MACROSYSTEM - Rhoss

MACROSYSTEM 

ISTRUZIONI PER L’USO 

INSTRUCTIONS FOR USE 

MODE D’EMPLOI 

GEBRAUCHSANWEISUNG 

INSTRUCCIONES DE USO 

TCAEY-THAEY 5350÷6450 

Refrigeratori d’acqua e pompe di calore reversibili. Serie 

con compressori ermetici tipo scroll 

Air-cooled water chillers and reversible heat pumps. 

Range with hermetic Scroll compressors. 

Refroidisseurs d'eau et pompes à chaleur réversibles. 

Série à compresseurs hermétiques type Scroll. 

Kaltwassersätze und umsteuerbare, luftgekühlte 

Wärmepumpen. Baureihe mit hermetischen Scroll- 

Verdichtern. 

Enfriadoras de agua y bombas de calor reversibles. Serie 

de compresores herméticos tipo Scroll. 

H51223/A 

Italiano English Français Deutsch Español

E’ vietata la riproduzione la memorizzazione e la trasmissione anche parziale della presente 

pubblicazione, in qualsiasi forma, senza la preventiva autorizzazione scritta della RHOSS S.p.A. 

I centri di assistenza tecnica della RHOSS S.p.A. sono disponibili a risolvere qualunque dubbio 

inerente all’utilizzo dei suoi prodotti ove la manualistica fornita risulti non soddisfacente. La 

RHOSS S.p.A. si ritiene libera di variare senza preavviso le caratteristiche dei propri prodotti. 

RHOSS S.p.A. attuando una politica di costante sviluppo e miglioramento dei propri prodotti, si 

riserva il diritto di modificare specifiche, equipaggiamenti ed istruzioni relative all’uso e alla 

manutenzione in qualsiasi momento e senza alcun preavviso. 

Italiano 

Reproduction, data storage and transmission, even partial, of this publication, in any form, 

without the prior written authorisation of RHOSS S.p.A., is prohibited. RHOSS S.p.A. technical 

service centres can be contacted for all queries regarding the use of its products, should the 

information in the manuals prove to be insufficient. RHOSS S.p.A. reserves the right to alter 

features of its products without notice. RHOSS S.p.A. follows a policy of continuous product 

development and improvement and reserves the right to modify specifications, equipment and 

instructions regarding use and maintenance at any time, without notice. 

English 

La reproduction, la mémorisation et la transmission quand bien même partielles de la présente publication 

sont interdites, sous quelque forme que ce soit, sans l'autorisation préalable de RHOSS S.p.A. Les 

centres d'assistance technique de RHOSS S.p.A. sont à la disposition de l'utilisateur pour 

fournir toute information supplémentaire sur ses produits dans le cas où les notices fournies 

s'avèreraient insuffisantes. RHOSS S.p.A. conserve la faculté de modifier sans préavis les 

caractéristiques de ses produits. Mettant en œuvre des activités de développement et de 

constante amélioration de ses produits, RHOSS S.p.A. se réserve la faculté de modifier à tout 

moment et sans préavis aucun, spécifications, équipements et instructions d'utilisation et 

d'entretien. 

Français 

Die auch teilweise Vervielfältigung, Abspeicherung und Weitergabe der vorliegenden 

Veröffentlichung in jeder Form ist ohne vorherige schriftliche Genehmigung seitens des 

Herstellers RHOSS S.p.A. untersagt. Die technischen Kundendienststellen RHOSS S.p.A. 

helfen bei Zweifeln über die Anwendung der betriebseigenen Produkte gern weiter, sollte die 

beigestellte Dokumentation in dieser Hinsicht nicht ausreichend sein. RHOSS S.p.A. behält sich 

das Recht vor, ohne Vorankündigung die Eigenschaften der Geräte zu ändern. RHOSS S.p.A. 

behält sich weiterhin das Recht vor, im Zuge seiner Geschäftspolitik ständiger Entwicklung und 

Verbesserung der eigenen Produkte jeder Zeit und ohne Vorankündigung die Beschreibung, die 

Ausrüstung und die Gebrauchs- und Wartungsanweisungen zu ändern. 

Deutsch 

Se prohíbe la reproducción, memorización y transmisión incluso parcial de esta publicación, de 

cualquier manera, sin la autorización previa por escrito de RHOSS S.p.A. Los servicios técnicos 

de RHOSS S.p.A. están disponibles para solucionar cualquier duda acerca del uso de los 

productos, si el manual no fuese suficiente. RHOSS S.p.A. se reserva el derecho de aportar 

modificaciones a los productos sin previo aviso. RHOSS S.p.A., siguiendo una política de 

constante desarrollo y mejora de sus productos, se reserva el derecho de modificar 

especificaciones, equipamientos e instrucciones referentes al uso y el mantenimiento en 

cualquier momento y sin previo aviso. 

Español

Dichiarazione di conformità 

La società RHOSS S.p.A. 

con sede ad Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, dichiara, sotto 

la propria esclusiva responsabilità, che i prodotti della serie 


sono conformi ai requisiti essenziali di sicurezza di cui alla Direttiva 

Macchine 98/37/CE. 

------------ 

La macchina è inoltre conforme alle seguenti direttive: 

- 2006/95/CE che abroga e sostituisce la direttiva 73/23/CEE come 

modificata da 93/68/CEE. 

- 89/336/CEE (Compatibilità Elettromagnetica) come modificata da 

93/68/CEE. 

Statement of conformity 

Déclaration de conformité 

RHOSS S.p.A. 

located in Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, hereby states on 

its own exclusive responsibility that the products in the 


are compliant with the essential safety requirements as set forth in 

Machine Directive 98/37/CE. 

------------ 

The machine is also compliant with the following directives: 

- 2006/95/CE which voids and replaces drective73/23/CEE as modified by 

93/68/CEE. 

- 89/336/CEE (Electromagnetic Compatibility) as modified by 93/68/CEE. 

La société RHOSS S.p.A. 

dont le siège se trouve à Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, 

déclare, sous sa responsabilité exclusive, que les produits de la série 


sont conformes aux caractéristiques de sécurité requises par la Directive 

Machines 98/37/CE. 

------------ 

L’appareil est par ailleurs conforme aux directives suivantes : 

- 2006/95/CE qui abroge et remplace la directive 73/23/CEE comme 

modifiée par 93/68/CEE. 

- 89/336/CEE (Compatibilité Electromagnétique) comme modifiée par 

93/68/CEE. 

Konformitätserklärung 

Der Hersteller RHOSS S.p.A. 

mit Geschäftssitz in Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, erklärt 

eigenverantwortlich, dass die Geräte der Baureihe 


den grundsätzlichen Anforderungen an die Sicherheit in Übereinstimmung 

mit der Maschinenrichtlinie 98/37/EG entsprechen. 

------------ 

Darüber hinaus entspricht die Maschine folgenden Richtlinien: 

- 2006/95/EG, welche die Richtlinie 73/23/EWG aufhebt und ersetzt, wie 

mit 93/68/EWG geändert. 

- 89/336/EWG (Elektromagnetische Verträglichkeit) wie mit 93/68/EWG 

geändert. 

Declaración de conformidad 

La empresa RHOSS S.p.A 

con sede en Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, declara bajo su 

única responsabilidad que los productos de la serie 


Se encuentran en conformidad con los principales requisitos de 

seguridad indicados en la Directiva de máquinas 98/37/CE. 

------------ 

La máquina, además, se encuentra en conformidad con las siguientes 

directivas: 

- 2006/95/CE, que abroga y sustituye la directiva 73/23/CEE, según las 

modificaciones de 93/68/CEE. 

- 89/336/CEE (Compatibilidad electromagnética) según las 

modificaciones de 93/68/CEE. 

Codroipo, lì 05 luglio 2007 

Il direttore generale / General manager / Directeur général / Generaldirektor / Director general 

Pierluigi Ceccolin 

3

INDICE 

I 

Italiano pagina 4 

English page 40 

Français page 76 

Deutsch Seite 112 

Español página 148 

INDICE 

SEZIONE I: UTENTE....................................................................................................5 

I.1 Versioni disponibili .....................................................................................................5 

I.1.1 Identificazione della macchina................................................................................5 

I.2 Condizioni di utilizzo previste....................................................................................5 

I.3 Limiti di funzionamento ..............................................................................................5 

I.4 Avvertenze su sostanze potenzialmente tossiche ...................................................6 

I.5 Rischi residui e pericoli che non possono essere eliminati....................................7 

I.6 Descrizione comandi e controlli ................................................................................7 

I.6.1 Interruttore generale di sezionamento ....................................................................7 

I.6.2 Manometri di alta e di bassa pressione ..................................................................7 

I.6.3 Pressostati di alta e di bassa pressione..................................................................7 

I.7 Descrizione comandi ..................................................................................................8 

I.7.1 Caratteristiche quadro elettrico...............................................................................8 

I.7.2 Interruttore generale ...............................................................................................8 

I.7.3 Pannello interfaccia utente......................................................................................8 

I.8 Istruzioni di utilizzazione............................................................................................8 

I.8.1 Alimentazione dell’unità ..........................................................................................8 

I.8.2 Isolamento dalla rete elettrica.................................................................................8 

I.8.3 Avviamento dell’unità..............................................................................................9 

I.8.4 Arresto dell’unità.....................................................................................................9 

I.8.5 Status dell’unità ......................................................................................................9 

I.8.6 Menù principale ......................................................................................................9 

I.8.7 Navigazione menù ................................................................................................11 

I.8.8 Impostazione dei set-point....................................................................................15 

I.8.9 Cambiamento del modo di funzionamento ...........................................................16 

I.8.10 Segnalazione allarmi ............................................................................................16 

I.8.11 Variabili di regolazione modificabili dall’ utente.....................................................16 

I.8.12 Avviamento...........................................................................................................16 

I.8.13 Arresto dell’unità...................................................................................................17 

I.8.14 Impostazione del set point Summer......................................................................17 

I.8.15 Messa fuori servizio..............................................................................................18 

I.8.16 Riavvio dopo lunga inattività .................................................................................18 

I.9 Descrizione del controllo elettronico di bordo .......................................................20 

I.10 Manutenzione ordinaria a cura dell’utente..............................................................22 

I.10.1 Pulizia e verifica generale dell’unità......................................................................22 

I.10.2 Pulizia delle batterie alettate.................................................................................22 

I.10.3 Pulizia dei ventilatori .............................................................................................22 

I.10.4 Pulizia delle vaschette raccogli-condensa ............................................................22 

I.10.5 Controllo livello olio nel compressore ...................................................................22 

I.10.6 Ripristino del pressostato di sicurezza..................................................................22 

II SEZIONE II: Installazione e manutenzione..............................................................23 

II.1.1 Caratteristiche costruttive .....................................................................................23 

II.1.2 Accessori ..............................................................................................................23 

II.1.3 Trasporto - Movimentazione Immagazzinamento.................................................24 

II.2 Installazione...............................................................................................................24 

II.2.1 Requisiti del luogo d’installazione.........................................................................24 

II.2.2 Installazione all’esterno ........................................................................................24 

II.2.3 Spazi tecnici di rispetto .........................................................................................25 

II.2.4 Ripartizione dei pesi .............................................................................................25 

II.2.5 Riduzione del livello sonoro dell’unità...................................................................27 

II.2.6 Collegamenti elettrici ............................................................................................27 

II.2.7 Collegamenti idraulici............................................................................................28 

II.3 Start-up della macchina............................................................................................30 

II.4 

Protezione dell’unità dal gelo...................................................................................33 

II.5 Istruzioni per la messa a punto e la regolazione-funzionamento generale gestione 

a microprocessore dell’unità ...................................................................................34 

II.5.1 Taratura degli organi di sicurezza e controllo .......................................................34 

II.5.2 Funzionamento dei componenti............................................................................34 

II.5.3 Eliminazione umidità dal circuito...........................................................................34 

II.6 Manutenzione straordinaria .....................................................................................35 

II.6.1 Informazioni importanti per una corretta manutenzione straordinaria...................35 

II.6.2 Sosta stagionale ...................................................................................................35 

II.6.3 Integrazione-ripristino carica di refrigerante..........................................................35 

II.6.4 Ripristino del livello olio compressore, cambio dell’olio ........................................35 

II.6.5 Protezione dell’unità dal gelo................................................................................36 

II.6.6 Istruzioni per riparazioni e sostituzione componenti .............................................36 

II.7 Ricerca e analisi schematica dei guasti..................................................................37 

SIMBOLO 

UNI EN 292 

UNI EN 294 

UNI EN 563 

UNI EN 1050 

UNI 10893 

EN 13133 

EN 12797 

EN 378-1 

PrEN 378-2 

CEI EN 60204-1 

UNI EN ISO 3744 

EN 50081-1:1992 

EN 61000 

SIMBOLOGIA UTILIZZATA 

SIGNIFICATO 

PERICOLO GENERICO! 

L’indicazione PERICOLO GENERICO è usata per 

informare l’operatore ed il personale addetto alla 

manutenzione di rischi che possono comportare la 

morte, danni fisici, malattie in qualsivoglia forma 

immediata o latente. 

PERICOLO COMPONENTI IN TENSIONE! 

L’indicazione PERICOLO COMPONENTI IN 

TENSIONE è usata per informare l’operatore ed il 

personale addetto alla manutenzione circa i rischi 

dovuti alla presenza di tensione. 

PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI! 

L’indicazione PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI è 

usata per informare l’operatore ed il personale 

addetto alla manutenzione della presenza di 

superfici potenzialmente pericolose. 

PERICOLO SUPERFICI CALDE! 

L’indicazione PERICOLO SUPERFICI CALDE è 


addetto alla manutenzione della presenza di 

superfici calde potenzialmente pericolose. 

PERICOLO ORGANI IN MOVIMENTO! 

L’indicazione PERICOLO ORGANI IN MOVIMENTO è 


addetto alla manutenzione circa i rischi dovuti alla 

presenza di organi in movimento. 

AVVERTENZE IMPORTANTI! 

L’indicazione AVVERTENZE IMPORTANTI è usata 

per richiamare l’attenzione su azioni o pericoli che 

potrebbero creare danni all’unità o ai suoi 

equipaggiamenti. 

SALVAGUARIA AMBIENTALE! 

L’indicazione salvaguardia ambientale fornisce 

istruzioni per l’utilizzo della macchina nel rispetto 

dell’ambiente. 

RIFERIMENTI NORMATIVI 

Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi 

generali di progettazione 

Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per 

impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti 

superiori. 

Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di 

contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limiti di 

temperatura per superfici calde. 

Sicurezza del macchinario. Principi per la valutazione del 

rischio. 

Documentazione tecnica di prodotto. Istruzioni per l’uso 

Brazing. Brazer approval 

Brazing. Destructive tests of brazed joints 

Refrigeration systems and heat pumps – safety and 

environmental requirements. Basic requirements, 

definitions, classification and selection criteria 


environmental requirements. Design, construction, testing, 

installing, marking and documentation 

Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle 

macchine. Parte 1: Regole generali 

Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti 

di rumore mediante pressione sonora. Metodo tecnico 

progettuale in un campo essenzialmente libero su un piano 

riflettente. 

Electromagnetic compatibility - Generic emission standard 

Part 1: Residential, commercial and light industry 

Electromagnetic compatibility (EMC) 

II.8 

II.9 

Smantellamento dell’unità - eliminazione componenti/sostanze dannose..........38 

Tabella riassuntiva della manutenzione..................................................................38 

ALLEGATI 

A1 

A2 

A3 

Dati tecnici……………………………….…………………………………………..…184 

Dimensioni e ingombri…………………………………….…………………...…...…192 

Dati elettrici…………………………………………….…………………………….....193 

4

SEZIONE I: UTENTE 

I 


I.1 VERSIONI DISPONIBILI 

Di seguito vengono elencate le versioni disponibili appartenenti a 

questa gamma di prodotti. Dopo aver identificato l’unità, mediante la 

tabella seguente è possibile ricavare alcune caratteristiche della 

macchina. 

T Unità produttrice d’acqua 

C Solo freddo 

H Pompa di calore 

A Condensata ad aria con ventilatori assiali 

E Compressori ermetici Scroll 

B Versione base 

I Versione insonorizzata 

S Versione silenziata 

Y Refrigerante R410A 

n° compressori Potenza frigorifera (kW) (*) 

5 350 

6 370 

6 410 

6 450 

(*) Il valore di potenza utilizzato per identificare il modello è 

approssimativo, per il valore esatto identificare la macchina e 

consultare gli allegati (A1 Dati tecnici). 

I.1.1 Identificazione della macchina 

I dati identificativi sono riportati nella targa matricola, la targa matricola 

è apposta in prossimità del quadro elettrico. 

La targa matricola non deve essere rimossa per alcun motivo; in caso di 

rottamazione dell’unità essa deve essere distrutta. Il numero apposto 

sotto al marchio CE indica l’organismo notificato che ha provveduto a 

valutare la conformità dell’apparecchiatura alle disposizioni della 

Direttiva 97/23/CE (Pressure Equipment Directive). 

I.2 CONDIZIONI DI UTILIZZO PREVISTE 

Le unità TCAEY sono refrigeratori d’acqua monoblocco con 

condensazione ad aria e ventilatori elicoidali. 

Le unità THAEY sono pompe di calore monoblocco reversibili sul ciclo 

frigorifero con evaporazione/condensazione ad aria. 

Il loro utilizzo è previsto in impianti di condizionamento in cui è 

necessario disporre di acqua refrigerata (TCAEY) o acqua refrigerata e 

riscaldata (THAEY), non per uso alimentare. 

L’installazione delle unità è prevista all’esterno. 

Le unità sono conformi alle seguenti Direttive: 

Direttiva macchine 98/37/CEE (MD); 

Direttiva bassa tensione 2006/95/CEE (LVD); 

Direttiva compatibilità elettromagnetica 89/336/CEE (EMC); 

Direttiva attrezzature in pressione 97/23/CEE (PED). 

PERICOLO! 

L’installazione della macchina è prevista 

all’esterno. Segregare l’unità in caso d’installazione 

in luoghi accessibili a persone di età inferiore ai 14 

anni. 

IMPORTANTE! 

Il corretto funzionamento dell’unità è subordinato 

alla scrupolosa osservanza delle istruzioni d’uso, al 

rispetto degli spazi tecnici nell’installazione e dei 

limiti di impiego riportati nel presente manuale. 

I.3 LIMITI DI FUNZIONAMENTO 

Funzionamento come refrigeratore 

50 

t max 

40 

35 

10 

5 

0 

-5 

-10 

-15 

FI10 

FI15 

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 

T (°C) = Temperatura acqua prodotta 

t (°C) = Temperatura aria esterna B.S. 

Salto termico sull'evaporatore: Δt=3÷8°C. 

Funzionamento standard. 

Funzionamento con controllo di condensazione (FI10 - 

FI15). 

Funzionamento con parzializzazione della potenza 

frigorifera. 

Le unità possono essere fornite su richiesta per produzione di acqua 

refrigerata a temperatura inferiore a 5°C. 

TCAEBY - 

Modello 

TCAEIY - 

TCAESY 

TCAESY 

5350÷6750 t max = 45°C (1)(2) t max = 42°C (1)(3) 

(1) Temperatura acqua evaporatore (IN/OUT) 12/7 

(2) Temperatura massima aria esterna con unità in funzionamento 

standard a pieno carico. 

(3) Temperatura massima aria esterna con unità in funzionamento. 

Funzionamento come pompa di calore 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

-5 

FI10 

25 30 35 40 45 50 

T (°C) = Temperatura acqua prodotta 

t (°C) = Temperatura aria esterna B.S. con 70% U.R. 

Salto termico sul condensatore: Δt=3÷8°C. 

Funzionamento standard. 

Funzionamento con controllo di condensazione (FI10). 

5


I.4 AVVERTENZE SU SOSTANZE 

POTENZIALMENTE TOSSICHE 

I.4.1.1 

PERICOLO! 

Leggere attentamente le informazioni seguenti 

relative ai fluidi frigorigeni utilizzati. 

Seguire scrupolosamente le avvertenze e le misure 

di primo soccorso di seguito riportate. 

Identificazione del tipo di fluido frigorigeno 

impiegato 

• Difluorometano (HFC 32) 50% in peso N° CAS: 000075-10-5 

• Pentafluoroetano (HFC 125) 50% in peso N° CAS: 000354-33-6 

I.4.1.2 

Identificazione del tipo di olio impiegato 

L’olio di lubrificazione impiegato è del tipo poliestere; in ogni caso fare 

riferimento alle indicazioni che si trovano sulla targhetta posta sul 

compressore. 

PERICOLO! 

Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche del 

fluido frigorigeno e dell’olio impiegati si rimanda 

alle schede tecniche di sicurezza disponibili presso 

i produttori di refrigerante e di lubrificante. 

I.4.1.3 

Informazioni ecologiche principali sui tipi di 

fluidi frigorigeni impiegati 

SALVAGUARDIA AMBIENTALE! 

Leggere attentamente le informazioni ecologiche e 

le prescrizioni seguenti. 

• Persistenza e degradazione 

Si decompongono con relativa rapidità nell’atmosfera inferiore 

(troposfera). I prodotti di decomposizione sono altamente disperdibili e 

quindi hanno una concentrazione molto bassa. Non influenzano lo 

smog fotochimico (cioè non rientrano tra i composti organici volatili 

VOC - secondo quanto stabilito dall’accordo UNECE). Il potenziale di 

distruzione dell’ozono ( ODP) per i fluidi R 32 e R 125 (contenuti nelle 

unità) non distruggono l’ozono. Le sostanze sono regolamentate dal 

Protocollo di Montreal (revisione del 1992). 

• Effetti sul trattamento degli effluenti 

Gli scarichi di prodotto rilasciati all’atmosfera non provocano 

contaminazione delle acque a lungo termine. 

• Controllo dell’esposizione/protezione individuale 

Usare indumenti protettivi e guanti adatti e proteggersi gli occhi e la 

faccia. 

• Limiti di esposizione professionale: 

R410A 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 

HFC 125 TWA 1000 ppm 

• Manipolazione 

PERICOLO! 

Le persone che usano e provvedono alla 

manutenzione dell’unità dovranno essere 

adeguatamente istruite circa i rischi dovuti alla 

manipolazione di sostanze potenzialmente 

tossiche. La non osservanza delle suddette 

indicazioni può causare danni alle persone ed 

all’unità. 

Evitare l’inalazione di elevate concentrazioni di vapore. Le 

concentrazioni atmosferiche devono essere ridotte al minimo e 

mantenute al minimo livello, al di sotto del limite di esposizione 

professionale. I vapori sono più pesanti dell’aria, quindi è possibile la 

formazione di concentrazioni elevate vicino al suolo dove la ventilazione 

generale è scarsa. In questi casi, assicurare adeguata ventilazione. 

Evitare il contatto con fiamme libere e superfici calde perché si possono 

formare prodotti di decomposizione irritanti e tossici. Evitare il contatto 

tra liquido e gli occhi o la pelle. 

• Misure in caso di fuoriuscita accidentale 

Assicurare un’adeguata protezione personale (con l’impiego di mezzi di 

protezione per le vie respiratorie) durante l’eliminazione degli 

spandimenti. Se le condizioni sono sufficientemente sicure, isolare la 

fonte della perdita. 

In presenza di spandimenti di modesta entità, lasciare evaporare il 

materiale a condizione che vi sia una ventilazione adeguata. Nel caso 

di perdite di entità rilevante, ventilare adeguatamente la zona. 

Contenere il materiale versato con sabbia, terra o altro materiale 

assorbente idoneo. 

Impedire che il liquido penetri negli scarichi, nelle fognature, negli 

scantinati e nelle buche di lavoro, perché i vapori possono creare 

un’atmosfera soffocante. 

I.4.1.4 Informazioni tossicologiche principali sul tipo 

di fluido frigorigeno impiegato 

• Inalazione 

Concentrazioni atmosferiche elevate possono causare effetti anestetici 

con possibile perdita di coscienza. Esposizioni prolungate possono 

causare anomalie del ritmo cardiaco e provocare morte improvvisa. 

Concentrazioni più elevate possono causare asfissia a causa del 

contenuto d’ossigeno ridotto nell’atmosfera. 

• Contatto con la pelle 

Gli schizzi di liquido nebulizzato possono provocare ustioni da gelo. È 

improbabile che sia pericoloso per l’assorbimento cutaneo. Il contatto 

ripetuto o prolungato può causare la rimozione del grasso cutaneo, con 

conseguenti secchezza, screpolature e dermatite. 

• Contatto con gli occhi 

Spruzzi di liquido possono provocare ustioni da gelo. 

• Ingestione 

Altamente improbabile, ma se si verifica può provocare ustioni da gelo. 

I.4.1.5 Misure di primo soccorso 

• Inalazione 

Allontanare l’infortunato dall’esposizione e tenerlo al caldo e al riposo. 

Se necessario, somministrare ossigeno. Praticare la respirazione 

artificiale se la respirazione si è arrestata o dà segni di arrestarsi. 

In caso di arresto cardiaco effettuare massaggio cardiaco esterno e 

richiedere assistenza medica. 

• Contatto con la pelle 

In caso di contatto con la pelle, lavarsi immediatamente con acqua 

tiepida. Far sgelare con acqua le zone interessate. Togliere gli 

indumenti contaminati. Gli indumenti possono aderire alla pelle in caso 

di ustioni da gelo. Se si verificano sintomi di irritazioni o formazioni di 

vesciche, richiedere assistenza medica. 

• Contatto con gli occhi 

Lavare immediatamente con soluzione per lavaggio oculare o acqua 

pulita, tenendo scostate le palpebre, per almeno dieci minuti. 

Richiedere assistenza medica. 

• Ingestione 

Non provocare il vomito. Se l’infortunato è cosciente far sciacquare la 

bocca con acqua e far bere 200-300 ml d’acqua. 

Richiedere immediata assistenza medica. 

• Ulteriori cure mediche 

Trattamento sintomatico e terapia di supporto quando indicato. Non 

somministrare adrenalina e farmaci simpaticomimetici similari in seguito 

ad esposizione, per il rischio di aritmia cardiaca. 

6

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 


I.5 RISCHI RESIDUI E PERICOLI CHE NON 

POSSONO ESSERE ELIMINATI 

IMPORTANTE! 

Prestare la massima attenzione ai simboli e alle 

indicazioni poste sulla macchina. 

Nel caso in cui, nonostante gli accorgimenti adottati in fase di progetto, 

permangano nell’unità dei rischi tecnicamente non eliminabili, sono 

state apposte delle indicazioni di sicurezza indelebili che identificano le 

parti potenzialmente pericolose. Le etichette di segnalazione non 

devono essere rimosse per nessun motivo. Nel caso in cui, a seguito 

per esempio dell’utilizzo di sostanze detergenti aggressive, non fosse 

più chiaramente comprensibile si dovrà tempestivamente richiedere una 

nuova etichetta al Servizio Ricambi. 

La figura seguente rappresenta la tipica disposizione ed il relativo 

significato delle etichette apposte sulla macchina. 

3 4 

I.6.1 Interruttore generale di sezionamento 

PERICOLO! 

Il collegamento di eventuali accessori non forniti da 

RHOSS S.p.A. deve essere eseguito seguendo 

scrupolosamente le indicazioni riportate negli 

schemi elettrici dell’unità. 

Dispositivo di sezionamento dell’alimentazione a comando manuale del 

tipo “b” (rif. EN 60204-1 § 5.3.2). Questo interruttore scollega la 

macchina dalla rete di alimentazione elettrica. 

0 

1 

I.6.2 Manometri di alta e di bassa pressione 

L’unità è dotata di due manometri per ogni singolo circuito. 

Manometro di alta pressione: Manometro di bassa pressione: 

indica il valore dell’alta 

indica il valore della bassa 

pressione. 

pressione 

I.6 DESCRIZIONE COMANDI E CONTROLLI 

I comandi sono costituiti dal pannello interfaccia utente (rif. 1), 

dall’interruttore generale di sezionamento (rif. 2), dal pressostato di 

alta/bassa pressione per il circuito 1 (rif. 3) e dal pressostato di 

alta/bassa pressione per il circuito 2 (rif. 4). 

1 

2 

I.6.3 Pressostati di alta e di bassa pressione. 

PERICOLO! 

Il pressostato è un organo di sicurezza conforme 

alle normative vigenti. Ogni sua manomissione e/o 

modifica può determinare pericolo per le persone. 

L’unità è dotata di due pressostati per ogni singolo circuito. Tale organo 

sovrintende a due distinte funzioni: 

Pressostato di alta pressione (PA): interviene per evitare che 

all’interno del circuito frigo vi possa essere un eccessivo 

innalzamento della pressione di esercizio. 

Pressostato di bassa pressione (PB): sovrintende affinché la 

pressione sul lato di bassa non scenda al di sotto di un determinato 

valore. 

Nota: per i valori di taratura dei pressostati vedere paragrafo II.5 

7


I.7 DESCRIZIONE COMANDI 

I comandi sono costituiti dall’interruttore generale di sezionamento e dal 

pannello interfaccia utente presenti sulla macchina. 

I.7.1 Caratteristiche quadro elettrico 

Il quadro elettrico è stato progettato e realizzato in conformità alla 

Norma Europea EN 60204-1 (Sicurezza del macchinarioequipaggiamento 

elettrico delle macchine-Parte 1: regole generali) in 

rispondenza ai dettami del §1.5.1 della Direttiva macchine. 

Ogni unità è dotata di sezionatore generale dell’alimentazione del tipo 

“b” (EN 60204-1 § 5.3.2). 

L’accesso alle parti elettriche dell’apparecchio deve essere consentito 

solo a personale qualificato secondo le raccomandazioni IEC. In 

particolare si raccomanda di sezionare tutti i circuiti elettrici 

d’alimentazione e quindi il sezionatore generale prima di qualsiasi 

lavoro sull’apparecchio. 

I.7.2 Interruttore generale 

Dispositivo di sezionamento dell’alimentazione a comando manuale del 

tipo “b” (rif. EN 60204-1 § 5.3.2). 

I.7.3 

Pannello interfaccia utente 

IMPORTANTE! 

A livello utente è permesso l’accesso ai parametri 

di impostazione dei set di lavoro dell’unità; a livello 

assistenza tecnica è permesso, tramite password, 

l’accesso ai parametri di gestione dell’unità 

(accesso consentito solo a personale autorizzato). 

I.8 ISTRUZIONI DI UTILIZZAZIONE 

I.8.1 

Alimentazione dell’unità 

Agire sull’interruttore di manovrasezionatore 

ruotando la maniglia di 

90° in senso orario. 

Si accende il pannello comando visualizzando la schermata principale. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

RHOSS S.p.A. 

FLRHSMCHIO A00 

Wait please... 

Hardware initing 

MODE 

Ad inizializzazione avvenuta, compare la schermata seguente. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.2 

Isolamento dalla rete elettrica 

! 

ALARM 

Display valori e parametri 

visualizza i numeri e i valori di tutti i parametri (es. 

temperatura acqua in uscita, ecc.), i codici degli 

eventuali allarmi e gli stati di tutte le risorse, per mezzo 

di stringhe. 

Tasto ALARM 

Utilizzato per la visualizzazione ed il reset degli 

allarmi. 

Agire sull’interruttore di manovrasezionatore 

ruotando la maniglia di 

90° in senso antiorario. 

Prg 

Tasto Program 

Utilizzato per accedere ai menù di programmazione 

dei parametri fondamentali per il funzionamento della 

macchina. 

Il pannello comando si spegne. 

ON 

OFF 

Tasto ON/OFF 

Utilizzato per accendere o spegnere la macchina. 

! 

MODE 

Tasto UP 

Utilizzato per scorrere i menù di programmazione e 

per incrementare i valori visualizzati. 

Tasto MODE / Enter 

Utilizzato, per la commutazione tra il funzionamento 

summer e winter e per confermare la modifica dei 

parametri. 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 

Tasto DOWN 

Utilizzato per scorrere i menù di programmazione e 

per decrementare i valori visualizzati. 

8


I.8.3 

Avviamento dell’unità 

Per accendere l’unità tenere premuto il tasto ON/OFF per 2 secondi. 

Sulla terza riga del display compare la scritta ON. 

Questa maschera visualizza lo stato dei compressori. 

! 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Comp1 : ON 

Comp2 : ON 

Comp3 : ON 

Comp4 : ON 

MODE 

Comp5 : ON 

Comp6 : ON 

Comp7 : ON 

Comp8 : ON 

I.8.4 Arresto dell’unità 


Sulla terza riga del display compare la scritta OFF. 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Questa maschera visualizza il tempo di lavoro dei circuiti e lo stato dei 

relativi ventilatori. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work time C1 00h00’ 


Fan1 : NORMAL MODE 


MODE 

I.8.5 Status dell’unità 

Premendo i tasti UP e DOWN, dalla schermata principale è possibile 

scorrere 3 menù che permettono di controllare lo status dell’unità. 

Questa maschera visualizza le temperature dell’acqua in uscita e 

dell’acqua in ingresso, lo stato dell’unità (OFF o ON) ed il modo di 

funzionamento (SUMMER o WINTER). 

I.8.6 Menù principale 

Tenendo premuto per 3 secondi il tasto PRG si può accedere al menù 

principale. Con i tasti UP e DOWN è possibile selezionare il menù 

desiderato, premendo successivamente il tasto MODE / Enter è 

possibile accedervi. 

Menù Set-Point 

! 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

> Setpoints menu 

Probe menu 

Condensing control 

Rem. Summer/Winter 

MODE 

9


Menù sonde 

Menù Costruttore (protetto da password) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Setpoints menu 

> Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 

> Factory menu 

MODE 

Menù controllo di condensazione 

Menù orologio 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 

> Condensing control 


MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


User menu 

Factory menu 

> Clock menu 

MODE 

Menù abilitazione Summer/Winter remoto (da 

ingresso digitale) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 


> Rem. Summer/Winter 

MODE 

Menù Utente (protetto da password) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 

10

I.8.7 

Navigazione menù 


Mediante il tasto DOWN scorrere le righe fino a Probe menù. 

I.8.7.1 Menù Set-Point (Set-Point Menù) 

Per accedere al Menù Set-Point procedere come descritto: 

Premere per 3 secondi il tasto Prg. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Premere il tasto MODE / Enter per accedere ai sotto-menù. 

Premere il tasto MODE / Enter per accedere al sotto-menù. 

! 

ALARM 

Actual setp. : 48.0 C 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

B1: Low pressure 

Circuit 1 


Circuit 2 

MODE 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 

Summer setp. : 

Winter setp. : 

12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Mediante i tasti UP/DOWN è possibile muoversi all’interno dei seguenti 

sotto-menù: 

I.8.7.2 Menù Sonde (Probe Menù) 

Per accedere al Menù sonde procedere come descritto: 


Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 


Circuit 1 xx.x bar 



B3: Value signal 

Ext. Set xx.x°C 

B4: Inlet water 

Recover xx.x°C 

B5: Outlet water 


B6: Ext. temperature 

Air 

xx.x°C 

B7: High pressure 

Circuit 1 16.0 bar 



B9: Inlet temp. 

Water 

12.0°C 

B10: Outlet temp. 

Water 

7.0°C 

Digital inputs 

1 : Services alarm C 

2 : Flow switch C 

3 : Remote on/off C 


4 : Phase monitor C 

5 : Low pressure 1 C 

6 : Comp. 1 thermal C 

Bassa pressione circuito 1 

Bassa pressione circuito 2 

Ingresso analogico modifica setpoint 

Temperatura acqua ingresso 

recupero 


recupero 

Temperatura esterna 

(compensazione) 

Alta pressione circuito 1 

Alta pressione circuito 2 


evaporatore/condensatore 

Temperatura acqua uscita 

evaporatore 

Stato ingressi digitali 


11








11 : Remote s/w C 

12 : Double set C 


13 : High pressure 1 C 





17 : Fan thermal 1 C 


Digital outputs 

1 : Compressor 1 OFF 








7 : Pump. 1 evap. OFF 

8 : Serious alarm OFF 

9 : Fan 1 step 1 OFF 



11 : Evap. heater OFF 

12 : Valve VQ1 OFF 






16 : Pump 2 evap. OFF 

17 : Not used OFF 


Analog outputs 

Y1 : 000% 

Y2 : 000% 


Y3 : 000% 

Y4 : 000% 





Stato uscite digitali 






Stato uscite analogiche 

Reg. velocità ventilatori circuito 1 

Reg. velocità ventilatori circuito 2 

Stato uscite analogiche 

Non utilizzato 

Non utilizzato 

Nota: 

Digital inputs: 

C = contatto chiuso (protezione NON INTERVENUTA) 

O = contatto apero (protezione INTERVENUTA) 


OFF = contatto aperto (uscita a relè NON ATTIVATA) 

ON = contatto chiuso (uscita a relè ATTIVATA) 

Bios : 4.02 15/11/06 

Boot : 4.03 03/07/06 

DRIVER 1 

EEV 

AUTO 

Valve position 0000 

Power request 000% 

DRIVER 1 

Superheat 00.0°C 

Evap.Temp. 00.0°C 

Suct.Temp. 00.0°C 

DRIVER 1 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 1 

00.0 bar 

00.0°C 

Cond.Press. 00.0 bar 

Cond.Temp. 00.0°C 

D1 battery state 

DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

DRIVER 2 

EEV 

AUTO 



DRIVER 2 




DRIVER 2 




DRIVER 2 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 2 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

Firmware 

Version H.W S.W 

Driver 1 000 000 

Driver 2 000 000 

Maschera per la visualizzazione 

dello stato della valvola 

termostatica elettronica circuito 1 


































12


I.8.7.3 

Menù controllo di condensazione 

(Condensing control) 

Per accedere al Menù controllo di condensazione procedere come 

descritto: 


I.8.7.4 Menù utente (User menù) 

Per accedere al Menù utente procedere come descritto: 


! 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Mediante il tasto DOWN scorrere le righe fino a User menù. 

Mediante il tasto DOWN scorrere le righe fino a Condensing control. 

! 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 



! 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Enable press. probe 

Circuit 1 probe 


Vent. type Propor. 

MODE 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 

maintenance password 

0000 

MODE 

13


Il menù utente (User menù) è protetto da password. Inserendo la 

password corretta e premendo successivamente il tasto MODE / Enter 

si può accedere alle maschere seguenti. 

Temperature band 

Winter temperature 

setpoint limits 

Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 

Summer temperature 


Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 

Enable probe for 

Compensation set 

Disable probe 

Enable double 

setpoint 

DISABLED 

05.0°C 

Banda di temperatura 

Limiti impostazione set-point 

Invernale 

Inferiore 

Superiore 

Limiti impostazione set-point 

Estivo 

Inferiore 

Superiore 

Abilitazione gestione doppio 

setpoint (da ingresso digitale) 

Enable set-point 

by analog input N Abilitazione gestione setpoint (da 

ingresso analogico) 

Enable remote on/off 

by supervisory N 

Enable summer/winter 


Time condenser fan 

Pre-ventilation 030s 

Time post-ventila. 

After HP alarm 060s 

Antifreeze heater 

Offset 04.0 °C 

Hyst. 02.0 °C 

Antifreeze alarm 

Setpoint 03.0 °C 

Hyst. 08.0 °C 

Abilitazione on/off e estate/inverno 

da supervisore 

Attivazione resistenze antigelo 

Allarme antigelo 

Low pressure alarm 

Startup delay 120s 

Run delay 045s 

Enable discharge 

Unit alarm 

N 

Delta IN/OUT 00.0 °C 

Delay alarm 0000s 

Tempistiche intervento pressione 

bassa 

Gestione modem 

GSM Modem status: 

Stand-by ext.modem 

Number 000% Gestione modem 

Used language: 

ITALIAN 

ENTER to change 

language 

Digital input remote 

Summer/Winter N Abilitazione estate/inverno remoto 


preventilation 000s 

Time postventila. 

after HP alarm 000s 

Insert another 

maintenance 

password 

0000 

N: Disabilitato Y: Abilitato 

Impostazione tempo 

preventilazione 

Impostazione tempo ventilazione 

dopo intervento di alta pressione 

Inserire una nuova password 

manutenzione 

14


I.8.7.5 Menù costruttore (Factory menu) 

Per accedere al Menù costruttore procedere come descritto: 


I.8.8 

Impostazione dei set-point 

I.8.8.1 Set-point Summer e Winter 

Per impostare il set-point estivo (SUMMER) o invernale (WINTER) 

procedere come descritto: 

Premere il tasto Prg per 2 secondi 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Mediante il tasto DOWN scorrere le righe fino a Factory menù. 

Premere il tasto MODE / Enter per accedere al menù. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

! 

ALARM 

Actual setp. : 

48.0 C 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Premere il tasto MODE / Enter per accedere al sotto-menù. Il menù 

costruttore (Factory menù) è protetto da password. 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 

manufacturer 

password 

0000 

MODE 

Premendo il tasto MODE / ENTER il cursore si sposta sul valore del 

SUMMER Set-point. Premendo nuovamente il tasto MODE / ENTER il 

cursore si sposta sul valore del WINTER Set-point. 

Mediante i tasti UP/DOWN è possibile modificare i valori di set-point. 

! 

ALARM 


48.0 C 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

L’utilizzo di questo menù è consentito solamente al personale 

qualificato RHOSS S.p.A., che potrà utilizzarlo inserendo la 

password corretta. 

Premere il tasto MODE / ENTER per confermare il valore impostato. 

15


IMPORTANTE! 

Modifiche o variazioni di parametri di 

funzionamento della macchina devono essere 

effettuate prestando la massima attenzione a non 

creare situazioni di contrasto con altri parametri 

impostati. 

Ad esempio se si imposta il parametro Summer set-point con valore 

0°C, bisogna cambiare anche il parametro (modificabile solo da 

personale autorizzato tramite password assistenza) relativo al setantigelo. 

L’impostazione del set-point antigelo deve essere eseguita al 

fine di evitare il fermo macchina provocato dalla sicurezza antigelo, 

visualizzato dall’allarme AL:02. 

Ogni qualvolta si imposti il set-point antigelo con valori inferiori a 

3°C risulta indispensabile l’utilizzo di acqua con glicole di etilene 

inibito in opportuna percentuale. 

I.8.9 Cambiamento del modo di funzionamento 

Per cambiare il modo di funzionamento dell’unità è sufficiente trovarsi 

nella schermata principale e premere il tasto MODE / Enter per 2 

secondi. 

Per far funzionare l’unità in modalità Estivo, impostare il modo 

Summer. 

I.8.9.1 

Variabili di regolazione modificabili da 

tastiera 

MASCHERA 

Summer setpoint 

Winter Setpoint 

07.0°C 

45.0°C 

LIMITE 

REGOLAZIONE 

5°C÷15°C 

30°C÷50°C 

VALORE 

IMPOSTATO 

7°C 

45°C 

I.8.10 Segnalazione allarmi 

Se la scheda elettronica dell’unità rileva qualche malfunzionamento sul 

pannello di controllo si illumina il tasto ALARM e sul display compare il 

codice dell’allarme intervenuto 

Per resettare gli allarmi tenere premuto il tasto ALARM per 3 secondi. 

! 

ALARM 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

No alarms 

detected 

MODE 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.11 Variabili di regolazione modificabili dall’ 

utente 

L’operatore può modificare unicamente i seguenti parametri: 

Limite regolazione 

Valore impostato 

dal costruttore 

Summer setpoint 5 ÷ 15 °C 7°C 

Per far funzionare l’unità in modalità Invernale, impostare il modo 

Winter. 

I.8.12 Avviamento 


Sulla terza riga del display compare dal scritta ON. 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

WINTER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

ON 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

IMPORTANTE! 

L’operazione di avviamento deve sempre essere 

eseguita sulla scheda U:01 

16


I.8.13 

Arresto dell’unità 

Per spegnere l’unità tenere premuto il tasto ON/OFF per 2 secondi. 

Sulla terza riga del display compare dal scritta OFF. 

I.8.14 Impostazione del set point Summer 

All’utente non esperto è permesso modificare, all’interno di determinati 

limiti, i valori dei set-point Summer. 

Esempio 

Se si intende variare il set-point Summer operare come di seguito 

descritto: 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Dalla maschera iniziale selezionare dal menù 

principale la stringa s_Setpoint. 

Actual setpoint 

7°C 

Premere più volte il tasto DOWN fino a 

quando verrà visualizzata la seguente 

schermata. 

Summer 

setpoint 7°C 

 

Premendo il tasto ENTER, il cursore si 

sposterà sotto al valore attualmente 

impostato. 

MODE 

Summer 

setpoint 7°C 

Utilizzare UP/DOWN per modificare il 

parametro fino al valore desiderato (per 

esempio 11°C). 

Summer 

setpoint 11°C 

 

Confermare il nuovo valore premendo 

ENTER. 

MODE 

Uscire dal menù SET utilizzando il tasto 

ON/OFF. 

ON 

OFF 

IMPORTANTE! 

Modifiche o variazioni di parametri di 

funzionamento della macchina devono essere 

effettuate prestando la massima attenzione a non 

creare situazioni di contrasto con altri parametri 

impostati. 

17


I.8.15 

Messa fuori servizio 

Durante i lunghi periodi di fermo macchina bisogna isolare 

elettricamente l’unità agendo sull’interruttore automatico generale (IG) 

posto a protezione di tutto l’impianto. 

IMPORTANTE! 

Il mancato utilizzo dell’unità nel periodo invernale 

può causare il congelamento dell’acqua 

nell’impianto. 

Bisogna provvedere in tempo allo svuotamento dell’intero contenuto. 

Verificare al momento dell’installazione la possibilità di miscelare 

all’acqua dell’impianto del glicole di etilene che, in giusta proporzione, 

garantisce la protezione contro il gelo (vedi SEZIONE II: 

INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE). 

I.8.16 Riavvio dopo lunga inattività 

IMPORTANTE 

L’avviamento macchina deve essere eseguito 

esclusivamente da personale qualificato delle 

officine autorizzate RHOSS S.p.A., abilitato ad 

operare su questa tipologia di prodotti. 

PERICOLO! 

Agire sempre sull’interruttore automatico generale 

(IG) posto a protezione di tutto l’impianto prima di 

qualunque operazione manutentiva anche se a 

carattere puramente ispettivo. Verificare che 

nessuno alimenti accidentalmente la macchina, 

bloccare l’interruttore automatico generale (IG) in 

posizione di zero. 

Almeno 8 h prima della messa in funzione dell’unità, dare tensione 

chiudendo l’interruttore ausiliario all’interno del quadro elettrico 

(protegge gli ausiliari comandati dalla tensione V 230-1-50) e agendo 

sull’interruttore generale al fine di alimentare le resistenze elettriche per 

il riscaldamento dell’olio del carter dei compressori (il disinserimento 

delle resistenze avviene automaticamente a ogni partenza della 

macchina). 

Prima dell’avviamento dell’unità effettuare le seguenti verifiche: 

• la tensione di alimentazione deve corrispondere a quella richiesta, 

riportata sulla targa della macchina, con variazioni contenute entro il 

±10%; lo sbilanciamento delle tensioni di fase deve essere contenuto 

entro il 3%; 

• l’alimentazione elettrica deve poter fornire la corrente adeguata a 

sostenere il carico; 

• accedere al quadro elettrico e verificare che i morsetti 

dell’alimentazione e ai contattori siano serrati (durante il trasporto può 

avvenire un loro allentamento, ciò porterebbe a malfunzionamenti); 

• verificare che il rubinetto posto sulla linea del liquido sia aperto; 

• controllare che il livello dell’olio del carter dei compressori copra per 

almeno la metà il vetro spia; 

• controllare che le tubazioni della mandata e del ritorno dell’impianto 

siano collegate secondo le frecce poste accanto all’ingresso/uscita 

acqua dello scambiatore ad acqua; 

• accertarsi che la batteria condensante si trovi in buone condizioni di 

ventilazione e sia pulita. 

• Su tutte le unità il controllo a microprocessore effettua l’avviamento 

dei compressori non prima che siano trascorsi 10 minuti dall’ultima 

fermata della macchina. 

Ora la macchina può essere avviata. 

I.8.16.1 Tasto ALARM 

! 

ALARM 

IMPORTANTE! 

Verificare sempre l’origine degli allarmi visualizzati 

dall’unità. Non utilizzare l’unità prima di aver 

individuato ed eliminato la causa di allarme. 

In caso di anomalie di funzionamento, il led relativo al tasto ALARM si 

accende emettendo una luce di colore rosso accompagnata da un 

segnale acustico continuo. 

! 

ALARM 

La rilevazione di un allarme può comportare l’arresto automatico 

dell’unità. Per visualizzare la maschera nella quale viene indicato il tipo 

di allarme occorso premere una volta il tasto ALARM. 

IMPORTANTE! 

Se dopo aver premuto il tasto ALARM l’indicazione 

di allarme persiste e non viene visualizzata alcuna 

indicazione, significa che l’allarme si è verificato 

sulla scheda attualmente non controllata dal 

processore. Premere il tasto INFO per verificare 

l’altra scheda presente sull’unità. 

Il display visualizzerà quindi una o più delle seguenti schermate: 

U:* 

AL** 

No alarms 

detected 

Nessun allarme occorso. 

(*) 01 scheda MASTER / 02 Scheda SLAVE 

(**) Codice allarme 

18


CODICE Allarme Descrizione 

AL:002 Evaporator freeze alarm Allarme antigelo evaporatore 

AL:005 Evaporator flow alarm Allarme flussostato evaporatore 

AL:010 Low pressure alarm circuit 1 Allarme bassa pressione circuito 1 

AL:011 Low pressure alarm circuit 2 Allarme bassa pressione circuito 2 

AL:012 High pressure circuit 1-pressostat Allarme alta pressione pressostato circuito 1 

AL:013 High pressure circuit 2-pressostat Allarme alta pressione pressostato circuito 2 

AL:016 Compressor 1 overload Termico compressore 1 




AL:020 Condensator fan 1 overload Termico ventilatore condensazione 1 

AL:021 Condensator fan 2 overload Termico ventilatore condensazione 2 

AL:021 Pump 1 damage Guasto pompa 1 

AL:022 Pump 2 damage Guasto pompa 2 

AL:023 Transducer 1 high pressure alarm Allarme alta pressione trasduttore 1 

AL:024 Transducer 2 high pressure alarm Allarme alta pressione trasduttore 2 

AL:030 B1 probe fault or not connected Sonda B1 guasta o non collegata 








AL:038 B9 probe fault or not connected Sonda B9 rotta o non collegata 


AL:040 Main pump maintenance Manutenzione pompa 1 

AL:041 Compressor 1 maintenance Manutenzione compressore 1 




AL:045 Discharge unit Unità scarica 

AL:046 Main pump 2 maintenance Manutenzione pompa 2 

AL:055 32k clock board not connected or fault Scheda clock 32K non collegata o guasta 

AL:056 Wrong phases sequency Sequenza fasi errata 

AL:101 Driver 1 Probe error Errore sonda driver 1 

AL:102 Driver 1 Eprom error Errore eprom driver 1 

AL:103 Driver 1 Step motor error Errore step motor driver 1 

AL:104 Driver 1 Battery error Errore batteria driver 1 

AL:105 Driver 1 High evaporating pressure Alta pressione di evaporazione driver 1 

AL:106 Driver 1 Low evaporating pressure Bassa pressione di evaporazione driver 1 

AL:107 Driver 1 Low Superheat Allarme basso super-heat driver 1 

AL:108 Driver 1 Valve not closed during power OFF Valvola non chiusa durante spegnimento driver 1 

AL:109 Driver 1 High suction temperature Alta temperatura aspirazione driver 1 

AL:201 Driver 2 Probe error Errore sonda driver 2 

AL:202 Driver 2 Eprom error Errore eprom driver 2 

AL:203 Driver 2 Step motor error Errore step motor driver 2 

AL:204 Driver 2 Battery error Errore batteria driver 2 

AL:205 Driver 2 High evaporating pressure Alta pressione di evaporazione driver 2 

AL:206 Driver 2 Low evaporating pressure Bassa pressione di evaporazione driver 2 

AL:207 Driver 2 Low Superheat Allarme basso super-heat driver 2 

AL:208 Driver 2 Valve not closed during power OFF Valvola non chiusa durante spegnimento driver 2 

AL:209 Driver 2 High suction temperature Alta temperatura aspirazione driver 2 

AL:216 Compressor 5 overload Sovraccarico compressore 5 








19


Ripristino degli allarmi 

IMPORTANTE! 

Verificare sempre l’origine degli allarmi visualizzati 

dall’unità. Non utilizzare l’unità prima di aver 

individuato ed eliminato la causa di allarme. 

Per resettare gli allarmi tenere premuto il tasto ALARM per 3 secondi. 

! 

ALARM 

I.9 DESCRIZIONE DEL CONTROLLO 

ELETTRONICO DI BORDO 

L’hardware di governo dell’unità è costituito dalla scheda MASTER e 

dalla scheda SLAVE, entrambe posizionate all’interno del quadro 

elettrico. Nello schema seguente vengono evidenziati gli ingressi e le 

uscite ed una loro breve spiegazione. 

LEGENDA: 

1. Connettore per l’alimentazione [G(+), G0(-)]; 

2. LED giallo indicazione presenza tensione d'alimentazione e LED 

rosso di allarme; 

3. fusibile 250 Vac, 2 A ritardato (T2 A) 

4. ingressi analogici universali NTC, 0…1 V, 0…10 V, 0…20 mA, 20 

mA; 

5. ingressi analogici passivi NTC, PT1000, ON/OFF; 

6. uscite analogiche 0…10 V; 

7. ingressi digitali a 24 Vac/Vdc; 

8. ingressi digitali 230 Vac o 24 Vac/Vdc; 

9. connettore per il terminale sinottico; 

10. connettore per tutti i terminali standard PCOT, PCOI, della serie 

pCO2 e per il download del programma applicativo; 

11. uscite digitali a relè; 

12. connettore per la connessione ai moduli di espansione I/O; 

13. connettore, indirizzamento e LED per la rete locale pLAN; 

14. sportello per l’inserimento della scheda seriale RS485 (per 

connessione alla linea seriale di supervisione) o RS232 (per 

l’interfacciamento modem); 

15. sportello per l’inserimento della scheda per la connessione ad una 

stampante parallela; 

16. sportello per l’inserimento della chiave di programmazione oppure 

del modulo di espansione di memoria; 

20

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE 

I.9.1.1 

Configurazione ingressi e uscite 

INGRESSI ANALOGICI 

Descrizione 

B1-conf 4÷20 mA Pressione bassa pressione 1 

B2-conf 4÷20 mA Pressione bassa pressione 2 

B3-conf 

4÷20 mA 

Segnale setpoint esterno (Offset-setpoint, 

Shifting-setpoint) 

B4 NTC Temperatura acqua ingresso recupero 

B5 NTC Temperatura acqua uscita recupero 

B6-conf NTC Temperatura aria esterna 

B7-conf 4÷20 mA Pressione alta pressione 1 

B8-conf 4÷20 mA Pressione alta pressione 2 

B9 

B10 

NTC 

NTC 

Temperatura acqua uscita evaporatore (sonda di 

lavoro) 

Temperatura acqua uscita evaporatore (sonda 

antigelo) 

INGRESSI DIGITALI 

Descrizione 

ID1 24 Vac Allarme grave 

ID2 24 Vac Flussostato/Pressostato differenziale acqua evaporatore 

ID3 24 Vac Selettore ON/OFF remoto 

ID4 24 Vac Monitore di fase 

ID5 24 Vac Pressostato di bassa pressione circuito 1 

ID6 24 Vac Termico compressore 1 (circuito 1) 


ID8 24 Vac Pressostato di bassa pressione circuito 2 



ID11 24 Vac Selettore estate/inverno remoto 

ID12 24 Vac Selettore doppio set-point 

ID13 230 Vac Pressostato di alta pressione 1 

ID14 230 Vac Pressostato di alta pressione 2 



ID17 24 Vac Termico sezione ventilante 1 (circuito 1) 

ID18 24 Vac Termico sezione ventilante 2 (circuito 2) 

USCITE DIGITALI 

Descrizione 

NO1 230 Vac Compressore 1 (circuito 1) 






NO7 230 Vac Pompa 1 evaporatore 

NO8 230 Vac Allarme cumulativo (generale) 

NO9 230 Vac Gradino 1 sezione ventilante 1 (circuito 1) 

N010 230 Vac Gradino 2 sezione ventilante 1 (circuito 1) 

NO11 230 Vac Resistenza antigelo 

NO12 230 Vac Valvola inversione ciclo 1 (circuito 1) 

NO13 230 Vac Valvola inversione ciclo 2 (circuito 2) 



NO16 230 Vac Pompa 2 evaporatore (doppia pompa) 

NO17 230 Vac 

Commutazione ventilatore per versione 

silenziata (circuito 1) 

NO18 230 Vac 

Commutazione ventilatore per versione 

silenziata (circuito 2) 

USCITE ANALOGICHE 

Descrizione 

Y1 0÷10 Vdc Regolazione proporzionale ventilatori 1 (circuito 1) 

Y2 0÷10 Vdc Regolazione proporzionale ventilatori 2 (circuito 2) 

Y3 0÷10 Vdc 

Y4 0÷10 Vdc 

Y5 0÷10 Vdc - 

Y6 0÷10 Vdc - 

Regolazione pompa evaporatore 1 modulante 

Regolazione pompa evaporatore 2 modulante 

(doppia pompa) 

21


I.10 MANUTENZIONE ORDINARIA A CURA 

DELL’UTENTE 

PERICOLO! 








IMPORTANTE! 

Durante le operazioni indossare sempre i guanti di 

protezione. 

Questa parte del manuale fornisce le indicazioni necessarie per poter 

svolgere alcuni interventi di manutenzione ordinaria in condizioni di 

sicurezza. Queste operazioni possono essere svolte anche da 

personale privo di competenza tecnica specifica a condizione che 

l’unità sia scollegata dalla rete di alimentazione elettrica mediante 

l’azionamento dell’interruttore automatico generale (IG). Verificare che 

nessuno alimenti accidentalmente la macchina, bloccare l’interruttore 

automatico generale (IG) in posizione di zero. 

I.10.1 Pulizia e verifica generale dell’unità 

Con scadenza semestrale è opportuno effettuare il lavaggio generale 

dell’unità mediante panno umido. 

Sempre con scadenza semestrale è opportuno verificare lo stato 

generale dell’unità, in particolare controllare l’assenza di corrosione 

sulla struttura dell’unità. Eventuali fenomeni di corrosione devono 

essere trattati ritoccando con vernici protettive, onde evitare possibili 

danneggiamenti. 

I.10.2 

Pulizia delle batterie alettate 

PERICOLO! 

Prestare attenzione agli spigoli della batteria. 

I.10.4 

Pulizia delle vaschette raccogli-condensa 

IMPORTANTE! 


protezione. 

In occasione di ogni primo utilizzo stagionale dell’unità come pompa di 

calore e, quindi, con cadenza mensile, controllare che le vaschette 

raccogli-condensa (1) siano pulite e che le aperture di scarico condensa 

(2) non siano ostruite da eventuali oggetti e/o impurità che potrebbero 

comprometterne il corretto funzionamento. 

1 1 

2 2 2 2 

I.10.5 Controllo livello olio nel compressore 

Attraverso le spie è possibile verificare il livello dell’olio lubrificante 

contenuto nel compressore. Il livello olio nella spia deve essere 

esaminato a compressore in funzione. 

In alcuni casi una piccola parte dell’olio può migrare verso il circuito 

frigorifero causando conseguentemente delle lievi fluttuazioni del livello; 

esse sono quindi da ritenersi del tutto normali. 

Fluttuazioni del livello sono possibili anche nel momento in cui viene 

attivato il controllo di capacità; in ogni caso il livello dell’olio deve 

sempre essere visibile attraverso la spia. 

La presenza di schiuma al momento dell’avvio è da ritenersi del tutto 

normale. Una prolungata ed eccessiva presenza di schiuma durante il 

funzionamento indica invece che parte del refrigerante si è diluito 

nell’olio. 

IMPORTANTE! 

Utilizzare gli occhiali di protezione individuale. 

La pulizia delle batterie va effettuata mediante un blando lavaggio con 

acqua e detersivo unito a un leggero spazzolamento. Asportare dalla 

superficie delle batterie condensanti qualsiasi corpo estraneo che 

possa ostruire il passaggio dell’aria: foglie, carta, detriti, ecc. 

Provvedere alla completa sostituzione delle batterie nel caso in cui la 

pulitura non sia più possibile. 

La mancata pulizia delle batterie produce un aumento delle perdite di 

carico e quindi un calo delle prestazioni globali della macchina in 

termini di portata. 

Per una miglior salvaguardia delle batterie è consigliato il montaggio 

degli accessori RP: reti protezione batterie. 

IMPORTANTE! 

Non utilizzare l’unità se il livello dell’olio nel 

compressore è basso. 

I.10.3 

IMPORTANTE! 

Utilizzare solo ed esclusivamente ricambi e 

accessori originali RHOSS S.p.A. 

Pulizia dei ventilatori 

PERICOLO! 

Prestare attenzione ai ventilatori. Non rimuovere le 

griglie di protezione per nessun motivo! 

I.10.6 Ripristino del pressostato di sicurezza 

Nel caso in cui un anomalo aumento di pressione determini l’intervento 

del pressostato di sicurezza, il display visualizza la seguente 

schermata: 

---LAN ADDRESS:00--- 

High pressure 

alarm 

(pressostat) 

Mensilmente controllare che le griglie dei ventilatori non siano ostruite 

da eventuali oggetti e/o impurità. Questi ultimi oltre a ridurre 

drasticamente la resa globale della macchina, in taluni casi possono 

portare alla rottura dei ventilatori. 

22


II 

II.1.1 

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E 

MANUTENZIONE 

Caratteristiche costruttive 

o Struttura portante realizzata in lamiera di acciaio zincata e verniciata 

a polveri di poliestere. 

o Compressore ermetico rotativo tipo scroll, specificatamente 

sviluppato per funzionare con gas refrigerante R410a, completo di 

protezione termica interna e di riscaldatore carter attivato 

automaticamente alla sosta dell’unità (purchè l’unità sia mantenuta 

alimentata elettricamente). 

o Parzializzazione della capacità frigorifera del refrigeratore come da 

tabella seguente: 

Modello Compressori/gradini n° Circuiti n° 

5350 5/5 2 

6370÷6450 6/6 2 

o Scambiatore lato acqua di tipo a piastre in controcorrente realizzato 

in acciaio inox dotato di doppio circuito refrigerante e singolo circuito 

lato acqua per migliorare l'efficienza energetica ai carichi parziali, di 

pressostato differenziale lato acqua ed isolamento in gomma 

poliuretanica espansa a cellule chiuse con pellicola di protezione contro 

i raggi U.V.A. 

o Attacchi idraulici tipo Victaulic sull'evaporatore, sul recuperatore di 

calore e sul desurriscaldatore. 

o Scambiatore lato aria costituito da batterie in tubi di rame 

meccanicamente espansi su alette di alluminio con geometria 

turbolenziata per incrementare l'efficienza energetica. 

o Elettroventilatori di tipo elicoidale a rotore esterno, muniti di 

protezione termica interna e di griglie di protezione antinfortunistica. 

Essi sono raggruppati in due bancate (una per circuito frigorifero) 

ciascuna con propria protezione magnetotermica. Tale configurazione 

permette la gestione indipendente delle due bancate di ventilatori a 

vantaggio di una migliore efficienza energetica ai carichi parziali e di 

una gestione intelligente dei cicli di sbrinamento (THAEBY-THAESY). 

I ventilatori sono dotati di regolazione pressostatica per garantire il 

funzionamento fino a +5°C di temperatura aria esterna. 

o Due circuiti frigoriferi realizzati con tubo in rame ricotto e saldato con 

leghe pregiate e acciaio. Ciascun circuito frigorifero è completo di: filtro 

deidratatore a cartuccia, attacchi di carica, pressostato di alta pressione 

a riarmo manuale, pressostato di bassa pressione a riarmo automatico, 

indicatore di passaggio gas e di eventuale presenza di umidità, valvola 

di espansione elettronica (funzione di chiusura ermetica sulla linea del 

liquido ad unità ferma), rubinetto posto sulla linea del liquido, valvola di 

inversione del ciclo (per THAEBY-THAESY), ricevitore del liquido (per 

THAEBY-THAESY), separatore del gas in aspirazione dei compressori 

(per THAEBY-THAESY), valvole di sicurezza poste nelle sezioni di alta 

pressione, isolamento linea di aspirazione in gomma poliuretanica 

espansa a cellule chiuse con pellicola di protezione contro i raggi 

U.V.A. 

o Manometro di alta e bassa pressione gas refrigerante, per ogni 

circuito frigorifero. 

o Carica di fluido frigorigeno ecologico R410a. 

II.1.1.1 Quadro elettrico 

o Quadro elettrico conforme alle norme IEC, in cassa stagna completa 

di: 

• cablaggi elettrici predisposti per la tensione di alimentazione 400V- 

3ph-50Hz; 

• trasformatore per circuito ausiliario; 

• alimentazione ausiliari 230V-1ph-50Hz; 

• alimentazione di controllo 24V-1ph-50Hz; 

• monitore di fase a protezione del compressore; 

• contattori di potenza; 

• comandi remotabili: ON/OFF remoto, doppio set-point (accessorio 

DSP); 

• controlli macchina remotabili: lampada funzionamento 

compressore/i, lampada blocco generale; 

• interruttore di manovra-sezionatore sull’alimentazione, con 

dispositivo bloccoporta di sicurezza; 

• interruttore automatico di protezione sul circuito ausiliario; 

• interruttori magnetotermici automatici, a taratura fissa, di protezione 

per ogni compressore/ventilatore (opzionale è la versione con 

interruttori magnetotermici a taratura variabile a protezione di ciascun 

compressore); 

• Scheda elettronica programmabile a microprocessore, gestita dalla 

tastiera inserita in macchina, remotabile fino a 1.000 metri. La scheda 

assolve alle funzioni di: 

• regolazione e gestione dei set delle temperature dell’acqua in uscita 

alla macchina; 

• gestione delle temporizzazioni di sicurezza; del contaore di lavoro 

per ogni compressore; dell’inversione automatica della sequenza di 

intervento dei compressori; della pompa di circolazione o di servizio 

utenza (sia lato evaporatore che lato condensatore); della protezione 

antigelo elettronica; dei gradini di parzializzazione, delle funzioni che 

regolano la modalità di intervento dei singoli organi costituenti la 

macchina; 

• gestione della valvola di espansione elettronica (EEV) con possibilità 

di lettura e visualizzazione della temperatura di aspirazione, della 

pressione di evaporazione, del surriscaldamento e dello stato di 

apertura della valvola. 

• visualizzazione su display dei parametri di funzionamento 

programmati, delle temperature dell’acqua in ingresso e in uscita della 

macchina, delle pressioni di condensazione e degli eventuali allarmi; 

o Gestione multilingua (italiano, inglese, francese, tedesco, spagnolo) 

delle visualizzazioni sul display. 

o Gestione dello storico allarmi. In particolare, per ogni allarme, viene 

memorizzato: 

• data e ora di intervento; 

• codice e descrizione dell'allarme; 

• i valori di temperatura acqua ingresso/uscita nell'istante in cui 

l'allarme è intervenuto; 

• i valori di pressione di condensazione nel momento dell'allarme; 

• tempo di ritardo dell'allarme dall'accensione del dispositivo a lui 

collegato; 

• stato dei compressori al momento dell'allarme (se presente 

l'accessorio FI10/FI15 viene visualizzato lo stato dell'uscita analogica); 

• autodiagnosi con verifica continua dello stato di funzionamento della 

macchina. 

o Funzioni avanzate: 

• predisposizione per collegamento seriale, con uscita RS 485 per 

dialogo con i principali BMS (MODBUS, RTU, LON), sistemi 

centralizzati e reti di supervisione. 

• gestione fasce orarie e parametri di lavoro con possibilità di 

programmazione settimanale/giornaliera di funzionamento; 

• check-up e verifica dello stato di manutenzione programmata; 

• collaudo della macchina assistito da computer. 

II.1.1.2 Versioni 

o B - Versione base (TCAEBY-THAEBY). 

o I - Versione insonorizzata con rivestimento fonoisolante del 

compressore (TCAEIY-THAEIY). 

o S - Versione silenziata con rivestimento fonoisolante dei 

compressori e ventilatori a velocità ridotta (TCAESY-THAESY). 

II.1.2 

Accessori 

II.1.2.1 Accessori montati in fabbrica 

PUMP - Elettropompa singola o doppia di cui una in stand-by ad 

azionamento automatico su base temporale (per un'equa ripartizione 

delle ore di funzionamento) o in caso di allarme. Le elettropompe sono 

disponibili sia con prevalenza base (bassa prevalenza) sia con 

prevalenza maggiorata (alta prevalenza). 

TANK&PUMP - In aggiunta a quanto fornito con l'accessorio PUMP il 

gruppo di pompaggio prevede inoltre: serbatoio di accumulo inerziale 

da 1100 litri, vaso di espansione, valvole di sfiato e di sicurezza, valvola 

di scarico acqua, attacco per resistenza elettrica, manometro acqua. Il 

serbatoio di accumulo inerziale è installato sulla mandata del circuito 

idraulico. 

RAS - Resistenza antigelo serbatoio di accumulo, serve per prevenire il 

rischio di formazione ghiaccio all'interno del serbatoio di accumulo 

inerziale allo spegnimento della macchina (purché l'unità sia mantenuta 

alimentata elettricamente). 

RA - Resistenza elettrica antigelo sull'evaporatore completa di 

attivatore. 

DS - Desurriscaldatore con recupero parziale del calore di 

condensazione. 

RC100 - Recupero di calore con recupero del 100% del calore di 

condensazione. L'accessorio è completo di controllo di condensazione 

FI10 e di un pressostato differenziale sullo scambiatore di recupero. 

TRD - Termostato con display per la visualizzazione della temperatura 

acqua in ingresso dal recuperatore/desurriscaldatore con possibile 

impostazione del set di attivazione di un eventuale dispositivo esterno 

di regolazione. 

RDR - Resistenza elettrica antigelo desurriscaldatore/recuperatore 

(solo con DS o RC100), serve per prevenire il rischio di formazione 

ghiaccio all'interno dello scambiatore di recupero allo spegnimento della 

macchina (purché l'unità sia mantenuta alimentata elettricamente). 

23


IM - Unità con interruttori magnetotermici a protezione dei compressori. 

FI10 - Dispositivo elettronico proporzionale per la regolazione in 

continuo della velocità di rotazione dei ventilatori fino a temperatura 

dell'aria esterna di -10°C. 

FI15 - Dispositivo elettronico proporzionale per la regolazione in 

continuo della velocità di rotazione dei ventilatori fino a temperatura 

dell'aria esterna di -15°C. 

CR - Condensatori di rifasamento (cosφ > 0,94). 

SPS - segnale delle pressioni refrigerante lato di bassa e di alta, in 

scheda. 

SS - interfaccia seriale RS 485 per dialogo logico con building 

automation, sistemi centralizzati e reti di supervisione (protocollo 

proprietario, Modbus RTU). 

FTT10 - Interfaccia seriale LON per collegamento a BMS con protocollo 

LON standard FTT10. 

CMT - controllo dei valori MIN/MAX della tensione di alimentazione. 

RAP - Unità con batterie di condensazione rame/alluminio 

preverniciato. 

BRR - Unità con batterie di condensazione rame/rame. 

RPE -Reti di protezione vano inferiore. 

II.1.3.2 Sollevamento e movimentazione 

PERICOLO! 

La movimentazione dell’unità deve essere eseguita 

con cura onde evitare danni alla struttura esterna e 

alle parti meccaniche ed elettriche interne. 

Assicurarsi inoltre che non vi siano ostacoli o 

persone lungo il tragitto, onde evitare pericoli di 

urti, schiacciamento o ribaltamento del mezzo. 

L’unità è movimentabile e/o sollevabile esclusivamente dagli appositi 

attacchi previsti nell’incastellatura di base. Utilizzare catene con 

lunghezze idonee a garantire il sollevamento stabile. 

PERICOLO! 

Non rimuovere per nessun motivo gli attacchi per il 

sollevamento della macchina, in quanto il non 

corretto ripristino può portare a danneggiamenti 

della macchina durante le operazioni di 

sollevamento. 

A richiesta sono disponibili i seguenti accessori montati in fabbrica: 

DSP - doppio set-point mediante consenso digitale. 

CS - set-point scorrevole (mediante segnale analogico 4-20 mA). 

II.1.2.2 Accessori forniti separatamente 

KRP - Reti di protezione batteria. 

KSAM - Supporti antivibranti a molla. 

KTR - Tastiera remota per comando a distanza, con funzionalità 

identiche a quella inserita in macchina. 

IMPORTANTE! 

Le informazioni per l’uso degli accessori viene 

fornita con gli accessori stessi. 

II.1.3 

Trasporto - Movimentazione 

Immagazzinamento 

PERICOLO! 

Gli interventi di trasporto e movimentazione vanno 

eseguiti da personale specializzato e addestrato a 

tali operazioni. 

IMPORTANTE! 

I limiti di temperatura di immagazzinamento sono: 

-9 ÷ 45 °C 

II.1.3.1 Imballaggio, componenti 

SALVAGUARDIA AMBIENTALE 

Smaltire i materiali dell’imballo in conformità alla 

legislazione nazionale o locale vigente nel Vostro 

paese. Non lasciare gli imballi a portata dei 

bambini. 

I componenti a corredo dell’unità sono: 

• istruzioni per l’uso 

• schema elettrico 

• elenco centri di assistenza autorizzati 

• documenti di garanzia 

II.2 

INSTALLAZIONE 

II.2.1 Requisiti del luogo d’installazione 

La scelta del luogo di installazione va fatta in accordo a quanto indicato 

nella norma EN 378-1 e seguendo le prescrizioni della norma 

EN 378-3. Il luogo di installazione deve comunque tenere in 

considerazione i rischi determinati da una accidentale fuoriuscita del 

gas frigorifero contenuto nell’unità. Non installare l’unità vicino a 

materiali infiammabili o che possano essere causa d’incendio. 

Prevedere appositi presidi antincendio. 

II.2.2 Installazione all’esterno 

Le macchine destinate ad essere installate all’esterno devono essere 

posizionate in modo da evitare che eventuali perdite di gas refrigerante 

possano disperdersi all’interno di edifici mettendo quindi a repentaglio 

la salute delle persone. 

Se l’unità viene installata su terrazzi o comunque sui tetti degli edifici, si 

dovranno prendere adeguate misure affinché eventuali fughe di gas 

non possano disperdersi attraverso sistemi di aerazione, porte o 

aperture similari. 

Nel caso in cui, normalmente per motivi estetici, l’unità venga installata 

all’interno di strutture in muratura, tali strutture devono essere 

adeguatamente ventilate in modo da prevenire la formazione di 

pericolose concentrazioni di gas refrigerante. 

24

II.2.3 

Spazi tecnici di rispetto 

IMPORTANTE! 

L’unità va posizionata rispettando gli spazi tecnici 

minimi raccomandati tenendo presente 

l’accessibilità alle connessioni acqua ed elettriche. 

IMPORTANTE 

Un’installazione che non soddisfi gli spazi tecnici 

consigliati causerà un cattivo funzionamento 

dell’unità con un aumento della potenza assorbita e 

una riduzione sensibile della potenza frigorifera 

resa. 


Lo spazio al di sopra dell'unità deve essere libero da ostacoli. Nel caso 

l'unità fosse completamente circondata da pareti, le distanze indicate 

sono ancora valide purché almeno due pareti fra di loro adiacenti non 

siano più alte dell'unità stessa. Lo spazio minimo consentito in altezza 

tra la parte superiore dell'unità e un eventuale ostacolo non deve 

essere inferiore a 3,5 m. 

IMPORTANTE! 

Nel caso vengano installate più unità, lo spazio 

minimo tra le batterie alettate non deve essere 

inferiore a 2,5 m. 

1800 mm 

1500 mm 

1500 mm 

1800 mm 

II.2.4 Ripartizione dei pesi 

Questa sezione del manuale fornisce le indicazioni circa la distribuzione 

dei pesi delle unità. 

La conoscenza di questi valori è di fondamentale importanza per il 

dimensionamento della superficie sulla quale la macchina sarà 

installata. 

Una corretta collocazione dell’unità prevede la sua messa a livello ed 

un piano di appoggio in grado di reggerne il peso. 

L’unità non può essere installata su staffe o mensole. 

L’installazione dell’unità è prevista sia a livello del terreno sia sulle 

sommità a terrazzo degli edifici. Una corretta collocazione della 

macchina prevede la sua messa a livello e un piano d’appoggio in 

grado di reggerne il peso. 

L'unità può essere dotata di supporti antivibranti forniti a richiesta 

(KSAM). 

HF 

E 

D 

TCAEY 5350÷6450 

TCAEY 5350÷6450 TANK & PUMP 

A B C 

MODELLO 5350 6370 6410 6450 

Peso (*) (**) kg 3300 3450 3500 3520 

Appoggio 

A kg 680 710 720 720 

B kg 590 620 620 620 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 590 620 620 620 

F kg 680 710 720 720 

Vista dall’alto 

MODELLO 5350 6370 6410 6450 

Peso a vuoto (*) (**) (***) kg 3800 3950 4000 4020 

Peso (*) (**) (***) kg 4900 5050 5100 5120 

Appoggio 

A kg 520 540 540 550 

B kg 770 800 820 830 

C kg 1160 1190 1190 1180 

D kg 1160 1190 1190 1180 

E kg 770 800 820 830 

F kg 520 840 540 550 

25


THAEY 5350÷6450 

THAEY 5350÷6450 TANK & PUMP 

MODELLO 5350 6370 6410 6450 

Peso (*) (**) kg 3500 3640 3680 3710 

Appoggio 

A kg 730 760 770 770 

B kg 640 660 670 670 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 640 660 670 670 

F kg 730 760 770 770 

MODELLO 5350 6370 6410 6450 

Peso a vuoto (*) (**) (***) kg 4000 4140 4180 4210 

Peso (*) (**) (***) kg 5100 5240 5280 5310 

Appoggio 

A kg 590 610 610 610 

B kg 820 830 850 870 

C kg 1140 1180 1180 1180 

D kg 1140 1180 1180 1180 

E kg 820 830 850 870 

F kg 590 610 610 610 

(*) Il peso e la sua distribuzione nei punti di appoggio è comprensivo degli accessori RPE e KRP. 

(**) Per le versioni insonorizzata (TCAEIY-THAEIY) e silenziata (TCAESY-THAESY) aggiungere 220 Kg. 

(***) Il peso e la sua distribuzione nei punti di appoggio è comprensivo del quantitativo d’acqua contenuta nello scambiatore e dell’acqua 

contenuta nell’accumulo (1100 litri). Il peso della versione TANK&PUMP è già comprensivo del peso dell’accessorio PUMP. 

Nota bene 

Con gli accessori RC100, DS e PUMP, al peso complessivo della macchina scelta dalle tabelle soprastanti vanno sommati i pesi dell'accessorio riportati 

nelle tabelle sottostanti. Il peso della versione TANK&PUMP è già comprensivo del peso dell’accessorio PUMP. 

PUMP – Peso accessorio pompa 

Modello 5350 6370 6410 6450 

Peso kg 200 200 200 200 

RC 100 – Pesi recuperatori 100% 

Modello 5350 6370 6410 6450 

Peso kg 260 300 300 300 

DS – Pesi desurriscaldatori 

Modello 5350 6370 6410 6450 

Peso kg 100 100 120 120 

26


II.2.5 

Riduzione del livello sonoro dell’unità 

Una corretta installazione prevede degli accorgimenti volti a ridurre il 

disagio acustico derivante dal normale funzionamento dell’unita. 

IMPORTANTE! 

L’unità è prevista per installazione esterna. Il 

posizionamento o la non corretta installazione della 

stessa possono causare un’amplificazione della 

rumorosità o delle vibrazioni generate durante il 

suo funzionamento. 

Nell’istallazione dell’unità è importante tenere conto di quanto 

segue: 

• pareti riflettenti non isolate acusticamente in prossimità dell’unità, 

quali mura di terrazzo o mura perimetrali di edificio, possono causare 

un aumento del livello di pressione sonora totale rilevato in un punto di 

misura vicino alla macchina pari a 3 dB(A) per ogni superficie presente 

(es. a 2 pareti d’angolo corrisponde un incremento di 6 dB(A); 

• installare appositi supporti antivibranti sotto l’unità per evitare la 

trasmissione di vibrazioni alla struttura dell’edificio; 

• sulla sommità degli edifici possono essere predisposti a pavimento 

dei telai rigidi che supportino l’unità e trasmettano il suo peso agli 

elementi portanti dell’edificio; 

• collegare idraulicamente l’unità con giunti elastici; inoltre, le 

tubazioni devono essere supportate in modo rigido da strutture solide. 

Nel caso in cui si attraversino pareti o pannelli divisori, isolare le 

tubazioni con manicotti elastici. 

• Se in seguito all’installazione e all’avvio unità si riscontra l’insorgere di 

vibrazioni strutturali dell’edificio che provochino risonanze tali da generare 

rumore in alcuni punti dello stesso è necessario contattare un tecnico 

competente in acustica che analizzi in modo completo il problema. 

II.2.6 Collegamenti elettrici 

Questa sezione del manuale fornisce le indicazioni necessarie per 

collegare l’unità base alla rete di alimentazione elettrica. 

IMPORTANTE! 

Fare riferimento agli schemi elettrici allegati 

all’unità in cui sono evidenziati i morsetti per le 

predisposizioni a cura dell’installatore. 

PERICOLO! 

I collegamenti elettrici devono essere eseguiti da 

personale tecnico qualificato, nel rispetto delle 

norme di prevenzione infortuni e nel rispetto della 

legislazione vigente nel luogo di installazione della 

macchina. 

• Tutte le connessioni realizzate in fase di installazione devono essere 

assicurate contro l’allentamento accidentale; in particolare è necessario 

che il conduttore di terra sia più lungo degli altri in modo che esso sia 

l’ultimo a tendersi in caso di distacco. 

• I cavi di collegamento elettrico devono essere fatti passare all’interno di 

condotte aventi un grado di protezione minimo IP33 (secondo EN 60529) 

• Particolare attenzione deve essere prestata all’eventuale presenza 

di spigoli vivi, sbavature, superfici ruvide in genere o filetti al fine di 

garantire che non si danneggi l’isolamento del conduttore. 

• I condotti di passaggio del cavo di alimentazione devono essere 

solidamente ancorati al pavimento o alle pareti. 

• Se la zona in cui il cavo passa è soggetta a passaggio di persone 

esso deve essere installato ad un’altezza minima di 2 metri al di sopra 

dell’area di lavoro. 

• Devono essere utilizzati cavi del tipo H07RN-F o comunque del tipo 

“non propagante la fiamma sul singolo cavo verticale” come da prova 

CEI 20-35/1-1 (EN 50265-2-1) prevista nelle norme CEI 20-19, 

CENELEC HD22 aventi sezione minima secondo quanto indicato negli 

schemi elettrici allegati all’unità. 

• Il collegamento a terra dell’unità è obbligatorio per legge. All’atto 

dell’installazione è necessario provvedere alla sua realizzazione utilizzando 

l’apposito morsetto contrassegnato con l’indicazione di messa a terra. 

• Installare sempre in zona protetta e in vicinanza della macchina un 

interruttore automatico generale, con curva caratteristica ritardata, di 

adeguata portata e potere d’interruzione e con distanza minima di 

apertura dei contatti di 3 mm. 

• I cavi di alimentazione devono passare attraverso i passacavi esterni 

presenti nella parte sottostante al quadro elettrico. 

IMPORTANTE: Prima di collegare i cavi principali dell’alimentazione L1- 

L2-L3+N ai morsetti del sezionatore generale verificare la corretta 

sequenza delle stesse. 

II.2.6.1 Gestione remota dell’unità 

Gestione remota con il pannello di controllo installato sulla macchina o 

con una seconda tastiera (KTR: tastiera remota) 

L’accessorio tastiera remota (KTR),predisposto per il collegamento con 

stampante, consente il comando a distanza e la visualizzazione di tutte 

le variabili di processo, digitali e analogiche, dell’unità. Questo 

accessorio riproduce fedelmente le funzioni della tastiera e del display 

del controllore elettronico a microprocessore installato a bordo 

macchina. E’ quindi possibile avere sotto controllo direttamente in 

ambiente tutte le funzioni dell’unità. 

Con stampante collegata, si può ottenere la stampa delle principali 

variabili di processo e degli eventuali allarmi, verificando il corretto 

funzionamento della macchina. Questo consente di effettuare il checkup 

e la verifica dello status di manutenzione programmata, al 

fine di prevenire eventuali disfunzioni operative nel tempo. 

È possibile remotare il pannello di controllo installato sulla macchina 

dopo averlo rimosso dall’unità, facendo attenzione a non danneggiarlo. 

Richiudere il foro-sede sulla porta del quadro elettrico affinché non ci 

siano infiltrazioni di umidità. 

Volendo remotare una seconda tastiera (KTR), sfilare il connettore del 

cavetto telefonico del pannello di controllo unità dalla sede (indicata con 

2 in fig. seguente) e al suo posto inserire il connettore di remotazione. 

• Remotazione fino a 100 m: 

utilizzare un cavo telefonico a 6 fili con ai capi connettori telefonici di 

tipo plug, porre l’attenzione necessaria nel realizzare il cablaggio cavoconnettori 

onde evitare lo scambio dei fili; tale cavo deve passare in 

canaline, da realizzare in installazione, separate da quelle in cui 

passano i cavi di potenza. 

• Remotazione da 100 m a 1.000 m: 

è consigliato l’uso di cavo schermato con coppie di fili da abbinare al 

normale cavo telefonico tramite un adattatore “A” nel seguente modo: 

I cavi devono passare in canaline, da realizzare in installazione, 

separate da quelle in cui passano i cavi di potenza. 

A Adattatore 

1 Cavo schermato 

2 Cavo telefonico 

II.2.6.2 Gestione remota mediante interfaccia 

seriale (KIS: interfaccia seriale) 

L’inserimento della scheda seriale RS 485 permette il collegamento 

dell’unità a una rete in cui siano disponibili i servizi di teleassistenza e 

supervisione remota e locale. La schedina RS 485 deve essere inserita 

nella connessione 10. Il protocollo di comunicazione necessario a 

verificare il corretto collegamento schedina RS 485-rete di supervisione 

è fornito insieme a tale accessorio. 

Gestione remota mediante predisposizione per sistema di controllo 

automatizzato e centralizzato 

Fare riferimento agli schemi elettrici allegati all’unità in cui sono 

evidenziati i morsetti per le predisposizioni a cura dell’utente: 

SCR - Selettore comando remoto. 

LFC - Lampada funzionamento compressore. 

LBC - Lampada blocco compressore. 

LBG - Lampada blocco generale. 

Il collegamento ai morsetti di SCR deve essere fatto dopo aver 

rimosso il ponticello collocato tra gli stessi. 

27


II.2.7 

II.2.7.1 

Collegamenti idraulici 

Collegamento idraulico evaporatore 

IMPORTANTE! 

L’impianto idraulico ed il collegamento dell’unità 

all’impianto devono essere eseguiti rispettando la 

normativa locale e nazionale vigente. 

IMPORTANTE! 

Per il corretto funzionamento dell’unità si deve 

garantire una portata d’acqua ai recuperatori 

almeno pari alla portata nominale riportata nelle 

tabelle degli Allegati. 

L’unità è dotata di serie di attacchi di tipo Victaulic con giunti in acciaio 

al carbonio a saldare (per la posizione e la dimensione degli attacchi 

fare riferimento alle tabelle degli Allegati). 

Le tubazioni devono essere meccanicamente isolate e sostenute in 

modo da prevenire sollecitazioni anomale sull’unità. 

Le dimensioni degli attacchi dell’evaporatore sono riportate negli 

allegati del presente manuale. 

Si consiglia l'installazione di valvole di sfiato aria e di valvole di 

intercettazione che isolino l'unità dal resto dell'impianto e di un filtro a 

basse perdite di carico sull'entrata dell'acqua nel refrigeratore. 

È obbligatorio montare un filtro a rete metallica (a maglia quadrata di 

lato non superiore a 0,8 mm) sulla tubazione di ritorno dell’unità. 

in 

a 

b 

out 

c 

c 

5350 6370 6410 6450 

a mm 628 628 628 628 

b mm 313 313 313 313 

c mm 1113 1113 1113 1113 

in DN80 DN80 DN80 DN80 

out DN80 DN80 DN80 DN80 

Al fine di garantire un corretto e sicuro funzionamento del sistema, si consiglia di eseguire un impianto dotato dei seguenti dispostivi: 

4 

6 

3 

1 

5 

IN 

2 

4 

6 

9 

8 

7 

5 

OUT 

1 

IN = Ingresso acqua 

OUT = Uscita acqua 

1. Valvola di intercettazione; 

2. Scarico; 

3. Filtro (maglia quadra 0,5 mm); 

4. Termometro; 

5. Giunto di dilatazione antivibrante; 

6. Manometro; 

7. Flussostato; 

8. Valvola di regolazione; 

9. Sfiato aria. 

Terminato il collegamento dell’unità, 

verificare che tutte le tubazioni non perdano 

e sfiatare l’aria contenuta nel circuito. 

28


II.2.7.2 

Installazione e gestione pompa utenza 

La pompa di circolazione che viene installata sul circuito d’utilizzo 

dell’acqua refrigerata avrà caratteristiche tali da vincere, alla portata 

nominale, le perdite di carico dell’intero impianto e dello scambiatore 

della macchina. 

• Il pressostato differenziale posto a protezione dell’unità protegge la 

stessa da eventuali interruzioni del flusso d’acqua. Esso è a riarmo 

automatico, l’unità si riavvia automaticamente solo nel momento in cui 

la portata dell’acqua supera il differenziale del set di taratura. 

• In ogni caso, dopo un suo intervento, il pannello di controllo 

mantiene visualizzato l’allarme corrispondente per segnalare possibili 

problematiche dell’impianto idraulico. 

• Il funzionamento della pompa utenza deve essere subordinato al 

funzionamento della macchina; il controllore a microprocessore esegue 

il controllo e la gestione della pompa secondo la logica seguente: 

• al comando di accensione macchina il primo dispositivo che si avvia 

è la pompa, prioritario su tutto il resto dell’impianto. 

• in fase di avviamento, il pressostato differenziale di minima portata 

acqua montato sull’unità viene ignorato, per un tempo preimpostato, per 

evitare pendolazioni derivanti da bolle d’aria o turbolenza nel circuito 

idraulico. 

• passato tale tempo, viene accettato il consenso definitivo 

all’avviamento della macchina e dopo 60 secondi dall’accensione 

pompa si abilitano i ventilatori (in questa fase l’allarme antigelo è bypassato); 

dopo ulteriori 60 secondi i compressori, rispettando i tempi di 

sicurezza, saranno abilitati al funzionamento. La pompa mantiene un 

funzionamento strettamente legato al funzionamento dell’unità e si 

esclude solo al comando di spegnimento. 

• per smaltire il freddo residuo sull’evaporatore, al momento dello 

spegnimento della macchina, la pompa continuerà a funzionare per un 

tempo, preimpostato, prima del definitivo arresto. 

II.2.7.3 

Contenuto d’acqua dell’impianto principale 

o di recupero 

Gli impianti serviti da refrigeratori d’acqua hanno di solito 

volumi/capacità d’acqua limitate. In tali condizioni, in particolare a 

carichi termici ridotti, il compressore sarebbe soggetto a partenze e 

arresti troppo ravvicinati. La scheda a microprocessore allo scopo di 

proteggere il motore elettrico del compressore, ne temporizza le 

partenze impedendo l’avviamento di uno stesso compressore per 10 

minuti dopo il suo arresto. Tale modo di operare penalizza l’efficienza 

dell’impianto collegato all’unità in quanto si possono verificare 

accentuate pendolazioni nella temperatura dell’acqua alle utenze. È 

consigliabile installare sull’impianto principale (acqua refrigerata o 

acqua riscaldata nell’eventuale funzionamento invernale) o di recupero, 

un accumulo inerziale la cui funzione è quella di aumentare, ove 

necessario, il quantitativo d’acqua contenuto nel circuito in modo da 

limitare drasticamente in utenza l’effetto delle pendolazioni della 

temperatura dell’acqua. Il volume dell’accumulo è in funzione del tipo 

d’impianto, della potenzialità del gruppo refrigerante, del differenziale di 

temperatura dei singoli gradini di parzializzazione del termostato di 

lavoro. A seconda dell’effetto inerziale voluto sulla temperatura 

dell’acqua, la quantità totale di acqua Q(l) (impianto + accumulo), è così 

determinabile: 

P (kW) 

∆T (K) 

t (sec.) 

n (n°) 

P t 

Q ( I) 

= 860⋅ 

⋅ ⋅ 

ΔT 

n 

1 

3600 

= Resa di progetto. 

= Differenziale del termostato di lavoro (2 ÷ 6K), ovvero 

differenziale di regolazione sul ritorno. 

= Tempo di sosta del compressore (la temporizzazione è 

gestita dal microprocessore; per determinare un quantitativo 

d’acqua minimo che limita le pendolazioni di temperatura in 

utenza, si pone t≥100 sec., +60 sec. per ogni minuto di 

limitazione voluto). 

= Numero di gradini di parzializzazione. 

La corretta sistemazione del serbatoio è a valle dei punti di utilizzo e a 

monte del gruppo frigorifero. In tal modo la temperatura dell’acqua alle 

unità terminali o agli utilizzatori dell’acqua calda di recupero viene 

raggiunta fin dal primo momento in cui il compressore inizia a 

funzionare. Durante il funzionamento del compressore la temperatura 

dell’acqua può scendere leggermente al di sotto del valore di progetto. 

29


II.3 

START-UP DELLA MACCHINA 

PERICOLO! 

L’installazione deve essere eseguita esclusivamente 

da tecnici esperti, abilitati ad operare su prodotti per 

il condizionamento e la refrigerazione. 

Una volta terminate le operazioni di collegamento è possibile procedere 

al primo avvio dell’unità previa la verifica dei seguenti punti: 

II.3.1.1 

Condizioni generali dell’unità 

START 

 

Sono stati rispettati gli spazi tecnici previsti dal 

manuale? NO 

SI 

Ripristinare gli spazi tecnici indicati. 

Le batterie alettate sono libere da ostruzioni? NO Pulire le batterie alettate. 

SI 

Le griglie dei ventilatori sono libere da ostruzioni? NO Rimuovere le ostruzioni. 

SI 

L’unità presenta danneggiamenti imputabili al 

trasporto/installazione? SI 

NO 

Lo stato generale dell’unità è conforme 

Pericolo! Non avviare assolutamente 

l’unità! Ripristinare l’unità! 

II.3.1.2 

Collegamenti elettrici 

START 

 

L’unità è alimentata secondo i valori riportati in 

targa? NO 

SI 

La sequenza delle fasi è corretta? NO 

SI 

Il collegamento di terra è conforme alle 

disposizioni di legge? NO 

SI 

I conduttori elettrici del circuito di potenza sono 

dimensionati come da manuale? NO 

SI 

L’interruttore magnetotermico posto a monte 

dell’unità è correttamente dimensionato? NO 

SI 

Il collegamento elettrico è conforme 

Ripristinare la corretta alimentazione. 

Ripristinare la corretta sequenza delle 

fasi. 

Pericolo! Ripristinare il collegamento di 

terra! 

Pericolo! Sostituire immediatamente i 

cavi! 

Pericolo! Sostituire immediatamente il 

componente! 

NOTE: 

Al fine di evitare che la macchina sia alimentata in modo errato, il gruppo è dotato di un monitore di fase installato sul quadro elettrico in prossimità del 

sezionatore circuito ausiliario avente funzione di segnalazione della corretta alimentazione elettrica mediante accensione di un led verde o giallo. 

In ogni caso, qualora l’alimentazione di potenza non sia rispondente alle impostazioni, il monitore di fase provvederà a tagliare l’alimentazione al circuito 

ausiliario che in mancanza di tensione non darà consensi ai pannelli di controllo che quindi rimarranno spenti. 

In questo caso si dovrà procedere al riposizionamento delle fasi al punto di partenza delle linee dal quadro elettrico generale. 

30


II.3.1.3 

Verifica livello olio compressore 

START 

 

Il livello dell’olio è sufficiente? NO 

SI 

Il pre-riscaldamento è stato attivato almeno 24 ore prima 

dell’avviamento? 

NO 

SI 

Il compressore è pronto per l’avviamento 

Rabboccare secondo necessità 

Attivare il pre-riscaldamento ed 

attendere 24 ore. 

II.3.1.4 

Verifica collegamenti idraulici 

START 

 

I collegamenti idraulici sono realizzati a regola d’arte? NO 

Adeguare i collegamenti. 

SI 

I senso di entrata-uscita dell’acqua è corretto? NO Correggere il senso entrata-uscita. 

SI 

I circuiti sono carichi di acqua e sono stati sfiatati eventuali 

residui di aria? NO 

SI 

La portata d’acqua è conforme a quanto riportato nel 

manuale d’uso? NO 

SI 

Caricare i circuiti e/o sfiatare l’aria. 

Ripristinare la portata d’acqua. 

Le pompe girano nel verso corretto? NO Ripristinare il senso di rotazione. 

SI 

Eventuali flussostati installati sono attivi e correttamente 

collegati? NO 

SI 

Il filtri dell’acqua posti a monte dell’evaporatore e del 

recuperatore sono funzionanti e correttamente installati? NO 

SI 

Il collegamento idraulico è conforme 

Ripristinare o sostituire il componente. 

Ripristinare o sostituire il componente. 

31


II.3.1.5 Primo avviamento 

Terminate con esito positivo le verifiche precedentemente elencate è possibile procedere al primo avviamento della macchina. 

START 

 

Allontanare dalla zona le persone non autorizzate. 

 

Disattivare gli interruttori magnetotermici di potenza 

dei compressori. 

 

Simulare una partenza in bianco al fine di accertare 

il corretto inserimento dei contattori di potenza. 

 

I contattori di potenza si inseriscono correttamente? NO 

Verificare ed eventualmente sostituire il 

componente. 

SI 

Togliere nuovamente corrente al circuito ausiliario. 

 

Attivare nuovamente gli interruttori magnetotermici 

di potenza dei compressori. 

 

Alimentare il circuito ausiliario. 

 

Avviare la macchina tramite il pannello di comando 

(tasto ON/OFF) disabilitando i recuperatori mediante 

il pannello comando o escludendo il consenso del 

pressostato differenziale del recupero. 

 

Verificare la corretta rotazione delle pompe, le 

portate ed il funzionamento dei sensori dei 

recuperatori. 

 

Portare l’unità a regime (estivo od invernale) quindi 

attivare il consenso dei circuiti di recupero. 

 

Procedura di avviamento completata 

 

NO 

Tutte le operazioni di ON/OFF dovranno essere 

effettuate ESCLUSIVAMENTE tramite il 

pulsante ON/OFF che si trova sul pannello di 

comando. 

Verificare ed eventualmente sostituire il 

componente. 

32


II.3.1.6 

Verifiche da fare a macchina in moto 

START 

(*) Prova d’intervento: 

agire sulle saracinesche acqua 

dell’impianto riducendo la 

portata all’evaporatore. 

 

 

Allontanare dalla zona le persone non 

autorizzate. 

SI 

Il pressostato differenziale dell’acqua 

interviene regolarmente? NO 

Verificare e/o sostituire il 

componente. 


scollegare i ventilatori o ostruire 

le batterie alettate. 

 

SI 

Il pressostato di alta pressione 



componente. 


agire sulle saracinesche acqua 

dell’impianto riducendo la 

portata all’evaporatore. 

 

SI 

Il pressostato di bassa pressione 



componente. 

SI 

La lettura delle pressioni di esercizio è 

corretta? NO 

Arrestare l’unità ed 

accertare la causa di tale 

anomalia. 

SI 

Portando la pressione sul lato di alta a 

circa 8 bar si rilevano fughe di gas > 3 

grammi/anno? (secondo EN 378-2). 

NO 

SI 

Arrestare l’unità ed 

accertare la causa della 

fuga 

Il display dell’unità visualizza allarmi? SI 

Controllare la causa 

dell’allarme 

NO 

Procedura di avviamento terminata! 

(*) secondo EN 378-2 

II.4 

PROTEZIONE DELL’UNITÀ DAL GELO 

IMPORTANTE! 




II.4.1.1 Protezione dell’unità dal gelo con macchina 

in funzione 

In questo caso è la scheda di controllo a microprocessore che preserva 

lo scambiatore dal congelamento. 

Raggiunto il set impostato interviene l’allarme antigelo che ferma la 

macchina, mentre la pompa continuerà a funzionare regolarmente. 

L’utilizzo del glicole etilenico è previsto nei casi in cui si voglia ovviare 

allo scarico dell’acqua del circuito idraulico durante la sosta invernale o 

qualora l’unità debba fornire acqua refrigerata a temperature inferiori ai 

5°C (quest’ultimo caso, non trattato, è inerente al dimensionamento 

impiantistico dell’unità). La miscelazione con il glicole modifica le 

caratteristiche fisiche dell’acqua e di conseguenza le prestazioni 

dell’unità. Nella tabella “A” sono riportati i coefficienti moltiplicativi che 

permettono di determinare le variazioni delle prestazioni delle unità in 

funzione della percentuale di glicole etilenico necessaria. 

I coefficienti moltiplicativi sono riferiti alle seguenti condizioni: 

temperatura aria ingresso condensatore 35°C; temperatura acqua 

refrigerata 7°C; differenziale di temperatura all’evaporatore 5°C (per 

condizioni di lavoro diverse, possono essere utilizzati gli stessi 

coefficienti in quanto l’entità della loro variazione è trascurabile). 

Temperatura aria di progetto in °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% glicole in peso 10 15 20 25 30 35 40 

Temperatura di congelamento in °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G 

fc ∆pw 

fc QF 

fc P 

= Fattore correttivo della portata acqua glicolata evaporatore. 

= Fattore correttivo delle perdite di carico evaporatore. 

= Fattore correttivo della potenzialità frigorifera. 

= Fattore correttivo della potenza elettrica assorbita totale. 

33


II.5 

ISTRUZIONI PER LA MESSA A PUNTO E LA 

REGOLAZIONE-FUNZIONAMENTO 

GENERALE GESTIONE A 

MICROPROCESSORE DELL’UNITÀ 

La regolazione dell’unità è basata sulla temperatura di ingresso acqua 

all’ evaporatore. Il controllo della temperatura viene effettuato tramite 

una regolazione di tipo proporzionale a banda laterale. Selezionato il 

set-point e il differenziale su cui si attuerà il controllo di temperatura 

dell’acqua, sarà il controllore stesso che, in base al numero di 

compressori utilizzabili, provvederà a gestirli in modo da soddisfare al 

carico termico dell’utenza. 

II.5.1 Taratura degli organi di sicurezza e 

controllo 

Le unità sono collaudate in fabbrica, dove sono eseguite le tarature e le 

impostazioni standard dei parametri che garantiscono il corretto 

funzionamento delle macchine in condizioni nominali di lavoro. 

Gli organi che sovrintendono alla sicurezza della macchina sono i 

seguenti: 

• Pressostato di alta pressione (PA) 

• Pressostato di bassa pressione (PB) 

• Valvola di sicurezza di alta pressione 

SET DI TARATURA COMPONENTI DI SICUREZZA INTERVENTO RIPRISTINO NOTE 

Pressostato di alta pressione (PA) 40,2 bar 28,1 bar - manuale Accessorio di sicurezza (cat.IV 97/23/CE) 

Pressostato di bassa pressione (PB) 2 bar 3,3 bar - automatico 

Valvola di sicurezza di alta pressione 41,7 bar Accessorio di sicurezza (cat.IV 97/23/CE) 

PARAMETRI SCHEDA ELETTRONICA 

Impostazione standard 

Set temperatura di lavoro estiva 7 °C 

Set temperatura di lavoro invernale 45 °C 

Differenziale temperatura di lavoro estiva 2 °C 

Set temperatura antigelo 2 °C 

Differenziale temperatura antigelo 2 °C 

Tempo di by-pass pressostato di minima in avviamento 

120 s 

Tempo di by-pass pressostato differenziale acqua in avviamento 10 s 

Tempo di ritardo spegnimento pompa (se collegata) 

60 s 

Tempo minimo fra accensioni di compressori diversi 

10 s 

Tempo minimo fra accensione stesso compressore 

360 s 

Tempo minimo fermata 

180 s 

Tempo minimo permanenza in marcia 

120 s 

II.5.2 

Funzionamento dei componenti 

II.5.2.1 Funzionamento compressore 

A unità ferma, il livello dell’olio nei compressori deve essere visibile 

attraverso la spia. 

L’integrazione dell’olio può essere fatta dopo aver eseguito la messa in 

vuoto dei compressori, utilizzando la presa di pressione situata 

sull’aspirazione. 

Dopo l’eventuale intervento della protezione integrale, il ripristino del 

normale funzionamento avviene automaticamente quando la 

temperatura degli avvolgimenti scende sotto il valore di sicurezza 

previsto (tempo di attesa variabile da pochi minuti a qualche ora). 

Tale protezione del circuito di potenza è gestita dal controllore a 

microprocessore, dopo un suo intervento e successivo ripristino 

bisogna resettare l’allarme dal pannello di controllo, è consigliata la 

remotazione di una lampada/led di segnalazione di intervento delle 

protezioni per ciascun compressore. 

II.5.2.2 Funzionamento sonda B9: sonda di 

temperatura di sicurezza antigelo 

Dopo un suo intervento bisogna resettare l’allarme dal pannello di 

controllo; l’unità si avvia automaticamente solo nel momento in cui la 

temperatura dell’acqua supera il differenziale d’intervento. 

Il controllo dell’efficacia della protezione antigelo si può effettuare con 

l’ausilio di un termometro di precisione immerso insieme con la sonda in 

un recipiente contenente acqua fredda a temperatura inferiore al set di 

allarme antigelo impostato. Ciò può essere fatto dopo aver rimosso la 

sonda dal pozzetto posto in uscita all’evaporatore, facendo attenzione a 

non danneggiarla durante l’operazione. Il riposizionamento della sonda 

va eseguito con cura, inserendo della pasta conduttrice nel pozzetto, 

infilando la sonda e siliconando nuovamente la parte esterna di essa 

affinché non possa sfilarsi. 

II.5.2.3 Funzionamento della valvola termostatica 

elettronica 

La valvola di espansione termostatica elettronica è tarata per 

mantenere un surriscaldamento del gas di almeno 5K, per evitare che il 

compressore possa aspirare liquido. Non sono richiesti da parte 

dell’operatore interventi di taratura in quanto il software di controllo della 

valvola sovrintende a queste operazioni in modo automatico. 

II.5.2.4 Funzionamento di PA: pressostato di alta 

pressione 

Il pressostato di alta pressione è un organo di sicurezza conforme alle 

Direttive Europee vigenti in materia; per tale motivo non deve essere 

manomesso o rimosso. Nel caso si rendesse necessaria la sua 

sostituzione è tassativo che il ricambio venga fornito da RHOSS S.p.A. 

Un pressostato non conforme non garantisce un sufficiente livello di 

sicurezza dell’unità. 


controllo. 

II.5.2.5 Funzionamento di PB: pressostato di bassa 

pressione 


controllo; il pressostato si riarma automaticamente solo nel momento in 

cui la pressione in aspirazione raggiungerà un valore superiore al 

differenziale dal set di taratura. 

II.5.3 Eliminazione umidità dal circuito 

Le unità vengono collaudate in fabbrica con la carica di funzionamento 

opportuna. Se durante il funzionamento della macchina si manifesta la 

presenza di umidità nel circuito frigorifero esso si deve svuotare 

completamente dal fluido frigorigeno ed eliminare la causa 

dell’inconveniente. Volendo eliminare l’umidità, o quando il circuito 

viene aperto per tempi prolungati, il manutentore deve provvedere ad 

essiccare l’impianto con una messa in vuoto fino a 70 Pa, 

successivamente si ripristina la carica di fluido frigorigeno indicata nelle 

targa matricola dell’unità. Riscontrando la presenza di olio carbonizzato 

o morchie, la messa in vuoto dovrà essere preceduta da un corretto 

lavaggio del circuito. 

34


II.6 

MANUTENZIONE STRAORDINARIA 

E’ l’insieme degli interventi di riparazione o sostituzione che consentono 

alla macchina di continuare a funzionare nelle normali condizioni di 

impiego. I componenti sostituiti devono essere identici a quelli 

precedenti, ovvero equivalenti come prestazioni, dimensioni ecc, 

secondo le specifiche fornite dal fabbricante. 

IMPORTANTE! 

Gli interventi di manutenzione devono essere 

eseguiti esclusivamente da personale qualificato 

delle officine autorizzate RHOSS S.p.A., abilitato ad 

operare su questa tipologia di prodotti. 

Prestare attenzione alle indicazioni di pericolo 

poste sull’unità. 

Utilizzare i dispositivi di protezione individuale 

previsti dalle leggi in vigore. 

Prestare la massima attenzione alle indicazioni 

presenti sulla macchina. 

Utilizzare ESCLUSIVAMENTE ricambi originali 

RHOSS S.p.A. 

PERICOLO! 








PERICOLO! 

Prestare attenzione alle elevate temperature in 

corrispondenza delle testate dei compressori e dei 

tubi di mandata del circuito frigorifero. 

II.6.1 Informazioni importanti per una corretta 

manutenzione straordinaria 

Qualora sia necessario effettuare la sostituzione di un componente del 

circuito frigorifero dell’unità è necessario tenere conto delle indicazioni 

dei paragrafi seguenti. 

Fare sempre riferimento agli schemi elettrici allegati alla macchina 

qualora si debba sostituire della componentistica alimentata 

elettricamente, avendo cura di dotare ogni conduttore che deve essere 

scollegato di opportuna identificazione onde evitare errori in una 

successiva fase di ricablaggio. 

Sempre, quando viene ripristinato il funzionamento della macchina, è 

necessario ripetere le operazioni proprie della fase di avviamento. 

In seguito ad un intervento di manutenzione sull’unità, l’indicatore di 

liquido-umidità (LUE) deve essere tenuto sotto controllo. Dopo almeno 

12 ore di funzionamento della macchina il circuito frigorifero deve 

presentarsi completamente “secco”, con colorazione verde del LUE, 

altrimenti si dovrà procedere alla sostituzione delle cartucce del filtro. 

II.6.2 Sosta stagionale 

Durante i lunghi periodi di fermo macchina bisogna isolare 

elettricamente l’unità aprendo l’interruttore automatico generale (IG) 

posto a protezione di tutto l’impianto. 

Per evitare migrazioni di refrigerante nel compressore a macchina 

ferma, è consigliabile stoccare la carica di fluido frigorigeno nelle 

batterie di condensazione mediante pump-out. 

II.6.3 

Integrazione-ripristino carica di refrigerante 

PERICOLO! 

Prestare la massima attenzione al rischio dovuto 

all’alta pressione del gas refrigerante. 

Le unità vengono collaudate in fabbrica con la carica di gas necessaria 

al loro corretto funzionamento. La quantità di gas contenuta all’interno 

di ogni singolo circuito è indicata nella targhetta posta in prossimità 

della targa matricola dell’unità o, per unità monocircuito, direttamente 

nella targa matricola. 

A: Tipo di gas refrigerante 

B: Quantità di gas refrigerante 

I circuti sono identificabili mediante una targhetta di colore giallo posta 

sul compressore o in prossimità dei filtri deidratatori. 

E’ necessario quindi osservare le seguenti precauzioni: 

• Evacuare completamente il sistema recuperando obbligatoriamente 

il fluido evacuato. 

• Assicurare un corretto ripristino del circuito operando almeno due 

fasi di vuoto spinto e pulizia del circuito con l’eliminazione completa 

degli acidi. 

• Sostituire completamente l’olio lubrificante e il filtro antiacido in 

aspirazione al compressore. 

• Ricarica finale del sistema. 

• Al termine si consiglia di far lavorare l’unità per almeno 24h. 

• Con l’unità in funzione, l’eventuale integrazione del fluido frigorigeno 

può essere fatta nel ramo di bassa pressione, prima dell’evaporatore, 

utilizzando le prese di pressione predisposte. 

• L’integrazione deve procedere osservando l’indicatore di liquido, per 

verificare il raggiungimento della limpidezza del fluido, con totale 

assenza di bollicine. 

• Il ripristino della carica di gas in seguito a un intervento di 

manutenzione sul circuito frigorifero deve avvenire dopo un accurato 

lavaggio del circuito stesso che preveda quanto segue: 

• installare un filtro antiacido in aspirazione al compressore e far 

lavorare l’unità per almeno 24 h; 

• controllare il grado di acidità, eventualmente sostituire il fluido 

frigorigeno e olio e far lavorare l’unità per almeno 24 h; 

• togliere la cartuccia del filtro antiacidità. 

II.6.4 Ripristino del livello olio compressore, 

cambio dell’olio 

IMPORTANTE! 

Non caricare lubrificanti diversi da quelli consigliati. 

Il lubrificante è altamente igroscopico e per questo 

motivo non deve venire a contatto con l’aria. 

L’esatta quantità di olio lubrificante è riportata nella targa matricola del 

compressore. Per il rabbocco/sostituzione utilizzare unicamente oli 

secondo le specifiche fornite dal costruttore e riportate nella targa 

matricola del compressore. Il lubrificante è del tipo POE (polioliestere). 

35


II.6.5 

Protezione dell’unità dal gelo 

II.6.5.1 Indicazioni per unità non in funzione 

IMPORTANTE! 




Bisogna prevedere in tempo lo svuotamento dell’intero contenuto del 

circuito utilizzando un punto di scarico predisposto a livello inferiore 

dello scambiatore ad acqua in modo da assicurare il drenaggio 

dell’acqua dall’unità. Inoltre, utilizzare i rubinetti posti nella parte 

inferiore degli scambiatori affinché lo svuotamento di essi sia completo. 

Se viene ritenuta onerosa l’operazione di scarico dell’impianto, può 

essere miscelato all’acqua del glicole di etilene che, in giusta 

proporzione, garantisce la protezione contro il gelo. 

Le unità sono disponibili con una resistenza antigelo (accessorio RA) 

per preservare l’integrità dell’evaporatore, qualora la temperatura si 

abbassasse eccessivamente. 

IMPORTANTE! 

L’unità non deve essere sezionata 

dall’alimentazione elettrica durante l’intero periodo 

di fermata stagionale 

II.6.5.2 Indicazioni per unità in funzione 

In questo caso è la scheda di controllo a microprocessore che preserva 

l’evaporatore dal congelamento. Raggiunto il set impostato interviene 

l’allarme antigelo che ferma la macchina, mentre la pompa continuerà a 

funzionare regolarmente. 

L’utilizzo del glicole etilenico è previsto nei casi in cui si voglia ovviare 

allo scarico dell’acqua del circuito idraulico durante la sosta invernale o 

qualora l’unità debba fornire acqua refrigerata a temperature inferiori ai 

4°C (quest’ultimo caso, non trattato, è inerente al dimensionamento 

impiantistico dell’unità). 

IMPORTANTE! 

La miscelazione dell’acqua con glicole modifica le 

prestazioni dell’unità. 

II.6.6 Istruzioni per riparazioni e sostituzione 

componenti 

• Fare sempre riferimento agli schemi elettrici allegati alla macchina 

qualora si debba sostituire della componentistica alimentata 

elettricamente, avendo cura di dotare ogni conduttore che deve essere 

scollegato di opportuna identificazione onde evitare errori in una 

successiva fase di ricablaggio. 

• Sempre, quando viene ripristinato il funzionamento della macchina, 

è necessario ripetere le operazioni proprie della fase di avviamento, 

• In seguito ad un intervento di manutenzione sull’unità, l’indicatore di 

liquido-umidità (LUE) deve essere tenuto sotto controllo. Dopo almeno 

12 ore di funzionamento della macchina il circuito frigorifero deve 

presentarsi completamente “secco”, con colorazione verde del LUE, 

altrimenti si dovrà procedere alla sostituzione del filtro. 

II.6.6.1 Messa in vuoto del circuito in bassa 

pressione - Manutenzione all’evaporatore 

e/o al compressore (pump - out) 

• Durante l’operazione la pompa di circolazione dell’impianto e i 

ventilatori devono essere in funzione; 

• By-passare il pressostato di minima, eliminando così la protezione e 

la temporizzazione d’intervento; 

• Chiudere il rubinetto del liquido all’uscita del condensatore; 

• l’unità deve essere fatta funzionare fino a che il manometro di bassa 

pressione raggiunga il valore di 0,25 bar; 

• Spegnere l’unità; 

• Verificare che, dopo alcuni minuti, il valore di pressione misurata 

rimanga costante, altrimenti ripetere la fase di riavviamento dell’unità. 

II.6.6.2 Sostituzione del filtro deidratatore 

• Per sostituire il filtro deidratatore effettuare la messa in vuoto del 

circuito lato bassa pressione (vedi PUMP-OUT). 

• Una volta sostituito il filtro, effettuare nuovamente il vuoto sul circuito 

in bassa pressione per eliminare eventuali tracce di gas incondensabili 

che possono essere entrati durante l’operazione di sostituzione. 

• È raccomandata una verifica dell’assenza di eventuali fughe di gas 

prima di rimettere l’unità in normali condizioni di funzionamento. 

II.6.6.3 Integrazione-ripristino carica di refrigerante 

• Le unità vengono collaudate in fabbrica con la carica di 

funzionamento opportuna. Il ripristino della carica o l’integrazione 

devono tener conto delle condizioni ambientali e di funzionamento della 

macchina. 

• Con l’unità in funzione, l’eventuale integrazione del fluido frigorigeno 

può essere fatta nel ramo di bassa pressione, prima dell’evaporatore, 

utilizzando le prese di pressione predisposte. L’integrazione deve 

procedere osservando l’indicatore di liquido, per verificare il 

raggiungimento della limpidezza del fluido, con totale assenza di 

bollicine. 

• Il ripristino della carica di gas in seguito a un intervento di 

manutenzione sul circuito frigorifero deve avvenire dopo un accurato 

lavaggio del circuito stesso che preveda quanto segue: 

• installare un filtro antiacido in aspirazione al compressore e far 

lavorare l’unità per almeno 24 h; 

• controllare il grado di acidità, eventualmente sostituire fluido 

frigorigeno e olio e far lavorare l’unità per almeno 24 h; 

• togliere la cartuccia del filtro antiacidità. 

36


II.7 

RICERCA E ANALISI SCHEMATICA DEI GUASTI 

Inconveniente: 

Intervento consigliato: 

1 - LA POMPA DI CIRCOLAZIONE NON PARTE (SE COLLEGATA): 

• Mancanza di tensione al gruppo di pompaggio: 

verificare collegamenti elettrici e fusibili ausiliari. 

• Assenza di segnale dalla scheda di controllo: 

verificare, interpellare l’assistenza autorizzata. 

• Pompa bloccata: 

verificare, eventualmente sbloccare. 

• Motore della pompa in avaria: 

revisionare o sostituire pompa. 

• Commutatore di velocità della pompa guasto: 

verificare, sostituire componente. 

• Set di lavoro soddisfatto: 

verificare. 

2 - IL COMPRESSORE NON PARTE: 

• Scheda a microprocessore in allarme: 

individuare allarme intervenuto. 

• Mancanza di tensione; interruttore di manovra aperto: 

chiudere il sezionatore. 

verificare circuiti elettrici e avvolgimenti motore, individuare eventuali 

• Intervento della protezione termica del compressore: 

cortocircuiti; verificare presenza di sovraccarichi in rete ed eventuali 

allacciamenti allentati. 

• Intervento dei fusibili per sovraccarico: 

ripristinare fusibili, verificare unità all’avviamento. 

• Assenza di richiesta di raffreddamento in utenza con set di 

lavoro impostato corretto: 

verificare, eventualmente attendere richiesta di raffreddamento. 

• Impostazione del set di lavoro troppo elevato: 

verificare taratura e reimpostare. 

• Contattori difettosi: 

effettuare sostituzione o riparare. 

• Guasto al motore elettrico del compressore: 

verificare cortocircuito. 

3 - IL COMPRESSORE NON PARTE, È UDIBILE UN RONZIO: 

• Tensione di alimentazione non corretta 

controllare tensione, verificare cause. 

• Contattori del compressore malfunzionanti: 

sostituire. 

• Problemi meccanici nel compressore: 

revisionare il compressore. 

4 - IL COMPRESSORE FUNZIONA IN MODO INTERMITTENTE: 

• Malfunzionamento del pressostato di bassa pressione: 

verificarne taratura e funzionalità. 

• Carica di refrigerante insufficiente: 

ripristinare carica corretta, individuare ed eliminare eventuali perdite. 

• Filtro linea gas ostruito (risulta brinato): 

sostituire. 

• Funzionamento irregolare della valvola d’espansione: 

verificarne il corretto funzionamento ed eventualmente sostituire. 

5 - IL COMPRESSORE SI ARRESTA: 

• Cattivo funzionamento del pressostato di alta pressione: verificarne taratura e funzionalità. 

• Insufficiente aria di raffreddamento alle batterie: 

verificare funzionalità ventilatori, rispetto spazi tecnici ed eventuali 

ostruzioni alle batterie. 

• Temperatura ambiente elevata: 

verificare limiti funzionali unità. 

• Carica di refrigerante eccessiva: 

scaricare l’eccesso. 

6 - ECCESSIVA RUMOROSITÀ DEI COMPRESSORI - ECCESSIVE VIBRAZIONI 

• Il compressore sta pompando liquido, eccessivo aumento del 

fluido frigorigeno nel carter: 

verificare il corretto funzionamento della valvola di espansione, 

eventualmente sostituire. 



• Unità funzionante al limite delle condizioni di utilizzo: 

verificare secondo i limiti dichiarati. 

7 - IL COMPRESSORE FUNZIONA CONTINUAMENTE 

• Eccessivo carico termico: 

verificare dimensionamento impianto, infiltrazioni e isolamento. 

• Impostazione del set di lavoro troppo basso: 


• Cattiva ventilazione delle batterie: 




ripristinare carica corretta, individuare ed eliminare eventuali perdite. 

• Filtro ostruito (risulta brinato): 

sostituire. 

• Scheda di controllo guasta: 

sostituire scheda e verificare. 


sostituire. 

• Funzionamento irregolare contattori: 

verificarne funzionalità. 

8 - IL COMPRESSORE PARZIALIZZA CONTINUAMENTE 

• Impostazione del set di lavoro troppo elevato: 


• Portata d’acqua insufficiente: 

verificare, eventualmente regolare. 

9 - LIVELLO DELL’OLIO SCARSO 

• Perdita di fluido frigorigeno: 

verificare, individuare ed eliminare perdita; ripristinare carica corretta di 

refrigerante e olio. 

• Resistenza del carter interrotta: 

verificare, eventualmente sostituire. 

• Unità funzionante in condizioni anomale: 

verificare dimensionamento unità. 

10 - LA RESISTENZA DEL CARTER NON FUNZIONA (A COMPRESSORE SPENTO) 

• Mancanza di alimentazione elettrica: 

verificare collegamenti e fusibili ausiliari. 

• Resistenza del carter interrotta: 


11 - PRESSIONE DI MANDATA ELEVATA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 

• Insufficiente aria di raffreddamento alle batterie: 



• Carica di refrigerante eccessiva: 

scaricare l’eccesso. 

37


12 - PRESSIONE DI MANDATA BASSA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 


ripristinare carica corretta, individuare ed eliminare eventuale perdita. 

• Presenza di aria nell’impianto acqua: 

sfiatare l’impianto. 





• Funzionamento irregolare accessorio FI (se montato): 

verificare taratura, eventualmente regolare. 

13 - PRESSIONE DI ASPIRAZIONE ELEVATA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 

• Eccessivo carico termico: 

verificare dimensionamento impianto, infiltrazioni e isolamento. 


verificarne funzionalità, eventualmente sostituire. 



14 - PRESSIONE DI ASPIRAZIONE BASSA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 


ripristinare carica corretta, individuare ed eliminare eventuale perdita. 

• Evaporatore sporco: 

verificare, procedere al lavaggio. 

• Filtro parzialmente ostruito: 

sostituire. 


verificarne funzionalità, eventualmente sostituire. 

• Presenza di aria nell’impianto acqua: 

sfiatare l’impianto. 



15 - UN VENTILATORE NON PARTE O ATTACCA E STACCA 

• Interruttore o contattore rovinato, interruzione sul circuito 

ausiliario: 


• Intervento della protezione termica: 

verificare la presenza di cortocircuiti, sostituire motore. 

II.8 SMANTELLAMENTO DELL’UNITÀ - 

ELIMINAZIONE COMPONENTI/SOSTANZE 

DANNOSE 

SALVAGUARDIA AMBIENTALE! 

L’ambiente è un bene prezioso per tutti, rispettarlo 

è un dovere di tutti. 

RHOSS S.p.A. da sempre è sensibile alla 

salvaguardia dell’ambiente. 

E’ importante che le indicazioni seguenti siano 

scrupolosamente seguite da chi effettuerà lo 

smantellamento dell’unità. 

PERICOLO! 

La macchina al suo interno contiene parti 

potenzialmente pericolose. Per lo smaltimento 

rivolgersi sempre a ditte e personale specializzato. 

Si consiglia lo smantellamento dell’unità da parte di ditta autorizzata al 

ritiro di prodotti/macchine in obsolescenza. 

La macchina nel suo complesso è costituita da materiali trattabili come 

MPS (materia prima secondaria), con l’obbligo di rispettare le 

prescrizioni seguenti: 

• deve essere rimosso l’olio contenuto nel compressore, esso deve 

essere recuperato e consegnato ad un ente autorizzato al ritiro di olio 

esausto; 

• il gas refrigerante non può essere scaricato nell’atmosfera. Il suo 

recupero, per mezzo di apparecchiature omologate, deve prevedere 

l’utilizzo di bombole adatte e la consegna a un centro di raccolta 

autorizzato; 

• il filtro deidratatore e la componentistica elettronica (condensatori 

elettrolitici) sono da considerarsi rifiuti speciali, come tali vanno 

consegnati a un ente autorizzato alla loro raccolta; 

• il materiale di isolamento in gomma poliuretanica espansa dello 

scambiatore ad acqua e la spugna fonoassorbente che riveste la 

pannellatura devono essere rimossi e trattati come rifiuti assimilabili agli 

urbani. 

II.9 

TABELLA RIASSUNTIVA DELLA 

MANUTENZIONE 

PERICOLO! 

Gli interventi di manutenzione, anche se 

unicamente di tipo ispettivo vanno sempre eseguiti 

da personale qualificato. 








Verificare la perfetta funzionalità dell’impianto di 

messa a terra. 

Nessun intervento può essere eseguito con la 

macchina in funzione. 

PERICOLO! 

Quando si opera con l’aria compressa adottare 

sempre i dispositivi di protezione individuale 

previsti dalle leggi (occhiali, cuffie, ecc.). 

IMPORTANTE! 


protezione. 

38


II.9.1.1 

Manutenzione ordinaria a cura dell’utente o comunque di personale non qualificato 

(privo di specifiche competenze) 

Componente/parte Intervallo di manutenzione Intervallo di sostituzione Note 

Batteria di scambio termico 

Unità completa 

Controllo olio: 

qualità e livello 

Controllo filtro dell’olio 

Variabile in funzione del luogo di installazione 

dell’unità. 

Ogni 6 mesi va effettuato il lavaggio generale 

e verificato lo stato della macchina 

Ogni 6 mesi 

Ogni 6 mesi 

Non prevista 

Non prevista 

Le batterie devono essere mantenute 

pulite da ogni ostruzione. Se necessario 

devono essere lavate con prodotti 

detergenti ed acqua. Spazzolare 

delicatamente le alette evitando di 

danneggiarle. 

Adottare sempre i dispositivi di 

protezione individuale previsti dalle leggi 

(occhiali, cuffie, ecc.). 

Eventuali punti di inizio corrosione vanno 

opportunamente ritoccati con vernici 

protettive. 

La perdita di carico dovuta alla presenza 

del filtro non deve essere superiore a 1,5 

bar. 

II.9.1.2 

Manutenzione straordinaria a cura di personale qualificato 

Componente/parte Intervallo di manutenzione Intervallo di sostituzione Note 

Impianto elettrico Ogni 6 mesi Non prevista 

Oltre alla verifica dei vari organi elettrici, 

vanno verificati l’isolamento elettrico di tutti i 

cavi ed il corretto serraggio degli stessi sulle 

morsettiere con particolare attenzione ai 

collegamenti di terra. 

Ventilatori Ogni 6 mesi Non prevista 

Verificare lo stato di pulizia dei motori e 

delle palette del ventilatore, verificare 

l’assenza di vibrazioni anomale. 

Motore elettrico dei ventilatori Ogni 6 mesi Non prevista 

Il motore deve essere tenuto pulito in modo 

da non presentare tracce di polvere, 

sporcizia, olio od altre impurità. Questo può 

creare surriscaldamento per scarsa 

dissipazione del calore 

I cuscinetti sono solitamente di tipo stagno 

con lubrificazione a vita e dimensionati per 

una durata di circa 20.000 ore in condizioni di 

funzionamento e ambientali di tipo normale. 

Controllo dello stato dei supporti 

antivibranti dei compressori 

Ogni 12 mesi 

Non prevista 

Verifica collegamento di messa a 

terra 

Ogni 6 mesi 

Non prevista 

Controllo carica gas e umidità nel 

circuito (unità a pieno regime) 

Ogni 6 mesi 

Non prevista 

Verificare assenza fughe di gas Ogni 6 mesi Non prevista 

Verificare assorbimento elettrico 

unità 

Ogni 6 mesi 

Non prevista 

Verificare funzionamento pressostati 

di massima e di minima 

Ogni 6 mesi 

Non prevista 

Sfiatare aria da impianto acqua 

refrigerata 

Ogni 6 mesi 

Non prevista 

Controllare contattori quadro elettrico Ogni 6 mesi Non prevista 

Controllo filtro dell’olio Ogni 6 mesi 60.000 ore di funzionamento 

Controllo olio Ogni 6 mesi 60.000 ore di funzionamento 

Svuotamento impianto acqua 

(se necessario) 

Verificare stato di incrostamento 

evaporatore 

Ogni 12 mesi 

Ogni 12 mesi 

Non prevista 

Non prevista 

Sostituzione cuscinetti compressore: - 60.000 ore di funzionamento 

Verificare l’assenza di screpolature e/o 

alterazione della mescola. 

Eseguibile esclusivamente da personale 

qualificato delle officine autorizzate RHOSS 

S.p.A., abilitato ad operare su questa 

tipologia di prodotti. 

La perdita di carico dovuta alla presenza del 

filtro non deve essere superiore a 1,5 bar. 

Lo svuotamento si rende necessario nel caso 

in cui la macchina non lavori durante la 

stagione invernale. 

Alternativamente può essere usata una 

miscela di glicole secondo le informazioni 

riportate in questo manuale. 

Eseguibile esclusivamente da personale 

qualificato delle officine autorizzate RHOSS 

S.p.A., abilitato ad operare su questa 

tipologia di prodotti. 

39

CONTENTS 






CONTENTS 

I SECTION I: USER ......................................................................................................41 

I.1 Available versions.....................................................................................................41 

I.1.1 Machine identification ...........................................................................................41 

I.2 Conditions of use......................................................................................................41 

I.3 Operating limits.........................................................................................................41 

I.4 Warnings regarding potentially toxic substances .................................................42 

I.5 Residual risks and irremovable hazards.................................................................43 

I.6 Description of commands and controls..................................................................43 

I.6.1 Main disconnecting switch ....................................................................................43 

I.6.2 High and low pressure gauges .............................................................................43 

I.6.3 High and low pressure switches ...........................................................................43 

I.7 Description of controls.............................................................................................44 

I.7.1 Electric panel features ..........................................................................................44 

I.7.2 Main switch...........................................................................................................44 

I.7.3 User interface panel..............................................................................................44 

I.8 Instructions for use...................................................................................................44 

I.8.1 Unit power supply .................................................................................................44 

I.8.2 Isolation from the electricity network.....................................................................44 

I.8.3 Unit start-up ..........................................................................................................45 

I.8.4 Stopping the unit...................................................................................................45 

I.8.5 Unit status.............................................................................................................45 

I.8.6 Main Menu............................................................................................................45 

I.8.7 Menu Navigation...................................................................................................47 

I.8.8 Setting of set-points..............................................................................................51 

I.8.9 Changing the operating mode...............................................................................52 

I.8.10 Alarm signals ........................................................................................................52 

I.8.11 Adjustment variables that can be modified by the user.........................................52 

I.8.12 Start-up.................................................................................................................52 

I.8.13 Unit shutdown.......................................................................................................53 

I.8.14 Setting of summer set-point..................................................................................53 

I.8.15 Putting the appliance out of service......................................................................54 

I.8.16 Start-up after a long period of disuse....................................................................54 

I.9 Description of on-board electronic control.............................................................56 

I.10 Ordinary user maintenance......................................................................................58 

I.10.1 Cleaning and general checking of the unit............................................................58 

I.10.2 Cleaning of finned coils.........................................................................................58 

I.10.3 Cleaning of fans....................................................................................................58 

I.10.4 Cleaning of the condensation collection trays.......................................................58 

I.10.5 Checking the compressor oil level ........................................................................58 

I.10.6 Resetting the safety pressure switch ....................................................................58 

II SECTION II: Installation and maintenance..............................................................59 

II.1.1 Construction features............................................................................................59 

II.1.2 Accessories ..........................................................................................................59 

II.1.3 Transport - Handling - Storage .............................................................................60 

II.2 Installation .................................................................................................................60 

II.2.1 Installation site requirements ................................................................................60 

II.2.2 Outdoor installation...............................................................................................60 

II.2.3 Technical clearance distances..............................................................................61 

II.2.4 Weight distribution ................................................................................................61 

II.2.5 Unit sound level reduction.....................................................................................63 

II.2.6 Electrical connections...........................................................................................63 

II.2.7 Water connections................................................................................................64 

II.3 Machine start-up .......................................................................................................66 

II.4 

Protecting the unit from frost...................................................................................69 

II.5 Unit regulation and setting up instructions-general functions and unit 

microprocessor control............................................................................................70 

II.5.1 Calibration of safety and control devices ..............................................................70 

II.5.2 Operation of components......................................................................................70 

II.5.3 Eliminating circuit humidity....................................................................................70 

II.6 Special maintenance.................................................................................................71 

II.6.1 Important information for correct special maintenance .........................................71 

II.6.2 Seasonal shutdown ..............................................................................................71 

II.6.3 Top-up / replacement of refrigerant charge...........................................................71 

II.6.4 Topping up the compressor oil level, changing the oil ..........................................71 

II.6.5 Protecting the unit from frost.................................................................................72 

II.6.6 Instructions for component repair and replacement..............................................72 

II.7 Troubleshooting........................................................................................................73 

SYMBOL 

UNI EN 292 

UNI EN 294 

UNI EN 563 

UNI EN 1050 

UNI 10893 

EN 13133 

EN 12797 

EN 378-1 

PrEN 378-2 

CEI EN 60204-1 


EN 50081-1:1992 

EN 61000 

KEY TO SYMBOLS 

MEANING 

GENERIC DANGER! 

The GENERIC DANGER sign warns the operator 

and maintenance personnel about risks that may 

cause death, physical injury, or immediate or latent 

illnesses of any kind. 

DANGER: LIVE COMPONENTS! 

The DANGER: LIVE COMPONENTS sign warns the 

operator and maintenance personnel about risks 

due to the presence of live voltage. 

DANGER: SHARP EDGES! 

The DANGER: SHARP EDGES sign warns the 

operator and maintenance personnel about the 

presence of potentially dangerous sharp edges. 

DANGER: HOT SURFACES! 

The DANGER: HOT SURFACES sign warns the 

operator and maintenance personnel about the 

presence of potentially dangerous hot surfaces. 

DANGER: MOVING PARTS! 

The DANGER: MOVING PARTS sign warns the 

operator and maintenance personnel about risks 

due to the presence of moving parts. 

IMPORTANT WARNING! 

The IMPORTANT WARNING sign draws attention to 

actions or hazards that could damage the unit or its 

equipment. 

ENVIRONMENTAL PROTECTION! 

The ENVIRONMENTAL PROTECTION sign provides 

instructions for using the machine in an ecofriendly 

fashion. 

REFERENCE STANDARDS 





superiori. 





rischio. 















riflettente. 




II.8 

Dismantling the unit - disposal of harmful components/substances...................74 

II.9 Maintenance summary table ....................................................................................74 

ENCLOSED DOCUMENTS 

A1 Technical data……………………………….…………………………………………194 

A2 Dimensions and footprints…………………………………….…………………...…202 

A3 Electrical data…………………………………………….…………………………….203 

40

SECTION I: USER 

I 


I.1 AVAILABLE VERSIONS 

The available versions belonging to this product range are listed below. 

After having identified the unit, you can use the following table to find 

out about some of the machine's features. 

T Water production unit 

C Cooling only 

H Heat pump 

A Air-cooled with axial fans 

E Scroll-type hermetic compressors 

B Standard version 

I Soundproofed version 

S Silent version 

Y Refrigerant R410A 

No. compressors Cooling capacity (kW) (*) 

5 350 

6 370 

6 410 

6 450 

(*) The power value used to identify the model is approximate. For the 

exact value, identify the machine and consult the enclosed documents 

(A1 Technical data). 

I.1.1 Machine identification 

The identifying data is shown on the serial number plate. The serial 

number plate is located near the electrical board. 

The serial number plate must not be removed for any reason; if the 

machine is scrapped the serial number plate must be destroyed. The 

number located under the CE mark indicates the authorized agency that 

has dealt with evaluating the conformity of the machine with Directive 

97/23/CE (Pressure Equipment Directive). 

I.2 CONDITIONS OF USE 

TCAEY units are air-cooled packaged water chillers with air cooling and 

axial fans. 

THAEY units are packaged air-cooled reversible heat-pumps on the 

refrigerant cycle. 

They are intended for use in conditioning plants where a supply of 

chilled water (TCAEY) or chilled and hot water (THAEY), is required. 

Not suitable for drinking water. 

The units are designed for outdoor installation. 

The units comply with the following directives: 

Machinery Directive 98/37/EEC (MD); 

Low voltage Directive 2006/95/EEC (LVD); 

Electromagnetic compatibility Directive 89/336/EEC (EMC); 

Pressure equipment Directive 97/23/EEC (PED). 

DANGER! 

The machine is designed for outdoor installation. 

Segregate the unit if installed in areas accessible to 

persons under 14 years of age. 

IMPORTANT! 

The unit will only function correctly if the 

instructions for use are scrupulously followed, if 

the specified clearances are complied with during 

installation and if the operating restrictions 

indicated in this manual are strictly adhered to. 

I.3 OPERATING LIMITS 

Operation as chiller 

50 

t max 

40 

35 

10 

5 

0 

-5 

-10 

-15 

FI10 

FI15 

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 

T (°C) = Temperature of water produced 

t (ºC) = Outdoor air temperature D.B. 

Temperature differential at the evaporator: Δt=3÷8°C. 

Standard operation. 

Operation with condensation control (FI10 – FI15) 

Operation with stepped cooling capacity. 

On request, we are able to provide units that produce chilled water at a 

temperature of below 5°C. 

TCAEBY - 

Model 

TCAEIY - 

TCAESY 

TCAESY 

5350÷6750 t max = 45°C (1)(2) t max = 42°C (1)(3) 

(1) Evaporator water temperature (IN/OUT) 12/7 

(2) Maximum external air temperature with unit in standard operation 

running on full. 

(3) Maximum external air temperature with unit in operation. 

Operation as heat pump 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

-5 

FI10 

25 30 35 40 45 50 

T (°C) = Temperature of water produced 

t (ºC) = Outdoor air temperature D.B. with 70% R.H. 

Temperature differential at the condenser: ∆t=3÷8°C. 

Standard operation. 

Operation with condensation control (FI10). 

41


I.4 WARNINGS REGARDING POTENTIALLY 

TOXIC SUBSTANCES 

I.4.1.1 

DANGER! 

Read the following information about the 

refrigerants employed carefully. 

Adhere scrupulously to the warnings and first aid 

procedures indicated below. 

Identification of the type of refrigerant fluid 

used 

• Difluoromethane (HFC 32) 50% by weight CAS No.: 000075-10-5 

• Pentafluoroethane (HFC 125) 50% by weight CAS No.: 000354-33-6 

I.4.1.2 

Identification of the type of oil used 

The lubricant used in the unit is polyester oil; please refer to the 

indications on the compressor data plate. 

DANGER! 

For further information regarding the 

characteristics of the refrigerant and oil used, refer 

to the safety data sheets available from the 

refrigerant and oil manufacturers. 

I.4.1.3 

Main ecological information regarding the 

types of refrigerant fluids used 


Read the ecological information and the following 

instructions carefully. 

• Persistence and degradation 

Decomposes with relative rapidity in the lower atmosphere 

(troposphere). Decomposition by-products are highly dispersible and 

thus have a very low concentration. They have no influence on 

photochemical smog (that is, they are not classified among VOC volatile 

organic compounds, according to the guidelines established by the 

UNECE agreement). The ozone destruction potential (ODP) of fluids R 

32 and R125 (contained in the units) is: they do not damage the ozone. 

These substances are regulated by the Montreal protocol (1992 

revision). 

• Effects on effluent treatment 

Waste products released into the atmosphere do not produce long-term 

water contamination. 

• Individual protection/exposure control 

Use protective clothing and gloves; protect eyes and face. 

• Professional exposure limits: 

R410A 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 


• Handling 

DANGER! 

Users and maintenance personnel must be 

adequately informed about the risks of handling 

potentially toxic substances. Failure to observe the 

aforesaid indications may cause personal injury or 

damage the unit. 

Avoid inhalation of high concentrations of vapour. Atmospheric 

concentration must be reduced to a minimum and maintained at this 

minimum level, well beneath professional exposure limits. Vapour is 

heavier than air, and thus hazardous concentrations may form close to 

the floor, where overall ventilation may be poor. In this case, ensure 

adequate ventilation. Avoid contact with naked flames and hot surfaces, 

which could lead to the formation of irritating and toxic products of 

decomposition. Do not allow the liquid to come into contact with eyes or 

skin. 

• Procedure in case of accidental refrigerant escape 

Ensure adequate personal protection (using means of respiratory 

protection) during clean-up operations. If the conditions are sufficiently 

safe, isolate the source of leak. 

If the amount of the spill is limited, let the material evaporate, as long as 

adequate ventilation can be ensured. If the spill is considerable, 

ventilate the area adequately. 

Contain the spilt material with sand, soil, or other suitable absorbent 

material. 

Prevent the liquid from entering drains, sewers, underground facilities or 

manholes, because suffocating vapours may form. 

I.4.1.4 Main toxicological information on the type of 

refrigerant used 

• Inhalation 

A high atmospheric concentration can cause anaesthetic effects with 

possible loss of consciousness. Prolonged exposure may lead to 

irregular heartbeat and cause sudden death. 

Higher concentrations may cause asphyxia due to the reduced oxygen 

content in the atmosphere. 

• Contact with skin 

Splashes of nebulized liquid can produce frostbite. Probably not 

hazardous if absorbed through the skin. Repeated or prolonged contact 

may remove the skin's natural oils, with consequent dryness, cracking 

and dermatitis. 

• Contact with eyes 

Splashing liquid may cause frostbite. 

• Ingestion 

While highly improbable, may produce frostbite. 

I.4.1.5 First aid measures 


Move the person away from the source of exposure area, keep him/her 

warm and let him/her rest. Administer oxygen if necessary. Attempt 

artificial respiration if breathing has stopped or shows signs of stopping. 

In the case of cardiac arrest carry out heart massage and seek 

immediate medical assistance. 

• Contact with skin 

In case of contact with skin, wash immediately with lukewarm water. 

Thaw tissue using water. Remove contaminated clothing. Clothing may 

stick to the skin in case of frostbite. If irritation, swelling or blisters 

appear, seek medical assistance. 

• Contact with eyes 

Rinse immediately using an eyewash or clean water, keeping eyelids 

open, for at least ten minutes. 

Seek medical assistance. 

• Ingestion 

Do not induce vomiting. If the injured person is conscious, rinse his/her 

mouth with water and make him/her drink 200-300 ml of water. 

Seek immediate medical assistance. 

• Further medical treatment 

Treat symptoms and carry out support therapy as indicated. Do not 

administer adrenaline or similar sympathomimetic drugs following 

exposure, due to the risk of cardiac arrhythmia. 

42

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 


I.5 RESIDUAL RISKS AND IRREMOVABLE 

HAZARDS 

IMPORTANT! 

Pay the utmost attention to the signs and symbols 

located on the appliance. 

Notwithstanding the measures taken during the design phase, if there 

are still risks in the unit which cannot technically be eliminated, special 

permanent warnings have been placed that identify potentially 

hazardous parts. These labels must not be removed for any reason. If 

the label is no longer legible, for example after washing with aggressive 

detergents, ask for a new one from the spare parts service. 

The following figure shows the typical layout and corresponding 

meaning of the labels placed on the machine. 

3 4 

I.6.1 Main disconnecting switch 

DANGER! 

Connection of any accessories not supplied by 

RHOSS S.p.A. must be made in strict compliance 

with the provisions of the electrical diagrams of the 

unit. 

Manually controlled type “b” mains power supply disconnecting switch 

(ref. EN 60204-1 § 5.3.2). This switch disconnects the machine from the 

electrical mains. 

0 

1 

I.6.2 High and low pressure gauges 

The unit is equipped with two pressure gauges for each circuit. 

High pressure gauge: 

Low pressure gauge: indicates 

indicates the high pressure the low pressure value. 

value. 

I.6 DESCRIPTION OF COMMANDS AND 

CONTROLS 

Controls consist of the user interface panel (ref. 1), the main cut-off 

switch (ref. 2), the high/low pressure switch for circuit 1 (ref. 3) and the 

high/low pressure switch for circuit 2 (ref. 4). 

1 

2 

I.6.3 High and low pressure switches 

DANGER! 

The pressure switch is a safety device compliant 

with current standards. Tampering and/or 

modification may be a source of danger to 

individuals. 

The unit is equipped with two pressure switches for each circuit. This 

component handles two distinct functions: 

High pressure switch: cuts in to prevent excessive increase of 

operating pressure in the cooling circuit. 

Low pressure switch: prevents the low pressure from dropping 

below a certain value. 

Note: for pressure switches value setting see paragraph II.5 

43


I.7 DESCRIPTION OF CONTROLS 

The controls consist of the main isolating switch and the user interface 

panel located on the appliance. 

I.7.1 Electric panel features 

The electric panel has been designed and manufactured in compliance 

with European Standard EN 60204-1 (Safety of machinery. Electrical 

equipment of machines. Part 1: general requirements) in keeping with 

§1.5.1 of the Machinery Directive. 

Each unit is equipped with a type "b" general power supply isolator (EN 

60204-1 § 5.3.2). 

Only qualified personnel may be allowed access to the electrical parts 

of the appliance in compliance with IEC recommendations. It is 

particularly important to disconnect all electrical power circuits and then 

the general isolator before carrying out any work on the appliance. 

I.7.2 Main switch 

Manually controlled type “b” mains power supply disconnecting switch 

(ref. EN 60204-1 § 5.3.2). 

I.7.3 

User interface panel 

IMPORTANT! 

Users are only permitted to access the unit's 

working set-point parameters. Technical assistance 

personnel may access unit management 

parameters upon introduction of a password 

(access for authorised personnel only). 

I.8 INSTRUCTIONS FOR USE 

I.8.1 

Unit power supply 

Operate the general isolator, turning 

the handle clockwise through 90°. 

Switch on the control panel and the main screen will appear. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

RHOSS S.p.A. 




MODE 

Once initialisation has got underway, the following screen will appear. 

! 

ALARM 

! 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Values and parameters display 

displays the numbers and the values of all the 

parameters (i.e. outlet water temperature etc.), the 

codes of the possible alarms and the status of the 

resources by strings. 

! ALARM key 

ALARM Used to display and reset the alarms. 

I.8.2 

Isolation from the electricity network 

Operate the general isolator, turning 

the handle counter-clockwise 

through 90°. 

Prg 

ON 

OFF 

Program key 

Used to access the menu for programming the 

parameters fundamental to the machine operation. 

ON/OFF key 

Used to switch the machine on and off. 

The control panel switches off. 

UP key 

Used to run through the programming menus and 

increase the displayed values. 

! 

ALARM 

Prg 

MODE 

MODE 

MODE / ENTER key 

Used to switch between the summer and winter 

function and to confirm changes to the parameters. 

ON 

OFF 

DOWN key 

Used to run through the programming menus and 

decrease the displayed values. 

44


I.8.3 

Unit start-up 

Hold the ON/OFF key down for 2 seconds in order to switch the unit on. 

The message ON will appear on the third line of the display. 

This template displays the compressors status. 

! 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Comp1 : ON 

Comp2 : ON 

Comp3 : ON 

Comp4 : ON 

MODE 

Comp5 : ON 

Comp6 : ON 

Comp7 : ON 

Comp8 : ON 

I.8.4 Stopping the unit 


The message OFF will appear on the third line of the display. 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

This template displays the circuits work time and the status of the 

corresponding fans. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 





MODE 

I.8.5 Unit status 

By pressing the UP and DOWN keys, it is possible to run through 3 

menus, allowing you to check the unit status. 

This template displays the outlet and inlet water temperatures, the unit 

status (OFF or ON) and the operating mode (SUMMER or WINTER). 

I.8.6 Main Menu 

By holding the PRG key down for 3 seconds it is possible to access the 

main menu. By using the UP and DOWN keys it is possible to select the 

desired menu, by subsequently pressing the MODE / Enter key it is 

possible to access it. 

Set-Point Menu 

! 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

45


Probe Menu 

Factory Menu (password protected) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

Condensation Control Menu 

Clock Menu 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


User menu 

Factory menu 

> Clock menu 

MODE 

Remote Summer/Winter enablement Menu 

(from digital input) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

User Menu (password protected) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 

46

I.8.7 

Menu Navigation 

I.8.7.1 Set-Point Menu 

Proceed as follows in order to access the Set-Point Menu: 

Press the Prg key for 3 seconds. 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 


Use the DOWN key to run through the lines until reaching the Probe 

Menu. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

Press the MODE / Enter key in order to access the submenus. 

Press the MODE / Enter key in order to access the submenu. 

! 

ALARM 


MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Circuit 1 


Circuit 2 

MODE 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

I.8.7.2 Probe Menu 

Proceed as follows in order to access the Probe Menu: 


Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Use the UP/DOWN keys to run through the following submenus: 


Circuit 1 

xx.x bar 


Circuit 2 

xx.x bar 

Low pressure circuit 1 

Low pressure circuit 2 


Analogue input for set-point 

Ext. Set 

xx.x°C 

modification 


Recovery inlet water temperature 

Recover 

xx.x°C 


Recovery inlet water temperature 

Recover 

xx.x°C 

External temperature 


(compensation) 

Air 

xx.x°C 


Circuit 1 

16.0 bar 


Circuit 2 

25.0 bar 

High pressure circuit 1 

High pressure circuit 2 


Inlet water temperature at 

Water 

12.0°C evaporator/condenser 


Water 

7.0°C 

Outlet water temperature at 

evaporator 




Status of digital inputs 







47
























Status of digital outputs 





























Status of analogue outputs 

Y1 : 000% 

Y2 : 000% 


Y3 : 000% 

Y4 : 000% 

Reg. Circuit 1 fan speed 

Reg. Circuit 2 fan speed 

Status of analogue outputs 

Unused 

Unused 

Note: 


C= contact closed (protection has NOT INTERVENED) 

O = contatto open (protection has INTERVENED) 


OFF = contatto open (relay outlet NOT ACTIVATED) 

ON = contact closed (relay outlet ACTIVATED) 

Bios : 4.02 15/11/06 

Boot : 4.03 03/07/06 

DRIVER 1 

EEV 

AUTO 



DRIVER 1 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 1 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 1 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

DRIVER 2 

EEV 

AUTO 



DRIVER 2 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 2 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 2 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 2 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

Firmware 


Driver 1 000 000 

Driver 2 000 000 

Screen for display of status of 

electronic thermostatic valve circuit 

1. 



1. 



1. 



1. 



1. 



2. 



2. 



2. 



2. 



2. 



2. 



2. 

48


I.8.7.3 

Condensing Control Menu 


Proceed as follows in order to access the Condensing Control Menu: 


I.8.7.4 User Menu 

Proceed as follows in order to access the User Menu: 


! 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Use the DOWN key to run through the lines until reaching the 

Condensing Control Menu. 

Use the DOWN key to run through the lines until reaching the User 

Menu. 

! 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 



! 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 





MODE 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 


0000 

MODE 

49


The User Menu is password protected. By entering the correct 

password and then pressing the MODE / Enter key you can access the 

following templates. 


05.0°C 



Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 



Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 



Disable probe 

Enable double 

setpoint 

DISABLED 


Set-point limits 

Winter 

Low 

High 

Set-point limits 

Summer 

Low 

High 

Enablement of double setpoint 

management (from digital input) 


by analog input N Enablement of setpoint 

management (from analogue input) 


by supervisory 

N 



N 







Hyst. 02.0 °C 



Hyst. 08.0 °C 

Enablement of on/off and 

summer/winter from supervisor 

Antifreeze heaters activation 



Startup delay 

120s Low pressure action timer delay 

Run delay 

045s 


Unit alarm 

N 

Delta IN/OUT 00.0 °C Modem management 

Delay alarm 

0000s 



Number 000% Modem management 


ITALIAN 


language 


Summer/Winter N 


preventilation 


after HP alarm 


maintenance 

password 

000s 

000s 

0000 

Remote summer/winter 

enablement 

N: Disabled Y: Enabled 

Pre-ventilation time setting 

Ventilation time setting after high 

pressure alarm 

Insert another maintenance 

password 

50


I.8.7.5 Factory menu 

Proceed as follows in order to access the Factory Menu: 


I.8.8 

Setting of set-points 

I.8.8.1 Summer and Winter Set-points 

The set the summer set-point (SUMMER) or the winter set-point 

(WINTER) proceed as follows: 

Press the Prg key for 2 seconds 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Use the DOWN key to run through the lines until reaching the Factory 

Menu. 

Press the MODE / Enter key in order to access the menu. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 




48.0 C 

12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Press the MODE / Enter key in order to access the submenu. The 

Factory Menu is password protected. 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 

manufacturer 

password 

0000 

MODE 

By pressing the MODE / ENTER key the cursor moves to the SUMMER 

Set-point value. By pressing the MODE / ENTER key again the cursor 

moves to the WINTER Set-point value. 

The UP/DOWN keys can be used to modify the selected set-point 

values. 

! 

ALARM 


48.0 C 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

This menu may only be used by qualified RHOSS S.p.A. 

personnel, who may access it by entering the right password. 

Press the MODE / ENTER key in order to confirm the set value. 

51


IMPORTANT! 

When modifying or varying the machine's operating 

parameters, make sure that you do not create 

situations that conflict with the other set 

parameters. 

For example, if you set the Summer set-point parameter at 0°C, you will 

also need to change the antifreeze setting (this value can only be 

modified by authorised personnel after entering the maintenance 

password). The antifreeze set-point must be set in order to prevent the 

machine being shut down by the antifreeze safety device, displayed by 

the AL:02 alarm. 

Whenever the antifreeze set-point is set at below 3°C, it is 

indispensable to use water containing a suitable percentage of 

inhibited ethylene glycol. 

I.8.9 Changing the operating mode 

In order to change the unit operating mode, just access the main screen 

and press down the MODE / Enter key for 2 seconds. 

In order to make the unit operate in Summer mode, set the mode to 

Summer. 

I.8.9.1 

Keypad-modifiable regulation variables 

SCREEN 



07.0°C 

45.0°C 

LIMIT 

REGULATION 

5°C÷15°C 

30°C÷50°C 

VALUE 

SET 

7°C 

45°C 

I.8.10 Alarm signals 

If the unit's electronic board detects any malfunctions, the ALARM key 

will light up on the control panel and the alarm code in question will 

appear on the display. 

In order to reset the alarms, press the ALARM key for 3 seconds. 

! 

ALARM 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

No alarms 

detected 

MODE 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.11 Adjustment variables that can be modified 

by the user 

The operator can only modify the following parameters: 

Adjustment range 

Manufacturer set 

value 


In order to make the unit operate in Winter mode, set the mode to 

Winter. 

I.8.12 Start-up 


The message ON will appear on the third line of the display. 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

WINTER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

ON 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

IMPORTANT! 

The start-up operation must always be performed 

on the U:01 card 

52


I.8.13 

Unit shutdown 

Hold the ON/OFF key down for 2 seconds in order to switch the unit off. 

The message OFF will appear on the third line of the display. 

I.8.14 Setting of summer set-point 

A non-expert user can modify the summer set-point values, within 

certain values. 

Example: 

If you want to change the summer set-point, do the following: 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

From the initial screen, select from the main 

menu the string s_Set-point. 


7°C 

Press the DOWN key several times until the 

following screen is shown. 

Summer 

setpoint 7°C 

 

Press the ENTER key. The cursor will move 

below the currently set value. 

MODE 

Summer 

setpoint 7°C 

Use UP/DOWN to change the parameter to 

the desired value (for example 11°C). 

Summer 


 

Confirm the new value by pressing ENTER 

 

MODE 

Exit the SET menu with the ON/OFF key. 

 

ON 

OFF 

IMPORTANT! 

When modifying or varying the machine's operating 

parameters, make sure that you do not create 

situations that conflict with the other set 

parameters. 

53


I.8.15 

Putting the appliance out of service 

During long periods of disuse, the unit should be disconnected from the 

power supply by means of the general mains switch (IG) designed to 

protect the unit as a whole. 

IMPORTANT! 

Failure to use the unit during the winter period may 

cause the water contained in the system to freeze. 

All the water contained in the circuit must be drained in time. During 

installation, consider mixing the water in the circuit with the correct 

proportion of inhibited ethylene glycol in the proper proportions to 

guarantee protection against freezing (see SECTION II: 

INSTALLATION AND MAINTENANCE). 

I.8.16 Start-up after a long period of disuse 

IMPORTANT! 

Start-up after prolonged shutdown must be carried 

out only by qualified personnel from authorised 

RHOSS S.p.a. service centres, trained to work on 

this type of product. 

DANGER! 

Always turn off the automatic main switch (IG) for 

the protection of the entire system before doing any 

maintenance work, even if it is only an inspection. 

Make sure that no one accidentally supplies power 

to the machine, lock the automatic main switch (IG) 

in the off position. 

At least 8 hours before starting up the unit, supply power by switching 

on the auxiliary isolator, situated on the electrical board (it protects the 

auxiliary single-phase circuit) and the main switch, in order to power the 

electric elements which heat the compressor crankcase oil (the 

electrical heaters are automatically disconnected every time the unit 

starts up). 

Before starting the unit, perform the following checks: 

• the power supply voltage must correspond to the voltage specified 

on the plate fitted to the unit with variations of ±10%; maximum phase 

imbalance must be within 3%; 

• the electrical power supply must be capable of delivering sufficient 

current to bear the load; 

• open the electric panel and make sure the power supply terminals 

and contactors are tight (they may have come loose during transport, 

which could lead to malfunctions); 

• check that the valve on the liquid refrigerant line is open; 

• check that the compressor crankcase oil level is at least half-way up 

the sight-glass; 

• check that the system delivery and return pipes are connected in 

accordance with the arrows next to the water inlet/outlet of the water 

heat exchanger; 

• check that the condensing coil is clean and that the airways are 

clear. 

• On all units, the micro-processor control will not allow the 

compressors to be started until 10 minutes have passed since the last 

shutdown of the machine. 

The machine can now be started. 

I.8.16.1 ALARM key 

! 

ALARM 

IMPORTANT! 

Always check the source of alarms displayed by the 

unit. Do not use the unit before identifying and 

eliminating the cause of the problem. 

In the event of operating anomalies, the LED for the ALARM key will 

light up red and there will be a continuous acoustic alarm. 

! 

ALARM 

The detection of an alarm may cause automatic shutdown of the unit. 

To view the template which displays the alarm type, press the ALARM 

key once. 

IMPORTANT! 

If alarm persists after pressing the ALARM key and 

no indication is shown, this means that the alarm 

has occurred on the card which is not currently 

controlled by the processor. Press the INFO key to 

check the other card on the unit. 

The display will then show one or more of the following screens: 

U:* 

AL** 

No alarms 

detected 

No alarm has occurred. 

(*) 01 MASTER card / 02 SLAVE card 

(**) Alarm code 

54


CODE Alarm Description 

AL:002 Evaporator freeze alarm Evaporator antifreeze alarm 

AL:005 Evaporator flow alarm Evaporator flow switch alarm 

AL:010 Low pressure alarm circuit 1 Low pressure alarm circuit 1 

AL:011 Low pressure alarm circuit 2 Low pressure alarm circuit 2 

AL:012 High pressure circuit 1-pressostat High pressure alarm pressure switch circuit 1 

AL:013 High pressure circuit 2-pressostat High pressure alarm pressure switch circuit 2 

AL:016 Compressor 1 overload Compressor 1 thermal 




AL:020 Condensator fan 1 overload Condensation fan 1 thermal 

AL:021 Condensator fan 2 overload Condensation fan 2 thermal 

AL:021 Pump 1 damage Fault pump 1 

AL:022 Pump 2 damage Fault pump 2 

AL:023 Transducer 1 high pressure alarm High pressure alarm transducer 1 

AL:024 Transducer 2 high pressure alarm High pressure alarm transducer 2 

AL:030 B1 probe fault or not connected Sensor B1 faulty or disconnected 


AL:032 B3 probe fault or not connected Probe B3 faulty or disconnected 

AL:033 B4 probe fault or not connected Probe B4 faulty or disconnected 





AL:038 B9 probe fault or not connected Probe B9 broken or disconnected 


AL:040 Main pump maintenance Maintenance pump 1 

AL:041 Compressor 1 maintenance Maintenance compressor 1 




AL:045 Discharge unit Empty unit 

AL:046 Main pump 2 maintenance Maintenance pump 2 

AL:055 32k clock board not connected or fault 32K Clock card faulty or disconnected 

AL:056 Wrong phases sequency Incorrect phase sequence 

AL:101 Driver 1 Probe error Driver 1 probe error 

AL:102 Driver 1 Eprom error Driver 1 eprom error 

AL:103 Driver 1 Step motor error Driver 1 step motor error 

AL:104 Driver 1 Battery error Driver 1 battery error 

AL:105 Driver 1 High evaporating pressure Driver 1 evaporation high pressure 

AL:106 Driver 1 Low evaporating pressure Driver 1 evaporation high pressure 

AL:107 Driver 1 Low Superheat Driver 1 low superheat alarm 

AL:108 Driver 1 Valve not closed during power OFF Driver 1 valve not closed during power OFF 

AL:109 Driver 1 High suction temperature Driver 1 high suction temperature 

AL:201 Driver 2 Probe error Driver 2 probe error 

AL:202 Driver 2 Eprom error Driver 2 eprom error 

AL:203 Driver 2 Step motor error Driver 2 step motor error 

AL:204 Driver 2 Battery error Driver 2 battery error 

AL:205 Driver 2 High evaporating pressure Driver 2 evaporation high pressure 

AL:206 Driver 2 Low evaporating pressure Driver 2 evaporation low pressure 

AL:207 Driver 2 Low Superheat Driver 2 low superheat alarm 

AL:208 Driver 2 Valve not closed during power OFF Driver 2 valve not closed during power OFF 

AL:209 Driver 2 High suction temperature Driver 2 high suction temperature 

AL:216 Compressor 5 overload Overload compressor 5 








55


Reset of alarms 

IMPORTANT! 

Always check the source of alarms displayed by the 

unit. Do not use the unit before identifying and 

eliminating the cause of the problem. 

In order to reset the alarms, press the ALARM key for 3 seconds. 

! 

ALARM 

I.9 DESCRIPTION OF ON-BOARD ELECTRONIC 

CONTROL 

The hardware that controls the unit is composed of the MASTER card 

and the SLAVE card. Both of them are located in the electrical panel. 

The following diagram shows the inputs and outputs and provides a 

brief explanation of them. 

KEY: 

1. Connector for power supply [G(+), G0(-)] 

2. LED yellow indicates the presence of power supply voltage and 

LED red indicates alarm 

3. 250 V AC fuse, 2 A delayed (T2 A) 

4. Universal analogue inputs NTC, 0…1 V, 0…10 V, 0…20 mA, 20 

mA; 

5. Passive analogue inputs NTC, PT1000, ON/OFF; 

6. analogue outputs 0…10 V; 

7. digital inputs 24 Vac/Vdc; 

8. digital inputs 230 Vac or 24 Vac/Vdc; 

9. connector for synoptic terminal; 

10. connector for all standard terminals PCOT, PCOI, of the series 

pCO2 and for the download of the application system; 

11. relay digital outputs; 

12. connector for the connection to the I/O expansion modules; 

13. connector, addressing and LED for the pLAN local network; 

14. hatch for the insertion of serial card RS485 (for connection to the 

serial supervision line) or RS232 (for modem interface); 

15. hatch for inserting the card for connection to a parallel printer; 

16. hatch for inserting the programming key or the memory expansion 

module; 

56

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE 

I.9.1.1 

Inputs and outputs configuration 

ANALOGUE INPUTS 

Description 

B1-conf 4÷20 mA Low pressure pressure 1 

B2-conf 4÷20 mA Low pressure pressure 2 

B3-conf 

4÷20 mA 

External set-point signal (Offset-setpoint, 


B4 NTC Recovery inlet water temperature 

B5 NTC Recovery outlet water temperature 

B6-conf NTC External air temperature 

B7-conf 4÷20 mA High pressure pressure 1 

B8-conf 4÷20 mA High pressure pressure 2 

B9 

B10 

NTC 

NTC 

Evaporator outlet water temperature (working 

sensor) 

Evaporator outlet water temperature (antifreeze 

sensor) 

DIGITAL INPUTS 

Description 

ID1 24 Vac Serious alarm 

ID2 24 Vac Evaporator water differential Flow-switch/Pressure-switch 

ID3 24 Vac Remote ON/OFF selector 

ID4 24 Vac Phase controller 

ID5 24 Vac Low pressure switch Circuit 1 

ID6 24 Vac Compressor 1 thermal (circuit 1) 


ID8 24 Vac Low pressure switch Circuit 2 



ID11 24 Vac Remote Summer/Winter selector 

ID12 24 Vac Dual set-point selector 

ID13 230 Vac High pressure switch pressure 1 

ID14 230 Vac High pressure switch pressure 2 



ID17 24 Vac Ventilating section 1 thermal (circuit 1) 

ID18 24 Vac Ventilating section 2 thermal (circuit 2) 

DIGITAL OUTPUTS 

Description 

NO1 230 Vac Compressor 1 (circuit 1) 






NO7 230 Vac Evaporator pump 1 

NO8 230 Vac General alarm 

NO9 230 Vac Ventilating section step 1 (circuit 1) 

N010 230 Vac Ventilating section step 2 (circuit 1) 

NO11 230 Vac Antifreeze heating element 

NO12 230 Vac Cycle inversion valve 1 (circuit 1) 

NO13 230 Vac Cycle inversion valve 2 (circuit 2) 

NO14 230 Vac Ventilating section 2 step 1 (circuit 2) 

NO15 230 Vac Ventilating section 2 step 2 (circuit 2) 

NO16 230 Vac Evaporator pump 2 (double pump) 

NO17 230 Vac Fan changeover for silent version (circuit 1) 

NO18 230 Vac Fan changeover for silent version (circuit 2) 

ANALOGUE OUTPUTS 

Description 

Y1 0÷10 Vdc Proportional adjustment fans 1 (circuit 1) 

Y2 0÷10 Vdc Proportional adjustment fans 2 (circuit 2) 

Y3 0÷10 Vdc Modulating pump adjustment evaporator 1 

Y4 0÷10 Vdc 

Y5 0÷10 Vdc - 

Y6 0÷10 Vdc - 

Modulating pump adjustment evaporator 2 (double 

pump) 

57


I.10 ORDINARY USER MAINTENANCE 

DANGER! 





to the machine, lock the automatic main switch in 

the off position. 

IMPORTANT! 

During these operations always wear protective 

gloves. 

This part of the manual provides the necessary instructions for 

performing some routine maintenance operations in safe conditions. 

These operations may be performed by persons without any specific 

technical skills as long as the unit is disconnected from the electrical 

power supply by means of the automatic mains switch (IG). Make sure 

that no one accidentally supplies power to the machine, lock the 

automatic main switch in the off position. 

I.10.1 Cleaning and general checking of the unit 

Every six months, it is advisable to clean the entire unit with a damp 

cloth. 

Also every six months, it is advisable to check the overall condition of 

the unit. Check especially that there is no corrosion of the unit's 

structure. Any corrosion must be dealt with by touching up with 

protective paints in order to avoid possible damage. 

I.10.2 

Cleaning of finned coils 

DANGER! 

Watch out for the edges of the coil. 

IMPORTANT! 

Wear personal protection goggles. 

The coils should be cleaned by means of a gentle water and detergent 

wash, with light brushing action. Remove any foreign bodies from the 

condensing coils which may block the passage of air, such as: leaves, 

paper, debris, and so on. 

Replace the coils whenever cleaning is no longer possible. 

Failure to clean the coils produces an increase in pressure drops and 

therefore a drop in the overall performance of the machine in terms of 

capacity. 

For improved protection of the coils, it is advisable to install the RP 

accessories: Coil protection grilles. 

I.10.3 

IMPORTANT! 

Use only original accessories and spare parts from 

RHOSS S.p.A. 

Cleaning of fans 

DANGER! 

Be careful around the fans. Do not remove the 

protective grilles for any reason whatsoever! 

Make sure that the fan grills are not blocked by any objects and/or 

impurities on a monthly basis. These would drastically reduce overall 

performance of the machine, and may even cause the fans to break. 

I.10.4 

Cleaning of the condensation collection 

trays 

IMPORTANT! 


gloves. 

On each first seasonal usage of the unit as a heating pump and 

therefore, on a monthly basis, check that the condensation collection 

trays (1) are clean and the condensation drain openings (2) are not 

obstructed by any objects and/or impurities that could compromise their 

correct operation. 

1 1 

2 2 2 2 

I.10.5 Checking the compressor oil level 

The sight-glasses can be used to check the level of oil in the 

compressor. The oil level must be checked while the compressor is in 

operation. 

In some cases a small part of oil may migrate towards the refrigerant 

circuit, causing slight fluctuations in the level; this is to be considered 

normal. 

Fluctuations of the level are also possible when capacity control is 

activated. The oil level should however always be visible through the 

sight-glass. 

The presence of foam at start-up is to be considered normal. Prolonged 

and excessive presence of foam during operation means instead that 

part of the refrigerant has been diluted in the oil. 

IMPORTANT! 

Do not use the unit if the level of oil in the 

compressor is low. 

I.10.6 Resetting the safety pressure switch 

If an abnormal increase in pressure causes the safety pressure switch 

to cut in, the display will show the following screen: 


High pressure 

alarm 

(pressostat) 

58


II 

II.1.1 

SECTION II: INSTALLATION AND 

MAINTENANCE 

Construction features 

o Load-bearing structure in galvanised and painted sheet steel with 

polyester powder coating. 

o Hermetic rotary scroll compressor, specifically developed to operate 

with R410a refrigerant gas, complete with internal thermal protection 

and casing heater activated automatically when the unit stops (as long 

as the unit is kept connected to the power supply). 

o Stepped cooling capacity of the chiller as in the following table: 

Model Compressors/No. of steps No. of circuits 

5350 5/5 2 

6370÷6450 6/6 2 

o Water side plate heat exchanger installed against the current and 

made from stainless steel, with double refrigerant circuit and single 

water side circuit to improve energy efficiency at partial loads, a 

differential pressure switch on the water side and closed cell 

polyurethane foam rubber insulation with U.V.A. ray protection film. 

o Victaulic water connections on the evaporator, the heat recovery and 

the desuperheater. 

o Air side exchanger comprised of copper pipes mechanically flared 

into aluminium fins with "turbulence" design in order to increase energy 

efficiency. 

o Motor-driven axial fans with external rotor, equipped with internal 

thermal protection and complete with protection grilles. They are 

grouped into two sections (one per refrigerant circuit), each with its own 

circuit breaker. This configuration enables the independent 

management of the rows of fans, thus improving energy efficiency at 

partial loads and enabling intelligent defrost cycle management 

(THAEBY-THAESY). 

The fans are equipped with pressure-switch control to ensure operation 

with outdoor air temperature down to +5°C. 

o Two refrigerant circuits made of mild copper tubes welded with silver 

alloy and steel. Each refrigerant circuit comes complete with: cartridge 

drier filter, charge connections, high pressure switch with manual reset, 

low pressure switch with automatic reset, gas and humidity indicator, 

electronic expansion valve (hermetic seal function on the liquid line 

when unit is stationary), cock on the liquid line, cycle reverse valve (for 

THAEBY-THAESY), liquid receiver (for THAEBY-THAESY), 

compressor suction gas separator (for THAEBY-THAESY), safety 

valves in high pressure sections, suction line insulation in closed cell 

foamed polyurethane rubber with U.V.A. ray protection film. 

o Refrigerant gas high and low pressure gauge for each refrigerant 

circuit. 

o Charge of ecological R410a refrigerant fluid 

II.1.1.1 Electric panel 

o Electrical panel compliant with IEC standards, in watertight box 

complete with: 

• electrical wiring for the 400V-3ph+N-50Hz power supply; 

• transformer for auxiliary circuit 

• auxiliary power supply 230V-1ph-50Hz; 

• control power supply 24V-1ph-50Hz; 

• compressor protection phase monitor; 

• power contactors; 

• remote controls: remote ON/OFF, dual set-point (DSP accessory); 

• remote machine controls: compressor operating light, general lock 

light; 

• general isolator with door interlock on the power supply; 

• automatic protection switch on auxiliary circuit; 

• automatic thermal overload switches, with fixed calibration, to protect 

each compressor/fan (the version with thermal overload switches, with 

variable calibration, to protect each compressor is optional); 

• Programmable electronic board with microprocessor, managed by 

the keypad installed on the machine, with potential for remote control up 

to 1,000 metres. This electronic board performs the following functions: 

• regulation and management of the machine outlet water temperature 

set points; 

• management of the safety time delays; the work timer for each 

compressor; the automatic inversion of the compressor operating 

sequence; the circulating or user service pump (on the evaporator side 

and the condenser side); the electronic antifreeze protection; the shutter 

steps and the functions and that regulate the operating mode of the 

various parts comprising the machine; 

• management of the electronic expansion valve (EEV) with the 

possibility to read and display the suction temperature, evaporation 

pressure and the opening status of the valve. 

• viewing on display of programmed operating parameters, machine 

inlet and outlet water temperatures, condensation pressures and any 

alarms; 

o Multi-language management (Italian, English, French, German, 

Spanish) of the display. 

o Management of record of alarms. The following is memorised for 

each alarm: 

• date and time of activation; 

• alarm code and description; 

• the water inlet/outlet temperature values when the alarm intervened; 

• condensation pressure values at the time of the alarm; 

• alarm delay time from the switch-on of the connected device; 

• compressor and fan status when the alarm intervened (if the 

FI10/FI15 accessory is present, the analogue output status is 

displayed); 

• self-diagnosis with continuous monitoring of the unit operating 

status. 

o Advanced functions: 

• prepared for serial connection, with RS 485 outlet for logical 

dialogue with the main BMS (MODBUS, RTU, LON), centralised 

systems and supervision networks. 

• management of time periods and operation parameters with the 

possibility of daily/weekly operating programs; 

• check-up and monitoring of scheduled maintenance status; 

• computer-assisted testing of the units. 

II.1.1.2 Versions 

o B - Standard version (TCAEBY-THAEBY). 

o I - Soundproofed version with soundproofed compressor cover 

(TCAEIY-THAEIY). 

o S - Silenced version with soundproofed compressor covers and 

reduced-speed fans (TCAESY-THAESY). 

II.1.2 

Accessories 

II.1.2.1 Factory fitted accessories 

PUMP - Single or double motor-driven pump, including one in stand-by, 

activated automatically on a time basis (for an equal share of operating 

hours) or in the event of an alarm. The motor-driven pumps are 

available with standard static pressure (low static pressure) and 

increased static pressure (high static pressure). 

TANK&PUMP - In addition to that supplied with the PUMP accessory, 

the pump assembly also includes: 1100 l inertial water buffer tank, 

expansion tank, bleed and safety valves, water drain tap, electric heater 

connection and water pressure gauge. The inertial water buffer tank is 

installed on the water circuit delivery pipe. 

RAS - Water buffer tank antifreeze electric heater to prevent the risk of 

ice formation inside the heat exchanger when the machine is switched 

off (as long as the unit is not disconnected from the power supply). 

RA - Evaporator electrical anti-freeze heater with activator. 

DS - Desuperheater with partial condensation heat recovery. 

RC100 - Heat recovery with recovery of 100% of the condensation heat. 

The accessory is complete with condensation control FI10 and a 

differential pressure switch on the recovery heat exchanger. 

TRD - Thermostat with display of the inlet water temperature at the heat 

recovery/desuperheater with possibility to set the activation set-point of 

an external control device. 

RDR - Desuperheater/recovery antifreeze electric heater (with DS or 

RC100 only), to prevent the risk of ice formation in the recovery heat 

exchanger when the machine is switched off (as long as the unit is kept 

connected to the power supply). 

IM - Unit with thermal overload switches to protect compressors. 

FI10 - Electronic proportional device for continuous control of rotation 

speed of fans down to an outdoor air temperature of -10°C. 

FI15 - Electronic proportional device for continuous control of rotation 

speed of fans down to an outdoor air temperature of -15°C. 

CR - Power factor correction capacitors (cosΨ > 0.94). 

SPS - bottom and top refrigerant pressure signal, in card. 

SS - RS 485 serial interface for logical dialogue with building 

automation, centralised systems and supervision networks (owner 

protocol, Modbus RTU). 

FTT10 - LON serial interface for connection to BMS with FTT10 

standard LON protocol. 

CMT - power supply MIN/MAX value control. 

RAP - Unit with pre-painted aluminium-copper condensing coils. 

BRR - Unit with copper-copper condensing coils. 

RPE -Lower compartment protective grilles. 

The following factory fitted accessories are available on request: 

DSP - double set-point via digital consensus. 

CS - scrolling set-point (via analogue signal 4-20 mA). 

59


II.1.2.2 

Accessories supplied loose 

KRP - Coil protection grille. 

KSAM - Spring anti-vibration mountings. 

KTR - Remote keyboard for remote control, with the same functions as 

the one built into the unit. 

II.1.3 

IMPORTANT! 

Information for use of the accessories is provided 

with the accessories. 

Transport - Handling - Storage 

DANGER! 

The unit must be transported and handled by 

skilled personnel trained to carry out this type of 

work. 

IMPORTANT! 

The temperature limits for storage are: -9 ÷ 45 °C 

II.1.3.2 Lifting and handling 

DANGER! 

Movement of the unit should be performed with 

care, in order to avoid damage to the external 

structure and to the internal mechanical and 

electrical components. 

Also make sure that there are no obstacles or 

people blocking the route, to avoid the danger of 

collisions or crushing and to prevent the lifting or 

handling device from turning over. 

The unit should be moved and/or lifted by the specially provided liftingpoints 

in the base framework. Use chains of a suitable length to 

guarantee stable lifting. 

DANGER! 

Do not remove the unit's lifting-points for any 

reason whatever, as incorrect refitting could cause 

damage to the machine during the process of 

lifting. 

II.1.3.1 

Packaging, components 

ENVIRONMENTAL PROTECTION 

Dispose of the packaging materials in compliance 

with the national or local legislation in force in your 

country. Do not leave the packaging within reach of 

children. 

Each unit is supplied complete with: 

• Instructions for use 

• Wiring diagram 

• List of authorised service centres; 

• Warranty documents. 

II.2 

INSTALLATION 

II.2.1 Installation site requirements 

The installation site should be chosen in accordance with that set out in 

the EN 378-1 standard and in keeping with the requirements of the EN 

378-3 standard. When selecting the installation site, risks posed by 

accidental refrigerant leakage from the unit should also be taken into 

consideration. Do not install the unit in the vicinity of inflammable 

materials or materials that could cause a fire. Install suitable fire 

extinguishing devices. 

II.2.2 Outdoor installation 

Machines designed for outdoor installation must be positioned so as to 

avoid any refrigerant gas leakage entering the building and posing a 

hazard to people's health. 

If the unit is installed on terraces or building roofs, adequate safety 

measures must be taken in order to ensure that any gas leaks cannot 

enter the building through ventilation systems, doors or similar 

openings. 

In the event that the unit is installed inside a walled-in structure (usually 

for aesthetic reasons), these structures must be suitably ventilated in 

order to prevent the formation of dangerous concentrations of 

refrigerant gas. 

60

II.2.3 

Technical clearance distances 

IMPORTANT! 

The unit should be positioned to comply with the 

minimum recommended clearances, bearing in 

mind the access to water and electrical 

connections. 

IMPORTANT! 

Non-compliance with the recommended clearances 

during installation will cause the unit to function 

inefficiently with an increase in power consumption 

and a considerable reduction in cooling capacity. 


The space over the unit must be free from any obstacles. If the unit is 

completely surrounded by walls, the distances specified are still valid, 

provided that at least two adjacent walls are not higher than the unit 

itself. There must be a minimum gap of at least 3.5 m between the top 

of the unit and any obstacles above it. 

IMPORTANT! 

If more than one unit is installed, the minimum 

distance between the finned coils should be at least 

2.5 m. 

1800 mm 

1500 mm 

1500 mm 

1800 mm 

II.2.4 Weight distribution 

This section of the manual provides information on the weight 

distribution of the units. 

Awareness of these values is of fundamental importance when 

calculating the size of the area needed for unit installation. 

Correct installation and positioning includes levelling the unit on a 

surface capable of bearing its weight. 

The unit may not be installed on brackets or shelves. 

The unit is designed to be installed either at ground level or on the flat 

roof of a building. Correct installation and positioning includes levelling 

the appliance on a surface capable of bearing its weight. 

The unit can be fitted with anti-vibration mountings on request (KSAM). 

HF 

E 

D 

TCAEY 5350÷6450 


A B C 

MODEL 5350 6370 6410 6450 

Weight (*) (**) kg 3300 3450 3500 3520 

Support 

A kg 680 710 720 720 

B kg 590 620 620 620 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 590 620 620 620 

F kg 680 710 720 720 

Top view 

MODEL 5350 6370 6410 6450 

Empty weight (*) (**) (***) kg 3800 3950 4000 4020 

Weight (*) (**) (***) kg 4900 5050 5100 5120 

Support 

A kg 520 540 540 550 

B kg 770 800 820 830 

C kg 1160 1190 1190 1180 

D kg 1160 1190 1190 1180 

E kg 770 800 820 830 

F kg 520 840 540 550 

61


THAEY 5350÷6450 


MODEL 5350 6370 6410 6450 

Weight (*) (**) kg 3500 3640 3680 3710 

Support 

A kg 730 760 770 770 

B kg 640 660 670 670 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 640 660 670 670 

F kg 730 760 770 770 

MODEL 5350 6370 6410 6450 

Empty weight (*) (**) (***) kg 4000 4140 4180 4210 

Weight (*) (**) (***) kg 5100 5240 5280 5310 

Support 

A kg 590 610 610 610 

B kg 820 830 850 870 

C kg 1140 1180 1180 1180 

D kg 1140 1180 1180 1180 

E kg 820 830 850 870 

F kg 590 610 610 610 

(*) The weight and its distribution over the support points is inclusive of accessories RPE and KRP. 

(**) For the soundproofed (TCAEIY-THAEIY) and silent (TCAESY-THAESY) versions add 220 Kg. 

(***) The weight and its distribution over the support points is inclusive of the water contained in the exchanger and water buffer tank (1100 

litres). The weight of the TANK&PUMP version already includes the weight of the PUMP accessory. 

N.B.: 

With the RC100, DS and PUMP accessories, add to the total weight of the selected machine in the above tables the weights of the accessory shown in 

the table below: The weight of the TANK&PUMP version already includes the weight of the PUMP accessory. 

PUMP – Pump accessory weight 

Model 5350 6370 6410 6450 

Weight kg 200 200 200 200 

RC 100 – 100% recovery unit weights 

Model 5350 6370 6410 6450 

Weight kg 260 300 300 300 

DS – Desuperheater weights 

Model 5350 6370 6410 6450 

Weight kg 100 100 120 120 

62


II.2.5 

Unit sound level reduction 

Proper installation calls for measures aimed at reducing noise 

disturbances caused by the normal operation of the machine. 

IMPORTANT! 

The unit is designed for outdoor installation. 

Incorrect positioning or installation of the unit may 

cause the amplification of the noise level or of 

vibrations generated during operation. 

During installation it is important to bear in mind the following: 

• reflecting walls in the vicinity of the unit, which have not been 

acoustically insulated, such as balcony walls or building perimeter walls, 

may cause an increase in the total sound pressure level measured 

close to the unit, equal to 3 dB(A) for each wall (e.g. an increase of 6 

dB(A) corresponds to 2 walls that meet in a corner); 

• install suitable vibration-damping supports under the unit to avoid 

transmitting vibrations to the building structure; 

• it is possible to fit the flat roof of a building with a rigid frame capable 

of supporting a unit and transferring its weight to the load-bearing 

elements of the building; 

• carry out all water connections using elastic joints. Pipes must be 

firmly supported by solid structures. In cases where the pipes pass 

through walls or dividing panels, insulate them with elastic sleeves. 

• If, after installation and start-up of the unit, structural vibrations are 

observed in the building which provoke such strong resonance that noise is 

generated in other parts of the building, consult a qualified acoustic 

technician for a complete analysis of the problem. 

II.2.6 Electrical connections 

This section of the manual provides the instructions necessary for the 

connection of the base unit to the electricity network. 

IMPORTANT! 

Refer to the wiring diagrams delivered with the unit 

where the terminals are indicated for connections 

to be made by the installer. 

DANGER! 

Electrical connections must be carried out by 

qualified technical personnel, in adherence with 

accident prevention standards and in compliance 

with current legislation in the location where the 

machine is installed. 

• All connections made during installation must be protected against 

accidental loosening; in particular, it is necessary for the earth 

conductor to be longer than the others so that it is the last to stretch in 

case of detachment. 

• The electrical connection wires must run through ducts with minimum 

protection of IP33 (in accordance with EN 60529) 

• Special attention must be given to any sharp edges, burrs, rough 

surfaces in general or threads so as to guarantee that the conductor 

insulation is not damaged. 

• The passage ducts of the power cable must be firmly secured to the 

floor or walls. 

• If the area where the cable passes is travelled over by persons, it 

must be installed at a minimum height of 2 metres above the passage 

area. 

• H07RN-F type wires or in any case “single vertical wire fire 

resistant” wires must be used, in accordance with the CEI20-35/1-1 

(EN 50265-2-1) test, provided for in the CEI20-19, CENELEC HD22 

standards, with a minimum section as indicated in the wiring diagrams 

enclosed with the unit. 

• The unit must be earthed to comply with legal requirements. Earth 

connection must be carried out during installation using the terminal marked 

with the earth sign. 

• Always install a general isolator in a protected area near the 

appliance with a delayed characteristic curve of a suitable capacity and 

breaking capacity. Make sure the general isolator includes a 3 mm 

minimum opening distance between contacts. 

• The power supply cables must pass through the external cable 

passage located in the lower part of the electrical board. 

IMPORTANT: Before connecting the main power supply cables L1-L2- 

L3+N to the terminals of the general isolator check that they are in the 

correct sequence. 

II.2.6.1 Unit remote management 

Remote control with the control panel fitted to the machine or with a 

second keyboard (KTR: remote keyboard) 

The remote keyboard (KTR), set up to be connected to a printer, allows 

the remote control and display of all the unit's digital and analogue 

process variables. This accessory faithfully reproduces the functions of 

the keyboard and display of the microprocessor electronic controller 

installed on the machine. It therefore possible to control all the unit 

functions directly in the room. 

By connected printer, it can be possible to obtain the print of the main 

process variables and of the eventual alarms, and to check the correct 

operation of the machine. This makes it possible to carry out the checkup 

and verification of the status of scheduled maintenance, in 

order to prevent any operational malfunctions over time. 

It is possible to use the panel fitted to the unit as a remote control by 

removing it from the unit, taking care to avoid damaging it in the 

process. 

Seal the hole in the electrical box door to prevent the ingress of damp. 

If a second keyboard for remote operation (KTR) is required, disconnect 

the telephone lead jack from its socket on the unit's control panel 

(marked 2 in Fig. 3) and replace it with the remote connector. 

• Remote control operated from up to 100 m: 

use a 6 wire telephone cable with telephone connectors of the jack 

type, be careful when wiring the connectors to avoid misplacement of 

the wires; this cable should be enclosed in conduits, to be prepared by 

the installer; these conduits to be separate from the ones carrying 

power cables. 

• Remote control operated from 100 m to 1,000 m: 

use screened cable with twisted pairs of wires to be joined to the normal 

telephone cable by means of an "A" adaptor as follows: 

The cables should be enclosed in raceways, to be prepared by the 

installer; these raceways to be separated from the one enclosing power 

cables. 

A Adaptor 

1 Screened cable 

2 Telephone cable 

II.2.6.2 Remote management by means of serial 

interface (KIS: serial interface) 

The RS 485 serial board enables the connection of the unit to a 

network, where the remote assistance and remote and local supervision 

services are available. The RS 485 card must be inserted in connection 

10. The communication protocol necessary for checking that the RS 

485 card is correctly connected to the supervision network is supplied 

together with this accessory. 

Remote control using the pre-arranged setup for automated and 

centralised control systems 

Refer to the wiring diagrams delivered with the unit where the terminals 

are indicated for the user to connect to: 

SCR - Remote control selector. 

LFC - Compressor running light. 

LBC - Compressor lockout light. 

LBG - General lockout light. 

The connection to the SCR terminals must be carried out after 

having removed the jumper placed between them. 

63


II.2.7 

II.2.7.1 

Water connections 

Evaporator water connection 

IMPORTANT! 

The layout of the water system and connection of 

the system to the unit must be carried out in 

conformity with local and national rules in force. 

IMPORTANT! 

For the unit to function correctly, ensure that the 

flow of water to the heat recovery units is at least 

equal to the nominal flow given in the tables in the 

Enclosed documents. 

The unit is fitted with a series of Victaulic type connections with carbon 

steel joints for welding (for the position and dimensions of the 

connections refer to the tables in the Enclosed Documents). 

The pipes must be mechanically insulated and supported so as to 

prevent abnormal stress on the unit. 

The dimensions of the evaporator connections are shown in the 

documents enclosed with this manual. 

We recommend the installation of air bleed valves and intercept valves 

that isolate the unit from the rest of the system and a low pressure drop 

filter on the chiller water inlet. 

It is essential to fit a metal mesh filter (square mesh of no greater than 

0.8 mm) on the unit return piping. 

in 

a 

b 

c 

out 

c 

5350 6370 6410 6450 

a mm 628 628 628 628 

b mm 313 313 313 313 

c mm 1113 1113 1113 1113 



In order to ensure proper and safe system operation, it is advisable to set up a system equipped with the following devices: 

4 

6 

3 

1 

5 

IN 

2 

4 

6 

9 

8 

7 

5 

OUT 

1 

IN = Water inlet 

OUT = Water outlet 

1. Cut-off valve; 

2. Drainage; 

3. Filter (square mesh 0.5 mm); 

4. Thermometer; 

5. Anti-vibration expansion connection; 

6. Pressure gauge; 

7. Flow-switch; 

8. Adjustment valve; 

9. Air vent. 

Once the connections to the unit are made, 

check that none of the pipes leak, and 

bleed the air from the system. 

64


II.2.7.2 

User pump installation and management 

The circulation pump to be installed in the chilled water circuit should be 

selected to overcome any pressure drops, at nominal rates of water 

flow, both in the heat exchanger and in the entire water system. 

• The differential pressure switch protects the unit from any 

interruptions in the flow of water. As it resets automatically, the unit will 

restart of its own accord as soon as the water flow exceeds the set 

calibration differential. 

• In all cases, after it has intervened, the control panel continues to 

display the corresponding alarm to indicate possible problems in the 

water circuit. 

• The operation of the user pump must be subordinated to the 

operation of the unit; the microprocessor controller checks the operation 

of the pump according to the following logic: 

• when the start-up command is given, the first device to start is the 

pump, which has priority over all the other devices. 

• During the starting phase, the minimum water flow differential 

pressure switch fitted on the unit is temporarily excluded, for a preset 

period, in order to avoid oscillations caused by air bubbles or turbulence 

in the water circuit. 

• Once the starting phase is over, final enablement is given to the 

machine to start up; 60 seconds from the pump starting, the fans cut in 

(during this phase the antifreeze alarm is bypassed); after a further 60 

seconds the compressors start up (allowing for the safety timer delay). 

The pump keeps on working all the time the unit is in operation, and it 

shuts down only at the switch-off command. 

• After switch off, the pump will continue to operate for a pre-set time 

period in order to disperse the residual cold in the water heat 

exchanger, before switching off completely. 

II.2.7.3 Main or recovery system water content 

Systems supplied by water chillers usually have limited water 

volumes/capacities. In these working conditions (particularly with small 

thermal loads), the compressor would be forced to start and stop at too 

frequent intervals. The microprocessor card protects the electric motor 

on the compressor by delaying the start of the same compressor by 10 

minutes once it has stopped. This undermines the efficiency of the 

system connected to the unit because pronounced oscillations in the 

water temperature can occur. It is advisable to install an inertial water 

buffer tank on the main system (chilled water or heated water in the 

event of winter operation) or the recovery unit. This has the task of 

increasing, where necessary, the quantity of water contained in the 

circuit so as to significantly restrict the effect of the oscillations in water 

temperature. The volume of the storage tank depends on the type of 

system, the capacity of the cooling unit and the temperature differential 

of each split step in the working thermostat. On the basis of the desired 

inertial effect on the water temperature, the total quantity of water Q(I), 

(system + storage), may be calculated as follows: 

P t 1 

Q ( I) 

= 860⋅ 

⋅ ⋅ 

ΔT 

n 3600 

P (kW) = Projected capacity. 

∆T (K) = Differential of the working thermostat (2 ÷ 6K), or differential 

of adjustment on return. 

t (sec.) = Compressor stop time (the delay time is managed by the 

microprocessor; to determine the minimum water quantity to 

limit the temperature oscillations in the user circuit, set t≥100 

sec., + 60 sec. for every minute of delay required). 

n (n°) = Number of split steps. 

The storage tank should be downstream of the point of use and 

upstream of the chilling plant. This means that the water temperature in 

the terminal units or the hot recover water users is reached as soon as 

the compressor starts working. While the compressor is running the 

water temperature may fall slightly below the projected value. 

65


II.3 

MACHINE START-UP 

DANGER! 

Installation must only be carried out by skilled 

technicians, qualified to work on air conditioning and 

cooling systems. 

Once you have completed the connection operations, it is possible to 

start up the unit for the first time after checking the following points: 

II.3.1.1 

General unit conditions 

START 

 

Have the technical clearance distances indicated in 

the manual been respected? NO 

YES 

Restore the indicated technical spaces. 

Are the finned coils free from obstructions? NO Clean the finned coils. 

YES 

Are the fan grilles free from obstructions? NO Remove the obstructions. 

YES 

Is the unit damaged due to transport/installation? YES 

NO 

The general conditions of the unit are 

compliant! 

Danger! Do not start the unit! Restore 

the unit! 

II.3.1.2 

Electrical connections 

START 

 

Does the unit power supply match the values 

indicated on the plaque? NO 

YES 

Restore the correct power supply. 

Is the phase sequence correct? NO Restore the correct phase sequence. 

YES 

Does the earth conform with current regulations? NO 

YES 

Are the power circuit electric conductors of the size 

indicated in the manual? NO 

YES 

Is the circuit breaker positioned upstream from the 

unit of the right size? NO 

YES 

The electric connection is compliant! 

Danger! Restore the earth connection! 

Danger! Replace the wires 

immediately! 

Danger! Replace the component 

immediately! 

NOTES: 

In order to keep the machine from being powered in an incorrect manner, the group is provided with a phase controller installed on the electrical board 

near the auxiliary circuit isolator switch with the purpose of indicating proper electrical energy supply through the lighting of a yellow or green LED. 

In any case, if the power supply does not meet the settings, the phase controller will interrupt the power supply to the auxiliary circuit, which in the 

absence of voltage will not enable the control panels, leaving them switched off. 

In this case, you should proceed with repositioning the starting point phases of the general electric panel lines. 

66


II.3.1.3 

Check compressor oil level 

START 

 

Is the oil level sufficient? NO 

Top up as necessary 

YES 

Was pre-heating activated at least 24 hours before start-up? NO Activate pre-heating and wait 24 hours. 

YES 

The compressor is ready for start-up! 

II.3.1.4 

Checking the water connections 

START 

 

Have the water connections been made to a professional 

standard? NO 

YES 

Bring the connections up to standard. 

Is the water input/output direction correct? NO Correct the input/output direction. 

YES 

Are the circuits full of water and have the pipes been bled of 

any air residue? NO 

YES 

Does the water flow conform to what is stated in the user 

manual? NO 

YES 

Fill the circuits and/or bleed the air. 

Correct the water flow. 

Do the pumps turn in the right direction? NO Correct the rotation direction. 

YES 

Are the flow meters (if installed) active and correctly 

connected? NO 

YES 

Are the water filters placed upstream from the evaporator 

and recovery unit in good working order and correctly 

installed? 

YES 

The water connections are compliant 

NO 

Repair or replace the component. 

Repair or replace the component. 

67


II.3.1.5 First start-up 

Once you have completed the above checks with positive results, you can proceed with starting up the machine for the first time. 

START 

 

Ask all unauthorised personnel to leave the area. 

 

De-activate the magnetothermal switches on the 

compressor power supply. 

 

Simulate an empty start in order to ensure that the 

power contactors have been inserted correctly. 

 

Are the power contactors inserted correctly? NO 

Check and replace the component if 

necessary. 

YES 

Disconnect the power from the auxiliary supply 

again. 

 

De-activate the magnetothermal switches on the 

compressor power supply. 

 

Power the auxiliary circuit. 

 

Start up the machine using the control panel 

(ON/OFF key), disabling the heat recovery units 

using the control panel or excluding the heat 

recovery differential pressure switch consent. 

 

Check that the pumps rotate correctly, check the 

flows and the operation of the heat recovery 

sensors. 

 

NO 

All ON/OFF operations must be carried out 

EXCLUSIVELY using the ON/OFF key on the 

control panel. 

Check and replace the component if 

necessary. 

Put the unit in the right mode (summer or winter), 

then activate the recovery circuit consent. 

 

Start-up procedure completed! 

68


II.3.1.6 

Checks to be made while the machine is running 

START 

(*) Cut-in test: 

use the water intercept valves to 

reduce the flow to the 

evaporator. 

 

 

Ask all unauthorised personnel to leave 

the area. 

YES 

Is the water differential pressure switch 

activated correctly? NO 

Check and/or replace the 

component. 


disconnect the fans or obstruct 

the finned coils. 

 

YES 

Is the high pressure switch activated 

correctly? NO 


component. 


use the water intercept valves to 

reduce the flow to the 

evaporator. 

 

YES 

Is the low pressure switch activated 

correctly? NO 


component. 

YES 

Is the working pressure reading 

correct? NO 

Stop the unit and check the 

cause of this anomaly. 

YES 

If you take the pressure on the high 

pressure side to approx. 8 bar, are 

there gas leaks of > 3 grams/year? (in 

accordance with EN 378-2). 

NO 

Does the unit display feature any 

YES 

Stop the unit and check the 

cause of the leak 

alarms? YES 

Check the cause of the 

alarm 

NO 

Start-up procedure completed! 

(*) In accordance with EN 378-2 

II.4 

PROTECTING THE UNIT FROM FROST 

IMPORTANT! 



II.4.1.1 Protection of the unit from frost while the 

machine is operating 

In this case it is the microprocessor control board which prevents the 

exchanger from freezing. 

Once the selected set-point has been reached, the anti-freeze alarm will 

be activated and the unit stopped, while the pump will continue working 

normally. 

The use of ethylene glycol is recommended if you do not wish to drain 

the water from the hydraulic system during the winter stoppage, or if the 

unit has to supply chilled water at temperatures lower than 5°C (this last 

case, not dealt with here, is a matter of the sizing of the system). The 

addition of glycol changes the physical properties of the water and 

consequently the performance of the unit. Table "A" shows the 

multipliers which allow the changes in performance of the units to be 

determined in proportion to the required percentage of ethylene glycol. 

The multiplication coefficients refer to the following conditions: 

condenser air inlet temperature 35°C; chilled water temperature 7°C; 

temperature differential at the evaporator 5°C (for different operating 

conditions the same multipliers can be used since they change by a 

negligible amount). 

Projected air temperature in °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% glycol in weight 10 15 20 25 30 35 40 

Freezing temperature in °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G 

fc Δpw 

fc QF 

fc P 

= Correction factor of the glycol water flow to the evaporator 

= Correction factor of the pressure drops in the evaporator 

= Cooling capacity correction factor. 

= Correction factor for the total absorbed electrical current. 

69


II.5 

UNIT REGULATION AND SETTING UP 

INSTRUCTIONS-GENERAL FUNCTIONS AND 

UNIT MICROPROCESSOR CONTROL 

The unit regulation is based on the inlet water temperature at the 

evaporator. The temperature is controlled by means of proportional 

lateral band regulation. Once the set point and the water temperature 

control differential have been selected, the controller manages the 

available compressors in order to meet the thermal load required by the 

user. 

II.5.1 Calibration of safety and control devices 

The units are tested in the factory, where they are also calibrated and 

the default parameter settings are put in. These guarantee that the 

appliances run correctly in rated working conditions. 

The bodies that monitor the machine safety are as follows: 

• High pressure switch (PA) 

• Low pressure switch (PB) 

• H.P. safety valve 

SAFETY COMPONENTS SETTING SET OF 

INTERVENTION RESET 

OPERATION RESET NOTES 

High pressure switch (PA) 40.2 bar 28.1 bar – Manual Safety accessory (cat.IV 97/23/EC) 

Low pressure switch (PB) 2 bar 3.3 bar – Automatic 

H.P. safety valve 41,7 bar Safety accessory (cat.IV 97/23/EC) 

ELECTRONIC CARD PARAMETERS Standard setting 

Summer working temperature set point 7°C 

Winter working temperature set point 45°C 

Summer working temperature differential 2°C 

Antifreeze temperature set-point 2°C 

Antifreeze temperature differential 2°C 

Low pressure switch starting bypass-time 

120 s 

Water differential pressure switch starting bypass-time 

10 s 

Pump switching off timer delay (if connected) 

60 s 

Min.time between starting of different compressors 

10 s 

Min.time between starting of the same compressor 

360 s 

Minimum stop time 

180 s 

Minimum running time 

120 s 

II.5.2 

Operation of components 

II.5.2.1 Compressor operation 

With the unit at a standstill, the compressor oil level must be visible in 

the top indicator. 

The oil may be topped up after pumping-out the compressors, using the 

pressure connection on the compressor inlet. 

If the thermal protection is triggered, normal working is automatically 

resumed once the temperature of the windings drops below the pre-set 

safety value (this can take anything from a few minutes to several 

hours). 

The protection of the power circuit is controlled by the microprocessor; 

after its activation and reset, it is necessary to reset the alarm at the 

control panel. It is advisable to fit a remote warning light/LED for each 

compressor, to indicate when the protection mechanism has cut in. 

II.5.2.2 Operation of the B9 sensor: antifreeze 

safety temperature sensor 

After the sensor has been activated, the alarm must be reset at the 

control panel. The unit restarts automatically only when the water 

temperature exceeds the trigger differential. 

Check the efficiency of the antifreeze protection with the help of a 

precision thermometer immersed with the sensor in a container full of 

cold water at a temperature below the antifreeze alarm temperature 

setting. This may be done after the sensor has been removed from the 

socket on the outlet of evaporator; take care not to damage the probe 

while removing it from its socket. The probe must be replaced with the 

utmost care: introduce some conduction paste into the socket, insert the 

probe and re-seal the external part with silicone to prevent it from 

unscrewing. 

II.5.2.3 Operation of the electronic thermostatic 

valve 

The thermostatic expansion valve is calibrated to maintain the gas 

superheated by at least 5K, to avoid any liquid being sucked into the 

compressor. The operator is not required to calibrate anything as the 

valve control software monitors these operations automatically. 

II.5.2.4 Operation of high pressure switch (PA) 

The high pressure switch is a safety device complaint with related 

European Community directives. For this reason it must not be 

tampered with or removed. If it needs to be replaced, the spare part 

must be supplied by RHOSS S.p.A. 

A non-compliant pressure switch does not guarantee a sufficient level of 

unit safety. 

After the high pressure switch has been activated, the alarm must be 

reset at the control panel. 

II.5.2.5 Operation of the PB: low pressure switch 

After the low pressure switch has been activated, the alarm must be 

reset at the control panel; the pressure switch is reset automatically, but 

only when the suction pressure reaches the set differential value. 

II.5.3 Eliminating circuit humidity 

The units are factory tested with the correct gas charge. If during the 

operation of the machine there is evidence of humidity in the refrigerant 

circuit, it is essential to drain the circuit completely of refrigerant and 

eliminate the cause of the problem. To eliminate all the humidity or 

when the system has been open to atmosphere for some time, the 

operator must dry out the circuit by creating a vacuum of 70 Pa, and 

then proceed to recharge it with the refrigerant fluid charge indicated on 

the unit's serial number plate. In case of fouling or traces of carbonised 

oil, flush the system thoroughly before beginning the evacuation 

process. 

70


II.6 

SPECIAL MAINTENANCE 

These are all the repair and replacement operations that allow the 

machine to continue to operate in normal working conditions. The 

replaced components must be identical to the previous ones, or 

equivalent in terms of performance, dimensions, etc., in keeping with 

the specifications given by the manufacturer. 

IMPORTANT! 

Maintenance must be carried out by skilled 

technicians from service centres authorised by 

RHOSS, qualified to work on this type of product. 

Pay attention to the danger notices attached to the 

units. 

Use personal protective equipment which conforms 

with current legislation. 

Pay careful attention to the instructions fixed to the 

machine. 

Use ONLY original spare parts from RHOSS S.p.A. 

DANGER! 







DANGER! 

Use extreme care because of the high temperatures 

around the heads of the compressors and the 

delivery pipes of the refrigerant circuit. 

II.6.1 Important information for correct special 

maintenance 

If any of the refrigerant circuit components need replacing, it is 

necessary to bear in mind the instructions in the following paragraphs. 

Always refer to the wiring diagrams enclosed with the appliance when 

replacing electrically powered components. Always take care to clearly 

label each wire before disconnecting, in order to avoid making mistakes 

later when re-connecting. 

When the machine is started up again, always go through the 

recommended start-up procedure. 

After carrying out any maintenance work, keep an eye on the liquidmoisture 

sight-glass (LUE). After the appliance has been running for at 

least 12 hours the cooling circuit must be completely “dry” and the LUE 

must be green, otherwise replace the filter cartridges 

II.6.2 Seasonal shutdown 

During long periods out of use, the unit should be disconnected from 

the power supply by opening the general mains switch (IG) designed 

to protect the unit as a whole. 

To avoid the migration of refrigerant into the compressor while the 

appliance is not in use, it is advisable to store the refrigerant charge in 

the condensing coils by carrying out a pump-out procedure. 

II.6.3 

Top-up / replacement of refrigerant charge 

DANGER! 

Be very careful due to the risk posed by the high 

pressure refrigerant gas. 

The units are factory-tested with the gas charge necessary for correct 

operation. The quantity of gas contained inside each circuit is indicated 

on the plaque positioned near the unit's serial number plate or, in the 

case of one circuit units, directly on the serial number plate itself. 

A: Type of refrigerant gas 

B: Quantity of refrigerant gas 

The circuits can be identified by referring to a yellow plate located on 

the compressor or close to the drier filters. 

The following precautions must therefore be taken: 

• Evacuate the system completely, recovering the evacuated fluid (this 

is obligatory). 

• Ensure that the circuit is refilled correctly by carrying out at least two 

cycles of forced evacuation and cleaning of the circuit to eliminate acids 

completely. 

• Do a complete change of the lubricating oil, and replace the anti-acid 

filter on the intake side of the compressor. 

• Recharge the system for the final time. 

• At the end of this operation, it is advisable to run the unit for at least 

24 hours. 

• With the unit running, the refrigerant fluid can be topped up if 

necessary in the low pressure section, before the evaporator, using the 

relative pressure sockets. 

• While topping up, watch the liquid indicator to make sure the liquid is 

completely clear without any bubbles whatsoever. 

• After maintenance operations on the refrigerant circuit and before 

refilling with a new gas charge, wash the system thoroughly and: 

• install an anti-acid filter on the compressor inlet side, then run the 

unit for at least 24 hours; 

• check the degree of acidity, if necessary change the refrigerant gas 

and the oil and then run the unit for at least a further 24 hours. 

• remove the anti-acid filter cartridge. 

II.6.4 Topping up the compressor oil level, 

changing the oil 

IMPORTANT! 

Do not use lubricants other than those 

recommended. The lubricant is highly hygroscopic 

and must therefore not come into contact with the 

air. 

The exact amount of lubricating oil is shown on the compressor's serial 

number plate. When adding or changing oil, use only oils in accordance 

with the specifications provided by the manufacturer and shown on the 

serial number plate of the compressor. The lubricant is POE type 

(polyolester). 

71


II.6.5 

II.6.5.1 

Protecting the unit from frost 

Indications for unit not in operation 

IMPORTANT! 



To avoid the risk of freezing, the entire contents of the circuit should be 

drained in good time before the onset of winter. Use a discharge point 

below the water exchangers to ensure that all the water is drained from 

the unit. Use the cocks on the bottom part of the exchangers to make 

sure the exchangers are completely drained. 

If the draining operation is felt to be too much trouble, ethylene glycol 

may be mixed with the water in suitable proportions in order to 

guarantee protection from freezing. 

The units are available with an antifreeze heating element (accessory 

RA) to protect the evaporator, should the temperature drop excessively. 

IMPORTANT! 

The unit must not be disconnected from the 

electricity supply during the seasonal shutdown 

period. 

II.6.5.2 Indications for unit in operation 

In this case the microprocessor control card prevents the evaporator 

from freezing. Once the selected set-point has been reached, the antifreeze 

alarm will be activated and the unit stopped, while the pump will 

continue working normally. 

The use of ethylene glycol is recommended if you do not wish to drain 

the water from the hydraulic system during the winter stoppage, or if the 

unit has to supply chilled water at temperatures lower than 4°C (this last 

case, not dealt with here, is a matter of the sizing of the system). 

IMPORTANT! 

Mixing the water with glycol modifies the 

performance of the unit. 

II.6.6 Instructions for component repair and 

replacement 

• Always refer to the wiring diagrams enclosed with the appliance 

when replacing electrically powered components. Always take care to 

clearly label each wire before disconnecting, in order to avoid making 

mistakes later when re-connecting. 

• When the machine is started up again, always go through the 

recommended start-up procedure. 

• After carrying out any maintenance work, keep an eye on the liquidmoisture 

sight-glass (LUE). After the appliance has been running for at 

least 12 hours the cooling circuit must be completely “dry” and the LUE 

must be green, otherwise replace the filter. 

II.6.6.1 Creating a vacuum in the low pressure 

circuit - Evaporator and/or compressor 

maintenance (pump - out) 

• During this operation the circulating pump and the fans must be in 

operation. 

• By-pass the low pressure switch, thus disabling the protection and 

the timer delay; 

• Close the fluid valve at condenser outlet 

• keep the unit running till the low pressure gauge reaches a value of 

0.25 bar; 

• switch the unit off; 

• check that, after a few minutes, the pressure value remains 

constant, otherwise repeat the starting process. 

II.6.6.2 Replacing the filter drier 

• To replace the filter drier, follow the procedure for discharging the 

low pressure line described above (see PUMP-OUT). 

• Once the filter has been replaced, evacuate the low pressure line 

again to eliminate any traces of non-condensable gases which may 

have entered the system while the filter was being changed. 

• It is advisable to check that there are no gas leaks before restarting 

the machine for normal working. 

II.6.6.3 Topping-up/restoring refrigerant charge 

• The units are factory tested with the correct gas charge. When 

replacing or topping up the charge, take account of the ambient and 

working conditions of the machine. 

• With the unit running, the refrigerant fluid can be topped up if 

necessary in the low pressure section, before the evaporator, using the 

relative pressure sockets. While topping up, watch the liquid indicator to 

make sure the liquid is completely clear without any bubbles 

whatsoever. 

• After maintenance operations on the refrigerant circuit and before 

refilling with a new gas charge, wash the system thoroughly and: 

• install an anti-acid filter on the compressor inlet side, then run the 

unit for at least 24 hours; 

• control the degree of acidity, replacing the refrigerant fluid and oil if 

necessary and letting the unit run for at least 24 h; 

• remove the anti-acid filter cartridge. 

72


II.7 

TROUBLESHOOTING 

Problem: 

Suggested action: 

1 - CIRCULATION PUMP DOES NOT START (IF CONNECTED): 

• Lack of voltage to the pump unit: 

check electrical connections and auxiliary fuses. 

• Absence of signal from the control board: 

check, call in authorised service engineer. 

• Pump blocked: 

check and clear as necessary. 

• Pump motor failure: 

repair or replace pump. 

• Pump speed selector failed: 

check and replace. 

• Working set-point reached: 

check. 

2 - THE COMPRESSOR DOES NOT START: 

• Microprocessor board signalling alert: 

identify the alarm. 

• Absence of voltage - switch “open”: 

close isolator switch. 

• Compressor thermal protection activated: 

check electrical circuits and motor windings; identify any short-circuits; 

check for overloads in the circuit and loose connections. 

• Fuse intervention due to overload: 

restore the fuses. Check unit when starting. 

• No request for cooling with user system set point correct: check and wait for cooling (heating) request if necessary. 

• Working set point too high: 

check setting and reset. 

• Defective contactors: 

replace or repair. 

• Compressor electric motor failure: 

check eventual short-circuit. 

3 - THE COMPRESSOR DOES NOT START AND YOU CAN HEAR A BUZZING NOISE: 

• Incorrect power supply voltage 

check voltage, investigate causes. 

• Defective compressor contactors: 

replace. 

• Mechanical problems in the compressor: 

overhaul compressor. 

4 - THE COMPRESSOR STARTS AND STOPS: 

• Faulty low pressure switch: 

check setting and efficiency. 

• Insufficient refrigerant charge: 

reset a correct charge and identify leaks. 

• Filter gas line obstructed (frozen): 

replace. 

• Irregular operation of the expansion valve: 

make sure that it is working properly and replace if necessary. 

5 - THE COMPRESSOR STOPS: 

• The high pressure switch is not working properly: 

check setting and efficiency. 

• Insufficient cooling air in cools: 

check fans, check clearances around unit and possible coil obstructions. 

• Excessive ambient temperature: 

check unit operation limits. 

• Excessive refrigerant charge: 

drain the excess. 

6 - EXCESSIVE COMPRESSOR NOISE - EXCESSIVE VIBRATIONS 

• The compressor is pumping liquid, excessive increase of 

refrigerant in the crankcase: 

make sure that the expansion valve is working properly and replace it if 

necessary. 



• Unit is working at the functional limits conditions: 

check the mentioned limits. 

7 - THE COMPRESSOR RUNS CONTINUOUSLY 

• Excessive thermal load: 

check the system dimensioning, leaks and insulation. 



• Poor ventilation to the coil: 



reset a correct charge and identify leaks. 

• Filter obstructed (ends up frosted): 

replace. 

• Control board faulty: 

replace and check. 


replace. 

• Irregular working of the contactors: 

check efficiency. 

8 - THE COMPRESSOR SPLITS CONTINUOUSLY 



• Insufficient water flow: 

check and adjust as necessary. 

9 - INSUFFICIENT OIL LEVEL 

• Leak in the refrigerant circuit: 

identify and repair, reset charge of oil and refrigerant. 

• The crankcase heater is off: 

check and replace if necessary. 

• Unit running in irregular conditions. 

check unit dimensioning. 

10 - CRANKCASE HEATER DOES NOT WORK (WITH COMPRESSOR OFF) 

• Lack of electrical power supply: 

check connections and auxiliary fuses. 

• The crankcase heater is off: 


11 - HIGH DELIVERY PRESSURE AT NOMINAL CONDITIONS 

• Insufficient cooling air in coils: 


• Excessive refrigerant charge: 

drain the excess. 

73


12 - LOW DELIVERY PRESSURE AT NOMINAL CONDITIONS 


reset correct charge, identify and eliminate any leak. 

• Presence of air in the water system: 

bleed the system. 





• Accessory FI not working properly (if fitted): 

check setting and set again if necessary. 

13 - HIGH INTAKE PRESSURE AT NOMINAL CONDITIONS 

• Excessive thermal load: 

check the system dimensioning, leaks and insulation. 


check operation, replace if necessary. 



14 - LOW INTAKE PRESSURE AT RATED CONDITIONS 


reset correct charge, identify and eliminate any leak. 

• Evaporator is dirty: 

check and wash. 

• Filter partially obstructed: 

replace. 


check operation, replace if necessary. 

• Presence of air in the water system: 

bleed the system. 



15 - ONE OF THE FANS DOES NOT WORK OR STARTS AND STOPS 

• Switch or contactor faulty, break in the auxiliary circuit: 


• Thermal protection activated: 

check for short-circuits, replace the motor. 

II.8 DISMANTLING THE UNIT - DISPOSAL OF 

HARMFUL COMPONENTS/SUBSTANCES 


The environment belongs to everybody, and it is 

everybody's job to protect it. 

RHOSS S.p.A. has always been aware of the 

importance of protecting the environment. 

When the unit is dismantled, it is important to 

adhere scrupulously to the following procedures. 

DANGER! 

The inside of the machine contains parts which are 

potentially dangerous. For disposal, always contact 

specialized firm and personnel. 

It is advisable that the dismantling of the unit is performed by a 

company authorised to collect obsolete products and machinery. 

The unit as a whole is composed of materials which can be treated as 

SRM (secondary raw materials) and the following conditions must be 

observed: 

• the compressor oil must be removed and delivered to an 

organisation authorised to collect waste oil; 

• refrigerant gas may not be discharged into the atmosphere. It should 

instead be recovered by means of homologated devices, stored in 

suitable cylinders and delivered to a company authorised for the 

collection; 

• the filter/drier and electronic components (electrolytic capacitors) are 

to be considered special waste and as such they must be delivered to a 

company authorised for the collection; 

• the insulating material in expanded polyurethane rubber covering the 

water exchanger and sound insulating foam which lines the cabinet 

must be removed and treated as if they were urban refuse. 

II.9 

MAINTENANCE SUMMARY TABLE 

DANGER! 

Maintenance operations, including inspections, 

must always be carried out by qualified personnel. 







Make sure the earth system is in perfect working 

order. 

No operations should be carried out while the 

machine is running. 

DANGER! 

When working with compressed air, always use the 

personal protection devices required by law 

(goggles, ear muffs, etc.). 

IMPORTANT! 


gloves. 

74


II.9.1.1 

Ordinary maintenance to be carried out by the user or other unqualified personnel 

(no specific skills required) 

Component/part Frequency of maintenance Replacement frequency Notes 

Heat exchange coil 

Whole unit 

Check oil: 

quality and level 

Oil filter inspection 

Variable depending on where the unit is 

installed. 

Every 6 months thoroughly wash and check 

the status of the machine. 

Every 6 months 


Not required. 

Not required. 

The coils must be kept free of any 

obstruction. If necessary they must be 

washed with detergent and water. Gently 

brush the fins, taking care not to damage 

them. 

Always use the individual safety gear 

required by law (goggles, ear protection, 

etc.). 

Any points where corrosion is starting 

need to be touched up with protective 

paint. 

The pressure drop due to the presence 

of the filter should not exceed 1.5 bar. 

II.9.1.2 

Special maintenance to be performed by qualified personnel 

Component/part Frequency of maintenance Replacement frequency Notes 

Electrical system Every 6 months Not required. 

Along with checking the electrical parts, also 

check the insulation of all cables and that 

these cables are properly attached to the 

terminal board. Give special care to checking 

the earth connections. 

Fans Every 6 months Not required. 

Check the cleanliness of the motors and 

the blades of the fan; check that there are 

no abnormal vibrations. 

Electric fan motor Every 6 months Not required. 

The motor must be kept clean of traces of 

dust, dirt, oil and other impurities. These may 

cause overheating due to poor heat 

dispersion. 

The bearing are normally of a sealed type 

with permanent lubrication for a life cycle of 

approximately 20,000 hours in normal 

environmental and operating conditions. 

Check the condition of the 

compressor anti-vibration supports 


Not required. 

Check earthing connection Every 6 months Not required. 

Check gas charge and humidity in 

the circuit (unit working under full 


Not required. 

load) 

Check for gas leaks Every 6 months Not required. 

Check electrical consumption Every 6 months Not required. 

Check high/low pressure switch 

working 


Not required. 

Bleed air from chilled water system Every 6 months Not required. 

Check electrical board contactors Every 6 months Not required. 

Oil filter inspection Every 6 months 60,000 hours of operation 

Check oil Every 6 months 60,000 hours of operation 

Draining the water system 

(if necessary) 


Not required. 

Check the evaporator for deposits. Every 12 months Not required. 

Replacement of compressor 

bearings: 

- 60,000 hours of operation 

Check for cracks and/or alteration of the 

mixture. 

This job may only be carried out by skilled 

personnel from service centres authorised by 

RHOSS S.p.A., qualified to work on this type 

of product. 

The pressure drop due to the presence of the 

filter should not exceed 1.5 bar. 

The machine must be drained if it is not in use 

during the winter season. 

Alternatively, you could use a glycol blend as 

described in this manual. 

This job may only be carried out by skilled 

personnel from service centres authorised by 

RHOSS S.p.A., qualified to work on this type 

of product. 

75

SOMMAIRE 






SOMMAIRE 

I SECTION I : UTILISATEUR .......................................................................................77 

I.1 Versions disponibles ................................................................................................77 

I.1.1 Identification de l'appareil .....................................................................................77 

I.2 Conditions d'utilisation prévues..............................................................................77 

I.3 Limites de fonctionnement.......................................................................................77 

I.4 Recommandations concernant les substances potentiellement toxiques ..........78 

I.5 Risques résiduels et dangers qui ne peuvent pas être éliminés ..........................79 

I.6 Description des commandes et des contrôles.......................................................79 

I.6.1 Interrupteur général de sectionnement .................................................................79 

I.6.2 Manomètres de haute et basse pression..............................................................79 

I.6.3 Pressostats de haute et basse pression...............................................................79 

I.7 Description des commandes ...................................................................................80 

I.7.1 Caractéristiques du tableau électrique..................................................................80 

I.7.2 Interrupteur général ..............................................................................................80 

I.7.3 Panneau d'interface utilisateur..............................................................................80 

I.8 Mode d'emploi ...........................................................................................................80 

I.8.1 Alimentation de l’unité...........................................................................................80 

I.8.2 Isolation du réseau électrique...............................................................................80 

I.8.3 Mise en marche de l’unité.....................................................................................81 

I.8.4 Arrêt de l’unité.......................................................................................................81 

I.8.5 État de l’unité........................................................................................................81 

I.8.6 Menu principal ......................................................................................................81 

I.8.7 Navigation menu...................................................................................................83 

I.8.8 Configuration des valeurs de réglage ...................................................................87 

I.8.9 Changement du mode de fonctionnement............................................................88 

I.8.10 Signalisation des alarmes.....................................................................................88 

I.8.11 Paramètres de réglage que l'utilisateur peut modifier...........................................88 

I.8.12 Mise en marche ....................................................................................................88 

I.8.13 Arrêt de l'unité.......................................................................................................89 

I.8.14 Configuration de la valeur de réglage Été (Summer)............................................89 

I.8.15 Mise hors service..................................................................................................90 

I.8.16 Remise en marche après une longue période d'inactivité.....................................90 

I.9 Description du contrôle électronique de bord........................................................92 

I.10 Entretien ordinaire à la charge de l'utilisateur........................................................94 

I.10.1 Nettoyage et contrôle général de l’unité ...............................................................94 

I.10.2 Nettoyage des batteries à ailettes.........................................................................94 

I.10.3 Nettoyage des ventilateurs ...................................................................................94 

I.10.4 Nettoyage des bacs de récupération de la condensation .....................................94 

I.10.5 Contrôle du niveau d'huile dans le compresseur ..................................................94 

I.10.6 Réarmement du pressostat de sécurité................................................................94 

II SECTION II : Installation, entretien et maintenance ...............................................95 

II.1.1 Caractéristiques de fabrication .............................................................................95 

II.1.2 Accessoires ..........................................................................................................95 

II.1.3 Transport – Manutention - Stockage.....................................................................96 

II.2 Installation .................................................................................................................96 

II.2.1 Caractéristiques requises pour le lieu d'installation ..............................................96 

II.2.2 Installation à l'extérieur .........................................................................................96 

II.2.3 Espaces techniques de sécurité ...........................................................................97 

II.2.4 Répartition des poids............................................................................................97 

II.2.5 Réduction du niveau sonore de l’unité..................................................................99 

II.2.6 Branchements électriques ....................................................................................99 

II.2.7 Raccordements hydrauliques .............................................................................100 

II.3 Démarrage de l'appareil..........................................................................................102 

II.4 

Protection de l’unité contre le gel..........................................................................105 

II.5 Instructions pour la mise au point et le réglage - fonctionnement général de 

commande à microprocesseur de l’unité..............................................................106 

II.5.1 Réglage des dispositifs de sécurité et de contrôle..............................................106 

II.5.2 Fonctionnement des composants .......................................................................106 

II.5.3 Élimination de l'humidité du circuit......................................................................106 

II.6 Entretien extraordinaire..........................................................................................107 

II.6.1 Informations importantes pour un entretien extraordinaire correct......................107 

II.6.2 Pause saisonnière ..............................................................................................107 

II.6.3 Introduction-rétablissement du fluide réfrigérant.................................................107 

II.6.4 Rétablissement du niveau d'huile dans le compresseur, vidange de l'huile........107 

II.6.5 Protection de l’unité contre le gel........................................................................108 

II.6.6 Instructions pour les réparations et le remplacement des composants ..............108 

II.7 Recherche et analyse schématique des pannes ..................................................109 

SYMBOLE 

UNI EN 292 

UNI EN 294 

UNI EN 563 

UNI EN 1050 

UNI 10893 

EN 13133 

EN 12797 

EN 378-1 

PrEN 378-2 

CEI EN 60204-1 


EN 50081-1:1992 

EN 61000 

SYMBOLES ADOPTÉS 

DÉFINITION 

DANGER GÉNÉRIQUE ! 

L'indication DANGER GÉNÉRIQUE est utilisée pour 

informer l'opérateur et le personnel chargé de 

l'entretien de la présence de risques pouvant 

entraîner la mort, provoquer des blessures ou des 

maladies, de quelque nature que ce soit, aussi bien 

immédiates que latentes. 

DANGER COMPOSANTS SOUS TENSION ! 

L'indication DANGER COMPOSANTS SOUS 

TENSION est utilisée pour informer l'opérateur et le 

personnel chargé de l'entretien, des risques dus à 

la présence de tension électrique. 

DANGER SURFACES COUPANTES ! 

L'indication DANGER SURFACES COUPANTES est 

utilisée pour informer l'opérateur et le personnel 

chargé de l'entretien, de la présence de surfaces 

potentiellement dangereuses. 

DANGER SURFACES CHAUDES ! 

L'indication DANGER SURFACES CHAUDES est 

utilisée pour informer l'opérateur et le personnel 

chargé de l'entretien, de la présence de surfaces 

chaudes potentiellement dangereuses. 

DANGER ORGANES EN MOUVEMENT ! 

L'indication DANGER ORGANES EN MOUVEMENT 

est utilisée pour informer l'opérateur et le personnel 

chargé de l'entretien, des risques dus à la présence 

d'organes en mouvement. 

RECOMMANDATIONS IMPORTANTES ! 

L'indication RECOMMANDATIONS IMPORTANTES 

est utilisée pour attirer l'attention des opérateurs 

sur les actions et sur les risques qui pourraient 

endommager l'unité et/ou ses équipements. 

SAUVEGARDE DE L'ENVIRONNEMENT ! 

L’indication PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT 

fournit des instructions utiles pour utiliser l'appareil 

dans le respect de l'environnement. 

RÉFÉRENCES NORMATIVES 





superiori. 





rischio. 















riflettente. 




II.8 Mise au rebut de l’unité - élimination des composants/substances nocives ....110 

II.9 

Tableau récapitulatif des opérations d'entretien..................................................110 

ANNEXES 

A1 

A2 

A3 

Données techniques……………………………….…………………………………204 

Dimensions hors tout…………………………………….…………………...…...…212 

Données électriques…………………………………………….……………………213 

76

SECTION I : UTILISATEUR 

I 


I.1 VERSIONS DISPONIBLES 

Les versions disponibles dans cette gamme de produits sont les 

suivantes. Après avoir identifié l'unité à l'aide du tableau ci-dessous, il 

est possible de relever certaines de ses caractéristiques. 

T Unité de production d'eau 

C Froid seul 

H Pompe à chaleur 

A Condensation par air avec ventilateurs axiaux 

E Compresseurs hermétiques type Scroll 

B Version base 

I Version insonorisée 

S Version à faible niveau sonore 

Y Fluide réfrigérant R410a 

n° compresseurs Puissance frigorifique (kW) (*) 

5 350 

6 370 

6 410 

6 450 

(*) La valeur de puissance utilisée pour identifier le modèle est 

approximative ; pour connaître la valeur exacte, identifier l'appareil et 

consulter les annexes (A1 Données techniques). 

I.1.1 Identification de l'appareil 

Les données de la machine figurent sur la plaquette signalétique, près 

du tableau électrique. 

En aucun cas la plaquette signalétique ne doit être enlevée ; en cas de 

mise à la casse de l’unité, la plaquette devra être détruite. Le numéro 

figurant sous le label CE indique l’organisme notifié qui a évalué la 

conformité des équipements aux dispositions de la Directive 97/23/CE 

(Pressure Equipment Directive). 

I.2 CONDITIONS D'UTILISATION PRÉVUES 

Les unités TCAEY sont des refroidisseurs d'eau monobloc avec 

condensation par air et ventilateurs hélicoïdaux. 

Les unités THAEY sont des pompes à chaleur monobloc réversibles sur 

le cycle frigorifique à évaporation/condensation par air. 

Leur utilisation est prévue sur des installations de climatisation qui 

requièrent de l'eau réfrigérée (TCAEY) ou de l'eau réfrigérée et 

chauffée (THAEY), non destinée à la consommation alimentaire. 

L’installation des unités est prévue à l'extérieur. 

Nos unités sont conformes aux Directives suivantes : 

Directive machines 98/37/CEE (MD) ; 

Directive basse tension 2006/95/CEE (LVD) ; 

Directive compatibilité électromagnétique 89/336/CEE (EMC) ; 

Directive équipements sous pression 97/23/CEE (PED). 

DANGER ! 

L'appareil doit être installé à l'extérieur. Isoler 

l'unité si l'emplacement choisi pour son installation 

est accessible aux enfants de moins de 14 ans. 

IMPORTANT ! 

Le bon fonctionnement de l'unité dépend de la 

stricte observation du mode d'emploi, des 

distances techniques de sécurité lors de 

l'installation et du respect des limites d'utilisation 

prescrites dans ce manuel. 

I.3 LIMITES DE FONCTIONNEMENT 

Fonctionnement en mode refroidissement 

50 

t max 

40 

35 

10 

5 

0 

-5 

-10 

-15 

FI10 

FI15 

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 

T (° C) = température de l'eau produite 

t (° C) = température de l'air externe B.S. 

Ιcart thermique sur l'ιvaporateur: ∆t=3÷8°C. 

Fonctionnement standard 

Fonctionnement avec contrôle de la condensation (FI10 - 

FI15). 

Fonctionnement avec partialisation de la puissance 

frigorifique. 

Sur demande, les unités peuvent être équipées pour la production 

d'eau réfrigérée à une température inférieure à 5° C. 

TCAEBY - 

Modèle 

TCAEIY - 

TCAESY 

TCAESY 

5350÷6750 t max = 45°C (1)(2) t max = 42°C (1)(3) 

(1) Température de l'eau à l'évaporateur (IN/OUT) 12/7 

(2) Température maximale de l'air externe avec unité en mode standard 

à pleine charge. 

(3) Température maximale de l'air externe avec unité en mode 

fonctionnement. 

Fonctionnement en mode pompe à chaleur 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

-5 

FI10 

25 30 35 40 45 50 

T (° C) = température de l'eau produite 

t (° C) = température de l'air externe B.S. avec 70% U.R. 

Ιcart thermique sur le condenseur : ∆t=3÷8°C. 

Fonctionnement standard 

Fonctionnement avec contrôle de la condensation (FI10). 

77


I.4 RECOMMANDATIONS CONCERNANT LES 

SUBSTANCES POTENTIELLEMENT 

TOXIQUES 

I.4.1.1 

DANGER ! 

Lire attentivement les informations suivantes sur 

les fluides frigorigènes utilisés. 

Suivre scrupuleusement les recommandations et 

les mesures de premiers soins prescrites cidessous. 

Identification du type de fluide frigorigène 

employé 

• Difluorométhane (HFC 32) 50 % en poids N° CAS : 000075-10-5 

• Pentafluoroéthane (HFC 125) 50 % en poids N° CAS : 000354-33-6 

I.4.1.2 

Identification du type d'huile employé 

L'huile de lubrification utilisée est du type polyester ; quoi qu'il en soit, 

se référer aux indications figurant sur la plaquette signalétique située 

sur le compresseur. 

DANGER ! 

Pour plus d'informations sur les caractéristiques du 

fluide frigorigène et de l'huile utilisés, consulter les 

fiches techniques de sécurité disponibles auprès 

des fabricants de réfrigérant et de lubrifiant. 

I.4.1.3 

Principales données écologiques sur les 

types de fluides frigorigènes employés 


Lire attentivement les informations écologiques 

ainsi que les prescriptions ci-après. 

• Persistance et dégradation 

Ces produits se décomposent relativement rapidement dans les couches 

inférieures de l'atmosphère (troposphère). Les produits de la 

décomposition se dispersent très rapidement dans l'atmosphère et 

présentent par conséquent une concentration très basse. Ils n'ont aucune 

incidence sur le smog photochimique (c'est-à-dire qu'ils ne sont pas 

compris dans la liste des éléments organiques volatils VOC - selon ce qui 

est établi par l'accord UNECE). Potentiel de destruction de l'ozone (ODP) 

pour les fluides R 32 et R 125 (contenus dans les unités) : ils ne 

détruisent pas l'ozone. Ces substances sont réglementées par le 

Protocole de Montréal (révision de 1992). 

• Effets sur le traitement des effluents 

Les évacuations de produit libérés dans l'atmosphère ne provoquent 

pas de contamination des eaux à long terme. 

• Contrôle de l’exposition/protection individuelle 

Porter des vêtements de protection appropriés ainsi que des gants ; se 

protéger les yeux et le visage. 

• Limites d'exposition professionnelle : 

R410A 

HFC 32 

TWA 1.000 ppm 

HFC 125 TWA 1.000 ppm 

• Manutention 

DANGER ! 

Les personnes chargées de l'entretien de l'unité 

devront être adéquatement informées sur les 

risques inhérents à la manipulation de substances 

potentiellement toxiques. Le non-respect des 

recommandations susmentionnées pourrait 

entraîner des dommages corporels et matériels. 

Éviter d'inhaler de fortes concentrations de vapeur. Les concentrations 

dans l'atmosphère doivent être réduites le plus possible et maintenues 

à un niveau minimum, au dessous de la limite d'exposition 

professionnelle admise. Les vapeurs étant plus lourdes que l'air, des 

concentrations élevées peuvent se former au niveau du sol où la 

ventilation est généralement faible. Dans ce cas, assurer une ventilation 

adéquate. Éviter tout contact avec des flammes nues et des surfaces 

chaudes, la formation de produits de décomposition irritants et toxiques 

s'avérant possible. Éviter tout contact du liquide avec la peau et les 

yeux. 

• Mesures à adopter en cas de fuite accidentelle 

Assurer une protection personnelle adéquate (en employant des 

protections pour les voies respiratoires) lors du nettoyage de fluide suite 

à des fuites. Si les conditions de sécurité le permettent, isoler la source 

de la fuite. 

En cas de versement de faible entité, et à condition que la ventilation 

soit suffisante, laisser le produit s'évaporer. En cas de fuite importante, 

aérer la zone de façon adéquate. 

Contenir la substance versée à l'aide de sable, de terre ou de tout autre 

matériau absorbant approprié. 

Veiller à ce que le liquide ne pénètre pas dans les systèmes 

d'évacuation, les égouts, les sous-sols et les orifices de service car les 

vapeurs dégagées peuvent créer une atmosphère suffocante. 

I.4.1.4 

Principales données toxicologiques sur le 

type de fluide frigorigène employé 


Des concentrations élevées dans l'atmosphère peuvent entraîner des 

effets anesthésiques parfois accompagnés de perte de connaissance. 

Une exposition prolongée peut entraîner une altération du rythme 

cardiaque et provoquer une mort subite. 

Des concentrations encore plus élevées peuvent provoquer une 

asphyxie due à la raréfaction de l'oxygène dans l'atmosphère. 

• Contact avec la peau 

Les projections de liquide nébulisé peuvent provoquer des brûlures de 

froid. Il est improbable qu'une absorption par voie cutanée puisse 

représenter un danger. Le contact répété et/ou prolongé avec la peau 

peut provoquer la destruction des graisses cutanées et par conséquent 

la sécheresse de la peau, ainsi que des gerçures et des dermatites. 

• Contact avec les yeux 

Les projections de liquide dans les yeux peuvent provoquer des 

brûlures de froid. 

• Ingestion 

Situation hautement improbable ; cependant, dans le cas où le produit 

serait ingéré, il pourrait provoquer des brûlures de froid. 

I.4.1.5 Premiers soins 


Éloigner le blessé de la zone d'exposition, le tenir au chaud et au 

repos. Si nécessaire, lui administrer de l'oxygène. Pratiquer la 

respiration artificielle en cas d'arrêt ou de menace d'arrêt respiratoire. 

En cas d'arrêt cardiaque, pratiquer un massage cardiaque externe et 

appeler immédiatement un médecin. 

• Contact avec la peau 

En cas de contact avec la peau, se rincer immédiatement avec de l'eau 

tiède. Faire dégeler les zones touchées avec de l'eau. Enlever les 

vêtements contaminés. En cas de brûlures de froid, les vêtements 

pourraient se coller à la peau. En présence de symptômes d'irritation ou 

en cas de formation de cloques, appeler un médecin. 

• Contact avec les yeux 

Rincer immédiatement les yeux avec une solution pour bains 

ophtalmiques ou avec de l'eau claire pendant au moins 10 minutes en 

tenant les paupières écartées. 

Appeler un médecin. 

• Ingestion 

Ne pas faire vomir le blessé. Si le blessé n'a pas perdu connaissance, 

lui demander de se rincer la bouche avec de l'eau et lui faire boire de 

200 à 300 ml d'eau. 

Appeler immédiatement un médecin. 

• Autres soins médicaux 

Traitement symptomatique et thérapie de soutien lorsque indiqué. Ne 

pas administrer d'adrénaline ou d'autres médicaments 

sympathomimétiques analogues après à une exposition pour éviter les 

risques d'arythmie cardiaque. 

78

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 


I.5 RISQUES RESIDUELS ET DANGERS QUI NE 

PEUVENT PAS ETRE ELIMINES 

IMPORTANT ! 

Prêter la plus grande attention aux symboles et aux 

indications figurant sur l'appareil. 

Au cas où, malgré les précautions adoptées en phase de projet, 

persisteraient des risques n'étant pas techniquement éliminables, des 

conseils de sécurité indélébiles ont été apposés pour identifier les 

parties potentiellement dangereuses. En aucun cas ces étiquettes de 

signalisation ne doivent être enlevées. Au cas où, suite par exemple à 

l'emploi de substances détergentes agressives, l'étiquette ne serait plus 

lisible, il faudra en commander une neuve au plus tôt au Service Pièces 

détachées. 

La figure suivante représente l'emplacement habituel et la signification 

des étiquettes appliquées sur l'appareil. 

3 4 

I.6.1 Interrupteur général de sectionnement 

DANGER ! 

Eventuellement, le raccordement d'accessoires non 

fournis par RHOSS S.p.A. doit être effectué en 

suivant scrupuleusement les indications figurant 

sur les schémas électriques de l’unité. 

Dispositif pour le sectionnement de l'alimentation à commande 

manuelle de type “b” (réf. EN 60204-1 § 5.3.2). Cet interrupteur 

débranche l'appareil du réseau d'alimentation électrique. 

0 

1 

I.6.2 Manomètres de haute et basse pression 

L’unité est dotée de deux manomètres pour chaque circuit. 

Manomètre de haute pression Manomètre de basse pression : 

: indique la valeur de la haute indique la valeur de la basse 

pression. 

pression. 

I.6 DESCRIPTION DES COMMANDES ET DES 

CONTRÔLES 

Les commandes sont constituées d'un tableau d'interface utilisateur 

(réf. 1) d'un interrupteur général de sectionnement (réf. 2) du pressostat 

de haute/basse pression pour le circuit 1 (réf. 3) et du pressostat de 

haute/basse pression pour le circuit 2 (réf. 4). 

1 

2 

I.6.3 Pressostats de haute et basse pression 

DANGER ! 

Le pressostat est un dispositif de sécurité 

conforme aux normes en vigueur. Les manipuler 

et/ou les modifier peut déterminer un danger pour 

les personnes. 

L’unité est dotée de deux pressostats pour chaque circuit. Ce dispositif 

remplit deux fonctions distinctes : 

Pressostat de haute pression (PA) : il intervient pour éviter toute 

augmentation excessive de la pression de fonctionnement à 

l'intérieur du circuit frigorifique. 

Pressostat de basse pression (PB) : il empêche que la pression 

côté basse pression ne descende en dessous d'une valeur donnée. 

Remarque : pour les valeurs de réglage des pressostats, voir 

paragraphe II.5 

79


I.7 DESCRIPTION DES COMMANDES 

Les commandes sont constituées de l'interrupteur général de 

sectionnement et du panneau d'interface utilisateur présents sur 

l'appareil. 

I.7.1 Caractéristiques du tableau électrique 

Le tableau électrique a été conçu et réalisé conformément à la Norme 

Européenne EN 60204-1 (Sécurité des machines-équipement 

électrique des machines-Partie 1 : exigences générales) en 

correspondance à ce qui est reporté au §1.5.1 de la Directive 

machines. 

Chaque unité est équipée de sectionneur général de l'alimentation de 

type “b” (EN 60204-1 § 5.3.2). 

L’accès aux parties électriques de l'appareil n'est autorisé qu'à un 

personnel qualifié conformément aux recommandations IEC. Il est en 

particulier recommandé de sectionner tous les circuits électriques 

d'alimentation et le sectionneur général avant toute intervention sur 

l'appareil. 

I.7.2 Interrupteur général 

Dispositif pour le sectionnement de l'alimentation à commande 

manuelle de type “b” (réf. EN 60204-1 § 5.3.2). 

I.7.3 

Panneau d'interface utilisateur 

IMPORTANT ! 

Il permet à l'utilisateur d'accéder aux paramètres de 

configuration de réglage de l'unité et à l'assistance 

technique d'accéder, grâce à un mot de passe, aux 

paramètres de gestion de l'unité (accès permis 

uniquement au personnel autorisé). 

I.8 MODE D'EMPLOI 

I.8.1 

Alimentation de l’unité 

Agir sur l’interrupteur de manoeuvresectionneur 

en tournant la poignée 

de 90° dans le sens des aiguilles 

d'une montre. 

Le tableau de commande s'allume en affichant la page-écran principale. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

RHOSS S.p.A. 




Une fois l'initialisation effectuée, l'écran affiche la page-écran suivante. 

MODE 

! 

! 

ALARM 

Prg 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ON 

OFF 

I.8.2 

Isolation du réseau électrique 

Écran des valeurs et des paramètres 

Affiche, par le biais de chaînes, les chiffres et les 

valeurs de tous les paramètres (par ex. température 

de l'eau en sortie, etc.), les codes des alarmes s'il y a 

lieu et les états de toutes les ressources. 

Agir sur l’interrupteur de manoeuvresectionneur 

en tournant la poignée 

de 90° dans le sens contraire des 

aiguilles d'une montre. 

! Touche ALARM 

ALARM Utilisée pour l'affichage et le réarmement des alarmes. 

Prg 

ON 

OFF 

Touche Program 

Utilisée pour accéder aux menus de programmation 

des paramètres de fonctionnement essentiels de 

l'appareil. 

Touche MARCHE/ARRÊT (ON/OFF) 

Utilisée pour la mise en marche et l'arrêt de l'appareil. 

Le tableau de commande s'éteint. 

! 

ALARM 

Prg 

MODE 

Touche UP 

Utilisée pour faire défiler les menus de programmation 

et pour augmenter les valeurs affichées. 

ON 

OFF 

MODE 

Touche MODE / Enter 

Utilisée pour passer du mode Été à Hiver et vice-versa 

et pour valider la modification des paramètres. 

Touche DOWN 

Utilisée pour faire défiler les menus de programmation 

et diminuer les valeurs affichées. 

80


I.8.3 

Mise en marche de l’unité 

Pour allumer l'unité, maintenir la touche ON/OFF enfoncée pendant 2 

secondes. 

La troisième ligne de l'écran affiche l'indication ON. 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Ce masque affiche l'état des compresseurs. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Comp5 : ON 

Comp6 : ON 

Comp7 : ON 

Comp8 : ON 

Comp1 : ON 

Comp2 : ON 

Comp3 : ON 

Comp4 : ON 

MODE 

Ce masque affiche le temps de travail des circuits et l'état des 

ventilateurs correspondants. 

I.8.4 Arrêt de l’unité 


secondes. 

La troisième ligne de l'écran affiche l'indication OFF. 

! 

ALARM 

Prg 





MODE 

ON 

OFF 

! 

ON 

OFF 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.5 État de l’unité 

Après avoir appuyé sur les touches UP et DOWN, la page principale permet 

de faire défiler 3 menus qui permettent de contrôler l'état de l'unité. 

Ce masque affiche les températures de l'eau en sortie et en entrée, l'état de 

l'unité (OFF ou ON) et le mode de fonctionnement (SUMMER ou WINTER). 

I.8.6 Menu principal 

Pour accéder au menu principal, appuyer pendant 3 secondes sur la 

touche PRG. Les touches UP et DOWN permettent de sélectionner le 

menu souhaité et d'y accéder en appuyant sur la touche MODE / Enter. 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Menu des valeurs de réglage 


Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

81


Menu des sondes 

Menu du Fabricant (protégé par un mot de 

passe) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

Menu de contrôle de la condensation 

Menu de l'horloge 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


User menu 

Factory menu 

> Clock menu 

MODE 

Menu d'activation Summer/Winter à distance 

(depuis entrée numérique) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Menu de l'Utilisateur (protégé par un mot de 

passe) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 

82

I.8.7 

Navigation menu 


Avec la touche DOWN, faire défiler les lignes jusqu'à Probe menù. 

I.8.7.1 Menu des valeurs de réglage (Set-Point 

Menù) 

Pour accéder au Menu des valeurs de réglage, procéder de la façon 

suivante : 

Appuyer sur la touche Prg pendant 3 secondes. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Appuyer sur la touche MODE / Enter pour accéder aux sous-menus. 

! 

Appuyer sur la touche MODE / Enter pour accéder au sous-menu. 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Circuit 1 


Circuit 2 

MODE 

! 

ALARM 


48.0 C 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Les touches UP/DOWN permettent de se déplacer dans les sousmenus 

suivants : 

I.8.7.2 Menu des sondes (Probe Menù) 

Pour accéder au Menu des sondes, procéder de la façon suivante : 


Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 


Circuit 1 

xx.x bar 


Circuit 2 

xx.x bar 

Basse pression du circuit 1 

Basse pression du circuit 2 


Entrée analogique de modification 

Ext. Set 

xx.x°C de la valeur de réglage 


Recover 

xx.x°C 

Température de l'eau à l'entrée de 

la récupération 


Recover 

xx.x°C 


la récupération 

B6: Ext. temperature Température externe 

Air 

xx.x°C (compensation) 


Circuit 1 

16.0 bar 


Circuit 2 

25.0 bar 

Haute pression du circuit 1 

Haute pression du circuit 2 



Water 

12.0°C l'évaporateur/condenseur 


Water 

7.0°C 

Température de l'eau à la sortie de 

l'évaporateur 




État des entrées numériques 







83

























État des sorties numériques 




























État des sorties analogiques 

Y1 : 000% 

Rég. de la vitesse des ventilateurs 

du circuit 1 

Y2 : 000% Rég. de la vitesse des ventilateurs 

du circuit 2 


État des sorties analogiques 

Y3 : 000% 

Y4 : 000% 

Non utilisé 

Non utilisé 

Remarque : 

Digital inputs : 

C = contact fermé (protection NON DÉCLENCHÉE) 

O = contact ouvert (protection DÉCLENCHÉE) 

Digital inputs : 

OFF = contact ouvert (sortie à relais NON ACTIVÉE) 

ON = contact fermé (sortie à relais ACTIVÉE) 

Bios : 4.02 15/11/06 

Boot : 4.03 03/07/06 

DRIVER 1 

EEV 

AUTO 



DRIVER 1 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 1 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 1 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

DRIVER 2 

EEV 

AUTO 



DRIVER 2 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 2 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 2 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 2 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

Firmware 


Driver 1 000 000 

Driver 2 000 000 

Masque pour l'affichage de l'état de 

la vanne thermostatique 

électronique du circuit 1 


































84


I.8.7.3 

Menu de contrôle de la condensation 


Pour accéder au Menu de contrôle de la condensation, procéder de la 

façon suivante : 


I.8.7.4 Menu de l'utilisateur (User menù) 

Pour accéder au Menu de l'utilisateur, procéder de la façon suivante : 


! 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Avec la touche DOWN, faire défiler les lignes jusqu'à User menù. 

Avec la touche DOWN, faire défiler les lignes jusqu'à Condensing 

control. 

! 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 



! 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 





MODE 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 


0000 

MODE 

85


Le menu du fabricant (Factory menu) est protégé par un mot de passe. 

Entrer le mot de passe puis appuyer sur la touche MODE / Enter pour 

accéder aux masques suivants. 




Low 

High 

05.0°C 

00.0°C 

00.0°C 



Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 



Disable probe 

Enable double 

setpoint 

DISABLED 

Bande de température 

Limites de configuration des 

valeurs de réglage 

Hiver 

Inférieure 

Supérieure 

Limites de configuration des 

valeurs de réglage 

Été 

Inférieure 

Supérieure 

Activation de la gestion de la 

double valeur de réglage (depuis 

entrée numérique) 


by analog input N Activation de la gestion de la valeur 

de réglage (depuis entrée 

analogique) 



N 



N 







Hyst. 02.0 °C 



Hyst. 08.0 °C 

Activation on/off et été/hiver depuis 

le superviseur 

Activation des résistances antigel 

Alarme antigel 


Temps d'intervention de basse 

Startup delay 

120s pression 

Run delay 

045s 


Unit alarm 

N 

Delta IN/OUT 00.0 °C Gestion modem 

Delay alarm 

0000s 



Number 000% Gestion modem 


ITALIAN 


language 


Summer/Winter N Activation commande à distance 

été/hiver 






maintenance 

password 

N : Désactivé Y : Activé 

Configuration du temps de préventilation 

000s 

Configuration du temps de 

000s ventilation après déclenchement de 

haute pression 

Saisir un nouveau mot de passe 

pour l'entretien 

0000 

86


I.8.7.5 Menu du fabricant (Factory menu) 

Pour accéder au Menu fabricant, procéder de la façon suivante : 


I.8.8 

Configuration des valeurs de réglage 

I.8.8.1 Valeur de réglage Été et Hiver 

Pour configurer la valeur de réglage été (SUMMER) ou hiver (WINTER) 

procéder de la façon suivante : 

Appuyer sur la touche Prg pendant 2 secondes 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Avec la touche DOWN, faire défiler les lignes jusqu'à Factory menù. 


! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

! 

ALARM 


48.0 C 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Appuyer sur la touche MODE / Enter pour accéder au sous-menu. Le 

menu du fabricant (Factory menu) est protégé par un mot de passe. 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 

manufacturer 

password 

0000 

MODE 

En appuyant sur la touche MODE / ENTER, le curseur se déplace sur 

la valeur de réglage SUMMER. En rappuyant sur la touche MODE / 

ENTER, le curseur se déplace sur la valeur de réglage WINTER. 

Les touches UP/DOWN permettent de modifier les valeurs de réglage. 

! 

ALARM 


48.0 C 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

L'utilisation de ce menu est uniquement réservé au personnel 

agréé RHOSS S.p.A., qui pourra l'utiliser après avoir entré le mot 

de passe. 

Appuyer sur la touche MODE / ENTER pour confirmer la valeur 

configurée. 

87


IMPORTANT ! 

Les modifications ou les variations des paramètres 

de fonctionnement de l'appareil doivent être 

effectuées avec la plus grande attention afin de ne 

pas créer de conflits avec les autres paramètres 

saisis. 

Si, par exemple, le paramètre du réglage Été est programmé sur 0°C, le 

paramètre de réglage antigel devra être également modifié (modifiable 

uniquement par un personnel agréé moyennant mot de passe). La 

valeur de réglage de l'antigel doit être effectuée afin d'éviter l'arrêt de 

l'appareil par la sécurité antigel, affiché par l'alarme AL : 02. 

Chaque fois que le paramètre de réglage de l'alarme antigel est 

configuré avec des valeurs inférieures à 3°C, il s'avère 

indispensable d’utiliser de l'eau additionnée d'éthylène glycol 

inhibé dans des proportions adéquates. 

I.8.9 Changement du mode de fonctionnement 

Pour changer le mode de fonctionnement de l'unité, il suffit d'aller sur la 

page-écran principale et de maintenir la touche MODE/Enter enfoncée 

pendant 2 secondes. 

Pour faire fonctionner l'unité en mode Été, sélectionner Summer. 

I.8.9.1 

Paramètres de réglage modifiables depuis le 

clavier 

MASQUE 



07.0°C 

45.0°C 

LIMITE 

RÉGLAGE 

5°C÷15°C 

30°C÷50°C 

VALEUR 

CONFIGURÉE 

7° C 

45°C 

I.8.10 Signalisation des alarmes 

Si la carte électronique de l'unité relève une anomalie quelconque de 

fonctionnement, la touche ALARM s'allume sur le panneau de 

commande et le code relatif à l'alarme qui s'est déclenchée s'affiche sur 

l'écran. 

Pour réarmer les alarmes, maintenir la touche ALARM enfoncée 


! 

ALARM 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

No alarms 

detected 

MODE 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Pour faire fonctionner l'unité en mode Hiver, sélectionner Winter. 

I.8.11 Paramètres de réglage que l'utilisateur peut 

modifier 

L’opérateur ne peut modifier que les paramètres suivants : 

Limite de réglage 

Valeur configurée 

par le fabricant 

Summer setpoint 5 ÷15° C 7° C 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

WINTER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.12 Mise en marche 


secondes. La troisième ligne de l'écran affiche l'indication ON. 

! 

ON 

OFF 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

ON 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

IMPORTANT ! 

La mise en marche doit toujours être effectuée sur 

la carte U:01 

88


I.8.13 

Arrêt de l'unité 

Pour éteindre l'unité, maintenir la touche ON/OFF enfoncée pendant 2 

secondes. La troisième ligne de l'écran affiche l'indication OFF. 

I.8.14 Configuration de la valeur de réglage Été 

(Summer) 

Dans certaines limites, l'utilisateur non expert ne peut pas modifier les 

valeurs de réglage Été. 

Exemple 

Pour varier la valeur de réglage Été, opérer de la façon suivante : 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Depuis le masque initial, sélectionner la 

chaîne s_Setpoint sur le menu principal. 


7° C 

Appuyer plusieurs fois sur la touche DOWN 

jusqu'à ce que la page-écran suivante 

s'affiche : 

Summer 

setpoint 

7° C 

 

En appuyant sur la touche ENTER, le curseur 

se place sous la valeur actuellement 

configurée. 

MODE 

Summer 

setpoint 

7° C 

Utiliser UP/DOWN pour modifier le paramètre 

jusqu'à la valeur souhaitée (par exemple 11° 

C). 

Summer 

setpoint 

11° C 

 

Valider la nouvelle valeur en appuyant sur 

ENTER. 

MODE 

Quitter le menu SET en utilisant la touche 

ON/OFF. 

ON 

OFF 

IMPORTANT ! 

Les modifications ou les variations des paramètres 

de fonctionnement de l'appareil doivent être 

effectuées avec la plus grande attention afin de ne 

pas créer de conflits avec les autres paramètres 

saisis. 

89


I.8.15 

Mise hors service 

Pendant les longues périodes d'arrêt de l'appareil, il est nécessaire 

d'isoler l'unité du secteur, en agissant sur l'interrupteur automatique 

général (IG) protégeant toute l'installation. 

IMPORTANT ! 

La non utilisation de l'unité pendant l'hiver peut 

provoquer la congélation de l'eau dans le circuit. 

Prévoir en temps utile de vider toute l'eau contenue dans le circuit. Au 

moment de l'installation, vérifier s'il est opportun d'ajouter de l'éthylène 

glycol à l'eau du circuit, qui dans les justes proportions, garantit la 

protection de l'unité contre le gel (voir SECTION II : INSTALLATION , 

ENTRETIEN ET MAINTENANCE). 

I.8.16 Remise en marche après une longue 

période d'inactivité 

IMPORTANT 

La mise en marche de l'appareil doit être effectuée 

exclusivement par le personnel qualifié des ateliers 

agréés RHOSS S.p.A., autorisé à opérer sur ce type 

de produits. 

DANGER ! 

Toujours agir sur l’interrupteur automatique général 

(IG) protégeant l'ensemble du système avant toute 

opération d'entretien, même s'il s'agit de simple 

inspection de routine. S'assurer que personne ne 

peut mettre involontairement l'appareil sous 

tension ; pour ce faire, bloquer l'interrupteur 

général (IG) sur la position zéro (0). 

Au moins 8 h avant la mise en marche de l’unité, la mettre sous tension 

en fermant l’interrupteur auxiliaire situé sur le tableau électrique 

(protégeant les auxiliaires commandés par la tension V 230-1-50) et en 

agissant sur l’interrupteur général afin d'alimenter les résistances 

électriques qui chauffent l'huile du carter des compresseurs (le 

débranchement des résistances se fait automatiquement à chaque 

démarrage de l'appareil). 

Avant de mettre l'unité en marche, procéder aux contrôles 

suivants : 

• la tension d'alimentation doit correspondre à celle qui est requise et 

qui figure sur la plaquette signalétique de l'appareil, avec des variations 

comprises entre ±10 % ; le déséquilibre des tensions de phase doit être 

compris entre 3 % ; 

• l'alimentation électrique doit fournir un courant permettant de 

supporter la charge ; 

• accéder au tableau électrique et vérifier si les bornes de 

l'alimentation et des contacteurs sont bien serrées (elles auraient pu se 

desserrer pendant le transport, ce qui entraînerait un mauvais 

fonctionnement) ; 

• vérifier si le robinet situé sur le circuit du liquide est ouvert ; 

• contrôler si le niveau d'huile du carter des compresseurs couvre au 

moins la moitié du témoin ; 

• contrôler si les conduites de refoulement et de retour du circuit 

hydraulique sont raccordées selon les flèches situées à côté de l'entrée 

et de la sortie d'eau de l'échangeur ; 

• vérifier si la batterie de condensation est en bonnes conditions et si 

elle est propre. 

• Sur toutes les unités le contrôle à microprocesseur ne démarre les 

compresseurs que lorsque 10 minutes se sont écoulées depuis le 

dernier arrêt de l'appareil. 

Maintenant l'appareil peut être mis en marche. 

I.8.16.1 Touche ALARM 

! 

ALARM 

IMPORTANT ! 

Toujours contrôler l’origine des alarmes affichées 

par l’unité. Ne pas utiliser l’unité avant d'avoir 

déterminé et éliminé la cause de l'alarme. 

En cas d'anomalies de fonctionnement, le voyant lumineux 

correspondant à la touche ALARM s'allume en émettant une lumière 

rouge accompagnée d'un signal sonore continu. 

! 

ALARM 

La détection d'une alarme peut entraîner l'arrêt automatique de l’unité. 

Pour afficher le masque qui indique le type d'alarme, appuyer une fois 

sur la touche ALARM. 

IMPORTANT ! 

Si après avoir appuyé sur la touche ALARM, 

l’indication de l'alarme persiste et qu'aucune 

indication ne s'affiche, cela signifie que l’alarme 

s'est déclenchée sur la carte qui n'est pas 

actuellement contrôlée par le processeur. Appuyer 

sur la touche INFO pour contrôler l’autre carte 

présente sur l’unité. 

L'écran affichera ensuite une ou plusieurs des pages-écran suivantes : 

U:* 

AL** 

No alarms 

detected 

Aucune alarme déclenchée. 

(*) 01 carte MASTER / 02 carte SLAVE 

(**) Code alarme 

90


CODE Alarme Description 

AL:002 Evaporator freeze alarm Alarme antigel de l'évaporateur 

AL:005 Evaporator flow alarm Alarme du fluxostat de l'évaporateur 

AL:010 Low pressure alarm circuit 1 Alarme de basse pression du circuit 1 

AL:011 Low pressure alarm circuit 2 Alarme de basse pression du circuit 2 

AL:012 High pressure circuit 1-pressostat Alarme de haute pression du pressostat du circuit 1 

AL:013 High pressure circuit 2-pressostat Alarme de haute pression du pressostat du circuit 2 

AL:016 Compressor 1 overload Protection thermique du compresseur 1 




AL:020 Condensator fan 1 overload Protection thermique du ventilateur de la condensation 1 

AL:021 Condensator fan 2 overload Protection thermique du ventilateur de la condensation 2 

AL:021 Pump 1 damage Panne de la pompe 1 

AL:022 Pump 2 damage Panne de la pompe 2 

AL:023 Transducer 1 high pressure alarm Alarme de haute pression du transducteur 1 

AL:024 Transducer 2 high pressure alarm Alarme de haute pression du transducteur 2 

AL:030 B1 probe fault or not connected Sonde B1 en panne ou non branchée 










AL:040 Main pump maintenance Entretien de la pompe 1 

AL:041 Compressor 1 maintenance Entretien du compresseur 1 




AL:045 Discharge unit Unité évacuée 

AL:046 Main pump 2 maintenance Entretien de la pompe 2 

AL:055 32k clock board not connected or fault Carte clock 32K non branchée ou en panne 

AL:056 Wrong phases sequency Séquence des phases erronée 

AL:101 Driver 1 Probe error Erreur de la sonde driver 1 

AL:102 Driver 1 Eprom error Erreur eprom driver 1 

AL:103 Driver 1 Step motor error Erreur step motor driver 1 

AL:104 Driver 1 Battery error Erreur de la batterie driver 1 

AL:105 Driver 1 High evaporating pressure Haute pression d'évaporation driver 1 

AL:106 Driver 1 Low evaporating pressure Basse pression d'évaporation driver 1 

AL:107 Driver 1 Low Superheat Alarme basse super-heat driver 1 

AL:108 Driver 1 Valve not closed during power OFF Vanne non fermée pendant l'arrêt driver 1 

AL:109 Driver 1 High suction temperature Haute température d'aspiration driver 1 

AL:201 Driver 2 Probe error Erreur de la sonde driver 2 

AL:202 Driver 2 Eprom error Erreur eprom driver 2 

AL:203 Driver 2 Step motor error Erreur step motor driver 2 

AL:204 Driver 2 Battery error Erreur de la batterie driver 2 

AL:205 Driver 2 High evaporating pressure Haute pression d'évaporation driver 2 

AL:206 Driver 2 Low evaporating pressure Basse pression d'évaporation driver 2 

AL:207 Driver 2 Low Superheat Alarme basse super-heat driver 2 

AL:208 Driver 2 Valve not closed during power OFF Vanne non fermée pendant l'arrêt driver 2 

AL:209 Driver 2 High suction temperature Haute température d'aspiration driver 2 

AL:216 Compressor 5 overload Surcharge du compresseur 5 








91


Réarmement des alarmes 

IMPORTANT ! 

Toujours contrôler l’origine des alarmes affichées 

par l’unité. Ne pas utiliser l’unité avant d'avoir 

déterminé et éliminé la cause de l'alarme. 

Pour réarmer les alarmes, maintenir la touche ALARM enfoncée 


! 

ALARM 

I.9 DESCRIPTION DU CONTROLE 

ELECTRONIQUE DE BORD 

L’hardware de contrôle de l'unité est constitué de la carte MASTER et 

de la carte SLAVE, toutes deux positionnées à l'intérieur du tableau 

électrique. Sur le schéma suivant sont indiquées les entrées et les 

sorties accompagnées d'une brève explication. 

LÉGENDE : 

1. Connecteur pour l'alimentation [G(+), G0(-)] ; 

2. voyant lumineux jaune de présence de tension d'alimentation et 

voyant lumineux rouge d'alarme ; 

3. fusible 250 Vac, 2 A retardé (T2 A) 

4. entrées analogiques universelles NTC, 0…1 V, 0…10 V, 0…20 

mA, 20 mA ; 

5. entrées analogiques passives NTC, PT1000, ON/OFF ; 

6. sorties analogiques 0…10 V ; 

7. entrées numériques à 24 Vac/Vdc ; 

8. entrées numériques 230 Vac ou 24 Vac/Vdc ; 

9. connecteur pour le terminal synoptique ; 

10. connecteur pour tous les terminaux standard PCOT, PCOI, de la 

série pCO2 et le téléchargement du programme d'application ; 

11. sorties numériques à relais ; 

12. connecteur pour la connexion aux modules d'expansion I/O ; 

13. connecteur, adressage et voyant lumineux pour le réseau local 

pLAN ; 

14. volet pour l’insertion de la carte sérielle RS485 (pour connexion à 

la ligne sérielle de supervision) ou RS232 (pour l’interface du 

modem) ; 

15. volet pour l’insertion de la carte sérielle pour la connexion à une 

imprimante parallèle ; 

16. volet pour l’insertion de la clé de programmation ou du module 

d'expansion de mémoire ; 

92

SECTION II : INSTALLATION, ENTRETIEN ET MAINTENANCE 

I.9.1.1 

Configuration des entrées et des sorties 

ENTRÉES ANALOGIQUES 

Description 

B1-conf 4÷20 mA Pression de basse pression 1 

B2-conf 4÷20 mA Pression de basse pression 2 

B3-conf 

Signal de la valeur de réglage externe (Offsetsetpoint, 


4÷20 mA 

B4 NTC 

Température de l'eau à l'entrée de la 

B5 

NTC 

récupération 

Température de l'eau à la sortie de la 

récupération 

B6-conf NTC Température de l'air externe 

B7-conf 4÷20 mA Pression de haute pression 1 

B8-conf 4÷20 mA Pression de haute pression 2 

B9 

B10 

NTC 

NTC 

Température de l'eau à la sortie de l'évaporateur 

(sonde de fonctionnement) 

Température de l'eau à la sortie de l'évaporateur 

(sonde antigel) 

SORTIES ANALOGIQUES 

Description 

Y1 0÷10 Vdc Réglage proportionnel des ventilateurs 1 (circuit 1) 

Y2 0÷10 Vdc Réglage proportionnel des ventilateurs 2 (circuit 2) 

Y3 0÷10 Vdc Réglage modulant de la pompe de l'évaporateur 1 

Y4 0÷10 Vdc Réglage modulant de la pompe de l'évaporateur 2 

(double pompe) 

Y5 0÷10 Vdc - 

Y6 0÷10 Vdc - 

ENTRÉES NUMÉRIQUES 

Description 

ID1 24 Vac Alarme grave 

ID2 24 Vac Fluxostat/Pressostat différentiel de l'eau de l'évaporateur 

ID3 24 Vac Sélecteur de commande ON/OFF à distance 

ID4 24 Vac Moniteur de phase 

ID5 24 Vac Pressostat de basse pression du circuit 1 

ID6 24 Vac Protection thermique du compresseur 1 (circuit 1) 


ID8 24 Vac Pressostat de basse pression du circuit 2 



ID11 24 Vac Sélecteur de commande été/hiver à distance 

ID12 24 Vac Sélecteur de double valeur de réglage 

230 Pressostat de haute pression 1 

ID13 Vac 

230 

Pressostat de haute pression 2 

ID14 Vac 

230 

Protection thermique du compresseur 3 (circuit 1) 

ID15 Vac 

230 

Protection thermique du compresseur 6 (circuit 2) 

ID16 Vac 

Protection thermique de la section de ventilation 1 (circuit 

ID17 24 Vac 1) 

ID18 24 Vac 

Protection thermique de la section de ventilation 2 (circuit 

2) 

SORTIES NUMÉRIQUES 

Description 

NO1 230 Vac Compresseur 1 (circuit 1) 






NO7 230 Vac Pompe 1 de l'évaporateur 

NO8 230 Vac Alarme cumulative (générale) 

230 Vac 

Étage 1 de la section de ventilation 1 (circuit 

NO9 

230 Vac 

1) 


1) 

N010 

NO11 230 Vac Résistance antigel 

NO12 230 Vac Vanne d'inversion de cycle 1 (circuit 1) 

NO13 230 Vac Vanne d'inversion de cycle 2 (circuit 2) 


230 Vac 

NO14 

2) 


230 Vac 

NO15 

2) 

NO16 230 Vac Pompe 2 de l'évaporateur (double pompe) 

NO17 230 Vac 

Commutation du ventilateur pour version à 

faible niveau sonore (circuit 1) 

NO18 

230 Vac 

Commutation du ventilateur pour version à 

faible niveau sonore (circuit 2) 

93


I.10 ENTRETIEN ORDINAIRE A LA CHARGE DE 

L'UTILISATEUR 

DANGER ! 








IMPORTANT ! 

Toujours porter des gants de protection pendant 

ces opérations. 

Cette partie du manuel fournit les indications nécessaires pour pouvoir 

effectuer certaines opérations d'entretien ordinaire en toute sécurité. 

Ces opérations peuvent également être effectuées par du personnel ne 

possédant pas de compétences technique particulières à condition que 

l’unité soit débranchée du réseau d'alimentation électrique à l'aide de 

’interrupteur automatique général (IG). S'assurer que personne ne peut 

mettre involontairement l'appareil sous tension ; pour ce faire, bloquer 

l'interrupteur général (IG) sur la position zéro (0). 

I.10.1 Nettoyage et contrôle général de l’unité 

Il est utile de procéder chaque semestre au lavage général de l’unité en 

utilisant un chiffon humide. 

Toujours chaque semestre, contrôler l'état général de l’unité et en 

particulier, que la structure de l’unité ne présente pas de phénomènes 

de corrosion. Le cas échant, ces derniers devront être traités en les 

retouchant avec des peintures protectrices afin d'éviter qu'ils 

n'empirent. 

I.10.2 

Nettoyage des batteries à ailettes 

DANGER ! 

Attention aux coins de la batterie. 

IMPORTANT ! 

Porter des lunettes de protection individuelle. 

I.10.4 

Nettoyage des bacs de récupération de la 

condensation 

IMPORTANT ! 



Lors de la première utilisation saisonnière de l'unité comme pompe à 

chaleur et, donc, avec une cadence mensuelle, contrôler que les bacs 

de récupération de la condensation (1) soient propres et que les 

ouvertures d'évacuation de la condensation (2) ne soient par bouchées 

par des objets et/ou impuretés éventuelles qui pourraient en 

compromettre le correct fonctionnement. 

1 1 

2 2 2 2 

I.10.5 Contrôle du niveau d'huile dans le 

compresseur 

Les témoins permettent de vérifier le niveau d'huile lubrifiante contenue 

dans le compresseur. Le niveau d'huile visible à travers le témoin doit 

être vérifier lorsque le compresseur est en marche. 

Dans certain cas une petite quantité d'huile peut migrer vers le circuit 

frigorifique et causer de légères fluctuations du niveau ; celles-ci sont 

tout à fait normales. 

Des fluctuations du niveau sont possibles également lorsque le contrôle 

de capacité est activé ; dans tous les cas, le niveau d'huile doit être 

visible à travers le témoin. 

La présence de mousse au moment de la mise en marche est tout à fait 

normale. La présence prolongée et excessive de mousse pendant le 

fonctionnement indique qu'une partie du fluide réfrigérant s'est diluée 

dans l’huile. 

Le nettoyage des batteries doit consister en un léger lavage avec de 

l'eau et du détergent suivi d'un léger brossage. Retirer tout corps 

étranger de la surface des batteries de condensation, susceptible 

d'obstruer le passage de l'air, tels que feuilles, papier, détritus, etc. 

Remplacer complètement les batteries lorsqu'il ne s'avère plus possible 

de les nettoyer. 

Le manque d'entretien des batteries génère une augmentation des 

pertes de charge et par conséquent une baisse des performances 

générales de l'appareil en termes de débit. 

Pour mieux protéger les batteries, il est recommandé de monter les 

accessoires RP : grilles de protection des batteries. 

I.10.3 

IMPORTANT ! 

N'utiliser que des pièces détachées et des 

accessoires d'origine RHOSS S.p.A. 

Nettoyage des ventilateurs 

DANGER ! 

Attention aux ventilateurs. Les grilles de protection 

ne doivent jamais être enlevées ! 

Tous les mois, contrôler si les grilles des ventilateurs ne sont pas 

obstruées par des objets et/ou des impuretés. Outre à réduire de façon 

draconienne le rendement général de l'appareil, dans certain cas ces 

obstructions pourraient être à l'origine de la rupture des ventilateurs. 

IMPORTANT ! 

Ne pas utiliser l’unité si le niveau d’huile dans le 

compresseur est bas. 

I.10.6 Réarmement du pressostat de sécurité 

Si une augmentation anormale de la pression détermine le 

déclenchement du pressostat de sécurité, sur l'écran s'affiche ce qui 

suit : 


High pressure 

alarm 

(pressostat) 

94


II 

II.1.1 

SECTION II : INSTALLATION, 

ENTRETIEN ET MAINTENANCE 

Caractéristiques de fabrication 

o Structure portante réalisée en tôle d'acier galvanisée et peinte avec 

des poudres de polyester. 

o Compresseur hermétique type Scroll, spécialement développé pour 

fonctionner avec le gaz réfrigérant R410a, équipé de protection 

thermique interne et de dispositif de chauffage du carter activé 

automatiquement lorsque l'unité s'arrête (à condition que l'unité continue 

à être alimentée en électricité). 

o Étages de puissance de la capacité frigorifique du réfrigérateur 

comme indiqué sur le tableau suivant : 

Modèle Compresseurs/étages n° Circuits n° 

5350 5/5 2 

6370÷6450 6/6 2 

o Échangeur côté eau du type à plaques en contre-courant réalisé en 

acier inox et équipé de double circuit réfrigérant et simple circuit côté 

eau pour améliorer le rendement énergétique aux charges partielles, de 

pressostat différentiel côté eau et d'isolation en caoutchouc 

polyuréthane expansé à cellules fermées avec pellicule de protection 

contre les rayons U.V.A. 

o Raccords hydrauliques type Victaulic sur l'évaporateur, le 

récupérateur de chaleur et le désurchauffeur. 

o Échangeur côté air composé d'une batterie réalisée en tubes de 

cuivre mécaniquement expansés sur ailettes d'aluminium à géométrie 

“plissée” pour augmenter le rendement énergétique. 

o Électroventilateurs de type hélicoïdal à rotor externe, équipés de 

protection thermique interne et de grilles de protection contre les 

accidents. Ceux-ci sont regroupés en deux rangées (une par circuit 

frigorifique), chacune avec sa propre protection magnétothermique. 

Cette configuration permet la gestion indépendante des deux rangées 

de ventilateurs au profit d'un meilleur rendement énergétique aux 

charges partielles et d'une gestion intelligente des cycles de dégivrage 

(THAEBY-THAESY). 

Les ventilateurs sont équipés de réglage pressostatique afin de garantir 

le fonctionnement jusqu'à une température de l'air externe de +5° C. 

o Deux circuits frigorifiques réalisés avec tuyau en cuivre recuit et 

soudé à l'aide d'alliages nobles et d'acier. Chaque circuit frigorifique est 

équipé de : filtre déshydrateur à cartouche, raccords de charge, 

pressostat de haute pression à réarmement manuel, pressostat de 

basse pression à réarmement automatique, indicateur de passage du 

gaz et d'éventuelle présence d'humidité, détendeur électronique 

(fonction de fermeture hermétique sur le circuit de liquide lorsque l'unité 

est arrêtée), robinet situé sur le circuit de liquide, vanne d'inversion du 

cycle (pour THAEBY-THAESY), récepteur du liquide (pour THAEBY- 

THAESY), séparateur du gaz des compresseurs en aspiration (pour 

THAEBY-THAESY), soupapes de sécurité sur les sections de haute 

pression, isolation du circuit d'aspiration en caoutchouc de polyuréthane 

expansé à cellules fermées avec pellicule de protection contre les 

rayons U.V.A. 

o Manomètre de haute et basse pression pour gaz réfrigérant, sur 

chaque circuit frigorifique. 

o Charge de fluide frigorigène écologique R410a. 

II.1.1.1 Tableau électrique 

o Tableau électrique conforme aux normes IEC, dans un boîtier 

étanche équipé de : 

• câblages électriques prévus pour une tension d'alimentation de 400 

V-3 ph+N-50 Hz ; 

• transformateur pour circuit auxiliaire ; 

• alimentation auxiliaire de 230 V-1 ph-50 Hz ; 

• alimentation de contrôle de 24 V-1 ph-50 Hz ; 

• contrôle des phases de sécurité du compresseur ; 

• contacteurs de puissance ; 

• commandes à distance : ON/OFF à distance, double valeur de 

réglage (set-point) (accessoire DSP). 

• contrôles de l'appareil pouvant être commandés à distance : voyant 

lumineux de fonctionnement du/des compresseur/s, voyant lumineux de 

blocage général ; 

• disjoncteur sur l'alimentation, équipé d'un dispositif de verrouillage 

de sécurité de la porte ; 

• interrupteur automatique de sécurité sur le circuit auxiliaire ; 

• interrupteurs magnétothermiques automatiques de sécurité pour 

chaque compresseur/ventilateur à réglage fixe (la version avec des 

interrupteurs magnétothermiques de sécurité pour chaque compresseur 

à réglage variable est en option) ; 

• Carte électronique programmable à microprocesseur, gérée depuis 

le clavier monté sur l'appareil et pouvant être commandée d'une 

distance allant jusqu'à 1000 mètres. La carte électronique pilote les 

fonctions suivantes : 

• réglage et gestion des valeurs des températures de l'eau en sortie 

de l'appareil ; 

• gestion des temporisations de sécurité ; du compteur de 

fonctionnement pour chaque compresseur ; de l’inversion automatique 

de la séquence d'intervention des compresseurs ; de la pompe de 

circulation ou de service (aussi bien du côté évaporateur que du côté 

condenseur) ; de la protection antigel électronique ; des étages de 

puissance, des fonctions qui règlent le mode d'intervention de chaque 

organe composant l'appareil ; 

• commande du détendeur électronique (EEV) avec possibilité de 

lecture et d'affichage de la température d'aspiration, de la pression 

d'évaporation, de la surchauffe et de l'état d'ouverture de la vanne. 

• affichage sur écran des paramètres de fonctionnement programmés, 

des températures de l'eau en entrée et en sortie de l'appareil, des 

pressions de condensation et des éventuelles alarmes ; 

o gestion plurilingue de l'affichage sur l'écran (italien, anglais, français, 

allemand, espagnol). 

o gestion de l'historique des alarmes. En particulier, les données 

suivantes sont sauvegardées à chaque alarme : 

• la date et l'heure de l'intervention ; 

• le code et la description de l'alarme ; 

• les valeurs de température de l'eau en entrée/sortie au moment où 

l'alarme s'est déclenchée ; 

• les valeurs de pression de condensation au moment où l'alarme 

s'est déclenchée ; 

• le temps de réaction de l'alarme par rapport au déclenchement du 

dispositif auquel elle est reliée ; 

• état des compresseurs au moment de l'alarme (si l'accessoire 

FI10/FI15 est installé, l'état de la sortie analogique s'affiche). 

• autodiagnostic avec contrôle constant de l'état de fonctionnement de 

l'appareil. 

o Fonctions avancées : 

• prédisposition pour liaison sérielle, avec sortie RS 485 pour dialogue 

avec les principaux BMS (MODBUS, RTU, LON), systèmes centralisés 

et réseaux de supervision. 

• gestion des tranches horaires et des paramètres de fonctionnement 

avec possibilité de programmation hebdomadaire/quotidienne ; 

• bilan et contrôle des opérations d'entretien programmées ; 

• test de fonctionnement de l'appareil assisté par ordinateur ; 

II.1.1.2 Versions 

o B - Version de base (TCAEBY-THAEBY). 

o I - Version insonorisée avec revêtement pour isolation acoustique du 

compresseur (TCAEIY-THAEIY). 

o S - Version à faible niveau sonore avec revêtement pour isolation 

acoustique sur les compresseurs et les ventilateurs à vitesse réduite 

(TCAESY-THAESY). 

II.1.2 

Accessoires 

II.1.2.1 Accessoires montés en usine 

PUMP - Électropompe simple ou double dont une en stand-by à 

actionnement automatique sur base temporelle (pour une répartition 

uniforme des heures de fonctionnement) ou en cas d'alarme. Les 

pompes électriques sont disponibles soit avec pression disponible de 

base (basse pression disponible) soit avec pression disponible 

surdimensionnée (haute pression disponible). 

TANK&PUMP - En complément de ce qui est fourni avec l'accessoire 

PUMP le groupe de pompage prévoit également : réservoir à 

accumulation inertielle de 1.100 litres, détendeur, purgeur et soupape 

de sécurité, robinet de vidange de l'eau, raccord pour résistance 

électrique, manomètre pour eau. Le réservoir à accumulation inertiel est 

monté sur la ligne de refoulement du circuit hydraulique. 

RAS - La résistance antigel du réservoir à accumulation sert à prévenir 

le risque de formation de glace dans le réservoir à accumulation 

inertielle pendant les périodes d'arrêt de l'appareil (à condition que 

l'unité continue à être alimentée en électricité). 

RA - Résistance électrique antigel sur l'évaporateur équipée de 

commande. 

DS - Désurchauffeur avec récupération partielle de la chaleur de 

condensation. 

RC100 - Récupération de chaleur avec récupération de 100 % de la 

chaleur de condensation. L'accessoire est équipé du contrôle de 

condensation FI10 et d'un pressostat différentiel sur l'échangeur de 

récupération. 

95


TRD -Thermostat avec écran pour l'affichage de la température de l'eau 

en entrée du récupérateur/désurchauffeur avec possible configuration 

des valeurs d'activation d'un éventuel dispositif de réglage externe. 

RDR - Résistance électrique antigel du désurchauffeur/récupérateur 

(seulement avec DS ou RC100), servant à prévenir le risque de 

formation de glace dans l'échangeur de récupération pendant les 

périodes d'arrêt de l'appareil (à condition que l'unité continue à être 

alimentée en électricité). 

IM - Unité avec interrupteurs magnétothermiques pour protéger les 

compresseurs. 

FI10 - Dispositif électronique proportionnel pour le réglage en continu 

de la vitesse de rotation des ventilateurs jusqu'à une température de 

l'air externe de -10° C. 

FI15 - Dispositif électronique proportionnel pour le réglage en continu 

de la vitesse de rotation des ventilateurs jusqu'à une température de 

l'air externe de -15° C. 

CR - Condenseurs de remise en phase (cosφ > 0,94). 

SPS - Signal des pressions du fluide réfrigérant côté basse et haute 

pression, sur carte. 

SS - Interface sérielle RS 485 de dialogue logique avec "building 

automation", systèmes centralisés et réseaux de supervision (protocole 

propriétaire, Modbus RTU). 

FTT10 - Interface sérielle LON pour raccordement à BMS avec 

protocole LON standard FTT10. 

CMT - contrôle des valeurs MIN/MAX de la tension d'alimentation. 

RAP - Unité avec batteries de condensation cuivre/aluminium prépeint. 

BRR - Unité avec batteries de condensation cuivre/cuivre. 

RPE -Grilles de protection du compartiment inférieur. 

II.1.3.2 Soulèvement et manutention 

DANGER ! 

La manutention de l'unité doit être effectuée en 

veillant à n'endommager ni la structure externe ni 

les parties mécaniques et électriques internes. 

S'assurer également qu'il n'y a ni obstacles ni 

personnes sur le trajet afin de prévenir tout risque 

de choc, d'écrasement et de renversement du 

moyen de levage. 

Pour déplacer et/ou soulever la machine, utiliser exclusivement les 

fixations prévues à cet effet sur le bâti de la base. Utiliser des chaînes 

d'une longueur adéquate afin de garantir un soulèvement stable. 

DANGER ! 

Ne jamais enlever les attaches prévues pour le 

levage de l'appareil car une remise en place 

incorrecte pourrait endommager celui-ci pendant 

les opérations de levage. 

Les accessoires suivants, montés en usine, sont disponibles sur 

demande : 

DSP - Double valeur de réglage moyennant validation numérique. 

CS - Valeur de réglage à défilement (moyennant signal analogique 4- 

20 mA). 

II.1.2.2 Accessoires fournis séparément 

KRP - Grilles de protection de la batterie. 

KSAM - Supports antivibratoires à ressort. 

KTR - Clavier pour la commande à distance avec fonctions identiques à 

celles prévues sur l'appareil. 

II.2 

INSTALLATION 

II.1.3 

IMPORTANT ! 

Le mode d'emploi des accessoires est fourni avec 

les accessoires en question. 

Transport – Manutention - Stockage 

DANGER ! 

Les opérations de transport et de manutention 

doivent être confiées à des techniciens formés et 

spécialisés pour ce type d'opérations. 

IMPORTANT ! 

La température de stockage doit être comprise 

entre: -9 ÷ 45 °C 

II.1.3.1 Emballage, composants 

SAUVEGARDE DE L'ENVIRONNEMENT! 

Éliminer les matériaux d'emballage en respectant 

les dispositions légales, locales et nationales en 

vigueur dans le pays où l'unité est installée. Ne pas 

laisser les emballages à la portée des enfants. 

Les documents suivants accompagnent l'unité : 

• mode d'emploi ; 

• schéma électrique ; 

• liste des centres d'assistance technique agréés ; 

• documents de garantie ; 

II.2.1 Caractéristiques requises pour le lieu 

d'installation 

Le choix de l'emplacement pour l'installation de l'unité doit être 

conforme à la norme EN 378-1 et doit tenir compte des dispositions 

prescrites par la norme 

EN 378-3. Dans tous les cas, l'emplacement choisi pour l'installation de 

l'unité devra tenir compte des risques pouvant dériver d'une fuite 

éventuelle du fluide frigorigène qu'elle contient. Ne pas installer l’unité à 

proximité de matériaux inflammables ou qui pourraient être à l'origine 

d'un incendie. Prévoir des dispositifs anti-incendie. 

II.2.2 Installation à l'extérieur 

Les appareils destinés à être installés à l'extérieur doivent être 

positionnés de façon à éviter qu'en cas de fuite éventuelle, le gaz 

réfrigérant ne se propage à l'intérieur des édifices et ne compromette 

ainsi la sécurité des personnes. 

Si l'unité est installée sur une terrasse ou sur le toit d'un édifice, prendre 

les mesures adéquates nécessaires afin qu'en cas de fuite éventuelle, 

le gaz ne puisse se propager dans les systèmes d'aération, par les 

portes ou autres ouvertures analogues. 

Si, en général pour des raisons esthétiques, l'unité est installée à 

l'intérieur d'une structure en maçonnerie, cette dernière devra être 

suffisamment aérée pour éviter la formation de concentrations 

dangereuses de gaz réfrigérant. 

96

II.2.3 

Espaces techniques de sécurité 

IMPORTANT ! 

L'unité doit être positionnée en respectant les 

espaces techniques minimaux recommandés et en 

veillant à ce qu'il soit ensuite possible d'accéder 

aux raccords hydrauliques et électriques. 

IMPORTANT 

Toute installation ne respectant pas les espaces 

techniques conseillés pourrait être à l'origine d'un 

mauvais fonctionnement de l'unité, avec hausse de 

la puissance absorbée et baisse sensible du 

rendement de la puissance frigorifique produite. 


Aucun obstacle ne doit encombrer l'espace situé au-dessus de l'unité. 

Dans le cas où l'unité se trouverait entre des parois, les espaces 

indiqués sont valables seulement si la hauteur de deux parois 

adjacentes n'est supérieure à l'unité elle-même. L'espace minimal 

admis en hauteur entre la partie supérieure de l'unité et tout éventuel 

obstacle ne doit pas être inférieur à 3,5 m. 

IMPORTANT ! 

Lorsque plusieurs unités sont installées, l'espace 

minimal entre les batteries à ailettes ne doit pas 

être inférieur à 2,5 m. 

1800 mm 

1500 mm 

1500 mm 

1800 mm 

II.2.4 Répartition des poids 

Cette section du manuel fournit les indications relatives à la distribution 

des poids des unités. 

La connaissance de ces valeurs est d'une importance fondamentale 

pour le dimensionnement de la surface sur laquelle l'appareil sera 

installé. 

Pour que le positionnement de l'unité soit correct, effectuer 

soigneusement la mise à niveau et prévoir un plan d'appui qui puisse 

en supporter le poids. L'unité ne peut être installée sur brides ou 

étagères. 

L’installation de l’unité est prévue aussi bien au niveau du sol que sur 

les toits en terrasse des bâtiments. Pour bien positionner l'unité, 

effectuer soigneusement la mise à niveau et prévoir un plan d'appui qui 

puisse en supporter le poids. 

L'unité peut être équipée de supports antivibratoires (KSAM) fournis sur 

demande. 

HF 

E 

D 

TCAEY 5350÷6450 


A B C 

MODÈLE 5350 6370 6410 6450 

Poids (*) (**) kg 3300 3450 3500 3520 

Appui 

A kg 680 710 720 720 

B kg 590 620 620 620 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 590 620 620 620 

F kg 680 710 720 720 

Vue du dessus 

MODÈLE 5350 6370 6410 6450 

Poids à vide (*) (**) (***) kg 3800 3950 4000 4020 

Poids (*) (**) (***) kg 4900 5050 5100 5120 

Appui 

A kg 520 540 540 550 

B kg 770 800 820 830 

C kg 1160 1190 1190 1180 

D kg 1160 1190 1190 1180 

E kg 770 800 820 830 

F kg 520 840 540 550 

97


THAEY 5350÷6450 


MODÈLE 5350 6370 6410 6450 

Poids (*) (**) kg 3500 3640 3680 3710 

Appui 

A kg 730 760 770 770 

B kg 640 660 670 670 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 640 660 670 670 

F kg 730 760 770 770 

MODÈLE 5350 6370 6410 6450 

Poids à vide (*) (**) (***) kg 4000 4140 4180 4210 

Poids (*) (**) (***) kg 5100 5240 5280 5310 

Appui 

A kg 590 610 610 610 

B kg 820 830 850 870 

C kg 1140 1180 1180 1180 

D kg 1140 1180 1180 1180 

E kg 820 830 850 870 

F kg 590 610 610 610 

(*) Le poids et sa distribution sur les points d'appui comprend les accessoires RPE et KRP. 

(**) Pour les versions insonorisées (TCAEIY-THAEIY) et à faible niveau sonore (TCAESY-THAESY), ajouter 220 Kg. 

(***) Le poids et sa distribution sur les points d'appui comprend la quantité d'eau contenue dans l'échangeur et celle contenue dans le réservoir 

à accumulation (1100 litres). Le poids de la version TANK & PUMP comprend déjà le poids de l’accessoire PUMP. 

Nota bene 

Aux accessoires RC100, DS et PUMP il faut ajouter le poids de l'accessoire figurant dans les tableaux ci-après au poids total de l'appareil reporté dans 

les tableaux ci-dessus. Le poids de la version TANK & PUMP comprend déjà le poids de l’accessoire PUMP. 

PUMP – Poids de l'accessoire de la pompe 

Modèle 5350 6370 6410 6450 

Poids kg 200 200 200 200 

RC 100 – Poids des récupérateurs 100% 

Modèle 5350 6370 6410 6450 

Poids kg 260 300 300 300 

DS – Poids des surchauffeurs 

Modèle 5350 6370 6410 6450 

Poids kg 100 100 120 120 

98


II.2.5 

Réduction du niveau sonore de l’unité 

Pour une installation correcte, prévoir les solutions visant à réduire le 

bruit produit pendant le fonctionnement normal de l'unité. 

IMPORTANT ! 

L'unité est conçue pour être installée à l'extérieur. 

Un positionnement ou une installation incorrects de 

l'unité peuvent contribuer à amplifier le bruit émis 

et/ou les vibrations produites lors de son 

fonctionnement. 

Pendant l’installation de l’unité il est important de tenir compte de 

ce qui suit : 

• les parois réfléchissantes dépourvues d'isolation acoustique à 

proximité de l’unité, comme des murs de terrasse ou les murs 

périmétraux du bâtiment, peuvent causer une augmentation du niveau 

de pression sonore totale relevé en un point de mesure près de 

l'appareil correspondant à 3 dB(A) pour chaque surface présente (par 

ex. à 2 parois d’angle correspond une augmentation de 6 dB(A) ; 

• installer des supports antivibratoires sous l'unité pour éviter que les 

vibrations produites ne se transmettent à la structure de l'édifice ; 

• au sommet des bâtiments, des cadres rigides peuvent être posés au 

sol pour soutenir l’unité et transmettre son poids aux éléments portants 

de l’édifice ; 

• effectuer le raccordement hydraulique de l'unité avec des joints 

élastiques ; les tuyauteries devront être soutenues solidement par des 

structures prévues à cet effet. Au cas on l'on traverserait des murs ou 

des cloisons, isoler les tuyauteries avec des manchons élastiques. 

• Si après l'installation et la mise en marche de l'unité, des vibrations 

structurelles provoquaient des résonances générant du bruit dans certaines 

parties de l'édifice, contacter un technicien spécialisé en acoustique pour 

résoudre ce problème. 

II.2.6 Branchements électriques 

Cette partie du manuel fournit les indications nécessaires pour 

raccorder l’unité base au réseau d'alimentation électrique. 

IMPORTANT ! 

Se référer aux schémas électriques joints à l’unité. 

où sont indiquées les bornes pour les 

prédispositions que doit effectuer l’installateur. 

DANGER ! 

Les branchements électriques doivent être 

effectués par du personnel technique qualifié, en 

respectant les normes de prévention des accidents 

et la législation en vigueur dans le pays où 

l'appareil est installé. 

• Tous les branchements réalisés en phase d'installation doivent être 

assurés contre les inondations accidentelles ; en particulier, il est 

nécessaire que le conducteur de terre soit plus long que les autres de 

façon à ce qu'il soit le dernier à se tendre en cas de disjonction. 

• Les câbles de raccordement électrique doivent passer à l'intérieur de 

conduites ayant un indice de protection minimum IP33 (selon EN 60529) 

• Une attention particulière doit être accordée à la présence 

éventuelle d'angles vifs, d'ébavures, de surfaces rugueuses en général 

afin de garantir que l'isolation du conducteur ne soit pas endommagée. 

• Les conduits pour le passage du câble d'alimentation doivent être 

solidement ancrés au sol ou aux murs. 

• Si la zone où passe le câble est une zone où passent des 

personnes, le câble devra être posé à une hauteur minimale de 2 

mètres au dessus de la zone de travail. 

• Utiliser des câbles de type H07RN-F ou quoi qu'il en soit du type “ne 

propageant pas le feu sur chaque câble vertical” selon l'essai CEI 20- 

35/1-1 (EN 50265-2-1) prévu dans les normes CEI 20-19, CENELEC 

HD22 ayant une section minimale selon ce qui est indiqué sur les 

schémas électriques joints à l’unité. 

• Le raccordement de l'unité à la terre est obligatoire selon la loi. Au 

moment de l’installation il est nécessaire de mettre l'unité à la terre en 

utilisant la borne prévue à cet effet et marquée avec le symbole de terre. 

• Toujours installer dans un endroit protégé et à proximité de l'unité, 

un interrupteur automatique général à courbe de retardement, ayant 

une portée et un pouvoir d'interruption appropriés et avec une distance 

minimale d'ouverture de 3 mm entre les contacts. 

• Les câbles d'alimentation doivent passer à travers les passe-câbles 

extérieurs sur la partie en dessous du tableau électrique. 

IMPORTANT : avant de brancher les principaux câbles de l'alimentation 

L1-L2-L3+N aux bornes du disjoncteur général, vérifier si leur séquence 

est correcte. 

II.2.6.1 Commande à distance de l’unité 

Commande à distance avec le tableau de commande monté sur 

l'appareil ou avec un second clavier (KTR : clavier à distance) 

L'accessoire clavier à distance (KTR) prédisposé pour être relié à une 

imprimante, permet de commander à distance et d'afficher tous les 

paramètres de fonctionnement de l'unité, aussi bien numériques 

qu'analogiques. Cet accessoire reproduit fidèlement les fonctions du 

clavier et de l'écran du contrôleur électronique à microprocesseur 

monté sur l'appareil. Il est donc possible de contrôler directement toutes 

les fonctions de la machine, à partir de la pièce où l'on se trouve. 

Avec une imprimante reliée, il est possible d'imprimer les principaux 

paramètres de fonctionnement et les éventuelles alarmes, tout en 

vérifiant le bon fonctionnement de l'appareil. Ceci permet d'effectuer un 

bilan et de vérifier l'état d'entretien programmé, afin de prévenir 

d'éventuelles anomalies de fonctionnement dans le temps. 

Il est possible de prédisposer le tableau de commande de l'appareil 

pour la commande à distance, après l'avoir enlevé de l’unité, en veillant 

à ne pas l'endommager. 

Refermer l'orifice-siège sur la porte du tableau électrique pour éviter les 

infiltrations d'humidité. 

Pour relier un second clavier à distance (KTR), enlever le connecteur 

du fil téléphonique du tableau de commande de l'unité du siège (indiqué 

avec 2 sur la Fig. suivante) et le remplacer par le connecteur de 

commande à distance. 

• Commande à distance jusqu'à 100 m : 

Utiliser un câble téléphonique à 6 fils avec des connecteurs 

téléphoniques de type plug aux extrémités ; procéder au câblage câbleconnecteurs 

avec précaution afin d'éviter d'inverser les fils ; ce câble 

doit passer dans des moulures, à réaliser au moment de l'installation, 

séparées de celles où passent les câbles de puissance. 

• Commande à distance de 100 m à 1.000 m : 

il est conseillé d'employer un câble blindé avec des paires de fils à 

associer au câble téléphonique normal à l'aide d'un adaptateur “A” de la 

façon suivante : les câbles doivent passer dans des moulures, à 

réaliser au moment de l'installation, séparées de celles où passent les 

câbles de puissance. 

A Adaptateur 

1 Câble blindé 

2 Câble téléphonique 

II.2.6.2 Commande à distance par interface sérielle 

(KIS : interface sérielle) 

Le branchement de la carte sérielle RS 485 permet de relier l’unité à un 

réseau offrant des services de télé-assistance et de supervision à 

distance et locale. La carte RS 485 doit être montée sur la connexion 

10. Le protocole de communication nécessaire pour vérifier le bon 

raccordement de la carte RS 485-réseau de supervision est fourni avec 

l'accessoire en question. 

Commande à distance par prédisposition du système de contrôle 

automatisé et centralisé 

Se référer aux schémas électriques joints à l’unité, sur lesquels sont 

indiquées les bornes pour les prédispositions que doit effectuer 

l’utilisateur : 

SCR = Sélecteur de commande à distance 

LFC - Voyant lumineux de fonctionnement du compresseur. 

LBC - Voyant lumineux de blocage du compresseur. 

LBG - Voyant lumineux de blocage général. 

Le raccordement aux bornes SCR doit être effectué après avoir 

retiré le pontet situé sur celles-ci. 

99


II.2.7 

II.2.7.1 

Raccordements hydrauliques 

Raccordement hydraulique de l'évaporateur 

IMPORTANT ! 

Le circuit hydraulique et le raccordement de l'unité 

au réseau doivent être réalisés en respectant les 

normes nationales et locales en vigueur. 

IMPORTANT ! 

Pour le bon fonctionnement de l’unité, garantir un 

débit d’eau aux récupérateurs au moins égal au 

débit nominal indiqué sur les tableaux des 

Annexes. 

L’unité de série est munie de raccords de type Victaulic avec joints en 

acier au carbone à souder (pour la position et la dimension des 

raccords se référer aux tableaux des Annexes). 

Les tuyauteries doivent être isolées de façon mécanique et soutenues 

afin de prévenir toutes sollicitations anormales sur l’unité. 

Les dimensions des raccords de l'évaporateur figurent dans les 

annexes du présent manuel. 

L'installation de purgeurs d'air et de robinets d'arrêt qui isolent l'unité du 

reste de l'installation et d'un filtre à basses pertes de charge sur l'entrée 

de l'eau dans le refroidisseur est conseillée. 

Il faut obligatoirement poser un filtre à trame métallique (à mailles 

carrées ne dépassant pas 0,8 mm de côté ) sur la conduite de retour de 

l’unité. 

in 

a 

b 

c 

out 

c 

5350 6370 6410 6450 

a mm 628 628 628 628 

b mm 313 313 313 313 

c mm 1113 1113 1113 1113 



Afin de garantir le fonctionnement correct et en toute sécurité du système, il est conseillé de réaliser une installation équipée des dispositifs suivants : 

4 

6 

3 

1 

5 

IN 

2 

4 

6 

9 

8 

7 

5 

OUT 

1 

IN = Entrée eau 

OUT = Sortie eau 

1. Robinet d'arrêt 

2. Évacuation 

3. Filtre (à maille carrée de 0,5 mm) 

4. Thermomètre 

5. Joint de dilatation antivibratoire 

6. Manomètre 

7. Fluxostat 

8. Soupape de réglage 

9. Purgeur d'air 

Après avoir terminé le raccordement de 

l'unité, vérifier s'il n'y a pas de fuite au 

niveau des tuyaux et purger l'air contenu 

dans le circuit. 

100


II.2.7.2 

Installation et commande de la pompe de 

service 

La pompe de circulation montée sur le circuit d’utilisation de l’eau 

réfrigérée aura des caractéristiques permettant d'éliminer, au débit 

nominal, les pertes de charge de l’ensemble de l'installation et de 

l'échangeur de l'appareil. 

• Le pressostat différentiel monté sur l’unité la protège contre 

d'éventuelles coupures d'eau. Il est à réarmement automatique et l’unité 

ne redémarre automatiquement que lorsque le débit d'eau dépasse le 

différentiel de la valeur de réglage. 

• Dans tous les cas, après son déclenchement, le tableau de 

commande laisse l'alarme correspondante affichée pour signaler des 

problèmes possibles sur le circuit hydraulique. 

• Le fonctionnement de la pompe d'utilisation doit être subordonné au 

fonctionnement de l'appareil ; le contrôleur à microprocesseur contrôle 

et commande la pompe selon la logique suivante : 

• au moment de la mise en marche de l'appareil, la pompe est le 

premier dispositif qui démarre ; elle a la priorité sur tout le reste de 

l'installation. 

• en phase de démarrage, le pressostat différentiel de débit d'eau 

minimal monté sur l’unité est ignoré, pendant un temps programmé, 

pour éviter des fluctuations dues à des bulles d’air ou à des turbulences 

dans le circuit hydraulique. 

• une fois que ce laps de temps s'est écoulé, la validation définitive du 

démarrage de l'appareil est acceptée et 60 secondes après les 

ventilateurs et la pompe se mettent en service (pendant cette phase 

l’alarme antigel est by-passée) ; 60 autres secondes après, les 

compresseurs, respectant les temps de sécurité, seront activés pour le 

fonctionnement. Le fonctionnement de la pompe reste étroitement lié au 

fonctionnement de l’unité et n'est exclu qu'avec la commande d'arrêt. 

• pour éliminer le froid résiduel sur l’évaporateur, au moment de l'arrêt 

de l'appareil, la pompe continuera à fonctionner pendant une durée 

programmée avant de s'arrêter complètement. 

II.2.7.3 

Capacité d’eau du circuit principal ou du 

circuit de récupération 

Les circuits servis par des réfrigérateurs d’eau ont habituellement des 

volumes/capacité d’eau limités. Dans ces conditions, et en particulier 

avec des charges thermiques réduites, le compresseur serait sujet à 

des démarrages et à des arrêts trop rapprochés. La carte à 

microprocesseur sert donc à protéger le moteur électrique du 

compresseur, en temporise les démarrages en empêchant qu'un même 

compresseur ne démarre avant que10 minutes se soient écoulées 

après son arrêt. Cette façon d'opérer pénalise le rendement du système 

relié à l'unité car des fluctuations marquées de la température de l'eau 

de fonctionnement peuvent se vérifier. Il est conseillé de monter un 

accumulateur inertiel sur l'installation principale ou de récupération (eau 

réfrigérée ou eau chauffée en cas de fonctionnement hivernal) qui 

servira à augmenter, si nécessaire, la quantité d’eau contenue dans le 

circuit pour limiter de façon draconienne l’effet des fluctuations de la 

température de l’eau sur le service. Le volume du réservoir à 

accumulation dépend du type d'installation, de la puissance du groupe 

réfrigérant, du différentiel de température de chaque étage de 

puissance du thermostat de fonctionnement. En fonction de l'effet 

inertiel recherché pour la température de l’eau, la quantité totale de 

l'eau Q(l) (installation + accumulation) peut être déterminée de la façon 

suivante : 

P (kW) 

∆T (K) 

t (sec.) 

n (n°) 

P t 

Q ( I) 

= 860⋅ 

⋅ ⋅ 

ΔT 

n 

1 

3600 

= Rendement selon projet. 

= Différentiel du thermostat de fonctionnement (2 ÷ 6 K), soit 

différentiel de réglage sur le retour. 

= Temps de pause du compresseur (la temporisation est 

gérée par le microprocesseur ; pour déterminer une quantité 

d’eau minimale qui limite les fluctuations de température de 

service, nous indiquons t≥100 s., + 60 s. pour chaque minute 

de limitation voulue). 

= Nombre d'étages de puissance. 

Le bon emplacement du réservoir est en aval des points d'utilisation et 

en amont du groupe frigorifique. De cette façon la température de l’eau 

aux unités terminales ou aux utilisateurs de l’eau chaude de 

récupération est atteinte dès l'instant où le compresseur commence à 

fonctionner. Pendant le fonctionnement du compresseur la température 

de l’eau peut descendre légèrement en dessous de la valeur de projet. 

101


II.3 

DÉMARRAGE DE L'APPAREIL 

DANGER ! 

L'installation doit être effectuée exclusivement par 

des techniciens agréés, autorisés à intervenir sur 

des produits de conditionnement et de réfrigération. 

Une fois que les opérations de raccordement sont terminées, il est 

possible de procéder à la première mise en marche de l'unité, après 

avoir vérifié les points suivants : 

II.3.1.1 

Conditions générales de l’unité 

START 

 

Les espaces techniques de sécurité prévus dans le 

Restaurer les espaces techniques de sécurité 

indiqués. 

manuel ont-ils été respectés ? NON 

OUI 

Les batteries à ailettes sont-elles dégagées de 

toute obstruction ? 

NON Nettoyer les batteries à ailettes. 

OUI 

Les grilles des ventilateurs sont-elles dégagées de 

toute obstruction ? 

NON Éliminer ce qui les obstrue. 

OUI 

L’unité présente-t-elle des dommages imputables 

au transport ou à l'installation ? OUI 

NON 

L'état général de l’unité est conforme 

Danger ! Ne démarrer l'unité sous 

aucun prétexte ! Remettre l'unité en 

bon état ! 

II.3.1.2 

Branchements électriques 

START 

 

L’unité est-elle alimentée selon les valeurs figurant 

sur la plaquette signalétique ? NON 

OUI 

La séquence des phases est-elle correcte ? NON 

OUI 

La mise à la terre est-elle conforme aux 

dispositions légales en vigueur ? NON 

OUI 

Les conducteurs électriques du circuit de 

puissance sont-ils dimensionnés comme indiqué 

dans le manuel ? 

OUI 

L’interrupteur magnétothermique situé en amont 

NON 

de l’unité est-il dimensionné correctement ? NON 

OUI 

Le raccordement électrique est conforme 

Rétablir la bonne alimentation. 

Rétablir la séquence correcte des 

phases. 

Danger ! Rétablir le raccordement de 

mise à la terre ! 

Danger ! Remplacer immédiatement 

les câbles ! 

Danger ! Remplacer immédiatement le 

composant ! 

REMARQUES 

Pour éviter que l'appareil ne soit alimenté de façon erronée, le groupe est muni d'un contrôle de phase monté sur le tableau électrique à proximité du 

sectionneur du circuit auxiliaire servant à signaler la bonne alimentation électrique par allumage d'une led verte ou jaune. 

Dans tous les cas, si l'alimentation de puissance ne correspond pas aux configurations, le contrôleur de phase coupera l'alimentation au circuit auxiliaire 

qui, à défaut de tension, ne transmettra pas de validation aux tableaux de commande qui, par conséquent, resteront éteints. 

Dans ce cas il faudra repositionner les phases au point de départ des lignes du tableau électrique général. 

102


II.3.1.3 

Contrôle du niveau d'huile du compresseur 

START 

 

Le niveau d'huile est-il suffisant ? NON 

OUI 

Le préchauffage a-t-il été activé au moins 24 heures avant 

la mise en marche ? 

NON 

OUI 

Le compresseur est prêt pour la mise en marche 

En rajouter selon les besoins 

Activer le préchauffage et attendre 24 

heures. 

II.3.1.4 

Contrôle des raccordements hydrauliques 

START 

 

Les raccordements hydrauliques ont-ils été faits selon les 

règles de l'art ? NON 

OUI 

Le sens d'entrée-sortie de l'eau est-il correct ? NON 

OUI 

Les circuits sont-ils remplis d'eau et ont-ils été purgés des 

éventuels résidus d'air ? NON 

OUI 

Le débit d'eau est-il conforme à ce que prescrit le manuel 

d'instructions ? NON 

OUI 

Adapter les raccordements 

hydrauliques. 

Corriger le sens d'entrée-sortie de 

l'eau. 

Remplir les circuits et/ou en purger l'air. 

Rétablir le débit d'eau. 

Les pompes tournent-elles dans le bon sens ? NON Rétablir le bon sens de rotation. 

OUI 

Les fluxostats éventuellement montés sont-ils activés et 

branchés correctement ? NON 

OUI 

Les filtres à eau situés en amont de l’évaporateur et du 

récupérateur fonctionnent-ils et sont-ils correctement 

montés ? 

OUI 

Le raccordement hydraulique est conforme 

NON 

Rétablir ou remplacer le composant. 

Rétablir ou remplacer le composant. 

103


II.3.1.5 Première mise en marche 

Une fois que les vérifications énumérées ci-dessus ont été faites, l'appareil peut être mis en marche pour la première fois. 

START 

 

Éloigner les personnes non autorisées de la zone de 

travail 

 

Désactiver les interrupteurs de puissance 

magnétothermiques des compresseurs. 

 

Simuler un démarrage à blanc afin de vérifier si les 

contacteurs de puissance sont bien branchés. 

 

Les contacteurs de puissance se branchent-ils 

Contrôler le composant et le remplacer s'il y a 

correctement ? 

NON 

lieu. 

OUI 

Couper de nouveau le courant du circuit auxiliaire. 

 

Activer de nouveau les interrupteurs de puissance 

magnétothermiques des compresseurs. 

 

Alimenter le circuit auxiliaire. 

 

Mettre en marche l'appareil à partir du tableau de 

commande (touche ON/OFF) en désactivant les 

récupérateurs sur le tableau de commande ou en 

excluant la validation du pressostat différentiel de 

récupération. 

 

Vérifier si la rotation des pompes, les débits et le 

fonctionnement des capteurs des récupérateurs sont 

corrects. 

 

Porter l’unité en régime (été ou hiver), activer la 

validation des circuits de récupération. 

 

Procédure de démarrage terminée 

 

NON 

Toutes les opérations de ON/OFF devront être 

effectuées EXCLUSIVEMENT en utilisant la 

touche ON/OFF qui se trouve sur le tableau de 

commande. 

Contrôler le composant et le remplacer s'il y a 

lieu. 

104


II.3.1.6 

Contrôle à effectuer sur l'appareil en marche 

START 

(*) Test d'intervention : 

agir sur les vannes d'eau du 

circuit en réduisant le débit à 

l'évaporateur. 

 

 

Éloigner les personnes non autorisées 

de la zone de travail 

OUI 

Le pressostat différentiel de l’eau 

intervient-il régulièrement ? NON 

Contrôler le composant et le 

remplacer s'il y a lieu. 


débrancher les ventilateurs ou 

obstruer les batteries à ailettes. 

 

OUI 

Le pressostat de haute pression 





agir sur les vannes d'eau du 

circuit en réduisant le débit à 

l'évaporateur. 

 

OUI 

Le pressostat de basse pression 




OUI 

La lecture des pressions de 

fonctionnement est-elle correcte ? NON 

Éteindre l’unité et établir la 

cause de cette anomalie. 

OUI 

En amenant la pression sur le côté de 

haute pression à environ 8 bar, 

détecte-t-on des fuites de gaz > 3 

grammes/an? (selon EN 378-2). 

NON 

L'écran de l'unité affiche-t-il les 

OUI 

Éteindre l’unité et établir la 

cause de la fuite 

alarmes ? OUI 

Contrôler la cause de 

l’alarme 

NON 

Procédure de démarrage terminée ! 

(*) selon EN 378-2 

II.4 

PROTECTION DE L’UNITE CONTRE LE GEL 

IMPORTANT ! 



II.4.1.1 Protection de l’unité contre le gel avec 

appareil en marche 

Dans ce cas c'est la carte de contrôle à microprocesseur qui protège 

l'échangeur contre la congélation. 

Lorsque la valeur de réglage configurée est atteinte, l’alarme antigel se 

déclenche et arrête l'appareil, tandis que la pompe continue à 

fonctionner régulièrement. 

L’emploi d'éthylène glycol est prévu pour obvier à la vidange de l'eau du 

circuit hydraulique pendant la pause hivernale ou au cas où l'unité 

devrait fournir de l'eau réfrigérée à des températures inférieures à 5° C 

(ce dernier cas, non traité, est inhérent au dimensionnement du 

système de l'unité). Le mélange à base d'éthylène glycol modifie les 

caractéristiques physiques de l'eau et par conséquent les performances 

de l'unité. Le tableau “A” indique les coefficients de multiplication qui 

permettent de déterminer les variations des performances des unités en 

fonction du taux d'éthylène glycol nécessaire. 

Les coefficients de multiplication se réfèrent aux conditions suivantes : 

température de l'air à l'entrée du condenseur 35° C ; température de 

l'eau réfrigérée 7° C ; différentiel de température à l’évaporateur 5° C 

(pour des conditions de fonctionnement différentes, on peut utiliser les 

mêmes coefficients car l'entité de leurs variations est négligeable). 

Température de l'air de projet en ° C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% d'éthylène glycol en poids 10 15 20 25 30 35 40 

Température de congélation en ° C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G 

fc ∆pw 

fc QF 

fc P 

= Facteur de correction du débit d'eau additionnée d'éthylène glycol à l'évaporateur. 

= Facteur de correction des pertes de charge sur l'évaporateur. 

= Facteur de correction de la puissance frigorifique. 

= Facteur de correction de la puissance électrique totale absorbée. 

105


II.5 

INSTRUCTIONS POUR LA MISE AU POINT ET 

LE REGLAGE - FONCTIONNEMENT GENERAL 

DE COMMANDE A MICROPROCESSEUR DE 

L’UNITE 

Le réglage de l’unité se base sur la température de l'eau à l'entrée de 

l’évaporateur. Le contrôle de la température est effectué par un réglage 

de type proportionnel à bande latérale. Après avoir sélectionné la valeur 

de réglage et le différentiel sur lequel le contrôle de température de 

l’eau sera activé, ce sera le contrôleur même qui les commandera, en 

fonction du nombre de compresseurs utilisés, de façon à satisfaire la 

charge thermique du service. 

II.5.1 Réglage des dispositifs de sécurité et de 

contrôle 

Les unités sont testées en usine où sont effectués les réglages et les 

configurations standard des paramètres qui en garantissent le bon 

fonctionnement dans des conditions nominales de fonctionnement. 

Les dispositifs relatifs à la sécurité de l'appareil sont les suivants : 

• Pressostat de haute pression (PA) 

• Pressostat de basse pression (PB) 

• Soupape de sécurité de haute pression 

VALEURS DE RÉGLAGE DES DISPOSITIFS DE DÉCLEN- 

SÉCURITÉ 

CHEMENT 

RÉARMEMENT 

REMARQUES 

Pressostat de haute pression (PA) 40,2 bar 28,1 bar – manuel Accessoire de sécurité (cat.IV 97/23/CE) 

Pressostat de basse pression (PB) 2 Bar 3,3 bar – automatique 

Soupape de sécurité de haute pression 41,7 Bar Accessoire de sécurité (cat.IV 97/23/CE) 

PARAMÈTRES DE LA CARTE ÉLECTRONIQUE Configuration standard 

Valeur de réglage de la température de fonctionnement Été 

7° C 

Valeur de réglage de la température de fonctionnement Hiver 

45° C 

Différentiel de la température de fonctionnement Été 

2° C 

Valeur de réglage de la température antigel 

2° C 

Différentiel de la température antigel 

2° C 

Temps de by-pass du pressostat de minima au démarrage 

120 s 

Temps de by-pass du pressostat différentiel de l'eau au démarrage 10 s 

Temps de retard de l'arrêt de la pompe (si raccordée) 

60 s 

Temps minimal entre les démarrages de différents compresseurs 10 s 

Temps minimal entre le démarrage d'un même compresseur 

360 s 

Temps minimal d'arrêt 

180 s 

Temps minimal de permanence en marche 

120 s 

II.5.2 

Fonctionnement des composants 

II.5.2.1 Fonctionnement du compresseur 

Lorsque l'unité est éteinte, le niveau d'huile dans les compresseurs doit 

être visible à travers le témoin. 

L’huile peut être ajoutée après vidage des compresseurs, en utilisant la 

prise de pression située sur l’aspiration. 

Après éventuel déclenchement de la protection intégrale, la restauration 

du fonctionnement normal se fait automatiquement lorsque la 

température des bobines descend en dessous de la valeur de sécurité 

prévue (temps d'attente pouvant varier de quelques minutes à une 

heure). 

Cette protection du circuit de puissance est commandée par le 

contrôleur à microprocesseur, après déclenchement de l'alarme et de 

son successif réarmement il faut remettre l'alarme à zéro sur le tableau 

de commande ; il est conseillé de monter un voyant lumineux/led 

commandé à distance pour la signalisation du déclenchement des 

protections sur chaque compresseur. 

II.5.2.2 Fonctionnement de la sonde B9 : sonde de 

température de sécurité antigel 

Après son déclenchement, remettre l’alarme à zéro du tableau de 

commande ; l’unité ne démarre automatiquement qu'à l'instant où la 

température de l’eau dépasse le différentiel d’intervention. 

Le contrôle de l’efficacité de la protection antigel peut être effectué à 

l'aide d'un thermomètre de précision immergé avec la sonde dans un 

récipient rempli d'eau froide à une température inférieure à la valeur de 

réglage configurée pour l'alarme antigel. Ceci peut être fait après avoir 

enlevé la sonde située à la sortie de l’évaporateur, en veillant à ne pas 

l'endommager pendant l’opération. Le repositionnement de la sonde 

doit être effectué avec soin, en introduisant de la pâte conductrice dans 

le logement, en enfilant la sonde et en siliconant de nouveau la partie 

extérieure afin qu'elle ne puisse pas se déboîter. 

II.5.2.3 Fonctionnement de la vanne thermostatique 

électronique 

Le détendeur thermostatique électronique est réglé pour maintenir une 

surchauffe du gaz d'au moins 5 K, pour éviter que le compresseur ne 

puisse aspirer du liquide. Aucune intervention de réglage n'est 

demandée à l'opérateur car le logiciel de commande du détendeur 

pilote automatiquement ces opérations. 

II.5.2.4 Fonctionnement de PA : pressostat de 

haute pression 

Le pressostat de haute pression est un dispositif de sécurité conforme 

aux Directives Européennes en vigueur en la matière ; pour cette 

raison, il ne doit pas être manipulé ni enlevé. S'il s'avérait nécessaire de 

le remplacer, il est impératif que la pièce détachée soit fournie par 

RHOSS S.p.A. 

Un pressostat non conforme ne garantit pas un niveau de sécurité 

suffisant pour l'unité. 

Après son déclenchement, il faut réarmer l'alarme à partir du tableau de 

commande. 

II.5.2.5 Fonctionnement de PB : pressostat de 

basse pression 

Après son déclenchement, il faut remettre l’alarme à zéro à partir du 

tableau de commande ; le pressostat ne se réarme automatiquement 

qu'à l'instant où la pression en aspiration atteint une valeur supérieure 

au différentiel de la valeur de réglage. 

II.5.3 Élimination de l'humidité du circuit 

Les unités sont testées en usine avec la charge de fonctionnement 

adéquate. Si pendant le fonctionnement de l'appareil, on constate la 

présence d'humidité dans le circuit frigorifique, il faudra vider 

complètement le fluide frigorigène et éliminer la cause de 

l’inconvénient. Pour éliminer l’humidité, ou lorsque le circuit est ouvert 

pendant une durée prolongée, l'opérateur doit faire sécher le système 

avec une mise sous vide jusqu'à 70 Pa, successivement il faudra 

rétablir la charge de fluide frigorigène indiquée sur la plaquette 

signalétique de l’unité. En cas d'huile brûlée ou de cambouis, la mise 

sous vide devra être précédée par un lavage correct du circuit. 

106


II.6 

ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE 

Il s'agit de l’ensemble des opérations de réparation ou de 

remplacement qui permettent à l'appareil de continuer à fonctionner 

dans les conditions d'utilisation normales. Les composants remplacés 

doivent être identiques aux précédents, ou bien de performances, 

dimensions, etc. équivalentes, tel que prévu par les spécifications 

fournies par le fabricant. 

IMPORTANT ! 

Les opérations d'entretien ne doivent être 

effectuées que par du personnel qualifié des 

ateliers agréés RHOSS S.p.A., formé pour 

intervenir sur ce type de produits. 

Prêter attention aux indications appliquées sur 

l’unité et relatives au danger. 

Adopter les dispositifs de protection individuelle 

prévus par la réglementation en vigueur. 

Prêter la plus grande attention aux symboles et aux 

indications figurant sur l'appareil. 

Employer EXCLUSIVEMENT des pièces détachées 

d'origine RHOSS S.p.A. 

DANGER ! 








DANGER ! 

Attention aux hautes températures au niveau des 

têtes des compresseurs et des tuyaux de 

refoulement du circuit frigorifique. 

II.6.1 Informations importantes pour un entretien 

extraordinaire correct 

S'il s'avère nécessaire de remplacer un composant du circuit frigorifique 

de l’unité, il faudra tenir compte des indications données dans les 

paragraphes suivants. 

Toujours se référer aux schémas électriques joints à l'appareil, en cas 

de remplacement d'un composant alimenté en électricité, en prenant 

soin de munir chaque conducteur qui sera débranché de l'identification 

adéquate pour éviter des erreurs au cours de la phase de recâblage. 

Lorsque le fonctionnement de l'appareil est rétabli, il est nécessaire de 

répéter les opérations de la phase de démarrage. 

Suite à une opération d'entretien sur l'unité, l’indicateur de liquidehumidité 

(LUE) doit rester sous contrôle. Après au moins 12 heures de 

fonctionnement de l'appareil, le circuit frigorifique doit s'avérer 

complètement “sec”, avec coloration verte du LUE, autrement il faudra 

remplacer les cartouches du filtre. 

II.6.2 Pause saisonnière 

Pendant les longues périodes d'arrêt de l'appareil, isoler l'unité de 

l'alimentation électrique en ouvrant l’interrupteur automatique 

général (IG) qui protège l'ensemble du système. 

Pour éviter des migrations du fluide réfrigérant dans le compresseur 

lorsque l'appareil est éteint, il est conseillé de stocker la charge de 

fluide frigorigène dans les batteries de condensation au moyen de la 

pump-out. 

II.6.3 

Introduction-rétablissement du fluide 

réfrigérant 

DANGER ! 

Attention au danger dérivant de la haute pression 

du gaz réfrigérant. 

Les unités sont testées en usine avec la charge de gaz nécessaire à 

leur bon fonctionnement. La quantité de gaz contenue par chaque 

circuit est indiquée sur la plaquette située à proximité de la plaquette 

signalétique de l’unité ou, pour l'unité mono circuit, directement sur la 

plaquette signalétique. 

A : Type de gaz réfrigérant 

B : Quantité de gaz réfrigérant 

Les circuits sont identifiés par une plaquette de couleur jaune située sur 

le compresseur ou à proximité des filtres déshydrateurs. 

Il est donc nécessaire de prendre les précautions suivantes : 

• Évacuer complètement le système en récupérant impérativement le 

fluide évacué. 

• Rétablir correctement le circuit en opérant au moins deux phases de 

vide poussé et un nettoyage du circuit avec élimination complète des 

acides. 

• Remplacer complètement l'huile lubrifiante et le filtre anti-acide en 

aspiration au compresseur. 

• Recharge finale du système. 

• A la fin, il est conseillé de faire tourner l'unité pendant 24 h au 

moins. 

• Lorsque l'unité est en marche, l’éventuel ajout de fluide frigorigène 

peut être fait dans la branche de basse pression, avant l’évaporateur, 

en utilisant les prises de pression prévues à cet effet. 

• L’ajout doit se faire en observant l’indicateur de liquide, pour vérifier 

si le fluide est devenu limpide, sans la moindre bulle. 

• Le rétablissement de la charge de gaz suite à une opération 

d'entretien sur le circuit frigorifique doit être effectué après lavage 

scrupuleux du circuit en question qui prévoit de : 

• poser un filtre anti-acide en aspiration au compresseur et faire 

tourner l’unité pendant 24 h au moins ; 

• contrôler le degré d'acidité, et éventuellement remplacer le fluide 

frigorigène et l'huile, puis faire tourner l’unité pendant 24 h au moins ; 

• enlever la cartouche du filtre anti-acidité. 

II.6.4 Rétablissement du niveau d'huile dans le 

compresseur, vidange de l'huile 

IMPORTANT ! 

Ne pas charger des lubrifiants différents de ceux 

qui sont recommandés. Le lubrifiant est hautement 

hygroscopique, c'est pourquoi il ne doit pas entrer 

en contact avec l'air. 

La quantité exacte d'huile lubrifiante est indiquée sur la plaquette 

signalétique du compresseur. Pour en ajouter ou le remplacer, utiliser 

uniquement des huiles conformes aux spécifications fournies par le 

fabricant et figurant sur la plaquette signalétique du compresseur. Le 

lubrifiant est de type POE (polyoléoester). 

107


II.6.5 

II.6.5.1 

Protection de l’unité contre le gel 

Indications pour unité non en marche 

IMPORTANT ! 



Prévoir de vider en temps utile tout le contenu du circuit en utilisant un 

point d'évacuation prévu sur le niveau inférieur de l'échangeur à eau de 

façon à assurer le drainage de l’eau de l’unité. En outre, utiliser les 

robinets situés sur la partie inférieure des échangeurs afin de les vider 

complètement. 

Si l'opération de vidange s'avérait onéreuse, il est possible d'ajouter à 

l'eau de l'éthylène glycol qui, dans les justes proportions, garantira la 

protection de l'unité contre le gel. 

Les unités sont disponibles avec une résistance antigel (accessoire RA) 

pour préserver le bon état de l’évaporateur, au cas où la température 

s'abaisserait excessivement. 

IMPORTANT ! 

L’unité ne doit pas être coupée de l’alimentation 

électrique pendant toute la période de pause 

hivernale 

II.6.5.2 Indications pour unité en marche 

Dans ce cas c'est la carte de contrôle à microprocesseur qui protège 

l'échangeur contre la congélation. Lorsque la valeur de réglage 

configurée est atteinte, l’alarme antigel se déclenche et arrête l'appareil, 

tandis que la pompe continue à fonctionner régulièrement. 

L’emploi d'éthylène glycol est prévu pour obvier à la vidange de l'eau du 

circuit hydraulique pendant la pause hivernale ou au cas où l'unité 

devrait fournir de l'eau réfrigérée à des températures inférieures à 4° C 

(ce dernier cas, non traité, est inhérent au dimensionnement du 

système de l'unité). 

IMPORTANT ! 

L'ajout d'éthylène glycol à l'eau modifie les 

performances de l'unité. 

II.6.6 Instructions pour les réparations et le 

remplacement des composants 

• Toujours se référer aux schémas électriques joints à l'appareil en 

cas de remplacement d'un composant alimenté en électricité, en 

prenant soin de munir chaque conducteur qui sera débranché de 

l'identification adéquate pour éviter des erreurs au cours de la phase de 

recâblage. 

• Lorsque le fonctionnement de l'appareil est rétabli, il est nécessaire 

de répéter les opérations de la phase de démarrage. 

• Suite à une opération d'entretien sur l'unité, l’indicateur de liquidehumidité 

(LUE) doit rester sous contrôle. Après au moins 12 heures de 

fonctionnement de l'appareil, le circuit frigorifique doit s'avérer 

complètement “sec”, avec coloration verte du LUE, autrement il faudra 

remplacer les cartouches du filtre. 

II.6.6.1 Mises sous vide du circuit en basse 

pression - Entretien et maintenance de 

l’évaporateur et/ou du compresseur (pump - 

out) 

• Pendant l’opération, la pompe de circulation du système et les 

ventilateurs doivent être en marche ; 

• By-passer le pressostat de minima, en éliminant ainsi la protection et 

la temporisation d’intervention ; 

• Fermer le robinet du liquide à la sortie du condenseur ; 

• Faire fonctionner l’unité jusqu'à ce que le manomètre de basse 

pression atteigne une valeur de 0,25 bar ; 

• Éteindre l’unité ; 

• Vérifier si, après quelques minutes, la valeur de pression mesurée 

demeure constante, autrement répéter la phase de redémarrage de 

l’unité. 

II.6.6.2 Remplacement du filtre déshydrateur 

• Pour remplacer le filtre déshydrateur, effectuer la mise sous vide du 

circuit côté basse pression (voir PUMP-OUT). 

• Après avoir remplacé le filtre, faire de nouveau le vide sur le circuit 

en basse pression pour éliminer les éventuelles traces de gaz 

incondensables qui auraient pu pénétrer pendant l’opération de 

remplacement. 

• Il est recommandé de contrôler l'absence de fuite de gaz éventuelle 

avant de remettre l'unité en marche . 

II.6.6.3 Introduction-rétablissement de la charge de 

fluide réfrigérant 

• Les unités sont testées en usine avec la charge de fonctionnement 

adéquate. L'introduction ou l'ajout doivent tenir compte des conditions 

ambiantes et des conditions de fonctionnement de l'appareil. 

• Lorsque l'unité est en marche, l’éventuel ajout de fluide frigorigène 

peut être fait dans la branche de basse pression, avant l’évaporateur, 

en utilisant les prises de pression prévues à cet effet. L’ajout doit se 

faire en observant l’indicateur de liquide, pour vérifier si le fluide est 

devenu limpide, sans la moindre bulle. 

• Le rétablissement de la charge de gaz suite à une opération 

d'entretien sur le circuit frigorifique doit être effectué après lavage 

scrupuleux du circuit en question qui prévoit de : 

• poser un filtre anti-acide en aspiration au compresseur et faire 

tourner l’unité pendant 24 h au moins ; 

• contrôler le degré d'acidité, et éventuellement remplacer le fluide 

frigorigène et l'huile, puis faire tourner l’unité pendant 24 h au moins ; 

• enlever la cartouche du filtre anti-acidité. 

108


II.7 

RECHERCHE ET ANALYSE SCHÉMATIQUE DES PANNES 

Problème : Action conseillée : 

1 - LA POMPE DE CIRCULATION NE DÉMARRE PAS (SI BRANCHÉE) : 

• Absence de tension au groupe de pompage : 

contrôler les raccordements et les fusibles auxiliaires. 

• Absence de signal de la carte de contrôle : 

contrôler, contacter l’assistance agréée. 

• Pompe bloquée : 

contrôler et, éventuellement, débloquer. 

• Moteur de la pompe en panne : 

contrôler ou remplacer la pompe en avarie. 

• Panne du commutateur de vitesse de la pompe : 

contrôler, remplacer le composant. 

• Configuration de fonctionnement satisfaite : 

vérifier. 

2 - LE COMPRESSEUR NE DÉMARRE PAS : 

• Alarme sur la carte à microprocesseur : 

Localiser l'alarme déclenchée. 

• Absence de tension, interrupteur de manoeuvre ouvert : fermer le sectionneur. 

contrôler les circuits électriques et les bobines du moteur, localiser les 

• Déclenchement de la protection thermique du compresseur : courts-circuits éventuels ; contrôler la présence de surcharges sur le réseau 

et le relâchement éventuel des branchements. 

• Déclenchement des fusibles pour surcharge : 

réarmer les fusibles, vérifier les unités au démarrage. 

• Absence de demande de refroidissement en service avec 

configuration correctement programmée : 

vérifier et attendre éventuellement la demande de refroidissement. 

• Configuration de valeurs de réglage trop élevées : 

vérifier le réglage et reprogrammer. 

• Contacteurs défectueux : 

remplacer ou réparer la pièce. 

• Panne du moteur électrique du compresseur: 

rechercher un court-circuit. 

3 - LE COMPRESSEUR NE DÉMARRE PAS, ON ENTEND UN RONFLEMENT : 

• Tension d'alimentation non correcte 

contrôler la tension, vérifier les causes. 

• Mauvais fonctionnement des contacteurs du compresseur : le remplacer. 

• Problèmes mécaniques du compresseur : 

réviser le compresseur. 

7 - LE COMPRESSEUR FONCTIONNE DE FAÇON INTERMITTENTE : 

• Mauvais fonctionnement du pressostat de basse pression : en vérifier le réglage et les fonctions. 

• Charge de fluide réfrigérant insuffisante : 

rétablir la bonne charge, localiser puis éliminer les fuites le cas échéant. 

• Filtre du circuit du gaz bouché (givré) : 

le remplacer. 

• Fonctionnement irrégulier du détendeur : 

en vérifier le fonctionnement et le remplacer s'il y a lieu. 

5 - LE COMPRESSEUR S' ARRÊTE : 

• Mauvais fonctionnement du pressostat de haute pression : en vérifier le réglage et les fonctions. 

• Insuffisance d'air de refroidissement aux batteries : 

contrôler le fonctionnement des ventilateurs, le respect des espaces 

techniques et l'absence d'obstruction au niveau des batteries. 

• Température ambiante élevée : 

vérifier les limites de fonctionnement de l'unité. 

• Charge de fluide réfrigérant excessive : 

éliminer l'excédent. 

6 - EXCÈS DE BRUIT ÉMIS PAR LES COMPRESSEURS - EXCÈS DE VIBRATIONS 

• Le compresseur est en train de pomper du liquide, augmentation 

excessive du fluide frigorigène dans le carter: 

contrôler le fonctionnement du détendeur, le remplacer s'il y a lieu. 



• Unité fonctionnant à la limite des conditions d'utilisation prévues 

: 

contrôler en fonction des limites imposées. 

7 - LE COMPRESSEUR FONCTIONNE SANS INTERRUPTION 

• Charge thermique excessive : 

vérifier le dimensionnement du réseau, les infiltrations et l'isolation. 

• Configuration de valeurs de réglage trop basses : 


• Mauvaise ventilation des batteries : 




rétablir la bonne charge, localiser puis éliminer les fuites le cas échéant. 

• Filtre bouché ( givré ) : 

le remplacer. 

• Carte de commande défectueuse : 

la remplacer puis vérifier. 


le remplacer. 

• Fonctionnement irrégulier des contacteurs : 

en vérifier les fonctions. 

8 - LE COMPRESSEUR PARTIALISE CONTINUELLEMENT 

• Configuration de valeurs de réglage trop élevées : 


• Débit d'eau insuffisant : 

vérifier puis régler s'il y a lieu. 

9 - NIVEAU D'HUILE INSUFFISANT 

• Perte de fluide frigorigène : 

contrôler, localiser et éliminer la fuite ; rétablir la charge correcte de fluide 

réfrigérant et d'huile. 

• Résistance du carter coupée : 

vérifier puis remplacer s'il y a lieu. 

• Conditions de fonctionnement de l'unité anormales : 

vérifier le dimensionnement de l'unité. 

10 - LA RÉSISTANCE DU CARTER NE FONCTIONNE PAS (LORSQUE LE COMPRESSEUR EST ÉTEINT) 

• Manque de courant électrique: 

contrôler les raccordements et les fusibles auxiliaires. 

• Résistance du carter coupée : 


11 - PRESSION DE REFOULEMENT TROP ÉLEVÉE AUX CONDITIONS NOMINALES 

• Insuffisance d'air de refroidissement aux batteries : 



• Charge de fluide réfrigérant excessive : 

éliminer l'excédent. 

109


12 - PRESSION DE REFOULEMENT TROP BASSE AUX CONDITIONS NOMINALES 


rétablir la charge correcte, localiser l'éventuelle fuite et l'éliminer. 

• Présence d'air dans le circuit d' eau : 

purger le circuit. 





• Fonctionnement irrégulier de l'accessoire FI (si monté) : vérifier le réglage, puis régler s'il y a lieu. 

13 - PRESSION D'ASPIRATION TROP ÉLEVÉE AUX CONDITIONS NOMINALES 

• Charge thermique excessive : 

vérifier le dimensionnement du réseau, les infiltrations et l'isolation. 


en vérifier les fonctions, le remplacer s'il y a lieu. 



14 - PRESSION D'ASPIRATION TROP BASSE AUX CONDITIONS NOMINALES 


rétablir la charge correcte, localiser l'éventuelle fuite et l'éliminer. 

• Évaporateur encrassé : 

vérifier puis procéder au lavage. 

• Filtre partiellement bouché : 

le remplacer. 


en vérifier les fonctions, le remplacer s'il y a lieu. 

• Présence d'air dans le circuit d' eau : 

purger le circuit. 



15 - UN VENTILATEUR NE DÉMARRE PAS OU BIEN SE MET EN MARCHE ET S'ARRÊTE AUSSITÔT 

• Interrupteur ou contacteur endommagé, interruption sur le circuit 

auxiliaire : 


• Déclenchement de la protection thermique : 

vérifier qu'il n'y ait pas de courts-circuits, remplacer le moteur. 

II.8 MISE AU REBUT DE L’UNITE - ELIMINATION 

DES COMPOSANTS/SUBSTANCES NOCIVES 


L’environnement est un bien précieux pour tous, le 

respecter est le devoir de chacun. 

RHOSS S.P.A. accorde depuis toujours une grande 

importance à la protection de l'environnement. 

Il est essentiel que le ou les responsables de la 

mise au rebut de l'unité respectent 

scrupuleusement les recommandations suivantes. 

DANGER ! 

L'appareil contient des parties potentiellement 

dangereuses. Pour la mise au rebut, toujours 

s'adresser à des entreprises et à du personnel 

spécialisés. 

La mise au rebut de l'unité doit être effectuée par une entreprise 

agréée, spécialisée dans le retrait des machines et des produits 

destinés à la démolition. 

L'appareil dans son ensemble est constitué de matériaux pouvant être 

recyclés, comme les MPS (matières premières secondaires) et est 

soumise aux dispositions suivantes : 

• l'huile de vidange du compresseur doit être récupérée et déposée 

auprès d'un service agréé, spécialisé dans la récolte des huiles usées ; 

• Ne pas libérer le gaz réfrigérant dans l'atmosphère. Sa récupération, 

au moyen d'équipements homologués, doit prévoir l'emploi de 

bouteilles appropriées et la remise à un centre de récupération agréé ; 

• le filtre déshydrateur et les composants électroniques (condenseurs 

électrolytiques) sont à considérer comme déchets spéciaux et, en tant 

que tels, doivent être collectés par des opérateurs agréés ; 

• Le matériau d'isolation en mousse polyuréthane expansée de 

l'échangeur à eau et la mousse d'isolation acoustique des panneaux 

doivent être éliminés et traités comme des déchets urbains. 

II.9 

TABLEAU RÉCAPITULATIF DES 

OPÉRATIONS D'ENTRETIEN 

DANGER ! 

Les opérations d'entretien, même en cas de simples 

inspections de routine, doivent être effectuées par 

des techniciens qualifiés 








Vérifier si l'installation de mise à la terre fonctionne 

parfaitement. 

Aucune intervention ne peut être effectuée lorsque 

l'appareil est en marche. 

DANGER ! 

En cas d'opération avec de l'air comprimé, toujours 

utiliser des dispositifs de protection individuelle tel 

que prévu par la législation en vigueur (lunettes, 

casques, etc.). 

IMPORTANT ! 



110

II.9.1.1 


Entretien ordinaire à effectuer par l'utilisateur ou quoi qu'il en soit, par du personnel non qualifié 

(sans compétences particulières) 

Composant/partie 

Batterie d'échange 

thermique 

Unité complète 

Contrôle de l'huile : 

qualité et niveau 

Contrôle du filtre à huile 

Intervalle entre les opérations 

d'entretien 

Paramètre en fonction du lieu d'installation de 

l’unité. 

Tous les 6 mois, effectuer un lavage général 

et un contrôle de l'état de l'appareil 

Tous les 6 mois 


Intervalle de 

remplacement 

Non prévu 

Non prévu 

Remarques 

Les batteries doivent être propres et non 

obstruées. Si nécessaire, elles doivent 

être lavées avec des produits détergents 

et de l'eau. Brosser délicatement les 

ailettes en évitant de les endommager. 

Toujours adopter les dispositifs de 

protection individuelle prévus par la 

législation en vigueur (lunettes, casques, 

etc.). 

Éventuellement les points de corrosion 

doivent être traités comme il se doit et 

retouchés avec des peintures 

protectrices. 

La perte de charge due à la présence du 

filtre ne doit pas être supérieure à 1,5 

bar. 

II.9.1.2 

Entretien extraordinaire du ressort du personnel qualifié 

Composant/partie 

Intervalle entre les 

opérations d'entretien 

Intervalle de 

remplacement 

Circuit électrique Tous les 6 mois Non prévu 

Ventilateurs Tous les 6 mois Non prévu 

Moteur électrique des ventilateurs Tous les 6 mois Non prévu 

Contrôle de l'état des supports 

antivibratoires des compresseurs 

Contrôle du raccordement de mise à 

la terre 

Contrôle de la charge de gaz et de 

l'humidité dans le circuit (unité à 

plein régime) 

Vérifier qu'il n'y ait pas de fuites de 

gaz 

Contrôler l'absorption électrique de 

l'unité 

Vérifier le fonctionnement du 

pressostat de maxima et de minima 

Purge de l'air du circuit d'eau 

réfrigérée 

Contrôler les contacteurs du tableau 

électrique 

Contrôle du filtre à huile 

Contrôle de l'huile 

Vidange du circuit d'eau. 

(si nécessaire) 

Vérifier l'état d'entartrage de 

l'évaporateur 

Remplacement des coussinets du 

compresseur : 













- 

Non prévu 

Non prévu 

Non prévu 

Non prévu 

Non prévu 

Non prévu 

Non prévu 

Non prévu 

60.000 heures de 

fonctionnement 



Non prévu 

Non prévu 



Remarques 

En plus du contrôle des différents organes 

électriques, vérifier l’isolation électrique de 

tous les câbles et s'ils sont bien serrés sur les 

borniers, en prêtant une attention particulière 

aux branchements de mise à la terre. 

Vérifier si les moteurs et les pales du 

ventilateur sont propres et s'il n'y a pas de 

vibrations anormales. 

Le moteur doit être nettoyé de façon à 

éliminer toute trace de poussière, de saleté, 

d'huile ou autres impuretés qui pourraient 

entraîner une surchauffe due à la faible 

aspiration de la chaleur. 

Les coussinets sont habituellement de type 

étanche à lubrification à vie et dimensionnés 

pour une durée d'environ 20.000 heures dans 

des conditions ambiantes de fonctionnement 

normales. 

Vérifier qu'il n'y ait pas de craquelures et/ou 

d'altération du composé. 

A faire exécuté exclusivement par le 

personnel qualifié des ateliers agréés 

RHOSS S.p.A., autorisé à opérer sur ce 

type de produits. 

La perte de charge due à la présence du filtre 

ne doit pas être supérieure à 1,5 bar. 

La vidange s'avère nécessaire lorsque 

l'appareil n'est pas utilisé pendant la saison 

d'hiver. 

En alternative, on peut utiliser un mélange 

d'eau additionnée d'éthylène glycol comme 

indiqué dans ce manuel. 

A faire exécuté exclusivement par le 

personnel qualifié des ateliers agréés 

RHOSS S.p.A., autorisé à opérer sur ce 

type de produits. 

111

INHALT 

I 






INHALT 

ABSCHNITT I: BENUTZER......................................................................................113 

I.1 Lieferbare Ausführungen .......................................................................................113 

I.1.1 Kennung der Maschine.......................................................................................113 

I.2 Zulässiger Maschinengebrauch.............................................................................113 

I.3 Einsatzgrenzen........................................................................................................113 

I.4 Warnung vor potentiell giftigen Stoffen................................................................114 

I.5 Hinweise zur Restgefährdung................................................................................115 

I.6 Beschreibung der Bedienelemente .......................................................................115 

I.6.1 Haupttrennschalter .............................................................................................115 

I.6.2 Hochdruck- und Niederdruckmanometer ............................................................115 

I.6.3 Hochdruck- und Niederdruck-Pressostate ..........................................................115 

I.7 Beschreibung der Bedienelemente .......................................................................116 

I.7.1 Merkmale des Schaltkastens..............................................................................116 

I.7.2 Hauptschalter......................................................................................................116 

I.7.3 Bedientafel..........................................................................................................116 

I.8 Gebrauchsanweisung .............................................................................................116 

I.8.1 Stromversorgung der Einheit ..............................................................................116 

I.8.2 Abtrennung vom Stromnetz ................................................................................116 

I.8.3 Inbetriebnahme der Einheit.................................................................................117 

I.8.4 Ausschalten der Einheit ......................................................................................117 

I.8.5 Status der Einheit ...............................................................................................117 

I.8.6 Hauptmenü .........................................................................................................117 

I.8.7 Menünavigation ..................................................................................................119 

I.8.8 Einstellung der Sollwerte ....................................................................................123 

I.8.9 Umschalten der Betriebsart ................................................................................124 

I.8.10 Alarmanzeigen....................................................................................................124 

I.8.11 Vom Benutzer veränderbare Einstellvariablen....................................................124 

I.8.12 Inbetriebnahme...................................................................................................124 

I.8.13 Abschalten der Einheit........................................................................................125 

I.8.14 Einstellung des Sollwerts Summer .....................................................................125 

I.8.15 Außerbetriebnahme ............................................................................................126 

I.8.16 Wiederinbetriebnahme nach längerem Stillstand................................................126 

I.9 Beschreibung der eingebauten elektronischen Steuerung.................................128 

I.10 RegelmäSSige Wartung durch den Benutzer .......................................................130 

I.10.1 Reinigung und allgemeine Prüfung der Einheit...................................................130 

I.10.2 Reinigung der Lamellenregister..........................................................................130 

I.10.3 Reinigung der Ventilatoren .................................................................................130 

I.10.4 Reinigung der Kondensatauffangwannen...........................................................130 

I.10.5 Kontrolle des Ölfüllstandes im Verdichter ...........................................................130 

I.10.6 Rücksetzung des Sicherheitspressostats ...........................................................130 

II ABSCHNITT II: Installation und Wartung ..............................................................131 

II.1.1 Baueigenschaften...............................................................................................131 

II.1.2 Zubehör ..............................................................................................................131 

II.1.3 Transport - Handling Lagerung..........................................................................132 

II.2 Installation ...............................................................................................................132 

II.2.1 Beschaffenheit des Installationsortes .................................................................132 

II.2.2 Außeninstallation ................................................................................................132 

II.2.3 Einzuhaltenden Freiräume..................................................................................133 

II.2.4 Gewichtverteilung ...............................................................................................133 

II.2.5 Reduzierung des Schallpegels der Einheit .........................................................135 

II.2.6 Elektrische Anschlüsse.......................................................................................135 

II.2.7 Wasseranschlüsse..............................................................................................136 

II.3 Start-up der Maschine.............................................................................................138 

II.4 Schutz der Einheit vor Frost ..................................................................................141 

II.5 Anweisungen für die Einstellung und die Regelung-Allgemeiner Betrieb der 

Mikroprozessorsteuerung der Anlage...................................................................142 

II.5.1 Einstellung der Sicherheits- und Kontrollorgane.................................................142 

II.5.2 Betrieb der Bauteile ............................................................................................142 

II.5.3 Beseitigung der Feuchtigkeit aus dem Kreislauf.................................................142 

II.6 AuSSerordentliche Wartung ..................................................................................143 

II.6.1 Wichtige Informationen für eine korrekte außerordentliche Wartung..................143 

II.6.2 Saisonstillstand...................................................................................................143 

II.6.3 Auffüllen-Wiederherstellen der Kältemittelfüllung ...............................................143 

II.6.4 Auffüllen des Ölniveaus des Verdichters, Ölwechsel..........................................143 

II.6.5 Frostschutz der Einheit .......................................................................................144 

II.6.6 Anweisungen für Reparatur und Austausch von Bauteilen.................................144 

II.7 Suche und schematische Analyse der Störungen ...............................................145 

SYMBOL 

UNI EN 292 

UNI EN 294 

UNI EN 563 

UNI EN 1050 

UNI 10893 

EN 13133 

EN 12797 

EN 378-1 

PrEN 378-2 

CEI EN 60204-1 


EN 50081-1:1992 

EN 61000 

VERWENDETE SYMBOLE 

BEDEUTUNG 

ALLGEMEINE GEFAHR! 

Die Warnung ALLGEMEINE GEFAHR weist den 

Bediener und das Wartungspersonal auf Gefahren 

hin, die zum Tode, zu Verletzungen und zu 

dauernden oder latenten Krankheiten führen 

können. 

GEFAHR BAUTEILE UNTER SPANNUNG! 

Die Warnung GEFAHR BAUTEILE UNTER 

SPANNUNG weist den Bediener und das 

Wartungspersonal auf Gefährdung durch unter 

Spannung stehende Maschinenteile hin. 

GEFAHR SCHARFKANTIGE OBERFLÄCHEN! 

Die Warnung GEFAHR SCHARFKANTIGE 

OBERFLÄCHEN weist den Bediener und das 

Wartungspersonal auf Risiken durch potentiell 

gefährliche Oberflächen hin. 

GEFAHR HEISSE OBERFLÄCHEN! 

Die Warnung HEISSE OBERFLÄCHEN weist den 

Bediener und das Wartungspersonal auf 

Gefährdung durch heiße und dadurch potenziell 

gefährliche Oberflächen hin. 

GEFAHR ELEMENTE IN BEWEGUNG! 

Die Warnung ELEMENTE IN BEWEGUNG weist den 

Bediener und das Wartungspersonal auf 

Gefährdung durch Elemente in Bewegung hin. 

WICHTIGER WARNHINWEIS! 

Die Angabe WICHTIGER WARNHINWEIS lenkt die 

Aufmerksamkeit des Bedieners und des Personals 

auf Eingriffe oder Gefahren, die zu Schäden an der 

Maschine oder ihrer Ausrüstung führen können. 

UMWELTSCHUTZ! 

Die Angabe Umweltschutz gibt Anweisungen für 

den Einsatz der Maschine unter Einhaltung des 

Umweltschutzes. 

BEZUGSNORMEN 





superiori. 





rischio. 















riflettente. 




II.8 

II.9 

Verschrottung der Einheit - Entfernung von schädlichen Bauteilen/Substanzen146 

Zusammenfassende Wartungstabelle...................................................................146 

ANLAGEN 

A1 

A2 

A3 

Technische Daten……………………………….…………….………………….……214 

Maße und Raumbedarf ………………………………….….…………………...…...222 

Elektrische Kenndaten…………………………………..………….…………………223 

112

ABSCHNITT I: BENUTZER 

I 


I.1 LIEFERBARE AUSFÜHRUNGEN 

Nachfolgend werden die lieferbaren Ausführungen dieser Produktreihe 

aufgeführt. Nachdem die Einheit identifiziert worden ist, können aus 

nachfolgender Tabelle einige Merkmale der Maschine entnommen 

werden. 

T Wasser erzeugende Einheit 

C Nur Kälte 

H Wärmepumpe 

A Luftgekühlte Verflüssigung mit Axialventilatoren 

E Hermetische Scroll-Verdichter 

B Grundausführung 

I Schallgedämpfte Ausführung 

S Leise Ausführung 

Y Kältemittel R410A 

Stck. Verdichter Kälteleistung (kW) (*) 

5 350 

6 370 

6 410 

6 450 

(*) Der zur Modellbestimmung benutzte Leistungswert ist nur ein 

annähernder Wert. Für den genauen Wert die Maschine bestimmen 

und die Anlagen (A1 Technische Daten) einsehen. 

I.1.1 Kennung der Maschine 

Die Kenndaten sind auf dem Typenschild angegeben, das sich neben 

dem Schaltschrank befindet. 

Das Typenschild darf aus keinem Grund entfernt werden. Wenn die 

Einheit verschrottet wird, muss es zerstört werden. Die Nummer unter 

der CE-Markierung gibt die benachrichtigte Organisation an, die die 

Konformität des Geräts mit den Vorgaben der Richtlinie 97/23/CE 

(Pressure Equipment Directive) geprüft hat. 

I.2 ZULÄSSIGER MASCHINENGEBRAUCH 

Die Einheiten TCAEY sind kompakte Kaltwassersätze mit luftgekühlter 

Verflüssigung und Axialventilatoren. 

Die Einheiten THAEY sind kompakte Wärmepumpen mit 

Kältekreislaufumkehr und luftgekühltem Verdampfer/Kondensator. 

Die Geräte sind für Klimaanlagen bestimmt, bei denen Kaltwasser 

(TCAEY) oder Kalt- und Warmwasser (THAEY) erforderlich ist, das 

nicht für den Nahrungsmittelbereich bestimmt ist. 

Die Einheiten sind für die Aufstellung im Freien bestimmt. 

Die Einheiten entsprechen folgenden Richtlinien: 

Maschinenrichtlinie 98/37/EWG (MD); 

Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EWG (LVD); 

Richtlinie für elektromagnetische Verträglichkeit 89/336/EWG (EMV); 

Richtlinie für Druckgeräte 97/23/EWG (PED). 

GEFAHR! 

Die Maschine ist für die Aufstellung im Freien 

bestimmt. Die Maschine bei Installation an einem 

für Personen unter 14 Jahren zugänglichen Ort 

durch ein Schloss sichern. 

WICHTIG! 

Die einwandfreie Arbeitsweise der Einheit hängt 

von der gewissenhaften Beachtung der 

Gebrauchsanweisungen im vorliegenden 

Handbuch, der Einhaltung der für die Aufstellung 

vorgesehenen Freibereiche und des zulässigen 

Einsatzbereichs ab. 

I.3 EINSATZGRENZEN 

Betrieb als Kaltwassersatz 

50 

t max 

40 

35 

10 

5 

0 

-5 

-10 

-15 

FI10 

FI15 

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 

T (°C) = Temperatur des erzeugten Wassers 

t (°C) = Außenlufttemperatur T.K. 

Temperaturdifferenz am Verdampfer: Δt=3÷8°C. 

Standardbetrieb. 

Betrieb mit Verflüssigungsregelung (FI10 - FI15). 

Betrieb mit Drosselung der Kälteleistung. 

Die Einheiten können auf Wunsch für die Herstellung von Kaltwasser 

mit einer Temperatur unter 5°C geliefert werden. 

TCAEBY - 

Modell 

TCAEIY - 

TCAESY 

TCAESY 

5350÷6750 t max = 45°C (1)(2) t max = 42°C (1)(3) 

(1) Wassertemperatur Verdampfer (IN/OUT) 12/7 

(2) Maximale Außenlufttemperatur mit Einheit im Standardbetrieb bei 

voller Belastung. 

(3) Maximale Außenlufttemperatur mit Einheit im leisen Betrieb. 

Betrieb als Wärmepumpe 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

-5 

FI10 

25 30 35 40 45 50 

T (°C) = Temperatur des erzeugten Wassers 

t (°C) = Außenlufttemperatur T.K. mit 70% R.F. 

Temperaturdifferenz am Kondensator: ∆t=3÷8°C. 

Standardbetrieb. 

Betrieb mit Verflüssigungsregelung (FI10). 

113


I.4 WARNUNG VOR POTENTIELL GIFTIGEN 

STOFFEN 

I.4.1.1 

GEFAHR! 

Lesen Sie aufmerksam die folgenden Informationen 

über die verwendeten Kältemittel. 

Befolgen Sie gewissenhaft die folgenden 

Anweisungen und Erste-Hilfe-Maßnahmen. 

Kenndaten des verwendeten Kältemittels 

• Difluormethan (HFC 32) 50% in Gewichtsanteilen Stck. CAS: 

000075-10-5 

• Pentafluoräthan (HFC 125) 50% in Gewichtsanteilen Stck. CAS: 

000354-33-6 

I.4.1.2 Kenndaten des verwendeten Öls 

Zur Schmierung des Geräts wird Polyesteröl verwendet; halten Sie sich 

auf jeden Fall immer an die Angaben des Verdichter-Typenschilds. 

GEFAHR! 

Weitere Informationen zu Kältemittel und Schmieröl 

finden Sie in den Sicherheits-Datenblättern der 

jeweiligen Hersteller der Produkte. 

I.4.1.3 

Grundlegende Öko-Informationen über die 

eingesetzten Kältemittel 

UMWELTSCHUTZ! 

Lesen Sie aufmerksam die folgenden ökologischen 

Informationen und Vorschriften. 

• Beständigkeit und Abbau 

Die Substanz wird rasch in der unteren Atmosphäre (Troposphäre) 

abgebaut. Die Zerfallsprodukte sind hochgradig flüchtig und liegen 

daher in sehr niedrigen Konzentrationen vor. Die Substanz hat keine 

Auswirkung auf den photochemischen Smog (sie fällt nicht unter die 

flüchtigen organischen Substanzen VOC - entsprechend den 

Bestimmungen der Vereinbarung UNECE). Die Kältemittel R32 und 

R125 (in allen Einheiten enthalten) weisen keine ozonzerstörende 

Auswirkungen (ODP) auf. Die Stoffe sind durch das Montreal-Protokoll 

reglementiert (überarbeitete Fassung von 1992). 

• Auswirkungen auf Gewässer 

Die in die Umwelt freigesetzte Substanz verursacht keine langfristige 

Gewässerverschmutzung. 

• Expositionskontrolle/Individueller Schutz 

Geeignete Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen, Augen und 

Gesicht schützen. 

• Berufliche Expositionsgrenzen: 

R410A 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 


• Handhabung 

GEFAHR! 

Alle Personen, die die Einheit bedienen und warten, 

müssen ausreichend über die Gefährdung bei der 

Handhabung von potenziellen Giftstoffen 

unterrichtet werden. Die Nichtbeachtung der 

angeführten Anweisungen kann zu 

Personenverletzungen und Maschinenschäden 

führen. 

Das Einatmen hoher Dampfkonzentrationen vermeiden. Die 

Konzentration in der Umgebungsluft muss auf ein Minimum reduziert 

und auf diesem Niveau gehalten werden; sie muss geringer als die 

berufliche Expositionsgrenze sein. Die Dämpfe sind schwerer als Luft, 

daher sind hohe Konzentrationen der Substanz in Bodennähe bei 

geringem Luftaustausch möglich. In diesen Fällen für ausreichende 

Belüftung sorgen. Kontakt mit offenem Feuer und heißen Oberflächen 

vermeiden, da dadurch reizende und giftige Zerfallsprodukte entstehen 

können. Augen- und Hautkontakt mit dem Kältemittel vermeiden. 

• Maßnahmen bei Austreten des Kältemittels 

Tragen Sie bei der Beseitigung der ausgelaufenen Flüssigkeit 

angemessene, individuelle Schutzmittel (einschließlich Atemschutz). 

Bei ausreichend sicheren Arbeitsbedingungen die Leckstelle isolieren. 

Lassen Sie bei kleineren Flüssigkeitsverlusten das Produkt verdunsten, 

falls die Bedingungen für eine angemessene Entlüftung vorliegen. Bei 

Austreten größerer Mengen für eine intensive Lüftung des ganzen 

Bereichs sorgen. 

Die ausgelaufene Substanz mit Sand, Torf oder ähnlich saugfähigem 

Material eindämmen. 

Verhindern Sie, dass die Flüssigkeit in Abflüsse, Kanalisation, 

Kellerräume oder Reparaturgruben eindringt, da die Dämpfe eine 

erstickende Atmosphäre erzeugen. 

I.4.1.4 Wichtige toxikologische Hinweise zum 

eingesetzten Kältemittel 

• Einatmen 

Hohe Konzentrationen in der Luft können betäubend wirken und zu 

Bewusstlosigkeit führen. Eine länger andauernde Aussetzung kann 

Herzrhythmusstörungen und plötzlichen Tod verursachen. 

Sehr hohe Konzentrationen können durch den daraus folgenden 

verringerten Sauerstoffgehalt der Umgebungsluft Ersticken bewirken. 

• Hautkontakt 

Kältemittelspritzer können Kälteverbrennungen verursachen. Eine 

Gefährdung durch Absorption der Substanz über die Haut ist 

unwahrscheinlich. Wiederholter oder längerer Hautkontakt kann den 

schützenden Fettfilm der Haut zerstören und damit zu Austrocknen, 

Rissigkeit und Dermatitis führen. 

• Augenkontakt 

Flüssigkeitsspritzer können Kälteverbrennungen verursachen. 

• Verschlucken 

Höchst unwahrscheinlich; im Fall von Verschlucken sind 

Kälteverbrennungen möglich. 

I.4.1.5 Erste-Hilfe-Maßnahmen 

• Einatmen 

Den Verletzten aus dem belasteten Bereich entfernen und in einem 

warmen Raum ruhen lassen. Falls erforderlich, Sauerstoff 

verabreichen. Falls die Atmung stillsteht oder auszusetzen droht, 

künstlich beatmen. 

Bei Herzstillstand externe Herzmassage ausführen und ärztliche Hilfe 

anfordern. 

• Hautkontakt 

Die Substanz nach Hautkontakt unverzüglich mit lauwarmem Wasser 

abspülen. Die betroffenen Hautbereiche mit Wasser auftauen lassen. 

Mit Kältemittel verschmutzte Kleidungsstücke ablegen. Die 

Kleidungsstücke können im Fall von Kälteverbrennungen an der Haut 

ankleben. Falls Hautreizung oder Blasenbildung auftritt, einen Arzt 

konsultieren. 

• Augenkontakt 

Sofort mit Augenspülflüssigkeit oder klarem Wasser ausspülen. Dabei 

die Augenlider auseinander ziehen, den Spülvorgang mindestens 10 

Minuten lang durchführen. 

Ärztliche Hilfe anfordern. 

• Verschlucken 

Keinen Brechreiz hervorrufen. Falls der Verletzte bei Bewusstsein ist, 

ihm den Mund mit Wasser ausspülen und 200-300 ml Wasser 

verabreichen. 

Sofort ärztliche Hilfe anfordern. 

• Zusätzliche ärztliche Behandlung 

Symptomatische Behandlung und falls angebracht unterstützende 

Therapie. Kein Adrenalin oder ähnliche Arzneimittel verabreichen, da 

diese zu Herzrhythmusstörungen führen können. 

114

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 


I.5 HINWEISE ZUR RESTGEFÄHRDUNG 

WICHTIG! 

Symbole und Hinweise an der Maschine 

aufmerksam beachten. 

Falls trotz sorgfältiger Planung der Einheit technisch nicht beseitigbare 

Restrisiken bestehen, wurden unlöschbare Sicherheitshinweise 

angebracht, die die potentiell gefährlichen Teile kennzeichnen. Die 

Hinweisschilder dürfen in keinem Fall entfernt werden. Falls ein Schild 

zum Beispiel infolge von Gebrauch aggressiver Reinigungsmittel nicht 

mehr lesbar ist, muss umgehend eine neues Schild beim 

Ersatzteildienst angefordert werden. 

Die folgende Abbildung zeigt die typische Anordnung und die 

Bedeutung der an der Maschine angebrachten Schilder. 

3 4 

I.6.1 Haupttrennschalter 

GEFAHR! 

Der eventuelle Anschluss von nicht von RHOSS 

S.p.A. geliefertem Zubehör muss unter genauester 

Einhaltung der Anweisungen auf dem elektrischen 

Schaltplan der Einheit ausgeführt werden. 

Netztrennschalter zur manuellen Unterbrechung der Stromversorgung 

des Typs “b” (Normenbezug EN 60204-1 § 5.3.2). Dieser Schalter 

trennt die Maschine vom Stromversorgungsnetz. 

0 

1 

I.6.2 Hochdruck- und Niederdruckmanometer 

Die Einheit verfügt über zwei Manometer für jeden Kreislauf. 

Hochdruckmanometer: zeigt Niederdruckmanometer: zeigt 

den Hochdruckwert an. 

den Niederdruckwert an 

I.6 BESCHREIBUNG DER BEDIENELEMENTE 

Die Bedienelemente sind Bedientafel (Bez. 1), Haupttrennschalter (Bez. 

2), HD/ND-Pressostat für den Kreislauf 1 (Bez. 3) und HD/ND- 

Pressostat für den Kreislauf 2 (Bez. 4). 

1 

2 

I.6.3 

Hochdruck- und Niederdruck-Pressostate 

GEFAHR! 

Das Pressostat ist ein Sicherheitselement gemäß 

der geltenden Vorschriften. Jede Beschädigung 

und/oder Änderung führt zu Personengefährdung. 

Die Einheit verfügt über zwei Pressostate für jeden Kreislauf. Dieses 

Element dient zwei verschiedenen Funktionen: 

Hochdruckpressostat (HD): greift ein, um zu großen Anstieg des 

Betriebsdrucks im Kühlkreislauf zu vermeiden. 

Niederdruck-Pressostat (ND): überwacht den Druck auf der 

Niederdruckseite, damit dieser nicht unter einen bestimmten Wert 

sinkt. 

Hinweis: für die Einstellwerte der Pressostate siehe Absatz II.5 

115


I.7 BESCHREIBUNG DER BEDIENELEMENTE 

Die Bedienelemente bestehen aus dem Haupttrennschalter und der 

Benutzerschnittstelle auf der Maschine. 

I.7.1 Merkmale des Schaltkastens 

Der Schaltkasten wurde entsprechend der Europäischen Norm EN 

60204-1 (Sicherheit der elektrischen Ausrüstung der Maschinen - Teil 1: 

allgemeine Regeln) geplant und hergestellt, in Übereinstimmung mit 

den Regelungen des §1.5.1 der Maschinenrichtlinie. 

Jede Einheit ist mit einem Haupttrennschalter des Typs “b” ausgerüstet 

(EN 60204-1 § 5.3.2). 

Der Zugriff auf die elektrischen Teile des Gerätes ist, gemäß den IEC- 

Bestimmungen nur qualifiziertem Fachpersonal vorbehalten. Im 

Einzelnen sind vor jedem Eingriff auf dem Gerät alle elektrischen 

Versorgungsschaltkreise und dann der Haupttrennschalter 

abzutrennen. 

I.7.2 Hauptschalter 

Netztrennschalter zur manuellen Unterbrechung der Stromversorgung 

des Typs “b” (Normenbezug EN 60204-1 § 5.3.2). 

I.7.3 

Bedientafel 

WICHTIG! 

Der Benutzer hat Zugriff auf die Betriebsparameter; 

der technische Kundendienst hat über ein Passwort 

Zugriff auf die Verwaltungsparameter der Einheit 

(Zugang nur befugtem Personal gestattet). 

I.8 GEBRAUCHSANWEISUNG 

I.8.1 

Stromversorgung der Einheit 

Den Trennschalter betätigen, indem 

man den Griff um 90° im 

Uhrzeigersinn dreht. 

Die Bedientafel schaltet sich ein und zeigt die Hauptseite. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

RHOSS S.p.A. 




MODE 

Wenn die Initialisierung beendet ist, erscheint die folgende 

Bildschirmseite. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Display Werte und Parameter 

zeigt die Zahlen und Werte aller Parameter (z.B. 

Wasseraustrittstemperatur, usw.), eventuelle 

Alarmcodes und den Status alle Ressourcen durch 

Zeichenketten an. 

I.8.2 

Abtrennung vom Stromnetz 

! Taste ALARM 

ALARM Für Anzeige und Rücksetzung der Alarme. 

Prg 

ON 

OFF 

Taste Program 

Für den Zugriff auf die Programmiermenüs der 

Parameter, die für den Betrieb der Maschine 

unabdingbar sind. 

Taste ON/OFF 

Für das Einschalten und Abschalten der Maschine. 

Den Trennschalter betätigen, indem 

man den Griff um 90° gegen den 

Uhrzeigersinn dreht. 

Die Bedientafel schaltet sich aus. 

MODE 

Taste UP 

Zum Scrollen der Programmiermenüs und zum 

Erhöhen der angezeigten Werte. 

Taste MODE / Enter 

Für das Umschalten zwischen Sommer- und 

Winterbetrieb und für die Bestätigung der 

Parameteränderungen. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 

Taste DOWN 

Zum Scrollen der Programmiermenüs und um die 

angezeigten Werte zu verringern. 

116


I.8.3 

Inbetriebnahme der Einheit 

Zum Einschalten der Einheit, die Taste ON/OFF 2 Sekunden lang drücken. 

Auf der dritten Displayzeile erscheint die Schrift ON. 

Diese Maske zeigt den Verdichterstatus. 

! 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Comp1 : ON 

Comp2 : ON 

Comp3 : ON 

Comp4 : ON 

MODE 

Comp5 : ON 

Comp6 : ON 

Comp7 : ON 

Comp8 : ON 

I.8.4 Ausschalten der Einheit 

Zum Einschalten der Einheit, die Taste ON/OFF 2 Sekunden lang 

drücken. 

Auf der dritten Displayzeile erscheint die Schrift OFF. 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Diese Maske zeigt die Betriebszeiten der Kreisläufe und den Status der 

betreffenden Ventilatoren. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 





MODE 

I.8.5 Status der Einheit 

Durch Drücken der Tasten UP und DOWN, ist es möglich von der 

Hauptseite aus, 3 Menüs zu scrollen, mit denen man den Status der 

Einheit kontrollieren kann. 

Diese Maske zeigt die Temperaturen Wassereintritt und Wasseraustritt, 

den Status der Einheit (OFF oder ON) und die Betriebsart (SUMMER 

oder WINTER) an. 

I.8.6 Hauptmenü 

Wenn man die Taste PRG 3 Sekunden lang drückt, gelangt man zum 

Hauptmenü. Mit den Tasten UP und DOWN kann das gewünschte 

Menü ausgewählt werden. Danach die Taste MODE / Enter drücken, 

um das Menü zu öffnen. 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Menü Set-Point 


Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

117


Menü Fühler 

Herstellermenü (passwortgeschützt) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

Menü Verflüssigungsdruck-Regelung 

Uhrzeitmenü 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


User menu 

Factory menu 

> Clock menu 

MODE 

Menü ferngesteuerte Aktivierung 

Summer/Winter (über digitalen Eingang) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Benutzermenü (passwortgeschützt) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 

118

I.8.7 

Menünavigation 


Mit der Taste DOWN die Zeilen bis zum Probe menù scrollen. 

I.8.7.1 Sollwertmenü (Set-Point Menù) 

Für den Zugriff auf das Sollwertmenü, wie folgt vorgehen: 

3 Sekunden lang die Taste Prg drücken. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Die Taste MODE / Enter drücken, um die Untermenüs zu öffnen. 

Die Taste MODE / Enter drücken, um das Untermenü zu öffnen. 

! 

ALARM 


MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Circuit 1 


Circuit 2 

MODE 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

I.8.7.2 Fühlermenü (Probe Menù) 

Für den Zugriff auf das Fühlermenü, wie folgt vorgehen: 


Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Mit den Tasten UP/DOWN kann man sich innerhalb der folgenden 

Untermenüs bewegen: 


Circuit 1 

xx.x bar 


Circuit 2 

xx.x bar 

Niederdruck Kreislauf 1 

Niederdruck Kreislauf 2 


Analogeingang Sollwertänderung 

Ext. Set 

xx.x°C 

Wassereintrittstemperatur 


Rückgewinnung 

Recover 

xx.x°C 


Wassereintrittstemperatur 

Recover 

xx.x°C 

Rückgewinnung 


Außentemperatur (Ausgleich) 

Air 

xx.x°C 


Circuit 1 

16.0 bar 


Circuit 2 

25.0 bar 

Hochdruck Kreislauf 1 

Hochdruck Kreislauf 2 


Wassereintrittstemperatur am 

Water 

12.0°C Verdampfer/Kondensator 


Water 

7.0°C 

Wasseraustrittstemperatur am 

Verdampfer 




Status digitale Eingänge 







119
























Status digitale Ausgänge 





























Status Analogausgänge 

Y1 : 000% 

Y2 : 000% 


Y3 : 000% 

Y4 : 000% 

Reg. Ventilatordrehzahl Kreislauf 1 

Reg. Ventilatordrehzahl Kreislauf 2 

Status Analogausgänge 

Unbenutzt 

Unbenutzt 

Hinweis: 


C= Kontakt geschlossen (Schutz NICHT AUSGELÖST) 

O = Kontakt offen (Schutz AUSGELÖST) 


OFF = Kontakt offen (Relaisausgang NICHT AKTIVIERT) 

ON = Kontakt geschlossen (Relaisausgang AKTIVIERT) 

Bios : 4.02 15/11/06 

Boot : 4.03 03/07/06 

DRIVER 1 

EEV 

AUTO 



DRIVER 1 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 1 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 1 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

DRIVER 2 

EEV 

AUTO 



DRIVER 2 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 2 

Superheat 

00.0°C 


Suct.Temp. 

00.0°C 

DRIVER 2 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 2 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

Firmware 


Driver 1 000 000 

Driver 2 000 000 

Maske für die Anzeige des Status 

des elektronischen 

Thermostatventils Kreislauf 1. 


































120


I.8.7.3 

Menü Verflüssigungsdruck-Regelung 


Für den Zugriff auf das Menü der Verflüssigungsdruck-Regelung wie 

folgt vorgehen: 


I.8.7.4 Benutzermenü (User menù) 

Für den Zugriff auf das Benutzermenü, wie folgt vorgehen: 


! 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Mit der Taste DOWN kommt man zur Zeile User menù. 

Mit der Taste DOWN die Zeilen bis zu Condensing control scrollen. 

! 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 



! 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 





MODE 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 


0000 

MODE 

121


Das Benutzermenü (User menù) ist passwortgeschützt. Das richtige 

Passwort eingeben und dann die Taste MODE / Enter drücken, um auf 

die folgenden Masken zu öffnen. 


05.0°C 



Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 



Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 



Disable probe 

Enable double 

setpoint 

DISABLED 

Temperaturbereich 

Einstellbereich des Sollwerts 

Winter 

Untere Grenze 

Obere Grenze 

Einstellbereich des Sollwerts 

Sommer 

Untere Grenze 

Obere Grenze 

Aktivierung Regelung doppelter 

Sollwert (über digitalen Eingang) 


by analog input N Aktivierung Sollwert-Regelung 

(über Analogeingang) 



N 



N 







Hyst. 02.0 °C 



Hyst. 08.0 °C 

Aktivierung on/off und 

Sommer/Winter durch 

Fernüberwachung 

Aktivierung Frostschutzheizungen 

Frostschutzalarm 


Startup delay 

120s Ansprechzeiten Niederdruck 

Run delay 

045s 


Unit alarm 

N 

Delta IN/OUT 00.0 °C Modem-Regelung 

Delay alarm 

0000s 



Number 000% Modem-Regelung 


ITALIAN 


language 


Summer/Winter N Aktivierung Sommer / Winter 

Fernsteuerung 






maintenance 

password 

000s 

000s 

0000 

N: Deaktiviert Y: Aktiviert 

Einstellung der Vorbelüftungszeit 

Einstellung Belüftungszeit nach 

Hochdruckalarm 

Ein neues Wartungspasswort 

eingeben 

122


I.8.7.5 Herstellermenü (Factory menu) 

Um auf das Herstellermenü zuzugreifen, wie folgt vorgehen: 


I.8.8 

Einstellung der Sollwerte 

I.8.8.1 Sollwert Sommer und Winter 

Zum Einstellen des Sommer- (SUMMER) oder Wintersollwerts 

(WINTER) wie folgt vorgehen: 

Für 2 Sekunden die Taste Prg drücken 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Mit der Taste DOWN kommt man zur Zeile Factory menù. 

Die Taste MODE / Enter drücken, um das Menü zu öffnen. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

! 

ALARM 


48.0 C 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Die Taste MODE / Enter drücken, um das Untermenü zu öffnen. Das 

Herstellermenü (Factory menù) ist passwortgeschützt. 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 

manufacturer 

password 

0000 

MODE 

Wenn man die Taste MODE / ENTER drückt, geht der Cursor auf den 

Wert SUMMER Set-point. Wenn man wieder die Taste MODE / 

ENTER drückt, geht der Cursor auf den Wert WINTER Set-point. 

Mit den Tasten UP/DOWN können die gewählten Sollwerte geändert 

werden. 

! 

ALARM 


48.0 C 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Dieses Menü darf ausschließlich von qualifiziertem Personal der 

Fa. RHOSS S.p.A. benutzt werden. Zur Benutzung ist ein 

Passwort notwendig. 

Die Taste MODE / Enter drücken, um den eingestellten Wert zu bestätigen. 

123


WICHTIG! 

Bei Änderung oder Variation der Betriebsparameter 

der Maschine ist sorgfältig darauf zu achten, dass 

die geänderten Parameter nicht im Widerspruch zu 

den anderen eingestellten Parametern stehen. 

Wenn zum Beispiel der Wert Summer set-point auf 0°C eingestellt wird, 

muss auch der Parameter Frostschutzalarm (nur durch autorisiertes 

Personal mit Kundendienstpasswort änderbar) geändert werden. 

Die Einstellung des Sollwerts Frostschutzalarm muss zur Vermeidung 

eines durch den Frostschutz ausgelösten Maschinenstillstands 

vorgenommen werden. Dieser wird vom Alarm AL:02 angezeigt. 

Bei jeder Einstellung des Sollwerts des Frostschutzalarms mit 

Werten unter 3°C, muss eine Wasser-Äthylen-Glykol-Mischung im 

richtigen Prozentsatz verwendet werden. 

I.8.9 Umschalten der Betriebsart 

Zur Betriebsumstellung der Einheit geht man auf die Hauptseite und 

drückt für 2 Sekunden die Taste MODE/Enter. 

Damit die Einheit im Sommerbetrieb arbeitet, den Modus Summer 

einstellen. 

I.8.9.1 

Mit der Tastatur änderbare Einstellvariablen 

MASKE 



07.0°C 

45.0°C 

EINSTELL- 

GRENZE 

5°C÷15°C 

30°C÷50°C 

EINGESTELL- 

TER WERT 

7°C 

45°C 

I.8.10 Alarmanzeigen 

Wenn die Platine der Einheit eine Störung feststellt, leuchtet die Taste 

ALARM auf der Bedientafel auf und auf dem Display erscheint der 

Kode des ausgelösten Alarms. 

Um die Alarme zurückzusetzen, die Taste ALARM 3 Sekunden lang 

drücken. 

! 

ALARM 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

No alarms 

detected 

MODE 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Damit die Einheit im Winterbetrieb arbeitet, den Modus Winter 

einstellen. 

I.8.11 Vom Benutzer veränderbare 

Einstellvariablen 

Der Benutzer kann ausschließlich die folgenden Parameter verändern: 

Einstellgrenze 

Vom Hersteller 

eingestellter Wert 


I.8.12 Inbetriebnahme 

Zum Einschalten der Einheit die Taste ON/OFF 2 Sekunden lang 

drücken. Auf der dritten Displayzeile erscheint die Schrift ON. 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

WINTER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

ON 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

WICHTIG! 

Die Inbetriebnahme muss immer auf der Platine 

U:01 ausgeführt werden. 

124


I.8.13 

Abschalten der Einheit 

Zum Ausschalten der Einheit die Taste ON/OFF 2 Sekunden lang 

drücken. Auf der dritten Displayzeile erscheint die Schrift OFF. 

I.8.14 Einstellung des Sollwerts Summer 

Dem nicht fachmännischen Benutzer ist es gestattet, den Einstellwert 

Summer innerhalb festgelegter Grenzen zu verändern. 

Beispiel 

Zur Veränderung des Sollwerts Summer wie folgt vorgehen: 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Von der Anfangsmaske aus dem Hauptmenü 

die Zeichenfolge s_Setpoint wählen. 


7°C 

Mehrmals die Taste DOWN drücken, bis die 

folgende Bildschirmseite gezeigt wird. 

Summer 

setpoint 7°C 

 

Durch Drücken der Taste ENTER gelangt der 

Cursor unter den momentan eingestellten 

Wert. 

MODE 

Summer 

setpoint 7°C 

Die Taste UP/DOWN benutzen, um den 

Parameter auf den gewünschten Wert zu 

abzuändern (zum Beispiel 11°C). 

Summer 


 

Den neuen Wert mit ENTER bestätigen. 

 

MODE 

Mit der Taste ON/OFF das Menü SET 

verlassen. 

 

ON 

OFF 

WICHTIG! 

Bei Änderung oder Variation der Betriebsparameter 

der Maschine ist sorgfältig darauf zu achten, dass 

die geänderten Parameter nicht im Widerspruch zu 

den anderen eingestellten Parametern stehen. 

125


I.8.15 

Außerbetriebnahme 

Bei längerem Stillstand der Einheit muss die Maschine vom Stromnetz 

getrennt werden, indem man den automatischen Hauptschalter (IG) für 

den Schutz der gesamten Einheit betätigt. 

WICHTIG! 

Der Stillstand der Einheit während der Wintersaison 

kann zum Einfrieren des in der Anlage vorhandenen 

Wassers führen. 

Die gesamte Wasserfüllung des Kreislaufs muss rechtzeitig abgelassen 

werden. Bei der Installation prüfen, ob die Möglichkeit besteht, der 

Wasseranlage Äthylenglykol beizumischen, das im richtigen Verhältnis 

Frostschutz gewährleistet (siehe ABSCHNITT II: INSTALLATION UND 

WARTUNG). 

I.8.16 Wiederinbetriebnahme nach längerem 

Stillstand 

WICHTIG 

Die Inbetriebnahme der Maschine darf 

ausschließlich von fachmännischem Personal der 

vom Hersteller RHOSS S.p.A., autorisierten 

Werkstätten ausgeführt werden, die zu Arbeiten an 

diesen Produkten befähigt sind. 

GEFAHR! 

Vor jeder Wartungsarbeit auch wenn diese nur der 

Inspektion dient, immer den automatischen 

Hauptschalter (IG) zum Schutz der gesamten 

Anlage betätigen. Sich vergewissern, dass niemand 

zufällig die Maschine einschalten kann; den 

Hauptschalter (IG) in 0-Stellung blockieren. 

Die Einheit mindestens 8 h vor der Inbetriebnahme unter Spannung 

setzen, indem der Hilfsschalter im Schaltschrank geschlossen wird 

(schützt die Hilfsgeräte, die von der Spannung V 230-1-50 gespeist 

werden), und den Hauptschalter betätigen, um die elektrischen 

Widerstände für das Erhitzen des Öls des Kurbelwannengehäuses der 

Verdichter zu speisen (das Abschalten der Widerstände erfolgt 

automatisch bei jedem Start der Maschine). 

Vor dem Einschalten der Maschine folgende Punkte kontrollieren: 

• die Versorgungsspannung muss mit der auf dem Typenschild der 

Maschine angegebenen übereinstimmen, mit Variationen innerhalb 

±10%; die Asymmetrie der Phasenspannungen muss innerhalb von 3% 

liegen; 

• die Stromversorgung muss für die Belastung der Maschine 

bemessen sein; 

• den Schaltkasten öffnen und sicherstellen, dass die 

Anschlussklemmen und die Schütze fest sitzen (beim Transport können 

sie sich lockern und dadurch Betriebsstörungen verursachen); 

• sicherstellen, dass der Hahn auf der Flüssigkeitsleitung geöffnet ist; 

• sicherstellen, dass das Ölniveau des Kurbelwannengehäuses der 

Verdichter das Kontrollfenster zumindest bis zur Hälfte bedeckt; 

• sicherstellen, dass die Vor- und Rücklaufleitungen der Anlage 

gemäß den Pfeilen neben dem Wassereintritt/-austritt des 

wassergekühlten Wärmetauschers angeschlossen sind; 

• die Verflüssiger-Wärmetauscher auf ausreichende Belüftung und 

Sauberkeit prüfen; 

• Die Mikroprozessorsteuerung aller Einheiten führt das Starten der 

Verdichter erst nach 10 Minuten vom letzten Maschinenstopp aus. 

Jetzt kann die Maschine gestartet werden. 

I.8.16.1 Taste ALARM 

! 

ALARM 

WICHTIG! 

Immer die Ursache der von der Einheit angezeigten 

Alarme überprüfen. Die Einheit nicht benutzen, 

bevor die Ursache des Alarms gefunden und 

beseitigt wurde. 

Im Fall von Betriebsstörungen leuchtet das LED der Taste ALARM rot 

auf und es ertönt ein kontinuierliches Alarmsignal. 

! 

ALARM 

Die Feststellung eines Alarms kann zum automatischen Stillstand der 

Maschine führen. Um die Maske anzuzeigen, in der die Art des 

erfolgten Alarms angegeben wird, einmal die Taste ALARM drücken. 

WICHTIG! 

Wenn die Alarmanzeige nach Drücken der Taste 

ALARM weiter besteht, jedoch keine Angabe 

angezeigt wird, bedeutetet das, dass der Alarm auf 

der Platine erfolgt ist, die momentan nicht vom 

Prozessor kontrolliert wird. Die Taste INFO drücken, 

um die andere Platine der Einheit zu prüfen. 

Das Display zeigt dann eine oder mehrere der folgenden 

Bildschirmseiten an: 

U:* 

No alarms 

detected 

AL** 

(*) 01 MASTER-Platine/ 02 SLAVE-Platine 

(**) Alarmcode 

Kein Alarm ausgelöst. 

126


CODE Alarm Beschreibung 

AL:002 Evaporator freeze alarm Frostschutzalarm Verdampfer 

AL:005 Evaporator flow alarm Alarm Durchflusswächter Verdampfer 

AL:010 Low pressure alarm circuit 1 Alarm Niederdruck Kreislauf 1 

AL:011 Low pressure alarm circuit 2 Alarm Niederdruck Kreislauf 2 

AL:012 High pressure circuit 1-pressostat Alarm Hochdruck-Pressostat Kreislauf 1 

AL:013 High pressure circuit 2-pressostat Alarm Hochdruck-Pressostat Kreislauf 2 

AL:016 Compressor 1 overload Überlastschutzschalter Verdichter 1 




AL:020 Condensator fan 1 overload Überlastschutzschalter Ventilator Verflüssigung 1 

AL:021 Condensator fan 2 overload Überlastschutzschalter Ventilator Verflüssigung 2 

AL:021 Pump 1 damage Pumpe 1 defekt 

AL:022 Pump 2 damage Pumpe 2 defekt 

AL:023 Transducer 1 high pressure alarm Alarm Hochdruck Messwertgeber 1 

AL:024 Transducer 2 high pressure alarm Alarm Hochdruck Messwertgeber 2 

AL:030 B1 probe fault or not connected Fühler B1 defekt oder nicht angeschlossen 










AL:040 Main pump maintenance Wartung Pumpe 1 

AL:041 Compressor 1 maintenance Wartung Verdichter 1 




AL:045 Discharge unit Einheit leer 

AL:046 Main pump 2 maintenance Wartung Pumpe 2 

AL:055 32k clock board not connected or fault Klockkarte 32K nicht angeschlossen oder defekt 

AL:056 Wrong phases sequency Falsche Phasenfolge 

AL:101 Driver 1 Probe error Fehler Fühler Driver 1 

AL:102 Driver 1 Eprom error Fehler eprom Driver 1 

AL:103 Driver 1 Step motor error Fehler Step Motor Driver 1 

AL:104 Driver 1 Battery error Fehler Register Driver 1 

AL:105 Driver 1 High evaporating pressure Hochdruck Verdampfung Driver 1 

AL:106 Driver 1 Low evaporating pressure Niederdruck Verdampfung Driver 1 

AL:107 Driver 1 Low Superheat Alarm Super-Heat niedrig Driver 1 

AL:108 Driver 1 Valve not closed during power OFF Ventil nicht geschlossen während der Abschaltung Driver 1 

AL:109 Driver 1 High suction temperature Hohe Saugtemperatur Driver 1 

AL:201 Driver 2 Probe error Fehler Fühler Driver 2 

AL:202 Driver 2 Eprom error Fehler eprom Driver 2 

AL:203 Driver 2 Step motor error Fehler Step Motor Driver 2 

AL:204 Driver 2 Battery error Fehler Register Driver 2 

AL:205 Driver 2 High evaporating pressure Hochdruck Verdampfung Driver 2 

AL:206 Driver 2 Low evaporating pressure Niederdruck Verdampfung Driver 2 

AL:207 Driver 2 Low Superheat Alarm Super-Heat niedrig Driver 2 

AL:208 Driver 2 Valve not closed during power OFF Ventil nicht geschlossen während der Abschaltung Driver 2 

AL:209 Driver 2 High suction temperature Hohe Saugtemperatur Driver 2 

AL:216 Compressor 5 overload Überlastung Verdichter 5 








127


Rücksetzung der Alarme 

WICHTIG! 

Immer die Ursache der von der Einheit angezeigten 

Alarme überprüfen. Die Einheit nicht benutzen, 

bevor die Ursache des Alarms gefunden und 

beseitigt wurde. 

Um die Alarme zurückzusetzen, die Taste ALARM 3 Sekunden lang 

drücken. 

! 

ALARM 

I.9 BESCHREIBUNG DER EINGEBAUTEN 

ELEKTRONISCHEN STEUERUNG 

Die Hardware zur Steuerung der Einheit besteht aus einer MASTER- 

Platine und einer SLAVE-Platine, beide sind im Schaltkasten 

untergebracht. im nachfolgenden Schema werden mit einer kurzen 

Erklärung die Ein- und Ausgänge gezeigt. 

ZEICHENERKLÄRUNG: 

1. Steckverbinder für die Versorgung [G(+), G0(-)]; 

2. Gelbe LED: Anzeige der vorhandenen Versorgungsspannung, rote 

LED: Alarmanzeige; 

3. Sicherung 250 VAC, 2 A verzögert (T2 A) 

4. Universelle Analogeingänge NTC, 0…1 V, 0…10 V, 0…20 mA, 20 

mA; 

5. passive Analogeingänge NTC, PT1000, ON/OFF; 

6. Analogausgänge 0…10 V; 

7. Digitale Eingänge mit 24 VAC/VDC; 

8. Digitale Eingänge 230 VAC oder 24 VAC/VDC; 

9. Verbinder für das synoptische Terminal; 

10. Verbinder für Standard-Inneneinheiten PCOT, PCOI, der Baureihe 

pCO2 und für das Herunterladen des Anwendungsprogramms; 

11. digitale Relaisausgänge; 

12. Verbinder für den Anschluss an Ausbaumodule I/O; 

13. Verbinder, Adresse und LED für das örtliche PLAN-Netz; 

14. Klappe zum Einsetzen der seriellen Platine RS485 (für den 

Anschluss an die serielle Überwachungsleitung) oder RS232 (für 

die Modemeinbindung); 

15. Klappe zum Einsetzen der Platine für den Anschluss eines parallel 

laufenden Druckers; 

16. Klappe zum Einsetzen des Programmierschlüssels oder des 

Speichererweiterungsmoduls; 

128

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG 

I.9.1.1 

Konfiguration der Eingänge und Ausgänge 

ANALOGEINGÄNGE 

Beschreibung 

B1-conf 4÷20 mA Druck Niederdruck 1 

B2-conf 4÷20 mA Druck Niederdruck 2 

B3-conf 

4÷20 mA 

Signal externer Sollwert (Offset-setpoint, Shiftingsetpoint) 

B4 NTC Wassereintrittstemperatur Rückgewinnung 

B5 NTC Wasseraustrittstemperatur Rückgewinnung 

B6-conf NTC Außenlufttemperatur: 

B7-conf 4÷20 mA Druck Hochdruck 1 

B8-conf 4÷20 mA Druck Hochdruck 2 

B9 

B10 

NTC 

NTC 

Wasseraustrittstemperatur Verdampfer 

(Betriebsfühler) 

Wasseraustrittstemperatur Verdampfer 

(Frostschutzfühler) 

DIGITALEINGÄNGE 

Beschreibung 

ID1 24 VAC Schwerer Alarm 

ID2 24 VAC Wasser-Differenzdruckschalter Verdampfer 

ID3 24 VAC Wahlschalter ON/OFF extern 

ID4 24 VAC Phasenmonitor 

ID5 24 VAC Niederdruck-Pressostat Kreislauf 1 

ID6 24 VAC Überlastschutzschalter Verdichter 1 (Kreislauf 1) 


ID8 24 VAC Niederdruck-Pressostat Kreislauf 2 



ID11 24 VAC Wahlschalter Sommer/Winter extern 

ID12 24 VAC Wahlschalter doppelter Sollwert 

ID13 230 VAC HD-Pressostat 1 

ID14 230 VAC HD-Pressostat 2 



ID17 24 VAC Überlastschutzschalter Ventilatorabschnitt 1 (Kreislauf 1) 

ID18 24 VAC Überlastschutzschalter Ventilatorabschnitt 2 (Kreislauf 2) 

DIGITALE AUSGÄNGE 

Beschreibung 

NO1 230 VAC Verdichter 1 (Kreislauf 1) 






NO7 230 VAC Pumpe 1 Verdampfer 

NO8 230 VAC Kumulierender Alarm (allgemein) 

NO9 230 VAC Stufe 1 Ventilatorabschnitt 1 (Kreislauf 1) 

N010 230 VAC Stufe 2 Ventilatorabschnitt 1 (Kreislauf 1) 

NO11 230 VAC Frostschutzheizung 

NO12 230 VAC Zyklusumkehrventil 1 (Kreislauf 1) 

NO13 230 VAC Zyklusumkehrventil 2 (Kreislauf 2) 



NO16 230 VAC Pumpe 2 Verdampfer (doppelte Pumpe) 

NO17 230 VAC 

Ventilatorumschaltung auf leisen Lauf 

(Kreislauf 1) 

NO18 230 VAC 

Ventilatorumschaltung auf leisen Lauf 

(Kreislauf 2) 

ANALOGAUSGÄNGE 

Beschreibung 

Y1 0÷10 VDC Proportionalregelung Ventilatoren 1 (Kreislauf 1) 

Y2 0÷10 VDC Proportionalregelung Ventilatoren 2 (Kreislauf 2) 

Y3: 0÷10 VDC Modulierende Regelung Verdampferpumpe 1 

Y4 0÷10 VDC Modulierende Regelung Verdampferpumpe 2 

(doppelte Pumpe) 

Y5 0÷10 VDC - 

Y6 0÷10 VDC - 

129


I.10 REGELMÄSSIGE WARTUNG DURCH DEN 

BENUTZER 

GEFAHR! 


Inspektion dient, immer den Hauptschutzschalter 

(IG) zum Schutz der gesamten Anlage betätigen. 

Sich vergewissern, dass niemand zufällig die 

Maschine einschalten kann; den 

Hauptschutzschalter (IG) in 0-Stellung blockieren. 

WICHTIG! 

Bei den Arbeiten immer Schutzhandschuhe tragen. 

I.10.4 

Reinigung der Kondensatauffangwannen 

WICHTIG! 


Anlässlich der ersten jahreszeitlich bedingten Benutzung der Einheit als 

Wärmepumpe und danach monatlich die Kondensatauffangwannen (1) 

auf ihre Sauberkeit prüfen und nachsehen ob die Öffnungen des 

Kondensatablaufs (2) durch Gegenstände und/oder Schmutz verstopft 

sind, was den störungsfreien Betrieb beeinträchtigen könnte. 

Dieser Teil des Handbuches liefert die notwendigen Angaben für die 

Ausführung einiger regelmäßiger Wartungsarbeiten unter sicheren 

Bedingungen. Diese Arbeiten können auch von Personen ohne 

spezielle technische Kenntnisse ausgeführt werden, unter der 

Bedingung, dass die Einheit vorher durch Betätigen des automatischen 

Hauptschalters (IG) von der Stromversorgung abgetrennt wird. Sich 

vergewissern, dass niemand zufällig die Maschine einschalten kann; 

den automatischen Hauptschalter (IG) in 0-Stellung blockieren. 

I.10.1 Reinigung und allgemeine Prüfung der 

Einheit 

Alle sechs Monate muss die ganze Einheit mit einem feuchten Lappen 

gewaschen werden. 

Ebenfalls alle sechs Monate muss der allgemeine Zustand der Einheit 

geprüft werden, insbesondere ist die Struktur auf Korrosion zu prüfen. 

Etwaiges Auftreten von Korrosion muss mit Schutzlackierung 

ausgebessert werden, um mögliche Schäden zu vermeiden. 

I.10.2 

Reinigung der Lamellenregister 

GEFAHR! 

Auf die Kanten des Registers achten. 

WICHTIG! 

Schutzbrillen tragen. 

1 1 

2 2 2 2 

I.10.5 Kontrolle des Ölfüllstandes im Verdichter 

Über das Kontrollfenster ist es möglich, den Füllstand des Schmieröls 

im Verdichter zu prüfen. Der Ölfüllstand im Kontrollfenster muss bei 

laufendem Verdichter geprüft werden. 

In einigen Fällen kann ein kleiner Anteil des Öls in den Kühlkreislauf 

gelangen und so leichte Niveauvariationen erzeugen; diese sind 

deshalb als normal zu betrachten. 

Niveauvariationen können auch zum Zeitpunkt der Aktivierung der 

Leistungssteuerung auftreten; das Ölniveau muss in jedem Fall immer 

über das Kontrollfenster sichtbar sein. 

Das Vorhandensein von Schaum beim Starten ist als völlig normal zu 

betrachten. Ein länger andauerndes und übermäßiges Vorhandensein 

von Schaum während des Betriebs hingegen zeigt, dass ein Teil des 

Kältemittels sich im Öl verdünnt hat. 

Die Wärmetauscher durch leichtes Abwaschen mit Wasser und 

Reinigungsmittel und leichtes Bürsten reinigen. Von der gerippten 

Oberfläche der Verflüssiger-Wärmetauscher alle Fremdkörper 

entfernen, die den Luftstrom behindern könnten: Blätter, Papier, 

Ablagerungen, usw. 

Falls die Reinigung nicht mehr möglich ist, die Wärmetauscher 

vollständig ersetzen. 

Wenn die Wärmetauscher nicht gereinigt werden, führt das zum Anstieg 

der Druckverluste und damit zu einem allgemeinen Leistungsabfall der 

Maschine was den Durchfluss betrifft. 

Für einen besseren Schutz der Wärmetauscher wird die Montage der 

Zubehörteile RP: Wärmetauscherschutzgitter empfohlen. 

WICHTIG! 

Die Einheit nicht benutzen, wenn das Ölniveau im 

Verdichter niedrig ist. 

I.10.3 

WICHTIG! 

Ausschließlich Originalersatzteile und -zubehör 

RHOSS S.p.A. benutzen. 

Reinigung der Ventilatoren 

GEFAHR! 

Auf die Ventilatoren achtgeben. Die Schutzgitter 

unter keinen Umständen entfernen! 

I.10.6 Rücksetzung des Sicherheitspressostats 

Falls ein abnormer Druckanstieg den Eingriff des 

Sicherheitspressostats auslöst, zeigt das Display die folgende 

Bildschirmseite an: 


High pressure 

alarm 

(pressostat) 

Monatlich überprüfen, ob die Ventilatorengitter durch Gegenstände 

und/oder Verunreinigungen verstopft sind. Letztere können außer einer 

drastischen Verringerung der Gesamtleistung in einigen Fällen auch zur 

Beschädigung der Ventilatoren führen. 

130


II 

II.1.1 

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND 

WARTUNG 

Baueigenschaften 

o Tragrahmen aus verzinktem Stahlblech mit 

Polyesterpulverlackierung. 

o Hermetische Scrollverdichter, speziell für den Betrieb mit dem 

Kältemittel R410a entwickelt, einschließlich eingebautem 

Überlastschutz und Heizwiderstand des Kurbelwannengehäuses, der 

automatisch beim Stillstand der Einheit aktiviert wird (wenn die Einheit 

mit Strom versorgt ist). 

o Drosselung der Kühlleistung des Kaltwassersatzes gemäß folgender 

Tabelle: 

Modell Verdichter/Stufen Anz. Kreisläufe Anz. 

5350 5/5 2 

6370÷6450 6/6 2 

o Wasserseitiger Gegenstromplattenwärmetauscher aus Edelstahl, mit 

doppeltem Kältekreislauf und einzelnem wasserseitigem Kreislauf, für 

eine Verbesserung der energetischen Wirksamkeit bei Teillasten, 

wasserseitigem Differenzdruckschalter mit Isolierung aus 

geschlossenzelligem PUR- Hartschaum mit U.V.A-Schutzfilm. 

o Victaulic-Wasseranschlüsse am Verdampfer, am 

Wärmerückgewinner und am Enthitzer. 

o Luftseitiger Rippenrohrbündelwärmetauscher mit durch 

mechanische Expansion auf Aluminiumlamellen befestigten 

Kupferrohren mit turbolenzerzeugender Geometrie zur Steigerung des 

energetischen Wirkungsgrades. 

o Elektrische Axialventilatoren mit äußerem Laufrad, mit eingebautem 

Überlastschutz und Schutzgittern zur Unfallverhütung. Sie sind in zwei 

Reihen gruppiert (eine pro Kältekreislauf), jede mit eigenem 

Leitungsschutzschalter. Diese Konfiguration gestattet die unabhängige 

Steuerung der beiden Ventilatorenreihen, vorteilhaft für eine bessere 

energetische Wirksamkeit bei Teillasten und eine intelligente Steuerung 

der Abtauzyklen (THAEBY-THAESY). 

Die Ventilatoren sind mit einer druckgesteuerten Regulierung 

ausgerüstet, die den Betrieb bis zu einer Außenlufttemperatur von +5°C 

garantiert. 

o Zwei Kühlkreisläufe aus geglühten und mit hochwertigen 

Legierungen und Stahl verschweißten Kupferrohren. Jeder 

Kühlkreislauf verfügt über: Patronen-Filtertrockner, Ladeanschlüsse, 

HD-Pressostat mit automatischer Rücksetzung, ND-Pressostat mit 

automatischer Rücksetzung, Anzeiger des Gasdurchlaufs und eventuell 

vorhandener Feuchtigkeit, elektronisches Expansionsventil 

(hermetische Schließfunktion auf der Flüssigkeitsleitung bei 

stillstehender Einheit), Hähne auf der Flüssigkeitslinie, 

Zyklusumkehrventil (für THAEBY-THAESY), Flüssigkeitssammler ( für 

THAEBY-THAEIY-THAESY), Gasabscheider auf der Saugseite der 

Verdichter (für THAEBY-THAESY), Sicherheitsventile auf den 

Hochdruckabschnitten, Isolierung der Saugleitung aus 

geschlossenzelligem Polyurethanschaum mit U.V.A-Schutzfilm. 

o HD- und ND-Manometer für das Kältegas auf jedem Kühlkreislauf. 

o Ökologische Kältemittelfüllung R410a. 

II.1.1.1 Schaltkasten 

o Schaltkasten entspricht den IEC-Normen, in staub- und 

wasserdichtem Gehäuse einschließlich: 

• Vorverdrahtung für Betriebsspannung 400V-3 Ph-50-Hz; 

• Transformator für den Hilfsstromkreis; 

• Stromversorgung der Hilfsgeräte 230V-1ph-50Hz 

• Kontrollstromversorgung 24V-1ph-50Hz 

• Phasenfolgemonitor als Verdichterschutz; 

• Leistungsschütze; 

• Fernsteuerbare Befehle: Fernsteuerung ON/OFF, doppelter Sollwert 

(Zubehör DSP); 

• Fernsteuerbare Maschinenkontrollen: Lampe Verdichterbetrieb, 

Lampe allgemeine Störabschaltung; 

• Haupttrennschalter auf der Netzleitung, mit Sicherheitstürsperre; 

• Schutzschalter am Hilfskreis; 

• Leitungsschutzschalter mit fester Einstellung, für jeden 

Verdichter/Ventilator (optional ist die Ausführung mit 

Leitungsschutzschaltern mit variabler Einstellung für jeden Verdichter); 

• Programmierbare Mikroprozessorplatine, gesteuert über die in die 

Maschine eingebaute Tastatur, die bis zu 1.000 Metern ausgelagert 

werden kann. Die Platine steuert folgende Funktionen: 

• Einstellung und Regelung der Sollwerte der 

Wasseraustrittstemperaturen der Maschine; 

• Verwaltung der Sicherheitszeitgebung, des Betriebsstundenzählers 

jedes Verdichters; der automatischen Umkehrung der Auslösesequenz 

der Verdichter; der Umwälz- oder Verbraucherpumpe (sowohl 

Verdampfer- als auch Verdichterseite); des elektronischen 

Frostschutzes; der Teillaststufen, der Funktionen, die den 

Auslösemodus der einzelnen Elemente der Maschine regeln. 

• Regelung des elektronischen Expansionsventils (EEV) mit möglicher 

Ablesung und Anzeige der Ansaugtemperatur, des 

Verdampfungsdrucks, der Überhitzung und dem Öffnungsstatus des 

Ventils. 

• Display-Anzeige der programmierten Betriebsparameter; der 

Wassertemperaturen am Ein- und Austritt der Maschine, der 

Verflüssigungsdrucke und eventuell ausgelöster Alarme. 

o Mehrsprachige Regelung (Italienisch, Englisch, Französisch, 

Deutsch, Spanisch) der Displayanzeigen. 

o Chronologische Alarmdarstellung. Im Einzelnen wird für jeden Alarm 

folgendes gespeichert: 

• Datum und Stunde der Auslösung; 

• Alarmkode und -beschreibung; 

• die Werte der Wassertemperatur am Eintritt/Austritt zum Zeitpunkt 

der Alarmauslösung; 

• die Verflüssigungsdruckwerte zum Zeitpunkt der Alarmauslösung; 

• Alarmverzögerung beim Einschalten der Vorrichtung, auf die sich 

der Alarm bezieht; 

• Status der Verdichter und der Ventilatoren zum Zeitpunkt der 

Alarmauslösung (bei Vorhandensein des Zubehörs FI10/FI15 wird der 

Statuts des analogen Ausgangs gezeigt); 

• Selbstdiagnose mit kontinuierlicher Überprüfung des 

Betriebszustandes der Maschine. 

o Weitere Funktionen: 

• Vorrüstung für seriellen Anschluss mit RS 485-Ausgang für 

logischen Dialog mit den wichtigsten BMS (MODBUS, RTU, LON), 

zentralgesteuerten Systemen und Überwachungssystemen. 

• Vorrüstung für Betrieb nach Zeitbereichen mit Betriebsparametern 

und Programmierung für wöchentlichen oder täglichen Betrieb; 

• Check-Up und Überprüfung des Status der programmierten 

Wartung; 

• Computerunterstützte Maschinenendprüfung. 

II.1.1.2 Ausführungen 

o B - Grundausführung (TCAEBY-THAEBY). 

o I - Schallgedämpfte Ausführung mit schallschluckender Verkleidung 

des Verdichters (TCAEIY-THAEIY). 

o S - Leise Ausführung mit schallschluckender Verkleidung der 

Verdichter und Ventilatoren mit verminderter Drehzahl (TCAESY- 

THAESY). 

II.1.2 

Zubehör 

II.1.2.1 Im Werk montiertes Zubehör 

PUMP - Einzelne oder doppelte Elektropumpe, davon eine in Stand-By 

mit automatischer Aktivierung auf Zeitbasis (für eine gleichmäßige 

Verteilung der Betriebsstunden) oder bei Alarmen. Die Elektropumpen 

sind sowohl mit Grundförderhöhe (niedrige Förderhöhe) als auch mit 

gesteigerter Förderhöhe (hohe Förderhöhe) lieferbar. 

TANK&PUMP - Zusätzlich zum Zubehör PUMP, verfügt die 

Pumpengruppe außerdem über: Inertialpufferspeicher von 1100 l, 

Expansionsgefäß, Entlüftungs- und Sicherheitsventile, 

Wasserablaufhahn, Anschluss für elektrischen Widerstand, 

Wassermanometer. Der Inertialpufferspeicher ist auf der Druckleitung 

des Wasserkreislaufes installiert. 

RAS - Frostschutzheizung des Pufferspeichers, vermeidet das Risiko 

von Eisbildung im Inneren des Inertialpufferspeichers beim Abschalten 

der Maschine (sofern die Maschine weiter unter Spannung steht). 

RA - Frostschutzheizung am Verdampfer inklusive Auslöser. 

DS - Enthitzer mit Teilrückgewinnung der Verflüssigerwärme. 

RC100 - Wärmerückgewinnung mit 100%-iger Rückgewinnung der 

Verflüssigerwärme. Das Zubehör inkludiert Verflüssigungsregelung 

FI10 und einen Differenzdruckschalter am Rückgewinner. 

TRD – Thermostat mit Display für die Wassertemperaturanzeige am 

Rückgewinner-/Enthitzereintritt mit möglicher Einstellung der Sollwerte 

für die Aktivierung einer eventuell vorhandenen externen 

Regelungsvorrichtung. 

RDR - Frostschutzheizung Enthitzer/Rückgewinner (nur mit DS oder 

RC100), vermeidet das Risiko von Eisbildung im Inneren des 

Rückgewinners beim Abschalten der Maschine (sofern die Maschine 

weiter unter Spannung steht). 

IM - Einheit mit Leitungsschutzschaltern zum Schutz der Verdichter. 

FI10 - Elektronische Proportionalvorrichtung für die kontinuierliche 

Regelung der Drehgeschwindigkeit der Ventilatoren bis zu einer 

Außenlufttemperatur von -10°C. 

131


FI15 - Elektronische Proportionalvorrichtung für die kontinuierliche 

Regelung der Drehgeschwindigkeit der Ventilatoren bis zu einer 

Außenlufttemperatur von -15°C. 

CR - Kondensatoren fόr die Verbesserung der Wirkleistung (cosφ > 

0,94). 

SPS - Signal der Kühldrucke Niederdruck- und Hochdruckseite, auf der 

Platine. 

SS – Serielle Schnittstelle RS 485 für logischen Dialog mit 

Gebäudeautomation, zentralisierten Systemen und 

Überwachungsnetzen (Proprietärprotokoll, Modbus RTU). 

FTT10 - Serielle Schnittstelle LON für den Anschluss an BMS mit 

Protokoll LON Standard FTT10. 

CMT - Kontrolle der MIN/MAX Werte der Versorgungsspannung. 

RAP - Einheit mit Verflüssiger-Wärmetauscher aus 

Kupfer/vorlackiertem Aluminium. 

BRR - Einheit mit Verflüssiger-Wärmetauscher aus Kupfer/Kupfer. 

RPE -Schutzgitter am unteren Fach. 

Auf Anfrage sind die folgenden im Werk montierten Zubehörteile 

lieferbar: 

DSP - Doppelter Sollwert durch digitale Freigabe. 

CS - Gleitender Sollwert (durch Analogsignal 4-20 mA). 

II.1.3.2 Anheben und Handling 

GEFAHR! 

Die Einheit immer sehr vorsichtig handhaben, um 

Beschädigungen der Verkleidung sowie der innen 

liegenden mechanischen und elektrischen Bauteile 

zu vermeiden. 

Vergewissern Sie sich, dass längs der Strecke 

keine Personen oder Hindernisse vorhanden sind, 

die durch Stöße oder Umkippen des 

Transportmittels verletzt oder gequetscht werden 

könnten. 

Für die Beförderung bzw. das Anheben der Einheit ausschließlich die 

entsprechenden Ösenschrauben am Untergestell verwenden. Ketten 

von geeigneter Länge benutzen, um eine stabile Aufhängung zu 

garantieren. 

GEFAHR! 

Aus keinem Grund die Ösenschrauben für das 

Anheben der Maschine entfernen, da deren nicht 

korrekte Wiedermontage zu Maschinenschäden 

während des Anhebens führen kann. 

II.1.2.2 Getrennt geliefertes Zubehör 

KRP - Schutzgitter für Wärmetauscher. 

KSAM - Federschwingungsdämpfer. 

KTR - Fernbedienung mit identischen Funktionen der auf der Maschine 

eingebauten Bedientafel. 

WICHTIG! 

Die Informationen für den Gebrauch der 

Zubehörteile werden mit diesen zusammen 

geliefert. 

II.1.3 

Transport - Handling Lagerung 

GEFAHR! 

Der Transport und das Handling dürfen nur von 

ausgebildetem und für diese Arbeit qualifiziertem 

Fachpersonal ausgeführt werden. 

WICHTIG! 

Der zulässige Temperaturbereich für die Lagerung 

beträgt: -9 ÷ 45 °C 

II.1.3.1 Verpackung, Bauteile 

UMWELTSCHUTZ 

Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial 

entsprechend der geltenden nationalen oder 

lokalen Umweltschutzgesetze Ihres Landes. Lassen 

Sie das Verpackungsmaterial nicht in Reichweite 

von Kindern. 

Die Maschine ist mit folgenden Unterlagen versehen: 

• Gebrauchsanweisungen 

• elektrischer Schaltplan 

• Verzeichnis der vertraglichen Kundendienststellen 

• Garantiescheine 

II.2 

INSTALLATION 

II.2.1 Beschaffenheit des Installationsortes 

Die Wahl des Installationsortes muss in Übereinstimmung mit der Norm 

EN 378-1 und den Vorgaben der Norm EN 378-3 vorgenommen 

werden. Am Installationsort muss in jedem Fall die Gefahr eines 

versehentlichen Austretens des Kältemittels der Einheit in Betracht 

gezogen werden. Die Einheit nicht in der Nähe von entflammbaren 

Materialen oder solchen, die Brände verursachen können, installieren. 

Geeignete Brandschutzeinrichtungen vorsehen. 

II.2.2 Außeninstallation 

Die für die Außeninstallation vorgesehenen Maschinen müssen so 

aufgestellt werden, dass etwaige Kältemittelaustritte sich nicht im 

Inneren der Gebäude verteilen und so die Gesundheit der Personen 

gefährden können. 

Wenn die Einheit auf Balkonen oder auf Gebäudedächern installiert 

wird, müssen die notwendigen Vorkehrungen getroffen werden, damit 

ein etwaiger Gasaustritt sich nicht über Belüftungssysteme, Türen oder 

ähnliche Öffnungen ausbreiten kann. 

Falls die Einheit aus ästhetischen Gründen zwischen gemauerten 

Wänden installiert wird, muss eine ausreichende Belüftung vorhanden 

sein, damit es nicht zu einer gefährlichen Konzentration von 

Kältemittelgasen kommt. 

132

II.2.3 

Einzuhaltenden Freiräume 

WICHTIG! 

Bei der Aufstellung der Einheit die erforderlichen 

Freiräume einhalten und dabei den freien Zugang 

zu den elektrischen und Wasseranschlüssen 

berücksichtigen. 

WICHTIG 

Werden bei der Aufstellung die empfohlenen 

Mindestabstände nicht eingehalten, so führt dies zu 

einem schlechten Betrieb der Einheit, Erhöhung der 

Leistungsaufnahme und einer beachtlichen 

Verringerung der Kühlleistung. 


Der Bereich oberhalb der Einheit muss frei von Hindernissen sein. Falls 

die Einheit vollständig von Wänden umgeben ist, gelten die angeführten 

Abstände nur, wenn mindestens zwei aneinander grenzende Wände 

nicht höher als die Einheit selbst sind. Die zulässige Mindesthöhe 

zwischen der Einheit und einem eventuellen Hindernis über ihr muss 

mindestens 3,5 m betragen. 

WICHTIG! 

Bei Installation von mehreren Einheiten beträgt der 

einzuhaltende Mindestabstand zwischen den 

einzelnen Rohrbündelwärmetauschern 2,5 m. 

1800 mm 

1500 mm 

1500 mm 

1800 mm 

II.2.4 Gewichtverteilung 

Dieser Abschnitt des Handbuchs informiert über die Gewichtverteilung 

de Einheiten. 

Diese Werte sind von grundlegender Wichtigkeit für die Bestimmung 

der Abmessungen der Oberflächen, auf denen die Maschine installiert 

wird. 

Die korrekte Aufstellung der Einheit erfordert ebenfalls deren 

Nivellierung und eine Stellfläche mit einer für das Gewicht der Maschine 

ausreichenden Tragfähigkeit. Die Einheit darf nicht auf Bügeln oder 

Regalen installiert werden. 

Die Installation der Einheiten ist sowohl auf dem Boden als auch auf 

Terrassen und Balkonen von Gebäuden vorgesehen. Die korrekte 

Aufstellung der Maschine erfordert deren Nivellierung und eine 

Stellfläche mit einer für das Gewicht der Maschine ausreichenden 

Tragfähigkeit. 

Die Einheit kann bei Bedarf mit Gummi-Schwingungsdämpfern (KSAM) 

ausgerüstet werden. 

HF 

E 

D 

TCAEY 5350÷6450 


A B C 

MODELL 5350 6370 6410 6450 

Gewicht (*) (**) kg 3300 3450 3500 3520 

Auflagefläche 

A kg 680 710 720 720 

B kg 590 620 620 620 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 590 620 620 620 

F kg 680 710 720 720 

Ansicht von oben 

MODELL 5350 6370 6410 6450 

Leergewicht (*) (**) (***) kg 3800 3950 4000 4020 

Gewicht (*) (**) (***) kg 4900 5050 5100 5120 


A kg 520 540 540 550 

B kg 770 800 820 830 

C kg 1160 1190 1190 1180 

D kg 1160 1190 1190 1180 

E kg 770 800 820 830 

F kg 520 840 540 550 

133


THAEY 5350÷6450 


MODELL 5350 6370 6410 6450 

Gewicht (*) (**) kg 3500 3640 3680 3710 


A kg 730 760 770 770 

B kg 640 660 670 670 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 640 660 670 670 

F kg 730 760 770 770 

MODELL 5350 6370 6410 6450 

Leergewicht (*) (**) (***) kg 4000 4140 4180 4210 

Gewicht (*) (**) (***) kg 5100 5240 5280 5310 


A kg 590 610 610 610 

B kg 820 830 850 870 

C kg 1140 1180 1180 1180 

D kg 1140 1180 1180 1180 

E kg 820 830 850 870 

F kg 590 610 610 610 

(*) Das Gewicht und seine Verteilung auf die Auflagepunkte beinhaltet die Zubehörteile RPE und KRP. 

(**) Für die schallgedämpften (TCAEIY-THAEIY) und leisen (TCAESY-THAESY) Ausführungen 220 kg hinzufügen. 

(***) Das Gewicht und seine Verteilung auf die Auflagepunkte beinhaltet die im Wärmetauscher enthaltene Wassermenge und die 

Wassermenge im Pufferspeicher (1100 Liter). Das Gewicht der Ausführung TANK&PUMP beinhaltet schon das Gewicht des Zubehörs 

PUMP. 

Hinweis 

Bei den Zubehörteilen RC100, DS und PUMP muss zum Gesamtgewicht der aus den oben stehenden Tabellen ausgewählten Maschine das Gewicht 

des Zubehörs aus den untenstehenden Tabellen hinzugerechnet werden. Das Gewicht der Ausführung TANK&PUMP beinhaltet schon das Gewicht des 

Zubehörs PUMP. 

PUMP – Gewicht Zubehör Pumpe 

Modell 5350 6370 6410 6450 

Gewicht kg 200 200 200 200 

RC 100 – Gewichte Rückgewinner 100% 

Modell 5350 6370 6410 6450 

Gewicht kg 260 300 300 300 

DS – Gewichte Enthitzer 

Modell 5350 6370 6410 6450 

Gewicht kg 100 100 120 120 

134


II.2.5 

Reduzierung des Schallpegels der Einheit 

Eine ordnungsgemäße Installation sieht auch Maßnahmen zur 

Reduzierung der störenden Lärms vor, der durch den normalen Betrieb 

der Einheit entsteht. 

WICHTIG! 

Die Maschine ist zur Außenaufstellung bestimmt. 

Die Aufstellung oder eine nicht ordnungsgemäße 

Installation der Maschine können das 

Betriebsgeräusch und die erzeugten 

Maschinenschwingungen verstärken. 

Bei der Installation der Einheit muss folgendes beachtet werden: 

• reflektierende akustisch nicht isolierte Wände in der Nähe der 

Einheit, wie Terassenmauern oder Außenmauern des Gebäudes, 

können eine Erhöhung des an einem Messpunkt in der Nähe der 

Maschine gemessenen Gesamtschalldruckes von 3 dB(A) pro 

vorhandener Oberfläche bewirken (z.B. zwei Eckwände entsprechen 

einer Erhöhung von 6dB (A); 

• geeignete Schwingungsdämpfer unter der Einheit installieren, um 

eine Schwingungsübertragung auf die Gebäudestruktur zu vermeiden; 

• auf den Gebäudedächern können am Boden steife Rahmen 

angebracht werden, die die Einheit tragen und deren Gewicht auf die 

tragenden Elemente des Gebäudes übertragen; 

• die Wasseranschlüsse sind mit elastischen Verbindungsstücken 

auszuführen; die Rohrleitungen müssen außerdem durch 

entsprechende Vorrichtungen starr und stabil gelagert werden. Falls 

Wände oder Zwischenwände durchquert werden, müssen die Leitungen 

mit elastischen Muffen isoliert werden. 

• Falls nach der Installation und der Inbetriebnahme der Einheit in der 

Gebäudestruktur Schwingungen auftreten sollten, deren Resonanzen 

Geräusche an einigen Gebäudepunkten verursachen, ist ein 

Akustikfachmann für die Problemanalyse und Lösung heranzuziehen. 

II.2.6 Elektrische Anschlüsse 

Dieser Abschnitt des Handbuchs gibt die notwendigen Informationen für 

den Anschluss der Einheit an das Stromversorgungsnetz. 

WICHTIG! 

Den der Einheit beiliegenden elektrischen 

Schaltplan beachten. Auf ihm werden die Klemmen 

für die vom Installateur auszuführenden 

Anschlüsse gezeigt. 

GEFAHR! 

Die elektrischen Anschlüsse müssen von 

fachmännischem technischen Personal unter 

Beachtung der Unfallschutzbestimmungen und der 

am Aufstellungsort der Maschine geltenden 

Gesetzgebung ausgeführt werden. 

• Alle bei der Installation ausgeführten Anschlüsse müssen gegen 

ungewolltes Lockern geschützt werden. Besonders muss der Erdleiter 

länger als die anderen sein, damit er sich im Fall einer Abtrennung als 

letzter spannt. 

• Die Stromkabel müssen im Inneren von Kanälen verlegt werden, die 

einen Schutzgrad von mindestens IP33 (gemäß EN 60529) haben. 

• Besondere Aufmerksamkeit muss auf eventuell vorhandene scharfe 

Kanten, Grate, raue Oberflächen im Allgemeinen oder Gewinden gelegt 

werden, um Schäden an der Isolierung des Leiters zu vermeiden. 

• Die Kabelkanäle müssen fest an Boden oder Wänden verankert werden. 

• Wenn das Kabel in einer Durchgangszone verlegt wird, muss es in einer 

Höhe von mindestens 2 Meter über dem Arbeitsbereich verlegt werden. 

• Es müssen Kabel vom Typ H07RN-F oder in jedem Fall vom Typ “nicht 

flammenausbreitend auf einzelnem vertikalen Kabel” benutzt werden, 

gemäß Test CEI 20-35/1-1 (EN 50265-2-1), der von den Bestimmungen 

CEI 20-19, CENELEC HD22 vorgesehen ist. Die Kabel müssen den 

Mindestquerschnitt haben, der in den der Einheit beiliegenden elektrischen 

Schaltplänen angegeben ist. 

• Die Erdung der Einheit ist gesetzlich vorgeschrieben. Bei der Installation 

muss die Erdung mittels der dafür vorgesehenen Erdungsklemme 

vorgenommen werden, die dementsprechend gekennzeichnet ist. 

• Immer an einer geschützten Stelle und in der Nähe der Maschine einen 

automatischen Haupttrennschalter installieren, Er muss eine verzögerte 

Kennlinie, eine angemeßene Tragweite und Ausschaltleistung, sowie eine 

Mindestkontaktöffnung von 3 mm haben. 

• Die Versorgungskabel müssen durch die externen Kabelführungen unter 

dem Schaltkasten geführt werden. 

WICHTIG: Vor dem Anschluss der Versorgungskabel L1-L2-L3+N an die 

Klemmen des Haupttrennschalters ist deren korrekte Sequenz zu 

überprüfen. 

II.2.6.1 Fernsteuerung der Einheit 

Fernsteuerung mit der Bedientafel an der Maschine oder mit einer 

zweiten Tastatur (KTR: Fernbedienung) 

Das Zubehör Fernbedienung (KTR), das für den Anschluss an einen 

Drucker vorgerüstet ist, gestattet die Fernsteuerung und die Anzeige 

aller analogen und digitalen Betriebsvariablen der Einheit. Dieses 

Zubehör verfügt über die gleichen Funktionen der Tastatur und des 

Displays der in der Maschine eingebauten elektronischen 

Mikroprozessorsteuerung. Es können daher aus dem Aufenthaltsraum 

alle Maschinenfunktionen direkt überwacht werden. 

Wenn ein Drucker angeschlossen ist, können alle Hauptvariabeln des 

Betriebs und der eventuellen Alarme ausgedruckt und der 

ordnungsgemäße Betrieb der Maschine überprüft werden. Auf diese 

Weise können der Check-up und die Prüfung des Status der 

programmierten Wartung ausgeführt werden, um eventuelle 

Betriebsstörungen im Laufe der Zeit zu vermeiden. 

Die in die Maschine eingebaute Bedientafel kann für die Fernsteuerung 

ausgebaut werden. Dabei darauf achten, dass diese nicht beschädigt 

wird. 

Die Öffnung auf der Tür des Schaltkastens wieder verschliessen, damit 

keine Feuchtigkeit eindringt. 

Wenn man eine zweite Tastatur (KTR) zur Fernbedienung benutzen 

möchte, den Verbinder des Telefonkabels der Bedientafel abtrennen 

(mit 2 gekennzeichnet, in der folgenden Abb.), und an seiner Stelle den 

Verbinder für die Fernsteuerung einstecken. 

• Fernsteuerung bis 100 m: 

ein Telefonkabel mit 6 Leitern und Telefonverbindern vom Typ Plug 

benutzen. Bei der Verkabelung der Verbinder darauf achten, die Leiter 

nicht zu vertauschen. Das Kabel muss in separaten Kabelkanälen 

verlegt werden, nicht in denen der Stromkabel. 

• Fernsteuerung von 100 m bis zu 1.000 m: 

es wird empfohlen, ein abgeschirmtes Kabel mit Leiterpaaren zu 

benutzen, dass mit den Telefonkabel über einen Adapter "A" 

folgendermaßen kombiniert wird: 

Die Kabel müssen in separaten Kabelkanälen und nicht in denen der 

Stromkabel verlegt werden. 

A Adapter 

1 Abgeschirmtes Kabel 

2 Telefonkabel 

II.2.6.2 Fernsteuerung über serielle Schnittstelle 

(KIS: serielle Schnittstelle) 

Der Einbau der seriellen Platine RS 485 gestattet den Anschluss der 

Einheit an ein Netz, in dem Fernassistenz und Fern- und 

Lokalüberwachung verfügbar sind. Die Platine RS 485 muss über den 

Anschluss 10 angeschlossen werden. Das Kommunikationsprotokoll, 

das für die Überprüfung des korrekten Anschlusses Platine RS 485- 

Überwachungsnetz notwendig ist, wird zusammen mit diesem Zubehör 

geliefert. 

Fernsteuerung über Vorrüstung für automatische Zentralsteuerung 

Den der Einheit beiliegenden elektrischen Schaltplan beachten. Auf ihm 

sind die Klemmen für die vom Benutzer auszuführenden Anschlüsse 

aufgezeigt. 

SCR = Wahlschalter Fernbedienung. 

LFC - Betriebsleuchte Verdichterbetrieb. 

LBC - Warnleuchte Verdichterabschaltung. 

LBG - Warnleuchte allgemeine Gerätestörabschaltung. 

Der Anschluss an die Klemmen SCR muss nach der Entfernung 

ihrer Überbrückung erfolgen. 

135


II.2.7 

II.2.7.1 

Wasseranschlüsse 

Wasseranschluss Verdampfer 

WICHTIG! 

Der Wasserkreislauf und der Anschluss der Einheit 

an die Anlage müssen nach den örtlichen und 

landesüblichen Vorschriften ausgeführt werden. 

WICHTIG! 

Für den einwandfreien Betrieb der Einheit muss an 

den Rückgewinnern eine Wasserdurchflussmenge 

garantiert werden, die mindestens der 

Nenndurchflussmenge der Tabellen im Anhang 

entspricht. 

Die Einheit verfügt serienmäßig über Victaulic-Anschlüsse mit 

Schweißverbindungen aus C-Stahl (für die Position und die 

Abmessungen der Anschlüsse siehe Tabellen im Anhang). 

Die Rohrleitungen müssen mechanisch isoliert und gehalten sein, um 

ungewöhnlichen Belastungen der Einheit entgegen zu wirken. 

Die Abmessungen der Verdampferanschlüsse sind im Anhang dieses 

Handbuchs angegeben. 

Es wird empfohlen, Entlüftungs- und Sperrventile, die die Einheit von 

der restlichen Anlage trennen und einen Filter mit geringen 

Druckverlusten am Wassereintritt im Kaltwassersatz zu installieren. 

Es muss vorschriftsmäßig ein Metallsiebfilter (mit quadratischen 

Maschen, seitlich nicht größer als 0,8 mm) auf der Rücklaufleitung der 

Einheit montiert werden. 

in 

a 

b 

c 

out 

c 

5350 6370 6410 6450 

a mm 628 628 628 628 

b mm 313 313 313 313 

c mm 1113 1113 1113 1113 



Um einen ordnungsgemäßen und sicheren Betrieb des Systems zu gewährleisten, wird empfohlen, eine Anlage mit den folgenden Vorrichtungen 

auszuführen: 

4 

6 

3 

1 

5 

IN 

2 

4 

6 

9 

8 

7 

5 

OUT 

1 

IN = Wassereintritt 

OUT = Wasseraustritt 

1. Absperrventil; 

2. Ablass; 

3. Filter (quadratische Masche 0,5 mm); 

4. Thermometer; 

5. Schwingungsdämpfende 

Ausdehnungsrohrverbindung; 

6. Manometer; 

7. Durchflusswächter; 

8. Einstellventil; 

9. Entlüftung. 

Nach dem Anschluss der Einheit müssen 

alle Leitungen auf Lecks untersucht und der 

Kreislauf entlüftet werden. 

136


II.2.7.2 

Installation und Steuerung der 

Verbraucherpumpe 

Die Umwälzpumpe, die am Verbraucherkreislauf des Kaltwassers 

installiert wird, muss geeignete Eigenschaften haben, um bei 

Nenndurchfluss die Druckverluste der gesamten Anlage und des 

Wärmetauschers der Anlage zu überwinden. 

• Der Differenzdruckschalter schützt die Einheit vor etwaigen 

Unterbrechungen des Wasserflusses. Er verfügt über automatische 

Rücksetzung, die Einheit fährt erst automatisch wieder an, wenn der 

Wasserdurchfluss den Differenzdruckschalter des Einstellwerts 

überschreitet. 

• Trotzdem bleibt die Alarmmeldung auf der Bedientafel weiter aktiv, 

um mögliche Probleme des Wassernetzes aufzuzeigen. 

• Der Betrieb der Verbraucherpumpe muss dem Betrieb der Maschine 

untergeordnet sein. Die Mikroprozessorsteuerung führt die Kontrolle 

und Steuerung der Pumpe gemäß der folgenden Logik aus: 

• beim Einschalten der Maschine schaltet sich vorrangig zur übrigen 

Anlage als erste Vorrichtung die Pumpe ein. 

• während des Anfahrens wird der an der Einheit montierte 

Differenzdruckschalter für den Mindestwasserdurchfluss für eine 

voreingestellte Zeitspanne ignoriert, um Schwankungen durch 

Wasserblasen oder Turbolenzen im Wasserkreislauf zu vermeiden. 

• nach dieser Zeitspanne wird die endgültige Freigabe zum Anfahren 

der Maschine akzeptiert und 60 Sekunden nach dem Einschalten der 

Pumpe werden die Ventilatoren freigegeben (in dieser Phase wird der 

Frostschutzalarm übergangen). Nach weiteren 60 Sekunden werden 

die Verdichter unter Einhaltung der Sicherheitszeiten zum Betrieb 

freigegeben. Der Betrieb der Pumpe ist an den Betrieb der Einheit 

gebunden, sie schaltet sich erst beim Abschalten derselben aus. 

• Die Pumpe bleibt beim Ausschalten der Maschine für eine 

voreingegebene Zeit noch in Betrieb, um die Restkälte am Verdampfer 

abzuleiten und schaltet dann endgültig ab. 

II.2.7.3 

Wasserinhalt in der Hauptanlage oder 

Rückgewinnungsanlage 

Die von Kaltwassersätzen versorgten Anlagen verfügen normalerweise 

über ein begrenztes Wasservolumen/-fassungsvermögen. Unter diesen 

Bedingungen wäre der Verdichter besonders bei geringer Wärmelast zu 

eng beieinander liegender Starts und Stopps ausgesetzt. Um den 

Elektromotor des Verdichters zu schützen, verhindert die 

Mikroprozessorplatine das Starten des Verdichters nach dem Stoppen 

für 10 Minuten. Dieses Arbeitsweise beeinträchtigt die Effizienz der mit 

der Einheit verbundenen Anlage, da es zu Schwankungen der 

Temperatur des für den Verbraucher bestimmten Wassers führen kann. 

Es wird empfohlen an der Hauptanlage (Kaltwasser oder Warmwasser 

im etwaigem Winterbetrieb) oder der Rückgewinnungsanlage einen 

Inertialpufferspeicher zu installieren, der falls notwendig die 

Wassermenge im Kreislauf erhöht, um die Auswirkungen der 

Temperaturschwankungen des Wassers an den Verbraucher drastisch 

einzuschränken. Das Volumen des Pufferspeichers hängt vom 

Anlagentyp, der Leistung der Kühlgruppe und vom 

Temperaturdifferential der einzelnen Teillaststufen des 

Arbeitssthermostats ab. Je nach gewolltem Inertialeffekt auf die 

Wassertemperatur, ist die Gesamtwassermenge Q(l) (Anlage + 

Pufferspeicher) so bestimmbar: 

P (kW) 

∆T (K) 

t (sec.) 

n (n°) 

P t 

Q ( I) 

= 860⋅ 

⋅ ⋅ 

ΔT 

n 

1 

3600 

= Durchschnittsleistung. 

= Differential des Arbeitsthermostats (2 ÷ 6K), das heißt 

Regulierungsdifferenzial am Rücklauf. 

= Stillstandszeit des Verdichters (die Zeitgebung wird vom 

Mikroprozessor gesteuert; um eine Mindestwassermenge zu 

bestimmen, die die Temperaturschwankungen am 

Verbraucher begrenzt, setzt man t≥100 Sek., +60 Sek. für 

jede gewollte Begrenzungsminute). 

= Anzahl der Drosselungsstufen. 

Die korrekte Position des Speichers ist nach den Abnahmepunkten und 

vor der Kühlgruppe. Auf diese Weise wird die Wassertemperatur an den 

Endabnehmer oder an den Verbraucher des Warmwassers der 

Rückgewinnung sofort ab dem Zeitpunkt, an dem der Verdichter zu 

arbeiten beginnt, erreicht. Während des Verdichterbetriebs kann die 

Wassertemperatur leicht unter den Durchschnittswert sinken. 

137


II.3 

START-UP DER MASCHINE 

GEFAHR! 

Die Installation darf ausschließlich von erfahrenen 

Technikern ausgeführt werden, die nachweislich zu 

Arbeiten an Kälte- und Klimaanlagen befähigt sind. 

Nach Abschluss der Anschlussarbeiten, kann die erste Inbetriebnahme 

der Anlage nach Prüfung der folgenden Punkte erfolgen: 

II.3.1.1 

Allgemeiner Zustand der Anlage 

START 

 

Wurden die vom Handbuch vorgesehenen 

Freiräume beachtet? NEIN 

JA 

Die angegebenen Freiräume schaffen. 

Sind die Rohrbündel frei von Verstopfungen? NEIN Die Rohrbündel reinigen. 

JA 

Sind die Ventilatorgitter frei von Verstopfungen? NEIN Die Verstopfungen beiseitigen. 

JA 

Weist die Einheit Schäden durch Transport oder 

Installation auf? JA 

NEIN 

Der allgemeine Zustand der Einheit entspricht 

den Vorschriften 

Gefahr! Die Einheit auf keinen Fall in 

Betrieb nehmen! Die Einheit 

instandsetzen! 

II.3.1.2 

Elektrische Anschlüsse 

START 

 

Entspricht die Stromversorgung den auf dem 

Typenschild angegebenen Werten? NEIN 

JA 

Ist die Phasenfolge korrekt? NEIN 

JA 

Entspricht die Erdung den gesetzlichen 

Vorschriften? NEIN 

JA 

Sind die elektrischen Leiter des Stromkreises 

gemäß Handbuch bemessen? NEIN 

JA 

Ist der vor der Einheit befindliche 

Leitungsschutzschalter korrekt bemessen? NEIN 

JA 

Der elektrische Anschluss entspricht den 

Vorschriften 

Eine korrekte Stromversorgung 

herstellen. 

Korrekte Phasenfolge herstellen. 

Gefahr! Erdung instandsetzen! 

Gefahr! Die Kabel sofort ersetzen! 

Gefahr! Den Bauteil sofort ersetzen! 

ANMERKUNGEN: 

Um eine fehlerhafte Stromversorgung der Maschine zu vermeiden, verfügt die Gruppe über einen Phasenfolgemonitor, der am Schaltschrank neben 

dem Trennschalter des Hilfskreises installiert ist. Seine Funktion ist die Anzeige einer korrekten Stromversorgung durch das Aufleuchten einer grünen 

oder gelben Led. 

Falls die Stromversorgung nicht den Einstellungen entspricht, trennt der Phasenfolgemonitor die Versorgung des Hilfskreises ab. Dieser gibt ohne 

Spannung keine Freigabe an die Bedientafeln, und sie bleiben deshalb ausgeschaltet. 

In diesem Fall müssen die Phasen am Abgang der Leitungen vom Hauptschaltschrank neu positioniert werden. 

138


II.3.1.3 

Prüfung des Ölniveaus des Verdichters 

START 

 

Ist das Ölniveau ausreichend? NEIN Auffüllen 

JA 

Wurde die Vorheizung mindestens 24 Stunden vor dem 

Anfahren aktiviert? NEIN 

JA 

Der Verdichter ist betriebsbereit 

Die Vorheizung aktivieren und 24 

Stunden warten. 

II.3.1.4 

Prüfung der Wasseranschlüsse 

START 

 

Wurden die Wasseranschlüsse ordnungsgemäß 

ausgeführt? NEIN 

JA 

Ist die Wassereintritts-austrittsrichtung korrekt? NEIN 

JA 

Sind die Kreisläufe mit Wasser befüllt, und wurden sie von 

eventuellen Luftrückständen entlüftet? NEIN 

JA 

Entspricht der Wasserdurchfluss den Angaben des 

Betriebshandbuchs? NEIN 

JA 

Drehen dich die Pumpen in die korrekte Richtung? NEIN 

JA 

Sind die eventuell installierten Durchflusswächter aktiv und 

korrekt angeschlossen? NEIN 

JA 

Funktionieren die Wasserfilter vor dem Verdampfer und dem 

Rückgewinner und wurden diese ordnungsgemäß installiert? NEIN 

JA 

Der Wasseranschluss entspricht den Vorschriften 

Die Anschlüsse anpassen. 

Die Eintritts-austrittsrichtung 

korrigieren. 

Die Kreisläufe befüllen und/oder 

entlüften. 

Den Wasserdurchfluss 

wiederherstellen. 

Die Drehrichtung korrigieren. 

Den Bauteil korrekt installieren oder 

austauschen. 

Den Bauteil korrekt installieren oder 

austauschen. 

139


II.3.1.5 Erste Inbetriebnahme 

Wenn die oben aufgelisteten Prüfungen positiv abgeschlossen wurden, kann die erste Inbetriebnahme der Maschine erfolgen. 

START 

 

Nicht autorisierte Personen dürfen sich nicht in der 

Nähe aufhalten. 

 

Die Leitungsschutzschalter der Verdichter 

deaktivieren. 

 

Einen unvorbereiteten Start simulieren, um das 

ordnungsgemäße Einschalten der Schütze zu 

überprüfen. 

 

Schalten sich die Schütze korrekt ein? NEIN Den Bauteil überprüfen und eventuell ersetzen. 

JA 

Neuerlich die Stromzufuhr des Hilfskreises 

unterbrechen. 

 

Die Leitungsschutzschalter der Verdichter wieder 

aktivieren. 

 

Den Hilfskreis speisen. 

 

Die Maschine mit der Bedientafel (Taste ON/OFF) 

starten, und die Rückgewinner über die Bedientafel 

ausschalten, oder die Freigabe des 

Differenzdruckschalters der Rückgewinnung 

ausschalten. 

 

Die korrekte Rotation der Pumpen, die Durchflüsse 

und den Betrieb der Sensoren der Rückgewinner 

überprüfen. 

 

Die Einheit auf Normalbetrieb bringen (Sommer oder 

Winter) und dann die Freigabe der 

Rückgewinnungskreisläufe aktivieren. 

 

Inbetriebnahme vollständig ausgeführt 

 

Alle ON/OFF-Vorgänge dürfen 

AUSSCHLIESSLICH über die Taste ON/OFF 

erfolgen, die sich auf der Bedientafel befindet. 

NEIN Den Bauteil überprüfen und eventuell ersetzen. 

140


II.3.1.6 

Mit Maschine in Betrieb auszuführende Kontrollen 

START 

(*) Auslösungstest: 

die Schieberventile des 

Wassers der Anlage betätigen 

und so den Durchfluss am 

Verdampfer verringern. 

 

 

Nicht autorisierte Personen dürfen sich 

nicht in der Nähe aufhalten. 

JA 

Greift der Wasser- 

Differenzdruckschalter 

ordnungsgemäß ein? 

NEIN 

Den Bauteil überprüfen 

und/oder eventuell 

ersetzen. 


die Ventilatoren abtrennen oder 

die Rohrbündel verstopfen. 

 

JA 

Greift das HD-Pressostat 

ordnungsgemäß ein? NEIN 



ersetzen. 


die Schieberventile des 

Wassers der Anlage betätigen 

und so den Durchfluss am 

Verdampfer verringern. 

 

JA 

Greift das ND-Pressostat 

ordnungsgemäß ein? NEIN 



ersetzen. 

JA 

Ist die Ablesung des Betriebsdrucks 

korrekt? NEIN 

Die Einheit anhalten, und 

die Ursache dieser Störung 

finden. 

JA 

Wenn man den Druck auf der HD-Seite 

auf zirka 8 Bar bringt, werden 

Gasverluste von > 3 Gramm/Jahr 

erhoben? (gemäß EN 378-2). 

NEIN 

Zeigt das Display der Einheit Alarme 

JA 

Die Einheit anhalten, und 

die Ursache des Verlusts 

finden. 

an? JA 

Die Ursache der Alarme 

feststellen 

NEIN 

Inbetriebnahme vollständig 

ausgeführt! 

(*) gemäß EN 378-2 

II.4 

SCHUTZ DER EINHEIT VOR FROST 

WICHTIG! 




II.4.1.1 Schutz der Einheit vor Frost, wenn die 

Maschine in Betrieb ist 

In diesem Fall schützt die Steuerplatine mit Mikroprozessor den 

Wärmetauscher vor Frost. 

Wenn die eingestellten Werte erreicht werden, hält der 

Frostschutzalarm die Maschine an, während die Pumpe weiter normal 

in Betrieb bleibt. 

Der Einsatz von Äthylenglykol ist vorgesehen, wenn während des 

winterlichen Stillstands das Wasser nicht aus dem Wasserkreislauf 

abgelassen werden soll oder wenn die Einheit Kaltwasser unter 5°C 

liefern soll (letzterer Fall wird nicht behandelt, er hängt von der 

Anlagenbemessung der Einheit ab). Durch den Zusatz von Glykol 

werden die physikalischen Eigenschaften des Wassers und 

infolgedessen die Leistungen der Einheit geändert. In der Tabelle “A” 

sind die Multiplikationsfaktoren aufgeführt, mit denen die 

Leistungsvariationen der Einheiten bezüglich des erforderlichen 

Glykolanteils bestimmt werden können. 

Die Multiplikationsfaktoren beziehen sich auf die folgenden 

Bedingungen: Lufttemperatur Kondensatoreintritt 35°C; 

Kaltwassertemperatur 7°C; Temperaturdifferential am Verdampfer 5°C 

(für andere Betriebsbedingungen können die gleichen Faktoren benutzt 

werden, da ihre Variation vernachlässigbar klein ist). 

Durchschnittsaußentemperatur in °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% Glykol in Gewichtsanteilen 10 15 20 25 30 35 40 

Gefriertemperatur in °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G 

fc ∆pw 

fc QF 

fc P 

= Korrekturfaktor der Durchflussmenge des glykolhaltigen Wassers am Verdampfer. 

= Korrekturfaktor der Lastverluste am Verdampfer. 

= Korrekturfaktor der Kälteleistung. 

= Korrekturfaktur der gesamten Leistungsaufnahme. 

141


II.5 

ANWEISUNGEN FÜR DIE EINSTELLUNG UND 

DIE REGELUNG-ALLGEMEINER BETRIEB 

DER MIKROPROZESSORSTEUERUNG DER 

ANLAGE 

Die Regelung der Einheit basiert auf der Wassereintrittstemperatur am 

Verdampfer. Die Temperaturkontrolle wird durch eine 

Proportionalregelung mit seitlichem Proportionalband ausgeführt. Wenn 

der Sollwert und das Differential, an dem die 

Wassertemperaturkontrolle durchgeführt wird, gewählt wurden, 

verwaltet die Steuerung selbst diese abhängig von der Anzahl der 

benutzbaren Verdichter, so dass die Wärmelast des Verbrauchers 

erfüllt wird. 

II.5.1 Einstellung der Sicherheits- und 

Kontrollorgane 

Die Maschinen werden beim Hersteller endgeprüft. Dort werden 

ebenfalls die Einstellungen und die Eingabe der Standardparameter 

durchgeführt, die unter normalen Einsatzbedingungen einen 

einwandfreien Gerätebetrieb gewährleisten. 

Die Sicherheitsorgane der Einheit sind die folgenden: 

• HD-Pressostat (PA) 

• ND-Pressostat (PB) 

• HD-Sicherheitsventil 

EINSTELLWERTE DER SICHERHEITSBAUTEILE AUSLÖSUNG RÜCKSETZUNG ANMERKUNGEN 

HD-Pressostat (PA) 40,2 Bar 28,1 Bar - Manuell Sicherheitszubehör (Kat.IV 97/23/EG) 

ND-Pressostat (PB) 2 Bar 3,3 Bar – Automatisch 

HD-Sicherheitsventil 41,7 Bar Sicherheitszubehör (Kat.IV 97/23/EG) 

PARAMETER DER ELEKTRONIKPLATINE 

Standardeinstellung 

Sollwert Sommerbetriebstemperatur 7 °C 

Sollwert Winterbetriebstemperatur 45 °C 

Differential Sommerbetriebstemperatur 2 °C 

Sollwert Frostschutztemperatur 2 °C 

Differenzdruckschalter Frostschutztemperatur 2 °C 

Überbrückungszeit ND-Pressostat beim Anfahren 

120 s 

Überbrückungszeit Differenzdruckschalter beim Anfahren 

10 s 

Verzögerungszeit Pumpenabschaltung (falls angeschlossen) 

60 s 

Mindestzeitspanne zwischen Einschalten der verschiedenen Verdichter 10 s 

Mindestzeitspanne zwischen Einschalten desselben Verdichters 

360 s 

Mindeststillstandszeit 

180 s 

Mindestlaufzeit 

120 s 

II.5.2 

Betrieb der Bauteile 

II.5.2.1 Betrieb des Verdichters 

Bei stillstehender Einheit muss das Ölniveau in den Verdichtern durch 

das Sichtfenster sichtbar sein. 

Das Nachfüllen des Öls kann nach dem Drucklos Machen der 

Verdichter mit dem Druckanschluss an der Ansaugung ausgeführt 

werden. 

Nach einer eventuellen Auslösung des Vollschutzes erfolgt die 

Rücksetzung auf normalen Betrieb automatisch, wenn die Temperatur 

der Wicklungen unter den vorgesehenen Sicherheitswert sinkt 

(Wartezeit variabel von wenigen Minuten bis einige Stunden). 

Dieser Schutz des Stromkreises wird von der Mikroprozessorsteuerung 

verwaltet. Nach deren Auslösung und darauf folgender Rücksetzung 

muss der Alarm der Bedientafel zurückgesetzt werden. Die 

maschinenexterne Anbringung einer Lampe/Led für die Meldung der 

Auslösung der Schutzvorrichtungen für jeden Verdichter wird 

empfohlen. 

II.5.2.2 Betrieb Fühler B9: Fühler für 

Sicherheitstemperatur Frostschutz 

Nach seiner Auslösung muss der Alarm von der Bedientafel 

zurückgesetzt werden. Die Einheit fährt automatisch erst an, wenn die 

Wassertemperatur das Auslösedifferential überschreitet. 

Die Wirksamkeit des Frostschutzes kann mit Hilfe eines 

Präzisionsthermometers geprüft werden, das zusammen mit dem 

Fühler in einen Behälter mit kaltem Wasser mit einer niedrigeren 

Temperatur als der eingestellte Wert des Frostschutzalarms 

eingetaucht wird. Die Prüfung kann ausgeführt werden, nachdem der 

Fühler aus dem Schutzrohr entfernt wurde. Vorsichtig vorgehen, um 

Beschädigungen zu vermeiden. Der Fühler muss vorsichtig 

wiedereingesetzt werden.Gleitpaste in das Schutzrohr einführen, dann 

den Fühler einführen und außen wieder mit Silikon abdichten, damit er 

nicht herausrutschen kann. 

II.5.2.3 Betrieb des elektronischen 

Thermostatventils 

Das elektronische thermostatische Expansionsventil ist so geeicht, dass 

sie eine Erhitzung des Gases von mindestens 5K aufrecht hält, um zu 

vermeiden, dass der Verdichter Flüssigkeit ansaugen kann. 

Einstellungen von Seiten des Bedieners sind nicht notwendig, da die 

Steuersoftware des Ventils diese Operationen automatisch vornimmt. 

II.5.2.4 Betrieb PA: HD-Pressostat 

Das HD-Pressostat ist ein Sicherheitsorgan gemäß den diesbezüglich 

geltenden Europäischen Richtlinien. Deshalb darf es nicht beschädigt 

oder entfernt werden. Falls ein Austausch notwendig ist, muss der 

Ersatzteil unbedingt von RHOSS S.p.A. geliefert werden. 

Ein nicht konformes Pressostat garantiert kein ausreichendes 

Sicherheitsniveau der Einheit. 

Nach seiner Auslösung muss die Rücksetzung über die Bedientafel 

erfolgen. 

II.5.2.5 Betrieb PB: ND-Pressostat 

Nach seiner Auslösung muss der Alarm von der Bedientafel 

zurückgesetzt werden. Das Pressostat schaltet sich automatisch wieder 

ein, wenn der Ansaugdruck einen Wert über dem Differential des 

Einstellwertes erreicht. 

II.5.3 Beseitigung der Feuchtigkeit aus dem 

Kreislauf 

Die Einheiten werden im Werk mit der Gasfüllung, die für ihren 

korrekten Betrieb notwendig ist, endgeprüft. Falls während des 

Betriebs der Maschine Feuchtigkeit im Kühlkreis auftritt, muss das 

Kältemittel vollständig entleert werden und die Ursache des Problems 

beseitigt werden. Wenn man die Feuchtigkeit beseitigen möchte, oder 

wenn der Kreislauf für längere Zeit geöffnet wird, muss der 

Wartungsfachmann die Anlage durch Drucklos Machen bis 70 Pa 

trocknen. Anschließend muss die auf dem Typenschild der Einheit 

angegebene Kältemittelfüllung wiederhergestellt werden. Falls 

verkohltes Öl oder Ölschlamm entdeckt wird, muss der Kreislauf vor 

dem Drucklos Machen korrekt gewaschen werden. 

142

II.6 

AUSSERORDENTLICHE WARTUNG 

Das sind die Reparatur- und Austauscharbeiten, die es der Maschine 

gestatten unter normalen Betriebsbedingungen weiter zu funktionieren. 

Die ersetzten Bauteile müssen mit den vorhergehenden identisch sein, 

das heißt gleichwertig, was Leistung, Abmessungen usw. betrifft, 

gemäß den vom Hersteller gelieferten Spezifikationen. 

II.6.3 


Auffüllen-Wiederherstellen der 

Kältemittelfüllung 

GEFAHR! 

Gefahren durch den hohen Druck des Kältegases 

aufmerksam beachten. 

WICHTIG! 

Die Wartungsarbeiten dürfen ausschließlich von 

fachmännischem Personal der Vertragswerkstätten 

der Fa. RHOSS S.p.A. ausgeführt werden, das für 

die Arbeit an dieser Art von Produkten qualifiziert 

ist. 

Gefahrenhinweise an der Einheit beachten. 

Alle Maßnahmen zum Personenschutz ergreifen, die 

von den geltenden Gesetzen vorgesehen sind. 

Hinweise an der Maschine aufmerksam beachten. 

AUSSCHLIESSLICH Originalersatzteile und - 

zubehör RHOSS S.p.A. benutzen. 

GEFAHR! 


Inspektion dient, immer den Hauptschutzschalter 

(IG) zum Schutz der gesamten Anlage betätigen. 

Sich vergewissern, dass niemand zufällig die 

Maschine einschalten kann; den 

Hauptschutzschalter (IG) in 0-Stellung blockieren. 

GEFAHR! 

Die hohen Temperaturen an der Stirnseite der 

Verdichter und der Druckseite des Kühlkreislaufs 

beachten. 

II.6.1 Wichtige Informationen für eine korrekte 

außerordentliche Wartung 

Falls der Austausch eines Bauteils des Kühlkreislaufs der Einheit 

notwendig ist, müssen die Angaben der folgenden Absätze befolgt 

werden. 

Sich immer an die der Maschine beiliegenden elektrischen Schaltpläne 

halten, falls ein unter Spannung stehender Bauteil ausgetauscht 

werden muss. Jeden Leiter, der abgetrennt werden muss ordentlich 

kennzeichnen, um Fehler bei der anschließenden Wiederverkabelung 

zu vermeiden. 

Jedes Mal, wenn der Betrieb der Maschine wiederhergestellt wird, 

müssen die Vorgänge der Inbetriebnahme wiederholt werden. 

Nach einer Wartungsarbeit an der Einheit muss der Flüssigkeits- 

Feuchtigkeits-Anzeiger (LUE) kontrolliert werden. Nach mindestens 12 

Betriebsstunden muss der Kühlkreislauf vollkommen "trocken sein", mit 

Grünfärbung des LUE, andernfalls müssen die Filterpatronen 

ausgetauscht werden. 

II.6.2 Saisonstillstand 

Bei längerem Stillstand der Einheit muss die Maschine vom Stromnetz 

getrennt werden, indem man den Hauptschalter (IG) für den Schutz 

der gesamten Einheit betätigt. 

Um bei stillstehender Maschine die Wanderung von Kältemittel in den 

Verdichter zu vermeiden, wird empfohlen die Kältemittelfüllung in den 

Verflüssigerwärmetauschern mittels pump-out zu speichern. 

Die Einheiten werden im Werk mit der Gasfüllung, die für ihren 

korrekten Betrieb notwendig ist, endgeprüft. Die Gasmenge im Inneren 

jedes einzelnen Kreises ist auf dem Schild, das sich neben dem 

Typenschild der Einheit befindet, angegeben oder bei Einheiten mit nur 

einem Kreislauf direkt auf dem Typenschild angegeben. 

A: Art des Kältegases 

B: Menge des Kältegases 

Die Kreisläufe sind mit einem gelben Aufkleber auf dem Verdichter oder 

in der Nähe der Filtertrockner gekennzeichnet. 

Es müssen also die folgenden Vorsichtsmaßnahmen getroffen 

werden: 

• Das System vollkommen entleeren und das entleerte Kältemittel 

obligatorisch sammeln. 

• Sicherstellen, dass der Kreislauf wieder korrekt läuft, indem 

mindestens zwei hohe Vakuumphasen und Reinigung des Kreislaufs 

mit vollständiger Entfernung der Säuren ausgeführt werden. 

• Das Schmieröl und den Säureschutzfilter in der Saugleitung des 

Verdichters vollkommen ersetzen. 

• Endbefüllung des Systems. 

• Abschließend wird empfohlen, die Einheit mindestens 24h arbeiten 

zu lassen. 

• Bei Einheit in Betrieb kann das eventuelle Auffüllen des Kältemittels 

auf der ND-Seite vor dem Verdampfer über die dafür vorgesehenen 

Druckanschlüsse erfolgen. 

• Das Auffüllen muss unter Beachtung der Kältemittelanzeige 

ausgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Kältemittel klar und 

blasenfrei ist. 

• Die Wiederherstellung der Gasfüllung nach Wartungsarbeiten am 

Kältekreislauf muss nach sorgfältigem Waschen des Kreislaufs unter 

Beachtung der folgenden Punkte erfolgen: 

• einen Säureschutzfilter in der Saugleitung des Verdichters 

installieren, und die Einheit mindestens 24h arbeiten lassen; 

• den Säuregrad prüfen, eventuell das Kältemittel und das Öl 

ersetzen, und die Einheit mindestens 24h arbeiten lassen; 

• die Patrone des Säureschutzfilters entfernen. 

II.6.4 Auffüllen des Ölniveaus des Verdichters, 

Ölwechsel 

WICHTIG! 

Nur die empfohlenen Schmiermittel benutzen. Das 

Schmiermittel ist hochgradig 

feuchtigkeitsanziehend und darf deshalb nicht mit 

der Luft in Kontakt kommen. 

Die genaue Menge an Schmieröl ist auf dem Typenschild des 

Verdichters angegeben. Für das Auffüllen/den Austausch 

ausschließlich Öle benutzen, die den vom Hersteller angegebenen 

Spezifikationen entsprechen und auf dem Typenschild des Verdichters 

angegeben sind. Das Schmiermittel ist vom Typ POE (Polyolester). 

143


II.6.5 

Frostschutz der Einheit 

II.6.5.1 Anweisungen für die Einheit außer Betrieb 

WICHTIG! 




Der Kreislauf muss rechtzeitig vollständig entleert werden, indem ein 

Ablasspunkt auf einem Niveau unter dem Wasser-Wärmetauscher 

benutzt wird, um den Ablass des Wassers aus der Einheit zu 

gewährleisten. Außerdem müssen die Hähne im unteren Teil der 

Wärmetauscher benutzt werden, um deren vollständige Entleerung zu 

erreichen. 

Falls die vollständige Entleerung der Anlage einen übermäßigen 

Arbeitsaufwand mit sich bringt, kann dem Wasser in einem 

ausreichenden Verhältnis Äthylenglykol zum Frostschutz beigemischt 

werden. 

Die Einheiten sind mit einer Frostschutzheizung lieferbar (Zubehör RA), 

um die Unversehrtheit des Verdampfers zu gewährleisten, falls die 

Temperatur zu stark sinken sollte. 

WICHTIG! 

Während des gesamten Saisonstillstands darf die 

Einheit nie von der Stromversorgung abgetrennt 

werden. 

II.6.5.2 Anweisungen für die Einheit in Betrieb 

In diesem Fall schützt die Steuerplatine mit Mikroprozessor den 

Verdampfer vor Frost. Wenn die eingestellten Werte erreicht werden, 

hält der Frostschutzalarm die Maschine an, während die Pumpe weiter 

normal in Betrieb bleibt. 

Der Einsatz von Äthylenglykol ist vorgesehen, wenn während des 

winterlichen Stillstands das Wasser nicht aus dem Wasserkreislauf 

abgelassen werden soll oder wenn die Einheit Kaltwasser unter 4°C 

liefern soll (letzterer Fall wird nicht behandelt, er hängt von der 

Anlagenbemessung der Einheit ab). 

WICHTIG! 

Der Zusatz von Glykol ändert die Leistungen der 

Einheit. 

II.6.6 Anweisungen für Reparatur und Austausch 

von Bauteilen 

• Sich immer an die der Maschine beiliegenden elektrischen 

Schaltpläne halten, falls ein unter Spannung stehender Bauteil 

ausgetauscht werden muss. Jeden Leiter, der abgetrennt werden muss 

ordentlich kennzeichnen, um Fehler bei der anschließenden 

Wiederverkabelung zu vermeiden. 

• Jedes Mal, wenn der Betrieb der Maschine wiederhergestellt wird, 

müssen die Vorgänge der Inbetriebnahme wiederholt werden. 

• Nach einer Wartungsarbeit an der Einheit muss der Flüssigkeits- 

Feuchtigkeits-Anzeiger (LUE) kontrolliert werden. Nach mindestens 12 

Betriebsstunden muss der Kältekreis vollkommen "trocken sein", mit 

Grünfärbung des LUE, andernfalls muss der Filter ausgetauscht 

werden. 

II.6.6.1 Herstellung des Vakuums im Niederdruck- 

Kreislauf - Wartung des Verdampfers 

und/oder des Verdichters (pump - out) 

• Während der Arbeit müssen die Umwälzpumpe der Anlage und die 

Ventilatoren in Betrieb sein; 

• Das ND-Pressostat überbrücken, und so den Schutz und die 

Zeitgebung der Auslösung beseitigen; 

• Den Flüssigkeitshahn am Kondensatoraustritt schließen; 

• Die Einheit muss betrieben werden, bis das ND-Manometer einen 

Wert von 0,25 bar erreicht; 

• Die Einheit abschalten; 

• Überprüfen, ob der gemessene Druckwert nach einigen Minuten 

konstant bleibt, andernfalls den Neustart der Einheit wiederholen. 

II.6.6.2 Austausch des Filtertrockners 

• Um den Filtertrockner zu ersetzen, den Kreislauf der 

Niederdruckseite drucklos machen (siehe PUMP-OUT). 

• Wenn der Filter ersetzt wurde, den Niederdruckkreislauf nochmals 

drucklos machen um etwaige nicht kondensierbare Gasrückstände zu 

beseitigen, die während des Austausches eingedrungen sein könnten. 

• Es wird empfohlen, das Vorhandensein von Gaslecks 

auszuschließen, bevor die Einheit in Normalbetrieb genommen wird. 

II.6.6.3 Auffüllen-Wiederherstellen der 

Kältemittelfüllung 

• Die Einheiten werden im Werk mit der Gasfüllung, die für ihren 

korrekten Betrieb notwendig ist, endgeprüft. Das Wiederherstellen der 

Füllung oder das Auffüllen müssen unter Einbezug der 

Raumbedingungen und der Betriebsbedingungen der Maschine 

ausgeführt werden. 

• Bei Einheit in Betrieb kann das eventuelle Auffüllen des Kältemittels 

auf der ND-Seite vor dem Verdampfer über die dafür vorgesehenen 

Druckanschlüsse erfolgen. Das Auffüllen muss unter Beachtung der 

Kältemittelanzeige ausgeführt werden, um sicherzustellen, dass das 

Kältemittel klar und blasenfrei ist. 

• Die Wiederherstellung der Gasfüllung nach Wartungsarbeiten am 

Kältekreislauf muss nach sorgfältigem Waschen des Kreislaufs unter 

Beachtung der folgenden Punkte erfolgen: 

• einen Säureschutzfilter in der Saugleitung des Verdichters 

installieren, und die Einheit mindestens 24h arbeiten lassen; 

• den Säuregrad prüfen, eventuell das Kältemittel und das Öl 

ersetzen, und die Einheit mindestens 24h arbeiten lassen; 

• die Patrone des Säureschutzfilters entfernen. 

144


II.7 

SUCHE UND SCHEMATISCHE ANALYSE DER STÖRUNGEN 

Störung: 

Empfohlene Abhilfe: 

1 - UMWÄLZPUMPE LÄUFT NICHT AN (WENN ANGESCHLOSSEN): 

• Pumpengruppe spannungslos: 

elektrische Anschlüsse und Hilfssicherungen prüfen. 

• Kein Signal von der Steuerplatine: 

überprüfen, sich an den Vertragskundendienst wenden. 

• Pumpe blockiert: 

überprüfen, eventuell freisetzen. 

• Pumpenmotor defekt: 

Pumpe überholen oder ersetzen. 

• Geschwindigkeitsumschalter der Pumpe defekt: 

überprüfen, Bauteil ersetzen. 

• Arbeiteinstellung erfüllt: 

überprüfen. 

2 - VERDICHTER LÄUFT NICHT AN: 

• Alarm der Mikroprozessorplatine: 

den ausgelösten Alarm finden. 

• Keine Spannung, Trennschalter geöffnet: 

Trennschalter schließen. 

• Auslösung des Überlastschutzes des Verdichters: 

Stromkreise und Motorwicklungen überprüfen, etwaige Kurzschlüsse 

finden; auf Überlast im Netz und eventuell gelockerte Anschlüsse prüfen. 

• Auslösung der Sicherung wegen Überlast: 

Sicherung zurücksetzen, Einheit bei Inbetriebnahme überprüfen. 

• Keine Kühlanforderung trotz richtiger Eingabe der 

Betriebsparameter: 

Überprüfen, ggf. Kühlanforderung abwarten. 

• Sollwert des Betriebsparameters zu hoch: 

Einstellung überprüfen und neu einstellen. 

• Schütze defekt: 

ersetzen oder reparieren. 

• Elektromotor des Verdichters defekt: 

auf Kurzschluss prüfen. 

3 - VERDICHTER LÄUFT NICHT AN, BRUMMEN HÖRBAR: 

• Falsche Versorgungsspannung 

Spannung überprüfen und Ursachen feststellen. 

• Verdichterschütze defekt: 

ersetzen. 

• Mechanische Verdichterprobleme: 

Verdichter überholen. 

4 - DER VERDICHTER ARBEITET UNREGELMÄSSIG: 

• ND-Pressostat defekt: 

Einstellung und Betrieb prüfen. 

• Kältemittelfüllung unzureichend: 

auffüllen, eventuelle Lecks finden und beseitigen. 

• Filter der Gasleitung verstopft (vereist): 

ersetzen. 

• Expansionsventil arbeitet unregelmäßig: 

korrekten Betrieb überprüfen und eventuell ersetzen. 

5 - VERDICHTER BLEIBT STEHEN: 

• Betrieb des HD-Pressostat gestört: 

Einstellung und Betrieb prüfen. 

• Kühlluft an den Wärmetauschern unzureichend: 

Ventilatorenbetrieb und Einhaltung der Freiräume prüfen, kontrollieren, 

ob Wärmetauscher verstopft sind. 

• Hohe Raumtemperatur: 

Betriebsgrenzen der Einheit überprüfen. 

• Kältemittelfüllung zu hoch: 

Überschuss ablaufen lassen. 

6 - ÜBERMÄSSIGE LÄRMERZEUGUNG DER VERDICHTER - ÜBERMÄSSIGE SCHWINGUNGEN 

• Der Verdichter saugt Kältemittel an; übermäßiger Anstieg des 

Kältemittels im Kurbelwannengehäuse: 

korrekten Betrieb des Expansionsventils prüfen, eventuell ersetzen. 



• Die Einheit läuft an der Grenze der zulässigen 

Einsatzbedingungen: 

gemäß der angegebenen Grenzen prüfen. 

7 - VERDICHTER ARBEITET KONTINUIERLICH 

• Übermäßige Wärmelast: 

die Anlagenbemessung, Infiltrationen und Isolierungen prüfen. 

• Sollwert des Betriebsparameters zu niedrig: 


• Unzureichende Belüftung der Wärmetauscher: 





• Filter verstopft (vereist): 

ersetzen. 

• Steuerplatine defekt: 

Platine ersetzen und überprüfen. 


ersetzen. 

• Schütze arbeiten unregelmäßig: 

Betrieb prüfen. 

8 - VERDICHTER DROSSELT KONTINUIERLICH 

• Sollwert des Betriebsparameters zu hoch: 


• Wasserdurchflussmenge unzureichend: 

überprüfen, ggf. einstellen. 

9 - NIEDRIGES ÖLNIVEAU 

• Kältemittelleck: 

überprüfen, Leck finden und beseitigen; korrekte Kältemittel- und 

Ölfüllung wieder herstellen. 

• Kurbelwannengehäuseheizung unterbrochen: 

überprüfen, ggf. ersetzen. 

• Einheit funktioniert unter nicht normalen Bedingungen: 

Bemessung der Einheit prüfen. 

10 - KURBELWANNENGEHÄUSEHEIZUNG FUNKTIONIERT NICHT (VERDICHTER AUSGESCHALTEN) 

• Keine Stromversorgung: 

elektrische Anschlüsse und Hilfssicherungen prüfen. 

• Kurbelwannengehäuseheizung unterbrochen: 

überprüfen, ggf. ersetzen. 

11 - SEHR HOHER FÖRDERDRUCK UNTER NENNBEDINGUNGEN 

• Kühlluft an den Wärmetauschern unzureichend: 



• Kältemittelfüllung zu hoch: 

Überschuss ablaufen lassen. 

145


12 - NIEDRIGER FÖRDERDRUCK UNTER NENNBEDINGUNGEN 



• Lufteinschlüsse im Wasserkreislauf: 

die Anlage entlüften. 





• Zubehör FI (falls montiert) arbeitet unregelmäßig: 


13 - SAUGDRUCK SEHR HOCH UNTER NENNBEDINGUNGEN 

• Übermäßige Wärmelast: 

die Anlagenbemessung, Infiltrationen und Isolierungen prüfen. 


Betrieb prüfen, eventuell ersetzen 



14 - SAUGDRUCK NIEDRIG UNTER NENNBEDINGUNGEN 



• Verdampfer schmutzig: 

überprüfen, waschen. 

• Filter teilweise verstopft: 

ersetzen. 


Betrieb prüfen, eventuell ersetzen 

• Lufteinschlüsse im Wasserkreislauf: 

die Anlage entlüften. 



15 - EIN VENTILATOR STARTET NICHT ODER LÄUFT AN UND HÄLT WIEDER AN 

• Schalter oder Schütz defekt, Unterbrechung am Hilfskreis: überprüfen, ggf. ersetzen. 

• Eingriff des Schutzschalters: 

auf Kurzschlüsse überprüfen, Motor ersetzen. 

II.8 VERSCHROTTUNG DER EINHEIT - 

ENTFERNUNG VON SCHÄDLICHEN 

BAUTEILEN/SUBSTANZEN 

UMWELTSCHUTZ! 

Die Umwelt ist ein wertvolles Gut für alle, sie zu 

schützen, ist unsere Pflicht. 

Die RHOSS S.p.A. ist seit jeher auf Umweltschutz 

bedacht. 

Es ist wichtig, dass die Verantwortlichen für die 

Entsorgung der Einheit gewissenhaft die folgenden 

Anweisungen befolgen. 

GEFAHR! 

Die Maschine enthält potentiell gefährliche Teile. 

Mit der Entsorgung müssen immer spezialisierte 

Firmen und Personal beauftragt werden. 

Die Maschine darf nur von einem zur Annahme und Entsorgung 

derartiger Produkte/Geräte autorisierten Betrieb verschrottet werden. 

Die Maschine besteht vorrangig aus wieder verwertbaren Rohstoffen. 

Bei der Entsorgung sind folgende Vorschriften zu beachten: 

• das im Verdichter enthaltene Öl ablassen und einer Altöl- 

Annahmestelle übergeben. 

• das Kältegas darf nicht in die Atmosphäre abgelassen werden. Es 

muss mit entsprechend zugelassenen Geräten aus der Anlage 

abgesaugt, in geeignete Flaschen abgefüllt und einer autorisierten 

Annahmestelle übergeben werden. 

• der Filtertrockner und die elektronischen Bauteile 

(Elektrolytkondensatoren) sind Sondermüll - sie müssen an einer 

entsprechend autorisierten Annahmestelle abgegeben werden. 

• Das Isoliermaterial aus Polyurethanschaum des wassergekühlten 

Wärmetauschers und der schalldämmende Schaum, mit dem die 

Beplankung ausgekleidet ist, müssen entfernt und mit dem 

Haushaltsmüll entsorgt werden. 

II.9 

ZUSAMMENFASSENDE WARTUNGSTABELLE 

GEFAHR! 

Die Wartungsarbeiten, auch wenn diese nur der 

Inspektion dienen, müssen immer von 

fachmännischem Personal ausgeführt werden. 


Inspektion dient, immer den Hauptschalter (IG) zum 

Schutz der gesamten Anlage betätigen. Sich 

vergewissern, dass niemand zufällig die Maschine 

einschalten kann; den Hauptschutzschalter (IG) in 

0-Stellung blockieren. 

Sicherstellen, dass die Erdungsanlage vollkommen 

fehlerfrei funktioniert. 

Mit der Maschine in Betrieb darf kein Eingriff 

vorgenommen werden. 

GEFAHR! 

Wenn mit Druckluft gearbeitet wird, immer die 

gesetzlich vorgesehene Schutzkleidung tragen 

(Schutzbrillen, Ohrenschutz, usw.). 

WICHTIG! 


146


II.9.1.1 

Regelmäßige Wartung, durch den Benutzer oder nicht fachmännisches Personal 

(ohne spezielles Fachwissen) 

Bauteil/Teil Wartungsintervall Austauschintervall Anmerkungen 

Wärmetauscher 

Komplette Einheit 

Ölkontrolle: 

Qualität und Niveau 

Ölfilter prüfen 

Variiert abhängig vom Aufstellungsort der 

Einheit 

Alle 6 Monate muss die Maschine vollständig 

gewaschen und ihr Zustand überprüft 

werden. 

Alle 6 Monate 

Alle 6 Monate 

Nicht vorgesehen 


Die Wärmetauscher müssen sauber und 

von jeglicher Verstopfung freigehalten 

werden. Falls notwendig müssen sie mit 

Reinigungsmittel und Wasser 

gewaschen werden. Die Lamellen 

vorsichtig abbürsten, um sie nicht zu 

beschädigen. 

Immer die gesetzlich vorgesehene 

Schutzkleidung tragen (Schutzbrillen, 

Ohrenschutz, usw.). 

Etwaige Rostansatzpunkte müssen mit 

geeigneten Schutzlacken behandelt 

werden. 

Der Lastverlust durch das 

Vorhandensein des Filters darf 1,5 Bar 

nicht überschreiten. 

II.9.1.2 

Außerordentliche Wartung, von fachmännischem Personal auszuführen 

Bauteil/Teil Wartungsintervall Austauschintervall Anmerkungen 

Elektrische Anlage Alle 6 Monate Nicht vorgesehen 

Außer der Überprüfung der elektrischen 

Organe müssen die elektrische Isolierung 

aller Kabel und die korrekte Verschraubung 

derselben an den Klemmen mit besonderer 

Aufmerksamkeit für die Erdungsanschlüsse 

kontrolliert werden. 

Ventilatoren Alle 6 Monate Nicht vorgesehen 

Die Motoren und die Ventilatorschaufeln 

auf Sauberkeit prüfen, prüfen, ob nicht 

normale Schwingungen auftreten. 

Elektromotor der Ventilatoren Alle 6 Monate Nicht vorgesehen 

Der Motor muss sauber gehalten werden und 

darf keine Staubreste, Schmutz, Öl oder 

andere Verunreinigungen aufweisen. Das 

kann zu Überhitzung aufgrund schlechter 

Wärmeableitung führen. 

Die Lager sind normalerweise staub- und 

wasserdicht mit lebenslanger Schmierung und 

für eine Haltbarkeit von zirka 20.000 Stunden 

unter normalen Betriebs- und 

Raumbedingungen bemessen. 

Kontrolle des Zustands der 

Schwingungsdämpfer der Verdichter 

Alle 12 Monate 


Überprüfung des 

Erdungsanschlusses 

Alle 6 Monate 


Kontrolle der Gasfüllung und der 

Feuchtigkeit im Kreislauf (Einheit im 

Alle 6 Monate 


Vollbetrieb) 

Auf Gaslecks prüfen Alle 6 Monate Nicht vorgesehen 

Stromaufnahme der Einheit prüfen Alle 6 Monate Nicht vorgesehen 

Betrieb der HD- und ND-Pressostate 

prüfen 

Alle 6 Monate 


Entlüftung der Kaltwasseranlage Alle 6 Monate Nicht vorgesehen 

Schütze des Schaltschranks prüfen Alle 6 Monate Nicht vorgesehen 

Ölfilter prüfen Alle 6 Monate 60.000 Betriebsstunden 

Öl prüfen Alle 6 Monate 60.000 Betriebsstunden 

Entleerung der Wasseranlage 

(falls notwendig) 

Überprüfen, ob der Verdampfer 

verkrustet ist. 





Austausch der Verdichterlager: - 60.000 Betriebsstunden 

Auf Risse und/oder Veränderung der 

Mischung prüfen. 

Darf ausschließlich von fachmännischem 

Personal der autorisierten Werkstätten 

RHOSS S.p.A.ausgeführt werden, die zur 

Arbeit an diesen Produkten befähigt sind. 

Der Lastverlust durch das Vorhandensein des 

Filters darf 1,5 Bar nicht überschreiten. 

Die Entleerung ist notwendig, wenn die 

Maschine während der Wintersaison nicht in 

Betrieb ist. 

Als Alternative kann eine Glykolmischung 

entsprechend den in diesem Handbuch 

angegebenen Informationen benutzt werden. 

Darf ausschließlich von fachmännischem 

Personal der autorisierten Werkstätten 

RHOSS S.p.A.ausgeführt werden, die zur 

Arbeit an diesen Produkten befähigt sind. 

147

ÍNDICE 






ÍNDICE 

I SECCIÓN I: USUARIO .............................................................................................149 

I.1 Versiones disponibles ............................................................................................149 

I.1.1 Identificación de la máquina ...............................................................................149 

I.2 Condiciones de utilización previstas ....................................................................149 

I.3 Límites de funcionamiento.....................................................................................149 

I.4 Advertencias sobre sustancias potencialmente tóxicas.....................................150 

I.5 Riesgos residuales y peligros que no pueden ser eliminados ...........................151 

I.6 Descripción de los mandos y controles................................................................151 

I.6.1 Interruptor general de seccionamiento ...............................................................151 

I.6.2 Manómetros de alta y baja presión.....................................................................151 

I.6.3 Presostatos de alta y baja presión......................................................................151 

I.7 Descripción de los mandos....................................................................................152 

I.7.1 Características del cuadro eléctrico....................................................................152 

I.7.2 Interruptor general ..............................................................................................152 

I.7.3 Panel de interfaz del usuario ..............................................................................152 

I.8 Instrucciones de uso ..............................................................................................152 

I.8.1 Alimentación de la unidad...................................................................................152 

I.8.2 Aislamiento de la red eléctrica............................................................................152 

I.8.3 Puesta en marcha de la unidad ..........................................................................153 

I.8.4 Detención de la unidad.......................................................................................153 

I.8.5 Estado de la unidad............................................................................................153 

I.8.6 Menú principal ....................................................................................................153 

I.8.7 Navegación del menú .........................................................................................155 

I.8.8 Programación de los puntos de consigna...........................................................159 

I.8.9 Cambio del modo de funcionamiento .................................................................160 

I.8.10 Señalación de alarmas .......................................................................................160 

I.8.11 Variables de regulación que puede modificar el usuario ....................................160 

I.8.12 Puesta en marcha...............................................................................................160 

I.8.13 Detención de la unidad.......................................................................................161 

I.8.14 Programación del punto de consigna Summer ...................................................161 

I.8.15 Puesta fuera de servicio .....................................................................................162 

I.8.16 Puesta en marcha después de prolongada inactividad ......................................162 

I.9 Descripción del control electrónico instalado......................................................164 

SÍMBOLO 

SÍMBOLOS UTILIZADOS 

SIGNIFICADO 

PELIGRO GENÉRICO 

La indicación de PELIGRO GENÉRICO se utiliza 

para informar al operador y al personal encargado 

del mantenimiento acerca de riesgos que pueden 

conllevar la muerte, daños físicos o enfermedades 

bajo cualquier forma inmediata o latente. 

PELIGRO COMPONENTES EN TENSIÓN 

La indicación de PELIGRO COMPONENTES EN 

TENSIÓN se utiliza para informar al operador y al 

personal encargado del mantenimiento acerca de 

los riesgos debidos a la presencia de tensión. 

PELIGRO SUPERFICIES CORTANTES 

La indicación de PELIGRO SUPERFICIES 

CORTANTES se utiliza para informar al operador y 

al personal encargado del mantenimiento acerca de 

la presencia de superficies potencialmente 

peligrosas. 

PELIGRO SUPERFICIES CALIENTES 

La indicación de PELIGRO SUPERFICIES 

CALIENTES se utiliza para informar al operador y al 

personal encargado del mantenimiento acerca de la 

presencia de superficies calientes potencialmente 

peligrosas. 

PELIGRO ÓRGANOS EN MOVIMIENTO 

La indicación de PELIGRO ÓRGANOS EN 

MOVIMIENTO se utiliza para informar al operador y 

al personal encargado del mantenimiento acerca de 

los riesgos debidos a la presencia de órganos en 

movimiento. 

ADVERTENCIAS IMPORTANTES 

La indicación ADVERTENCIAS IMPORTANTES se 

utiliza para llamar la atención sobre acciones o 

peligros que pueden causar daños a la unidad o a 

sus equipamientos. 

PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE 

La indicación protección del medio ambiente ofrece 

las instrucciones necesarias para la utilización de 

la máquina respetando el medio ambiente. 

I.10 Mantenimiento ordinario a cargo del usuario.......................................................166 

I.10.1 Limpieza y comprobación general de la unidad..................................................166 

I.10.2 Limpieza de las baterías de aletas .....................................................................166 

I.10.3 Limpieza de los ventiladores...............................................................................166 

I.10.4 Limpieza de las bandejas de recogida de condensación....................................166 

I.10.5 Comprobación del nivel de aceite en el compresor ............................................166 

I.10.6 Restablecimiento del presostato de seguridad ...................................................166 

II SECCIÓN II: instalación y mantenimiento.............................................................167 

II.1.1 Características de fabricación.............................................................................167 

II.1.2 Accesorios ..........................................................................................................167 

II.1.3 Transporte - Desplazamiento - Almacenamiento................................................168 

II.2 Instalación ...............................................................................................................168 

II.2.1 Requisitos del lugar de instalación .....................................................................168 

II.2.2 Instalación en el exterior.....................................................................................168 

II.2.3 Espacios técnicos necesarios.............................................................................169 

II.2.4 Distribución de los pesos....................................................................................169 

II.2.5 Reducción del nivel sonoro de la unidad ............................................................171 

II.2.6 Conexiones eléctricas.........................................................................................171 

II.2.7 Conexiones hidráulicas.......................................................................................172 

II.3 Inicio de la máquina................................................................................................174 

II.4 

Protección anti-hielo de la unidad.........................................................................177 

II.5 Instrucciones para puesta a punto y la regulación y funcionamiento general de la 

gestión microprocesada de la unidad...................................................................178 

II.5.1 Calibrado de los órganos de seguridad y control................................................178 

II.5.2 Funcionamiento de los componentes .................................................................178 

II.5.3 Eliminación de la humedad del circuito...............................................................178 

II.6 Mantenimiento extraordinario................................................................................179 

II.6.1 Información importante para un mantenimiento extraordinario correcto.............179 

II.6.2 Parada de estación.............................................................................................179 

II.6.3 Integración-restablecimiento de la carga de refrigerante....................................179 

II.6.4 Restablecimiento del nivel de aceite del compresor, cambio de aceite..............179 

II.6.5 Protección de la unidad contra el hielo...............................................................180 

II.6.6 Instrucciones de reparación y sustitución de componentes................................180 

II.7 Búsqueda y análisis esquemático de las averías ................................................181 

UNI EN 292 

UNI EN 294 

UNI EN 563 

UNI EN 1050 

UNI 10893 

EN 13133 

EN 12797 

EN 378-1 

PrEN 378-2 

CEI EN 60204-1 


EN 50081-1:1992 

EN 61000 

REFERENCIAS NORMATIVAS 





superiori. 





rischio. 















riflettente. 




II.8 

Desguace de la unidad - eliminación de los componentes y de sustancias dañinas 

..................................................................................................................................182 

II.9 Cuadro resumen de mantenimiento ......................................................................182 

ANEXOS 

A1 

A2 

A3 

Datos técnicos……………………………….…………………………………………224 

Dimensiones y espacio necesario ……………………………………..……………232 

Datos eléctricos…………………………………………….………..…………………233 

148

SECCIÓN I: USUARIO 

I 


I.1 VERSIONES DISPONIBLES 

A continuación se indican las versiones disponibles pertenecientes a 

esta gama de productos. Después de haber identificado la unidad, con 

la siguiente tabla se pueden obtener algunas de las características de 

la máquina. 

T Unidad productora de agua 

C Sólo frío 

H Bomba de calor 

A Condensada por aire con ventiladores axiales 

E Compresores herméticos Scroll 

B Versión base 

I Versión insonorizada 

S Versión silenciada 

Y Refrigerante R410A 

n° de compresores Potencia frigorífica (kW) (*) 

5 350 

6 370 

6 410 

6 450 

(*) El valor de potencia utilizado para identificar el modelo es 

aproximado, para el valor exacto es necesario identificar la máquina y 

consultar los anexos (A1 Datos técnicos). 

I.1.1 Identificación de la máquina 

Los datos de identificación se incluyen en la placa de la matrícula, que 

se encuentra cerca del cuadro eléctrico. 

La placa de la matrícula no debe quitarse por ningún motivo; en caso 

de eliminación de la unidad, ésta debe destruirse. El número colocado 

debajo de la marca CE indica el organismo al que se ha notificado, el 

cual ha efectuado la valoración de la conformidad del aparato a las 

disposiciones de la Directiva 97/23/CE (Pressure Equipment Directive). 

I.2 CONDICIONES DE UTILIZACIÓN PREVISTAS 

Las unidades TCAEY son enfriadoras de agua monobloque con 

condensación por aire y ventiladores helicoidales. 

Las unidades THAEY son bombas de calor monobloque reversibles en 

el circuito frigorífico con evaporación y condensación por aire. 

Su uso se prevé en instalaciones de climatización donde sea necesario 

disponer de agua enfriada (TCAEY) o agua enfriada y calentada 

(THAEY), para usos no alimentarios. 

La instalación de las unidades se prevé en exteriores. 

Las unidades se ajustan a las siguientes directivas: 

Directiva de máquinas 98/37/CEE (MD); 

Directiva de baja tensión 2006/95/CEE (LVD); 

Directiva de compatibilidad electromagnética 89/336/CEE (EMC); 

Directiva de equipos a presión 97/23/CEE (PED). 

PELIGRO 

La instalación de la máquina se prevé en exteriores. 

En caso de instalación en sitios accesibles a 

menores de 14 años, segregar la unidad. 

IMPORTANTE 

El correcto funcionamiento de la unidad queda 

subordinado a la escrupulosa aplicación de las 

instrucciones de uso, al respeto de los espacios 

técnicos en la instalación y de los límites de empleo 

indicados en este manual. 

I.3 LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO 

Funcionamiento como enfriadora 

50 

t max 

40 

35 

10 

5 

0 

-5 

-10 

-15 

FI10 

FI15 

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 

T (°C) = Temperatura del agua producida 

t (°C) = Temperatura del aire exterior B.S. 

Salto tιrmico en el evaporador: Δt=3÷8°C. 

Funcionamiento estándar. 

Funcionamiento con control de condensación (FI10 - 

FI15). 

Funcionamiento con parcialización de la potencia 

frigorífica. 

Las unidades pueden ser suministradas, bajo petición, para la 

producción de agua enfriada a una temperatura inferior a 5°C. 

TCAEBY - 

Modelo 

TCAEIY - 

TCAESY 

TCAESY 

5350÷6750 t max = 45°C (1)(2) t max = 42°C (1)(3) 

(1) Temperatura del agua en el evaporador (entrada/salida) 12/7 

(2) Temperatura máxima del aire exterior con unidad en funcionamiento 

estándar a plena carga. 

(3) Temperatura máxima del aire exterior con unidad en funcionamiento. 

Funcionamiento como bomba de calor 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

-5 

FI10 

25 30 35 40 45 50 

T (°C) = Temperatura del agua producida 

t (°C) = Temperatura del aire exterior B.S. con 70% H.R. 

Salto tιrmico en el condensador: Δt=3÷8°C. 

Funcionamiento estándar. 

Funcionamiento con control de condensación (FI10). 

149


I.4 ADVERTENCIAS SOBRE SUSTANCIAS 

POTENCIALMENTE TÓXICAS 

I.4.1.1 

PELIGRO 

Leer detenidamente la siguiente información 

relacionada con los fluidos refrigerantes utilizados. 

Respetar escrupulosamente las advertencias y 

medidas de primeros auxilios presentadas a 

continuación. 

Identificación del tipo de fluido refrigerante 

utilizado 

• Difluorometano (HFC 32) 50% en peso N° CAS: 000075-10-5 

• Pentafluoroetano (HFC 125) 50% en peso N° CAS: 000354-33-6 

I.4.1.2 

Identificación del tipo de aceite utilizado 

El aceite de lubricación empleado en la unidad es de tipo poliéster. En 

cualquier caso, se deberán tomar como referencia las indicaciones que 

aparecen en la placa presente en el compresor. 

PELIGRO 

Para obtener más información sobre las 

características del fluido refrigerante y del aceite 

empleados, ver las fichas técnicas de seguridad 

puestas a disposición por los fabricantes del 

refrigerante y del lubricante. 

I.4.1.3 

Información ecológica sobre los tipos de 

fluidos refrigerantes empleados 

PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE 

Leer detenidamente la información ecológica y las 

siguientes prescripciones. 

• Persistencia y degradación 

Se descomponen con relativa rapidez en la atmósfera inferior 

(troposfera). Los productos de descomposición presentan una elevada 

dispersión, por lo que su concentración es muy baja. No influyen en la 

contaminación fotoquímica (es decir, no forman parte de los 

compuestos orgánicos volátiles VOC, según lo establecido por el 

acuerdo UNECE). Con respecto al potencial de destrucción del ozono 

(ODP), los fluidos R 32 y R 125 (que contiene la unidad) no destruyen 

el ozono. Las sustancias están reglamentadas por el Protocolo de 

Montreal (revisión de 1992). 

• Efectos sobre el tratamiento de los líquidos residuales 

Las descargas de producto liberadas en la atmósfera no provocan 

contaminación de las aguas a largo plazo. 

• Control de la exposición/protección individual 

Usar ropa de protección y guantes adecuados, y protegerse los ojos y 

el rostro. 

• Límites de exposición profesional: 

R410A 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 


• Manipulación 

PELIGRO 

Las personas que utilizan y se encargan del 

mantenimiento de la unidad deben tener buen 

conocimiento de los riesgos debidos al manejo de 

sustancias potencialmente tóxicas. El 

incumplimiento de dichas indicaciones puede 

causar daños a las personas y a la unidad. 

Evitar la inhalación de elevadas concentraciones de vapor. Las 

concentraciones atmosféricas deben ser reducidas al mínimo y 

mantenidas a nivel mínimo, por debajo del límite de exposición 

profesional. Los vapores son más pesados que el aire, por lo que es 

posible que se produzcan elevadas concentraciones en proximidad del 

suelo en los lugares con escasa ventilación general. En estos casos se 

deberá garantizar una adecuada ventilación. Evitar el contacto con 

llamas libres y superficies calientes, ya que se pueden formar 

productos de descomposición irritantes y tóxicos. Evitar el contacto del 

líquido con los ojos o la piel. 

• Medidas que se deben adoptar en caso de derrame accidental 

Garantizar una adecuada protección personal (con el empleo de 

medios de protección para las vías respiratorias) durante la eliminación 

de los derrames. Si las condiciones son suficientemente seguras, aislar 

la fuente de la pérdida. 

En presencia de dispersiones de menor importancia, se podrá dejar 

que el material se evapore, siempre que exista una ventilación 

adecuada. En caso de pérdidas importantes, ventilar adecuadamente la 

zona. 

Contener el material vertido con arena, tierra u otro material absorbente 

adecuado. 

Se deberá impedir que el líquido penetre en los desagües, en el 

alcantarillado, en los sótanos y en las fosas de trabajo, ya que los 

vapores pueden crear un ambiente sofocante. 

I.4.1.4 

Información toxicológica básica sobre el 

tipo de fluido refrigerante utilizado 

• Inhalación 

Las concentraciones atmosféricas elevadas pueden causar efectos 

anestésicos con posible pérdida de conciencia. Las exposiciones 

prolongadas pueden causar anomalías del ritmo cardíaco y provocar 

muerte súbita. 

Las concentraciones mas elevadas pueden causar asfixia a causa de la 

reducción del oxígeno presente en el ambiente. 

• Contacto con la piel 

Las salpicaduras de líquido nebulizado pueden provocar quemaduras 

de hielo. Es improbable que sea peligroso a causa de absorción 

cutánea. El contacto repetido o prolongado puede causar eliminación 

de la grasa cutánea, con consiguiente sequedad, agrietamiento de la 

piel y dermatitis. 

• Contacto con los ojos 

Las salpicaduras de líquido pueden provocar quemaduras de hielo. 

• Ingestión 

Altamente improbable pero, si se verifica, puede provocar quemaduras 

de hielo. 

I.4.1.5 Medidas de primeros auxilios 

• Inhalación 

Alejar a la persona accidentada del lugar de exposición y mantenerla 

abrigada y en reposo. Si es necesario, suministrar oxígeno. Practicar la 

respiración artificial si la respiración se ha interrumpido o parece poder 

interrumpirse. 

En caso de paro cardíaco, efectuar un masaje cardíaco externo y pedir 

asistencia médica. 

• Contacto con la piel 

En caso de contacto con la piel, lavarse inmediatamente con agua tibia. 

Descongelar con agua las zonas afectadas. Quitarse las prendas 

contaminadas. Las prendas de vestir pueden adherirse a la piel en 

caso de quemaduras de hielo. En caso de síntomas de irritación o 

formación de ampollas se deberá solicitar asistencia médica. 

• Contacto con los ojos 

Lavar inmediatamente durante al menos diez minutos con solución 

para lavado ocular o con agua limpia, manteniendo en la medida de lo 

posible los ojos abiertos. 

Solicitar asistencia médica. 

• Ingestión 

No provocar el vómito. Si la persona accidentada está consciente, 

hacerle enjuagar la boca con agua y beber 200 ó 300 ml de agua. 

Solicitar asistencia médica inmediatamente. 

• Cuidados médicos adicionales 

Tratamiento sintomático y terapia de soporte cuando se indique. No 

suministrar adrenalina ni fármacos simpático-miméticos similares 

después de una exposición ya que existe riesgo de arritmia cardiaca. 

150

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

MODE 


I.5 RIESGOS RESIDUALES Y PELIGROS QUE NO 

PUEDEN SER ELIMINADOS 

IMPORTANTE 

Prestar la máxima atención a los símbolos e 

indicaciones puestos en la máquina. 

En caso de que, a pesar de las medidas adoptadas durante la 

proyectación, permanezcan sobre la unidad riesgos que no se puedan 

eliminar técnicamente, se aplicarán indicaciones de seguridad 

indelebles que identifiquen las partes potencialmente peligrosas. Las 

etiquetas de señalación no se pueden eliminar bajo ningún concepto. 

En caso de que, después de usar, por ejemplo, detergentes agresivos, 

dejaran de ser claramente comprensibles, se deberá solicitar de 

inmediato una nueva etiqueta al departamento de repuestos. 

La siguiente ilustración representa la disposición normal y el significado 

de las etiquetas aplicadas sobre la máquina. 

3 4 

I.6.1 Interruptor general de seccionamiento 

PELIGRO 

La conexión de los posibles accesorios no 

proporcionados por RHOSS S.p.A. debe realizarse 

siguiendo escrupulosamente las indicaciones que 

se dan en los esquemas eléctricos de la unidad. 

Dispositivo de corte de la alimentación de control manual de tipo “b” 

(ref. EN 60204-1 § 5.3.2). Este interruptor desconecta la máquina de la 

red de alimentación eléctrica. 

0 

1 

I.6.2 Manómetros de alta y baja presión 

La unidad está equipada con dos manómetros para cada uno de los 

circuitos. 

Manómetro de alta presión: Manómetro de baja presión: 

indica el valor de la alta presión. indica el valor de la baja presión. 

I.6 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS Y 

CONTROLES 

Los mandos se componen de panel de interfaz de usuario (ref. 1), de 

interruptor general de seccionamiento (ref. 2), de presostato de alta y 

baja presión para el circuito 1 (ref. 3) y de presostato de alta y baja 

presión para el circuito 2 (ref. 4). 

1 

2 

I.6.3 Presostatos de alta y baja presión 

PELIGRO 

El presostato es un órgano de seguridad que se 

ajusta a las normativas vigentes. Cualquier 

modificación o alteración de éste puede acarrear 

peligro para las personas. 

La unidad está equipada con dos presostatos para cada uno de los 

circuitos. Este órgano se utiliza con dos funciones distintas: 

Presostato de alta presión (PA): interviene para evitar que dentro 

del circuito frigorífico se puedan dar subidas excesivas de la presión 

de funcionamiento. 

Presostato de baja presión (PB): sirve para que la presión en el 

lado de baja presión no descienda por debajo de un valor 

determinado. 

Nota: para los valores de calibrado de los presostatos, ver el punto II.5 

151


I.7 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS 

Los mandos comprenden el interruptor general de seccionamiento y el 

panel de interfaz de usuario que se encuentran en la máquina. 

I.7.1 Características del cuadro eléctrico 

El cuadro eléctrico ha sido diseñado y fabricado de conformidad con la 

Norma Europea EN 60204-1 (Seguridad de las máquinas-equipo 

eléctrico de las máquinas-Parte 1: reglas generales) en cumplimento de 

los dictámenes del §1.5.1 de la Directiva de máquinas. 

Cada unidad está dotada de un seccionador general de la alimentación 

de tipo “b” (EN 60204-1 § 5.3.2). 

El acceso a las partes eléctricas del aparato debe permitirse solo a 

personal cualificado según las recomendaciones IEC. En concreto, se 

recomienda seccionar todos los circuitos eléctricos de alimentación y 

después el seccionador general antes de iniciar cualquier tarea sobre el 

aparato. 

I.7.2 Interruptor general 

Dispositivo de seccionamiento de la alimentación de control manual de 

tipo “b” (ref. EN 60204-1 § 5.3.2). 

I.7.3 

Panel de interfaz del usuario 

IMPORTANTE 

Como usuario, es posible acceder a los parámetros 

de programación de los puntos de consigna de 

funcionamiento de la unidad; la asistencia técnica 

puede acceder, con una contraseña, a los 

parámetros de gestión de la unidad (acceso 

permitido sólo a personal autorizado). 

I.8 INSTRUCCIONES DE USO 

I.8.1 

Alimentación de la unidad 

Usar el interruptor maniobraseccionador 

girando el mando 90° 

en el sentido de las agujas del reloj. 

Se enciende el panel de control y muestra la pantalla principal. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

RHOSS S.p.A. 




Una vez realizada la inicialización, aparece la siguiente pantalla. 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ON 

OFF 

I.8.2 

Aislamiento de la red eléctrica 

Display de valores y parámetros 

muestra los números y los valores de todos los 

parámetros (por ejemplo, temperatura del agua en la 

salida, etc.), los códigos de las posibles alarmas y los 

estados de todos los recursos, mediante cadenas de 

caracteres. 

Usar el interruptor maniobraseccionador 

girando el mando 90° 

en sentido contrario al de las agujas 

del reloj. 

! Botón ALARM 

ALARM Permite visualizar y restablecer las alarmas. 

Prg 

ON 

OFF 

Botón Program 

Se utiliza para acceder a los menús de programación 

de los parámetros fundamentales para el 

funcionamiento de la máquina. 

Botón ENCENDIDO/APAGADO 

Se utiliza para encender o apagar la máquina. 

El panel de control se apaga. 

! 

ALARM 

Prg 

MODE 

MODE 

Botón UP 

Se utiliza para desplazarse por los menús de 

programación y para aumentar los valores mostrados. 

Botón MODE / Enter 

Se utiliza para conmutar entre el funcionamiento de 

verano y de invierno y para confirmar la modificación 

de los parámetros. 

Botón DOWN 

Se utiliza para desplazarse por los menús de 

programación y para disminuir los valores mostrados. 

ON 

OFF 

152


I.8.3 

Puesta en marcha de la unidad 

Para encender la unidad, mantener pulsado el botón ON/OFF durante 2 

segundos. 

En la tercera línea del display aparece el mensaje ON. 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

Esta página muestra el estado de los compresores. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Comp5 : ON 

Comp6 : ON 

Comp7 : ON 

Comp8 : ON 

Comp1 : ON 

Comp2 : ON 

Comp3 : ON 

Comp4 : ON 

MODE 

Esta página muestra el tiempo de trabajo de los circuitos y el estado de 

los ventiladores correspondientes. 

I.8.4 Detención de la unidad 


segundos. 

En la tercera línea del display aparece el mensaje OFF. 

! 

ALARM 

Prg 





MODE 

ON 

OFF 

! 

ON 

OFF 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.5 Estado de la unidad 

Pulsando los botones UP y DOWN desde la pantalla principal es posible 

desplazarse por los 3 menús que permiten controlar el estado de la unidad. 

Esta página muestra las temperaturas del agua a la salida y del agua a la 

entrada, el estado de la unidad (OFF u ON) y el modo de funcionamiento 

(SUMMER o WINTER). 

I.8.6 Menú principal 

Manteniendo pulsado durante 3 segundos el botón PRG se puede 

acceder al menú principal. Con los botones UP y DOWN se puede 

seleccionar el menú deseado. Pulsar a continuación el botón MODE / 

Enter para entrar en él. 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Menú de puntos de consigna 


Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

153


Menú de sondas 

Menú de Fabricante (protegido por contraseña) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

Menú de control de condensación 

Menú del reloj 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


User menu 

Factory menu 

> Clock menu 

MODE 

Menú de habilitación Summer/Winter remoto 

(desde entrada digital) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Menú de Usuario (protegido por contraseña) 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 

154


I.8.7 

Navegación del menú 

I.8.7.1 Menú de Punto de consigna (Set-Point 

Menù) 

Para acceder al menú Punto de consigna, seguir los siguientes pasos: 

Pulsar durante 3 segundos el botón Prg. 

Mediante el botón DOWN desplazarse por las líneas hasta llegar a 

Probe menù. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


> Probe menu 



MODE 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Pulsar el botón MODE / Enter para acceder a los sub-menús. 

Pulsar el botón MODE / Enter para acceder al sub-menú. 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Circuit 1 


Circuit 2 

MODE 

! 

ALARM 


48.0 C 

MODE 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Mediante los botones UP/DOWN es posible moverse dentro de los 

siguientes sub-menús: 

I.8.7.2 Menú Sondas (Probe Menù) 

Para acceder al menú Sondas, seguir los siguientes pasos: 


Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 






Ext. Set xx.x°C 






Air 

xx.x°C 






Water 

12.0°C 


Water 

7.0°C 









Baja presión circuito 1 

Baja presión circuito 2 

Entrada analógica modificación 

punto de consigna 

Temperatura de agua en entrada 

recuperación 


recuperación 

Temperatura exterior 

(compensación) 

Alta presión circuito 1 

Alta presión circuito 2 


evaporador/condensador 

Temperatura de agua en salida del 

evaporador 

Estado entradas digitales 


155











































Y1 : 000% 

Y2 : 000% 


Y3 : 000% 

Y4 : 000% 





Estado salidas digitales 






Estado salidas analógicas 

Reg. velocidad ventiladores circuito 1 

Reg. velocidad ventiladores circuito 2 

Estado salidas analógicas 

No utilizado 

No utilizado 

Nota: 


C = contacto cerrado (protección NO INTERVENIDA) 

O = contacto abierto (protección INTERVENIDA) 


OFF = contacto abierto (salida de relé NO ACTIVADA) 

ON = contacto cerrado (salida de relé ACTIVADA) 

Bios : 4.02 15/11/06 

Boot : 4.03 03/07/06 

DRIVER 1 

EEV 

AUTO 



DRIVER 1 




DRIVER 1 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 1 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

DRIVER 2 

EEV 

AUTO 



DRIVER 2 




DRIVER 2 




DRIVER 2 

Evap.Press. 

Evap.Temp. 

DRIVER 2 

00.0 bar 

00.0°C 




DISCONNECTED 

R 00.0 ohm 

V 00.0 V Cap 000% 

Firmware 


Driver 1 000 000 

Driver 2 000 000 

Página para la visualización del 

estado de la válvula termostática 

electrónica del circuito 1 


































156


I.8.7.3 

Menú de control de condensación 


Para acceder al Menú de control de condensación, seguir los 

siguientes pasos: 


I.8.7.4 Menú de usuario (User menù) 

Para acceder al Menú usuario, seguir los siguientes pasos: 


! 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Mediante el botón DOWN, desplazarse por las líneas hasta llegar a 

Condensing control. 

Mediante el botón DOWN, desplazarse por las líneas hasta llegar a 

User menù. 

! 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Probe menu 



> User menu 

MODE 



! 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 





MODE 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 


0000 

MODE 

157


El menú de usuario (User menù) está protegido por una contraseña. 

Introduciendo la contraseña correcta y pulsando a continuación el 

botón MODE / Enter se accede a las siguientes páginas. 




Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 



Low 

00.0°C 

High 

00.0°C 



Disable probe 

Enable double 

setpoint 

DISABLED 


by analog input 

05.0°C 

N 











Hyst. 02.0 °C 


Banda de temperatura 

Limites de programación del punto 

de consigna Invierno 

Inferior 

Superior 

Limites de programación del punto 

de consigna Verano 

Inferior 

Superior 

Habilitación de la gestión de doble 

punto de consigna (desde entrada 

digital) 

Habilitación de la gestión de punto 

de consigna (desde entrada 

analógica) 

Habilitación on/off y 

verano/invierno desde supervisor 

Activación de resistencias antihielo 

Alarma anti-hielo 


Startup delay 120s 

Run delay 045s 


Unit alarm 

N 

Delta IN/OUT 00.0 °C 

Delay alarm 0000s 



Number 000% 


ITALIAN 


language 


Summer/Winter 

N 


preventilation 000s 


after HP alarm 000s 


maintenance 

password 

0000 

Tiempos de intervención de 

presión baja 

Gestión de módem 

Gestión de módem 

Habilitación verano/invierno remoto 

N: Deshabilitado Y: Habilitado 

Programación tiempo preventilación 

Programación tiempo ventilación 

después de intervención de alta 

presión 

Introducir una nueva contraseña de 

mantenimiento 


Hyst. 08.0 °C 

158


I.8.7.5 Menú de fabricante (Factory menu) 

Para acceder al Menú de fabricante, seguir los siguientes pasos: 


I.8.8 

Programación de los puntos de consigna 

I.8.8.1 Puntos de consigna Summer y Winter 

Para programar el punto de consigna de verano (SUMMER) o de 

invierno (WINTER), seguir los siguientes pasos: 

Pulsar el botón Prg durante 2 segundos 

! 

Prg 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Prg 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 


Probe menu 



MODE 

Mediante el botón DOWN desplazarse por las líneas hasta llegar a 

Factory menù. 

Pulsar el botón MODE / Enter para acceder al menú. 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 



User menu 


MODE 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 




48.0 C 

12.0 C 

48.0 C 

MODE 

Pulsar el botón MODE / Enter para acceder al sub-menú. El menú de 

fabricante (Factory menù) está protegido por una contraseña. 

MODE 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Insert 

manufacturer 

password 

0000 

MODE 

Pulsando el botón MODE / ENTER el cursor se desplaza hasta el valor 

del SUMMER Set-point. Pulsando de nuevo el botón MODE / ENTER 

el cursor se desplaza hasta el valor del WINTER Set-point. 

Con los botones UP/DOWN se pueden modificar los valores de punto 

de consigna. 

! 

ALARM 


48.0 C 

Prg 

ON 

OFF 



12.0 C 

48.0 C 

MODE 

La utilización de este menú está permitida solo al personal 

cualificado de RHOSS S.p.A., que podrá usarlo introduciendo la 

contraseña correcta. 

Pulsar el botón MODE / ENTER para confirmar el valor programado. 

159


IMPORTANTE 

Las modificaciones o variaciones de los 

parámetros de funcionamiento de la máquina se 

deben realizar prestando la máxima atención para 

no crear situaciones de conflicto con el resto de los 

parámetros programados. 

Por ejemplo, si se programa el parámetro Summer set-point con el 

valor 0°C, es necesario cambiar también el parámetro correspondiente 

al punto de consigna del anti-hielo (solo puede ser modificado por 

personal autorizado introduciendo la contraseña de la asistencia 

técnica). Es preciso programar el punto de consigna anti-hielo para 

evitar que el dispositivo de seguridad anti-hielo detenga la máquina, 

condición que es señalada por la alarma AL:02. 

Cuando se programa el punto de consigna anti-hielo con valores 

inferiores a los 3°C, es indispensable utilizar agua con un 

porcentaje adecuado de glicol etilénico inhibido. 

I.8.9 Cambio del modo de funcionamiento 

Para cambiar el modo de funcionamiento de la unidad, basta estar en 

la pantalla principal y pulsar el botón MODE / Enter durante 2 

segundos. 

Para hacer funcionar la unidad en modalidad Verano, elegir el modo 

Summer. 

I.8.9.1 

Variables de regulación que pueden 

modificarse desde el teclado 

PÁGINA 



07.0°C 

45.0°C 

LÍMITE 

REGULACIÓN 

5°C÷15°C 

30°C÷50°C 

VALOR 

PROGRAMADO 

7°C 

45°C 

I.8.10 Señalación de alarmas 

Si la tarjeta electrónica de la unidad detecta un mal funcionamiento en 

el panel de control, se ilumina el botón ALARM y en el display aparece 

el código de alarma que ha intervenido 

Para restablecer las alarmas, mantener pulsado el botón ALARM 

durante 3 segundos. 

! 

ALARM 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

No alarms 

detected 

MODE 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.11 Variables de regulación que puede 

modificar el usuario 

El operador sólo puede modificar los siguientes parámetros: 

Límite de 

regulación 

Valor programado 

por el fabricante 


Para hacer funcionar la unidad en modalidad Invierno, elegir el modo 

Winter. 

I.8.12 Puesta en marcha 


segundos. En la tercera línea del display aparece el mensaje ON. 

! 

MODE 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB. 

WINTER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

ON 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

IMPORTANTE 

La operación de puesta en marcha debe efectuarse 

siempre en la tarjeta U:01. 

160


I.8.13 

Detención de la unidad 

Para apagar la unidad, mantener pulsado el botón ON/OFF durante 2 

segundos. En la tercera línea del display aparece el mensaje OFF. 

ON 

OFF 

! 

ALARM 

Prg 

ON 

OFF 

Work probe 

Freeze probe 

OFF BY KEYB 

SUMMER 

0.00C 

0.00C 

MODE 

I.8.14 Programación del punto de consigna 

Summer 

Al usuario no experto le está permitido modificar, dentro de unos 

límites, los valores del punto de consigna Summer. 

Ejemplo 

Si se quiere variar el punto de consigna Summer, seguir los siguientes 

pasos: 

Desde la página inicial, seleccionar, en el 

menú principal, la cadena s_Setpoint. 


7°C 

Pulsar varias veces el botón DOWN hasta 

que se muestre la siguiente pantalla. 

Summer 

setpoint 7°C 

 

Si se pulsa el botón ENTER, el cursor se 

pondrá bajo el valor programado 

actualmente. 

MODE 

Summer 

setpoint 7°C 

Utilizar UP/DOWN para modificar el 

parámetro hasta el valor deseado (por 

ejemplo, 11°C). 

Summer 


 

Confirmar el nuevo valor pulsando el botón 

ENTER. 

MODE 

Salir del menú SET utilizando el botón 

ON/OFF. 

 

ON 

OFF 

IMPORTANTE 

Las modificaciones o variaciones de los 

parámetros de funcionamiento de la máquina se 

deben realizar prestando la máxima atención para 

no crear situaciones de conflicto con el resto de los 

parámetros programados. 

161


I.8.15 

Puesta fuera de servicio 

Durante periodos largos de detención de la máquina, es necesario 

aislar eléctricamente la unidad usando el interruptor automático general 

(IG) que protege toda la instalación. 

IMPORTANTE 

Si la unidad no se utiliza durante el invierno, el 

agua de la instalación puede congelarse. 

Es necesario prever con antelación el vaciado de todo su contenido. 

Comprobar, cuando se realice la instalación, la posibilidad de mezclar 

glicol etilénico con el agua de la instalación, lo que en la proporción 

adecuada garantiza la protección contra el hielo (ver SECCIÓN II: 

INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO). 

I.8.16 Puesta en marcha después de prolongada 

inactividad 

IMPORTANTE 

La puesta en marcha de la máquina debe ser 

realizada únicamente por personal cualificado de 

los talleres autorizados por RHOSS S.p.A., 

habilitado para trabajar con este tipo de producto. 

PELIGRO 

Usar siempre el interruptor automático general (IG) 

colocado como protección de toda la instalación 

antes de efectuar cualquier operación de 

mantenimiento, aunque ésta sea sólo de revisión. 

Comprobar que nadie dé alimentación eléctrica 

accidentalmente a la máquina, bloquear el 

interruptor automático general (IG) en posición de 

cero. 

Al menos 8 horas antes de poner en marcha la unidad, dar tensión 

cerrando el interruptor auxiliar dentro del cuadro eléctrico (protege los 

auxiliares controlados por la tensión 230-1-50 V) y usar el interruptor 

general para alimentar las resistencias eléctricas para calentar el aceite 

del cárter de los compresores (el apagado de las resistencias se 

produce automáticamente con cada puesta en marcha de la máquina). 

Antes de la puesta en marcha de la unidad, efectuar las siguientes 

comprobaciones: 

• la tensión de alimentación debe ser la necesaria, indicada en la 

placa de la máquina, con variaciones dentro de los límites de ±10% y 

con desequilibrio de las tensiones de fase contenido en el 3%; 

• la alimentación eléctrica debe poder suministrar la corriente 

adecuada para soportar la carga; 

• acceder al cuadro eléctrico y comprobar que los bornes de la 

alimentación y los contactores estén apretados (durante el transporte 

se pueden aflojar y causar un mal funcionamiento); 

• comprobar que la llave situada en la línea del líquido esté abierta; 

• comprobar que el nivel del aceite del cárter de los compresores 

cubra, por lo menos, la mitad de la mirilla; 

• comprobar que las tuberías de impulsión y retorno de la instalación 

estén conectadas como indican las flechas que se encuentran al lado 

de la entrada/salida del agua del intercambiador de agua; 

• comprobar de que la batería condensadora esté limpia y bien 

ventilada. 

• En todas las unidades, el control microprocesado realiza la puesta 

en marcha de los compresores después de que hayan transcurrido diez 

minutos desde la última parada de la máquina. 

Ahora se puede poner en marcha la máquina. 

I.8.16.1 Botón ALARM 

! 

ALARM 

IMPORTANTE 

Comprobar siempre el origen de las alarmas que se 

muestran en la unidad. No utilizar la unidad antes 

de haber localizado y eliminado la causa de alarma. 

En caso de anomalías de funcionamiento, el led correspondiente al 

botón ALARM se enciende emitiendo una luz de color rojo 

acompañada por una señal acústica continua. 

! 

ALARM 

La detección de una alarma puede comportar la detención automática 

de la unidad. Para visualizar la página en la que se indica el tipo de 

alarma ocurrida, pulsar una vez el botón ALARM. 

IMPORTANTE 

Si después de haber pulsado el botón ALARM, la 

indicación de alarma persiste y no se visualiza 

ninguna indicación, significa que la alarma se ha 

producido en la tarjeta que actualmente no está 

controlada por el procesador. Pulsar el botón INFO 

para comprobar la otra tarjeta presente en la 

unidad. 

El display mostrará una o más de las siguientes pantallas: 

U:* 

AL** 

No alarms 

detected 

Ninguna alarma ocurrida. 

(*) 01 tarjeta MASTER / 02 tarjeta SLAVE 

(**) Código de la alarma 

162


CÓDIGO Alarma Descripción 

AL:002 Evaporator freeze alarm Alarma anti-hielo del evaporador 

AL:005 Evaporator flow alarm Alarma del flujostato del evaporador 

AL:010 Low pressure alarm circuit 1 Alarma de baja presión circuito 1 

AL:011 Low pressure alarm circuit 2 Alarma de baja presión circuito 2 

AL:012 High pressure circuit 1-pressostat Alarma de alta presión presostato circuito 1 

AL:013 High pressure circuit 2-pressostat Alarma de alta presión presostato circuito 2 

AL:016 Compressor 1 overload Térmica del compresor 1 




AL:020 Condensator fan 1 overload Térmica del ventilador de condensación 1 

AL:021 Condensator fan 2 overload Térmica del ventilador de condensación 2 

AL:021 Pump 1 damage Avería bomba 1 

AL:022 Pump 2 damage Avería bomba 2 

AL:023 Transducer 1 high pressure alarm Alarma de alta presión transductor 1 

AL:024 Transducer 2 high pressure alarm Alarma de alta presión transductor 2 

AL:030 B1 probe fault or not connected Sonda B1 averiada o no conectada 










AL:040 Main pump maintenance Mantenimiento bomba 1 

AL:041 Compressor 1 maintenance Mantenimiento compresor 1 




AL:045 Discharge unit Unidad descargada 

AL:046 Main pump 2 maintenance Mantenimiento bomba 2 

AL:055 32k clock board not connected or fault Tarjeta reloj 32K no conectada o averiada 

AL:056 Wrong phases sequency Secuencia de fases incorrecta 

AL:101 Driver 1 Probe error Error de la sonda del driver 1 

AL:102 Driver 1 Eprom error Error del eprom del driver 1 

AL:103 Driver 1 Step motor error Error de step motor del driver 1 

AL:104 Driver 1 Battery error Error de la batería del driver 1 

AL:105 Driver 1 High evaporating pressure Alta presión de evaporación del driver 1 

AL:106 Driver 1 Low evaporating pressure Baja presión de evaporación del driver 1 

AL:107 Driver 1 Low Superheat Alarma de bajo super-heat del driver 1 

AL:108 Driver 1 Valve not closed during power OFF La válvula no se ha cerrado durante el apagado del driver 1 

AL:109 Driver 1 High suction temperature Alta temperatura de aspiración del driver 1 

AL:201 Driver 2 Probe error Error de la sonda del driver 2 

AL:202 Driver 2 Eprom error Error del eprom del driver 2 

AL:203 Driver 2 Step motor error Error de step motor del driver 2 

AL:204 Driver 2 Battery error Error de la batería del driver 2 

AL:205 Driver 2 High evaporating pressure Alta presión de evaporación del driver 2 

AL:206 Driver 2 Low evaporating pressure Baja presión de evaporación del driver 2 

AL:207 Driver 2 Low Superheat Alarma de bajo super-heat del driver 2 

AL:208 Driver 2 Valve not closed during power OFF La válvula no se ha cerrado durante el apagado del driver 2 

AL:209 Driver 2 High suction temperature Alta temperatura de aspiración del driver 2 

AL:216 Compressor 5 overload Sobrecarga compresor 5 








163


Restablecimiento de las alarmas 

IMPORTANTE 

Comprobar siempre el origen de las alarmas que se 

muestran en la unidad. No utilizar la unidad antes 

de haber localizado y eliminado la causa de alarma. 

Para restablecer las alarmas, mantener pulsado el botón ALARM 

durante 3 segundos. 

! 

ALARM 

I.9 DESCRIPCIÓN DEL CONTROL ELECTRÓNICO 

INSTALADO 

El hardware de control de la unidad se compone de una tarjeta 

MASTER y una SLAVE, ambas colocadas dentro del cuadro eléctrico. 

En el siguiente esquema se muestran las entradas y las salidas, así 

como una breve explicación de éstas. 

LEYENDA: 

1. Conector para la alimentación [G(+), G0(-)]; 

2. Led amarillo de indicación de presencia de tensión de 

alimentación y led rojo de alarma; 

3. fusible 250 V ca, 2 A retrasado (T2 A) 

4. entradas analógicas universales NTC, 0…1 V, 0…10 V, 0…20 

mA, 20 mA; 

5. entradas analógicas pasivas NTC, PT1000, ON/OFF; 

6. salidas analógicas 0…10 V; 

7. entradas digitales a 24 V ca/V cd; 

8. entradas digitales 230 V ca o 24 V ca/V cd; 

9. conector para el terminal sinóptico; 

10. conector para todos los terminales estándar PCOT, PCOI de la 

serie pCO2 y para la descarga de la aplicación; 

11. salidas digitales de relé; 

12. conector para la conexión a los módulos de expansión I/O; 

13. conector, direccionamiento y LED para la red local pLAN; 

14. puerto para la introducción de la tarjeta serial RS485 (para 

conexión a la línea serial de supervisión) o RS232 (para la interfaz 

del módem); 

15. puerto para la introducción de la tarjeta para la conexión a una 

impresora paralela; 

16. puerto para la introducción de la llave de programación o bien del 

módulo de expansión de memoria; 

164

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO 

I.9.1.1 

Configuración de entradas y salidas 

ENTRADAS ANALÓGICAS 

Descripción 

B1-conf 4÷20 mA Presión baja presión 1 

B2-conf 4÷20 mA Presión baja presión 2 

B3-conf 

4÷20 mA 

Señal punto de consigna exterior (Offsetsetpoint, 


B4 NTC Temperatura de agua en entrada recuperación 

B5 NTC Temperatura de agua en salida recuperación 

B6-conf NTC Temperatura de aire exterior 

B7-conf 4÷20 mA Presión alta presión 1 

B8-conf 4÷20 mA Presión alta presión 2 

B9 

B10 

NTC 

NTC 

Temperatura de agua en salida del evaporador 

(sonda de trabajo) 

Temperatura de agua en salida del evaporador 

(sonda anti-hielo) 

ENTRADAS DIGITALES 

Descripción 

ID1 24 V ca Alarma grave 

ID2 24 V ca Flujostato/Presostato diferencial de agua del evaporador 

ID3 24 V ca Selector ON/OFF remoto 

ID4 24 V ca Monitor de fase 

ID5 24 V ca Presostato de baja presión circuito 1 

ID6 24 V ca Térmica del compresor 1 (circuito 1) 


ID8 24 V ca Presostato de baja presión circuito 2 



ID11 24 V ca Selector verano/invierno remoto 

ID12 24 V ca Selector de doble punto de consigna 

ID13 230 V ca Presostato de alta presión 1 

ID14 230 V ca Presostato de alta presión 2 



ID17 24 V ca Térmica de la sección de ventilación 1 (circuito 1) 

ID18 24 V ca Térmica de la sección de ventilación 2 (circuito 2) 

SALIDAS DIGITALES 

Descripción 

NO1 230 V ca Compresor 1 (circuito 1) 






NO7 230 V ca Bomba 1 del evaporador 

NO8 230 V ca Alarma acumulativa (general) 

Etapa 1 de la sección de ventilación 1 

230 V ca 

NO9 

(circuito 1) 


230 V ca 

N010 

(circuito 1) 

NO11 230 V ca Resistencia anti-hielo 

NO12 230 V ca Válvula de inversión de ciclo 1 (circuito 1) 

NO13 230 V ca Válvula de inversión de ciclo 2 (circuito 2) 


230 V ca 

NO14 

(circuito 2) 


230 V ca 

NO15 

(circuito 2) 

NO16 230 V ca Bomba 2 del evaporador (doble bomba) 

NO17 230 V ca 

Conmutación de ventilador para versión 

silenciada (circuito 1) 

NO18 230 V ca 

Conmutación de ventilador para versión 

silenciada (circuito 2) 

Y1 0÷10 V cd 

Y2 0÷10 V cd 

Y3 0÷10 V cd 

Y4 0÷10 V cd 

Y5 0÷10 V cd - 

Y6 0÷10 V cd - 

SALIDAS ANALÓGICAS 

Descripción 

Regulación proporcional de ventiladores 1 (circuito 

1) 

Regulación proporcional de ventiladores 2 (circuito 

2) 

Regulación de bomba de evaporador 1 modulada 

Regulación de bomba de evaporador 2 modulada 

(doble bomba) 

165


I.10 MANTENIMIENTO ORDINARIO A CARGO DEL 

USUARIO 

PELIGRO 








cero. 

IMPORTANTE 

Durante las operaciones, llevar siempre puestos 

guantes de protección. 

Esta parte del manual proporciona instrucciones necesarias para poder 

realizar algunas intervenciones de mantenimiento ordinario en 

condiciones de seguridad. Estas operaciones también pueden ser 

realizadas por personal sin la competencia técnica específica, con la 

condición de que la unidad se encuentre desconectada de la red de 

alimentación eléctrica; para desconectarla, accionar el interruptor 

automático general (IG). Comprobar que nadie dé alimentación 

eléctrica accidentalmente a la máquina, bloquear el interruptor 

automático general (IG) en posición de cero. 

I.10.1 Limpieza y comprobación general de la 

unidad 

Cada seis meses conviene realizar el lavado general de la unidad 

usando un paño húmedo. 

También cada seis meses conviene comprobar el estado general de la 

unidad; en especial, es necesario comprobar que no se haya formado 

corrosión en la estructura de la unidad. Si se encuentra cualquier resto 

de corrosión, debe tratarse retocando con barniz de protección para 

evitar posibles daños. 

I.10.2 

Limpieza de las baterías de aletas 

PELIGRO 

Tener cuidado con las aristas de la batería. 

I.10.4 

Limpieza de las bandejas de recogida de 

condensación 

IMPORTANTE 



Cuando se utilice la unidad por primera vez en la estación actual como 

bomba de calor, y después una vez al mes, comprobar que las 

bandejas de recogida de condensación (1) estén limpias y que las 

aperturas de desagüe de la condensación (2) no se hallen obstruidas 

por posibles objetos y/o impurezas que podrían comprometer su 

correcto funcionamiento. 

1 1 

2 2 2 2 

I.10.5 Comprobación del nivel de aceite en el 

compresor 

Usando las mirillas, es posible comprobar el nivel de aceite lubricante 

contenido en el compresor. El nivel de aceite de la mirilla se debe 

examinar con el compresor en funcionamiento. 

En algunos casos, una pequeña parte del aceite puede desplazarse 

hacia el circuito frigorífico causando en consecuencia leves 

fluctuaciones del nivel; éstas deben considerarse totalmente normales. 

También son posibles fluctuaciones del nivel en el momento en que se 

activa el control de la capacidad; en cualquier caso, el nivel del aceite 

debe ser siempre visible a través de la mirilla. 

La presencia de espuma en el momento del arranque debe 

considerarse totalmente normal. Una presencia prolongada y excesiva 

de espuma durante el funcionamiento indica, en cambio, que una parte 

del refrigerante se ha diluido en el aceite. 

IMPORTANTE 

Usar las gafas de protección individuales. 

La limpieza de las baterías debe realizarse usando un lavado suave 

con agua y detergente, aplicando un leve cepillado. Retirar de la 

superficie de las baterías de condensación cualquier cuerpo extraño 

que pueda obstruir el paso del aire; hojas, papeles, desechos, etc 

Sustituir completamente las baterías en caso de que la limpieza ya no 

sea posible. 

Si no se limpian las baterías, se produce un aumento de las pérdidas 

de carga y, por lo tanto, un descenso de las prestaciones globales de la 

máquina en términos de capacidad. 

Para una mejor protección de las baterías, se aconseja montar los 

accesorios RP: rejillas de protección baterías. 

I.10.3 

IMPORTANTE 

Utilizar única y exclusivamente repuestos y 

accesorios originales de RHOSS S.p.A. 

Limpieza de los ventiladores 

PELIGRO 

Prestar atención a los ventiladores. No quitar las 

rejillas de protección bajo ningún concepto. 

Una vez al mes, comprobar que las rejillas de los ventiladores no estén 

obstruidas por objetos o impurezas. Éstas, además de reducir de forma 

drástica el rendimiento global de la máquina, en algunos casos pueden 

provocar la rotura de los ventiladores. 

IMPORTANTE 

No utilizar la unidad si el nivel de aceite en el 

compresor es bajo. 

I.10.6 Restablecimiento del presostato de 

seguridad 

En caso de que un aumento anormal de la presión provoque la 

intervención del presostato de seguridad, el display muestra la 

siguiente pantalla: 


High pressure 

alarm 

(pressostat) 

166


II 

II.1.1 

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y 

MANTENIMIENTO 

Características de fabricación 

o Estructura portante realizada de chapa de acero galvanizada y 

barnizada con polvos de poliéster. 

o Compresor hermético rotativo de tipo Scroll, específicamente 

desarrollado para funcionar con gas refrigerante R410a, con protección 

térmica interna y calentador del cárter activado automáticamente 

cuando se detiene la unidad (siempre que la unidad siga recibiendo 

alimentación eléctrica). 

o Parcialización de la capacidad frigorífica de la enfriadora como 

indica el siguiente cuadro: 

Modelo Compresores/etapas n° Circuitos n° 

5350 5/5 2 

6370÷6450 6/6 2 

o Intercambiador del lado de agua de tipo de placas a contracorriente 

fabricado en acero inoxidable, dotado de circuito refrigerante doble y 

circuito del lado de agua individual para mejorar la eficiencia energética 

con cargas parciales, con presostato diferencial del lado de agua y 

aislamiento de goma poliuretánica expandida de células cerradas, con 

película de protección contra los rayos U.V.A. 

o Conexiones hidráulicas de tipo Victaulic en el evaporador, en el 

recuperador de calor y en el recuperador de calor al 15%. 

o Intercambiador lado aire formado por baterías de tubos de cobre 

mecánicamente expandidos en aletas de aluminio con geometría con 

turbulencia para aumentar la eficiencia energética. 

o Electroventiladores de tipo helicoidal con rotor externo, con 

protección térmica interna y rejillas de protección contra accidentes. 

Están agrupados en dos baterías (una por circuito frigorífico), cada una 

con protección magnetotérmica propia. Esta configuración permite la 

gestión independiente de las dos baterías de ventiladores, con la 

ventaja de una mejor eficiencia energética con cargas parciales y una 

gestión inteligente de los ciclos de desescarche (THAEBY-THAESY). 

Los ventiladores tienen regulación presostática para garantizar el 

funcionamiento con hasta +5°C de temperatura del aire exterior. 

o Dos circuitos frigoríficos realizados con tubo de cobre recocido y 

soldado con aleaciones nobles y acero. Cada circuito frigorífico incluye: 

filtro deshidratador de cartucho, conexiones de llenado, presostato de 

alta presión de rearme manual, presostato de baja presión de rearme 

automático, indicador de paso de gas y de posible presencia de la 

humedad, válvula de expansión electrónica (función de cierre hermético 

en la línea del líquido con la unidad detenida), llave en la línea del 

líquido, válvula de inversión de ciclo(para THAEBY-THAESY), receptor 

de líquido (para THAEBY-THAESY), separador del gas en aspiración 

de los compresores (para THAEBY-THAESY), válvulas de seguridad 

ubicadas en las secciones de alta presión, aislamiento de la línea de 

aspiración en goma poliuretánica expandida de células cerradas con 

película de protección contra los rayos U.V.A. 

o Manómetro de alta y baja presión del gas refrigerante para cada 

circuito frigorífico. 

o Llenado de fluido refrigerante ecológico R410a. 

II.1.1.1 Cuadro eléctrico 

o Cuadro eléctrico de conformidad con las normativas IEC, en caja 

estanca que incluye: 

• cables eléctricos preparados para la tensión de alimentación 400 V- 

3 ph-50 Hz; 

• trasformador para circuito auxiliar; 

• alimentación de auxiliares 230 V-1 ph-50 Hz; 

• alimentación de control 24 V-1 ph-50 Hz; 

• monitor de fase para la protección del compresor; 

• contactores de potencia; 

• controles accionados por conexión remota: encendido/apagado 

remoto, doble valor de consigna (accesorio DSP); 

• controles de máquina accionados por conexión remota: luz de 

funcionamiento del/de los compresor/es, luz de bloqueo general; 

• interruptor de maniobra-seccionador en la alimentación, con 

dispositivo de seguridad para bloquear la puerta; 

• interruptor automático de protección en el circuito auxiliar; 

• interruptores magnetotérmicos automáticos, de calibrado fijo, de 

protección para cada compresor/ventilador (la versión con interruptores 

magnetotérmicos de calibrado variable para la protección de cada 

compresor es opcional); 

• Tarjeta electrónica programable microprocesada, gestionada desde 

el teclado integrado en la máquina, de accionamiento remoto hasta una 

distancia de 1.000 metros. La tarjeta realiza las funciones de: 

• regulación y gestión de los valores de consigna de las temperaturas 

del agua en la salida de la máquina; 

• gestión de las temporizaciones de seguridad, del contador de horas 

de trabajo para cada compresor, de la inversión automática de la 

secuencia de actuación de los compresores, de la bomba de 

circulación o de servicio de utilizaciones (tanto en el lado evaporador 

como en el lado condensador), de la protección anti-hielo electrónica, 

de las etapas de parcialización y de las funciones que regulan la 

modalidad de actuación de cada órgano que compone la máquina; 

• gestión de la válvula de expansión electrónica (EEV) con posibilidad 

de lectura y visualización de la temperatura de aspiración, de la presión 

de evaporación, del sobrecalentamiento y del estado de apertura de la 

válvula. 

• visualización en el display de los parámetros de funcionamiento 

programados, de las temperaturas del agua en la entrada y en la salida 

de la máquina, de las presiones de condensación y de las posibles 

alarmas; 

o Gestión multilingüe (italiano, inglés, francés, alemán, español) del 

display. 

o Gestión del historial de alarmas. En concreto, para cada alarma, se 

memoriza: 

• fecha y hora de la intervención; 

• el código y la descripción de la alarma; 

• los valores de temperatura del agua de entrada y salida en el 

instante en que ha intervenido la alarma; 

• los valores de presión de condensación en el momento de la 

alarma; 

• el tiempo de retraso de la alarma desde el encendido del dispositivo 

conectado a ella; 

• el estado de los compresores en el momento de la alarma (si está 

presente el accesorio FI10 o FI15, se muestra el estado de la salida 

analógica); 

• diagnóstico automático con comprobación continua del estado de 

funcionamiento de la máquina. 

o Funciones avanzadas: 

• predisposición para la conexión serial con salida RS 485 para el 

diálogo con los principales BSM (MODBUS, RTU, LON), sistemas 

centralizados y redes de supervisión; 

• gestión de franjas horarias y parámetros de funcionamiento con 

posibilidad de programación diaria/semanal del funcionamiento; 

• control y comprobación del estado de mantenimiento programado; 

• ensayo de la máquina asistido por ordenador. 

II.1.1.2 Versiones 

o B - Versión base (TCAEBY-THAEBY). 

o I - Versión insonorizada con revestimiento fonoabsorbente del 

compresor (TCAEIY-THAEIY). 

o S - Versión silenciada con revestimiento fonoabsorbente de los 

compresores y de los ventiladores de velocidad reducida (TCAESY- 

THAESY). 

II.1.2 

Accesorios 

II.1.2.1 Accesorios montados en fábrica 

PUMP - Electrobomba individual o doble; en el segundo caso, una está 

en stand-by con accionamiento temporal sobre una base temporal 

(para una repartición equitativa de las horas de funcionamiento) o en 

caso de alarma. Las electrobombas están disponibles tanto con presión 

de impulsión base (baja presión de impulsión) como con presión de 

impulsión incrementada (alta presión de impulsión). 

TANK&PUMP - Como añadido a lo suministrado con el accesorio 

PUMP, el grupo de bombeo incluye además: depósito de acumulación 

de inercia de 1100 litros, depósito de expansión, válvulas de purga y de 

seguridad, válvula de desagüe del agua, conexión para resistencia 

eléctrica, manómetro del agua. El depósito de acumulación de inercia 

está instalado en la impulsión del circuito hidráulico. 

RAS - Resistencia anti-hielo del depósito de acumulación; sirve para 

prevenir el riesgo de formación del hielo en el interior del depósito de 

acumulación de inercia al apagar la máquina (siempre que la unidad 

siga recibiendo alimentación eléctrica). 

RA - Resistencia eléctrica anti-hielo en el evaporador, con activador. 

DS - Recuperador de calor al 15% con recuperación parcial del calor de 

condensación. 

RC100 - Recuperador de calor con recuperación del 100% del calor de 

condensación. El accesorio incluye control de condensación FI10 y un 

presostato diferencial en el intercambiador de recuperación. 

TRD - Termostato con display para la visualización de la temperatura 

de agua en la entrada del recuperador/recuperador de calor al 15%, 

con posible programación del valor de consigna de activación de un 

posible dispositivo externo de regulación. 

167


RDR - Resistencia eléctrica anti-hielo del recuperador de calor al 15% / 

recuperador de calor (sólo con DS o RC100); sirve para prevenir el 

riesgo de formación del hielo en el interior del intercambiador de 

recuperación al apagar la máquina (siempre que la unidad siga 

recibiendo alimentación eléctrica). 

IM - Unidad con interruptores magnetotérmicos para proteger los 

compresores. 

FI10 - Dispositivo electrónico proporcional para la regulación en 

continuo de la velocidad de rotación de los ventiladores con 

temperatura del aire exterior de hasta –10°C. 

FI15 - Dispositivo electrónico proporcional para la regulación en 

continuo de la velocidad de rotación de los ventiladores con 

temperatura del aire exterior de hasta –15°C. 

CR - Condensadores de correcciσn de factor de potencia (cosφ > 0.94). 

SPS - señal de las presiones del refrigerante del lado de baja y de alta, 

en tarjeta. 

SS - Interfaz serial RS 485 para diálogo lógico con edificios 

inteligentes, sistemas centralizados y redes de supervisión (protocolo 

propietario, Modbus RTU). 

FTT10 - Interfaz serial LON para la conexión a BMS con protocolo LON 

estándar FTT10. 

CMT - Control de los valores MIN/MAX de la tensión de alimentación. 

RAP - Unidad con baterías de condensación cobre/aluminio 

prebarnizado. 

BRR - Unidad con baterías de condensación cobre/cobre. 

RPE -Rejillas protectoras compartimento inferior. 

II.1.3.2 Elevación y desplazamiento 

PELIGRO 

El desplazamiento de la unidad debe efectuarse con 

especial atención para evitar daños a la estructura 

exterior y a las partes internas mecánicas y 

eléctricas. 

Comprobar también que no haya obstáculos ni 

personas a lo largo del trayecto, para evitar riesgos 

de choques, aplastamiento o vuelco del medio de 

desplazamiento. 

La máquina sólo se puede desplazar y/o elevar utilizando los 

enganches previstos en el armazón de base. Utilizar cadenas de 

longitud adecuada para garantizar una elevación estable. 

PELIGRO 

No quitar por ningún motivo los enganches para la 

elevación de la máquina, ya que su 

restablecimiento incorrecto puede dañar la 

máquina durante las operaciones de elevación. 

Bajo pedido están disponibles los siguientes accesorios montados en 

fábrica: 

DSP - doble valor de consigna mediante consenso digital. 

CS - valor de consigna corredero (mediante señal analógica 4-20 mA). 

II.1.2.2 Accesorios suministrados por separado 

KRP - Rejillas de protección de la batería. 

KSAM - Soportes anti-vibraciones de muelle. 

KTR - Teclado remoto para control a distancia, con funciones idénticas 

al instalado en la máquina. 

IMPORTANTE 

La información de uso de los accesorios se entrega 

con éstos. 

II.1.3 Transporte - Desplazamiento - 

Almacenamiento 

PELIGRO 

Las operaciones de transporte y desplazamiento 

deben ser efectuadas por personal especializado e 

instruido para tal fin. 

IMPORTANTE! 

Los límites de la temperatura de almacenamiento 

son: -9 ÷ 45 °C 

II.1.3.1 Embalaje, componentes 

PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE 

Eliminar los materiales del embalaje conforme a la 

legislación nacional o local vigente en el país de 

utilización. No dejar los embalajes al alcance de los 

niños. 

Los componentes que se adjuntan con la unidad son: 

• instrucciones de uso 

• esquema eléctrico 

• lista de centros de servicio técnico autorizados 

• documentos de garantía 

II.2 

INSTALACIÓN 

II.2.1 Requisitos del lugar de instalación 

La elección del lugar de instalación debe realizarse de conformidad con 

la norma EN 378-1 y siguiendo las prescripciones de la norma 

EN 378-3. El lugar de instalación debe tener en cuenta los riesgos 

producidos por una fuga accidental del gas refrigerante que contiene la 

unidad. No instalar la unidad cerca de materiales inflamables o que 

puedan provocar un incendio. Prever protecciones anti-incendio. 

II.2.2 Instalación en el exterior 

Las máquinas destinadas a su instalación en el exterior deben 

colocarse de manera que se evite que posibles pérdidas de gas 

refrigerante puedan dispersarse por el interior de edificios, poniendo el 

peligro la salud de las personas. 

Si la unidad se instala en terrazas o en techos de los edificios, se 

deberán tomar las medidas adecuadas para que las posibles fugas de 

gas no se dispersen a través de los sistemas de ventilación, puertas o 

aberturas similares. 

En caso de que, por motivos estéticos, la unidad se instale en el interior 

de estructuras de albañilería, dichas estructuras deben ventilarse 

adecuadamente de manera que se prevenga la formación de 

peligrosas concentraciones de gas refrigerante. 

168

II.2.3 

Espacios técnicos necesarios 

IMPORTANTE 

La unidad se debe colocar dejando libres los 

espacios técnicos mínimos recomendados, 

teniendo presente que se debe poder acceder a las 

conexiones del agua y eléctricas. 

IMPORTANTE 

Una instalación que no respete los espacios 

técnicos aconsejados provocará un mal 

funcionamiento de la unidad, con un aumento de la 

potencia absorbida y una reducción sensible de la 

potencia frigorífica proporcionada. 


El espacio encima de la unidad debe estar libre de obstáculos. Si la 

unidad estuviera completamente rodeada de paredes, las distancias 

indicadas siguen siendo válidas si, al menos, dos paredes adyacentes 

entre sí no son más altas que la propia unidad. El espacio mínimo 

consentido en altura entre la parte superior de la unidad y un posible 

obstáculo no debe ser inferior a 3,5 m. 

IMPORTANTE 

Si se instalan varias unidades, el espacio mínimo 

entre las baterías de aletas no debe ser inferior a 

2,5 m. 

1800 mm 

1500 mm 

1500 mm 

1800 mm 

II.2.4 Distribución de los pesos 

Esta sección del manual ofrece las indicaciones sobre la distribución de 

los pesos de la unidad. 

Conocer estos valores es de vital importancia para establecer las 

dimensiones de la superficie donde se instalará la máquina. 

Una correcta colocación de la unidad incluye su nivelación y un plano 

de apoyo capaz de sostener su peso. 

La unidad no se puede instalar sobre bridas o repisas. 

La instalación de la unidad está prevista tanto a nivel del suelo como en 

los techos de las terrazas de los edificios. Una correcta colocación de 

la máquina incluye su nivelación y un plano de apoyo capaz de 

sostener su peso. 

La unidad se puede equipar con soportes anti-vibraciones entregados 

según pedido (KSAM). 

HF 

E 

D 

TCAEY 5350÷6450 


A B C 

MODELO 5350 6370 6410 6450 

Peso (*) (**) kg 3300 3450 3500 3520 

Apoyo 

A kg 680 710 720 720 

B kg 590 620 620 620 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 590 620 620 620 

F kg 680 710 720 720 

Vista desde arriba 

MODELO 5350 6370 6410 6450 

Peso en vacío (*) (**) 

(***) kg 

3800 3950 4000 4020 

Peso (*) (**) (***) kg 4900 5050 5100 5120 

Apoyo 

A kg 520 540 540 550 

B kg 770 800 820 830 

C kg 1160 1190 1190 1180 

D kg 1160 1190 1190 1180 

E kg 770 800 820 830 

F kg 520 840 540 550 

169


THAEY 5350÷6450 


MODELO 5350 6370 6410 6450 

Peso (*) (**) kg 3500 3640 3680 3710 

Apoyo 

A kg 730 760 770 770 

B kg 640 660 670 670 

C kg 380 400 400 420 

D kg 380 400 400 420 

E kg 640 660 670 670 

F kg 730 760 770 770 

MODELO 5350 6370 6410 6450 

Peso en vacío (*) (**) (***) kg 4000 4140 4180 4210 

Peso (*) (**) (***) kg 5100 5240 5280 5310 

Apoyo 

A kg 590 610 610 610 

B kg 820 830 850 870 

C kg 1140 1180 1180 1180 

D kg 1140 1180 1180 1180 

E kg 820 830 850 870 

F kg 590 610 610 610 

(*) El peso y su distribución en los puntos de apoyo incluyen los accesorios RPE y KRP. 

(**) Para las versiones insonorizadas (TCAEIY-THAEIY) y silenciadas (TCAESY-THAESY), añadir 220 Kg. 

(***) El peso y su distribución en los puntos de apoyo incluyen la cantidad de agua contenida en el intercambiador y la cantidad de agua 

contenida en el depósito de acumulación (1100 litros). El peso de la versión TANK&PUMP ya incluye el peso del accesorio PUMP. 

Nota: 

Con los accesorios RC100, DS y PUMP, al peso total de la máquina elegida indicado en las tablas anteriores debe sumarse el peso de los accesorios 

indicado en las siguientes tablas. El peso de la versión TANK&PUMP ya incluye el peso del accesorio PUMP. 

PUMP – Peso accesorio bomba 

Modelo 5350 6370 6410 6450 

Peso kg 200 200 200 200 

RC 100 – Pesos de los recuperadores al 100% 

Modelo 5350 6370 6410 6450 

Peso kg 260 300 300 300 

DS – Pesos de los recuperadores al 15% 

Modelo 5350 6370 6410 6450 

Peso kg 100 100 120 120 

170


II.2.5 

Reducción del nivel sonoro de la unidad 

Una correcta instalación incluye medidas para reducir las molestias 

acústicas derivadas del funcionamiento normal de la unidad. 

IMPORTANTE 

La unidad está prevista para su instalación en 

exteriores. Una instalación o una colocación 

inadecuadas de la unidad pueden amplificar el 

ruido o las vibraciones que se generan durante el 

funcionamiento. 

Al instalar la unidad, es importante tener en cuenta lo siguiente: 

• paredes reflectoras sin aislamiento acústico cerca de la unidad, 

como por ejemplo las paredes de una terraza o las paredes exteriores 

de un edificio, pueden hacer que el nivel de presión sonora total 

medido en un punto cercano a la máquina aumente hasta 3 dB(A) por 

cada superficie presente (por ejemplo, con 2 paredes en esquina se 

produce un aumento de 6 dB(A); 

• instalar debajo de la unidad soportes anti-vibraciones aptos para 

evitar que se transmitan las vibraciones a la estructura del edificio; 

• en la parte superior de los edificios, se pueden colocar, en el suelo, 

bastidores rígidos que soporten la unidad y transmitan su peso a los 

elementos portantes del edificio; 

• conectar hidráulicamente la unidad con empalmes flexibles; 

además, las tuberías deben estar sostenidas de manera rígida por 

estructuras sólidas. Si se atraviesan paredes o paneles divisorios, 

aislar las tuberías con manguitos elásticos. 

• Si después de la instalación y de la puesta en marcha, las vibraciones 

estructurales del edificio producen resonancias que generan ruido en algún 

punto de este, es preciso ponerse en contacto con un técnico en acústica 

para que analice el problema a fondo. 

II.2.6 Conexiones eléctricas 

Esta sección del manual ofrece las indicaciones necesarias para 

conectar la unidad base a la red de alimentación eléctrica. 

IMPORTANTE 

Tomar como referencia los esquemas eléctricos 

adjuntos con la unidad, en los que se marcan los 

bornes para la predisposición a cargo del 

instalador. 

PELIGRO 

Las conexiones eléctricas deben ser efectuadas por 

personal técnico cualificado, respetando las 

normas de prevención de accidentes y la 

legislación vigente en el lugar de instalación de la 

máquina. 

• Todas las conexiones realizadas en fase de instalación deben 

asegurarse contra un aflojamiento accidental; en especial, es necesario 

que el conductor de tierra sea más largo que los otros para que sea el 

último en salir en caso de separación. 

• Los cables de conexión eléctrica deben pasar por dentro de conductos 

que tengan un grado de protección mínimo IP33 (según EN 60529) 

• Debe prestarse especial atención a la posible presencia de aristas 

vivas, rebabas, superficies rugosas en general o roscas para garantizar 

que no se dañe el aislamiento del conductor. 

• Los conductos de paso del cable de alimentación deben sujetarse 

firmemente al suelo o a las paredes. 

• Si la zona por donde pasa el cable está sujeta al paso de personas, 

éste debe instalarse a una altura mínima de 2 metros por encima del 

área de trabajo. 

• Deben utilizarse cables del tipo H07RN-F o en cualquier caso del 

tipo “no propagador de la llama por el cable individual vertical” como 

indica la prueba CEI 20-35/1-1 (EN 50265-2-1) prevista en las normas 

CEI 20-19, CENELEC HD22, con un tamaño mínimo según lo indicado 

en los esquemas eléctricos adjuntos con la unidad. 

• La toma de tierra de la unidad es obligatoria por ley. Durante la 

instalación, es necesario realizarla utilizando el borne marcado con la 

indicación de toma de tierra. 

• Instalar siempre, en zona protegida y cerca de la máquina, un 

interruptor automático general con curva característica retrasada, de 

capacidad y poder de interrupción adecuados, y con distancia mínima 

de apertura de los contactos de 3 mm. 

• Los cables de alimentación deben pasar a través de los sujetacables 

exteriores situados en la parte de debajo del cuadro eléctrico. 

IMPORTANTE: antes de conectar los cables principales de la 

alimentación L1-L2-L3+N a los bornes del seccionador general, 

comprobar que sea correcta su secuencia. 

II.2.6.1 Gestión remota de la unidad 

Gestión remota con el panel de control instalado en la máquina o con 

un segundo teclado (KTR: teclado remoto) 

El accesorio teclado remoto (KTR), preparado para la conexión con 

impresora, permite el control a distancia y la visualización de todas las 

variables de proceso, digitales y analógicas, de la unidad. Este 

accesorio reproduce fielmente las funciones del teclado y del display 

del controlador electrónico microprocesado instalado en la máquina. 

Por lo tanto, es posible controlar directamente en el lugar todas las 

funciones de la unidad. 

Con la impresora conectada, se puede realizar la impresión de las 

variables de proceso principales y de las posibles alarmas, verificando 

el funcionamiento correcto de la máquina. Esto permite realizar el 

control y la comprobación del estado de mantenimiento programado, 

para prevenir posibles errores de funcionamiento con el paso del 

tiempo. 

Es posible establecer una conexión remota con el panel de control 

instalado en la máquina, después de sacarlo de la unidad, prestando 

atención a no dañarlo. 

Tapar el orificio-alojamiento en la puerta del cuadro eléctrico para que 

no se produzcan filtraciones de humedad. 

Si se quiere establecer una conexión remota con un segundo teclado 

(KTR), sacar de su alojamiento el conector del cable telefónico del 

panel de control de la unidad (indicado con 2 en la Fig. siguiente) y, en 

su lugar, introducir el conector de conexión remota. 

• Conexión remota hasta una distancia de 100 m: 

utilizar un cable telefónico de 6 hilos, que en sus extremos tenga 

conectores telefónicos de tipo clavija; prestar la atención necesaria 

cuando se efectúa el cableado cable-conectores a fin de evitar el 

intercambio de los hilos; este cable debe pasar por canales, a realizar 

en la instalación, separados de los canales por donde pasan los cables 

de potencia. 

• Conexión remota a una distancia entre 100 m y 1.000 m: 

se aconseja utilizar cable blindado con parejas de hilos a asociar con el 

cable telefónico normal mediante un adaptador “A” como sigue: 

los cables deben pasar por canales, a realizar en la instalación, 

separados de los utilizados para los cables de potencia. 

A Adaptador 

1 Cable blindado 

2 Cable telefónico 

II.2.6.2 Gestión remota mediante interfaz serial 

(KIS: interfaz serial) 

La introducción de la tarjeta serial RS 485 permite conectar la unidad a 

una red en que se disponga de los servicios de asistencia a distancia y 

supervisión remota y local. La tarjeta RS 485 debe introducirse en la 

conexión 10. El protocolo de comunicación necesario para comprobar 

la correcta conexión de la tarjeta RS 485 con la red de supervisión se 

suministra con este accesorio. 

Gestión remota mediante predisposición para sistema de control 

automatizado y centralizado 

Tomar como referencia los esquemas eléctricos adjuntos con la unidad, 

en los que se marcan los bornes para la predisposición a cargo del 

usuario: 

SCR - Selector de mando a distancia. 

LFC - Luz de funcionamiento del compresor. 

LBC - Luz de bloqueo del compresor. 

LBG - Luz de bloqueo general. 

La conexión a los bornes de SCR se debe efectuar después de 

haber quitado el puente colocado entre ellos. 

171


II.2.7 

II.2.7.1 

Conexiones hidráulicas 

Conexión hidráulica del evaporador 

IMPORTANTE 

La instalación hidráulica y la conexión de la unidad 

con la instalación se deben realizar respetando las 

normas locales y nacionales vigentes. 

IMPORTANTE 

Para asegurar un correcto funcionamiento de la 

unidad, se debe garantizar un caudal de agua en los 

recuperadores por lo menos igual al caudal nominal 

indicado en las tablas de los anexos. 

La unidad posee una serie de conexiones de tipo Victaulic con juntas 

de acero al carbono a soldar (para la posición y la dimensión de las 

conexiones consultar las tablas de los anexos). 

Las tuberías deben aislarse mecánicamente y sostenerse de manera 

que se eviten esfuerzos anormales en la unidad. 

Las dimensiones de las conexiones del evaporador se indican en los 

anexos de este manual. 

Se aconseja instalar válvulas de purga del aire y válvulas de 

interceptación que aíslen la unidad del resto de la instalación, y un filtro 

de bajas pérdidas de carga en la entrada del agua a la enfriadora. 

Es obligatorio montar un filtro de red metálica (de mallas cuadradas y 

lado no superior a 0,8 mm) en las tuberías de retorno de la unidad. 

in 

a 

b 

c 

out 

c 

5350 6370 6410 6450 

a mm 628 628 628 628 

b mm 313 313 313 313 

c mm 1113 1113 1113 1113 



Para garantizar un funcionamiento correcto y seguro del sistema, se aconseja efectuar una instalación con los siguientes dispositivos: 

4 

6 

3 

1 

5 

IN 

2 

4 

6 

9 

8 

7 

5 

OUT 

1 

IN = Entrada de agua 

OUT = Salida de agua 

1. Válvula de corte; 

2. Desagüe; 

3. Filtro (rejilla cuadrada de 0,5 mm); 

4. Termómetro; 

5. Junta de dilatación anti-vibraciones; 

6. Manómetro; 

7. Flujostato; 

8. Válvula de regulación; 

9. Purga de aire. 

Una vez terminada la conexión de la 

unidad, comprobar que no haya fugas en 

las tuberías y purgar el aire del circuito. 

172


II.2.7.2 

Instalación y gestión de la bomba de 

utilizaciones 

La bomba de circulación que se instala en el circuito de uso del agua 

enfriada, gracias a sus características, supera con caudal nominal las 

pérdidas de carga de toda la instalación y del intercambiador de la 

máquina. 

• El presostato diferencial protege la unidad contra posibles 

interrupciones del flujo del agua. Es de rearme automático; la unidad 

vuelve a ponerse en marcha automáticamente sólo cuando el caudal 

del agua supera el diferencial del punto de consigna de calibrado. 

• En cualquier caso, después de su activación, el panel de control 

mantiene visualizada la alarma correspondiente para indicar posibles 

problemas de la instalación hidráulica. 

• El funcionamiento de la bomba de utilizaciones debe estar 

supeditado al funcionamiento de la máquina; el controlador 

microprocesado efectúa el control y la gestión de la bomba según la 

siguiente lógica: 

• con la instrucción de encendido de la máquina, el primer dispositivo 

que se pone en marcha es la bomba, con prioridad sobre todo el resto 

de la instalación. 

• En fase de puesta en marcha se ignora, durante un tiempo 

predeterminado, el presostato diferencial de mínimo caudal de agua 

montado en la unidad, para evitar variaciones causadas por burbujas 

de aire o turbulencias en el circuito hidráulico. 

• Una vez transcurrido dicho tiempo, se acepta el consenso definitivo 

para la puesta en marcha de la máquina y, después de 60 segundos 

del encendido de la bomba, se habilitan los ventiladores (en esta fase 

se hace un by-pass de la alarma anti-hielo); después de otros 60 

segundos, los compresores, respetando los tiempos de seguridad, se 

habilitarán para el funcionamiento. La bomba tiene un funcionamiento 

estrechamente relacionado con el funcionamiento de la unidad y se 

desactiva solamente cuando se da la instrucción de apagado. 

• Para eliminar el frío residual del evaporador, cuando se apaga la 

máquina, la bomba seguirá funcionando durante un tiempo 

predeterminado, antes de la parada definitiva. 

II.2.7.3 

Contenido de agua de la instalación 

principal o de recuperación 

Las instalaciones con enfriadoras de agua suelen tener volúmenes o 

capacidades de agua limitados. En estas condiciones, y en especial 

cuando las cargas térmicas son reducidas, el compresor estaría sujeto 

a arranques y paradas demasiado cercanos. Para proteger el motor 

eléctrico del compresor, la tarjeta microprocesada temporiza los 

arranques, impidiendo que un mismo compresor vuelva a arrancar 

durante los diez minutos posteriores a su detención. Esta protección 

afecta la eficiencia de la instalación conectada con la unidad, ya que 

las variaciones de la temperatura del agua a los utilizadores pueden 

llegar a ser muy amplias. Se aconseja instalar en el equipo principal 

(agua enfriada o agua calentada en el funcionamiento en invierno) o de 

recuperación, un depósito de acumulación de inercia de agua enfriada, 

cuya función es aumentar, cuando sea necesario, la cantidad de agua 

contenida en el circuito para limitar drásticamente las variaciones de 

temperatura del agua durante el funcionamiento. El volumen de este 

depósito de acumulación varía según el tipo de instalación, la potencia 

del grupo enfriador y el diferencial de temperatura de cada etapa de 

parcialización del termostato de trabajo. Según el efecto de inercia que 

se desea obtener sobre la temperatura del agua, la cantidad total de 

agua Q(l) (instalación + acumulación) puede determinarse de la 

siguiente forma: 

P (kW) 

∆T (K) 

t (seg.) 

n (n°) 

P t 

Q ( I) 

= 860⋅ 

⋅ ⋅ 

ΔT 

n 

1 

3600 

= Rendimiento del proyecto. 

= Diferencial del termostato de funcionamiento (2 ÷ 6K), es 

decir, diferencial de regulación en el retorno. 

= Tiempo de pausa del compresor (la temporización es 

gestionada por el microprocesador; para determinar una 

cantidad de agua mínima que limita las variaciones de 

temperatura de la utilización, se programa t≥100 seg., +60 

seg. por cada minuto de limitación deseado). 

= Número de etapas de parcialización. 

El depósito se debe colocar aguas abajo de los puntos de utilización y 

aguas arriba del grupo frigorífico. De esta manera, el agua de las 

unidades terminales o de los utilizadores del agua caliente de 

recuperación alcanza su temperatura a partir del momento en que el 

compresor comienza a funcionar. Durante el funcionamiento del 

compresor, la temperatura del agua puede llegar a ser ligeramente 

inferior al valor proyectado. 

173


II.3 

INICIO DE LA MÁQUINA 

PELIGRO 

La instalación debe ser efectuada única y 

exclusivamente por técnicos expertos y habilitados 

para operar con productos para la climatización y el 

enfriamiento. 

Una vez acabadas las operaciones de conexión, es posible proceder a 

la primera puesta en marcha de la unidad, después de comprobar los 

siguientes puntos: 

II.3.1.1 

Condiciones generales de la unidad 

INICIO 

 

¿Se han respetado los espacios técnicos previstos 

Restablecer los espacios técnicos indicados. 

por el manual? NO 

SÍ 

¿Las baterías de aletas están libres de 

obstrucciones? 

NO Limpiar las baterías de aletas. 

SÍ 

¿Las rejillas de los ventiladores están libres de 

obstrucciones? 

NO Eliminar las obstrucciones. 

SÍ 

¿La unidad presenta daños que se pueden imputar 

al transporte/instalación? SÍ 

NO 

El estado general de la unidad es el apropiado 

Peligro No poner en marcha la unidad 

en ningún caso Restablecer la unidad 

II.3.1.2 

Conexiones eléctricas 

INICIO 

 

¿La unidad está alimentada según los valores 

indicados en la placa? NO 

SÍ 

¿La secuencia de las fases es la correcta? NO 

SÍ 

¿La toma de tierra se ajusta a las disposiciones de 

ley? NO 

SÍ 

¿Los conductores eléctricos del circuito de 

potencia tienen las dimensiones que indica el 

manual? 

SÍ 

¿El interruptor magnetotérmico colocado aguas 

arriba de la unidad tiene las dimensiones 

correctas? 

SÍ 

La conexión eléctrica es apropiada 

NO 

NO 

Restablecer la alimentación correcta. 

Restablecer la secuencia de las fases 

correcta. 

Peligro Restablecer la toma de tierra 

Peligro Sustituir inmediatamente los 

cables. 

Peligro Sustituir inmediatamente el 

componente 

NOTAS: 

Para evitar que la máquina reciba alimentación de manera equivocada, el grupo posee un monitor de fase instalado en el cuadro eléctrico, cerca del 

seccionador del circuito auxiliar, que tiene la función de señalar la correcta alimentación eléctrica mediante el encendido de un led verde o amarillo. 

El cualquier caso, si la alimentación de potencia no corresponde a las programaciones, el monitor de fase cortará la alimentación al circuito auxiliar 

que, a falta de tensión, no dará los consensos a los paneles de control, que por lo tanto permanecerán apagados. 

En este caso, se deberá efectuar la recolocación de las fases en el punto de partida de las líneas desde el cuadro eléctrico general. 

174


II.3.1.3 

Comprobación del nivel de aceite del compresor 

INICIO 

 

¿El nivel de aceite es suficiente? NO 

SÍ 

¿El pre-calentamiento se ha activado al menos 24 horas 

antes de la puesta en marcha? 

NO 

SÍ 

El compresor está preparado para la puesta en marcha 

Llenar según sea necesario 

Activar el pre-calentamiento y esperar 

24 horas. 

II.3.1.4 

Comprobación de las conexiones hidráulicas 

INICIO 

 

¿Las conexiones hidráulicas están correctamente 

realizadas? NO 

SÍ 

Adecuar las conexiones. 

¿El sentido de entrada - salida del agua es correcto? NO Corregir el sentido de entrada - salida. 

SÍ 

¿Los circuitos están llenos de agua y se han purgado 

posibles restos de aire? NO 

SÍ 

¿El caudal de agua se ajusta a lo indicado en el manual de 

uso? NO 

SÍ 

Llenar los circuitos y/o purgar el aire. 

Restablecer el caudal de agua. 

¿Las bombas giran en el sentido correcto? NO Restablecer el sentido de rotación. 

SÍ 

¿Los flujostatos instalados están activos y correctamente 

conectados? NO 

SÍ 

¿Los filtros del agua colocados aguas arriba del evaporador 

y del recuperador funcionan y están correctamente 

instalados? 

SÍ 

La conexión hidráulica es apropiada 

NO 

Restablecer o sustituir el componente. 

Restablecer o sustituir el componente. 

175


II.3.1.5 Primera puesta en marcha 

Una vez concluidas con éxito las comprobaciones enumeradas previamente, se puede proceder a la primera puesta en marcha de la máquina. 

INICIO 

 

Alejar de la zona a las personas no autorizadas. 

 

Desactivar los interruptores magnetotérmicos de 

potencia de los compresores. 

 

Simular un inicio rápido para asegurarse de que los 

contactores de potencia se activan correctamente. 

 

¿Los contactores de potencia se activan 

Comprobar y, si es necesario, sustituir el 

correctamente? 

NO 

componente. 

SÍ 

Retirar de nuevo la corriente al circuito auxiliar. 

 

Activar de nuevo los interruptores magnetotérmicos 

de potencia de los compresores. 

 

Dar alimentación al circuito auxiliar. 

 

Poner en marcha la máquina con el panel de control 

(botón ON/OFF) deshabilitando los recuperadores 

con el panel de control o desconectando el 

consenso del presostato diferencial de 

recuperación. 

 

Comprobar que las bombas giren correctamente, 

sus caudales y el funcionamiento de los sensores 

de los recuperadores. 

 

Poner la unidad en funcionamiento (verano o 

invierno) y después activar el consenso de los 

circuitos de recuperación. 

 

Procedimiento de puesta en marcha completado 

 

NO 

Todas las operaciones de ON/OFF deberán 

ser efectuadas EXCLUSIVAMENTE con el 

botón ON/OFF que está en el panel de control. 

Comprobar y, si es necesario, sustituir el 

componente. 

176


II.3.1.6 

Comprobaciones a realizar con la máquina en movimiento 

INICIO 

(*) Prueba de intervención: 

Usar las compuertas del agua 

de la instalación reduciendo el 

caudal en el evaporador. 

 

 

Alejar de la zona a las personas no 

autorizadas. 

SÍ 

¿El presostato diferencial del agua 

interviene regularmente? NO 

Comprobar y/o sustituir el 

componente. 


Desconectar los ventiladores u 

obstruir las baterías de aletas. 

 

SÍ 

¿El presostato de alta presión 



componente. 


Usar las compuertas del agua 

de la instalación reduciendo el 

caudal en el evaporador. 

 

SÍ 

¿El presostato de baja presión 



componente. 

SÍ 

¿La lectura de las presiones de 

funcionamiento es correcta? NO 

Detener la unidad y 

comprobar cuál es la causa 

de dicha anomalía. 

SÍ 

¿Poniendo la presión en el lado de alta 

a unos 8 bar se detectan fugas de gas 

mayores de 3 gramos al año? (según 

la EN 378-2) 

NO 

¿El display de la unidad muestra 

SÍ 

Detener la unidad y 

comprobar la causa de la 

fuga 

alarmas? SÍ 

Comprobar la causa de la 

alarma 

NO 

Procedimiento de puesta en marcha 

completado 

(*) según la EN 378-2 

II.4 

PROTECCIÓN ANTI-HIELO DE LA UNIDAD 

IMPORTANTE 



II.4.1.1 Protección anti-hielo de la unidad con la 

máquina en funcionamiento 

En este caso, la tarjeta de control microprocesada impide la 

congelación del intercambiador. 

Cuando se alcanza el punto de consigna programado, se activa la 

alarma anti-hielo que detiene la máquina, mientras que la bomba 

seguirá funcionando normalmente. 

El uso del glicol etilénico se prevé si se prefiere no tener que vaciar el 

agua del circuito hidráulico durante la pausa de invierno o si la unidad 

debe suministrar agua enfriada a menos de 5°C (este último caso, que 

no detallaremos, se presenta cuando se diseña la unidad para la 

instalación). La mezcla con el glicol modifica las características físicas 

del agua y, por consiguiente, las prestaciones de la unidad. En el 

cuadro “A” se indican los coeficientes multiplicativos que permiten 

determinar las variaciones de las prestaciones de las unidades en 

función del porcentaje de glicol etilénico necesario. 

Los coeficientes multiplicativos se refieren a las siguientes condiciones: 

temperatura de aire de entrada en el condensador: 35°C; temperatura 

del agua enfriada: 7°C; diferencial de temperatura en el evaporador: 

5°C (para condiciones de trabajo diferentes, pueden utilizarse los 

mismos coeficientes ya que su variación no es importante). 

Temperatura de aire de proyecto en °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% glicol en peso 10 15 20 25 30 35 40 

Temperatura de congelación en °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G 

fc ∆pw 

fc QF 

fc P 

= Factor de corrección del caudal agua con glicol para el evaporador. 

= Factor de corrección de las pérdidas de carga en el evaporador. 

= Factor de corrección de la potencia frigorífica. 

= Factor de corrección de la potencia eléctrica absorbida total. 

177


II.5 

INSTRUCCIONES PARA PUESTA A PUNTO Y 

LA REGULACIÓN Y FUNCIONAMIENTO 

GENERAL DE LA GESTIÓN 

MICROPROCESADA DE LA UNIDAD 

El ajuste de la unidad se basa en la temperatura de entrada del agua 

en el evaporador. El control de la temperatura se lleva a cabo con un 

ajuste de tipo proporcional de banda lateral. Una vez seleccionado el 

punto de consigna y el diferencial donde se realizará el control de la 

temperatura del agua, será el mismo controlador el que, según el 

número de compresores utilizables, se encargará de administrarlos 

para satisfacer la carga térmica del usuario. 

II.5.1 Calibrado de los órganos de seguridad y 

control 

Las unidades salen ensayadas de la fábrica, donde se efectúan los 

calibrados y las programaciones estándar de los parámetros que 

garantizan un funcionamiento correcto de las máquinas en las 

condiciones nominales de trabajo. 

Los órganos que se encargan de la seguridad de la máquina son los 

siguientes: 

• Presostato de alta presión (PA) 

• Presostato de baja presión (PB) 

• Válvula de seguridad de alta presión 

VALOR DE CALIBRADO DE LOS COMPONENTES 

DE SEGURIDAD 

INTERVEN-CIÓN RESTABLECI-MIENTO NOTAS 

Presostato de alta presión (PA) 40,2 bar 28,1 bar - manual Accesorio de seguridad (cat. IV 97/23/CE) 

Presostato de baja presión (PB) 2 bar 3,3 bar - automático 

Válvula de seguridad de alta presión 41,7 bar Accesorio de seguridad (cat. IV 97/23/CE) 

PARÁMETROS DE LA TARJETA ELECTRÓNICA Programación standard 

Punto de consigna de la temperatura de funcionamiento de verano 7°C 

Punto de consigna temperatura de trabajo de invierno 45 °C 

Diferencial de la temperatura de trabajo de verano 23 °C 

Punto de consigna de la temperatura anti-hielo 2°C 

Diferencial de la temperatura anti-hielo 2°C 

Tiempo de by-pass del presostato de mínimo en la puesta en marcha 

120 s 

Tiempo de by-pass del presostato diferencial de agua en la puesta en marcha 10 s 

Tiempo de retraso de apagado de la bomba (si está conectada) 

60 s 

Tiempo mínimo entre encendidos de compresores distintos 

10 s 

Tiempo mínimo entre encendidos del mismo compresor 

360 s 

Tiempo mínimo de detención 

180 s 

Tiempo mínimo de permanencia en marcha 

120 s 

II.5.2 

Funcionamiento de los componentes 

II.5.2.1 Funcionamiento del compresor 

Con la unidad detenida, el nivel de aceite en los compresores debe 

poder verse a través de la mirilla. 

La adición del aceite puede efectuarse después de haber puesto en 

vacío los compresores, utilizando la toma de presión situada en la 

aspiración. 

Tras el disparo de la protección integral, el funcionamiento normal se 

restablece automáticamente en el momento en que la temperatura de 

los bobinados desciende por debajo del valor de seguridad previsto (el 

tiempo de espera puede variar entre pocos minutos y varias horas). 

Esta protección del circuito de potencia se gestiona desde el 

controlador microprocesado. Después de dispararse y restablecerse, 

es necesario reiniciar la alarma con el panel de control. Se aconseja 

instalar una señalización luminosa remota de señalación del disparo de 

la protección de cada compresor. 

II.5.2.2 Funcionamiento de la sonda B9: sonda de 

temperatura de seguridad anti-hielo 

Después de su intervención, se debe reiniciar la alarma desde el panel 

de control; la unidad se pone en marcha automáticamente sólo cuando 

la temperatura del agua supera el diferencial de intervención. 

El control de la eficacia de la protección anti-hielo se puede realizar 

sumergiendo un termómetro de precisión junto con la sonda en un 

recipiente de agua fría a temperatura inferior al punto de consigna de 

alarma anti-hielo programado. Esta operación se puede realizar 

después de haber extraído la sonda del alojamiento ubicado en la 

salida del intercambiador de agua, prestando atención para que no se 

dañe. También la reintroducción de la sonda se debe realizar con 

cuidado, poniendo pasta conductora en el alojamiento, introduciendo la 

sonda y poniendo nuevamente silicona en la parte exterior para que no 

se salga. 

II.5.2.3 Funcionamiento de la válvula termostática 

electrónica 

La válvula de expansión termostática electrónica está calibrada para 

mantener un recalentamiento del gas de al menos 5K, para impedir que 

el compresor aspire líquido. No son necesarias intervenciones de 

calibrado por parte del operador, ya que el software de control de la 

válvula se encarga de estas operaciones automáticamente. 

II.5.2.4 Funcionamiento de PA: presostato de alta 

presión 

El presostato de alta presión es un órgano de seguridad conforme a las 

Directivas Europeas vigentes en la materia; por este motivo, no debe 

modificarse o quitarse. En caso de que fuese necesaria su sustitución, 

el repuesto debe estar obligatoriamente suministrado por RHOSS 

S.p.A. 

Un presostato no conforme no garantiza un nivel suficiente de 

seguridad de la unidad. 

Tras su intervención, es necesario restablecer la alarma del panel de 

control. 

II.5.2.5 Funcionamiento de PB: presostato de baja 

presión 

Si se dispara, es preciso restablecer la alarma desde el panel de 

control; el presostato se rearma automáticamente sólo cuando la 

presión de aspiración supera el valor del diferencial del punto de 

consigna de calibrado. 

II.5.3 Eliminación de la humedad del circuito 

Las unidades se prueban en la fábrica con la carga adecuada para el 

funcionamiento. Si durante el funcionamiento de la máquina se 

manifiesta la presencia de humedad en el circuito frigorífico, es preciso 

vaciar completamente el fluido refrigerante y eliminar la causa del 

inconveniente. Para eliminar la humedad, o cuando se abre el circuito 

por mucho tiempo, el encargado del mantenimiento debe secar la 

instalación con una puesta en vacío de hasta 70 Pa; seguidamente se 

restablece la carga de fluido refrigerante indicada en la placa de 

matrícula de la unidad. Si se detecta la presencia de aceite 

carbonizado o de residuos, antes de poner en vacío se debe efectuar 

un lavado correcto del circuito. 

178


II.6 

MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO 

Es el conjunto de las intervenciones de reparación y sustitución que 

permiten que la máquina continúe funcionando en condiciones 

normales de empleo. Los componentes sustituidos deben ser idénticos 

a los precedentes, esto es, equivalentes en lo que se refiere a 

prestaciones, dimensiones, etc. según las especificaciones que ofrece 

el fabricante. 

IMPORTANTE 

Las intervenciones de mantenimiento deben ser 

realizadas sólo por personal cualificado de los 

talleres autorizados por RHOSS S.p.A., habilitado 

para trabajar con este tipo de productos. 

Prestar atención a las indicaciones de peligro 

aplicadas sobre la unidad. 

Utilizar los dispositivos de protección individual 

previstos por las leyes vigentes. 

Prestar la máxima atención a las indicaciones 

presentes en la máquina. 

Utilizar EXCLUSIVAMENTE repuestos originales de 

RHOSS S.p.A. 

PELIGRO 






accidentalmente a la máquina; bloquear el 


cero. 

PELIGRO 

Prestar atención a las elevadas temperaturas que 

se dan en los cabezales de los compresores y en 

los extremos de los tubos de impulsión del circuito 

frigorífico. 

II.6.1 Información importante para un 

mantenimiento extraordinario correcto 

En caso de que fuera necesario sustituir un componente del circuito 

frigorífico de la unidad, se deben seguir las indicaciones de los puntos 

siguientes. 

Consultar siempre los esquemas eléctricos suministrados con la 

máquina antes de sustituir un componente alimentado eléctricamente; 

identificar adecuadamente cada conductor a medida que se 

desconecta para no cometer errores al volver a conectarlo. 

Cada vez que se restablece el funcionamiento de la máquina, es 

necesario repetir las operaciones de la fase de puesta en marcha. 

Después de una intervención de mantenimiento de la unidad, se debe 

tener bajo control el indicador de líquido-humedad (LUE). Después de 

por lo menos 12 horas de funcionamiento de la máquina, el circuito 

frigorífico debe aparecer completamente "seco", con color verde del 

LUE; de lo contrario es preciso cambiar los cartuchos del filtro. 

II.6.2 Parada de estación 

Durante periodos largos de detención de la máquina, es necesario 

aislar eléctricamente la unidad abriendo el interruptor automático 

general (IG) que protege toda la instalación. 

Para que el refrigerante no pase del compresor a la máquina parada, 

se aconseja almacenar la carga de fluido refrigerante en las baterías de 

condensación con pump-out. 

II.6.3 

Integración-restablecimiento de la carga de 

refrigerante 

PELIGRO 

Tener mucho cuidado con el riesgo derivado de la 

alta presión del gas refrigerante. 

La unidades se ensayan en fábrica con la carga de gas necesaria para 

su correcto funcionamiento. La cantidad de gas contenida en el interior 

de cada uno de los circuitos se indica en la placa colocada cerca de la 

placa de matrícula de la unidad o, en unidades monocircuito, 

directamente en la placa de matrícula. 

A: Tipo de gas refrigerante 

B: Cantidad de gas refrigerante 

Los circuitos se pueden identificar con una placa de color amarillo 

colocada en el compresor o en proximidad de los filtros 

deshidratadores. 

Por lo tanto, es necesario respetar las siguientes precauciones: 

• Evacuar completamente el sistema recuperando obligatoriamente el 

fluido evacuado. 

• Asegurarse de que el circuito se restablezca correctamente 

efectuando al menos dos fases de vacío por empuje y limpieza del 

circuito con la eliminación completa de los ácidos. 

• Sustituir completamente el aceite lubricante y el filtro antiácido en 

aspiración en el compresor. 

• Recarga final del sistema. 

• Al final se aconseja hacer trabajar la unidad durante al menos 24 

horas. 

• Con la unidad en funcionamiento, la posible integración del fluido 

refrigerante puede realizarse en la parte de baja presión, antes del 

evaporador, utilizando las tomas de presión predispuestas. 

• La integración se debe realizar observando la mirilla de líquido, para 

comprobar que el fluido sea perfectamente transparente y esté libre de 

burbujas. 

• La recarga de gas después de una operación de mantenimiento del 

circuito frigorífico se debe realizar después de haber lavado a fondo el 

circuito como se explica continuación: 

• instalar un filtro antiácido en aspiración en el compresor y dejar 

funcionar la unidad durante por lo menos 24 horas; 

• comprobar el grado de acidez y, si es necesario, sustituir el fluido 

refrigerante, el aceite y dejar funcionar la unidad por lo menos 24 

horas; 

• retirar el cartucho del filtro antiácido. 

II.6.4 Restablecimiento del nivel de aceite del 

compresor, cambio de aceite 

IMPORTANTE 

No usar lubricantes distintos de los aconsejados. El 

lubricante es altamente higroscópico y, por este 

motivo, no debe entrar en contacto con el aire. 

La cantidad exacta de aceite lubricante se indica en la placa de 

matricula del compresor. Para el rellenado y la sustitución utilizar 

únicamente aceites según las especificaciones ofrecidas por el 

fabricante e indicadas en la placa de matrícula del compresor. El 

lubricante es de tipo POE (poliéster). 

179


II.6.5 

II.6.5.1 

Protección de la unidad contra el hielo 

Indicaciones para unidad no en 

funcionamiento 

IMPORTANTE 



Es necesario vaciar completamente el circuito, con anticipación, 

utilizando un punto de desagüe preparado a un nivel inferior del 

intercambiador de agua para asegurar el drenaje del agua de la unidad. 

Además, para vaciar completamente los intercambiadores deben 

abrirse las llaves que se encuentran en la parte inferior de los mismos. 

Si la operación de desagüe de la instalación resulta demasiado 

compleja, puede utilizarse una mezcla adecuada de agua y glicol 

etilénico que, en justa proporción, impide la congelación. 

Las unidades están disponibles con una resistencia anti-hielo 

(accesorio RA) para preservar la integridad del evaporador, siempre 

que la temperatura descendiera en exceso. 

IMPORTANTE 

La unidad no debe desconectarse de la 

alimentación eléctrica durante toda la parada de 

estación. 

II.6.5.2 Indicaciones para unidad en funcionamiento 

En este caso, la tarjeta de control microprocesada impide la 

congelación del evaporador. Cuando se alcanza el punto de consigna 

programado, se activa la alarma anti-hielo que detiene la máquina, 

mientras que la bomba seguirá funcionando regularmente. 

El uso del glicol etilénico se prevé si se prefiere no tener que vaciar el 

agua del circuito hidráulico durante la pausa de invierno o si la unidad 

debe suministrar agua enfriada a menos de 4°C (este último caso, que 

no detallaremos, se presenta cuando se diseña la unidad para la 

instalación). 

IMPORTANTE 

Al mezclar el agua con glicol se modifican las 

prestaciones de la unidad. 

II.6.6 Instrucciones de reparación y sustitución 

de componentes 

• Consultar siempre los esquemas eléctricos incluidos con la máquina 

antes de sustituir un componente alimentado eléctricamente; identificar 

adecuadamente cada conductor a medida que se desconecta para no 

cometer errores al volver a conectarlo. 

• Cada vez que se restablece el funcionamiento de la máquina, es 

necesario repetir las operaciones de la fase de puesta en marcha, 

• Después de una intervención de mantenimiento de la unidad, se 

debe tener bajo control el indicador de líquido-humedad (LUE). 

Después de por lo menos 12 horas de funcionamiento de la máquina, 

el circuito frigorífico debe aparecer completamente "seco", con color 

verde del LUE; de lo contrario es preciso cambiar el filtro. 

II.6.6.1 Puesta en vacío del circuito en baja presión 

- Mantenimiento en el evaporador y/o el 

compresor (pump - out) 

• Durante la operación deben estar en marcha la bomba de 

circulación de la instalación y los ventiladores; 

• Hacer un by-pass del presostato de mínima, eliminando de esta 

manera la protección y la temporización de actuación; 

• Cerrar la llave del líquido a la salida del condensador; 

• Es preciso hacer funcionar la unidad hasta que el manómetro de 

baja presión alcance el valor de 0,25 bar; 

• Apagar la unidad; 

• Comprobar que, al cabo de unos minutos, el valor de presión 

medido sea constante, de lo contrario repetir la fase de puesta en 

marcha de la unidad. 

II.6.6.2 Sustitución del filtro deshidratador 

• Para sustituir el filtro deshidratador efectuar la puesta en vacío del 

circuito del lado de baja presión (ver pump-out). 

• Una vez cambiado el filtro, efectuar de nuevo el vacío en el circuito 

de baja presión para eliminar posibles rastros de gases no 

condensables que puedan haber penetrado durante la operación de 

sustitución. 

• Se recomienda comprobar que no haya fugas de gas antes de 

poner de nuevo la unidad en las condiciones normales de 


II.6.6.3 Adición - restablecimiento de la carga de 

refrigerante 

• Las unidades se prueban en la fábrica con la carga adecuada para 

el funcionamiento. El restablecimiento de la carga o la adición deben 

tener en cuenta las condiciones ambientales y de funcionamiento de la 

máquina. 

• Con la unidad en funcionamiento, la posible adición del fluido 

refrigerante puede realizarse en el ramal de baja presión, antes del 

evaporador, utilizando las tomas de presión predispuestas. La adición 

debe realizarse observando la mirilla de líquido, para comprobar que el 

fluido sea perfectamente transparente y esté libre de burbujas. 

• La recarga de gas después de una operación de mantenimiento del 

circuito frigorífico se debe realizar después de haber lavado a fondo el 

circuito como se explica continuación: 

• instalar un filtro antiácido en aspiración en el compresor y dejar 

funcionar la unidad durante por lo menos 24 horas; 

• comprobar el grado de acidez y, si es necesario, sustituir el fluido 

refrigerante, el aceite y dejar funcionar la unidad por lo menos 24 

horas; 

• quitar el cartucho del filtro antiácido. 

180


II.7 

BÚSQUEDA Y ANÁLISIS ESQUEMÁTICO DE LAS AVERÍAS 

Inconveniente: 

Intervención aconsejada: 

1 - LA BOMBA DE CIRCULACIÓN NO ARRANCA (SI ESTÁ CONECTADA): 

• Falta tensión en el grupo de bombeo: 

comprobar las conexiones eléctricas y los fusibles auxiliares. 

• Ausencia de señal de la tarjeta de control: 

comprobar, consultar con el servicio técnico autorizado. 

• Bomba bloqueada: 

comprobar, desbloquear si es necesario. 

• Motor de la bomba averiado: 

revisar o cambiar la bomba. 

• Conmutador de velocidad de la bomba averiado: 

comprobar, sustituir componente. 

• Punto de consigna de funcionamiento alcanzado: 

comprobar. 

2 - EL COMPRESOR NO SE PONE EN MARCHA: 

• Tarjeta del microprocesador en alarma: 

identificar la alarma que ha intervenido. 

• Falta tensión, interruptor de maniobra abierto: 

cerrar el seccionador. 

comprobar los circuitos eléctricos y los bobinados del motor, localizar 

• Intervención de la protección térmica del compresor: 

posibles cortocircuitos; comprobar la presencia de sobrecargas en red y 

posibles conexiones flojas. 

• Intervención de los fusibles por sobrecarga: 

restablecer los fusibles; comprobar la unidad durante la puesta en 

marcha. 

• Ausencia de solicitud de enfriamiento en utilización con punto de 

consigna de funcionamiento programado correctamente: 

comprobar y, si es necesario, esperar la solicitud de enfriamiento. 

• Programación del punto de consigna de funcionamiento 

demasiado alto: 

comprobar calibrado y reprogramar. 

• Contactores defectuosos: 

efectuar la sustitución o reparar. 

• Avería del motor eléctrico del compresor: 

comprobar el cortocircuito. 

3 - EL COMPRESOR NO SE PONE EN MARCHA, SE OYE UN ZUMBIDO: 

• Tensión de alimentación incorrecta 

comprobar la tensión, comprobar las causas. 

• Contactores del compresor que funcionan mal: 

sustituir. 

• Problemas mecánicos en el compresor: 

revisar el compresor. 

4 - EL COMPRESOR FUNCIONA DE MANERA INTERMITENTE: 

• Funcionamiento anómalo del presostato de baja presión: comprobar su calibrado y funcionamiento. 

• Carga de refrigerante insuficiente: 

restablecer la carga correcta, identificar y eliminar las posibles pérdidas. 

• Filtro de línea del gas obstruido (con escarcha): 

sustituir. 

• Funcionamiento irregular de la válvula de expansión: 

comprobar el funcionamiento correcto y, si es necesario, sustituir. 

5 - EL COMPRESOR SE DETIENE: 

• Mal funcionamiento del presostato de alta presión: 

comprobar su calibrado y funcionamiento. 

• Insuficiente aire de enfriamiento en las baterías: 

comprobar el funcionamiento de los ventiladores, el respeto de los 

espacios técnicos y las posibles obstrucciones en las baterías. 

• Temperatura ambiente alta: 

comprobar los límites de funcionamiento de la unidad. 

• Llenado excesivo de refrigerante: 

vaciar el exceso. 

6 - COMPRESORES DEMASIADO RUIDOSOS - EXCESIVAS VIBRACIONES 

• El compresor está bombeando líquido, aumento excesivo de 

fluido refrigerante en el cárter: 

comprobar el funcionamiento correcto de la válvula de expansión y, si es 

necesario, sustituirla. 



• La unidad funciona al límite de las condiciones de uso previstas: comprobar los rendimientos según los límites declarados. 

7 - EL COMPRESOR FUNCIONA CONTINUAMENTE 

• Carga térmica excesiva: 

comprobar el tamaño de la instalación, infiltraciones y aislamiento. 


demasiado bajo: 

comprobar el calibrado y reprogramar. 

• Mala ventilación de las baterías: 





• Filtro obstruido (resulta escarchado): 

sustituir. 

• Tarjeta de control averiada: 

sustituir la tarjeta y comprobar. 


sustituir. 

• Funcionamiento irregular de los contactores: 

comprobar su funcionamiento. 

8 - EL COMPRESOR PARCIALIZA CONTINUAMENTE 


demasiado alto: 

comprobar el calibrado y reprogramar. 

• Caudal de agua insuficiente: 

comprobar; si es necesario, ajustar. 

9 - ESCASO NIVEL DE ACEITE 

• Pérdida de fluido refrigerante: 

comprobar, identificar y eliminar la pérdida; restablecer la carga correcta 

de refrigerante y aceite. 

• Resistencia del cárter interrumpida: 

comprobar y, si es necesario, cambiar. 

• La unidad funciona en condiciones anómalas: 

comprobar el dimensionamiento de la unidad. 

10 – LA RESISTENCIA DEL CARTER NO FUNCIONA (CON EL COMPRESOR APAGADO) 

• Falta alimentación eléctrica: 

comprobar las conexiones y los fusibles auxiliares. 

• Resistencia del cárter interrumpida: 


11 - PRESIÓN DE IMPULSIÓN ALTA EN CONDICIONES NOMINALES 

• Insuficiente aire de enfriamiento en las baterías: 



• Llenado excesivo de refrigerante: 

vaciar el exceso. 

181


12 - PRESIÓN DE IMPULSIÓN BAJA EN CONDICIONES NOMINALES 



• Presencia de aire en la instalación de agua: 

purgar la instalación. 





• Funcionamiento irregular del accesorio FI (si está montado): comprobar el calibrado; si es necesario, ajustar. 

13 - PRESIÓN DE ASPIRACIÓN ALTA EN CONDICIONES NOMINALES 

• Carga térmica excesiva: 

comprobar el diseño de la instalación, infiltraciones y aislamiento. 


comprobar el funcionamiento; si es necesario, sustituir 



14 - PRESIÓN DE ASPIRACIÓN BAJA EN CONDICIONES NOMINALES 


restablecer la carga correcta, identificar y eliminar la posible pérdida. 

• Evaporador sucio: 

comprobar, proceder al lavado. 

• Filtro parcialmente obstruido: 

sustituir. 


comprobar el funcionamiento; si es necesario, sustituir 

• Presencia de aire en la instalación de agua: 

purgar la instalación. 



15 - UN VENTILADOR NO ARRANCA O ARRANCA Y SE PARA 

• Interruptor o contactor estropeado, interrupción en el circuito 

auxiliar: 


• Intervención de la protección térmica: 

comprobar la presencia de cortocircuitos, sustituir el motor. 

II.8 DESGUACE DE LA UNIDAD - ELIMINACIÓN 

DE LOS COMPONENTES Y DE SUSTANCIAS 

DAÑINAS 

PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE 

El medio ambiente es un bien de valor incalculable, 

respetarlo es tarea de todos. 

RHOSS S.p.A. desde siempre se preocupa por 

proteger el medio ambiente. 

Es importante que quien efectúe la eliminación de 

la unidad se ajuste meticulosamente a las 

indicaciones siguientes 

PELIGRO 

La máquina, en su interior, contiene partes 

potencialmente peligrosas. Para el desguace, 

dirigirse siempre a empresas o personas 

especializadas. 

Se aconseja encargar el desguace de la unidad a una empresa 

autorizada para retirar productos y máquinas obsoletas. 

En su conjunto, la máquina está fabricada con materiales tratables 

como MPS (materia prima secundaria), con la obligación de respetar 

las siguientes instrucciones: 

• se debe vaciar el aceite contenido en el compresor, recogerlo y 

entregarlo a una empresa autorizada para que lo elimine; 

• el gas refrigerante no debe descargarse en la atmósfera. Su 

recuperación, mediante equipos homologados, debe prever la 

utilización de bombonas adecuadas y la entrega a un centro autorizado 

para su recogida; 

• el filtro deshidratador y los componentes electrónicos 

(condensadores electrolíticos) se deben considerar como desechos 

especiales y como tales deben ser entregados a un centro autorizado 

para su recogida; 

• el material de aislamiento de goma expandida de poliuretano del 

intercambiador de agua y el revestimiento de esponja fonoabsorbente 

de los paneles deben quitarse y tratarse como residuos urbanos. 

II.9 

CUADRO RESUMEN DE MANTENIMIENTO 

PELIGRO 

Las intervenciones de mantenimiento, aunque sólo 

sean inspecciones, deben ser siempre realizadas 

por personal cualificado. 








cero. 

Comprobar el perfecto funcionamiento de la 

instalación de toma de tierra. 

No se puede realizar ninguna intervención con la 

máquina en funcionamiento. 

PELIGRO 

Cuando se trabaje con aire comprimido, es 

obligatorio adoptar siempre los equipos de 

protección individual previstos por las leyes (gafas, 

auriculares, etc.). 

IMPORTANTE 



182

II.9.1.1 


Mantenimiento ordinario a cargo del usuario o, en cualquier caso, de personal no cualificado 

(carente de competencias específicas) 

Componente/parte Intervalo de mantenimiento Intervalo de sustitución Notas 

Batería de intercambio 

térmico 

Unidad completa 

Control aceite: 

calidad y nivel 

Control del filtro de aceite 

II.9.1.2 

Variable en función del lugar de instalación 

de la unidad. 

Cada 6 meses se realiza el lavado general y 

se comprueba el estado de la máquina 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

No prevista 

No prevista 

Las baterías deben mantenerse libres de 

cualquier obstrucción. Si es necesario, 

deben lavarse con productos 

detergentes y agua. Cepillar 

cuidadosamente las aletas, evitando 

dañarlas. 

Usar siempre los equipos de protección 

individual previstos por las leyes (gafas, 

auriculares, etc.). 

Los puntos donde empiece a verse 

corrosión se deben retocar 

oportunamente con barnices de 

protección. 

La pérdida de carga debida a la 

presencia del filtro no debe ser superior 

a 1,5 bar. 

Mantenimiento extraordinario a cargo de personal cualificado 

Componente/parte Intervalo de mantenimiento Intervalo de sustitución Notas 

Instalación eléctrica Cada 6 meses No prevista 

Ventiladores Cada 6 meses No prevista 

Motor eléctrico de los ventiladores Cada 6 meses No prevista 

Control del estado de los soportes 

anti-vibraciones de los compresores 

Comprobación de la conexión de 

toma de tierra 

Control de la carga de gas y 

humedad en el circuito (unidad con 

régimen máximo) 

Verificación ausencia de fugas de 

gas. 

Comprobar la absorción eléctrica de 

la unidad 

Comprobar el funcionamiento de los 

presostatos de máxima y de mínima 

Purga de aire de la instalación agua 

refrigerada 

Control de contactores del cuadro 

eléctrico 

Control del filtro de aceite 

Control aceite 

Vaciado de la instalación hidráulica 

(si es necesario) 

Comprobar el estado de incrustación 

del evaporador 

Sustitución de los cojinetes del 

compresor: 

Cada 12 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 6 meses 

Cada 12 meses 

Cada 12 meses 

- 

No prevista 

No prevista 

No prevista 

No prevista 

No prevista 

No prevista 

No prevista 

No prevista 

60.000 horas de 




No prevista 

No prevista 



Además de los distintos componentes 

eléctricos, se debe comprobar el aislamiento 

eléctrico de todos los cables y el correcto 

apriete de éstos en las borneras, prestando 

especial atención a las tomas de tierra. 

Comprobar el estado de limpieza de los 

motores y de las aspas del ventilador, 

comprobar que no se produzcan 

vibraciones anómalas. 

El motor debe mantenerse limpio para que no 

presente restos de polvo, suciedad, aceite u 

otras impurezas. Esto puede provocar 

sobrecalentamientos causados por la escasa 

disipación del calor. 

Los cojinetes normalmente son de tipo 

estanco con lubricación de por vida y con un 

tamaño adecuado para durar 

aproximadamente 20.000 horas en 

condiciones normales ambientales y de 


Comprobar que no haya agrietamientos y/o 

alteraciones de la mezcla. 

Debe ser realizado por personal cualificado 

de los talleres autorizados por RHOSS 

S.p.A., habilitado para trabajar con este tipo 

de productos. 

La pérdida de carga debida a la presencia del 

filtro no debe ser superior a 1,5 bar. 

El vaciado se hace necesario en caso de que 

la máquina deje de funcionar durante la 

estación invernal. 

Como alternativa, se puede usar una mezcla 

de glicol según la información que se da en 

este manual. 

Debe ser realizado por personal cualificado 

de los talleres autorizados por RHOSS 

S.p.A., habilitado para trabajar con este tipo 

de productos. 

183

ALLEGATI 

A1 

DATI TECNICI 

Tabella “A”: Dati tecnici 

Modello TCAEBY-TCAEIY 5350 6370 6410 6450 

VERSIONE BASE-INSONORIZZATA 

Potenza frigorifera nominale (*) kW 345,1 365,3 410,2 455,1 

E.E.R. (*) 2,85 2,81 2,68 2,60 

E.S.E.E.R. 3,85 3,82 3,59 3,51 

I.P.L.V. 4,00 3,97 3,73 3,65 

Pressione sonora TCAEBY (*)(**) dB(A) 77 77 78 78 

Potenza sonora TCAEBY (*) dB(A) 95 95 96 96 

Potenza sonora TCAEIY (*)(***) dB(A) 94 94 95 95 

Compressore Scroll/gradini n° 5/5 6/6 6/6 6/6 

Circuiti n° 2 2 2 2 

Ventilatori n° x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 

Portata nominale ventilatori m 3 /h 155000 155000 155000 155000 

Evaporatore Tipo Piastre Piastre Piastre Piastre 

Portata nominale evaporatore (*) m 3 /h 59,2 62,7 70,4 78,1 

Perdite di carico nominali evaporatore (*) kPa 42 47 39 48 

Contenuto acqua evaporatore l 30 30 39 39 

Carica refrigerante R410A 

Vedi targa matricola 

Carica olio Poliestere 


Dati elettrici 

Potenza assorbita (*) kW 121,0 130,2 153,2 175,0 

Alimentazione elettrica di potenza V-ph-Hz 400-3-50 

Alimentazione elettrica ausiliaria V-ph-Hz 230-1-50 

Alimentazione elettrica di controllo V-ph-Hz 24-1-50 

Corrente nominale A 182 200 235 268 

Corrente massima A 284 312 342 372 

Corrente di spunto A 539 524 597 627 

Dimensioni 

Larghezza (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altezza (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Profondità (P) mm 2260 2260 2260 2260 

(*) Alle seguenti condizioni: temperatura aria 

ingresso condensatore 35°C; temperatura 

acqua refrigerata 7°C; differenziale di 

temperatura all’evaporatore 5 K; fattore di 

incrostazione pari a 0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito 

ad una misura alla distanza di 1 m dall’unità 

(valore medio misurato sui 4 lati), in campo 

libero e con fattore di direzionalità Q = 2. 

Nota Bene: 

Per le unità con gruppo di pompaggio integrato 

agli assorbimenti elettrici indicati in tabella 

occorre sommare gli assorbimenti elettrici delle 

elettropompe scelte e indicate a pag. 193. 

Il calcolo del E.E.R. non tiene conto 

dell’assorbimento delle elettropompe. 

H 

(***) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla 

base di misure effettuate in accordo alla 

normativa UNI EN-ISO 3744 ed Eurovent 8/1. 

P 

L 

184

ALLEGATI 

Tabella “B”: Dati tecnici 

Modello TCAESY 5350 6370 6410 6450 

VERSIONE SILENZIATA 


E.E.R. (*) 2,80 2,73 2,58 2,50 

E.S.E.E.R. 3,81 3,66 3,46 3,33 

I.P.L.V. 3,97 3,81 3,59 3,46 

Pressione sonora TCAESY (*)(**) dB(A) 71 71 72 72 

Potenza sonora TCAESY (*)(***) dB(A) 89 89 90 90 



Ventilatori n° x kW 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Evaporatore Tipo Piastre Piastre Piastre Piastre 

Portata nominale evaporatore (*) m 3 /h 58,0 60,8 68,3 76,5 

Perdite di carico nominali evaporatore (*) kPa 40 44 36 46 







Potenza assorbita (*) kW 120,6 129,8 154,3 178,1 





Corrente massima A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corrente di spunto A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensioni 

Larghezza (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altezza (H) mm 2340 2340 2340 2340 







(**) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito 

ad una misura alla distanza di 1 m dall’unità 

(valore medio misurato sui 4 lati), in campo 

libero e con fattore di direzionalità Q = 2. 

Nota Bene: 





Il calcolo del E.E.R. non tiene conto 

dell’assorbimento delle elettropompe. 

H 

(***) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla 



P 

L 

185

ALLEGATI 

Tabella “C”: Dati tecnici 

Modello THAEBY-THAEIY 5350 6370 6410 6450 

VERSIONE BASE-INSONORIZZATA 


E.E.R. (*) 2,77 2,72 2,61 2,52 

E.S.E.E.R. 3,74 3,70 3,53 3,43 

I.P.L.V. 3,88 3,85 3,67 3,57 

Potenzialità termica nominale (**) 372,0 393,6 434,2 486,2 

C.O.P. (**) 2,95 2,92 2,89 2,85 

Pressione sonora (*)(***) dB(A) 77 77 78 78 

Potenza sonora THAEBY (*)(****) dB(A) 95 95 96 96 

Potenza sonora THAEIY (*)(****) dB(A) 94 94 95 95 



Ventilatori n° x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 


Evaporatore/condensatore Tipo Piastre Piastre Piastre Piastre 

Portata nominale evaporatore/condensatore (**) m 3 /h 64,8 68,6 75,6 84,7 

Perdite di carico nominali evaporatore/condensatore (**) kPa 53 58 48 59 







Potenza assorbita funzionamento invernale (**) kW 126 134,7 150,2 170,9 

Potenza assorbita funzionamento estivo (*) kW 122,2 131,4 153,8 176,7 





Corrente massima A 284 312 342 372 

Corrente di spunto A 539 524 597 627 

Dimensioni 

Larghezza (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altezza (H) mm 2340 2340 2340 2340 







(**) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria 

ingresso evaporatore 7°C B.S., 6°C B.U.; 

temperatura acqua calda 45°C; differenziale di 

temperatura al condensatore 5°C. 

Nota Bene: 





Il calcolo del E.E.R. e del C.O.P. non tiene 

conto dell’assorbimento delle elettropompe. 

H 

(***) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito 

ad una misura alla distanza di 5 m dall’unità, 

con fattore di direzionalità pari a 2. 

(****) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla 



P 

L 

186

ALLEGATI 

Tabella “D”: Dati tecnici 

Modello THAESY 5350 6370 6410 6450 

VERSIONE SILENZIATA 


E.E.R. (*) 2,70 2,66 2,52 2,45 

E.S.E.E.R. 3,62 3,59 3,43 3,26 

I.P.L.V. 3,77 3,73 3,57 3,39 

Potenzialità termica nominale (**) 353,4 373,9 412,5 461,9 

C.O.P. (**) 2,92 2,89 2,86 2,82 

Pressione sonora (*)(***) dB(A) 71 71 72 72 

Potenza sonora (*)(****) dB(A) 89 89 90 90 



Ventilatori n° x kW 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Evaporatore/condensatore Tipo Piastre Piastre Piastre Piastre 

Portata nominale evaporatore/condensatore (**) m 3 /h 61,6 65,1 71,9 80,5 

Perdite di carico nominali evaporatore/condensatore (**) kPa 48 53 44 53 







Potenza assorbita funzionamento invernale (**) kW 120,6 128,9 143,8 163,7 

Potenza assorbita funzionamento estivo (*) kW 122,6 132,0 156,1 178,6 





Corrente massima A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corrente di spunto A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensioni 

Larghezza (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altezza (H) mm 2340 2340 2340 2340 







(**) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria 

ingresso evaporatore 7°C B.S., 6°C B.U.; 

temperatura acqua calda 45°C; differenziale di 

temperatura al condensatore 5°C. 

Nota Bene: 





Il calcolo del E.E.R. e del C.O.P. non tiene 

conto dell’assorbimento delle elettropompe. 

H 

(***) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito 

ad una misura alla distanza di 5 m dall’unità, 

con fattore di direzionalità pari a 2. 

(****) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla 



P 

L 

187

ALLEGATI 

Accessori RC100 e DS: Prestazioni e perdite di carico 

Tabella ”K”: Prestazioni e perdite di carico accessori RC100 e DS 

MODELLO TCAEBY-THAEIY 5350 6370 

RC100 - Recuperatore 100% 

Temperatura entrata/uscita acqua °C 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 

Potenzialità termica nominale (•) kW 457,6 447,0 435,9 486,6 476,1 465,6 

Portata nominale recuperatore m³/h 79,6 77,9 77,4 84,6 82,9 82,7 

Perdite di carico nominali recuperatore kPa 76 74 73 85 82 82 

Contenuto acqua recuperatore l 30 30 30 30 30 30 

DS - Desurriscaldatore 

Temperatura entrata/uscita acqua °C 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 


Portata nominale desurriscaldatore m³/h 9,8 7,1 7,1 11,1 7,5 7,6 

Perdite di carico nominali desurriscaldatore kPa 10 6 6 12 6 6 

Contenuto acqua desurriscaldatore l 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 

MODELLO TCAEBY-TCAEIY 6410 6450 













(•) Potenzialità termica con fattore di 

incrostazione recuperatore e 

desurriscaldatore pari a 0,35x10 -4 m² 

K/W. 

(*) Condizioni riferite all'unità completa di 

controllo di condensazione (FI10) con 

taratura standard, temperatura dell'acqua 

refrigerata di 7°C e differenziale di 

temperatura all'evaporatore di 5K. 

(**) Condizioni riferite all'unità completa 

di controllo di condensazione (FI10) con 

taratura opportuna (espressamente 

richiesta al momento della formulazione 

dell'ordine), temperatura dell'acqua 



(***) Condizioni riferite all'unità con 

temperatura dell'acqua refrigerata di 7°C 

e differenziale di temperatura 

all'evaporatore di 5K. 

Limiti di funzionamento: 

RC100: 

• temperatura acqua calda prodotta 

35÷50°C con differenziale di temperatura 

acqua consentito 4÷6K; 

• la temperatura minima di ingresso 

dell'acqua consentita è pari a 30°C. 

• Con l'accessorio RC100 l'unità è 

provvista dell'accessorio FI10. 

DS: 

• temperatura acqua calda prodotta 45÷ 

70°C con differenziale di temperatura 




Attenzione 

Le unità dotate di recuperatore o 

desurriscaldatore posto 

permanentemente in serie al 

compressore devono essere poste in 

esercizio conformemente alle 

disposizioni impartite dal Decreto 

Ministeriale 1/12/2004 n° 329. 

Tale legge è valida unicamente sul 

territorio della Repubblica Italiana, per 

installazioni in paesi differenti dall'Italia 

attenersi scrupolosamente alle leggi in 

vigore localmente. 

L’acqua calda per uso sanitario può 

essere prodotta solamente con l’utilizzo 

di un ulteriore scambiatore di calore 

idoneo allo scopo. Fare riferimento alle 

leggi e normative vigenti nel luogo di 

installazione. 

188

ALLEGATI 

Tabella ”L”: Prestazioni e perdite di carico accessori RC100 e DS 

MODELLO TCAESY 5350 6370 













MODELLO TCAESY 6410 6450 
















K/W. 


















RC100: 








DS: 






Attenzione 



















189

ALLEGATI 

Tabella ”M”: Prestazioni e perdite di carico accessori RC100 e DS 

MODELLO THAEBY-THAEIY 5350 6370 













MODELLO THAEBY-THAEIY 6410 6450 
















K/W. 


















RC100: 








DS: 






Attenzione 



















190

ALLEGATI 

Tabella ”N”: Prestazioni e perdite di carico accessori RC100 e DS 

MODELLO THAESY 5350 6370 













MODELLO THAESY 6410 6450 
















K/W. 


















RC100: 








DS: 






Attenzione 



















191

ALLEGATI 

A2 

DIMENSIONI ED INGOMBRI 

1 5 2 3 

9 10 

8 

15 

4 

7 

13 

c 

6 

11 

12 

14 

7 

g 

f 

h 

e 

d 

b 

e 

p 

q 

r 

l m n o 

a 

i 

i 

1. Pannello comando 

2. Quadro elettrico 

3. Ventilatore 

4. Ingresso alimentazione elettrica 

5. Interruttore di manovra sezionatore 

6. Gancio di sollevamento 

7. Manometri e pressostati 

8. Compressore 

9. Batteria 

10. Rete di protezione batteria (accessorio) 

11. Rete di protezione vano inferiore (accessorio) 

12. Antivibrante (accessorio) 

13. Ingresso acqua evaporatore 

14. Uscita acqua evaporatore 

15. Insonorizzazione TCAEY-THAEY 

MODELLO 5350 6370 6410 6450 

a mm 4830 4830 4830 4830 

b (compresi ganci di sollevamento) mm 2260 2260 2260 2260 

c mm 2340 2340 2340 2340 

d mm 2100 2100 2100 2100 

e mm 60 60 60 60 

f (*) mm 100 100 100 100 

g mm 628 628 628 628 

h mm 313 313 313 313 

i (esclusi ganci di sollevamento) mm 1113 1113 1113 1113 

l mm 807 807 807 807 

m mm 850 850 850 850 

n mm 2000 2000 2000 2000 

o mm 806 806 806 806 

p mm 755 755 755 755 

q mm 2503 2503 2503 2503 

r mm 1205 1205 1205 1205 

Attacchi ingresso/uscita acqua evaporatore DN80 DN80 DN80 DN80 

(*) Queste quote sono indicative per la presenza di un martinetto di livellamento sopra l'antivibrante. 

ATTENZIONE! 

Gli accessori desurriscaldatore (DS) e recuperatore (RC100) non sono stati quotati perchè i dati sono soggetti a valutazioni e modifiche da parte del 

nostro ufficio tecnico. Contattare il nostro ufficio prevendita per qualsiasi informazione. 

192

ALLEGATI 

A3 

DATI ELETTRICI 

Modello 5350 6370 6410 6450 

Sezione linea mm² 185 185 240 300 

Sezione PE mm² 95 95 120 150 

Sezione comandi e controlli remoti mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Massima corrente assorbita TCAEBY-TCAEIY A 284 312 342 372 

Corrente di spunto TCAEBY-TCAEIY A 539 524 597 627 

Massima corrente assorbita TCAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corrente di spunto TCAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Modello 5350 6370 6410 6450 

Sezione linea mm² 185 185 240 300 

Sezione PE mm² 95 95 120 150 

Sezione comandi e controlli remoti mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Massima corrente assorbita THAEBY-THAEIY A 284 312 342 372 

Corrente di spunto THAEBY-THAEIY A 539 524 597 627 

Massima corrente assorbita THAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corrente di spunto THAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dati elettrici elettropompe versione base (P1) 

Dati elettrici elettropompe versione alta prevalenza (P2) 

Modello 5350 6370 6410 6450 

Elettropompa 

Alimentazione elettrica V-ph-Hz 400-3-50 

Potenza assorbita kW 4 4 4 4 

Corrente assorbita A 8,14 8,14 8,14 8,14 

Modello 5350 6370 6410 6450 

Elettropompa 

Alimentazione elettrica V-ph-Hz 400-3-50 

Potenza assorbita kW 5,5 5,5 5,5 5,5 

Corrente assorbita A 11,0 11,0 11,0 11,0 

193

ENCOLSED DOCUMENTS 

A1 

TECHNICAL DATA 

Table “A”: Technical data 

TCAEBY-TCAEIY model 5350 6370 6410 6450 

STANDARD VERSION - SOUNDPROOFED 

Nominal cooling capacity (*) kW 345,1 365,3 410,2 455,1 

E.E.R. (*) 2,85 2,81 2,68 2,60 

E.S.E.E.R. 3,85 3,82 3,59 3,51 

I.P.L.V. 4,00 3,97 3,73 3,65 

Sound pressure TCAEBY (*) (**) dB(A) 77 77 78 78 

Sound power level TCAEBY (*) dB(A) 95 95 96 96 

Sound power level TCAEIY (*) (***) dB(A) 94 94 95 95 

Scroll/step compressor No. 5/5 6/6 6/6 6/6 

Circuits No. 2 2 2 2 

Fans No. x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 

Fan nominal air flow m 3 /h 155000 155000 155000 155000 

Evaporator Type Plates Plates Plates Plates 

Evaporator nominal water flow (*) m 3 /h 59,2 62,7 70,4 78,1 

Evaporator nominal pressure drops (*) kPa 42 47 39 48 

Evaporator water content l 30 30 39 39 

R410A refrigerant charge 

See serial no. plate 

Polyester oil charge 


Electrical data 

Absorbed power (*) kW 121,0 130,2 153,2 175,0 

Electrical power supply V-ph-Hz 400-3-50 

Auxiliary power supply V-ph-Hz 230-1-50 

Control power supply V-ph-Hz 24-1-50 

Nominal current A 182 200 235 268 

Max. current A 284 312 342 372 

Starting current A 539 524 597 627 

Dimensions 

Width (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Height (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Depth (P) mm 2260 2260 2260 2260 

(*) In the following conditions: condenser air 

inlet temperature 35°C; chilled water 

temperature 7°C; temperature differential at the 

evaporator 5 K; incrustation factor equivalent to 

0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) Sound pressure level dB(A) at a distance of 

1 metre from the unit (average value measured 

on four sides) in a free field with directionality 

factor Q=2. 

N.B.: 

For the units with integrated pump assembly, to 

the electrical absorption indicated in the table 

add the electrical absorption relative to the 

chosen motor-driven pumps indicated on page 

203. 

The calculation of the E.E.R. does not include 

motor-driven pump consumption. 

H 

(***) Sound power level in dB(A) on the basis 

of measurements made in compliance with 

standard UNI EN-ISO 3744 and Eurovent 8/1. 

P 

L 

194


Table “B”: Technical data 

TCAESY model 5350 6370 6410 6450 

SILENT VERSION 


E.E.R. (*) 2,80 2,73 2,58 2,50 

E.S.E.E.R. 3,81 3,66 3,46 3,33 

I.P.L.V. 3,97 3,81 3,59 3,46 

Sound pressure TCAESY (*) (**) dB(A) 71 71 72 72 

Sound power level TCAESY (*) (***) dB(A) 89 89 90 90 



Fans No. x kW 8 x 1.2 8 x 1.2 8 x 1.2 8 x 1.2 


Evaporator Type Plates Plates Plates Plates 

Evaporator nominal water flow (*) m 3 /h 58,0 60,8 68,3 76,5 

Evaporator nominal pressure drops (*) kPa 40 44 36 46 



See serial No. plate 




Absorbed power (*) kW 120,6 129,8 154,3 178,1 





Max. current A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Starting current A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensions 

Width (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Height (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Depth (P) mm 2260 2260 2260 2260 





0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) Sound pressure level dB(A) at a distance of 

1 metre from the unit (average value measured 

on four sides) in a free field with directionality 

factor Q=2. 

N.B.: 





203. 

The calculation of the E.E.R. does not include 

motor-driven pump consumption. 

H 

(***) Sound power level in dB(A) on the basis 



P 

L 

195


Table “C”: Technical data 

THAEBY-THAEIY model 5350 6370 6410 6450 

STANDARD VERSION - SOUNDPROOFED 


E.E.R. (*) 2,77 2,72 2,61 2,52 

E.S.E.E.R. 3,74 3,70 3,53 3,43 

I.P.L.V. 3,88 3,85 3,67 3,57 

Nominal heating capacity (**) 372,0 393,6 434,2 486,2 

C.O.P. (**) 2,95 2,92 2,89 2,85 

Sound pressure (*)(***) dB(A) 77 77 78 78 

Sound power level THAEBY (*) (****) dB(A) 95 95 96 96 

Sound power level THAEIY (*) (****) dB(A) 94 94 95 95 



Fans No. x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 


Evaporator/condenser Type Plates Plates Plates Plates 

Evaporator/condenser nominal water flow (**) m 3 /h 64,8 68,6 75,6 84,7 

Evaporator/condenser nominal pressure drops (**) kPa 53 58 48 59 







Absorbed power in winter operation (**) kW 126 134,7 150,2 170,9 

Absorbed power in summer operation (*) kW 122,2 131,4 153,8 176,7 





Max. current A 284 312 342 372 

Starting current A 539 524 597 627 

Dimensions 

Width (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Height (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Depth (P) mm 2260 2260 2260 2260 





0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) In the following conditions: evaporator inlet 

air temperature 7°C D.B., 6°C W.B.; hot water 

temperature 45°C; temperature differential at 

the condenser 5°C. 

(***) Sound pressure level in dB(A), measured 

at a distance of 5 m from the unit, with a 

directionality factor of 2. 

N.B.: 





203. 

The calculation of the E.E.R. and C.O.P. does 

not take the motor-driven pump absorption into 

account. 

H 

P 

L 

(****) Sound power level in dB(A) on the basis 



196


Table “D”: Technical data 

THAESY model 5350 6370 6410 6450 

SILENT VERSION 


E.E.R. (*) 2,70 2,66 2,52 2,45 

E.S.E.E.R. 3,62 3,59 3,43 3,26 

I.P.L.V. 3,77 3,73 3,57 3,39 

Nominal heating capacity (**) 353,4 373,9 412,5 461,9 

C.O.P. (**) 2,92 2,89 2,86 2,82 

Sound pressure (*)(***) dB(A) 71 71 72 72 

Sound power level (*) (****) dB(A) 89 89 90 90 



Fans No. x kW 8 x 1.2 8 x 1.2 8 x 1.2 8 x 1.2 


Evaporator/condenser Type Plates Plates Plates Plates 

Evaporator/condenser nominal water flow (**) m 3 /h 61,6 65,1 71,9 80,5 

Evaporator/condenser nominal pressure drops (**) kPa 48 53 44 53 







Absorbed power in winter operation (**) kW 120,6 128,9 143,8 163,7 

Absorbed power in summer operation (*) kW 122,6 132,0 156,1 178,6 





Max. current A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Starting current A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensions 

Width (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Height (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Depth (P) mm 2260 2260 2260 2260 





0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) In the following conditions: evaporator inlet 

air temperature 7°C D.B., 6°C W.B.; hot water 

temperature 45°C; temperature differential at 

the condenser 5°C. 

(**!) Sound pressure level in dB(A), measured 

at a distance of 5 m from the unit, with a 

directionality factor of 2. 

N.B.: 





203. 

The calculation of the E.E.R. and C.O.P. does 

not take the motor-driven pump absorption into 

account. 

H 

P 

L 

(****) Sound power level in dB(A) on the basis 



197


RC100 and DS accessories: performances and pressure drops 

Table ”K”: Performances and pressure drops of the RC100 and DS accessories 

TCAEBY-THAEIY MODEL 5350 6370 

RC100 - 100% recovery 

Water inlet/outlet temperature °C 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 

Nominal heating capacity (•) kW 457,6 447,0 435,9 486,6 476,1 465,6 

Recovery nominal flow m³/h 79,6 77,9 77,4 84,6 82,9 82,7 

Recovery nominal pressure drops kPa 76 74 73 85 82 82 

Recovery water content l 30 30 30 30 30 30 

DS - Desuperheater 

Water inlet/outlet temperature °C 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 


Desuperheater nominal water flow m³/h 9,8 7,1 7,1 11,1 7,5 7,6 

Desuperheater nominal pressure drops kPa 10 6 6 12 6 6 

Desuperheater water content. l 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 

TCAEBY-TCAEIY model 6410 6450 













(•) Heating capacity with recovery and 

desuperheater fouling factor equivalent to 

0.35x10 -4 m² K/W. 

(*) Conditions referred to the unit 

complete with condensation control 

(FI10) with standard calibration, chilled 

water temperature of 7°C and evaporator 

temperature differential of 5K. 

(**) Conditions refer to the unit complete 

with condensation control (FI10), with 

suitable calibration (expressly requested 

when the order is made), chilled water 

temperature of 7°C and temperature 

difference at the evaporator of 5K. 

(***) Conditions refer to the unit with 

chilled water temperature of 7°C and 

temperature difference at the evaporator 

of 5K. 

Operating limits: 

RC100: 

hot water temperature of 35-50°C with 

permitted water temperature differential 

of 4÷6K; 

the minimum permitted water inlet 

temperature is 30°C. 

With the accessory RC100 the unit is 

equipped with the accessory FI10. 

DS: 

hot water temperature of 45÷ 70°C with 


of 5÷10K; 



Attention 

Units equipped with a recovery unit or 

desuperheater in permanent line with the 

compressor must be operated in 

compliance with the provisions in Italian 

Ministerial Decree 01/12/04 No.329. 

This law is only valid in the Italian 

Republic. In the event of installation in 

other countries, please keep to the local 

laws in force. 

Hot water for domestic use can be 

produced only with the use of an 

additional heat exchanger which is suited 

to the purpose. Refer to current laws and 

standards in the place of installation. 

198


Table ”L”: Performances and pressure drops of the RC100 and DS accessories 

TCAESY MODEL 5350 6370 













TCAESY MODEL 6410 6450 















0.35x10 -4 m² K/W. 















of 5K. 


RC100: 



of 4÷6K; 





DS: 



of 5÷10K; 



Attention 















199


Table ”M”: Performances and pressure drops of the RC100 and DS accessories 

THAEBY-THAEIY MODEL 5350 6370 













THAEBY-THAEIY MODEL 6410 6450 















0.35x10 -4 m² K/W. 















of 5K. 


RC100: 



of 4÷6K; 





DS: 



of 5÷10K; 



Attention 















200


Table ”N”: Performances and pressure drops of the RC100 and DS accessories 

THAESY MODEL 5350 6370 













THAESY MODEL 6410 6450 















0.35x10 -4 m² K/W. 















of 5K. 


RC100: 



of 4÷6K; 





DS: 



of 5÷10K; 



Attention 















201


A2 

DIMENSIONS AND FOOTPRINTS 

1 5 2 3 

9 10 

8 

15 

4 

7 

13 

c 

6 

11 

12 

14 

7 

g 

f 

h 

e 

d 

b 

e 

p 

q 

r 

l m n o 

a 

i 

i 

1. Control panel 

2. Electrical panel 

3. Fan 

4. Power supply inlet 

5. General isolator 

6. Lifting hook 

7. Pressure gauges and pressure switches 

8. Compressor 

9. Coil 

10. Coil protection mesh (accessory) 

11. Bottom compartment protection grille (accessory) 

12. Anti-vibration (accessory) 

13. Evaporator water inlet 

14. Evaporator water outlet 

15. TCAEY-THAEY soundproofing 

MODEL 5350 6370 6410 6450 

a mm 4830 4830 4830 4830 

b (including lifting hooks) mm 2260 2260 2260 2260 

c mm 2340 2340 2340 2340 

d mm 2100 2100 2100 2100 

e mm 60 60 60 60 

f (*) mm 100 100 100 100 

g mm 628 628 628 628 

h mm 313 313 313 313 

i (excluding lifing hooks) mm 1113 1113 1113 1113 

l mm 807 807 807 807 

m mm 850 850 850 850 

n mm 2000 2000 2000 2000 

o mm 806 806 806 806 

p mm 755 755 755 755 

q mm 2503 2503 2503 2503 

r mm 1205 1205 1205 1205 

Evaporator inlet/outlet water connections DN80 DN80 DN80 DN80 

(*) These figures are approximate for the presence of a levelling jack on the anti-vibration mounting. 

ATTENTION! 

The desuperheater (DS) and recovery (RC100) accessories have not been sized as they are subject to evaluation and modifications by our technical 

office. Contact our pre-sales office for further information. 

202


A3 

ELECTRICAL DATA 

Model 5350 6370 6410 6450 

Line section mm² 185 185 240 300 

PE section mm² 95 95 120 150 

Remote control section mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

TCAEBY-TCAEIY maximum absorbed current A 284 312 342 372 

TCAEBY-TCAEIY starting current A 539 524 597 627 

TCAESY maximum absorbed current A 273,8 301,8 331,8 361,8 

TCAESY starting current A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Model 5350 6370 6410 6450 

Line section mm² 185 185 240 300 

PE section mm² 95 95 120 150 

Remote control section mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

THAEBY-THAEIY maximum absorbed current A 284 312 342 372 

THAEBY-THAEIY starting current A 539 524 597 627 

THAESY maximum absorbed current A 273,8 301,8 331,8 361,8 

THAESY starting current A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Standard version motor-driven pumps electrical data (P1) 

High static pressure version motor-driven pumps electrical data (P2) 

Model 5350 6370 6410 6450 

Motor-driven pump 

Power supply V-ph-Hz 400-3-50 

Absorbed power kW 4 4 4 4 

Absorbed current A 8,14 8,14 8,14 8,14 

Model 5350 6370 6410 6450 

Motor-driven pump 

Power supply V-ph-Hz 400-3-50 

Absorbed power kW 5,5 5,5 5,5 5,5 

Absorbed current A 11,0 11,0 11,0 11,0

ANNEXES 

A1 

DONNÉES TECHNIQUES 

Tableau “A” : Données techniques 

Modèle TCAEBY-TCAEIY 5350 6370 6410 6450 

VERSION DE BASE - INSONORISÉE 

Puissance frigorifique nominale (*) kW 345,1 365,3 410,2 455,1 

E.E.R. (*) 2,85 2,81 2,68 2,60 

E.S.E.E.R. 3,85 3,82 3,59 3,51 

I.P.L.V. 4,00 3,97 3,73 3,65 

Pression sonore TCAEBY (*)(**) dB(A) 77 77 78 78 

Puissance sonore TCAEBY (*) dB(A) 95 95 96 96 

Puissance sonore TCAEIY (*)(***) dB(A) 94 94 95 95 

Compresseur type Scroll/étages n° 5/5 6/6 6/6 6/6 

Circuits n° 2 2 2 2 

Ventilateurs n° x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 

Débit nominal des ventilateurs m 3 /h 155000 155000 155000 155000 

Évaporateur Type Plaques Plaques Plaques Plaques 

Débit nominal de l'évaporateur (*) m 3 /h 59,2 62,7 70,4 78,1 

Pertes de charge nominales de l'évaporateur (*) kPa 42 47 39 48 

Capacité d'eau de l'évaporateur l 30 30 39 39 

Charge de fluide frigorigène R410A 

Voir plaquette signalétique 

Charge d'huile Polyester 


Données électriques 

Puissance absorbée (*) kW 121,0 130,2 153,2 175,0 

Alimentation électrique de puissance V-ph-Hz 400-3-50 

Alimentation électrique auxiliaire V-ph-Hz 230-1-50 

Alimentation électrique de commande V-ph-Hz 24-1-50 

Courant nominal A 182 200 235 268 

Courant maximal A 284 312 342 372 

Courant de démarrage A 539 524 597 627 

Dimensions 

Largeur (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Hauteur (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Profondeur (P) mm 2260 2260 2260 2260 

(*) Avec les conditions suivantes : température 

de l'air en entrée au condenseur de 35°C ; 

température de l'eau réfrigérée de 7°C; 

différentiel de température à l'évaporateur de 5 

K ; facteur d'incrustation égal à 0.35x10 -4 m 2 

K/W 

(**) Niveau de pression sonore en dB(A) se 

référant à une distance d'1 mètre de l'unité 

(valeur moyenne mesurée sur les 4 côtés) en 

champ libre et avec facteur de directionnalité 

Q=2. 

(***) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur 

la base de mesures effectuées conformément 

aux normes UNI EN-ISO 3744 et Eurovent 8/1. 

N.B. 

Pour les unités avec groupe de pompage 

intégré aux absorptions électriques indiquées 

dans le tableau, il faut faire la somme des 

absorptions électriques des électropompes 

choisies et indiquées à la page 213. 

Le calcul du E.E.R. ne tient pas compte de 

l'absorption des électropompes. 

H 

P 

L 

204

ANNEXES 

Tableau “B” : Données techniques 

Modèle TCAESY 5350 6370 6410 6450 

VERSION À FAIBLE NIVEAU SONORE 


E.E.R. (*) 2,80 2,73 2,58 2,50 

E.S.E.E.R. 3,81 3,66 3,46 3,33 

I.P.L.V. 3,97 3,81 3,59 3,46 

Pression sonore TCAESY (*)(**) dB(A) 71 71 72 72 

Puissance sonore TCAESY (*)(***) dB(A) 89 89 90 90 



Ventilateurs n° x kW 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Évaporateur Type Plaques Plaques Plaques Plaques 

Débit nominal de l'évaporateur (*) m 3 /h 58,0 60,8 68,3 76,5 

Pertes de charge nominales de l'évaporateur (*) kPa 40 44 36 46 







Puissance absorbée (*) kW 120,6 129,8 154,3 178,1 





Courant maximal A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Courant de démarrage A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensions 

Largeur (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Hauteur (H) mm 2340 2340 2340 2340 







K/W 

(**) Niveau de pression sonore en dB(A) se 

référant à une distance d'1 mètre de l'unité 

(valeur moyenne mesurée sur les 4 côtés) en 

champ libre et avec facteur de directionnalité 

Q=2. 

(***) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur 



N.B. 






Le calcul du E.E.R. ne tient pas compte de 

l'absorption des électropompes. 

H 

P 

L 

205

ANNEXES 

Tableau “C” : Données techniques 

Modèle THAEBY-THAEIY 5350 6370 6410 6450 

VERSION DE BASE - INSONORISÉE 


E.E.R. (*) 2,77 2,72 2,61 2,52 

E.S.E.E.R. 3,74 3,70 3,53 3,43 

I.P.L.V. 3,88 3,85 3,67 3,57 

Puissance thermique nominale (**) 372,0 393,6 434,2 486,2 

C.O.P. (**) 2,95 2,92 2,89 2,85 

Pression sonore (*)(***) dB(A) 77 77 78 78 

Puissance sonore THAEBY (*)(****) dB(A) 95 95 96 96 

Puissance sonore THAEIY (*)(****) dB(A) 94 94 95 95 



Ventilateurs n° x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 


Évaporateur/condenseur Type Plaques Plaques Plaques Plaques 

Débit nominal de l'évaporateur/condenseur (**) m 3 /h 64,8 68,6 75,6 84,7 

Pertes de charge nominales de l'évaporateur/ 

condenseur (**) 

kPa 53 58 48 59 







Puissance absorbée en mode hiver (**) kW 126 134,7 150,2 170,9 

Puissance absorbée en mode été (*) kW 122,2 131,4 153,8 176,7 





Courant maximal A 284 312 342 372 

Courant de démarrage A 539 524 597 627 

Dimensions 

Largeur (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Hauteur (H) mm 2340 2340 2340 2340 







K/W 

(**) Avec les conditions suivantes :température 

de l'air en entrée à l'évaporateur de 7° C B.S., 

6° C B.U. ; température de l'eau chaude de 45° 

C, différentiel de température au condenseur de 

5° C. 

(***) Niveau de pression sonore en dB(A) 

mesuré à 5 mètres de l'unité avec facteur 

directionnel égal à 2. 

N.B. 






Le calcul du E.E.R. et du C.O.P. ne tient pas 

compte de l’absorption des électropompes. 

H 

P 

L 

(****) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur 



206

ANNEXES 

Tableau “D” : Données techniques 

Modèle THAESY 5350 6370 6410 6450 

VERSION À FAIBLE NIVEAU SONORE 


E.E.R. (*) 2,70 2,66 2,52 2,45 

E.S.E.E.R. 3,62 3,59 3,43 3,26 

I.P.L.V. 3,77 3,73 3,57 3,39 

Puissance thermique nominale (**) 353,4 373,9 412,5 461,9 

C.O.P. (**) 2,92 2,89 2,86 2,82 

Pression sonore (*)(***) dB(A) 71 71 72 72 

Puissance sonore (*)(****) dB(A) 89 89 90 90 



Ventilateurs n° x kW 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Évaporateur/condenseur Type Plaques Plaques Plaques Plaques 

Débit nominal de l'évaporateur/condenseur (**) m 3 /h 61,6 65,1 71,9 80,5 

Pertes de charge nominales de l'évaporateur/ 

condenseur (**) 

kPa 48 53 44 53 


Charge de réfrigérant R410A 





Puissance absorbée en mode hiver (**) kW 120,6 128,9 143,8 163,7 

Puissance absorbée en mode été (*) kW 122,6 132,0 156,1 178,6 





Courant maximal A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Courant de démarrage A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensions 

Largeur (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Hauteur (H) mm 2340 2340 2340 2340 







K/W 

(**) Avec les conditions suivantes :température 

de l'air en entrée à l'évaporateur de 7° C B.S., 

6° C B.U. ; température de l'eau chaude de 45° 

C, différentiel de température au condenseur de 

5° C. 

(***) Niveau de pression sonore en dB(A) 

mesuré à 5 mètres de l'unité avec facteur 

directionnel égal à 2. 

N.B. 






Le calcul du E.E.R. et du C.O.P. ne tient pas 

compte de l’absorption des électropompes. 

H 

P 

L 

(****) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur 



207

ANNEXES 

Accessoires RC100 et DS : performances et pertes de charge 

Tableau ”K” : Performances et pertes de charge des accessoires RC100 et DS 

MODÈLE TCAEBY-THAEIY 5350 6370 

RC100 - Récupérateur 100 % 

Température de l'eau en entrée/sortie °C 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 

Puissance thermique nominale (•) kW 457,6 447,0 435,9 486,6 476,1 465,6 

Débit nominal du récupérateur m³/h 79,6 77,9 77,4 84,6 82,9 82,7 

Pertes de charge nominales du récupérateur kPa 76 74 73 85 82 82 

Capacité d'eau du récupérateur l 30 30 30 30 30 30 

DS - Désurchauffeur 

Température de l'eau en entrée/sortie °C 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 


Débit nominal du désurchauffeur m³/h 9,8 7,1 7,1 11,1 7,5 7,6 

Pertes de charge nominales du désurchauffeur kPa 10 6 6 12 6 6 

Capacité d'eau du désurchauffeur l 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 

MODÈLE TCAEBY-TCAEIY 6410 6450 













(•) Puissance thermique avec facteur 

d'incrustation du récupérateur et du 

désurchauffeur égale à 0,35 x 10 -4 m² 

K/W. 

(*) Conditions se référant à l'unité 

équipée de contrôle de condensation 

(FI10) avec réglage standard, 

température de l'eau réfrigérée de 7° C et 

différentiel de température à 

l'évaporateur de 5K. 

(**) Conditions se référant à l'unité 


(FI10) avec réglage adéquat (à 

demander expressément au moment de 

la commande), température de l'eau 

réfrigérée de 7° C et différentiel de 

température à l'évaporateur de 5K. 

(***) Conditions se référant à l'unité avec 




Limites de fonctionnement : 

RC100 

température de l'eau chaude produite de 

35÷50° C avec différentiel de 

température de l'eau admis de 4÷6° K. 

la température minimale en entrée de 

l'eau admise est égale à 30° C. 

Avec l'accessoire RC100 l'unité est 

équipée de l'accessoire FI10. 

DS : 



température de l'eau admis de 5÷10K ; 



Attention 

Les unités équipées de récupérateur ou 

de désurchauffeur installé standard de 

manière permanente sur le compresseur 

doivent être mises en service 

conformément aux dispositions prévues 

par le Décret Ministériel n° 329 du 

01/12/04. 

Cette loi n'est applicable que sur le 

territoire de la République italienne. Pour 

les installations effectuées dans d'autres 

pays, s'en tenir formellement aux lois en 

vigueur sur place. 

L'eau chaude destinée à l'usage sanitaire 

ne peut être produite qu'en utilisant un 

autre échangeur de chaleur approprié à 

cet usage. Se référer aux lois et aux 

réglementations en vigueur dans le pays 

d'installation. 

208

ANNEXES 

Tableau ”L” : Performances et pertes de charge des accessoires RC100 et DS 

MODÈLE TCAESY 5350 6370 













MODÈLE TCAESY 6410 6450 
















K/W. 



















RC100 : 








DS : 






Attention 







01/12/04. 












209

ANNEXES 

Tableau ”M” : Performances et pertes de charge des accessoires RC100 et DS 

MODÈLE THAEBY-THAEIY 5350 6370 













MODÈLE THAEBY-THAEIY 6410 6450 
















K/W. 



















RC100 : 








DS : 






Attention 







01/12/04. 












210

ANNEXES 

Tableau ”N” : Performances et pertes de charge des accessoires RC100 et DS 

MODÈLE THAESY 5350 6370 













MODÈLE THAESY 6410 6450 
















K/W. 



















RC100 








DS : 






Attention 







01/12/04. 












211

ANNEXES 

A2 

DIMENSIONS HORS TOUT 

1 5 2 3 

9 10 

8 

15 

4 

7 

13 

c 

6 

11 

12 

14 

7 

g 

f 

h 

e 

d 

b 

e 

p 

q 

r 

l m n o 

a 

i 

i 

16. Panneau de commande 

17. Tableau électrique 

18. Ventilateur 

19. Entrée de l'alimentation électrique 

20. Disjoncteur 

21. Crochet de levage 

22. Manomètres et pressostats 

23. Compresseur 

24. Batterie 

25. Grille de protection de la batterie (accessoire) 

26. Grille de protection du compartiment inférieur (accessoire) 

27. Antivibratoire (accessoire) 

28. Entrée d'eau de l'évaporateur 

29. Sortie d'eau de l'évaporateur 

30. Insonorisation TCAEY-THAEY 

MODÈLE 5350 6370 6410 6450 

a mm 4830 4830 4830 4830 

b (crochets de levage compris) mm 2260 2260 2260 2260 

c mm 2340 2340 2340 2340 

d mm 2100 2100 2100 2100 

e mm 60 60 60 60 

f (*) mm 100 100 100 100 

g mm 628 628 628 628 

h mm 313 313 313 313 

i (crochets de levage non compris) mm 1113 1113 1113 1113 

l mm 807 807 807 807 

m mm 850 850 850 850 

n mm 2000 2000 2000 2000 

o mm 806 806 806 806 

p mm 755 755 755 755 

q mm 2503 2503 2503 2503 

r mm 1205 1205 1205 1205 

Raccords pour entrée/sortie d'eau de 

l'évaporateur DN80 DN80 DN80 DN80 

(*) Ces paramètres sont indicatifs pour la présence d'un vérin de nivellement sur le dispositif 

antivibratoire. 

ATTENTION ! 

Les accessoires désurchauffeur (DS) et récupérateur (RC100) n'ont pas été cotés car ces données sont sujettes à des évaluations et des modifications 

de la part de notre bureau technique. Pour toute information, contacter notre service de pré-vente. 

212

ANNEXES 

A3 

DONNÉES ÉLECTRIQUES 

Modèle 5350 6370 6410 6450 

Section du circuit mm² 185 185 240 300 

Section PE mm² 95 95 120 150 

Section des commandes et des contrôles à distance mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Courant maximal absorbé TCAEBY-TCAEIY A 284 312 342 372 

Courant de démarrage TCAEBY-TCAEIY A 539 524 597 627 

Courant maximal absorbé TCAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Courant de démarrage TCAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Modèle 5350 6370 6410 6450 

Section du circuit mm² 185 185 240 300 

Section PE mm² 95 95 120 150 

Section des commandes et des contrôles à distance mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Courant maximal absorbé THAEBY-THAEIY A 284 312 342 372 

Courant de démarrage THAEBY-THAEIY A 539 524 597 627 

Courant maximal absorbé THAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Courant de démarrage THAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Données électriques des électropompes de la version de base (P1) 

Modèle 5350 6370 6410 6450 

Électropompe 

Alimentation électrique V-ph-Hz 400-3-50 

Puissance absorbée kW 4 4 4 4 

Courant absorbé A 8,14 8,14 8,14 8,14 

Données électriques des électropompes de la version à haute pression disponible (P2) 

Modèle 5350 6370 6410 6450 

Électropompe 

Alimentation électrique V-ph-Hz 400-3-50 

Puissance absorbée kW 5,5 5,5 5,5 5,5 

Courant absorbé A 11,0 11,0 11,0 11,0 

213

ANLAGEN 

A1 

TECHNISCHE DATEN 

Tabelle “A”: Technische Daten 

Modell TCAEBY-TCAEIY 5350 6370 6410 6450 

GRUNDAUSFÜHRUNG-SCHALLGEDÄMPFT 

Nennkühlleistung (*) kW 345,1 365,3 410,2 455,1 

E.E.R. (*) 2,85 2,81 2,68 2,60 

E.S.E.E.R. 3,85 3,82 3,59 3,51 

I.P.L.V. 4,00 3,97 3,73 3,65 

Schalldruckpegel TCAEBY (*)(**) dB(A) 77 77 78 78 

Schallleistungspegel TCAEBY (*) dB(A) 95 95 96 96 

Schallleistungspegel TCAEIY (*)(***) dB(A) 94 94 95 95 

Scrollverdichter/Leistungsstufen Stck. 5/5 6/6 6/6 6/6 

Kreisläufe Stck. 2 2 2 2 

Ventilatoren 

Stck. x 

kW 

8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 

Nenndurchsatz Ventilatoren m 3 /h 155000 155000 155000 155000 

Verdampfer Art Platten Platten Platten Platten 

Nenndurchsatz Verdampfer (*) m 3 /h 59,2 62,7 70,4 78,1 

Nenndruckverluste Verdampfer (*) kPa 42 47 39 48 

Wasserinhalt Verdampfer l 30 30 39 39 

Kältemittel R410A 

siehe Typenschild 

Polyesterölfüllung 


Elektrische Kenndaten 

Leistungsaufnahme (*) kW 121,0 130,2 153,2 175,0 

Betriebsspannung V-Ph-Hz 400-3-50 

Hilfsspannung V-Ph-Hz 230-1-50 

Kontrollspannung V-Ph-Hz 24-1-50 

Nennstrom A 182 200 235 268 

Max. Stromaufnahme A 284 312 342 372 

Anlaufstrom A 539 524 597 627 

Abmessungen 

Breite (B) mm 4830 4830 4830 4830 

Höhe (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Tiefe (T) mm 2260 2260 2260 2260 

(*) Unter den folgenden Bedingungen: 

Lufttemperatur am Kondensatoreintritt 35°C; 

Kaltwassertemperatur 7°C; Temperaturdifferenz 

am Verdampfer 5K; Verkrustungsfaktor gleich 

0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) Schalldruckpegel dB(A) bezogen auf eine 

Entfernung von 1 m von der Einheit (Mittelwert 

gemessen auf den 4 Seiten) in freiem Feld und 

mit Richtungsfaktor Q=2. 

(***) Schallleistungspegel in dB(A) auf der 

Grundlage von Messungen laut der 

Richtlinie UNI EN-ISO 3744 und Eurovent 8/1. 

Hinweis: 

Für die Einheiten mit integrierter 

Pumpengruppe muss zu den der Tabelle 

angegebenen Leistungsaufnahmen die 

Leistungsaufnahmen der gewählten 

Elektropumpen addieren, die auf S. 223 

angegeben werden. 

Die Berechnung des E.E.R. berücksichtigt nicht 

die Aufnahme der Elektropumpen. 

H 

P 

L 

214

ANLAGEN 

Tabelle “B”: Technische Daten 

Modell TCAESY 5350 6370 6410 6450 

LEISE AUSFÜHRUNG 


E.E.R. (*) 2,80 2,73 2,58 2,50 

E.S.E.E.R. 3,81 3,66 3,46 3,33 

I.P.L.V. 3,97 3,81 3,59 3,46 

Schalldruckpegel TCAESY (*)(**) dB(A) 71 71 72 72 

Schallleistungspegel TCAESY (*)(***) dB(A) 89 89 90 90 



Ventilatoren 

Stck. x 

kW 

8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Verdampfer Art Platten Platten Platten Platten 

Nenndurchsatz Verdampfer (*) m 3 /h 58,0 60,8 68,3 76,5 

Nenndruckverluste Verdampfer (*) kPa 40 44 36 46 







Leistungsaufnahme (*) kW 120,6 129,8 154,3 178,1 




Nennstrom A 191 209 245 282 

Max. Stromaufnahme A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Anlaufstrom A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Abmessungen 

Breite (B) mm 4830 4830 4830 4830 

Höhe (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Tiefe (T) mm 2260 2260 2260 2260 





0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) Schalldruckpegel dB(A) bezogen auf eine 

Entfernung von 1 m von der Einheit (Mittelwert 

gemessen auf den 4 Seiten) in freiem Feld und 

mit Richtungsfaktor Q=2. 

(***) Schallleistungspegel in dB(A) auf der 



Hinweis: 


Pumpengruppe muss zu den in der Tabelle 





Die Berechnung des E.E.R. berücksichtigt nicht 

die Aufnahme der Elektropumpen. 

H 

P 

L 

215

ANLAGEN 

Tabelle “C”: Technische Daten 

Modell THAEBY-THAEIY 5350 6370 6410 6450 

GRUNDAUSFÜHRUNG-SCHALLGEDÄMPFT 


E.E.R. (*) 2,77 2,72 2,61 2,52 

E.S.E.E.R. 3,74 3,70 3,53 3,43 

I.P.L.V. 3,88 3,85 3,67 3,57 

Nennheizleistung (**) 372,0 393,6 434,2 486,2 

C.O.P. (**) 2,95 2,92 2,89 2,85 

Schalldruckpegel (*)(***) dB(A) 77 77 78 78 

Schallleistungspegel THAEBY (*)(****) dB(A) 95 95 96 96 

Schallleistungspegel THAEIY (*)(****) dB(A) 94 94 95 95 



Ventilatoren 

Stck. x 

kW 

8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 


Verdampfer/Verdichter Art Platten Platten Platten Platten 

Nenndurchsatz Verdampfer/Kondensator (**) m 3 /h 64,8 68,6 75,6 84,7 

Nenndruckverluste Verdampfer/Kondensator (**) kPa 53 58 48 59 







Leistungsaufnahme Winterbetrieb (**) kW 126 134,7 150,2 170,9 

Leistungsaufnahme Sommerbetrieb (*) kW 122,2 131,4 153,8 176,7 




Nennstrom A 185 203 236 270 

Max. Stromaufnahme A 284 312 342 372 

Anlaufstrom A 539 524 597 627 

Abmessungen 

Breite (B) mm 4830 4830 4830 4830 

Höhe (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Tiefe (T) mm 2260 2260 2260 2260 





0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) Unter den folgenden Bedingungen: 

Lufttemperatur am Verdampfereintritt 7°C T.K, 

6°C F.K; Warmwassertemperatur 45°C; 

Temperaturdifferenz am Kondensator 5°C. 

(***) Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf 

eine Messung im Abstand von 5 m von der 

Einheit mit Richtungsfaktor 2. 

Hinweis: 







Die Berechnung des E.E.R. und des C.O.P. 

berücksichtigen nicht die Aufnahme der 

Elektropumpen. 

H 

P 

L 

(****) Schallleistungspegel in dB(A) auf der 



216

ANLAGEN 

Tabelle “C”: Technische Daten 

Modell THAESY 5350 6370 6410 6450 

LEISE AUSFÜHRUNG 


E.E.R. (*) 2,70 2,66 2,52 2,45 

E.S.E.E.R. 3,62 3,59 3,43 3,26 

I.P.L.V. 3,77 3,73 3,57 3,39 

Nennheizleistung (**) 353,4 373,9 412,5 461,9 

C.O.P. (**) 2,92 2,89 2,86 2,82 

Schalldruckpegel (*)(***) dB(A) 71 71 72 72 

Schallleistungspegel (*)(****) dB(A) 89 89 90 90 



Ventilatoren 

Stck. x 

kW 

8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Verdampfer/Verdichter Art Platten Platten Platten Platten 

Nenndurchsatz Verdampfer/Kondensator (**) m 3 /h 61,6 65,1 71,9 80,5 

Nenndruckverluste Verdampfer/Kondensator (**) kPa 48 53 44 53 







Leistungsaufnahme Winterbetrieb (**) kW 120,6 128,9 143,8 163,7 

Leistungsaufnahme Sommerbetrieb (*) kW 122,6 132,0 156,1 178,6 




Nennstrom A 195 213 248 282 

Max. Stromaufnahme A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Anlaufstrom A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Abmessungen 

Breite (B) mm 4830 4830 4830 4830 

Höhe (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Tiefe (T) mm 2260 2260 2260 2260 





0.35x10 -4 m 2 K/W 

(**) Unter den folgenden Bedingungen: 

Lufttemperatur am Verdampfereintritt 7°C T.K, 

6°C F.K; Warmwassertemperatur 45°C; 

Temperaturdifferenz am Kondensator 5°C. 

(***) Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf 

eine Messung im Abstand von 5 m von der 

Einheit mit Richtungsfaktor 2. 

Hinweis: 







Die Berechnung des E.E.R. und des C.O.P. 

berücksichtigen nicht die Aufnahme der 

Elektropumpen. 

H 

P 

L 

(****) Schallleistungspegel in dB(A) auf der 



217

ANLAGEN 

Zubehör RC100 und DS: Leistungen und Druckverluste 

Tabelle”K”: Leistungen und Druckverluste Zubehör RC100 und DS 

MODELL TCAEBY-THAEIY 5350 6370 

RC100 - Rückgewinner 100% 

Temperatur Wassereintritt/-austritt °C 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 

Nennheizleistung (•) kW 457,6 447,0 435,9 486,6 476,1 465,6 

Nenndurchsatz Rückgewinner m³/h 79,6 77,9 77,4 84,6 82,9 82,7 

Nenndruckverluste Rückgewinner kPa 76 74 73 85 82 82 

Wasserinhalt Rückgewinner l 30 30 30 30 30 30 

DS - Enthitzer 

Temperatur Wassereintritt/-austritt °C 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 


Nenndurchsatz Enthitzer m³/h 9,8 7,1 7,1 11,1 7,5 7,6 

Nenndruckverluste Enthitzer kPa 10 6 6 12 6 6 

Wasserinhalt Enthitzer l 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 

Modell TCAEBY-TCAEIY 6410 6450 













(•) Heizleistung mit Verkrustungsfaktor 

Rückgewinner und Enthitzer gleich 

0,35x10 -4 m² K/W. 

(*) Die Bedingungen beziehen sich auf 

eine Einheit mit Verflüssigungsdruck- 

Regelung (FI10) mit Standardeinstellung, 

Kaltwassertemperatur von 7°C und einer 

Temperaturdifferenz am Verdampfer von 

5K. 

(**) Die Bedingungen beziehen sich auf 


Regelung (FI10) mit gewünschter 

Einstellung (bei Auftragserteilung 

ausdrücklich angefragt), 



5K. 

(***) Die Bedingungen beziehen sich auf 

eine Einheit mit Kaltwassertemperatur 

von 7°C und einer Temperaturdifferenz 

am Verdampfer von 5K. 

Einsatzgrenzen 

RC100: 

Erzeugte Warmwassertemperatur 

35÷50°C mit einer zulässigen 

Wassertemperaturdifferenz von 4÷6K; 

die zulässige Mindesteintrittstemperatur 

des Wassers beträgt 30°C. 

Mit dem Zubehör RC100 ist die Einheit 

mit dem Zubehör FI10 ausgerüstet. 

DS: 






Achtung 

Die mit Rückgewinnern oder Enthitzern 

ausgerüsteten Einheiten müssen 

entsprechend dem ministeriellen Erlass 

vom 01.12.04 Nr. 329 in Betrieb 

genommen werden. 

Dieses Gesetz gilt nur im Gebiet der 

Italienischen Republik, bei Installationen 

in anderen Ländern müssen die örtlich 

geltenden Gesetze strikt befolgt werden. 

Brauchwarmwasser kann nur mit einem 

zusätzlichen, zu diesem Zweck 

geeigneten Wärmetauscher erzeugt 

werden. Die gesetzlichen Vorschriften 

und geltenden Normen des 

Installationsortes einhalten. 

218

ANLAGEN 

Tabelle”L”: Leistungen und Druckverluste Zubehör RC100 und DS 

Modell TCAESY 5350 6370 













Modell TCAESY 6410 6450 















0,35x10 -4 m² K/W. 






5K. 








5K. 






RC100: 








DS: 






Achtung 
















219

ANLAGEN 

Tabelle”M”: Leistungen und Druckverluste Zubehör RC100 und DS 

MODELL THAEBY-THAEIY 5350 6370 













MODELL THAEBY-THAEIY 6410 6450 















0,35x10 -4 m² K/W. 






5K. 








5K. 






RC100: 








DS: 






Achtung 
















220

ANLAGEN 

Tabelle”N”: Leistungen und Druckverluste Zubehör RC100 und DS 

MODELL THAESY 5350 6370 













MODELL THAESY 6410 6450 















0,35x10 -4 m² K/W. 






5K. 








5K. 






RC100: 








DS: 






Achtung 
















221

ANLAGEN 

A2 

MAßE UND RAUMBEDARF 

1 5 2 3 

9 10 

8 

15 

4 

7 

13 

c 

6 

11 

12 

14 

7 

g 

f 

h 

e 

d 

b 

e 

p 

q 

r 

l m n o 

a 

i 

i 

31. Bedientafel 

32. Schaltkasten 

33. Ventilator 

34. Eingang Stromversorgung 

35. Haupttrennschalter 

36. Hebehaken 

37. Manometer und Pressostate 

38. Verdichter 

39. PWW-Register 

40. Schutzgitter (Zubehör); 

41. Schutzgitter unteres Fach (Zubehör) 

42. Schwingungsdämpfer (Zubehör) 

43. Wassereintritt Verdampfer 

44. Wasseraustritt Verdampfer 

45. Schalldämmung TCAEY-THAEY 

MODELL 5350 6370 6410 6450 

a mm 4830 4830 4830 4830 

b (inklusive Hebehaken) mm 2260 2260 2260 2260 

c mm 2340 2340 2340 2340 

d mm 2100 2100 2100 2100 

e mm 60 60 60 60 

f (*) mm 100 100 100 100 

g mm 628 628 628 628 

h mm 313 313 313 313 

i (exklusive Hebehaken) mm 1113 1113 1113 1113 

l mm 807 807 807 807 

m mm 850 850 850 850 

n mm 2000 2000 2000 2000 

o mm 806 806 806 806 

p mm 755 755 755 755 

q mm 2503 2503 2503 2503 

r mm 1205 1205 1205 1205 

Wasseranschlüsse Verdampfereintritt/-austritt DN80 DN80 DN80 DN80 

(*) Diese Maße sind Richtwerte für den Fall, dass auf dem Schwingungsdämpfer ein Nivellierzylinder angebracht wird. 

ACHTUNG! 

Die Zubehörteile Enthitzer (DS) und Rückgewinner (RC100) wurden nicht bewertet, da diese Daten von unserem Technischen Büro ausgewertet und 

geändert werden. Wenden Sie sich bitte für diesbezügliche Rückfragen an unsere Verkaufsberatung. 

222

ANLAGEN 

A3 

ELEKTRISCHE KENNDATEN 

Modell 5350 6370 6410 6450 

Leitungsquerschnitt mm² 185 185 240 300 

Querschnitt PE mm² 95 95 120 150 

Querschnitt der Steuerungs- und Fernbedienungsleitung mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Maximale Stromaufnahme TCAEBY-TCAEIY A 284 312 342 372 

Anlaufstrom TCAEBY-TCAEIY A 539 524 597 627 

Maximale Stromaufnahme TCAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Anlaufstrom TCAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Modell 5350 6370 6410 6450 

Leitungsquerschnitt mm² 185 185 240 300 

Querschnitt PE mm² 95 95 120 150 

Querschnitt der Steuerungs- und Fernbedienungsleitung mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Maximale Stromaufnahme THAEBY-THAEIY A 284 312 342 372 

Anlaufstrom THAEBY-THAEIY A 539 524 597 627 

Maximale Stromaufnahme THAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Anlaufstrom THAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Elektrische Daten Elektropumpe Grundausführung (P1) 

Modell 5350 6370 6410 6450 

Elektropumpe 


Leistungsaufnahme kW 4 4 4 4 

Stromaufnahme A 8,14 8,14 8,14 8,14 

Elektrische Daten Elektropumpe Ausführung Hohe Nutzförderhöhe (P2) 

Modell 5350 6370 6410 6450 

Elektropumpe 


Leistungsaufnahme kW 5,5 5,5 5,5 5,5 

Stromaufnahme A 11,0 11,0 11,0 11,0 

223

ANEXOS 

A1 

DATOS TÉCNICOS 

Cuadro “A”: datos técnicos 

Modelo TCAEBY-TCAEIY 5350 6370 6410 6450 

VERSIÓN BASE-INSONORIZADA 

Potencia frigorífica nominal (*) kW 345,1 365,3 410,2 455,1 

E.E.R. (*) 2,85 2,81 2,68 2,60 

E.S.E.E.R. 3,85 3,82 3,59 3,51 

I.P.L.V. 4,00 3,97 3,73 3,65 

Presión sonora TCAEBY (*)(**) dB(A) 77 77 78 78 

Potencia sonora TCAEBY (*) dB(A) 95 95 96 96 

Potencia sonora TCAEIY (*)(***) dB(A) 94 94 95 95 

Compresor Scroll/etapas n° 5/5 6/6 6/6 6/6 

Circuitos n° 2 2 2 2 

Ventiladores n° x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 

Capacidad nominal de los ventiladores m 3 /h 155000 155000 155000 155000 

Evaporador Tipo Placas Placas Placas Placas 

Capacidad nominal del evaporador (*) m 3 /h 59,2 62,7 70,4 78,1 

Pérdidas de carga nominales del evaporador (*) kPa 42 47 39 48 

Contenido de agua del evaporador l 30 30 39 39 

Carga de refrigerante R410A 

Ver placa de matrícula 

Carga de aceite poliéster 


Datos eléctricos 

Potencia absorbida (*) kW 121,0 130,2 153,2 175,0 

Alimentación eléctrica de potencia V-ph-Hz 400-3-50 

Alimentación eléctrica auxiliar V-ph-Hz 230-1-50 

Alimentación eléctrica de control V-ph-Hz 24-1-50 

Corriente nominal A 182 200 235 268 

Corriente máxima A 284 312 342 372 

Corriente de arranque A 539 524 597 627 

Dimensiones 

Anchura (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altura (H) mm 2340 2340 2340 2340 

Profundidad (P) mm 2260 2260 2260 2260 

(*) En las siguientes condiciones: temperatura 

del aire en la entrada del condensador 35°C; 

temperatura del agua enfriada 7°C; diferencial 

de temperatura en el evaporador 5 K; factor de 

incrustación igual a 0,35x10 -4 m 2 K/W 

(**) El nivel de presión sonora en dB(A) se 

refiere a una medición a 1 metro de distancia 

de la unidad (valor medio medido en los 4 

lados), en campo libre y con factor de 

direccionalidad Q = 2. 

(***) Nivel de potencia sonora en dB(A) sobre la 

base de las mediciones efectuadas de acuerdo 

con las normativas UNI EN-ISO 3744 y 

Eurovent 8/1. 

Nota: 

Para las unidades con grupo de bombeo 

integrado con absorciones eléctricas indicadas 

en el cuadro, es necesario sumar las 

absorciones eléctricas de las electrobombas 

elegidas e indicadas en la pág. 233. 

El cálculo del E.E.R. no tiene en cuenta la 

absorción de las electrobombas. 

H 

P 

L 

224

ANEXOS 

Cuadro “B”: datos técnicos 

Modelo TCAESY 5350 6370 6410 6450 

VERSIÓN SILENCIADA 


E.E.R. (*) 2,80 2,73 2,58 2,50 

E.S.E.E.R. 3,81 3,66 3,46 3,33 

I.P.L.V. 3,97 3,81 3,59 3,46 

Presión sonora TCAESY (*)(**) dB(A) 71 71 72 72 

Presión sonora TCAESY (*)(***) dB(A) 89 89 90 90 



Ventiladores n° x kW 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Evaporador Tipo Placas Placas Placas Placas 

Capacidad nominal del evaporador (*) m 3 /h 58,0 60,8 68,3 76,5 

Pérdidas de carga nominales del evaporador (*) kPa 40 44 36 46 







Potencia absorbida (*) kW 120,6 129,8 154,3 178,1 





Corriente máxima A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corriente de arranque A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensiones 

Anchura (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altura (H) mm 2340 2340 2340 2340 







(**) El nivel de presión sonora en dB(A) se 

refiere a una medición a 1 metro de distancia 

de la unidad (valor medio medido en los 4 

lados), en campo libre y con factor de 

direccionalidad Q = 2. 

(***) Nivel de potencia sonora en dB(A) sobre la 

base de las mediciones efectuadas de acuerdo 

con las normativas UNI EN-ISO 3744 y 

Eurovent 8/1. 

Nota: 






El cálculo del E.E.R. no tiene en cuenta la 

absorción de las electrobombas. 

H 

P 

L 

225

ANEXOS 

Cuadro “C”: datos técnicos 

Modelo THAEBY-THAEIY 5350 6370 6410 6450 

VERSIÓN BASE-INSONORIZADA 


E.E.R. (*) 2,77 2,72 2,61 2,52 

E.S.E.E.R. 3,74 3,70 3,53 3,43 

I.P.L.V. 3,88 3,85 3,67 3,57 

Potencia térmica nominal (**) 372,0 393,6 434,2 486,2 

C.O.P. (**) 2,95 2,92 2,89 2,85 

Presión sonora (*)(***) dB(A) 77 77 78 78 

Potencia sonora THAEBY (*)(****) dB(A) 95 95 96 96 

Potencia sonora THAEIY (*)(****) dB(A) 94 94 95 95 



Ventiladores n° x kW 8 x 2 8 x 2 8 x 2 8 x 2 


Evaporador/condensador Tipo Placas Placas Placas Placas 

Capacidad nominal del evaporador/condensador (**) m 3 /h 64,8 68,6 75,6 84,7 

Pérdidas de carga nominales del 

evaporador/condensador (**) 

kPa 53 58 48 59 







Potencia absorbida en funcionamiento invierno (**) kW 126 134,7 150,2 170,9 

Potencia absorbida en funcionamiento verano (*) kW 122,2 131,4 153,8 176,7 





Corriente máxima A 284 312 342 372 

Corriente de arranque A 539 524 597 627 

Dimensiones 

Anchura (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altura (H) mm 2340 2340 2340 2340 







(**) En las siguientes condiciones: temperatura 

del aire en la entrada del evaporador 7°C B.S, 

6°C B.H.; temperatura del agua caliente 45°C; 

diferencial de temperatura en el condensador 

5°C. 

(***) Nivel de presión sonora en dB(A) referido 

a una medición a una distancia de 5 m de la 

unidad con factor de direccionalidad de 2. 

(****) Nivel de potencia sonora total en dB(A) 

sobre la base de las mediciones efectuadas de 

acuerdo con las normativas UNI EN-ISO 3744 y 

Eurovent 8/1. 

Nota: 






El cálculo del E.E.R. y del C.O.P. no tiene en 

cuenta la absorción de las electrobombas. 

H 

P 

L 

226

ANEXOS 

Cuadro “D”: datos técnicos 

Modelo THAESY 5350 6370 6410 6450 

VERSIÓN SILENCIADA 


E.E.R. (*) 2,70 2,66 2,52 2,45 

E.S.E.E.R. 3,62 3,59 3,43 3,26 

I.P.L.V. 3,77 3,73 3,57 3,39 

Potencia térmica nominal (**) 353,4 373,9 412,5 461,9 

C.O.P. (**) 2,92 2,89 2,86 2,82 

Presión sonora (*)(***) dB(A) 71 71 72 72 

Potencia sonora (*)(****) dB(A) 89 89 90 90 



Ventiladores n° x kW 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 8 x 1,2 


Evaporador/condensador Tipo Placas Placas Placas Placas 

Capacidad nominal del evaporador/condensador (**) m 3 /h 61,6 65,1 71,9 80,5 

Pérdidas de carga nominales del 

evaporador/condensador (**) 

kPa 48 53 44 53 







Potencia absorbida en funcionamiento invierno (**) kW 120,6 128,9 143,8 163,7 

Potencia absorbida en funcionamiento verano (*) kW 122,6 132,0 156,1 178,6 





Corriente máxima A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corriente de arranque A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Dimensiones 

Anchura (L) mm 4830 4830 4830 4830 

Altura (H) mm 2340 2340 2340 2340 







(**) En las siguientes condiciones: temperatura 

del aire en la entrada del evaporador 7°C B.S, 

6°C B.H.; temperatura del agua caliente 45°C; 

diferencial de temperatura en el condensador 

5°C. 

(***) Nivel de presión sonora en dB(A) referido 

a una medición a una distancia de 5 m de la 

unidad con factor de direccionalidad de 2. 

(****) Nivel de potencia sonora total en dB(A) 

sobre la base de las mediciones efectuadas de 

acuerdo con las normativas UNI EN-ISO 3744 y 

Eurovent 8/1. 

Nota: 






El cálculo del E.E.R. y del C.O.P. no tiene en 

cuenta la absorción de las electrobombas. 

H 

P 

L 

227

ANEXOS 

Accesorios RC100 y DS: prestaciones y pérdidas de carga 

Cuadro “K”: Prestaciones y pérdidas de carga de los accesorios RC100 y DS 

MODELO TCAEBY-THAEIY 5350 6370 

RC100 - Recuperador al 100% 

Temperatura de entrada/salida del agua °C 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 35/40 (**) 40/45 (*) 45/50 (**) 

Potencia térmica nominal (•) kW 457,6 447,0 435,9 486,6 476,1 465,6 

Capacidad nominal del recuperador m³/h 79,6 77,9 77,4 84,6 82,9 82,7 

Pérdidas de carga nominales del recuperador kPa 76 74 73 85 82 82 

Contenido de agua del recuperador l 30 30 30 30 30 30 

DS - Recuperador 

Temperatura de entrada/salida del agua °C 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 40/50 (***) 50/60 (***) 60/70 (***) 


Capacidad nominal del recuperador de calor m³/h 9,8 7,1 7,1 11,1 7,5 7,6 

Pérdidas de carga nominales del recuperador de calor kPa 10 6 6 12 6 6 

Contenido de agua del recuperador de calor l 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 8,7 

MODELO TCAEBY-TCAEIY 6410 6450 













(•) Potencia térmica con factor de 

incrustación del RC100 y del DS igual a 

0,35x10 -4 m² K/W. 

(*) Las condiciones se refieren la unidad 

con control de condensación (FI10) con 

calibrado estándar, temperatura del agua 

enfriada de 7°C y diferencial de 

temperatura en el evaporador de 5K. 

(**) Las condiciones se refieren a la 

unidad con control de condensación 

(FI10) con calibrado adecuado 

(expresamente solicitado en el momento 

de formular el pedido), temperatura del 

agua enfriada de 7°C y con diferencial de 


(***) Las condiciones se refieren a la 

unidad con temperatura del agua 



Límites de funcionamiento: 

RC100: 

temperatura del agua caliente producida 

35÷50°C con diferencial de temperatura 

del agua permitido 4÷6K; 

la temperatura mínima de entrada del 

agua permitida es de 30°C. 

Con el accesorio RC100, la unidad está 

provista del accesorio FI10. 

DS: 



del agua permitido máximo 5÷10K; 



Atención 

Las unidades con RC100 o DS colocado 

permanentemente en serie al compresor 

se deben poner en funcionamiento de 

conformidad con las disposiciones del 

decreto ministerial italiano 1/12/04 n° 

329. 

Dicha ley es válida únicamente en el 

territorio de la República Italiana; para 

instalaciones en países diferentes, 

respetar escrupulosamente las leyes 

locales en vigor. 

El agua caliente de uso sanitario puede 

producirse sólo con el uso de un 

intercambiador de calor adicional, 

predispuesto para este fin. Tomar como 

referencia las leyes y normativas 

vigentes en el lugar de instalación. 

228

ANEXOS 

Cuadro “L”: Prestaciones y pérdidas de carga de los accesorios RC100 y DS 

MODELO TCAESY 5350 6370 













MODELO TCAESY 6410 6450 















0,35x10 -4 m² K/W. 


















RC100: 






Con el accesorio RC100, la unidad 

equipará el accesorio FI10. 

DS: 






Atención 






329. 












229

ANEXOS 

Cuadro “M”: Prestaciones y pérdidas de carga de los accesorios RC100 y DS 

MODELO THAEBY-THAEIY 5350 6370 













MODELO THAEBY-THAEIY 6410 6450 















0,35x10 -4 m² K/W. 


















RC100: 



del agua permitido 4÷6K 





DS: 






Atención 






329. 












230

ANEXOS 

Cuadro “N”: Prestaciones y pérdidas de carga de los accesorios RC100 y DS 

MODELO THAESY 5350 6370 













MODELO THAESY 6410 6450 















0,35x10 -4 m² K/W. 


















RC100: 








DS: 






Atención 






329. 












231

ANEXOS 

A2 

DIMENSIONES Y ESPACIO NECESARIO 

1 5 2 3 

9 10 

8 

15 

4 

7 

13 

c 

6 

11 

12 

14 

7 

g 

f 

h 

e 

d 

b 

e 

p 

q 

r 

l m n o 

a 

i 

i 

46. Panel de control 

47. Cuadro eléctrico 

48. Ventilador 

49. Entrada alimentación eléctrica 

50. Interruptor de maniobra-seccionador 

51. Gancho de elevación 

52. Manómetros y presostatos 

53. Compresor 

54. Batería 

55. Rejilla de protección de la batería (accesorio) 

56. Rejilla de protección del compartimento inferior (accesorio) 

57. Anti-vibrante (accesorio) 

58. Entrada agua en el evaporador 

59. Salida agua del evaporador 

60. Insonorización TCAEY-THAEY 

MODELO 5350 6370 6410 6450 

a mm 4830 4830 4830 4830 

b (incluidos ganchos de elevación) mm 2260 2260 2260 2260 

c mm 2340 2340 2340 2340 

d mm 2100 2100 2100 2100 

e mm 60 60 60 60 

f (*) mm 100 100 100 100 

g mm 628 628 628 628 

h mm 313 313 313 313 

i (sin incluir ganchos de elevación) mm 1113 1113 1113 1113 

l mm 807 807 807 807 

m mm 850 850 850 850 

n mm 2000 2000 2000 2000 

o mm 806 806 806 806 

p mm 755 755 755 755 

q mm 2503 2503 2503 2503 

r mm 1205 1205 1205 1205 

Empalmes de entrada y salida de agua del 

evaporador DN80 DN80 DN80 DN80 

(*) Estos valores son indicativos cuando hay un gato de nivelación encima del anti-vibrante. 

ATENCIÓN 

Los accesorios de recuperación de calor DS y RC100 no han sido incluidos, ya que los datos están sujetos a evaluaciones y modificaciones de nuestro 

departamento técnico. Ponerse en contacto con nuestra oficina de pre-venta para obtener más información. 

232

ANEXOS 

A3 

DATOS ELÉCTRICOS 

Modelo 5350 6370 6410 6450 

Sección línea mm² 185 185 240 300 

Sección PE mm² 95 95 120 150 

Sección de los mandos y controles remotos mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Máxima corriente absorbida TCAEBY-TCAEIY A 284 312 342 372 

Corriente de arranque TCAEBY-TCAEIY A 539 524 597 627 

Máxima corriente absorbida TCAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corriente de arranque TCAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Modelo 5350 6370 6410 6450 

Sección línea mm² 185 185 240 300 

Sección PE mm² 95 95 120 150 

Sección de los mandos y controles remotos mm² 1,5 1,5 1,5 1,5 

Máxima corriente absorbida THAEBY-THAEIY A 284 312 342 372 

Corriente de arranque THAEBY-THAEIY A 539 524 597 627 

Máxima corriente absorbida THAESY A 273,8 301,8 331,8 361,8 

Corriente de arranque THAESY A 528,8 513,8 586,8 616,8 

Datos eléctricos de las electrobombas de la versión base (P1) 

Modelo 5350 6370 6410 6450 

Electrobomba 

Alimentación eléctrica V-ph-Hz 400-3-50 

Potencia absorbida kW 4 4 4 4 

Corriente absorbida A 8,14 8,14 8,14 8,14 

Datos eléctricos de las electrobombas de la versión alta presión de impulsión (P2) 

Modelo 5350 6370 6410 6450 

Electrobomba 

Alimentación eléctrica V-ph-Hz 400-3-50 

Potencia absorbida kW 5,5 5,5 5,5 5,5 

Corriente absorbida A 11,0 11,0 11,0 11,0 

233

NOTE 

……………………………………………………………………………………… 

……………………………………………………………………………………… 

……………………………………………………………………………………… 

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