
• Extract the brake pads.
• To refit the parts, follow the reverse procedure, using blockage-threads
on the screws A.
To avoid braking problems, take special care in ensuring that the
screws are refitted properly.
B
Whenever the brake disc is removed, apply blockage-threads to
the screws when refitting.
MOTARD 4.0 FRONT BRAKE
Follow these steps to replace the pads:
• Disassemble the pincers from the special support C by unscrewing
the two screws A.
• Loosen the two screws B.
• Extract the brake pads.
• To refit the parts, follow the reverse procedure, using blockage-threads
on the screws A.
To avoid braking problems, take special care in ensuring that the
screws are refitted properly.
Whenever the brake disc is removed, apply blockage-threads to
the screws when refitting.
A
C
B
BRAKE PUMPS OIL - BLEEDING THE BRAKES
Front brake
Check that oil is present by locking through oil level sight A.
The minimum oil level should never be lower than the mark on
sight A. To restore the oil level, loosen the two screws B, lift cover
C and pour in fresh oil.
Keep the motor in a stable vertical position, possibly blocking
the handle-bar, so as to avoid the brake oil from spilling out.
C
B
A
Rear brake
Check that oil is present by looking through reservoir D. The oil
level must never be below the minimum level line in relief on
container D.
For restoring the oil level proceed as follows:
E
• Using an appropriate wrench, unscrew the oil container clamping
screw.
• Slide the container out of its lot.
• Carefully keep the brake oil container in a vertical position and
open the cap E.
• Wrap it with absorbing paper as in the figure.
• Proceed with topping-up
D
Pag. 15

WARNING:
The brake liquid is highly corrosive, so be very careful not to let
it drip onto the varnished parts of the vehicle.
WARNING:
A spongy feel of the brake lever may be due to an air bubble in
the braking system, in such case it is necessary to purge the
brakes (page 16/17) or revert to an authorized mechanic as
soon as possible.
NOTE:
For information on oil renewals, please refer to the chart on page
6. Use the recommended lubricants indicate at page 5.
Bleeding the front brake
Follow these steps to bleed the front brake circuit:
A
• Remove rubber cap A from valve B.
• Remove the oil reservoir cap.
• Insert one end of a small tube into valve B and place the other
end in a container.
B
• Unscrew valve B (while pulling the brake lever) and then
pump by repeatedly actuating the brake lever until oil starts
flowing out continuously with no air bubbles. During this operation,
it is important that the lever should not be released
completely and that the brake pump reservoir should be continuously
refilled to make up for the oil that is flowing out.
• N.B. – Do not pump oil unless the tap is closed; keep the
lever down and open the vent (with the lever down); then,
shut the vent and let go of the lever.
• Tighten the valve and extract the tube.
• Replace the cap.
Bleeding the rear brake
Follow these steps to bleed the rear brake circuit:
• First remove the protection mask C indicated in the figure.
• Remove rubber cap D.
• Remove the oil reservoir cap.
• Insert one end of a small tube into valve E and place the other
end in a container.
C
Pag. 16

• Unscrew valve E (while pulling the brake lever) and then
pump by repeatedly actuating the brake lever until oil starts
flowing out with no air bubbles. During this operation, please
do not let lever be completely released and the brake pump
reservoir should be continuously refilled to make up for the oil
that is flowing out.
D
• N.B. – Do not pump oil unless the tap is closed; keep the
lever down and open the vent (with the lever down); then,
shut the vent and let go of the lever.
• Tighten the valve and extract the tube.
• Replace the cap.
E
• Replace the protection mask C.
Pag. 17

ADJUSTING
ADJUSTING THE BRAKES
A
Front brake
The front brake is a hydraulically operated disc brake, and therefore
requires no adjustment.
B
Rear brake
The rear brake is a hydraulically operated disc brake. The brake
pedal can be adjusted for height by means of adjusters A and B.
The brake lever play should never be less than 5 mm.
ADJUSTING THE CLUTCH
The only operation that may be required is the adjustment of the
position of clutch lever C.
The adjustment is obtained by means of adjuster D.
After adjusting the lever with the adjusting screw, be sure to tighten
stop E so as to lock the screw in the desired position.
Note:
The play of the clutch should range from 1 to 2 mm.
D
E
C
CHECKING AND ADJUSTING THE STEERING PLAY
Periodically check the play of the steering head tube by moving
the forks backwards and forwards as shown in the figure. If any
play is felt, carry out the adjustment by following these steps:
• Unscrew the four screws C.
• Pull out handlebar D, paying special attention to clevises E.
• Loosen nut F.
• Reduce the play by turning ring G.
C
To refit the parts, follow the reverse procedure.
Note:
Proper adjustment must leave no play and cause no stiffness,
and allow the steering to rotate smoothly. Check the fitting direction
of the clevises as it can alter the geometry of the handlebar.
D
E
G
F
E
Pag. 18

TENSIONING THE CHAIN
To ensure the drive chain a longer life, it is advisable to periodically
check its tension. Always maintain the chain clean and lubricated.
If the chain play exceeds 20 mm, tension the chain by
following these steps:
A
• Loosen the nuts on both arms of the rear fork.
• Turn nut B until the desired chain tension is obtained.
B
• Perform the same operation on nut B on the other side of the
swing arm until the wheel is perfectly aligned.
• Clamp the counter-nut A on both arms of the rear fork.
20 mm
ADJUSTING THE HEADLIGHT
• The headlight beam is adjusted manually after loosening the
screws on either side of the headlight with an Allen key.
• Periodically check the direction of the beam. The beam can
only be adjusted vertically.
• Place the vehicle on level ground (but not on the stand) 10
metres from a vertical wall.
h
9/10h
• Measure the height of the headlight centre above the ground
and then draw a cross on the wall at 9/10 of the height of the
headlight centre.
10 m
• Turn on the low beam, get on the motorbike and check that
the headlight beam on the wall is slightly lower than the cross
drawn previously.
Pag. 19

Alp 4.0 - Motard 4.0
WORKSHOP MANUAL
- ENGINE SECTION

TOOLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24
ENGINE - SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
MOTOR OIL AND FILTER OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Procedure for oil level check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Oil level check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Substituting oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Substituting oil filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
Emptying oil from the tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
SPARK PLUG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Carbon formation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Spark gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Condition of electrodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
CARBURETTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
CHECKING COMPRESSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
Measuring compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
CHECKING THE OIL PRESSURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Oil pressure specification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Low oil pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
High oil pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Measuring the oil pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
ENGINE TIGHTENING TORQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
VALVES CLEARANCE ADJUSTMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
CHECKING AND MAINTAINING ENGINE COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
MAINTAINING THE CYLINDER HEAD COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
CYLINDER HEAD COVER DISTORTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
CAMSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
ROCKER ARM PIN OUTSIDE DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
ROCKER ARM INSIDE DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
REFITTING THE ROCKER ARMS AND THE ROCKER ARM PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
MAINTAINING THE CYLINDER HEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
CYLINDER HEAD DISTORTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
VALVE SEALING SURFACE WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
VALVE STEM RUN OUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
VALVE HEAD RADIAL RUNOUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
VALVE STEM DEFLECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
VALVE STEM WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
MAINTAINING THE VALVE GUIDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
VALVE SEAT WIDTH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38
REFACING THE VALVE SEAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38
CONDITION OF THE VALVE STEM END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
VALVE SPRING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
REFITTING THE VALVES AND THE VALVE SPRINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
CAMSHAFT WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
CAMSHAFT JOURNAL WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
CAMSHAFT RUNOUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
CYLINDER DISTORTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
CYLINDER BORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
PISTON DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
CYLINDER-PISTON CLEARANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
PISTON RING-PISTON GROOVE CLEARANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
PISTON RING END GAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
OVERSIZE PISTON RINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
PISTON PIN AND PISTON PIN BORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
CONNECTING ROD SMALL END INSIDE DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
CONNECTING ROD DEFLECTION AND CONNECTING ROD BIG END SIDE PLAY . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
CRANKSHAFT RUNOUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
CLUTCH DRIVING PLATES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
CLUTCH DRIVEN PLATES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
CLUTCH SPRING FREE LENGTH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
STARTER COUPLING AND STARTER DRIVEN GEAR BEARING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Starter coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Pag. 22

Starter driven gear bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Removal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Refitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
TRANSMISSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
Disassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
DRIVING SHAFT AND COUNTERSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
Refitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
FORK-GROOVE CLEARANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
CRANKCASE BEARINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
REASSEMBLING THE ENGINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
CRANKCASE BEARINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
OIL SEALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
CRANKSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
TRANSMISSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
CRANKCASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52
CAM CHAIN AND PRIMARY DRIVE GEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
CAM DRIVEN GEAR AND GEARSHIFT SHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
OIL PUMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
CLUTCH THROW-OUT CAMSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
CLUTCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
OIL FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
TIMING CHAIN, STARTER GEARS AND GENERATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
OIL RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
TOP RING AND 2ND RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
CYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
CYLINDER HEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
CAMSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57
CYLINDER HEAD COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
CHAIN TIGHTENER REGULATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
VALVES INSPECTION COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
OIL PIPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
MAGNETO COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60
CARBURETTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62
SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63
CHECKING THE CARBURETTOR JETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
CHECKING THE NEEDLE VALVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
ADJUSTING THE FLOAT LEVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
REASSEMBLY AND REINSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
VALVE + GUIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
CAMSHAFT + CYLINDER HEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
CYLINDER + PISTON + PISTON RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
CYLINDER + PISTON + PISTON RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
CONNECTING ROD + CRANKSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
OIL PUMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
CLUTCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
TRANSMISSION + DRIVE CHAIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
E2 TYPE APPROVAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
AIS VALVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
Removal of the AIS valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
ELECTRICAL DEVICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69
Pag. 23

TOOLING
01.00030.000
Driving shaft assembly
01.00031.000
Tool for pressing valve springs (disassembly)
01.00033.000
Flywheel extractor
01.00034.000
Tool for central crankcases parting
01.00035.000
Adjustable wrench for drum stop
01.00036.000
Tool for valves adjustment
01.00038.000
Adapter for compressing valve
springs
Pag. 24

ENGINE - SPECIFICATIONS
type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 cc
single-cylinder, four-stroke
bore x stroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm
displacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm 3 350 cc
compression ratio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc
carburettor . . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc
lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pressure with pump
fuel system . . . . . . . . .petrol (unleaded, with a minimum
octane number of 95),
by carburettor
cooling system . . . . . . . . . . . . . . . . . . .by air circulation
clutch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .multiple-disc in oil bath
transmission . . . . . . . .6-speed, with constant-mesh gears
Starting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .electric
Engine oil . . . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50
. . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition
Engine oil capacity . . . . . . . . . . . . . . . . .oil change 1,9 lt
with filter replacement 2,1 lt
overhaul 2,3 lt
MOTOR OIL AND FILTER OIL
Motor oil level
On this vehicle oil check must be carried out while the motor is
hot, since the oil tank is positioned higher than the motor (see
scheme).
Procedure for oil level check
• Verify the presence of oil inside the motor block. In order to do
this, loosen the oil level inspection screw A on the motor block
and verify oil draw. This way, we can be assured that there is
a certain quantity of motor oil inside the motor block.
A
• In case there is a lack of oil drawn, proceed by topping-up the
oil (1.9 lt) through the L oil filling cap (see figure).
L
Pag. 25

Oil level check
• Start the motor running and let it run on minimum for 3 minutes.
• Turn the motor off and wait one minute.
• Remove the cap from the oil filling opening.
• Using a clean rag, remove traces of oil from the level rod.
• Holding the motor-bike in a vertical position, reinsert the level
rod until it touches the border of the oil filling opening, without,
though, screwing top on.
• Retrieve the oil level rod and check the oil level. The oil level
indicated on the rod should be between M (MAX) and N (MIN).
If the oil level should be below the N line, add new oil into the
oil filling opening until the oil level is parallel to M (MAX).
WARNING:
Never drive the motor-bike if the oil level of the motor is below
the N line (MIN) on the level rod.
Never fill up the motor with oil above the M level line (MAX).
M
N
Substituting oil
Always renew the oil when the engine is hot. To avoid burns,
take care not to touch the engine and the oil.
• The oil filter should be renewed at the same time as the oil.
L
• Put the vehicle on its stand.
• Place a container under the engine.
• Unscrew filler plug L and drain plug F.
• Drain all the oil from the crankcase.
F
Pag. 26

Substituting oil filter
• Remove the oil filter cover after unscrewing the three nuts G.
• Remove the oil filter.
G
Emptying oil from the tank
• Remove the four carter clamping screws at the back of the
motor.
• Unloosen the Q screw and let all of the oil flow out of the tank.
• The first time you change the oil (see page 26), we suggest
that you also clean the metal filter which is positioned on the
final end of the oil tank.
Q
The disassembling procedure is the following:
• Unloosen the tank connecting carter motor tube.
• Using a monkey wrench, unscrew the joint having a metal net
in clockwise direction.
• Clean it with a jet of air
ATTENTION:
Always use eye protection during this procedure.
Pag. 27

• For completely emptying the oil even from the tank, remove
the saddle, the front sides and the tank.
• Tilt the motor-bike to the left and unscrew the H screw positioned
on the frame.
H
• Apply a rubber tube I.
• Position a container at the end of the tube.
I
• Tilt the vehicle to the side where draining is being carried out.
Assembly
• Proceed by carrying out the inverse procedure to that of disassembling
the metal filter and net of the oil tank.
• Insert a new oil filter.
• Apply a thin film of engine oil to the filter cover O-ring before
insertion.
• Fit the oil filter cover after fitting the spring and the O-ring, and
then tighten the three fastening screws.
• Reassemble the oil drainage cap, positioned on the motor carter,
with the two oil drainage screws of the tank (if necessary,
use new gaskets).
• Pour in the necessary quantity of oil.
Engine oil capacity:
oil change .............................. 1.9 lt
with filter replacement ............ 2.1 lt
overhaul ................................. 2.3 lt
• Retighten the loading cap.
• Start the engine and allow it to idle for a few minutes.
• Switch off the engine, wait for about a minute, and then check
the level. If necessary top up without exceeding the max level.
Note:
Renew the oil after the first 1,000 km. Subsequent renewals
should be every 4,000 km (15 months). Always use the lubricants
shown on page 5. The oil filter should be replaced for the
first time when the oil is first renewed, and subsequently every
8,000 km (45 months).
IMPORTANT:
Dispose of used oil in compliance with the regulations in force.
Pag. 28

SPARK PLUG
• Remove the spark plug.
Spark plug type: NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR
Carbon formation
Check the spark plug for the presence of carbon formation. Decoke
the spark plug with a spark plug cleaner or using a pointed
tool with great care.
Spark gap
Measure the spark gap with a thickness gauge, and if necessary
adjust it as described below.
Spark gap
Standard
0,6-0,7 mm
Condition of electrodes
Check if the electrodes are worn or burnt. If an electrode is worn
or burnt out, replace the spark plug. Also replace the spark plug
if the insulator is cracked, the thread is damaged, etc.
WARNING: When replacing the spark plug, carefully check the
size and length of the threaded portion. Installing a spark plug
with a shorter thread than required will result in carbon formation
on the plug hole thread and possible damage to the engine
Pag. 29

CARBURETTOR
IDLE SPEED (slow running adjustment)
NOTE: Adjust the idle speed when the engine is hot.
• Connect a revolution counter.
• Start the engine.
• Adjust the engine idle speed by means of the adjusting screw
A.
A
Engine idle speed:
1400 ± 100 rpm
CHECKING COMPRESSION
The compression of a cylinder is a good indicator of the condition
of its interior.
The decision to overhaul a cylinder often depends on the outcome
of a compression test. One of the periodic operations that
every dealer should record is precisely the cylinder compression
check, which should be performed each time a vehicle is serviced.
The right compression is 9.5.
Low compression can be due to any of the following conditions:
• Cylinder wall is worn out.
• Piston or piston rings are worn out.
• Piston rings have stuck in grooves.
• Valves are improperly fitted.
• Cylinder head gasket is broken or defective.
Measuring compression
NOTES:
• Before measuring engine compression, ensure that the cylinder
head locknuts are tightened with the prescribed torque
and that the valves are properly adjusted.
• Warm up the engine by allowing it to idle before conducting
the test.
• Ensure that the battery is fully charged.
Remove the necessary parts and measure the compression by
following these steps:
• Remove the spark plug.
• Fit the compression gauge in the plug hole taking care to ensure
proper seal.
• Hold the throttle twist grip in full-throttle position.
• Using the starter motor, make the engine turn for a few seconds
and record the maximum gauge reading as the compression
of the cylinder.
Pag. 30

CHECKING THE OIL PRESSURE
Periodically check the oil pressure to roughly judge the condition
of the moving parts
Oil pressure specification
More than 40 kPa (0,40 kg/cm 2 )
a 3000 rpm, oil temperature 60°C
Less than 140 kPa (1,40 kg/cm 2 )
A higher or lower pressure than specified may be due to the following
causes:
Low oil pressure
• Oil filter is clogged.
• Oil is leaking from oil gallery.
• O-ring is damaged.
• Oil pump is faulty.
• Combination of the above causes.
1
High oil pressure
• Oil viscosity is excessive.
• Oil gallery is clogged.
• Combination of the above causes.
Measuring the oil pressure
Follow these steps:
• Remove the plug from the main oil duct 1.
• Connect a revolution counter 2.
• Fit the oil pressure gauge in the position shown in the figure.
• Warm up the engine as follows:
summer, 10 minutes at 2,000 rpm
winter, 20 minutes at 2,000 rpm
• Rev up to 3,000 rpm (measured with the revolution counter),
and check the reading of the oil pressure gauge.
2
Pag. 31

ENGINE TIGHTENING TORQUES
DESCRIPTION N·m Kg-m
Cylinder head cover bolt 8-12 0,8-1,2
Camshaft gear bolt 14-16 1,4-1,6
Cylinder head nut 35-40 3,5-4,0
Cylinder base nut 23-27 2,3-2,7
Clutch drum nut 50 5,0
Automatic chain tightener nut 7-9 0,7-0,9
Flywheel nut 120-140 12,0-14,0
Central crankcase bolts 9-13 0,9-1,3
Engine pinion nut 60-80 6,0-8,0
Flywheel and clutch cover bolts 9-13 0,9-1,3
Cable wire on starter motor 9-13 0,9-1,3
Starter motor bolt 9-13 0,9-1,3
Oil drain plug 15 1,5
Oil filter cover screws 9-13 0,9-1,3
Gear lever 9-13 0,9-1,3
Primary nut 40-60 4,0-6,0
VALVES CLEARANCE ADJUSTMENT
An excessive clearance of the intake and exhaust valves may
result in the engine poor performance.
Follow the steps below to adjust the valves clearance:
NOTE: Adjust the valves clearance with the engine cold and
with the piston at the top dead center (TDC).
• Remove the frame covers, seat, fuel tank and ignition coil.
• Remove the spark plug and valve inspection caps, intake and
exhaust.
NOTE: Before adjusting the valve clearance, check or adjust the
de-compression lever clearance.
Valve clearance specifications
IN.: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in)
EX.: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)
Pag. 32

• Remove the T.D.C. inspection plug (1) and magneto cover'
cap (2) on the magneto cover.
• Turn the crankshaft counterclockwise with the box wrench to
set the piston at T.D.C. on the compression stroke. (Turn the
crankshaft until the engraved line (3) on the magneto rotor is
aligned with the center of hole on the magneto cover.)
• lnsert the thickness gauge into the clearance between the
valve stem end and the adjusting screw on the rocker arm.
• If clearance is off the specificailon, bring it into the specified
range with the special tool.
01.00036.000: Valve adjust driver
• Securely tighten the lock nut after adjustment is completed.
WARNING: Both right and left valve clearances, should be as
closely set as possible.
NOTE: Make sure to re-check the de-compression lever play, after
valve clearance adjustment is made.
• Reinstall the removed parts and add engine oil.
CHECKING AND MAINTAINING ENGINE COMPONENTS
WARNING: To ensure proper refitting, clearly identify the positions
of the engine components, and separate them into two
groups “Intake” and “Exhaust”.
MAINTAINING THE CYLINDER HEAD COVER
• Unscrew the rocker arm pin fastening bolts.
• Pull out the intake and exhaust rocker arm pins.
CYLINDER HEAD COVER DISTORTION
Remove the sealing material from the mating surface of the
cylinder head cover. Place the cover on a surface plate and
check its distortion with a thickness gauge. Take measurements
at the points shown in the figure.
Service limit: 0.05 mm
If the distortion exceeds the limit, replace the cylinder head cover.
Pag. 33

CAMSHAFT
In case of anomalous noises or vibrations caused by the engine
power decrease, check the eccentricity and wear of the
camshafts and of the main journals. Any of these malconditions
could be caused by a worn camshaft.
Intake open (before
the top dead
center)
TDC
Exhaust closed
(after the top dead
center)
Intake closed
(after the bottom
dead center)
BDC
Exhaust open
(before the bottom
dead center)
ROCKER ARM PIN OUTSIDE DIAMETER
Measure the diameter of the rocker arm pin with a micrometer.
Standard diameter: 11.973-11.984 mm
ROCKER ARM INSIDE DIAMETER
Measure the rocker arm inside diameter and check the wear of
the camshaft contact area.
Standard diameter: 12.000-12.018 mm
REFITTING THE ROCKER ARMS AND THE ROCKER
ARM PINS
• Apply engine oil over the rocker arm pins.
• Fit the rocker arms and the pins.
WARNING: To avoid oil leakages, fit a new O-ring on each rocker
arm pin.
• Tighten the rocker arm pin fastening bolts with the prescribed
torque.
Fastening bolt: 25-30 N·m (2.5-3.0 kg·m)
WARNING: To avoid oil leakages, fit a new gasket on each fastening
bolt.
Pag. 34

MAINTAINING THE CYLINDER HEAD
• Remove the timing chain tensioner.
• Compress the valve springs using the specially designed tool.
• Remove the cotter halves from the valve stem.
• Remove the valve spring retainer.
• Remove the valve springs (inner and outer).
• Remove the valve from the opposite side.
• Remove the valve stem gasket using a pair of long-nose pliers.
• Remove the valve spring seat.
CYLINDER HEAD DISTORTION
Decoke the combustion chamber.
Check the gasketed surface of the cylinder head for signs of distortion.
Use a straightedge and a thickness gauge to measure
the clearance at the points shown in the figure. If the maximum
clearance at any position exceeds the specified limit, replace the
cylinder head.
Service limit: 0.05 mm
VALVE SEALING SURFACE WEAR
Measure thickness (T) and, if it has reached the service limit, replace
the valve.
NOTE: Visually check the wear of the sealing surface of each
valve. Replace the valve if it is abnormally worn.
Service limit: 0.5 mm
VALVE STEM RUNOUT
Support the valve with V-blocks as shown in the figure and
check the runout with a dial gauge.
Replace the valve if the runout exceeds the specified limit.
Service limit: 0.05 mm
Pag. 35

VALVE HEAD RADIAL RUNOUT
Place the dial gauge at right angles to the valve head and measure
the radial runout.
If it exceeds the specified limit, replace the valve.
Service limit: 0.03 mm
VALVE STEM DEFLECTION
Lift the valve about 10 mm above the valve seat. Position the dial
gauge as shown in the figure and measure the valve stem deflection
in two directions perpendicular. If the deflection exceeds
the specified limit (see below), it will be necessary to determine
whether the valve or the guide needs to be replaced.
Service limit
Intake and exhaust valves: 0.35 mm
VALVE STEM WEAR
Measure the valve stem with a micrometer. If the valve stem has
reached the wear limit and the clearance is found to be in excess
of the specified limit, replace the valve. If, on the other
hand, stem wear is within the limit, replace the guide. Check the
clearance again after replacing the valve or the guide.
Valve stem outside diameter
IN.: 4.975-4.990 mm
EX.: 4.955-4.970 mm
MAINTAINING THE VALVE GUIDES
• Remove the valve guide with the specially designed tool.
Pag. 36

• Grind the valve guide holes in the cylinder head using 10.8
mm reamer (1) fitted with handle (2).
1
2
• Fit a seal ring to each valve. Always discard the removed seal
rings and valve guides and use new rings and guides.
• Oil the valve guides and drive them into their holes using the
specially designed guide fitting tool (3) and the related accessory
(4).
3
4
• After fitting the valve guides, grind the guide holes with 5.0
mm reamer (5) fitted with handle (6). Remember to clean and
oil the guides after the reaming.
6
5
• Fit valve spring seat (7) taking care not to mistake the lower
seat for spring retainer (8).
7 8
Pag. 37

• Oil the valve stem gasket and press it in with the tip of a finger.
WARNING: Never reuse used oil seals.
VALVE SEAT WIDTH
Coat the valve seat evenly with Prussian blue. Fit the valve and
tap the seat with the valve while rotating it to obtain a clear impression
of the seating area. During the operation, hold the
valve head with the valve lapper.
The coloured circular impression left on the valve surface must
be continuous, without any breaks. In addition, the width of the
coloured ring, which visually represents the "width" of the seat,
must be in the range specified below.
Standard valve seat width (W): 0.9-1.1 mm
If either requirement is not met, reface the seat by proceeding
as detailed below.
REFACING THE VALVE SEAT
The seats for the intake and exhaust valves are machined to two
different angles: 15° and 45°.
INTAKE SIDE EXHAUST SIDE
45° N-116 o N-122 N-116 o N-122
15° N-116 o N-121 N-116 o N-121
Valve seat
Pag. 38

NOTE: Check the valve seat sealing surface after each cut.
1. Insert guide solid (1) with a slight rotation. Push the guide solid
all the way in and then fit the 45° cutter with the related attachment
and the T-handle.
2. Using the 45° cutter, decoke and clean up the valve seat with
one or two turns.
3. Measure the seat width according to the previously described
procedure. If the seat is pitted or burnt, give it another pass
with the 45° cutter.
1
WARNING: Avoid cutting the valve seat more than strictly necessary.
Excessive cutting may bring the valve stem too close to
the rocker arm, thereby altering the valve contact angle.
4. After obtaining the desired valve seat position and width, carefully
remove any burrs with the 45° cutter. DO NOT use any
lapping compounds after the final cut. The valve seat should
have a velvety smooth finish, not a polished and shiny appearance.
This will provide a soft surface for the final seating
of the valve, which will occur during the first few seconds of
engine operation.
5. Clean and fit the cylinder head and valve components. Fill the
intake and exhaust ports with petrol and check that there are
no leaks. If any leakage is found, check the valve seat and the
valve seating area for burrs or other factors that may prevent
the valve from sealing properly.
WARNING: Always handle petrol with the utmost care.
Mating surface too narrow and too
low on the valve
If the mating surface is too low or too narrow, use a
45° miller to move it upwards or to enlarge it.
NOTE: After reassembling the engine, be sure to adjust the play
of the valve.
Mating surface too large and too
high on the valve
If the mating surface is too high or too large, use a 15°
miller to move it downwards or to reduce it.
Pag. 39

CONDITION OF THE VALVE STEM END
Check the surface of the valve stem end for signs of pitting or
wear. The valve stem end can be refaced on condition that
length (1) is not less than 1.8 mm, in which case the valve
should be replaced. After installing the refaced valve, check that
surface (2) of the valve stem end projects above cotter halves
(3).
VALVE SPRING
Check the strength of the springs by measuring their free length
and the force required to compress them. If the free length is
less than the limit specified below, or if the force required for
compression is not in the specified range, replace both the inner
and the outer spring.
Valve spring free length
Service limit
INNER: 35.0 mm
OUTER: 37.8 mm
Standard valve spring tension
INNER: 5.3-6.5 kg / 28.0 mm
OUTER: 13.1-15.1 kg / 31.5 mm
5.3-6.5 kg
28.0 mm
REFITTING THE VALVES AND THE VALVE SPRINGS
• Fit the valves after applying engine oil over the whole length
and circumference of their stems, without any breaks.
Oil the lip of the stem oil seal.
Pag. 40

WARNING: While inserting the valve, take care not to damage
the lip of the stem oil seal.
• Fit the valve springs taking care to insert small-pitch end (1)
first, which will rest upon the valve head. Both the inner and
the outer spring have a variable pitch decreasing from top to
bottom as shown in the figure.
Towards
cylinder head
• Apply a spring retainer, compress the springs with a valve
spring compressor and then fit the cotter halves on the stem
end.
CAMSHAFT WEAR
Cam wear often results in mistiming of the valve gear and loss
of power.
The cam wear limit is measured with a micrometer and is expressed
by referring to height (H) of the intake and exhaust
cams.
Replace the camshaft if it is worn beyond the acceptable limit.
Cam height (H)
Intake cam:
Service limit
Exhaust cam:
33.13 mm
33.16 mm
CAMSHAFT JOURNAL WEAR
To check the wear of a camshaft journal, measure the oil passage
gap with the camshaft in place. Use plastigauge to verify if
the gap is within the limits specified below.
Camshaft journal oil passage gap
Service limit: 0.150 mm
• Uniformly tighten the cylinder head cover bolts with the prescribed
torque following a crosswise pattern.
Cylinder head cover bolts
Tightening torque: 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)
Pag. 41

NOTE: To correctly measure the oil passage gap with the plastigauge,
remove all the gaskets from the mating surfaces of the
cylinder head and cylinder head cover.
If the camshaft journal oil passage gap exceeds the prescribed
limit, measure the outside diameter of the camshaft.
Replace the cylinder head or the camshaft if the gap is not as
specified.
Outside diameter of camshaft pin:
- R.H. SIDE: 21.959-21.980 mm
- L.H. SIDE: 17.466-17.484 mm
CAMSHAFT RUNOUT
Measure the runout with a dial gauge and replace the camshaft
if the measurement exceeds the specified limit.
Service limit: 0.10 mm
CYLINDER DISTORTION
Check the gasketed surface of the cylinder for signs of distortion.
Use a straightedge and a thickness gauge to measure the
clearance at the points shown in the figure. If the maximum
clearance measured at any position exceeds the specified limit,
replace the cylinder.
Service limit: 0.05 mm
CYLINDER BORE
Measure the cylinder inside diameter at six points.
If even one measurement exceeds the prescribed limit, overhaul
the cylinder and replace the piston with an oversize. Alternatively,
replace the cylinder.
Service limit:
79.075 mm
Pag. 42

PISTON DIAMETER
Using a micrometer, measure the outside diameter of the piston
15 mm from the base as shown in the figure. If the diameter is
less than the specified limit, replace the piston.
Service limit: 78.880 mm
Piston oversize: 0.5-1.0 mm
CYLINDER-PISTON CLEARANCE
After completing the previously described measurements, if the
cylinder/piston clearance exceeds the specified limit, overhaul
the cylinder and use an oversize piston, or replace the cylinder
and the piston.
Service limit: 0.120 mm
15 mm
PISTON RING-PISTON GROOVE CLEARANCE
Using a thickness gauge, measure the side clearance of the 1st
and 2nd piston rings. If even one of the two clearances exceeds
the specified limit, replace both the piston and the piston rings.
Piston ring/groove clearance
Service limit
1st: 0.18 mm
2nd: 0.15 mm
Standard groove
width
1st and 2nd: 1.01-1.03 mm
Oil:
2.01-2.03 mm
Piston ring standard
thickness
1st and 2nd: 0.97-0.99 mm
NOTE: Decoke the piston crown with a soft-metal scraper.
Clean the piston grooves using the same method.
PISTON RING END GAP
Before fitting the piston rings, measure the end gap of each of
them with a vernier caliper.
Then fit the ring in the cylinder and measure its end gap with a
thickness gauge.
If the end gap exceeds the specified limit, replace the ring.
Piston ring end gap
Service limit
1st and 2nd: 0.7 mm
Pag. 43

OVERSIZE PISTON RINGS
• Oversize piston rings
The following two types of oversize rings are used. The rings
are identified by the numerical codes shown at the right.
1st and 2nd ring
0.5 mm: 50
1.0 mm: 100
0.5 mm oversize
• Oversize scraper ring
The following two types of oversize rings are used. The rings
are identified as follows:
1.0 mm oversize
Scraper ring
0.5 mm: Red paint
1.0 mm: Yellow paint
Scraper ring
spacer
• Oversize side ring
The side ring is not identified by numbers or marks. It is therefore
necessary to measure its outside diameter to identify it.
Paint
PISTON PIN AND PISTON PIN BORE
Using a caliper gauge, measure the inside diameter of the piston
pin bore and then, using a micrometer, measure the outside
diameter of the pis-ton pin. If the difference between the two
measurements exceeds the specified limit, replace the piston
and the piston pin.
Piston pin bore
Service limit:
20.030 mm
Piston pin outside diameter
Service limit: 19.980 mm
Pag. 44

CONNECTING ROD SMALL END INSIDE DIAMETER
Measure the connecting rod small end inside diameter with a
caliper gauge.
Service limit:
20.040 mm
If the small end inside diameter exceeds the specified limit, replace
the connecting rod.
CONNECTING ROD DEFLECTION AND CONNECTING
ROD BIG END SIDE PLAY
The wear of the connecting rod big end can be judged by checking
the movement of the small end. This method also provides
an indication of the wear of the different parts of the connecting
rod big end.
Service limit: 3.0 mm
Push the big end to one side and measure the side clearance
with a thickness gauge.
Standard clearance: 0.10-0.55 mm
Service limit: 1.00 mm
If the measurement exceeds the prescribed limit, replace the
crankshaft assembly or restore the correct deflection and side
clearance by replacing the worn-out parts (connecting rod, big
end bearing, crankpin, etc.).
CRANKSHAFT RUNOUT
Rest the crankshaft journals on V-blocks as shown in the figure.
Position the dial gauge as indicated, then slowly turn the crankshaft
and read the runout on the dial.
Reface or replace the crankshaft if the runout exceeds the specified
limit.
Service limit: 0.05 mm
Pag. 45

CLUTCH DRIVING PLATES
Measure the thickness of each driving plate with a vernier
caliper. Replace the plates that have reached the wear limit.
Standard thickness: 2.72-2.88 mm
Service limit: 2.42 mm
Measuring thickness
CLUTCH DRIVEN PLATES
Check for possible distortion of the driven plates by measuring
each plate with a thickness gauge. Replace any plates that exceed
the specified limit.
Service limit: 0.1 mm
Measuring distortion
CLUTCH SPRING FREE LENGTH
Using a vernier caliper, measure the free length and elastic
force of each clutch spiral spring. Replace any springs that do
not comply with the specified limit.
Service limit: 29.5 mm
Measuring clutch springs
Pag. 46

STARTER COUPLING AND STARTER DRIVEN GEAR
BEARING
Starter coupling
Fit the starter driven gear on the starter coupling and then rotate
the driven gear with the fingers to check if the coupling can
move freely. The gear rotates in only one direction. If considerable
resistance is felt while rotating the driven gear, check if the
starter coupling is damaged or if the contact surface between
the driven gear and the starter coupling is worn or damaged.
Replace any damaged components.
Starter driven gear bearing
Fit the starter driven gear on the crankshaft and manually rotate
the gear to check if the gear bearing can rotate freely with
no abnormal noise.
If the bearing is damaged, replace it with a new one.
Removal
• Remove the magneto rotor assembly with the special tool.
09930-34912: Rotor remover
WARNING: Do not hit the rotor with a hammer.
Refitting
• Apply THREAD LOCK SUPER "1303" to the bolts and tighten
them to the specified torque.
99000-32030: THREAD LOCK SUPER "1303"
Tightening torque: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)
Pag. 47

TRANSMISSION
Disassembly
• Disassemble the gears as shown in the figure.
(1) Low driven gear
(2) Top driven gear
(3) 4th driven gear
(4) 3rd driven gear
(5) 5th driven gear
(6) 2nd driven gear
(7) Driveshaft
(8) Countershaft/Low drive gear
(9) Top driven gear
(10) 4th/3rd drive gear
(11) 5th drive gear
(12) 2nd drive gear
Pag. 48

DRIVING SHAFT AND COUNTERSHAFT
Refitting
Refit the driving shaft and the countershaft by following the reverse
procedure to the removal.
NOTE: Always use new circlips.
NOTE: Before fitting the gears, cover the driving shaft and the
countershaft with a film of engine oil.
WARNING:
* Never reuse used circlips. After removing a circlip from a
shaft, discard it and replace it with a new one.
* When fitting a new circlip, take care not to part its ends more
than is necessary to fit it on the shaft.
* After fitting a circlip, always ensure that it is firmly and fully
seated in its groove.
Thrust
• When fitting a new circlip, pay attention to its direction. Fit it so
that the thrust side is positioned as shown in the figure.
Breather side
FORK-GROOVE CLEARANCE
Using a thickness gauge, measure the clearance between the
gearchange fork and the groove in the gear.
The clearance of the three forks plays an important role in ensuring
smooth and reliable gear changing.
Standard fork-groove
clearance: 0.10-0.30 mm
Service limit: 0.50 mm
If the measured clearance exceeds the prescribed limit, replace
the fork, the gear or both.
Checking clearance
Standard gearchange fork groove width
Standard: 5.0-5.1 mm
Measuring groove width
Pag. 49

Standard gearchange fork thickness
Standard: 4.8-4.9 mm
Measuring thickness
CRANKCASE BEARINGS
Manually check the clearance of the bearings installed in the left
and right crankcase halves. Rotate the inner race of each bearing
with the fingers to detect any abnormal noise or stickiness.
Replace the bearing in case of anomalies.
Clearance
Clearance
REASSEMBLING THE ENGINE
The engine is reassembled by following the disassembling procedure
in reverse order. However, a number of operations require
special instructions or precautions.
NOTE: Before reassembly, apply engine oil over all movable
parts.
CRANKCASE BEARINGS
• Fit the bearings in the crankcase using the specially designed
tools.
• Fit the bearing retainers.
NOTE: Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER “1322”
over the bearing fixing screws.
Pag. 50

OIL SEALS
• Fit the oil seals on the crankcase with a suitable drift.
• Apply SUZUKI SUPER GREASE “A” to the oil seal lips..
CRANKSHAFT
• When refitting the crankshaft, determine the distance between
the webs by referring to the figure at the right.
Standard distance between webs: 60.0 ± 0.1 mm
• To install the crankshaft in the crankcase, pull the left end of
the crankshaft into the left crankcase half by using the specially
designed tools.
WARNING: To avoid altering the crankshaft alignment, do not fit
the crankshaft into the crankcase by hitting it with a plastic mallet.
TRANSMISSION
• Fit the countershaft and driving shaft assemblies in the left
crankcase half.
Pag. 51

• After installing the countershaft assembly and driveshaft assembly
into the left crankcase, fit the gearshift forks (1), (2)
and (3) into the gearshift fork grooves.
1) For 4th driven gear (No. 1)
2) For Top driven gear (No. 2)
3) For 3rd driven gear (No. 3)
NOTE: Three kinds of georshift forks, (1), (2) and (3) are used.
They reassemble each other very closely in external appearance
and configuration.
Carefully examine the illustration for correct installing positions
and directions.
CRANKCASE
When reassembling the crankcase pay attention to the following
points:
• Remove sealant material on the mating surfaces of right and
left halves of crankcase and thoroughly remove oil stains.
• Fit the new O-ring (1) and dowel pins (2) on the left half as
shown in Fig.
• Apply engine oil to the conrod big end of the crankshaft and
all parts of the transmission gears.
• Apply SUZUKI BOND No. 1207B/1215 uniformly to the mating
surface of the right and left crankcases as shown in the illustration,
and assemble the cases within few minutes.
• Tighten the crankcase bolts to the specified torque.
LEFT CARTER
RIGHT CARTER
Tightening torque: 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)
• After the crankcase bolts have been tightened, check if crankshaft,
countershaft and driveshaft rotate smoothly.
• If a large resistance is felt to rotation, try to free the shafts by
tapping the shafts with a plastic hammer.
Pag. 52

CAM CHAIN AND PRIMARY DRIVE GEAR
• Engage the cam chain to the sprocket.
• Install the key (1) to the crankshaft.
• When installing the primary drive gear, align the key (1) with
the groove of gear.
• Tighten the primary drive gear nut to the specified torque with
the special tool.
Tightening torque: 60 - 80 N m
(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)
NOTE: This nut has left-hand thread.
CAM DRIVEN GEAR AND GEARSHIFT SHAFT
• Install the spacer (2) onto the gearshift cam.
• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER ''1303" to
the gearshift stopper bolt and tighten it to the specified torque.
99000-32030: THREAD LOCK SUPER ''1303''
Tightening torque: 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)
• Install the gearshift pawls into the cam driven gear. The large
shoulder (C) must face to the outside as shown in the illustration.
• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER "1303/
1322” to the cam pawel lifer securing screws and cam driven
gear securing bolt (2).
Tightening torque
Bolt (2): 8 - 1 2 N-m (0.8 - 1.2 kg-m, 6.0 - 8.5 Ib-ft)
Tightening torque: 19 N·m (1.9 kg-m)
OIL PUMP
• Before fitting the oil pump, apply engine oil over the sliding
surfaces of its body, outer and inner rotors and shaft.
• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER “1322” over
the oil pump fixing screws.
• Tighten the oil pump fixing screws.
• Fit the oil pump driven gear with the circlip.
Pag. 53

CLUTCH THROW-OUT CAMSHAFT
• Fit the clutch throw-out camshaft, the washer and the oil seal.
• Fit the oil seal retaining spring.
WARNING: To prevent oil leakage, use a new oil seal.
CLUTCH
• After installing the primary driven gear assembly and clutch
sleeve hub onto the countershaft, tighten the clutch sleeve
hub nut to the specified torque with the special tool and torque
wrench.
Tightening torque: 40-60 N-m
(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)
• After tightening the clutch sleeve hub nut, be sure to lock the
nut by firmly bending the tongue of the lock washer.
• Tighten the clutch spring mounting bolts diagonally with the
special tool.
OIL FILTER
• Before installing the oil filter, check to be sure that the O-rings,
(1) and (2), and spring (3) are installed correctly.
WARNING: Replace the O-rings, with new ones to prevent oil
leakage.
TIMING CHAIN, STARTER GEARS AND GENERATOR
• Fit the timing chain on the valve gear sprocket.
• Fit the starter driven gear.
• Fit the starter idler gear, the shaft and the spacer.
• Degrease the tapered portion of the crankshaft and the generator rotor.
• Insert the key in the related slot on the crankshaft and then fit the generator rotor.
• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER “1303” over the threaded part of the rotor nut.
• Tighten the generator rotor nut using the specific tool and a torque spanner.
• Fit the dowel bolt, a new gasket and the generator cover.
• Tighten the generator cover bolts.
WARNING: To avoid oil leakage, use a new O-ring.
Pag. 54

OIL RING
Install the spacer (2) into the oil ring groove first. Then install
both side rails (3), one on each side of the spacer. The spacer
and side rails do not have a specific top or bottom when they are
new. When reassembling used parts, install them in their original
place and direction.
TOP RING AND 2ND RING
Top ring and 2nd ring differ in the shape of ring face. Top and
2nd rings have the letter "R'' and ''RN'' marked on the top.
Top ring: "R" mark
2nd ring: "RN" mark
NOTE: Be sure to bring the marked side to top when fitting them
to the piston.
• Position the ring gaps as shown in the figure.
Before inserting the piston into the cylinder, ensure that the
ring gaps are properly positioned.
• 2 nd ring
• lower side
ring
EXHAUST
• top side ring
INTAKE
• 1 st ring
• spacer
Pag. 55

PISTON
Follow these steps:
• Apply a small quantity of SUZUKI MOLY PASTE over the piston
pin.
• Place a clean rag over the cylinder base to prevent the piston
pin circlips from falling into the crankcase.
• When fitting the piston, turn arrow mark (1) on the piston head
to exhaust side.
• Fit the piston pin circlips with long-nose pliers.
WARNING: Bent circlips are a source or trouble. Always use
new circlips.
CYLINDER
Before installing the cylinder, oil the connecting rod big and
small ends and the piston sliding surface.
• Fit the dowel pins and a new gasket.
WARNING: To avoid oil leakage, use a new gasket.
• Insert the piston into the cylinder while holding the piston rings
in position.
NOTE: When installing the cylinder, keep the timing chain taut.
Make sure the timing chain is not caught between the chain driving
sprocket and the crankcase when the crankshaft is turned.
The lower end of the timing chain guide must be properly inserted
into the specially designed slideway cast in the
crankcase.
CYLINDER HEAD
• Fit the dowel pins and a new gasket.
WARNING: To avoid oil leakage, use a new cylinder head gasket.
• With the head snugly seated on the cylinder, secure it by tightening
the bolts diagonally. Tighten each bolt to the specified
torque.
Tightening torque: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ibft)
Pag. 56

• After tightening the upper part of the cylinder head nuts, tighten
the lower part of the cylinder head nuts and the cylinder
base nuts with the prescribed torque.
Tightening torque: 23-27 N·m (2.3-2.7 kg-m)
CAMSHAFT
• Align the symbol “T”1 on the magneto flywheel with index 2
marked on the crankcase.
WARNING: Take care not to turn the driving shaft unless the
timing chain is lifted, as the chain may get stuck between the engine
crankcase and the gear wheel.
NOTE: Grease the dowel of the timing chain gear wheel, and
then fit the dowel on the camshaft.
• Fit the half-moon in the groove on the cylinder head.
• Assemble the camshaft.
• Align the 2 lines engraved on the camshaft so that they are
parallel with the cylinder head plane.
• Fit the chain on the gear wheel so that pin 1 is positioned onto
the cylinder head plane, as shown in the figure.
NOTE: Do not turn the generator rotor during this operation.
Turn the gear wheel when it is not correctly positioned. When fitting
the camshaft in the gear wheel, take care not to move the
dowel to prevent it from falling inside the crankcase.
• Assemble the lock washer 3 as to cover the dowel
• Apply THREAD LOCK SUPER “1303” to the gear wheel bolts
and then tighten the bolts.
Tightening torque: 14-16 N·m (1.4-1.6 kg-m)
• Resolutely bend upwards the washer tab as to lock the bolts.
• Apply engine oil to the camshaft pins and cam surfaces.
Pag. 57

CYLINDER HEAD COVER
• Carefully clean the mating surfaces of the cylinder head and
cover.
• Assemble the two dowels on the cylinder head side.
• Apply an even layer of SUZUKI BOND n.1207B to the mating
surface of the head cover.
• Fit the four gaskets 1 and tighten the screws in increasing order
from 1 to 12 as shown in the figure, at the prescribed
torque.
WARNING: fit a new gasket to avoid oil leaks.
NOTE: When tightening the head cover bolts, make sure the
piston is at the top dead center of the compression stroke.
Tightening torque: 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)
CHAIN TIGHTENER REGULATOR
• Install the chain tightener regulator following the steps below.
• Apply SUZUKI MOLY PASTE to push rod 2.
• Release the mechanism of catch 3 and thoroughly push the
push rod 2 before assembling the mechanism.
• Fit a new gasket and the chain tightener regulator on the cylinder
block, lock it with screws 4 and 5 shown in the figure, at
the prescribed torque.
Tightening torque:
Screw 4 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)
Screw 5 9-13 N·m (0.9-1.3 kg-m)
WARNING: always use new gaskets and oil seals to avoid oil
leaks.
Pag. 58

• Insert the spring in the chain tightener. Tighten screw 1 at the
prescribed torque.
Tightening torque: 7-9 N·m (0.7-0.9 kg-m)
VALVES INSPECTION COVER
• Smear the gaskets with grease before assembling the valve
inspection covers.
WARNING: Replace the gaskets with new ones everytime this
component is disassembled.
OIL PIPE
• Set the oil pipe (2) to the cushion, and bend the clamp as
shown in the illustration.
(3): Clamp
(4): Cushion
(5): Slit of cushion
• Tighten the union bolts (6) to the specified torque.
Tightening torque: 18 - 23 N-m
(1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)
WARNING: When tightening the union bolts, use the stoppers
(5 mm and 9 mm) as shown in the illustration.
WARNING: Use new gaskets (7) to prevent oil leakage.
Pag. 59

MAGNETO COVER
• Install the stator, clamp pick-up coil and grommet correctly
(Refer to page 7-10).
• Fit the two dowels and the new gasket.
• Fit the new gaskets 1 on the magneto cover, as shown in the
figure.
Pag. 60

CARBURETTOR
(1) Carburettor cruiser 350 cc
(2) Spring
(3) Diaphragm cover
(4) Valve
(5) Diaphragm
(6) Float
(7) Spray nozzle
(8) Main jet
(9) Needle valve
(10) Valve assembly
(11) Knob assembly
(12) Idling jet
(13) Air jet 1.2 min
(14) Air jet 0.6 max
(15) Fuel screw
Pag. 62

SPECIFICATIONS
DESCRIPTION
SPECIFICATIONS
Carburettor type
MIKUNI BST33
Diameter
33 mm
Identification number
14D9
Idle speed
1500 ± 100 rpm
Float level
14.2 ± 1 mm
Main jet (G.M.) 127.5
Main air jet (G.A.M.) 0.6
Needle valve (S.V.) 5 CD 27 4 th notch
Spray nozzle (P.) 5-Ø 185
Throttle valve (V.A.F.) 115
Idling jet (G.M.) 37.5
Starting jet (G.S.) 42.5
Idle speed screw (V.M.) about 5.5 turns from fully screwed position
Throttle cable play
3 mm
Main air jet 1.2
Spray nozzle 584-05
Fuel screw
2-2.5 turns from fully screwed position
Pag. 63

CHECKING THE CARBURETTOR JETS
Check the following parts for damage or obstructions:
* Idling jet * Needle valve
* Main jet * Starting jet
* Main air jet * Gasket and O-ring
* Idling air jet * Throttle valve pin oil seal
* Needle jet bleeder hole * Diaphragm
* Float * Idle speed and by-pass outlet holes
CHECKING THE NEEDLE VALVE
If any foreign bodies are jammed between the valve seat and
the needle, the fuel supply will continue until the petrol eventually
overflows. A similar problem will also occur if the valve seat
and the needle are worn beyond acceptable limits. Conversely,
if the needle gets jammed, petrol will no longer flow into the float
chamber.
Clean the float chamber and the float parts with petrol. If the
needle is worn as shown in the figure, replace it together with
the valve seat. Clean the mixing chamber fuel passage with a
compressed air jet.
ADJUSTING THE FLOAT LEVEL
To check the float level, turn the carburettor body upside-down
and, keeping the float arm free, measure height (A) with a
gauge, with the float arm slightly touching the needle valve.
Bend tab (1) until height (A) reaches the measured level.
Float level (A): 14.2 ± 1.0 mm
REASSEMBLY AND REINSTALLATION
Reassemble and reinstall the carburettor assembly by following
the disassembly and removing procedures in reverse order.
Pay attention to the following:
• Position the throttle valve so that its upper edge (1) touches
the more advanced by-pass (2). This is obtained by turning
the throttle valve setscrew.
• Adjust the following parts to specification:
* Engine idle speed
* Throttle cable play
Pag. 64

VALVE + GUIDE
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Valve diameter Intake 30.6 -
Exhaust 27.0 -
Valve height Intake 8.0 -
Exhaust 8.0 -
Valve play (cold engine) Intake 0.05-0.10 -
Exhaust 0.08-0.13 -
Valve guide and valve stem play Intake 0.010-0.037 0.35
Exhaust 0.030-0.057 0.35
Valve stem deflection Intake and exhaust 0.35 -
Valve guide inside diameter Intake and exhaust 5.000-5.012 -
Valve guide outside diameter Intake 4.975-4.990 -
Exhaust 4.955-4.970 -
Valve head thickness Intake and exhaust 0.5 -
Valve stem length Intake and exhaust 1.8 -
Valve seat width Intake and exhaust 0.9-1.1 -
Valve head radial runout Intake and exhaust 0.03 -
Valve spring free length Inside 35.0 mm -
(intake and exhaust) Outside 37.8 mm -
Valve spring tension Inside 5.3-6.5 kg
(intake and exhaust) 28.0 mm -
Outside 13.1-15.1 kg -
with length 31.5 mm
CAMSHAFT + CYLINDER HEAD
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Cam height Intake 33.430-33.470 33.13
Exhaust 33.460-33.500 33.16
Shaft journal bearing play RH 0.032-0.066 0.150
LH 0.028-0.059 0.150
Shaft journal holder inside diameter RH 22.012-22.065 -
LH 17.512-17.525
Shaft journal outside diameter RH 21.959-21.980 -
LH 17.466-17.484
Camshaft maximum travel Intake and exhaust - -
Rocker arm inside diameter Intake and exhaust 12.000 - 12.018 -
Rocker arm outside diameter Intake and exhaust 11.973 - 11.984 -
Cylinder head distortion - 0.05
Cylinder head cover distortion - 0.05
Pag. 65

CYLINDER + PISTON + PISTON RING
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Compression pressure 9.5 : 1 -
Cylinder/piston clearance 0.055-0.065 0.120
Cylinder bore 79.000-79.015 79.075
Piston diameter 78.880 78.880
1 measurement at 15 mm from the skirt end
Cylinder distortion - 0.05
Distance free end piston 1° R 10.2 8.2
ring “FREE” 2° R 11.1 8.9
Distance end piston 1° 0.15-0.30 0.70
ring (IN THE CYLINDER) 2° 0.35-0.50 0.70
Piston ring groove width 1° - 0.18
2° - 0.15
CYLINDER + PISTON + PISTON RING
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Piston ring groove width 1° 1.01 - 1.03 -
2° 1.01 - 1.03 -
Scraper ring 2.01 - 2.03 -
Piston ring thickness 1° 0.97 - 0.99 -
2° 0.97 - 0.99 -
Piston pin bore 20.002-20.008 20.030
Piston pin outside diameter 19.996-20.000 19.980
CONNECTING ROD + CRANKSHAFT
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Connecting rod small end inside diameter 20.006-20.014 20.040
Connecting rod distortion - 3.0
Connecting rod big end side play 0.10 - 0.55 1.00
Connecting rod big end width 21.95-22.00 -
Distance between crank arm and crank 60.0±0.1 -
Crankshaft maximum travel - 0.05
Pag. 66

OIL PUMP
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Oil pump reduction ratio 1.590-35/22 -
Oil pressure (at 60° C) at 3000 rpm over 0.4 kg/cm 2 -
below 1.4 kg/cm 2 -
CLUTCH
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Clutch lever play 10 - 15 -
Clutch throw-out screw 1/4 of a turn backwards -
Driving plate thickness 2.72 - 2.88 2.42
Driven plate distortion - 0.10
Clutch spring free length - 29.5
TRANSMISSION + DRIVE CHAIN
Measurements in mm
ITEM STANDARD LIMIT
Primary reduction ratio 2.818 (22/62) -
Final reduction ratio 2.750 (16/44) -
Gear ratio 1° 2.500 (12/30) -
2° 1.733 (15/26) -
3° 1.333 (18/24) -
4° 1.111 (18/20) -
5° 0.952 (21/20) -
6° 0.826 (23/19) -
Clearance between gearchange 0.10 - 0.30 0.5
fork and groove
Gearchange fork
groove width 5.0-5.1 -
Gearchange fork thickness
4.8-4.9 -
Countershaft length -
(1 st to 2 nd gear)
Drive chain Type REGINA DERVIO 135 ORC-122 MG.C/PITCH -
Pitch 122 links 20 links
length 5/8-1/4 319.4
Drive chain play 20 -
Pag. 67

E2 TYPE APPROVAL
Both models (ALP 4.0 and MOTARD 4.0) are also available as
E2 type approved models, the only difference being in the silencer
(an internal catalyst has been added) and the AIS valve, including
its intake/valve and valve/silencer connection pipes, as
needed to flow fresh air into the catalyst.
AIS VALVE
It is called AIS valve and is an air inflow system that completes
the combustion of that part of un-burnt hydrocarbons that are
the by-product of the thermodynamic cycle.
This produces a “cleaner” process and therefore less polluting
emissions.
Removal of the AIS valve
The removal procedure is the following:
• disconnect the intake/valve connection pipe
• disconnect the valve/silencer connection pipe
• remove the 3 fixing screws of the valve.
Pag. 68

ELECTRICAL DEVICES
Remove the saddle by sliding it backwards after turning the
fixing screw 1/4 of a turn anticlockwise.
WARNING:
To avoid damaging the electrical equipment, never disconnect
the cables while the engine is running.
STAND RELAY A
FUSE B - two 20A
A
B
C
E
WARNING:
Before replacing the blown fuse, trace and eliminate the failure
that caused the blowing. Never replace a fuse with a different
material (e.g. a length of wire).
Check the fuse in case of starting and lighting problems.
G
H
F
D
FLASHER UNIT C
ELECTRONIC CONTROL UNIT D
STARTING RELAY E
VOLTAGE REGULATOR F
NOTES ON THE BATTERY G
Insert the new battery in the specially designed compartment
under the saddle (see photo) tightening it with the H equipment
elastic.
Connect the black cable terminal to the negative (-) and the red
cable to the positive (+) inserting the red cap protection.
Reassemble the saddle.
HV COIL - STARTING DEVICE
In order to have access to these components, it is necessary to
remove the saddle, the front sides and the tank (see pages 7-8).
Pag. 69

Alp 4.0 - Motard 4.0
WORKSHOP MANUAL
- ELECTRICAL EQUIPMENT SECTION

WIRING DIAGRAM 350 CC (applicable to ALP 4.0 from chassis n°501 and MOTARD 4.0 from chassis n°101)) . . . . . . . . . .pag. 74
Key to devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75
WIRING DIAGRAM 350 CC (applicable to ALP 4.0 up to chassis n°500 and MOTARD 4.0 up to chassis n°100) . . . . . . . . . .pag. 76
Key to devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77
ELECTRICAL EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Regulator type SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Electronic starting device MGT006 type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Flywheel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
HV coil type F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
Pag. 73

WIRING DIAGRAM 350 CC
(APPLICABLE TO ALP 4.0 FROM CHASSIS NO. 501 AND MOTARD 4.0 FROM CHASSIS NO. 101)
KEY TO COLOURS: Bi = White - Ve = Green - Ma = Brown - Vi = Purple - Bl = Blue - Ne = Black - Gi =
Yellow - Rs = Red - Ar = Orange - Az = Sky-blue - Ro = Pink- Gr = Grey.
Pag. 74

1) RIGHT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V-
10W BULB)
2) FRONT BRAKE LIGHT BUTTON
3) RIGHT-HAND CONTROL SET
4) ENGINE STOP BUTTON
5) START BUTTON
6) TURN INDICATOR WARNING LIGHT
7) NEUTRAL WARNING LIGHT
8) 2 x INSTRUMENT PANEL LIGHTING BULB
9) HIGH BEAM WARNING LIGHT
10) LIGHTS-ON WARNING LIGHT
11) FUEL RESERVE WARNING LIGHT
12) INSTRUMENT PANEL, 7 x 12V-1.2W BULB
13) HORN BUTTON
14) LIGHTS SELECTOR SWITCH
15) PASSING
16) TURN INDICATOR SWITCH
17) LEFT-HAND CONTROL SET
18) CLUTCH BUTTON
19) LEFT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V -
10W BULB)
20) 12V DC REGULATOR
21) STARTING RELAY
22) ENGINE EARTH CONNECTION
23) STARTER MOTOR
24) DIODE GROUP
25) HV COIL
26) CONDENSER
WIRING DIAGRAM - KEY TO DEVICES
27) 12V-7Ah SEALED BATTERY
28) ENGINE EARTH CONNECTION - BATTERY
29) LEFT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-
10W BULB)
30) NUMBER-PLATE LIGHT (12V-5W BULB)
31) REAR LIGHT (12V-5/21W BULB)
32) RIGHT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-
10W BULB)
33) FLASHER UNIT
34) FUEL SUPPLY SENSOR
35) THROTTLE
36) FUEL INDICATOR DELAY SIGNAL
37) REAR BRAKE LIGHT BUTTON
38) 20A FUSE (+ 1 20A SPARE FUSE)
39) 12V HORN
40) BLACK CABLE KNOT
41) GEAR SENSOR
42) NEUTRAL POSITION SWITCH
43) SIDE STAND
44) PICK-UP
45) GENERATOR
46) ELECTRONIC CONTROL UNIT
47) STAND RELAY
48) IGNITION SWITCH
49) HEADLIGHT WITH 12V-5.60W BULB AND 12V-
5W PARKING LIGHT BULB
Pag. 75

WIRING DIAGRAM 350 CC
(APPLICABLE TO ALP 4.0 UP TO CHASSIS NO. 500 AND MOTARD 4.0 UP TO CHASSIS NO. 100)
KEY TO COLOURS: Bi = White - Ve = Green - Ma = Brown - Vi = Purple - Bl = Blue - Ne = Black - Gi =
Yellow - Rs = Red - Ar = Orange - Az = Sky-blue - Ro = Pink- Gr = Grey.
Pag. 76

1) RIGHT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V-
10W BULB)
2) FRONT BRAKE LIGHT BUTTON
3) RIGHT-HAND CONTROL SET
4) ENGINE STOP BUTTON
5) START BUTTON
6) TURN INDICATOR WARNING LIGHT
7) NEUTRAL WARNING LIGHT
8) 2 x INSTRUMENT PANEL LIGHTING BULB
9) HIGH BEAM WARNING LIGHT
10) LIGHTS-ON WARNING LIGHT
11) FUEL RESERVE WARNING LIGHT
12) INSTRUMENT PANEL, 7 x 12V-1.2W BULB
13) HORN BUTTON
14) LIGHTS SELECTOR SWITCH
15) PASSING
16) TURN INDICATOR SWITCH
17) LEFT-HAND CONTROL SET
18) CLUTCH BUTTON
19) LEFT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V -
10W BULB)
20) 12V DC REGULATOR
21) STARTING RELAY
22) ENGINE EARTH CONNECTION
23) STARTER MOTOR
24) DIODE GROUP
25) HV COIL
26) CONDENSER
WIRING DIAGRAM - KEY TO DEVICES
27) 12V-7Ah SEALED BATTERY
28) ENGINE EARTH CONNECTION - BATTERY
29) LEFT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-
10W BULB)
30) NUMBER-PLATE LIGHT (12V-5W BULB)
31) REAR LIGHT (12V-5/21W BULB)
32) RIGHT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-
10W BULB)
33) FLASHER UNIT
34) FUEL SUPPLY SENSOR
35) THROTTLE
36) FUEL INDICATOR DELAY SIGNAL
37) REAR BRAKE LIGHT BUTTON
38) 20A FUSE (+ 1 20A SPARE FUSE)
39) 20A FUSE
40) BLACK CABLE KNOT
41) GEAR SENSOR
42) NEUTRAL POSITION SWITCH
43) SIDE STAND
44) PICK-UP
45) GENERATOR
46) ELECTRONIC CONTROL UNIT
47) STAND RELAY
48) IGNITION SWITCH
49) HEADLIGHT WITH 12V-5.60W BULB AND 12V-
5W PARKING LIGHT BULB
50) 12V HORN
Pag. 77

ELECTRICAL EQUIPMENT
To check the various electrical components, conduct the tests as
shown below using a digital multimeter.
Regulator type SH 535C
Black prod
1 2 3 4 5 6
1 ∞ ∞ ∞ ∞
CONNECTORS SEEN FROM THE SOCKET SIDE
1
3 2
Red prod
2
3 ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞
6 ∞ ∞ ∞ ∞
Electronic starting device MGT006 type
Black prod
Red prod
1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞∞
2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞∞
11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞∞
13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞∞
14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω
∞ = This refers to the indication given by the tester
when terminals are open
∞ = Variable
1 = Red
2 =
3 = White/Black
4 = Yellow
5 = Yellow
6 = Yellow
Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω
∞ = This refers to the indication given by the tester
when terminals are open
∞ = Variable
CONNECTORS SEEN FROM THE
SOCKET SIDE
CDI
1 = White/Black
2 = Yellow/Black
3 = Sky-Blue/White
5 = Sky-Blue/Red
6 = White/Red
7 = Green/Blue
8 = Red/Black
9 = Green/Red
10 = Yellow
11 = Grey
12 = Blue
13 = Green
14 = White
15 = Brown
Tolerance
± 10% excluded ∞
4
6 5
1 2 3
14
15
9
5
6
8 7
11 10
12 13
Pag. 78

Flywheel
CONNECTORS SEEN FROM THE SOCKET SIDE
Black prod
Red prod
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
1 = Yellow
2 = Grey
3 = Green
4 = Blue
5 = White
6 = Brown
7 = Yellow
8 = Yellow
9 = Yellow
5
6
1 2
3 4
9 7
8
Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω
∞ = This refers to the indication given by the tester
when terminals are open
Tolerance
± 10%
HV coil type F6T535
Black prod
1 2 3
1 3
Red prod
1 0,05 ● 6K ✱
2 0,05 ● 6K ✱
2
3 6K ✱ 6K ✱
●
= Instrument for measuring resistances up to 200 Ω
✱
= Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω
∞ = This refers to the indication given by the tester
when terminals are open
N.B. The measure on point 3 must be taken without the plug cap. The plug cap, in the in-built resistor configuration, has
a resistance of 6KW ± 10%, measured between the AT wire coupling and the plug coupling.
Pag. 79

Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUEL D’ATELIER
- SECTION CARROSSERIE
- SECTION MOTEUR
- SECTION EQUIPEMENT ELECTRIQUE

Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUEL D’ATELIER
- SECTION CARROSSERIE
Pag. 3

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
LUBRIFIANTS ET LIQUIDES CONSEILLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
ENTRETIEN PROGRAMMÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6
CARROSSERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Dépose de la selle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Démontage des poignées postérieures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Démontage queue postérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Démontage des flancs antérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Démontage des flancs postérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Dépose du réservoir à carburant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Démontage du support du groupe optique antérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Dépose de l’optique avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Démontage aile et porte-plaque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Démontage de la béquille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
Démontage des cale-pieds passager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
DEMONTAGE FILTRE À AIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10
REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE AVANT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE ARRIÈRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
REMPLACEMENT DES AMPOULES DES CLIGNOTANTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
REMPLACEMENT DES AMPOULES DU TABLEAU DE BORD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
DEMONTAGE DE LA FOURCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12
HUILE DE FOURCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13
INSTALLATION DE FREINAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Frein arriére . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN AVANT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Frein avant pour ALP 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Frein avant pour MOTARD 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
LIQUIDE DE FREIN, PURGE DU CIRCUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Frein arriére . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Purge du frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
Purge du frein arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
RÉGLAGE DES FREINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Frein arriére . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
RÉGLAGE DE L’EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
CONTRÔLE ET RÉGLAGE DU JEU A LA DIRECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
TENSION DE LA CHAÎNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
FAISCEAU LUMINEUX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
Pag. 4

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
CHARGE MAXIMUM
conducteur + passager . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)
POIDS DU VÉHICULE
En ordre de marche (à sec) . . . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)
DIMENSIONS - ALP 4.0
longueur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mm
largeur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
hauteur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mm
empattement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
hauteur de selle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mm
garde au sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm
DIMENSIONS - MOTARD 4.0
longueur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mm
largeur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
hauteur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mm
empattement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
hauteur de selle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mm
garde au sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm
CADRE . . . . . . . . . . . .en acier à double berceau fermé
PNEUMATIQUES - ALP 4.0
pression kg/cm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . .ant. 1,5 / post. 1,8
PNEUMATIQUES - MOTARD 4.0
pression kg/cm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . .ant. 2,0 / post. 2,2
DIMENSION ROUES - ALP 4.0
pneumatique avant . . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54R
pneumatique arrière .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66R
jante avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21
jante arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18
DIMENSION ROUES - MOTARD 4.0
pneumatique avant . . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54R
pneumatique arrière . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66R
jante avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17
jante arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17
CONTENANCES
réservoir à carburant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)
dont réserve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)
huile moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . .vidange seule 1,9 lt
avec remplacement filtre 2,1 lt
révision 2,3 lt
consommation moyenne . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt
SUSPENSION AVANT
fourche hydraulique avec tubes de Ø 46 mm
contenance en huile par tube:
droit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
gauche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
type d’huile . . . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING
SUSPENSION OIL SAE 7,5
niveau d’huile . . . . . . . . . . . .180 mm du bord supérieur
avec fourchette à fin de course et sans ressort
avant course . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0)
58 mm (MOTARD 4.0)
SUSPENSION ARRIÈRE
mono-amortisseur hydraulique progressif
course amortisseur . . . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)
100 mm (MOTARD 4.0)
FREIN AVANT
à disque Ø 260 mm à commande hydraulique (ALP 4.0)
à disque Ø 310 mm à commande hydraulique (MOTARD
4.0)
FREIN ARRIÈRE (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)
à disque Ø 220 mm à commande hydraulique
LUBRIFIANTS ET LIQUIDES CONSEILLES
Pour un meilleur fonctionnement et une plus grande longévité
de la moto, il est recommandé d’utiliser de préférence
les produits du tableau:
TYPE DE PRODUIT CARACTÉRISTIQUES
HUILE MOTEUR IP extra raid 4 SAE 15W/50
alternatif
TAMOIL sint future moto
competition
LIQUIDE DE FREINS TAMOIL brake fluid DOT4
HUILE DE FOURCHE LIQUI MOLY RACING
(570 cc D. et G.) SUSPENSION OIL SAE 7,5
GRAISSE
IP AUTOGREASE MP
POUR TIRANTS TAMOIL TAMLITH GREASE 2
Pag. 5

ENTRETIEN PROGRAMMÉ
Le respect du programme d’entretien assure durée de vie, maintien des performances, fiabilité et valeur à votre
scooter.
ENTRETIEN PROGRAMMÉ 350 cc
Intervalle Km 1000 4000 8000
Composant Mois 15 30 45
Boulons tuyau d’échappement - T T
Filtre à air - P P
Soupapes I I I
Tension de la chaîne I I I
Bougie - I S
Régime du ralenti I I I
Jeu au câble d’accélérateur I I I
Embrayage I I I
Huile moteur S S S
Filtre à huile moteur S - S
Chaîne de transmission I I I
nettoyer et lubrifier tous les 1.000 km
Frein I I I
Canalisation de frein - I I
remplacer tous les 4 ans
Liquide de frein - I I
remplacer tous les 2 ans
Pneumatique - I I
Direction I - I
Fourche - I I
Suspension arrière - I I
Boulons / écrous (pose-pieds) et tube huil T T T
Filtre à résille huile moteur P - P
I = Inspection et réglage, propreté, lubrification ou remplacement selon nécessités
P = Nettoyage
S = Remplacement
T = Serrage
AVERTISSEMENT: En cas d’intervention à effectuer sur la moto, s’adresser au réseau d’Assistance Agréé Betamotor.
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CARROSSERIE
Pour effectuer en toute commodité, les contrôles ou les interventions
dans certaines zones du véhicule, il est indispensable
de démonter les parties qui composent la carrosserie de la manière
suivante:
A
Dépose de la selle
• Dévisser la vis de fixation A et retirer la selle en la tirant vers
la partie arrière de manière à la dégager du crochet placé sur
le réservoir.
Démontage des poignées postérieures
• Dévisser les deux vis de fixation B, ensuite retirer les vis E de
fixation situées sous le garde-boue postérieur, puis retirer les
poignées C.
B
B
D
C
Démontage queue postérieure
• Retirer la vis F de fixation et ôter la queue D.
F
E
Démontage des flancs antérieurs
• Dévisser les quatre vis G de fixation (deux par coté) et retirer
les deux vis H.
• Retirer les flancs antérieurs, en prêtant attention à extraire
d’abord la partie gauche suivie de la partie droite.
H
G
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Démontage des flancs postérieure
• Dévisser les vis de fixation N, après avoir retiré les poignées
postérieures et ensuite défiler les flancs.
N
Dépose du réservoir à carburant
• Dévisser la vis I de fixation au cadre, débrancher le tuyau du
robinet à carburant et retirer le réservoir en le tirant vers l’arrière.
I
Nota:
Le réservoir peut se retirer complet des flancs antérieurs, en retirant
alors les deux vis G inférieures.
Démontage du support du groupe optique antérieur
• Débrancher toutes les connexions électriques et dévisser les
trois vis L de fixation, l’une desquelles se trouve directement
sous l’optique.
L
M
Dépose de l’optique avant
• Enlever le groupe optique N dévissant les vis M droite et gauche.
N
Démontage aile et porte-plaque
• Dévisser les trois vis P de serrage de l’aile et du porte-plaque
au châssis positionnées dans la partie au-dessous du châssis.
• Déconnecter la connexion électrique des feux arrière et lever
le porte-plaque.
P
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Démontage de la béquille
• Déposer le contacteur de béquille en dévissant la seule vis de
fixation C.
• Enlever faisant attention le ressort de rappel D de la béquille
et la béquille ellemême.
• Le véhicule est doté d’un interrupteur de rattrapage sur la béquille,
il sera donc nécessaire d’effectuer un pontage entre les
connexions électriques de l’interrupteur.
C
D
Démontage des cale-pieds passager
• Dévisser les deux vis E indiquées sur la figure et déposer le
cale-pied passager avec le support d’ancrage sur cadre.
E
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DEMONTAGE FILTRE À AIR
Pour accéder au filtre, il faut:
A
• Relever légèrement le flanc postérieur gauche A, comme sur
la photo.
• Déposer le couvercle en plastique E en dévissant les 3 vis de
fixation B.
• Retirer le filtre C après avoir desserré la vis de fixation D du
couvercle de maintien.
• Le laver avec eau et savon.
• Le sécher.
• L’humecter d’huile pour filtre, en éliminant l’excédent de manière
à ce qu’il ne goutte pas.
• Si nécessaire, nettoyer également l’intérieur du boîtier.
• Remonter l’ensemble en veillant à la fermeture hermétique du
joint en caoutchouc, précédemment graissé pour améliorer la
fermeture F.
B
NOTE:
Dans le cas où le filtre serait trop sale, le laver d’abord à l’essence
puis à l’eau et savon.
Si le filtre est endommagé, procéder immédiatement à son remplacement.
E
ATTENTION: Après chaque intervention, contrôler qu’aucun
objet n’est resté à l’intérieur du boîtier.
D
Nettoyer le filtre toutes les fois que le véhicule est utilisé en toutterrain.
F
C
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REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE AVANT
• Retirer les trois vis de fixation et le rebord du phare.
• Retirer les trois vis A qui fixent la parabole et extraire celle-ci.
• Débrancher le connecteur de l’ampoule.
• Dévisser le bloc de l’ampoule et l’extraire.
• Introduire une ampoule neuve en ayant soin de ne pas toucher
le verre pour ne pas compromettre son fonctionnement
et visser le bloc à fond.
• Rebrancher le connecteur, la parabole et le rebord du phare
en procédant dans l’ordre inverse à celui du démontage.
A
REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE ARRIÈRE
• Retirer les deux vis B de fixation et le cabochon.
• Remplacer l’ampoule défectueuse.
Les ampoules ont un culot à baïonnettes, et ainsi pour les retirer
il suffit de les presser légèrement, de les tourner dans le
sens contraire des aiguilles d’une montre pour 30 ° et ensuite
de les extraire.
B
REMPLACEMENT DES AMPOULES DES CLIGNOTANTS
• Dévisser la vis A et enlever le cabochon.
• Remplacer l’ampoule défectueuse.
Les ampoules ont un culot à baïonnettes, et ainsi pour les retirer
il suffit de les presser légèrement, de les tourner dans le
sens contraire des aiguilles d’une montre pour 30 ° et ensuite
de les extraire.
A
REMPLACEMENT DES AMPOULES DU TABLEAU DE BORD
• Après avoir retiré le cache bombé antérieur, enlever les lampes
du tableau de bords, qui sont montées par pression sur
un caoutchouc. Il suffit de tirer vers le bas en exerçant la force
sur le caoutchouc et non pas sur les fils. Extraire ensuite
les ampoules de leur siège.
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DEMONTAGE DE LA FOURCHE
Démonter les composants de la fourche comme indiqué sur la figure:
1 Guidon
2 Ecrou colonne de direction
3 Té supérieur de fourche
4 Cavalier
5 Cartouche d’amortissement
6 Joint poussière
7 Joint d’étanchéité
8 Tube G.
9 Ressort
10 Tube complet
11 Tube D.
12 Bouchon avec bague
13 Roulement
14 Protection paliers inférieure
15 Protection paliers supérieure
16 Fourche
17 Té inférieur et colonne de direction
16
17
15
14
12
13
5
3
4
2
1
11
10
9
8
6
7
8
8
5
Pag. 12

HUILE DE FOURCHE
Tube droit /gauche
Pour le remplacement, procéder de la manière suivante:
C
1) Retirer le guidon, en dévissant les quatre vis de fixage C des
deux cavaliers D.
D
2) Desserrer les vis B et C de fixation de la tige.
3) Retirer le bouchon inférieur (vis allen dans le fourreau de la
fourche) ainsi que le bouchon supérieur A.
4) Attendre l’écoulement total de l’huile du tube.
5) Revisser le bouchon inférieur du fourreau de la fourche.
A
B
C
6) Verser l’huile indiquée au tableau à page 5.
7) Revisser le bouchon supérieur A.
8) Serrer en séquence d’abord la vis B, puis la vis C, puis à nouveau
la vis B.
A
B
C
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INSTALLATION DE FREINAGE
FREIN AVANT
Contrôle
Pour vérifier l’état d’usure du frein avant , il suffit de regarder
l’étrier par l’avant, là où il est possible d’entrevoir les extrémités
des deux plaquettes qui doivent présenter au moins 2 mm de
garniture. Dans le cas où la couche serait inférieure, procéder
immédiatement à leur remplacement.
NOTE:
Effectuer le contrôle en respectant les temps et les kilométrages
indiqués dans le tableau page 6.
FREIN ARRIÈRE
Contrôle
Pour vérifier l’usure du frein arrière, il suffit de regarder l’étrier
par le haut d’où l’on voit l’extrémité des deux plaquettes qui dovent
présenter au moins 2 mm de garniture. Dans le cas où la
couche serait inférieure, procéder immédiatement à leur remplacement.
NOTE:
Effectuer le contrôle en respectant les temps et les kilométrages
indiqués dans le tableau page 6.
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REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN AVANT
FREIN AVANT POUR ALP 4.0
A
Pour le remplacement, il faut procéder de la manière suivante:
• Démonter l’étrier en dévissant les deux vis A.
• Dévisser les deux vis B.
• Extraire les plaquettes.
• Pour le remontage, procéder en sens inverse, les freine-filetage
sur les vis A.
Veiller à effectuer correctement le remontage des vis pour éviter
les problèmes de freinage.
B
En cas de dépose du disque de frein, appliquer des frein-filets
sur les vis au moment du remontage.
FREIN AVANT POUR MOTARD 4.0
Pour le remplacement, il faut procéder de la manière suivante:
• Démonter la pince du support spécial C, dévissant les deux
vis A.
• Dévisser les deux vis B.
• Extraire les plaquettes.
• Pour le remontage, procéder en sens inverse, en utilisant des
freine-filetage sur les vis A.
Veiller à effectuer correctement le remontage des vis pour éviter
les problèmes de freinage.
En cas de dépose du disque de frein, appliquer des frein-filets
sur les vis au moment du remontage.
A
C
B
LIQUIDE DE FREIN, PURGE DU CIRCUIT
Frein avant
Contrôler par le voyant de niveau A, la présence de liquide. Le
niveau minimum de liquide ne doit jamais être en dessous du
repère sur le témoin A. Pour rétablir le niveau, faire l’appoint
après avoir dévissé les deux vis B et soulevé le bouchon C.
Maintenir stable et verticale la moto, si possible bloquer le
guidon, afin d’éviter de faire déborder l’huile des freins.
C
A
B
Frein arrière
Contrôler à travers le réservoir D, la présence de liquide.
Le niveau de liquide ne doit jamais être inférieur à l’encoche de
minimum en relief sur le réservoir D. Pour rétablir le niveau,
procéder comme suit:
• Utilisant une clé appropriée dévisser la vis de fixation du
réservoir de liquide.
• Défiler le réservoir de liquide de son siége.
• Ouvrir le bouchon E en faisant attention de maintenir en position
verticale le réservoir de liquide.
• L’envelopper de papier absorbant (voir photo)
• Procéder à l’appoint.
E
D
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ATTENTION:
Le liquide pour freins est hautement corrosif, faire donc très attention
à ne pas faire tomber la moindre goutte sur les parties
peintes du véhicule.
ATTENTION:
En cas de faible résistance du levier de frein, l’anomalie peut
être causée par une bulle d’air dans le circuit de freinage, dans
ce cas il est nécessaire d’effectuer lune purge du circuit de freinage
ou de s’adresser au plus vite à un garage agrée.
NOTA:
Pour les vidanges, respecter le tableau à page 6 et utiliser les
lubrifiants conseillésà page 5.
Purge du frein avant
Pour la purge de l’air du circuit de frein avant, procéder ainsi:
A
• Retirer le cabochon en caoutchouc A de la valve B.
• Ouvrir le bouchon du réservoir de liquide.
• Enfiler l’extrémité d’un tuyau dans la valve B et l’autre dans un
récipient.
B
• Dévisser la valve B (avec le levier de frein tiré) et pomper avec
le levier de frein jusqu’à obtenir un écoulement continu de
liquide, sans vides d’air. Au cours de cette opération, il est
important de ne pas relâcher complètement le levier, approvisionner
le réservoir de manière continue pour compenser le
liquide qui s’écoule.
• N.B. - Pomper seulement avec soupape fermée, appuyer
sur le levier et ouvrir le reniflard (avec levier tiré); par la
suite, fermer le reniflard et relâcher le levier.
• Serrer la valve, retirer le tuyau.
• Remettre le cabochon.
Purge du frein arrière
Pour la purge de l’air du circuit du frein arrière, procéder ainsi:
• Retirer d’abord le carter de protection C, indiqué sur la photo.
• Retirer le cabochon en caoutchouc D.
• Ouvrir le bouchon du réservoir.
• Enfiler l’extrémité d’un tuyau dans la valve E et l’autre dans un
récipient.
C
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• Dévisser la valve E (avec le levier de frein tiré) et pomper avec
le levier de frein jusqu’à obtenir un écoulement continu de
liquide, sans vides d’air. Au cours de cette opération, il est
important de ne pas relâcher complètement le levier, approvisionner
le réservoir de manière continue pour compenser le
liquide qui s’écoule.
D
• N.B. - Pomper seulement avec soupape fermée, appuyer
sur le levier et ouvrir le reniflard (avec levier tiré); par la
suite, fermer le reniflard et relâcher le levier.
• Serrer la valve, retirer le tuyau.
• Remettre le cabochon.
E
• Remettre le carter de protection C.
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REGLAGES
RÉGLAGE DES FREINS
A
Frein avant
Le frein avant est du type à disque à commande hydraulique, il
n’y a donc pas de réglages prévus.
B
Frein arrière
Le frein arrière est du type à disque à commande hydraulique.
Il est possible de modifier la position de la pédale en hauteur en
intervenant sur les réglages A et B.
Maintenir un jeu minimum de 5 mm sur le levier.
RÉGLAGE DE L’EMBRAYAGE
La seule opération à effectuer sur l’embrayage est le réglage de
la position du levier C.
Pour effectuer ce réglage, agir sur le pommeau D.
A la fin du réglage sur le pommeau, il faut serrer le contre-écrou
E de manière à bloquer le pommeau dans la position voulue.
Note:
L’embrayage doit avoir un jeu compris entre 1 mm et 2 mm.
D
E
C
CONTRÔLE ET RÉGLAGE DU JEU A LA DIRECTION
Vérifier périodiquement le jeu à la direction en faisant jouer la
fourche en avant et en arrière comme le montre la figure.
En cas de jeu, procéder au réglage en opérant de la manière
suivante:
• Dévisser les 4 vis C.
• Extraire le guidon D en faisant attention aux cavaliers E.
• Desserrer l’écrou F.
• Compenser le jeu en intervenant sur l’écrou à créneau G.
C
Pour le blocage, procéder de manière inverse.
Note:
Un réglage correct en plus de ne pas laisser de jeu, ne doit pas
provoquer de durcissement ou de points durs à la rotation du
guidon. Vérifier le sens de montage des cavaliers qui peut
modifier l’assise du guidon.
D
E
G
F
E
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TENSION DE LA CHAÎNE
Pour une plus longue durée de la chaîne de transmission, il est
préférable de contrôler fréquemment sa tension.
Toujours la maintenir propre et lubrifiée.
Si la flèche de la chaîne dépasse 20 mm, il faut la tendre.
A
• Desserrer les écrous sur les deux bras de la fourche
postérieure.
• Agir sur l’écrou B jusqu’à arriver à la tension désirée de la
chaîne.
B
• Procéder de manière analogue en agissant sur l’écrou B situé
sur l’autre bras de la fourche jusqu’à obtenir l’alignement
parfait de la roue.
• Serrer le contre-écrou A sur les deux bras de la fourche
postérieure.
20 mm
FAISCEAU LUMINEUX
• Le réglage du faisceau lumineux se fait manuellement après
avoir dévissé les vis Allen qui se trouve sur les côtés de
l’optique.
• L’orientation du faisceau lumineux doit être vérifiée fréquemment.
Le réglage est uniquement vertical.
• Mettre le véhicule au plat (mais pas sur la béquille) à 10 m
d’une paroi verticale.
• Mesurer la hauteur du centre du projecteur au sol et la reporter
avec une croix sur le mur à 9/10 de la hauteur du phare.
• Allumer le feu de croisement, s’asseoir sur la moto et vérifier
que le faisceau lumineux projeté sur la paroi soit légèrement
en dessous du repère tracé sur le mur.
h
9/10h
10 m
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Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUEL D’ATELIER
- SECTION MOTEUR

EQUIPEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24
MOTEUR - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
HUILE MOTEUR Y FILTRE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Procédure contrôle niveau d’huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Contrôle niveau d’huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Substitution huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Substitution filtre à huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
Vidange huile du réservoir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
BOUGIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Depots de calamine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Ecartement des electrodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Etat des electrodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
CARBURATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
VERIFICATION DE LA COMPRESSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
Mesure de la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
VERIFICATION DE LA PRESSION D'HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Valeurs de pression d'huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Pression d'huile insuffisante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Pression d'huile excessive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Mesure de la pression d'huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
COUPLE DE SERRAGE MOTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
RÈGLAGE DU JEU DES SOUPAPES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
CONTROLE ET ENTRETIEN DES COMPOSANTS MOTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
ENTRETIEN DU COUVRE-CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
DEFAUT DE PLANEITE DU COUVRE-CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
DIAMETRE DES AXES DES CULBUTEURS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
ALESAGE DU CULBUTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
REMONTAGE DES CULBUTEURS ET DES AXES DES CULBUTEURS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
ENTRETIEN DE LA CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
DEFAUT DE PLANEITE DE LA CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
USURE DES TETES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
FAUX-ROND DE QUEUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
FAUX-ROND DE TETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
DEBATTEMENT DE LA QUEUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
USURE DE LA QUEUE DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
ENTRETIEN DES GUIDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
LARGEUR DES SIEGES DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38
RECTIFICATION DU SIEGE DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38
ÉTAT DE L’EXTRÉMITÉ DE LA QUEUE DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
RESSORT DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
REMONTAGE DES SOUPAPES ET RESSORTS DE SOUPAPES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
USURE DES CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
USURE DES TOURILLONS D’ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
FAUX-ROND D’ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
DÉFORMATION DU PLAN DE JOINT DU CYLINDRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
ALÉSAGE DU CYLINDRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
DIAMÈTRE DU PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
JEU CYLINDRE-PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
JEU SEGMENT-GORGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
JEU A LA COUPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
SEGMENTS MAJORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
AXE DE PISTON ET TROU D’AXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
ALÉSAGE DU PIED DE BIELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
DÉBATTEMENT LATÉRAL DE LA BIELLE ET JEU LATÉRAL A LA TÊTE DE BIELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
FAUX-ROND DE VILEBREQUIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
DISQUES GARNIS D’EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
DISQUES LISSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
LONGUEUR LIBRE DES RESSORTS D’EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
ROUE LIBRE ET ROULEMENT ROUE LIBRE DE DÉMARRAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Roue libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Pag. 22

Roulement pignon roue libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Remontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
BOITE DE VITESSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
ARBRE PRIMAIRE ET ARBRE SECONDAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
Remontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
JEU FOURCHETTE-GORGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
ROULEMENTS SUR CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
REMONTAGE DU MOTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
ROULEMENTS SUR CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
JOINTS A LÈVRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
VILEBREQUIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
BOÎTE DE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52
CHAÎNE DE LA CAME ET ENGRENAGE CONDUCTEUR PRIMAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
ENGRENAGE ENTRAINE DE LA CAME ET ARBRE DE LA BOITE DE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
POMPE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
ARBRE A CAMES DISPOSITIF DE DÉBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
FILTRE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
CHAÎNE DE DISTRIBUTION, PIGNONS DE DÉMARRAGE ET GÉNÉRATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
JOINT RACLEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
ANNEAU SUPERIEUR ET DEUXIEME ANNEAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
CYLINDRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57
COUVRE-CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
REGULATEUR TENDEUR DE CHAINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
COUVERCLE D’INSPECTION DES SOUPAPES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
DURITE D’HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
PROTECTION MAGNETIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60
CARBURATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63
CONTRÔLE DES GICLEURS DU CARBURATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
CONTRÔLE DU POINTEAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
RÉGLAGE DU NIVEAU DU FLOTTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
ASSEMBLAGE ET POSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
SOUPAPE + GUIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
ARBRE A CAMES + CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
CYLINDRE + PISTON + SEGMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
CYLINDRE + PISTON + SEGMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
EMBIELLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
POMPE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
BOÎTE DE VITESSES + CHAÎNE DE TRANSMISSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
HOMOLOGATION E2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
SOUPAPE AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
Démontage de la soupape AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69
Pag. 23

EQUIPEMENT
01.00030.000
Montage de l’arbre moteur
01.00031.000
Outil pour écraser les ressorts des
soupapes (démontage)
01.00033.000
Outil extracteur du volant
01.00034.000
Outil pour la séparation des carters
centraux
01.00035.000
Clé réglable pour le blocage du tambour
01.00036.000
Outil pour le réglage des soupapes
01.00038.000
Adaptateur pour comprimer les ressorts
des soupapes
Pag. 24

MOTEUR - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 cc
monocylindre à quatre temps
alésage x course . . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm
cylindrée (cm 3 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm 3 350 cc
rapport de compression . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc
carburateur . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc
graissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .forcé par pompe
alimentation . . . . . . . . . . . . .à essence (indice d'octane
minimum 95 sans plomb)
par carburateur
refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . .par circulation d'aire
embrayage . . . . . . . . . . . . . . .multidisque à bain d'huile
boîte de vitesses . . . . . . . . . . . .6 vitesses avec pignons
en prise costante 350 cc
Démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .électrique
Huile moteur . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50
. . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition
Quantité d’huile moteur . . . . . . . . . .vidange seule 1,9 lt
avec remplacement filtre 2,1 lt
révision 2,3 lt
HUILE MOTEUR Y FILTRE A HUILE
Niveau huile moteur
Sur ce véhicule le contrôle de l’huile doit être effectué à moteur
chaud car le réservoir d’huile est situé en haut par rapport au
moteur (voir schéma).
Procédure contrôle niveau d’huile
• Vérifier la présence d’huile à l’intérieur du bloc-moteur, pour
ce faire desserrer la vis de la jauge du niveau d’huile
bloc-moteur A et vérifier la présence d’une ligne d’huile.
De cette manière nous nous assurons qu’il y a bien une
certaine quantité d’huile moteur dans le bloc moteur.
A
• En cas d’absence de ligne d’huile, procéder au remplissage
de l’huile (1,9 lit ) par le bouchon de chargement d’huile L (voir
photo).
L
Pag. 25

Contrôle niveau d’huile
• Allumer le moteur et le faire tourner au minimum pour trois
minutes.
• Eteindre le moteur et attendre une minute.
• Retirer le bouchon de l’embout de remplissement d’huile.
• Avec un linge propre nettoyer les traces d’huile sur la tige de
la jauge.
• Prenant garde de laisser la moto verticale, réinsérer la jauge
jusqu’à toucher le col de l’embout de remplissement d’huile,
mais sans revisser le bouchon.
• Retirer la jauge et contrôler le niveau d’huile.
Le niveau indiqué sur la tige doit se situer entre M (MAX) et N
(MIN). Si le niveau d’huile est au dessous de N, faire l’appoint
par l’embout jusqu’à atteindre le niveau M.
AVERTISSEMENT:
Ne jamais conduire la moto si le niveau d’huile est au dessous
du niveau N (MIN) sur la tige de la jauge.
Ne jamais remplir le moteur d’huile au-delà du niveau M (MAX).
M
N
Substitution huile
Toujours faire la vidange à moteur chaud en veillant à ne pas
toucher le moteur ni l’huile sous peine de brûlures.
• Le remplacement du filtre à huile doit avoir lieu en même
temps que la vidange.
• Mettre la moto sur béquille.
• Placer un récipient sous le moteur.
L
• Dévisser le bouchon de remplissage L et le bouchon de
vidange F.
• Vidanger complètement le carter.
F
Pag. 26

Substitution filtre à huile
• Retirer le couvercle du filtre à huile en dévissant les trois
écrous G.
• Retirer le filtre à huile.
G
Vidange huile du réservoir
• Enlever les 4 vis de fixation carter postérieur moteur.
• Dévisser la vis Q et faire s’écouler toute l’huile du réservoir.
• Il est conseillé – au premier changement d’huile – d’effectuer
aussi le nettoyage du filtre métallique situé sur la partie finale
du réservoir d’huile.
Q
La procédure de démontage est la suivante:
• Dévisser la gaine du tube de raccord réservoir carter moteur.
• Utilisant une clé anglaise, dévisser dans le sens horaire le
raccord, doté d’une résille métallique.
• Nettoyer avec jet d’air.
ATTENTION:
Utiliser toujours une protection pour les yeux durant cette
opération.
Pag. 27

• Pour la vidange totale de l’huile y compris du réservoir, retirer
la selle, les flancs antérieurs, et le réservoir.
• Incliner la moto sur le coté gauche et dévisser la vis H située
sur le cadre.
H
• Appliquer un tube de caoutchouc I.
• Positionner un réceptacle au bout du tube.
I
• Incliner le véhicule du coté ou est effectué la vidange.
Montage
• Procéder en sens inverse du démontage du filtre à résille
métallique du réservoir d’huile.
• Insérer un nouveau filtre à huile.
• Appliquer une légère couche d’huile moteur sur le joint torique
avant l’introduction.
• Remettre le couvercle du filtre à huile après montage du
ressort et du joint torique et serrer les 3 vis de fixation.
• Remonter le bouchon de déchargement d’huile, situé sur le
carter moteur, avec les deux vis de déchargement d’huile du
réservoir (si nécessaire utiliser de nouveaux joints).
• Introduire la juste quantité d’huile.
Quantité d’huile moteur:
vidange seule .......................... 1,9 lt
avec changement de filtre ....... 2,1 lt
révision .................................... 2,3 lt
• Revisser le bouchon de rechargement.
• Démarrer le moteur en laissant tourner quelques minutes
avant de le couper.
• Couper le moteur et attendre quelques minutes, puis
contrôler le niveau et éventuellement faire l’appoint sans
jamais dépasser le niveau maximum.
Note:
lorsque les 1000 premiers kilomètre de parcours ont été effectués,
vidanger l’huile moteur. Les vidanges suivantes
s’effectuent tous les 4000 km (15 mois), en utilisant les lubrifiants
conseillés à page 5. Pour le filtre à huile en revanche, le
premier changement a lieu en même temps que la vidange.
Les remplacements suivants tous les 8000 km (45 mois).
AVERTISSEMENT:
Evacuer l’huile usée dans le respect des normes en vigueur.
Pag. 28

BOUGIES
• Démonter la bougie.
Type de bougie : NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR
Depots de calamine
Contrôler la présence éventuelle de dépôts de calamine sur la
bougie. Décalaminer la bougie avec une brosse à bougie ou, en
prenant des précautions, avec un outil pointu.
Ecartement des electrodes
Mesurer l’écartement des électrodes avec une cale d’épaisseur
et, en cas de nécessité, régler de la manière indiquées ensuite.
Ecartement des électrodes
Standard
0,6-0,7 mm
Etat des electrodes
Contrôler si les électrodes présentent des traces d’usure ou de
brûlure. Si une électrode est excessivement usée ou brûlée,
remplacer la bougie. Remplacer également la bougie si la porcelaine
est ébréchée, le filet détérioré, etc.
ATTENTION : En cas de remplacement de la bougie, vérifier attentivement
le format et la longueur du filetage. Avec une bougie
ayant un culot plus court que celui prévu, c’est le taraudage
qui se calamine avec pour conséquence des dommages éventuels
au moteur.
Pag. 29

CARBURATEUR
REGIME DU RALENTI (réglage du ralenti)
NOTE: A effectuer moteur chaud.
• Brancher un compte-tours.
• Démarrer le moteur.
• Agir par l’intermédiaire de la vis de réglage A en étalonnant le
minimum du moteur.
A
Régime ralenti moteur:
1400 ± 100 tr/mn
VERIFICATION DE LA COMPRESSION
La compression d'un cylindre est un bon indicateur de son état
intérieur.
La décision de réviser un cylindre dépend du résultat d'un test
de compression. Parmi les interventions courantes que chaque
concessionnaire devrait enregistrer, il y a justement le contrôle
de la compression des cylindres, qui devrait être effectué toutes
les fois que le véhicule est soumis aux opérations d'entretien.
La compression correcte est 9,5.
Une compression réduite peut être le résultat des problèmes
suivants:
• Superficie de l'alésage excessivement usée.
• Piston ou segments usés.
• Adhérence des segments dans les gorges.
• Montage erroné des soupapes.
• Joint de culasse détérioré ou défectueux.
Mesure de la compression
NOTE:
• Avant de procéder à la mesure de la compression, vérifier le
couple de serrage des écrous de la culasse et le réglage du
jeu aux soupapes.
• Faire tourner le moteur au ralenti pour le mettre en température
avant d'effectuer l'essai.
• Vérifier que la batterie est complètement chargée.
Déposer les pièces nécessaires et contrôler la compression de
la manière suivante:
• Démonter la bougie.
• Brancher le compressiomètre sur le siège de bougie et contrôler
l'étanchéité du raccord.
• Tenir la poignée de l'accélérateur en position plein gaz.
• Faire tourner le moteur pendant quelques secondes en actionnant
le démarreur et enregistrer la valeur de compression
maximum indiquée par l'instrument.
Pag. 30

VERIFICATION DE LA PRESSION D'HUILE
La vérification périodique de la pression d'huile moteur fournit
une indication de l'état des parties en mouvement.
Valeurs de pression d'huile
Supérieure à 40 kPa (0,40 kg/cm 2 )
à 3000 tr/mn et huile à 60°C
Inférieure à 140 kPa (1,40 kg/cm 2 )
Une pression d’huile inférieure ou supérieure aux valeurs préconisées
peut être due aux causes suivantes:
Pression d'huile insuffisante
• Filtre à huile obstrué
• Fuite d'huile par le passage d'huile
• Joint torique endommagé
• Pompe à huile défectueuse
• Une combinaison de plusieurs de ces causes.
1
Pression d'huile excessive
• Huile d'une viscosité trop haute
• Passage d'huile obstrué
• Une combinaison de plusieurs de ces causes.
Mesure de la pression d'huile
Contrôler la pression de l'huile en respectant la procédure suivante:
• Retirer le bouchon du conduit d'huile principal 1.
• Monter le manomètre d'huile.
• Chauffer le moteur de la manière suivante:
• En été: - 10 mn à 2000 tr/mn
hiver: -20 mn à 2000 tr/mn
• Accélérer ensuite jusqu'à 3000 tr/mn et lire l'indication de la
pression sur le manomètre d'huile.
2
Pag. 31

COUPLE DE SERRAGE MOTEUR
DESCRIPTION N·m Kg-m
Fixations du couvre-culasse 8-12 0,8-1,2
Boulon pignon d'arbre à cames 14-16 1,4-1,6
Ecrou culasse 35-40 3,5-4,0
Ecrou embase cylindre 23-27 2,3-2,7
Écrou de fixation de sécurité du tambour de l’embrayage 50 5,0
Écrou galopin automatique 7-9 0,7-0,9
Ecrou volant 120-140 12,0-14,0
Boulons carter centrale 9-13 0,9-1,3
Écrou pignon moteur 60-80 6,0-8,0
Boulon couvercle volant et embrayage 9-13 0,9-1,3
Fil câble sur démarreur 9-13 0,9-1,3
Boulon démarreur 9-13 0,9-1,3
Bouchon de vidange 15 1,5
Vis couvercle filtre à huile 9-13 0,9-1,3
Levier de vitesse 9-13 0,9-1,3
Ecrou primaire 40-60 4,0-6,0
RÈGLAGE DU JEU DES SOUPAPES
Un jeu excessif sur les soupapes d’admission et d’échappement
peut compromettre les performances du moteur.
La procédure pour régler le jeu des soupapes est la suivante:
NOTE: Le réglage du jeu des soupapes doit être effectué avec
le moteur froid et avec le piston au point mort supérieur (PMS).
• Enlever le cache du cadre, le siège, le réservoir du combustible
et la bobine d’allumage.
• Enlever la bougie et les bouchons d’inspection de la soupape,
admission et échappement.
NOTE: avant de régler le jeu de la soupape, contrôler et régler
le jeu du levier de décompression
Spécifications du jeu de la soupape:
ADMISSION: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in)
ÉCHAPPEMENT: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)
Pag. 32

• Enlever le bouchon d’inspection du PMS (1) et le bouchon (2)
sur la protection de l’aimant.
• Tourner l’arbre à coudes en sens inverse horaire en utilisant
la clé pour vis à six pans creux, en positionnant le piston au
PMS durant la phase de compression (tourner l’arbre à
coudes de façon à aligner la rainure (3) sur le rotor de l’aimant
sur le trou de la protection de l’aimant).
• Introduire l’épaisseurmètre entre l’extrémité de la queue de la
soupape et la vis de réglage sur le culbuteur
• Si les valeurs ne correspondent pas aux spécifications, régler
avec l’outil spécifique.
01.00036.000: Guide de réglage de la soupape
• Serrer le contre-écrou au terme du réglage.
ATTENTION: le jeu de la soupape gauche doit être le plus similaire
possible à celui de la soupape gauche.
NOTE: Recontrôler le jeu du levier de décompression après le
réglage du jeu de la soupape
• Assembler les pièces démontées précédemment et ajouter de
l’huile moteur.
CONTROLE ET ENTRETIEN DES COMPOSANTS
MOTEUR
ATTENTION: Identifier clairement la position de chacun des
composants et les subdiviser en deux groupes séparés "Admission"
et "Echappement" de manière à assurer la bonne mise en
place de chaque pièce au remontage.
ENTRETIEN DU COUVRE-CULASSE
• Dévisser les boulons de fixation des axes des culbuteurs.
• Extraire les axes des culbuteurs d'admission et d'échappement.
DEFAUT DE PLANEITE DU COUVRE-CULASSE
Après avoir enlevé les restes de joints sur la portée du couvreculasse,
placer celui-ci sur un plan d'appui et contrôler le défaut
de planéité avec un calibre d’épaisseur. Effectuer la mesure aux
endroit indiqués sur la figure.
Limite tolérance: 0,05 mm
Si le défaut de planéité est supérieur à la tolérance, remplacer
le couvre-culasse.
Pag. 33

ARBRE A CAMES
En cas de bruits anormaux ou de vibrations causées par une
baisse de puissance du moteur, vérifier le décentrage et l’usure
des arbres à cames et des tourillons. Les dysfonctionnements
cités pourraient être provoqués par l’usure de l’arbre à cames.
Échappement fermé
(après le point
mort supérieur)
PMS
Admission ouverte
(avant le point
mort supérieur)
Admission fermée
(après le
point mort inférieur)
PMI
Échappement
ouvert (avant le
point mort inférieur)
DIAMETRE DES AXES DES CULBUTEURS
Mesurer le diamètre de l'axe de culbuteur avec un micromètre.
Standard: 11,973-11,984 mm
ALESAGE DU CULBUTEUR
Pendant le contrôle, mesurer l'alésage du culbuteur et l'usure de
la portée sur l'arbre à cames.
Standard: 12,000-12,018 mm
REMONTAGE DES CULBUTEURS ET DES AXES DES
CULBUTEURS
• Appliquer de l'huile moteur sur les axes des culbuteurs.
• Monter les culbuteurs et les axes.
ATTENTION: Pour éviter les fuites d'huile, monter un joint torique
sur chaque axe de culbuteur.
• Serrer les boulons de fixation des axes des culbuteurs au
couple prescrit.
Boulon de fixation: 25÷30 N·m (2,5÷30 kg-m)
ATTENTION: Pour éviter les fuites d'huile, monter un nouveau
joint sur chacun des boulons de fixation.
Pag. 34

ENTRETIEN DE LA CULASSE
• Déposer le tendeur de chaîne de distribution.
• Comprimer les ressorts des soupapes au moyen du compresseur.
• Retirer les demi-clavettes sur les queues de soupape.
• Enlever l’arrêt des ressorts de la soupape.
• Retirer les coupelles des ressorts de soupape (intérieure et
extérieure).
• Déposer la soupape du côté opposé.
• Retirer le joint de la queue de soupape en utilisant une paire
de pinces à bec long.
• Retirer le siège du ressort de soupape.
DEFAUT DE PLANEITE DE LA CULASSE
Décalaminer la chambre de combustion.
Contrôler le plan de joint de la culasse muni du joint pour détecter
les défauts éventuels. Dans ce but, utiliser une règle et
une cale d'épaisseur pour mesurer la hauteur sur différents
points comme indiqué sur la figure. Si la hauteur maximum relevée
sur l'un quelconque des points dépasse la limite prescrite,
remplacer la culasse.
Limite tolérance: 0,05 mm
USURE DES TETES
Mesurer l'épaisseur de rebord (T) et, si la tolérance est dépassée,
remplacer la soupape.
NOTE: Contrôler à vue l'épaisseur de rebord de tête de chaque
soupape. Remplacer la soupape en cas d'usure anormale.
Limite tolérance: 0,5 mm
FAUX-ROND DE QUEUES
Poser la soupape sur des supports en V é comme indiqué sur
la figure, contrôler le faux-rond avec comparateur à cadran.
Remplacer la soupape si la valeur relevée dépasse la limite indiquée.
Limite tolérance: 0,05 mm
Pag. 35

FAUX-ROND DE TETE
Disposer le comparateur à cadran de manière perpendiculaire à
la tête de soupape et mesurer le faux-rond.
Remplacer la soupape si la valeur enregistrée dépasse la limite
tolérée.
Limite tolérance: 0,03 mm
DEBATTEMENT DE LA QUEUE
Soulever la soupape d’environ 10 mm par rapport à son siège.
Mettre en place le comparateur à cadran comme indiqué sur la
figure et mesurer le débattement de la queue de soupape dans
deux directions perpendiculaires. Si le débattement mesuré dépasse
la tolérance (voir ci-dessous), il faut déterminer si c’est la
soupape ou le guide qui doit être remplacé.
Limite tolérance
Soupape d’admission et d’échappement : 0,35 mm
USURE DE LA QUEUE DE SOUPAPE
Mesurer la queue de soupape avec un micromètre. Si la queue
a atteint l’usure limite et si le jeu est supérieur à la tolérance,
remplacer la soupape. Si au contraire, l’usure de la queue ne
dépasse pas les limites, remplacer le guide. Après avoir remplacé
la soupape ou le guide, vérifier de nouveau le jeu.
Diamètre de la queue de soupape
ADM.: 4,975-4,990 mm
ECH.: 4,955-4,970 mm
ENTRETIEN DES GUIDES
• Démonter le guide de soupape à l’aide de l’outil spécial.
Pag. 36

• Réaléser les guides dans la culasse en utilisant un alésoir de
10,8 mm (1) muni de la poignée (2).
1
2
• Monter une bague d’étanchéité sur chaque soupape. Utiliser
toujours des joints et des guides neufs et jeter les joints et les
guides démontés.
• Huiler les guides de soupapes et les enfiler dans les sièges en
utilisant l’outil de montage spécial (3) et l’accessoire (4).
3
4
• Après avoir démonté les guides des soupapes, rectifier les
trous des guides avec l’alésoir de 5,0 mm (5) muni de la poignée
(6). Après l’alésage, ne pas oublier de nettoyer et d’huiler
les guides.
6
5
• Monter la coupelle inférieure (7) en veillant à ne pas l’intervertir
avec la coupelle supérieure (8).
7 8
Pag. 37

• Huiler le joint de la queue de soupape et l’enfoncer en poussant
avec le doigt.
ATTENTION: Ne pas réutiliser de joints à lèvre usés.
LARGEUR DES SIEGES DE SOUPAPE
Recouvrir uniformément le siège de soupape avec du bleu de
Prusse. Introduire la soupape et battre sur le siège avec la soupape
tout en imprimant à la soupape un mouvement de rotation
pour obtenir une empreinte claire de la portée sur le siège. Pendant
l’opération, tenir la tête de la soupape au moyen de l’outil
à roder.
L’empreinte colorée circulaire qui reste sur la superficie de la
soupape doit être continue sans interruptions. De plus, la largeur
de l’anneau de couleur qui représente visuellement la largeur
du siège ne doit pas sortir des limites indiquées ci-dessous.
Largeur du siège de soupape
Standard (W): 0,9-1,1 mm
Si l’une des deux conditions n’est pas remplie, procéder à la
rectification du siège de soupape comme décrit à la suite.
RECTIFICATION DU SIEGE DE SOUPAPE
Les sièges des soupapes, d’admission et d’échappement sont
usinés avec des angles différents : 15° et 45°.
COTE ADMISSION COTE ECHAPPEMENT
45° N-116 o N-122 N-116 o N-122
15° N-116 o N-121 N-116 o N-121
Siege de soupape
Pag. 38

NOTE: La portée du siège doit être contrôlée après chaque fraisage.
1. Introduire le guide (1) avec une légère rotation. Le pousser à
fond puis monter la fraise à 45° avec l’accessoire et le
manche en Té.
2. Utiliser la fraise à 45° pour enlever les dépôts de calamine
puis nettoyer à nouveau le siège de soupape par un ou deux
tours.
3. Mesurer la largeur du siège en suivant le procédé décrit précédemment.
Si le siège est grêlé ou brûlé, il faut continuer
avec la fraise à 45°.
1
ATTENTION: Fraiser le siège de soupape seulement du strict
nécessaire. Dans le cas contraire, il pourrait y avoir un rapprochement
excessif de la queue de soupape par rapport au culbuteur
entraînant une altération de l’angle de contact de la soupape.
4. Une fois que la position et la largeur de siège désirées ont été
obtenues, retirer avec précautions les éventuels bavures causées
par la fraise à 45°. Ne pas utiliser de pâte à roder après
le dernier fraisage. Le siège de soupape doit présenter une finition
uniforme et veloutée, et non pas une superficie lisse et
brillante. De cette manière la surface obtenue est suffisamment
malléable pour permettre le tassement définitif de la
soupape qui se produit dans les premières secondes de fonctionnement
du moteur.
5. Nettoyer et monter les composants de la culasse et de la soupape.
Remplir d’essence les conduits d’admission et d’échappement
pour détecter les fuites éventuelles. En cas de fuites,
inspecter le siège et la surface de contact de la soupape pour
voir s’il y a des bavures ou autres irrégularités susceptibles de
compromettre l’étanchéité de la soupape.
Surface de contact trop étroite et
trop basse sur la soupape.
Si la surface de contact est trop basse ou est trop
étroite, utiliser la fraise à 45° pour la déplacer vers le
haut ou l’élargir.
ATTENTION: Toujours manipuler l’essence avec un maximum
de prudence.
NOTE: Après avoir remonté le moteur, il est impératif de régler
le jeu de la soupape.
Surface de contact trop large et trop
haute sur la soupape
Si la surface de contact est déplacée trop haut sur la
soupape ou si sa largeur est excessive, l’abaisser ou
la resserrer avec la fraise à 15°.
Pag. 39

ÉTAT DE L’EXTRÉMITÉ DE LA QUEUE DE SOUPAPE
Contrôler la surface de l’extrémité de la queue de soupape pour
déceler le signes de grêlage et d’usure éventuels. L’extrémité de
la queue de soupape peut se rectifier à condition que la longueur
(1) ne descende pas en dessous de 1,8 mm, dans ce cas
là, il faut remplacer la soupape. Après montage de la soupape
rectifiée, vérifier que la superficie (2) de l’extrémité de la queue
se trouve au dessus des demi-clavettes (3).
RESSORT DE SOUPAPE
Contrôler la force des ressorts en mesurant la longueur libre et
la force nécessaire à les comprimer. Si la longueur libre est inférieure
à la tolérance indiquée ci-dessous ou si la force mesurée
ne rentre pas dans les limites prescrites, remplacer en
couple le ressort intérieur et le ressort extérieur.
Longueur libre ressort de soupape
Limite tolérance
INTÉRIEUR : 35,0 mm
EXTÉRIEUR : 37,8 mm
Tension ressort de soupape standard
INTÉRIEUR : 5,3-6,5 kg / 28,0 mm
EXTÉRIEUR : 13,1-15,1 kg / 31,5 mm
5,3-6,5 kg
28,0 mm
REMONTAGE DES SOUPAPES ET RESSORTS DE SOU-
PAPES
• Monter les soupapes après avoir appliqué de l’huile moteur
sur toute la circonférence et la longueur de la queue sans interruption.
Huiler la lèvre du joint de la queue.
Pag. 40

ATTENTION: Pendant la mise en place de la soupape, attention
à ne pas endommager le joint sur la queue.
• Monter les ressort de la soupape en introduisant en premier le
côté avec les spires plus serrées (1) qui vient en appui sur la
tête de soupape. Les deux ressorts, intérieur et extérieur, ont
des spires plus ou moins serrées : le pas diminue du haut vers
le bas comme le montre la figure.
Envers
la tête
• Appliquer une coupelle, comprimer les ressort avec un outil
spécial pour les ressorts de soupapes et monter les demi-clavettes
sur l’extrémité de la queue.
USURE DES CAMES
L’usure des cames provoque souvent des décalages de la distribution
qui entraînent des pertes de puissance.
L’usure limite des cames se mesure avec un micromètre et s’exprime
par rapport à la hauteur (H) des cames d’admission et
d’échappement.
Remplacer l’arbre à cames si l’usure limite est dépassée.
Hauteur de came (H)
Came d’admission
Limite tolérance
Came d’échappement
33,13 mm
33,16 mm
USURE DES TOURILLONS D’ARBRE A CAMES
Pour déterminer le degré d’usure d’un tourillon de l’arbre à
cames, mesurer la hauteur du passage d’huile avec l’arbre monté.
Utiliser du plastigage pour vérifier si le jeu rentre dans les tolérances
indiquées.
Hauteur du passage d’huile au tourillon
Limite tolérance : 0,150 mm
• Serrer uniformément au couple prescrit et en diagonale, les
boulons du couvre-culasse.
Boulon couvre-culasse
Couple de serrage : 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)
Pag. 41

NOTE: Pour mesurer correctement le jeu avec le plastigage, il
est nécessaire de retirer tous les joints des surfaces d’accouplement
entre la culasse et le couvre-culasse.
Si le jeu au tourillon de l’arbre à cames dépasse la limite de tolérance,
mesurer le diamètre extérieur de l’arbre à cames.
Remplacer la culasse ou l’arbre à cames si le jeu n’est pas celui
prescrit.
Diamètre extérieur de l’axe de l’arbre à cames:
- COTE DROIT: 21,959-21,980 mm
- COTE GAUCHE: 17,466-17,484 mm
FAUX-ROND D’ARBRE A CAMES
Mesurer le faux-rond de l’arbre à cames avec un comparateur à
cadran et remplacer l’arbre à cames si la mesure relevée dépasse
la tolérance.
Limite tolérance : 0,10 mm
DÉFORMATION DU PLAN DE JOINT DU CYLINDRE
Contrôler le plan de joint du cylindre muni du joint pour détecter
les déformations éventuelles. Utiliser une règle et un calibre
d’épaisseur pour mesurer la hauteur à différents endroits comme
indiqué sur la figure. Si l’une des mesures dépasse la limite
prescrite, remplacer le cylindre.
Limite tolérance : 0,05 mm
ALÉSAGE DU CYLINDRE
Mesurer l’alésage du cylindre selon six axes.
Si même une seule des mesures dépasse la limite prescrite, réaléser
le cylindre et remplacer le piston par un de cote majorée.
Autrement, remplacer le cylindre.
Limite tolérance : 79,075 mm
Pag. 42

DIAMÈTRE DU PISTON
Al’aide d’un micromètre, mesurer le diamètre du piston à 15
mm de sa base comme le montre la figure. Si la mesure relevée
est inférieure à la tolérance, remplacer le piston.
Limite tolérance : 78,880 mm
Majorations piston : 0,5-1,0 mm
JEU CYLINDRE-PISTON
Une fois les mesures effectuées, au cas où le jeu cylindre-piston
serait supérieur à la limite prescrite, réaléser le cylindre et
utiliser un piston en cote majorée, ou bien procéder au remplacement
du cylindre et du piston.
Limite tolérance : 0,120 mm
15 mm
JEU SEGMENT-GORGE
Al’aide d’une cale d’épaisseur, mesurer le jeu latéral dans la
gorge du 1° et du 2° segments de piston. Si l’une des mesures
dépasse la tolérance, remplacer le piston et les segments.
Jeu dans la gorge
Limite tolérance
1°: 0,18 mm
2°: 0,15 mm
Largeur des gorges
Standard
1° et 2°:1,01-1,03 mm
Huile: 2,01-2,03 mm
Epaisseur des segments de piston
Standard
1° et 2°: 0,97-0,99 mm
NOTE: A l’aide d’un racloir en métal, décalaminer la calotte du
piston. Nettoyer les gorges de manière analogue.
JEU A LA COUPE
Avant de monter les segments, mesurer l’écartement au repos
des becs avec un pied à coulisse.
Monter les segments dans le cylindre et mesurer à nouveau le
jeu à la coupe avec une cale d’épaisseur.
Si l’écartement des becs d’un segment sort des tolérances, le
remplacer.
Jeu à la coupe segments montés
Limite tolérance
1° et 2°: 0,7 mm
Pag. 43

SEGMENTS MAJORES
• Segments majorés
Il existe deux type de segments majorés, distingués par des
codes indiqués ci-contre :
1° et 2° segment
0,5 mm: 50
1,0 mm: 100
Major. 0,5 mm
• Segment racleur
On utilise les deux types suivants de segments majorés, distingués
de la manière suivante :
Segment racleur d’huile
0,5 mm: Peinture rouge
1,0 mm: Peinture jaune
• Anneau latéral majoré
L’anneau latéral n’est différencié par aucun code. Il est donc
nécessaire de mesurer le diamètre extérieur pour l’identifier.
Major. 1,0 mm
Entretoise
segment racleur
Peinture
AXE DE PISTON ET TROU D’AXE
Mesurer l’alésage du trou d’axe de piston avec un comparateur
fixe. Mesurer ensuite le diamètre de l’axe à l’aide d’un micromètre.
Si la différence entre les deux mesures dépasse la limite
de tolérance, remplacer piston et axe.
Trou d’axe
Limite tolérance : 20,030 mm
Diamètre extérieur axe
Limite tolérance : 19,980 mm
Pag. 44

ALÉSAGE DU PIED DE BIELLE
Mesure l’alésage du pied de bielle avec un comparateur fixe.
Limite tolérance :
20,040 mm
Si l’alésage dépasse la limite indiquée, remplacer la bielle.
DÉBATTEMENT LATÉRAL DE LA BIELLE ET JEU LATÉ-
RAL A LA TÊTE DE BIELLE
L’usure de la tête de bielle peut s’évaluer en vérifiant le débattement
du pied de bielle. Avec cette méthode, il est également
possible d’évaluer l’usure des différentes parties de la tête de
bielle.
Limite tolérance : 3,0 mm
Pousser latéralement la tête de bielle et mesurer le jeu latéral
avec une cale d’épaisseur.
Standard : 0,10-0,55 mm
Limite tolérance : 1,00 mm
Si la mesure est supérieure à la tolérance, remplacer le groupe
vilebrequin et ramener le débattement et le jeu latéral dans les
limites en remplaçant les parties usées (bielle, roulement tête de
bielle, maneton de bielle, etc.).
FAUX-ROND DE VILEBREQUIN
Appuyer les tourillons du vilebrequin sur des blocs en Vé comme
l’illustre la figure.
Placer comme indiqué, le comparateur à cadran, tourner lentement
le vilebrequin et mesurer le faux-rond sur le cadran.
Rectifier ou remplacer le vilebrequin si le faux-rond est supérieur
à la tolérance indiquée.
Limite tolérance : 0,05 mm
Pag. 45

DISQUES GARNIS D’EMBRAYAGE
Mesurer l’épaisseur de chaque disque garni de l’embrayage à
l’aide d’un pied à coulisse. Remplacer les disques qui ont atteint
la limite d’usure.
Standard
Epaisseur : 2,72-2,88 mm
Limite tolérance
Epaisseur : 2,42 mm
Mesurer l’épaisseur
DISQUES LISSES
Contrôler la planéité de chacun des disque lisses avec une cale
d’épaisseur. Remplacer les disques qui ne sont pas
conformes à la limite prescrite.
Limite tolérance : 0,1 mm
Contrôle planéité
LONGUEUR LIBRE DES RESSORTS D’EMBRAYAGE
Mesurer la longueur libre de chacun des ressorts hélicoïdaux de
l’embrayage avec un pied à coulisse en vérifiant également la
force élastique. Remplacer chaque ressort non conforme à la tolérance
prescrite.
Limite tolérance : 29,5 mm
Mesure ressort d’embrayage
Pag. 46

ROUE LIBRE ET ROULEMENT ROUE LIBRE DE DÉ-
MARRAGE
Roue libre
Monter le pignon sur la roue libre et faire tourner le pignon avec
les doigts pour vérifier qu’il tourne librement. Le pignon tourne
dans une seule direction. En cas de résistance forte à la rotation,
vérifier si la roue libre est détériorée ou si la surface de
contact entre le pignon et la roue libre est usée ou endommagée.
Remplacer les pièces endommagées.
Roulement pignon roue libre
Monter le pignon de roue libre sur le vilebrequin et le faire
tourner à la main pour contrôler si le roulement tourne librement
et ne fait pas de bruit anormal.
Si le roulement est endommagé, le remplacer.
Demontage
• Enlever le groupe du rotor de l’aimant avec l’outil spécifique.
09930-34912: outil pour démonter le rotor
ATTENTION: ne pas utiliser un marteau pour le démontage du
rotor
Remontage
• Appliquer du LOCK SUPER "1303" pour le blocage du filet sur
les écrous et serrer au couple préconisé.
99000-32030: FRENAFILETTI LOCK SUPER "1303"
Couple de serrage: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)
Pag. 47

BOITE DE VITESSES
Demontage
• Démonter les pignons de la boîte de vitesses comme indiqué
sur la figure.
(1) Engrenage entraîné de la première
(2) Engrenage entraîné de la vitesse la plus élevée
(3) Engrenage entraîné quatrième vitesse
(4) Engrenage entraîné troisième vitesse
(5) Engrenage entraîné cinquième vitesse
(6) Engrenage entraîné deuxième vitesse
(7) Arbre moteur
(8) Arbre secondaire/Engrenage conducteur de
la première
(9) Engrenage conducteur vitesse la plus élevée
(10) Engrenage conducteur quatrième/troisième
vitesse
(11) Engrenage conducteur cinquième vitesse
(12) Engrenage conducteur deuxième vitesse
Pag. 48

ARBRE PRIMAIRE ET ARBRE SECONDAIRE
Remontage
Remonter l’arbre primaire et l’arbre secondaire dans le sens inverse
du démontage. Faire particulièrement attention aux points
suivants:
NOTE: Toujours utiliser des circlips neufs.
NOTE: Avant de monter les pignons, recouvrir l’arbre primaire et
l’arbre secondaire d’une fine couche d’huile moteur.
ATTENTION:
* Ne jamais réutiliser les circlips usés. Une fois déposé de son
arbre, un circlip doit être jeté et remplacé par un neuf.
* Au montage d’un circlip neuf, attention à ne pas écarter les
becs plus du nécessaire à son introduction sur l’arbre.
* Après montage d’un circlip, toujours vérifier qu’il est parfaitement
en place dans son siège.
* Au montage d’un circlip neuf, attention au sens de montage.
Monter le circlip de manière à ce que le côté sur lequel s’exerce
la poussée soit positionné comme indiqué sur la figure.
Poussée
Côté évent
JEU FOURCHETTE-GORGE
Al’aide d’un calibre d’épaisseur, mesurer le jeu entre la fourchette
et la gorge dans le pignon.
Le jeu des trois fourchettes est important pour la fluidité et la
précision des changements de vitesse.
Jeu fourchette-gorge
Standard : 0,10-0,30 mm
Limite tolérance : 0,50 mm
Si le jeu mesuré dépasse les limites prescrites, remplacer la
fourchette, le pignon ou les deux.
Contrôle du jeu
Largeur de gorge fourchette sélection
Standard: 5,0-5,1 mm
Contrôle largeur de gorge
Pag. 49

Epaisseur fourchette sélection
Standard : 4,8-4,9 mm
Mesure épaisseur
ROULEMENTS SUR CARTER
Vérifier manuellement le jeu des roulements du carter montés
dans les demi-carters droit et gauche. Tourner la piste intérieure
de chaque roulement avec les doigts pour détecter le bruit ou
les points durs éventuels. Remplacer le roulement en cas d’anomalie.
Jeu
Jeu
REMONTAGE DU MOTEUR
Le remontage du moteur s’effectue en suivant le procédé inverse
du démontage. Certaines opérations nécessitent des indications
et des précautions particulières.
NOTE: Avant le remontage, appliquer de l’huile moteur sur
toutes les parties mobiles.
ROULEMENTS SUR CARTER
• Monter les roulements sur le carter en se servant des outils spéciaux.
• Monter les bagues de maintien.
NOTE: Appliquer une petite quantité de THREAD LOCK SU-
PER "1322" sur les vis de fixation des roulements.
Pag. 50

JOINTS A LÈVRES
• Monter les joints à lèvre sur le carter avec un poussoir adéquat.
• Appliquer SUZUKI SUPER GREASE "A" sur les lèvres des
joints.
VILEBREQUIN
• Au moment du montage de l’arbre, déterminer l’écartement
des masses comme le montre la figure à droite.
Ecartement standard des masses : 60,0 ± 0,1 mm
• Pour monter le vilebrequin dans le carter, il est nécessaire
d’introduire la queue gauche dans le demi-carter en se servant
des outils spéciaux.
ATTENTION: Ne pas introduire le vilebrequin dans le carter en
frappant avec un maillet. Toujours utiliser l’outil spécial pour ne
pas fausser le vilebrequin.
BOÎTE DE VITESSE
• Monter les arbres secondaire et primaire dans le demi-carter
gauche.
Pag. 51

• Après avoir positionné le groupe de l’arbre secondaire et le
groupe de l’arbre moteur dans le carter de gauche, monter les
fourches de la boîte de vitesse (1), (2) et (3) dans les rainures
correspondantes.
1) Pour engrenage entraîné quatrième vitesse (1)
2) Pour engrenage entraîné vitesse la plus élevée (2)
3) Pour engrenage conducteur troisième vitesse (3)
NOTE: On utilise trois types de fourches différentes pour la boîte
de vitesse, (1), (2) et (3), montées de façon à former un seul
bloc.
Examiner attentivement les figures en vérifiant que les positions
et les directions sont correctes.
CARTER
Suivre attentivement les instructions suivantes pour le remontage
du carter:
• Éliminer le matériau d’étanchéité sur les surfaces d’accouplement
du demi-carter droit et gauche, nettoyer minutieusement
toutes les taches d’huile.
• Monter le joint torique (1) et les axes de référence (2) neufs
sur le demi-carter gauche, d’après la Fig.
• Appliquer de l’huile moteur sur la tête de bielle de l’arbre à
coudes et sur toutes les pièces de l’engrenage de la boîte de
vitesse.
• Appliquer SUZUKI BOND N.1 207B/12 15 sur la surface d’accouplement
du carter droit et gauche d’après la figure, et effectuer
le montage en quelques minutes.
• Serrer les écrous au couple préconisé.
CARTER GAUCHE
CARTER DROIT
Couple de serrage : 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)
• Après avoir serré les écrous, vérifier que l’arbre à coudes,
l’arbre secondaire et l’arbre moteur tournent bien.
• Si on sent une légère résistance, essayer de libérer les arbres
en les frappant délicatement avec un marteau en plastique.
Pag. 52

CHAÎNE DE LA CAME ET ENGRENAGE CONDUCTEUR
PRIMAIRE
• Monter la chaîne sur le pignon.
• Monter la clé (1) sur l’arbre à coudes.
• Lors du montage de l’engrenage conducteur primaire, aligner
la clé (1) sur la rainure de l’engrenage.
• Serrer l’écrou au couple préconisé avec l’outil spécifique.
Couple de serrage : 60 - 80 N m
(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)
NOTE: l’écrou a un filetage à gauche.
ENGRENAGE ENTRAINE DE LA CAME ET ARBRE DE
LA BOITE DE VITESSE
• Monter l’entretoise (2) sur la came de la boîte de vitesse.
• Appliquer une quantité limitée de LOCK SUPER "1303" pour
le blocage des filets sur le boulon de blocage de la boîte de
vitesse et serrer au couple préconisé.
99000-32030: FRENAFILETTI LOCK SUPER ''1303''
Couple de serrage : 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)
• Monter les ergots d’arrêt de la boîte de vitesse dans l’engrenage
entraîné de la came. L’épaulement de grande dimension
(C) doit être tourné vers l’extérieur d’après la figure.
• Appliquer une quantité limitée de LOCK SUPER "1303/1322"
pour le blocage des filets sur l’ergot d’arrêt qui fixe les vis et
le boulon de blocage de l’engrenage entraîné de la came (2).
Couple de serrage du boulon
Bolt (2): 8 - 12 N-m (0.8 - 1.2 kg-m, 6.0 - 8.5 Ib-ft)
Couple de serrage : 19 N·m (1,9 kg-m)
POMPE A HUILE
• Avant de monter la pompe à huile, appliquer de l’huile moteur
sur les superficies de coulissement du corps, du rotor extérieur,
du rotor intérieur et de l’arbre.
• Appliquer une petite quantité de THREAD LOCK SUPER
"1322" sur les vis de montage de la pompe à huile.
• Serrer les vis de montage de la pompe.
• Monter le pignon mené de la pompe à huile avec la bague
d’arrêt.
Pag. 53

ARBRE A CAMES DISPOSITIF DE DÉBRAYAGE
• Monter l’arbre à cames du dispositif de débrayage, la rondelle
et le joint à lèvre.
• Mettre en place la vis d’arrêt du joint.
ATTENTION: Pour empêcher les fuites d’huiles, utiliser un joint
à lèvre neuf.
EMBRAYAGE
• Après avoir installé sur l’arbre secondaire le groupe de l’engrenage
entraîné primaire et le moyeu du manchon de l’embrayage,
serrer l’écrou correspondant au couple préconisé
avec l’outil spécifique et la clé torsiométrique.
Couple de serrage : 40-60 N-m
(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)
• Après avoir serré l’écrou, s’assurer qu’il est solidement bloqué
en pliant la languette de la rondelle de sécurité.
• Serrer en diagonale les boulons de blocage du ressort de
l’embrayage, avec l’outil spécifique.
FILTRE A HUILE
• Avant de monter le filtre à huile, vérifier que les joints toriques
(1) et (2), et le ressort (3) sont correctement montés.
ATTENTION: monter des joints toriques neufs pour empêcher
les fuites d’huile.
CHAÎNE DE DISTRIBUTION, PIGNONS DE DÉMARRAGE ET GÉNÉRATEUR
• Monter la chaîne de distribution sur la roue dentée de la distribution.
• Monter la roue libre de démarrage.
• Monter le pignon relais du démarrage, l’arbre et l’entretoise.
• Dégraisser la partie fuselée du vilebrequin et le rotor d’alternateur.
• Introduire la clavette dans la rainure sur le vilebrequin puis monter le rotor d’alternateur.
• Appliquer une petite quantité de THREAD LOCK SUPER "1303" sur la partie filetée de l’écrou du rotor.
• Serrer l’écrou du rotor du générateur en utilisant l’outil spécial et une clé torsiométrique.
• Monter les pions de centrage, un joint neuf et le couvercle d’alternateur.
• Serrer les boulons du couvercle d’alternateur.
ATTENTION: Pour éviter les fuites d’huile, utiliser un joint torique neuf.
Pag. 54

JOINT RACLEUR
Tout d’abord, monter le entretoise (2) dans la rainure du joint racleur.
Ensuite, monter les deux guides latéraux (3) sur chaque
côté de l’entretoise. L’entretoise et les guides latéraux n’ont pas
de partie supérieure ou inférieure spécifique quand ils sont
neufs. Lors du remontage des pièces usées, les repositionner
dans leur position et leur direction d’origine.
ANNEAU SUPERIEUR ET DEUXIEME ANNEAU
L’anneau supérieur et le deuxième anneau diffèrent dans la forme
de la face de l’anneau même. Sur la partie supérieure des
anneaux supérieurs et des deuxièmes anneaux sont poinçonnées
les lettres "R" et "RN".
Anneau supérieur: "R"
Deuxième anneau: "RN"
NOTE: s’assurer que le côté poinçonné est tourné vers le haut
au moment du montage sur le piston.
• Tiercer les segments comme le montre la figure.
Avant d’introduire le piston dans le cylindre, vérifier que la
coupe des segments est orientée correctement.
• 2° segment
• Anneau lat.
inférieur
SC.
• Anneau lat.
supérieur
• 1° Segment
• Entretoise
AS.
Pag. 55

PISTON
Au montage du piston, adopter les mesures suivantes :
• Appliquer une petite quantité de SUZUKI MOLY PASTE sur
l’axe de piston.
• Mettre un chiffon propre sur la base du cylindre pour empêcher
que les circlips de l’axe tombent dans le carter-moteur.
• Lors du montage du piston, positionner la flèche (1) sur le la
tête du piston vers le côté de l’échappement.
• Monter les arrêtoirs de l’axe avec les pinces à aiguille.
ATTENTION: Les circlips usés ou tordus sont une source de
problèmes. Toujours en monter des neufs.
CYLINDRE
Avant de procéder au montage du cylindre, huiler la culasse et
le pied de bielle ainsi que la portée du piston.
• Monter les pions de centrage et un nouveau joint.
ATTENTION: Pour éviter les fuites d’huile, utiliser un nouveau
joint.
• Introduire le piston dans le cylindre en tenant les segments en
position.
NOTE: Pendant la pose du cylindre, tenir la chaîne de distribution
bien tendue. La chaîne de distribution ne doit pas se coincer
entre le pignon d’entraînement de la chaîne et le carter lorsqu’on
fait tourner le vilebrequin. L’extrémité inférieur du guide de
la chaîne de distribution doit être correctement introduit dans le
guide en fusion sur le carter.
CULASSE
• Monter les pions de centrage et un nouveau joint.
ATTENTION: Pour éviter les fuites de gaz, utiliser un joint de
culasse neuf.
• Après avoir placé la tête sur le cylindre, la bloquer en serrant
les écrous en diagonale. Serrer les boulons au couple spécifique.
Couple de serrage: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ibft)
Pag. 56

• Après avoir serré la partie supérieure des écrous de culasse,
serrer au couple prescrit la partie inférieure des écrous de culasse
et les écrous de l’embase.
Couple de serrage : 23-27 N·m (2,3-2,7 kg-m)
ARBRE A CAMES
• Aligner le symbole “T”1 sur le volant magnétique avec l’indice
2 marqué sur le carter.
ATTENTION: Si on fait tourner l’arbre moteur sans tirer la chaîne
de la distribution vers le haut, cette dernière va se coincer
entre le carter du moteur et la roue dentée de la chaîne même.
NOTE: Graisser la douille de positionnement du pignon de chaîne
de distribution et monter la douille sur l’arbre à cames.
• Monter la demi-lune dans la gorge sur la tête du cylindre.
• Monter l’arbre à cames.
• Aligner les lignes 2 gravées sur l’arbre à cames pour qu’il soit
parallèle au plan de la tête du cylindre.
• Monter la chaîne sur la roue dentée pour que l’axe 1 soit positionné
au-dessus du plan de la tête du cylindre d’après la figure.
NOTE: Ne pas tourner le rotor du générateur durant l’opération.
Tourner la roue dentée quand elle n’est pas correctement positionnée.
Durant le montage de l’arbre à cames dans la roue
dentée veiller à ne pas déplacer la cheville de référence, car elle
risquerait de tomber dans le carter.
• Monter la rondelle de sûreté de manière à couvrir la douille.
• Appliquer THREAD LOCK SUPER " 1303 " aux boulons du pignon
de distribution et serrer les boulons.
Couple de serrage : 14-16 N·m (1,4-1,6 kg-m)
• Plier avec décision vers le haut la languette de la rondelle
pour bloquer les boulons.
• Appliquer de l’huile moteur sur les axes de l’arbre à cames et
à la surface des cames.
Pag. 57

COUVRE-CULASSE
• Eliminer complètement l’huile sur les superficies d’accouplement
de la culasse et du couvre-culasse.
• Monter les deux pions de centrage sur le côté de la culasse.
• Appliquer uniformément SUZUKI BOND n. 1207B sur la portée
du couvre-culasse.
• Monter les quatre joints 1 et serrer les vis dans l’ordre croissant
de 1 à 12 d’après la figure, au couple préconisé.
ATTENTION: Pour empêcher les fuites d’huile, utiliser un joint
neuf.
NOTE: Au moment du serrage des boulons du couvre culasse,
le piston doit se trouver au PMH du temps de compression.
Couple de serrage: 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)
REGULATEUR TENDEUR DE CHAINE
• Installer le régulateur tendeur de chaîne en suivant la procédure
indiquée ci-dessous.
• Appliquer SUZUKI MOLY PASTE sur la tige de poussée 2.
• Débloquer le mécanisme de la dent d’arrêt 3 et pousser la tige
de poussée 2 à fond avant de monter le mécanisme.
• Monter un nouveau joint et le régulateur tendeur de chaîne
sur le bloc du cylindre en le bloquant avec les deux vis 4 et 5
d’après la figure au couple indiqué.
Couple de serrage:
vis 4 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)
vis 5 9-13 N·m (0,9-1,3 kg-m)
ATTENTION: Toujours utiliser des joints et des déflecteurs
d’huile neufs pour prévenir toute fuite d’huile.
Pag. 58

• Monter le ressort dans le tendeur de chaîne et visser la vis 1
au couple indiqué.
Couple de serrage: 7-9 N·m (0,7-0,9 kg-m)
COUVERCLE D’INSPECTION DES SOUPAPES
• Avant de monter les couvercles d’inspection des soupapes
couvrir de graisse les joints correspondants.
ATTENTION: Remplacer les joints respectifs par deux joints
neufs à chaque démontage du composant.
DURITE D’HUILE
• Positionner la durite d’huile (2) sur l’amortisseur, plier l’arrêt
d’après la figure.
(3): Arrêt
(4): Amortisseur
(5): Entaille amortisseur
• Serrer les boulons du raccord (6) au couple préconisé.
Couple de serrage: 18 - 23 N-m
(1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)
ATTENTION: au moment du serrage des boulons, utiliser des
bouchons (5 mm et 9 mm) d’après la figure.
ATTENTION: monter des joints neufs (7) pour empêcher les
fuites d’huile.
Pag. 59

PROTECTION MAGNETIQUE
• Monter le stator, bloquer attentivement la bobine pick-up et
l’anneau d’étanchéité (se reporter à la page 7-10).
• Positionner les deux chevilles de centrage et le nouveau joint.
• Positionner les nouveaux joints 1 sur le couvercle magnétique
d’après la figure.
Pag. 60

CARBURATEUR
(1) Carburateur cruiser 350 cc
(2) Ressort
(3) Couvercle diaphragme
(4) Soupape
(5) Diaphragme
(6) Flotteur
(7) Pulvérisateur
(8) Jet maximum
(9) Aiguille soupape
(10) Soupape complète
(11) Poignée complète
(12) Gicleur ralenti
(13) Gicleur air 1,2 min
(14) Gicleur air 0,6 max
(15) Vis essence
Pag. 62

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
DESCRIPTION
CARACTÉRISTIQUES
Type carburateur
MIKUNI BST33
Diamètre
33 mm
N° d’identification 14D9
Ralenti
1400 ± 100 tr/mn
Niveau de flotteur
14,2 ± 1 mm
Gicleur principal (G.M.) 127,5
Gicleur d’air principal (G.A.M.) 0,6
Aiguille soupape (S.V.) 5 CD 27 4 a cran
Pulvérisateur (P.) 5-Ø 185
Papillon (V.A.F.) 115
Gicleur du ralenti (G.M.) 37,5
Gicleur de starter (G.S.) 42,5
Vis du ralenti (V.M.) Environ 5,5 tours entièrement vissée
Jeu au câble d’accélérateur
3 mm
Gicleur d’air principal 1,2
Pulvérisateur 584-05
Vis essence
2-2,5 tours entièrement vissée
Pag. 63

CONTRÔLE DES GICLEURS DU CARBURATEUR
Contrôler les pièces suivantes pour détecter les dommages ou obstructions éventuelles.
* Gicleur du ralenti * Pointeau
* Gicleur principal * Gicleur de starter
* Gicleur d’air principal * Joint et joint torique
* Gicleur d’air du ralenti * Joint à lèvre avec papillon
* Trou de purge gicleur de ralenti * Diaphragme
* Flotteur * Trous de sortie ralenti et by pass
CONTRÔLE DU POINTEAU
Dans le cas où des corps étrangers restent coincés dans le siège
du pointeau, l’essence continue à affluer jusqu’à déborder. Si
le siège du pointeau et le pointeau sont usés au delà des limites
tolérés, on aura un problème analogue. Vice-versa, si le pointeau
se bloque, l’essence n’arrive plus dans la cuve.
Nettoyer la cuve et les parties du flotteur à l’essence. Si le pointeau
est usé comme sur la figure, le remplacer en même temps
que le siège. Nettoyer le passage de carburant de la chambre
de carburation à la soufflette.
RÉGLAGE DU NIVEAU DU FLOTTEUR
Pour contrôler le niveau du flotteur, renverser le corps de carburateur
et, en laissant le bras du flotteur libre, mesurer avec un
calibre la hauteur (A) avec le bras du flotteur qui touche à peine
le pointeau. Plier la languette (1) jusqu’à amener la hauteur (A)
au niveau mesuré.
Niveau du flotteur (A): 14,2 ± 1,0 mm
ASSEMBLAGE ET POSE
Réassembler et reposer le carburateur en effectuant les opérations
de démontage et de dépose dans l’ordre inverse.
• Disposer le papillon de manière à ce que le bord supérieur (1)
touche le by pass le plus avancé (2). Ceci s’obtient en agissant
sur la vis de maintien du papillon.
• Faire les réglages suivants en respectant les valeurs du
constructeur :
* Régime du ralenti
* Jeu au câble d’accélérateur
Pag. 64

SOUPAPE + GUIDE
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Diamètre soupape Admission 30,6 -
Echappement 27,0 -
Hauteur soupape Admission 8,0 -
Echappement 8,0 -
Jeu soupape (à froid) Admission 0,05-0,10 -
Echappement 0,08-0,13 -
Jeu guide et queue de soupape Admission 0,010-0,037 0,35
Echappement 0,030-0,057 0,35
Débattement queue de soupape Adm. et éch. 0,35 -
Alésage guide de soupape Adm. et éch. 5,000-5,012 -
Diamètre extérieur guide de soupape Admission 4,975-4,990 -
Echappement 4,955-4,970 -
Epaisseur rebord de tête Adm. et éch. 0,5 -
Longueur extrémité de queue Adm. et éch. 1,8 -
Largeur de siège Adm. et éch. 0,9-1,1 -
Faux-rond tête de soupape Adm. et éch. 0,03 -
Longueur libre ressort Interne 35,0 mm -
(adm. et éch.) Externe 37,8 mm -
Tension ressort Interne 5,3-6,5 kg
(adm. et éch.) 28,0 mm -
Externe 13,1-15,1 kg -
avec longueur 31,5 mm
ARBRE A CAMES + CULASSE
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Hauteur de came Admission 33,430-33,470 33,13
Echappement 33,460-33,500 33,16
Jeu au palier DROIT 0,032-0,066 0,150
GAUCHE 0,028-0,059 0,150
Alésage palier de l’arbre DROIT 22,012-22,065 -
GAUCHE 17,512-17,525
Diamètre du tourillon de l’arbre DROIT 21,959-21,980 -
GAUCHE 17,466-17,484
Faux-rond arbre à cames Adm. et éch. - -
Alésage culbuteur Adm. et éch. 12,000 - 12,018 -
Diamètre axe de culbuteur Adm. et éch. 11,973 - 11,984 -
Défaut de planéité culasse - 0,05
Défaut de planéité couvre- - 0,05
culasse
Pag. 65

CYLINDRE + PISTON + SEGMENT
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Pression de compression 9,5 : 1 -
Jeu piston-cylindre 0,055-0,065 0,120
Alésage cylindre 79,000-79,015 79,075
Diamètre piston 78,880 78,880
1 Mesure à 15 mm de l’extrémité de la jupe
Défaut de planéité bloc-cylindre - 0,05
Jeu au bec au repos des 1° R 10,2 8,2
segments “LIBRE” 2° R 11,1 8,9
Jeu au bec au repos des 1° 0,15-0,30 0,70
segments (DANS LE CYLINDRE) 2° 0,35-0,50 0,70
Largeur de gorge 1° - 0,18
2° - 0,15
CYLINDRE + PISTON + SEGMENT
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Largeur de gorge 1° 1,01 - 1,03 -
2° 1,01 - 1,03 -
Racleur d’huile 2,01 - 2,03 -
Epaisseur segment 1° 0,97 - 0,99 -
2° 0,97 - 0,99 -
Alésage trou d’axe 20,002-20,008 20,030
Diamètre axe de piston 19,996-20,000 19,980
EMBIELLAGE
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Alésage pied de bielle 20,006-20,014 20,040
Déformation bielle - 3,0
Jeu latéral tête de bielle 0,10 - 0,55 1,00
Largeur tête de bielle 21,95-22,00 -
Largeur entre le bras 60,0±0,1 -
de la manivelle et la manivelle
Faux-rond maximum - 0,05
Pag. 66

POMPE A HUILE
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Rapport de démultiplication pompe à huile 1,590-35/22 -
Pression d’huile (à 60 °C) à 3000 tr/mn plus de 0,4 kg/cm 2 -
inférieur 1,4 kg/cm 2 -
EMBRAYAGE
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Garde au levier 10 - 15 -
Vis débrayage 1 /4 de tour en arrière -
Epaisseur disque garni 2,72 - 2,88 2,42
Voile disque lisse - 0,10
Longueur libre ressort - 29,5
BOÎTE DE VITESSES + CHAÎNE DE TRANSMISSION
Unité de mesure en mm
DESCRIPTION STANDARD LIMITE
Rapport de démultiplication primaire 2,818 (22/62) -
Rapport de démultiplication finale 2,750 (16/44) -
Rapport de transmission 1° 2,500 (12/30) -
2° 1,733 (15/26) -
3° 1,333 (18/24) -
4° 1,111 (18/20) -
5° 0,952 (21/20) -
6° 0,826 (23/19) -
Jeu fourchette et gorge 0,10 - 0,30 0,5
Largeur de gorge fourchette
de sélection 5,0-5,1 -
Epaisseur fourchette de sélection
4,8-4,9 -
Longueur arbre secondaire -
(de la 1° à la 2°)
Chaîne de transmission Type REGINA DERVIO 135 ORC-122 MG.C JOINT -
Longueur 122 maillons 20 maillons
du pas 5/8-1/4 319,4
Jeu chaîne de transmission 20 -
Pag. 67

HOMOLOGATION E2
Les deux modèles (ALP 4.0 et MOTARD 4.0) sont disponibles
même avec homologation E2 et ils diffèrent de l’homologation
précédente quant au pot d’échappement (un catalyseur intérieur
à été inséré) et à la soupape AIS avec les relatifs tubes de jonction
aspiration-soupape et soupape-pot d’échappement, nécessaires
à injecter l’air frais à l’intérieur du catalyseur.
SOUPAPE AIS
La soupape AIS est un système d’injection d’air qui permet d’achever
la combustion d’hydrocarbures non brûlés, à savoir le résidu
du cycle thermodynamique.
De cette façon on obtient un procédé plus “propre” et, par conséquent,
des émissions polluantes réduites.
Démontage de la soupape AIS
La procédure de démontage est la suivante:
• détacher le tube de jonction aspiration-soupape;
• détacher le tube de jonction soupape-pot d’échappement;
• lever les 3 vis de serrage de la soupape.
Pag. 68

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
Déposer la selle, en tournant la vis de blocage de 1/4 de tour
dans le sens inverse des aiguilles d’une montre et en la faisant
glisser vers l’arrière.
ATTENTION:
Pour éviter des dommages au circuit électrique, ne jamais
débrancher les câbles avec le moteur en route.
RELAIS BÉQUILLE A
A
B
C
E
FUSIBLE B - deux de 20A
ATTENTION:
Avant de remplacer le fusible grillé, trouver et éliminer la panne
qui en a provoqué la fusion. Ne jamais chercher à remplacer un
fusible par un autre matériau (par exemple un bout de fil électrique).
Vérifier le fusible pour les problèmes de démarrage et
d’éclairage.
G
H
F
D
CENTRALE CLIGNOTANTE C
BOÎTIER D’ALLUMAGE D
RELAIS DU DÉMARREUR E
RÉGULATEUR DE TENSION F
NOTES CONCERNANT LA BATTERIE G
Mettre la batterie en place dans le logement prévu sous la selle
(position comme sur photo) et la fixer avec l’élastique fourni H.
Relier le bout du câble de couleur noire au pole négatif ( - ) et le
câble de couleur rouge au pole positif ( + ) en insérant le
capuchon rouge de protection.
Remonter la selle.
BOBINE H.T. - DISPOSITIF DE DÉMARRAGE
Pour accéder à ces composants, il est nécessaire de déposer la
selle, les flancs antérieurs et le réservoir (voir page 7-8).
Pag. 69

Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUEL D’ATELIER
- SECTION EQUIPEMENT ELECTRIQUE

SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 cc (valable pour ALP 4.0 a partir du chassis n°501 et MOTARD 4.0 a partir du chassis n°101) . . .pag. 74
Légende des dispositifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75
SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 cc (valable pour ALP 4.0 jusqu'au chassis n°500 et MOTARD 4.0 jusqu'au chassis n°100) . . . . . .pag. 76
Légende des dispositifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77
CIRCUIT ÉLECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Régulateur type SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Dispositif d’allumage Type MGT006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Volant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
Bobine H.T. type F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
Pag. 73

SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 CC
(VALABLE POUR ALP 4.0 A PARTIR DU CHASSIS N.501 ET MOTARD 4.0 A PARTIR DU CHASSIS N.101)
LÉGENDE DES COULEURS: Bi = Blanc - Ve = Vert - Ma = Marron - Vi = Violet - Bl = Bleu - Ne = Noir - Gi
= Jaune - Rs = Rouge - Ar = Orange - Az = Bleu ciel - Ro = Rose - Gr = Gris.
Pag. 74

1) CLIGNOTANT AVANT DROIT (AMPOULE 12V-
10W)
2) CONTACTEUR DE STOP AVANT
3) GROUPE COMMANDE DROITE
4) COUPE-CIRCUIT
5) BOUTON DU DÉMARREUR
6) TÉMOIN CLIGNOTANTS
7) TÉMOIN DE POINT MORT
8) N°2 AMPOULES ÉCLAIRAGE TABLEAU DE BORD
9) VOYANT PLEIN PHARE
10) VOYANT ÉCLAIRAGE
11) TEMOIN DE RESERVE DE CARBURANT
12) TABLEAU DE BORD 7 AMPOULES DE 12V - 1,2W
13) BOUTON DE KLAXON
14) INVERSEUR CODE/PHARE
15) PASSING
16) COMMUTATEUR DES CLIGNOTANTS
17) GROUPE COMMANDE GAUCHE
18) CONTACTEUR D’EMBRAYAGE
19) CLIGNOTANT AVANT GAUCHE (AMPOULE 12V
- 10W)
20) RÉGULATEUR 12V CC
21) TELÉRUPTEUR DU DÉMARREUR
22) MASSE MOTEUR
23) DÉMARREUR
24) GROUPE DIODES
25) BOBINE H.T.
26) CONDENSATEUR
SCHÉMA ÉLECTRIQUE - LÉGENDE DES DISPOSITIFS
27) BATTERIE HERMÉTIQUE 12V-7AH
28) MASSE MOTEUR - BATTERIE
29) CLIGNOTANT ARRIÈRE GAUCHE (AMPOULE
12V-10W)
30) ÉCLAIREUR (AMPOULE 12V-5W)
31) FEU ARRIÈRE (AMPOULE 12V-5/21W)
32) CLIGNOTANT ARRIÈRE DROIT (AMPOULE
12V-10W)
33) CENTRALE CLIGNOTANTE
34) SENSEUR DE RÉSERVE CARBURANT
35) PAPILLON
36) RETARDEMENT VOYANT CARBURANT
37) CONTACTEUR DE STOP ARRIÈRE
38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE SECOURS)
39) KLAXON 12V
40) NOEUD CÂBLES NOIRS
41) CAPTEUR CHANGEMENT DE VITESSE
42) CONTACTEUR DE POINT MORT
43) BÉQUILLE LATÉRALE
44) PICK-UP
45) ALTERNATEUR
46) BOÎTIER ÉLECTRONIQUE
47) RELAIS BÉQUILLE
48) CONTACTEUR PRINCIPAL À CLÉ
49) PROJECTEUR AVEC AMPOULE 12V-55/60W
ET FEU DE POSITION 12V-5W
Pag. 75

SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 CC
(VALABLE POUR ALP 4.0 JUSQU’AU CHASSIS N.500 ET MOTARD 4.0 JUSQU’AU CHASSIS N.100)
LÉGENDE DES COULEURS: Bi = Blanc - Ve = Vert - Ma = Marron - Vi = Violet - Bl = Bleu - Ne = Noir - Gi
= Jaune - Rs = Rouge - Ar = Orange - Az = Bleu ciel - Ro = Rose - Gr = Gris.
Pag. 76

SCHÉMA ÉLECTRIQUE - LÉGENDE DES DISPOSITIFS
1) CLIGNOTANT AVANT DROIT (AMPOULE 12V-
10W)
2) CONTACTEUR DE STOP AVANT
3) GROUPE COMMANDE DROITE
4) COUPE-CIRCUIT
5) BOUTON DU DÉMARREUR
6) TÉMOIN CLIGNOTANTS
7) TÉMOIN DE POINT MORT
8) N°2 AMPOULES ÉCLAIRAGE TABLEAU DE BORD
9) VOYANT PLEIN PHARE
10) VOYANT ÉCLAIRAGE
11) TEMOIN DE RESERVE DE CARBURANT
12) TABLEAU DE BORD 7 AMPOULES DE 12V - 1,2W
13) BOUTON DE KLAXON
14) INVERSEUR CODE/PHARE
15) PASSING
16) COMMUTATEUR DES CLIGNOTANTS
17) GROUPE COMMANDE GAUCHE
18) CONTACTEUR D’EMBRAYAGE
19) CLIGNOTANT AVANT GAUCHE (AMPOULE 12V
- 10W)
20) RÉGULATEUR 12V CC
21) TELÉRUPTEUR DU DÉMARREUR
22) MASSE MOTEUR
23) DÉMARREUR
24) GROUPE DIODES
25) BOBINE H.T.
26) CONDENSATEUR
27) BATTERIE HERMÉTIQUE 12V-7AH
28) MASSE MOTEUR - BATTERIE
29) CLIGNOTANT ARRIÈRE GAUCHE (AMPOULE
12V-10W)
30) ÉCLAIREUR (AMPOULE 12V-5W)
31) FEU ARRIÈRE (AMPOULE 12V-5/21W)
32) CLIGNOTANT ARRIÈRE DROIT (AMPOULE
12V-10W)
33) CENTRALE CLIGNOTANTE
34) SENSEUR DE RÉSERVE CARBURANT
35) PAPILLON
36) RETARDEMENT VOYANT CARBURANT
37) CONTACTEUR DE STOP ARRIÈRE
38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE SECOURS)
39) FUSIBLE 20A
40) NOEUD CÂBLES NOIRS
41) CAPTEUR CHANGEMENT DE VITESSE
42) CONTACTEUR DE POINT MORT
43) BÉQUILLE LATÉRALE
44) PICK-UP
45) ALTERNATEUR
46) BOÎTIER ÉLECTRONIQUE
47) RELAIS BÉQUILLE
48) CONTACTEUR PRINCIPAL À CLÉ
49) PROJECTEUR AVEC AMPOULE 12V-55/60W
ET FEU DE POSITION 12V-5W
50) KLAXON 12V
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CIRCUIT ÉLECTRIQUE
Pour vérifier les différents composants électriques, effectuer les
tests suivants comme indiqué ci-dessous en utlisant un testeur digital:
Régulateur type SH 535C
LES CONNECTEUR VUS DU CÔTÉ DE L'INSERTION
1
Borne rouge
Dispositif d’allumage Type MGT006
Borne noire
Borne rouge
Borne noire
1 2 3 4 5 6
1 ∞ ∞ ∞ ∞
2
3 ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞
Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 20.000 Ω
∞ Correspond à l’indication que fournit le testeur lorque les
terminaux sont ouverts
∞ = Variable
1 = Rouge
2 =
3 = Blanc/Noir
4 = Jaune
5 = Jaune
6 = Jaune
6 ∞ ∞ ∞ ∞
Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à
20.000 Ω
∞ = Correspond à l’indication que fournit le testeur
lorque les terminaux sont ouverts
∞ = Variable
1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞∞
2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞∞
11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞∞
13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞∞
14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
CDI
3
2
4
6 5
LES CONNECTEUR VUS DU CÔTÉ
DE L'INSERTION
1 = Blanc/Noir
2 = Jaune/Noir
3 = Bleu ciel/Blanc
5 = Bleu ciel/Rouge
6 = Blanc /Rouge
7 = Vert/Bleu
8 = Rouge/Noir
9 = Vert/Rouge
10 = Jaune
11 = Gris
12 = Bleu
13 = Vert
14 = Blanc
15 = Marron
Tolérance
± 10% exclu ∞
1 2 3
14
15
9
5
6
8 7
11 10
12 13
Pag. 78

Volant
LES CONNECTEUR VUS DU CÔTÉ DE L'INSERTION
Borne noire
Borne rouge
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
1 = Jaune
2 = Gris
3 = Vert
4 = Bleu
5 = Blanc
6 = Marron
7 = Jaune
8 = Jaune
9 = Jaune
5
6
1 2
3 4
9 7
8
Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 20.000 Ω
∞ = Correspond à l’indication que fournit le testeur lorque les
terminaux sont ouverts
Tolérance
± 10%
Bobine H.T. type F6T535
Borne noire
1 2 3
1 3
Borne rouge
1 0,05 ● 6K ✱
2 0,05 ● 6K ✱
3 6K ✱ 6K ✱
2
●
= Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 200 Ω
✱
= Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 20.000 Ω
∞ = Correspond à l’indication que fournit le testeur lorque les
terminaux sont ouverts
N.B. La mesure sur le point 3 doit être effectuée sans coiffe bougie.
La coiffe bougie, dans la version avec résisteur incorporé, a une résistance, mesurée entre l’injonction câble AT et l’injonction
bougie, de 6KW ± 10%.
Pag. 79

Alp 4.0 - Motard 4.0
WERKSTATTHANDBUCH
- KAROSSERIE
- MOTOR
- ELEKTRISCHE ANLAGE

Alp 4.0 - Motard 4.0
WERKSTATTHANDBUCH
- KAROSSERIE
Pag. 3

TECHNISCHE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
EMPFOHLENE SCHMIERMITTEL UND FLÜSSIGKEITEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
WARTUNGSPROGRAMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6
KAROSSERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Ausbau der Sitzbank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Ausbau der hinteren Griffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Ausbau des Heckteils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Ausbau der vorderen Seitenteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Ausbau der hinteren Seitenteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Ausbau Benzintank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Ausbau der Scheinwerferhalterung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Ausbau des Scheinwerfers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Ausbau Kotflügel und Nummernschildhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Ausbau Ständer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
Ausbau Beifahrer-Fußrasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
AUSBAU LUFTFILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10
AUSWECHSELN DER SCHEINWERFERLAMPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
AUSWECHSELN DER RÜCKLICHTLAMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
AUSWECHSELN DER BLINKERLAMPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
AUSWECHSELN DER ARMATURENBRETTLAMPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
AUSBAU RADGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12
GABELÖL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13
BREMSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
AUSWECHSELN DER BREMSBELÄGE AN DER VORDERRADBREMSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Vorderradbremse für ALP 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Vorderradbremse für MOTARD 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
BREMSFLÜSSIGKEIT, ENTLÜFTEN DER BREMSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Entlüften der Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
Entlüften der Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
EINSTELLUNG DER BREMSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
EINSTELLUNG DER KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
KONTROLLE UND EINSTELLUNG LENKERSPIEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
SPANNEN DER KETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
EINSTELLUNG DES SCHEINWERFERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
Pag. 4

TECHNISCHE ANGABEN
MAXIMALE ZULADUNG
Fahrer + Beifahrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)
FAHRZEUGGEWICHT
Fahrbereit (leer) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)
FAHRZEUGMAßE - ALP 4.0
Gesamtlänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mm
Gesamtbreite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
Gesamthöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mm
Radstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
Sattelhöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mm
Bodenfreiheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm
FAHRZEUGMAßE - MOTARD 4.0
Gesamtlänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mm
Gesamtbreite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
Gesamthöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mm
Radstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
Sattelhöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mm
Bodenfreiheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm
RAHMEN . . . .geschlossener doppelter Stahlrohrrahmen
REIFEN - ALP 4.0
Reifendruck kg/cm 2 . . . . . . . . . . . .vorne 1,5 / hinten 1,8
REIFEN - MOTARD 4.0
Reifendruck kg/cm 2 . . . . . . . . . . . .vorne 2,0 / hinten 2,2
RADMAßE - ALP 4.0
Vorderradreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54R
Hinterradreifen . . . . .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66R
Vordere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21
Hintere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18
RADMAßE - MOTARD 4.0
Vorderradreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54R
Hinterradreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66R
Vordere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17
Hintere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17
FASSUNGSVERMÖGEN
Benzintank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)
davon Reserve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)
Motorölmenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ölwechsel 1,9 lt
Öl- und Filterwechsel 2,1 lt
Motorrevision 2,3 lt
Durchschnittsverbrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt
VORDERRADAUFHÄNGUNG
Hydraulische Teleskopgabel Schaftdurchmesser Ø 46 mm
Ölmenge in den Gabelbeinen:
rechts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
links . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
Öltyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING
SUSPENSION OIL SAE 7,5
Ölstand . . . . . . . . . .bei 180 mm unter dem oberen Rand
mit Gabel mit Anschlag und ohne Feder
Vorlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0)
58 mm (MOTARD 4.0)
HINTERRADAUFHÄNGUNG
Progressiver hydraulischer Einzelstoßdämpfer
Stoßdämpferhub . . . . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)
100 mm (MOTARD 4.0)
VORDERRADBREMSE
Hydraulische Scheibenbremse mit Scheibe Ø 260 mm
(ALP 4.0)
Hydraulische Scheibenbremse mit Scheibe Ø 310 mm
(MOTARD 4.0)
HINTERRADBREMSE (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)
Hydraulische Scheibenbremse mit Scheibe Ø 220 mm
EMPFOHLENE SCHMIERMITTEL UND FLÜSSIG-
KEITEN
Für einen besseren Betrieb und längere Haltbarkeit des
Fahrzeugs empfehlen wir Ihnen die in der nachstehenden
Tabelle aufgeführten Produkte zu verwenden:
PRODUKTTYP
TECHNISCHE ANGABEN
MOTORÖL IP extra raid 4 SAE 15W/50
wechsel
TAMOIL sint future moto
competition
BREMSFLÜSSIGKEIT TAMOIL brake fluid DOT4
GABELÖL
LIQUI MOLY RACING
(570 cc rechts und links) SUSPENSION OIL SAE 7,5
FETT FÜR ZÜGE IP AUTOGREASE MP
TAMOIL TAMLITH GREASE 2
Pag. 5

WARTUNGSPROGRAMM
Die Einhaltung des Wartungsprogramms garantiert Ihrem Roller eine längere Haltbarkeit, gleichbleibende Leistung und
Sicherheit.
WARTUNGSPROGRAMM 350CC
Abstand Km 1000 4000 8000
Angabe Monate 15 30 45
Bolzen Auspuffrohr - T T
Luftfilter - P P
Ventile I I I
Kettenspannung I I I
Zündkerze - I S
Leerlaufeinstellung I I I
Spiel Gaszug I I I
Kupplung I I I
Motoröl S S S
Ölfilter S - S
Antriebskette I I I
Alle 1.000 km reinigen und schmieren
Bremsen I I I
Bremsleitungen - I I
Alle 4 Jahre austauschen
Bremsflüssigkeit - I I
Alle 2 Jahre austauschen
Reifen - I I
Lenkung I - I
Gabel - I I
Hinterradaufhängung - I I
Bolzen / Schrauben am Rahmen (Fußrasten) und Ölleitungen T T T
Motoröl-Netzfilter P - P
I = Inspektion und Einstellung, Reinigung, Schmieren oder Austausch je nach Anforderung
P = Reinigung
S = Austausch/ Wechsel
T = Festziehen
HINWEIS: Wenden Sie sich für Arbeiten am Motorrad an das BETAMOTOR-Kundendienstnetz.
Pag. 6

KAROSSERIE
Um Kontrollen oder andere Arbeiten an einigen Fahrzeugbereichen
leicht ausführen zu können, müssen Karosserie- und
andere Fahrzeugteile ausgebaut werden.
A
Ausbau der Sitzbank
• Die Befestigungsschraube A abschrauben und die Sitzbank
zum Ausbau nach hinten herausziehen, so dass sie sich aus
dem Haken am Tank löst.
Ausbau der hinteren Griffe
• Die zwei Befestigungsschrauben B abschrauben, anschließend
die Befestigungsschrauben E unter dem hinteren
Kotflügel entfernen und dann die Griffe C abmontieren.
B
B
D
C
Ausbau des Heckteils
• Die Befestigungsschraube F abschrauben und das Heckteil D
abmontieren.
F
E
Ausbau der vorderen Seitenteile
• Die vier Befestigungsschrauben G (zwei auf jeder Seite)
abschrauben und die beiden Schrauben H entfernen.
• Die vorderen Seitenteile abmontieren. Darauf achten, dass
zuerst die linke Seite und dann die rechte Seite
herausgezogen wird.
H
G
Pag. 7

Ausbau der hinteren Seitenteile
• Zuerst die hinteren Griffe abmontieren, dann die Befestigungsschraube
N abschrauben und schließlich die Seitenteile
herausziehen.
N
Ausbau Benzintank
• Die Befestigungsschraube I am Rahmen lösen, die Leitung
vom Benzinhahn abnehmen und den Benzintank durch
Ziehennach hinten ausbauen.
I
Anmerkung:
Der Tank kann komplett mit den vorderen Seitenteilen
ausgebaut werden. Dazu müssen allerdings die beiden unteren
Schrauben G abgeschraubt werden.
Ausbau der Scheinwerferhalterung
• Alle elektrischen Anschlüsse trennen und die drei
Befestigungsschrauben L abschrauben; eine der drei
Schrauben befindet sich unterhalb des Scheinwerfers.
L
M
Ausbau des Scheinwerfers
• Zum Ausbau des Scheinwerfers N die Schrauben M auf der
rechten und linken Seite abschrauben.
N
Ausbau Kotflügel und Nummernschildhalter
• Die drei Befestigungsschrauben P des Kotflügels und des
Nummernschildhalters am Rahmen unter dem Kotflügel abschrauben.
• Die elektrischen Anschlüsse am Rücklicht trennen und den
Nummernschildhalter abmontieren.
P
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Ausbau Ständer
• Die Befestigungsschraube C des Ständerschalters abschrauben
und den Schalter entfernen.
• Beim Ausbau auf die Ständer-Rückholfeder D und den
Ständer selbst achten.
• Das Fahrzeug ist mit einem Startfreigabeschalter am Ständer
ausgestattet, die Schalterkontakte müssen daher überbrückt
werden.
C
D
Ausbau Beifahrer-Fußrasten
• Die beiden in der Abbildung gezeigten Befestigungsschrauben
E abschrauben und die Beifahrer-Fußrasten zusammen
mit der Halterung vom Rahmen abbauen.
E
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AUSBAU LUFTFILTER
Um an den Luftfilter gelangen zu können, wie folgt vorgehen:
A
• Das hintere linke Seitenteil A wie in der Abbildung gezeigt
leicht anheben.
• Die 3 Befestigungsschrauben B abschrauben und die Plastikverkleidung
E abmontieren.
• Die Befestigungsschraube D des Filterdeckels abschrauben
und den Filter C ausbauen.
• Den Filter mit Wasser und Seife waschen.
• Trocknen.
• Mit Filteröl tränken und überschüssiges Öl ausdrücken.
• Gegebenenfalls auch das Innere des Filtergehäuses reinigen.
• Beim Wiederanbau muss besonders auf die hermetische
Abdichtung der Gummidichtung geachtet werden. Diese muss
für eine bessere Abdichtung F vorher eingefettet werden.
B
Anmerkung:
Ein stark verschmutzter Filter muss zunächst mit Waschbenzin
gereinigt und anschließend mit Wasser und Seife gewaschen
werden.
Ein beschädigter Filter muß sofort ausgewechselt werden.
E
ACHTUNG: Nach jeder Filterreinigung darauf achten, dass
keine Gegenstände im Filtergehäuse vergessen worden sind.
Der Filter muß nach jedem Geländeeinsatz des Fahrzeugs
gereinigt werden.
D
F
C
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AUSWECHSELN DER SCHEINWERFERLAMPEN
• Die drei Befestigungsschrauben abschrauben und den
Scheinwerferrahmen abbauen.
• Die drei Befestigungsschrauben A des Parabolspiegel lösen
und den Parabolspiegel ausbauen.
• Den Kabelanschluß von der Lampe abziehen.
• Die Lampe gegen den Uhrzeigersinn drehen und die
durchgebrannte Lampe herausziehen.
• Eine neue Lampe einsetzen. Darauf achten, dass dabei das
Lampenglas nicht mit den bloßen Fingern berührt wird.
Die Lampe bis zum Anschlag in Uhrzeigersinn drehen.
• Den Kabelstecker wieder aufstecken, den Parabolspiegel und
den Scheinwerferrahmen wieder einbauen. In umgekehrter
Reihenfolge wie beim Ausbau vorgehen.
A
AUSWECHSELN DER RÜCKLICHTLAMPE
• Die beiden Befestigungsschrauben B abschrauben und das
Rücklichtglas entfernen.
• Die defekte Lampe auswechseln. Die Lampen haben einen
Bajonettverschluß. Die Lampe zum Ausbau leicht drükken,
um 30° gegen den Uhrzeigersinn drehen und dann
herausziehen.
B
AUSWECHSELN DER BLINKERLAMPEN
• Die Schraube A abschrauben und das Blinkerglas entfernen.
• Die defekte Lampe auswechseln. Die Lampen haben einen
Bajonettverschluß. Die Lampe zum Ausbau leicht drükken,
um 30° gegen den Uhrzeigersinn drehen und dann
herausziehen.
A
AUSWECHSELN DER ARMATURENBRETTLAMPEN
• Nach Ausbau der Sportscheibe die Lampen, die mit einem
Gummi unter Druck eingesetzt sind, aus dem Armaturenbrett
ausbauen. Zum Ausbau kräftig am Gummi (nicht an den
Kabeln) ziehen. Anschließend die Lampen aus ihrem Sitz
nehmen.
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AUSBAU RADGABEL
Die Gabel wie in der Abbildung gezeigt in ihre Bauteile zerlegen:
1 Lenker
2 Lenkrohrmutter
3 Gabelkopf
4 Bügelbolzen
5 Mechanischer Einsatz
6 Staubschutzring
7 Dichtungsring
8 Linkes Gabelbein
9 Feder
10 Rohr komplett
11 Rechtes Gabelbein
12 Verschluss mit Ring
13 Lager
14 Schutzabdeckung untere Lager
15 Schutzabdeckung obere Lager
17
15
14
13
1
16 Radgabel
17 Zapfenkreuz Lenkrohr Gabel
16
12
5
3
4
2
11
10
9
8
6
7
8
8
5
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GABELÖL
Rechter / Linker Gabelschaft
Zum Austausch des Gabelöls wie folgt vorgehen:
C
1) Die vier Befestigungsschrauben C der beiden Bügelschrauben
D abschrauben und den Lenker entfernen.
D
2) Die Befestigungsschrauben des Gabelschafts B und C lösen.
3) Die untere Verschlussschraube (Inbusschraube in der
Gabelhülse) und die obere Verschlussschraube A
abschrauben.
4) Das Gabelöl vollständig ausfließen lassen.
5) Die untere Verschlussschraube in der Gabelhülse wieder
festschrauben.
A
B
C
6) Das in der Tabelle auf Seite 5 angegebenen Gabelöl
einfüllen.
7) Den oberen Verschluß A wieder schließen.
8) In der angegebenen Reihenfolge festziehen: zuerst die
Schraube B, dann die Schraube C und die neue Schraube B.
A
B
C
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BREMSANLAGE
Vorderradbremse
Kontrolle
Um den Verschleißzustand der Vorderradbremse zu überprüfen,
reicht es aus den Bremssattel von der Vorderseite her zu
betrachten. Von dort aus sieht man die beiden Bremsbeläge, die
eine Belagstärke von mindestens 2 mm haben müssen.
Bei geringerer Belagstärke müssen die Bremsbeläge sofort
ausgewechselt werden.
Anmerkung:
Für die Kontrolle müssen die auf Seite 6 angegebenen
Zeitabstände und Kilometerleistungen beachtet werden.
Hinterradbremse
Kontrolle
Um den Verschleißzustand der Vorderradbremse zu überprüfen,
reicht es aus den Bremssattel von der oben her zu
betrachten. Von dort aus sieht man die beiden Bremsbeläge, die
eine Belagstärke von mindestens 2 mm haben müssen. Bei
geringerer Belagstärke müssen die Bremsbeläge sofort
ausgewechselt werden.
Anmerkung:
Für die Kontrolle müssen die auf Seite 6 angegebenen
Zeitabstände und Kilometerleistungen beachtet werden.
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AUSWECHSELN DER BREMSBELÄGE AN DER
VORDERRADBREMSE
Vorderradbremse für ALP 4.0
Zum Auswechseln der Bremsbeläge wie folgt vorgehen:
• Die beiden Schrauben A abschrauben und den Bremssattel
entfernen.
• Die zwei Befestigungsschrauben B abschrauben.
• Die Bremsbeläge herausziehen.
• Zum Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vorgehen,
dabei muss Gewindestoppmittel an den Schrauben A
angebracht werden.
Um Schwierigkeiten beim Bremsen zu vermeiden, muss besonders
auf das richtige.
Anbringen der Schrauben geachtet werden. Nach einem Ausbau
der Bremsscheibe muss Gewindestoppmittel an den Schrauben
angebracht werden.
A
B
Vorderradbremse für MOTARD 4.0
Zum Auswechseln der Bremsbeläge wie folgt vorgehen:
• Die beiden Schrauben A abschrauben und den Bremssattel
von der Spezialhalterung C abmontieren.
• Die zwei Befestigungsschrauben B abschrauben.
• Die Bremsbeläge herausziehen.
• Zum Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vorgehen,
dabei muss Gewindestoppmittel an den Schrauben A
angebracht werden.
Um Schwierigkeiten beim Bremsen zu vermeiden, muss besonders
auf das richtige.
Anbringen der Schrauben geachtet werden. Nach einem Ausbau
der Bremsscheibe muss Gewindestoppmittel an den Schrauben
angebracht werden.
A
C
B
BREMSFLÜSSIGKEIT, ENTLÜFTEN DER BREMSEN
Vorderradbremse
Den Bremsflüssigkeit am Kontrollfenster A überprüfen.
Der Bremsflüssigkeitsstand darf nie unter die entsprechende
Markierung am Kontrollfenster A abfallen. Zum Nachfüllen der
Bremsflüssigkeit die beiden Schrauben B lösen, den Deckel C
anheben und die Bremsflüssigkeit einfüllen.
Das Fahrzeug fest und senkrecht halten, möglichst den Lenker
blockieren, um zu vermeiden, dass Bremsflüssigkeit austritt.
C
A
B
Hinterradbremse
Den Bremsflüssigkeitsstand am Bremsflüssigkeitsbehälter D
überprüfen. Der Bremsflüssigkeitsstand darf nie unter die
Markierung des Mindeststands am Bremsflüssigkeitsbehälter D
abfallen. Gegebenenfalls den Bremsflüssigkeitsstand wie folgt
auffüllen:
• Mit einem geeigneten Schlüssel die Befestigungsschraube
des Bremsflüssigkeitsbehälters abschrauben.
• Den Bremsflüssigkeitsbehälter aus seinem Sitz herausziehen.
• Den Deckel E öffnen. Dabei darauf achten, dass der Bremsflüssigkeitsbehälter
senkrecht gehalten wird.
• Wie in der Abbildung gezeigt in saugfähiges Papier wickeln.
• Die Bremsflüssigkeit nachfüllen.
E
D
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ACHTUNG:
Die Bremsflüssigkeit ist stark ätzend. Unbedingt darauf achten,
dass keine Bremsflüssigkeit auf lackierte Fahrzeugteile tropft.
ACHTUNG:
Gibt der Bremshebel bei Betätigung nach, können sich Luftblasen
im Bremskreislauf befinden. In diesem Fall müssen die
Bremsen entlüftet werden (Seite 106/107), oder wenden Sie
sich so bald wie möglich an eine Vertragswerkstatt.
ANMERKUNG:
Zum Wechseln der Bremsflüssigkeit bitte die Angaben in der
Tabelle aus Seite 6 einhalten. Die in der Tabelle auf Seite 5
angegebenen Schmiermittel und Flüssigkeiten verwenden.
Entlüften der Vorderradbremse
Zum Entlüften der Vorderradbremse wie folgt vorgehen:
A
• Die Gummikappe A vom Entlüftungsventil B abnehmen.
• Den Deckel vom Bremsflüssigkeitsbehälter abnehmen.
• Einen Schlauch auf das Entlüftungsventil B aufsetzen, das
andere Schlauchende in einen Behälter leiten.
B
• Das Ventil B (bei gezogenem Bremshebel) losschrauben und
mit dem Bremshebel solange pumpen, bis nur noch
Bremsflüssigkeit ohne Luftblasen austritt. Wichtig, bei dieser
Arbeit den Bremshebel niemals vollständig loslassen und
ständig Bremsflüssigkeit nachfüllen, um die austretende
Bremsflüssigkeit zu ersetzen.
• ANMERKUNG: Nur bei geschlossenem Ventil pumpen.
Den Hebel gedrückt halten und die Entlüftung öffnen (bei
gezogenen Hebel), anschließend die Entlüftung schließen
und dann den Hebel wieder loslassen.
• Das Entlüftungsventil wieder festschrauben und den
Schlauch abnehmen.
• Die Gummikappe wieder aufsetzen.
Entlüften der Hinterradbremse
Zum Entlüften der Hinterradbremse wie folgt vorgehen:
• Als erstes die in der Abbildung gezeigte Schutzmaske C
abmontieren.
• Die Gummikappe D.
• Den Deckel vom Bremsflüssigkeitsbehälter abnehmen.
• Einen Schlauch auf das Entlüftungsventil E aufsetzen, das andere
Schlauchende in einen Behälter leiten.
C
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• Das Ventil E (bei gezogenem Bremshebel) losschrauben und
mit dem Bremshebel solange pumpen, bis nur noch
Bremsflüssigkeit ohne Luftblasen austritt. Wichtig, bei dieser
Arbeit den Bremshebel niemals vollständig loslassen und
ständig Bremsflüssigkeit nachfüllen, um die austretende
Bremsflüssigkeit zu ersetzen.
D
• ANMERKUNG: Nur bei geschlossenem Ventil pumpen.
Den Hebel gedrückt halten und die Entlüftung öffnen (bei
gezogenen Hebel), anschließend die Entlüftung schließen
und dann den Hebel wieder loslassen.
• Das Entlüftungsventil wieder festschrauben und den
Schlauch abnehmen.
E
• Die Gummikappe wieder aufsetzen.
• Die Schutzmaske C wieder anbringen.
Pag. 17

EINSTELLUNGEN
EINSTELLUNG DER BREMSEN
A
Vorderradbremse
Die Vorderradbremse ist eine Scheibenbremse mit hydraulischer
Betätigung für die keinerlei Einstellungsarbeiten benötigt
werden.
B
Hinterradbremse
Die Hinterradbremse ist eine Scheibenbremse mit hydraulischer
Betätigung, an der keine Einstellungen vorgenommen werden
müssen. Die Stellung des Bremspedals kann über die Einstellvorrichtungen
A und B eingestellt werden.
Das Bremspedal sollte ein Spiel von 5 mm haben.
EINSTELLUNG DER KUPPLUNG
Die einzige Einstellung an der Kupplung ist die Einstellung der
Position des Kupplungshebels C.
Diese Einstellung erfolgt über die Einstellvorrichtung D.
Bei Verstellen der Einstellschraube muß nach erfolgter Einstellung
unbedingt die Kontermutter E in der gewünschten Stellung
festgezogen werden.
Anmerkung:
Der Kupplungshebel muß ein Spiel zwischen 1 und 2 mm
haben.
D
E
C
KONTROLLE UND EINSTELLUNG LENKERSPIEL
Das Spiel am Lenkrohr regelmäßig überprüfen.
Dazu das Vorderrad bremsen und das Fahrzeug wie in der
Abbildung gezeigt nach vorne und hinten bewegen.
Wird ein Spiel am Lenkrohr festgestellt, muß wie folgt
vorgegangen werden:
• Die vier Schrauben C abschrauben.
• Den Lenker D herausziehen. Dabei besonders auf die
Bügelschrauben E achten.
• Die Mutter F lösen.
• Das Spiel über die Nutmutter G einstellen.
C
Zum Befestigen in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.
Anmerkung:
Ist die Einstellung richtig ausgeführt worden, ist das Spiel
vollständig beseitigt, das Drehen des Lenkers erfolgt leichtgängig
und gleichmäßig. Die Einbaustellung der Bügelschrauben
überprüfen, da diese die Lenkereinstellung ändern können.
D
E
G
F
E
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SPANNEN DER KETTE
Damit die Antriebskette länger hält, muß die Kettenspannung in
regelmäßigen Abständen überprüft werden.
Die Kette stets sauber halten und schmieren.
Hängt die Kette mehr als 20 mm durch, muß die Kette gespannt
werden.
A
• Die Muttern auf beiden Seiten der hinteren Schwinge lösen.
• Die Mutter B soweit drehen, bis die gewünschte Kettenspannung
erzielt ist.
B
• Den gleichen Arbeitsschritt an der Mutter B auf der anderen
Seite der Gabel ausführen, so dass das Rad perfekt
ausgerichtet wird.
• Die Kontermutter A an beiden Armen der hinteren Schwinge
festziehen.
20 mm
EINSTELLUNG DES SCHEINWERFERS
• Die Einstellung des Scheinwerfers erfolgt von Hand, nachdem
die beiden Inbusschrauben an den Scheinwerferseiten gelöst
wurden.
• Der Scheinwerfer muß in regelmäßigen Abständen eingeste lt
werden. Der Scheinwerfer kann nur in der Höhe verstellt
werden.
h
9/10h
• Das Fahrzeug in einem Abstand von 10 auf einem ebenen
Untergrund vor eine Wand stellen (nicht auf den Ständer stellen).
10 m
• Den Abstand der Scheinwerfermitte vom Boden messen und
die Wand in einem Abstand von 9/10 des gemessenen
Wertes markieren.
• Das Fahrlicht einschalten, sich auf das Motorrad setzen und
überprüfen, dass sich der Scheinwerferstrahl knapp unterhalb
der Wandmarkierung befindet.
Pag. 19

Alp 4.0 - Motard 4.0
WERKSTATTHANDBUCH
- MOTOR

WERKZEUGAUSSTATTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24
MOTOR - TECHNISCHE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
MOTOROL UND OLFILTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Vorgehensweise zur Ölkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Kontrolle Motorölstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Wechsel von motoröl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Wechseln des Ölfilters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
Das Öl aus dem Tank ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
ZÜNDKERZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Schlackebildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Elektrodenabstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Elektrodenzustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
VERGASER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
VERDICHTUNG PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
Verdichtung messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
ÖLDRUCK PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
ÖLDRUCKWERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
UNZUREICHENDER ÖLDRUCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
ZU HOHER ÖLDRUCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
ÖLDRUCK MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
DREHMOMENT-RICHTWERTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
EINSTELLUNG VENTILSPIEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
KONTROLLE UND WARTUNG MOTORBAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
WARTUNG ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
VERFORMUNG ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
AUSSENDURCHMESSER SCHWINGHEBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
INNENDURCHMESSER SCHWINGHEBEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
WIEDEREINBAU SCHWINGHEBEL UND SCHWINGHEBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
WARTUNG ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
VERFORMUNG ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
VERSCHLEIß DICHTUNGSFLÄCHE AM VENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
RADIALSCHLAG AM VENTILSCHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
AUSSENMITTIGKEIT VENTILKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
ABWEICHUNG AM VENTILSCHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
VERSCHLEISS VENTILSCHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
WARTUNG VENTILFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
BREITE VENTILSITZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38
VENTILSITZ AUSSCHLEIFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38
ZUSTAND VENTILSCHAFTENDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
VENTILFEDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
WIEDEREINBAU VENTILE UND VENTILFEDERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
VERSCHLEISS NOCKENWELLE VENTILSTEUERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
ABNUTZUNG LAGERZAPFEN NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
RADIALSCHLAG NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
VERFORMUNG DES ZYLINDERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
ZYLINDERBOHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
KOLBENDURCHMESSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
EINBAUSPIEL ZYLINDER – KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
SPIEL KOLBENRING - KOLBENRINGNUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
ABSTAND KOLBENRINGSTÖßE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
KOLBENRINGE MIT ÜBERMAß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
KOLBENBOLZEN UND BOHRUNG KOLBENBOLZEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
INNENDURCHMESSER PLEUELKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
ABWEICHUNG PLEUEL UND SEITLICHES SPIEL PLEUELFUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
RADIALSCHLAG KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
FÜHRUNGSSCHEIBEN KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
GEFÜHRTE KUPPLUNGSSCHEIBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
FREIE LÄNGE DER KUPPLUNGSFEDERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
ANLASSERKUPPLUNG UND LAGER GEFÜHRTES ANLASSERZAHNRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Anlasserkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Pag. 22

LAGER GEFÜHRTES ANLASSERZAHNRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Ausbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Wiedereinbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
Zerlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
HAUPTANTRIEBSWELLE UND VORGELEGEWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
Zusammenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
SPIEL SCHALTGABEL – NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
LAGER IM MOTORGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
ZUSAMMENBAU DES MOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
LAGER IM MOTORGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
ÖLDICHTRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
MOTORGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52
NOCKENWELLENKETTE UND HAUPT-ANTRIEBSZAHNRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
GEFÜHRTES NOCKENWELLENZAHNRAD UND SCHALTWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
NOCKENWELLE KUPPLUNGS-AUSRÜCKVORRICHTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
ÖLFILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
VENTILSTEUERKETTE, ANLASSERZAHNRAD UND LICHTMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
ÖLABSTREIFER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
OBERER KOLBENRING UND ZWEITER KOLBENRING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
ZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57
ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
KETTENSPANNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
VENTIL-INSPEKTIONSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
ÖLLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
MAGNETABDECKUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60
VERGASER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62
TECHNISCHE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63
VERGASERDÜSEN PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
NADELVENTIL PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
EINSTELLUNG VERGASERSTAND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
ZUSAMMENSETZEN UND WIEDEREINBAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
VENTILE + VENTILFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
PLEUEL + KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
GETRIEBE UND ANTRIEBSKETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
E2-ZULASSUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
AIS-VENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
Ausbau des AIS-Ventils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69
Pag. 23

WERKZEUGAUSSTATTUNG
01.00030.000
Einbau Kurbelwelle
01.00031.000
Werkzeug zum Zusammendrücken
der Ventilfedern (Ausbau)
01.00033.000
Werkzeug zum Ausziehen des
Schwungrads
01.00034.000
Werkzeug zum Trennen der mittleren
Gehäusehälften
01.00035.000
Verstellbarer Schlüssel zum
Blockieren der kleinen Trommel
01.00036.000
Werkzeug zur Ventilseinstellung
01.00038.000
Adapter zum Zusammendrücken
der Ventilfedern
Pag. 24

MOTOR - TECHNISCHE ANGABEN
Typ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 cc
Einzylinder-Viertaktmotor
Bohrung x Hub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm
Hubraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm 3 350 cc
Verdichtungsverhältnis . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc
Vergaser . . . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc
Schmierung . . . . . . . . . . . . .Schmierkreislauf mit Pumpe
Gemischversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Benzin
(bleifrei Mindestoktanzahl 95)
über Vergaser
Kühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luftkühlung
Kupplung . . . . . . . . . . .Mehrscheibenkupplung in Ölbad
Getriebe . . . . . . . . .Ständig greifendes 6-Gang-Getriebe
Starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrischer Anlasser
Motoröl . . . . . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50
. . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition
Fassungsvermögen Motoröl . . . . . . . . . .Ölwechsel 1,9 lt
Öl- und Filterwechsel 2,1 lt
Motorrevision 2,3 lt
MOTOROL UND OLFILTERS
Motorölstand
Bei diesem Fahrzeug muss die Kontrolle des Motorölstands bei
warmem Motor vorgenommen werden, weil sich der Öltank
oberhalb des Motors befindet (siehe Abbildung).
Vorgehensweise zur Ölkontrolle
• Prüfen, ob Öl im Motorblock ist. Dazu die Ölstand-Kontrollschraube
A am Motorblock lösen und prüfen, ob Öl austritt.
Auf diese Weise wird sichergestellt, dass sich im Motorblock
eine bestimmte Menge Öl befindet.
A
• Tritt kein Öl aus, muss Öl (1,9 l) durch die Öl-Einfüllschraube
L (siehe Abbildung) nachgefüllt werden.
L
Pag. 25

Kontrolle Motorölstand
• Den Motor starten und drei Minuten im Leerlauf laufen lassen.
• Den Motor abstellen und eine Minute warten.
• Den Deckel vom Öl-Einfüllstutzen abnehmen.
• Mit einem sauberen Lappen das Öl vom Messstab abwischen.
• Das Motorrad senkrecht halten, den Messstab soweit
einführen, bis das Gewinde am Öl-Einfüllstutzen erreicht ist,
den Deckel jedoch nicht festschrauben.
• Den Ölmessstab herausziehen und den Ölstand prüfen. Der
am Messstab angezeigte Ölstand muss sich zwischen M
(MAX) und N (MIN) befinden. Liegt der Ölstand unterhalb der
Linie N, muss soviel Frischöl durch den Stutzen eingefüllt
werden, bis der Ölstand die Linie M erreicht.
HINWEIS:
Das Motorrad nie fahren, wenn der Motorölstand unter die Linie
N (MIN) am Messstab gesunken ist.
Beim Auffüllen des Motoröls nie die Linie M (MAX)
überschreiten.
M
N
Wechsel von motoröl
Das Motoröl muß bei warmem Motor gewechselt werden. Beim
Ölwechsel den Motor nicht berühren, Verbrennungsgefahr.
• Der Ölfilter muss bei jedem zweiten Ölwechsel ausgewechselt
werden.
• Das Motorrad auf den Ständer stellen.
• Einen Behälter zum Auffangen des Altöls unter dem Motor
aufstellen.
L
• Die Einfüllschraube L und die Ablaßschraube F abschrauben.
• Das Öl vollständig aus dem Gehäuse abfließen lassen.
F
Pag. 26

Wechseln des Ölfilters
• Die drei Befestigungsmuttern G am Filterdeckel lösen und den
Ölfilterdeckel entfernen.
• Den Ölfilter ausbauen.
G
Das Öl aus dem Tank ablassen
• Die 4 Befestigungsschrauben am hinteren Motorgehäuse
entfernen.
• Die Schraube Q abschrauben und das gesamte Öl aus dem
Tank ausfließen lassen.
• Beim ersten Ölwechsel (siehe Seite 26) sollte auch der
Metallfilter am Endteil des Tanks gereinigt werden.
Q
Zum Ausbau wie folgt vorgehen:
• Die Schelle an der Verbindungsleitung Tank Motorgehäuse
abschrauben.
• Mit einem verstellbaren Schraubenschlüssel den mit einem
Metallnetz ausgestatteten Anschluss in Uhrzeigersinn
abschrauben.
• Mit einem Pressluftstrahl reinigen.
ACHTUNG:
Bei dieser Arbeit muss eine Schutzbrille getragen werden.
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• Für ein vollständiges Ablassen des Öls auch aus dem Tank,
die Sitzbank , die vorderen Seitenteile und den Tank
abmontieren.
• Das Motorrad auf die linke Seite neigen und die Schraube H
am Rahmen abschrauben.
H
• Einen Gummischlauch I anbringen.
• Am Schlauchende einen Auffangbehälter aufstellen.
• Das Fahrzeug auf die Seite neigen, auf der das Öl
abgelassen werden soll.
I
Einbau
• Beim Einbau in umgekehrter Reihenfolge wie beim Ausbau
des Metall-Netzfilters am Öltank vorgehen.
• Einen neuen Ölfilter einsetzen.
• Die Feder und den O-Ring anbringen und den Filterdeckel mit
den drei Muttern befestigen.
• Die Feder und den O-Ring anbringen, den Ölfilterdeckel
einsetzen und die drei Befestigungsschrauben festziehen.
• Die Öl-Ablassschraube, zusammen mit den beiden Ablassschrauben
am Tank, wieder am Motorgehäuse anbringen
(gegebenenfalls neue Dichtungen verwenden).
• Die richtige Ölmenge einfüllen.
Benötigte Ölmenge:
Ölwechsel ............................................................................1,9 lt
Öl- und Filterwechsel ...........................................................2,1 lt
Motorrevision .......................................................................2,3 lt
• Die Öl-Einfüllschraube festschrauben..
• Den Motor starten und einige Minuten laufen lassen.
• Den Motor wieder abstellen und ungefähr eine Minute warten,
anschließend den Ölstand überprüfen und gegebenenfalls
etwas Motoröl nachfüllen, die Markierung MAX darf nie überschritten
werden.
Anmerkung:
Nach den ersten 1.000 gefahrenen Kilometern muss das
Motoröl gewechselt werden. Anschließend muss das Motoröl
alle 4.000 km (15 Monate), dabei ausschließlich die auf Seite
5 angegebenen Schmiermittel verwenden.
Der Ölfilter muss beim ersten Ölwechsel und anschließend alle
8000 km (45 Monate) gewechselt werden.
HINWEIS:
Das Altöl muß entsprechend der gesetzlichen Umweltvorschriften
entsorgt werden.
Pag. 28

ZÜNDKERZE
• Die Zündkerze ausbauen.
Zündkerzentyp: NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR
Schlackebildung
Die Zündkerze auf Schlackebildung überprüfen.
Die Schlacke mit einem Reinigungsgerät für Zündkerzen oder
vorsichtig mit einem spitzen Werkzeug reinigen.
Elektrodenabstand
Den Elektrodenabstand mit einer Zündkerzenlehre messen und
gegebenenfalls entsprechend der angegebenen Werte einstellen.
Elektrodenabstand
Standard
0,6-0,7 mm
Elektrodenzustand
Die Elektroden auf Spuren von Verschleiß und Überhitzung
überprüfen. Bei starkem Verschleiß oder Überhitzung muss die
Zündkerze ausgewechselt werden. Bei beschädigtem Isolierteil,
Schäden am Gewinde usw. ebenfalls die Zündkerze auswechseln.
ACHTUNG: Beim Wechseln der Zündkerze sorgfältig das Gewindeformat
und die Gewindelänge überprüfen. Beim Einbau einer
Zündkerze mit einem kürzerem als dem vorgeschriebenem
Gewinde bildet sich Schlacke am Gewinde der Kerzenbohrung.
Der Motor kann beschädigt werden.
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VERGASER
LEERLAUFDREHZAHL (Leerlaufeinstellung)
ANMERKUNG: Die Einstellung muss bei warmem Motor ausgeführt
werden.
• Einen Drehzahlmesser anschließen.
• Den Motor starten.
• Über die Einstellschraube A den Leerlauf einstellen.
A
Leerlaufdrehzahl:
1400 ± 100 U/min
VERDICHTUNG PRÜFEN
Die Verdichtung eines Zylinders ist eine gute Anzeige für seinen
Zustand im Inneren.
Die Entscheidung einen Zylinder zu überholen hängt oft vom
Prüfergebnis der Verdichtung ab. Eine der regelmäßigen Wartungsarbeiten
die vom Vertraghändler registriert werden sollten,
ist die Kompressionsprüfung. Diese Prüfung sollte bei jeder
Wartungsarbeit vorgenommen werden.
Der Standard-Verdichtungswert beträgt 9,5.
Eine zu niedrige Verdichtung kann folgende Probleme anzeigen:
• Stark verschlissene Zylinder-Innenwand.
• Verschlissener Kolben oder Kolbenringe.
• In den Kolbenringnuten verklebte Kolbenringe.
• Falscher Einbau der Ventile.
• Beschädigte Zylinderkopfdichtung.
Verdichtung messen
ANMERKUNG:
• Vorm Messen der Verdichtung überprüfen, ob die Zylinderkopfbefestigungen
mit dem vorgeschriebenen Drehmoment
festgezogen und die Ventile richtig eingestellt sind.
• Vor der Überprüfung den Motor im Leerlauf auf Betriebstemperatur
bringen.
• Sicherstellen, das die Batterie voll geladen ist.
Die entsprechenden Bauteile ausbauen und die Kompression
wie folgt überprüfen:
• Die Zündkerze ausbauen.
• Das Kompressions-Messgerät in der Kerzenöffnung anbringen.
Sicherstellen, dass es beim Einsetzen richtig abschließt.
• Den Gasgriff auf Vollgas halten.
• Den Motor einige Male durch Betätigen des Startschalters
drehen lassen. Als Verdichtungswert gilt der größte am Messgerät
angezeigte Wert.
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ÖLDRUCK PRÜFEN
Die regelmäßige Überprüfung des Öldrucks gibt Hinweise auf
den Zustand der beweglichen Teile.
ÖLDRUCKWERTE
Mehr als 40 kPa (0,40 kg/ cm 2 )
Weniger als 140 kPa (1,40 kg/ cm 2 )
Bei 3000 U/min und Öltemperatur von 60°C
Ein niedriger bzw. höherer Öldruck kann durch folgende Ursachen
bedingt sein:
UNZUREICHENDER ÖLDRUCK
• Ölfilter verstopft
• Ölleck aus den Ölleitungen
• O-Ring beschädigt
• Ölpumpe defekt
• Eine Kombination aus den o. a. Ursachen
1
ZU HOHER ÖLDRUCK
• Einsatz eines Öls mit zu hoher Viskosität
• Ölleitung verstopft
• Eine Kombination aus den o. a. Ursachen
ÖLDRUCK MESSEN
Beim Messen des Öldrucks wie folgt vorgehen:
• Den Verschluss von der Haupt-Ölleitung 1 abnehmen.
• Das Ölmanometer wie in der Abbildung gezeigt anschließen.
• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:
• Sommer: - 10 Minuten bei 2000 U/min.
Winter: - 20 Minuten bei 2000 U/min.
• Anschließend den Motor auf 3000 U/min beschleunigen, dabei
die Drehzahl am Drehzahlmesser kontrollieren, und den
Öldruckwert am Manometer ablesen.
2
Pag. 31

DREHMOMENT-RICHTWERTE MOTOR
BESCHREIBUNG N·m Kg-m
Schraubbolzen Zylinderkopf 8-12 0,8-1,2
Schraubbolzen Zahnrad Nockenwelle 14-16 1,4-1,6
Mutter Zylinderkopf 35-40 3,5-4,0
Mutter Zylinderfuß 23-27 2,3-2,7
Schraubbolzen Kupplungsbefestigung 50 5,0
Mutter automatischer Kettenspanner 7-9 0,7-0,9
Mutter Schwungrad/ Rotor 120-140 12,0-14,0
Schraubbolzen mittleres Gehäuse 9-13 0,9-1,3
Mutter Motorritzel 60-80 6,0-8,0
Schraubbolzen Lichtmaschinen- und Kupplungsdeckel 9-13 0,9-1,3
Kabel zum Anlassermotor 9-13 0,9-1,3
Schraubbolzen Anlassermotor 9-13 0,9-1,3
Ölablassschraube 15 1,5
Schrauben am Ölfilterdeckel 9-13 0,9-1,3
Schalthebel 9-13 0,9-1,3
Mutter Hauptantriebswelle 40-60 4,0-6,0
EINSTELLUNG VENTILSPIEL
Ein zu großes Spiel am Einlass- oder Auslassventil kann sich
auf die Motorleistung auswirken.
Zur Ventileinstellung wie folgt vorgehen:
ANMERKUNG: Die Ventileinstellung muss bei kaltem Motor und
Kolben am oberen Totpunkt (OT) vorgenommen werden.
• Die Rahmenverkleidung, die Sitzbank, den Benzintank und
die Zündspule abbauen.
• Die Zündspule und die Ventil-Inspektionsklappen am Einlassund
Auslassventil ausbauen.
ANMERKUNG: Vor der Ventileinstellung das Spiel des Dekompressionshebels
kontrollieren und einstellen.
Standard-Ventilspiel:
EINLASS: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in)
AUSLASS: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)
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• Den OT-Inspektionsdeckel (1) und den Deckel (2) an der Magnetabdeckung
abnehmen.
• Die Kurbelwelle mit einem Rohrschlüssel gegen den Uhrzeigersinn
drehen. Dabei muss der Kolben auf OT während der
Verdichtungsphase gestellt werden (die Kurbelwelle soweit
drehen, bis die Nut (3) am Magnetrotor auf die Öffnung an der
Magnetabdeckung ausgerichtet ist).
• Die Blattlehre zwischen den Ventilschaft und der Einstellschraube
am Schwinghebel einführen.
• Weichen die gemessenen Werte von den angegebenen Werten
ab, muss das Ventilspiel mit dem Spezialwerkzeug eingestellt
werden.
01.00036.000: Werkzeug zur Ventilseinstellung
• Nach der Einstellung die Kontermutter festziehen.
ACHTUNG: Das Spiel am linken und rechten Ventil muss so
gleich wie möglich eingestellt werden.
ANMERKUNG: Nach Einstellen des Ventilspiels erneut das
Spiel am Dekompressionshebel überprüfen.
• Die vorher abmontierten Bauteile wieder anbringen und Motoröl
auffüllen.
KONTROLLE UND WARTUNG MOTORBAUTEILE
ACHTUNG: Die Einbaustellung jedes Bauteils muss klar gekennzeichnet
werden. Die Bauteile in zwei Gruppen "Einlass"
und "Auslass" unterteilen, so dass die einzelnen Bauteile beim
Zusammensetzen wieder richtig eingebaut werden können.
WARTUNG ZYLINDERKOPFDECKEL
• Die Befestigungsbolzen der Schwinghebelwelle abschrauben.
• Die Schwinghebelwelle am Einlass und am Auslass herausziehen.
VERFORMUNG ZYLINDERKOPFDECKEL
Zunächst alle Dichtungsreste von der Passfläche am Zylinderkopfdeckel
entfernen. Den Zylinderkopfdeckel auf eine ebene
Unterlage legen und die eventuelle Verformung mit einer Fühlerlehre
überprüfen. Die Messungen an den in der Abbildung gezeigten
Stellen ausführen.
Grenzwert: 0,05 mm
Werden größere Werte festgestellt, muss der Zylinderkopf ausgewechselt
werden.
Pag. 33

NOCKENWELLE
Bei ungewöhnlicher Geräuschentwicklung oder durch Leistungsabfall
bedingten Schwingungen muss die Zentrierung
und der Verschleiß der Nockenwellen und der Lagerzapfen
überprüft werden. Die genannten Störungen können durch einen
Verschleiß der Nockenwelle verursacht sein.
Offener Einlass
(vor OT)
OT
Geschlossener
Auslass (nach
OT)
Geschlossener
Einlass (nach
UT)
UT
Offener Auslass
(vor UT)
AUSSENDURCHMESSER SCHWINGHEBELWELLE
Den Außendurchmesser der Schwinghebelwelle mit einem Mikrometer
messen.
Standardwert: 11,973-11,984 mm
INNENDURCHMESSER SCHWINGHEBEL
Während der Kontrolle des Schwinghebels den Innendurchmesser
am Schwinghebel messen und die Kontaktfläche mit der
Nockenwelle auf Verschleiß überprüfen.
Standardwert: 12,000-12,018 mm
WIEDEREINBAU SCHWINGHEBEL UND SCHWINGHE-
BELWELLE
• Motoröl an den Schwinghebelwellen auftragen.
• Die Schwinghebel und Schwinghebelwellen einbauen.
ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden an jeder Schwinghebelwelle
einen neuen O-Ring anbringen.
• Die Befestigungsbolzen der Schwinghebelwellen mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment festziehen.
Befestigungsbolzen Schwinghebelwelle: 25÷30 N·m (2,5÷30
kg-m)
ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden an jedem Befestigungsbolzen
eine neue Dichtung anbringen.
Pag. 34

WARTUNG ZYLINDERKOPF
• Den Kettenspanner der Ventilsteuerkette ausbauen.
• Die Ventilfedern mit dem entsprechenden Werkzeug zusammendrücken.
• Die Halbkegel vom Ventilschaft abnehmen.
• Den Sicherungsring der Ventilfedern entfernen.
• Die Ventilfedern (innen und außen) ausbauen.
• Das Ventil von der gegenüberliegenden Seite ausbauen.
• Mit einer Schnabelzange die Dichtung vom Ventilschaft abnehmen.
• Den Sitz der Ventilfeder entfernen.
VERFORMUNG ZYLINDERKOPF
Die Schlacke aus der Brennkammer entfernen.
Den Zylinderkopf mit Dichtung auf eventuelle Verformung überprüfen.
Die Kontrolle wird mit einer Richtlatte an verschiednen
Stellen (siehe Abbildung) ausgeführt. Wird bei der Kontrolle ein
Spalt mit größerem als dem angegebenen Wert festgestellt,
muss der Zylinderkopf ausgetauscht werden.
Grenzwert: 0,05 mm
VERSCHLEIß DICHTUNGSFLÄCHE AM VENTIL
Die Breite (T) der Dichtungsfläche messen. Wird ein geringeren
als der angegebene Wert gemessen, muss das Ventil ausgetauscht
werden.
ANMERKUNG: Durch Sichtkontrolle die Dichtungsfläche am
Ventil auf Verschleiß überprüfen. Bei starkem Verschleiß muss
das Ventils ausgewechselt werden.
Grenzwert: 0,5 mm
RADIALSCHLAG AM VENTILSCHAFT
Wie in der Abbildung gezeigt das Ventil auf V-förmige Blöcke legen
und den Radialschlag der Ventilschäfte mit einer Messuhr
prüfen.
Wird ein größerer als der angegebene Wert gemessen, muss
das Ventil ausgetauscht werden.
Grenzwert: 0,05 mm
Pag. 35

AUSSENMITTIGKEIT VENTILKOPF
Die Messuhr senkrecht zum Ventilkopf anbringen und die
Außenmittigkeit messen.
Wird ein größerer als der angegebene Wert gemessen, muss
das Ventil ausgetauscht werden.
Grenzwert: 0,03 mm
ABWEICHUNG AM VENTILSCHAFT
Das Ventil etwa 10 mm aus seinem Sitz anheben. Die Messuhr
wie in der Abbildung gezeigt anbringen und die Abweichung am
Ventilschaft in den beiden senkrecht zueinander liegenden
Richtungen messen. Übersteigt der Messwert den angegebenen
Grenzwert (siehe unten), muss festgelegt werden, on das
Ventil oder die Ventilführung ausgewechselt werden müssen.
Grenzwert
Einlass- und Auslassventil: 0,35 mm
VERSCHLEISS VENTILSCHAFT
Den Ventilschaft mit einem Mikrometer messen. Hat der Ventilschaft
den Verschleiß-Grenzwert erreicht oder wird ein größeres
als das zulässige Spiel gemessen, muss das Ventil ausgetauscht
werden. Liegt der Verschleiß innerhalb des angegebenen
Grenzwertes, muss die Ventilsführung ausgetauscht werden.
Nach Austausch von Ventil bzw. Ventilführung erneut das
Spiel messen.
Außendurchmesser Ventilschaft
Einlass: 4,975-4,990 mm
Auslass: 4,955-4,970 mm
WARTUNG VENTILFÜHRUNGEN
• Die Ventilführung mit dem entsprechenden Werkzeug ausbauen.
Pag. 36

• Die Ventilführungen im Zylinderkopf mit einer Reibahle (10,8
mm) (1) mit Handgriff (2) ausschleifen.
1
2
• Einen Dichtung ring an jedem Ventil anbringen. Stets neue
Dichtungsringe und Ventilführungen verwenden. Die alten
Dichtungsringe und Ventilsführungen bereits beim Ausbau
wegwerfen.
4
• Die neuen Ventilführungen ölen und mit dem entsprechenden
Einbauwerkzeug (3) plus Zubehör (4) in die jeweiligen Bohrungen
einsetzen.
3
• Nach Einbau der Ventilführungen die Führungsbohrungen mit
einer Reibahle (5,0 mm) (5) mit Handgriff (6) ausschleifen.
Nach dem Ausschleifen nicht vergessen die Führungen zu reinigen
und zu ölen.
6
5
• Den Federteller (7) einbauen. Darauf achten, dass der untere
Federteller nicht mit dem Sicherungsring der Feder (8) vertauscht
wird.
7 8
Pag. 37

• Die Dichtung des Ventilschafts ölen und die Dichtung durch
Fingerdruck einsetzen.
ACHTUNG: Niemals bereits benutzte Öldichtring erneut verwenden.
BREITE VENTILSITZ
Den gesamten Ventilsitz gleichmäßig mit Preußischblau einstreichen.
Das Ventil einsetzen und leicht unter Drehung auf den
Ventilsitz aufschlagen lassen, um einen deutlichen Abdruck der
Berührungsfläche zwischen Ventil7 Ventilsitz zu erhalten. Bei
dieser Arbeit muss der Ventilkopf mit dem Ventil-Schleifgerät gehalten
werden.
Der farbige Abdruck am Ventil muss gleichmäßig und ohne Unterbrechungen
um den gesamten Umfang laufen. Die Breite des
Abdrucks muss innerhalb der nachstehend angegebenen Werte
liegen.
Breite Ventilsitz
Standardwert (W): 0,9-1,1 mm
Wenn auch nur eine der angegebenen Voraussetzungen nicht
eingehalten wird, muss der Ventilsitz wie nachstehend beschrieben
ausgeschliffen werden.
VENTILSITZ AUSSCHLEIFEN
Die Ventilsitz am Einlass und am Auslass sind mit zwei unterschiedlichen
Winkeln bearbeitet: 15° und 45°.
SEITE EINLASS SEITE AUSLASS
45° N-116 o N-122 N-116 o N-122
15° N-116 o N-121 N-116 o N-121
Ventilsitz
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ANMERKUNG: Nach jedem Schleifdurchgang muss die Dichtungsfläche
am Ventil überprüft werden.
1. Den Führungs-Drehkörper (1) unter leichter Drehung bis zum
Anschlag einsetzen. Anschließend die 45°-Fräse mit dem
entsprechenden Zubehör und Handgriff anbringen.
2. Mit der 45°-Fräse die Schlackereste beseitigen und den Ventilsitz
mit einer oder zwei Umdrehungen reinigen.
3. Die Breite des Ventilsitzes wie oben beschrieben messen.
Bei vernarbtem oder verbrannten Ventilsitz müssen weitere
Schleifgänge mit der 45°-Fräse durchgeführt werden.
1
ACHTUNG: Den Ventilsitz so wenig wie möglich ausschleifen.
Andernfalls könnte der Ventilschaft zu stark an den Schwinghebel
angenährt und damit der richtige Berührungswinkel des Ventils
verfälscht werden.
4. Sind die gewünschte Position und Breite des Ventilsitzes erhalten,
müssen eventuelle Grate entfernt werden, die sich
während der Bearbeitung mit der 45°-Fräse gebildet haben.
NIEMALS Schleifpaste nach dem letzten Schleifdurchgang
verwenden. Die Endbearbeitung des Ventilsitzes muss gleichmäßig
und leicht matt sein. Der Ventilsitz darf nicht glatt und
glänzend sein. Auf diese Weise wird eine Passfläche erhalten,
die sich gut für das endgültige Einpassen/ Einlaufen des Ventils
während der ersten Betriebsekunden des Motors eignet.
5. Die Bauteile des Zylinderkopfs und des Ventils reinigen und
einbauen. Die Einlass- und Auslassöffnungen mit Benzin füllen,
um eventuelle Lecks feststellen zu können. Werden
Lecks festgestellt, muss die entsprechende Berührungsfläche
auf Grate oder andere Unregelmäßigkeiten überprüft werden,
die die Ventildichtigkeit beeinträchtigen.
Zu schmale und zu niedrig am Ventil
sitzende Passfläche
Ist die Passfläche zu niedrig oder zu schmal, eine 45°-
Fräse zum Verschieben nach oben oder zum Verbreitern
der Passfläche verwenden.
ACHTUNG: Vorsicht beim Umgang mit Benzin.
ANMERKUNG: Nach Wiedereinbau des Motors unbedingt das
Ventilspiel einstellen.
Zu breite und zu hoch am Ventil sitzende
Passfläche
Ist die Passfläche zu hoch oder zu breit, eine 15°-Fräse
zum Verschieben nach unten oder zum Verschmälern
der Passfläche verwenden.
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ZUSTAND VENTILSCHAFTENDE
Die Oberfläche am Ende des Ventilschafts auf kleine Dellen und
Verschleiß überprüfen. Das Ende des Ventilschafts kann unter
der Bedingung geschliffen werden, dass die Länge (1) nicht weniger
als 1,8 mm beträgt. Andernfalls muss das Ventil ausgetauscht
werden. Nach Einbau des geschliffenen Ventils überprüfen,
dass sich die Oberfläche (2) am Ende des Ventilschafts
oberhalb der Halbkegel (3) befindet.
VENTILFEDER
Die Federkraft durch Messen der freien Federlänge und der
zum Zusammendrücken benötigten Kraft überprüfen. Ist die
freie Federlänge kleiner als der nachstehend angegebenen
Wert oder liegt die zum Zusammendrücken benötigte Kraft nicht
innerhalb der angegebenen Werte, müssen die innere und
äußere Federn paarweise ausgetauscht werden.
Freie Federlänge
Grenzwert
INNEN: 35,0 mm
AUSSEN: 37,8 mm
Ventilfederspannung Standardwert
INNEN: 5,3-6,5 kg / 28,0 mm
AUSSEN: 13,1-15,1 kg / 31,5 mm
5,3-6,5 kg
28,0 mm
WIEDEREINBAU VENTILE UND VENTILFEDERN
• Motoröl gleichmäßig auf dem gesamten Ventilschaft anbringen
und die Ventile einbauen.
Die Lippen des Öldichtrings am Ventilschaft ölen.
Pag. 40

ACHTUNG: Bei Einsetzen des Ventils darauf achten, dass der
Öldichtring am Ventilschaft nicht beschädigt wird.
• Beim Einbau der Ventilfedern darauf achten, dass das Teil mit
den enger liegenden Windungen (1) so eingebaut wird, dass
er auf dem Ventilkopf aufliegt. Sowohl die innere als auch die
äußere Ventilfeder haben unterschiedlich eng liegende Federwindungen:
Von oben nach unten gesehen (siehe Abbildung)
liegen die einzelnen Windungen immer dichter beieinander.
Richtung
Ventilkopf
• Eine Haltevorrichtung für Federn anbringen und die Feder mit
der Spannvorrichtung zusammendrücken. Die Halbkegel am
Ende des Ventilschafts anbringen.
VERSCHLEISS NOCKENWELLE VENTILSTEUERUNG
Ein Verschleiß an den Nocken führt meistens zu einer Phasenverstellung
der Ventilsteuerung und damit zu einem Leistungsverlust
des Fahrzeugs.
Der Grenzwert für den Nockenverschleiß wird mit einem Mikrometer
gemessen. Als Wert wird die Nockenhöhe (H) sowohl an
der Nocke für das Einlass- wie für das Auslassventil gemessen.
Die Nockenwelle muss ausgewechselt werden, wenn der Verschleiß
größer als der angegebenen Grenzwert ist.
Nockenhöhe (H)
Nocke am Einlassventil: 33,13 mm
Grenzwert
Nocke am Auslassventil: 33,16 mm
ABNUTZUNG LAGERZAPFEN NOCKENWELLE
Um den Abnutzungszustand der Lagerzapfen an der Nockenwelle
zu prüfen, muss die Öffnung für den Öldurchlass bei eingebauter
Nockenwelle gemessen werden. Zur Überprüfung, ob
der Öldurchlass innerhalb der nachstehend angegebenen Werte
liegt, einen Plastigauge-Streifen benutzen.
Öl-Durchlass am Lagerzapfen Nockenwelle:
Grenzwert: 0,150 mm
• Die Schraubbolzen am Zylinderkopf kreuzweise mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment festziehen.
Schraubbolzen am Zylinderkopf
Drehmoment: 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)
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ANMERKUNG: Um den Öldurchlass mit dem Plastigauge-Streifen
richtig messen zu können, müssen alle Dichtungen von der
Passfläche am Zylinderkopf und vom Zylinderkopfdeckel entfernt
werden.
Ist der gemessene Wert für den Öldurchlass am Lagerzapfen
der Nockenwelle größer als der angegebene Grenzwert, muss
der Außendurchmesser der Nockenwelle gemessen werden.
Entspricht der gemessene Wert für den Öldurchlass nicht dem
angegebenen Wert müssen der Zylinderkopf oder die Nockenwelle
ausgetauscht werden.
Außendurchmesser Lagerzapfen der Nockenwelle:
- RECHTE SEITE: 21,959-21,980 mm
- LINKE SEITE: 17,466-17,484 mm
RADIALSCHLAG NOCKENWELLE
Den Radialschlag der Nockenwelle mit einer Messuhr prüfen.
Wird ein größerer als der angegeben Wert gemessen, muss die
Nockenwelle ausgetauscht werden.
Grenzwert: 0,10 mm
VERFORMUNG DES ZYLINDERS
Die Oberfläche des Zylinders mit eingebauter Dichtung überprüfen.
Mit einem Messstab und einer Fühlerlehre den Luftspat
wie in der Abbildung gezeigt an mehreren Stellen messen. Der
Zylinder muss ausgetauscht werden, wenn das Messergebnis
auch nur an einer Stelle größer als der angegebene Grenzwert
ist.
Grenzwert: 0,05 mm
ZYLINDERBOHRUNG
Den Innendurchmesser des Zylinders an sechs Stellen messen.
Auch wenn nur ein Messergebnis größer als der angegebene
Grenzwert ist, muss der Zylinder überholt und ein Kolben mit
Übermaß eingebaut werden. Alternativ kann auch der Zylinder
ausgewechselt werden.
Grenzwert: 79,075 mm
Pag. 42

KOLBENDURCHMESSER
Mit einem Mikrometer in einem Abstand von 15 mm vom Kolbenfuß
(siehe Abbildung) den Außendurchmesser des Kolbens
überprüfen. Ist das Messergebniskleiner als der angegebene
Grenzwert, muss der Kolben ausgewechselt werden.
Grenzwert: 78,880 mm
Kolben-Übermaße: 0,5-1,0 mm
EINBAUSPIEL ZYLINDER – KOLBEN
Die o. a. Messungen ausführen. Ist das Einbauspiel größer als
der angegeben Grenzwert, muss der Zylinder überholt und ein
Kolben mit Übermaß eingebaut werden. Eine andere Lösung ist
der Austausch von Zylinder und Kolben.
Grenzwert: 0,120 mm
15 mm
SPIEL KOLBENRING – KOLBENRINGNUT
Mit einer Blattlehre das Einbauspiel zwischen 1. und 2. Kolbenring
und Kolbenringnut messen. Übersteigt eines der Messergebnisse
den angegebenen Wert, müssen sowohl der Kolben
als auch die Kolbenringe ausgewechselt werden.
Einbauspiel Kolbenring/ Kolbenringnut
Grenzwert
1.: 0,18 mm
2.: 0,15 mm
Breite Kolbenringnut
Standard
1. und 2.:1,01-1,03 mm
Ölabstreifer: 2,01-2,03 mm
Stärke Kolbenring
Standard
1. und 2.:0,97-0,99 mm
ANMERKUNG: Der Kolbenkranz und die Kolbenringnuten können
mit einem Schaber aus Weichmetall gereinigt werden.
ABSTAND KOLBENRINGSTÖßE
Vorm Einbau der Kolbenringe muss der Abstand der Kolbenringstöße
mit einer Schublehre gemessen werden. Anschließend
den Kolbenring einbauen und den Abstand der Kolbenringstöße
beim eingebauten Kolbenring mit einer Blattlehre
messen. Bei zu großem Abstand muss der Kolbenring ausgetauscht
werden.
Abstand Kolbenringstoß eingebaut
Grenzwert
1. und 2.: 0,7 mm
Pag. 43

KOLBENRINGE MIT ÜBERMAß
• Kolbenringe mit Übermaßi
Es werden zwei Arten von Kolbenringen mit Übermaß verwendet,
die wie seitlich abgebildet mit Kennziffern gekennzeichnet
sind:
1. und 2. Kolbenring
0,5 mm: 50
1,0 mm: 100
Übermaß 0,5 mm
• Ölabstreifer mit Übermaß
Es werden zwei Arten von Kolbenringen/ Ölabstreifern mit
Übermaß verwendet, die wie seitlich abgebildet mit Kennziffern
gekennzeichnet sind:
Ölabstreifer
0,5 mm: roter Lack
1,0 mm: gelber Lack
Übermaß 1,0 mm
Ölabstreifer
• Seitlicher Ring mit Übermaß
Der seitliche Ring ist nicht durch Kennziffern oder Markierungen
gekennzeichnet.
Zur Identifizierung muss daher der Außendurchmesser gemessen
werden.
Lack
KOLBENBOLZEN UND BOHRUNG KOLBENBOLZEN
Mit einem Innenmikrometer den Innendurchmesser der Bohrung
des Kolbenbolzens und anschließend mit einem Mikrometer
den Außendurchmesser der Kolbenbolzens messen. Übersteigt
die Differenz dieser beiden Werte den angegebenen
Grenzwert, müssen sowohl der Kolben als auch der Kolbenbolzen
ersetzt werden.
Innendurchmesser Bohrung Kolbenbolzen
Grenzwert: 20,030 mm
Außendurchmesser Kolbenbolzen
Grenzwert: 19,980 mm
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INNENDURCHMESSER PLEUELKOPF
Mit einem Innenmikrometer den Innendurchmesser des Pleuelkopfes
messen.
Grenzwert: 20,040 mm
Ist der gemessene Wert größer als der angegebene Grenzwert,
muss das Pleuel ausgetauscht werden.
ABWEICHUNG PLEUEL UND SEITLICHES SPIEL PLEU-
ELFUSS
Der Verschleiß des Pleuelfußes kann durch Bewegen des Pleuelkopfes
ermittelt werden. Auf diese Weise kann auch der Verschleiß
der einzelnen Teile des Pleuelfußes abgeschätzt werden.
Grenzwert: 3,0 mm
Den Pleuelfuß zur Seite drücken und das seitliche Spiel am
Pleuelfuß mit einer Fühlerlehre messen.
Standardwert: 0,10-0,55 mm
Grenzwert: 1,00 mm
Ist der gemessene Wert größer als der angegebene Grenzwert,
muss die Kurbelwelle ausgetauscht oder die Abweichung und
das seitliche Spiel durch Austausch der verschlissenen Teile
(Pleuel, Pleuelfußlager, Pleuelzapfen, usw.) innerhalb der angegebenen
Grenzwerte gebracht werden.
RADIALSCHLAG KURBELWELLE
Die beiden Lagerzapfen der Kurbelwelle wie in der Abbildung
gezeigt auf V-förmige Blöcke auflegen.
Die Messuhr wie angegeben anbringen, die Kurbelwelle langsam
drehen und den Radialschlag an der Messuhr ablesen.
Ist der gemessene Wert für den Radialschlag größer als der angegebene
Grenzwert, muss die Kurbelwelle gerichtet werden.
Grenzwert: 0,05 mm
Pag. 45

FÜHRUNGSSCHEIBEN KUPPLUNG
Die Stärke jeder einzelnen Führungsscheibe mit einer Schublehre
messen. Kupplungsscheiben, die den Grenzwert erreicht
haben, müssen ausgetauscht werden.
Standardwert
Stärke: 2,72-2,88 mm
Grenzwert
Stärke: 2,42 mm
Messen der Stärke
GEFÜHRTE KUPPLUNGSSCHEIBEN
Mit einer Schublehre wie in der Abbildung gezeigt jede einzelne
geführte Kupplungsscheibe auf Verformung überprüfen. Kupplungsscheiben,
die den angegebenen Grenzwert überschreiten,
müssen ausgetauscht werden.
Grenzwert: 0,1 mm
Messen der Stärke
FREIE LÄNGE DER KUPPLUNGSFEDERN
Die freie Länge jeder einzelnen Kupplungsfeder mit einer
Schublehre messen. Gleichzeitig auch die Spannkraft prüfen.
Alle Federn, die nicht den angegebenen Grenzwerten entsprechen,
müssen ausgetauscht werden.
Grenzwert: 29,5 mm
Messen der Kupplungsfeder
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ANLASSERKUPPLUNG UND LAGER GEFÜHRTES AN-
LASSERZAHNRAD
Anlasserkupplung
Das geführte Anlasserzahnrad an der Anlasserkupplung anbringen.
Um ein leichtgängiges Laufen des Zahnrad zu prüfen, das
geführte Zahnrad mit den Fingern drehen. Das Zahnrad kann
nur in eine Richtung gedreht werden. Lässt sich das Zahnrad
nur sehr schwer drehen, überprüfen, ob die Anlasserkupplung
beschädigt ist oder ob die Kontaktfläche zwischen dem geführten
Zahnrad und der Anlasserkupplung verschlissen oder beschädigt
ist.
Beschädigte Bauteile austauschen.
LAGER GEFÜHRTES ANLASSERZAHNRAD
Das geführte Anlasserzahnrad an der Kurbelwelle anbringen
und das Zahnrad von Hand drehen, um zu überprüfen, ob sich
das Lager leicht und ohne anormale Geräuschentwicklung drehen
lässt.
Ein beschädigtes Lager muss ersetzt werden.
Ausbau
• Die Magnet-Rotor-Einheit mit dem angegebenen Spezialwerkzeug
ausbauen.
09930-34912: Werkzeug zum Rotorausbau
ACHTUNG: Nie einem Hammer zum Ausbau des Rotors verwenden.
Wiedereinbau
• Gewindestopmittel LOCK SUPER "1303" an den Muttern anbringen
und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
99000-32030: GEWINDESTOPMITTEL LOCK SUPER "1303"
Drehmoment-Richtwert: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)
Pag. 47

GETRIEBE
Zerlegen
• Die Zahnräder des Getriebes wie in der Abbildung gezeigt
zerlegen.
(1) Geführtes Zahnrad 1. Gang
(2) Geführtes Zahnrad höchster Gang
(3) Geführtes Zahnrad 4. Gang
(4) Geführtes Zahnrad 3. Gang
(5) Geführtes Zahnrad 5. Gang
(6) Geführtes Zahnrad 2. Gang
(7) Antriebswelle
(8) Vorgelegewelle/ Treibendes Zahnrad 1.
Gang
(9) Treibendes Zahnrad höchster Gang
(10) Treibendes Zahnrad 4./ 3. Gang
(11) Treibendes Zahnrad 5. Gang
(12) Treibendes Zahnrad 2. Gang
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HAUPTANTRIEBSWELLE UND VORGELEGEWELLE
Zusammenbau
Beim Zusammenbau von Hauptantriebswelle und Vorgelegewelle
in umgekehrter Reihenfolge wie beim Zerlegen vorgehen.
ANMERKUNG: Stets neue Sprengringe verwenden.
ANMERKUNG: Vorm Einbau der Zahnräder die Hauptantriebswelle
und die Vorgelegewelle mit einer dünnen Schicht Motoröl
schmieren.
ACHTUNG:
* Niemals bereits benutzte Sprengringe wiederverwenden.
Nach dem Abbau von der Welle muss der Sprengring weggeworfen
und durch einen neuen ersetzt werden.
* Beim Einbau eines Sprengrings auf die Welle darauf achten,
dass die beiden Ringstöße nicht weiter als nötig auseinandergebogen
werden.
* Nach Einbau eines Sprengrings stets überprüfen, ob er komplett
und fest in seiner Nut sitzt.
Druck
• Beim Einbau des Sprengrings auf die richtige Einbaustellung
achten. Den Sprengring so einbauen, dass die Druckseite wie
in der Abbildung gezeigt angebracht ist.
Luftseite
SPIEL SCHALTGABEL – NUT
Mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen der Schaltgabel und
der Nut am Zahnrad prüfen.
Das Spiel an den drei Gabeln ist für ein leichtes und präzises
Schalten von grundlegender Bedeutung.
Spiel Schaltgabel – Nut
Standardwert: 0,10-0,30 mm
Grenzwert: 0,50 mm
Wird ein größerer als der angegebenen Wert gemessen, muss
die Gabel, das Zahnrad oder beide zusammen ausgewechselt
werden.
Spiel prüfen
Breite Schaltgabelnut
Standardwert: 5,0-5,1 mm
Nutbreite messen
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Breite Schaltgabel
Standardwert: 4,8-4,9 mm
Messen der Stärke
LAGER IM MOTORGEHÄUSE
Von Hand das Spiel der in der linken und rechten Gehäusehälfte
eingebauten Lager prüfen. Den inneren Lagerring mit den
Fingern drehen und dabei auf Geräuschentwicklung und Klemmen
überprüfen. Gegebenenfalls das entsprechende Lager
austauschen.
Spiel
Spiel
ZUSAMMENBAU DES MOTORS
Der Zusammenbau des Motors erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
wie das Zerlegen. Für einige Arbeitsschritte gibt es jedoch
besondere Hinweise/ Anleitungen und Vorsichtsmaßnahmen.
ANMERKUNG: Vorm Wiedereinbau Motoröl an allen beweglichen
Teilen anbringen.
LAGER IM MOTORGEHÄUSE
• Die Lager mit den entsprechenden Werkzeugen in die Gehäusehälften
einbauen.
• Die Sicherungsringe der Lager anbringen.
ANMERKUNG: An den Befestigungsschrauben der Lager etwas
THREAD LOCK SUPER "1322" anbringen.
Pag. 50

ÖLDICHTRINGE
• Die Öldichtringe mit einem geeigneten Schlagdorn in das
Gehäuse einbauen.
• An den Lippen der Öldichtringe SUZUKI SUPER GREASE "A"
auftragen.
KURBELWELLE
• Bei Wiedereinbau darauf achten, dass der Abstand der Wangen
dem in der Abbildung angegebenen Wert entspricht.
Standardwert Wangenabstand: 60,0 ± 0,1 mm
• Beim Wiedereinbau muss das linke Ende der Kurbelwelle mit
dem entsprechenden Werkzeug in die linke Gehäusewelle
eingesetzt werden. Um die Flucht der nicht zu ändern, zum
Einbau ausschließlich das spezifische Werkzeug verwenden.
ACHTUNG: Die Kurbelwelle nie mit Hammerschlägen in das
Gehäuse einsetzen. Um die Kurbelwelle nicht zu beschädigen
(verbiegen), stets das angegebene Spezialwerkzeug verwenden.
GETRIEBE
• Die Baugruppe Vorgelegewelle und die Baugruppe Kurbelwelle
in die linke Gehäusehälfte einbauen.
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• Nach Einsetzen der Vorgelegewelle und der Antriebswelle in
die linke Gehäusehälfte, die Schaltgabeln (1), (2) und (3) in
die jeweiligen Nuten einsetzen.
1)Für geführtes Zahnrad 4. Gang (N. 1)
2)Für geführtes Zahnrad höchster Gang (N. 2)
3)Für geführtes Zahnrad 3. Gang (N. 3)
ANMERKUNG: Die drei verschiedenen Schaltgabeln werden so
eingebaut (1), (2) und (3), dass sie zusammen eine gemeinsame
Einheit bilden.
Unter Bezug auf die Abbildungen aufmerksam die Position und
die Ausrichtung überprüfen.
MOTORGEHÄUSE
Beim Zusammenbau des Motorgehäuses auf folgendes achten:
• Alle Dichtungsreste von den Passflächen der beiden Gehäusehälften
entfernen und alle Ölflecken beseitigen.
• Den O-Ring (1) und die neuen Zentrierstifte (2) in die linke
Gehäusehälfte einbauen (siehe Abbildung).
• Motoröl am Pleuelfuß an der Kurbelwelle und an allen Zahnrädern
des Getriebes anbringen.
• Auf die Passfläche der rechten und linken Gehäusehälfte
gleichmäßig SUZUKI BOND nr. 1207B/12 15 auftragen (siehe
Abbildung) und die beiden Gehäusehälften innerhalb weniger
Minuten zusammensetzen.
• Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
Drehmoment: 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)
• Nach dem Festziehen der Verbindungsbolzen der Gehäusehälften
überprüfen, ob sich die Kurbelwelle, die Hauptantriebswelle
und die Vorgelegewelle ohne Klemmen drehen
lassen.
• Lassen sich die Wellen nur schwer drehen, kann versucht
werden die einzelnen Wellen durch leichte Schläge mit einem
Plastikhammer zu lösen
LINKE
GEHÄUSEHÄLFTE
RECHTE
GEHÄUSEHÄLFTE
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NOCKENWELLENKETTE UND HAUPT-ANTRIEBSZAHN-
RAD
• Die Kette in das Kettenzahnrad einlegen.
• Den Keil (1) an der Kurbelwelle anbringen.
• Beim Einbau des Haupt-Antriebszahnrads den Keil (1) auf die
Nut am Zahnrad ausrichten.
• Die Mutter mit dem Spezialwerkzeug mit dem angegebenen
Drehmoment festziehen.
Drehmoment: 60 - 80 N m
(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)
ANMERKUNG: Die Mutter hat ein Linksgewinde.
GEFÜHRTES NOCKENWELLENZAHNRAD UND
SCHALTWELLE
• Den Abstandhalter (2) an der Schaltnocke anbringen.
• Eine kleine Menge Gewindestopmittel LOCK SUPER "1303"
an den Befestigungsschrauben des Getriebes anbringen und
mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
99000-32030: GEWINDESTOPMITTEL LOCK SUPER "1303"
Drehmoment: 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)
• Die Schalt-Mitnehmer in das geführte Nockenzahnrad installieren.
Die breite Wange (C) muss wie in der Abbildung gezeigt
nach außen zeigen.
• Etwas LOCK SUPER "1303/ 1322" an den Schalt-Mitnehmern
und den Befestigungsschrauben des geführten Nockenzahnrads
(2) anbringen und diese festziehen.
Drehmoment Befestigungsschrauben (2): 8 - 12 N-m (0.8 -
1.2 kg-m, 6.0 - 8.5 Ib-ft)
Drehmoment: 19 N·m (1,9 kg-m)
ÖLPUMPE
• Vorm Einbau der Ölpumpe Motoröl auf die Laufflächen am
Gehäuse, am äußeren und inneren Rotor sowie an der Welle
auftragen.
• An den Schrauben der Ölpumpe etwas THREAD LOCK SU-
PER "1322" anbringen.
• Die Einbauschrauben der Ölpumpe festziehen.
• Das geführte Ölpumpen-Zahnrad mit dem Sicherungsring sichern.
Pag. 53

NOCKENWELLE KUPPLUNGS-AUSRÜCKVORRICH-
TUNG
• Die Nockenwelle der Kupplungs-Ausrückvorrichtung, die Unterlegscheibe
und den Öldichtring einbauen.
• Die Befestigungsschraube des Öldichtrings einsetzen.
ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden, stets neue Öldichtringe
verwenden.
KUPPLUNG
• Nach dem Einbau der Vorgelegewelle, der geführten Haupt-
Zahnradeinheit und der Kupplungsnabe die entsprechende
Mutter mit dem Spezialwerkzeug und einem Drehmomentschlüssel
festziehen.
Drehmoment: 40-60 N-m
(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)
• Nach Anziehen der Mutter sicherstellen, dass sie richtig festgezogen
ist und die Zunge an der Sicherungs-Unterlegscheibe
umbiegen.
• Die Schraubbolzen der Kupplungsfeder mit dem entsprechenden
Werkzeug diagonal festziehen.
ÖLFILTER
• Vorm Einbau des Ölfilters prüfen, dass die O-Ringe (1) und (2)
und die Feder (3) richtig eingesetzt sind.
ACHTUNG: Um ein Austreten von Öl zu verhindern, stets neue
O-Ringe verwenden.
VENTILSTEUERKETTE, ANLASSERZAHNRAD UND LICHTMASCHINE
• Die Ventilsteuerkette am Zahnrad der Ventilsteuerung anbringen.
• Das geführte Anlasser-Zahnrad einbauen.
• Das Anlasser-Zwischenrad, die Welle und den Abstandhalter einbauen.
• Den runden Teil der Kurbelwelle und den Lichtmaschinenrotor entfetten.
• Den Keil in die Nut an der Kurbelwelle einsetzen und anschließend den Lichtmaschinenrotor einbauen.
• Etwas THREAD LOCK SUPER "1303" am Gewinde der Rotormutter anbringen.
• Die Mutter des Lichtmaschinenrotors mit dem Spezialwerkzeug und einem Drehmomentschlüssel festziehen.
• Den Zentrierstift, eine neue Dichtung und den Lichtmaschinendeckel einbauen.
• Die Schrauben des Lichtmaschinendeckels festziehen.
ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden stets einen neuen O-Ring verwenden.
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ÖLABSTREIFER
Als erstes den Abstandhalter (2) in die Nut des Ölabstreifers einsetzen.
Anschließend die beiden seitlichen Führungen (3) an
den beiden Seiten des Abstandhalters einsetzen. Der neue Abstandhalter
und die neuen seitlichen Führungen haben keine
bestimmte Ober- oder Unterseite. Beim Wiedereinbau bereits
benutzter Teile muss allerdings unbedingt darauf geachtet werden,
dass diese in der ursprünglichen Einbaurichtung wieder
eingesetzt werden.
OBERER KOLBENRING UND ZWEITER KOLBENRING
Der obere Kolbenring und der zweite Kolbenring haben einen
unterschiedlichen Querschnitt. Auf dem oberen und auf dem
zweiten Kolbenring sind die Buchstaben "R" und "RN" eingestanzt.
Oberer Kolbenring: "R"
Zweiter Kolbenring: "RN"
ANMERKUNG: Beim Einbau der Kolbenringe an den Kolben
darauf achten, dass die Seite mit dem aufgedruckten Buchstaben
nach oben weist.
• Die Kolbenringstöße der drei Kolbenringe müssen wie in der
Abbildung gezeigt ausgerichtet werden.
Vorm Einsetzen des Kolbens überprüfen, dass die Kolbenringstöße
richtig ausgerichtet sind.
• 2. Kolbenring
• Seitlicher unterer
Kolbenring
Auslass
• Seitlicher oberer
Kolbenring
• 1. Kolbenring
• Abstandhalter
Einlass
Pag. 55

KOLBEN
Beim Einbau des Kolbens folgendes beachten:
• Etwas SUZUKI MOLY PASTE am Kolbenbolzen anbringen.
• Die Öffnung am Zylinderfuß mit einem sauberen Lappen verschließen,
um zu vermeiden, dass die Sicherungsringe des
Kolbenbolzens in das Motorgehäuse fallen.
• Beim Einbau des Kolbens muss der Pfeil (1) am Kolbenhimmel
auf die Auslassseite weisen.
• Die Sicherungsringe des Kolbenbolzens mit einer Spitzzange
anbringen.
ACHTUNG: Verbogene Sicherungsringe sind Störungsursachen.
Stets neue Sicherungsringe verwenden.
ZYLINDER
Vorm Einbau des Zylinders den Pleuelkopf und Pleuelfuß sowie
die Lauffläche des Kolbens ölen.
• Die Zentrierstifte und eine neue Dichtung einbauen.
ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden stets eine neue Dichtung
verwenden.
• Den Kolben in den Zylinder einsetzen. Dabei müssen die Kolbenringe
in ihrer Einbaustellung festgehalten werden.
ANMERKUNG: Beim Einbau des Zylinders muss die Ventilsteuerkette
gut festgehalten werden. Die Ventilsteuerkette darf nicht
zwischen Kettenzahnrad und dem Gehäuse einklemmen, wenn
die Kurbelwelle gedreht wird. Das untere Ende der Kettenführung
muss richtig in die Führung im Gehäuse eingesetzt werden.
ZYLINDERKOPF
• Die Zentrierstifte und eine neue Dichtung einbauen.
ACHTUNG: Um Undichtigkeiten zu vermeiden stets eine neue
Zylinderkopfdichtung verwenden.
• Den Zylinderkopf auf den Zylinder setzen und anschließend
die Muttern kreuzweise festziehen. Die Muttern mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment festziehen.
Drehmoment: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ib-ft)
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• Zuerst die oberen Muttern am Zylinderkopf festziehen und
anschließend die unteren Muttern am Zylinderkopf und die
Muttern am Zylinderfuß mit dem vorgeschriebenen Drehmoment
festziehen.
Drehmoment: 23-27 N·m (2,3-2,7 kg-m)
NOCKENWELLE
• Das Zeichen "T1" am Schwungmagnetzünder auf die Markierung
2 am Gehäuse ausrichten.
ACHTUNG: Wird die Kurbelwelle gedreht ohne dass die Ventilsteuerkette
dabei angehoben wird, verklemmt sich die Ventilsteuerkette
zwischen Motorgehäuse und Kettenzahnrad.
ANMERKUNG: Den Markierungsstift des Zahnrads der Ventilsteuerkette
fetten und an der Nockenwelle anbringen.
• Den Halbmond in die Nut am Zylinderkopf einsetzen.
• Die Nockenwelle einbauen.
• Die beiden auf der Nockenwelle eingekerbten Linien parallel
zur Zylinderkopfebene ausrichten.
• Die Kette so am Zahnrad anbringen, dass sich der Stift 1 wie
in der Abbildung gezeigt oberhalb der Zylinderkopfebene befindet.
ANMERKUNG: Der Lichtmaschinenrotor darf während dieser
Arbeit nicht gedreht werden. Das Zahnrad drehen, falls dieses
nicht richtig ausgerichtet ist. Beim Einsetzen der Nockenwelle in
das Zahnrad darauf achten, dass der Markierungsstift nicht
gelöst wird und in das Motorgehäuse fällt.
• Die Sicherungs-Unterlegscheibe 3 so einbauen, dass der
Markierungsstift verdeckt wird.
• Etwas THREAD LOCK SUPER "1303" an den Schrauben des
Zahnrads der Ventilsteuerkette anbringen und die Schrauben
festziehen.
Drehmoment: 14-16 N·m (1,4-1,6 kg-m)
• Die Sicherungszunge der Unterlegscheibe kräftig nach oben
biegen, so dass die Schrauben blockiert sind.
• Motoröl an den Lagerzapfen der Nockenwelle und an den
Nocken anbringen.
Pag. 57

ZYLINDERKOPFDECKEL
• Öl- und Fettreste vollständig von der Passfläche Zylinderkopf/
Zylinderkopfdeckel entfernen.
• Die beiden Zentrierstifte auf der Zylinderkopfseite anbringen.
• An der Passfläche des Zylinderkopfdeckels gleichmäßig SU-
ZUKI BOND nr. 1207B auftragen.
• Die vier Dichtungen 1 anbringen und die Schrauben in der angegebenen
Reihenfolge von 1 – 12 wie in der Abbildung gezeigt
mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden stets eine neue Dichtung
verwenden.
ANMERKUNG: Beim Festziehen der Schraubbolzen am Zylinderkopfdeckel
muss sich der Kolben in Verdichtungsphase am
oberen Totpunkt (OT) befinden.
Drehmoment: 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)
KETTENSPANNER
• Den Kettenspanner wie nachstehend beschrieben einbauen.
• Am Druckstab 2 SUZUKI MOLY PASTE anbringen.
• Den Sperrzahnmechanismus 3 lösen und den Druckstab 2
vorm Einbau des Mechanismus bis zum Anschlag nach vorne
drücken.
• Eine neue Dichtung einbauen und den Kettenspanner am Zylinderkopf
anbringen und mit den beiden Schrauben 4 und 5
wie in der Abbildung gezeigt mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment befestigen.
Drehmoment:
Schraube 4 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)
Schraube 5 9-13 N·m (0,9-1,3 kg-m)
ACHTUNG: Um Ölverlust zu vermeiden stets neue Dichtungen
und Öldichtringe verwenden.
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• Die Feder in den Kettenspanner einsetzen und die Schraube
1 mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
Drehmoment: 7-9 N·m (0,7-0,9 kg-m)
VENTIL-INSPEKTIONSDECKEL
• Vorm Einbau der Ventil-Inspektionsdeckel Öl auf den Dichtungen
anbringen.
ACHTUNG: Die beiden Dichtungen müssen bei jedem Ausbau
des Bauteils durch neue ersetzt werden.
ÖLLEITUNG
• Die Ölleitung (2) am Stoßdämpfer anbringen. Den Sicherungsring
wie in der Abbildung gezeigt umbiegen.
(3): Sicherungsring
(4): Stoßdämpfer
(5): Einschnitt am Stoßdämpfer
• Die Schrauben am Anschluss (6) mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment festziehen.
Drehmoment: 18 - 23 N-m
(1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)
ACHTUNG: Beim Festziehen der Schrauben wie in der Abbildung
gezeigt Verschlüsse (5 mm und 9 mm) verwenden.
ACHTUNG: Um ein Austreten von Öl zu vermeiden, neue Dichtungen
(7) verwenden.
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MAGNETABDECKUNG
• Den Stator einbauen, die Pick-up-Spule und den Dichtungsring
richtig festziehen (siehe Seite 7 – 10).
• Die beiden Zentrierstifte und die neue Dichtung anbringen.
• Die neue Dichtung 1 wie in der Abbildung gezeigt an der Magnetabdeckung
anbringen.
Pag. 60

VERGASER
(1) Vergaser Cruiser 350 cm 3
(2) Feder
(3) Membrandeckel
(4) Ventil
(5) Membran
(6) Schwimmer
(7) Zerstäuber
(8) Hauptdüse
(9) Nadelventil
(10) Komplettes Ventil
(11) Komplette Rändelschraube
(12) Leerlaufdüse
(13) Luftdüse 1,2 min
(14) Luftdüse 0,6 min
(15) Gemischschraube
Pag. 62

TECHNISCHE ANGABEN
BEZEICHNUNG
TECHNISCHE DATEN
Bauart Vergaser
MIKUNI BST33
Durchmesser
33 mm
Kennziffer
14D9
Leerlauf
1400 ± 100 U/min
Schwimmerstand
14,2 ± 1 mm
Hauptdüse (G.M.) 127,5
Haupt-Luftdüse (G.A.M.) 0,6
Nadelventil (S.V.) 5 CD 27 4. Kerbe
Zerstäuber (P.) 5-Ø 185
Drosselventil (V.A.F.) 115
Leerlaufdüse (G.M.) 37,5
Starterdüse (G.S.) 42,5
Leerlauf-Einstellschraube (V.M.) 5,5 Umdrehungen von vollständig geschlossen
Spiel Gaszug
3 mm
Haupt-Luftdüse 1,2
Zerstäuber 584-05
Gemischschraube
2-2,5 Umdrehungen von vollständig geschlossen
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VERGASERDÜSEN PRÜFEN
Folgende Bauteile auf Beschädigung oder Verstopfung überprüfen:
* Leerlaufdüse * Nadelventil
* Hauptdüse * Starterdüse
* Haupt-Luftdüse * Dichtung und O-Ring
* Leerlauf-Luftdüse * Öldichtring Zapfen Drosselklappe
* Spülbohrung Düsennadel * Membran
* Schwimmer * Ausgänge Leerlauf und By-Pass
NADELVENTIL PRÜFEN
Verklemmen sich Fremdkörper zwischen Ventilsitz und Nadel,
fließt Benzin bis zum Überlaufen aus. Sind der Ventilsitz und die
Nadel übermäßig verschlissen, tritt das gleiche Problem auf. Ist
die Nadel hingegen verklemmt, kann kein Benzin in die Vergaserwanne
gelangen. Die Vergaserwanne und die Schwimmerteile
mit Benzin reinigen. Ist die Nadel soweit verschlissen wie
in der Abbildung gezeigt, muss die Nadel zusammen mit dem
Ventilsitz ausgewechselt werden. Die Benzinleitung in die
Brennkammer mit Druckluft durchblasen.
EINSTELLUNG VERGASERSTAND
Zur Kontrolle des Schwimmerstand muss der Vergaser auf den
Kopf gestellt werden. Der Schwimmerarm muss dabei frei sein.
Mit einer Lehre die Höhe (A) messen, wenn der Schwimmerarm
leicht das Nadelventil berührt. Die Zunge (1) soweit umbiegen,
dass der gemessene Wert auf den angegebenen Wert für den
Schwimmerstand eingestellt wird.
Schwimmerstand (A): 14,2 ± 1,0 mm
ZUSAMMENSETZEN UND WIEDEREINBAU
Zum Zusammensetzen und Wiedereinbau des Vergaser in umgekehrter
Reihenfolge wie beim Ausbau vorgehen.
Auf folgende Punkte achten:
• Die Drosselklappe so anbringen, dass der obere Rand (1) den
am weitesten vorstehenden By-Pass (2) berührt. Diese Einstellung
erfolgt über die Befestigungsschraube der Drosselklappe.
• Folgende Bauteile entsprechend der technischen Angaben
einstellen:
* Leerlaufdrehzahl
* Spiel Gaszug
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VENTILE + VENTILFÜHRUNGEN
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Ventildurchmesser Einlass 30,6 -
Auslass 27,0 -
Ventilhöhe Einlass 8,0 -
Auslass 8,0 -
Ventilspiel (kalt) Einlass 0,05-0,10 -
Auslass 0,08-0,13 -
Einbauspiel Ventilführung/ Ventilschaft Einlass 0,010-0,037 0,35
Auslass 0,030-0,057 0,35
Abweichung Ventilschaft Einlass und Auslass 0,35 -
Innendurchmesser Ventilführung Einlass und Auslass 5,000-5,012 -
Außendurchmesser Ventilführung Einlass 4,975-4,990 -
Auslass 4,955-4,970 -
Stärke Ventilkopf Einlass und Auslass 0,5 -
Länge Ventilschaft Einlass und Auslass 1,8 -
Breite Ventilsitz Einlass und Auslass 0,9-1,1 -
Schlag Ventilkopf Einlass und Auslass 0,03 -
Freie Länge innere Feder Innen 35,0 mm -
(Einlass und Auslass) Außen 37,8 mm -
Ventilfederspannung Innen 5,3-6,5 kg
(Einlass und Auslass) 28,0 mm -
Außen 13,1-15,1 kg -
bei Länge von 31,5 mm
NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Nockenhöhe Einlass 33,430-33,470 33,13
Auslass 33,460-33,500 33,16
Spiel Lager Lagerzapfen Nockenwelle RECHTS 0,032-0,066 0,150
LINKS 0,028-0,059 0,150
Innendurchmesser Öffnung Lagerzapfen RECHTS 22,012-22,065 -
Nockenwelle LINKS 17,512-17,525
Außendurchmesser Lagerzapfen RECHTS 21,959-21,980 -
Nockenwelle LINKS 17,466-17,484
Max. Lauf Nockenwelle Einlass und Auslass - -
Innendurchmesser Schwinghebel Einlass und Auslass 12,000 - 12,018 -
Außendurchmesser Schwinghebelwelle Einlass und Auslass 11,973 - 11,984 -
Verformung Zylinderkopf - 0,05
Verformung Zylinderkopfdeckel - 0,05
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ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Kompressionsdruck 9,5 : 1 -
Einbauspiel Kolben und Zylinder 0,055-0,065 0,120
Zylinderbohrung 79,000-79,015 79,075
Kolbendurchmesser 78,880 78,880
1 Messung im Abstand von 15 mm vom Kolbenhimmel
Verformung Zylinder - 0,05
Abstand Kolbenringstöße 1° R 10,2 8,2
bei "FREIEM" Kolbenring 2° R 11,1 8,9
Abstand Kolbenringstöße 1° 0,15-0,30 0,70
(IM ZYLINDER) 2° 0,35-0,50 0,70
Breite Kolbenringnut 1° - 0,18
2° - 0,15
ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Breite Kolbenringnut 1° 1,01 - 1,03 -
2° 1,01 - 1,03 -
Ölabstreife 2,01 - 2,03 -
Stärke Kolbenring 1° 0,97 - 0,99 -
2° 0,97 - 0,99 -
Bohrung Kolbenbolzen 20,002-20,008 20,030
Außendurchmesser Kolbenbolzen 19,996-20,000 19,980
PLEUEL + KURBELWELLE
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Innendurchmesser Pleuelkopf 20,006-20,014 20,040
Verformung Pleuel - 3,0
Seitliches Spiel Pleuelfuß 0,10 - 0,55 1,00
Breite Pleuelfuß 21,95-22,00 -
Breite zwischen Kurbelarm 60,0±0,1 -
und Kurbel
Max. Lauf Kurbelwelle - 0,05
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ÖLPUMPE
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Untersetzungsverhältnis Ölpumpe 1,590-35/22 -
Öldruck (bei 60°C) bei 3000 U/min Mehr als 0,4 kg/cm 2 -
Weniger als 1,4 kg/cm 2 -
KUPPLUNG
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Spiel Kupplungshebel 10 - 15 -
Schraube Kupplungs-Ausrückvorrichtung 1 /4 Umdrehung zurück -
Stärke Führungsscheibe 2,72 - 2,88 2,42
Verformung geführte Scheibe - 0,10
Freie Länge Kupplungsfeder - 29,5
GETRIEBE UND ANTRIEBSKETTE
Maßangaben in mm
ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT
Übersetzungsverhältnis 2,818 (22/62) -
Hauptantriebswelle
Endübersetzung 2,750 (16/44) -
Übersetzungsverhältnis 1° 2,500 (12/30) -
2° 1,733 (15/26) -
3° 1,333 (18/24) -
4° 1,111 (18/20) -
5° 0,952 (21/20) -
6° 0,826 (23/19) -
Spiel zwischen Schaltgabel und Nut 0,10 - 0,30 0,5
Breite Schaltgabelnute 5,0-5,1 -
Stärke Schaltgabel 4,8-4,9 -
Länge Vorgelegewelle -
(vom 1. zum 2.)
Antriebskette Typ REGINA DERVIO 135 ORC-122 MIT KETTENSCHLOSS -
Länge 122 Glieder 20 Glieder
Kettenteilung 5/8-1/4 319,4
Spiel Antriebskette 20 -
Pag. 67

E2-ZULASSUNG
Beide Modelle (ALP 4.0 und MOTARD 4.0) sind auch mit E2-Zulassung
erhältlich. Diese unterscheiden sich von der vorherigen
Zulassung durch einen anderen Auspuff (es wurde ein interner
Katalysator eingebaut) und das AIS-Ventil mit den zugehörigen
Verbindungsleitungen Ansaugung – Ventil und Ventil – Auspuff,
die benötigt werden, um Frischluft zum Katalysator zu leiten.
AIS-VENTIL
Das AIS-System ist ein System zur Luftzuleitung, das eine vollständige
Verbrennung der unverbrannten Kohlenwasserstoffe,
die sich als Rückstand beim thermodynamischen Zyklus gebildet
haben, ermöglicht.
Dadurch entsteht ein „saubererer“ Prozess und man erhält gleichzeitig
eine geringere Schadstoffemission.
Ausbau des AIS-Ventils
Zum Ausbau wie folgt vorgehen:
• Die Verbindungsleitung Ansaugung – Ventil trennen.
• Die Verbindungsleitung Ventil - Auspuff trennen.
• Die 3 Befestigungsschrauben des Ventils entfernen.
Pag. 68

ELEKTRISCHE ANLAGE
Zum Austausch der Batterie die Befestigungsschraube an der
Sitzbank um 1/4 Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn drehen
und dann die Sitzbank nach hinten verschieben.
ACHTUNG:
Um Schäden an der elektrischen Anlage zu vermeiden, niemals
die Kabel bei laufendem Motor abnehmen.
RELAIS SEITENSTÄNDER A
A
B
C
E
SICHERUNG B - 2 STCK. 20A-SICHERUNGEN
ACHTUNG:
Vorm Austausch einer durchgebrannten Sicherung muß zunächst
die Ursache gefunden und beseitigt werden, die zum
Durchbrennen geführt hat. Bei durchgebrannten Sicherung den
Stromkreis nie mit anderen Materialien überbrükken (z. B. mit
einem Stück Draht).
Bei Startschwierigkeiten und Problemen mit der Beleuchtung
muß die Sicherung überprüft werden.
G
H
F
D
BLINKGEBER C
ZÜNDBOX D
ANLASSERRELAIS E
GLEICHSTROMREGLER F
HINWEISE ZUR BATTERIE G
Die Batterie in das entsprechende Fach unter der Sitzbank einsetzen
(Position wie im Foto) und mit dem mitgelieferten Gummiriemen
H befestigen.
Das schwarze Kabel am Minuspol (-) und das rote Kabel am
Pluspol (+) zusammen mit der roten Schutzkappe anbringen.
Die Sitzbank wieder anbringen.
ZÜNDSPULE - ANLASSERMOTOR
Um an diese Bauteile gelangen zu können muss die Sitzbank,
die vorderen Seitenteile und der Tank ausgebaut werden (siehe
Seite 7-8).
Pag. 69

Alp 4.0 - Motard 4.0
WERKSTATTHANDBUCH
- ELEKTRISCHE ANLAGE

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 cc (gilt fur ALP 4.0 ab rahmennummer 501 und MOTARD 4.0 ab rahmennummer 101) . . .pag. 74
ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75
ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 cc (gilt fur ALP 4.0 bis rahmennummer 500 und MOTARD 4.0 bis rahmennummer 100) . .pag. 76
ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77
ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Gleichstromregler SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Zündelektronik Typ MGT006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Schwungrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
Zündspule Typ F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
Pag. 73

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 CC
(GILT FÜR ALP 4.0 AB RAHMENNUMMER 501 UND MOTARD 4.0 AB RAHMENNUMMER 101)
FARBERKLÄRUNG: Bi = Weiß - Ve = Grün - Ma = Braun - Vi = Violett - Bl = Blau - Ne = Schwarz - Gi = Gelb
- Rs = Rot - Ar = Orange - Az = Hellblau - Ro = Rosa - Gr = Grau.
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ELEKTRISCHER SCHALTPLAN – ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE
1) VORDERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
2) VORDERER BREMSLICHTSCHALTER
3) RECHTE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE
4) SCHALTER ZUM ABSTELLEN DES MOTORS
5) ANLASSERSCHALTER
6) BLINKERKONTROLLE
7) LEERLAUF-KONTROLLEUCHTE
8) LAMPEN ARMATURENBRETTBELEUCHTUNG
9) FERNLICHTKONTROLLE
10) LICHTKONTROLLE
11) BENZINRESERVEKONTROLLE
12) ARMATURENBRETT 7 LAMPEN 12V - 1,2W
13) HUPENSCHALTER
14) LICHT-WECHSELSCHALTER
15) PASSING
16) BLINKERSCHALTER
17) LINKE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE
18) KUPPLUNGSSCHALTER
19) VORDERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
20) GLEICHSTROMREGLER 12V
21) ANLASSER-FERNRELAIS
22) MASSE MOTOR
23) ANLASSERMOTOR
24) DIODENEINHEIT
25) ZÜNDSPULE
26) KONDENSATOR
27) WARTUNGSFREIE BATTERIE 12V-7AH
28) MASSA MOTORE - BATTERIE
29) HINTERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
30) NUMMERNSCHILDBELEUCHTUNG (LAMPE 12V-5W)
31) RÜCKLICHT (LAMPE 12V - 5/21W)
32) HINTERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
33) BLINKGEBER
34) SENSOR BENZINRESERVE
35) DROSSELVENTIL
36) SIGNALVERZÖGERER BENZINKONTROLLE
37) HINTERER BREMSLICHTSCHALTER
38) SICHERUNG 20A (+1 20A-ERATZSICHERUNG)
39) HUPE 12V
40) KNOTENPUNKT SCHWARZE KABEL
41) SCHALTSENSOR
42) LEERLAUFSCHALTER
43) SEITENSTÄNDER
44) PICK-UP
45) LICHTMASCHINE
46) ZÜNDBOX
47) RELAIS STÄNDER
48) ZÜNDSCHLOß
49) SCHEINWERFER MIT LAMPE 12V - 55/60W
UND STANDLICHT 12V - 5W
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ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 CC
(GILT FÜR ALP 4.0 BIS RAHMENNUMMER 500 UND MOTARD 4.0 BIS RAHMENNUMMER 100)
FARBERKLÄRUNG: Bi = Weiß - Ve = Grün - Ma = Braun - Vi = Violett - Bl = Blau - Ne = Schwarz - Gi = Gelb
- Rs = Rot - Ar = Orange - Az = Hellblau - Ro = Rosa - Gr = Grau.
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ELEKTRISCHER SCHALTPLAN – ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE
1) VORDERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
2) VORDERER BREMSLICHTSCHALTER
3) RECHTE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE
4) SCHALTER ZUM ABSTELLEN DES MOTORS
5) ANLASSERSCHALTER
6) BLINKERKONTROLLE
7) LEERLAUF-KONTROLLEUCHTE
8) LAMPEN ARMATURENBRETTBELEUCHTUNG
9) FERNLICHTKONTROLLE
10) LICHTKONTROLLE
11) BENZINRESERVEKONTROLLE
12) ARMATURENBRETT 7 LAMPEN 12V - 1,2W
13) HUPENSCHALTER
14) LICHT-WECHSELSCHALTER
15) PASSING
16) BLINKERSCHALTER
17) LINKE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE
18) KUPPLUNGSSCHALTER
19) VORDERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
20) GLEICHSTROMREGLER 12V
21) ANLASSER-FERNRELAIS
22) MASSE MOTOR
23) ANLASSERMOTOR
24) DIODENEINHEIT
25) ZÜNDSPULE
26) KONDENSATOR
27) WARTUNGSFREIE BATTERIE 12V-7AH
28) MASSA MOTORE - BATTERIE
29) HINTERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
30) NUMMERNSCHILDBELEUCHTUNG (LAMPE 12V-5W)
31) RÜCKLICHT (LAMPE 12V - 5/21W)
32) HINTERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -
10W)
33) BLINKGEBER
34) SENSOR BENZINRESERVE
35) DROSSELVENTIL
36) SIGNALVERZÖGERER BENZINKONTROLLE
37) HINTERER BREMSLICHTSCHALTER
38) SICHERUNG 20A (+1 20A-ERATZSICHERUNG)
39) SICHERUNG 20A
40) KNOTENPUNKT SCHWARZE KABEL
41) SCHALTSENSOR
42) LEERLAUFSCHALTER
43) SEITENSTÄNDER
44) PICK-UP
45) LICHTMASCHINE
46) ZÜNDBOX
47) RELAIS STÄNDER
48) ZÜNDSCHLOß
49) SCHEINWERFER MIT LAMPE 12V - 55/60W
UND STANDLICHT 12V - 5W
50) HUPE 12V
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ELEKTRISCHE ANLAGE
Zum Überprüfen der einzelnen Bauteile der elektrischen Anlage
müssen folgende Kontrollen mit einem elektrischen Tester
durchgeführt werden:
Gleichstromregler SH 535C
Schwarze Spitze
1 2 3 4 5 6
1 ∞ ∞ ∞ ∞
BLICK AUF DIE STECKVERBINDER ANSCHLUSSSEITE
1
3 2
Rote Spitze
Zündelektronik Typ MGT006
Rote Spitze
2
3 ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞
6 ∞ ∞ ∞ ∞
Schwarze Spitze
1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞∞
2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞∞
11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞∞
13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞∞
14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω
∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Stromkreis
∞ = Unbestandig
CDI
4
6 5
1 = Rot
2 =
3 = Weiß/Schwarz
4 = Gelb
5 = Gelb
6 = Gelb
Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω
∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Stromkreis
∞ = Unbestandig
BLICK AUF DIE STECKVERBINDER
ANSCHLUSSSEITE
1 = Weiß/Schwarz
2 = Gelb/Schwarz
3 = Hellblau/Weiß
5 = Hellblau/Rot
6 = Weiß/Rot
7 = Grün/Blau
8 = Rot/Schwarz
9 = Grün/Rot
10 = Gelb
11 = Grau
12 = Blau
13 = Grün
14 = Weiß
15 = Braun
Toleranz
± 10% ausgeschlossen ∞
1 2 3
14
15
9
5
6
8 7
11 10
12 13
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Schwungrad
BLICK AUF DIE STECKVERBINDER ANSCHLUSSSEITE
Schwarze Spitze
Rote Spitze
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
1 = Gelb
2 = Grau
3 = Grün
4 = Blau
5 = Weiß
6 = Braun
7 = Gelb
8 = Gelb
9 = Gelb
5
6
1 2
3 4
9 7
8
Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω
∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Stromkreis
Toleranz
± 10%
Zündspule Typ F6T535
Schwarze Spitze
1 2 3
1 3
Rote Spitze
1 0,05 ● 6K ✱
2 0,05 ● 6K ✱
2
3 6K ✱ 6K ✱
●
= Instrument zur Widerstandsmessung bis 200 Ω
✱
= Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω
∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Stromkreis
ANMERKUNG: Die Messung an Punkt 3 muss ohne Kerzenstecker vorgenommen werden.
Der Kerzenstecker mit eingebautem Widerstand hat einen Widerstand von 6KW ± 10%, der zwischen dem Anschluss des
Zündkabels und dem Anschluss der Zündkerze gemessen wird.
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Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUAL DE TALLERES
- SECCION CARROCERIA
- SECCION MOTOR
- SECCION INSTALACION ELECTRICA

Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUAL DE TALLERES
- SECCION CARROCERIA
Pag. 3

DATOS TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
LUBRICANTES Y LIQUIDOS ACONSEJADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5
MANUTENCION PROGRAMADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6
CARROCERIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Desmontaje del sillín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Desmontaje manijas posteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Desmontaje cola trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Desmontar los paneles laterales delanteros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7
Desmontaje paneles laterales traseros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Desmontaje del depósito de gasolina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Desmontaje soporte grupo óptico delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Desmontaje del grupo optico delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Desmontaje del guardabarros y del porta-matrícula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8
Desmontaje del caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
Desmontaje estribo pasajero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9
DESMONTAJE FILTRO DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10
SUSTITUCION LAMPARA DEL FARO DELANTERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
SUSTITUCION BOMBILLA DEL PILOTO TRASERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
SUSTITUCION BOMBILLAS INDICADORES DE DIRECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
SUSTITUCION BOMBILLAS TABLERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11
DESMONTAJE DE LA HORQUILLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12
ACEITE HORQUILLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13
CIRCUITO DE FRENOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
Freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14
SUSTITUCION PASTILLAS FRENO DELANTERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Freno delantero per ALP 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Freno delantero per MOTARD 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
ACEITE BOMBA FRENOS, ESPURGO FRENOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15
Espurgo freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
Espurgo freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16
REGULACION FRENOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
Freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
REGULACION DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
COMPROBACION Y REGULACION DEL JUEGO DE LA DIRECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18
TENSIONAMIENTO CADENA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
HAZ LUMINOSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19
Pag. 4

DATOS TECNICOS
CARGA MAXIMA
conductor + pasajero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)
PESO DEL VEHICULO
Peso total en vacío (en seco) . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)
DIMENSIONES - ALP 4.0
longitud total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mm
anchura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
altura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mm
distancia entre ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
altura sillín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mm
distancia al terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm
DIMENSIONES - MOTARD 4.0
longitud total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mm
anchura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mm
altura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mm
distancia entre ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mm
altura sillín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mm
distancia al terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm
BASTIDOR . . . . . . . . . .de acero de doble cuna cerrada
NEUMATICOS - ALP 4.0
presión kg/cm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . .del. 1,5 / tras. 1,8
NEUMATICOS - MOTARD 4.0
presión kg/cm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . .del. 2,0 / tras. 2,2
DIMENSIONES RUEDAS - ALP 4.0
neumático delantero . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54R
neumático trasero . .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66R
llanta delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21
llanta trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18
DIMENSIONES RUEDAS - MOTARD 4.0
neumático delantero . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54R
neumático trasero . . . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66R
llanta delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17
llanta trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17
CAPACIDAD DE LLENADO
tanque combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)
de los cuales lts. de reserva . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)
aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . .cambio de aceite 1,9 lt
con cambio filtro 2,1 lt
revisión 2,3 lt
consumo promedio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt
SUSPENSION DELANTERA
horquilla hidráulica con barras de Ø 46 mm
Contenido de aceite:
derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc
Tipo de aceite . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING
SUSPENSION OIL SAE 7,5
Nivel del aceite . . . . . .180 mm de la referencia superior
horquilla baja (a fin de carrera) y sin muelle
antecarrera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0)
58 mm (MOTARD 4.0)
SUSPENSION TRASERA
monoamortiguador hidráulico progresivo
carrera amortiguador . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)
100 mm (MOTARD 4.0)
FRENO DELANTERO
de disco Ø 260 mm con mando hidráulico (ALP 4.0)
de disco Ø 310 mm con mando hidráulico (MOTARD 4.0)
FRENO TRASERO (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)
de disco Ø 220 mm con mando hidráulico
LUBRICANTES Y LIQUIDOS ACONSEJADOS
Para conseguir un funcionamiento mejor y alargar la vida
del vehículo recomendamos utilizar preferiblemente los
productos indicados en la tabla:
TIPO DE PRODUCTO ESPECIFICACIONES TECNICAS
ACEITE MOTOR IP extra raid 4 SAE 15W/50
alternativo
TAMOIL sint future moto
competition
ACEITE FRENOS TAMOIL brake fluid DOT4
ACEITE PARA HORQUILLA LIQUI MOLY RACING
(470 cc DR y IZ) SUSPENSION OIL SAE 7,5
GRASA
IP AUTOGREASE MP
PARA VARILLAJE TAMOIL TAMLITH GREASE 2
Pag. 5

MANUTENCIÓN PROGRAMADA
Realizar la manutención programada garantiza larga vida, conservación inalterado del rendimiento, de la seguridad y del
valor del vehículo.
MANUTENCIÓN PROGRAMADA 350 CC
Intervalo Km 1000 4000 8000
Operación Meses 15 30 45
Pernos tubo de escape - T T
Filtro aire - P P
Válvulas I I I
Tensionamiento cadena I I I
Bujía - I S
Ralentí I I I
Juego cable acelerador I I I
Embrague I I I
Aceite motor S S S
Filtro aceite motor S - S
Cadena transmisión I I I
limpiar y lubricar a cada 1.000 km
Frenos I I I
Tubos del freno - I I
sustituir cada 4 años
Líquido freno - I I
sustituir cada 2 años
Peumáticos - I I
Sirección I - I
Forquilla - I I
Suspensión trasera - I I
Pernos / tuercas bastidos (estribos reposapiés) y tubos de aceite T T T
Filtro de red aceite motor P - P
I = Inspección y regulación, limpieza, lubricación o sustitución en base a las exigencias
P = Limpieza
S = Sustitución
T = Apriete
ADVERTENCIA: En caso de intervenciones en la moto dirigirse a la cadena de Asistencia Autorizada Betamotor.
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CARROCERIA
Para realizar mas facilmente comprobaciones o intervenciones
en algunas zonas del vehículo, es indispensable desmontar las
partes que componen la carrocería de la siguiente manera:
A
Desmontaje del sillín
• Destornillar el tornillo de fijación A y extraer el sillín
desplazandola hacia la parte trasera de manera que salga del
gancho colocado en el depósito gasolina.
Desmontaje manijas posteriores
• Desenroscar los dos tornillos B de fijación, luego, quitar los
tornillos E de fijación ubicados debajo del guardabarros
trasero, y luego quitar las manijas C.
B
B
D
C
Desmontaje cola trasera
• Montar nuevamente el tornillo F de fijación y quitar la cola D.
F
E
Desmontar los paneles laterales delanteros
• Desenroscar los cuatro tornillos G de fijación (dos por cada
lado) y quitar los dos tornillos H.
• Desmontar los paneles laterales delanteros teniendo cuidado
en quitar antes la parte izquierda y luego la derecha.
H
G
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Desmontaje paneles laterales traseros
• Desenroscar los tornillos N de fijación después de haber
quitado las manijas traseras y luego extraer los laterales.
N
Desmontaje del depósito de gasolina
• Desenroscar el tornillo I de fijación al bastidor, quitar el tubo
del grifo del combustible y sacar el depósito extrayendolo
hacia atras.
I
Nota:
El deposito se puede extraer con el panel lateral delantero, quitando
antes los dos tornillos G inferiores.
Desmontaje soporte grupo óptico delantero
• Desconectar todas las conexiones eléctricas y destornillar los
tres tornillos L de fijación, una de las cuales colocada debajo
del mismo grupo optico.
L
M
Desmontaje del grupo optico delantero
• Quitar el grupo óptico N desenroscando los tornillos M
derecho e izquierdo.
N
Desmontaje del guardabarros y del porta-matrícula
• Destornillar los 3 tornillos (P) que fijan el guardabarros y el
porta-matrícula al chasis y que se encuentran en la parte inferior
de éste.
• Desconectar los cables del circuito de luces posteriores y retirar
el porta-matrícula.
P
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Desmontaje del caballete
• Quitar el interruptor del caballete destornillando el unico
tornillo de fijación C.
• Prestando atención quitar el muelle D de retorno del caballete
y el mismo caballete.
• El vehículo está equipado con un interruptor de recuperación
del caballete, será por lo tanto realizar un "puente" en las
conexiones eléctricas del interruptor.
C
D
Desmontaje estribo pasajero
• Destornillar los dos tornillos E indicados en la figura y sacar el
estribo pasajero completo de soporte fijación al bastidor.
E
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DESMONTAJE FILTRO DE AIRE
Para acceder al filtro es necesario:
A
• Levantar apenas el panel lateral izquierdo trasero A, como en
la figura.
• Quitar la cobertura de plastico E destornillando los 3 tornillos
de fijación B.
• Quitar el filtro C destornillando el tornillo de fijación D de la
tapa sujeción filtro.
• Lavarlo con agua y jabón.
• Secarlo.
• Empaparlo en aceite para filtros y eliminar el aceite en
exceso de manera que no gotee.
• Si fuera necesario limpiar también la parte interior de la caja
del filtro.
• Proceder al montaje prestando atención al perfecto cerrado
hermético del empaque de goma, engrasado antes para
mejorar el cierre F.
B
Nota:
En el caso que el filtro se encuentre muy sucio lavarlo antes con
gasolina y después con agua y jabón.
En el caso que el filtro esté dañado sustituirlo.
E
ATENCION: Después de cada intervención verificar que no
haya quedado ningún objeto en el interior de la caja.
Efectuar la limpieza del filtro cada vez que el vehículo se utilice
en todo terreno.
D
F
C
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SUSTITUCION LAMPARA DEL FARO DELANTERO
• Quitar los tres tornillos de fijación y el marco del faro.
• Quitar los tres tornillos A que fijan la parábola y extraerla.
• Extraer el conector de la lámpara.
• En sentido contrario a las agujas del reloj y extraer la
lámpara quemada.
• Introducir una lámpara nueva teniendo cuidado en no tocar la
ampolla para evitar comprometer la eficacia y girarla en
sentido de las agujas del reloj hasta el tope.
• Volver a montar el conector, la parábola y el marco del faro
procediendo de manera contraria al desmontaje.
A
SUSTITUCION BOMBILLA DEL PILOTO TRASERO
• Quitar los dos tornillos de fijación B y el transparente.
• Sustituir la bombilla defectuosa.
Las bombillas tienen un injerto de bayoneta, por lo tanto para
quitarla es suficiente empujar levemente, girar en sentido
contrario a las agujas del reloj por 30° y luego extraerlas.
B
SUSTITUCION BOMBILLAS INDICADORES DE DIRECCION
• Destornillar el tornillo A y quitar el transparente.
• Sustituir la bombilla defectuosa.
Las bombillas tienen un injerto de bayoneta, por lo tanto para
quitarla es suficiente empujar levemente, girar en sentido
contrario a las agujas del reloj por 30° y luego extraerlas.
A
SUSTITUCION BOMBILLAS TABLERO
• Después de haber desmontado el parabrisas delantero,
quitar todas las bombillas que se encuentran en el tablero
montadas a presión a través de una goma. Es suficiente
tirarlas hacia abajo ejerciendo la fuerza sobre la goma y no
sobre los cables y luego extraer las bombillas de sus
alojamientos.
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DESMONTAJE DE LA HORQUILLA
Desmontar los componentes de la horquilla como indicado en la figura:
1 Manillar
2 Tuerca tubo
3 Cabeza de la horquilla
4 Perno en U
5 Cartucho mecánico
6 Retén guardapolvo
7 Anillo aislador
8 Pata izquierda
9 Muelle
10 Tubo completo
11 Pata derecha
12 Tapón con anillo
13 Cojinete
14 Protección inferior cojinetes
15 Protección superior cojinetes
16 Horquilla
17 Travesaño completo/tubo horquilla
16
17
15
14
12
13
5
3
4
2
1
11
10
9
8
6
7
8
8
5
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ACEITE HORQUILLAS
Barra derecha / izquierda
Para la sustitución proceder de la siguiente manera:
C
1) Quitar el manillar desenroscando los cuatro tornillos C de
fijación de los dos pernos en U D.
D
2) Aflojar los tornillos B y C de apriete de la barra.
3) Quitar el tapón inferior (tornillo de exágono en la botella de la
horquilla) y el tapón superior A.
4) Esperar que la barra se vacie completamente.
5) Volver a montar el tapón inferior de la botella de la horquilla.
A
B
C
6) Introducir aceite indicado en la tabla en pag. 5.
7) Volever a enroscar el tapón superior A.
8) Apretar en secuencia, primero el tornillo B, luego el tornillo C
y nuevamente el tornillo B.
A
B
C
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CIRCUITO DE FRENOS
FRENO DELANTERO
Comprobación
Para verificar el estado de desgaste del freno delantero es
suficiente revisar la pinza la la parte delantera por donde es
posible ver las pastillas, las cuales deberán tener un espesor de
2 mm de ferodo. En el caso que el espesor fuera inferior
proceder inmediatamente a su sustitución.
Nota:
Efectuar el control respetando los tiempos y los kilometrajes
indicados en la tabla en pag. 6.
FRENO TRASERO
Comprobación
Para verificar el estado de desgaste del freno trasero es
suficiente revisar la pinza por la parte superior por donde es
posible ver las pastillas, las cuales deberán tener un espesor de
2 mm de ferodo. En el caso que el espesor fuera inferior
proceder inmediatamente a su sustitución.
Nota:
Efectuar el control respetando los tiempos y los kilometrajes
indicados en la tabla en pag. 6.
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SUSTITUCION PASTILLAS FRENO DELANTERO
FRENO DELANTERO POR ALP 4.0
Para la sustitución es necesario proceder de la siguiente manera:
• Desmontar la pinza destornillando los dos tornillos A
• Desenroscar los dos tornillos B.
• Extraer las pastillas.
• Para el montaje proceder de manera contraria, colocando
bloqueador de roscas en los tornillos A.
Prestar mucha atención al correcto montaje de los tornillos
para evitar problemas de frenada.
En el caso se tenga que desmontar el disco freno, en el
montaje aplicar bloqueador de roscas a los tornillos.
FRENO DELANTERO POR MOTARD 4.0
Para la sustitución es necesario proceder de la siguiente
manera:
• Desmontar la pinza del soporte especial C, desenroscando
los dos tornillos A.
• Desenroscar los dos tornillos B.
• Extraer las pastillas.
• Para el montaje proceder de manera contraria, colocando
bloqueador de roscas en los tornillos A.
A
A
B
B
Prestar mucha atención al correcto montaje de los tornillos
para evitar problemas de frenada.
En el caso se tenga que desmontar el disco freno, en el montaje
aplicar bloqueador de roscas a los tornillos.
C
ACEITE BOMBA FRENOS, ESPURGO FRENOS
Freno delantero
Controlar a traves de la mirilla el nivel A la presencia de aceite.
El nivel mínimo del aceite no debe ser nunca inferior a la
referencia marcada en la mirilla A. Para restablecer el nivel
proceder al llenado destornillando los dos tornillos B levantando
la tapa C y colocar el aceite. Mantener la moto en posición
vertical y estable, posiblemente bloquear el manillar, para evitar
que salga líquido de frenos.
C
A
B
Freno trasero
Verificar la existencia de aceite en el contenedor D. El nivel del
aceite no debe ser nunca inferior a la marca del nivel mínimo en
relieve en el contenedor D. Para restablecer el nivel proceder
como descrito:
• Utilizando una llave adapta, desenroscar el tornillo de fijación
del contenedor del aceite.
• Extraer el contenedor de aceite de su alojamiento.
• Abrir la tapa E prestando atención en mantener en posición
vertical el contenedor del líquido de frenos.
• Envolver con papel absorbente como muestra la figura.
• Proceder con el llenado.
E
D
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ATENCION:
El líquido para frenos es muy corrosivo, por lo tanto tener
cuidado en no dejar caer gotas sobre las partes pintadas del
vehículo.
ATENCION:
En el caso que se notara una escasa resistencia accionando la
palanca del freno, el defecto podría ser provocado por una
burbuja de aire en el circuito, en ese caso es necesario realizar
la purga de los frenos (pág. 16/17) o dirigirse lo antes posible a
un taller autorizado.
NOTA:
Para la sustitución seguir la tabla a pag. 6 utilizando los lubricantes
aconsejados en pag. 5.
Espurgo freno delantero
Para quitar aire del circuito del freno delantero proceder de la
siguiente manera:
• Quitar el capuchón de goma A de la válvula B.
A
• Abrir el tapón del recipiente de aceite.
• Introducir una extremidad de un tubo en la válvula B y la otra
en el interior de un contenedor.
B
• Destornillar la válvula B (con palanca del freno tirada) y
bombear con la palanca del freno hasta que salga aceite sin
burbujas de aire; durante ésta operación es importante no
soltar completamente la palanca, rellenar continuamente el
recipiente del aceite de la bomba del freno para compensar el
aceite salido.
• N.B.: Bombear sólo con la válvula cerrada, manteniendo
la palanca presionada y abriendo el venteo (con palanca
traccionada). Cerrar luego el venteo y soltar la palanca.
• Apretar la válvula y extraer el tubo.
• Volver a colocar el capuchón.
Espurgo freno trasero
Para quitar aire del circuito del freno trasero proceder de la
siguiente manera:
• Quitar antes la protección C indicada en la figura.
• Quitar el capuchón de goma D.
• Abrir la tapa del recipiente de aceite.
• Introducir una extremidad de un tubo en la válvula E y la otra
en el interior de un contenedor.
C
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• Destornillar la válvula E (con palanca del freno tirada) y
bombear con la palanca del freno hasta que salga aceite sin
burbujas de aire; durante ésta operación es importante no
soltar completamente la palanca, rellenar continuamente el
recipiente del aceite de la bomba del freno para compensar el
aceite salido.
D
• N.B.: Bombear sólo con la válvula cerrada, manteniendo
la palanca presionada y abriendo el venteo (con palanca
traccionada). Cerrar luego el venteo y soltar la palanca.
• Apretar la válvula y extraer el tubo.
• Volver a colocar el capuchón.
E
• Montar nuevamente la protección C.
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REGULACION FRENOS
Freno delantero
A
El freno delantero es de disco con mando hidráulico por lo
tanto no necesita regulaciones.
B
Freno trasero
El freno trasero es de disco con mandohidráulico.
Es posible variar la posición del pedal en altura interviniendo en
los reguladores A y B.
Mantener un juego mínimo de 5 mm en la palanca.
REGULACION DEL EMBRAGUE
La única operación que se efectúa en el embrague es es la
regulación de la palanca C.
Para efectuar ésta regulación actuar en el regulador D.
En el caso se efectúe la regulación en el tornillo de regulación
es importante una vez terminada la operación apretar la tuerca
E de manera que el tornillo de regulación se quede en la
posición deseada.
Nota:
El embrague debe tener un juego comprendido entre 1 mm y 2
mm.
D
E
C
COMPROBACION Y REGULACION DEL JUEGO DE LA
DIRECCION
Verificar periodicaménte el juego en el tubo de la dirección
moviendo hacia adelante y hacia atras la horquilla como
mostramos en la figura.
En el caso se note juego, proceder a la regulación actuando de
la siguiente manera:
• Destornillar los 4 tornillos C.
• Extraer el manillar D, poniendo mucha atención en los pernos
a U E.
• Aflojar la tuerca F.
• Recuperar el juego por medio de la tuerca G.
C
Para bloquearlo proceder de manera contaria.
Nota:
Una correcta regulación, además de no dejar juego, no debe
provocar endurecimiento o irregularidad durante la rotación del
manillar; verificar el sentido de montaje de los pernos a U que
puede variar la posición del manillar.
D
E
G
F
E
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TENSIONAMIENTO CADENA
Para una mas larga vida de la cadenade transmisión es
oportuno controlar periodicaménte su tensión.
Mantenerla siempre limpia, eliminando todo resto de suciedad
que pudiera depositarse, y debidamente lubricada.
Si el juego de la cadena supera los 20 mm proceder al tensionamiento.
A
• Aflojar las tuercas en ambos brazos de la horquilla trasera.
• Actuar en la tuerca B hasta obtener la tensión de la cadena
deseada.
B
• Proceder de la misma manera actuando en la tuerca B
colocada en el otro brazo de la horquilla hasta obtener la
perfecta alineación de la rueda.
• Apretar la contratuerca A en ambos brazos de la horquilla
trasera.
20 mm
HAZ LUMINOSO
• La regulación del haz luminoso se realiza manualménte
después de haber destornillado con una llave Allen el tornillo
ubicado en los lados del grupo optico.
• La orientación del haz luminoso debe ser verificado
periodicaménte. La regulación es solo vertical.
• Colocar el vehículo (en plano pero no sobre el caballete) a 10
metros de una pared vertical.
• Medir la altura del centro del proyector al suelo y llevar con
una cruz en la pared a 9/10 de la altura del faro.
• Encender la luz de cruce, sentarse en la moto y verificar que
el haz luminoso proyectado en la pared esté poco debajo de
la cruz colocada en la pared.
h
9/10h
10 m
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Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUAL DE TALLERES
- SECCION MOTOR

HERRAMIENTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24
MOTOR - DATOS TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
ACEITE MOTOR Y FILTRO DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Procedimiento comprobación nivel aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25
Comprobación del nivel del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Sustitución aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26
Cambio del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
Vaciado del aceite del deposito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27
BUJIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Incrustacion de carbonilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Distancia entre electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
Condiciones de los electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29
CARBURADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
COMPROBACION DE LA COMPRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
Medicion de la compresion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30
COMPROBACION PRESION DEL ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Valores presion del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Presion del aceite insuficiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Eccesiva presion del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
Medicion de la presion del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31
PARES DE APRIETE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
REGULACIÓN JUEGO VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32
VERIFICACION Y MANUTENCION COMPONENTES DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
MANUTENCION TAPA CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
DEFORMACION TAPA CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33
ÁRBOL DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
DIAMETRO EXTERIOR PASADOR BALANCIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
DIAMETRO INTERIOR DEL BALANCIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
MONTAJE BALANCINES Y PASADORES DE LOS BALANCINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34
MANUTENCION CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
DEFORMACIÓN CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
DESGASTE DE LA SUPERFICIE DE ASIENTO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
EXCENTRICIDAD DEL VASTAGO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35
EXCENTRICIDAD CABEZA DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
DESVIACION DEL VASTAGO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
DESGASTE VASTAGO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
MANUTENCION GUÍA VALVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36
ANCHURA ASIENTO VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38
RECTIFICA DEL ASIENTO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 3
CONDICIONES DE LA COLA DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
MUELLE VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
MONTAJE VALVULAS Y MUELLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40
DESGASTE CAMA ARBOL DE LA DISTRIBUCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
DESGASTE GORRONES EJE DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41
EXCENTRICIDAD DEL ARBOL DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
DEFORMACION DEL CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
RECTIFICACION DEL CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42
DIAMETRO DEL PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
JUEGO ENTRE CILINDRO Y PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
JUEGO ENTRE SEGMENTO Y RANURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
DISTANCIA ENTRE LAS EXTREMIDADES DE LOS AROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43
AROS AUMENTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
BULON Y ORIFICIO BULON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44
DIAMETRO INTERIOR DEL PIE DE BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
DESVIACION BIELA Y JUEGO LATERAL CABEZA DE BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
EXCENTRICIDAD DEL CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45
DISCOS CONDUCTORES DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
DISCOS CONDUCIDOS DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
LONGITUD LIBRE DELMUELLE DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46
ACOPLE ARRANQUE Y COJINETE ENGRANAJE CONDUCIDO DE ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Acople arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Pag. 22

Cojinete engranaje conducido de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47
CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48
ARBOL SECUNDARIO Y EJE INTERMEDIARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
JUEGO HORQUILLA-RANURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49
COJINETES CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
MONTAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
COJINETES DEL CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50
RETENEDORES DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51
CÁRTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52
CADENA DE LA LEVA Y ENGRANAJE CONDUCTOR PRIMARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
ENGRANAJE CONDUCIDO LEVA Y ÁRBOL DEL CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
BOMBA DEL ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53
ARBOL DE LEVAS DISPOSITIVO EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
FILTRO ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
CADENA DE LA DISTRIBUCION, ENGRANAJES DE ARRANQUE Y GENERADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54
ARO RASCA-ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
ARO SUPERIOR Y SEGUNDO ARO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55
PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56
ÁRBOL DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57
TAPA CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
REGULADOR TENSOR DE CADENA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58
TAPA INSPECCIÓN VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
TUBO ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59
TAPA MAGNETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60
CARBURADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62
DATOS TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63
COMPROBACION SURTIDORES CARBURADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
COMPROBACION VALVULA DE AGUJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
REGULACION NIVEL DEL FLOTADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
MONTAJE E INSTALACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64
VALVULA + GUIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
ARBOL DE LEVAS + CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65
CILINDRO + PISTON + AROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
CILINDRO + PISTON + AROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
BIELA + CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66
BOMBA DEL ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
CAMBIO + CADENA DE TRANSMISION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67
HOMOLOGACIÓN E2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
VÁLVULA AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
Desmontaje de la válvula AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68
DISPOSITIVOS ELECTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69
Pag. 23

HERRAMIENTAS
01.00030.000
Montaje cigüeñal
01.00031.000
Herramienta para comprimir muelles
válvulas (desmontaje)
01.00033.000
Herramienta extractor volante
01.00034.000
Herramienta para división cárter
central
01.00035.000
Llave regulable para bloqueo tambor
01.00036.000
Herramienta para regulación válvulas
01.00038.000
Adaptador para comprimir muelles
válvulas
Pag. 24

MOTOR - DATOS TECNICOS
tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 cc
monocilíndrico de cuatro tiempos
diámetro X carrera . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm
cilindrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm 3 350 cc
relación de compresión . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc
carburador . . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc
lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .forzada por bomba
alimentación . . . . . . . . . . .a de gasolina (con número de
octanos mínimo 95 sin plomo)
por medio de carburador
refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .circulación de aire
embrague . . . . . . . . . . . .multidisco empapado en aceite
cambio . .6 velocidades con engranaje constante 350 cc
Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .eléctrico
Aceite motor . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50
. . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition
Cantidad aceite en el motor . . . . .cambio de aceite 1,9 lt
con cambio filtro 2,1 lt
revisión 2,3 lt
ACEITE MOTOR Y FILTRO DE ACEITE
Nivel del aceite en el motor
En este vehículo, la comprobación del aceite se debe realizar
con el motor caliente, puesto que el deposito de aceite se
encuentra ubicado más arriba del motor (ver esquema).
Procedimiento comprobación nivel aceite
• Comprobar que haya aceite en el interior del bloque motor.
Para poder realizar esta operación aflojar el tornillo de
inspección del nivel del aceite del bloque del motor A y
comprobar que salga aceite.
De esta manera nos aseguramos que en el interior del bloque
motor haya una determinada cantidad de aceite.
A
• En el caso que no salga aceite, proceder con el llenado (1,9
litros) a través de la tapa de llenado L (ver figura).
L
Pag. 25

Comprobación del nivel del aceite
• Poner en marcha el motor y dejarlo girar en ralentí por unos
tres minutos.
• Apagar el motor y esperar un minuto.
• Quitar la tapa de la boca de llenado de aceite.
• Con un paño limpio quitar los restos de aceite de la varilla de
nivel.
• Con la motocicleta en posición vertical, introducir nuevamente
la varilla hasta que la rosca toque la boca de llenado de
aceite, sin enroscar la tapa.
• Extraer la varilla y comprobar el nivel del aceite.
El nivel indicado en la varilla debe estar comprendido entre M
(MAX) y N (MIN). Si el nivel del aceite se encuentra por
debajo de la línea N, añadir aceite nuevo por la boca de
llenado hasta alcanzar el nivel M.
ADVERTENCIA:
No usar nunca la motocicleta si el nivel del aceite del motor se
encuentra por debajo de la línea N (MIN) de la varilla de nivel.
No llenar nunca el motor de aceite por encima de la línea del
nivel M (MAX).
M
N
Sustitución aceite
Efectuar siempre la sustitución del aceite con el motor caliente,
prestando atención en no tocar el motor y el mismo aceite para
evitar quemaduras.
L
• El filtro de aceite debe reemplazarse por uno nuevo cada 2
cambios de aceite.
• Colocar la moto sobre el caballete.
• Colocar un contenedor debajo del motor.
• Destornillar el tapón de llenado L y de vaciado F.
• Vaciar completamente el carter.
F
Pag. 26

Cambio del filtro de aceite
• Quitar la tapa del filtro aceite destornillando las 3 tuercas de
fijación G.
• Quitar el filtro aceite.
G
Vaciado del aceite del deposito
• Quitar los 4 tornillos de fijación cárter trasero motor.
• Quitar el tornillo Q y dejar salir todo el aceite del deposito.
• Se recomienda, al primer cambio de aceite (ver pág. 26), limpiar
también el filtro de metal ubicado en la parte inferior del
deposito del aceite.
Q
El procedimiento para el desmontaje es el siguiente:
• Desenroscar la abrazadera del tubo de unión del deposito
cárter motor.
• Con una llave inglesa, desenroscar en el sentido de las
agujas del reloj la unión con red metálica.
• Limpiar con un chorro de aire.
ATENCION:
Protegerse siempre los ojos durante esta operación.
Pag. 27

• Para el vaciado total del deposito de aceite, quitar el sillín, los
paneles laterales delanteros y el deposito.
• Inclinar la moto hacia el lado izquierdo y desenroscar el tornillo
H ubicada en el bastidor.
H
• Colocar el tubo de goma I.
• Colocar un recipiente en la extremidad del tubo.
• Inclinar el vehículo del lado de la salida del aceite.
I
Montaje
• Proceder en secuencia contraria al desmontaje del filtro de
red de metal del deposito de aceite.
• Introducir un filtro de aceite nuevo.
• Colocar un poco de aceite en el Oring de la tapa filtro antes
de introducirlo.
• Colocar la tapa del filtro después de haber montado muelle y
Oring y apretar los tres tornillos de fijación.
• Montar nuevamente el tapón de drenaje del aceite ubicado en
el cárter motor, con los dos tornillos de vaciado del deposito
(si fuese necesario utilizar juntas nuevas).
• Introducir la correcta cantidad de aceite.
Cantidad aceite motor:
cambio aceite .........................1,9 lt
con cambio filtro .....................2,1 lt
revisión .................................. 2,3 lt
• Enroscar nuevamente la tapa de llenado.
• Arrancar el motor dejandolo girar por algunos minutos antes
de apagarlo.
• Apagar el motor y esperar un minuto luego verificar el nivel y
eventualmente hechar mas aceite sin sobrepasar el nivel
max.
Nota:
Después de los primeros 1000 kms de recorrido sustituir el
aceite del motor. Las sustituciones siguientes deberán
realizarse a cada 4000 kms (15 meses), utilizando lubricantes
aconsejados en pag. 5. En cambio para el filtro de aceite la primera
sustitución se debe realizar junto al aceite motor, las siguientes
cada 8000 kms (45 meses).
ADVERTENCIA:
Eliminar el aceite usado respetando las normas vigentes.
Pag. 28

BUJIA
• Desmontar la bujía.
Tipo de bujía: NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR
Incrustacion de carbonilla
Verificar la presencia de carbonilla en la bujía.
Quitar la carbonilla con un aparato para limpiar bujías o utilizando
con prudencia un punzón con punta.
Distancia entre electrodos
Medir la distancia entre los electrodos con una galga de espesores
y si es necesario regularla como indicado a continuación.
Distancia eléctrodos bujía
Estándard
0,6-0,7 mm
Condiciones de los electrodos
Verificar que los eléctrodos no presenten señales de desgaste
o quemaduras. Si un eléctrodo se encuentra muy gastado o
quemado cambiar la bujía. Se debe cambiar la bujía también si
el aislante está roto, la rosca está dañada, etc.
ATENCIÓN: Cuando se cambia una bujía controlar atentaménte
la forma y la longitud de la parte roscada. Colocando una bujía
con la parte roscada mas corta de lo normal tendremos incrustaciones
en la rosca del orificio de la bujía con consiguiente
posibles daños en el motor.
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CARBURADOR
REGIMEN MINIMO (regulación ralentí)
NOTA: Realizar la regulación con el motor caliente.
• Conectar un cuenta revoluciones.
• Arrancar el motor.
• Actuar mediante el tornillo de regulación A ajustando el ralentí
del motor.
A
Regimen mínimo del motor:
1400 ± 100 giros/minuto
COMPROBACION DE LA COMPRESION
La compresión de un cilindro es un buen indicador de las condiciones
del mismo en su interior.
La decisión de revisionar un cilindro depende por lo general del
resultado de la prueba de la compresión. Entre las intervenciones
periódicas que cada concesionario tendría que realizar está
justaménte la comprobación de la compresión de los cilíndros,
la cual debería ser realizada cada vez que el al vehículo
se le realiza el mantenimiento.
La compresión correcta es 9,5.
Una compresión reducida podría ser el indicador de los siguientes
problemas:
• Superficie de las paredes del cilindro muy desgastadas.
• Pistón o aros desgastados.
• Pegamiento de los aros en las ranuras del pistón.
• Errado montaje de las válvulas.
• Junta de la culata rota o de todas maneras defectuosa.
Medicion de la compresion
NOTAS:
• Antes de iniciar la medición de la compresión verificar que las
tuercas de fijación de la culata estén apretadas con el par de
apriete prescrito y que las válvulas estén reguladas correctaménte.
• Dejar girar el motor en ralentí para que alcance la temperatura
antes de empezar la prueba.
• Cerciorarse que la batería esté completamente cargada.
Quitar las piezas necesarias y comprobar la compresión de la
siguiente manera:
• Desmontar la bujía.
• Introducir el medidor de la compresión en el orificio de la bujía
comprobando la estanqueidad en el acople.
• Mantener el puño del acelerador en posición de máxima aceleración.
• Dejar girar el motor por algunos segundos accionando el
arranque y anotar el valor máximo marcado por el medidor
como valor de compresión del cilindro.
Pag. 30

COMPROBACION PRESION DEL ACEITE
La comprobación periódica de la presión del aceite del motor da
una indicación de las condiciones de las partes en movimiento.
Valores presion del aceite
Superior a 40 kPa (0,40 kg/cm 2 )
a 3000 giros/min con temperatura del aceite de 60°C
Inferior a 140 kPa (1,40 kg/cm 2 )
Una presión del aceite inferior o superior a los valores prescritos
puede ser provocado por los siguientes motivos:
Presion del aceite insuficiente
• Filtro del aceite obstruido
• Pèrdida de aceite por el pase del aceite
• O-ring dañado
• Bomba del aceite defectuosa
• Una combinación de las causas mencionadas
1
Eccesiva presion del aceite
• Utilización de aceite excesivaménte viscoso
• Pase del aceite atascado
• Una combinación de las causas mencionadas
Medicion de la presion del aceite
Comprobar la presión del aceite respetando el siguiente procedimiento:
• Quitar el tapón del conducto principal del aceite 1.
• Montar el manómetro del aceite.
• Calentar el motor de la siguiente manera:
• Verano: – 10 minutos a 2000 giros/min.
Invierno: – 20 minutos a 2000 giros/min.
• Acelerar entonces hasta 3000 giros/min y leer la indicación de
la presión en el manómetro aceite.
2
Pag. 31

PARES DE APRIETE DEL MOTOR
DESCRIPCION N·m Kg-m
Fijaciones tapa culata 8-12 0,8-1,2
Perno engranaje árbol de levas 14-16 1,4-1,6
Tuerca culata 35-40 3,5-4,0
Tuerca base cilindro 23-27 2,3-2,7
Tuerca fijación seguridad tambor embrague 50 5,0
Tuerca tensor de cadena automático 7-9 0,7-0,9
Tuerca generador 120-140 12,0-14,0
Bulones cárter central 9-13 0,9-1,3
Tuerca piñón motor 60-80 6,0-8,0
Perno tapa generador y embrague 9-13 0,9-1,3
Cable al motor de arranque 9-13 0,9-1,3
Perno motor de arranque 9-13 0,9-1,3
Tapón de vaciado del aceite 15 1,5
Tornillos tapa filtro aceite 9-13 0,9-1,3
Palanca cambio 9-13 0,9-1,3
Tuerca primaria 40-60 4,0-6,0
REGULACIÓN JUEGO VÁLVULAS
Un excesivo juego en las válvulas de admisión y de escape
puede perjudicar las prestaciones del motor.
El procedimiento para regular el juego válvulas es el siguiente:
NOTA: La regulación del juego válvulas se debe efectuar con el
motor frío y con el pistón en el punto muerto superior (PMS).
• Quitar el cubre-chasis, sillín, depósito del combustible y bobina
de encendido.
• Quitar la bujía y los tapones de inspección válvula, admisión
y escape.
NOTA: antes de regular el juego válvulas, controlar y regular el
juego de la palanca de descompresión.
Valores juego válvulas:
ADMISIÓN: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in)
ESCAPE: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)
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• Quitar el tapón de inspección del PMS (1) y el tapón (2) sobre
la tapa de la magneto.
• Girar el cigüeñal en sentido contrario a las agujas del reloj
usando la llave de tubo, colocando el pistón al PMS durante
la fase de compresión (girar el cigüeñal hasta alinear la ranura
(3) sobre el rotor magneto con el orificio presente sobre la
tapa de la magneto).
• Introducir el calibre de espesores en el espacio entre el extremo
de la varilla de la válvula y el tornillo de regulación sobre
el balancín.
• Si los valores no son los especificados, efectuar la regulación
usando la herramienta específica.
01.00036.000: Guía regulación válvula
• Apretar la contratuerca después de haber ultimado la regulación.
ATENCIÓN: El juego de la válvula izquierda y derecha debe ser
lo más igual posible.
NOTA: Controlar el juego de la palanca de descompresión después
de haber regulado el juego válvulas.
• Montar las piezas anteriormente desmontadas y añadir aceite
motor.
VERIFICACION Y MANUTENCION COMPONENTES DEL
MOTOR
ATENCIÓN: Identificar claraménte la posición de cada uno de
los componentes y dividirlos en dos grupos separados “Ademisión”
y “Escape” de manera que permita una correcta colocación
de cada pieza en el momento del montaje.
MANUTENCION TAPA CULATA CILINDRO
• Destornillar los pernos de fijación de los pasadores de los balancines.
• Extraer los pasadores de los balancines de admisión y escape.
DEFORMACION TAPA CULATA CILINDRO
Después de haber quitado el material de sellado de la superficie
de acople de la tapa de la culata, colocar la tapa sobre un
plano y comprobar la deformación con una galga de espesor.
Medir en los puntos indicados en la figura.
Límite de servicio: 0,05 mm
Si la deformación es superior al límite especificado, substituir la
tapa de la culata.
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ÁRBOL DE LEVAS
En caso de ruidos anormales o vibraciones causadas por una
disminución de potencia del motor, verificar el descentrado y el
desgaste de los árboles de levas y de los pasadores principales.
El mal funcionamiento indicado podría ser causado por el
desgaste del árbol de levas.
Admisión abierta
(antes del punto
muerto superior)
PMS
Escape cerrado
(después del
punto muerto
superior)
Admisión cerrada
(después del
punto muerto inferior)
PMI
Escape abierto
(antes del punto
muerto
inferior)
DIAMETRO EXTERIOR PASADOR BALANCIN
Medir el diámetro del pasador del balancín con un micrómetro.
Estandard: 11,973-11,984 mm
DIAMETRO INTERIOR DEL BALANCIN
Durante el control del balancín, medir el diámetro interior del
mismo balancín y las condiciones de desgaste de la superficie
de contacto con el árbol de levas.
Estandard: 12,000-12,018 mm
MONTAJE BALANCINES Y PASADORES DE LOS BA-
LANCINES
• Colocar aceite motor a los pasadores de los balancines.
• Montar los balancines y los pasadores.
ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite motor montar un O-
ring nuevo en cada pasador de los balancínes.
• Apretar los tornillos de fijación de los pasadores de los balancines
al par prescrito.
Perno de fijación: 25÷30 N·m (2,5÷30 kg-m)
ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite montar una junta
nueva en cada perno de fijación.
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MANUTENCION CULATA
• Quitar el tensionador de cadena de la distribución.
• Comprimir los muelles de la válvula con el compresor apropiado.
• Quitar los semiconos de los vástagos de la válvula.
• Quitar el sujetador de los muelles de la válvula.
• Desmontar los muelles de la válvula (interna y externa).
• Desmontar la válvula por el lado opuesto.
• Quitar la junta del vástago de la válvula utilizando unas pinzas
con pico largo.
• Quitar el asiento del muelle de la válvula.
DEFORMACIÓN CULATA CILINDRO
Disincrustar la cámara de combustión.
Comprobar la superficie de la culata con su empaque para detectar
eventuales deformaciones. Para realizar ésta operación
utilizar una regla y una galga de espesores y medir la luz en varios
puntos como indicado en la figura. Si la luz máxima detectada
en una posición cualquiera de la regla supera el límite
prescrito sostituir la culata.
Límite de servicio: 0,05 mm
DESGASTE DE LA SUPERFICIE DE ASIENTO DE LA
VALVULA
Medir el espesor (T) y, en el caso que éste se encuentre en el
límite de servicio, substituir la válvula.
NOTA: Controlar a vista el desgaste de la superficie de asiento
de cada válvula. Substituir la válvula en el caso de desgaste
anormal
Límite de servicio: 0,5 mm
EXCENTRICIDAD DEL VASTAGO DE LA VALVULA
Sosteniendo la válvula con bloques en V como indicado en la figura,
comprobar la excentricidad con un comparador con cuadrante.
Cambiar la válvula si el valor encontrado supera el límite indicado.
Límite de servicio: 0,05 mm
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EXCENTRICIDAD CABEZA DE LA VALVULA
Colocar el comparador con cuadrante perpendicularménte a la
cabeza de la válvula y medir la excentricidad.
Substituir la válvula si el valor encontrado supera el límite permitido.
Límite de servicio: 0,03 mm
DESVIACION DEL VASTAGO DE LA VALVULA
Levantar la válvula por unos 10 mm respecto a su asiento. Colocar
el comparador con cuadrante como indicado en la figura y
medir la desviación del vástago de la válvula en dos direcciones
perpendiculares entre ellos. Si la desviación medida supera el
límite permitido (ver a continuación), será necesario determinar
si se debe cambiar la válvula o la guía de la válvula.
Límite de servicio
Válvula de admisión y escape: 0,35 mm
DESGASTE VASTAGO DE LA VALVULA
Medir el vástago de la válvula con un mricrómetro. Si el vástago
ha alcanzado el límite de desgaste y el juego es superior al
límite permitido, cambiar la válvula. Si en cambio el desgaste
del vástago se encuentra dentro del límite, substituir la guía de
la válvula. Después de haber substituido la válvula o la guía de
la válvula comprobar nuevaménte el juego.
Diámetro exterior vástago válvula
AD.: 4,975-4,990 mm
ES.: 4,955-4,970 mm
MANUTENCION GUÍA VALVULAS
• Desmontar la guía de la válvula con el útil correspondiente.
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• Esmerilar los taladros de las guías de las válvulas en la culata
utilizando un esmerilador de 10,8 mm (1) provisto de su
empuñadura (2).
1
2
• Montar un anillo retenedor en cada válvula. Usar siempre anillos
retenedores y guías de válvulas nuevas, deshechar los
anillos y las guías extraidas en el desmontaje.
• Lubricar con aceite las guías de las válvulas y encajarlas en
los agujeros utilizando el útil especíal para montar guías (3) y
del relativo accesorio (4).
3
4
• Después de haber montado las guías de las válvulas esmerilar
los taladros de guías con una esmeriladora de 5,0 mm (5)
provisto de empuñadura (6). Después de la esmeriladura no
olvidar limpiar y lubricar con aceite las guías.
6
5
• Montar los asientos de los muelles de las válvulas (7) prestando
atención no confundir el asiento inferior con la sujeción
del muelle (8).
7 8
Pag. 37

• Lubricar con aceite la junta del vástago de la válvula e introducir
con presión la junta con la punta de un dedo.
ATENCIÓN: No utilizar retenedores de aceite usados.
ANCHURA ASIENTO VALVULA
Cubrir de manera uniforme el asiento de la válvula con azul de
Prusia. Introducir la válvula y golpear en el asiento con la misma
válvula dando al mismo tiempo un movimiento rotatorio a la
válvula para obtener una huella clara de su contacto con el
asiento. Durante ésta operación sujetar la cabeza de la válvula
con la pulidora para válvulas.
La huella pintada circular que queda en la superficie de la válvula
debe ser continua y sin interrupciones. Además la anchura
del anillo de color, que representa a vista la “anchura” del asiento,
tiene que quedar dentro de los límites mencionados a continuación.
Anchura asiento de la válvula
Estandard (W): 0,9-1,1 mm
Si aunque una sola de las condiciones no fuese satisfactoria,
proceder a rectificar los asientos de la válvula como descrito a
continuación.
RECTIFICA DEL ASIENTO DE LA VALVULA
El asiento de las válvulas, sea de admisión que de escape, han
sido mecanizadas con dos ángulos diferentes: 15° y 45°.
LADO ADMISION LADO ESCAPE
45° N-116 o N-122 N-116 o N-122
15° N-116 o N-121 N-116 o N-121
Asiento de la válvula
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NOTA: La superficie de estanqueidad del asiento de la válvula
debe ser controlada después de cada rectificación.
1. Introducir el útil guía (1) con una ligera rotación. Empujar hacia
el fondo el útil, luego instalar la rectificadora a 45° con el
relativo accesorio y la empuñadura de T.
2. Usando la rectificadora a 45° quitar la carbonilla y limpiar el
asiento de la válvula con una o dos vueltas.
3. Medir la anchura del asiento siguiendo el procedimiento descrito
anteriormente. Si el asiento tiene picaduras o está quemado
será necesario continuar sucesivaménte con la rectificadora
a 45°.
1
ATENCIÓN: Rectificar el asiento de la válvula solo lo necesario.
En caso contrario podriamos tener un excesivo acercamiénto
del vástago de la válvula al balancín con consiguiente alteración
del correcto ángulo del contacto de la válvula.
4. Una vez obtenido la posición y la anchura del asiento deseado
quitar con cuidado eventuales rebabas originadas por los
maquinados anteriores por medio de la rectificadora a 45°.
NO usar pasta de esmeril después de la última operación de
fresado. El asiento de la válvula tiene que presentar un acabado
uniforme y terciopelado, con una superficie brillante. De
ésta manera obtendremos una superficie dúctil para el asestamiento
definitivo de la válvula que se verificará en los primeros
segundos de funcionamiénto del motor.
5. Limpiar y montar los componentes de la culata y de la válvula.
Llenar con gasolina los conductos de admisión y escape
para detectar eventuales pérdidas. En caso de pérdidas verificar
el asiento en la superficie de contacto de la válvula para
detectar eventuales rebabas u otras irregularidades que puedan
comprometer la estanqueidad de la misma válvula.
Superficie de contacto muy estrecha
y muy por debajo en la válvula
Si la superficie de contacto se encuentra muy abajo o
es muy estrecha, usar la rectificadora a 45° para desplazarla
mas arriba o agrandarla.
ATENCIÓN: Manipular siempre la gasolina con la máxima prudencia.
NOTA: Después de haber montado el motor es necesario regular
el juego de las válvulas.
Superficie de contacto muy ancha y
muy arriba sobre la válvula.
Si la superficie de contacto se encuentra muy arriba
en la válvula o si es muy ancha, bajarla o reducirla utilizando
una rectificadora a 15°.
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CONDICIONES DE LA COLA DE LA VALVULA
Controlar la superficie de la cola de la válvula para verificar la
presencia de picaduras o señales de desgaste. La cola de la
válvula puede ser rectificada siempre que su longitud (1) no sea
inferior a 1,8 mm, en tal caso, la válvula deberá ser cambiada.
Una vez instalada la válvula rectificada, comprobar que la superficie
(2) de la cola se encuentre por fuera de los semiconos
(3).
MUELLE VALVULA
Controlar la fuerza de los muelles midiendo la longitud libre y
verificar la fuerza necesaria para comprimirlas. Si la longitud libre
resultara inferior a los límites mencionados a continuación o
si la fuerza no se encuentra en los límites prescritos cambiar
ambos muelles, el interior y el exterior.
Longitud libre del muelle válvula
Límite de servicio
INTERIOR: 35,0 mm
EXTERIOR: 37,8 mm
Presión muelle válvula Estandard
INTERIOR: 5,3-6,5 kg / 28,0 mm
EXTERIOR: 13,1-15,1 kg / 31,5 mm
5,3-6,5 kg
28,0 mm
MONTAJE VALVULAS Y MUELLES
• Montar las válvulas después de haber colocado aceite motor
en toda la circunferencia y la longitud del vástago, sin interrupciones.
Lubricar con aceite el borde del retenedor de aceite del vástago.
Pag. 40

ATENCIÓN: Durante la introducción de la válvula tener cuidado
en no dañar el borde del retén de aceite del vástago.
• Montar los muelles de la válvula prestando atención en introducir
primero la zona de acumulación de espiras (1) la cual se
apoyará en la cabeza de la válvula. Los dos muelles, el interior
y el exterior son de paso variable: el paso disminuye desde
arriba hacia abajo como muestra la figura.
Hacia
la cabeza
• Colocar un platillo, comprimir los muelles con un compresor
de muelles y montar los semiconos en la extremidad del vástago.
DESGASTE CAMA ARBOL DE LA DISTRIBUCION
El desgaste de la cama provoca de manera frecuente alteraciones
en la fase de la distribución y por lo tanto pérdida de potencia.
El límite de desgaste de las camas se mide con el micrómetro
y se indica en relación a la altura (H) de las camas sea de admisión
sea de escape.
Substituir el árbol de levas si el mismo resultara desgastado
mas del límite permitido.
Altura cama (H)
Cama de aspiración:
Límite de servicio
Cama de escape:
33,13 mm
33,16 mm
DESGASTE GORRONES EJE DE LEVAS
Para conocer el desgaste de los gorrones del eje de levas medir
la luz para el pase del aceite con el eje de levas montado.
Usar galgas de plástico para verificar si la luz se encuentra dentro
los límites que presentamos a continuación.
Luz pase aceite garrones árbol de levas
Límite de servicio: 0,150 mm
• Apretar de manera uniforme al par prescrito y de forma cruzada
los pernos de la tapa de la culata.
Pernos tapa culata cilindro
Par de apriete: 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)
Pag. 41

NOTA: Para medir correctamente el pase del aceite con las galgas
de plástico es necesario quitar todas las juntas de la superficie
de montaje de la culata y de la tapa de la culata.
Si la luz de pase del aceite en los garrones del eje de levas es
mayor del límite prescrito, medir el diámetro exterior del eje de
levas.
Substituir la culata o el eje de levas si la luz no es la prescrita.
Diámetro exterior garrones árbol de levas:
- LADO DERECHO: 21,959-21,980 mm
- LADO IZQUIERDO: 17,466-17,484 mm
EXCENTRICIDAD DEL ARBOL DE LEVAS
Medir la excentricidad con un comparador con cuadrante y cambiar
el árbol de levas si las medidas encontradas son mayores
del límite permitido.
Límite de servicio: 0,10 mm
DEFORMACION DEL CILINDRO
Comprobar la superficie del cilindro con su empaque para verificar
eventuales deformaciones. Utilizar una regla y una galga
para medir la luz en distintos puntos como muestra la figura. Si
los valores máximos encontrados en cualquiera de las posiciones
de la regla es mayor del límite prescrito, substituir el cilindro.
Límite de servicio: 0,05 mm
RECTIFICACION DEL CILINDRO
Medir el diámetro interior del cilindro en seis puntos.
Si aunque una sola de las medidas supere el límite prescrito revisionar
el cilindro y cambiar el pistón con un aumento. Como
alternativa, cambiar el cilindro.
Límite de servicio: 79,075 mm
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DIAMETRO DEL PISTON
Utilizando un micrómetro medir el diámetro exterior del pistón a
12 mm de la base como muestra la figura. Si la medida es inferior
al límite prescrito substituir el pistón.
Límite de servicio: 78,880 mm
Aumento del pistón: 0,5-1,0 mm
JUEGO ENTRE CILINDRO Y PISTON
Comprobar las medidas como descrito anteriormente, en el caso
el juego resultara superior al límite prescrito, revisionar el cilindro
y utilizar un pistón primer aumento, de lo contrario proceder
con la substitución del cilindro y pistón.
Límite de servicio: 0,120 mm
15 mm
JUEGO ENTRE SEGMENTO Y RANURA
Utilizando una galga de espesores medir el juego lateral del 1°
y del 2° aro del pistón. Si aunque una sola de las medidas supere
la tolerancia permitida substituir el pistón y los aros.
Juego segmento-ranura
Límite de servicio
1°: 0,18 mm
2°: 0,15 mm
Anchura ranura del pistón
Estandard
1° y 2°: 1,01-1,03 mm
Aceite: 2,01-2,03 mm
Espesor aros pistón
Estandard
1° y 2°: 0,97-0,99 mm
NOTA: Con una rasqueta de metal blando disincrustar la corona
del pistón. Limpiar las ranuras del pistón procediendo de la
misma manera.
DISTANCIA ENTRE LAS EXTREMIDADES DE LOS
AROS
Antes de montar los aros medir la distancia entre las extremidades
con un calibre.
Montar los aros en el cilindro y medir nuevamente la distancia
entre las extremidades con una galga de espesores.
Si la distancia entre las extremidades de un aro supera el límite
permitido, cambiarlo.
Distancia extremos segmentos montados
Límite de servicio:
1° y 2°: 0,7 mm
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AROS AUMENTADOS
• Aros aumentados
Se usan los siguientes tipos de aumento en los aros, identificados
por los códigos numéricos indicados al lado:
1° y 2° aro
0,5 mm: 50
1,0 mm: 100
Aumento 0,5 mm
• Aro rascador de aceite aumentado
Se usan los siguientes tipos de aumentos de los aros, marcados
como indicado a continuación:
Aro rascador de aceite
0,5 mm: Pintura roja
1,0 mm: Pintura amarilla
• Aro lateral aumentado
El anillo lateral no está identificado por números o marcas.
Por lo tanto es necesario medir el diámetro exterior para identificarlo.
Aumento 1,0 mm
Distanciador rascador
de aceite
Pintura
BULON Y ORIFICIO BULON
Medir el diámetro del orificio del bulón con un calibre fijo. Medir
luego el diámetro exterior del bulón utilizando un micrómetro. Si
la diferencia entre las dos medidas supera el límite permitido
cambiar el pistón y el bulón.
Orificio del bulón
Límite de servicio:20,030 mm
Diámetro exterior del bulón
Límite de servicio:19,980 mm
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DIAMETRO INTERIOR DEL PIE DE BIELA
Medir el diámetro interior del pié de biela con un calibre fijo.
Límite de servicio: 20,040 mm
Si el diámetro interior del pié de biela supera el límite prescrito
cambiar la biela.
DESVIACION BIELA Y JUEGO LATERAL CABEZA DE
BIELA
El desgaste de la cabeza de biela se puede determinar comprobando
el movimiento lateral del piè de biela. Con éste sistema
es posible también apreciar el desgaste de todas las partes
de la cabeza de la biela.
Límite de servicio: 3,0 mm
Empujar hacia un lado la cabeza de la biela y medir el juego lateral
con una galga de espesor.
Estandard: 0,10-0,55 mm
Límite de servicio: 1,00 mm
Si la medida es superior al límite permitido, cambiar el cigüeñal
completo o restablecer la desviación y el juego lateral dentro del
límite cambiando las partes desgastadas (biela, cojinete cabeza
de biela, pasador de la biela, etc.).
EXCENTRICIDAD DEL CIGÜEÑAL
Apoyar los dos garrones del cigüeñal sobre bloques en V como
muestra la figura.
Colocar el comparador con cuadrante como indicado, hacer girar
lentamente el cigüeñal y leer la excentricidad en el cuadrante.
Rectificar o cambiar el cigüeñal si la excentricidad es superior al
límite permitido.
Límite de servicio: 0,05 mm
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DISCOS CONDUCTORES DEL EMBRAGUE
Medir el espesor de cada uno de los discos conductores del embrague
con un calibre. Cambiar los discos que hayan alcanzado
el límite de desgaste.
Estandard
Espesor: 2,72-2,88 mm
Límite de servicio
Espesor: 2,42 mm
Medición espesor
DISCOS CONDUCIDOS DEL EMBRAGUE
Medir con una galaga de espesor cada uno de los discos conducidos
del embrague para detectar eventuales deformaciones.
Substituir los discos que no resulten conformes al límite prescrito.
Límite de servicio: 0,1 mm
Medición deformación
LONGITUD LIBRE DELMUELLE DEL EMBRAGUE
Medir la longitud libre de cada uno de los muelles elicoidales del
embrague con un calibre comprobando también la fuerza elástica.
Cambiar cada muelle que no resulte conforme al límite
prescrito.
Límite de servicio: 29,5 mm
Medición muelle embrague
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ACOPLE ARRANQUE Y COJINETE ENGRANAJE CON-
DUCIDO DE ARRANQUE
Acople arranque
Montar el engranaje conducido del arranque en el acople del
arranque y girar el engranaje conducido con los dedos para verificar
que el acople se mueva sin dificultad. El engranaje gira en
una sola dirección. Si se encuentra una resistencia a la rotación,
verificar que el acople de arranque no esté dañado o si la
superficie de contacto entre el engranaje conducido y el acople
de arranque está desgastado o dañado.
Substituir las piezas dañadas.
Cojinete engranaje conducido de arranque
Montar el engranaje conducido del arranque en el cigüeñal y
girar manualmente el engranaje para verificar que el cojinete
del engranaje gire libremente y no tenga rumorosidad anormal.
Si el cojinete está nañado substituirlo.
Desmontaje
• Sacar el grupo rotor magneto usando la herramienta específica.
09930-34912: herramienta para extracción rotor
ATENCIÓN: no usar un martillo para la extracción del rotor.
Montaje
• Aplicar sellador para roscas LOCK SUPER “1303” sobre las
tuercas y apretar al par establecido.
99000-32030: SELLADOR PARA ROSCAS LOCK SUPER
“1303”
Par de apriete: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)
Pag. 47

CAMBIO
Desmontaje
• Desmontar los engranajes del cambio como indicado en la figura.
(1) Engranaje conducido de la primera
(2) Engranaje conducido marcha más alta
(3) Engranaje conducido cuarta velocidad
(4) Engranaje conducido tercera velocidad
(5) Engranaje conducido quinta velocidad
(6) Engranaje conducido segunda velocidad
(7) Cigüeñal
(8) Eje secundario/ engranaje conductor de la primera
(9) Engranaje conductor marcha más elevada
(10) Engranaje conductor cuarta/tercera velocidad
(11) Engranaje conductor quinta velocidad
(12) Engranaje conductor segunda velocidad
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ARBOL SECUNDARIO Y EJE INTERMEDIARIO
Montaje
Montar el árbol secundario y el eje intermediario en sentido contrario
al desmontaje. Prestar atención a los siguientes puntos:
NOTA: Usar siempre clips de sujeción nuevos.
NOTA: Antes de montar los engranajes lubricar muy bien el árbol
secundario y el intermediario con aceite de motor.
ATENCIÓN:
* No utilizar nunca clips de sujeción usados. Una vez extraido
del árbol donde estaba montado, el clip debe ser dehechado
y substituido por otro nuevo.
* Durante el montaje de un clip de sujeción nuevo tener cuidado
en no abrir mas de lo necesario sus extremidades para introducirlo
en el eje.
* Después de haber montado un clip de sujeción verificar siempre
que esté completamente y muy bien introducido en su alojamiento.
• Durante el montaje de un clip de sujeción nuevo prestar mucha
atención en la dirección del clip. Montar el clip de manera
que el lado por donde se produce la mayor presión esté colocado
como muestra la figura.
Presión
Lado desfogue
JUEGO HORQUILLA-RANURA
Utilizando una galaga de espesores medir el juego entre horquilla
del cambio y la ranura del engranaje.
El juego de las tres horquillas es importante para obtener una
fluidez y precisión en el cambio de marcha.
Juego horquilla-ranura
Estandard: 0,10-0,30 mm
Límite de servicio: 0,50 mm
Si el juego encontrado supera los límites prescritos cambiar la
horquilla, el engranaje o ambos.
Comprobación del juego
Anchura ranura horquilla cambio
Estandard: 5,0-5,1 mm
Medición anchura ranura
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Espesor horquilla cambio
Estandard: 4,8-4,9 mm
Medición espesor
COJINETES CARTER
Comprobar manualménte el juego de los cojinetes del carter
instalados en el semicarter derecho e izquierdo. Hacer girar con
los dedos el anillo interior de cada cojinete para verificar eventuales
rumorosidades o anomalias en la rotación. Substituir el
cojinete en caso de defectuosidad.
Juego
Juego
MONTAJE DEL MOTOR
El montaje del motor se efectúa siguiendo el procedimiento contrario
al desmontaje. Algunas operaciones necesitan de todas
maneras indicaciones y precauciones particulares.
NOTA: Antes del montaje aplicar aceite motor en todas las partes
móviles.
COJINETES DEL CARTER
• Montar los cojinetes en el carter utilizando el utillaje específico.
• Montar los anillos de retención cojinetes.
NOTA: Colocar una cantidad pequeña de THREAD LOCK SU-
PER “1322” en los tornillos de fijación de los cojinetes.
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RETENEDORES DE ACEITE
• Montar los retenedores en el carter con un punzón adecuado.
• Aplicar SUZUKI SUPER GREASE “A” en los bordes de los retenedores.
CIGÜEÑAL
• Durante el montaje del cigüeñal establecer la distancia entre
los dos contrapesos tomando como referencia la figura a la
derecha.
Anchura estandard entre los contrapesos: 60,0 ± 0,1 mm
• Para montar el cigüeñal en el carter es necesario tirar por la
extremidad izquierda del cigüeñal en el semicarter izquierdo
usando el utillaje específico.
ATENCIÓN: No introducir el cigüeñal en el carter golpeandolo
con un martillo de plástico. Utilizar siempre el utillaje específico
para no perjudicar la alineación del cigüeñal.
CAMBIO
• Montar el conjunto árbol intermediario y el grupo árbol secundario
en el semicarter izquierdo.
Pag. 51

• Después de haber colocado el grupo eje secundario y el grupo
cigüeñal en el cárter izquierdo, montar las horquillas del
cambio (1) , (2) y (3) en las respectivas ranuras.
1) Para engranaje conducido cuarta velocidad (N.1)
2) Para engranaje conducido marcha más alta (N.2)
3) Para engranaje conductor tercera velocidad (N.3)
NOTA: Se han empleado tres diferentes horquillas del cambio
(1), (2) y (3), montadas de manera que forman un único bloque.
Examinar atentamente las figuras verificando que las posiciones
y las direcciones sean las correctas.
CÁRTER
Seguir atentamente las siguientes instrucciones para el montaje
del cárter:
• Eliminar el material de sellado presente sobre las superficies
de acoplamiento del semicárter derecho e izquierdo, limpiar
cuidadosamente todas las manchas de aceite.
• Montar el O-ring (1) y los gorrones (2) nuevos sobre el semicárter
izquierdo, tal como se indica en la Fig.
• Aplicar aceite motor sobre la cabeza de la biela del cigüeñal
y sobre todas las partes del engranaje del cambio.
• Aplicar SUZUKI BOND N.1 207B/12 15 sobre la superficie de
acoplamiento del cárter derecho e izquierdo tal como se
muestra en la figura, y efectuar el montaje en pocos minutos.
• Apretar las tuercas al par prescrito.
CÁRTER IZQUIERDO
CÁRTER DERECHO
Par de apriete: 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)
• Después de haber efectuado el apriete de las tuercas, verificar
que el cigüeñal y el eje secundario giren bien.
• Si se advierte una cierta resistencia, intentar liberar el cigüeñal
y el eje secundario golpeándolos delicadamente con un
martillo de plástico.
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CADENA DE LA LEVA Y ENGRANAJE CONDUCTOR
PRIMARIO
• Introducir la cadena en la corona.
• Montar la llave (1) sobre el cigüeñal.
• Durante el montaje del engranaje conductor primario, alinear
la llave (1) con la ranura del engranaje.
• Apretar la tuerca al par prescrito usando la herramienta específica.
Par de apriete: 60 - 80 N m
(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)
NOTA: La tuerca tiene un enroscado hacia izquierdas.
ENGRANAJE CONDUCIDO LEVA Y ÁRBOL DEL CAM-
BIO
• Montar el distanciador (2) sobre la leva del cambio de marcha.
• Aplicar una pequeña cantidad de sellador para roscas LOCK
SUPER “1303” sobre el bulón de bloqueo del cambio y apretar
al par prescrito.
99000-32030: SELLADOR PARA ROSCAS LOCK SUPER
“1303”
Par de apriete: 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)
• Montar los trinquetes de bloqueo del cambio en el engranaje
conducido de la leva. El tope grande (C) debe estar dirigido
hacia el exterior tal como se muestra en la figura.
• Aplicar una pequeña cantidad de sellador para roscas LOCK
SUPER “1303/1322” sobre el trinquete que fija los tornillos y
el bulón de bloqueo del engranaje conducido leva (2).
Par de apriete bulón
Bolt (2): 8 -12 Nm (0.8 - 1.2 kgm, 6.0 - 8.5 Ib-ft)
Par de apriete: 19 N·m (1.9 kg-m)
BOMBA DEL ACEITE
• Antes de montar la bomba del aceite colocar aceite motor en
las superficies de deslizamiento del cuerpo, del rotor exterior,
del interior y del eje.
• Colocar una pequeña cantidad de THREAD LOCK SUPER
“1322” en los tornillos de montaje de la bomba del aceite.
• Apretar los tornillos de montaje de la bomba.
• Montar el engranaje conducido de la bomba del aceite con el
anillo sujetador.
Pag. 53

ARBOL DE LEVAS DISPOSITIVO EMBRAGUE
• Montar el árbol de levas del dispositivo embrague, la arandela
y el retenedor de aceite.
• Introducir el tornillo de sujeción del retenedor de aceite.
ATENCIÓN: Para evitar perdidas de aceite usar un retenedor
de aceite nuevo.
EMBRAGUE
• Después de haber instalado el grupo engranaje conducido
primario y el cubo manguito embrague sobre el eje secundario,
apretar la relativa tuerca al par prescrito usando la herramienta
específica y la llave torsiométrica.
Par de apriete: 40-60 N-m
(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)
• Después de haber apretado la tuerca, asegurarse que esté
bloqueada firmemente doblando la lengüeta de la arandela de
seguridad.
• Apretar los bulones de bloqueo muelle embrague diagonalmente,
usando la herramienta específica.
FILTRO ACEITE
• Antes de montar el filtro del aceite, comprobar que los O-ring
(1) y (2), y el muelle (3) estén montados correctamente.
ATENCIÓN: montar O-ring nuevos para evitar pérdidas de aceite.
CADENA DE LA DISTRIBUCION, ENGRANAJES DE ARRANQUE Y GENERADOR
• Montar la cadena de la distribución en la rueda dentada de la distribución.
• Montar el engranaje conducido del arranque.
• Montar el engranaje intermedio del arranque, el eje y el distanciador.
• Desengrasar la parte ahusada del cigüeñal y el rotor del generador.
• Introducir la chaveta en la ranura del cigüeñal y luego montar el rotor del generador.
• Aplicar una cantidad pequeña de THREAD LOCK SUPER “1303” en la parte roscada de la turca del rotor.
• Apretar la tuerca del rotor del generador usando la herramienta específica y una llave torsiométrica.
• Montar el pasador de centraje, un empaque nuevo y la tapa del generador.
• Apretar los bulones de la tapa del generador.
ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite usar un O-ring nuevo.
Pag. 54

ARO RASCA-ACEITE
Introducir el distanciador (2) en la ranura del aro rasca-aceite.
Montar ambas guías laterales (3) sobre cada lado del distanciador.
El distanciador y las guías laterales no tienen una parte
superior o inferior específica cuando son nuevos. Cuando se
montan las piezas usadas, procurar montarlas en la posición y
dirección originales.
ARO SUPERIOR Y SEGUNDO ARO
El aro superior y el segundo aro se diferencian en la forma de
la cara del aro. En la parte superior de los aros superiores y segundos
están grabadas las letras “R” y “RN”.
Aro superior: “R”
Segundo aro: “RN”
NOTA: asegurarse que el lado grabado esté dirigido hacia arriba
en el momento del montaje sobre el pistón.
• Colocar los espacios entre los extremos de los tres aros como
indicado en la figura.
Antes de introducir el pistón en el cilindro verificar que los espacios
entre las extremidades de los aros se encuentren
orientados correctaménte..
• 2° aro
• Aro lat. Inferior
ES.
• Aro lat. superior
• 1° aro
• Distanciador
AD.
Pag. 55

PISTON
En el montaje del piston adoptar las siguientes precauciones:
• Aplicar una pequeña cantidad de SUZUKI MOLY PASTE en el
bulón.
• Colocar un trapo limpio en la base del cilindro para impedir
que los clips de sujeción del bulón caigan dentro del carter.
• Durante el montaje del pistón, colocar la flecha (1) sobre la
cabeza del pistón hacia el lado de escape.
• Montar los clips de sujeción del bulón usando pinzas y aguja.
ATENCIÓN: Los aros del pistón, si doblados, pueden provocar
problemas. Usar siempre aros nuevos.
CILINDRO
Antes de montar el cilindro, lubricar con aceite la cabeza, el pié
de biela además de la superficie de deslizamiento del pistón.
• Montar los pasadores de centraje y una nueva junta.
ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite usar una junta nueva.
• Introducir el pistón en el cilindro manteniendo en sus posición
los aros.
NOTA: Durante la instalación del cilindro, sostener la cadena de
la distribución bien tensionada. La cadena de la distribución no
se debe encajarse entre la rueda dentada conductora de la misma
cadena y el carter cuando hacemos girar el cigüeñal. La extremidad
inferior de la guía de la cadena de la distribución debe
estar correctaménte introducida en su alojamiento fundido en el
carter.
CULATA
• Montar los pasadores de centraje y una junta nueva.
ATENCIÓN: Para evitar pérdida de gases usar una junta nueva
para la culata.
• Después de haber colocado la culata sobre el cilindro, bloquearla
apretando las tuercas diagonalmente. Apretar los bulones
al par prescrito.
Par de apriete: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ib-ft)
Pag. 56

• Después de haber apretado la parte superior de las tuercas
de la culata apretar al par prescrito la parte inferior de las tuercas
de la culata y las tuercas en la base del cilindro.
Par de apriete: 23-27 N·m (2.3-2.7 kg-m)
ÁRBOL DE LEVAS
• Alinear el símbolo “T”1 sobre el volante magneto con la referencia
2 marcada sobre el cárter.
ATENCIÓN: Si el cigüeñal se hace girar sin estirar hacia arriba
la cadena de la distribución, esta última quedará obstaculizada
entre el cárter motor y la rueda dentada de la cadena.
NOTA: Engrasar el pasador de referencia de la rueda dentada
de la cadena de la distribución y montar el pasador sobre el árbol
de levas.
• Montar el sujetador en la ranura sobre la culata del cilindro.
• Montar el árbol de levas.
• Alinear las líneas 2 grabadas sobre el árbol de levas de manera
que resulten paralelas al plano de la culata del cilindro.
• Montar la cadena sobre la rueda dentada de manera que el
perno 1 esté colocado sobre el plano de la culata del cilindro
tal como se indica en la figura.
NOTA: No girar el rotor del generador durante la operación. Girar
la rueda dentada cuando no está correctamente colocada.
Durante la introducción del árbol de levas en la rueda dentada
prestar atención a no mover el pasador de referencia, que podría
caer en el cárter.
• Montar la arandela de seguridad 3 de manera que cubra el
pasador de referencia.
• Aplicar THREAD LOCK SUPER “1303” a los bulones de la
rueda dentada de la distribución y apretar los bulones.
Par de apriete: 14-16 N·m (1.4-1.6 kg-m)
• Doblar con fuerza hacia arriba la lengüeta de la arandela para
bloquear los bulones.
• Aplicar aceite motor a los pernos del árbol de levas y a las superficies
de las levas.
Pag. 57

TAPA CULATA CILINDRO
• Eliminar completamente el aceite de las superficies de acoplamiento
de la culata cilindro y de la tapa.
• Montar los dos pasadores de centrado sobre el lado de la culata
cilindro.
• Aplicar uniformemente SUZUKI BOND n. 1207B a la superficie
de acoplamiento de la tapa culata.
• Montar las cuatro juntas 1 y apretar los tornillos en orden creciente
de 1 a 12 indicado en la figura al par prescrito.
ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite usar una junta nueva.
NOTA: Al momento del apriete de los bulones de la tapa culata,
el pistón debe encontrarse al punto muerto superior de la fase
de compresión.
Par de apriete: 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)
REGULADOR TENSOR DE CADENA
• Instalar el regulador tensor de cadena siguiendo el procedimiento
a continuación indicado.
• Aplicar SUZUKI MOLY PASTE sobre la varilla de empuje 2.
• Desbloquear el mecanismo del diente de retención 3 y empujar
la varilla de empuje 2 a tope antes de montar el mecanismo.
• Montar una nueva junta y el regulador tensor de cadena sobre
el bloque del cilindro bloqueándolo con los dos tornillos 4
y 5 tal como se muestra en la figura al par indicado.
Par de apriete:
Tornillo 4 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)
Tornillo 5 9-13 N·m (0.9-1.3 kg-m)
ATENCIÓN: Usar siempre juntas y retenes de aceite nuevos
para evitar eventuales pérdidas de aceite.
Pag. 58

• Introducir el muelle en el tensor de cadena y apretar el tornillo
1 al par indicado.
Par de apriete: 7-9 N·m (0.7-0.9 kg-m)
TAPA INSPECCIÓN VÁLVULAS
• Antes de montar las tapas de inspección válvulas, engrasar
las respectivas juntas.
ATENCIÓN: Sustituir las respectivas juntas con otras dos nuevas
a cada desmontaje del componente.
TUBO ACEITE
• Colocar el tubo del aceite (2) sobre el amortiguador, doblar el
sujetador tal como se indica en la figura.
(3): Sujetador
(4): Amortiguador
(5): Entalle amortiguador
• Apretar los bulones del empalme (6) al par prescrito.
Par de apriete: 18 - 23 N-m
(1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)
ATENCIÓN: al momento del apriete de los bulones, usar tapones
(5 mm y 9 mm) tal como se ilustra en la figura.
ATENCIÓN: montar juntas nuevas (7) para evitar pérdidas de
aceite..
Pag. 59

TAPA MAGNETO
• Montar el estator, bloquear cuidadosamente la bobina pick-up
y el anillo de retención (tomar como referencia la página 7-
10).
• Colocar los dos pasadores de centrado y la nueva junta.
• Colocar las nuevas juntas 1 sobre la tapa magneto tal como
se muestra en la figura.
Pag. 60

CARBURADOR
(1) Carburador cruiser 350 cc
(2) Muelle
(3) Tapa diafragma
(4) Válvula
(5) Diafragma
(6) Flotador
(7) Pulverizador
(8) Surtidor máximo
(9) Aguja válvula
(10) Válvula completa
(11) Puño completo
(12) Surtidor mínimo
(13) Surtidor aire 1,2 min.
(14) Surtidor aire 0,6 max.
(15) Tornillo gasolina
Pag. 62

DATOS TECNICOS
DESCRIPCION
CARACTERISTICAS
Tipo de carburador
MIKUNI BST33
Diámetro
33 mm
N° de identificación 14D9
Ralentí
1400 ± 100 giros/min
Nivel flotador
14,2 ± 1 mm
Surtidor de alta (G.M.) 127,5
Surtidor aire alta (G.A.M.) 0,6
Aguja válvula (S.V.) 5 CD 27 4 a muesca
Pulverizador (P.) 5-Ø 185
Válvula de mariposa (V.A.F.) 115
Surtidor ralentí (G.M.) 37,5
Surtidor estarter (G.S.) 42,5
Tornillo ralentí (V.M.) Aproximadamente 5,5 vueltas completamente enroscado
Juego transmisión acelerador
3 mm
Surtidor aire alta 1,2
Pulverizador 584-05
Tornillo gasolina
2-2,5 vueltas completamente enroscado
Pag. 63

COMPROBACION SURTIDORES CARBURADOR
Controlar las siguientes piezas para detectar eventuales daños u obstrucciones.
* Surtidor ralentí *Válvula de aguja
* Surtidor de alta * Surtidor estarter
* Surtidor aire max. * Junta y O-ring
* Surtidor aire min * Retendor perno válvula de mariposa
* Orificio espurgo surtidor de aguja * Diafragma
* Flotador * Orificios de salida y by-pass
COMPROBACION VALVULA DE AGUJA
En el caso que entre el asiento de la válvula y la aguja se queden
trabados cuerpos extraneos, la gasolina seguirá saliendo
hasta derramarse. Si el asiento de la válvula y la aguja están
desgastados mas de el límite aceptable tendremos el mismo
problema. Por lo contrario, si la aguja se traba, la gasolina no
entrará en la cuba. Limpiar con gasolina la cuba y las partes del
flotador. Si la aguja está gastada como indicado en la figura,
substituirlo junto con el asiento de la válvula. Limpiar con aire
comprimido el paso del combustible de la cámara de carburación.
REGULACION NIVEL DEL FLOTADOR
Para controlar el nivel del flotador, volcar el cuerpo del carburadory,
dejando libre el brazo del flotador, medir con un calibre la
altura (A) con el brazo del flotador que toca apenas la válvula y
la aguja. Doblar la lengueta (1) hasta llevar la altura (A) al nivel
medido.
Nivel del flotador (A): 14,2 ± 1,0 mm
MONTAJE E INSTALACION
Montar e instalar el conjunto carburador siguiendo el procedimiento
del desmontaje y extracción de manera contraria.
Prestar atención en los siguientes puntos:
• Disporre la valvola a farfalla in modo che il suo bordo superiore
(1) tocchi il by-pass più avanzato (2). Ciò si ottiene agendo
sulla vite di fermo della valvola a farfalla.
• Regular las siguientes piezas según especificaciones:
* Ralentí del motor
* Juego transmisión del acelerador.
Pag. 64

VALVULA + GUIA
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Diámetro válvula Admisión 30,6 -
Escape 27,0 -
Altura válvula Admisión 8,0 -
Escape 8,0 -
Juego válvula (frio) Admisión 0,05-0,10 -
Escape 0,08-0,13 -
Juego guía válvula y vástago válvula Admisión 0,010-0,037 0,35
Escape 0,030-0,057 0,35
Desviación vástago válvula Admisióne y Escape 0,35 -
Diámetro interior guía válvula Admisióne y Escape 5,000-5,012 -
Diámetro exterior guía válvula Admisión 4,975-4,990 -
Escape 4,955-4,970 -
Espesor cabeza válvula Admisióne y Escape 0,5 -
Longitud vástago válvula Admisióne y Escape 1,8 -
Anchura asiento válvula Admisióne y Escape 0,9-1,1 -
Excentricidad cabeza válvula Admisióne y Escape 0,03 -
Longitud libre muelle válvula Interior 35,0 mm -
(admisión y escape) Exterior 37,8 mm -
Presión muelle válvula Interior 5,3-6,5 kg
(admisión y escape) 28,0 mm -
Exterior 13,1-15,1 kg -
con longitud 31,5 mm
ARBOL DE LEVAS + CULATA
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Altura cama Admisión 33,430-33,470 33,13
Escape 33,460-33,500 33,16
Juego del cojinete del DER. 0,032-0,066 0,150
pasador del cigüeñal IZQ. 0,028-0,059 0,150
Diámetro interior del DER. 22,012-22,065 -
porta pasador cigüeñal IZQ. 17,512-17,525
Diámetro exterior del DER. 21,959-21,980 -
pasador del cigüeñal IZQ. 17,466-17,484
Carrera max. árbol de levas Admisióne y Escape - -
Diámetro interior balancines Admisióne y Escape 12,000 - 12,018 -
Diámetro exterior eje balancines Admisióne y Escape 11,973 - 11,984 -
Deformación cabeza cilindro - 0,05
Deformación tapa cabeza del - 0,05
cilindro
Pag. 65

CILINDRO + PISTON + AROS
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Relación de compresión 9,5 : 1 -
Jeugo entre pistón y cilindro 0,055-0,065 0,120
Alessaggio cilindro 79,000-79,015 79,075
Diámetro cilindro 78,880 78,880
1 Medición a 15 mm desde el extremo del faldón
Deformación cilindro - 0,05
Distancia extremos libre 1° R 10,2 8,2
aro del pistón “LIBRE” 2° R 11,1 8,9
Distancia extremos 1° 0,15-0,30 0,70
aro del pistón (EN EL CILINDRO) 2° 0,35-0,50 0,70
Anchura ranura aro 1° - 0,18
2° - 0,15
CILINDRO + PISTON + AROS
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Anchura ranura aro 1° 1,01 - 1,03 -
2° 1,01 - 1,03 -
Rascador de aceite 2,01 - 2,03 -
Espesor aro 1° 0,97 - 0,99 -
2° 0,97 - 0,99 -
Orificio pistón 20,002-20,008 20,030
Diámetro exterior bulón 19,996-20,000 19,980
BIELA + CIGÜEÑAL
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Diámetro interior pié de biela 20,006-20,014 20,040
Deformación biela - 3,0
Juego lateral cabeza de biela 0,10 - 0,55 1,00
Anchura cabeza de biela 21,95-22,00 -
Anchura entre brazo de 60,0±0,1 -
manivela y manivela
Carrera max. cigüeñal - 0,05
Pag. 66

BOMBA DEL ACEITE
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Relación de reducción bomba del aceite 1,590-35/22 -
Presión aceite (a 60°C) a 3000 r.p.m. Superior a 0,4 kg/cm 2 -
Inferior 1,4 kg/cm 2 -
EMBRAGUE
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Juego palanca embrague 10 - 15 -
Tornillo desengrane embrague 1 /4 de vuelta atras -
Espesor disco conductor 2,72 - 2,88 2,42
Deformación disco conducido - 0,10
Longitud libre muelle embrague - 29,5
CAMBIO + CADENA DE TRANSMISION
Unidad de medida en mm
DENOMINACION ESTANDARD LIMITE
Relación de reducción primario 2,818 (22/62) -
Relación de reducción final 2,750 (16/44) -
Relación de transmisión 1° 2,500 (12/30) -
2° 1,733 (15/26) -
3° 1,333 (18/24) -
4° 1,111 (18/20) -
5° 0,952 (21/20) -
6° 0,826 (23/19) -
Juego entre horquilla del 0,10 - 0,30 0,5
cambio y ranura
Anchura ranura horquilla
accionamiento cambio 5,0-5,1 -
Espesor de la horquilla
accionamiento cambio 4,8-4,9 -
Longitud eje intermediario -
(de la 1° a la 2°)
Cadena de transmisión Tipo REGINA DERVIO 135 ORC-122 MG.C/junta -
Longitud 122 mallas 20 mallas
paso 5/8-1/4 319,4
Juego cadena de transmisión 20 -
Pag. 67

HOMOLOGACIÓN E2
Ambos modelos (ALP 4.0 y MOTARD 4.0) se encuentran también
disponibles con homologación E2 y difieren de la homologación
anterior en lo referente al tubo de escape (se ha instalado
un catalizador interno) y a la válvula AIS con sus respectivos
tubos de conexión aspiración-válvula y válvula-tubo de
escape, necesarios para transportar aire fresco dentro del catalizador.
VÁLVULA AIS
Se llama AIS y es un sistema de admisión de aire que permite
completar la combustión de la parte de hidrocarburos residuos
del ciclo termodinámico que no han participado en la combustión.
Se logra así un proceso más “limpio” y con una menor concentración
de contaminantes en los gases emitidos.
Desmontaje de la válvula AIS
Deben seguirse los pasos descritos a continuación para desmontar
la válvula:
• desconectar el tubo de conexión aspiración-válvula.
• desconectar el tubo de conexión válvula-tubo de escape.
• extraer los 3 tornillos que fijan la válvula.
Pag. 68

DISPOSITIVOS ELECTRICOS
Quitar el sillín girando el tornillo de bloquéo de 1/4 de giro en
sentido contrario a las agujas del reloj y deslizandola hacia
atras.
ATENCION:
Para evitar dañar la instalación eléctrica no desconectar nunca
cables con el motor en marcha.
RELE’ CABALLETE A
A
B
C
E
FUSIBLE B - dos de 20A
ATENCION:
Antes de sustituir el fusible quemado, buscar y eliminar el daño
que ha provocado la quemadura. No intentar nunca sustituir el
fusible utilizando otro tipo de material (por ejemplo un trozo de
cable eléctrico).
Controlar el fusible por problemas de arranque y de luces.
G
H
F
D
INTERMITENCIA C
CENTRALITA DE ARRANQUE D
RELE’ DE ARRANQUE E
REGULADOR DE TENSION F
NOTA RELATIVA A LA BATERIA G
Introducir la batería en su alojamiento (posición como en la
foto) fijandola con el elástico de equipamiento H.
Conectar al terminal del cable de color negro al negativo (-) y el
cable de color rojo al positivo (+) y colocar el capuchón rojo de
protección.
Montar nuevamente el sillín.
BOBINA A.T. – MOTOR DE ARRANQUE
Para acceder a estos componentes es necesario desmontar el
sillín, los paneles laterales anteriores y el deposito (ver pág. 7-
8).
Pag. 69

Alp 4.0 - Motard 4.0
MANUAL DE TALLERES
- SECCION INSTALACION ELECTRICA

ESQUEMA ELECTRICO 350 cc (valido para ALP 4.0 a partir de chasis n°501 y MOTARD 4.0 a partir de chasis n°101) . .pag. 74
Leyenda dispositivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75
ESQUEMA ELECTRICO 350 cc (valido para ALP 4.0 hasta chasis n°500 y MOTARD 4.0 hasta chasis n°100) . . . . . . . .pag. 76
Leyenda dispositivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77
INSTALACION ELECTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Regulador tipo SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Dispositivo encendido electrónico tipo MGT006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78
Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
Bobina A.T. tipo F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79
Pag. 73

ESQUEMA ELECTRICO 350 CC
(VÁLIDO PARA ALP 4.0 A PARTIR DE CHASIS Nº 501 Y MOTARD 4.0 A PARTIR DE CHASIS Nº 101)
COLORES: Bi = Blanco - Ve = Verde - Ma = Marrón - Vi = Violeta - Bl = Azul - Ne = Negro - Gi = Amarillo -
Rs = Rojo - Ar = Naranja - Az = Celeste - Ro = Rosa - Gr = Gris
Pag. 74

1) INDICADOR DE DIRECCION DERECHO (BOM-
BILLO 12V-10W)
2) PULSADOR STOP DELANTERO
3) GRUPO MANDOS DERECHO
4) PARADA MOTOR
5) PULSADOR ARRANQUE
6) TESTIGO INDICADORES DE DIRECCION
7) TESTIGO NEUTRO
8) N° 2 BOMBILLOS ILUMINACION INSTRUMENTO
9) TESTIGO LUZ DE CARRETERA
10) TESTIGO LUCES
11) TESTIGO RESERVA COMBUSTIBLE
12) TABLERO N°7 BOMBILLOS 12V-1,2W
13) PULSADOR CLACSON
14) CONMUTADOR LUCES
15) PASSING
16) CONMUTADOR INDICADORES DE DIRECCION
17) GRUPO MANDO IZQUIERDO
18) PULSADOR EMBRAGUE
19) INDICADOR DELANTERO IZQUIERDO (BOMBIL-
LO 12V - 10W)
20) REGULADOR 12V CC
21) TELERRUPTOR DE ARRANQUE
22) MASA MOTOR
23) MOTOR DE ARRANQUE
24) GRUPO DIODOS
25) BOBINA A.T.
26) CONDENSADOR
ESQUEMA ELECTRICO - LEYENDA DISPOSITIVOS
27) BATERIA HERMETICA 12V-9Ah
28) MASA MOTOR - BATERIA
29) INDICADOR TRASERO IZQUIERDO (BOMBIL-
LO 12V - 10W)
30) LUZ PLACA (BOMBILLO 12V-5W)
31) PILOTO TRASERO (BOMBILLO 12V-5/21W)
32) INDICADOR TRASERO DERECHO (BOMBILLO
12V - 10W)
33) INTERMITENCIA
34) SENSOR RESERVA CARBURANTE
35) MARIPOSA
36) RETARDADOR SEÑAL LUZ TESTIGO CARBU-
RANTE
37) PULSADOR STOP TRASERO
38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE RECAMBIO)
39) CLACSON 12V
40) NUDO CABLES NEGROS
41) SENSOR CAMBIO
42) INTERRUPTOR POSICION NEUTRO
43) CABALLETE LATERAL
44) PICK-UP
45) GENERADOR
46) CENTRALITA ELECTRONICA
47) RELE CABALLETE
48) CONMUTADOR DE LLAVE
49) PROYECTOR CON BOMBILLO 12V-55/60W Y
LUZ DE POSICION 12V-5W)
Pag. 75

ESQUEMA ELECTRICO 350 CC
(VÁLIDO PARA ALP 4.0 HASTA CHASIS Nº 500 Y MOTARD 4.0 HASTA CHASIS Nº 100)
COLORES: Bi = Blanco - Ve = Verde - Ma = Marrón - Vi = Violeta - Bl = Azul - Ne = Negro - Gi = Amarillo
- Rs = Rojo - Ar = Naranja - Az = Celeste - Ro = Rosa - Gr = Gris
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1) INDICADOR DE DIRECCION DERECHO (BOM-
BILLO 12V-10W)
2) PULSADOR STOP DELANTERO
3) GRUPO MANDOS DERECHO
4) PARADA MOTOR
5) PULSADOR ARRANQUE
6) TESTIGO INDICADORES DE DIRECCION
7) TESTIGO NEUTRO
8) N° 2 BOMBILLOS ILUMINACION INSTRUMENTO
9) TESTIGO LUZ DE CARRETERA
10) TESTIGO LUCES
11) TESTIGO RESERVA COMBUSTIBLE
12) TABLERO N°7 BOMBILLOS 12V-1,2W
13) PULSADOR CLACSON
14) CONMUTADOR LUCES
15) PASSING
16) CONMUTADOR INDICADORES DE DIRECCION
17) GRUPO MANDO IZQUIERDO
18) PULSADOR EMBRAGUE
19) INDICADOR DELANTERO IZQUIERDO (BOMBIL-
LO 12V - 10W)
20) REGULADOR 12V CC
21) TELERRUPTOR DE ARRANQUE
22) MASA MOTOR
23) MOTOR DE ARRANQUE
24) GRUPO DIODOS
25) BOBINA A.T.
26) CONDENSADOR
ESQUEMA ELECTRICO - LEYENDA DISPOSITIVOS
27) BATERIA HERMETICA 12V-9Ah
28) MASA MOTOR - BATERIA
29) INDICADOR TRASERO IZQUIERDO (BOMBIL-
LO 12V - 10W)
30) LUZ PLACA (BOMBILLO 12V-5W)
31) PILOTO TRASERO (BOMBILLO 12V-5/21W)
32) INDICADOR TRASERO DERECHO (BOMBILLO
12V - 10W)
33) INTERMITENCIA
34) SENSOR RESERVA CARBURANTE
35) MARIPOSA
36) RETARDADOR SEÑAL LUZ TESTIGO CARBU-
RANTE
37) PULSADOR STOP TRASERO
38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE RECAMBIO)
39) FUSIBLE 20A
40) NUDO CABLES NEGROS
41) SENSOR CAMBIO
42) INTERRUPTOR POSICION NEUTRO
43) CABALLETE LATERAL
44) PICK-UP
45) GENERADOR
46) CENTRALITA ELECTRONICA
47) RELE CABALLETE
48) CONMUTADOR DE LLAVE
49) PROYECTOR CON BOMBILLO 12V-55/60W Y
LUZ DE POSICION 12V-5W)
50) CLACSON 12V
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INSTALACION ELECTRICA
Para efectuar las comprobaciones en los componentes eléctricos
como indicado a continuaciónusar un tester digital:
Regulador tipo SH 535C
Clavija de contacto negra
1 2 3 4 5 6
1 ∞ ∞ ∞ ∞
VISTAS CONECTORES LADO CONEXIÓN
1
3 2
Clavija de contacto roja
Dispositivo encendido electrónico tipo MGT006
Clavija de contacto negra
Clavija de contacto roja
2
3 ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞
6 ∞ ∞ ∞ ∞
1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞∞
2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞∞ ∞∞ ∞ ∞∞
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞∞
11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞∞
13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞∞
14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
Instrumento para medir hasta 20000 Ω
∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el tester
cuando los terminales están abiertos
∞ = Variable
CDI
4
6 5
1 = Rojo
2 =
3 = Blanco/Negro
4 = Amarillo
5 = Amarillo
6 = Amarillo
Instrumento para medir resistencias hasta 20.000 Ω
∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el
tester cuando los terminales están abiertos
∞ = Variable
VISTAS CONECTORES LADO
CONEXIÓN
1 = Blanco/Negro
2 = Amarillo/Negro
3 = Celeste/Blanco
5 = Celeste/Rojo
6 = Blanco/Rojo
7 = Verde/Azul
8 = Rojo/Negro
9 = Verde/Rojo
10 = Amarillo
11 = Gris
12 = Azul
13 = Verde
14 = Blanco
15 = Marrón
Tolerancia
± 10% excluso ∞
1 2 3
14
15
9
5
6
8 7
11 10
12 13
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Volante
VISTAS CONECTORES LADO CONEXIÓN
Clavija de contacto negra
Clavija de contacto roja
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞
7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05
1 = Amarillo
2 = Amarillo
3 = Verde
4 = Azul
5 = Blanco
6 = Marrón
7 = Amarillo
8 = Amarillo
9 = Amarillo
5
6
1 2
3 4
9 7
8
Instrumento para medir hasta 20000 Ω
∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el tester
cuando los terminales están abiertos
Tolerancia
± 10%
Bobina A.T. tipo F6T535
Clavija de contacto roja
Clavija de contacto negra
1 2 3
1 0,05 ● 6K ✱
2 0,05 ● 6K ✱
3 6K ✱ 6K ✱
1 3
2
●
= Instrumento para medir hasta 200 Ω
✱
= Instrumento para medir hasta 20000 Ω
∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el tester
cuando los terminales están abiertos
N.B. La medición en el punto 3 debe efectuarse sin capuchón de bujía.
En la configuración con resistor incorporado, el capuchón de bujía tiene una resistencia de 6 kW ± 10% medida entre la
acometida del cable de AT y la conexión de la bujía.
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