MACROSYSTEM - Rhoss

MACROSYSTEM 

ISTRUZIONI PER L’USO 

INSTRUCTIONS FOR USE 

MODE D’EMPLOI 

GEBRAUCHSANWEISUNG 

INSTRUCCIONES DE USO 

Unità polifunzionale a recupero totale di calore 

Serie a compressori semiermetici 

TXAP 2200÷2300 

Multi-functional units for total heat recovery 

Series with semi-hermetic compressors 

Unité multifonction à récupération totale de chaleur 

Série à compresseurs semi-hermétiques 

Polyfunktionelle Geräte mit Gesamtwärmerückgewinnung 

Baureihe mit halbhermetischen Verdichtern 

Unidad multifuncional con recuperación total de calor 

Serie con compresores semiherméticos 

H50608 

Italiano English Français Deutsch Español

Dichiarazione di conformità 

La società RHOSS S.p.A. 

con sede a Pordenone, Viale Trieste, 15, dichiara, sotto la propria 

esclusiva responsabilità, che i prodotti della serie 

TXAP 2200÷2300 

sono conformi ai requisiti essenziali di sicurezza di cui alla Direttiva 

Macchine 89/392/CEE come modificata da 91/368, 93/44, 93/68/CEE e 

attuate in Italia dal DPR 459 del 24 Luglio 1996. 

E’ pertanto altresì conforme alla Direttiva Europea 98/37/CEE che 

abroga e sostituisce la Direttiva 89/392 e i suoi emendamenti, che le 

raggruppa in un testo unico e mantiene invariate le disposizioni ai fini 

della marcatura CE ed i requisiti essenziali di sicurezza. 

------------ 

La macchina è inoltre conforme alle seguenti direttive: 

- 73/23/CEE (Bassa Tensione) come modificata da 93/68/CEE 

- 89/336/CEE (Compatibilità Elettromagnetica) come modificata da 93/68/CEE 

Statement of conformity 

RHOSS S.p.A. 

located in Viale Trieste 15, Pordenone, Italy, hereby states on its own 

exclusive responsibility that the products in the 

TXAP 2200÷2300 

product range comply with the fundamental safety requirements of Machine 

Directive 89/392/CEE as modified by 91/368, 93/44, 93/68/CEE and put into 

effect in Italy by Presidential Decree DPR459 dated 24 July 1996. 

The aforesaid products also comply with European Directive 98/37/CEE 

which rescinds and replaces Directive 89/392 and amendments thereto, 

which groups together and maintains unaltered the provisions required by 

the CE mark and fundamental safety requirements. 

------------ 

The machine also complies with the following directives: 

- 73/23/CEE (Low Voltage) as modified by 93/68/CEE 

- 89/336/CEE (Electromagnetic Compatibility) as modified by 93/68/CEE 

Déclaration de conformité 

La société RHOSS S.p.A. 

dont le siège se trouve à Pordenone, Viale Trieste, 15, déclare, sous sa 

responsabilité exclusive, que les produits de la série 

TXAP 2200÷2300 

sont conformes aux critères essentiels de sécurité requis par la 

Directive Machines 89/392/CEE et à ses modifications 91/368, 93/44 et 

93/68/CEE, adoptées en Italie par le D.P.R. 459 du 24 juillet 1996. 

Ils sont donc également conformes à la Directive Européenne 

98/37/CEE qui abroge et remplace la Directive 89/392 et ses 

amendements, et les regroupe dans un texte unique en laissant 

inchangées les dispositions relatives au marquage CE et aux critères 

essentiels de sécurité requis. 

------------ 

En outre, la machine est conforme aux directives suivantes: 

- 73/23/CEE (Basse tension) modifiée par la 93/68/CEE 

- 89/336/CEE (Compatibilité électromagnétique) modifiée par la 93/68/CEE 

Konformitätserklärung 

Der Hersteller RHOSS S.p.A. 

mit Geschäftssitz in Pordenone, Viale Trieste 15, erklärt eigenverantwortlich, 

dass die Geräte der Baureihe 

TXAP 2200÷2300 

den wesentlichen Sicherheitsanforderungen gemäß der Maschinenrichtlinie 

89/392/EWG und den nachträglichen Änderungsrichtlinien 91/368/EWG, 

93/44/EWG und 93/68/EWG entsprechen. 

Die Baureihe erfüllt also darüber hinaus die Richtlinie 98/37/EWG, welche die 

Maschinenrichtlinie 89/392/EWG mitsamt ihren Änderungsrichtlinien ersetzt und 

unter Wahrung der Vorschriften hinsichtlich der CE Kennzeichnung sowie der 

wesentlichen Sicherheitsanforderungen in einem übergeordneten Regelwerk 

zusammenstellt. 

------------ 

Die Geräte entsprechen außerdem folgenden Richtlinien: 

- 73/23/EWG (Niederspannung) und der Änderungsrichtlinie 93/68/EWG 

- 89/336/CEE (Elektromagnetische Verträglichkeit) und der Änderungsrichtlinie 93/68/EWG 

Declaración de conformidad 

La empresa RHOSS S.p.A 

con sede en Pordenone, Viale Trieste 15, declara bajo su única 

responsabilidad que los productos de la serie 

TXAP 2200÷2300 

cumplen con los requisitos básicos de seguridad de conformidad con la 

Directiva de maquinaria 89/392/CEE modificada en 91/368, 93/44, 

93/68/CEE y aplicadas en Italia por el DPR459 del 24 de julio de 1996. 

Por tanto, también cumplen con la Directiva europea 98/37/CEE, que 

deroga y sustituye a la Directiva 89/392 y sus enmiendas, 

agrupándolas en un texto único sin modificar las disposiciones relativas 

a la marca CE y los requisitos esenciales de seguridad. 

------------ 

La máquina también cumple las disposiciones de las siguientes directivas 

-73/23/CEE (Baja tensión), en su modificación de 93/68/CEE 

-89/336/CEE (Compatibilidad electromagnética), en su modificación de 

93/68/CEE 

Codroipo, lì 19 Maggio 2003 

Il direttore operativo / Operation manager / Directeur manager 

Director operativo 

Fausto Corradin

ALLEGATI 

INDICE 

SIMBOLOGIA UTILIZZATA 

Italiano pag. 4 

English pag. 32 

Français pag. 60 

Deutsch pag. 88 

Español pag. 116 

I SEZIONE I: UTENTE .............................................................................. 5 

I.1 Condizioni di utilizzo previste ..............................................................................................5 

I.2 Logica di funzionamento .......................................................................................................5 

I.2.1 Modo Automatic – pluristagionale.......................................................................................5 

I.2.2 Modo select – pluristagionale...............................................................................................5 

I.2.3 Identificazione della macchina.................................................................................................5 

I.2.4 Caratteristiche quadro elettrico................................................................................................6 

I.2.5 Limiti di funzionamento Modalità Automatic - pluristagionale.........................................6 

I.2.6 Limiti di funzionamento Modalità Select - pluristagionale................................................6 

I.2.7 Avvertenze su sostanze potenzialmente tossiche................................................................7 

I.2.8 Informazioni sui rischi residui e pericoli che non possono essere eliminati .....................7 

I.3 Descrizione comandi ..............................................................................................................7 

I.3.1 Interruttore generale..................................................................................................................7 

I.3.2 Pannello interfaccia utente.......................................................................................................8 

I.4 Istruzioni di utilizzazione .......................................................................................................8 

I.4.1 Alimentazione dell’unità............................................................................................................8 

I.4.2 Isolamento dalla rete elettrica..................................................................................................8 

I.4.3 Avviamento dell’unità.................................................................................................................8 

I.4.4 Arresto dell’unità.........................................................................................................................8 

I.4.5 Cambiamento del modo di funzionamento............................................................................9 

I.4.6 Gestione della priorità in modalità Select (winter).............................................................9 

I.4.7 Visualizzazione stato circuiti.................................................................................................. 10 

I.4.8 Variabili di regolazione modificabili da tastiera.................................................................. 10 

I.4.9 utilizzo del pannello comando............................................................................................... 10 

I.4.10 Impostazione dei set point..................................................................................................... 15 

I.4.11 Segnalazione allarmi.............................................................................................................. 16 

I.4.12 Istruzioni per il montaggio delle opzioni schede elettroniche........................................... 17 

I.4.13 Scheda di controllo a microprocessore............................................................................... 17 

I.5 Natura e frequenza delle verifiche programmate......................................................... 18 

I.5.1 Interventi manutentivi ............................................................................................................. 18 

I.5.2 Riavvio dopo lunga inattività.................................................................................................. 18 

II SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE............................. 19 

II.1.1 Descrizione delle unità........................................................................................................... 19 

II.1.2 Accessori montati in fabbrica................................................................................................ 19 

II.1.3 Accessori forniti separatamente........................................................................................... 19 

II.1.4 Indicazioni sul rumore prodotto............................................................................................. 19 

II.1.5 Trasporto – movimentazione immagazzinamento............................................................. 20 

II.1.6 Imballaggio, componenti........................................................................................................ 20 

II.1.7 Sollevamento e movimentazione.......................................................................................... 20 

II.1.8 Condizioni d’immagazzinamento.......................................................................................... 20 

II.2 Installazione dell’unità......................................................................................................... 20 

II.2.1 Spazi tecnici di rispetto .......................................................................................................... 20 

II.2.2 Ripartizione dei pesi............................................................................................................... 20 

II.2.3 Collegamenti idraulici ............................................................................................................. 21 

II.2.4 Collegamenti elettrici .............................................................................................................. 23 

II.2.5 Riduzione del livello sonoro dell’unità.................................................................................. 23 

II.3 Funzionamento e regolazione ........................................................................................... 23 

II.3.1 Descrizione quadro elettrico.................................................................................................. 23 

II.3.2 Funzionamento generale e gestione a microprocessore dell’unità................................. 24 

II.3.3 Avviamento macchina e mezzi di arresto – riavvio dopo lunga inattività....................... 25 

II.3.4 Taratura degli organi di sicurezza e controllo..................................................................... 25 

II.3.5 Tabella allarmi......................................................................................................................... 26 

II.4 Istruzioni di manutenzione................................................................................................. 27 

II.4.1 Manutenzione ordinaria.......................................................................................................... 27 

II.4.2 Sosta stagionale...................................................................................................................... 27 

II.4.3 Manutenzione straordinaria................................................................................................... 27 

II.4.4 Smantellamento dell’unità -eliminazione componenti/sostanze dannose..................... 29 

II.4.5 Ricerca ed analisi schematica dei guasti ............................................................................ 30 

ALLEGATI 

A1 

A2 

Dati tecnici………………………………………………………….…….…………........…144 

Dimensioni e ingombri………………….……………………………….…………………149 

SIMBOLO 

SIGNIFICATO 

PERICOLO GENERICO! 

L’indicazione PERICOLO GENERICO è usata per 

informare l’operatore ed il personale addetto alla 

manutenzione di rischi che possono comportare la 

morte, danni fisici, malattie in qualsivoglia forma 

immediata o latente. 

PERICOLO COMPONENTI IN TENSIONE! 

L’indicazione PERICOLO COMPONENTI IN 

TENSIONE è usata per informare l’operatore ed il 

personale addetto alla manutenzione circa i rischi 

dovuti alla presenza di tensione. 

PERICOLO SUPERFICI CALDE! 

L’indicazione PERICOLO SUPERFICI CALDE è 

usata per informare l’operatore ed il personale 

addetto alla manutenzione della presenza di 

superfici calde potenzialmente pericolose. 

AVVERTENZE IMPORTANTI! 

L’indicazione AVVERTENZE IMPORTANTI è usata 

per richiamare l’attenzione su azioni o pericoli che 

potrebbero creare danni all’unità o ai suoi 

equipaggiamenti. 

SALVAGUARIA AMBIENTALE! 

L’indicazione salvaguardia ambientale fornisce 

istruzioni per l’utilizzo della macchina nel rispetto 

dell’ambiente. 

PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI! 

L’indicazione PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI è 


addetto alla manutenzione della presenza di 

superfici potenzialmente pericolose. 

PERICOLO ORGANI IN MOVIMENTO! 

L’indicazione PERICOLO ORGANI IN MOVIMENTO è 


addetto alla manutenzione circa i rischi dovuti alla 

presenza di organi in movimento. 

• Il manuale è un documento ufficiale dell’azienda pertanto non 

può essere utilizzato né riprodotto senza autorizzazione della 

RHOSS S.p.A. 

• I centri di assistenza tecnica della RHOSS S.p.A. sono 

disponibili a risolvere qualunque dubbio inerente all’utilizzo dei 

suoi prodotti ove la manualistica fornita risulti non soddisfacente. 

• La RHOSS S.p.A si ritiene libera di variare senza preavviso le 

caratteristiche dei propri prodotti. 

4

SEZIONE I: UTENTE 

I 


I.1 CONDIZIONI DI UTILIZZO PREVISTE 

Le unità TXAP della serie EXERGY sono unità polifunzionali a recupero 

totale di calore con fluido frigorigeno R407C. Sono unità monoblocco a 

pompa di calore reversibili con evaporazione/condensazione ad aria e 

ventilatori elicoidali. Le unità TXAP della serie EXERGY sono dotate di 

due circuiti idrici distinti: uno principale (condensatore/evaporatore) e 

uno secondario (recuperatore). Il loro utilizzo è previsto in impianti di 

condizionamento o di processo industriale in cui è necessario disporre, 

in ogni stagione e nelle modalità alternative Automatic o Select, di: 

○ solo acqua refrigerata (al principale): modalità Automatic 1 – A1 

○ acqua refrigerata (al principale) e calda (al secondario): modalità 

Automatic 2 – A2 

○ solo acqua calda (al secondario): modalità Automatic 3 – A3 

oppure 

○ solo acqua calda (al principale): modalità Select 1 – S1 (in 

alternativa a S2) 

○ solo acqua calda (al secondario): modalità Select 2 – S2 (in 

alternativa a S1) 

Le unità sono conformi alle seguenti Direttive: 

• Direttiva macchine 89/392/CE (MD); 

• Direttiva bassa tensione 73/23/CE (LVD); 

• Direttiva compatibilità elettromagnetica 89/336/CE (EMC); 

• Direttiva attrezzature in pressione 97/23/CE (PED). 

PERICOLO! 

L’installazione della macchina è prevista 

all’esterno. Segregare l’unità in caso d’installazione 

in luoghi accessibili a persone di età inferiore ai 14 

anni. 

PERICOLO! 

E’ vietato introdurre oggetti appuntiti attraverso le 

griglie d’aspirazione e mandata aria. 

IMPORTANTE! 

Il corretto funzionamento dell’unità è subordinato 

alla scrupolosa osservanza delle istruzioni d’uso, al 

rispetto degli spazi tecnici nell’installazione e dei 

limiti di impiego riportati nel presente manuale. 

IMPORTANTE 

Un’installazione che non soddisfi gli spazi tecnici 

consigliati causerà un cattivo funzionamento 

dell’unità con un aumento della potenza assorbita e 

una riduzione sensibile della potenza frigorifera 

(termica) resa. 

I.2 LOGICA DI FUNZIONAMENTO 

EXERGY è un sistema ecologico polivalente studiato per fornire, in 

qualsiasi stagione dell’anno, oltre alle prestazioni di un tradizionale 

refrigeratore d’acqua a ciclo reversibile, anche acqua calda ad un altro 

circuito (secondario). 

L’unità polifunzionale EXERGY a recupero totale di calore consente 

inoltre un’efficiente razionalizzazione dell’energia. 

Il sistema può funzionare secondo due modalità, selezionabili tramite il 

controllo elettronico, denominate, rispettivamente, Automatic 

(corrispondente al modo “Summer” sul microprocessore) e Select 

(corrispondente al modo “Winter” sul microprocessore). 

In modo Automatic, il sistema permette il recupero totale del calore di 

condensazione e/o la produzione di acqua refrigerata; in modo Select, 

invece, permette la produzione di acqua calda dallo scambiatore di 

recupero (secondario) o dal condensatore/evaporatore (principale). 

I.2.1 MODO AUTOMATIC – PLURISTAGIONALE 

In questa modalità il sistema gestisce in maniera automatica le richieste 

di acqua calda e fredda, fornendo acqua refrigerata al circuito idrico 

principale e acqua calda al circuito secondario, anche 

contemporaneamente. Ogni richiesta di acqua calda o fredda viene 

soddisfatta in modo indipendente l’una dall’altra. 

Quando nasce l’esigenza di acqua calda al secondario il flusso di gas in 

mandata dal compressore viene deviato verso il recuperatore; se nel 

contempo c’è richiesta di acqua refrigerata l’unità funziona come 

refrigeratore d’acqua. 

Produzione di sola acqua refrigerata al circuito principale (A1) 

Produzione di acqua refrigerata al circuito principale e acqua 

calda al circuito secondario (A2) 

Produzione di sola acqua calda al circuito secondario (A3) 

B Batteria alettata, 

C Compressore, 

E Scambiatore principale (condensatore/evaporatore), 

R Scambiatore secondario (recuperatore), 

V Valvola di laminazione. 

I.2.2 MODO SELECT – PLURISTAGIONALE 

In questa modalità il sistema fornisce, in funzione delle richieste, acqua 

calda al circuito idrico principale o, in alternativa, acqua calda al circuito 

secondario. Nel caso si prevedano richieste contemporanee è 

necessario definire preventivamente, tramite il controllo elettronico, il 

circuito idrico al quale destinare prioritariamente l’acqua calda; l’unità 

viene impostata in fabbrica per fornire acqua calda con priorità al 

circuito secondario (dallo scambiatore di recupero). 

Quando la richiesta di acqua calda dal circuito prescelto come 

prioritario risulta soddisfatta, l’unità può provvedere, se ancora sussiste, 

a soddisfare la richiesta proveniente dall’altro circuito. 

Produzione di acqua calda al circuito principale (S1) 

Produzione di acqua calda al circuito secondario (S2) 

B Batteria alettata, 

C Compressore, 

E Scambiatore principale (condensatore/evaporatore), 

R Scambiatore secondario (recuperatore), 

V Valvola di laminazione 

I.2.3 IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA 

Le unità sono corredate di una targa matricola posta sul fianco laterale 

delle stesse; da essa si possono trovare i dati identificativi della 

macchina (Fig. 1). 

MAT RICOLA 

Alimentazione 

Potenza ass. 

Corrente max. 

Corrente di spunto 

G rado di protez. 

Tipo fluido frig. 

Carica flui do fri g. 

Carica olio 

Press. Diff. Olio 

Press. Max. gas 

Press. Min. gas 

Press. Max. H 2O 

MODELLO 

V / ph / Hz 

kW 

A 

A 

IP 

kg 

kg 

kPa 

kPa 

kPa 

kPa 

Fig. 1 

5


I.2.4 

CARATTERISTICHE QUADRO ELETTRICO 

Il quadro elettrico è stato progettato e realizzato in conformità alla 

Norma Europea EN 60204-1 (Sicurezza del macchinarioequipaggiamento 

elettrico delle macchine-Parte 1: regole generali) in 

rispondenza ai dettami del §1.5.1 della Direttiva macchine. 

Ogni unità è dotata di sezionatore generale dell’alimentazione del tipo 

“b” (EN 60204-1 § 5.3.2). 

L’accesso alle parti elettriche dell’apparecchio deve essere consentito 

solo a personale qualificato secondo le raccomandazioni IEC. In 

particolare si raccomanda di sezionare tutti i circuiti elettrici 

d’alimentazione e quindi il sezionatore generale prima di qualsiasi 

lavoro sull’apparecchio. 

I.2.5 LIMITI DI FUNZIONAMENTO MODALITÀ 

AUTOMATIC - PLURISTAGIONALE 

Funzionamento A1: solo acqua refrigerata al circuito principale 

Funzionamento A3: solo acqua calda al circuito secondario 

t (°C) = temperatura aria esterna B.S. 

Tur (°C) = temperatura acqua calda prodotta al circuito secondario 

(recuperatore) 

Salto termico consentito sul recuperatore: ∆t = 5÷6 °C 

I.2.6 LIMITI DI FUNZIONAMENTO MODALITÀ 

SELECT - PLURISTAGIONALE 

Funzionamento S1: solo acqua calda al circuito principale 

Funzionamento con recuperi disabilitati 

Tue (°C) = temperatura acqua refrigerata prodotta al circuito principale 

(evaporatore) 


Salto termico consentito sull’evaporatore: ∆t = 4÷6 ° C 

Funzionamento A2: acqua refrigerata al circuito principale e 

calda al circuito secondario 


Tuc (°C) = temperatura acqua calda prodotta al circuito principale 

(condensatore) 

Salto termico consentito sul condensatore: ∆t = 4÷6 °C 

Funzionamento S2: solo acqua calda al circuito secondario 

Tue (°C) = temperatura acqua refrigerata prodotta al circuito principale 

(evaporatore) 

Tur (°C) = temperatura acqua calda prodotta al circuito secondario 


Salto termico consentito sull’evaporatore: ∆t = 4÷6 °C 



Tur (°C) = temperatura acqua calda prodotta al secondario 



6


I.2.7 

AVVERTENZE SU SOSTANZE 

POTENZIALMENTE TOSSICHE 

PERICOLO! 

Leggere attentamente le informazioni seguenti 

relative ai fluidi frigorigeni utilizzati. 

I.2.7.1 Identificazione del tipo di fluido frigorigeno 

impiegato 

R407c 

• Difluorometano (HFC-32) 23% in peso 

N° CAS: 000075-10-5 

• Pentafluoroetano (HFC-125) 25% in peso 

N° CAS: 000354-33-6 

• 1, 1, 1, 2 - Tetrafluoroetano (HFC-134a) 52% in peso 

N° CAS: 000811-97-2 

I.2.7.2 Identificazione del tipo di olio impiegato 

L’olio di lubrificazione impiegato è del tipo poliestere, in ogni caso fare 

riferimento alle indicazioni che si trovano sulla targhetta posta sul 

compressore. 

PERICOLO! 

Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche del 

fluido frigorigeno e dell’olio impiegati si rimanda 

alle schede tecniche di sicurezza disponibili presso 

i produttori di refrigerante e di lubrificante. 

I.2.7.3 Informazioni ecologiche principali sui tipi di 

fluidi frigorigeni impiegati 

SALVAGUARDIA AMBIENTALE 

Leggere attentamente le informazioni ecologiche e 

le prescrizioni seguenti. 

• Persistenza e degradazione 

Il fluido si decompone con relativa rapidità nell’atmosfera inferiore 

(troposfera). I prodotti di decomposizione sono altamente disperdibili e 

quindi hanno una concentrazione molto bassa. Non influenza lo smog 

fotochimico (cioè non rientra tra i composti organici volatili VOC - 

secondo quanto stabilito dall’accordo UNECE). Il fluido frigorigeno 

R407c (fluidi R32, R125 e R134a) non lede l’ozono. Le sostanze sono 

regolamentate dal Protocollo di Montreal (revisione del 1992) e dal 

Regolamento CE N. 2037/2000 del 29 giugno 2000. 

• Effetti sul trattamento degli effluenti 

Gli scarichi di prodotto rilasciati all’atmosfera non provocano 

contaminazione delle acque a lungo termine. 

• Controllo dell’esposizione/protezione individuale 

Usare indumenti protettivi e guanti adatti e proteggersi gli occhi e la 

faccia. 

• Limiti di esposizione professionale: 

R407 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 

HFC 125 TWA 1000 ppm 

HFC 134a TWA 1000 ppm – 4240 mg/m 3 (OES) 

• Manipolazione 

PERICOLO! 

Le persone che usano e provvedono alla 

manutenzione delle unità dovranno essere 

adeguatamente istruite circa i rischi dovuti alla 

manipolazione di sostanze potenzialmente 

tossiche. La non osservanza delle suddette 

indicazioni può causare danni alle persone e 

all’unità. 

Evitare l’inalazione di elevate concentrazioni di vapore. 

Le concentrazioni atmosferiche devono essere ridotte al minimo e 

mantenute al minimo livello, al di sotto del limite di esposizione 

professionale. I vapori sono più pesanti dell’aria, quindi è possibile la 

formazione di concentrazioni elevate vicino al suolo dove la ventilazione 

generale è scarsa. In questi casi, assicurare adeguata ventilazione. 

Evitare il contatto con fiamme libere e superfici calde perché si possono 

formare prodotti di decomposizione irritanti e tossici. Evitare il contatto 

tra liquido e gli occhi o la pelle. 

• Misure in caso di fuoriuscita accidentale 

Assicurare un’adeguata protezione personale (con l’impiego di mezzi di 

protezione per le vie respiratorie) durante l’eliminazione degli 

spandimenti. Se le condizioni sono sufficientemente sicure, isolare la 

fonte della perdita. In presenza di spandimenti di modesta entità, 

lasciare evaporare il materiale a condizione che vi sia una ventilazione 

adeguata. Nel caso di perdite di entità rilevante, ventilare 

adeguatamente la zona. Contenere il materiale versato con sabbia, 

terra o altro materiale assorbente idoneo. Impedire che il liquido penetri 

negli scarichi, nelle fognature, negli scantinati e nelle buche di lavoro, 

perché i vapori possono creare un’atmosfera soffocante. 

I.2.7.4 Informazioni tossicologiche principali sul 

tipo di fluido frigorigeno impiegato 

• Inalazione 

Concentrazioni atmosferiche elevate possono causare effetti anestetici 

con possibile perdita di coscienza. Esposizioni prolungate possono 

causare anomalie del ritmo cardiaco e provocare morte improvvisa. 

Concentrazioni più elevate possono causare asfissia a causa del 

contenuto d’ossigeno ridotto nell’atmosfera. 

• Contatto con la pelle 

Gli schizzi di liquido nebulizzato possono provocare ustioni da gelo. È 

improbabile che sia pericoloso per l’assorbimento cutaneo. Il contatto 

ripetuto o prolungato può causare la rimozione del grasso cutaneo, con 

conseguenti secchezza, screpolatura e dermatite. 

• Contatto con gli occhi 

Spruzzi di liquido possono provocare ustioni da gelo. 

• Ingestione 

Altamente improbabile, ma se si verifica può provocare ustioni da gelo. 

I.2.7.5 Misure di primo soccorso 

PERICOLO! 

Seguire scrupolosamente le avvertenze e le misure 

di primo soccorso di seguito riportate. 

• Inalazione 

Allontanare l’infortunato dall’esposizione e tenerlo al caldo e al riposo. 

Se necessario, somministrare ossigeno. Praticare la respirazione 

artificiale se la respirazione si è arrestata o dà segni di arrestarsi. In 

caso di arresto cardiaco effettuare massaggio cardiaco esterno. 

Richiedere assistenza medica. 

• Contatto con la pelle 

In caso di contatto con la pelle, lavarsi immediatamente con acqua 

tiepida. Far sgelare con acqua le zone interessate. Togliere gli 

indumenti contaminati. Gli indumenti possono aderire alla pelle in caso 

di ustioni da gelo. Se si verificano sintomi di irritazioni o formazioni di 

vesciche, richiedere assistenza medica. 

• Contatto con gli occhi 

Lavare immediatamente con soluzione per lavaggio oculare o acqua 

pulita, tenendo scostate le palpebre, per almeno dieci minuti. 

Richiedere assistenza medica. 

• Ingestione 

Non provocare il vomito. Se l’infortunato è cosciente far sciacquare la 

bocca con acqua e far bere 200-300 ml d’acqua. Richiedere immediata 

assistenza medica. 

• Ulteriori cure mediche 

Trattamento sintomatico e terapia di supporto quando indicato. Non 

somministrare adrenalina e farmaci simpaticomimetici similari in seguito 

ad esposizione, per il rischio di aritmia cardiaca. 

I.2.8 INFORMAZIONI SUI RISCHI RESIDUI E 

PERICOLI CHE NON POSSONO ESSERE 

ELIMINATI 

IMPORTANTE! 

Prestare la massima attenzione ai simboli e alle 

indicazioni poste sulla macchina. 

Nel caso in cui permangano dei rischi malgrado tutte le disposizioni 

adottate, sono state applicate sulla macchina delle targhette adesive 

secondo quanto indicato nella norma “ISO 7000”. 

I.3 DESCRIZIONE COMANDI 

I comandi sono costituiti dall’interruttore generale di sezionamento e dal 

pannello interfaccia utente accessibili entrambi sulla macchina. 

I.3.1 INTERRUTTORE GENERALE 

Dispositivo di sezionamento dell’alimentazione a comando manuale del 

tipo “b” (rif. EN 60204-1 § 5.3.2) 

7

I.3.2 

PANNELLO INTERFACCIA UTENTE 

IMPORTANTE! 

A livello utente è permesso l’accesso ai parametri 

di impostazione dei set di lavoro dell’unità; a livello 

assistenza tecnica è permesso, tramite password, 

l’accesso ai parametri di gestione dell’unità 

(accesso consentito solo a personale autorizzato). 


Altri led sono posti al di sotto di alcuni tasti e si illuminano per indicare 

la loro selezione: 

Tasto Funzione Colore Led 

ON/OFF Indica l’accensione dell’unità 

Verde 

ALARM Indica la presenza di un allarme Rosso 

ENTER Indica che l’unità è correttamente alimentata Giallo 

I.4 ISTRUZIONI DI UTILIZZAZIONE 

I.4.1 ALIMENTAZIONE DELL’UNITÀ 

Agire sull’interruttore di manovra-sezionatore ruotando la maniglia 

rossa di 90° in senso orario. 

Fig. 3 

Fig. 2 

1. Display valori e parametri 

visualizza i numeri e i valori di tutti i parametri (es. temperatura acqua in 

uscita, ecc.), i codici degli eventuali allarmi e gli stati di tutte le risorse, 

per mezzo di stringhe. 

2. Tasto ENTER 

Utilizzato per entrare nei parametri ed eventualmente memorizzare un 

valore in caso di modifica. 

3. e 4. Tasti UP e DOWN 

Utilizzati per scorrere i parametri e per l’incremento e decremento dei 

valori visualizzati.. 

5. Tasto ALARM 

Utilizzato per la visualizzazione ed il reset degli allarmi. 

6. Tasto ON/OFF 

Utilizzato per accendere o spegnere la macchina. 

7. Tasto MENÙ 

Utilizzato per la scelta della visualizzazione parametri scheda master o 

scheda slave. 

8. Tasto CONTAORE 

Utilizzato per la visualizzazione dei contaore compressori e gestione 

stampante (se KTR presente). 

9. Tasto COMPRESSORI 

Utilizzato per la visualizzazione dello stato e l’abilitazione dei 

compressori. 

10. Tasto INPUT/OUTPUT 

Utilizzato per la visualizzazione dello stato degli ingressi e uscite della 

scheda, per l’abilitazione dei comandi remoti e gestione recupero. 

11. Tasto TIME 

Utilizzato per la programmazione delle fasce orarie (solo in caso di 

presenza della schedina clock KSC). 

12. Tasto TEST 

(Tasto protetto da password assistenza tecnica) Utilizzato dal solo 

personale qualificato ed autorizzato dall’Azienda per l’azzeramento di 

alcune temporizzazioni macchina, per la forzatura dello sbrinamento e 

per l’impostazione del set-antigelo. 

13. Tasto SET 

Utilizzato per l’impostazione dei set-point di lavoro al circuito principale 

(summer e winter) ed al circuito secondario (recupero). 

14. Tasto PROGRAMMAZIONE 

(Tasto protetto da password costruttore) Utilizzato per la 

programmazione dei parametri fondamentali per il funzionamento della 

macchina. 

15. Tasto MODE 

Utilizzato, per la commutazione tra il funzionamento summer 

(Automatic) e winter (Select). 

16. Tasto FORZATURE MANUALI 

(Tasto protetto da password assistenza tecnica) Utilizzato dal solo 

personale qualificato ed autorizzato dall’Azienda per la forzatura degli 

organi principali della macchina, il reset dei contaore compressori e 

l’impostazione della soglia contaore. 

Led di funzionamento 

A fianco di ogni tasto si trova un LED verde che si illumina quando 

viene premuto il tasto associato e indica quindi che la funzione 

selezionata è attiva. 

Si accende il led giallo associato al tasto ENTER e sul display del 

pannello interfaccia utente viene visualizzata la maschera iniziale, con 

indicazione delle temperature ingresso ed uscita dallo scambiatore 

principale (condensatore/evaporatore) e stato dell’unità: OFF. 

I.4.2 ISOLAMENTO DALLA RETE ELETTRICA 

Agire sull’interruttore di manovra-sezionatore ruotando la maniglia 

rossa di 90° in senso antiorario. 

Fig. 4 

Si spegne il led giallo associato al tasto ENTER, indicando che l’unità 

non è più collegata alla rete elettrica e si spegne anche il display del 

pannello interfaccia utente. 

I.4.3 AVVIAMENTO DELL’UNITÀ 

I.4.4 

ARRESTO DELL’UNITÀ 

8


I.4.5 CAMBIAMENTO DEL MODO DI 

FUNZIONAMENTO 

Per far funzionare l’unità in modalità Automatic, impostare il modo 

Summer sul display seguendo le indicazioni riportate di seguito. 

Per far funzionare l’unità in modalità Select, impostare il modo Winter 

sul display seguendo le indicazioni riportate di seguito. 

Priorità acqua calda dallo scambiatore secondario (recupero) 

Priorità acqua calda dallo scambiatore principale 

(condensatore/evaporatore) 

I.4.6 

GESTIONE DELLA PRIORITÀ IN MODALITÀ 

Select (WINTER) 

9

I.4.7 

VISUALIZZAZIONE STATO CIRCUITI 

I.4.9 


UTILIZZO DEL PANNELLO COMANDO 

La gestione della modifica dei parametri di funzionamento e regolazione 

dell’unità è organizzata secondo lo schema riportato di seguito. 

Ogni tasto funzione indicato, ingloba un gruppo omogeneo di maschere 

mediante le quali si possono visualizzare o modificare i relativi 

parametri. 

ON/OFF 

Per accendere la macchina. 

Per spegnere la macchina. 

ALARM 

Per visualizzare gli allarmi. 

Per resettare gli allarmi. 

DOWN 

Per scorrere le maschere. 

Per modificare il valore dei parametri. 

Cooling 

Only recover 

Cooling + recover 

Heating 

Defrosting 

Raffrescamento 

Solo recupero 

Raffrescamento + recupero 

Riscaldamento 

Sbrinamento 

Tasto UP 

Per scorrere le maschere. 

Per modificare il valore dei parametri. 

I.4.8 

MASCHERA 

VARIABILI DI REGOLAZIONE MODIFICABILI 

DA TASTIERA 

Summer 

Setpoint 00.0°C 

Winter 

Setpoint ----°C 

Recover 


Enable recover: yes 

insert u: 

user password 

0000 

LIMITE 

REGOLAZIONE 

10 ÷15 °C 

25 ÷45 °C 

VALORE 

IMPOSTATO 

12°C 

40°C 

25÷40°C 40°C 

I.4.9.1 

Tasto ENTER 

Tasto MENU 

Per accedere ai parametri. 

Per confermare la modifica effettuata. 

Le maschere riferite al tasto funzione sono le seguenti: 

Inlet Water 15.°C 

Outlet Water 07.°C 

U: 01 On 

Summer R: ! (1) 

temperatura ingresso/uscita 

scambiatore principale 

unità master attiva 

(1) R: " Set recupero soddisfatto (pressostato recupero on). 

R: ! Set recupero non soddisfatto (pressostato recupero on) 

R: * Pressostato recupero off. 

10


I.4.9.2 

Tasto FORZATURE MANUALI 

I.4.9.3 

Tasto I/O 

IMPORTANTE! 

L’accesso a queste maschere è concesso solo al 

personale dell’assistenza tecnica tramite password 




U: 01 On 

Summer 

Insert Another 

Manual Procedure 


Inlet Water 15.0°C temperature ingresso/uscita 

Outlet Water 07.0°C scambiatore principale 

U: 01 On 

unità master attiva 

Summer 

Inlet Water ---°C non abilitato 

Outlet Water ---°C non abilitato 

U: 02 On 

unità slave attiva 

Summer 

Analog Inputs: U: 01 ingressi analogici master 

B1: 15.0°C 

B2: 07.0°C 

Analog Inputs: U: 01 

sonde acqua ingresso/uscita 


ingressi analogici master 

Password 0000 inserire password forzature manuali 

Manual Procedure U: 01 forzature manuali 

Off Main Pump: 

Manual Procedure U: 01 

Fan 1 

Off 

Fan 2 

Off 


Compressor 1 Off 

Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 



Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 


4 Way Valve C. 1 Off 




Password 0000 

pompa OFF: disattivato ON: attivato 

forzature manuali 

sez. ventilante 1 

sez. ventilante 2 

forzature manuali compressore 1 

OFF: disattivato / ON: attivato 

parzializzazione 1 


forzature manuali compressore 2 

OFF: disattivato / ON: attivato 



forzature manuali 

OFF: disattivato ON: attivato 

valvola inversione 1 

valvola inversione 2 

inserire password forzature manuali 

B3: --- 

B4: --- 


B5: --- 

B6: --- 


B7: 14 Bar 

B8: 14 Bar 

Digital Inputs: U: 01 

Cccccccccccc 

Digital Output: 

Cccoccccccoc 

Analog Outputs: U: 01 

Y0: ---V 

Y1: ---V 

Digital Input Remote 

On/Off 

N 


Summer/Winter N 

Supervisory Remote 

On/Off 

N 



Carel 

Brugine (Pd) Italy 

Code: Eprhsemcha 

Prototype 25-Jan-99 

Inlet Water 15.0°C 

Outlet Water 07.0°C 

U: 01 On 

Summer 

Probe priority 

RECOVER PROBE 

Select the probe 

priority 

Unit Status 

C 1: _______ 

C 2: _______ 

sonde acqua ingresso/uscita 

scambiatore secondario 


ingresso non abilitato 

ingresso non utilizzato 


sonda press. batt. Circ1 

sonda press. batt. Circ2 

ingressi digitali master 

stato degli ingressi 

uscite digitali 

stato delle uscite 

uscite analogiche master 

reg. velocità ventilatori sez. vent. 1 

reg. velocità ventilatori sez. vent. 2 

ingresso digitale remoto 

on/off 

disabilitato 

ingresso digitale remoto 

Summer/Winter disabilitato 

supervisore remoto 

on/off 

disabilitato 

supervisore remoto 

Summer/Winter disabilitato 

intestazione casa costruttrice 

della scheda 

temperature ingresso/uscita 


Gestione della priorità in modalità 

Select (Winter) 

Visualizzazione stato circuiti 

11


I.4.9.4 

Tasto TIME 

I.4.9.6 

Tasto PROG 

IMPORTANTE! 

L’accesso a queste maschere è concesso solo al 

personale dell’assistenza tecnica tramite password. 




U: 01 On 

Summer 

Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 

ENABLE TIME ZONES:Y 

Setpoint Time Zone 1 

Start: 08:00 

Summer Set: 12.0°C 

Winter Set: 45.0°C 


Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 



On/Off Time Zone 

Switch On: 07:00 

Switch Off: 20:00 

From: Mon To: Sun 

Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 

I.4.9.5 

Tasto TEST 

configurazione orologio 

ora 

data giorno 

abilitazione fasce orarie 

Y: abilitata 

N: disabilitata 

set-point fascia oraria 1 

inizio ore: 

set Summer: 

set Winter: 


inizio ore: 

set Summer: 

set Winter: 


inizio ore: 

set Summer: 

set Winter: 


inizio ore: 

set Summer: 

set Winter: 

on/off fasce orarie settimanali 

ora accensione macchina: 

ora spegnimento macchina: 

da: a: 

configurazione orologio 

ora 

data Sabato 28/07/01 




U: 01 On 


INSERT 

MANUFACTURER 

PASSWORD 

0000 inserire password costruttore 

SUMMER TEMPERATURE 

SET POINT LIMITS 

limiti set-point acqua refrigerata al 

principale (Summer) 

LOW 

10.0°C limite inferiore 

HIGH 

15.0°C limite superiore 

WINTER TEMPERATURE 


limiti set-point acqua calda al 

principale (Winter) 

LOW 


HIGH 


RECOVER TEMPERATURE 


limiti set-point acqua calda al 

secondario (recupero) 

LOW 


HIGH 


REGULAT.TEMPERATURE tipo di regolazione della temperatura 

TYPE: 

INLET tipo: ingresso 

REGULAT.METHODTYPE: 

PROPORTIONAL 

metodo di regolazione 

tipo: proporzionale 

PROPORTIONAL AND P+I regolazione in ingresso 

REGULATION 

PROP TYPE 

INTEGRATION T. 

tipo: proporzionale 

tempo integrazione 

EXTERNAL SET POINT abilitazione set-point esterno 

ENABLE 

N Y: abilitato N: disabilitato 

MIN. 

00.0°C minimo 

MAX. 

05.0°C massimo 

TEMPERATURE BAND banda di regolazione 

02.0C 

PROPORTIONAL RECOVER 

BAND: 

2.0°C 

banda di regolazione set di recupero 




U: 01 On 

Summer 


Compressors And 

Defrost Test 

Password 0000 inserire password assistenza 

Compressors Test 

(Change, Then 

Switch)(Off And On) 

azzeramento tempistiche compressore 

abilitazione: DISABLE disabilitato 

ENABLE abilitato 

Enable Disable 

defrost test u: 01 test sbrinamento 

circuit 1 

circuit 2 

disable 

disable 

abilitazione: DISABLE disabilitato 

ENABLE abilitato 

MAX THRESHOLD OUTPUT 

RECOV. WATER 50.0°C 

BAND: 

0.5°C 

TIME BETWEEN MAIN 

PUMP AND COMPRESSORS 

START 

060s 

Delay On Switching 

The Main Pump Off 

010s 

Filters Config U: 01 

Enable 

N 

Anal. Delay Time 5s 

Dg. Delay Time 1s 

Input Probes U:.01 

Offset 

B1: 0.0 B2: 0.0 

B4: 0.0 B3: 0.0 

Soglia di intervento massima 

temperatura acqua uscita recupero 

Differenziale ripristino allarme 

tempo minimo fra accensione 

pompa/ventilatori e compressori 

ritardo allo spegnimento della 

pompa/ventilatori 

configurazione filtri 

abilitazione Y: abilitato N: disabilitato 

ritardo ingresso analogico 

ritardo ingresso digitale 

offset sonde di temperatura 

12


Input Probes U: 01 

Offset 

B5: 0.0 B6: 0.0 

B7: 0.0 B8: 0.0 

Unit Config. 21 

Air/Water 

Heatpump + recover 

Semihermetics Comps. 

Probes Enable U: 01 

B1: Y B2: Y B3: y 

B4: y B5: N B6: N 

B7: Y B8: Y 

Pressure Probe Conf. 

4ma 000.0 Bar 

20ma 030.0 Bar 

Compressors Config. 

Total Comp. N. 02 

Local Comp. N. 02 

Unloads Per Comp. 00 


offset sonde di temperatura 

configurazione macchina 

aria/acqua 

pompa di calore più recupero 

compressori semiermetici 

abilitazione sonde 

Y: abilitato 

N: disabilitato 

configurazione sonde di pressione 

set trasduttore 

set trasduttore 

configurazione compressori 

numero compressori totali 

numero compressori locali 

parzializzazioni per compressore 

configurazione compressori 

Diff. Oil Alarm 

Startup Delay 120s 

Run Delay 010s 

Antifreeze Alarm 

Set Point 03.0°C 

Diff. 

01.0°C 

Antifreeze Heater 


Diff. 

00.8°C 

Evaporat. Flow Alarm 

Startup Delay 

Run Delay 

Reversing Valve 

Logic 

010s 

003s 

N.C. 

Defrost Parameters 

allarme differenziale olio 

ritardo partenza 

ritardo regime 

allarme antigelo 

set-point 

differenza 

resistenza antigelo 

set-point 

differenza 

allarme flussostato scambiatore 

principale 



logica valvole inversione ciclo 

N.C. normalmente chiuse 

N.A. normalmente aperte 

parametro di sbrinamento 

Pw Time 0500ms 

Rotation Comp. Y 

Clock Board 32k 

tempo PW 

ab. rotazione comp. Y: ab. N: disab. 

scheda orologio 

Start 

04.3°C 

Stop 14°C 


inizio sbrinamento 

fine sbrinamento 

parametro di sbrinamento 

Enable 

Pump Down Config. 

N 

Enable 

N 

Maximum Time 060s 

Unloaders Config. 

Delay Time 01s 

Logic 

N.C. 

Minimum Compressors 

Power-On Time 0090s 


Power-Off Time 0270s 

Min Time Betw. Diff. 

Comp Starts 0010s 

Min Time Betw. 

Comp Start 0360s 

Local Condensation 

Enable Pressure 

Type Proportional 


N. Fans 2 

Condensator Double 


Summer 

Set Point 15.5 bar 

Diff. 3.0 bar 


Winter 


Diff. 2.5 bar 

Inverter 

Max. Speed 10.0v 

Min. Speed 00.0v 

Speed Up Time 010s 

Transducers High 

Pressure Prevent Y 

Set Point --- 

Diff. --- 


Pressure Alarm 

Set Point 30.0 Bar 

Diff. 02.0 Bar 

Low ressare Alarm 

abilitazione Y: abilitato 


configurazione pump down 

abilitazione Y: abilitato 


tempo massimo 

configurazione parzializzazioni 

ritardo 

logica N.C.: normalmente chiusa 

N.O.: normalmente aperta 

tempo minimo accensione 

compressore 

tempo minimo spegnimento 

compressore 

tempo minimo fra accensione di 

compressori diversi 

tempo minimo fra accensioni dello 

stesso compressore 

Condensazione 

abilitazione pressione 

tipo proporzionale 

Condensazione 

numero ventilatori 

condensatore 

Condensazione modo Summer 

set-point 

differenza 

Condensazione modo Winter 

set-point 

differenza 

inverter 

massima velocità 

minima velocità 

tempo minimo 

Abilit. Prevenzione alta pressione 

da trasduttore Y: abilit. N: disab. 

Set-point 

differenza 

Abilit. Allarme alta pressione 

da trasduttore 

set-point 

differenza 

allarme bassa pressione 

Delay Time 02400s ritardo partenza 

Maximum Time 00600s tempo massimo 

Defrost Parameters parametro di sbrinamento 

Force Compressor Off 

When Defrost Begins 

Or Ends For 180s tempo di ritardo all’accensione 

Defrost Config. 

configurazione defrost delle sonde 

Probes 

Start:pressure 

inizio: pressione 

End: Pressure 

fine: pressione 


configurazione defrost 

Global Separated globale: separato 

Local simultaneous locale: simultaneo 

Defrost force off Configurazione defrost in ciclo 

Recover 1 time: 10s recupero 

Defrost force off 

Recover 2 time: 10s 

Supervisory System sistema supervisore 

Communication Speed: velocità di comunicazione 

19200 (Rs485/Only) 

Identificat. No.: 001 numero di identificazione 

Reset All Parameters ripristino unità ai valori di fabbrica 

To Default Values N Y: abilitato N: disabilitato 


Manufacturer 

Password 

0000 inserire password 

Startup Delay 

Run Delay 

120s 

000s 



13


I.4.9.7 

Tasto SET 

Hour Meters U: 01 

Compressor 1 

000020 

Compressor 2 

000020 


Compressor 3 --- 


ore di funzionamento compressore 1 

ore di funzionamento compressore 2 

non abilitato 

non abilitato 

Printer 

Stampante 

N Enable 

abilitata Y: si 

N: no 




U: 01 On 


Actual Setpoint 

12.0c 

Summer Setpoint 

12.0c 

Winter Setpoint 

45.0c 

Recover sepoint 

40.0°C 

Enable recover: 


set di lavoro attivo 

set di lavoro Summer (al principale) 

set di lavoro Winter (al principale) 

Set di lavoro al secondario (recupero) 

yes Abilitazione recupero 

Y: abilit. N: disab 

12.0c 

set di lavoro attivo 

Printer 

Print Cycle 18 Hours 

Print Immediately? N 

Insert 

Maintenance Password 

Stampante 

stampa immediata? Y: si N: no 

0000 inserire password assistenza tecnica 

Main Pump U: 01 

Hour Meter 

Threshold 10x1000 soglia di intervento ass. tec. pompa 

Req. Reset N 000027 reset e ore di funzionamento pompa 

Compressor 1 U: 01 

Hour Meter 

Threshold 10x1000 

Req. Reset N 000022 


Hour Meter 



Insert 


soglia di intervento ass. tec. comp. 1 

reset e ore di funz. comp. 1 

soglia di funzionamento comp. 2 

reset e ore di funzionamento comp. 2 

0000 inserire password assistenza tecnica 

I.4.9.10 Tasto COMPRESSORI 

I.4.9.8 

Tasto MODE 

I.4.9.9 

Tasto CONTAORE 




U: 01 On 


Compressors Enable 

abilitazione compressori 

C1:Y C2:Y C3:Y C4:Y 

compressori 1-2-3-4 abilitati 

Y: abilitati N: disabilitati 




U: 01 On 




U: 02 On 



Hour Meter 

Hour 000023 

ore tot. di funzionamento della pompa 

14


I.4.10 IMPOSTAZIONE DEI SET POINT 

I.4.10.1 Set point Summer, Winter e Recupero 

Aumenta valore di set point Winter 

(acqua calda al circuito principale) 

Diminuisce valore di set point Winter 

(acqua calda al circuito principale) 

Aumenta valore di set point Summer 

(acqua refrigerata al circuito principale) 

Diminuisce valore di set point Summer 

(acqua refrigerata al circuito principale) 

15


Aumenta valore di set point recupero 

(acqua calda al circuito secondario) 

I.4.11 

SEGNALAZIONE ALLARMI 

Il display del pannello di controllo visualizza gli allarmi (sia della scheda 

Master U: 01 che della scheda Slave U: 02) con riferimento alla tabella 

seguente. 

Diminuisce valore di set point recupero 

(acqua calda al circuito secondario) 

IMPORTANTE! 

Modifiche o variazioni di parametri di 

funzionamento della macchina devono essere 

effettuate prestando la massima attenzione a non 

creare situazioni di contrasto con altri parametri 

impostati. 

Ad esempio se si imposta il parametro Summer set point con valore 

0°C, bisogna cambiare anche il parametro (modificabile solo da 

personale autorizzato tramite password assistenza) relativo al setantigelo: 


Setpoint 

Diff. 

00.0°C 

00.0°C 

Maschera per l’impostazione del 

setpoint antigelo. 

• L’impostazione del set point antigelo deve essere eseguita al fine di 

evitare il fermo macchina provocato dalla sicurezza antigelo, 

visualizzato dall’allarme AL:02. 

Ogni qualvolta si imposti il setpoint antigelo con valori inferiori a 

3°C risulta indispensabile l’utilizzo di acqua con glicole di etilene 

inibito in opportuna percentuale. 

Per resettare l’allarme tenere premuto il tasto ALARM per 3 secondi. 

Allarme Descrizione allarme Reset 

AL: 001 Allarme grave Manuale 

AL: 002 Allarme antigelo Manuale 

AL: 005 Flussostato condensatore/evaporatore Manuale 

AL: 006 Flussostato recuperatore Manuale 

AL: 010 Allarme bassa pressione circuito 1 Manuale 

AL: 011 Allarme bassa pressione circuito 2 Manuale 

AL: 012 Allarme alta pressione circuito 1 Manuale 

AL: 013 Allarme alta pressione circuito 2 Manuale 

AL: 014 Allarme pressostato olio circuito 1 Manuale 

AL: 015 Allarme pressostato olio circuito 2 Manuale 

AL: 016 Allarme termica compressore 1 Manuale 

AL: 017 Allarme termica compressore 2 Manuale 

AL: 023 Allarme alta pressione trasduttore 1 Manuale 

AL: 024 Allarme alta pressione trasduttore 2 Manuale 

AL: 030 Sonda B1 guasta o non collegata Manuale 






AL: 040 Manutenzione pompa principale Manuale 

AL: 041 Manutenzione compressore 1 Manuale 

AL: 042 Manutenzione compressore 2 Manuale 

AL: 050 Unità 1 offline Manuale 

AL: 055 Scheda orologio 32K guasta Manuale 

AL: 056 Alta temperatura uscita recupero Manuale 

16

I.4.12 

ISTRUZIONI PER IL MONTAGGIO DELLE 

OPZIONI SCHEDE ELETTRONICHE 

Disegno schematico degli ingressi e delle uscite. 


I.4.13 SCHEDA DI CONTROLLO A 

MICROPROCESSORE 

Il controllo elettronico è composto essenzialmente da due parti: 

• Unità base detta SCHEDA INPUT/OUTPUT(ingressi/uscite). 

• Unità di controllo detto PANNELLO INTERFACCIA UTENTE. 

Sinottico di composizione del sistema 

Fig. 5 

1. Connettore dell’alimentazione 24 Vac, 50/60 Hz, 15 VA; 

2. Fusibile 250 Vac, 2 A ritardato; 

3. Led giallo presenza rete di alimentazione + leds pLAN; 

4. Connettore per collegamento a rete pLAN; 

5. Connettore per collegamento cavo telefonico verso il pannello 

interfaccia utente macchina o remoto (accessorio KRT); 

6. Connettore per inserimento opzione scheda orologio (accessorio 

KSC); 

7. Connettore per inserimento chiave di programmazione; 

8. Connettore per inserimento opzione scheda seriale RS485 

(accessorio KIS e/o KSL); 

9. Ponticelli per la selezione degli ingressi analogici (abilitare solo gli 

ingressi B7 e B8 come segnale 4-20 mA). 

Schedina clock 

Schedina seriale RS 485 

Questa scheda risulta indispensabile per poter 

utilizzare le fasce orarie e la visualizzazione di 

data e ora. Deve essere collegata al connettore 

(6). 

Questa scheda seriale permette di collegare il 

pCO in rete. Diventano disponibili così i servizi 

di teleassistenza e supervisione remota e 

locale. Deve essere collegata al connettore (8). 

Fig. 6 

I.4.13.1 Scheda input/output 

○ La scheda input/output è costituita essenzialmente da: 

• sezione comprendente il microprocessore e le memorie che 

gestiscono l’algoritmo di controllo della macchina; 

• sezione dedicata all’interfacciamento verso la rete supervisione ed il 

pannello interfaccia; 

• sezione dedicata agli ingressi/uscite che permettono 

l’interfacciamento verso i dispositivi controllati tramite una 

morsettiera a connettori estraibili. 

U 1 

Ingressi DIGITALI 

ID1 Commutazione set point. 

ID2 Pressostato differenziale acqua (condensatore/evaporatore). 

ID3 On/off remoto. 

ID4 Summer/Winter remoto. 

ID5 Pressostato bassa pressione circuito 1. 

ID6 Pressostato differenziale olio circuito 1. 

ID7 

Pressostato differenziale acqua recupero 

(consenso recupero circuito 1-2). 

ID8 Pressostato bassa pressione circuito 2. 

ID9 Pressostato differenziale olio circuito 2. 

ID11 Pressostato alta pressione circuito 1 

230 Protezione integrale compressore 1. 

ID12 Pressostato alta pressione circuito 2 

230 Protezione integrale compressore 2. 

U 1 

Uscite DIGITALI 

NO1 Comando pompa. 

NO2 Contattore compressore 1 avvolgimento A. 

NO3 Contattore compressore 1 avvolgimento B. 

NO4 Valvola inversione ciclo circuito 1 

NO5 Valvola inversione recupero circuito 1. 

NO6 Contattore compressore 2 avvolgimento A. 

NO7 Contattore compressore 2 avvolgimento B. 

NO8 Valvola inversione ciclo circuito 2 

NO9 Valvola inversione recupero circuito 2. 

NO10 Valvola solenoide recupero 1. 

NO11 Allarme generale. 

NO13 Valvola solenoide recupero 2. 

Pannello remoto 

Per il collegamento del pannello interfaccia 

remoto sfilare il connettore del cavetto 

telefonico del pannello macchina dal connettore 

(5) e al suo posto inserire il connettore di 

remotazione. 

17


U 1 

B1 

B2 

B3 

B4 

Ingressi ANALOGICI 

Sonda acqua ingresso scambiatore principale: sonda di lavoro 

Sonda acqua uscita scambiatore principale: sonda antigelo 

Sonda acqua ingresso scambiatore secondario (recupero): 

sonda di lavoro. 

Sonda acqua uscita scambiatore secondario (recupero): 

sonda limite 

B7 Sonda pressione batteria circuito 1 

B8 Sonda pressione batteria circuito 2 

U 1 

Uscite ANALOGICHE 

Y0 Segnale regolazione velocità ventilatori sezione ventilante 1 

Y1 Segnale regolazione velocità ventilatori sezione ventilante 2 

I.5 NATURA E FREQUENZA DELLE VERIFICHE 

PROGRAMMATE 

PERICOLO! 

Gli interventi di manutenzione vanno eseguiti da 

tecnici esperti, abilitati a operare su prodotti per il 

condizionamento e la refrigerazione. 

Allo scopo di garantire un funzionamento regolare ed efficiente 

dell’unità è opportuno far effettuare un controllo sistematico del gruppo 

a scadenze regolari, per prevenire eventuali funzionamenti anomali che 

potrebbero danneggiare i componenti principali della macchina (vedi 

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE). 

I.5.1 INTERVENTI MANUTENTIVI 

Operazioni effettuabili ogni 6 mesi ad unità accesa 

Controllo carica gas e umidità nel circuito (unità a pieno regime) 

Verificare assenza fughe di gas 

Controllo olio: qualità e livello 

Verificare assorbimento elettrico dell’unità 

Verificare funzionamento pressostati di massima e di minima (*) 

Sfiatare aria da circuiti idrici (principale e secondario) 

Operazioni effettuabili a fine stagione ad unità accesa 

Stoccaggio fluido frigorigeno 

Verificare stato di incrostamento scambiatori lato acqua 

Operazioni effettuabili ogni 6 mesi ad unità spenta 

Controllare contattori quadro elettrico 

Ispezionare e verificare serraggio contatti elettrici e relativi morsetti 

Verificare stato di pulizia batterie alettate 

Operazioni effettuabili a fine stagione ad unità spenta 

Verificare stato di pulizia batterie alettate 

Svuotamento impianti acqua (se necessario) 

(*) Intervento eseguibile esclusivamente da personale qualificato delle 

officine autorizzate RHOSS, abilitato ad operare su questa tipologia di 

prodotti. 

I.5.1.1 Messa fuori servizio 

Durante i lunghi periodi di fermo macchina bisogna isolare 

elettricamente l’unità aprendo l’interruttore di manovra/sezionatore del 

circuito di potenza. 

I.5.1.2 

Fermata giornaliera 

La fermata giornaliera può essere comandata dal tasto ON/OFF del 

pannello d’interfaccia utente oppure tramite la dislocazione remota di un 

ON/OFF utente, inseribile nell’unità seguendo le indicazioni riportate 

negli schemi elettrici. In questo modo viene garantita l’alimentazione 

alle resistenze di riscaldamento del carter dei compressori. 

Agendo sull’interruttore generale si esclude l’alimentazione alle 

resistenze di riscaldamento del carter dei compressori; la fermata 

dall’interruttore va effettuata solo in caso di pulizia, manutenzione 

e riparazione della macchina. 

I.5.2 RIAVVIO DOPO LUNGA INATTIVITÀ 

IMPORTANTE 

L’avviamento macchina deve essere eseguito 

esclusivamente da personale qualificato delle 

officine autorizzate RHOSS, abilitato ad operare su 

questa tipologia di prodotti. 

IMPORTANTE! 

Agire sempre sull’interruttore di 

manovra/sezionatore per isolare l’unità dalla rete 

prima di qualunque operazione manutentiva su di 

essa anche se a carattere puramente ispettivo. 

○ Almeno 8 h prima della messa in funzione dell’unità, dare tensione 

chiudendo l’interruttore ausiliario all’interno del quadro elettrico 

(protegge gli ausiliari comandati dalla tensione V 230-1-50) e agendo 

sull’interruttore generale al fine di alimentare le resistenze elettriche per 

il riscaldamento dell’olio del carter dei compressori (il disinserimento 

delle resistenze avviene automaticamente a ogni partenza della 

macchina). 

○ Prima dell’avviamento dell’unità effettuare le seguenti verifiche: 

• la tensione di alimentazione deve corrispondere a quella richiesta, 

riportata sulla targa della macchina, con variazioni contenute entro il 

±10%; lo sbilanciamento delle tensioni di fase deve essere contenuto 

entro il 2%; 

• l’alimentazione elettrica deve poter fornire la corrente adeguata a 

sostenere il carico; 

• accedere al quadro elettrico e verificare che i morsetti 

dell’alimentazione e ai contattori siano serrati (durante il trasporto può 

avvenire un loro allentamento, ciò porterebbe a malfunzionamenti); 

• verificare che il rubinetto posto sulla linea del liquido sia aperto; 

• controllare che il livello dell’olio del carter dei compressori copra per 

almeno la metà il vetro spia; 

• controllare che le tubazioni di mandata e di ritorno degli impianti 

siano collegate secondo le frecce poste accanto all’ingresso/uscita 

acqua degli scambiatori ad acqua; 

• accertarsi che la batteria alettata si trovi in buone condizioni di 

ventilazione e sia pulita. 

○ Su tutte le unità il controllo a microprocessore effettua l’avviamento 

dei compressori non prima che sia trascorso un tempo preimpostato 

dall’ultima fermata della macchina. 

○ Ora la macchina può essere avviata agendo sul tasto primario di 

ON/OFF posto sul pannello di interfaccia utente della scheda a 

microprocessore, posizionato sul quadro elettrico. Le eventuali 

anomalie in cui può incorrere l’unità verranno immediatamente 

visualizzate sul display del pannello, tramite delle indicazioni di allarme. 

IMPORTANTE! 

Il mancato utilizzo dell’unità nel periodo invernale 

può causare il congelamento dell’acqua 

nell’impianto. 

Bisogna prevedere in tempo lo svuotamento dell’intero contenuto. 

Verificare al momento dell’installazione la possibilità di miscelare 

all’acqua dell’impianto del glicole di etilene inibito che, in giusta 

proporzione, garantisce la protezione contro il gelo (vedi SEZIONE II: 

INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE). 

18

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE 

II 

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E 

MANUTENZIONE 

IMPORTANTE! 

Il corretto funzionamento dell’unità è subordinato 

alla scrupolosa osservanza delle istruzioni d’uso, al 

rispetto degli spazi tecnici nell’installazione e dei 

limiti di impiego. 

II.1.1 DESCRIZIONE DELLE UNITÀ 

II.1.1.1 Caratteristiche costruttive 

○ Struttura portante realizzata in lamiera di acciaio trattata con 

cataforesi e verniciata a polveri di poliestere. 

○ Compressori semiermetici ad avviamento in part-winding a spunto 

limitato, completi di protezione integrale, pressostato differenziale 

dell’olio e riscaldatore del carter. 

○ Rubinetti di intercettazione in aspirazione e in mandata dei 

compressori. 

○ Parzializzazione dell’unità standard come da tabella seguente: 

MODELLO Compressore/gradini n° Circuiti n° 

2200 ÷ 2300 2/2 2 

○ Condensatore/evaporatore di tipo a fascio tubiero in acciaio al 

carbonio con tubi in rame a rigatura interna elicoidale, completo di 

valvola di sfiato dell’aria, rubinetto di scarico acqua e isolamento in 

gomma poliuretanica espansa a cellule chiuse con pellicola di 

protezione contro i raggi U.V.A, pressostato differenziale lato acqua. 

○ Recuperatore di calore di tipo a fascio tubiero in acciaio al carbonio 

con tubi scambiatori alettati in rame completo di pressostato 

differenziale lato acqua. 

○ Attacchi idraulici con giunti flessibili sul condensatore/ 

evaporatore,tronchetti in acciaio inossidabile filettati maschio per il 

collegamento idraulico dei recuperatori. 

○ Evaporatore/condensatore ad aria costituito da batterie in tubi di 

rame e alette di alluminio. 

○ Ventilatori di tipo elicoidale, completi di griglie di protezione. 

○ Circuito frigorifero realizzato con tubo di rame ricotto e saldato con 

leghe pregiate. 

○ È completo di: giunto antivibrante, filtro deidratatore, attacchi di 

carica, pressostato di alta pressione a riarmo manuale, pressostato di 

bassa pressione a riarmo automatico, valvole di ritegno, indicatore di 

liquido-umidità, valvole di espansione termostatica, rubinetto e valvola 

solenoide sulla linea del liquido, valvola di inversione ciclo, ricevitore di 

liquido, separatore di gas. 

○ Unità completa di: 

• dispositivo elettronico proporzionale per la regolazione in continuo 

della velocità di rotazione dei ventilatori sia in fase di evaporazione che 

di condensazione nelle batterie alettate. 

• manometri di alta e bassa pressione per ogni circuito; 

• valvole di sicurezza sulle sezioni di alta e bassa pressione. 

• isolamento linea di aspirazione in gomma poliuretanica espansa a 

cellule chiuse con pellicola di protezione contro i raggi U.V.A.; 

• reti di protezione vano compressori; 

• carica di fluido frigorigeno R407C. 

II.1.1.2 Caratteristiche quadro elettrico 

○ Quadro elettrico conforme alle norme IEC. 

Cassa stagna completa di: 

• cablaggi elettrici predisposti per la tensione di alimentazione 400V- 

3ph-50Hz; 

• alimentazione ausiliari 230V-1ph-50Hz; 

• alimentazione di controllo 24V-1ph-50Hz; 

• contattori di potenza; 

• comandi e controlli macchina remotabili; 

• interruttore di manovra-sezionatore sull’alimentazione, completo di 

dispositivo 

• bloccoporta di sicurezza; 

• interruttori magnetotermici a protezione dei compressori e dei 

ventilatori; 

• interruttore automatico di protezione sul circuito ausiliario. 

○ Scheda elettronica programmabile a microprocessore; essa è gestita 

dalla tastiera inserita in macchina, remotabile fino a 1.000 metri. La 

scheda assolve alle funzioni di: 

• regolazione e gestione dei set delle temperature dell’acqua di in/out 

della macchina; delle temporizzazioni di sicurezza; del contaore di 

lavoro per ogni compressore; dell’inversione automatica della sequenza 

di intervento dei compressori; della pompa di circolazione o di servizio 

utenza; della protezione antigelo elettronica; delle funzioni che regolano 

la modalità di intervento dei singoli organi costituenti la macchina; 

• protezione totale della macchina, eventuale spegnimento della 

stessa e visualizzazione di tutti i singoli allarmi intervenuti; 

• visualizzazione dei set programmati mediante display; delle 

temperature acqua in/out mediante display; degli allarmi mediante 

display; dei dispositivi in funzione mediante led; 

• autodiagnosi con verifica continua dello status di funzionamento 

della macchina. 

○ Funzioni avanzate: 

• predisposizione per collegamento seriale, con uscita RS 485 per 

dialogo logico con building automation, sistemi centralizzati e reti di 

supervisione; 

• predisposizione per gestione fasce orarie e parametri di lavoro con 

possibilità di programmazione settimanale/giornaliera di funzionamento; 

check-up e verifica dello status di manutenzione programmata; 

II.1.2 ACCESSORI MONTATI IN FABBRICA 

• RA - Resistenza elettrica antigelo sul condensatore/evaporatore, 

completa di attivatore. 

II.1.3 ACCESSORI FORNITI SEPARATAMENTE 

IMPORTANTE! 

Utilizzare solo ed esclusivamente ricambi ed 

accessori originali. 

RHOSS S.p.a declina ogni responsabilità per danni 

causati da manomissioni o interventi eseguiti da 

personale non autorizzato o per disfunzioni dovute 

all’uso di ricambi o accessori non originali. 

• KRP - Reti di protezione batterie. 

• KSA - Supporti antivibranti in gomma. 

• KSAM - Supporti antivibranti a molla. 

• KTR - Tastiera remota per comando a distanza, con funzionalità 

identiche a quella inserita in macchina. 

• KSC - Scheda clock per visualizzazione data/ora, per la gestione 

della macchina con fasce orarie giornaliere e settimanali di start/stop, 

con possibilità di variarne il set-point. 

• KIS - Interfaccia seriale RS 485 per dialogo logico con building 

automation, sistemi centralizzati e reti di supervisione. 

• KSL - Sistema di supervisione in rete locale, completo di software 

per ambiente Windows, chiave di protezione, convertitore RS 485 / RS 

232 e cavo di collegamento al Personal Computer. 

II.1.4 INDICAZIONI SUL RUMORE PRODOTTO 

IMPORTANTE! 

I dati contenuti nelle tabelle sottostanti sono 

ottenuti da misurazioni eseguite secondo la Norma 

ISO 3476. 

○ I dati contenuti nella tabella sottostante sono ottenuti da misurazioni 

eseguite secondo ISO 3476. 

Modo Summer 

• temperatura aria ingresso condensatore 35°C B.S.; 

• temperatura acqua refrigerata 7°C; 

• differenziale di temperatura all’evaporatore 5°C. 

Modo Winter 

• temperatura aria ingresso evaporatore 6°C B.U.; 

• temperatura acqua calda 50°C (al condensatore/evaporatore); 

• differenziale di temperatura al condensatore 5°C. 

Modello 2200 2240 2280 2300 

TXAP dB(A) 82 82 84 84 

Il livello di pressione sonora in dB(A) è riferito a una misura in campo 

aperto alla distanza di 1 m dall’unità. 

19


II.1.5 

II.1.6 

TRASPORTO – MOVIMENTAZIONE 

IMMAGAZZINAMENTO 

PERICOLO! 

Gli interventi di trasporto e movimentazione vanno 

eseguiti da personale specializzato e addestrato a 

tali operazioni. 

IMBALLAGGIO, COMPONENTI 

Le unità sono fornite all’interno di un imballo di nylon termoretraibile. 

I componenti a corredo dell’unità sono: 

• istruzioni per l’uso; 

• schema elettrico; 

• elenco centri di assistenza autorizzati; 

• documenti di garanzia. 

II.1.7 SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE 

PERICOLO! 

La movimentazione dell’unità deve essere eseguita 

con cura onde evitare danni alla struttura esterna e 

alle parti meccaniche ed elettriche interne. 

Assicurarsi inoltre che non vi siano ostacoli o 

persone lungo il tragitto, onde evitare pericoli di 

urti, schiacciamento o ribaltamento del mezzo. 

TXAP 2200÷2300 

II.2 

II.2.1 

INSTALLAZIONE DELL’UNITÀ 

PERICOLO! 

L’installazione deve essere eseguita 

esclusivamente da tecnici esperti, abilitati ad 

operare su prodotti per il condizionamento e la 

refrigerazione. 

È fatto obbligo al personale di seguire le normative 

locali o nazionali vigenti all’atto della messa in 

opera della macchina. 

PERICOLO! 

Gli spigoli della struttura dell’unità, così come la 

superficie alettata delle batterie possono essere 

causa di lesione se non viene eseguita la dovuta 

perizia in fase installativa. 

SPAZI TECNICI DI RISPETTO 

IMPORTANTE! 

L’unità va posizionata rispettando gli spazi tecnici 

minimi raccomandati tenendo presente 

l’accessibilità alle connessioni acqua ed elettriche. 

Un’installazione che non soddisfi gli spazi tecnici consigliati causerà un 

cattivo funzionamento dell’unità con un aumento della potenza 

assorbita e una riduzione sensibile della potenza frigorifera resa, 

conseguente a un aumento della pressione di condensazione. Lo 

spazio al di sopra dell’unità deve essere libero da ostacoli. Nel caso 

l’unità fosse completamente circondata da pareti, le distanze indicate 

sono ancora valide purché almeno due pareti fra di loro adiacenti non 

siano più alte dell’unità stessa. Nel caso in cui vengano installate più 

unità, la distanza minima tra le batterie alettate non deve essere 

inferiore ai 2 m, in tal modo si evitano interferenze nel funzionamento 

dei moduli condensanti/ventilanti di ciascuna macchina. Spazi 

convenientemente maggiori a quelli indicati in Fig. 8 dovranno essere 

lasciati onde consentire la movimentazione di eventuali componenti da 

sostituire. 

TXAP 2200÷2300 

Fig. 7 

La macchina è movimentabile e/o sollevabile esclusivamente dagli 

appositi attacchi previsti nell’incastellatura di base. 

La presenza degli attacchi permette il sollevamento dell’unità tramite 

cinghie o catene facendo uso, in tal caso, di opportune barre di 

distribuzione ed eventuali barre distanziatrici. La movimentazione 

dell’unità deve essere eseguita con cura onde evitare danni alla 

struttura esterna e alle parti meccaniche ed elettriche interne. 

PERICOLO! 

Non rimuovere per nessun motivo gli attacchi per il 

sollevamento della macchina, in quanto il non 

corretto ripristino può portare a danneggiamenti 

della macchina durante le operazioni di 

sollevamento. 


Smaltire i materiali dell’imballo in conformità alla 

legislazione nazionale o locale vigente nel Vostro 

paese. Non lasciare gli imballi a portata dei 

bambini. 

II.1.8 CONDIZIONI D’IMMAGAZZINAMENTO 

Le unità non sono immagazzinabili ponendole una sull’altra. Porre 

attenzione affinché la macchina non subisca urti accidentali. 

Le unità sono protette da nylon termoretraibile; esso garantisce la 

protezione dell’unità quando è immagazzinata in luoghi riparati non 

sottoposti a frequenti escursioni di temperatura. Al contrario, dovendo 

immagazzinare la macchina all’esterno, il nylon termoretraibile deve 

essere tolto per evitare la formazione di condense al suo interno. 

II.2.2 

Fig. 8 

Modello 2200 2240 2280 2300 

L1 mm 2000 2000 2000 2000 

L2 mm 1500 1500 1500 1500 

L3 mm 800 800 800 800 

RIPARTIZIONE DEI PESI 

IMPORTANTE! 

Una corretta collocazione della macchina prevede 

la sua messa a livello e un piano d’appoggio in 

grado di reggerne il peso. 

L’installazione dell’unità è prevista sia a livello del terreno sia sulle 

sommità a terrazzo degli edifici. Una corretta collocazione della 

macchina prevede la sua messa a livello e un piano d’appoggio in 

grado di reggerne il peso. Nel caso in cui l’unità sia posizionata su 

edifici che non devono risentire delle vibrazioni meccaniche vengono 

utilizzati dei sistemi d’appoggio che isolano la macchina dal piano rigido 

di sostegno. Per facilitare il dimensionamento di queste soluzioni 

vengono riportati i carichi sui punti di appoggio delle singole unità. In 

alternativa, il pericolo di trasmissione delle vibrazioni attraverso il piano 

d’appoggio può essere eliminato installando, nei punti predisposti sotto 

il telaio dell’unità, gli appositi supporti antivibranti, fornibili come 

accessorio (KSA: supporti antivibranti in gomma e KSAM: supporti 

antivibranti a molle). 

20


IMPORTANTE! 

Qualora il problema della trasmissione delle 

vibrazioni sia di difficile soluzione è necessario 

rivolgersi a tecnici di accertata competenza. 

Fig. 9 

Fig. 10 

MODELLO TXAP 2200 2240 2280 2300 

Peso kg 2685 3075 3480 3650 

Appoggio 

A kg 660 710 350 370 

B kg 750 895 390 415 

C kg 575 625 825 890 

D kg 700 845 1185 1210 

E kg - - 355 380 

F kg - - 375 385 

II.2.3 COLLEGAMENTI IDRAULICI 

II.2.3.1 Collegamento idraulico circuito principale 


IMPORTANTE! 

L’impianto idraulico ed il collegamento dell’unità 

all’impianto devono essere eseguiti rispettando la 

normativa locale e nazionale vigente. 

Le unità sono provviste di attacchi idraulici con giunti flessibili sul 

condensatore/evaporatore. Si consiglia il montaggio di valvole di sfiato 

aria e di valvole di intercettazione sulle tubazioni di entrata e uscita 

dall’unità, per isolare la macchina dal resto dell’impianto e permettere 

così lo svuotamento dello scambiatore e/o l’eventuale manutenzione o 

rimozione della stessa (nel rispetto della normativa locale e nazionale). 

Deve essere montato un filtro sulla tubazione di ritorno dell’impianto e 

dei giunti antivibranti in corrispondenza degli attacchi idraulici. 

Terminato il collegamento dell’unità, verificare che tutte le tubazioni non 

perdano e sfiatare l’aria contenuta nel circuito. 

II.2.3.2 Collegamento idraulico circuito secondario 


IMPORTANTE! 

Per il corretto funzionamento dell’unità si deve 

garantire una portata d’acqua ai recuperatori 

almeno pari alla portata nominale riportata nelle 

tabelle degli Allegati. 

IMPORTANTE! 

L’impianto idraulico ed il collegamento dell’unità 

all’impianto devono essere eseguiti rispettando la 

normativa locale e nazionale vigente. 

Collegare in parallelo i due recuperatori realizzando opportuni 

collegamenti per la mandata ed il ritorno dell’acqua. Fare riferimento 

alla Fig. 10 per il modello TXAP 2200 e alla Fig. 11 per i modelli TXAP 

2240-2280-2300. Le linee tratteggiate indicano i collegamenti idraulici 

da realizzare da parte del cliente. 

Fig. 11 

L’unità è dotata di serie di tronchetti in acciaio inossidabile con 

filettatura maschio (per la posizione dei tronchetti ed il tipo di filettatura 

fare riferimento alle tabelle degli Allegati). 

I tronchetti sono forniti di pozzetti porta sonda e di attacchi per il 

pressostato differenziale. 

Le sonde di temperatura acqua in ingresso (ST3) e in uscita (ST4, ST5) 

ed il pressostato differenziale (PD_R) fanno parte della dotazione 

standard della macchina. 

Affinché la macchina produca acqua calda al circuito secondario (sia in 

modo Summer che Winter) devono essere soddisfatte entrambe le 

seguenti condizioni: set di temperatura acqua ai recuperatori non 

soddisfatto (viene confrontato il valore fornito da ST3 con il set recupero 

impostato) e presenza di flusso d’acqua sui recuperatori (condizione 

segnalata dal pressostato differenziale). 

Si consiglia il montaggio di valvole di sfiato aria e di valvole di 

intercettazione sulle tubazioni di mandata e di ritorno dell’unità per 

isolare la macchina dal resto dell’impianto e permettere così lo 

svuotamento degli scambiatori e/o l’eventuale manutenzione o 

rimozione della stessa (nel rispetto della normativa locale e nazionale). 

Deve essere montato un filtro sulla tubazione di ingresso ai recuperatori 

e dei giunti antivibranti in corrispondenza degli attacchi idraulici. 

Terminato il collegamento dell’unità, verificare che tutte le tubazioni non 

perdano e sfiatare l’aria contenuta nel circuito. 

Attenzione: nel caso di applicazioni in cui leggi o normative 

prevedano garanzie di anticontaminazione contattare il nostro 

Ufficio Tecnico. 

21


II.2.3.3 

Installazione e gestione pompa utenza 

La pompa di circolazione che viene installata sul circuito idrico 

principale avrà caratteristiche tali da vincere, alla portata nominale, le 

perdite di carico dell’intero impianto e dello scambiatore della macchina. 

Il funzionamento della pompa utenza deve essere subordinato al 

funzionamento della macchina; il controllore a microprocessore esegue 

il controllo e la gestione della pompa secondo la logica seguente: 

al comando di accensione macchina il primo dispositivo che si avvia è 

la pompa, prioritario su tutto il resto dell’impianto. In fase di avviamento, 

il pressostato differenziale di minima portata acqua montato sull’unità 

viene ignorato, per un tempo preimpostato, per evitare pendolazioni 

derivanti da bolle d’aria o turbolenza nel circuito idraulico. Passato tale 

tempo, viene accettato il consenso definitivo all’avviamento della 

macchina e dopo 60 secondi dall’accensione pompa si abilitano i 

ventilatori (in questa fase l’allarme antigelo è bypassato); dopo ulteriori 

60 secondi i compressori, rispettando i tempi di sicurezza, saranno 

abilitati al funzionamento. La pompa mantiene un funzionamento 

strettamente legato al funzionamento dell’unità e si esclude solo al 

comando di spegnimento. Per smaltire il calore residuo sullo 

scambiatore ad acqua, al momento dello spegnimento della macchina, 

la pompa continuerà a funzionare per un tempo preimpostato prima del 

definitivo arresto. 

II.2.3.4 Pressostato differenziale 

(sul condensatore/evaporatore) 

Il pressostato differenziale sul condensatore/evaporatore protegge 

l’unità da eventuali interruzioni del flusso d’acqua. Esso è a riarmo 

automatico. L’unità si riavvia automaticamente solo nel momento in cui 

la portata dell’acqua supera il differenziale del set di taratura. 

In ogni caso, dopo un suo intervento, il pannello di controllo mantiene 

visualizzato l’allarme corrispondente, AL: 005, per segnalare possibili 

problematiche dell’impianto idraulico. 

II.2.3.5 

Protezione dell’unità dal gelo 

IMPORTANTE! 

Il mancato utilizzo dell’unità nel periodo invernale 

può causare il congelamento dell’acqua 

nell’impianto. 

II.2.3.5.1 Unità spenta - fermata stagionale 

Bisogna prevedere in tempo lo svuotamento dell’intero contenuto del 

circuito utilizzando un punto di scarico predisposto a livello inferiore 

degli scambiatori ad acqua in modo da assicurare il drenaggio 

dell’acqua dall’unità. Inoltre, utilizzare i rubinetti posti nella parte 

inferiore degli scambiatori affinché lo svuotamento di essi sia completo. 

Se viene ritenuta onerosa l’operazione di scarico dell’impianto, può 

essere miscelato all’acqua del glicole di etilene inibito che, in giusta 

proporzione, garantisce la protezione contro il gelo. 

II.2.3.5.2 Unità in funzione 

In questo caso è la scheda di controllo a microprocessore che preserva 

lo scambiatore dal congelamento. Raggiunto il set impostato interviene 

l’allarme antigelo che ferma la macchina, mentre la pompa continuerà a 

funzionare regolarmente. L’utilizzo del glicole di etilene inibito è previsto 

nei casi in cui si voglia ovviare allo scarico dell’acqua del circuito 

idraulico durante la sosta invernale o qualora l’unità debba fornire 

acqua refrigerata a temperature inferiori ai 4°C (quest’ultimo caso, non 

trattato, è inerente al dimensionamento impiantistico dell’unità). La 

miscelazione con il glicole modifica le caratteristiche fisiche dell’acqua e 

di conseguenza le prestazioni dell’unità. Nella tabella “A” sono riportati i 

coefficienti moltiplicativi che permettono di determinare le variazioni 

delle prestazioni delle unità in funzione della percentuale di glicole 

etilenico necessaria. I coefficienti moltiplicativi sono riferiti alle seguenti 

condizioni: temperatura aria ingresso condensatore 35°C; temperatura 

acqua refrigerata 7°C; differenziale di temperatura all’evaporatore 5°C 

(per condizioni di lavoro diverse, possono essere utilizzati gli stessi 

coefficienti in quanto l’entità della loro variazione è trascurabile). 

Temperatura aria di progetto in °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% di glicole in peso 10 15 20 25 30 35 40 

Temperatura di congelamento in °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G= Fattore correttivo della portata acqua glicolata allo scambiatore principale. 

fc ∆pw= Fattore correttivo delle perdite di carico allo scambiatore principale. 

fc QF= Fattore correttivo della potenzialità frigorífera. 

fc P= Fattore correttivo della potenza elettrica assorbita totale. 

IMPORTANTE! 

La miscelazione dell’acqua con glicole modifica le 

prestazioni dell’unità. 

II.2.3.6 Contenuto d’acqua dell’impianto 

(principale e secondario) 

Gli impianti serviti da refrigeratori d’acqua/pompe di calore hanno di 

solito volumi/capacità d’acqua limitate. In tali condizioni, in particolare a 

carichi termici ridotti, il compressore sarebbe soggetto a partenze e 

arresti troppo ravvicinati. La scheda a microprocessore allo scopo di 

proteggere il motore elettrico del compressore, ne temporizza le 

partenze impedendo l’avviamento di uno stesso compressore per un 

tempo preimpostato dopo il suo arresto. Tale modo di operare 

penalizza l’efficienza dell’impianto collegato all’unità in quanto si 

possono verificare accentuate pendolazioni nella temperatura 

dell’acqua. È consigliabile installare sull’impianto un accumulo inerziale 

di acqua la cui funzione è quella di aumentare, ove necessario, il 

quantitativo d’acqua contenuto nel circuito in modo da limitare 

drasticamente in utenza l’effetto delle pendolazioni della temperatura 

dell’acqua. Il volume dell’accumulo è in funzione del tipo d’impianto, 

della potenzialità del gruppo, del differenziale di temperatura dei singoli 

gradini di parzializzazione del termostato di lavoro. A seconda 

dell’effetto inerziale voluto sulla temperatura dell’acqua, la quantità 

totale di acqua Q(l) (impianto+accumulo), è così determinabile: 

P t 1 

Q(l) = 860⋅ 

⋅ ⋅ 

∆T 

n 3600 

P (kW) = Resa di progetto. 

∆T (°C) = Differenziale del termostato di lavoro (2 ÷ 6°C). 

t (sec.) = Tempo di sosta del compressore (la temporizzazione è 

gestita dal microprocessore; per determinare un quantitativo 

d’acqua minimo che limita le pendolazioni di temperatura in 

utenza, si pone t =100 sec., +60 sec. per ogni minuto di 

limitazione voluto). 

n (n°) = Numero di gradini di parzializzazione. 

La corretta sistemazione del serbatoio è a valle dei punti di utilizzo e a 

monte del gruppo frigorifero. In tal modo la temperatura dell’acqua alle 

unità terminali viene raggiunta fin dal primo momento in cui il 

compressore inizia a funzionare. Durante il funzionamento del 

compressore la temperatura dell’acqua può variare leggermente 

rispetto al valore di progetto. 

22


II.2.4 

COLLEGAMENTI ELETTRICI 

PERICOLO! 

Il collegamento elettrico dell’unità deve essere 

eseguito da personale competente in materia e nel 

rispetto delle normative vigenti nel paese di 

installazione dell’unità. Un allacciamento elettrico 

non conforme solleva RHOSS S.p.a. da 

responsabilità per danni alle cose ed alle persone. 

IMPORTANTE! 

Fare riferimento agli schemi elettrici allegati 

all’unità in cui sono evidenziati i morsetti per le 

predisposizioni a cura dell’installatore. 

Il quadro elettrico delle unità è dotato di sezionatore generale 

bloccoporta. 

• Gli allacciamenti devono essere eseguiti rispettando la normativa 

locale e nazionale vigente e agli schemi a corredo della macchina. 

• Il collegamento a terra dell’unità è obbligatorio per legge. All’atto 

dell’installazione è necessario provvedere alla sua realizzazione 

utilizzando l’apposito morsetto contrassegnato con l’indicazione “PE” di 

messa a terra. 

• Installare sempre in zona protetta e in vicinanza della macchina un 

interruttore automatico generale, con curva caratteristica ritardata, di 

adeguata portata e potere d’interruzione e con distanza minima di 

apertura dei contatti di 3 mm. 

• L’alimentazione deve essere fornita da linea trifase mediante cavo 

tripolare + neutro, di sezione adeguata alla potenzialità della macchina. 

I cavi di alimentazione devono passare attraverso il passacavo esterno. 

Le unità sono fornite con il parametro on-off remoto abilitato. 

II.2.4.1 Gestione remota con il pannello di controllo 

installato sulla macchina o con una seconda 

tastiera (KTR: tastiera remota) 

È possibile remotare il pannello di controllo installato sulla macchina 

dopo averlo rimosso dall’unità, facendo attenzione a non danneggiarlo. 

Richiudere il foro-sede sulla porta del quadro elettrico affinché 

non ci siano infiltrazioni di umidità. 

Volendo remotare una seconda tastiera (KTR), sfilare il connettore del 

cavetto telefonico del pannello di controllo unità dalla sede (indicata con 

5 in Fig. 5) e al suo posto inserire il connettore di remotazione. 

• Remotazione fino a 100 m: 

utilizzare un cavo telefonico a 6 fili con ai capi connettori telefonici di 

tipo plug, porre l’attenzione necessaria nel realizzare il cablaggio cavoconnettori 

onde evitare lo scambio dei fili; tale cavo deve passare in 

canaline, da realizzare in installazione, separate da quelle in cui 

passano i cavi di potenza. 

• Remotazione da 100 m a 1.000 m: 

è consigliato l’uso di cavo schermato con coppie di fili da abbinare al 

normale cavo telefonico tramite un adattatore nel seguente modo: 

A Adattatore 

1 Cavo schermato 

2 Cavo telefonico 

Fig. 12 

II.2.4.2 Gestione remota mediante interfaccia 

seriale (KIS: interfaccia seriale, KSL: 

sistema di supervisione in rete locale) 

L’inserzione della scheda seriale RS 485 permette il collegamento 

dell’unità a una rete in cui siano disponibili i servizi di teleassistenza e 

supervisione remota e locale. La schedina RS 485 deve essere inserita 

nella connessione 8 di Fig. 5. Il protocollo di comunicazione necessario 

a verificare il corretto collegamento schedina RS 485-rete di 

supervisione è fornito insieme a tale accessorio. 

II.2.4.3 Gestione remota mediante predisposizione 

per sistema di controllo automatizzato e 

centralizzato 

Fare riferimento agli schemi elettrici allegati all’unità in cui sono 

evidenziati i morsetti per le predisposizioni a cura dell’utente: 

SCR - Selettore comando remoto. 

LFC - Lampada funzionamento compressore. 

LBC - Lampada blocco compressore. 

LBG - Lampada blocco generale. 

Il collegamento ai morsetti di SCR deve essere fatto dopo aver 

rimosso il ponticello collocato tra gli stessi. 

II.2.5 RIDUZIONE DEL LIVELLO SONORO 

DELL’UNITÀ 

IMPORTANTE! 

L’unità è prevista per l’installazione esterna, quindi 

deve essere rispettata la normativa locale e 

nazionale vigente in termini di rumore. Il 

posizionamento o la non corretta installazione della 

stessa possono causare un’amplificazione della 

rumorosità o delle vibrazioni generate durante il 

suo funzionamento. 

○ Nell’istallazione dell’unità è importante tenere conto di quanto segue: 

• pareti riflettenti non isolate acusticamente in prossimità dell’unità, 

quali mura di terrazzo o mura perimetrali di edificio, possono causare 

un aumento del livello di pressione sonora totale rilevato in un punto di 

misura vicino alla macchina pari a 3 dB(A) per ogni superficie presente 

(es. a 2 pareti d’angolo corrisponde un incremento di 6 dB(A); 

• installare appositi supporti antivibranti sotto l’unità per evitare la 

trasmissione di vibrazioni alla struttura dell’edificio; 

• sulla sommità degli edifici possono essere predisposti a pavimento 

dei telai rigidi che supportino l’unità e trasmettano il suo peso agli 

elementi portanti dell’edificio; 

• collegare idraulicamente l’unità con giunti elastici; inoltre, le 

tubazioni devono essere supportate in modo rigido da strutture solide. 

Nel caso in cui si attraversino pareti o pannelli divisori, isolare le 

tubazioni con manicotti elastici. 

○ Se in seguito all’installazione e all’avvio unità si riscontra l’insorgere 

di vibrazioni strutturali dell’edificio che provochino risonanze tali da 

generare rumore in alcuni punti dello stesso è necessario contattare un 

tecnico competente in acustica che analizzi in modo completo il 

problema. 

II.3 FUNZIONAMENTO E REGOLAZIONE 

II.3.1 DESCRIZIONE QUADRO ELETTRICO 

Il quadro elettrico è dotato di sezionatore generale con funzione di 

bloccoporta. L’alimentazione dei circuiti ausiliari a 230 V e di controllo a 

24 V viene derivata internamente dall’alimentazione trifase: 

• Morsettiera d’interfaccia con i componenti principali esterni al 

quadro 

Permette di remotare, mediante contatti puliti, l’accensione e lo 

spegnimento della macchina, la selezione del tipo di funzionamento, la 

segnalazione di blocco e il comando pompa utenza. 

• Interruttori automatici a protezione dei compressori e dei 

ventilatori (IC-IV) 

Dispositivo a protezione da sovracorrenti e correnti di corto circuito. 

• Interruttore automatico di protezione sul circuito ausiliario (IA) 

Dispositivo elettromeccanico di sezionamento con funzioni di protezione 

da sovracorrenti e correnti di corto circuito a riarmo manuale. 

• Interruttore generale (IG) 

Dispositivo di sezionamento dell’alimentazione a comando manuale. È 

provvisto di contatti ausiliari che permettono l’interruzione del circuito 

ausiliario prima dell’apertura dei contatti principali dell’interruttore. 

• Contattore di potenza compressore (KC) 

Dispositivo elettromeccanico pilotato dalla scheda elettronica a 

microprocessore. 

• Trasformatore V 230/24 (TR) 

Fornisce l’alimentazione di controllo in bassa tensione. 

23


II.3.2 FUNZIONAMENTO GENERALE E GESTIONE 

A MICROPROCESSORE DELL’UNITÀ 

La regolazione dell’unità è basata sulla temperatura di ingresso acqua 

al condensatore/evaporatore e al recuperatore. Il controllo della 

temperatura viene effettuato tramite una regolazione di tipo 

proporzionale a banda laterale. 

Selezionato il set-point e il differenziale su cui si attuerà il controllo di 

temperatura dell’acqua, sarà il controllore stesso che, in base al 

numero di compressori utilizzabili, provvederà a gestirli in modo da 

soddisfare le richieste dell’utenza. 

Nelle tabelle seguenti si riassume il funzionamento della macchina e lo 

stato dei due circuiti alle varie condizioni di utilizzo. 

II.3.2.1 

Macchina funzionante in modalità Automatic (Summer) 

0% 

50% 

100% 

Richiesta di acqua calda al circuito secondario (recupero) 

0% 50% 100% 

Circuiti: Funzionamento: Circuiti: Funzionamento: Circuiti: Funzionamento: 

solo recupero (A3) 



raffrescamento (A1) raffrescamento + recupero (A2) solo recupero (A3) 

raffrescamento + recupero (A2) 

raffrescamento (A1) Raffrescamento (A1) raffrescamento + recupero (A2) 

raffrescamento (A1) raffrescamento + recupero (A2) raffrescamento + recupero (A2) 

ON 

OFF 

Stato del circuito 

Richiesta di acqua refrigerata al circuito principale (condensatore/evaporatore) 

II.3.2.2 

Macchina funzionante in modalità Select (Winter) con priorità al secondario (recupero) 

0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 


solo recupero (S2) 



riscaldamento (S1) solo recupero (S2) solo recupero (S2) 

riscaldamento (S1) 



riscaldamento (S1) riscaldamento (S1) solo recupero (S2) 

ON 

OFF 


Richiesta di acqua calda al circuito principale (condensatore/evaporatore) 

II.3.2.3 

Macchina funzionante in modalità Select (Winter) con priorità al principale 


0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 








riscaldamento (S1) riscaldamento (S1) riscaldamento (S1) 

riscaldamento (S1) riscaldamento (S1) riscaldamento (S1) 

ON 

OFF 


Richiesta di acqua calda al circuito principale (condensatore/evaporatore) 

24


II.3.3 

AVVIAMENTO MACCHINA E MEZZI DI 

ARRESTO – RIAVVIO DOPO LUNGA 

INATTIVITÀ 

IMPORTANTE! 

La messa in funzione o primo avviamento, dove 

previsto, deve essere eseguito esclusivamente da 

personale qualificato delle officine autorizzate della 

RHOSS e comunque abilitato ad operare su questa 

tipologia di prodotti. 

PERICOLO! 



prima di qualunque operazione manutentiva su di 

essa anche se a carattere puramente ispettivo. 

○ Prima dell’avviamento dell’unità effettuare le seguenti verifiche: 

L’alimentazione elettrica deve avere valori pressoché conformi a quanto 

indicato sulla targhetta di identificazione e/o sullo schema elettrico 

(alimentazione trifase L1-L2-L3 + NEUTRO) e deve rientrare nei 

seguenti limiti: 

• Variazione della frequenza di alimentazione: ±2 Hz. 

• Variazione della tensione di alimentazione: ±10% la tensione 

nominale. 

• Sbilanciamento tra le fasi di alimentazione: < 2%. 

Gli allacciamenti elettrici devono essere eseguiti rispettando le 

normative vigenti al luogo d’installazione e le indicazioni riportate sullo 

schema elettrico a corredo dell’unità. 

Il dimensionamento dei cavi di alimentazione è di pertinenza e 

responsabilità dell’installatore. 

• Accedere al quadro elettrico e verificare che i morsetti 

dell’alimentazione e ai contattori siano serrati (durante il trasporto può 

avvenire un loro allentamento, ciò porterebbe a malfunzionamento); 

• Controllare che il rubinetto sulla linea del liquido sia aperto; 

• Verificare che i rubinetti di intercettazione dei compressori siano 

aperti; 

• Controllare che il livello dell’olio nei compressori copra per almeno la 

metà il vetro spia; 

• Controllare che le tubazioni di mandata e di ritorno degli impianti 

siano collegate secondo le frecce poste accanto all’ingresso/uscita 

acqua degli scambiatori ad acqua; 

○ Almeno 8 ore prima della messa in funzione dell’unità dare tensione 

chiudendo l’interruttore ausiliario all’interno del quadro elettrico 

(protegge gli ausiliari comandati dalla tensione 230V-1ph-50Hz) e agire 

sull’interruttore generale al fine di alimentare le resistenze elettriche per 

il riscaldamento del carter dei compressori (il disinserimento delle 

resistenze avviene automaticamente ad ogni avviamento della 

macchina). 

○ Su tutte le unità il controllo a microprocessore effettua l’avviamento 

dei compressori non prima che sia trascorso un tempo preimpostato 

dall’ultima fermata della macchina. 

○ Ora la macchina può essere avviata agendo sul tasto primario 

ON/OFF posto sul pannello di interfaccia utente della scheda a 

microprocessore, posizionato sul quadro elettrico. Le eventuali 

anomalie in cui può incorrere l’unità verranno immediatamente 

visualizzate sul display del pannello, tramite delle indicazioni di allarme. 

II.3.3.1 Sosta giornaliera 

La fermata giornaliera può essere comandata dal tasto ON/OFF del 

pannello d’interfaccia utente oppure tramite la dislocazione remota di un 

ON/OFF utente, inseribile nell’unità seguendo le indicazioni riportate 

negli schemi elettrici. 

In questo modo viene garantita l’alimentazione alle resistenze di 

riscaldamento del carter dei compressori. 

II.3.4 TARATURA DEGLI ORGANI DI SICUREZZA E 

CONTROLLO 

Le unità sono collaudate in fabbrica, dove sono eseguite le tarature e le 

impostazioni standard dei parametri che garantiscono il corretto 

funzionamento delle macchine in condizioni nominali di lavoro (vedi 

tabella seguente). 

Set di taratura componenti di sicurezza Intervento Ripristino 

Pressostato di alta pressione (PA) 28,5 bar manuale 

Pressostato di bassa pressione 

0,7 bar 

2,2 bar 

automatico 

Pressostato differenziale olio (PO) 0,7 bar 

0,9 bar 

automatico 

Valvola di sicurezza di alta pressione 29 bar - 

Valvola di sicurezza di bassa pressione 18 bar - 

Il dimensionamento circuitale dei componenti elettronici ed 

elettromeccanici utilizzati è riportato nello schema elettrico 

allegato all’unità. 

Parametri scheda elettronica 

Impostazioni Standard 

Set temperatura di lavoro Summer (acqua refrigerata al 

circuito principale) 

12°C 

Set temperatura di lavoro Winter (acqua calda al 

circuito principale) 

40°C 

Set temperatura di lavoro recupero (acqua calda al 40°C 

circuito secondario) 

Differenziale temperatura di lavoro 2°C 

Set temperatura antigelo 3°C 

Set pressione inizio sbrinamento 

4 bar 

Set pressione fine sbrinamento 

14 bar 

Tempo massimo di sbrinamento 

10 min. 

Tempo minimo tra due sbrinamenti successivi 

40 min. 

Differenziale temperatura antigelo 8°C 

Tempo di by-pass pressostato di min. all’avviamento 120 sec. 

Tempo di by-pass pressostato diff. H 2 O in avviamento 10 sec. 

Tempo di ritardo spegnimento pompa (se collegata) 10 sec. 

Tempo minimo fra accensioni di compressori diversi 10 sec. 

Tempo minimo fra accensione stesso compressore 360 sec. 

Tempo minimo accensione compressore 

90 sec. 

Tempo minimo spegnimento compressore 

270 sec. 

25


II.3.5 

TABELLA ALLARMI 

Il display del pannello di controllo visualizza gli allarmi, con riferimento 

alla tabella seguente. Il loro resettaggio è effettuabile mediante il tasto 

ALARM del pannello di controllo, dopo averne individuato ed eliminato 

la causa. 

TIPO DI ALLARME 

Allarme EPROM danneggiata 

Allarme orologio danneggiato (se scheda clock installata) 

Allarme pressostato differenziale 

acqua sul condensatore/evaporatore 

Allarme pressostato alta pressione 

Allarme pressostato bassa pressione 

Allarme pressostato differenziale 

dell’olio 

Portata d’acqua 

assolutamente insufficiente: 

Presenza di aria nell’impianto 

acqua: 

Saracinesche di 

intercettazione unità chiuse: 

La pompa di circolazione non 

parte (se collegata): 

Filtro del circuito idraulico 

ostruito: 

Scarsa lubrificazione del 

compressore: 

Filtro dell’olio intasato: 

Pompa olio difettosa: 

Pressostato olio difettoso: 

INTERVENTO CONSIGLIATO 

Premere il tasto ALARM, disattivare l’unità, riaccendere. Verificare la 

persistenza dell’allarme, eventualmente contattare un centro di 

assistenza autorizzato e procedere alla sostituzione della EPROM. 

Premere il tasto ALARM, disattivare l’unità, riaccendere. Verificare la 

persistenza dell’allarme, eventualmente contattare un centro di 

assistenza autorizzato e provvedere alla sostituzione della scheda 

clock. 

Ripristinare contenuto acqua impianto. 

Sfiatare l’impianto 

Aprire saracinesche 

Vedi la tabella di ricerca guasti. 

Verificare ed eventualmente pulire 

Questo allarme è evidenziato insieme all’allarme intervento protezione 

integrale (hanno ingressi comuni). Riarmare il pressostato di alta 

pressione, premendo a fondo il pulsante nero posto su di esso, prima di 

resettare l’allarme dalla tastiera; in caso di persistenza verificare e 

individuarne le cause, con riferimento alla tabella di ricerca guasti. 

Il pressostato di bassa pressione è a riarmo automatico, resettare 

l’allarme dalla tastiera; in caso di persistenza verificare e individuarne le 

cause, con riferimento alla tabella di ricerca guasti. 

verificare livello olio dal vetro spia del compressore, eventualmente 

rabboccare. 

verificare, eventualmente pulire. 

verificarne il funzionamento 

verificarne il funzionamento, eventualmente sostituirlo 

Eccessiva quantità di gas 

refrigerante nel carter: 

verificare funzionalità resistenza del carter e valvola solenoide sulla 

linea del liquido; regolare il surriscaldamento del gas aspirato. 

Questo allarme è evidenziato insieme all’allarme pressostato alta 

pressione (hanno ingressi comuni). Contattare un centro di assistenza 

Allarme intervento protezione integrale 

autorizzato che verificherà la causa del surriscaldamento della 

protezione integrale e provvederà alle operazioni di manutenzione 

previste. 

Impostazione del set di 

Allarme antigelo 

protezione troppo alto: 

verificare taratura e reimpostare. 

Portata d’acqua insufficiente: verificare, eventualmente regolare. 

Segnalazione richiesta manutenzione L’unità non deve spegnersi 

Premere il tasto ALARM per disattivare l’allarme, non viene inibito il 

funzionamento dell’unità. Contattare un centro di assistenza autorizzato 

e provvedere alle operazioni di manutenzione previste. 

Verificare funzionalità stampante; premere il tasto ALARM, disattivare 

Allarme stampante assente o non pronta (se collegata) 

l’unità, riaccendere. Verificare la persistenza dell’allarme, 

eventualmente contattare un centro di assistenza autorizzato e 

provvedere alle operazioni di manutenzione previste. 

Allarme sonda temperatura acqua in Carico termico insufficiente: verificare dimensionamento impianto, infiltrazioni e isolamento. 

ingresso al condensatore/evaporatore Portata d’acqua insufficiente: verificare, eventualmente regolare. 

(ST1) fuori limite Sonda guasta: verificarne la funzionalità, eventualmente sostituire. 

Allarme sonda temperatura acqua in Portata d’acqua insufficiente: verificare, eventualmente regolare. 

uscita dai recuperatori (ST4, ST5) 

fuori limite Sonda guasta: verificarne la funzionalità, eventualmente sostituire. 

26


II.4 

ISTRUZIONI DI MANUTENZIONE 

IMPORTANTE! 

Gli interventi di manutenzione vanno eseguiti da 

tecnici esperti, abilitati a operare su prodotti per il 

condizionamento e la refrigerazione. 

Prestare attenzione alle indicazioni di pericolo 

poste sull’unità. 

Utilizzare i dispositivi di protezione individuale 

previsti dalle leggi in vigore. 

Prestare la massima attenzione alle indicazioni 

presenti sulla macchina. 

PERICOLO! 

Nel caso di rotture di componenti del circuito 

frigorifero o di perdita di carica di fluido frigorigeno, 

la parte superiore dell’involucro del compressore e 

la linea di scarico possono raggiungere per brevi 

periodi temperature prossime ai 180°C. 

PERICOLO! 



prima di qualunque operazione di manutenzione su 

di essa anche se a carattere puramente ispettivo 

Allo scopo di garantire un funzionamento regolare ed efficiente 

dell’unità è opportuno effettuare un controllo sistematico del gruppo a 

scadenze regolari, per prevenire eventuali funzionamenti anomali che 

potrebbero danneggiare i componenti principali della macchina. 

II.4.1 MANUTENZIONE ORDINARIA 

II.4.1.1 Controlli, pulizia e regolazioni 

II.4.1.1.1 Ispezione - Pulizia delle batterie alettate 

Le seguenti operazioni vanno effettuate con unità non in funzione e 

facendo attenzione a non danneggiare le alette durante la pulizia: 

• asportare dalla superficie delle batterie condensanti qualsiasi corpo 

estraneo che possa ostruire il passaggio dell’aria: foglie, carta, detriti, 

ecc; 

• eliminare la polvere depositata mediante un getto d’aria compressa; 

• effettuare un blando lavaggio con acqua, unito a un leggero 

spazzolamento; 

• effettuare l’asciugatura con aria compressa. 

Per una miglior salvaguardia delle batterie è consigliato il montaggio 

dell’accessorio KRP (reti protezione batterie). 

II.4.1.1.2 Ispezione - Lavaggio degli scambiatori ad acqua 

Gli scambiatori a fascio tubiero non sono soggetti a sporcamento in 

condizioni nominali di utilizzo. Le temperature di lavoro dell’unità, la 

velocità dell’acqua nei canali, l’adeguata finitura della superficie di 

trasferimento del calore minimizzano lo sporcamento dello scambiatore. 

L’eventuale incrostazione dello scambiatore è rilevabile effettuando una 

misura della perdita di carico tra i tubi di ingresso e uscita unità, 

utilizzando un manometro differenziale e confrontandola con quella 

riportata nelle tabelle degli allegati. L’eventuale morchia che viene a 

formarsi nell’impianto dell’acqua, la sabbia non intercettabile dal filtro e 

le condizioni di estrema durezza dell’acqua utilizzata o la 

concentrazione dell’eventuale soluzione anticongelante, possono 

sporcare lo scambiatore, penalizzando l’efficienza dello scambio 

termico. In tal caso è necessario lavare lo scambiatore con adeguati 

detergenti chimici, predisponendo l’impianto già esistente con adeguate 

prese di carico e scarico o intervenendo come in Fig. 13. Si deve 

utilizzare un serbatoio contenente dell’acido leggero, 5% di acido 

fosforico o se lo scambiatore deve essere pulito frequentemente, 5% di 

acido ossalico. Il liquido detergente deve essere fatto circolare dentro lo 

scambiatore a una portata almeno 1,5 volte quella nominale di lavoro. 

Con una prima circolazione del detergente si effettua la pulizia di 

massima, successivamente, con detergente pulito, si effettua la pulitura 

definitiva. Prima di rimettere in funzione il sistema si deve risciacquare 

abbondantemente con acqua per eliminare ogni traccia di acido e si 

deve sfiatare l’aria dall’impianto, eventualmente riavviando la pompa 

dell’utenza. 

Fig. 13 

1. TXAP; 

2. Rubinetto ausiliario; 

3. Saracinesca d’intercettazione; 

4. Pompa di lavaggio; 

5. Filtro; 

6. Serbatoio dell’acido. 

II.4.2 SOSTA STAGIONALE 

PERICOLO! 

Durante i lunghi periodi di fermo macchina bisogna 

isolare elettricamente l’unità aprendo l’interruttore 

di manovra/sezionatore del circuito di potenza. 

Per evitare migrazioni di refrigerante nel compressore a macchina 

ferma, è consigliabile stoccare la carica di fluido frigorigeno nelle 

batterie alettate mediante pump-out. 

II.4.3 MANUTENZIONE STRAORDINARIA 

II.4.3.1 Istruzioni per riparazioni e sostituzione 

componenti 

• Qualora sia necessario effettuare la sostituzione di un componente 

del circuito frigorifero dell’unità è necessario tenere conto delle 

indicazioni presenti nei paragrafi seguenti. 

• Fare sempre riferimento agli schemi elettrici allegati alla macchina 

qualora si debba sostituire della componentistica alimentata 

elettricamente, avendo cura di dotare ogni conduttore che deve essere 

scollegato di opportuna identificazione onde evitare errori in una 

successiva fase di ricablaggio. 

• Sempre, quando viene ripristinato il funzionamento della macchina, 

è necessario ripetere le operazioni proprie della fase di avviamento. 

• In seguito ad un intervento di manutenzione sull’unità, l’indicatore di 

liquido-umidità (LUE) deve essere tenuto sotto controllo. Dopo almeno 

12 ore di funzionamento della macchina il circuito frigorifero deve 

presentarsi completamente “secco”, con colorazione verde del LUE, 

altrimenti si dovrà procedere alla sostituzione del filtro. 

II.4.3.2 Messa in vuoto del circuito in bassa 

pressione - Manutenzione al 

condensatore/evaporatore e/o al 

compressore (pump - out) 

○ Durante l’operazione la pompa di circolazione dell’impianto e i 

ventilatori devono essere in funzione. 

○ Durante il funzionamento dell’unità: 

• ponteggiare il pressostato di minima, eliminando così la protezione e 

la temporizzazione d’intervento; 

• chiudere il rubinetto del liquido; 

• l’unità deve essere fatta funzionare fino a che il manometro di bassa 

pressione raggiunga il valore di 0,25 bar; 

• spegnere l’unità; 

• verificare che, dopo alcuni minuti, il valore di pressione misurata 

rimanga costante, altrimenti ripetere la fase di riavviamento dell’unità. 

27


II.4.3.3 

Sostituzione del filtro deidratatore 

Per sostituire il filtro deidratatore effettuare la messa in vuoto del 

circuito lato bassa pressione (vedi PUMP-OUT). 

Una volta sostituito il filtro, effettuare nuovamente il vuoto sul circuito in 

bassa pressione per eliminare eventuali tracce di gas incondensabili 

che possono essere entrati durante l’operazione di sostituzione. È 

raccomandata una verifica dell’assenza di eventuali fughe di gas prima 

di rimettere l’unità in normali condizioni di funzionamento. 

II.4.3.4 Integrazione-ripristino carica di refrigerante 

○ Le unità vengono collaudate in fabbrica con la carica di 

funzionamento opportuna. Il ripristino della carica o l’integrazione 

devono tener conto delle condizioni ambientali e di funzionamento della 

macchina. 

○ Con l’unità in funzione come refrigeratore, l’eventuale integrazione 

del fluido frigorigeno può essere fatta nel ramo di bassa pressione, 

prima dell’evaporatore, utilizzando le prese di pressione predisposte; 

avendo cura, essendo le unità caricate con R407c (R32/R125/R134a) 

di introdurre il refrigerante in fase liquida per non alterarne la 

composizione. 

○ L’integrazione deve procedere osservando l’indicatore di liquido, per 

verificare il raggiungimento della limpidezza del fluido, con totale 

assenza di bollicine. 

○ Il ripristino della carica di gas in seguito a un intervento di 

manutenzione sul circuito frigorifero deve avvenire dopo un accurato 

lavaggio del circuito stesso che preveda quanto segue: 

• installare un filtro antiacido in aspirazione al compressore e far 

lavorare l’unità per almeno 24 h; 

• controllare il grado di acidità, eventualmente sostituire il fluido 

frigorigeno e olio e far lavorare l’unità per almeno 24 h; 

• togliere la cartuccia del filtro antiacidità. 

II.4.3.5 Funzionamento compressore 

A unità ferma, il livello dell’olio nei compressori deve ricoprire per metà 

il vetro-spia posto sulla carcassa. L’integrazione dell’olio può essere 

fatta dopo aver eseguito la messa in vuoto dei compressori, utilizzando 

la presa di pressione situata sull’aspirazione. 

Dopo l’eventuale intervento della protezione integrale, il ripristino del 

normale funzionamento avviene automaticamente quando la 

temperatura degli avvolgimenti scende sotto il valore di sicurezza 

previsto (tempo di attesa variabile da pochi minuti a qualche ora). Tale 

protezione del circuito di potenza è gestita dal controllore a 

microprocessore: dopo un suo intervento e successivo ripristino 

bisogna resettare l’allarme dal pannello di controllo. E’ consigliata la 

remotazione di una lampada/led di segnalazione di intervento delle 

protezioni per ciascun compressore. 

II.4.3.6 Funzionamento di ST2: sonda di 

temperatura di sicurezza antigelo 

Dopo un suo intervento bisogna resettare l’allarme dal pannello di 

controllo; l’unità si avvia automaticamente solo nel momento in cui la 

temperatura dell’acqua supera il differenziale d’intervento. 

Il controllo dell’efficacia della protezione antigelo si può effettuare con 

l’ausilio di un termometro di precisione immerso insieme con la sonda in 

un recipiente contenente acqua fredda a temperatura inferiore al set di 

allarme antigelo impostato. Ciò può essere fatto dopo aver rimosso la 

sonda dal pozzetto posto in uscita allo scambiatore ad acqua, facendo 

attenzione a non danneggiarla durante l’operazione. Il riposizionamento 

della sonda va eseguito con cura, inserendo della pasta conduttrice nel 

pozzetto, infilando la sonda e siliconando nuovamente la parte esterna 

di essa affinché non possa sfilarsi. 

II.4.3.7 Funzionamento di VTE/VTI: valvola 

termostatica 

La valvola di espansione termostatica è tarata per mantenere un 

surriscaldamento del gas di almeno 6°C, per evitare che il compressore 

possa aspirare liquido. 

Dovendo variare il surriscaldamento impostato si può agire sulla valvola 

nel modo seguente: 

1. Bulbo con carica MOP 

2. Attacco per capillare di equalizzazione 

3. Corpo valvola 

4. Vite di regolazione surriscaldamento 

Fig. 14 

Procedere rimuovendo il tappo a vite posto a lato della stessa e 

successivamente agire con un cacciavite sulla vite di regolazione. 

Aumentando o diminuendo la quantità di refrigerante si diminuisce o si 

aumenta il valore della temperatura di surriscaldamento, mantenendo 

pressoché invariata temperatura e pressione all’interno 

dell’evaporatore, indipendentemente dalle variazioni di carico termico. 

Dopo ogni regolazione effettuata sulla valvola, è opportuno far 

trascorrere alcuni minuti affinché il sistema possa stabilizzarsi. 

II.4.3.8 Funzionamento di PA: pressostato di alta 

pressione 

Dopo un suo intervento bisogna riarmare manualmente il pressostato 

premendo a fondo il pulsante nero posto su di esso e resettare l’allarme 

dal pannello di controllo. 

Controllo d’intervento: sganciare gli interruttori a protezione dei 

ventilatori posti all’interno del quadro elettrico, richiudere il quadro 

elettrico e riavviare l’unità, attendere l’intervento del pressostato di alta 

pressione tenendo sotto controllo i manometri di alta pressione. 

Qualora durante la fase di prova la pressione segnalata dai 

manometri di alta pressione superasse i 28,5 bar senza intervento 

del pressostato, spegnere immediatamente l’unità agendo sul 

tasto ON/OFF del pannello di controllo e procedere alla 

sostituzione del componente. 

II.4.3.9 Funzionamento di PB: pressostato di bassa 

pressione 

Dopo un suo intervento bisogna resettare l’allarme dal pannello di 

controllo; il pressostato si riarma automaticamente solo nel momento in 

cui la pressione in aspirazione raggiungerà un valore superiore al 

differenziale dal set di taratura. 

Controllo d’intervento: durante il normale funzionamento dell’unità 

chiudere lentamente il rubinetto posto sulla linea del liquido, attendere 

l’intervento del pressostato di bassa pressione tenendo sotto controllo i 

manometri di bassa pressione. 

Qualora durante la fase di prova la pressione segnalata dai 

manometri di bassa pressione permanesse sotto 0 bar senza 

intervento del pressostato, spegnere immediatamente l’unità 

agendo sul tasto ON/OFF del pannello di controllo e procedere alla 

sostituzione del componente. 

28


II.4.3.10 Funzionamento di PO: pressostato 

differenziale olio 

Dopo un suo intervento bisogna riarmare manualmente il pressostato 

premendo a fondo il pulsante posto su di esso e resettare l’allarme dal 

pannello di controllo, la macchina si riavvia dopo circa 3 min. 

Controllo d’intervento: sganciare gli interruttori a protezione dei 

ventilatori e dei compressori posti all’interno del quadro elettrico, 

alimentare il circuito ausiliario agendo sull’interruttore IA, richiudere il 

quadro elettrico e riavviare l’unità, attendere l’intervento del pressostato 

differenziale olio secondo una temporizzazione di circa 60 sec. 

Qualora durante la fase di prova si riscontri un intervento 

anticipato o ritardato superiore ai 15 sec. rispetto ai 60 sec. 

previsti procedere alla sostituzione del pressostato. 

II.4.3.11 Eliminazione umidità dal circuito 

Le unità vengono collaudate in fabbrica con la carica di funzionamento 

opportuna. Se durante il funzionamento della macchina si manifesta la 

presenza di umidità nel circuito frigorifero esso si deve svuotare 

completamente dal fluido frigorigeno ed eliminare la causa 

dell’inconveniente. Volendo eliminare l’umidità, o quando il circuito 

viene aperto per tempi prolungati, il manutentore deve provvedere ad 

essiccare l’impianto con una messa in vuoto fino a 70 Pa, 

successivamente si ripristina la carica di fluido frigorigeno indicata nelle 

tabelle degli allegati. Riscontrando la presenza di olio carbonizzato o 

morchie, la messa in vuoto dovrà essere preceduta da un corretto 

lavaggio del circuito. 

II.4.3.12 Funzionamento del ciclo di sbrinamento 

La verifica del funzionamento del ciclo di sbrinamento deve essere 

effettuata secondo quanto indicato in relazione all’uso del tasto TEST. 

II.4.4 SMANTELLAMENTO DELL’UNITÀ - 

ELIMINAZIONE COMPONENTI/SOSTANZE 

DANNOSE 


Smaltire i materiali dell’imballo in conformità alla 

legislazione nazionale o locale vigente nel Vostro 

paese. Non lasciare gli imballi a portata dei 

bambini. 

Si consiglia lo smantellamento dell’unità da parte di ditta autorizzata al 

ritiro di prodotti/macchine in obsolescenza. 

La macchina nel suo complesso è costituita da materiali trattabili come 

MPS (materia prima secondaria), con l’obbligo di rispettare le 

prescrizioni seguenti: 

• deve essere rimosso l’olio contenuto nel compressore. Esso deve 

essere recuperato e consegnato ad un ente autorizzato al ritiro di olio 

esausto; 

• il gas refrigerante non può essere scaricato nell’atmosfera. Il suo 

recupero, per mezzo di apparecchiature omologate, deve prevedere 

l’utilizzo di bombole adatte e la consegna a un centro di raccolta 

autorizzato; 

• il filtro deidratatore e la componentistica elettronica sono da 

considerarsi rifiuti speciali e come tali vanno consegnati a un ente 

autorizzato alla loro raccolta; 

• il materiale di isolamento in gomma poliuretanica espansa degli 

scambiatori ad acqua deve essere rimosso e trattato come rifiuto 

assimilabile agli urbani. 

29

II.4.5 

RICERCA ED ANALISI SCHEMATICA DEI GUASTI 


Inconveniente 

Intervento consigliato 

1 – LA POMPA DI CIRCOLAZIONE NON PARTE (SE COLLEGATA): allarme pressostato differenziale acqua 

Mancanza di tensione al gruppo di pompaggio: 

verificare collegamenti elettrici e fusibili ausiliari. 

Assenza di segnale della scheda di controllo: 

verificare, interpellare l’assistenza autorizzata. 

Pompa bloccata: 

verificare, eventualmente sbloccare. 

Motore pompa in avaria: 

revisionare o sostituire la pompa. 

Commutatore di velocità della pompa guasto: 

verificare, sostituire componente. 

Set di lavoro soddisfatto: 

verificare. 

2 – COMPRESSORE: NON PARTE 

Scheda microprocessore in allarme: 

individuare allarme ed eventualmente intervenire. 

Mancanza di tensione, interruttore di manovra aperto: 

chiudere il sezionatore. 

verificare circuiti elettrici e avvolgimenti motore, individuare eventuali 

Intervento della protezione termica del compressore: 

cortocircuiti; verificare presenza di sovraccarichi in rete ed eventuali 

allacciamenti allentati. 

Intervento degli interruttori automatici per sovraccarico: 

ripristinare gli interruttori; verificare unità all’avviamento. 

Assenza di richiesta di raffreddamento (riscaldamento in modalità 

riscaldamento o recupero) in utenza con set di lavoro impostato corretto: 

verificare ed eventualmente attendere richiesta di raffreddamento 

(riscaldamento). 

Impostazione del set di lavoro troppo elevato in modalità raffrescamento 

(troppo basso in modalità riscaldamento o recupero): 

verificare ed eventualmente reimpostare la taratura. 

Contattori difettosi: 

sostituire il contattore o riparare. 

Guasto al motore elettrico del compressore: 

verificare il cortocircuito. 

3 – IL COMPRESSORENON PARTE: E’ UDIBILE UN RONZIO 

Tensione di alimentazione non corretta: 

controllare tensione, verificare cause. 

Contattori del compressore malfunzionanti: 

sostituire il contattore. 

Problemi meccanici nel compressore: 

revisionare il compressore. 

4 – IL COMPRESSORE FUNZIONA IN MODO INTERMITTENTE: allarme pressostato bassa pressione 

Malfunzionamento del pressostato di bassa pressione: 

verificare la taratura e la funzionalità del pressostato. 

Carica di fluido frigorigeno insufficiente: 

1 Individuare ed eliminare eventuale perdita; 

2 ripristinare carica corretta. 

Filtro linea fluido frigorigeno ostruito (risulta brinato): 

sostituire il filtro. 

Funzionamento irregolare della valvola d’espansione: 

verificare la taratura, registrare il surriscaldamento, eventualmente 

sostituire. 

5 – IL COMPRESSORE SI ARRESTA: allarme pressostato alta pressione 

Malfunzionamento del pressostato di alta pressione: 

verificare la taratura e la funzionalità del pressostato. 

Insufficiente aria di raffreddamento alle batterie (in modalità 

raffrescamento): 

verificare funzionalità ventilatori, rispetto spazi tecnici ed eventuali 

ostruzioni alle batterie. 

Temperatura ambiente elevata: 

verificare limiti funzionali dell’unità. 

Insufficiente circolazione dell’acqua sullo scambiatore a fascio tubiero (in 

modalità riscaldamento o recupero): 

verificare ed eventualmente regolare. 

Temperatura acqua elevata (in modalità riscaldamento o recupero) Verificare limiti funzionali dell’unità. 

Presenza di aria nell’impianto acqua (in modalità riscaldamento o 

recupero): 

sfiatare l’impianto idraulico. 

Carica di fluido frigorigeno eccessiva: 

scaricare l’eccesso. 

6 – ECCESSIVA RUMOROSITA’ DEI COMPRESSORI – ECCESSIVE VIBRAZIONI 

1 verificare il funzionamento della valvola di espansione; 

Il compressore sta pompando liquido, eccessivo aumento di fluido 

frigorigeno nel carter. 

2 registrare il surriscaldamento; 

3 eventualmente sostituire. 



Unità funzionante al limite delle condizioni di utilizzo previste: 

verificare rese secondo I limiti dichiarati. 

7 – IL COMPRESSORE FUNZIONA CONTINUAMENTE 

Eccessivo carico termico. 

verificare il dimensionamento impianto, infiltrazioni e isolamento. 

Impostazione del set di lavoro troppo basso in modalità raffrescamento 

(troppo alto in riscaldamento o recupero): 

verificare taratura e reimpostare. 

Cattiva ventilazione delle batterie (in modalità raffrescamento): 

verificare funzionalità ventilatori, rispetto spazi tecnici ed eventuali 

ostruzioni alle batterie. 

Cattiva circolazione dell’acqua sullo scambiatore a fascio tubiero (in 


verificare, eventualmente regolare. 

Presenza di aria nell’impianto acqua refrigerata/calda e/o recupero: sfiatare l’impianto. 




Filtro linea fluido frigorigeno ostruito (risulta brinato): 

sostituire il fltro. 

Scheda di controllo guasta: 

sostituire la scheda e verificare. 


verificare taratura, registrare il funzionamento, eventualmente sostituire. 

Funzionamento irregolare contattori: 

verificare funzionalità. 

30


8 - LIVELLO DELL’OLIO SCARSO 

Perdita di fluido frigorigeno: 

1 verificare, individuare ed eliminare perdita. 

2 ripristinare carica corretta di refrigerante ed olio. 

Resistenza del carter interrotta: 

verificare ed eventualmente sostituire. 

Unità funzionante in condizioni anomale: 

verificare dimensionamento dell’unità. 

9 – LA RESISTENZA DEL CARTER NON FUNZIONA (A COMPRESSORE SPENTO) 

Mancanza di alimentazione elettrica: 

verificare collegamenti e fusibili ausiliari. 

Resistenza del carter interrotta: 


10 – PRESSIONE IN MANDATA ELEVATA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 

Insufficiente aria di raffreddamento alle batterie (in modalità 

raffrescamento): 

verificare funzionalità dei ventilatori, il rispetto degli spazi tecnici ed 

eventuali ostruzioni alle batterie. 

Insufficiente circolazione d’acqua sullo scambiatore a fascio tubiero (in 


verificare, eventualmente regolare. 

Presenza di aria nell’impianto acqua (in modalità riscaldamento o 

recupero): 

sfiatare l’impianto. 

Carica di refrigerante eccessiva: 

scaricare l’eccesso. 

11 – PRESSIONE IN MANDATA BASSA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 




Presenza di aria nell’impianto acqua (in modalità raffrescamento): sfiatare l’impianto. 

Portata acqua insufficiente all’evaporatore (in modalità raffrescamento): verificare, eventualmente regolare. 



Eccessivo carico termico (in modalità riscaldamento o recupero): 

verificare dimensionamento impianto, infiltrazioni ed isolamento. 

Funzionamento irregolare del regolatore di velocità dei ventilatori (in 

modalità raffrescamento): 

verificare taratura ed eventualmente regolare. 

12 – PRESSIONE DI ASPIRAZIONE ELEVATA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 

Eccessivo carico termico (in modalità raffrescamento): 

verificare dimensionamento impianto, infiltrazioni ed isolamento. 

Temperatura ambiente elevata (in modalità riscaldamento o recupero): verificare limiti funzionali dell’unità. 


verificarne la funzionalità, pulire l’ugello, registrare il surriscaldamento, 

eventualmente sostituire. 



Funzionamento irregolare del regolatore di velocità dei ventilatori (in 


verificare taratura ed eventualmente regolare. 

13 – PRESSIONE DI ASPIRAZIONE BASSA ALLE CONDIZIONI NOMINALI 

Carica refrigerante insufficiente: 


2 individuare ed eliminare eventuale perdita. 

Scambiatore a fascio tubiero sporco (in modalità raffrescamento): 

1 verificare. 

2 procedere al lavaggio. 

Batteria alettata sporca (in modalità riscaldamento o recupero): 

1 verificare. 

2 procedere al lavaggio. 

1 verificarne funzionalità. 

2 pulire l’ugello. 


3 registrare il surriscaldamento. 

4 eventualmente sostituire. 

Insufficiente ventilazione batterie evaporanti (in modalità riscaldamento e 1 verificare 

recupero): 

2 rispetto spazi tecnici ed eventuali ostruzioni batterie. 

Presenza di aria nell’impianto acqua (in modalità raffrescamento): sfiatare l’impianto. 

Portata d’acqua insufficiente (in modalità raffrescamento): 

verificare ed eventualmente regolare. 

14 – UN VENTILATORE NON PARTE O ATTACCA E STACCA 

Interruttore o contattore rovinato, interruzione sul circuito ausiliario: verificare ed eventualmente sostituire. 

Intervento della protezione termica: 

verificare la presenza di cortocircuiti, sostituire motore. 

15 – L’UNITÁ NON EFFETTUA SBRINAMENTI (BATTERIE GHIACCIATE) – In funzionamento invernale 

Valvola 4 vie danneggiata: 


31

CONTENTS 

CONTENTS 

KEY TO SYMBOLS 


English page 32 

Français page 60 

Deutsch Seite 88 

Español pág. 116 

I SECTION I: USER ................................................................................ 33 

I.1 INTENDED CONDITIONS OF USE..................................................................................... 33 

I.2 OPERATING LOGIC.............................................................................................................. 33 

I.2.1 Automatic mode – Multiseasonal...................................................................................... 33 

I.2.2 SELECT mode – Multiseasonal........................................................................................... 33 

I.2.3 Machine identification............................................................................................................. 33 

I.2.4 Features of the electrical panel............................................................................................. 34 

I.2.5 Operating limits in Automatic mode –Multi-seasonal .................................................... 34 

I.2.6 Operating limits IN SELECT mode –Multi-seasonal........................................................ 34 

I.2.7 Warnings regarding potentially toxic substances............................................................... 35 

I.2.8 Information about remaining risks and unavoidable hazards .......................................... 35 

I.3 Description of controls........................................................................................................ 35 

I.3.1 Main switch.............................................................................................................................. 35 

I.3.2 User interface panel................................................................................................................ 36 

I.4 INSTRUCTIONS FOR USE .................................................................................................. 36 

I.4.1 Power supply to the unit......................................................................................................... 36 

I.4.2 Disconnection from mains power supply............................................................................. 36 

I.4.3 Startup of the unit.................................................................................................................... 36 

I.4.4 Shutdown of the unit............................................................................................................... 36 

I.4.5 Changing the operating mode............................................................................................... 37 

I.4.6 Managing priority in Select (Winter) mode...................................................................... 37 

I.4.7 Display of the status of the circuits....................................................................................... 38 

I.4.8 Adjustment variables which can be modified from the keypad........................................ 38 

I.4.9 Use of the control panel......................................................................................................... 38 

I.4.10 Selecting set points................................................................................................................. 43 

I.4.11 Alarm signals ........................................................................................................................... 44 

I.4.12 Instructions for fitting optional electronic cards .................................................................. 45 

I.4.13 Microprocessor electronic board.......................................................................................... 45 

I.5 Type and frequency of scheduled checks..................................................................... 46 

I.5.1 Maintenance operations......................................................................................................... 46 

I.5.2 Startup after prolonged shutdown........................................................................................ 46 

II SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE............................ 47 

II.1.1 Description of the unit............................................................................................................. 47 

II.1.2 Factory-fitted accessories......................................................................................................47 

II.1.3 Accessories supplied separately.......................................................................................... 47 

II.1.4 Information about noise levels .............................................................................................. 47 

II.1.5 Transport, handling and storage........................................................................................... 48 

II.1.6 Packaging and components.................................................................................................. 48 

II.1.7 Lifting and handling................................................................................................................. 48 

II.1.8 Storage conditions .................................................................................................................. 48 

II.2 Installation of the unit.......................................................................................................... 48 

II.2.1 Clearance distances............................................................................................................... 48 

II.2.2 Weight distribution.................................................................................................................. 48 

II.2.3 Hydraulic connections ............................................................................................................ 49 

II.2.4 Electrical connections............................................................................................................. 51 

II.2.5 Noise level reduction.............................................................................................................. 51 

II.3 Operation and adjustment.................................................................................................. 51 

II.3.1 Description of the electrical board........................................................................................ 51 

II.3.2 General features of the microprocessor control system................................................... 52 

II.3.3 Starting and stopping the machine – Startup after prolonged shutdown....................... 53 

II.3.4 Calibration of safety and control devices ............................................................................ 53 

II.3.5 Table of alarms........................................................................................................................ 54 

II.4 instructions for Maintenance............................................................................................. 55 

II.4.1 Scheduled maintenance........................................................................................................ 55 

II.4.2 End of season shutdown........................................................................................................ 55 

II.4.3 Non-scheduled maintenance................................................................................................ 55 

II.4.4 Dismantling the unit – Disposal of hazardous components/substances........................ 57 

II.4.5 Troubleshooting....................................................................................................................... 58 

APPENDICES 

A1 

A2 

Technical data………………………………………………………………..………..……145 

Dimensions………………………………………………………………………….....……150 

SYMBOL 

MEANING 

DANGER! 

The DANGER sign warns the operator and 

maintenance personnel about risks that may cause 

death, physical injury, or immediate or latent 

illnesses of any kind. 

DANGER: LIVE COMPONENTS! 

The DANGER: LIVE COMPONENTS sign warns the 

operator and maintenance personnel about risks 

due to the presence of live voltage. 

DANGER: HOT SURFACES! 

The DANGER: HOT SURFACES sign warns the 

operator and maintenance personnel about the 

presence of potentially dangerous hot surfaces. 

IMPORTANT WARNING! 

The IMPORTANT WARNING sign indicates actions 

or hazards that could damage the unit or its 

equipment. 

ENVIRONMENTAL SAFEGUARD 

The environmental safeguard sign provides 

instructions on how to use the machine in an 

environmentally friendly manner. 

DANGER: SHARP EDGES! 

The DANGER: SHARP EDGES sign warns the 

operator and maintenance personnel about the 

presence of potentially dangerous sharp edges. 

DANGER: MOVING PARTS! 

The DANGER: MOVING PARTS sign warns the 

operator and maintenance personnel about risks 

due to the presence of moving parts. 

• This manual is an official company document; it cannot be used 

or reproduced without authorisation from RHOSS SPA. 

• RHOSS SPA technical service centres can be contacted for all 

queries regarding the use of its products, should the information 

in the manuals prove to be insufficient. 

• RHOSS SPA reserves the right to alter the features of its 

products without notice. 

32

SECTION I: USER 

I 


I.1 INTENDED CONDITIONS OF USE 

TXAP units in the EXERGY series are multi-use units for total heat 

recovery using refrigerant fluid R407C. They are packaged reversible 

heat pumps with air evaporation/condensation and axial fans. TXAP 

units in the EXERGY series have two separate water circuits: one 

primary (condenser/evaporator) and one secondary (recuperator). They 

are intended for use in conditioning plants or industrial processes where 

there is a requirement, in all seasons, and in a choice of Automatic or 

Select mode, of: 

○ Chilled water only (in the primary): = Automatic 1 or A1 mode 

○ Chilled water (in the primary) and hot water (in the secondary): = 

Automatic 2 or A2 mode 

○ Hot water only (in the secondary): = Automatic 3 or A3 mode, or 

○ Hot water only (in the primary): = Select 1 or S1 mode (as an 

alternative to S2) 

○ Hot water only (in the secondary): = Select 2 or S2 mode (as an 

alternative to S1). 

The units conform to the following directives: 

• Machine Directive 89/392/CE (MD); 

• Low voltage Directive 73/23/CE (LVD); 

• Electromagnetic compatibility Directive 89/336/CE (EMC); 

• Pressure equipment Directive 97/23/CE (PED). 

DANGER! 

The unit is designed for outdoor installation. 

Segregate the unit if installed in areas accessible to 

persons under 14 years of age. 

DANGER! 

Do not introduce sharp objects through the air 

delivery intake grilles. 

IMPORTANT! 

The unit will function correctly only if the 

instructions for use are scrupulously followed, if 

the specified clearances are complied with during 

installation and if the operating restrictions 

indicated in this manual are strictly adhered to. 

IMPORTANT! 

Non-compliance with the recommended clearances 

during installation will cause the unit to function 

inefficiently with an increase in power consumption 

and a considerable reduction in cooling (or heating) 

power. 

I.2 OPERATING LOGIC 

EXERGY is a polyvalent ecological system designed to provide, at any 

season of the year, all the performance of a traditional reverse cycle 

water chiller, plus hot water on an extra (secondary) circuit. 

The multi-functional EXERGY unit with total heat recovery also allows 

an efficient rationalisation of energy use. 

The system can function in two modes, called respectively Automatic 

(corresponding to "Summer" mode on the microprocessor) and Select 

(corresponding to "Winter" mode on the microprocessor). 

In Automatic mode, the system allows the total recovery of the heat 

of condensation and/or the production of chilled water. In "Select" 

mode, on the other hand, it allows the production of hot water either 

from the recovery (secondary) heat exchanger, or from the (primary) 

condenser/evaporator. 

I.2.1 AUTOMATIC MODE – MULTISEASONAL 

In this mode, the system automatically manages the requests for hot 

and cold water, supplying chilled water to the primary water circuit and 

hot water to the secondary circuit, even simultaneously. Each request 

for hot or cold water is satisfied independently of every other request. 

When a need arises for hot water on the secondary, the flow of gas in 

the delivery line from the compressor is diverted towards the 

recuperator; if at the same time there is a request for chilled water, the 

unit functions as a water chiller. 

Production of chilled water only in the primary circuit (A1) 

Production of chilled water in the primary circuit and hot water 

in the secondary circuit (A2) 

Production of hot water only in the secondary circuit (A3) 

B Finned coil 

C Compressor 

E Primary heat exchanger (condensator/evaporator), 

R Secondary heat exchanger (recuperator), 

V Thermostatic expansion valve. 

I.2.2 SELECT MODE – MULTISEASONAL 

In this mode, the system supplies hot water, in response to requests, to 

the primary water circuit, or alternatively supplies hot water to the 

secondary circuit. In the event that simultaneous requests are 

anticipated, it is necessary to define in advance, by means of the 

electronic control, which water circuit should have priority in receiving 

the hot water. The unit is set up in the factory with the default to give 

priority in supplying hot water to the secondary circuit (which distributes 

it from the recuperator). 

When the request for hot water from the circuit preselected as having 

priority, has been satisfied, the unit can begin to satisfy the request from 

the other circuit, if it is still required. 

Production of hot water in the primary circuit (S1) 

Production of hot water in the secondary circuit (S2) 

B Finned coil 

C Compressor 

E Primary heat exchanger (condenser/evaporator), 

R Secondary heat exchanger (recuperator), 

V Thermostatic expansion valve 

I.2.3 MACHINE IDENTIFICATION 

The units feature a serial number plate located on the side which 

includes machine identification data (Fig.) 

MATRICOLA 

Ali mentazione 

Potenza ass. 

Corrente max. 



Ti po fl uido frig. 

Carica flui do frig. 

Carica olio 




MODELLO 

V / ph / Hz 

kW 

A 

A 

IP 

kg 

kg 

kPa 

kPa 

kPa 

Press. Max. H2O 

kPa 

Fig. 1 

33


I.2.4 

FEATURES OF THE ELECTRICAL PANEL 

The control board is designed and constructed in compliance with 

European Standard EN 60204-1 (Safety of Machinery - Electrical 

equipment fitted to machines - Part 1: General Rules) according to the 

dictates of §1.5.1 of the Machine Directive. 

Each unit is equipped with a type “b” (EN 60204-1 § 5.3.2) general 

power supply isolator. 

Only qualified personnel may access the electrical parts of the 

appliance in compliance with IEC recommendations. It is particularly 

important to disconnect all electrical power circuits and, therefore, the 

general isolator before carrying out any work on the appliance. 

I.2.5 OPERATING LIMITS IN AUTOMATIC MODE – 

MULTI-SEASONAL 

Function A1: chilled water only to the primary circuit 

Function A3: hot water only to the secondary circuit 

t (°C)= outdoor air temperature D.B. 

Tur (°C) = temperature of hot water produced in the secondary circuit 

(recuperator) 

Maximum permitted temperature differential at recuperator: ∆t = 5÷6 °C 

I.2.6 OPERATING LIMITS IN SELECT MODE – 

MULTI-SEASONAL 

Function S1: hot water only to the primary circuit 

Operating with recovery disabled 

Tue (°C) = temperature of chilled water produced in the primary circuit 

(evaporator) 


Maximum permitted temperature differential at evaporator: ∆t = 4÷6 ° C 

Function A2: chilled water to the primary circuit and hot water to 

the secondary circuit 


Tuc (°C) = temperature of hot water produced in the primary circuit 

(condenser) 

Maximum permitted temperature differential at condenser: ∆t = 4÷6 °C 

Function S2: hot water only to the secondary circuit 

Tue (°C) = temperature of chilled water produced in the primary circuit 

(evaporator) 


(recuperator) 

Maximum permitted temperature differential at evaporator: ∆t = 4÷6 °C 




(recuperator) 


34


I.2.7 

WARNINGS REGARDING POTENTIALLY 

TOXIC SUBSTANCES 

DANGER! 

Read carefully the following information about the 

refrigerants employed. 

I.2.7.1 Identification of the type of refrigerant used 

R407c 

• Difluoromethane (HFC32) 23% by weight 

CAS No. 000075-10-5 

• Pentafluoroethane (HFC125) 25% by weight 

CAS No. 000354-33-6 

• 1, 1, 1, 2 - Tetrafluoroethane (HFC134a) 52% by weight 

CAS No. 000811-97-2 

I.2.7.2 Identification of type of oil used 

The type of lubricant used in the unit is polyester oil, however in all 

cases refer to the indications which are to be found on the compressor 

data plate. 

DANGER! 

For further information regarding the 

characteristics of the refrigerant and oil used, refer 

to the safety data sheets available from the 

refrigerant and oil manufacturers. 

I.2.7.3 Main ecological information regarding the 

types of refrigerant used 


Read carefully the ecological information and the 

following directions. 

• Persistence and degradation 

Decomposes with relative rapidity in the lower atmosphere 

(troposphere). Decomposition by-products are highly dispersible and 

thus have a very low concentration. They have no influence on 

photochemical smog (that is, they are not classified among VOC volatile 

organic compounds, according to the guidelines established by the 

UNECE agreement). Refrigerant R407c (R32, R125 and R134a fluids) 

does not harm the ozone layer. These substances are regulated by the 

Montreal Protocol (1992 Revision) and by CE Regulation N° 2037/2000 

dated 29 June 2000. 

• Effects on effluent treatment 

Waste products released into the atmosphere do not produce long-term 

water contamination. 

• Individual protection/exposure 

Use protective clothing and gloves; protect eyes and face. 

• Professional exposure limits: 

R407 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 



• Handling 

DANGER! 

User and maintenance personnel must be 

adequately informed about the risks of handling 

potentially toxic substances. Failure to observe the 

above precautions may cause personal injury or 

damage to the unit. 

Avoid inhalation of high concentrations of vapour. 

Atmospheric concentration must be reduced to a minimum and 

maintained at this minimum level, well beneath professional exposure 

limits. Vapour is heavier than air, and thus hazardous concentrations 

may form close to the floor, where overall ventilation may be poor. In 

this case, ensure adequate ventilation. Avoid contact with naked flames 

and hot surfaces, which could lead to the formation of irritating and toxic 

products of decomposition. Do not allow the liquid to come into contact 

with eyes or skin. 

• Procedure in case of accidental coolant escape 

Ensure adequate personal protection (using means of respiratory 

protection) during clean-up operations. If the conditions are sufficiently 

safe, isolate the source of leak. If the amount of the spill is limited, let 

the material evaporate, as long as adequate ventilation can be ensured. 

If the spill is considerable, ventilate the area adequately. Contain the 

spilt material with sand, soil, or other suitable non-absorbent material. 

Prevent the liquid from entering discharge pipes, drains, sewers, 

underground facilities or manholes in the working area; because 

suffocating vapours may form. 

I.2.7.4 General toxicological information on type of 

refrigerant used 

• Inhalation 

A high atmospheric concentration can cause anaesthetic effects with 

possible loss of consciousness. Prolonged exposure may lead to 

irregular heartbeat and cause sudden death. 

Higher concentrations may cause asphyxia due to the reduced oxygen 

level in the atmosphere. 

• Contact with skin 

Splashes of nebulized liquid can produce frostbite. Probably not 

hazardous if absorbed through the skin. Repeated or prolonged contact 

may remove the skin’s natural oils, with consequent dryness, cracking 

and dermatitis. 

• Contact with eyes 

Splashing liquid may cause frostbite. 

• Ingestion 

While highly improbable, may produce frostbite. 

I.2.7.5 First aid measures 

DANGER! 

Adhere scrupulously to the warnings and first aid 

procedures indicated below. 


Move the person away from the exposure area, keep him warm and let 

him rest. Administer oxygen if necessary. Attempt artificial respiration if 

breathing has stopped or shows signs of stopping. If the heart stops, 

perform external heart massage. Seek medical assistance. 

• Contact with skin 

In case of contact with skin, wash immediately with lukewarm water. 

Thaw tissue using water. Remove contaminated clothing. Clothing may 

stick to the skin in case of frostbite. If irritation, swelling or blisters 

appear, seek medical assistance. 

• Contact with eyes 

Rinse immediately using an eyewash or clean water, keeping eyelids 

open, for at least ten minutes. Seek medical assistance. 

• Ingestion 

Do not induce vomiting. If the injured person is conscious, rinse his/her 

mouth with water and make him/her drink 200-300 ml of water. Seek 

immediate medical assistance. 

• Further medical treatment 

Treat symptoms and carry out support therapy as indicated. Do not 

administer adrenaline or similar sympathomimetic drugs following 

exposure, due to the risk of cardiac arrhythmia. 

I.2.8 INFORMATION ABOUT REMAINING RISKS 

AND UNAVOIDABLE HAZARDS 

IMPORTANT! 

Pay the utmost attention to the signs and symbols 

located on the appliance. 

If any risks remain in spite of the provisions adopted, or if there are any 

potential or hidden risks, these are indicated by adhesive labels 

attached to the machine in compliance with standard “ISO 7000”. 

I.3 DESCRIPTION OF CONTROLS 

The controls consist of the main isolating switch and the user interface 

panel located on the appliance. 

I.3.1 MAIN SWITCH 

Manually controlled type “b” mains power supply disconnecting switch 

(ref. EN 60204-1 § 5.3.2). 

35

I.3.2 

USER INTERFACE PANEL 

IMPORTANT! 

The user may access the parameters regarding the 

unit’s working set points. On keying in a password, 

technical service personnel may access the unit’s 

management parameters (authorised personnel 

only). 


There are other LEDs below some of the keys which light up to indicate 

that the function has been selected: 

Key Function LED colour 

ON/OFF Indicates that the unit is switched on 

Green 

ALARM Indicates an alarm Red 

ENTER Indicates that power is reaching the unit Yellow 

I.4 INSTRUCTIONS FOR USE 

I.4.1 POWER SUPPLY TO THE UNIT 

Switch on the general isolator by turning the red handle clockwise 

through 90°. 

Fig. 3 

Fig.2 

1. Values and parameters display 

Displays the numbers and the values of all the parameters (e.g. outlet 

water temperature etc.) the codes of the possible alarms and the status 

of all the resources by strings. 

2. ENTER key 

Used to access the parameters and to save any changes made. 

3. and 4. UP and DOWN keys 

Used to move up and down through the parameters and to increase 

and to decrease the displayed values. 

5. ALARM key 

Allows the display and resetting of alarms. 

6. ON/OFF key 

Used to switch the unit on and off. 

7. MENU key 

Used to choose whether to display the master or slave unit parameters. 

8. RUN HOURS METER key 

Used to display the compressors run hours meter and for printer control 

(if KTR remote keyboard is used). 

9. COMPRESSORS key 

Used to display compressor status and enablement. 

10. INPUT/OUTPUT key 

Used to display the status of the system inputs and outputs, to enable 

the remote controls and for heat recovery management 

11. TIME key 

To set the time-bands (possible only if the optional clock board KSC is 

fitted). 

12. TEST key 

(Password protected.) Access restricted to qualified personnel 

authorised by the Company: allows cancellation of some system timer 

delays, forced override of the defrost cycle and adjustment of the 

antifreezing set point. 

13. SET key 

Used for the adjustment of working set point on the primary (summer 

and winter) circuit. 

14. PROGRAMMING key 

(Password protected – manufacturer access only). Used to program the 

fundamental parameters for the operation of the unit. 

15. MODE key 

Used to switch between summer (Automatic) and winter (Select) 

operation. 

16. MANUAL OVERRIDE key 

(Password protected.) Access restricted to qualified personnel 

authorised by the Company. Used for override control of the principal 

components of the unit, to reset the compressor run-hours meter and to 

adjust the run-hours meter threshold. 

Function LEDs 

Next to each key there is a green LED which lights up when the 

associated key is pressed and thus indicates that the function selected 

is active. 

The yellow LED below the ENTER key lights up, and the user interface 

panel displays the opening screen, with the inlet and outlet 

temperatures at the primary heat-exchanger (condenser/evaporator) 

and the system status: OFF. 

I.4.2 DISCONNECTION FROM MAINS POWER 

SUPPLY 

Switch off the general isolator by turning the red handle anticlockwise 

through 90°. 

Fig. 4 

The yellow LED below the ENTER key goes out, indicating that the unit 

is no longer connected to the mains power supply, and the user 

interface panel display also goes out. 

I.4.3 STARTUP OF THE UNIT 

I.4.4 

SHUTDOWN OF THE UNIT 

36


I.4.5 

CHANGING THE OPERATING MODE 

To run the unit in Automatic mode, select Summer mode on the 

display, following the instructions below. 

To run the unit in Select mode, select Winter mode on the display, 

following the instructions below. 

Priority to hot water from the secondary heat-exchanger 

(recuperator) 

Priority to hot water from the primary heat-exchanger 

(condenser/evaporator) 

I.4.6 

MANAGING PRIORITY IN SELECT (WINTER) 

MODE 

37

I.4.7 

DISPLAY OF THE STATUS OF THE CIRCUITS 

I.4.9 

USE OF THE CONTROL PANEL 


For procedure for modifying the function parameters and adjustment of 

the running of the unit, see the diagram below. 

Each function key controls a group of related screens, by means of 

which it is possible to display and modify the corresponding parameters. 

ON/OFF 

To start up the machine. 

To shut down the machine. 

ALARM 

To display the alarms. 

To reset the alarms 

DOWN key 

To move through the screens. 

To modify the value of the 

parameters. 

UP key 

To move through the screens. 

I.4.8 

SCREEN 

Cooling 

Only recover 


Heating 

Defrosting 

Cooling 

Only recover 


Heating 

Defrosting 

ADJUSTMENT VARIABLES WHICH CAN BE 

MODIFIED FROM THE KEYPAD 

Summer 


Winter 


Recover 



ADJUSTMENT 

LIMIT 

10 ÷15 °C 

25 ÷45 °C 

DEFAULT 

VALUE 

12°C 

40°C 

25÷40°C 40°C 

I.4.9.1 

ENTER key 

MENU key 

To modify the value of the 

parameters. 

To access the parameters. 

To confirm the modification carried 

out. 

insert u: 

user password 

0000 

The screens corresponding to this function key are as follows: 

Inlet Water 15.°C inlet/outlet temperature at 

Outlet Water 07.°C primary heat-exchanger 

U: 01 On 

Summer R: ! (1) master unit active 

(1) R " Recuperator set point reached (recuperator pressurestat on) 

R ! Recuperator set point not reached (recuperator 

pressurestat on) 

R * recuperator pressurestat off. 

38


I.4.9.2 

MANUAL OVERRIDE key 

I.4.9.3 

I/O key: 

IMPORTANT! 

Password protected. Access to these screens is 

restricted to qualified personnel authorised by the 

Company. 




U: 01 On 

Summer 




Inlet Water 15.0°C inlet/outlet temperature at 

Outlet Water 07.0°C primary heat-exchanger 

U: 01 On 

Summer 

master unit active 

Inlet Water ---°C disabled 

Outlet Water ---°C disabled 

U: 02 On 

Summer 

slave unit active 

Analogue Inputs: U: 01 analogue inputs master unit 

B1: 15.0°C 

B2: 07.0°C 

Analogue Inputs: U: 01 

inlet/outlet water sensor 

primary heat-exchanger 

analogue inputs master unit 

Password 0000 enter manual override password 

Manual Procedure U: 01 manual override 



Fan 1 

Off 

Fan 2 

Off 



Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 



Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 






OFF: pump disabled 

ON: pump enabled 

manual override 

fan section 1 

fan section 2 

compressor manual override 1 

OFF: disabled ON: enabled 

partialization 1 


compressor manual override 2 




manual override 


reversing valve 1 

reversing valve 2 

Password 0000 enter manual override password 

B3: --- 

B4: --- 


B5: --- 

B6: --- 


B7: 14 Bar 

B8: 14 Bar 


Cccccccccccc 


Cccoccccccoc 

Analogue Outputs: U:01 

Y0: ---V 

Y1: ---V 


On/Off 

N 




On/Off 

N 



Carel 






U: 01 On 

Summer 


RECOVER PROBE 


priority 

Unit Status 

C 1: _______ 

C 2: _______ 

inlet/outlet water sensor 

secondary heat-exchanger 


input disabled 

input not used 


Circ. 1 coil pressure sensor 

Circ. 2 coil pressure sensor 

digital inputs master unit 

status of inputs 

digital outputs 

status of outputs 

analogue outputs master unit 

fan speed adjustmt, fan section 1 

fan speed adjustmt, fan section 2 

remote digital input 

on/off disabled 

remote digital input 

Summer/Winter disabled 

remote supervisor 

on/off disabled 

remote supervisor 

Summer/Winter disabled 

identification of board manufacturer 

inlet/outlet temperature at 

primary heat-exchanger 

Managing priority in Select (Winter) 

mode 

Display of circuit status 

39


I.4.9.4 

TIME key 

I.4.9.6 

PROG key 

IMPORTANT! 

Password protected. Access to these screens is 

restricted to Technical Assistance staff. 




U: 01 On 

Summer 

Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 



Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 







Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 

I.4.9.5 

TEST key 

clock configuration 

time 

day/date 

time zone enabling 

Y: enabled 

N: disabled 

set point for time zone 1 

start time: 

set Summer: 

set Winter: 


start time: 

set Summer: 

set Winter: 


start time: 

set Summer: 

set Winter: 


start time: 

set Summer: 

set Winter: 

on/off for weekly time zones 

machine startup time: 

machine shutdown time: 

from: 

clock configuration 

time 

date Sat. 28/07/01 

to: 




U: 01 On 


INSERT 

MANUFACTURER 

PASSWORD 

0000 enter manufacturer password 



set point limits for chilled water at 

primary (Summer) exchanger 

LOW 

-10.0°C lower limit 

HIGH 

15.0°C upper limit 



set point limits for heated water at 

primary (Winter) exchanger 

LOW 

25.0°C lower limit 

HIGH 




set point limits for heated water at 

secondary (recovery) exchanger 

LOW 

25.0°C lower limit 

HIGH 


REGULAT.TEMPERATURE type of temperature regulation 

TYPE: 

INLET type: inlet 


PROPORTIONAL 

method of regulation 

type: proportional 

PROPORTIONAL AND P+I inlet regulation 

REGULATION 

PROP TYPE 


type: proportional 

time integration 

EXTERNAL SET POINT enablement of outdoor set point 

ENABLE 

N Y: enabled N: disabled 

Min. 

00.0°C minimum 

Max. 

05.0°C maximum 

TEMPERATURE BAND temperature regulation band 

02.0C 


BAND: 

2.0°C 

recovery set point regulation band 




U: 01 On 

Summer 



Defrost Test 

Password 0000 enter engineer password 


(Change, Then 


cancelling compressor timer delay 

enablement:: DISABLE disabled 

ENABLE enabled 


defrost test u: 01 

circuit 1 

circuit 2 

disable 

disable 

defrost test 





BAND: 

0.5°C 



START 

060s 



010s 


Enable 

N 




Offset 

B1: 0.0 B2: 0.0 

B4: 0.0 B3: 0.0 

maximum threshold temperature for 

recovery outlet water 

alarm reset differential 

minimum time between pump/fan and 

compressor startup 

delay on shutdown of pump/fans 

filters configuration 



analogue input delay 

digital input delay 

offset of temperature sensors 

40



Offset 

B5: 0.0 B6: 0.0 

B7: 0.0 B8: 0.0 


Air/Water 




B1: Y B2: Y B3: y 

B4: Y B5: N B6: N 

B7: Y B8: Y: 


offset of temperature sensors 

unit configuration 

air/water 

heat pump plus recovery 

semi-hermetic compressors 

probes enablement 

Y: enabled 

N: disabled 

pressure probe configuration 






Diff. 

01.0°C 



Diff. 

00.8°C 


oil differential alarm 

start delay time 

run delay 

antifreeze alarm 

set point 

difference 

antifreeze heater 

set point 

difference 

flow alarm primary heat-exchanger 

4ma 000.0 Bar 

20ma 030.0 Bar 






transducer set point 

transducer set point 

compressors configuration 

total number of compressors 

local number of compressors 

unloaders per compressor 

compressors configuration 

Startup Delay 

Run Delay 


Logic 

010s 

003s 

N.C.: 



run delay 

reversing valve logic 

N.C. normally closed 

N.A. normally open 

defrost parameters 


Rotation Comp. Y: 


Enable 


N 

Enable 

N 




Logic 

N.C. 













N. Fans 2 



Summer 


Diff. 3.0 bar 


Winter 


Diff. 2.5 bar 

Inverter 


Min. Min. Speed 

00.0v 




Set Point --- 

Diff. --- 





Low Pressure Alarm 

PW time 

rotation enabling Y: enabled 

N: disabled 

clock board 

enablement Y: enabled 

N: disabled 

pump down configuration 

enablement Y: enabled 

N: disabled 

maximum time 

unloader delay configuration 

logic: N.C.: normally closed 

N.O.: normally open 

min.time compressor ON 

min.time compressor OFF 

min. time between startups of 

different compressors 

min. time between startups of same 

compressor 

condensation 

enablement 

type 

condensation 

pressure 

proportional 

number of fans 

condenser 

condensation Summer mode 

set point 

difference 

condensation Winter mode 

set point 

difference 

inverter 

maximum speed 

minimum speed 

minimum time 

enable high pressure prevention by 

transducer Y: enab. N: disab. 

set point 

difference 

enable High pressure alarm 

by transducer 

set point 

difference 

low pressure alarm 

Start 

04.3°C 

Stop 14°C 


start of defrosting 

end of defrosting 

defrost parameters 

Delay Time 02400s start delay time 

Maximum Time 00600s maximum time 

Defrost Parameters defrost parameters 



Or Ends For 020s startup timer delay 


defrosting configuration 

Probes 


start: pressure switch 

End: Pressure 

end: pressure switch 


defrosting configuration 

Global Separated global: separate 

Local simultaneous local: simultaneous 

Defrost force off defrost configuration in recovery cycle 




Supervisory System supervisory system 

Communication Speed: communication speed 

19200 (Rs485/Only) 

Identificat. No.: 001 identification number 

Reset All Parameters reset unit to factory default values 

To Default Values N Y: enabled N: disabled 


Manufacturer 

Password 

0000 enter password 

Startup Delay 

Run Delay 

120s 

000s 


run delay 

41


I.4.9.7 

SET key 


Compressor 1 

000020 

Compressor 2 

000020 




compressor 1 operating hours 

compressor 2 operating hours 

disabled 

disabled 

Printer 

printer 

Enable 

N 

enablement Y: yes 

N: no 




U: 01 On 



12.0c 


12.0c 


45.0c 


40.0°C 



I.4.9.8 

MODE key 

current working set point 

Summer working set point (primary) 

Winter working set point (primary) 

working set point (recovery) 

yes recovery enablement 

Y: enab. N: disab. 

12.0c 

current working set point 

Printer 



Insert 


printer 

Print immediately? Y: yes N: no 

0000 enter maintenance password 


Hour Meter 

Threshold 10x1000 pump maintenance alarm threshold 

Req. Reset N 000027 reset pump operating hours 

Compressor 1 U: 01 compressor 1 maintenance alarm 

Hour Meter 

threshold 

Threshold 10x1000 reset compressor 1 operating hours 



Hour Meter 



Insert 


compressor 2 maintenance alarm 

threshold 2 2 

reset compressor 2 operating hours 2 

2 

0000 enter maintenance password 

I.4.9.10 COMPRESSORS key 

I.4.9.9 

RUN HOURS METER key 




U: 01 On 



compressor enablement 


compressors 1-2-3-4 enabled 

Y: enabled N: disabled 




U: 01 On 




U: 02 On 



Hour Meter 

Hour 000023 

total pump operating hours 

42


I.4.10 SELECTING SET POINTS 

I.4.10.1 Set point Summer, Winter and Recovery 

Increase value of Winter set point (hot 

water on primary circuit) 

Reduce value of Winter set point (hot 

water on primary circuit) 

Increase value of Summer set point 

(chilled water on primary circuit) 

Reduce value of Summer set point 

(chilled water on primary circuit) 

43


Increase value of recovery set point (hot 

water on secondary circuit) 

I.4.11 

ALARM SIGNALS 

The control panel screen displays the alarms (whether of the Master 

Unit U: 01 or of the Slave Unit U: 02). Refer to table below for the 

meanings of the alarm codes. 

Reduce value of recovery set point (hot 

water on secondary circuit) 

IMPORTANT! 

Changing or adjusting machine function 

parameters must be carried out with the utmost 

care to avoid creating conflict with other parameter 

settings. 

For example, if the Summer set point parameter is adjusted to 0°C, it is 

necessary to also change the antifreeze set point parameter (which can 

only be changed by authorised personnel in possession of the 

protection password): 


Setpoint 

Diff. 

00.0°C 

00.0°C 

Screen for adjusting the antifreeze set 

point. 

• Adjustment of the antifreeze set point must be carried out in such a 

way as to avoid the machine being shut down by the antifreeze 

protection (indicated by the alarm AL:02). 

Whenever the antifreeze set point is assigned a value below 3°C it is 

essential to use water mixed with a suitable percentage of ethylene 

glycol. 

To reset the alarm, press the ALARM key for 3 seconds. 

Alarm Alarm description Reset 

AL: 001 Serious alarm Manual 

AL: 002 Antifreezing alarm Manual 

AL: 005 Flow meter condenser/evaporator Manual 

AL: 006 Flow meter recuperator Manual 

AL: 010 Low pressure alarm circuit 1 Manual 

AL: 011 Low pressure alarm circuit 2 Manual 

AL: 012 High pressure alarm circuit 1 Manual 

AL: 013 High pressure alarm circuit 2 Manual 

AL: 014 Oil pressure switch alarm circuit 1 Manual 

AL: 015 Oil pressure switch alarm circuit 2 Manual 

AL: 016 Compressor 1 thermal overload Manual 

AL: 017 Compressor 2 thermal overload Manual 

AL: 023 High pressure alarm transducer 1 Manual 

AL: 024 High pressure alarm transducer 2 Manual 

AL: 030 Sensor B1 faulty or not connected Manual 






AL: 040 Service due main pump Manual 

AL: 041 Service due compressor 1 Manual 

AL: 042 Service due compressor 2 Manual 

AL: 050 Unit 1 offline Manual 

AL: 055 Faulty clock board 32K Manual 

AL: 056 High temperature recovery outlet Manual 

44

I.4.12 

INSTRUCTIONS FOR FITTING OPTIONAL 

ELECTRONIC CARDS 

Schematic diagram of connections in and out. 


I.4.13 MICROPROCESSOR ELECTRONIC BOARD 

The electronic control involves two essential parts: 

• A base unit called the INPUT/OUTPUT BOARD. 

• Control unit, also called USER INTERFACE PANEL . 

Scheme of the system: 

Fig. 5 

1. Supply connector 24 Vac, 50/60 Hz, 15 VA; 

2. Fuse 250 Vac, 2 A delayed; 

3. Yellow LED for presence of mains supply + pLAN LEDs; 

4. Connector for connection to pLAN network; 

5. Connector for connection of telephone cable to user interface 

panel on machine or remote (accessory KRT); 

6. Connector for fitting optional clock card (accessory KSC); 

7. Connector for fitting programming key; 

8. Connector for fitting optional RS485 serial card (accessory KIS 

and/or KSL); 

9. Jumpers for the selection of analogue inputs (enable only inputs 

B7 and B8 as 4-20 mA signal). 

Clock card 

RS 485 serial card 

The clock card is required in order to allow the 

selection of time-bands and the display of date 

and time. This card must be plugged into slot 

(6). 

This serial card allows the pCO to be connected 

to a network. This makes possible options such 

as teleassistance and remote or local 

supervision. This card must be plugged into slot 

(8). 

Fig. 6 

I.4.13.1 Input/output board 

○ The input/output board consists of: 

• a section containing the microprocessor and the memories which 

manage the unit control algorithm; 

• a section interfacing the panel and the supervision network; 

• a section concerned with inputs/outputs which allows the board to 

interface with the devices under its control by means of a series of 

multi-pin connectors. 

U:1 DIGITAL inputs 

ID1 Set-point alteration. 

ID2 Water differential pressure switch (condenser/evaporator). 

ID3 Remote On/Off. 

ID4 Summer/Winter remote. 

ID5 Low pressure switch for circuit 1. 

ID6 Differential oil pressure switch for circuit 1. 

ID7 

Differential pressure switch for recovery water 

(recovery permission circuit 1-2). 


ID9 Differential oil pressure switch for circuit 2. 

ID11 High pressure switch for circuit 1. 

230 Integral protection compressor 1. 


230 Integral protection compressor 2. 

U:1 DIGITAL outputs 

NO1 Pump control. 

NO2 Compressor 1 contactor winding A. 

NO3 Compressor 1 contactor winding B. 

NO4 Cycle inversion valve Circuit 1. 

NO5 Recovery inversion valve Circuit 1. 

NO6 Compressor 2 contactor winding A. 

NO7 Compressor 2 contactor winding B. 

NO8 Cycle inversion valve Circuit 2. 

NO9 Recovery inversion valve Circuit 2. 

NO10 Recovery solenoid valve 1. 

NO11 General alarm. 

NO13 Recovery solenoid valve 2. 

Remote panel 

To connect the remote interface panel, unplug 

the telephone lead from socket (5) and replace 

it with the remote panel jackplug. 

45


U:1 ANALOGUE inputs 

B1 Inlet water sensor for primary exchanger: working temperature 

sensor. 

B2 Outlet water sensor for primary exchanger: (antifreeze sensor). 

B3 

Inlet water sensor for secondary (recovery) exchanger: 

working temperature sensor. 

B4 

Outlet water sensor for secondary (recovery) exchanger: 

limit sensor. 

B7 Coil pressure sensor - circuit 1. 

B8 Coil pressure sensor - circuit 2. 

U:1 ANALOGUE outputs 

Y0: Fan speed regulation signal - fan section 1. 

Y1: Fan speed regulation signal - fan section 2. 

I.5 TYPE AND FREQUENCY OF SCHEDULED 

CHECKS 

DANGER! 

Scheduled maintenance must be carried out by 

skilled technicians, qualified to work on 

conditioning and cooling products. 

To guarantee the unit runs regularly and efficiently, it is necessary to 

schedule an overall inspection at regular intervals to prevent 

malfunctions which could damage the main machine components (see 

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE). 

I.5.1 MAINTENANCE OPERATIONS 

Operations to be performed every 6 months with the unit running 

Check gas charge and humidity in the circuit (unit working under full 

load) 

Check for gas leaks 

Check oil: level and condition 

Check the power consumption of the unit. 

Check high and low pressure switches are functioning (*) 

Bleed the air from the water circuits (primary and secondary) 

Operations to be performed at end of season with the unit running 

Check stock of refrigerant 

Check for hard water scale on water side heat exchanger 

Operations to be performed every 6 months with the unit off 

Check electrical board contactors 

Check electrical connectors and terminals for tightness 

Check condensing coils for cleanliness 

Operations to be performed at end of season with the unit off 

Check condensing coils for cleanliness 

Drain water system (if necessary) 

(*) This job may only be carried out by skilled personnel from service 

centres authorised by RHOSS, qualified to work on this type of product. 

I.5.1.1 Prolonged shutdown 

When the appliance is not used for long periods of time, disconnect it 

from the power supply by means of the main isolator switch. 

I.5.1.2 

End-of-day shutdown 

The unit can be shut down at the end of the day by pressing the 

ON/OFF key situated on the user interface panel, or by the use of a 

remote ON/OFF control, which may be fitted following the instructions in 

the wiring diagram. In this way power is maintained to the compressor 

crankcase electric heaters. 

Disconnecting at the main isolator switch cuts the power supply to 

the compressor crankcase electric heaters; disconnect at this 

switch only for cleaning, maintenance and repair of the unit. 

I.5.2 STARTUP AFTER PROLONGED SHUTDOWN 

IMPORTANT! 

Startup after prolonged shutdown must be carried 

out only by qualified personnel from authorised 

RHOSS service centres, trained to work on this type 

of product. 

IMPORTANT! 

Disconnect at the main isolator switch before 

carrying out any maintenance operation, even if it is 

only an inspection. 

○ At least 8 hours before starting up the unit, supply power by 

switching on the auxiliary isolator, situated on the electrical board (it 

protects the auxiliary single-phase circuit) and the main switch, in order 

to power the electric elements which heat the compressor crankcase oil 

(the electrical heaters are automatically disconnected every time the 

unit starts up). 

○ Before starting the unit, make the following checks: 

• the power supply voltage must correspond to the voltage specified 

on the plate fitted to the unit: tolerance = ±10%; maximum phase 

imbalance = 2%; 

• the electrical power supply must be capable of delivering sufficient 

current to bear the load; 

• open the electric panel and make sure the power supply terminals 

and contactors are tight (they may have come loose during transport, 

which could lead to malfunctions); 

• check that the valve on the liquid refrigerant line is open; 

• check that the compressor crankcase oil level is at least half-way up 

the sight-glass; 

• check that the water system flow and return pipes are connected in 

accordance with the arrows next to the water inlet/outlet on the water 

heat-exchanger; 

• check that the condensing coil is clean and that the airways are 

clear; 

○ On all units, the microprocessor control board activates starting of 

the compressors only when a preset time has passed from the last time 

the machine stopped. 

○ At this point the unit can be started by pressing the main ON/OFF 

key on the user interface panel of the microprocessor board, located in 

the electrical box. Any problems or faults that the unit encounters will be 

immediately visible on the panel display by means of the alarm 

indicators. 

IMPORTANT! 

If the unit is not used during the winter period, the 

water contained in the system may freeze. 

All the water contained in the circuit must be emptied before the onset 

of winter. During installation, consider mixing the water in the circuit with 

the correct proportion of ethylene glycol (antifreeze) to guarantee 

protection against freezing (see SECTION II: INSTALLATION AND 

MAINTENANCE). 

46

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE 

II 

SECTION II: INSTALLATION AND 

MAINTENANCE 

IMPORTANT! 

The unit will only function correctly if the 

instructions for use are scrupulously followed, if 

the specified clearances are complied with during 

installation and if the operating restrictions are 

strictly adhered to. 

II.1.1 DESCRIPTION OF THE UNIT 

II.1.1.1 Features 

○ Loadbearing structure in cataphoresis treated polyester powder 

coated steel. 

○ Semi-hermetic compressors complete with part-winding limited start, 

motor protection, oil differential pressure switch and crankcase heater. 

○ Interception valves on inlet and outlet lines to compressors. 

○ Partialization of the standard unit as in the following table: 

MODEL Compressors/N° of steps N° of 

circuits 

2200 ÷ 2300 2/2 2 

○ Condenser/evaporator of tube-in-tube type, made of carbon steel 

shell and inner rifled copper pipes, with air bleed valve, water discharge 

cock and insulation of polyurethanic expanded closed cells rubber with 

anti U.V. protection layer. 

○ Heat recuperator of tube-in-tube type, made of carbon steel with 

finned copper heat-exchange tubes, complete with water-side 

differential pressure switch. 

○ Hydraulic connections with flexible unions on the 

condenser/evaporator, male-threaded spigots in stainless steel for 

hydraulic connections to the recuperators. 

○ Air-cooled evaporator/condenser with copper-tube and aluminiumfinned 

coil. 

○ Axial fans with protection grilles. 

○ Refrigerant circuit with mild copper tubes and silver alloy welding. 

○ Complete with: antivibration union, filter drier, charge connections, 

H.P. switch with manual reset, L.P. switch with automatic reset, nonreturn 

valve, liquid and moisture sight-glass, thermostatic expansion 

valve, intercept and solenoid valve on the liquid line, cycle reversing 

valve, liquid receiver, gas separator. 

○ Unit complete with: 

• Hydraulic connections with flexible unions on the 

condenser/evaporator, male-threaded spigots in stainless steel for 

hydraulic connections to the recuperators. 

• high and low pressure gauges for each circuit. 

• safety valves on the high and low pressure sections. 

• Suction line insulation of polyurethanic expanded closed cells rubber 

with anti U.V. protection layer. 

• Compressors protection grilles. 

• R407C refrigerant charge. 

II.1.1.2 Electrical board 

○ Electrical board complying with IEC standards. 

Waterproof box complete with: 

• electrical wiring for the 400V-3ph+N-50Hz power supply; 

• auxiliary power supply: 230V-1ph-50Hz; 

• control power supply: 24V-1ph-50Hz; 

• power contactors; 

• remote control units; 

• main isolator switch on the power supply, complete with: 

• safety door interlock device; 

• magnetothermic switches to protect the compressors and fans. 

• automatic overload cut-out on the auxiliary circuit. 

○ programmable microprocessor electronic board, managed from the 

keyboard built into the units, remotable up to 1,000 m. This electronic 

board controls the following functions: 

• control and management of inlet/outlet water temperature set points; 

safety timer delays; run-hours meter for each compressor; automatic 

inversion of the compressor operation sequence; circulation or user 

system pump; electronic antifreezing protection; and of functions that 

integrate the workings of individual devices fitted to the unit; 

• complete protection of the unit, automatic emergency shutdown and 

display of the alarms which have been activated; 

• display of set values, of inlet/outlet water temperatures and of alerts, 

by LCD display; and of active devices by LEDs; 

• self-diagnosis with continuous monitoring of the functioning of the 

unit. 

○ Advanced functions: 

• configured for RS485 serial interface connection with building 

management systems, centralised control systems and supervision 

networks; 

• configured for management of time bands and operation parameters 

with the possibility of daily/weekly working programs; 

monitoring of service schedule and records; 

II.1.2 FACTORY-FITTED ACCESSORIES 

• RA – Electric antifreeze element for the condenser/evaporator, with 

switch. 

II.1.3 ACCESSORIES SUPPLIED SEPARATELY 

IMPORTANT! 

Only use original spare parts and accessories. 

RHOSS S.p.a. shall not be held liable for damage 

caused by tampering or work carried out by 

unauthorised personnel or malfunctions caused by 

the use of non-original spare parts or accessories. 

• KRP – Protective mesh grilles for coils. 

• KSA - Rubber antivibration mountings. 

• KSAM - Spring antivibration mountings. 

• KTR - Remote keyboard and display with the same functions as the 

one built into the unit. 

• KSC - Clock board to display date/hour, for the management of the 

machine with hourly, daily and weekly time-bands, with the possibility of 

varying the set points. 

• KIS - RS 485 serial interface for communication with building 

automation, centralised systems and supervision networks. 

• KSL - Supervision system in local area network, complete with 

software for Windows, safety key, RS 485 / RS 232 converter and 

connection cable to Personal Computer. 

II.1.4 INFORMATION ABOUT NOISE LEVELS 

IMPORTANT! 

The data indicated in the table below are based on 

measurements carried out in compliance with ISO 

3476. 

○ The data indicated in the table below are based on measurements 

carried out in compliance with ISO 3476. 

Summer Mode 

• condenser air inlet temperature 35°C D.B.; 

• chilled water temperature 7°C; 

• temperature differential at evaporator 5°C. 

Winter Mode 

• evaporator air inlet temperature 6°C W.B.; 

• hot water temperature 50°C (at the condenser/evaporator); 

• temperature differential at condenser 5°C. 

Model 2200 2240 2280 2300 

TXAP dB(A) 82 82 84 84 

Sound pressure level in dB(A) refers to measurements in open space at 

1 m distance from the unit. 

47


II.1.5 

II.1.6 

TRANSPORT, HANDLING AND STORAGE 

DANGER! 

The unit must be transported and handled by skilled 

personnel trained to carry out this type of work. 

PACKAGING AND COMPONENTS 

The units are supplied packed in shrink-wrap nylon. 

The following components are supplied with the machine: 

• user instructions; 

• wiring diagram; 

• list of authorised service centres; 

• Warranty documents. 

II.1.7 LIFTING AND HANDLING 

DANGER! 

Movement of the unit should be performed with 

care, in order to avoid damage to the external 

structure and to the internal mechanical and 

electrical components. 

Also make sure that there are no obstacles or 

people blocking the route, to avoid the danger of 

collisions or crushing and to prevent the lifting or 

handling device from turning over. 

TXAP 2200÷2300 

II.2 INSTALLATION OF THE UNIT 

DANGER! 

Installation may only be carried out by skilled 

technicians, qualified to work with conditioning and 

cooling products. 

The unit must be installed according to national or 

local rules in force at the time of installation. 

DANGER! 

The corners of the unit and the surface of the finned 

coil can cause injury if the installation is not 

properly carried out. 

II.2.1 CLEARANCE DISTANCES 

IMPORTANT! 

The unit should be positioned to comply with the 

minimum recommended clearances, bearing in 

mind the access to water and electrical 

connections. 

If an installation does not comply with the specified clearances, it will 

lead to poor running of the unit, with a consequent increase in power 

consumption and a perceptible reduction in the cooling performance, 

due to an increase in condensation pressure. The space over the unit 

has to be free from any possible obstacle. If the unit is completely 

surrounded by walls, the distances specified are still valid, provided that 

at least two adjacent walls are not higher than the unit itself. If several 

units are to be installed, the distance between the finned coils must not 

be less than 2m., in order to avoid any interference in the operation of 

the condensation/ventilation section of individual units. It is advisable to 

leave more space than the minimum specified in figs. 4 and 8, to allow 

for replacement of components, should this become necessary. 

TXAP 2200÷2300 

Fig. 7 

The unit is should be moved and/or lifted by the specially provided 

lifting-points in the base framework. 

The lifting points allow the lifting of the unit by means of slings or 

chains. We recommend in addition that suitable lifting bars should be 

used to spread the load, possibly in conjunction with protective packing 

strips. Movement of the unit should be performed with care, in order to 

avoid damage to the external structure and to the internal mechanical 

and electrical components. 

DANGER! 

Do not remove the unit’s lifting points for any 

reason whatever, to avoid damage to the machine if 

it needs to be moved again at a later date. 


Dispose of the packaging materials in compliance 

with the national or local legislation in force in your 

country. Do not leave the packaging within reach of 

children. 

II.1.8 STORAGE CONDITIONS 

Units should not be stacked on top of each other. Be careful to 

avoid damage by accidental collision. 

The unit is packed in shrinkwrap nylon which is sufficient to protect it 

provided that it is stored in a sheltered place and not exposed to 

frequent variations of temperature. If the unit has to be stored outdoors, 

remove the shrinkwrap nylon to avoid condensation forming on the 

inside. 

II.2.2 

Fig. 8 

Model 2200 2240 2280 2300 

L1 mm 2000 2000 2000 2000 

L2 mm 1500 1500 1500 1500 

L3 mm 800 800 800 800 

WEIGHT DISTRIBUTION 

IMPORTANT! 

Correct installation and positioning includes 

levelling the appliance on a surface capable of 

bearing its weight. 

The unit is designed to be installed either at ground level or on the flat 

roof of a building. Correct installation and positioning includes levelling 

the appliance on a surface capable of bearing its weight. If the unit is to 

be installed on buildings which should not suffer the effects of 

mechanical vibrations, special supporting systems can be utilised, to 

insulate the entire unit from the rigid supporting plane. To facilitate the 

dimensioning of these solutions, the tables hereunder mention for each 

unit the loads on the different supporting points. Alternatively, the 

problem of transmission of vibrations through the base can be 

eliminated by fitting the special rubber antivibration mountings available 

as accessories (KSA: rubber antivibration mountings and KSAM: spring 

antivibration mountings). 

48


IMPORTANT! 

In cases where the transmission of vibrations is a 

serious problem, consult a specialist of proven 

competence. 

Fig. 9 

MODEL TXAP 2200 2240 2280 2300 

Weight kg 2685 3075 3480 3650 

Support 

point 

A kg 660 710 350 370 

B kg 750 895 390 415 

C kg 575 625 825 890 

D kg 700 845 1185 1210 

E kg - - 355 380 

F kg - - 375 385 

II.2.3 HYDRAULIC CONNECTIONS 

II.2.3.1 Hydraulic connections to the primary circuit 

(condenser/evaporator) 

IMPORTANT! 

The layout of the water system and connection of 

the system to the unit must be carried out in 

conformity with local and national rules in force. 

The units are equipped with water connections with flexible couplings 

on the condenser/evaporator. It is advisable to fit air bleed valves and 

interception valves on the inlet and outlet pipes to the unit, in order to 

isolate the machine from the rest of the system and thus allow the 

draining of the exchanger. It also allows any necessary maintenance 

work to be done on it, and allows it to be removed if necessary (in 

compliance with local and national regulations). A filter must be fitted on 

the water system return pipe, and flexible couplings on the water 

connections have to be installed. Once the connections to the unit are 

made, check that none of the pipes leak, and bleed the air from the 

system. 

II.2.3.2 Hydraulic connections to the secondary 

circuit (recuperator) 

IMPORTANT! 

For the unit to function correctly, ensure that the 

flow of water to the recuperators is at least equal to 

the nominal flow given in the table in the 

Appendices. 

IMPORTANT! 

The layout of the water system and connection of 

the system to the unit must be carried out in 

conformity with local and national rules in force. 

Fig. 10 

Fig. 11 

The unit is fitted with a series of stainless steel spigots with male 

threads (for the position of the spigots and the type of thread, refer to 

the tables in the Appendices. 

The spigots are provided with housings for sensors and with 

connections for the differential pressure switch. 

The temperature sensors for the inlet (ST3) and the outlet (ST4, ST5), 

and the differential pressure switch (PD_R), form part of the standard 

equipment of the machine. 

In order for the machine to produce hot water on the secondary circuit 

(both in Summer and Winter modes), both the following conditions must 

be met: water temperature set point at the recuperators not reached 

(the value reported by the sensor ST3 is compared with the preset 

recuperator set point); and a water flow over the recuperators (as 

indicated by the differential pressure switch). 

It is advisable to fit air bleed valves and interception valves on the inlet 

and outlet pipes to the unit, in order to isolate the machine from the rest 

of the system and thus allow the draining of the exchangers. It also 

allows any necessary maintenance work to be done on it, and allows it 

to be removed if necessary (in compliance with local and national 

regulations). A filter must be fitted on the water system return pipe, and 

flexible couplings on the water connections have to be installed. Once 

the connections to the unit are made, check that none of the pipes leak, 

and bleed the air from the system. 

Attention: in the case of applications where legislation or 

regulations demand guarantees against contamination, contact 

our Technical Office. 

Connect the two recuperators in parallel, making suitable connections 

for the flow and return of the water. Refer to Fig. 10 for model TXAP 

2200, and to Fig. 11 for models TXAP 2240-2280-2300. The dotted 

lines indicate the hydraulic connections to be made by the client. 

49


II.2.3.3 

Installation and control of the user pump 

The circulation pump to be installed in the chilled water circuit should be 

selected to overcome any pressure drops, at nominal rates of water 

flow, both in the exchanger and in the entire water system. 

The operation of the user pump must be subordinated to the operation 

of the unit; the microprocessor controller checks the operation of the 

circulating pump according to the following process: 

Once switched-ON, the first device to start in the system is the 

circulating pump, which has priority over all the other devices. During 

the starting phase, the minimum water flow differential pressure switch 

fitted on the unit is temporarily excluded, for a preset period, in order to 

avoid repeated On/Off caused by bubbling or turbulent flow in the 

hydraulic circuit. Once the starting phase is over, final enablement is 

given to the machine to start up; 60 seconds from the pump starting, 

the fans cut in (during this phase the antifreeze alarm is bypassed); 

after a further 60 seconds the compressors start up (allowing for the 

safety timer delay). The pump keeps on working all the time the unit is 

in operation, and it shuts down only at the stop command. After switch 

off, the pump will continue to operate for a pre-set time period in order 

to disperse the residual heat in the water heat exchanger. 

II.2.3.4 Differential pressure switch 

(on the condenser/evaporator) 

The differential pressure switch protects the unit from any interruption of 

the flow of water. As it resets automatically, the unit will restart of its 

own accord as soon as the water flow returns over the reset value. 

In every case where it is activated, the control panel keeps the 

corresponding alarm (AL: 005), to indicate possible problems with the 

hydraulic plant. 

II.2.3.5 

Anti-freezing unit protection 

IMPORTANT! 

If the unit is not used during the winter period, the water 

contained in the system may freeze. 

II.2.3.5.1 Unit off - end of season shutdown 

To avoid the risk of freezing, the entire contents of the circuit should be 

drained before the onset of winter. Use a discharge point below the 

water exchangers to assure all the water is drained from the unit. Use 

the cocks on the bottom part of the exchangers to make sure the 

exchangers are completely empty. If the draindown operation is felt to 

be too much trouble, ethylene glycol may be mixed with the water in 

suitable proportions in order to protect the system from freezing. 

II.2.3.5.2 While the unit is running 

In this case the microprocessor control prevents the exchanger from 

freezing. The antifreezing alert will be activated and the unit stopped, 

whereas the pump will continue working regularly. The use of ethylene 

glycol is essential if it is desired to avoid draining the water from the 

hydraulic system during the winter stoppage or whenever the unit has to 

supply chilled water at temperatures lower than 4°C (this last case, not 

dealt with here, is a matter of the sizing of the system). The glycol 

solution modifies the physical features of the water and, consequently, 

the unit performances in terms of efficiency. Table “A” shows the 

multipliers to obtain the changes of the unit performances according to 

the necessary percentages of ethylene glycol. The multipliers refer to 

the following conditions: condenser air inlet temperature 35°C; chilled 

water temperature 7°C; temperature differential at the evaporator 5°C 

(for different operating conditions the same multipliers can be used 

since the amount of their change is negligible). 

Design air temperature in °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% of glycol by weight 10 15 20 25 30 35 40 

Freezing temperature in °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1.025 1.039 1.054 1.072 1.093 1.116 1.140 

fc ∆pw 1.085 1.128 1.191 1.255 1.319 1.383 1.468 

fc QF 0.975 0.967 0.963 0.956 0.948 0.944 0.937 

fc P 0.993 0.991 0.990 0.988 0.986 0.983 0.981 

fc G = correction factor of the glycol water flow to the primary exchanger 

fc ∆pw = correction factor of the pressure drops at the primary exchanger 

fc QF = cooling capacity correction factor. 

fc P = correction factor of the total absorbed current 

IMPORTANT! 

Mixing the water with glycol modifies the 

performance of the unit. 

II.2.3.6 Water content of the system 

(primary and secondary) 

Systems supplied by water chillers usually have limited water 

volumes/capacities. In these working conditions (particularly with 

reduced thermal loads), the compressor would be forced to start and 

stop at too frequent intervals. The microprocessor board protects the 

electric motor on the compressor by delaying the next compressor startup 

by a preset period once it has stopped. This undermines the 

efficiency of the system connected to the unit because the chilled water 

may be subjected to excessive temperature variations. We recommend 

installing an inertial water storage tank which will, when necessary, 

increase the amount of water in the circuit thus drastically limiting the 

effect of the water temperature variations. The volume of the storage 

tank depends on the type of system, the capacity of the cooling 

assembly, the temperature differential of each capacity control step in 

the working thermostat. On the basis of the desired inertial effect on the 

water temperature, the total quantity of water Q (I), (system + storage), 

may be calculated as follows: 

P t 1 

Q(l) = 860⋅ 

⋅ ⋅ 

∆T 

n 3600 

P (kW) = Projected cooling capacity. 

∆T (°C) 

t (sec.) 

n (n°) 

= Working thermostat differential (2 ÷ 6°C). 

= Compressor stop time (the delay time is managed by the 

microprocessor; to determine the minimum water quantity to 

limit the temperature variations when in use, set t=100 sec., + 

60 sec. for every minute of delay required). 

= Number of capacity control steps. 

The storage tank should be downstream of the water circuit and 

upstream of the chilling plant. This means that the water temperature in 

the terminal units is reached as soon as the compressor starts working. 

While the compressor is running the water temperature may vary 

slightly from the projected value. 

50


II.2.4 

ELECTRICAL CONNECTIONS 

DANGER! 

Electrical connection of the unit must be carried out 

by qualified personnel in compliance with the 

regulations in effect in the country where the unit is 

installed. RHOSS shall not be held liable for 

damage to persons or property caused by incorrect 

electrical connection. 

IMPORTANT! 

Refer to the wiring diagrams enclosed with the unit 

which specify the terminals to be used by the 

installer. 

The control board on the units is equipped with a general isolator with 

door interlock. 

• Connections must be carried out in compliance with the local and 

national regulations in effect and the wiring diagrams supplied with the 

appliance. 

• The unit must be earthed in compliance with legal requirements. 

Earth connection must be carried out during installation using the 

terminal marked with the “PE” earth sign. 

• Always install a general isolator in a protected area near the 

appliance with a delayed characteristic curve of a suitable capacity and 

breaking capacity. 

• Make sure the general isolator includes a 3mm minimum opening 

distance between contacts. 

Power supply must be provided by a three phase line using a three-pole 

+ neutral cable suitably sized in relation to the power input of the 

appliance. 

The power supply cables must be routed through the external cable 

duct.The units are supplied with the remote on-off parameter enabled. 

II.2.4.1 Remote operation using the control panel 

fitted to the machine or with a second 

keyboard (KTR: Remote keyboard) 

It is possible to use the panel fitted to the unit as a remote control by 

removing it, taking care to avoid damaging it in the process. 

Seal the hole in the electrical box door to prevent the ingress of 

damp. 

In case a second remote control (KTR) is required, unplug the 

telephone lead of the unit control panel from its socket (shown in fig. 5 

no. 5) and plug in the remote control lead in its place. 

• Remote control operated from up to 100 m: 

Use a 6 wire telephone cable with telephone terminals of plug type, be 

careful when connecting the terminals to avoid misplacement of the 

wires; this cable should be enclosed in conduits, to be prepared by the 

installer; these conduits to be separate from the ones carrying power 

cables. 

• Remote control operated from 100 m to 1,000 m: 

use screened cable with twisted pairs of wires to be joined to the normal 

telephone cable by means of an adapter “A” in the following way: 

A Adaptor 

1 screened cable 

2 telephone cable 

Fig. 12 

II.2.4.3 Remote control using the pre-arranged 

setup for automated and centralised control 

systems 

Refer to the wiring diagrams delivered with the unit where the terminals 

are indicated for the user to connect to:: 

SCR - Remote control selector. 

LFC - Compressor Running light. 

LBC - Compressor Lockout light. 

LBG - General Lockout light. 

The connection to the SCR terminals must be carried out after 

having removed the jumper placed between them. 

II.2.5 NOISE LEVEL REDUCTION 

IMPORTANT! 

The unit is designed for outdoor installation, 

therefore it should be respected the local and 

national rules in force for the noise level. Incorrect 

positioning or installation of the unit may cause the 

amplification of the noise level or of vibrations 

generated during operation. 

○ During installation it is important to bear in mind the following: 

• reflecting walls not acoustically insulated near the unit, like balcony 

walls or building perimeter walls, may cause an increase of the total 

sound pressure level measured close to the unit, equal to 3 dB(A) for 

each wall (for instance a corner with 2 walls causes an increase of 6 

dB(A); 

• install suitable vibration-damping supports under the unit to avoid 

transmitting vibrations to the building structure; 

• it is possible to fit the building roofs with a rigid structure able to 

support a unit and transfer its weight to the loadbearing elements of the 

building; 

• carry out all water connections using elastic joints. Pipes must be 

firmly supported by solid structures. In cases where the pipes pass 

through walls or separation panels, insulate them with elastic sleeves. 

○ In cases where after installation and start-up of the unit there are 

structural vibrations of the building such as to cause resonance 

generating noise in any part of the building, it is necessary to consult a 

technician skilled in acoustics to get to the root of the problem. 

II.3 OPERATION AND ADJUSTMENT 

II.3.1 DESCRIPTION OF THE ELECTRICAL BOARD 

The electrical board is equipped with door interlocking isolator. The 

auxiliary/control circuits power supply (230/24V) is derived, internally, 

from the three-phase power supply line. 

• Wiring block for interconnection to the main components 

outside the electrical board 

Allows remote control (via volt-free contacts) of unit startup and 

shutdown, selection of function mode, lockout indication and control of 

the user system pump. 

• Automatic switches to protect the compressor and the fans (IC- 

IV) 

Device to protect the unit from overload and short-circuit currents. 

• Automatic protection switch on auxiliary circuit (IA) 

Electro-mechanical isolating device with manual reset, to protect 

auxiliary circuit from overload and short-circuit currents. 

• Main switch (IG) 

Manual power supply isolator. Provided with auxiliary contacts which 

break the auxiliary circuit before opening the main switch contacts. 

• Compressor power contactor (KC) 

Electromechanical device controlled by the microprocessor board. 

• 230/24 V transformer (TR) 

Provides a low-voltage supply to the control components. 

II.2.4.2 Remote control through serial interface 

(KIS: serial interface; KSL: local network 

supervision system). 

The RS 485 serial board enables the connection of the unit to a 

network, where the services of teleassistance and remote and local 

supervision are available. The RS 485 board must be fitted in slot 8 

(see fig. 5). The necessary communication protocol to ensure the 

correct connection of RS 485 board > supervision network is supplied 

with this accessory. 

51


II.3.2 GENERAL FEATURES OF THE 

MICROPROCESSOR CONTROL SYSTEM 

The unit is adjusted according to the temperature of the inlet water to 

the condenser/evaporator and to the recuperator. The temperature is 

kept thermostatically within a preset band. 

Once the set point and the water temperature control differential have 

been selected, the controller manages the available compressors in 

order to meet the thermal load required by the user. 

The following tables summarise the operation of machine and the state 

of the two circuits in various conditions of use. 

II.3.2.1 

Machine functioning in Automatic (Summer) mode 

0% 

50% 

100% 

Request for hot water from secondary (recovery) circuit 

0% 50% 100% 

Circuits Function Circuits Function Circuits Function 

recovery only (A3) 



cooling (A1) cooling + recovery (A2) recovery only (A3) 

cooling + recovery (A2) 

cooling (A1) cooling (A1) cooling + recovery (A2) 

cooling (A1) cooling + recovery (A2) cooling + recovery (A2) 

ON: 

OFF. 

State of circuit 

Request for chilled water from the primary (condenser/evaporator) circuit 

II.3.2.2 

Machine functioning in Select (Winter) mode with priority to secondary (recovery) 

0% 

50% 

100% 

Request for hot water from secondary (recovery) circuit 

0% 50% 100% 


recovery only (S2) 



heating (S1) recovery only (S2) recovery only (S2) 

heating (S1) 



heating (S1) heating (S1) recovery only (S2) 

ON: 

OFF. 


Request for hot water from primary (condenser/evaporator) circuit 

II.3.2.3 

Machine functioning in Select (Winter) mode with priority to primary (condenser/evaporator) 

0% 

50% 

100% 

Request for hot water from secondary (recovery) circuit) 

0% 50% 100% 






heating (S1) 

heating (S1) 

heating (S1) heating (S1) heating (S1) 

heating (S1) heating (S1) heating (S1) 

ON: 

OFF. 


Request for hot water from primary (condenser/evaporator) circuit) 

52


II.3.3 STARTING AND STOPPING THE MACHINE – 

STARTUP AFTER PROLONGED SHUTDOWN 

IMPORTANT! 

Machine commissioning or first startup must be 

carried out by skilled personnel from authorised 

RHOSS service centres, trained to work on this type 

of product. 

DANGER! 

Disconnect at the main isolator switch before 

carrying out any maintenance operation, even if it is 

only an inspection. 

○ Before starting the unit, make the following checks: 

The electricity power supply must comply with the specifications on the 

data plate and/or the wiring diagram (L1-L2-L3 + NEUTRAL threephase 

power supply) and it must fall within the following limits: 

• Variation of the power supply frequency: ±2 Hz. 

• Variation of the supply voltage: ±10% the nominal voltage. 

• Imbalance between the supply phases: < 2%. 

Electrical connections must be carried out in compliance with the local 

installation standards in force in the place where the unit is installed, 

and with the instructions in the wiring diagram provided with the unit. 

The installer is responsible for using power supply cables of appropriate 

size. 

• Open the electric panel and make sure the power supply terminals 

and contactors are tight (they may have come loose during transport, 

which could lead to malfunctions); 

• check that the valve on the liquid refrigerant line is open; 

• check that the intercept valves on the compressors are open; 

• check that the compressor crankcase oil level is at least half-way up 

the sight-glass; 

• make sure the flow and return pipes on the water system are 

connected according to the arrows next to the water exchanger inlet 

and outlet; 

○ At least 8 hours before starting up the unit, supply power by 

switching on the auxiliary isolator, situated on the electrical board (it 

protects the auxiliary single-phase circuit) and the main switch, in order 

to power the electric elements which heat the compressor crankcase oil 

(the electrical heaters are automatically disconnected every time the 

unit starts up). 

○ On all units, the microprocessor control board activates starting only 

when a preset time has passed from the last time the machine stopped. 

○ At this point the unit can be started by pressing the main ON/OFF 

key on the user interface panel of the microprocessor board, located in 

the electrical box. Any problems or faults that the unit encounters will be 

immediately visible on the panel display by means of the alarm 

indicators. 

II.3.3.1 End-of-Day Shutdown 

The unit can be shut down at the end of the day by pressing the 

ON/OFF key situated on the user interface panel, or by the use of a 

remote ON/OFF control, which may be fitted following the instructions in 

the wiring diagram. 

In this way power is maintained to the compressor crankcase electric 

heaters. 

II.3.4 CALIBRATION OF SAFETY AND CONTROL 

DEVICES 

The units are factory tested, where they are also calibrated and the 

default parameter settings are put in. These guarantee that the 

appliances run correctly in rated working conditions. 

Safety component calibration settings Cutin Reset 

High pressure switch (PA) 28.5 bar manual 

Low pressure switch 

0.7 bar 

2.2 bar 

automatic 

Oil differential pressure switch (PO) 0.7 bar 

0.9 bar 

automatic 

H.P. safety valve 29 bar - 

L.P. safety valve 18 bar - 

Refer to the electrical wiring diagram included in the unit to 

dimension the circuit of the electronic and electromechanical 

components. 

Control board parameters 

Default settings 

Summer temperature working set point (chilled water in 

primary circuit) 

12°C 

Winter temperature working set point (hot water in 

primary circuit) 

40°C 

Recovery temperature working set point (hot water in 40°C 

secondary circuit) 

Working temperature differential 2°C 

Antifreezing temperature set point 3°C 

Pressure set point for start of defrosting (*) 

4 bar 

Pressure set point for end of defrosting (*) 

14 bar 

Maximum defrost time 

10 min 

Minimum time between 2 consecutive defrosts 

40 min 

Antifreezing temperature differential 8°C 

Low pressure switch starting bypass-time 

120 sec. 

H 2 O diff. pressure switch starting by-pass time 

10 sec. 

Pump switching off timer delay (if connected) 

10 sec. 

Min.time between starting of different compressors 10 sec. 

Min.time between starting of the same compressor 360 sec. 

Min.time compressor ON 

90 sec. 

Min.time compressor OFF 

270 sec. 

53


II.3.5 

TABLE OF ALARMS 

The display on the control panel visualises the alarms of table “ALARM 

TYPE”. Alarms are reset by pressing the ALARM key on the board after 

the problem has been identified and eliminated. 

TYPE OF ALARM 

Alarm: EPROM faulty 

Alarm: clock damaged (if clock card installed) 

Alarm for water differential pressure 

switch on condenser/evaporator 

High pressure switch alarm 

Low pressure switch alarm 

Differential oil pressure switch alarm 

Insufficient water flow: 

Presence of air in the water 

system: 

Intercept valves closed: 

The circulating pump (if 

connected) does not run: 

Hydraulic circuit filter 

obstructed: 

Low oil level in the 

compressor: 

Oil filter obstructed: 

Faulty oil pump: 

Faulty oil pressure switch: 

RECOMMENDED ACTION 

Press ALARM, switch off the unit and start it again. If the alarm 

continues, it will be necessary to contact an authorised RHOSS service 

centre to have the EPROM replaced. 

Press ALARM, switch off the unit and start it again. If the alarm 

continues, it will be necessary to contact an authorised RHOSS service 

centre to have the clock card replaced. 

Top up the water system to the correct level. 

Bleed air from the system. 

Open the intercept valves. 

See Troubleshooting section. 

Check and clean if necessary. 

This alarm comes on with the overload protection alarm (they have the 

same inputs). Reset the high pressure switch by pressing the black 

button on the device firmly before resetting the alarm on the keyboard. 

If the alarm persists, check and identify the cause of the problem and 

refer to Troubleshooting section. 

The low pressure switch is reset automatically; reset the alarm on the 

keyboard. If the alarm persists, check and identify the cause of the 

problem and refer to Troubleshooting section. 

Check oil level from the compressor sight-glass, refill as necessary. 

Check and clean if necessary. 

Check operation. 

Check operation and replace if necessary. 

Antifreezing alarm 

Warning that service is due 

Excessive refrigerant gas in 

the crankcase: 

Compressor overload thermal protection 

Antifreeze protection set point 

set too high: 


The unit does not need to be 

stopped: 

Printer alarm – printer offline or not ready (if fitted) 

Temperature sensor alarm – inlet 

water outside limits (ST1) 

Temperature sensor alarm - 

recuperator outlet water (ST4, ST5) 

Insufficient thermal load 


Faulty sensor. 


Check crankcase heater and solenoid valve on the liquid line, check for 

overheating of gas on the suction side. 

This alarm comes on with the high pressure switch alarm (they have the 

same inputs). Contact an authorised RHOSS service centre who will 

investigate the cause of the overheating of the thermal protection and 

carry out the appropriate maintenance operation. 

check setting and reset. 

Check and adjust as necessary. 

Press ALARM to switch off the alarm, the operation of the unit is not 

stopped. Contact authorised qualified Company personnel only for 

maintenance intervention. 

Check that the printer is working; press ALARM, switch off the unit and 

then start it again. If the alarm persists, contact an authorised RHOSS 

service centre who will carry out the appropriate maintenance 

operation. 

Check the system dimensioning, leaks and insulation. 


Check operation, replace if necessary. 


outside limits Faulty sensor. Check operation, replace if necessary. 

54


II.4 

INSTRUCTIONS FOR MAINTENANCE 

IMPORTANT! 

Scheduled maintenance must be carried out by 

skilled technicians, qualified to work on 

conditioning and cooling products. 

Pay attention to the danger warning notices fixed to 

the units. 

Use personal protective equipment which conforms 

with current legislation. 

Pay careful attention to the instructions fixed to the 

machine. 

DANGER! 

In the case of cooling or fan circuit component 

breakage or a drop in the coolant gas charge, the 

upper part of the compressor casing and the 

discharge line may reach temperatures as high as 

180°C for brief periods of time. 

DANGER! 

Always use the isolating switch to disconnect the 

unit from the mains power supply before carrying 

out any maintenance work, even if you only intend 

to make an inspection. 

To guarantee that the unit runs efficiently and regularly, it is advisable to 

systematically check the unit at regular intervals as a precaution against 

malfunctions that could damage the main machine components. 

II.4.1 SCHEDULED MAINTENANCE 

II.4.1.1 inspection, cleaning and adjustment 

II.4.1.1.1 Inspection and cleaning of condensing coils 

The following operations should be carried out while the unit is switched 

off and taking care not to damage the fins during cleaning: 

• remove any foreign bodies from the condensing coils which may 

block the passage of air, such as: leaves, paper, debris, etc.; 

• clean off the dust with a jet of compressed air; 

• wash and brush, gently, with water; 

• dry with a jet of compressed air; 

To further safeguard the coils, we recommend fitting the accessory 

KRP- Coil Protective Mesh. 

II.4.1.1.2 Inspection and cleaning of the water heat exchangers 

Tube-in-tube heat exchangers are not subjected to fouling in normal 

conditions of use. The working temperatures of the unit, the speed of 

the water in the pipes and the suitable finish of the heat exchanging 

surface reduce fouling of the exchangers to a minimum. Any 

incrustation of the exchanger may be detected by measuring the 

pressure-drop between the inlet and outlet pipes, using a differential 

pressure gauge, and comparing the results with the pressure-drop 

specified in the tables in the appendix. Any sludge that may form in the 

water circuit or any silt that cannot be trapped by the filter, as well as 

extremely hard water conditions or high concentrations of any 

antifreeze solution used, may clog the exchangers and undermine their 

heat exchanging efficiency. In such cases it is necessary to wash the 

exchangers with suitable chemical detergents. If necessary provide 

already existing circuits with adequate charge and discharge 

connections, using an arrangement such as that shown in Fig.13. Use a 

tank containing weak acid: 5% phosphoric acid, or if the exchangers 

have to be cleaned often: 5% oxalic acid. The liquid detergent must 

circulate around the exchanger at a flow rate at least 1.5 times higher 

than the rated working flow rate. The first detergent cycle cleans up the 

worst of the dirt. After the first cycle, carry out another cycle with clean 

detergent to complete the operation. Before starting up the system 

again, rinse abundantly with water to get rid of any traces of acid and 

bleed any air from the system; if necessary start up the service pump. 

Fig. 13 

1. TXAP; 

2. Auxiliary cock 

3. Gate valve 

4. Wash pump 

5. Filter 

6. Acid tank 

II.4.2 END OF SEASON SHUTDOWN 

DANGER! 

When the appliance is not used for long periods of 

time, disconnect it from the power supply by means 

of the main isolator switch. 

To avoid the migration of refrigerant into the compressor while the 

appliance is not in use, it is advisable to store the refrigerant charge in 

the condensing coils by carrying out a pump-out procedure. 

II.4.3 NON-SCHEDULED MAINTENANCE 

II.4.3.1 Instructions for repair and component 

replacement 

• If any of the refrigerating circuit components need replacing, it is 

necessary to bear in mind the instructions in the following paragraphs. 

• Always refer to the wiring diagrams enclosed with the appliance 

when replacing electrically powered components. Always take care to 

clearly label each wire before disconnecting, in order to avoid making 

mistakes later when re-connecting. 

• When the machine is started up again, always go through the 

recommended start-up procedure. 

• After carrying out any maintenance work, keep an eye on the liquidmoisture 

sight-glass (LUE). After the appliance has been running for at 

least 12 hours the cooling circuit must be completely “dry” and the LUE 

must be green, otherwise replace the filter. 

II.4.3.2 Evacuating the low pressure line - 

Maintenance to the condenser/evaporator 

and/or the compressor (pump - out) 

○ During this operation the circulating pump and the fans must 

be in operation. 

○ During the normal working of the unit: 

• by-pass the low pressure switch, thus disabling the protection and 

the timer delay; 

• turn off the valve on the liquid line; 

• keep the unit running till the low pressure gauge reaches a value of 

0.25 bars; 

• switch off the unit; 

• check that, after a few minutes, the pressure value remains 

constant, otherwise repeat the starting process. 

55


II.4.3.3 

Replacement of the filter/dryer 

To replace the filter/dryer, follow the procedure for discharging the low 

pressure line described above (see PUMP-OUT). 

Once the filter has been replaced, evacuate the low pressure line again 

to eliminate any traces of non-condensable gases which may have 

entered the system while the filter was being changed. It is advisable to 

check that there are no gas leaks before restarting the machine for 

normal working. 

II.4.3.4 Top-up / replacement of refrigerant charge 

○ The units are factory tested with the correct gas charge. When 

replacing or topping up the charge, take account of the ambient and 

working conditions of the machine. 

○ With the unit running in cooling mode, the refrigerant may be topped 

up at the low pressure line, upstream of the evaporator, using the 

pressure connections provided. The units are charged with R407c 

(R32/R125/R134a), and care must be taken that the refrigerant is 

introduced in a liquid state, to avoid changing its composition. 

○ While topping up, watch the liquid indicator to make sure the liquid is 

completely clear without any bubbles whatsoever. 

○ After maintenance operations on the refrigerant circuit and before 

refilling with a new gas charge, wash the system thoroughly and: 

• install an anti-acid filter on the compressor inlet and side, then run 

the unit for at least 24 hours; 

• check the degree of acidity, if necessary change the refrigerant gas 

and the oil and then run the unit for at least a further 24 hours; 

• remove the anti-acid filter cartridge. 

II.4.3.5 Compressor operation 

With the unit switched off, the oil level in the compressors must reach 

half way up the sight glass on the casing. The oil may be topped up 

after pumping-out the compressors, using the pressure connection on 

the compressor inlet. 

If the thermal protection is triggered, normal working is automatically 

resumed once the temperature of the windings drops below the pre-set 

safety value (this can take anything from a few minutes to several 

hours). This protection of the power circuit is managed by the 

microprocessor controller: after it has been triggered and subsequently 

re-armed itself, it is necessary to reset the alarm from the control panel. 

It is advisable to set up a remote lamp/LED to indicate the activation of 

the overload protection on each compressor. 

II.4.3.6 Working of ST2: Safety antifreeze 

temperature sensor 

After the sensor has been activated, the alarm on the control board 

must be reset. The unit restarts automatically only when the water 

temperature exceeds the trigger differential. 

Check the efficiency of the antifreeze protection with the help of a 

precision thermometer immersed with the sensor in a container full of 

cold water at a temperature below the antifreeze alarm temperature 

setting. This may be done after the sensor has been removed from the 

socket on the evaporator outlet; take care not to damage the sensor 

while removing it from its socket. The sensor must be replaced with the 

utmost care: introduce some conduction paste into the socket, insert the 

sensor and re-seal the external part with silicone to prevent it from 

unscrewing. 

II.4.3.7 VTE/VTI operation: Thermostatic valve 

The thermostatic expansion valve is calibrated to maintain the gas 

superheated by at least 6°C, to avoid any liquid being sucked into the 

compressor. 

If the superheating setting needs to be changed, adjust the valve as 

follows: 

1. Bulb with MOP charge 

2. Equalisation capillary connection 

3. Valve body 

4. Superheating adjustment screw 

Fig. 14 

Remove the screwcap on the side of the valve and then turn the 

adjustment screw with a screwdriver. By increasing or decreasing the 

amount of refrigerant, the superheating temperature value is either 

decreased or increased. The temperature and pressure inside the 

evaporator remains more or less the same, regardless of changes to 

the heat load. 

After any adjustments to the valve it is advisable to allow a few minutes 

to elapse to give the system the chance to re-stabilise. 

II.4.3.8 PA operation: High pressure switch 

After the high pressure switch has been activated, it needs to be reset 

manually by firmly pressing the black button on the pressure switch 

itself. Then reset the alarm on the control board. 

Trigger-point check: remove the fan protection fuses located inside 

the electrical box, close the electrical box and restart the unit, wait for 

the activation of the high pressure switch while observing the high 

pressure gauges. 

If during the test phase the pressure on the high pressure gauges 

exceeds 28.5 bar without the pressure switch cutting in, switch off 

the unit immediately, by pressing the ON/OFF key on the control 

board, and replace the component. 

II.4.3.9 Working of PB: low pressure switch 

After the low pressure switch has been activated, reset the control 

board alarm; the pressure switch is reset automatically, but only when 

the increasing suction pressure reaches the set differential value. 

Trigger-point check: during the normal working of the unit turn off 

slowly the cock placed on the liquid line, till the pressure switch is 

activated and check the low pressure gauges. 

If during the test phase the pressure on the low pressure gauges 

remains below 0 bar without the low pressure switch cutting in, 

switch off the unit immediately, by pressing the ON/OFF key on the 

control board, and replace the component. 

56


II.4.3.10 Working of PO: Oil differential pressure 

switch 

After the pressure switch has been activated, it needs to be reset 

manually by firmly pressing the button on the pressure switch itself and 

resetting the control panel alarm. The machine will restart after about 3 

minutes. 

Trigger-point check: take out the fuses protecting the fans and 

compressors which are located inside the electrical box, power the 

auxiliary circuit by closing switch IA, close the electrical box and restart 

the unit. Wait for the oil differential pressure switch to trigger, which 

should occur after a delay of about 60 seconds. 

If when this check is performed the delay is greater or less than 60 

seconds by a margin of more than 15 seconds, the pressure 

switch must be replaced. 

II.4.3.11 Elimination of humidity from the circuit 

The units are factory tested with the correct gas charge. If during the 

operation of the machine there is evidence of humidity in the refrigerant 

circuit, it is essential to drain the circuit completely of refrigerant and 

eliminate the cause of the problem. To eliminate all the humidity or 

when the system has been open to atmosphere for some time, the 

operator must dry out the circuit by evacuating it to 70 Pa, and then 

proceed to recharge it with the gas charge indicated in the tables in the 

appendix. In case of fouling or traces of carbonised oil, flush the system 

thoroughly before beginning the evacuation process. 

II.4.3.12 Operation of the defrost cycle 

Testing of the operation of the defrost cycle should be carried out 

following the instructions regarding the TEST key. 

II.4.4 DISMANTLING THE UNIT – DISPOSAL OF 

HAZARDOUS COMPONENTS/SUBSTANCES 


Dispose of the packaging materials in compliance 

with the national or local legislation in force in your 

country. Do not leave the packaging within reach of 

children. 

It is advisable that the dismantling of the unit is performed by a 

company authorised to collect products/machines in obsolescence. 

The unit as a whole is composed of materials considered as secondary 

raw materials and the following conditions must be observed: 

• the compressor oil must be removed, recovered and delivered to a 

body authorized to collect waste oil; 

• coolant gas may not be discharged into the atmosphere. It should 

instead be recovered by means of homologated devices, stored in 

suitable cylinders and delivered to a company authorised for the 

collection; 

• the filter/drier and electronic components (electrolytic capacitors) are 

to be considered special waste and as such they must be delivered to a 

company authorised for the collection; 

• The expanded polyurethane pipe insulation must be removed and 

processed as urban-type waste. 

57


II.4.5 TROUBLESHOOTING 

Problem 

Recommended action 

1 – CIRCULATION PUMP DOES NOT START (IF CONNECTED): water differential pressure switch alarm 

Lack of voltage in the pumping system: 

check electrical connections and auxiliary fuses. 

No signal from control board. 

check, call in authorised service engineer. 

Pump blocked: 

check and clear as necessary. 

Pump motor malfunction. 

repair or replace pump. 

Pump speed selector failed: 

check and replace. 

Working set point reached: 

check. 

2 – COMPRESSOR: WILL NOT RUN 

Microprocessor board alarm. 

identify alarm and take appropriate action. 

Absence of voltage – isolator switch open: 

close isolator switch. 

Compressor thermal protection activated: 

check electrical circuits and motor windings; identify any short-circuits; 

check for overloads in the circuit and loose connections. 

Automatic overload switches activated: 

reset the fuses; check unit on startup. 

Absence of user cooling request (heating request in heat pump mode) in 

spite of correct adjustment of set point: 

check and if necessary wait for cooling (heating) request. 

Working set point set too high in cooling mode (too low in heating or 

recovery mode): 

check and if necessary readjust set point. 

Defective contactors: 

replace or repair contactors 

Compressor motor failure: 

check for short circuit. 

3 – COMPRESSOR DOES NOT START: BUZZING NOISE HEARD 

Incorrect power supply voltage: 

check voltage, investigate causes. 

Defective compressor contactors: 

replace contactor. 

Mechanical problems in the compressor: 

overhaul compressor. 

4 - COMPRESSOR RUNS INTERMITTENTLY: low pressure switch alarm 

Faulty low pressure switch: 

check pressure switch calibration and operation. 

Insufficient refrigerant charge. 

1 identify and eliminate any leaks; 

2 restore correct charge. 

Refrigerant line filter clogged (appears frosted). 

replace filter. 

Irregular working of the expansion valve: 

check calibration, measure superheating level, replace if necessary. 

5 - COMPRESSOR STOPS: high pressure switch alarm 

Faulty high pressure switch: 

check pressure switch calibration and operation. 

Insufficient air flow to the coils (in chiller operating mode): 

check fans, check clearances around unit and possible coil obstructions. 

Excessive ambient temperature: 

check unit operation limits. 

Insufficient water circulation in tube-in-tube heat exchanger (in heat pump 

operating mode): 

check and adjust if necessary. 

High water temperature (in heating or recovery mode) 


Presence of air in the water system (in chiller operating mode): 

bleed the water system. 

Excessive refrigerant charge. 

discharge surplus refrigerant. 

6 – EXCESSIVE COMPRESSOR NOISE - EXCESSIVE VIBRATIONS 

1 check expansion valve. 

Compressor is pumping liquid, excessive refrigerant fluid in crankcase. 2 measure superheating. 

3 replace expansion valve if necessary. 



Unit running in limit conditions. 

check yields according to stated limits. 

7 - COMPRESSOR RUNS CONTINUOUSLY 

Excessive thermal load. 

check system sizing, leakage and insulation. 

Working set point too low in cooling cycle (too high in heating cycle). check setting and reset. 

Cattiva ventilazione delle batterie (in cooling mode): 





Presence of air in the chilled water system and/or condensation. 

bleed the system. 




Refrigerant line filter clogged (appears frosted). 

replace filter. 

Control board faulty: 

check by substitution. 


check calibration, measure superheating level, replace if necessary. 

Irregular working of the contactors: 

check operation. 

58


8 - INSUFFICIENT OIL LEVEL 

Leak in the refrigerant circuit: 

1 check, identify and eliminate leak. 

2 restore the correct charge of refrigerant and oil. 

The crankcase heater is interrupted: 

check and replace if necessary. 

Unit running in limit conditions. 

check unit sizing. 

9 - CRANKCASE HEATER DOES NOT WORK (WITH COMPRESSOR OFF) 

Absence of electrical power supply: 

check connections and auxiliary fuses. 

The crankcase heater is interrupted: 


10 – HIGH DELIVERY PRESSURE AT RATED CONDITIONS 

Insufficient air flow to the coils (in chiller operating mode): 







Excessive refrigerant charge: 

discharge surplus refrigerant. 

11 - LOW DELIVERY PRESSURE AT RATED CONDITIONS 






Insufficient water flow to the evaporator (in chiller operating mode): Check and adjust as necessary. 



Excessive thermal load (in heating or recovery mode): 

check system sizing, leaks and insulation. 

Irregular working of fan speed regulator (in cooling mode): 

check setting and adjust if necessary. 

12 - HIGH INTAKE PRESSURE AT RATED CONDITIONS 

Excessive thermal load (in cooling mode): 

check system sizing, leaks and insulation. 

High ambient temperature (in heating or recovery mode): 



check operation, clean nozzle, measure superheating level, replace if 

necessary. 



Irregular working of the fan speed regulator (in heating or recovery mode): check setting and adjust if necessary. 

13 - LOW INTAKE PRESSURE AT RATED CONDITIONS 

Insufficient refrigerant charge: 



Tube-in-tube heat-exchanger dirty (in recovery mode): 

1 check. 

2 carry out cleaning procedure. 

Finned coil dirty (in heating or recovery mode): 

1 check. 

2 carry out cleaning procedure. 

1 check operation. 

2 clean nozzle. 


3 measure superheating level. 

4 replace expansion valve if necessary. 

Insufficient ventilation of evaporating coils (in heating or recovery mode): 

1 check 

2 check clearances around unit and possible coil obstructions. 



Insufficient water flow (in chiller operating mode): 

check and adjust if necessary. 

14 - ONE OF THE FANS DOES NOT WORK OR STARTS AND STOPS 

Switch or contactor faulty, break in the auxiliary circuit: 


Thermal protection activated: 

check for short-circuits, replace the motor. 

15 – THE UNIT DOES NOT CARRY OUT DEFROSTING (COILS FROSTED) in winter mode 

4-way valve damaged: 


59

ANNEXES 

SOMMAIRE 

SYMBOLES UTILISÉS 






I SECTION I: UTILISATEUR ................................................................... 61 

I.1 Conditions de fonctionnement prévues ......................................................................... 61 

I.2 principe de fonctionnement............................................................................................... 61 

I.2.1 Modalité Automatic – multi-saison.................................................................................... 61 

I.2.2 Modalité select – multi-saison........................................................................................... 61 

I.2.3 Identification de l'appareil...................................................................................................... 61 

I.2.4 Caractéristiques du tableau électrique................................................................................ 62 

I.2.5 Limites de fonctionnement en modalité AUTOMATIC - multi-saison............................... 62 

I.2.6 Limites de fonctionnement en modalité SELECT - multi-saison...................................... 62 

I.2.7 Recommandations applicables aux substances potentiellement toxiques.................... 63 

I.2.8 Informations sur les risques résiduels ................................................................................. 63 

I.3 Description des commandes............................................................................................. 63 

I.3.1 Interrupteur général ................................................................................................................ 63 

I.3.2 Panneau interface opérateur................................................................................................. 64 

I.4 Instructions d'Utilisation..................................................................................................... 64 

I.4.1 Alimentation de l'unité............................................................................................................ 64 

I.4.2 Isolation de l'unité du secteur d'alimentation électrique.................................................... 64 

I.4.3 Mise en marche de l'unité...................................................................................................... 64 

I.4.4 Arrêt de l'unité.......................................................................................................................... 64 

I.4.5 Changement du mode de fOnctionnement......................................................................... 65 

I.4.6 Gestion de la priorité en modalité Select (winter)........................................................... 65 

I.4.7 Visualisation de l'etat des circuits......................................................................................... 66 

I.4.8 Paramètres de réglages modifiables depuis le tableau de commande......................... 66 

I.4.9 Utilisation du panneau de commande................................................................................. 66 

I.4.10 Programmation des set-points.............................................................................................. 71 

I.4.11 Indication des alarmes ........................................................................................................... 72 

I.4.12 Instructions de montage des cartes electroniques option................................................ 73 

I.4.13 Carte de contrôle à microprocesseur................................................................................... 73 

I.5 Nature et fréquence des contrôles programmés......................................................... 74 

I.5.1 Interventions d'entretien......................................................................................................... 74 

I.5.2 Remise en marche après une longue période d'arrêt....................................................... 74 

II SECTION II: INSTALLATION ET ENTRETIEN ..................................... 75 

II.1.1 Description des unités............................................................................................................ 75 

II.1.2 Accessoires montés en usine............................................................................................... 75 

II.1.3 Accessoires séparément........................................................................................................ 75 

II.1.4 Indications sur l’émission sonore.......................................................................................... 75 

II.1.5 Transport - Manutention - Stockage.................................................................................... 76 

II.1.6 Emballage et composants ..................................................................................................... 76 

II.1.7 Levage et déplacement.......................................................................................................... 76 

II.1.8 Conditions de stockage de l'appareil................................................................................... 76 

II.2 Installation de l’unité............................................................................................................ 76 

II.2.1 Espaces techniques de dégagement................................................................................... 76 

II.2.2 Répartition des poids.............................................................................................................. 76 

II.2.3 Raccordements hydrauliques................................................................................................ 77 

II.2.4 Branchements électriques..................................................................................................... 79 

II.2.5 Réduction du niveau sonore de l’unité................................................................................ 79 

II.3 Fonctionnement et réglage ................................................................................................ 79 

II.3.1 Description tableau électrique............................................................................................... 79 

II.3.2 Fonctionnement général et contrôle à microprocesseur.................................................. 80 

II.3.3 Mise en marche machine et moyens d’arrêt - Remise en marche après une longue 

période d’inactivité................................................................................................................................. 81 

II.3.4 Réglage des organes de sécurité et de contrôle............................................................... 81 

II.3.5 Tableau des alarmes.............................................................................................................. 82 

II.4 Entretien .................................................................................................................................. 83 

II.4.1 Entretien courant..................................................................................................................... 83 

II.4.2 Arrêt de saison........................................................................................................................ 83 

II.4.3 Entretien exceptionnel............................................................................................................ 83 

II.4.4 Démolition de l’unité – Élimination composants/substances dangereuses................... 85 

II.4.5 Recherche et analyse schématique des pannes............................................................... 86 

SYMBOLE 

SIGNIFICATION 

DANGER! 

L'indication DANGER sans autre précision est 

utilisée pour informer l'opérateur et le personnel 

assurant l'entretien de la présence de dangers 

exposant à des risques de mort, de blessures ou de 

lésions aussi bien immédiates que latentes. 

DANGER COMPOSANTS SOUS TENSION! 

L'indication COMPOSANTS SOUS TENSION est 


assurant l'entretien des risques auxquels expose la 

présence de tension. 

DANGER SURFACES CHAUDES! 

L'indication DANGER SURFACES CHAUDES est 


assurant l'entretien de la présence de surfaces 

chaudes potentiellement dangereuses. 

RECOMMANDATIONS IMPORTANTES! 

L'indication RECOMMANDATIONS IMPORTANTES 

est utilisée pour prévenir les risques de dommages 

de l'unité et autres équipements. 

PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT! 

L'indication PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT 

accompagne les instructions à respecter pour 

assurer une utilisation de l'appareil dans le respect 

de l'environnement. 

DANGER SURFACES COUPANTES! 

L'indication DANGER SURFACES COUPANTES est 


assurant l'entretien de la présence de surfaces 

potentiellement dangereuses. 

DANGER ORGANES EN MOUVEMENT! 

L'indication DANGER ORGANES EN MOUVEMENT 

est utilisée pour informer l'opérateur et le personnel 

assurant l'entretien des risques auxquels expose la 

présence d'organes en mouvement. 

ANNEXES 

A1 Données techniques……………………………………………………………………….146 

A2 Dimensions hors tout………………………………………………………………………151 

• La présente notice est un document officiel de l’entreprise. Par 

conséquent, elle ne peut être utilisée ni reproduite sans 

l’autorisation de RHOSS SPA. 

• Les centres d’assistance technique de RHOSS SPA sont à la 

disposition de l'utilisateur pour résoudre tout problème relatif à 

l'utilisation des appareils dans le cas où les notices fournies 

s'avéreraient insuffisantes. 

• RHOSS SPA a la faculté de modifier sans préavis les 

caractéristiques des produits. 

60

SECTION I: UTILISATEUR 

I 


I.1 CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT 

PREVUES 

Les unités TXAP de la série EXERGY sont des unités multifonction à 

récupération totale de chaleur fonctionnant à l'aide fluide frigorigène 

R407C. Il s'agit d'unités monobloc à pompe à chaleur réversible avec 

évaporation/condensation à air et ventilateurs hélicoïdaux. Les unités 

TXAP de la série EXERGY sont dotées de deux circuits hydrauliques 

distincts: un circuit principal (condenseur/évaporateur) et un circuit 

secondaire (récupérateur). Leur utilisation est prévue sur les 

installations de climatisation et les installations industrielles qui 

imposent la nécessité de disposer en toute saison et dans les modalités 

alternatives Automatic ou Select: 

○ d'eau réfrigérée uniquement (sur circuit principal): modalité 


○ d'eau réfrigérée (sur circuit principal) et d'eau chaude (sur circuit 

secondaire): modalité Automatic 2 – A2 

○ d'eau chaude uniquement (sur circuit secondaire): modalité 


ou bien 

○ d'eau chaude uniquement (sur circuit principal): modalité Select 1 

– S1 (comme alternative à S2) 

○ d'eau chaude uniquement (sur circuit secondaire): modalité Select 

2 – S2 (comme alternative à S1) 

Les unités sont conformes aux directives suivantes: 

• Directive machines 89/392/CE (MD); 

• Directive basse tension 73/23/CE (LVD); 

• Directive compatibilité électromagnétique 89/336/CE (EMC); 

• Directive équipements sous pression 97/23/CE (PED). 

DANGER! 

L'unité est prévue pour une installation externe. 

Veiller dans tous les cas à ce que l'appareil ne soit 

pas accessible pour les enfants de moins de 14 ans. 

DANGER! 

Il est rigoureusement interdit d'introduire des objets 

pointus à travers les grilles d'aspiration et de 

refoulement d'air. 

IMPORTANT! 

Le bon fonctionnement de l'unité dépend du strict 

respect des instructions d'utilisation, des espaces 

techniques d'installation et des limites d'utilisation 

indiquées dans la présente notice. 

IMPORTANT! 

Le non-respect des espaces techniques d'installation 

prescrits sera cause de mauvais fonctionnement de 

l'unité, augmentera la puissance absorbée et 

abaissera sensiblement la puissance frigorifique (ou 

thermique). 

I.2 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT 

EXERGY est un système écologique polyvalent mis au point pour 

garantir en toute saison, outre les performances d'un refroidisseur d'eau 

standard à cycle réversible, la fourniture d'eau chaude alimentant un 

autre circuit (secondaire). 

L’unité multifonction EXERGY à récupération totale de chaleur permet 

de garantir une exploitation rationnelle de l'énergie. 

Le système prévoit deux modalités de fonctionnement, sélectionnables 

par l'intermédiaire d'un système de contrôle électronique, baptisées 

respectivement Automatic (correspond à la modalité “Summer” sur le 

microprocesseur) et Select (correspond à la modalité “Winter” sur le 

microprocesseur). 

Dans la modalité Automatic, le système permet la récupération totale 

de chaleur de condensation et/ou la production d'eau réfrigérée; dans la 

modalité Select il permet en revanche d'assurer la production d'eau 

chaude au niveau de l'échangeur de récupération (circuit secondaire) 

ou au niveau du condenseur/évaporateur (circuit principal). 

I.2.1 MODALITE AUTOMATIC – MULTI-SAISON 

Dans cette modalité, le système gère de manière automatique les 

besoins d'eau chaude et d'eau froide, en assurant la fourniture d'eau 

réfrigérée au circuit hydraulique principal et d'eau chaude au circuit 

hydraulique secondaire, y compris simultanément. Les besoins d'eau 

chaude et d'eau froide sont satisfaits de manière totalement 

indépendante. 

En cas de besoin d'eau chaude au niveau du circuit secondaire, le flux 

de gaz sortant du compresseur est dévié vers le récupérateur; dans le 

cas où interviendrait dans le même temps un besoin d'eau réfrigérée 

l'unité fonctionne comme refroidisseur d'eau. 

Production d'eau réfrigérée uniquement au niveau du circuit 

principal (A1). 

Production d'eau réfrigérée au niveau du circuit principal et 

d'eau chaude au niveau du circuit secondaire (A2). 

Production d'eau chaude uniquement au niveau du circuit 

secondaire (A3). 

B Batterie à ailettes 

C Compresseur 

E Échangeur principal (condenseur/évaporateur), 

R Échangeur secondaire (récupérateur), 

V Vanne de réglage. 

I.2.2 MODALITE SELECT – MULTI-SAISON 

Dans cette modalité le système fournit, en fonction des besoins, de 

l'eau chaude au circuit hydraulique principal ou, comme alternative, de 

l'eau chaude au circuit secondaire. Dans le cas où seraient prévues des 

demandes d'eau simultanées, il est nécessaire de définir 

préalablement, par l'intermédiaire du dispositif de contrôle électronique, 

le circuit hydraulique auquel doit être destinée en priorité l'eau chaude; 

en usine l'unité est programmée pour fournir l'eau chaude en priorité au 

circuit secondaire (à partir de l'échangeur de récupération). 

Lorsque les besoins d'eau chaude au niveau du circuit prévu comme 

circuit prioritaire sont satisfaits, l'unité peut répondre, si nécessaire, aux 

besoins provenant de l'autre circuit. 

Production d'eau chaude au niveau du circuit principal 

(S1). 

Production d'eau chaude au niveau du circuit secondaire 

(S2). 

B Batterie à ailettes 

C Compresseur 

E Échangeur principal (condenseur/évaporateur), 

R Échangeur secondaire (récupérateur), 

V Vanne de réglage 

I.2.3 IDENTIFICATION DE L'APPAREIL 

Sur les unités, est apposée une plaque d'identification (sur le côté); y 

sont reportées les données d'identification de l'appareil (Fig. 1) 

Fig. 1 

MAT RICOLA 

Alimentazione 

Potenza ass. 

Corrente max. 





Carica olio 





MODELLO 

V / ph / Hz 

kW 

A 

A 

IP 

kg 

kg 

kPa 

kPa 

kPa 

kPa 

61


I.2.4 CARACTERISTIQUES DU TABLEAU 

ELECTRIQUE 

Le tableau électrique a été conçu et réalisé conformément à la norme 

européenne EN 60204-1 (Sécurité de la machine - équipement 

électrique des machines - Partie 1: règles générales) conformément 

aux prescriptions du § 1.5.1 de la Directive Machines. 

Chaque unité est équipée d'un sectionneur général de l'alimentation de 

type “b” (EN 60204-1 § 5.3.2). 

L’accès aux parties électriques de l'appareil doit être réservé au seul 

personnel qualifié, conformément aux prescriptions IEC. Il est en 

particulier recommandé d'ouvrir tous les circuits électriques 

d'alimentation puis le sectionneur général avant d'effectuer toute 

intervention sur l'appareil. 

I.2.5 LIMITES DE FONCTIONNEMENT EN 

MODALITE AUTOMATIC - MULTI-SAISON 

Fonctionnement A1: eau réfrigérée uniquement au niveau du 

circuit principal. 

Fonctionnement A3: eau chaude uniquement au niveau du 

circuit secondaire 

t (°C) = température air externe B.S. 

Tur (°C) = température eau chaude produit au niveau du circuit 

secondaire (récupérateur) 

Écart thermique maxi sur le récupérateur: ∆t = 5÷6 °C 

I.2.6 LIMITES DE FONCTIONNEMENT EN 

MODALITE SELECT - MULTI-SAISON 

Fonctionnement S1: eau chaude uniquement au niveau du 

circuit principal 

Fonctionnement avec fonctions de récupération 

désactivées. 

Tue (°C) = température eau réfrigérée produit au niveau du circuit 

principal (évaporateur) 


Écart thermique maxi sur l’évaporateur: ∆t = 4÷6 ° C 

Fonctionnement A2: eau réfrigérée au niveau du circuit 

principale et eau chaude au niveau du 

circuit secondaire. 


Tuc (°C) = température eau chaude produite au niveau du circuit 

principal (condenseur) 

Écart thermique maxi sur le condenseur: ∆t = 4÷6 °C 

Fonctionnement S2: eau chaude uniquement au niveau du 

circuit secondaire 

Tue (°C) = température eau réfrigérée produite au niveau du circuit 

principale (évaporateur) 

Tur (°C) = température eau chaude produite au niveau du circuit 


Écart thermique maxi sur l’évaporateur: ∆t = 4÷6 °C 



Tur (°C) = température eau chaude produite au niveau du circuit 



62


I.2.7 

I.2.7.1 

RECOMMANDATIONS APPLICABLES AUX 

SUBSTANCES POTENTIELLEMENT 

TOXIQUES 

DANGER! 

Veiller à lire attentivement les données ci-dessous 

relatives aux fluides réfrigérants utilisés. 

Identification du type de réfrigérant utilisé 

R407c 

• Difluorométhane (HFC -32) 23% en poids 

N° CAS: 000075-10-5 

• Pentafluoroéthane (HFC -125) 25% en poids 

N° CAS: 000354-33-6 

• 1, 1, 1, 2 - Tétrafluoroéthane (HFC -134a) 52% en poids 

N° CAS: 000811-97-2 

I.2.7.2 Identification du type d'huile utilisé 

L'huile de lubrification utilisée dans l'unité est de type polyester, se 

reporter dans tous les cas aux indications apposées sur la plaque du 

compresseur. 

DANGER! 

Pour toute autre information sur les 

caractéristiques du fluide réfrigérant et de l'huile 

utilisés, consulter les fiches techniques de sécurité 

disponibles auprès des fabricants de réfrigérant et 

de lubrifiant. 

I.2.7.3 Informations écologiques principales les 

réfrigérants utilisés 


Veiller à lire attentivement les informations 

écologiques et les recommandations suivantes. 

• Persistance et dégradation 

Le fluide se décompose relativement rapidement dans l’atmosphère 

inférieure (troposphère). Les produits de décomposition se dispersent 

très facilement dans l'atmosphère, aussi leur concentration est-elle très 

basse. N’influence pas le smog photochimique (c.-à-d. qu’il ne rentre 

pas dans les composés organiques volatils VOC - selon l’accord 

UNECE). Le fluide réfrigérant R407c (fluides R32, R125 et R134a) ne 

détruit pas la couche d'ozone. Les substances sont réglementées par le 

Protocole de Montréal (révision de 1992) et par le Règlement CE 

n°2037/2000 du 29 juin 2000. 

• Effets sur le traitement des effluents 

Les rejets des produits dans l'atmosphère ne provoquent pas la 

contamination des eaux à long terme 

• Contrôle de l'exposition/protection individuelle 

Faire usage de vêtements de protection, de gants ainsi que de 

protection pour les yeux et le visage. 

• Limites d'exposition professionnelle: 

R407 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 



• Manipulation 

DANGER! 

Les utilisateurs ainsi que les personnes devant assurer 

l'entretien de l'unité doivent être informés des risques 

auxquels expose la manipulation de substances 

toxiques. Le non-respect des recommandations 

prévues à cet effet peut être à l'origine de dommages 

physiques et de dommages matériels. 

Éviter d'inhaler de fortes concentrations de vapeur. 

Les concentrations atmosphériques doivent être réduites au maximum 

et maintenues au niveau minimum, en deçà du seuil d'exposition 

professionnel. Les vapeurs sont plus lourdes que l'air, aussi peuvent se 

former de fortes concentrations à proximité du sol où la ventilation est 

généralement faible. Dans ce cas, prévoir une ventilation adéquate. 

Éviter tout contact avec des flammes nues et des surfaces chaudes 

pour prévenir la formation de produits de décomposition irritants et 

toxiques. Éviter le contact du liquide avec la peau et les yeux. 

• Mesures à prendre en cas de fuite accidentelle 

Assurer sa propre protection (en faisant en particulier usage de 

protections pour les voies respiratoires) lors de l'élimination des fuites. Si 

les conditions de sécurité sont suffisantes, isoler la source de la fuite. En 

présence de fuites de faible ampleur, laisser s'évaporer la produit à 

condition que la ventilation soit suffisante. En présence de fuites 

importantes, bien ventiler la zone. Empêcher la propagation de la 

substance à l'aide de sable, de terre ou autre matière absorbante 

appropriée. Veiller à éviter que la substance ne s'écoule dans les 

évacuations, les égouts, les sous-sols et autres fosses de travail (les 

vapeurs pouvant dans ce dernier cas créer une atmosphère suffocante). 

I.2.7.4 Informations toxicologiques principales sur 

le type de réfrigérant utilisé 


Les fortes concentrations atmosphériques peuvent provoquer des effets 

anesthésiques accompagnés parfois de perte de connaissance. Une 

exposition prolongée peut provoquer une altération du rythme 

cardiaque et entraîner une mort subite. 

Des concentrations plus fortes encore entraînent une asphyxie causée 

par la raréfaction de l'oxygène dans l'atmosphère. 

• Contact cutané 

Les projections de liquide nébulisé peuvent provoquer des brûlures par 

congélation. Sa nocivité par pénétration cutanée est peu probable. Le 

contact répété et prolongé peut causer la destruction des graisses dans 

l’organisme et donner lieu à des phénomènes de sécheresse, gerçures 

et dermatite. 

• Contact avec les yeux 

Les projections de liquide peuvent provoquer des brûlures par 

congélation. 

• Ingestion 

Peu probable; dans tous les cas est susceptible de provoquer des 

brûlures par congélation. 

I.2.7.5 Premiers secours 

DANGER! 

Veiller au respect scrupuleux des recommandations 

et à l'application des interventions de premiers 

secours indiquées plus bas. 


Mettre à l'abri la personne exposée et la tenir au chaud et au repos. Si 

nécessaire, administrer de l'oxygène. Pratiquer la respiration artificielle 

en cas d'arrêt respiratoire voire de signes indiquant un arrêt respiratoire 

imminent. En cas d’arrêt du cœur, pratiquer un massage cardiaque 

externe. Faire appel à un médecin. 

• Contact cutané 

En cas de contact avec la peau, se laver immédiatement à l'eau tiède. 

Dégeler les zones de contact à l'aide d'eau. Enlever les vêtements 

contaminés. Les vêtements peuvent être collés à la peau en cas de 

brûlures par congélation. En présence de symptômes d'irritation ou de 

formation de cloques, faire appel à un médecin. 

• Contact avec les yeux 

Laver immédiatement à l'aide d'une solution oculaire ou d'eau propre 

(en veillant à soulever les paupières) pendant au moins 10 minutes. 

Faire appel à un médecin. 

• Ingestion 

Ne pas provoquer de vomissements. Si la personne n'a pas perdu 

connaissance, lui demander de se rincer la boucher et de boire 200 à 

300 ml d'eau. Faire immédiatement appel à des secours médicaux. 

• Autres soins 

Traitement symptomatique et thérapie de soutien au besoin. Ne pas 

administrer d'adrénaline ni de médicaments sympathomimétiques après 

exposition pour prévenir les risques d'arythmie cardiaque. 

I.2.8 INFORMATIONS SUR LES RISQUES 

RESIDUELS 

IMPORTANT! 

Accorder la plus grande attention aux symboles et 

aux indications apposés sur l'appareil. 

En cas de risques résiduels malgré les dispositions adoptées, ont été 

apposés sur la machine des adhésifs d'avertissement conforme à la 

norme “ISO 7000”. 

I.3 DESCRIPTION DES COMMANDES 

Les commandes sont constituées par l'interrupteur général de 

sectionnement et par le panneau d'interface utilisateur (accessibles 

directement sur l'appareil). 

I.3.1 INTERRUPTEUR GENERAL 

Dispositif de coupure de l'alimentation à commande manuelle de type 

“b” (réf. EN 60204-1 § 5.3.2). 

63

I.3.2 

PANNEAU INTERFACE OPERATEUR 

IMPORTANT! 

L'utilisateur peut accéder aux paramètres de 

fonctionnement de l'unité. Les techniciens 

d'assistance peuvent quant à eux accéder, à l'aide 

d'un mot de passe, aux paramètres de contrôle de 

l'unité (ces paramètres sont accessibles pour les 

seules personnes autorisées à cet effet). 


D'autres voyants sont présents sous les touches qui s'allument pour en 

indiquer la sélection: 

Touche Fonction 

Couleur voyant 

ON/OFF Indique la mise sous tension de l'unité 

Vert 

ALARM Indique la présence d'une alarme Rouge 

ENTER Indique que l'unité est correctement alimentée Jaune 

I.4 INSTRUCTIONS D'UTILISATION 

I.4.1 ALIMENTATION DE L'UNITE 

Tourner l'interrupteur de sectionnement-commande (à poignée rouge) 

de 90° dans le sens des aiguilles d'une montre. 

Fig. 3 

Fig. 2 

1. Moniteur valeurs et paramètres 

affiche les références et les valeurs de tous les paramètres (température eau 

en sortie, etc.), les codes des éventuelles alarmes et les états de toutes les 

ressources, par l'intermédiaire de messages. 

2. Touche ENTER 

Utilisée pour rentrer dans les paramètres et éventuellement mémoriser une 

valeur en cas de modification. 

3. Touche UP et DOWN (haut et bas) 

Utilisées pour faire défiler les paramètres et pour augmenter ou diminuer les 

valeurs affichées. 

5. Touche ALARM 

Utilisée pour l’affichage et le réarmement des alarmes. 

6. Touche ON/OFF 

Utilisée pour éteindre ou mettre en marche l'unité. 

7. Touche MENU 

Utilisé pour le choix de la visualisation des paramètres de la carte master ou 

de la carte slave. 

8. Touche COMPTEUR HORAIRE 

Utilisée pour l’affichage des compteurs horaires compresseurs et gestion 

imprimante (si KTR présent). 

9. Touche COMPRESSEURS 

Utilisée pour l’affichage de l’état et l’habilitation des compresseurs. 

10. Touche INPUT/OUTPUT 

Utilisée pour l’affichage de l’état des entrées et des sorties de la carte et pour 

l'activation de la commande à distance. 

11. Touche TIME 

Utilisée pour la programmation des tranches horaires (uniquement en cas de 

présence de la carte horloge KSC). 

12. Touche TEST 

Utilisée uniquement par le personnel qualifié et autorisé par la fabricant pour la 

remise à zéro de plusieurs temporisations machine, pour le forçage du 

dégivrage et pour la présélection du réglage antigel (touche protégée par un 

mot de passe assistance technique). 

13. Touche SET 

Utilisée pour la programmation des valeurs de fonctionnement du circuit 

principal (été et hiver) et du circuit secondaire (récupération). 

14. Touche PROGRAMMATION 

Utilisée pour la programmation des paramètres principaux du fonctionnement 

de l'unité (touche protégée par un mot de passe assistance technique). 

15. Touche MODE 

Utilisée pour la commutation du fonctionnement été (Automatic) au 

fonctionnement hiver (Select) et vice-versa. 

16. Touche forçages manuels: 

Utilisée uniquement par le personnel qualifié et autorisé par le fabricant, pour 

le forçage des organes principaux de la machine, pour la remise à zéro des 

compteurs horaires compresseurs et pour la présélection du seuil des 

compteurs horaires (touche protégée par un mot de passe assistance 

technique). 

Témoins de fonctionnement 

En marge de chaque touche, se trouve un VOYANT vert qui s'allume 

lorsqu'est enfoncée la touche à laquelle il est associée, à savoir lorsque la 

fonction sélectionnée est activée. 

Le voyant jaune associé à la touche ENTER doit s'allumer et sur le 

moniteur du panneau d'interface s'affiche la page initiale indiquant les 

températures d'arrivée et de sortie au niveau de l'échangeur principal 

(condenseur/évaporateur) et l'unité de l'unité: OFF: 

I.4.2 ISOLATION DE L'UNITE DU SECTEUR 

D'ALIMENTATION ELECTRIQUE 

Tourner l'interrupteur de sectionnement-commande (à poignée rouge) 

de 90° dans le sens contraire des aiguilles d'une montre. 

Fig. 4 

Le voyant jaune associé à la touche ENTER doit s'éteindre indiquant 

que l'unité n'est plus raccordée à l'alimentation de secteur, de même 

que doit s'éteindre le moniteur du panneau d'interface utilisateur. 

I.4.3 MISE EN MARCHE DE L'UNITE 

I.4.4 

ARRET DE L'UNITE 

64


I.4.5 CHANGEMENT DU MODE DE 

FONCTIONNEMENT 

Pour faire fonctionner l'unité en modalité Automatic, sélectionner le 

mode Summer sur le moniteur en suivant les instructions ci-après. 

Pour faire fonctionner l'unité en modalité Select, sélectionner le mode 

Winter sur le moniteur en suivant les instructions ci-après. 

Priorité eau chaude au niveau de l'échangeur secondaire 

(récupération). 

Priorité eau chaude au niveau de l'échangeur principal 

(condenseur/évaporateur) 

I.4.6 

GESTION DE LA PRIORITE EN MODALITE 

Select (WINTER) 

65

I.4.7 

VISUALISATION DE L'ETAT DES CIRCUITS 

I.4.9 


UTILISATION DU PANNEAU DE COMMANDE 

La modification des paramètres de fonctionnement et de réglage de 

l'unité s'effectue selon le schéma indiqué plus bas. 

Chaque touche de fonction englobe un groupe homogène de pages par 

l'intermédiaire desquelles il est possible de visualiser et de modifier les 

paramètres correspondants. 

ON/OFF 

Pour allumer l'unité. 

Pour éteindre l'unité. 

ALARM 

Pour visualiser les alarmes. 

Pour réarmer les alarmes. 

Touche DOWN 

Pour faire défiler les pages. 

Pour modifier la valeur des 

paramètres. 

Cooling 

Only recover 


Heating 

Defrosting 

Rafraîchissement 

Récupération uniquement 

Rafraîchissement + récupération 

Chauffage 

Dégivrage 

Touche UP 

Pour faire défiler les pages. 

Pour modifier la valeur des 

paramètres. 

I.4.8 

PAGE 

PARAMETRES DE REGLAGES MODIFIABLES 

DEPUIS LE TABLEAU DE COMMANDE 

Summer 


Winter 


Recover 



LIMITE 

RÉGLAGE 

10 ÷15 °C 

25 ÷45 °C 

VALEUR 

PROGRAMMÉE 

12°C 

40°C 

25÷40°C 40°C 

I.4.9.1 

Touche ENTER 

Touche MENU 

Pour accéder aux paramètres. 

Pour valider la modification effectuée 

insert u: 

user password 

0000 

Les pages correspondant à la touche de fonction sont les suivantes: 

Inlet Water 15.°C température entrée/sortie échangeur 

Outlet Water 07.°C principal 

U: 01 On 

Summer R: ! (1) unité master active 

(1) R: " Valeur récupération satisfaite (pressostat récupération on). 

R: ! Valeur récupération non satisfaite (pressostat récupération on) 

R: * Pressostat récupération off. 

66


I.4.9.2 

Touche FORÇAGES MANUELS 

I.4.9.3 

Touche I/O 

IMPORTANT! 

L'accès à ces pages est réservé au seul personnel 

de l'assistance technique disposant du mot de 

passe nécessaire à cet effet. 

Les pages correspondant à la touche de fonction sont les suivantes: 



U: 01 On 

Summer 



Password 0000 

rentrer le mot de passe forçages 

manuels 

Manual Procedure U: 01 forçages manuels 



Fan 1 

Off 

Fan 2 

Off 



Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 



Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 






Password 0000 

pompe OFF: désactivé ON: activé 

forçages manuels 

sect. ventilation 1 

sect. ventilation 2 

forçages manuels compresseur 1 

OFF: désactivé / ON: activé 

contrôle débit 1 


forçages manuels compresseur 2 

OFF: désactivé / ON: activé 



forçages manuels 

OFF: désactivé ON: activé 

vanne d’inversion 1 

vanne d’inversion 2 

rentrer le mot de passe forçages 

manuels 

Les pages correspondant à la touche sont les suivantes: 

Inlet Water 15.0°C températures entré/sortie échangeur 

Outlet Water 07.0°C principal 

U: 01 On 

unité master active 

Summer 

Inlet Water ---°C non validée 

Outlet Water ---°C non validée 

U: 02 On 

unité slave active 

Summer 

Analog Inputs: U: 01 entrées analogiques master 

B1: 15,0°C 

B2: 07.0°C 


B3: --- 

B4: --- 


B5: --- 

B6: --- 


B7: 14 Bar 

B8: 14 Bar 


Cccccccccccc 


Cccoccccccoc 


Y0: ---V 

Y1: ---V 


On/Off 

N 




On/Off 

N 



Carel 






U: 01 On 

Summer 


RECOVER PROBE 


priority 

Unit Status 

sonde eau entrée/sortie échangeur 

principal 

entrées analogiques master 

sonde eau entrée/sortie échangeur 

secondaire 


entrée non habilitée 

entrée non utilisée 


sonde pression batt. Circ. 1 

sonde pression batt. Circ. 2 

entrées numériques master 

état des entrées 

sorties numériques 

état des sorties 

sorties analogiques master 

rég. vitesse ventilateurs sec. vent. 1 

rég. vitesse ventilateurs sec. vent. 2 

entrée numérique à distance 

on/off inhibé 

entrée numérique à distance 

Summer/Winter non habilité 

superviseur à distance 

on/off inhibé 

superviseur à distance 

Summer/Winter non habilité 

référence fabricant 

de la carte 

températures entrée/sortie échangeur 

principal 

contrôle de la priorité en modalité 


visualisation état des circuits 

C 1: _______ 

C 2: _______ 

67


I.4.9.4 

Touche TIME 

I.4.9.6 

Touche PROG 

IMPORTANT! 

L'accès à cette page est réservé au seul personnel 

de l'assistance technique disposant du mot de 

passe nécessaire à cet effet. 




U: 01 On 

Summer 

Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 



Start: 08:00 

Summer Set: 12,0°C 

Winter Set: 45,0°C 


Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 







Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 

I.4.9.5 

Touche TEST 

configuration horloge 

heure 

date jour 

validation tranches horaires 

Y: validées 

N: inhibées 

set-point tranche horaire 1 

début heures: 

set Summer: 

set Winter: 



set Summer: 

set Winter: 



set Summer: 

set Winter: 



set Summer: 

set Winter: 

on/off tranches horaires 

hebdomadaires 

heure allumage machine: 

heure extinction machine: 

de: 

configuration horloge 

heure 

date Samedi 28/07/01 

à 




U: 01 On 


INSERT 

MANUFACTURER 

PASSWORD 

0000 rentrer le mot de passe fabricant 



limites set-point eau réfrigérée au 

niveau du circuit principal (Summer) 

LOW 

-10,0°C limite inférieure 

HIGH 

15,0°C limite supérieure 



limites set-point eau chaude au 

niveau du circuit principal (Winter) 

LOW 

25.0°C limite inférieure 

HIGH 




limiti set-point eau chaude au niveau 

du circuit secondaire (récupération) 

LOW 

25.0°C limite inférieure 

HIGH 


REGULAT.TEMPERATURE type de réglage de la température 

TYPE: 

INLET type: entrée 


PROPORTIONAL 

méthode de réglage 

type: proportionnel 

PROPORTIONAL AND P+I réglage en entrée 

REGULATION 

PROP TYPE 


type: proportionnel 

temps intégration 

EXTERNAL SET POINT validation set-point externe 

ENABLE 

N Y: habilité N: inhibé 

min. 

00.0°C minimum 

MAX. 

05.0°C maximum 

TEMPERATURE BAND plage de réglage 

02.0C 


BAND: 

2,0°C 

plage de réglage set-point 

récupération 




U: 01 On 

Summer 



Defrost Test 

Password 0000 rentrer le mot de passe assistance 


(Change, Then 


remise à zéro temps compresseur 

validation: DISABLE inhibé 

ENABLE habilité 


defrost test u: 01 test dégivrage 

circuit 1 

circuit 2 

disable 

disable 

validation: DISABLE inhibé 

ENABLE habilité 



BAND: 

0,5°C 



START 

060s 



010s 


Enable 

N 




Offset 

B1: 0.0 B2: 0.0 

B4: 0.0 B3: 0.0 

seuil d'intervention température 

maximum en sortie récupération 

Différentiel réarmement alarme 

temps minimum entre démarrage 

pompe/ventilateurs et compresseurs 

retard avant arrêt pompe/ventilateurs 

configuration filtres 

mode Y: habilité N: inhibé 

retard entrée analogique 

retard entrée numérique 

offset sondes de température 

68



Offset 

B5: 0.0 B6: 0.0 

B7: 0.0 B8: 0.0 


Air/Water 




B1: Y B2: Y B3: y 

B4: Y B5: N B6: N: 

B7: Y B8: Y: 


4ma 000.0 Bar 

20ma 030.0 Bar 







Rotation Comp. Y: 


Enable 


N 

Enable 

N 




Logic 

N.C. 













N. Fans 2 



Summer 

Set Point 15,5 Bar 

Diff. 3,0 bars 


Winter 


Diff. 2,5 bars 

Inverter 


min. Speed 00.0v 




Set Point --- 

Diff. --- 





Low Pressure Alarm 

offset sondes de température 

configuration unité 

air/eau 

pompe à chaleur plus récupération 

compresseurs semi-hermétiques 

validation sondes 

Y: validé 

N: inhibé 

configuration sondes de pression 

set-point transducteur 

set-point transducteur 

configuration compresseurs 

nombre total compresseurs 

nombre compresseurs locaux 

nombre d’étages de puissance par 

compresseur 

configuration compresseurs 

temps PW 

val. rotation comp Y: valid. N: inhib.. 

carte horloge 

mode Y: validé 

N: inhibé 

configuration pump down 

mode Y: validé 

N: inhibé 

temps maximum 

configuration contrôle débit retard 

N.F.: normalement fermé 

N.O.: normalement ouvert 

Temps minimum mise en marche 

compresseur 

temps minimum arrêt compresseur 

temps minimum entre démarrages 

compresseurs différents 

temps minimum entre démarrages 

du même compresseur 

Condensation 

validation pression 

type proportionnel 

Condensation 

nombre ventilateurs 

condenseur 

condensation mode Summer 

set-point 

différence 

condensation mode Winter 

set-point 

différence 

variateur 

vitesse maximum 

vitesse minimum 

temps minimum 

habilit. prévention haute pression 

de transducteur Y: habilit. N: inhib.. 

set-point 

différence 

habilit. Alarme haute pression 

de transducteur 

set-point 

différence 

alarme basse pression 






Diff. 

01.0°C 


alarme différentiel huile 

retard démarrage 

retard régime 

alarme antigel 

set-point 

différence 

résistance antigel 

Set Point 10.0°C set-point 

Diff. 

00.8°C différence 

Evaporat. Flow Alarm alarme débitmètre échangeur 

principal 

Startup Delay 010s retard démarrage 

Run Delay 003s retard régime 

Reversing Valve logique vannes inversion cycle 

Logic 

N.F. normalement fermées 

N.F.: 

N.O. normalement ouvertes 

Defrost Parameters paramètre de dégivrage 

Start 

04.3°C 

Stop 14°C 


début de dégivrage 

fin de dégivrage 

paramètre de dégivrage 

Delay Time 02400s retard démarrage 

Maximum Time 00600s temps maximum 

Defrost Parameters paramètre de dégivrage 



Or Ends For 020s temps de retard au démarrage 


configuration dégivrage des sondes 

Probes 


début: pression 

End: Pressure 

fin: pression 


configuration dégivrage 

Global Separated global: séparé 

Local simultaneous local: simultané 

Defrost force off configuration dégivrage en cycle 

Recover 1 time: 10s récupération 



Supervisory System système superviseur 

Communication Speed: vitesse de communication 

19200 (Rs485/Only) 

Identificat. No.: 001 numéro d’identification 

Reset All Parameters Rétablissement valeurs par défaut 

To Default Values N unité 

Y: habilité N: inhibé 


Manufacturer 

Password 

0000 rentrer le mot de passe 

Startup Delay 

Run Delay 

120s 

000s 

retard démarrage 

retard régime 

69


I.4.9.7 

Touche SET 


Hour Meter 

total heures de fonctionnement de la 

pompe 

Hour 000023 


Compressor 1 

000020 

Compressor 2 

000020 




heures de fonctionnement 

compresseur 1 

heures de fonctionnement 

compresseur 2 

non validée 

non validée 




U: 01 On 



12.0c 


12.0c 


45.0c 


40,0°C 



I.4.9.8 

set-point de fonctionnement travail 

actif 

set-point fonctionnement Summer 

(circuit principal) 

set-point fonctionnement Winter 

(circuit principale) 

set-point de fonctionnement circuit 

secondaire (récupération) 

yes Validation récupération 

Y: habilit. N: inhib.. 

12.0c 

Touche MODE 

set-point de fonctionnement actif 

Printer 

N Enable 

Printer 


Print Immediately? N: 

Insert 


Imprimante 

habilité Y: oui 

Imprimante 

N: non 

impression immédiate? Y:oui N:non 

0000 rentrer le mot de passe assistance 

technique 


Hour Meter 

Threshold 10x1000 seuil d’intervention ass. tech. pompe 

Req. Reset N 000027 raz et heures de fonctionnement 

pompe 

Compressor 1 U: 01 seuil d’intervention ass. tech. comp. 1 

Hour Meter 

raz et heures de fonct. comp. 1 




Hour Meter 



Insert 


seuil d’intervention ass. tech. comp. 2 

raz et heures de fonct. comp. 2 

0000 rentrer le mot de passe assistance 

technique 

I.4.9.10 Touche COMPRESSEURS 

I.4.9.9 

Touche COMPTEUR HORAIRE 




U: 01 On 




U: 02 On 





U: 01 On 




validation fonctionnement 

compresseurs 

fonctionnement compresseurs 1-2-3-4 

Y: habilité N: inhibé 

70


I.4.10 PROGRAMMATION DES SET-POINTS 

I.4.10.1 Set-point Summer, Winter et Récupération 

Augmente la valeur de set-point Winter 

(eau chaude au niveau du circuit 

principal). 

Diminue la valeur de set-point Winter 

(eau chaude au niveau du circuit 

principal). 

Augmente la valeur de set-point Summer 

(eau réfrigérée au niveau du circuit 

principal) 

Diminue la valeur de set-point Summer 

(eau réfrigérée au niveau du circuit 

principal) 

71


Augmente la valeur de set-point 

récupération (eau chaude au niveau du 

circuit secondaire). 

I.4.11 

INDICATION DES ALARMES 

Le moniteur du panneau de contrôle visualise les alarmes (aussi bien 

de la carte Master U: 01 que de la carte Slave U: 02) en référence au 

tableau ci-dessous. 

Diminue la valeur de set-point 

récupération (eau chaude au niveau du 

circuit secondaire). 

IMPORTANT! 

Les modifications de paramètres de 

fonctionnement de la machine doivent être 

effectuées avec la plus grande attention afin de ne 

pas créer de conflits entre les paramètres euxmêmes. 

Exemple: si le paramètre Summer est programmé sur la valeur 0°C, il 

est nécessaire de modifier le paramètre antigel (modifiable par le seul 

personnel technique d'assistance disposant du mot de passe 

nécessaire à cet effet): 


Setpoint 

Diff. 

00.0°C 

00.0°C 

Page de programmation de la valeur 

antigel. 

• La programmation de la valeur antigel doit être effectuée pour 

prévenir l'arrêt de la machine provoqué par la sécurité antigel, visualisé 

par l'alarme AL:02. 

Lorsque la valeur d'antigel est programmé sur une valeur inférieur 

à 3°C, il est indispensable d'utiliser de l'eau additionnée de glycol 

éthylénique au dosage nécessaire. 

Pour réarmer une alarme maintenir enfoncée pendant 3 secondes la 

touche ALARM. 

Alarme Description alarme Réarmement 

AL: 001 Alarme grave Manuel 

AL: 002 Alarme antigel Manuel 

AL: 005 Débitmètre condenseur/évaporateur Manuel 

AL: 006 Débitmètre récupérateur Manuel 

AL: 010 Alarme basse pression circuit 1 Manuel 

AL: 011 Alarme basse pression circuit 2 Manuel 

AL: 012 Alarme haute pression circuit 1 Manuel 

AL: 013 Alarme haute pression circuit 2 Manuel 

AL: 014 Alarme pressostat huile circuit 1 Manuel 

AL: 015 Alarme pressostat huile circuit 2 Manuel 

AL: 016 Alarme thermique compresseur 1 Manuel 

AL: 017 Alarme thermique compresseur 2 Manuel 

AL: 023 Alarme haute pression transducteur 1 Manuel 

AL: 024 Alarme haute pression transducteur 2 Manuel 

AL: 030 Sonde B1 défectueuses ou non branchée. Manuel 






AL: 040 Entretien pompe principale Manuel 

AL: 041 Entretien compresseur 1 Manuel 

AL: 042 Entretien compresseur 2 Manuel 

AL: 050 Unité 1 offline Manuel 

AL: 055 Carte horloge 32K défectueuse Manuel 

AL: 056 Haute température sortie récupération Manuel 

72

I.4.12 

I.4.13 CARTE DE CONTROLE A 

MICROPROCESSEUR 

INSTRUCTIONS DE MONTAGE Le DES contrôle électronique CARTES se compose de deux parties principales: 

· Unité de base ou CARTEINPUT/OUTPUT (entrées/sorties). 

ELECTRONIQUES OPTION · Unité de contrôle ou PANNEAUINTERFACEUTILISATEUR. 

Schémas des entrées et sorties. Synoptique de composition du système: 


Fig. 6 

I.4.13.1 Carte input/output 

○ La carte input/output se compose des éléments principaux suivants: 

· section comprenant le microprocesseur et les mémoires qui gèrent 

l’algorithme de contrôle de la machine; 

· section dédiée à la réalisation de l’interface vers le réseau de 

supervision et le panneau interface; 

· section dédiée aux entrées/sorties qui permettent la réalisation de 

l’interface vers les dispositifs contrôlés par un bornier à connecteurs 

amovibles. 

U:1 Entrées NUMÉRIQUES 

ID1 Commutation du set-point 

ID2 Pressostat différentiel eau (condenseur/évaporateur). 

ID3 On/Off à distance 

ID4 Summer/Winter à distance 

ID5 Pressostat basse pression circuit 1 

ID6 Pressostat différentiel huile circuit 1 

ID7 Pressostat différentiel eau récupération 

(validation récupération circuit 1-2). 

ID8 Pressostat basse pression circuit 2 

ID9 Pressostat différentiel huile circuit 2 

ID11 Pressostat haute pression circuit 1 

230 Protection intégrale compresseur 1. 

ID12 Pressostat haute pression circuit 2 

230 Protection intégrale compresseur 2. 

U:1 Sorties NUMÉRIQUES 

NO1 Commande pompe 

NO2 Contacteur compresseur 1 enroulement A 

NO3 Contacteur compresseur 1 enroulement B 

NO4 Vanne d'inversion de cycle circuit 1 

NO5 Vanne d'inversion récupération circuit 1. 

NO6 Contacteur compresseur 2 enroulement A 

NO7 Contacteur compresseur 2 enroulement B 

Fig. 5 

NO8 Vanne d'inversion de cycle circuit 2 

NO9 Vanne d'inversion récupération circuit 2. 

1. Connecteur de l'alimentation 24 Vac, 50/60 Hz, NO10 15 VA; Vanne solénoïde récupération 1. 

NO11 Alarme générale 

2. Fusible 250 Vac, 2 A retardé; 

NO13 Vanne solénoïde récupération 2. 

3. Voyant jaune présence tension de secteur + voyants pLAN; 

4. Connecteur de branchement réseau pLAN; 

5. Connecteur de branchement câble téléphonique vers panneau 

interface utilisateur unité ou à distance (accessoire KRT); 

6. Connecteur d'installation hement du panneau carte interface horloge à en option (accessoire 

KSC); rer le connecteur du câble 

du panneau machine du 

7. Connecteur d'installation 5) et y introduire clé à sa de place programmation; 

le 

8. Connecteur d'installation à carte distance. sérielle RS485 en option 

(accessoire KIS et/ou KSL); 

9. Barrette de sélection des entrées analogiques (valider uniquement 

les entrées B7 et B8 comme signal 4-20 mA). 

Carte horloge 

Cette carte est indispensable afin de pouvoir 

utiliser les tranches horaires et l’affichage de la 

date et de l’heure. Elle doit être reliée au 

connecteur (6). 

Carte série RS 485 

Cette carte série permet de relier le pCO au 

réseau. Il est ainsi possible de disposer des 

services de téléassistance et de supervision à 

distance et locale. Elle doit être reliée au 

connecteur (8). 

Panneau à distance 

73


U:1 Entrées ANALOGIQUES 

B1 Sonde eau entrée échangeur principal: sonde de 

fonctionnement. 

B2 Sonde eau sortie échangeur principal: sonde antigel 

B3 

Sonde eau entrée échangeur secondaire (récupération): sonde 

de fonctionnement. 

B4 

Sonde eau sortie échangeur secondaire (récupération): 

sonde limite 

B7 Sonde pression batterie circuit 1 

B8 Sonde pression batterie circuit 2 

U:1 Sorties ANALOGIQUES 

Y0: Signal réglage vitesse ventilateurs section de ventilation 1 

Y1: Signal réglage vitesse ventilateurs section de ventilation 2 

I.5 NATURE ET FREQUENCE DES CONTROLES 

PROGRAMMES 

DANGER! 

Les interventions d’entretien doivent être 

effectuées par des techniciens qualifiés et autorisés 

à intervenir sur des appareils de conditionnement 

et de réfrigération. 

Dans le but de garantir le bon fonctionnement de l'unité, il convient 

d'effectuer un contrôle du groupe à intervalles réguliers, afin de prévenir 

toute anomalie de fonctionnement susceptible d'endommager les 

parties principales de l'appareil (voir SECTION II: INSTALLATION ET 

ENTRETIEN). 

I.5.1 INTERVENTIONS D'ENTRETIEN 

Opérations à effectuer tous les 6 mois sur l'unité allumée 

Contrôle charge gaz et humidité dans le circuit (unité à plein régime) 

S'assurer de l’absence de fuites de gaz 

Contrôle huile: qualité et niveau 

Vérifier absorption électrique unité 

Vérifier fonctionnement pressostats de pression maximum et 

minimum (*) 

Purger les circuits hydrauliques (principal et secondaire) 

Opérations à effectuer en fin de saison sur l'unité allumée 

Stockage fluide frigorigène 

Vérifier l’état d’entartrage de l’échangeur côté eau 

Opérations à effectuer tous les 6 mois sur l'unité éteinte 

Contrôler les contacteurs du tableau électrique 

Contrôle du serrage des contacts électriques et des bornes 

correspondantes. 

Contrôle de la propreté des batteries de condensation 

Opérations à effectuer en fin de saison sur l'unité éteinte 

Contrôle de la propreté des batteries à ailettes 

Purge du circuit d'eau (si nécessaire) 

(*) Intervention qui doit être effectuée exclusivement par le personnel 

qualifié RHOSS, autorisé à intervenir sur ce type d'appareil. 

I.5.1.1 Mise hors service 

Pendant les longues périodes d'arrêt de l'appareil, isoler électriquement 

l’unité en ouvrant l’interrupteur de commande/sectionneur du circuit de 

puissance. 

I.5.1.2 

Arrêt quotidien 

L’arrêt quotidien peut être commandé par la touche ON/OFF du 

panneau d’interface utilisateur ou par l’installation à distance d’un 

ON/OFF utilisateur, pouvant être introduit dans l’unité conformément 

aux indications fournies dans les schémas électriques. Ainsi, 

l’alimentation des résistances de chauffage du carter des compresseurs 

est garantie. 

En agissant sur l’interrupteur général, l’alimentation des 

résistances de chauffage du carter des compresseurs est coupée; 

l'interrupteur doit être placé sur la position Off uniquement en cas 

de nettoyage, d’entretien et de réparation de la machine. 

I.5.2 REMISE EN MARCHE APRES UNE LONGUE 

PERIODE D'ARRET 

IMPORTANT! 

La mise en marche de la machine doit être effectuée 

exclusivement par le personnel qualifié des ateliers 

agréés par RHOSS, habilité à opérer sur ce type de 

produits. 

IMPORTANT! 

Couper l'alimentation de l'unité à l'aide de 

l’interrupteur de commande/sectionneur avant 

d’entreprendre toute opération d’entretien, même 

s’il s’agit d’une simple inspection. 

○ Au moins 8 heures avant la mise en service de l’unité, mettre sous 

tension en fermant l’interrupteur auxiliaire à l’intérieur du tableau 

électrique (il protège les auxiliaires commandés de la tension 230-1-50) 

et en agissant sur l’interrupteur général afin d’alimenter les résistances 

électriques pour le chauffage de l’huile du carter des compresseurs (la 

désactivation des résistances s’effectue automatiquement à chaque 

mise en marche de la machine). 

○ Avant la mise en marche de l’unité, il est nécessaire d'effectuer les 

contrôles suivants: 

• la tension d’alimentation doit correspondre à celle requise, qui est 

indiquée sur la plaque de la machine, les variations pouvant être de 

l’ordre de 10%, les écarts de tension de phases devant être limités à 

2%; 

• l’alimentation électrique doit pouvoir fournir le courant nécessaire à 

supporter la charge; 

• accéder au tableau électrique et vérifier que les bornes de 

l’alimentation et des contacteurs sont serrées (pendant le transport, 

elles peuvent se desserrer, ce qui provoquerait des mauvais 

fonctionnements); 

• vérifier que le robinet situé sur la ligne de liquide est ouvert; 

• s’assurer que le niveau d’huile du carter des compresseurs couvre 

au moins la moitié de la fenêtre d’inspection; 

• contrôler que les tuyauteries de refoulement et de retour de 

l’installation sont raccordées conformément aux flèches situées à côté 

de l’entrée/sortie eau des échangeurs à eau; 

• s’assurer que la batterie à ailettes est en bon état pour assurer la 

ventilation et qu'elle est propre. 

○ Sur toutes les unités, la commande à microprocesseur n’effectue la 

mise en marche des compresseurs que 3 minutes après le dernier arrêt 

de l'appareil. 

○ La machine peut maintenant être mise en marche à l’aide de la 

touche primaire ON/OFF située sur le panneau d’interface utilisateur de 

la carte à microprocesseur, placé sur le boîtier étanche, auquel on 

accède par la porte principale. Les anomalies éventuelles qui peuvent 

affecter l’unité seront immédiatement affichées sur l’écran du panneau, 

par l’intermédiaire des indications d’alarme. 

IMPORTANT! 

La non-utilisation de l’unité pendant l’hiver peut 

provoquer la congélation de l’eau présente dans le 

circuit. 

Il est nécessaire de prévoir à temps la vidage de tout le contenu. Lors 

de l'installation s'assurer de la possibilité d'additionner à l'eau du circuit 

du glycol d'éthylène qui, dans les justes proportions, assure la 

protection contre le gel (voir SECTION II: INSTALLATION ET 

ENTRETIEN). 

74

SECTION II: INSTALLATION ET ENTRETIEN 

II 

SECTION II: INSTALLATION ET 

ENTRETIEN 

IMPORTANT! 

Le bon fonctionnement de l'unité dépend du strict 

respect des instructions d'utilisation, des espaces 

techniques d'installation et des limites d'utilisation 

indiquées dans la présente notice. 

II.1.1 DESCRIPTION DES UNITES 

II.1.1.1 Caractéristiques techniques 

○ Structure portante réalisée en tôle d’acier avec traitement 

anticorrosion et peinture spéciale en poudre. 

○ Compresseurs semi-hermétiques à démarrage part-winding avec 

courant de démarrage limité. Ils sont équipés de protection intégrale, 

pressostat différentiel de l’huile et chauffage carter. 

○ Robinet de fermeture en aspiration et refoulement des 

compresseurs. 

○ Contrôle débit sur unité standard comme indiqué dans le tableau cidessous: 

MODÈLE Compresseur/nb paliers Nb circuits 

2200 ÷ 2300 2/2 2 

○ Ccondenseur/évaporateur à faisceau tubulaire en acier avec tuyaux 

en cuivre à rainurage spiralé interne, avec vanne de purge d'air, robinet 

de vidange d’eau et isolé par caoutchouc polyuréthanne à cellules 

fermés avec protection U.V.A., pressostat différentiel côté eau 

○ Récupérateur de chaleur à faisceau tubulaire en acier au carbone 

avec tubes échangeurs à ailettes en cuivre, équipé de pressostat 

différentiel côté eau. 

○ Raccords hydrauliques avec joints flexibles sur 

condenseur/évaporateur, segments en acier inoxydable à filetage mâle 

pour le raccordement hydraulique des récupérateurs. 

○ Évaporateur/condenseur à air constitué de batteries en tubes de 

cuivre et d’ailettes en aluminium. 

○ Ventilateurs du type hélicoïdal avec grilles de protection. 

○ Circuit frigorifique réalisé avec tuyau de cuivre recuit et soudé à 

l’aide d’alliages nobles. 

○ Muni de: joint anti-vibrations, filtre déshydrateur, raccords de charge, 

pressostat de haute pression à réarmement manuel, pressostat de 

basse pression à réarmement automatique, vannes de retenue, 

indicateur de liquide-humidité, vanne de détente thermostatique, robinet 

et vanne solénoïde sur la ligne de liquide, vanne d'inversion de cycle, 

récupérateur de liquide, séparateur de gaz. 

○ Unité équipée de: 

• dispositif électronique proportionnel de réglage en continu de la 

vitesse de rotation des ventilateurs, aussi bien en phase d'évaporation 

que de condensation dans les batteries à ailettes. 

• manomètre de basse et haute pression pour chaque circuit; 

• vannes de sécurité sur les sections de haute et de basse pression. 

• isolation ligne d'aspiration en caoutchouc polyuréthane expansé à 

cellules fermées avec pellicule de protection contre les rayons U.V.A. 

• grilles de protection logement compresseurs. 

• charge de fluide réfrigérant R407C. 

II.1.1.2 Caractéristiques du tableau électrique 

○ Tableau électrique certifié conforme aux normes IEC. 

Enveloppe étanche comprenant: 

• câblages électriques prévus pour la tension d’alimentation 400V- 

3ph+N-50Hz; 

• alimentation auxiliaires 230V-1ph-50Hz; 

• alimentation de contrôle 24V-1ph-50Hz; 

• contacteurs de puissance; 

• commandes et contrôles machine pouvant être installés à distance; 

• interrupteur de commande-sectionneur sur l’alimentation, muni d’un 

dispositif de sécurité de blocage de la porte; 

• verrouillage de sécurité; 

• interrupteurs magnétothermiques de protection des compresseurs et 

ventilateurs. 

• interrupteur automatique de protection sur le circuit auxiliaire. 

○ Carte électronique programmable à microprocesseur; elle est gérée 

par l’intermédiaire du clavier de la machine, qui peut être installé 

jusqu’à une distance de 1.000 m. La carte assure les fonctions de: 

• réglage et contrôle des températures de l’eau entrée/sortie machine, 

des temporisations de sécurité, du compteur horaire de travail pour 

chaque compresseur, de l’inversion automatique de la séquence 

d’intervention des compresseurs, de la pompe de circulation ou de 

service utilisateur, de la protection électronique antigel, des fonctions 

qui règlent la modalité d’intervention de chacun des organes qui 

constituent la machine; 

• protection totale de l'appareil, arrêt éventuel de l'appareil et 

affichage de chacune des alarmes intervenues; 

• visualisation des set-points programmés par l'intermédiaire du 

moniteur, des températures d'eau eau in/out sur moniteur, des 

dispositifs activés par l'intermédiaire de voyants; 

• autodiagnostic et vérification constante de l’état de fonctionnement 


○ Fonctions avancées: 

• prévu pour branchement sériel, avec sortie RS 485 pour dialogue 

logique avec “Building Automation”, systèmes centralisés et réseaux de 

supervision; 

• prévu pour gestion des tranches horaires et des paramètres de 

travail avec possibilité de programmation hebdomadaire/quotidienne du 

fonctionnement; 

check-up et vérification de l’état d’entretien programmé; 

II.1.2 ACCESSOIRES MONTES EN USINE 

• RA - Résistance électrique antigel sur le condenseur/évaporateur 

avec interrupteur. 

II.1.3 ACCESSOIRES SÉPARÉMENT 

IMPORTANT! 

Veiller à utiliser exclusivement des pièces 

détachées et des accessoires d'origine. 

RHOSS S.p.A. décline toute responsabilité en cas 

de dommages causés par des interventions non 

prévues et/ou des interventions effectuées par un 

personnel non habilité à cet effet, ainsi qu'en cas de 

mauvais fonctionnement causé par l'utilisation de 

pièces détachées et/ou d'accessoires non d'origine. 

• KRP - Grilles de protection batteries. 

• KSA - Supports antivibratiles en caoutchouc. 

• KSAM - Supports antivibratiles à ressort. 

• KTR - Clavier à distance pour commande à distance, dont les 

fonctions sont identiques à celles du clavier monté sur l'appareil. 

• KSC - Carte horloge pour affichage date/heure, pour la gestion 

marche/arrêt de l'appareil sur la base des différents horaires de la 

journée et de la semaine, possibilité de modification du point de 

réglage. 

• KIS - Interface sériel RS 485 de communication avec building 

automation, systèmes centralisés et réseaux de supervision. 

• KSL - Système de supervision en réseau local, fourni avec logiciel 

pour environnement Windows, clé de protection, convertisseur RS 

485/RS 232 et câble de raccordement au PC. 

II.1.4 INDICATIONS SUR L’EMISSION SONORE 

IMPORTANT! 

Les données mentionnées dans le tableau cidessous 

ont été obtenues par mesurages effectués 

sur la base de la norme ISO 3476. 

○ Les données mentionnées dans le tableau ci-dessous ont été 

obtenues par mesurages effectués suivant ISO 3476 aux conditions 

suivantes: 

Mode Summer 

• température air entrée condenseur 35°C B.S.; 

• température eau réfrigérée 7°C; 

• différentiel de température à l’évaporateur 5°C. 

Mode Winter 

• température air entrée évaporateur 6°C B.U.; 

• température eau chaude 50°C (au condenseur/évaporateur); 

• différentiel de température au condenseur 5°C. 

Modèle 2200 2240 2280 2300 

TXAP dB(A) 82 82 84 84 

Niveau de pression sonore en dB(A), se référant à une mesure en 

champ ouvert à une distance de 1 m de l’unité. 

75


II.1.5 

II.1.6 

TRANSPORT - MANUTENTION - STOCKAGE 

DANGER! 

Les opérations de déplacement et de levage doivent 

être confiées à un personnel qualifié disposant de 

l'équipement nécessaire à cet effet. 

EMBALLAGE ET COMPOSANTS 

Les unités sont livrées dans un emballage en nylon thermorétractable. 

Les pièces et éléments fournis avec l'unité sont: 

• les instructions d'utilisation; 

• le schéma électrique; 

• la liste des centres d'assistance technique agrée; 

• certificat de garantie 

II.1.7 LEVAGE ET DEPLACEMENT 

DANGER! 

Les opérations de déplacement de l'unité doivent 

être effectuées en prenant soin de ne pas 

endommager l'habillage et les parties mécaniques 

et électriques internes. 

S'assurer également de l'absence d'obstacles et de 

personnes le long du trajet pour prévenir les 

risques de choc, d'écrasement et de renversement 

de l'appareil de levage. 

TXAP 2200÷2300 

II.2 

II.2.1 

INSTALLATION DE L’UNITÉ 

DANGER! 

L’installation doit être impérativement confiée à des 

techniciens qualifiés et autorisés à intervenir sur 

les installations de conditionnement et de 

réfrigération. 

Les installateurs sont tenus de respecter la 

réglementation locale ou nationale en vigueur lors 

de l'installation de l'appareil. 

DANGER! 

Pendant la phase d’installation, les arêtes de la 

structure de l’unité, ainsi que la surface à ailettes 

des batteries peuvent provoquer des lésions en cas 

d’opérations réalisées sans prêter l’attention 

nécessaire. 

ESPACES TECHNIQUES DE DEGAGEMENT 

IMPORTANT! 

Lors du positionnement de l’unité, prévoir les 

espaces techniques minimum recommandés et 

veiller à ce qu’il soit possible d’accéder aux 

branchements hydrauliques et électriques. 

Une installation réalisée sans respecter les espaces techniques 

conseillés provoquera un mauvais fonctionnement de l’unité et une 

augmentation de la puissance absorbée, ainsi qu’une réduction 

sensible de la puissance frigorifique assurée, en raison d’une 

augmentation de la pression de condensation. L’espace au-dessus de 

l’unité doit être exempt d’obstacles. Dans le cas où l’unité est entre des 

parois, les distances indiquées sont valables seulement si la hauteur 

des parois adjacentes n'est supérieure à l'unité elle-même. En cas 

d’installation de plusieurs unités, la distance minimale entre les 

batteries à ailettes ne doit pas être inférieure à 2 m; on évite ainsi des 

interférences dans le fonctionnement des modules de 

condensation/ventilation de chaque machine. Des espaces supérieurs à 

ceux indiqués par la fig. 8 devront être garantis pour pouvoir 

éventuellement déplacer les composants à changer. 

TXAP 2200÷2300 

Fig. 7 

Pour déplacer et/ou soulever la machine, utiliser exclusivement les 

traverses prévues à cet effet sur la base. 

Les fixations permettent le levage de l'unité à l'aide de courroies ou de 

chaînes (utiliser des barres de distribution et d’écartement le cas 

échéant). Les opérations de déplacement de l'unité doivent être 

effectuées en prenant soin de ne pas endommager l'habillage et les 

parties mécaniques et électriques internes. 

DANGER! 

Ne jamais retirer les fixations pour le levage de la 

machine, leur absence durant le levage peut 

endommager la machine. 


Veiller à éliminer les matériaux d'emballage dans le 

respect des dispositions en vigueur sur le lieu 

d'installation. Ne pas laisser les emballages à la 

portée des enfants. 

II.1.8 

CONDITIONS DE STOCKAGE DE L'APPAREIL 

Lors de leur stockage, les unités ne doivent pas être superposées 

l’une sur l’autre. Veiller à ce que l'unité ne subisse pas de chocs 

accidentels. 

Les unités sont protégées par un nylon thermorétractable. Le nylon 

assure la protection de l’unité lorsqu’elle est stockée dans un lieu 

couvert non soumis à de fréquentes variations de température. En 

revanche, lorsqu’il est nécessaire de stocker la machine à l’extérieur, le 

nylon thermorétractable doit être retiré afin d’éviter la formation de 

condensation interne. 

II.2.2 

Fig. 8 

Modèle 2200 2240 2280 2300 

L1 mm 2000 2000 2000 2000 

L2 mm 1500 1500 1500 1500 

L3 mm 800 800 800 800 

REPARTITION DES POIDS 

IMPORTANT! 

Une installation correcte de l'appareil implique sa 

mise de niveau et un plan d’appui à même d’en 

supporter le poids. 

L’installation de l’unité est possible tant au niveau du sol que sur les 

toits terrasses des bâtiments. Une installation correcte de l'appareil 

implique sa mise de niveau et un plan d’appui à même d’en supporter le 

poids. En cas d’installation de l’unité dans des bâtiments ne devant pas 

ressentir les vibrations mécaniques, sont utilisés des systèmes d’appui 

qui isolent l'appareil du plan de soutien rigide. Pour faciliter le 

dimensionnement de ces solutions, ils sont indiqués les charges 

reposants sur les points d’appui de chaque unité. Différemment, le 

risque de transmission des vibrations par le plan d’appui peut être 

éliminé en installant, à hauteur des points prévus à cet effet sous la 

structure portante de l'unité, les supports antivibratils spéciaux en 

caoutchouc fournis comme accessoires (KSA: supports antivibratils en 

caoutchouc et KSAM: supports antivibratiles à ressorts). 

76


IMPORTANT! 

En cas de difficulté pour résoudre le problème des 

vibrations, s’adresser à des techniciens 

spécialisés. 

Fig. 9 

Fig. 10 

MODÈLE TXAP 2200 2240 2280 2300 

Poids kg 2685 3075 3480 3650 

Appui 

A kg 660 710 350 370 

B kg 750 895 390 415 

C kg 575 625 825 890 

D kg 700 845 1185 1210 

E kg - - 355 380 

F kg - - 375 385 

II.2.3 RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES 

II.2.3.1 Raccordement hydraulique circuit principal 


IMPORTANT! 

Le circuit hydraulique et le raccordement de l’unité 

au circuit doivent être réalisés en respectant les 

normes nationales et locales en vigueur. 

Les unités sont équipés de raccords hydrauliques à joints flexibles sur 

le condenseur/évaporateur. Il est recommandé de monter des vannes 

de purge et des vannes d’arrêt sur les tuyauteries d’entrée et de sortie 

de l’unité afin d’isoler la machine du reste de l’installation et de faire en 

sorte qu’il soit possible de vider l’échangeur et/ou de procéder aux 

éventuelles opérations d’entretien ou encore à l’enlèvement de la 

machine (dans le respect des normes locales et nationales en vigueur). 

Doit être monté un filtre sur le tuyau de retour du circuit et des joints 

antivibratils à hauteur des raccords hydrauliques. Après avoir terminé le 

raccordement de l’unité, s'assurer de l'absence de fuite au niveau des 

tuyaux et purger l’air présente dans le circuit. 

II.2.3.2 Raccordement hydraulique circuit 


IMPORTANT! 

Pour garantir le bon fonctionnement de l'unité il est 

nécessaire de garantir un débit d'eau au niveau des 

récupérateurs au moins égal au débit nominal 

indiqué dans les tableaux des annexes. 

IMPORTANT! 

Le circuit hydraulique et le raccordement de l’unité 

au circuit doivent être réalisés en respectant les 

normes nationales et locales en vigueur. 

Raccorder en parallèle les deux récupérateurs en réalisant les 

raccordements nécessaires à cet effet pour le refoulement et le retour 

d'eau. Faire référence à la figure 10 pour le modèle TXAP 2200 et à la 

figure 11 pour les modèles TXAP 2240-2280-2300. Les lignes 

pointillées indiquent les raccordements hydrauliques que doit réaliser le 

client. 

Fig. 11 

L'unité est dotée d'une série de manchons en acier inoxydable à 

filetage mâle (pour le positionnement des manchons et pour le type de 

filetage faire référence aux tableaux figurant dans les annexes). 

Les manchons sont pourvus de doigt de gant porte-sonde et de 

raccords destinés au pressostat différentiel. 

Les sondes de température eau en entrée (ST3) et en sortie (ST4, ST5) 

et le pressostat différentiel (PD_R) font partie de la fourniture standard 

de l'unité. 

Pour que l'unité produise de l'eau chaude au niveau du circuit 

secondaire (aussi bien en mode Summer qu'en mode Winter) doivent 

être remplies les deux conditions suivantes: set-point de température 

eau au niveau des récupérateurs non satisfait (la valeur fournie par ST3 

est comparée au set-point de récupération programmé) et présence de 

flux d'eau sur les récupérateurs (condition indiquée par le pressostat 

différentiel). 

Il est recommandé de monter des vannes de purge et de vannes de 

fermeture sur les tuyaux de refoulement et de retour de l'unité pour 

isoler l'unité du reste du circuit et permettre ainsi la vidange des 

échangeurs et/ou les éventuelles interventions d'entretien ou de 

démontage de l'unité (dans le respect des normes locales et nationales 

en vigueur). 

Doit être monté un filtre sur le tuyau d'arrivée aux récupérateurs et des 

joints antivibratils à hauteur des raccords hydrauliques. 

Après avoir terminé le raccordement de l’unité, s'assurer de l'absence 

de fuite au niveau des tuyaux et purger l’air présente dans le circuit. 

Attention: pour les applications nécessitant le respect de normes 

anti-contamination, prendre contact avec les services techniques 

du fabricant. 

77


II.2.3.3 Installation et gestion de la pompe de 

service 

La pompe de circulation installée sur le circuit hydraulique principal doit 

permettre, au débit nominal, de compenser les pertes de charge de 

l’installation entière et de l’échangeur de l’unité. 

Le fonctionnement de la pompe de service doit être subordonné au 

fonctionnement de la machine; le contrôle à microprocesseur assure la 

commande et la gestion de la pompe selon la logique suivante: 

à la commande de mise en marche de la machine, le premier dispositif 

qui se met en marche est la pompe, qui a la priorité sur tout le reste de 

l’installation. Pendant la mise en marche, le pressostat différentiel de 

débit d'eau minimum monté sur l’unité est ignoré, pendant un laps de 

temps prédéfini, afin d’éviter toute possibilité d’oscillations dues à des 

bulles d’air ou à une turbulence du circuit hydraulique. Passé ce délai, 

l’autorisation définitive à la mise en marche de la machine est acceptée 

et les ventilateurs sont habilités 60 secondes après la mise en marche 

de la pompe (pendant cette phase, l’alarme antigel est inhibée); après 

60 secondes supplémentaires, en respectant les délais de sécurité, les 

compresseurs seront habilités au fonctionnement. La pompe maintient 

un fonctionnement strictement lié au fonctionnement de l’unité et elle 

n’est exclue qu’à la commande d’arrêt. Pour éliminer la chaleur 

résiduelle sur l’échangeur à eau, au moment où la machine s’arrête, la 

pompe continue de fonctionner pendant un certain temps, prédéfini, 

avant de s’arrêter définitivement. 

II.2.3.4 Pressostat différentiel 

(sur le condenseur/évaporateur) 

Le pressostat différentiel sur le condenseur/évaporateur met l'unité à 

l'abri des éventuelles interruptions du flux d'eau. Son réarmement est 

automatique. L’unité ne se remet en marche automatiquement que 

lorsque le débit de l’eau dépasse le différentiel de la valeur de réglage. 

Dans tous les cas, après intervention du pressostat, le panneau de 

contrôle visualise l'alarme correspondante, AL: 005, pour indiquer la 

présence d'éventuelles anomalies au niveau du circuit hydraulique. 

II.2.3.5 

Protection de l’unité contre le gel 

IMPORTANT! 

La non-utilisation de l’unité pendant l’hiver peut 

provoquer la congélation de l’eau présente dans le 

circuit. 

II.2.3.5.1 Unité éteinte - Arrêt de saison 

Procéder à temps à l’élimination de tout le contenu du circuit en utilisant 

un point de vidange à situer à un niveau inférieure aux échangeurs à 

eau, de façon à assurer le drainage de l’eau de l’unité. En outre, utiliser 

les robinets qui se trouvent sur la partie inférieure des échangeurs afin 

que leur vidange soit complète. Si l’on estime qu’il est onéreux de 

procéder à l’opération de vidange de l’installation, il est possible de 

mélanger à l’eau du glycol d’éthylène qui, en proportion correcte, 

garantit la protection contre le gel. 

II.2.3.5.2 Unité en service 

Dans ce cas, c’est la carte de commande à microprocesseur qui 

protège l’échangeur contre la congélation. Lorsque le réglage 

présélectionné est atteint, l’alarme antigel se déclenche et arrête la 

machine, tandis que la pompe continue a fonctionner normalement. 

L’utilisation du glycol d’éthylène est prévue lorsque l’on a l’intention 

d’éviter la vidange de l’eau du circuit hydraulique pendant l’arrêt en 

hiver ou lorsque l’unité doit fournir de l’eau réfrigérée à des 

températures inférieures à 4°C (ce cas, qui n’est pas traité, dépend du 

dimensionnement de l’installation de l’unité. Le mélange contenant le 

glycol modifie les caractéristiques physiques de l’eau et par conséquent 

les performances de l’unité. Dans le tableau “A” figurent les coefficients 

de multiplication qui permettent de déterminer les variations des 

performances des unités en fonction du pourcentage de glycol 

d’éthylène nécessaire. Les coefficients de multiplication se réfèrent aux 

conditions suivantes: température air entrée condenseur 35°C; 

température eau réfrigérée 7°C; différentiel de température à 

l’évaporateur 5°C (pour des conditions de fonctionnement différentes, 

on peut utiliser les mêmes coefficients dans la mesure où l’ampleur de 

leur variation est négligeable). 

Température air nominale en °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% glycol en poids 10 15 20 25 30 35 40 

Température de congélation en °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G= facteur de correction du débit d'eau additionnée de glycol au niveau de l'échangeur principal. 

fc ∆pw= facteur de correction des pertes de charge au niveau de l'échangeur principal. 

fc QF= facteur de correction de la puissance frigorifique. 

fc P= facteur de correction de la puissance électrique totale absorbée. 

P (kW) = puissance rendue nominale. 

IMPORTANT! 

L'ajout de glycol à l'eau modifie les performances 

de l'unité. 

II.2.3.6 Contenu d’eau du circuit 

(principal et secondaire) 

Les installations desservies par des refroidisseurs d’eau/pompes à 

chaleur ont généralement des volumes/capacités d’eau limités. Dans 

ces conditions, en particulier en cas de charges thermiques réduites, le 

compresseur serait sujet à des mises en marche et à des arrêts trop 

fréquents. La carte à microprocesseur a pour but de protéger le moteur 

électrique du compresseur dont elle temporise les démarrages en 

empêchant la mise en marche d’un même compresseur pendant un 

laps de temps préétabli après son arrêt. Cette façon d’opérer pénalise 

l’efficacité de l’installation reliée à l’unité car des oscillations éventuelles 

de la température de l’eau réfrigérée peuvent se produire. Il est 

conseillé de doter l’installation d’une accumulation inertielle d’eau 

servant, si nécessaire, à augmenter la quantité d’eau contenue dans le 

circuit. Cela permet de réduire de façon dans de grandes proportions 

l’effet des oscillations de la température de l’eau. Le volume de cette 

accumulation dépend du type d’installation, de la puissance du groupe, 

du différentiel de température de chacun des paliers de fonctionnement 

par étages du thermostat de travail. Selon l’effet d’inertie voulu sur la 

température de l’eau, la quantité totale d’eau Q(l) (installation + 

accumulation) peut être calculée à l'aide de la formule suivante: 

P t 1 

Q(l) = 860⋅ 

⋅ ⋅ 

∆T 

n 3600 

78 

∆T (°C) 

t (sec.) 

= différentiel du thermostat de travail (2 ÷ 6°C). 

= Temps d'arrêt du compresseur (la temporisation est gérée 

par le microprocesseur, si l’on veut déterminer une quantité 

d’eau minimum qui limite les oscillations de température 

utilisateur, on établit t =100 sec., +60 sec. pour chaque 

minute de limitation voulue). 

n (nb) = Nombre de paliers de fonctionnement. 

L’emplacement correct du réservoir se trouve en aval des points 

d’utilisation et en amont du groupe frigorifique. Ainsi, la température de 

l’eau aux unités terminales est atteinte dès que le compresseur 

commence à fonctionner. Pendant le fonctionnement du compresseur, 

la température de l’eau peut différer légèrement de la valeur nominale.


II.2.4 

BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES 

DANGER! 

Les branchements électriques de l'unité doivent être 

confiés à un personnel qualifié et effectués dans le 

respect des normes en vigueur dans le pays 

d'installation. Un branchement électrique non conforme 

décharge la société RHOSS de toute responsabilité en 

cas de dommages matériels et /ou physiques. 

IMPORTANT! 

Se référer aux schémas électriques remis avec l'unité 

sur lesquels sont indiquées les bornes des câblages 

incombant à l'utilisateur. 

Le tableau électrique des unités est doté d'un interrupteur général à 

verrouillage. 

• Les branchements doivent être effectués selon les normes et 

réglementations nationales en vigueur et en suivant les schémas fournis avec 

l'unité. 

• La mise à la terre de l'unité est obligatoire conformément aux normes en 

vigueur. Lors de l'installation, il est nécessaire de procéder au branchement à 

la terre en utilisant à cet effet la borne marquée de l'indication “PE”. 

• Veiller à installer à un endroit protégé et proche de l'appareil un interrupteur 

général automatique à courbe de retardement, de débit et pouvoir de coupure 

appropriés (l'ouverture des contacts doit être au minimum de 3 mm). 

• L'alimentation doit être assurée par une ligne triphasée (câble tripolaire + 

neutre) de section adaptée à la puissance de la machine. 

Les câbles d'alimentation doivent passer à travers le passe-fil externe. 

Les unités sont fournies avec le paramètre on-off à distance activé. 

II.2.4.1 Commande à distance avec panneau de 

contrôle installé sur la machine ou avec un 

second panneau (KTR: contrôle à distance) 

Le panneau de commande installé sur la machine peut également être installé 

à distance. Pour ce faire, il suffit de le retirer de l’unité en veillant à ne pas 

l’endommager. 

Boucher l’orifice sur la porte du boîtier étanche, afin d’empêcher toute 

possibilité d’infiltrations d’humidité. 

Pour installer à distance un deuxième clavier (KTR), retirer de son logement le 

connecteur du câble téléphonique du panneau de contrôle de l’unité (indiqué 

par la référence 5 sur la fig. 5), et introduire le connecteur d’installation à 

distance à la place. 

• Installation à distance jusqu’à 100 m: 

utiliser un câble téléphonique à 6 fils, muni de connecteurs téléphoniques du 

type plug aux extrémités, accorder l’attention nécessaire à la réalisation du 

câblage câble-connecteurs afin d’éviter d’échanger les fils; ce câble doit 

passer dans des chemins, à monter pendant l’installation, qui sont séparés de 

ceux dans lesquels passent les câbles de puissance. 

• Installation à distance de 100 m à 1.000 m: 

il est recommandé d'utiliser un câble blindé ayant des paires de fils à joindre 

au câble téléphonique normal, par l'intermédiaire d'un adaptateur, de la façon 

suivante: 

A Adaptateur 

1 Câble blindé 

2 Câble téléphonique 

Fig. 12 

II.2.4.2 Commande à distance avec interface sérielle 

(KIS: interface sérielle, KSL: système de 

supervision en réseau local) 

En introduisant la carte sérielle RS 485, il est possible de relier l’unité à un 

réseau permettant de disposer des services de téléassistance et de 

supervision à distance et locale. La carte RS 485 doit être introduite dans la 

connexion 8 de la fig. 5. Le protocole de communication nécessaire afin de 

vérifier la connexion correcte de la carte RS 485 au réseau de supervision est 

fourni avec cet accessoire. 

II.2.4.3 Commande à distance avec système de 

commande automatisé et centralisé 

Se référer aux schémas électriques remis avec l'unité sur lesquels sont 

indiquées les bornes des câblages incombant à l'utilisateur: 

SCR - Sélecteur commande à distance. 

LFC - Lampe fonctionnement compresseur. 

LBC - Lampe blocage compresseur. 

LBG - Lampe blocage général. 

La connexion du SCR aux bornes doit être effectuée après avoir 

retiré le pontet qui les relie. 

II.2.5 REDUCTION DU NIVEAU SONORE DE 

L’UNITE 

IMPORTANT! 

L’unité étant prévue pour l’installation extérieure, 

respecter les réglementations locale et nationale en 

vigueur relatives aux nuisances sonores. Le 

positionnement ou l’installation non correcte de 

l’unité peut provoquer une amplification du bruit ou 

des vibrations durant le fonctionnement. 

○ Lors de l’installation de l’unité, tenir compte de ce qui suit: 

• à proximité de l’unité, des murs réfléchissants non insonorisés, 

comme les murs de terrasse ou les murs de périmètre du bâtiment, 

peuvent provoquer une augmentation du niveau de la pression sonore 

totale, relevé en un point de mesure situé près de la machine, égal à 3 

dB(A) pour chaque surface présente (ex. 2 murs d’angle correspondent 

à une augmentation de 6 dB(A); 

• installer des supports antivibratils sous l'unité pour éviter la 

transmission des vibrations à la structure de l'édifice; 

• au sommet des édifices il est possible d'installer des structures 

rigides de soutien des installations qui en transmettent le poids aux 

structures portante de l'édifice; 

• effectuer le branchement hydraulique de l’unité à l’aide de joints 

élastiques; en outre, les tuyaux doivent être supportés de façon rigide 

par des structures solides. Si ces tuyaux doivent traverser des murs ou 

des panneaux de séparation, ils doivent être isolés à l’aide de 

manchons élastiques. 

○ Si, après l’installation et la mise en marche de l’unité, l'utilisateur 

constate la présence de vibrations structurales du bâtiment provoquant 

des résonances responsables de bruit à hauteur de certains points du 

bâtiment, contacter un technicien acousticien pour procéder à une 

analyse complète du problème. 

II.3 FONCTIONNEMENT ET REGLAGE 

II.3.1 DESCRIPTION TABLEAU ELECTRIQUE 

Le tableau électrique est muni d’un sectionneur général ayant pour 

fonction de bloquer la porte. L’alimentation des circuits auxiliaires à 230 

V et de commande à 24 V est dérivée de l’alimentation triphasée. 

• Bornier d’interface avec les principaux composants extérieurs 

au tableau 

Il permet de commander à distance, par contacts libres, la mise en 

marche et l’arrêt de la machine, la sélection du type de fonctionnement, 

la signalisation de blocage et la commande de la pompe de service. 

• Interrupteurs automatiques de protection des compresseurs et 

des ventilateurs (IC-IV) 

Dispositif pour la protection contre surintensité et courants de courtcircuit. 

• Interrupteur automatique de protection sur le circuit auxiliaire 

(IA) 

Dispositif électromécanique de coupure ayant des fonctions de 

protection contre les surintensités et les courants de court-circuit à 

réarmement manuel. 

• Interrupteur général (IG) 

Dispositif de coupure de l’alimentation à commande manuelle. Il est 

muni de contacts auxiliaires qui permettent l’interruption du circuit 

auxiliaire avant l’ouverture des contacts principaux de l’interrupteur. 

• Contacteur de puissance compresseur (KC) 

Dispositif électromécanique piloté par la carte électronique à 

microprocesseur. 

• Transformateur V 230/24 (TR) 

Il fournit l’alimentation de commande à basse tension. 

79


II.3.2 FONCTIONNEMENT GENERAL ET 

CONTROLE A MICROPROCESSEUR 

Le réglage de l’unité est basé sur la température d'eau arrivant au 

condenseur/évaporateur et au récupérateur. Le contrôle de la 

température s’effectue par un réglage du type proportionnel à bande 

latérale. 

Après avoir sélectionné le set-point ainsi que le différentiel sur lequel 

s’effectuera le contrôle de la température d’eau, le dispositif de 

contrôle, en fonction du nombre de compresseurs utilisables, se 

chargera de les gérer de façon à satisfaire les besoins. 

Dans les tableaux ci-dessous sont résumées les données de 

fonctionnement de l'unité et l'état des deux circuits dans les différentes 

conditions de fonctionnement. 

II.3.2.1 

Unité fonctionnant en modalité Automatic (Summer) 

0% 

50% 

100% 

Demande d'eau chaude au niveau du circuit secondaire (récupération) 

0% 50% 100% 

Circuits Fonctionnement: Circuits Fonctionnement: Circuits Fonctionnement: 

récupération uniquement (A3) 



rafraîchissement (A1) rafraîchissement + récupération (A2) récupération uniquement (A3) 

rafraîchissement + récupération (A2) 

rafraîchissement (A1) rafraîchissement (A1) rafraîchissement + récupération (A2) 

rafraîchissement (A1) rafraîchissement + récupération (A2) rafraîchissement + récupération (A2) 

ON 

OFF: 

État du circuit 

Demande d'eau réfrigérée au niveau du circuit principal (condenseur/évaporateur) 

II.3.2.2 

Unité fonctionnant en modalité Select (Winter) avec priorité sur circuit secondaire (récupération) 

0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 


récupération uniquement (S2) 



chauffage (S1) récupération uniquement (S2) récupération uniquement (S2) 

chauffage (S1) 



chauffage (S1) chauffage (S1) récupération uniquement (S2) 

ON 

OFF: 


Demande d'eau chaude au niveau du circuit principal (condenseur/évaporateur) 

II.3.2.3 

Unité fonctionnant en modalité Select (Winter) avec priorité sur circuit principal 


0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 








chauffage (S1) chauffage (S1) chauffage (S1) 

chauffage (S1) chauffage (S1) chauffage (S1) 

ON 

OFF: 


Demande d'eau chaude au niveau du circuit principal (condenseur/évaporateur) 

80


II.3.3 

MISE EN MARCHE MACHINE ET MOYENS 

D’ARRET - REMISE EN MARCHE APRES UNE 

LONGUE PERIODE D’INACTIVITE 

IMPORTANT! 

La mise en service ou la première mise en marche 

de l'appareil doit être confiée exclusivement au 

personnel qualifié des centres d'assistance RHOSS 

ou à un personnel qualifié et habilité pour intervenir 

sur ce type d'appareil. 

DANGER! 

Couper l'alimentation de l'unité à l'aide de 

l’interrupteur de commande/sectionneur avant 

d’entreprendre toute opération d’entretien, même 

s’il s’agit d’une simple inspection. 

○ Avant la mise en marche de l’unité, il est nécessaire d'effectuer les 

contrôles suivants: 

L’alimentation électrique doit avoir des caractéristiques conformes aux 

indications reportées sur la plaquette d'identification et/ou sur le 

schéma électrique (alimentation triphasée L1-L2-L3 + NEUTRE) et se 

maintenir dans les limites suivantes: 

• Variation de la fréquence d'alimentation: ±2 Hz. 

• Variation de la tension d'alimentation: ±10% de la tension nominale. 

• Déséquilibre entre les phases d'alimentation: < 2%. 

Les branchements électriques doivent être réalisés conformément aux 

normes en vigueur sur le lieu d’installation et aux indications reportées 

sur le schéma électrique fourni avec l'unité. 

Le dimensionnement des câbles électriques incombe à l'installateur. 

• Accéder au tableau électrique et vérifier que les bornes de 

l’alimentation et des contacteurs sont serrées (pendant le transport, 

elles peuvent se desserrer, ce qui provoquerait des mauvais 

fonctionnements); 

• Vérifier que les robinet situés sur la ligne des compresseurs sont 

ouverts; 

• Contrôler que les robinets des compresseurs sont ouverts; 

• S’assurer que le niveau d’huile des compresseurs couvre au moins 

la moitié de la jauge de contrôle; 

• Contrôler que les tuyaux de refoulement et de retour de l’installation 

sont raccordés conformément aux flèches situées à côté de 

l’entrée/sortie eau des échangeurs à eau; 

○ Au moins 8 heures avant la mise en service de l’unité, mettre sous 

tension en fermant l’interrupteur auxiliaire à l’intérieur du tableau 

électrique (il protège les auxiliaires commandés de la tension 230-1ph- 

50Hz) et en agissant sur l’interrupteur général afin d’alimenter les 

résistances électriques pour le chauffage de l’huile du carter des 

compresseurs (la désactivation des résistances s’effectue 

automatiquement à chaque mise en marche de la machine). 

○ Sur toutes les unités, la commande à microprocesseur n’effectue la 

mise en marche des compresseurs que 3 minutes après le dernier arrêt 


○ La machine peut ensuite être mise en marche à l’aide de la touche 

primaire ON/OFF située sur le panneau d’interface utilisateur de la 

carte à microprocesseur, positionné sur le tableau électrique. Les 

anomalies éventuelles qui peuvent affecter l’unité seront 

immédiatement affichées sur l’écran du panneau, par l’intermédiaire 

des indications d’alarme. 

II.3.3.1 Arrêt quotidien 

L’arrêt quotidien peut être commandé par la touche ON/OFF du 

panneau d’interface utilisateur ou par l’installation à distance d’un 

ON/OFF utilisateur, pouvant être introduit dans l’unité conformément 

aux indications fournies dans les schémas électriques. 

Ainsi, l’alimentation des résistances de chauffage du carter des 

compresseurs est garantie. 

II.3.4 REGLAGE DES ORGANES DE SECURITE ET 

DE CONTROLE 

Les unités sont testées au sein des établissements du fabricant et sont 

effectués à cette occasion les réglages et la programmation standard 

des paramètres qui garantissent le bon fonctionnement des appareils 

en conditions normales de fonctionnement (voir le tableau ci-dessous). 

Valeurs de réglage de sécurité Intervention Réarmement 

Pressostat de haute pression (PA) 28,5 bars manuel 

Pressostat de basse pression 

0,7 bars 

2,2 bars 

automatique 

Pressostat différentiel huile (PO) 

0,7 bars 

0,9 bar 

automatique 

Vanne de sécurité haute pression 29 bars - 

Vanne de sécurité basse pression 18 bars - 

Le dimensionnement des composants électroniques et 

électromécaniques utilisés est indiqué sur le schéma électrique 

fourni avec l’unité. 

Paramètres carte électronique Valeurs standard 

Set-point température de fonctionnement Summer (eau 

réfrigérée au niveau du circuit principal) 

12°C 

Set-point température de fonctionnement Winter (eau 

chaude au niveau du circuit principal) 

40°C 

Set-point température de fonctionnement récupération 40°C 

(eau chaude au niveau du circuit secondaire) 

Différentiel température de fonctionnement 2°C 

Set-point température antigel 3°C 

Valeur pression de début de dégivrage 

4 bars 

Valeur pression de fin de dégivrage 

14 bars 

Temps maximum de dégivrage 

10 min. 

Temps minimum entre deux dégivrages consécutifs 40 min. 

Différentiel température antigel 8°C 

Temps de by-pass pressostat de minimum à la mise en 120 sec. 

marche 

Temps de by-pass pressostat diff. H 2 O en marche 10 sec. 

Temps de retard arrêt pompe (si elle est reliée) 

10 sec. 

Temps minimum entre mises en marche de 

10 sec. 

compresseurs différents 

Temps minimum entre deux mises en marche d'un 360 sec. 

même compresseur 

Temps minimum mise en marche compresseur 

90 sec. 

Temps minimum arrêt compresseur 

270 sec. 

81


II.3.5 

TABLEAU DES ALARMES 

L’écran du panneau de contrôle affiche les alarmes, en référence au 

tableau ci-dessous. Le réarmement s'effectue par l'intermédiaire de la 

touche ALARM du clavier après en avoir établi et éliminé la cause. 

TYPE D’ALARME 

Alarme EPROM endommagée 

Alarme horloge endommagée (si carte horloge installée) 

Alarme pressostat différentiel eau sur 

condenseur/évaporateur 

Alarme pressostat haute pression 

Alarme pressostat basse pression 

Alarme pressostat différentiel huile 

compresseur 

Débit d’eau absolument 

insuffisant: 

Présence d’air dans 

l’installation eau: 

Vannes de coupure unité 

fermées: 

La pompe de circulation ne 

part pas (si elle est reliée): 

Filtre du circuit hydraulique 

bouché: 

Lubrification insuffisante du 

compresseur: 

Filtre de l’huile bouché: 

Pompe huile défectueuse: 

Pressostat huile défectueux: 

INTERVENTION CONSEILLÉE: 

Appuyer sur la touche ALARM, désactiver l'unité, rallumer. Vérifier la 

persistance de l’alarme, contacter éventuellement un centre 

d’assistance autorisé et procéder au remplacement de la carte EPROM. 

Appuyer sur la touche ALARM, désactiver l'unité, rallumer. Vérifier la 

persistance de l’alarme, contacter éventuellement un centre 

d’assistance autorisé et procéder au remplacement de la carte clock. 

Rétablir le contenu d’eau installation. 

Purger le circuit pour évacuer l'air. 

Ouvrir les vannes. 

Voir tableau de recherche des causes d'anomalie. 

Contrôler et au besoin nettoyer. 

Cette alarme est accompagnée de l'alarme de protection intégrale 

(leurs entrées sont communes). Procéder au réarmement du pressostat 

de haute pression, en appuyant à fond sur le bouton noir situé dessus, 

avant de remettre à zéro l’alarme sur le clavier; en cas de persistance, 

vérifier et identifier les causes, en consultant le tableau de recherche 

des causes d'anomalies. 

Le pressostat de basse pression est à réarmement automatique, 

remettre à zéro l’alarme sur le clavier; en cas de persistance, vérifier et 

en identifier les causes en consultant le tableau de recherche des 

causes d'anomalies. 

Vérifier le niveau de l’huile à l'aide de la jauge visuelle du compresseur, 

éventuellement rétablir le niveau nécessaire. 

Vérifier éventuellement nettoyer. 

Vérifier le fonctionnement. 

Contrôler son fonctionnement et au besoin le changer. 

Alarme antigel 

Quantité excessive de gaz 

réfrigérant excessive dans le 

carter: 

Alarme intervention protection intégrale 

Signalisation demande entretien 

compresseur 

Valeur de réglage de la 

protection trop élevée: 

Débit d’eau insuffisant: 

L’unité ne doit pas s’éteindre 

Alarme imprimante absente ou non prête (si elle est reliée) 

Alarme température sonde eau en 

entrée (ST1) hors limite 

Charge thermique 

insuffisante: 


Sonde défectueuse: 


Vérifier le fonctionnement de la résistance du carter et de la soupape 

électrique dans la ligne du liquide; régler la surchauffe du gaz aspiré. 

Cette alarme est mise en évidence avec l'alarme pressostat haute 

pression (leurs entrées sont communes). Contacter un centre 

d’assistance autorisé pour établir la cause de surchauffe de la 

protection intégrale et pour effectuer les opérations d'entretien prévues. 

Vérifier et au besoin modifier le réglage. 

Vérifier, éventuellement régler. 

Appuyer sur la touche ALARM pour désactiver l’alarme, le 

fonctionnement de l’unité N’EST PAS inhibé. Contacter un centre 

d’assistance autorisé et procéder aux opérations d’entretien prévues. 

Vérifier l’état de fonctionnement de l’imprimante; appuyer sur la touche 

ALARM, désactiver l’unité, remettre en marche. Vérifier la persistance 

de l’alarme, contacter éventuellement un centre d’assistance autorisé et 

procéder aux opérations d’entretien prévues. 

Vérifier dimensionnement installation, infiltrations et isolation. 


Vérifier le fonctionnement et éventuellement remplacer. 


Alarme sonde température eau en 

sortie au niveau des récupérateurs 

(ST4, ST5) hors limite Sonde défectueuse: Vérifier le fonctionnement et éventuellement remplacer. 

82


II.4 

ENTRETIEN 

IMPORTANT! 

Les interventions d’entretien doivent être 

effectuées par des techniciens qualifiés et autorisés 

à intervenir sur des appareils de conditionnement 

et de réfrigération. 

Veiller au respect des recommandations de sécurité 

présentes sur l'unité. 

Faire usage des dispositifs de protection 

individuelle prévus par les dispositions en vigueur. 

Veiller à tenir compte des indications présentes sur 

l'unité. 

DANGER! 

En cas de rupture de composants du circuit de 

réfrigération ou de fuite réfrigérant, la partie 

supérieure de l'enveloppe du compresseur et la 

ligne d'évacuation peuvent atteindre pendant de 

courtes durées une température proche de 180°C. 

DANGER! 

Intervenir toujours sur l’interrupteur de 

commande/sectionneur afin d’isoler l’unité du 

réseau avant d’entreprendre toute opération 

d’entretien, même s’il s’agit d’une simple 

inspection. 

Afin de garantir un fonctionnement régulier et efficace de l’unité, 

effectuer un contrôle systématique du groupe à intervalles réguliers, 

afin de prévenir les fonctionnements anormaux qui pourraient 

endommager les principaux composants de l'appareil. 

II.4.1 ENTRETIEN COURANT 

II.4.1.1 Contrôles, nettoyage et réglages 

II.4.1.1.1 Inspection - Nettoyage des batteries de condensation 

Les opérations indiquées ci-après doivent être réalisées lorsque l’unité 

n’est pas en service et en veillant à ne pas endommager les ailettes 

pendant le nettoyage: 

• retirer de la surface des batteries de condensation tout corps étranger 

pouvant boucher le passage de l’air: feuilles, papiers, détritus, etc. 

• éliminer les dépôts de poussière avec un jet d’air comprimé; 

• effectuer un léger lavage à l’eau suivi d’un léger brossage; 

• sécher le tout à l’air comprimé. 

Pour garantir une meilleure protection des batteries, il est recommandé 

de d'installer l'accessoire KRP (grilles de protection des batteries). 

II.4.1.1.2 Inspection - Lavage de l’échangeur à eau 

Dans des conditions normales d’utilisation, les échangeurs à faisceau 

tubulaire ne sont pas sujets à entartrage. Les températures de travail 

de l’unité, la vitesse de l’eau dans les conduites, la finition adéquate de 

la surface de transfert de chaleur minimisent l’entartrage de 

l’échangeur. L’entartrage éventuel de l’échangeur est visible en 

effectuant une mesure de la perte de charge entre les tuyaux d’arrivée 

et de sortie de l’unité, à l’aide d’un manomètre différentiel et en 

comparant le résultat de cette mesure aux valeurs indiquées dans les 

tableaux des annexes. Les éventuels dépôts dans le circuit d'eau, le 

sable ne pouvant filtré et les conditions de dureté extrême de l’eau 

utilisée ou la concentration de l’éventuelle solution antigel peuvent 

entartrer l’échangeur, nuisant ainsi à l’efficacité de l’échange thermique. 

Dans ce cas, il est nécessaire de laver l'échangeur à l'aide de 

détergents chimiques, en installant des prises de chargement et 

d'évacuation, ou en intervenant comme indiqué à la Fig. 13. Il est 

nécessaire d'utiliser un réservoir contenu de l'acide léger, 5% d'acide 

phosphorique ou si l'échangeur doit être fréquemment nettoyé, 5% 

d'acide oxalique. Faire circuler le liquide détergent dans l’échangeur à 

un débit au moins 1,5 fois supérieur au débit nominal de travail. Le 

premier passage du détergent permet d'assurer un nettoyage 

sommaire. Ensuite, à l’aide d’un détergent propre, procéder au 

nettoyage définitif. Avant de remettre le système en service, rincer 

abondamment à l’eau pour éliminer toute trace d’acide et purger l’air du 

circuit, éventuellement en remettant en marche la pompe de service. 

Fig. 13 

1. TXAP; 

2. Robinet auxiliaire 

3. Vanne d’arrêt 

4. Pompe de lavage 

5. Filtre 

6. Réservoir d’acide 

II.4.2 ARRET DE SAISON 

DANGER! 

Pendant les longues périodes d'arrêt de l'appareil, 

isoler électriquement l’unité en ouvrant 

l’interrupteur de commande/sectionneur du circuit 

de puissance. 

Afin d’éviter des migrations de réfrigérant dans le compresseur lorsque 

la machine est à l’arrêt, il est conseillé de stocker la charge de fluide 

frigorigène dans les batteries à ailettes en effectuant une mise sous 

vide. 

II.4.3 ENTRETIEN EXCEPTIONNEL 

II.4.3.1 Instructions relatives aux réparations et au 

remplacement des composants 

• En cas de nécessité de remplacement d’un composant du circuit 

frigorifique de l’unité, tenir compte des indications fournies dans les 

chapitres qui suivent. 

• Faire toujours référence aux schémas électriques fournis avec la 

machine pour le remplacement de composants électriques, en veillant à 

munir chaque conducteur devant être débranché d’une identification 

afin d’éviter toute erreur lors du rebranchement. 

• Lors du rétablissement du fonctionnement de l'appareil, il est 

toujours nécessaire de répéter les opérations de la phase de mise en 

marche. 

• Après une intervention d’entretien sur l’unité, l’indicateur de liquidehumidité 

(LUE) doit être constamment contrôlé. Après au moins 12 

heures de fonctionnement de l'appareil, le circuit frigorifique doit être 

totalement “sec”, coloration verte du LUE. Dans le cas contraire, il est 

nécessaire de procéder au remplacement du filtre. 

II.4.3.2 

Mise sous vide du circuit en basse pression 

- Entretien du condenseur/évaporateur et/ou 

du compresseur (pump - out) 

○ Pendant cette opération, la pompe de circulation de 

l’installation et les ventilateurs doivent être en service. 

○ Pendant le fonctionnement de l’unité: 

• réaliser un pontet sur le pressostat de minimum, en éliminant ainsi la 

protection et la temporisation d’intervention; 

• fermer le robinet du liquide; 

• l’unité doit être mise en marche jusqu’à ce que le manomètre de 

basse pression atteigne la valeur de 0,25 bar; 

• éteindre l’unité; 

• vérifier qu’après quelques minutes, la valeur de pression mesurée 

reste constante, dans le cas contraire, répéter la phase de remise en 

marche de l’unité. 

83


II.4.3.3 

Remplacement du filtre déshydrateur 

Pour remplacer le filtre déshydrateur, effectuer la mise sous vide du 

circuit côté basse pression (voir PUMP-OUT). 

Après avoir remplacé le filtre, faire à nouveau le vide sur le circuit basse 

pression pour éliminer d’éventuelles traces de gaz non condensables 

qui peuvent s’être infiltrés pendant l’opération de remplacement. Il est 

recommandé de s’assurer de l’absence d’éventuelles fuites de gaz 

avant de remettre l’unité dans des conditions normales de 

fonctionnement. 

II.4.3.4 Complément - rétablissement charge de 

réfrigérant 

○ Les unités sont soumises aux essais de fonctionnement en usine 

avec une charge de fonctionnement appropriée. Le rétablissement de la 

charge ou le complément doit tenir compte des conditions 

environnementales et de fonctionnement de l'appareil. 

○ L’unité en service comme refroidisseur, le complément éventuel du 

fluide frigorigène peut être fait dans la branche de basse pression, 

avant l’évaporateur, en utilisant les prises de pression prévues à cet 

effet, ayant soin, dans les unités avec charge de R407c 

(R32/R125/R134a) d’introduire le réfrigérant en phase liquide pour ne 

détériorer pas la composition. 

○ Le rajout doit être effectué en observant l’indicateur de liquide, afin 

de vérifier l’obtention de la limpidité du fluide et de s’assurer de 

l’absence totale de petites bulles. 

○ Le rétablissement de la charge de gaz à la suite d’une intervention 

d’entretien sur le circuit frigorifique doit avoir lieu après un lavage 

soigneux du circuit prévoyant les opérations suivantes: 

• installer un filtre anti-acide sur l’aspiration compresseur et faire 

fonctionner l’unité pendant au moins 24 h; 

• contrôler le degré d’acidité, remplacer éventuellement le gaz et 

l’huile et faire fonctionner l’unité pendant au moins 24 h; 

• retirer la cartouche du filtre anti-acide. 

II.4.3.5 Fonctionnement compresseur 

Lorsque l'unité est à l'arrêt, le niveau d’huile dans les compresseurs doit 

recouvrir la moitié de la jauge de contrôle située sur la carcasse. Le 

rajout d’huile peut s'effectuer après avoir effectué la mise sous vide des 

compresseurs, en utilisant la prise de pression située sur l'aspiration. 

Après l’intervention éventuelle de la protection intégrale, le 

rétablissement du fonctionnement normal s’effectue automatiquement 

lorsque la température des bobinages descend en deçà de la valeur de 

sécurité prévue (temps d’attente variable, de plusieurs minutes à 

environ une heure). Cette protection du circuit de puissance est 

contrôlée par le commande à microprocesseur: après son intervention 

et sa désactivation, il est nécessaire de réarmer l'alarme depuis le 

panneau de contrôle. Il est recommandé d'installer un témoin 

d'indication à distance de l'intervention des protections, pour chaque 

compresseur. 

II.4.3.6 Fonctionnement ST2: sonde de température 

de sécurité antigel 

Après l'intervention de ce dispositif, réarmer l’alarme sur le panneau de 

commande; l’unité ne se met en marche automatiquement qu’au 

moment où la température de l’eau dépasse le différentiel 

d’intervention. 

Le contrôle de l’efficacité de la protection antigel peut s’effectuer à 

l’aide d’un thermomètre de précision immergé en même temps que la 

sonde dans un récipient contenant de l’eau froide à une température 

inférieure au point de consigne d’alarme antigel présélectionné. Cette 

opération est possible après avoir retiré la sonde du doigt de gant situé 

sur la sortie de l’échangeur à eau, en veillant à ne pas endommager la 

sonde pendant l’opération. Le repositionnement de la sonde doit être 

effectué avec soin, en introduisant tout d’abord la pâte conductrice dans 

le doigt de gant, en enfilant la sonde et en remettant du silicone sur la 

partie extérieure de celle-ci afin qu’elle ne puisse pas s’échapper. 

II.4.3.7 Fonctionnement VTE/VTI: détendeur 

thermostatique 

Le détendeur thermostatique est étalonné pour maintenir un surchauffe 

du gaz d’au moins 6°C, afin d’éviter que le compresseur ne puisse 

aspirer du liquide. 

En cas de nécessité de modifier le surchauffe présélectionné, on peut 

intervenir sur le détendeur de la façon suivante: 

1. Bulbe avec charge MOP 

2. Raccord pour capillaire d’égalisation 

3. Corps détendeur 

4. Vis de réglage surchauffe 

Fig. 14 

Procéder en retirant le capuchon à vis positionné à côté de la même et 

intervenir à l’aide d’un tournevis sur la vis de réglage. En augmentant 

ou en diminuant la quantité de réfrigérant, on diminue ou on augmente 

la valeur de la température de surchauffe, en maintenant pratiquement 

inchangées la température et la pression dans l’évaporateur, 

indépendamment des variations de charge thermique. 

Après chaque réglage effectué sur le détendeur, laisser s'écouler 

quelques minutes pour laisser le temps au système de se stabiliser. 

II.4.3.8 Fonctionnement PA: pressostat de haute 

pression 

Après son déclenchement, effectuer manuellement le réarmement du 

pressostat en appuyant à fond sur le bouton noir situé sur celui-ci et 

remettre à zéro l’alarme sur le panneau de commande. 

Contrôle d’intervention: placer sur la position Off les interrupteurs 

de protection des ventilateurs situés à l’intérieur du tableau 

électrique, refermer le tableau électrique et remettre l’unité en 

marche, attendre le déclenchement du pressostat de haute 

pression en contrôlant les manomètres de haute pression. Si la 

pression indiquée par les manomètres de haute pression reste en 

deçà de 28,5 bar pendant la phase d’essai, sans que le pressostat 

se déclenche, éteindre immédiatement l’unité sur la touche 

ON/OFF du panneau de commande et procéder au remplacement 

du composant. 

II.4.3.9 Fonctionnement PB: pressostat de basse 

pression 

Après son déclenchement, réarmer l’alarme depuis le panneau de 

contrôle; le réarmement automatique du pressostat ne s’effectuera 

qu’au moment où la pression en aspiration atteindra une valeur 

supérieure au différentiel de réglage. 

Contrôle d’intervention: pendant le fonctionnement normal de l’unité, 

fermer lentement le robinet situé sur la ligne du gaz liquide, attendre 

l’intervention du pressostat de basse pression en contrôlant les 

manomètres de basse pression. 

Si la pression indiquée par les manomètres de basse pression 

reste en deçà de 0 bar pendant la phase d’essai, sans que le 

pressostat se déclenche, éteindre immédiatement l’unité sur la 

touche ON/OFF du panneau de commande et procéder au 

remplacement du composant. 

84


II.4.3.10 Fonctionnement de PO: pressostat 

différentiel huile 

Après son déclenchement, effectuer manuellement le réarmement du 

pressostat appuyant à fond sur le bouton situé sur celui-ci et remettre à 

zéro l’alarme sur le panneau de commande. L’unité sera mise en 

marche après 3 min. environ. 

Contrôle d’intervention: placer sur la position Off les interrupteurs de 

protection des compresseurs situées dans le tableau électrique, 

alimenter le circuit auxiliaire à l'aide de l’interrupteur IA , refermer le 

tableau électrique et remettre l’unité en marche, attendre le 

déclenchement du pressostat différentiel huile après un temps de 60 s. 

environ. 

Si, pendant la phase d’essai on arrive à la fermeture anticipée ou 

retardée supérieure à 15 sec. au non aux 60 sec. prévues, 

procéder au remplacement du pressostat. 

II.4.3.11 Élimination de l’humidité du circuit 

Les unités sont soumises aux essais de fonctionnement en usine avec 

une charge de fonctionnement appropriée. En cas de présence 

d’humidité dans le circuit frigorifique pendant le fonctionnement de la 

machine, il est nécessaire d’en éliminer totalement le gaz et d’éliminer 

la cause de cet inconvénient. Pour éliminer l’humidité, ou quand le 

circuit reste ouvert pendant des périodes prolongées, la personne 

chargée de l’entretien doit sécher l’installation en effectuant un vide de 

70 Pa, et rétablir la charge de gaz indiquée dans les tableaux des 

annexes. Si l’on constate la présence d’huile carbonisée ou de dépôts, 

la mise sous vide devra être précédée d’un lavage correct du circuit. 

II.4.3.12 Fonctionnement du cycle de dégivrage 

La vérification du fonctionnement du cycle de dégivrage doit être 

effectuée selon les instructions d'utilisation de la touche TEST. 

II.4.4 DEMOLITION DE L’UNITE – ÉLIMINATION 

COMPOSANTS/SUBSTANCES 

DANGEREUSES 


Veiller à éliminer les matériaux d'emballage dans le 

respect des dispositions en vigueur sur le lieu 

d'installation. Ne pas laisser les emballages à la 

portée des enfants. 

La mise au rebut de l'unité doit être confiée à une société spécialisée et 

agréée pour le retrait des machines et produits destinés à la décharge. 

L'appareil est constitué de matières traitables telles que les MPS 

(matières premières secondaires), et est soumis aux prescriptions 

suivantes: 

• il est nécessaire d'évacuer l'huile présente dans le compresseur; elle 

doit être récupérée et remise à un centre de collecte agréé des huiles 

usées; 

• le gaz réfrigérant ne peut pas être libéré dans l’atmosphère. Sa 

récupération, au moyen d’appareils homologués, doit prévoir l’utilisation 

de bouteilles appropriées et la remise à un centre de collecte agréé; 

• le filtre déshydrateur et les composants électroniques doivent être 

considérés comme des déchets spéciaux et, en tant que tels, ils doivent 

être collectés par des opérateurs agréés; 

• l’isolant en caoutchouc polyuréthanne expansé des échangeurs à 

eau doit être éliminé et traité comme déchets assimilable aux ordures 

ménagères. 

85

II.4.5 

RECHERCHE ET ANALYSE SCHEMATIQUE DES PANNES 


Anomalie: 

Intervention conseillée: 

LA POMPE DE CIRCULATION NE PART PAS (SI RELIÉE): alarme pressostat différentiel eau 

Manque de tension groupe de pompage: 

vérifier les branchements électriques et les fusibles auxiliaires. 

Absence de signal de la carte de commande: 

vérifier, contacter l’assistance autorisée. 

Pompe bloquée: 

vérifier, éventuellement débloquer. 

Moteur pompe en panne: 

effectuer une révision ou remplacer la pompe. 

Commutateur de vitesse de la pompe en panne: 

vérifier, remplacer le composant. 

Réglage de travail satisfait: 

vérifier. 

2 – COMPRESSEUR: NE SE MET PAS EN MARCHE 

Carte à microprocesseur en alarme: 

identifier l'alarme et procéder aux interventions éventuellement nécessaires. 

Manque de tension: interrupteur de commande ouvert: 

fermer le sectionneur. 

vérifier les circuits électriques et les bobinages moteur, identifier 

Intervention de la protection thermique du compresseur: 

d’éventuels courts-circuits; vérifier la présence de surcharges sur réseau et 

d’éventuels branchements desserrés; remplacer fusibles. 

Intervention des interrupteurs automatiques pour cause de surcharge: réarmer les interrupteurs, vérifier unité à la mise en marche. 

Absence de demande de refroidissement (chauffage en modalité chauffage 

vérifier, attendre éventuellement demande de refroidissement (chauffage). 

ou récupération) utilisateur avec réglage de travail présélectionné correct: 

Programmation d'une valeur de fonctionnement trop élevée en modalité 

rafraîchissement (trop basse en modalité chauffage ou récupération): 

contrôler et au besoin procéder au réglage. 

Contacteurs défectueux: 

changer le contacteur ou réparer. 

Panne moteur électrique du compresseur: 

vérifier le court-circuit. 

3 – LE COMPRESSEUR NE SE MET PAS EN MARCHE: IL ÉMET UN BRUIT 

Tension d’alimentation non correcte: 

contrôler tension, vérifier causes. 

Mauvais fonctionnement des contacteurs du compresseur: 

changer le contacteur. 

Problèmes mécaniques du compresseur: 

effectuer une révision du compresseur. 

4 – LE COMPRESSEUR FONCTIONNE DE FAÇON INTERMITTENTE: alarme pressostat basse pression 

Mauvais fonctionnement du pressostat de basse pression: 

contrôler réglage et fonctionnement du pressostat. 

Charge de fluide réfrigérant insuffisante: 

1 localiser et éliminer l'éventuelle fuite; 

2 Rétablir la charge correcte 

Filtre ligne gaz bouché (il est givré): 

changer le filtre. 

Fonctionnement irrégulier du détendeur: 

en vérifier le réglage, régler le surchauffe, éventuellement remplacer. 

5 – LE COMPRESSEUR S’ARRÊTE: alarme pressostat haute pression 

Mauvais fonctionnement du pressostat de basse pression: 

contrôler réglage et fonctionnement du pressostat. 

Air de refroidissement batteries insuffisant (en fonctionnement 

refroidisseur): 

vérifier l’efficacité de fonctionnement des ventilateurs, le respect des 

espaces techniques et si les batteries sont éventuellement obstruées. 

Température ambiante élevée: 

vérifier les limites de fonctionnement de l’unité. 

Circulation de l’eau sur l’échangeur à faisceau de tube insuffisante (en 

modalité chauffage ou récupération): 

vérifier, éventuellement régler. 

Température eau élevée (en modalité chauffage ou récupération) vérifier les limites de fonctionnement de l’unité. 

Présence d’air dans le circuit d’eau (en modalité chauffage ou 

récupération): 

purger l’air de l’installation. 

Charge de fluide réfrigérant excessive: 

éliminer l’excès. 

6 – BRUIT EXCESSIF DES COMPRESSEURS - VIBRATIONS EXCESSIVES 

1 contrôler le fonctionnement du détendeur; 

Le compresseur pompe du liquide, augmentation excessive du fluide 

frigorigène dans le carter: 

2 régler la surchauffe; 

3 éventuellement changer. 



Unité fonctionnant à la limite des conditions d’utilisation: 

vérifier selon les limites déclarées. 

7 – LE COMPRESSEUR FONCTIONNE SANS INTERRUPTION 

Charge thermique excessive: 

vérifier dimensionnement installation, infiltrations et isolation. 

Réglage de la valeur de fonctionnement trop bas en cycle de 

refroidissement (trop élevé en cycle de chauffage ou récupération): 

vérifier et au besoin modifier le réglage. 

Mauvaise ventilation des batteries (en modalité refroidissement): 



Mauvaise circulation de l’eau sur l’échangeur à faisceau de tubes (en 



Présence d'air à l'intérieur du circuit d'eau réfrigérée/chaude et/ou de 

récupération: 

purger l’air de l’installation. 




Filtre ligne gaz bouché (il est givré): 

changer le filtre. 

Carte de commande en panne: 

remplacer carte et vérifier. 


en vérifier le réglage, régler le surchauffe, éventuellement remplacer. 

Fonctionnement irrégulier des contacteurs: 

en vérifier le fonctionnement. 

86


8 – NIVEAU D’HUILE INSUFFISANT 

Fuite de fluide frigorigène: 


2 rétablir la charge correcte de réfrigérant et d'huile 

Résistance du carter interrompue: 

vérifier, éventuellement la remplacer. 

Unité fonctionnant en conditions anormales: 

contrôler le dimensionnement de l'unité. 

9 – LA RÉSISTANCE DU CARTER EN FONCTIONNE PAS (LORSQUE LE COMPRESSEUR EST A L'ARRÊT) 

Manque de tension: 

vérifier les branchements électriques et les fusibles auxiliaires. 

Résistance du carter interrompue: 


10 – FORTE PRESSION DE REFOULEMENT AUX CONDITIONS NOMINALES 

Air de refroidissement batteries insuffisant (en modalité refroidissement): 



Circulation de l’eau sur l’échangeur à faisceau de tubes insuffisante (en 



Présence d’air dans le circuit d’eau (en modalité refroidissement): purger l’air de l’installation. 

Charge de réfrigérant excessive: 

éliminer l’excès. 

11 – BASSE PRESSION DE REFOULEMENT AUX CONDITIONS NOMINALES 





Débit d'eau insuffisant au niveau de l'évaporateur (en modalité 

refroidissement) 




Charge thermique excessive (en modalité chauffage ou récupération): vérifier dimensionnement installation, infiltrations et isolation. 

Fonctionnement irrégulier du régulateur de vitesse des ventilateurs (en 

modalité refroidissement): 

vérifier réglage, éventuellement régler. 

12 – PRESSION D’ASPIRATION ÉLEVÉE AUX CONDITIONS NOMINALES 

Charge thermique excessive (en modalité refroidissement): 

vérifier dimensionnement installation, infiltrations et isolation. 

Température ambiante élevée (en modalité chauffage ou récupération): vérifier les limites de fonctionnement de l’unité. 


vérifier état de fonctionnement, nettoyer le gicleur, régler le surchauffe, 

éventuellement remplacer. 



Fonctionnement irrégulier du régulateur de vitesse des ventilateurs (en 


vérifier réglage, éventuellement régler. 

13 – BASSE PRESSION D’ASPIRATION AUX CONDITIONS NOMINALES 

Charge de réfrigérant insuffisante: 


2 rétablir la charge correcte 

Échangeur à faisceau de tube sale (en modalité refroidissement): 

1 contrôler. 

2 vérifier, effectuer lavage. 

Batterie à ailettes sale (en modalité chauffage ou récupération): 

1 contrôler. 

2 vérifier, effectuer lavage. 

1 en vérifier le fonctionnement. 

2 nettoyer le gicleur. 


3 régler la surchauffe. 

4 éventuellement changer. 

1 vérifier 

Ventilation insuffisante des batteries d'évaporation (en modalité chauffage 

ou récupération): 

2 contrôler les espaces techniques et s'assurer que les batteries ne sont 

pas obstruées. 


Débit d’eau insuffisant (en modalité refroidissement: 


14 – UN VENTILATEUR NE PART PAS OU IL SE MET EN MARCHE ET S’ARRÊTE 

Interrupteur ou contacteur endommagé, interruption sur circuit auxiliaire: vérifier, éventuellement la remplacer. 

Déclenchement de la protection thermique: 

vérifier la présence de courts-circuits, remplacer moteur. 

15 – L’UNITÉ N'EFFECTUE PAS LE DÉGIVRAGE (BATTERIES GELÉES) – En fonctionnement hiver 

Vanne 4 voies détériorées: 


87

INHALT 

INHALT 

VERWENDETE SYMBOLE 






I ABSCHNITT I: BENUTZUNG ............................................................... 89 

I.1 Zulässiger Maschinengebrauch........................................................................................ 89 

I.2 BETRIEBSLOGIK .................................................................................................................. 89 

I.2.1 Betriebsart Automatic – Saisonunabhängig.................................................................... 89 

I.2.2 Betriebsart SELECT – Saisonunabhängig........................................................................ 89 

I.2.3 Maschinenkennzeichnung..................................................................................................... 89 

I.2.4 Elektrischer Schaltkasten...................................................................................................... 90 

I.2.5 Einsatzbedingungen für Betriebsart Automatic – Saisonunabhängig......................... 90 

I.2.6 Einsatzbedingungen für Betriebsart Select – Saisonunabhängig................................ 90 

I.2.7 Warnung vor potentiell giftigen Stoffen................................................................................ 91 

I.2.8 Hinweise zur Restgefährdung............................................................................................... 91 

I.3 Beschreibung der Bedienelemente.................................................................................. 91 

I.3.1 Hauptschalter........................................................................................................................... 91 

I.3.2 Benutzerschnittstelle.............................................................................................................. 92 

I.4 Maschinengebrauch............................................................................................................. 92 

I.4.1 Einschalten der Spannungsversorgung.............................................................................. 92 

I.4.2 Die Maschine vom Stromnetz trennen ................................................................................ 92 

I.4.3 Einschalten der Maschine...................................................................................................... 92 

I.4.4 Anhalten der Einheit............................................................................................................... 92 

I.4.5 Umschalten der Betriebsart................................................................................................... 93 

I.4.6 Prioritätseinstellung in Betriebsart Select (winter)............................................................. 93 

I.4.7 Zustandsanzeige der Kreisläufe........................................................................................... 94 

I.4.8 Mit der Tastatur änderbare Einstellvariablen...................................................................... 94 

I.4.9 Benutzung der Bedientafel.................................................................................................... 94 

I.4.10 Einstellung der Sollwerte....................................................................................................... 99 

I.4.11 Alarmmeldungen...................................................................................................................100 

I.4.12 Anleitungen für die Montage der Elektronischen Platinen (Zubehör)...........................101 

I.4.13 Mikroprozessorplatine..........................................................................................................101 

I.5 Art/Häufigkeit der planmässigen Wartung...................................................................102 

I.5.1 Instandhaltungsarbeiten.......................................................................................................102 

I.5.2 Wiederinbetriebnahme nach längerer Stillstandzeit........................................................102 

II ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG ............................. 103 

II.1.1 Beschreibung der Einheiten................................................................................................103 

II.1.2 Werkseitig montiertes Zubehör...........................................................................................103 

II.1.3 Zubehör, lose beigelegt........................................................................................................103 

II.1.4 Angaben zum Geräuschpegel............................................................................................103 

II.1.5 Transport – Handling - Lagerung........................................................................................104 

II.1.6 Verpackung / Bauteile..........................................................................................................104 

II.1.7 Anheben und Handling.........................................................................................................104 

II.1.8 Lagerungsbedingungen der Einheit...................................................................................104 

II.2 Installation der Einheit ......................................................................................................104 

II.2.1 Technische Freiräume..........................................................................................................104 

II.2.2 Gewichtsverteilung................................................................................................................104 

II.2.3 Wasseranschlüsse................................................................................................................105 

II.2.4 Elektrische Anschlüsse........................................................................................................107 

II.2.5 Reduzierung des Geräuschpegels der Einheit.................................................................107 

II.3 

Betrieb und Regelung........................................................................................................107 

II.3.1 Beschreibung des Schaltkastens .......................................................................................107 

II.3.2 Allgemeiner Betrieb der Einheit mit Mikroprozessorsteuerung......................................108 

II.3.3 Start und halt der Einheit - Neustart nach längerem stillstand......................................109 

II.3.4 Einstellung der Sicherheits- und Regelvorrichtungen.....................................................109 

II.3.5 Alarmverzeichnis...................................................................................................................110 

II.4 

Hinweise zur Wartung........................................................................................................111 

II.4.1 Instandhaltung.......................................................................................................................111 

II.4.2 Saisonbedingter Stillstand...................................................................................................111 

II.4.3 Ausserplanmässige Wartung..............................................................................................111 

II.4.4 Verschrottung der Einheit - Entsorgung der Bauteile/Schadstoffe ...............................113 

II.4.5 Checkliste für die Fehlersuche............................................................................................114 

SYMBOL 

BEDEUTUNG 

ALLGEMEINE GEFAHR! 

Die Warnung ALLGEMEINE GEFAHR weist die 

Bedienung und das Wartungspersonal auf Gefahren 

hin, die zum Tode, zu Verletzungen und zu 

dauernden oder latenten Krankheiten führen 

können. 

GEFAHR – BAUTEILE UNTER SPANNUNG! 

Die Warnung GEFAHR – BAUTEILE UNTER 

SPANNUNG weist die Bedienung und das 

Wartungspersonal auf Gefährdung durch unter 

Spannung stehende Maschinenteile hin. 

GEFAHR HEISSE OBERFLÄCHEN! 

Die Warnung HEISSE OBERFLÄCHEN weist die 

Bedienung und das Wartungspersonal auf 

Gefährdung durch potentiell heiße Oberflächen hin. 

WICHTIGER WARHINWEIS! 

Die Angabe WICHTIGER WARNHINWEIS lenkt die 

Aufmerksamkeit der Bedienung und des Personals 

auf Eingriffe oder Gefahren hin, die zu Schäden an 

der Maschine oder ihrer Ausrüstung führen können. 

UMWELTSCHUTZ! 

Der Hinweis Umweltschutz liefert Anleitungen für 

den umweltfreundlichen Gebrauch der Maschine. 

GEFAHR SCHARFE OBERFLÄCHEN! 

Die Warnung GEFAHR SCHARFE OBERFLÄCHEN 

weist die Bedienung und das Wartungspersonal auf 

Risiken durch potentiell gefährliche Oberflächen 

hin. 

GEFAHR MASCHINENTEILE IN BEWEGUNG! 

Die Warnung MASCHINENTEILE IN BEWEGUNG 

weist die Bedienung und das Wartungspersonal auf 

Gefahren hin, die durch sich bewegende 

Maschinenorgane entstehen können. 

ANLAGEN 

A1 Technische Daten…………………………………………………………………….……147 

A2 Abmessungen und Platzbedarf……………………………………………….…………..152 

• Vorliegendes Handbuch ist ein betriebseigenes Dokument und 

darf als solches ohne Genehmigung seitens RHOSS SpA weder 

benutzt noch vervielfältigt werden. 

• Die technischen Kundendienststellen RHOSS SpA helfen bei 

Zweifeln über die Anwendung der betriebseigenen Produkte gern 

weiter, sollte die beigestellte Dokumentation in dieser Hinsicht 

nicht ausreichend sein. 

• RHOSS SpA behält sich das Recht vor, ohne Vorankündigung 

jederzeit Änderungen an den Eigenschaften der Geräte 

vorzunehmen. 

88

ABSCHNITT I: BENUTZUNG 

I 


I.1 ZULÄSSIGER MASCHINENGEBRAUCH 

Die Einheiten TXAP der Baureihe EXERGY sind polyfunktionelle 

Geräte mit Gesamtwärmerückgewinnung und Kältemittel R407C. Es 

handelt sich um Einheiten in Kompaktbauweise mit umsteuerbaren 

Wärmepumpen mit luftgekühltem Verdampfer/Kondensator mit 

Radiallüftern. Die Modelle TXAP der Baureihe EXERGY verfügen über 

zwei getrennte Wasserkreisläufe: einen Primärkreislauf 

(Kondensator/Verdampfer) und einen Sekundärkreislauf (Enthitzer). Sie 

sind für den Einsatz in industriellen Klimaanlagen und Prozessabläufen 

bestimmt, in denen zu allen Jahreszeiten und in den Betriebsarten 

Automatic oder Select folgende Anforderungen zu befriedigen sind: 

○ Nur Kühlwasser (Primärkreislauf): Betriebsart Automatic 1 – A1 

○ Kühlwasser (Primärkreislauf) und Warmwasser (Sekundärkreislauf): 

Betriebsart Automatic 2 – A2 

○ Nur Warmwasser (Sekundärkreislauf): Betriebsart Automatic 3 – 

A3 oder 

○ Nur Warmwasser (Primärkreislauf): Betriebsart Select 1 – S1 

(alternativ zu S2) 

○ Nur Warmwasser (Sekundärkreislauf): Betriebsart Select 2 – S2 

(alternativ zu S1) 

Die Einheiten entsprechen folgenden Richtlinien: 

• Maschinenrichtlinie 89/392/CE (MD); 

• Niederspannungsrichtlinie 73/23/CE (LVD); 

• Richtlinie über elektromagnetische Kompatibilität 89/336/CE (EMC); 

• Richtlinie für Anlagen mit Druckbehältern 97/23/CE (PED). 

GEFAHR! 

Die Maschine ist für Außenaufstellung bestimmt. 

Die Maschine bei Aufstellung an einem für 

Personen unter 14 Jahren zugänglichen Ort durch 

ein Schloss sichern. 

GEFAHR! 

Keine spitzen Gegenstände durch das Gitter der 

Luftansaugung einführen. 

WICHTIGER HINWEIS 

Die einwandfreie Arbeitsweise der Einheit hängt 

von der gewissenhaften Beachtung der 

Gebrauchsanweisungen im vorliegenden 

Handbuch, der Einhaltung der für die Aufstellung 

vorgesehenen Freibereiche und des zulässigen 

Einsatzbereichs ab. 

IMPORTANTE 

Eine Installation, welche nicht die 

vorgeschriebenen Abstände bei der Aufstellung 

berücksichtigt, führt zu einem nicht optimalen 

Betrieb des Geräts bei gleichzeitig erhöhter 

Leistungsaufnahme sowie einer deutlich 

verringerten Kälteleistung (Heizleistung). 

I.2 BETRIEBSLOGIK 

EXERGY ist eine umweltfreundliche polyfunktionelle Anlage, die zu 

jeder Jahreszeit neben den Leistungen eines konventionellen 

Kaltwassersatzes mit umkehrbarem Kältekreislauf auch Warmwasser 

an einen anderen Sekundärkreislauf liefert. 

Die polyfunktionelle Einheit EXERGY ermöglicht eine Gesamtwärmerückgewinnung 

und zusätzlich einen optimale Energieeinsatz. 

Die Anlage kann in zwei Betriebarten arbeiten, die über die 

elektronische Steuerung auswählbar sind und die Automatic (dem 

Modus „Summer“ auf der Mikroprozessorplatine entsprechend) und 

Select (dem Modus „Winter“ auf der Mikroprozessorplatine 

entsprechend) genannt werden. 

In der Betriebsart Automatic ermöglicht die Anlage die 

Gesamtwärme-rückgewinnung des Kondensators und/oder die 

Kühlwasserproduktion; in der Betriebsart Select ist dagegen die 

Warmwasserproduktion durch den Wärmetauscher des Enthitzers 

(Sekundärkreislauf) oder durch den Kondensator/Verdampfer 

(Primärkreislauf) möglich. 

I.2.1 BETRIEBSART AUTOMATIC – 

SAISONUNABHÄNGIG 

In dieser Betriebsart befriedigt das System automatisch die Warm- und 

Kaltwasseranforderungen und liefert, auch gleichzeitig, Kühlwasser an 

den Primär- und Warmwasser an den Sekundärkreislauf. Jede Warmoder 

Kaltwasseranforderung wird unabhängig von der anderen 

ausgeführt. 

Sobald eine Warmwasseranforderung vom Sekundärkreislauf erfolgt, 

wird der druckseitige Heißgasfluss vom Verdichter zum Enthitzer 

umgeleitet; falls gleichzeitig Kühlwasser angefordert wird, arbeitet die 

Einheit als Kaltwassersatz. 

Nur Kühlwasserproduktion zum Primärkreislauf (A1) 

Kühlwasserproduktion zum Primärkreislauf und Warmwasser 

zum Sekundärkreislauf (A2) 

Nur und Warmwasserproduktion zum Sekundärkreislauf (A3) 

B Rippenrohr -Wärmeaustauscher 

C Verdichter 

E Hauptwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer), 

R Sekundärwärmetauscher (Enthitzer), 

V Thermostatventil. 

I.2.2 BETRIEBSART SELECT – 

SAISONUNABHÄNGIG 

In dieser Betriebsart liefert die Anlage, je nach Bedarf, Warmwasser an 

den Primärwasserkreislauf oder alternativ Warmwasser an den 

Sekundärkreislauf. Falls gleichzeitige Anforderungen vorhersehbar 

sind, muss über die elektronische Steuerung der Wasserkreislauf 

festgelegt werden, der vorrangig mit Warmwasser zu beliefern ist; die 

Einheit wird werkseitig auf die vorrangige Warmwasserlieferung an den 

Sekundärkreislauf eingestellt (vom Wärmetauscher des Enthitzers). 

Nach Befriedigung der Warmwasseranforderung seitens des als 

vorrangig festgelegten Kreislaufs kann, falls der Bedarf fortbesteht, die 

Anforderung durch den anderen Kreislaufs erfüllt werden. 

Warmwasserproduktion zum Primärkreislauf (S1) 

Warmwasserproduktion zum Sekundärkreislauf (S2) 

B Lamellen-Wärmeaustauscher 

C Verdichter 

E Hauptwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer), 

R Sekundärwärmetauscher (Enthitzer), 

V Thermostatventil 

I.2.3 MASCHINENKENNZEICHNUNG 

Das Typenschild mit den Kenndaten des Geräts befindet sich auf der 

Seite der Einheit (Abb. 2) 

MATRICOLA 

Ali mentazione 

Potenza ass. 

Corrente max. 



Ti po fl uido frig. 

Carica flui do frig. 

Carica olio 




Press. Max. H2O 

Abb. 1 

MODELLO 

V / ph / Hz 

kW 

A 

A 

IP 

kg 

kg 

kPa 

kPa 

kPa 

kPa 

89


I.2.4 

ELEKTRISCHER SCHALTKASTEN 

Der elektrische Schaltkasten wurde in Übereinstimmung mit der 

Europäischen Norm EN 60204-1 (Maschinensicherheit - Elektrische 

Ausrüstungen von Maschinen – Teil 1: Allgemeine Anforderungen) in 

Anlehnung an die Bestimmungen des §1.5.1 der Maschinenrichtlinie 

entworfen und gebaut. 

Jede Einheit ist mit einem Netz-Haupttrennschalter des Typs „b“ 

versehen (EN 60204-1 § 5.3.2). 

Der Zugang zu der elektrischen Anlage des Geräts ist nur nachweislich 

qualifizierten Fachkräften gestattet (siehe hierzu die entsprechenden 

Bestimmungen IEC). Vor der Ausführung von Arbeiten am Gerät sind 

durch Umlegen des Haupttrennschalters alle elektrischen 

Versorgungskreise zu unterbrechen. 

I.2.5 EINSATZBEDINGUNGEN FÜR BETRIEBSART 

AUTOMATIC – SAISONUNABHÄNGIG 

Arbeitsweise A1: Nur Kühlwasser zum Primärkreislauf 

Arbeitsweise A3: Nur Warmwasser zum Sekundärkreislauf 

t (°C) = Außenlufttemperatur TK. 

Tur (°C) = Temperatur des produzierten Warmwassers zum 

Sekundärkreislauf (Enthitzer) 

Max. zulässiger Temperaturunterschied am Enthitzer: ∆t = 5÷6 °C 

I.2.6 EINSATZBEDINGUNGEN FÜR BETRIEBSART 

SELECT – SAISONUNABHÄNGIG 

Arbeitsweise S1: nur Warmwasser zum Primärkreislauf 

Betrieb mit deaktivierter Wärmerückgewinnung 

Tue (°C) = Temperatur des produzierten Kühlwassers zum 

Primärkreislauf (Verdampfer) 

t (°C)= Außenlufttemperatur TK. 

Max. zulässiger Temperaturunterschied am Verdampfer: ∆t = 4÷6 ° C 

Arbeitsweise A2: Kühlwasser zum Primär- und Warmwasser zum 

Sekundärkreislauf 


Tuc (°C) = Temperatur des produzierten Warmwassers zum 

Primärkreislauf (Kondensator) 

Max. zulässiger Temperaturunterschied am Kondensator: ∆t = 4÷6 °C 

Arbeitsweise S2: nur Warmwasser zum Sekundärkreislauf 

Tue (°C) = Temperatur des produzierten Kühlwassers zum 

Primärkreislauf (Verdampfer) 



Max. zulässiger Temperaturunterschied am Verdampfer: ∆t = 4÷6 °C 






90


I.2.7 

WARNUNG VOR POTENTIELL GIFTIGEN 

STOFFEN 

GEFAHR! 

Lesen Sie aufmerksam die folgenden Informationen 

über die verwendeten Kältemittel. 

I.2.7.1 Kenndaten des verwendeten Kältemittels 

R407c 

• Difluormethan (HFC -32) 23% in Gewichtsanteilen 

N° CAS: 000075-10-5 

• Pentafluoräthan (HFC -125) 25% in Gewichtsanteilen 

N° CAS: 000354-33-6 

• 1, 1, 1, 2 - Tetrafluormethan (HFC -134a) 52% in Gewichtsanteilen 

N° CAS: 000811-97-2 

I.2.7.2 Angaben zum verwendeten Maschinenöl 

Zur Schmierung des Geräts wird Polyesteröl verwendet, halten Sie sich 

auf jeden Fall immer an die Angaben des Verdichter-Typenschilds. 

GEFAHR! 

Weitere Informationen zu Kältemittel und Schmieröl 

finden Sie in den Sicherheits-Datenblättern der 

jeweiligen Hersteller der Produkte. 

I.2.7.3 

Grundlegende Öko – Informationen über die 

eingesetzten Kältemittel 

UMWELTSCHUTZ 

Lesen Sie aufmerksam die folgenden Öko – 

Informationen und Vorschriften. 

• Beständigkeit und Abbau 

Die Substanz wird rasch in der unteren Atmosphäre (Troposphäre) 

abgebaut. Die Zerfallsprodukte sind hochgradig flüchtig und liegen 

daher in sehr niedrigen Konzentrationen vor. Die Substanz hat keine 

Auswirkung auf den photochemischen Smog (sie fällt nicht unter die 

flüchtigen organischen Substanzen VOC - laut Definition gemäß 

UNECE-Abkommen). Das Kältemittel R407c (Fluid R32, R125 und 

R134a) haben keine ozonzerstörende Auswirkungen. Die Stoffe sind 

durch das Montreal-Protokoll geregelt (überarbeitete Fassung von 

1992) und durch die EG - Bestimmung N. 2037/2000 vom 29. Juni 

2000. 

• Auswirkungen auf Gewässer 

Die in die Umwelt freigesetzte Substanz verursacht keine langfristige 

Gewässerverschmutzung. 

• Expositionskontrolle/ Individueller Schutz 

Geeignete Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen, Augen und 

Gesicht schützen. 

• Berufliche Expositionsgrenzen: 

R407 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 



• Handhabung 

GEFAHR! 

Alle Personen, die die Einheit bedienen und warten, 

müssen ausreichend über die Gefährdung bei der 

Handhabung von potentiellen Giftstoffen 

unterrichtet werden. Die Missachtung dieser 

Vorschriften kann zu Personenverletzungen und 

Maschinenschäden führen. 

Das Einatmen hoher Dampfkonzentrationen vermeiden. 

Die Konzentration in der Außenluftumgebung muss auf ein Minimum 

reduziert und auf diesem Niveau gehalten werden; sie muss geringer 

als die berufliche Expositionsgrenze sein. Die Dämpfe sind schwerer 

als Luft, daher sind hohe Konzentrationen der Substanz in Bodennähe 

und an allen Orten mit geringem Luftaustausch möglich. In diesen 

Fällen für einen ausreichenden Luftaustausch sorgen. Die Berührung 

mit offenem Licht und heißen Oberflächen vermeiden, denn hierdurch 

können reizende und giftige Zerfallsprodukte entstehen. Augen- und 

Hautkontakt mit dem Kältemittel vermeiden. 

• Maßnahmen bei Austreten des Kältemittels 

Tragen Sie bei der Beseitigung der ausgelaufenen Flüssigkeit 

angemessene individuelle Schutzmittel (einschließlich Atemschutz). Bei 

ausreichend sicheren Arbeitsbedingungen isolieren Sie die Leckstelle. 

Lassen Sie bei kleineren Flüssigkeitsverlusten das Produkt verdunsten, 

falls die Bedingungen für eine angemessene Entlüftung vorliegen. Bei 

Austreten größerer Mengen für eine intensive Lüftung des ganzen 

Bereichs sorgen. Die ausgelaufene Substanz mit Sand, Torf oder 

ähnlich saugfähigem Material eindämmen. Verhindern Sie, dass die 

Flüssigkeit in Abflüsse, Kanalisation, Kellerräume oder 

Reparaturgruben eindringt, da die Dämpfe eine erstickende 

Atmosphäre erzeugen. 

I.2.7.4 Wichtige toxikologische Hinweise über das 

eingesetzte Kältemittel 

• Einatmen 

Hohe Konzentrationen in der Luft können betäubend wirken und zu 

Bewusstlosigkeit führen. Eine länger andauernde Exposition kann 

Herzrhythmusstörungen und plötzlichen Tod verursachen. 

Sehr hohe Konzentrationen können durch den daraus folgenden 

verringerten Sauerstoffgehalt der Umgebungsluft Ersticken bewirken. 

• Hautkontakt 

Kältemittelspritzer können Kälteverbrennungen verursachen. Eine 

Gefährdung durch Absorption der Substanz über die Haut ist 

unwahrscheinlich. Wiederholter oder längerer Hautkontakt kann den 

schützenden Fettfilm der Haut zerstören und damit zu Austrocknen, 

Rissigkeit und Dermatitis führen. 

• Augenkontakt 

Flüssigkeitsspritzer können Kälteverbrennungen verursachen. 

• Verschlucken 

Hochgradig unwahrscheinlich; im Fall des Verschluckens sind 

Kälteverbrennungen möglich. 

I.2.7.5 Erste-Hilfe-Maßnahmen 

GEFAHR! 

Befolgen Sie gewissenhaft die folgenden 

Anweisungen und Erste – Hilfe - Maßnahmen. 

• Einatmen 

Den Verletzten aus dem belasteten Bereich entfernen und in einem 

warmen Raum ruhen lassen. Falls erforderlich, Sauerstoff einatmen 

lassen. Falls die Atmung stillsteht oder auszusetzen droht, künstlich 

beatmen. Bei Herzstillstand externe Herzmassage anwenden. Ärztliche 

Hilfe anfordern. 

• Hautkontakt 

Die Substanz nach Hautkontakt unverzüglich mit lauwarmem Wasser 

abspülen. Die betroffenen Hautbereiche mit Wasser auftauen lassen. 

Mit Kältemittel verschmutzte Kleidungsstücke ablegen. Die 

Kleidungsstücke können im Fall von Kälteverbrennungen an der Haut 

ankleben. Falls Hautreizung oder Blasenbildung auftritt, einen Arzt 

konsultieren. 

• Augenkontakt 

Sofort mit Augenspülflüssigkeit oder klarem Wasser ausspülen. Dabei 

die Augenlider auseinander ziehen, den Spülvorgang mindestens 10 

Minuten lang durchführen. Ärztliche Hilfe anfordern. 

• Verschlucken 

Keinen Brechreiz hervorrufen. Falls der Verletzte bei Bewusstsein ist, 

ihm den Mund mit Wasser ausspülen und ihn 200-300 ml Wasser 

trinken lassen. Sofort ärztliche Hilfe anfordern. 

• Zusätzliche ärztliche Behandlung 

Symptomatische Behandlung und, falls angezeigt, unterstützende 

Therapie. Kein Adrenalin oder ähnliche Arzneimittel verabreichen, da 

diese zu Herzrhythmusstörungen führen können. 

I.2.8 HINWEISE ZUR RESTGEFÄHRDUNG 


Symbole und Hinweise an der Maschine 

aufmerksam beachten. 

An allen Stellen, an denen trotz aller Schutzvorrichtungen Restrisiken 

oder potentielle nicht sichtbare Gefährdungen bestehen können, sind 

auf der Maschine entsprechend der Norm „ISO 7000“ selbstklebende 

Warnschilder angebracht. 

I.3 BESCHREIBUNG DER BEDIENELEMENTE 

Die Bedienelemente bestehen aus den Schaltern und der 

Benutzerschnittstelle auf der Maschine. 

I.3.1 HAUPTSCHALTER 

Netz – Trennschalter zur manuellen Unterbrechung der 

Stromversorgung des Typs “b” (Normenbezug EN 60204-1 § 5.3.2). 

91

I.3.2 

BENUTZERSCHNITTSTELLE 


Auf Benutzerebene sind alle Einstellparameter der 

Betriebssollwerte der Einheit zugänglich; der 

Kundendienst hat zusätzlich auf die 

passwortgeschützten Betriebsparameter der Einheit 

Zugriff (die ausschließlich von der Firma 

zugelassenen Fachkräften vorbehalten sind). 


Weitere LED- Dioden befinden sich unter anderen Tasten und zeigen 

ihre Anwahl durch Aufleuchten an: 

Taste Funktion LED- Farbe 

ON/OFF Zeigt an, dass die Einheit eingeschaltet ist Grün 

ALARM Zeigt eine Störung an Rot 

ENTER Zeigt die Stromversorgung der Maschine an Gelb 

I.4 MASCHINENGEBRAUCH 

I.4.1 EINSCHALTEN DER 

SPANNUNGSVERSORGUNG 

Drehen Sie den roten Kopf des Trennschalters um 90° nach rechts. 

Abb. 3 

Abb.2 

1. Display zur Anzeige der Werte und Parameter 

Anzeige der Zahlenwerte aller Parameter (z.B. Temperatur des 

Abgabewassers usw.), der Codenummern eventueller Alarmmeldungen 

und mithilfe von Zeichenketten des Zustands der Ressourcen. 

2. ENTER - Taste 

Abruf der Parameter und bei Änderungen Abspeicherung des neuen 

Wertes. 

3. und 4. Tasten UP und DOWN 

Abrollen der Parameter und Erhöhung/Verminderung eines 

angezeigten Wertes. 

5. ALARM- Taste 

Alarmanzeige und Alarmrücksetzung (Reset). 

6. Taste ON/OFF 

Ein-/Ausschalttaste der Maschine. 

7. Taste MENÜ 

Auswahl der Parameteranzeige von Master- oder Slaveplatine. 

8. Taste BETRIEBSSTUNDEN 

Sie zeigt die Werte der Verdichter – Betriebsstundenzähler an und dient 

zur Druckerverwaltung (falls KTR vorhanden ist). 

9. Taste VERDICHTER 

Anzeige des Zustands und der Aktivierung der Verdichter. 

10. Taste INPUT/OUTPUT 

Anzeige des Zustands der Platinenein- und –ausgänge, Aktivierung der 

Fernbedienung. 

11. Taste TIME 

Programmierung der Betriebszeiten (nur bei eingebauter Taktplatine 

KSC). 

12. Taste TEST 

(Dem Kundendienst vorbehaltene passwortgeschützte Taste) Sie dient 

den von der Firma zugelassenen Fachkräften zur Nullstellung einiger 

Takteinstellungen der Maschine, zur erzwungenen Abtauung und zur 

Einstellung des Frostschutz-Sollwertes. 

13. Taste SET 

Einstellung des Arbeits – Sollwertes des Primärkreislaufs (Summer und 

Winter) und des Sekundärkreislaufs (Wärmerückgewinnung). 

14. PROGRAMMIERTASTE 

(Mit Hersteller- Passwort geschützte Taste) Sie dient zur 

Programmierung der grundlegenden Betriebsparameter der Maschine. 

15. Taste MODE 

Umschaltung zwischen der Betriebsart Sommer (Automatic) und 

Winter (Select). 

16. Taste MANUELLE ZWANGSEINGRIFFE 

(Passwortgeschützte, dem Kundendienst vorbehaltene Taste) Die 

Taste dient den von der Firma zugelassenen Fachkräften zu 

Zwangseingriffen an einigen Hauptkomponenten der Maschine, zur 

Rücksetzung der Betriebsstundenzähler der Verdichter und zur 

Einstellung der Schwellenwerte des Zählers. 

LED Betriebsanzeige 

Neben jeder Taste befindet sich eine LED- Diode, die nach Tastendruck 

aufleuchtet und damit anzeigt, dass die mit der Taste gewählte Funktion 

aktiv ist. 

Die gelbe LED der ENTER – Taste leuchtet auf und auf dem Display 

der Benutzerschnittstelle wird die Eingangsbildschirmseite 

eingeblendet, welche die Temperaturen am Ein-/Austritt des 

Hauptwärmetauschers (Kondensator/Verdampfer) und den Zustand 

der Einheit anzeigt: OFF (AUS). 

I.4.2 DIE MASCHINE VOM STROMNETZ TRENNEN 

Drehen Sie den roten Kopf des Haupt-/Trennschalters um 90° nach 

links. 

Abb. 

Die gelbe LED der ENTER – Taste erlischt und zeigt damit an, dass die 

Einheit nicht mehr mit Spannung versorgt wird; das Display der 

Benutzerschnittstelle erlischt ebenfalls. 

I.4.3 EINSCHALTEN DER MASCHINE 

I.4.4 

ANHALTEN DER EINHEIT 

92


I.4.5 

UMSCHALTEN DER BETRIEBSART 

Für die Betriebsart Automatic auf dem Display den Modus Summer 

auf folgende Weise auswählen. 

Für die Betriebsart Select auf dem Display den Modus Winter auf 

folgende Weise auswählen. 

Vorrang Warmwasser vom Sekundärwärmetauscher 

(Rückgewinnung) 

Vorrang Warmwasser vom Hauptwärmetauscher 

(Kondensator/Verdampfer) 

I.4.6 

PRIORITÄTSEINSTELLUNG IN BETRIEBSART 

SELECT (WINTER) 

93

I.4.7 

ZUSTANDSANZEIGE DER KREISLÄUFE 

I.4.9 

BENUTZUNG DER BEDIENTAFEL 


Das Verfahren zur Änderung der Betriebsparameter und zur Einstellung 

der Einheit ist nach dem nachfolgend beschriebenen Schema 

aufgebaut: 

Jede Funktionstaste dient für den Abruf einer homogenen Gruppe von 

Masken, mit denen bestimmte Parameter angezeigt und abgeändert 

werden können. 

ON/OFF 

Einschalten der Maschine. 

Ausschalten der Maschine. 

ALARM 

Alarmanzeigen. 

Reset der Alarmmeldungen. 

DOWN 

Abrollen der Masken. 

Änderung der Parameterwerte. 

Cooling 

Kühlbetrieb 

Only recover Nur Wärmerückgewinnung 

Cooling + recover Kühlen + 

Wärmerückgewinnung 

Heating 

Heizbetrieb 

Defrosting Abtauung 

I.4.8 MIT DER TASTATUR ÄNDERBARE 

EINSTELLVARIABLEN 

MASKE 

EINSTELLBE- 

REICH 

EINGABEWERT 

Summer 


Winter 


10 ÷15 °C 

25 ÷45 °C 

12°C 

40°C 

Recover 



25÷40°C 40°C 

insert u: 

user password 

0000 

Taste UP 

ENTER - Taste 

I.4.9.1 MENÜ - Taste 


Änderung der Parameterwerte. 


Bestätigung einer ausgeführten 

Änderung. 

Die Funktionstaste ruft folgende Masken ab: 



U: 01 On 


Temperatur Ein-/Austritt 

Hauptwärmetauscher 

Mastereinheit aktiv 

(1) R: " Sollwert Rückgewinnung erfüllt (Pressostat Rückgew. EIN). 

R: ! Sollwert Rückgewinnung nicht erfüllt (Pressostat Rückgew. EIN) 

R: * Pressostat Rückgewinnung AUS. 

94


I.4.9.2 

Taste MANUELLE ZWANGSEINGRIFFE 

I.4.9.3 

Taste I/O 


Der Zugriff auf diese passwortgeschützten Masken 

ist ausschließlich dem Kundendienst vorbehalten. 




U: 01 On 

Summer 



Password 0000 

Passwort für manuelle 

Zwangseingriffe eingeben 

Manual Procedure U: 01 manuelle Zwangseingriffe 



Pumpe OFF: deaktiviert ON: aktivier 

manuelle Zwangseingriffe 

Fan 1 

Off Lüftereinheit 1 

Fan 2 

Off Lüftereinheit 2 

Manual Procedure U: 01 manuelle Zwangseingriffe Verdichter 

Compressor 1 Off 1 

Unload 1 

Off OFF: deaktiviert ON: deaktivier 

Unload 2 

Off Leistungsstufe 1 

Leistungsstufe 2 

Manual Procedure U: 01 manuelle Zwangseingriffe Verdichter 

Compressor 2 Off 2 

Unload 1 

Off OFF: deaktiviert ON: deaktivier 

Unload 2 

Off Leistungsstufe 1 

Leistungsstufe 2 

Manual Procedure U: 01 manuelle Zwangseingriffe 

OFF: deaktivier ON: deaktivier 

4 Way Valve C. 1 Off Umkehrventil 1 

4 Way Valve C. 2 Off Umkehrventil 2 



Passwort für manuelle 

Password 0000 Zwangseingriffe eingeben 


Inlet Water 15.0°C Temperatur Ein-/Austritt 

Outlet Water 07.0°C Hauptwärmetauscher 

U: 01 On 

Mastereinheit aktiv 

Summer 

Inlet Water ---°C Nicht freigegeben 

Outlet Water ---°C Nicht freigegeben 

U: 02 On 

Slave - Einheit aktiv 

Summer 

Analog Inputs: U: 01 Analogeingänge Master 

B1: 15,0°C 

B2: 07.0°C 


B3: --- 

B4: --- 


B5: --- 

B6: --- 


B7: 14 Bar 

B8: 14 Bar 


Cccccccccccc 


Cccoccccccoc 


Y0: ---V 

Y1: ---V 


On/Off 

N 




On/Off 

N 



Carel 






U: 01 On 

Summer 


RECOVER PROBE 


priority 

Unit Status 

Wasserfühler Ein-/Austritt 


Analogeingänge Master 

Wasserfühler Ein-/Austritt 

Sekundärwärmetauscher 


Eingang nicht freigegeben 

Eingang nicht benutzt 


Druckfühler Batt. Kreis 1 

Druckfühler Batt. Kreis 2 

Digitaleingänge Master 

Zustand Eingänge 

Digitalausgänge 

Zustand Ausgänge 

Analogausgänge Master 

Drehzahlregelung Ventilator 

Lüftereinheit 1 

Drehzahlregelung Ventilator 

Lüftereinheit 2 

Digitaleingänge Fernbedienung 

On/Off 

deaktiviert 

Digitaleingänge Fernbedienung 

Summer/Winter deaktiviert 

Fernüberwachungssystem 

On/Off 

deaktiviert 

Fernüberwachungssystem 

Summer/Winter deaktiviert 

Herstellername der 

Platine 

Temperatur Ein-/Austritt 


Prioritätssteuerung in Betriebsart 


Zustandsanzeige Kreisläufe 

C 1: _______ 

C 2: _______ 

95


I.4.9.4 

Taste TIME 

I.4.9.6 

Taste PROG 


Der Zugriff auf diese passwortgeschützten Masken 

ist ausschließlich dem Kundendienst vorbehalten. 




U: 01 On 

Summer 

Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 



Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 







Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 

I.4.9.5 

Taste TEST 

Uhr - Einstellung 

Stunde 

Tagesdatum 

Freigabe Ein-/Ausschaltzeiten 

Y: freigegeben 

N: gesperrt 

Sollwert Einschaltzeit 1 

Beginn Stunde: 

Einstellwert Summer: 

Einstellwert Winter: 













On/Off wöchentliche Ein- 

/Ausschaltzeiten 

Einschaltzeit Maschine: 

Ausschaltzeit Maschine: 

von: 

bis: 

Uhr - Einstellung 

Stunde 

Datum Samstag 28.07.01 




U: 01 On 


INSERT 

MANUFACTURER 

PASSWORD 

0000 Hersteller-Passwort eingeben 



Grenzen Sollwert Kühlwasser zum 

Hauptwärmetauscher (Summer) 

LOW 

-10,0°C Untere Grenze 

HIGH 

15,0°C Obere Grenze 



Grenzen Sollwert Warmwasser zum 

Hauptwärmetauscher (Winter) 

LOW 

25.0°C Untere Grenze 

HIGH 




Grenzen Sollwert Warmwasser zum 

Sekundärwärmetauscher (Rückgewinnnung) 

LOW 

25.0°C Untere Grenze 

HIGH 


REGULAT.TEMPERATURE Art der Temperaturregelung 

TYPE: 

INLET Typ: Eingang 


PROPORTIONAL 

Regelungsart 

Typ: proportional 

PROPORTIONAL AND P+I Regelung am Eingang 

REGULATION 

PROP TYPE 


Typ: proportional 

Integrationszeit 

EXTERNAL SET POINT Aktivierung externer Sollwert 

ENABLE 

N Y: freigegeben N: gesperrt 

min. 

00.0°C Mindestwert 

Max. 

05.0°C Höchstwert 

TEMPERATURE BAND Einstellbereich 

02.0C 


BAND: 

2,0°C 

Einstellbereich Sollwert 

Rückgewinnung 




U: 01 On 

Summer 



Defrost Test 

Password 0000 Kundendienst-Passwort eingeben 


(Change, Then 


Nullstellung Verzögerungszeiten 

Verdichter 

Aktivierung: DISABLE gesperrt 


ENABLE freigegeben 

defrost test u: 01 Abtautest 



BAND: 

0,5°C 



START 

060s 



010s 


Enable 

N 



Max. Ansprechschwelle Wassertemperatur 

Austritt Rückgewinnung 

Differenzwert Alarmrücksetzung 

Mindestzeit zw. Einschaltung 

Pumpe/Ventilatoren und Verdichter 

Ausschaltverzögerung von 

Pumpe/Ventilatoren 

Filterkonfiguration 

Aktivierung Y: freigegeben 

N: gesperrt 

Verzögerung Analogeingang 

Verzögerung Digitaleingang 

circuit 1 

circuit 2 

disable 

disable 

Aktivierung: DISABLE gesperrt 

ENABLE freigegeben 

96



Offset 

B1: 0.0 B2: 0.0 

B4: 0.0 B3: 0.0 


Offset 

B5: 0.0 B6: 0.0 

B7: 0.0 B8: 0.0 


Air/Water 




B1: Y B2: Y B3: y 

B4: y B5: N B6: N 

B7: Y B8: Y 


Offset Temperaturfühler 

Offset Temperaturfühler 

Maschinenkonfiguration 

Luft/Wasser 

Wärmepumpe + Rückgewinnung 

Halbhermetische Verdichter 

Aktivierung Fühler 

Y: freigegeben 

N: gesperrt 

Konfiguration Druckfühler 






Startup Delay 

Run Delay 


120s 

000s 





Diff. 

01.0°C 


Aktiv. Alarm Hochdruck 

durch Druckgeber 

Sollwert 

Differenz 

Alarm Niederdruck 

Anlaufverzögerung 

Verzögerung Volllast-Betrieb 

Alarm Differenzdruck Schmieröl 

Verzögerung Anlauf 


Alarm Frostschutz 

Sollwert 

Differenz 

Frostschutzwiderstand 

4ma 000.0 Bar 

20ma 030.0 Bar 









Sollwert Druckgeber 

Sollwert Druckgeber 

Verdichterkonfiguration 

Anzahl Verdichter insgesamt 

Anzah Verdichter lokal 

Leistungsstufen pro Verdichter 

Verdichterkonfiguration 

Zeit PW 

Akt. : Verdichter Y: freigegeb. N: 

gesperrt 

Taktplatine 


Diff. 

00.8°C 


Startup Delay 

Run Delay 


Logic 

010s 

003s 

N.C. 


Sollwert 

Differenz 

Alarm Strömungswächter des 

Hauptwärmetauschers 

Anlaufverzögerung 


Logik Kreislaufumkehrventil 

Öffner 

Schließer 

Abtau - Parameter 

Enable 


N 

Enable 

N 




Logic 

N.C. 













N. Fans 2 



Summer 


Diff. 3,0 bar 


Winter 

Set Point 4,5 bar 

Diff. 2,5 bar 

Inverter 


Min. min. Min. Speed 

00.0v 




Set Point --- 

Diff. --- 


N: gesperrt 

Konfiguration Pump Down 


N: gesperrt 

Max. Zeitdauer 

Konfiguration Verzögerung 

Leistungsstufung 

Logik NC: Öffner 

NO: Schließer 

Mindesteinschaltzeit Verdichter 

Mindestausschaltzeit Verdichter 

Mindesteinschaltverzögerung zw. 

Einschaltung 

verschiedener Verdichter 

Mindesteinschaltverzögerung zw. Einschaltungen 

desselben Verdichters 

Kondensation 

Aktivierung Druck 

Typ proportional 

Kondensation 

Ventilatorzahl 

Kondensator 

Kondensation Modus Summer 

Sollwert 

Differenz 

Kondensation Modus Winter 

Sollwert 

Differenz 

Inverter 

Höchstdrehzahl 

Mindestdrehzahl 

Mindestzeit 

Aktiv. Hochdruckschutz durch 

Druckgeber Y: freigegeben 

N: gesperrt 

Sollwert 

Differenz 

Start 

04.3°C 

Stop 14°C 


Beginn Abtauung 

Ende Abtauung 

Abtau - Parameter 

Delay Time 02400s Anlaufverzögerung 

Maximum Time 00600s Max. Zeitdauer 

Defrost Parameters Abtau - Parameter 



Or Ends For 020s Einschaltverzögerung 


Konfiguration Abtauung der Fühler 

Probes 


Beginn: Druck 

End: Pressure 

Ende: Druck 


Konfiguration Abtauen (Defrost) 

Global Separated Gesamt: getrennt 

Local simultaneous Lokal: gleichzeitig 





Supervisory System 

Communication Speed: 

19200 (Rs485/Only) 

Identificat. No.: 001 ID-Nummer 

Reset All Parameters 

To Default Values N 


Manufacturer 

Password 

Abtaukonfiguration im 

Rückgewinnungszyklus 

Überwachungssystem 

Kommunikationsgeschwindigkeit 

Rücksetzung der Einheit auf 

werkseitig eingestellte Parameter 

Y: freigegeben N: gesperrt 

0000 Passwort eingeben 

97


I.4.9.7 

Taste SET 


Hour Meter 

Betriebsstunden der Pumpe 

insgesamt 

Hour 000023 


Compressor 1 

000020 

Compressor 2 

000020 




Betriebsstunden Verdichter 1 

Betriebsstunden Verdichter 2 

Nicht freigegeben 

Nicht freigegeben 




U: 01 On 



12.0c 


12.0c 


45.0c 


40,0°C 



I.4.9.8 

aktiver Arbeitssollwert 

Arbeitssollwert Summer (zum 

Hauptwärmetauscher) 

Arbeitssollwert Winter (zum 

Hauptwärmetauscher) 

Arbeitssollwert zum 

Sekundärwärmetauscher 


yes Aktivierung Rückgewinnung 


12.0c 

Taste MODE 

aktiver Arbeitssollwert 

Printer 

N Enable 

Printer 



Insert 


Drucker 

aktiviert Y: Ja 

Drucker 

N: Nein 

Sofort drucken? Y: Ja N: Nein 

0000 Kundendienst-Passwort eingeben 


Hour Meter 

Threshold 10x1000 Ansprechschw. Kundend. Pumpe 

Req. Reset N 000027 Reset + Betriebsstunden Pumpe 

Compressor 1 U: 01 Ansprechschw. Kundend. Verdichter 1 

Hour Meter 

Reset + Betriebsstunden Verdichter 1 




Hour Meter 



Insert 


Ansprechschw. Kundend. Verdichter 2 

Reset + Betriebsstunden Verdichter 2 

0000 Kundendienst-Passwort eingeben 

I.4.9.10 Taste VERDICHTER 

I.4.9.9 

Taste BETRIEBSSTUNDEN 




U: 01 On 



Freigabe Verdichter 


Verdichter 1-2-3-4 freigegeben 





U: 01 On 




U: 02 On 


98


I.4.10 EINSTELLUNG DER SOLLWERTE 

I.4.10.1 Sollwerte Summer, Winter und 

Wärmerückgewinnung 

Erhöht den Sollwert Winter 

(Warmwasser zum Hauptkreislauf) 

Verringert den Sollwert Winter 

(Warmwasser zum Hauptkreislauf) 

Erhöht den Sollwert Summer (Kühlwasser 

zum Hauptkreislauf) 

Verringert den Sollwert Summer 

(Kühlwasser zum Hauptkreislauf) 

99


Erhöht den Sollwert Rückgewinnung 

(Warmwasser zum Sekundärkreislauf) 

I.4.11 

ALARMMELDUNGEN 

Das Display der Bedientafel zeigt die Alarmmeldungen (sowohl der 

Master- Platine U: 01 wie auch der Slave- Platine U: 02) mit Bezug auf 

die folgende Tabelle an. 

Verringert den Sollwert Rückgewinnung 



Bei Änderung der Betriebsparameter der Maschine 

ist sorgfältig darauf zu achten, dass die geänderten 

Parameter nicht im Widerspruch zu den anderen 

eingestellten Parametern stehen. 

Wird z.B. der Sommer- Sollwert auf den Wert 0°C gesetzt, dann muss 

auch der Frostschutz-Sollwert geändert werden (der 

passwortgeschützt ist und nur durch zugelassenes Personal des 

Kundendienstes geändert werden darf). 


Setpoint 

Diff. 

00.0°C 

00.0°C 

Maske für die Einstellung des 

Frostschutz - Sollwertes 

• Die Einstellung des Frostschutz-Sollwertes ist erforderlich, da sonst 

die Einheit durch Ansprechen des Frostschutzes angehalten wird 

(Alarmanzeige AL:02). 

Bei jeder Einstellung des Frostschutzsollwertes mit Werten unter 

3°C muss eine geeignete Wasser – Äthylen - Glykol – Mischung 

verwendet werden. 

Zur Alarmrücksetzung die Taste ALARM für 3 Sekunden drücken 

Alarm Alarmbeschreibung Reset 

AL: 001 Ernsthafte Störung von Hand 

AL: 002 Frostschutzalarm von Hand 

AL: 005 

Strömungswächter 

Kondensator/Verdampfer 

von Hand 

AL: 006 Strömungswächter Enthitzer von Hand 

AL: 010 Alarm Niederdruck Kreislauf 1 von Hand 

AL: 011 Alarm Niederdruck Kreislauf 2 von Hand 

AL: 012 Alarm Hochdruck Kreislauf 1 von Hand 

AL: 013 Alarm Hochdruck Kreislauf 2 von Hand 

AL: 014 Alarm Öldruckwächter Kreislauf 1 von Hand 

AL: 015 Alarm Öldruckwächter Kreislauf 2 von Hand 

AL: 016 

Alarm thermischer Überlastschutz 

Verdichter 1 

von Hand 

AL: 017 

Alarm thermischer Überlastschutz 

Verdichter 2 

von Hand 

AL: 023 Alarm Hochdruck Druckgeber 1 von Hand 

AL: 024 Alarm Hochdruck Druckgeber 2 von Hand 

AL: 030 Fühler B1 defekt oder nicht angeschlossen von Hand 






AL: 040 Instandhaltung Hauptpumpe von Hand 

AL: 041 Wartung Verdichter 1 von Hand 

AL: 042 Wartung Verdichter 2 von Hand 

AL: 050 Einheit 1 Offline von Hand 

AL: 055 Taktplatine 32K defekt von Hand 

AL: 056 

Zu hohe Temperatur Austritt 

Rückgewinnung 

von Hand 

100

I.4.12 

ANLEITUNGEN FÜR DIE MONTAGE DER 

ELEKTRONISCHEN PLATINEN (ZUBEHÖR) 

Schematische Darstellung der Ein- und Ausgänge. 


I.4.13 MIKROPROZESSORPLATINE 

Die elektronische Steuerung besteht im Wesentlichen aus zwei Teilen: 

• Grundeinheit mit Bezeichnung INPUT/OUTPUT KARTE 

(Eingänge/Ausgänge). 

• Steuereinheit mit Bezeichnung BENUTZERSCHNITTSTELLE. 

Systemübersicht: 

Abb. 5 

1. Steckverbinder Spannungsversorgung 24 VAC, 50/60 Hz, 15 VA; 

2. Sicherung 250 VAC, 2 A träge; 

3. Gelbe LED Betriebsanzeige + LEDs pLAN; 

4. Steckverbinder für Netzanschluss pLAN; 

5. Steckverbinder für Telefonkabelanschluss zur Benutzerschnittstelle 

oder Fernbedienung (Zubehör KRT); 

6. Steckverbinder für Einbau der Taktplatine (Zubehör KSC); 

7. Steckverbinder für Installation Programmierschlüssel; 

8. Steckverbinder für Installation der ser. Schnittstelle RS485 

(Zubehör KIS u/o KSL); 

9. Steckbrücken zur Auswahl der Analogeingänge (nur die Eingänge 

B7 und B8 als Signal 4-20 mA freischalten). 

Takt-Platine (Clock) 

Serielle Schnittstelle RS 485 

Diese Platine ist unerlässlich für die 

Verwendung der Funktionen der Ein- 

/Ausschaltzeiten und Datum/Uhrzeit. Sie wird 

an den Steckverbinder (6) angeschlossen. 

Mithilfe dieser Schnittstelle kann der PC in 

Netzwerke eingebunden werden. Damit werden 

technische Fernbetreuung und lokale und 

Fernüberwachung möglich. Sie wird an den 

Steckverbinder (8) angeschlossen. 

Abb. 6 

I.4.13.1 Input/Output Karte 

○ Die Hauptkomponenten der Input/Output Karte sind: 

• Teil mit Mikroprozessor und Speichern zur Verwaltung des 

Steueralgorithmus der Maschine; 

• Schnittstelle für die Einbindung in übergeordnete Netzwerke und 

Schnittstelle; 

• Komponente mit Eingängen/Ausgängen für den Anschluss an die 

über ein Klemmenbrett mit ausziehbaren Steckverbindern 

gesteuerten Vorrichtungen. 

U:1 DIGITALEINGÄNGE 

ID1 Sollwert-Umschaltung 

ID2 Wasser-Differenzdruckschalter (Kondensator/Verdampfer). 

ID3 Fernbedienung Ein/Aus 

ID4 Summer/Winter Fernbedienung 

ID5 Niederdruckpressostat Kreislauf 1 

ID6 Öldifferenz-Druckschalter Kreislauf 1 

ID7 

Wasser-Differenzdruckschalter (Rückgewinnung) 

(Freigabe Rückgewinnung Kreisläufe 1-2). 

ID8 Niederdruckpressostat Kreislauf 2 

ID9 Öldifferenz-Druckschalter Kreislauf 2 

ID11 Hochdruckpressostat Kreislauf 1 

230 Vollschutz Verdichter 1 

ID12 Hochdruckpressostat Kreislauf 2 

230 Vollschutz Verdichter 2. 

U:1 DIGITALAUSGÄNGE 

NO1 Pumpensteuerung 

NO2 Verdichterschütz 1 Wicklung A 

NO3 Verdichterschütz 1 Wicklung B 

NO4 Kreislaufumkehrventil Kreislauf 1 

NO5 Kreislaufumkehrventil Rückgewinnung Kreislauf 1. 

NO6 Verdichterschütz 2 Wicklung A 

NO7 Verdichterschütz 2 Wicklung B 

NO8 Kreislaufumkehrventil Kreislauf 2 

NO9 Kreislaufumkehrventil Rückgewinnung Kreislauf 2. 

NO10 Magnetventil Rückgewinnung 1. 

NO11 Generelle Störabschaltung 

NO13 Magnetventil Rückgewinnung 2. 

Fernbedienung 

Für den Anschluss der Fernbedienung den 

Stecker des Telefonkabels auf dem 

Maschinenpaneel vom Steckverbinder (5) 

abziehen und an seiner Stelle den Stecker der 

Fernbedienung einstecken. 

101


U:1 ANALOGEINGÄNGE 

B1 

Fühler Wassertemp. Eintritt Hauptwärmetauscher: 

Betriebssonde 

B2 

Fühler Wassertemp. Austritt Hauptwärmetauscher: 

Frostschutzfühler 

B3 

Fühler Wassertemp. Eintritt Sekundärwärmetauscher 

(Rückgewinnung): Betriebssonde. 

B4 

Fühler Wassertemp. Austritt Sekundärwärmetauscher 

(Rückgewinnung): Begrenzungssonde 

B7 Druckfühler Register Kreislauf 1 

B8 Druckfühler Register Kreislauf 2 

U:1 ANALOGAUSGÄNGE 

Y0: Signal Drehzahlregelung Ventilatoren Lüftereinheit 1 

Y1 Signal Drehzahlregelung Ventilatoren Lüftereinheit 2 

I.5 ART/HÄUFIGKEIT DER PLANMÄSSIGEN 

WARTUNG 

GEFAHR! 

Die Wartungsarbeiten dürfen ausschließlich durch 

ausgebildete Klima- und Kältetechniker erfolgen. 

Um einen störungsfreien und effizienten Betrieb der Maschine 

sicherzustellen, sollten die einzelnen Baugruppen in festen 

Zeitabständen systematisch überprüft werden. Dadurch werden 

eventuelle Funktionsstörungen verhindert, die Schäden an den 

Hauptkomponenten der Maschine verursachen können (siehe 

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG). 

I.5.1 INSTANDHALTUNGSARBEITEN 

Halbjährliche Arbeiten bei eingeschalteter Einheit 

Kältemittelfüllung und Feuchte im Kreislauf prüfen (Vollbetrieb der Einheit) 

Kontrolle des Kältekreislaufs auf Lecks 

Ölkontrolle: Qualitätszustand und Füllstand 

Überprüfung der Stromaufnahme des Geräts 

Funktionstüchtigkeit der ND- und HD – Pressostaten überprüfen (*) 

Entlüftung der Wasserkreisläufe (Haupt- und Sekundärkreislauf) 

Instandhaltungsarbeiten bei Saisonende und laufender Maschine 

Kältemittellagerung 

Wärmetauscher wasserseitig auf Verkrustungen überprüfen 

Halbjährliche Arbeiten bei abgeschalteter Einheit 

Schaltschütze der Schalttafel überprüfen 

Befestigung der elektrischen Kontakte und Klemmen überprüfen 

Sauberkeit der Rippenrohr - Wärmetauscher kontrollieren 

Instandhaltungsarbeiten bei Saisonende und abgeschalteter Maschine 

Sauberkeit der Rippenrohr - Wärmetauscher kontrollieren 

Entleerung Wasserkreisläufe (sofern erforderlich) 

(*) Nur für Fachkräfte des Unternehmens und Mitarbeiter zugelassener 

Vertragswerkstätten RHOSS mit nachweislicher Ausbildung im 

Fachbereich Kältetechnik. 

I.5.1.1 Außerbetriebsetzen 

Bei einem längeren Stillstand des Gerätes die Stromversorgung der 

Einheit mit dem Haupt-/Trennschalter im Leistungskreis abschalten. 

I.5.1.2 

Tägliches Abschalten 

Zur Tagesendabschaltung dienen wahlweise die Taste ON/OFF auf der 

Benutzerschnittstelle oder die funktionsgleiche Taste auf der 

Fernbedienung, die nach den Angaben der Schaltpläne an die Einheit 

anschließbar ist. Auf diese Weise wird die Versorgung der 

Heizwiderstände des Verdichtergehäuses gewährleistet. 

Bei Betätigung des Hauptschalters wird die Versorgung der 

Heizwiderstände des Verdichtergehäuses unterbrochen. Die 

Abschaltung über den Hauptschalter sollte daher nur bei 

Reinigungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten der Maschine 

erfolgen. 

I.5.2 WIEDERINBETRIEBNAHME NACH 

LÄNGERER STILLSTANDZEIT 

IMPORTANTE 

Die Inbetriebnahme der Maschine darf 

ausschließlich durch fachlich qualifizierte 

Mitarbeiter einer der von der Fa. RHOSS 

autorisierten Vertragswerkstätten erfolgen, die 

nachweislich zu Arbeiten an solchen Geräte 

befähigt sind. 


Vor sämtlichen Wartungsarbeiten und Inspektionen 

muss stets die Stromversorgung der Maschine mit 

dem Haupt-/Trennschalter unterbrochen werden. 

○ Mindestens 8 Stunden vor Inbetriebnahme der Einheit ist diese 

durch den Hilfsstromkreis-Schalter im Schaltkasten unter Spannung zu 

setzen (dieser Schalter schützt die 230/1/50 Steuerkreise). Mit dem 

Hauptschalter dann die elektrischen Heizwiderstände für die 

Erwärmung des Öls der Verdichtergehäuse einschalten (die 

Widerstände werden bei jedem Start der Maschine automatisch 

abgeschaltet). 

○ Vor dem Einschalten der Maschine folgende Kontrollen vornehmen: 

• Die elektrische Versorgungsspannung muss der auf dem 

Typenschild und/oder im Stromlaufplan angegebenen Spannung 

entsprechen, wobei Spannungsschwankungen von ±10% und eine 

Spannungsunsymmetrie von 2% zulässig sind; 

• die Stromversorgung muss auf die Leistung der Einheit abgestimmt 

sein; 

• Den Schaltkasten öffnen und sicherstellen, dass die 

Spannungsklemmen und die Schütze fest sitzen (beim Transport 

können sie sich lockern und Betriebsstörungen verursachen); 

• sicherstellen, dass das Ventil auf der Flüssiggasleitung geöffnet ist; 

• der Ölstand in dem Verdichtergehäuse muss mindestens bis zur 

Hälfte des Schauglases reichen; 

• Vor- und Rücklaufleitungen der Anlage müssen nach dem am 

Wasserein-/-austritt der Wärmetauscher angegebenen Pfeilsinn 

angeschlossen sein; 

• die Rippenrohr - Wärmetauscher müssen sauber und gut belüftet 

sein. 

○ Auf sämtlichen Einheiten verzögert die Mikroprozessorsteuerung 

den Start der Verdichter für eine vorgegebene Zeitdauer nach dem 

letzten Stopp der Maschine. 

○ Die Maschine kann nun mit der Haupttaste ON/OFF der 

Benutzerschnittstelle des Mikroprozessors auf der Schalttafel 

eingeschaltet werden. Etwaige Störungen der Einheit werden sofort 

durch Alarmmeldungen auf dem Display der Tastatur angezeigt. 


Der Stillstand der Einheit während der Wintersaison 

kann zum Einfrieren des in der Anlage vorhandenen 

Wassers führen. 

Rechtzeitig die gesamte Wasserfüllung des Wasserkreislaufs ablassen. 

Bei der Installation kann der Wasserfüllung der Anlage als 

Frostschutzmittel Äthylenglykol zugesetzt werden, das im richtigen 

Mischungsverhältnis das Gerät gegen Einfrieren schützt (siehe 

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG). 

102

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG 

II 

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND 

WARTUNG 


Die einwandfreie Arbeitsweise der Einheit hängt 

von der gewissenhaften Beachtung der 

Gebrauchsanweisungen im vorliegenden 

Handbuch, der Einhaltung der für die Aufstellung 

vorgesehenen Freibereiche und der zulässigen 

Einsatzbedingungen ab. 

II.1.1 BESCHREIBUNG DER EINHEITEN 

II.1.1.1 Baueigenschaften 

○ Tragrahmen aus korrosionsbeständigem lackiertem Stahlblech mit 

Polyesterpulverbeschichtung. 

○ Halbhermetische Verdichter mit Anlauf über Teilwicklungen mit 

begrenztem Anlaufmoment, komplett mit Vollschutz, 

Öldifferenzdruckschalter und Heizung des Verdichtergehäuses. 

○ Saug- und druckseitige Absperrventile der Verdichter. 

○ Leistungsabstufung der Grundeinheit laut folgender Tabelle: 

MODELL Verdichter/Leistungsstufen Anz. der Kreisläufe 

2200 ÷ 2300 2/2 2 

○ Rohrbündelverdampfer/-kondensator aus Kohlenstoffstahl und intern 

spiralförmig gerippten Kupferrohren, ausgerüstet mit Entlüftungsventil, 

Wasserablassventil und Isolierung aus geschlossenzelligem PUR- 

Hartschaum mit UV- Schutzbeschichtung, wasserseitigem Differenz- 

Druckschalter. 

○ Wärmerückgewinnung über Rohrbündelwärmetauscher aus 

Kohlenstoffstahl mit aufgesetzten Kupferlamellen, komplett mit 

wasserseitigem Differenz-Druckschalter. 

○ Wasseranschlüsse mit elastischen Verbindungen am Kondensator/ 

Verdampfer, Anschlüsse mit Außengewinde für den Wasseranschluss 

der Wärmerückgewinnung. 

○ Luftgekühlter Verdampfer/Kondensator aus Kupferrohren mit 

Aluminiumrippen. 

○ Axialventilatoren mit Schutzgittern. 

○ Kältekreislauf aus geglühten und mit hochwertigen Legierungen 

verschweißten Kupferrohren. 

○ Ausstattung: Schwingungsgedämpfte Gelenke, Filtertrockner, 

Befüllanschluss, Hochdruckpressostat mit manueller Rücksetzung, 

Niederdruckpressostat mit automatischer Rücksetzung, 

Rückschlagventil, Flüssigkeits-Feuchteanzeiger, thermostatisches 

Expansionsventil, Hahn und Magnetventil in der Flüssigkeitsleitung, 

Kreislaufumkehrventil, Flüssigkeitsempfänger, Gasabscheider. 

○ Die Maschinenausstattung: 

• Elektronischer stufenloser proportionaler Drehzahlregelung der 

Ventilatoren auf der Verdampfer- und Kondensatorseite auf den 

Rippenrohrwärmetauschern. 

• Niederdruck-Manometer für jeden Kreislauf; 

• Sicherheitsventile im Hochdruck- und Niederdruckbereich. 

• Isolierung der Leitungen aus geschlossenzelligem PUR- 

Hartschaum mit UV- Schutzbeschichtung. 

• Schutzgitter am Verdichterfach. 

• Kältemittelfüllung R407C. 

II.1.1.2 Elektrischer Schaltkasten 

○ Schaltkasten nach Normen IEC. 

Staub- und wasserdichter Schaltkasten; Ausstattung: 

• Vorgerüstete Verkabelung für Betriebsspannung V400-3Ph+N-50Hz; 

• Hilfsspannung 230V-1Ph-50Hz; 

• Steuerspannung 24V-1Ph-50Hz; 

• Leistungsschütze; 

• Fernsteuerung und -bedienung; 

• Haupttrennschalter auf der Versorgungsleitung, komplett mit 

• Sicherheits – Türsperre; 

• Thermomagnetischer Überlastschutz der Verdichter und 

Ventilatoren. 

• Automatischer Schutzschalter auf dem Hilfsstromkreis. 

○ Programmierbare Mikroprozessorplatine, die über die Tastatur auf 

der Maschine betätigt wird; Fernbedienung bis 1.000 m entfernt 

möglich. Die Platine steuert folgende Funktionen: 

• Regelung der Sollwassertemperaturen Ein/Aus der Maschine; die 

Sicherheits-Zeitschaltungen; den Betriebsstundenzähler der Verdichter; 

die automatische Umsteuerung der Verdichter-Einschaltfolge; die 

Umwälz- oder Verbraucherpumpe; den elektronischen Frostschutz; alle 

Funktionen, die die Auslösung einzelner Maschinenorgane betreffen; 

• Vollschutz der Maschine mit eventueller Störabschaltung und 

Anzeige aller aufgetretenen Alarme; 

• Display-Anzeige der programmierten Sollwerte; Display-Anzeige der 

Wassertemperaturen Ein/Aus, der Alarmmeldungen; LED-Anzeigen der 

Vorrichtungen in Betrieb; 

• Selbstdiagnose mit kontinuierlicher Überprüfung des 

Betriebszustandes der Maschine. 

○ Höhere Funktionen: 

• Vorrüstung für serielle Schnittstelle RS 485 für den Anschluss an 

Gebäudeautomation und die Einbindung in zentrale Steuerungs- und 

Überwachungseinheiten; 

• Vorrüstung für Betrieb nach Zeitbereichen mit Arbeitsparametern 

und Programmierung für wöchentlichen oder täglichen Betrieb; 

Check-Up und Überprüfung der programmierten Instandhaltung; 

II.1.2 WERKSEITIG MONTIERTES ZUBEHÖR 

• RA - Elektrische Frostschutzheizung auf dem 

Kondensator/Verdampfer mit Schalter. 

II.1.3 ZUBEHÖR, LOSE BEIGELEGT 


Ausschließlich Originalersatz- und Zubehörteile 

verwenden. 

RHOSS S.p.A. übernimmt keinerlei Haftung für 

Schäden durch Umbau bzw. Eingriffe seitens nicht 

autorisierten Personals oder für Betriebsstörungen 

durch Einbau von nicht Originalersatz- und 

Zubehörteilen. 

• KRP – Schutznetze für die Batterien. 

• KSA – Gummi - Schwingungsdämpfer. 

• KSAM - Feder-Schwingungsdämpfer. 

• KTR - Fernbedienungs-Einheit mit identischen Funktionen wie die 

Tastatur auf der Maschine. 

• KSC - Bausatz Takt-Platine zur Uhrzeit-Datumsanzeige, zum 

Betrieb der Maschine nach Tages- und Wochen-Zeitbereichen der Einund 

Abschaltung, mit der Möglichkeit zur Sollwertänderung. 

• KIS – Serielle Schnittstelle RS 485 für den Anschluss an 

Gebäudeautomation und Einbindung in zentrale Steuerungs- und 

Überwachungssysteme. 

• KSL – Überwachungs- System in lokalen Netzwerken, komplett mit 

Software für Windows, Sicherheitsschlüssel, RS 485/RS 232 Umsetzer 

und Anschlusskabel an PC. 

II.1.4 ANGABEN ZUM GERÄUSCHPEGEL 


Die Daten der nachfolgenden Tabellen sind das 

Ergebnis von nach ISO-Norm 3476 vorgenommenen 

Messungen. 

○ Die in der nachfolgenden Tabelle angeführten Daten beziehen sich 

auf Messungen laut ISO-Norm 3476 unter folgenden Bedingungen: 

Modus Summer 

• Lufttemperatur am Kondensatoreintritt 35°C TK; 

• Kühlwassertemperatur 7°C; 

• Temperaturunterschied am Verdampfer 5°C. 

Modus Winter 

• Lufttemperatur am Verdampfereintritt 6°C FK; 

• Warmwassertemperatur 50°C (am Kondensator/Verdampfer); 

• Temperaturunterschied am Kondensator 5°C. 

Modell 2200 2240 2280 2300 

TXAP dB(A) 82 82 84 84 

Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf eine Messung im Freien in 1 m 

Abstand zur Einheit. 

103


II.1.5 

II.1.6 

TRANSPORT – HANDLING - LAGERUNG 

GEFAHR! 

Der Transport und das Handling dürfen nur von für 

solche Arbeiten ausgebildetem Fachpersonal 

ausgeführt werden. 

VERPACKUNG / BAUTEILE 

Die Einheiten werden in Nylonschrumpfverpackung geliefert. 

Die Maschine ist mit folgenden Unterlagen versehen: 

• Gebrauchsanweisung 

• Stromlaufplan 

• Verzeichnis der vertraglichen Kundendienststellen 

• Garantieschein 

II.1.7 ANHEBEN UND HANDLING 

GEFAHR! 

Die Einheit immer sehr vorsichtig handhaben, um 

Beschädigungen der Verkleidung sowie der innen 

liegenden mechanischen und elektrischen 

Komponenten zu vermeiden. 

Vergewissern Sie sich, dass längs der Strecke 

keine Personen oder Hindernisse vorhanden sind, 

die durch Stöße oder Umkippen des 

Transportmittels verletzt oder gequetscht werden 

könnten. 

TXAP 2200÷2300 

II.2 

II.2.1 

INSTALLATION DER EINHEIT 

GEFAHR! 

Die Installation darf ausschließlich von 

ausgebildeten Kälte- und Klimatechnikern 

vorgenommen werden. 

Der Installateur ist verpflichtet, alle zum Zeitpunkt 

der Aufstellung gültigen lokalen und nationalen 

Rechtsvorschriften einzuhalten. 

GEFAHR! 

Die Ecken und Kanten der Einheiten und die 

gerippte Fläche der Wärmetauscher stellen eine 

Unfallgefahr dar, sofern bei der Installation nicht 

mit der gegebenen Umsicht gehandelt wird. 

TECHNISCHE FREIRÄUME 

WICHTIGER HINWEIS! 

Bei Aufstellung der Einheit den erforderlichen 

Freiraum einhalten und hierbei den freien Zugang 

zu den elektrischen und Wasseranschlüssen 

berücksichtigen. 

Eine Installation ohne Berücksichtigung der empfohlenen Freiräume 

führt zu einem fehlerhaften Betrieb der Einheit mit einer stark erhöhten 

Leistungsaufnahme und einer merklich verringerten Kühlleistung, die 

durch den erhöhten Kondensationsdruck verursacht sind. Der Bereich 

oberhalb der Einheit muss frei von Hindernissen sein. Falls die Einheit 

vollständig von Wänden umgeben ist, gelten die angeführten Werte nur, 

wenn mindestens zwei angrenzende Wände nicht höher als die Einheit 

selbst sind. Bei Aufstellung mehrerer Einheiten muss der 

Mindestabstand zwischen zwei Rippenbatterien mindestens 2 m 

betragen, um Interferenzen der Module von Kondensator- 

/Lüftereinheiten beim Betrieb auszuschließen. Größere Freiräume als 

die in Abb. 8 angegebenen sind für den eventuellen Ein-/Ausbau von 

Komponenten zu lassen. 

TXAP 2200÷2300 

Abb. 7 

Für die Handhabung bzw. das Anheben der Einheit ausschließlich die 

entsprechenden Ösenschrauben im Grundgestell verwenden. 

Dank der Ösenschrauben kann die Einheit mit Riemen oder Ketten 

unter Verwendung von geeigneten Schienen zur Lastverteilung 

angehoben werden. Die Einheit immer sehr vorsichtig handhaben, um 

Beschädigungen der Verkleidung sowie der innen liegenden 

mechanischen und elektrischen Komponenten zu vermeiden. 

GEFAHR! 

Entfernen Sie auf keinen Fall die Ösenschrauben 

von dem Gerät, da bei einem falschen 

Wiedereinsetzen die Einheit während des Anhebens 

beschädigt werden könnte. 

UMWELTSCHUTZ 

Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial 

entsprechend den gültigen nationalen oder lokalen 

Umweltschutzgesetzen Ihres Landes. Lassen Sie 

das Verpackungsmaterial nicht in Reichweite von 

Kindern. 

II.1.8 

LAGERUNGSBEDINGUNGEN DER EINHEIT 

Bei der Einlagerung dürfen die Einheiten nicht gestapelt werden. 

Die Maschine vor unbeabsichtigten Stößen schützen. 

Die Einheiten sind mit Nylon-Schrumpffolie verpackt und somit bei 

Einlagerung in geschlossenen Räumen ohne bedeutsame 

Temperaturschwankungen ausreichend geschützt. Bei Lagerung der 

Einheit im Freien muss dagegen die Nylon-Schrumpffolie zur 

Vermeidung von Kondensatbildung entfernt werden. 

II.2.2 

Abb. 8 

Modell 2200 2240 2280 2300 

L1 mm 2000 2000 2000 2000 

L3 mm 1500 1500 1500 1500 

L1 mm 800 800 800 800 

GEWICHTSVERTEILUNG 


Zur korrekten Aufstellung der Maschine gehören 

eine perfekte Nivellierung und eine Stellfläche mit 

einer für das Gewicht der Maschine ausreichenden 

Tragfähigkeit. 

Die Einheiten können auf Bodenhöhe sowie auf Terrassendächern von 

Gebäuden installiert werden. Zur korrekten Aufstellung der Maschine 

gehören eine perfekte Nivellierung und eine Stellfläche mit einer für das 

Gewicht der Maschine ausreichenden Tragfähigkeit. Bei Anbringung 

der Einheiten auf Gebäuden, die vor Übertragung der mechanischen 

Schwingungen geschützt werden müssen, sind sie durch geeignete 

Systeme von der starren Auflagefläche zu isolieren. Zur leichteren 

Ausführung dieser Einbaulösungen sind an den Auflagestellen der 

Einheiten die einwirkenden Lasten gekennzeichnet. Alternativ kann das 

Risiko der Vibrationsübertragung durch die Auflageebene des Gerätes 

durch Anbringung von Schwingungsdämpfern aus Gummi unter dem 

Maschinengestell verringert werden (KSA: Bausatz 

Schwingungsdämpfer aus Gummi und KSAM: Bausatz Feder- 

Schwingungsdämpfer). 

104



Falls sich die Problemlösung der 

Schwingungsübertragung als schwierig erweist, 

sollte ein Akustikfachmann herangezogen werden. 

Abb. 9 

Abb. 10 

MODELL TXAP 2200 2240 2280 2300 

Gewicht kg 2685 3075 3480 3650 

Auflage-punkt 

A kg 660 710 350 370 

B kg 750 895 390 415 

C kg 575 625 825 890 

D kg 700 845 1185 1210 

E kg - - 355 380 

F kg - - 375 385 

II.2.3 WASSERANSCHLÜSSE 

II.2.3.1 Wasseranschluss des Primärkreislaufs 

(Kondensator/Verdampfer) 


Der Wasserkreislauf und die Anschlüsse der Einheit 

an die Anlage müssen nach den örtlichen und 

landesweiten Vorschriften ausgeführt werden. 

Die Einheiten sind mit elastischen Wasseranschlüsse am 

Kondensator/Verdampfer ausgestattet. Auf den Vor- und 

Rücklaufleitungen der Einheit müssen Entlüftungsventile und 

Absperrventile montiert werden, um die Maschine zwecks Wartung und 

Ausbau von der übrigen Anlage zu trennen und außerdem den 

Wärmetauscher entleeren zu können. In der Rücklaufleitung der Anlage 

sind ein Filter einzubauen und schwingungsdämpfende Verbindungen 

in Höhe der Wasseranschlüsse. Nach dem Anschluss der Einheit sind 

alle Leitungen auf Lecks zu untersuchen und ist der Kreislauf zu 

entlüften. 

II.2.3.2 Wasseranschluss des Sekundärkreislaufs 



Für einen störungsfreien Betrieb der Einheit muss 

ein Wasserdurchsatz zu den Enthitzern sicher 

gestellt sein, der mindestens der 

Nennwassermenge der Tabelle in den Anlagen 

entspricht. 


Der Wasserkreislauf und die Anschlüsse der Einheit 

müssen nach den örtlichen und landesweiten 

Vorschriften ausgeführt werden. 

Abb. 11 

Die Einheit ist mit Edelstahlanschlussstutzen mit Außengewinde 

ausgerüstet (für die Anordnung der Anschlüsse und den Gewindetyp 

siehe die Tabelle in den Anlagen). 

Die Anschlussstutzen sind mit Vorrichtungen für die Aufnahme der 

Fühler und Anschlüssen für den Differenzdruckschalter versehen. 

Die Fühler der Wassereintritts- (ST3) und Austrittemperatur (ST4, ST5) 

und der Differenzdruckschalter (PD_R) gehören zur 

Standardausrüstung der Maschine. 

Für die Warmwasserproduktion der Maschine im Sekundärkreislauf 

(sowohl in Betriebsart Summer wie auch Winter) müssen die folgenden 

beiden Bedingungen gegeben sein: Sollwert der Wassertemperatur an 

den Erhitzern nicht erfüllt (der von ST3 gemeldete Wert wird mit dem 

eingegeben Sollwert der Rückgewinnung verglichen) und Wasserfluss 

zu den Enthitzern (Überwachung durch den Differenzdruckschalter). 

Es wird empfohlen, im Vor- und Rücklauf der Einheit ein Entlüftungsund 

ein Absperrventil einzubauen; letzteres dient zur Entleerung der 

Wärmetauscher und/oder zu Instandhaltungsarbeiten oder dem Ausbau 

derselben (in Beachtung der lokalen und nationalen 

Sicherheitsvorschriften). 

In der Rücklaufleitung der Anlage sind ein Filter einzubauen und 

schwingungsdämpfende Verbindungen in Höhe der Wasseranschlüsse. 

Nach dem Anschluss der Einheit sind alle Leitungen auf Lecks zu 

untersuchen und ist der Kreislauf zu entlüften. 

Achtung: Bei Anwendungen, für die gesetzliche oder normative 

Kontaminations- – Bestimmungen bestehen, wenden Sie sich bitte 

an unsere technische Abteilung. 

Die beide Enthitzer sind durch geeignete Verbindungen des Wasservorund 

Rücklaufs parallel anzuordnen. Halten Sie sich für das Modell 

TXAP 2200 an Abb. 10 und für die Mmodelle TXAP 2240-2280-2300 an 

Abb. 11. Die gestrichelten Linien zeigen die vom Kunden zu 

erstellenden Leitungen an. 

105


II.2.3.3 Installation und Steuerung der 

Umwälzpumpe 

Die auf dem Primärwasserkreislauf installierte Umwälzpumpe muss so 

ausgelegt sein, dass sie die Druckverluste der Anlage und des 

Wärmetauschers ausgleichen kann. 

Der Betrieb der Verbraucherpumpe ist dem Maschinenbetrieb 

untergeordnet: Die Platine des Mikroprozessors übernimmt die 

Regelung und Steuerung der Pumpe nach folgender Logik: 

Beim Startbefehl der Maschine schaltet sich vorrangig zur übrigen 

Anlage als erstes die Pumpe ein. Während der Anlaufphase wird der 

Differenzdruckschalter des Mindest - Wasserflusses der Einheit für eine 

vorgegebene Zeit übergangen, um Schwankungen infolge von 

eingeschlossenen Luftblasen oder Wirbelströmungen im Wasserkreis 

zu vermeiden. Nach dieser Zeit erfolgt die endgültige Freigabe zum 

Einschalten der Maschine und 60 Sekunden nach Pumpenstart 

schalten die Ventilatoren zu (in dieser Phase wird der Frostschutzalarm 

umgangen). Nach weiteren 60 Sekunden, unter Berücksichtigung der 

Sicherheitszeiten, erfolgt die Aktivierung der Verdichter. Der 

Pumpenbetrieb steht mit dem der Einheit in engem Zusammenhang 

und wird erst bei Abgabe des Stoppbefehls unterbrochen. Zur 

Abführung der auf den wasserseitigen Wärmetauscher verbleibenden 

Restwärme wird der Pumpenbetrieb für eine vorgegebene Zeit nach 

Abschalten der Maschine aufrecht gehalten und stoppt dann endgültig. 

II.2.3.4 Differenzdruckschalter 

(auf dem Kondensator/Verdampfer) 

Der Differenzschutzschalter auf dem Kondensator/Verdampfer schützt 

die Einheiten vor Unterbrechungen des Wasserflusses. Die 

Rücksetzung des Druckschalters ist automatisch, die Einheit startet 

selbsttätig jedoch erst dann, wenn der Wasserdurchfluss den 

Differenzwert des eingestellten Sollwerts überschritten hat. 

Das Display zeigt nach seiner Auslösung weiterhin die Alarmmeldung 

AL: 005 an, um auf eine eventuell Störung im Wasserkreislauf 

hinzuweisen. 

II.2.3.5 

Frostschutz der Einheit 


Der Stillstand der Einheit während der Wintersaison 

kann zum Einfrieren des in der Anlage vorhandenen 

Wassers führen. 

II.2.3.5.1 Abgeschaltete Einheit - Saisonbedingter Stopp 

Die Entleerung des gesamten Kreislaufinhalts sollte rechtzeitig durch 

einen Ablass unterhalb des Verdampfers erfolgen, wodurch das 

gesamte Wasser aus der Anlage abfließen kann. Außerdem sollten 

zusätzlich die Ablasshähne unter den Wärmetauschern benützt werden, 

um dieselben vollständig entleeren zu können. Falls die vollständige 

Entleerung der Anlage einen übermäßigen Arbeitsaufwand mit sich 

bringt, kann dem Wasser als Frostschutz in einem ausreichenden 

Verhältnis Äthylenglykol beigemischt werden. 

II.2.3.5.2 Eingeschaltete Einheit 

In diesem Fall schützt die Platine des Mikroprozessors den 

Wärmetauscher vor Frostgefahr. Nach Erreichen der Sollwerteingabe 

stoppt die Maschine durch Auslösung des Frostschutzalarms, die 

Pumpe läuft hingegen normal weiter. Die Anwendung von Äthylenglykol 

schafft also immer dann Abhilfe, wenn die Entleerung des 

Wasserkreislaufs während der kalten Jahreszeit entfallen bzw. die 

Einheit Kaltwasser unter 4°C liefern soll (letzterer Fall wird nicht 

behandelt und bezieht sich auf die anlagentechnische Bemessung der 

Einheit). Durch das Zusetzen von Glykol werden die physikalischen 

Eigenschaften des Wassers und infolgedessen die Leistungen der 

Einheit geändert. Tabelle “A” führt die Multiplikationsfaktoren an, mit 

denen die Leistungsänderungen der Einheiten in Funktion des 

erforderlichen Glykolanteils bestimmt werden können. Die 

Multiplikationskoeffizienten beziehen sich auf folgende Bedingungen: 

Lufttemperatur am Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwasser-Temperatur 

7°C; Temperatur-Differenz am Verdampfer 5°C (für unterschiedliche 

Konditionen können die gleichen Koeffizienten benutz werden, da diese 

nur geringfügig abweichen). 

Lufttemperatur nach Projektvorgaben in °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% Glykol in Gewichtsanteilen 10 15 20 25 30 35 40 

Gefriertemperatur in °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G= = Korrekturfaktor des Wasserdurchflusses mit Glykol am Hauptwärmetauscher. 

fc Äpw = Korrekturfaktor der Druckverluste am Hauptwärmetauscher. 

fc QF = Korrekturfaktor der Kälteleistung 

fc P = Korrekturfaktur der Gesamt - Leistungsaufnahme 


Der Zusatz von Äthylenglykol zum Wasser 

verändert die Leistungen der Einheit. 

II.2.3.6 Wassermenge der Anlage 

(Primär- und Sekundärkreislauf) 

Die Anlagen mit Kaltwassersätzen/Wärmepumpen weisen in der Regel 

ein begrenztes Wasservolumen auf. Unter solchen Bedingungen, 

besonders bei geringen Wärmelasten, würde der Verdichter einer 

häufigen Start/Stoppfolge unterliegen. Der Mikroprozessor verzögert 

daher nach einem Halt zum Schutz des Elektromotors des Verdichters 

den Neustart desselben Verdichters für eine vorgegebene Zeitdauer. 

Diese Betriebsweise beeinträchtigt den Wirkungsgrad der an die Einheit 

angeschlossenen Anlage durch die erheblichen 

Temperaturschwankungen des Kaltwassers. In der Anlage sollte daher 

ein Pufferspeicher eingebaut werden, um bei Bedarf die im Kreislauf 

enthaltene Wassermenge zu steigern und hierdurch die Schwankungen 

der Wassertemperatur auf der Verbraucherseite drastisch zu senken. 

Das Pufferspeichervolumen hängt von dem Anlagentyp, den Leistungen 

des Kaltwassersatzes sowie der Temperatur-Differenz der einzelnen 

Teillaststufen des Thermostats ab. Je nach der gewünschten 

Inertialwirkung auf die Wassertemperatur erfolgt die Bestimmung der 

Gesamtwassermenge Q (l) (Anlage + Pufferspeicher) nach folgender 

Gleichung: 

P t 1 

Q(l) = 860⋅ 

⋅ ⋅ 

∆T 

n 3600 

P (kW) Leistung nach Projektvorgabe. 

∆ (°C) Temperaturdifferenz des Betriebsthermostaten (2 ÷ 6°C). 

t (s) Standzeit des Verdichters (Verzögerung durch 

Mikroprozessor gesteuert; zur Festlegung einer 

Mindestwassermenge zur Begrenzung der 

verbraucherseitigen Temperaturschwankungen wird t=100 s 

+60 s pro Minute gewünschter Begrenzung gesetzt). 

n (n°) Anzahl der Leistungsstufen. 

Der Speicher sollte hinter den Verbraucherstellen und vor dem 

Kühlaggregat installiert werden. Auf diese Weise erreichen die 

Endeinheiten die ordnungsgemäße Wassertemperatur sofort bei 

Betriebsbeginn des Verdichters. Während des Verdichterbetriebs ist ein 

geringfügiger Abfall der Wassertemperatur unter die Projektvorgaben 

zulässig. 

106


II.2.4 

ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE 

GEFAHR! 

Der elektrische Anschluss der Einheit darf nur von 

für solche Arbeiten nachweislich befähigten 

Fachkräften und unter Beachtung der einschlägigen 

gültigen Bestimmungen im Aufstellungsland des 

Gerätes ausgeführt werden. Ein den Vorschriften 

nicht konformer Stromanschluss enthebt die Firma 

RHOSS jeglicher Haftpflicht für Verletzungen und 

Sachschäden. 


Halten Sie sich an die der Einheit beiliegenden 

Stromlaufpläne mit Kennzeichnung der 

benutzerseitig vorzubereitenden Klemmen. 

Der Schaltkasten ist mit einem Haupttrennschalter mit Türverblockung 

ausgestattet. 

• Der elektrische Anschluss muss unter Einhaltung der am Aufstellungsort 

und im Aufstellungsland geltenden Vorschriften gemäß den beiliegenden 

Stromlaufplänen ausgeführt werden. 

• Die Erdung der Maschine ist gesetzlich vorgeschrieben. Bei der Installation 

muss die Erdung an der „PE“ gekennzeichneten Klemme angeschlossen 

werden. 

• An geschützter Stelle und in Maschinennähe immer einen 

Leistungsschutzschalter mit verzögerter Kennlinie, angemessener 

Belastungsfähigkeit und Ausschaltleistung und mit Mindestkontaktöffnung von 

3 mm installieren. 

• Die Drehstromversorgung muss mit einem dreipoligem Kabel + Nullleiter 

erfolgen, deren Querschnitt für die Maschinenleistung bemessen ist. 

Die Versorgungskabel müssen durch die externe Kabeldurchführung verlegt 

werden. 

Die Einheiten werden mit freigegebener Fernbedienung On-Off geliefert. 

II.2.4.1 Fernsteuerung über die Bedientafel auf dem 

Gerät oder mithilfe einer zweiten Tastatur 

(KTR: Tastatur der Fernbedienung 

Nach Ausbau der maschinenseitigen Tastatur lässt sich diese zur 

Fernsteuerung der Einheit verwenden. Die Tastatur darf beim Ausbau nicht 

beschädigt werden. 

Die Aussparung der Tastatur auf dem Schaltkasten sorgfältig 

verschließen, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu vermeiden. 

Zur Fernschaltung einer zweiten Tastatur (KTR) den Steckverbinder des 

Telefonkabels an der Gerätebedientafel abziehen (Pos.5, Abb. 5) und an 

dessen Stelle den Fern-Steckverbinder anschließen. 

• Fernschaltung bis 100 m: 

Ein 6-adriges Telefonkabel mit Steckverbindern benutzen; bei der 

Verdrahtung von Kabel und Steckverbinder sorgfältig darauf achten, nicht die 

Leiter zu vertauschen; die Kabel sind in Kabelrinnen zu verlegen, die bei der 

Installation vorzubereiten sind und die von den Kanälen der Stromleitungen 

getrennt sein müssen. 

• Fernschaltung von 100 m bis 1.000 m: 

Es wird ein abgeschirmtes Kabel mit Aderpaaren empfohlen, das mit einem 

Adapter mit dem normalen Telefonkabel, wie folgt, zu verbinden ist: 

A Adapter 

1 Abgeschirmtes Kabel 

2 Telefonkabel 

Abb. 12 

II.2.4.2 Fernsteuerung über serielle Schnittstelle 

(KIS: Serielle Schnittstelle, KSL: 

Überwachungssysteme durch Einbindung in 

lokale Netzwerke) 

Der Einbau der seriellen Schnittstelle RS 485 ermöglicht den 

Anschluss der Einheit an ein Netz mit Ferndiagnose-Dienstleistungen 

und ferngeschalteter sowie lokaler Überwachung. Die Platine RS 485 

hierzu in die Verbindung 8 der Abb. 5 stecken. Das zum 

Datenaustausch zwischen Platine RS 485 und dem Netzwerk 

erforderliche Kommunikationsprotokoll liegt dem Bausatz bei. 

II.2.4.3 Fernsteuerung durch Vorrüstung für 

automatisierte und zentralisiertes Regelund 

Leitsysteme 

Halten Sie sich hierzu an die dem Gerät beiliegenden Stromlaufpläne, 

in denen die vom Anwender vorzubereitenden Klemmen markiert sind: 

SCR - Fernsteuerung Wahlschalter. 

LFC – Verdichter - Betriebsanzeige. 

LBC – Warnleuchte Verdichterstörung. 

LBG - Warnleuchte allgemeine Gerätestörung. 

Vor dem Anschluss an die SCR Klemmen muss die Schaltbrücke 

zwischen denselben entfernt werden. 

II.2.5 REDUZIERUNG DES GERÄUSCHPEGELS 

DER EINHEIT 


Die Einheit ist für Außeninstallation bestimmt und 

hat daher die örtlichen und landesweiten 

Vorschriften hinsichtlich der Lärmbelastung zu 

erfüllen. Der Aufstellungsort und eine 

unsachgemäße Installation der Einheit können die 

Schallemissionen oder die Vibrationen beim Betrieb 

verstärken. 

○ Bei der Aufstellung der Einheit unbedingt folgendes beachten: 

• schallreflektierende, nicht isolierte Wände im Bereich der Einheit, 

z.B. Mauern von Terrassen oder Umfassungsmauern von Gebäuden, 

können den in Maschinennähe gemessenen Schalldruck pro 

vorhandener Oberfläche um 3 dB(A) erhöhen (bei 2 Eckwänden ergibt 

sich also eine Zunahme von 6 dB(A)); 

• Installieren Sie Schwingungsdämpfer unter der Einheit, um die 

Vibrationsübertragung auf die Gebäudestruktur zu vermeiden; 

• auf dem Gebäudedach lassen sich auf dem Boden steife Rahmen 

zur Abstützung der Einheit und zur Verteilung ihres Gewichts auf die 

tragenden Bauelemente befestigen; 

• die Wasseranschlüsse sind mit elastischen Verbindungsstücken 

auszuführen; die Rohrleitungen müssen außerdem auf steifen und 

stabilen Halterungen gelagert werden. Bei Durchführungen (Wände 

oder Trennpaneele) sind die Leitungen durch Einbau elastischer Muffen 

zu isolieren. 

○ Sollten nach Installation und Inbetriebnahme der Einheit strukturelle 

Vibrationen am Gebäude mit resonanzbedingter Geräuschentwicklung 

an bestimmten Stellen des Gebäudes auftreten, unbedingt einen 

erfahrenen Fachtechniker zur Durchführung einer Fallstudie zu Rate 

ziehen. 

II.3 BETRIEB UND REGELUNG 

II.3.1 BESCHREIBUNG DES SCHALTKASTENS 

Der Schaltkasten enthält einen Hauptschalter mit Türverriegelung. Die 

Versorgung der Hilfsstromkreise mit 230V und der Steuerkreise mit 12V 

wird intern von der Dreiphasen-Hauptversorgung abgenommen. 

• Klemmenleiste für den Anschluss externer Hauptkomponenten 

Sie dient zum Anschluss mithilfe von potentialfreien Kontakten 

folgender Funktionen der Fernbedienung: Ein-/Ausschalten, Wahl der 

Betriebart, Stoppanzeige und Steuerung der Verbraucherpumpe. 

• Automatische Schutzschalter zur Sicherung der Verdichter und 

Ventilatoren (IC-IV) 

Überstrom- und Kurschlussstromschutz. 

• Automatischer Schutzschalter auf dem Hilfsstromkreis 

Elektromechanische Trennvorrichtung mit Schutzfunktion gegen Überund 

Kurzschlussstrom mit manueller Rücksetzung. 

• Hauptschalter (IG ) 

Manuelle Trennvorrichtung der Stromversorgung. Die Hilfskontakte 

ermöglichen die Unterbrechung des Hilfsstromkreises vor Öffnung der 

Hauptkontakte des Schalters. 

• Leistungsschaltschütz des Verdichters (KC) 

Elektromechanische vom Mikroprozessor gesteuerte Vorrichtung. 

• Transformator V 230/24 (TR) 

Liefert die Niederspannung des Steuerschaltkreises. 

107


II.3.2 ALLGEMEINER BETRIEB DER EINHEIT MIT 

MIKROPROZESSORSTEUERUNG 

Die Regelung der Einheit beruht auf der Eintrittstemperatur des 

Wassers am Kondensator/ Verdampfer. Für die Temperaturkontrolle 

sorgt ein Proportionalregler mit Seitenband. 

Nach Auswahl von Sollwert und Temperaturdifferenz für die 

Überwachung der Wassertemperatur übernimmt der Regler die 

Steuerung der Verbraucheranforderungen auf der Grundlage der 

Anzahl der eingesetzten Verdichter. 

Die folgenden Tabellen fassen die Betriebsweisen und den Zustand der 

beiden Kreisläufe entsprechend den Einsatzbedingungen zusammen. 

II.3.2.1 

Maschine in Betriebsart Automatic (Summer) 

0% 

50% 

100% 

Warmwasseranforderung zum Sekundärkreislauf (Rückgewinnung) 

0% 50% 100% 

Kreis-läufe Betriebsweise: Kreis-läufe Betriebsweise: Kreis-läufe Betriebsweise: 

Nur Rückgewinnung (A3) 



Kühlung (A1) Kühlung + recupero (A2) Nur Rückgewinnung (A3) 

Kühlung + Rückgewinnung (A2) 

Kühlung (A1) Kühlung (A1) Kühlung + Rückgewinnung (A2) 

Kühlung (A1) Kühlung + recupero (A2) Kühlung + Rückgewinnung (A2) 

ON 

OFF 

Zustand des Kreislaufs 

Kühlwasseranforderung zum Primärkreislauf (Kondensator/Verdampfer) 

II.3.2.2 

Maschine in Betriebsart Select (Winter) mit Vorrang des Sekundärkreislauf (Rückgewinnung) 

0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 


Nur Rückgewinnung (S2) 



Heizung (S1) Nur Rückgewinnung (S2) Nur Rückgewinnung (S2) 

Heizung (S1) 



Heizung (S1) Heizung (S1) Nur Rückgewinnung (S2) 

ON 

OFF 


Warmwasseranforderung zum Primärkreislauf (Kondensator/Verdampfer) 

II.3.2.3 

Maschine in Betriebsart Select (Winter) mit Vorrang des Primärkreislauf (Kondensator/Verdampfer) 

0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 






Heizung (S1) Heizung (S1) Heizung (S1) 



ON 

OFF 


Warmwasseranforderung zum Primärkreislauf (Kondensator/Verdampfer) 

108


II.3.3 

START UND HALT DER EINHEIT - NEUSTART 

NACH LÄNGEREM STILLSTAND 


Die erste Inbetriebnahme oder das erste Anfahren 

der Maschine (falls vorgesehen) darf 

ausschließlich durch fachlich qualifizierte 

Mitarbeiter einer der von der Fa. RHOSS 

autorisierten Vertragswerkstätten erfolgen, die 

nachweislich zu Arbeiten an solchen Geräte 

befähigt sind. 

GEFAHR! 

Vor sämtlichen Wartungsarbeiten und Inspektionen 

muss stets die Stromversorgung der Maschine mit 

dem Haupt-/Trennschalter unterbrochen werden. 

○ Vor dem Einschalten der Maschine folgende Kontrollen vornehmen: 

Die Netzspannung muss die auf dem Typenschild und/oder im 

Stromlaufplan angegebenen Eigenschaften aufweisen (Dreiphasen- 

Versorgung L1-L2-L3 + NULLLEITER), wobei folgende Toleranzen 

einzuhalten sind: 

• Zugelassene Frequenztoleranz: ±2 Hz. 

• Zugelassener Toleranzbereich für die Versorgungsspannung: ±± 10 

% der Nennspannung. 

• Spannungsunsymmetrie der Versorgungsphasen: < 2%. 

Die Ausführung der elektrischen Anschlüsse muss unter Beachtung der 

einschlägigen Normen des Aufstellungslandes und unter 

Berücksichtigung der Hinweise des der Einheit beiliegenden 

Stromlaufplans erfolgen. 

Für die Bemessung des Querschnitts der Netzkabel ist der Installateur 

zuständig und verantwortlich. 

• Den Schaltkasten öffnen und sicherstellen, dass die Klemmen und 

Schaltschütze fest verschraubt sind (beim Transport können sie sich 

lockern und Betriebsstörungen verursachen); 

• kontrollieren, dass das Ventil auf der Flüssiggasleitung geöffnet ist; 

• kontrollieren, dass die Absperrventile der Verdichter geöffnet sind; 

• der Ölstand in den Verdichtern muss mindestens bis zur Hälfte des 

Schauglases stehen; 

• Vor- und Rücklaufleitungen der Anlage müssen entsprechend dem 

am Wasserein-/-austritt der wasserseitigen Wärmetauscher 

angegebenen Pfeilsinn angeschlossen sein; 

○ Mindestens 8 Stunden vor Inbetriebnahme der Einheit ist diese 

durch den Schalter des Hilfsstromkreises im Schaltkasten unter 

Spannung zu setzen (dieser Schalter schützt die 230/1/50 Hz 

Hilfsstromkreise). Mit dem Hauptschalter dann die elektrischen 

Heizwiderstände für das Öl der Verdichtergehäuse einschalten (die 

Widerstände schalten bei jedem Start der Maschine automatisch ab). 

○ Auf sämtlichen Einheiten verzögert der Mikroprozessor den Neustart 

der Verdichter nach einem Halt für eine vorgegebene Zeitdauer. 

○ Die Einheit kann nun mit der Haupttaste ON/OFF auf der 

Benutzerschnittstelle des Mikroprozessors am Schaltkasten 

eingeschaltet werden. Etwaige Störungen der Einheit werden sofort 

durch Alarmmeldungen auf dem Display der Tastatur angezeigt. 

II.3.3.1 Tagesendabschaltung 

Zur Tagesendabschaltung dienen wahlweise die Taste ON/OFF auf der 

Gerätebedientafel oder die funktionsgleiche Taste auf der 

Fernbedienung, die nach den Angaben der Schaltpläne an die Einheit 

anschließbar ist. 

Auf diese Weise wird die Versorgung der Heizwiderstände der 

Verdichtergehäuse gewährleistet. 

II.3.4 EINSTELLUNG DER SICHERHEITS- UND 

REGELVORRICHTUNGEN 

Die Maschinen werden beim Hersteller endgeprüft. Dort wird ebenfalls 

die Einstellung der Standardparameter durchgeführt, die unter 

normalen Einsatzbedingungen einen einwandfreien Gerätebetrieb 

gewährleisten. 

Sollwert der Sicherheitskomponenten Auslösung Rückset-zung 

HD-Pressostat (PA): 28.5 bar Von Hand 

ND- Pressostat 

0,7 bar 

2,2 bar 

automa-tisch 

Differenz- Druckschalter (PO) 

0,7 bar 

0,9 bar 

automa-tisch 

HD-Sicherheitsventil 29 bar - 

ND-Sicherheitsventil. 18 bar - 

Die Anordnung der elektronischen und elektromechanischen 

Komponenten ist aus dem der Einheit beiliegenden Schaltplan 

ersichtlich. 

Parameter Elektronikplatine 

Standardeinstellungen 

Solltemperaturwert Summer (Kühlwasser zum 

Primärkreislauf) 

12°C 

Solltemperaturwert Winter (Warmwasser zum 

Primärkreislauf) 

40°C 

Kühlwasser zum Primärkreislauf Rückgewinnung 


40°C 

Betriebs-Temperaturdifferenzwert 2°C 

Sollwert Frostschutztemperatur 3°C 

Solldruckwert Einsetzen der Abtauung 

4 bar 

Solldruckwert Ende der Abtauung 

14 bar 

Maximale Abtauzeit 

10 Min. 

Höchstdauer zwischen zwei Abtauungen 

40 Min. 

Frostschutz-Temperaturdifferenz 8°C 

Bypass-Dauer Niederdruck-Pressostat beim Anlauf 120 s 

Bypass-Dauer Wasserdiffrenzdruckschalter beim Anlauf 10 s 

Abschaltverzögerung Pumpe (sofern angeschlossen) 10 Min. 

Mindestzeit Einschaltverzögerung zw. verschiedenen 

Verdichtern 

10 s 

Mindestzeit Einschaltverzögerung desselben Verdichters 360 Min. 

Mindest-Einschaltdauer Verdichter 

90 s 

Mindest-Abschaltzeit Verdichter 

270 s 

109


II.3.5 

ALARMVERZEICHNIS 

Das Display der Bedientafel zeigt die Alarmmeldungen mit Bezug auf 

die folgende Tabelle an. Die Rücksetzung erfolgt mit der Taste ALARM 

auf der Tastatur, nachdem die Ursache der Störung festgestellt und 

beseitigt worden ist. 

FEHLERMELDUNG 

Alarm EPROM defekt 

Alarm Uhr defekt (bei installierter Taktplatine) 

Alarm wasserseitiger 

Differenzdruckschalter am 

Kondensator/Verdampfer 

Alarm Öldifferenzdruckschalter 

Alarm HD-Pressostat 

Alarm ND-Pressostat 

Absolut unzureichende 

Wasserdurchflussmenge 

Lufteinschlüsse im 

Wasserkreislauf 

Sperrventile der Einheit 

geschlossen 

Die Umwälzpumpe startet 

nicht (falls angeschlossen) 

Filter des Wasserkreislaufs 

verstopft 

Unzureichende 

Verdichterschmierung: 

Ölfilter verstopft: 

Ölpumpe defekt: 

Öl-Druckschalter defekt: 

ABHILFE 

Taste ALARM drücken, Einheit abschalten und neu starten. Wenden 

Sie sich bei Fortbestehen der Störung sich an eine Vertrags - 

Kundendienststelle und lassen sie den EPROM- Speicher 

austauschen. 

Taste ALARM drücken, Einheit abschalten und neu starten. Wenden 

Sie sich bei Fortbestehen der Störung sich an eine Vertrags - 

Kundendienststelle und lassen sie den EPROM- Speicher 

austauschen. 

Wasserfüllung der Anlage wiederherstellen 

Anlage entlüften 

Sperrventile öffnen 

Siehe Tabelle Fehlersuche. 

Überprüfen und ggf. reinigen. 

Dieser Alarm wird zusammen mit dem Vollschutzalarm ausgegeben 

(gemeinsame Eingänge). Den HD-Druckschalter durch Drücken der 

sich darauf befindlichen schwarzen Taste vor Rücksetzung des Alarms 

auf der Tastatur rückstellen; bei Fortbestehen des Alarmzustands die 

Ursache feststellen entsprechend der Tabelle Fehlersuche. 

Der ND-Druckschalter ist mit automatischer Rücksetzung, den Alarm 

auf der Tastatur löschen; bei Verbleiben des Alarmzustands die 

Ursache feststellen entsprechend der Tabelle Fehlersuche. 

Mithilfe des Schauglases auf dem Verdichter den Ölstand kontrollieren 

und ggf. nachfüllen. 

Überprüfen und ggf. reinigen 

Pumpe überprüfen und ggf. ersetzen: 

Funktionsprobe und ggf. auswechseln 

Frostschutzalarm 

Anzeige Kundendienstanforderung 

Alarm Vollschutz 

Zu viel Kältemittel im 

Verdichtergehäuse: 

Sollwerteingabe Frostschutz 

zu hoch: 


unzureichend: 

Die Einheit darf nicht 

abschalten 

Alarm Drucker nicht angeschlossen oder nicht betriebsbereit (falls 

vorgesehen) 

Funktionstüchtigkeit der Heizwiderstände des Verdichters und der 

Magnetventile in der Kältemittelleitung prüfen; anschließend Einstellung 

der Überhitzung des angesaugten Heißgases vornehmen. 

Dieser Alarm wird zusammen mit Alarm HD-Pressostat angezeigt 

(beide haben denselben Eingang). Wenden Sie sich an eine 

Kundendienststelle zur Feststellung der Ursache der Überhitzung des 

Vollschutzes und zur Ausführung der erforderlichen Wartungsarbeiten. 

Einstellungen überprüfen. 

Überprüfen und ggf. auffüllen. 

Die Taste ALARM drücken, um den Alarm abzustellen; der Betrieb der 

Einheit wird nicht gesperrt. Wenden Sie sich an eine zugelassene 

Kundendienststelle zur Ausführung der vorgesehenen 

Wartungsarbeiten. 

Funktionstüchtigkeit des Druckers kontrollieren; Taste ALARM drücken, 

Einheit abschalten und neu starten. Bei Fortbestehen der Störung eine 

autorisierte Kundendienststelle verständigen und die Ursache 

feststellen lassen. 

Anlagenbemessung, Infiltrationen und Isolierung überprüfen. 

Wärmelast unzureichend 

Alarm Wassertemperaturfühler 


Eintritt Kondensator/Verdampfer (ST1) 

unzureichend: 


außerhalb der Norm 

Fühler defekt: 

Funktionstüchtigkeit überprüfen und ggf. austauschen 

Alarm Wassertemperaturfühler Wasserdurchflussmenge 

unzureichend: 


Austritt Enthitzer (ST4, ST5) 

außerhalb der Norm Fühler defekt: Funktionstüchtigkeit überprüfen und ggf. austauschen 

110


II.4 

HINWEISE ZUR WARTUNG 


Die Wartungsarbeiten dürfen ausschließlich durch 

ausgebildete Klima- und Kältetechniker erfolgen. 

Auf die auf der Einheit angebrachten Warnschilder 

achten. 

Die gesetzlich vorgeschriebenen individuellen 

Schutzmittel benutzen. 

Auf alle auf dem Gerät angebrachten Hinweise 

achten. 

GEFAHR! 

Bei Bruch von Bauteilen des Kältekreises sowie bei 

Kältemittelverlusten können sich der obere Teil des 

Verdichtergehäuses und die Rücklaufleitung 

kurzzeitig auf Temperaturen bis ca. 180°C erhitzen. 

GEFAHR! 

Vor sämtlichen Wartungseingriffen und selbst vor 

Sichtkontrollen stets die Stromversorgung der 

Einheit mit dem Haupt-/Trennschalter unterbrechen. 

Um einen störungsfreien und effizienten Betrieb der Maschine 

sicherzustellen, sollten die einzelnen Aggregate in festen Zeitabständen 

systematisch überprüft werden. Dadurch werden eventuelle 

Funktionsstörungen verhindert, die Schäden an den 

Hauptkomponenten der Maschine verursachen können. 

II.4.1 INSTANDHALTUNG 

II.4.1.1 Prüfungen, Reinigung und Einstellung 

II.4.1.1.1 Sichtkontrolle – Reinigung der Rippenwärmetauscher 

Folgende Arbeiten sind bei abgeschalteter Einheit mit besonderer 

Vorsicht durchzuführen, um die Lamellen nicht zu beschädigen: 

• von der gerippten Kühlfläche alle Fremdkörper entfernen, die den 

regelmäßigen Luftstrom verhindern: Blätter, Papier, Schmutz usw.; 

• mit einem Druckluftstrahl den Staub entfernen; 

• vorsichtig mit Wasser unter leichtem Abbürsten die 

Schmutzablagerungen abwaschen; 

• anschließend mit Druckluft trocknen. 

Für einen wirksameren Schutz der Register sollte das Zubehörteil KRP 

(Batterie-Schutznetz) eingebaut werden. 

II.4.1.1.2 Sichtkontrolle - Spülen des wassergekühlten 

Wärmetauschers 

Unter Nenn-Einsatzbedingungen unterliegen die 

Bündelrohrwärmetauscher keiner Verschmutzung. Die 

Schmutzanfälligkeit wird durch die Arbeitstemperaturen der Einheit, die 

Strömungsgeschwindigkeit des Wassers in den Kanälen und die 

Verarbeitung der Wärmeübertragungsflächen auf ein Mindestmaß 

reduziert. Eventuelle Verkrustungen des Wärmetauschers können 

durch Messung der Druckverluste zwischen Ein- und Austrittsleitungen 

der Einheit mit einem Differenzdruck-Manometer festgestellt und mit 

den Tabellenwerte der Anlagen verglichen werden. Die Ablagerungen 

im Wasserkreis, nicht herausgefilterter Sand und ein übermäßiger 

Härtegrad des verwendeten Wassers bzw. die starke Konzentration der 

Frostschutzlösung können jedoch den Wärmetauscher verschmutzen 

und somit den Wirkungsgrad des Wärmetauschers mindern. Zu diesem 

Zweck den Wärmetauscher mit chemischen Reinigungsmitteln waschen 

und die bestehende Anlage mit den in Abb. 13 gezeigten Füll- und 

Ablassanschlüssen ausrüsten. Den Behälter mit schwacher Säure, z.B. 

5% Phosphorsäure, bzw. bei häufigem Spülen des Wärmetauschers mit 

5% Oxalsäure füllen. Die Spüllösung muss mit einer mindestens 1,5- 

fachen Durchflussmenge i.V. zum Nenndurchfluss im Wärmetauscher 

umlaufen. Der erste Spülgang bewirkt eine grobe Wäsche, 

anschließend ist für die Feinwäsche eine saubere Spüllösung 

einzufüllen. Vor Inbetriebnahme das System gründlich mit sauberem 

Wasser nachspülen, um Säurereste zu beseitigen. Abschließend die 

Anlage durch Einschalten der Verbraucherpumpe entlüften. 

Abb. 13 

1. TXAP; 

2. Zusatzhahn 

3. Absperrschieber 

4. Spülpumpe 

5. Filter 

6. Säurebehälter 

II.4.2 

SAISONBEDINGTER STILLSTAND 

GEFAHR! 

Bei einem längeren Stillstand des Gerätes die 

Stromversorgung der Einheit mit dem Haupt- 

/Trennschalter im Leistungskreis abschalten. 

Zum Schutz vor Überfließen des Kältemittels in den Verdichter bei 

stehender Maschine die Kältemittelfüllung in die Rippenwärmetauscher 

pumpen. 

II.4.3 AUSSERPLANMÄSSIGE WARTUNG 

II.4.3.1 Reparaturanleitungen und Austausch von 

Bauteilen 

• Beim Austausch von Komponenten des Kältekreislaufs der Einheit 

sind die Angaben der folgenden Abschnitte zu befolgen. 

• Halten Sie sich beim Austausch von elektrischen Bauteilen immer an 

die der Maschine beiliegenden Schaltpläne und kennzeichnen Sie die 

abgenommenen Leiter zwecks Vermeidung anschließender 

Verkabelungsfehler. 

• Bei jedem Neustart der Maschine müssen die zum Start 

erforderlichen Schritte neu ausgeführt werden, 

• Nach einem Wartungseingriff den Flüssigkeits- 

/Feuchtigkeitsanzeiger "LUE" überwachen. Nach mindestens 12 

Stunden Maschinenbetrieb muss der Kältekreis vollkommen "trocken" 

und die "LUE" - Anzeige grün sein, andernfalls den Filter ersetzen. 

II.4.3.2 Evakuierung des Niederdruck – Kreislaufs – 

Wartung von Kondensator/Verdampfer 

und/oder Verdichter (Auspumpen) 

○ Hierbei müssen die Umwälzpumpe der Anlage und die 

Ventilatoren in Betrieb stehen. 

○ Bei laufender Einheit: 

• den ND-Druckschalter überbrücken und somit die Schutz- sowie die 

Anlaufverzögerung ausschließen; 

• das Flüssigkeitsventil am Verflüssigerausgang schließen; 

• Einheit laufen lassen, bis die ND-Manometeranzeige 0,25 bar 

anzeigt; 

• Einheit dann abschalten; 

• einige Minuten warten und überprüfen, ob der gemessene Druck 

konstant bleibt; anderenfalls das Anfahrverfahren der Einheit 

wiederholen. 

111


II.4.3.3 

Austausch des Filtertrockners 

Um den Filtertrockner auszutauschen, zunächst den ND-Kreislauf 

evakuieren (siehe AUSPUMPEN). 

Nach erfolgtem Filteraustausch den ND-Kreislauf erneut evakuieren, 

um etwaige unkondensierte Kältemittelspuren abzuscheiden, die 

womöglich während des Auswechselns eingedrungen sind. Vor dem 

Neustart das Gerät auf eventuelle Gaslecks kontrollieren. 

II.4.3.4 Nachfüllung / Auffüllung von Kältemittel 

○ Die Einheiten werden werkseitig mit der vorgeschriebenen 

Kältemittelfüllung abgenommen. Bei der Auffüllung des Kältemittels 

sind die Umgebungs- und Einsatzbedingungen des Gerätes zu 

berücksichtigen. 

○ Bei laufender Einheit als Kaltwassersatz lässt sich Kältemittel im 

ND-Kreis vor dem Verdampfer über die zu diesem Zweck 

vorgesehenen Anschlüsse nachfüllen; das Kältemittel R407c 

(R32/R125/R134a) in flüssigem Zustand einführen, um die 

Zusammensetzung nicht zu ändern. 

○ Das Nachfüllen an der Flüssigkeitsanzeige überwachen; im 

Kältemittelstrom dürfen keine Bläschen enthalten sein. 

○ Der Auffüllung des Kältemittels nach Wartungsarbeiten am 

Kältekreis muss ein gründliches Spülen des Kreislaufs mit folgenden 

Maßnahmen vorausgehen: 

• einen Säureschutzfilter auf der Saugseite des Verdichters 

installieren und die Einheit mindestens 24 Stundenlaufen lassen; 

• Den Säuregrad überprüfen, ggf. das Kältemittel und das Öl ersetzen 

und die Einheit mindestens 24 Stunden lang betreiben; 

• den Einsatz des Säureschutzfilters abnehmen. 

II.4.3.5 Verdichterbetrieb 

Bei abgeschalteter Einheit muss der Ölstand in den Verdichtern die 

Mitte des Gehäuse-Schauglases erreichen. Vor Wiederherstellen der 

Ölfüllung die Verdichter über den Druckanschluss am saugseitigen 

Ventil evakuieren. 

Nach Ansprechen des Vollschutzes wird der normale Verdichterbetrieb 

automatisch wieder aufgenommen, sobald die Temperatur der 

Wicklungen unter den vorgegebenen Sicherheitswert abfällt 

(Einstellung der Wartezeit von wenigen Minuten bis einige Stunden). 

Dieser Überlastschutz wird vom Mikroprozessor gesteuert: nach seiner 

Auslösung und folgender Rücksetzung muss der Alarm auf der 

Bedientafel gelöscht werden. Es ist angebracht, eine 

Kontrollleuchte/LED-Anzeige der Auslösung der Schutzvorrichtung 

jedes einzelnen Verdichters auch auf der Fernbedienung zu installieren. 

II.4.3.6 Funktionsweise ST2: Frostschutz - 

Temperaturfühler 

Nach Auslösung des Fühlers den Alarm auf der Bedientafel 

zurücksetzen; die Einheit läuft jedoch automatisch nur dann an, wenn 

die Wassertemperatur den Ansprechdifferenzwert übersteigt. 

Für den Funktionsnachweis dieses Schutzsystems ein 

Präzisionsthermometer mit dem Frostschutzfühler in einen Becher 

eintauchen, der kaltes Wasser mit einer Temperatur unter dem Sollwert 

des Frostschutzalarms enthält. Hierzu den Fühler behutsam aus dem 

Schacht am Austritt des wasserseitigen Wärmetauschers ausbauen. 

Die gleiche Sorgfalt ist beim Wiedereinbau des Fühlers anzuwenden. 

Beim Einbau zunächst die leitende Paste in den Schacht eingeben, 

dann vorsichtig die Sonde einsetzen und auf die Außenseite zur 

Absicherung Silikon auftragen. 

II.4.3.7 VTE/VTI Funktionsweise: Thermostatventil 

VTE/VTI 

Um zu verhindern, dass der Verdichter Flüssigkeit ansaugt, ist das 

thermostatische Expansionsventil auf eine Überhitzung der 

Gastemperatur von mindestens 6°C eingestellt. 

Die eingestellte Überhitzungstemperatur des Ventils kann, wie folgt, 

geändert werden: 

1. Kugel mit MOP Füllung 

2. Anschluss für 

Ausgleichkapillar 

3. Ventilkörper 

4. Überhitzung- Verstellschraube 

Abb. 14 

Den Stöpsel am Ventilboden abnehmen und die Verstellschraube dann 

mit einem Schraubenzieher drehen. Durch Zu- bzw. Abnahme der 

Kältemittelmenge wird die Überhitzungs-Temperatur verringert bzw. 

erhöht, wobei Temperatur und Druck im Verdampfer unabhängig von 

den Änderungen der Wärmelast nahezu konstant bleiben. 

Nach jeder Ventileinstellung einige Minuten warten, bis sich das 

Systems stabilisiert hat. 

II.4.3.8 HD Funktionsweise: Hochdruck - Pressostat 

Nach Auslösung r muss der Pressostat von Hand mit kräftigem Druck 

seiner schwarzen Taste rückgesetzt werden. Die Löschung des Alarms 

erfolgt von der Bedienertastatur. 

Ansprechnachweis: die Sicherungen der Ventilatoren im Schaltkasten 

entfernen, Schaltkasten schließen und Einheit neu starten; dabei auf 

die Auslösung des HD-Pressostaten warten und hierbei die HD- 

Manometer überwachen. 

Sollte beim Funktionsnachweis der von den ND-Manometern 

angezeigt Druck 28,5 Bar übersteigen und der Druckschalter 

dabei nicht ansprechen, die Einheit mit der ON/OFF Taste der 

Bedienertastatur sofort abschalten und das Bauteil ersetzen. 

II.4.3.9 ND Funktionsweise: Niederdruck - 

Pressostat 

Bei Ansprechen des ND-Pressostaten den Alarm von der Bedientafel 

aus löschen. Die automatische Rücksetzung erfolgt erst dann, wenn der 

Ansaugdruck einen Wert über dem Differenzdruck des Sollwertes 

erreicht. 

Ansprechnachweis: beim normalen Betrieb der Einheit das Ventil auf 

der Flüssiggasleitung langsam schließen, auf die Auslösung des ND- 

Pressostaten warten und hierbei die ND-Manometer überwachen. 

Sollte beim Funktionsnachweis der von den ND-Manometern 

angezeigt Druck unter 0 Bar bleiben und der Druckschalter nicht 

ansprechen, die Einheit mit der ON/OFF Taste der Bedienertastatur 

sofort abschalten und das Bauteil ersetzen. 

112


II.4.3.10 Funktionsweise PO: Öldifferenz - 

Druckschalter 

Nach Auslösung muss der Druckschalter von Hand mit kräftigem Druck 

seiner Taste rückgesetzt werden und der Alarm auf der Bedientafel 

gelöscht werden. Die Einheit läuft ungefähr nach 3 Minuten wieder an. 

Ansprechnachweis: die Sicherungen der Ventilatoren und der 

Verdichter im Schaltkasten entfernen, mit dem Schalter IA den 

Hilfsstromkreis unter Spannung setzen, den Schaltschrank schließen 

und die Einheit anlassen; ungefähr 60 Sekunden auf die Auslösung des 

Öldifferenz - Druckschalter warten. 

Sollte beim Funktionsnachweis der Druckschalter um 15 

Sekunden (in Bezug auf die vorgesehenen 60 Sekunden) zu früh 

oder zu spät ansprechen, den Druckschalter ersetzen. 

II.4.3.11 Beseitigung der Feuchtigkeit aus dem 

Kältekreislauf 

Die Einheiten werden werkseitig mit der vorgeschriebenen 

Kältemittelfüllung abgenommen. Sollte beim Maschinenbetrieb 

Feuchtigkeit im Kältekreis auftreten, diesen restlos entleeren und die 

Ursache beseitigen. Um die Feuchtigkeit zu beseitigen oder nach 

einem längerem Öffnen des Kältekreises muss der Wartungstechniker 

die Anlage auf 70 Pa evakuieren und trocknen. Anschließend die 

Kältemittelfüllung nach Angaben der Tabellen in den Anlagen wieder 

herstellen. Falls Schlammreste oder Rückstände verbrannten Öls 

vorgefunden werden, den Kältekreis vor der Evakuierung sorgfältig 

spülen. 

II.4.3.12 Funktionsweise des Abtauzyklus 

Die Funktionsprüfung des Abtauzyklus ist entsprechend den 

Anweisungen für die Benutzung der Taste Test auszuführen. 

II.4.4 VERSCHROTTUNG DER EINHEIT - 

ENTSORGUNG DER 

BAUTEILE/SCHADSTOFFE 

UMWELTSCHUTZ 

Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial 

entsprechend den gültigen nationalen oder lokalen 

Umweltschutzgesetzen Ihres Landes. Lassen Sie 

das Verpackungsmaterial nicht in Reichweite von 

Kindern. 

Die Einheit darf nur durch ein zur Abholung und Verschrottung von 

Altprodukten/-maschinen zugelassenen Fachbetrieb entsorgt werden. 

Die Maschine besteht vorrangig aus wieder verwertbaren Rohstoffen. 

Es sind folgende Vorschriften einzuhalten: 

• Das im Verdichter enthaltene Schmieröl in Behältern auffangen und 

einer für die Entsorgung von Altöl zugelassenen Stelle übergeben; 

• das Kältemittel darf nicht in die Atmosphäre abgelassen werden. Es 

muss mit entsprechend zugelassenen Geräten aus der Anlage 

abgesaugt, in geeignete Flaschen abgefüllt und einer autorisierten 

Annahmestelle übergeben werden. 

• Der Filtertrockner und die elektronischen Bauteile 

(Elektrolytkondensatoren) sind Sondermüll- sie müssen an einer 

entsprechend autorisierten Annahmestelle abgegeben werden; 

• Die PUR-Schaum-Isolierung der Rohrleitungen und die 

aufgeschäumte Schalldämmung der Verkleidungsplatten entfernen und 

als Hausmüll entsorgen. 

113

II.4.5 

CHECKLISTE FÜR DIE FEHLERSUCHE 


Ursache der Störung 

Abhilfe 

UMWÄLZPUMPE STARTET NICHT (SOFERN ANGESCHLOSSEN): Alarm Wasserdifferenzdruckschalter 

Pumpaggregat spannungslos: 

Anschlüsse der Stromversorgung und Hilfssicherungen überprüfen. 

Kein Signal der Steuerkarte: 

Überprüfen und Kundendienst verständigen. 

Pumpe gesperrt: 

Überprüfen und ggf. entsperren. 

Pumpenmotor defekt: 

Überholen oder Pumpe ersetzen 

Umschalter Pumpendrehzahl defekt: 

Überprüfen und Bauteil ersetzen. 

Arbeits-Sollwert erfüllt: 

Überprüfen. 

2 - VERDICHTER: LÄUFT NICHT AN 

Störung Mikroprozessor-Steuerplatine. 

Art des Alarms feststellen und ggf. Ursache beheben. 

Keine Spannungsversorgung, Trennschalter geöffnet. 

Trennschalter schließen. 

Auslösung des thermischen Überlastschutzes des Verdichters: 

Schaltkreise und Motorwicklungen überprüfen, etwaige Kurzschlüsse 

feststellen, auf Überlastungen im Netz und lockere Anschlüsse prüfen. 

Auslösung der automatischen Überlastschalter: 

Schalter rücksetzen; Einheit beim Anlauf kontrollieren 

Keine Kühlanforderung (Heizanforderung im Wärmepumpebetrieb) auf 

Verbraucherseite trotz richtiger Sollwerteingabe: 

Überprüfen, ggf. Anforderung von Kälteleistung abwarten (Heizbetrieb). 

Einstellung des Sollwertes zu hoch im Kühlbetrieb (zu niedrig im 

Heizbetrieb oder bei Wärmerückgewinnung): 

Überprüfen, ggf. Einstellung wiederholen. 

Schütze defekt: 

Schaltschütz ersetzen oder reparieren. 

Elektromotor Verdichter defekt: 

Auf Kurzschlüsse überprüfen. 

VERDICHTER LÄUFT AN: BRUMMTON HÖRBAR 

Falsche Versorgungsspannung: 

Spannung überprüfen und Ursachen feststellen. 

Schaltschütze des Verdichters defekt: 

Den Schütz ersetzen. 

Mechanische Verdichterprobleme: 

Verdichter überholen. 

4 - DER VERDICHTER ARBEITET UNREGELMÄSSIG: Alarm ND-Pressostat 

ND-Pressostat defekt: 

Einstellung und Funktionstüchtigkeit des Druckschalters überprüfen. 

Unzureichende Kältemittelfüllung. 

1 Eventuelle Leckstellen suchen und beseitigen; 

2 Kältemittel-Füllstand wieder herstellen. 

Filter in der Kältemittelleitung verstopft (vereist): 

Filter ersetzen. 

Expansionsventil defekt: 

Einstellung überprüfen, Überhitzung nachstellen, ggf. ersetzen. 

5 - DER VERDICHTER STOPPT: Alarm HD-Pressostat 

HD-Pressostat defekt: 

Einstellung und Funktionstüchtigkeit des Druckschalters überprüfen. 

Kühlluft am Register unzureichend (im Kaltwassersatzbetrieb): 

Funktionsprüfung der Ventilatoren, Freiräume prüfen, kontrollieren, ob 

Hindernisse die Batterien verstellen 

Raumlufttemperatur zu hoch: 

Die Betriebsbedingungen der Einheit überprüfen. 

Unzureichender Wasserfluss am Rohrbündel - Wärmetauscher 

(Wärmepumpebetrieb oder Wärmerückgewinnung): 

Überprüfen und ggf. einstellen. 

Wassertemperatur zu hoch (im Heizbetrieb oder Wärmerückgewinnung) Die Betriebsbedingungen der Einheit überprüfen. 

Lufteinschlüsse in Wasserkreislauf (im Heizbetrieb oder 

Wärmerückgewinnung): 

Wasserkreislauf entlüften. 

Übermäßige Kältemittelfüllung: 

Überschuss ablassen. 

6 - LAUTER VERDICHTERLAUF - ÜBERMÄSSIGE VIBRATIONEN 

1 Funktionsprüfung des Expansionsventils; 

Der Verdichter saugt Kältemittel an; übermäßige Kältemittelmenge im 

Gehäuse 

2 Überhitzung nachstellen; 

3 ggf. auswechseln. 



Die Einheit läuft an der Grenze der zulässigen Einsatzbedingungen: Einsatzgrenzen überprüfen. 

7 - DER VERDICHTER ARBEITET KONTINUIERLICH 

Übermäßige Wärmelast: 

Die Anlagenbemessung, Infiltrationen, Isolierungen prüfen. 

Sollwerte des Kühlbetriebs zu niedrig eingestellt (zu hoch bei Heizbetrieb 

oder Wärmerückgewinnung ): 

Einstellungen überprüfen. 

Unzureichende Luftmenge auf den Wärmetauschern (im Kühlbetrieb): 

Funktionsprüfung der Ventilatoren, Freiräume prüfen, kontrollieren, ob 

Hindernisse die Batterien verstellen 

Unzureichender Wasserfluss am Rohrbündel - Wärmetauscher 

(Wärmepumpebetrieb oder Wärmerückgewinnung): 

überprüfen und ggf. auffüllen. 

Luft in der Kalt-/Warmwasser- oder Wärmerückgewinnungsanlage:. Anlage entlüften. 

Unzureichende Kältemittelfüllung. 



Filter in der Kältemittelleitung verstopft (vereist): 

Filter ersetzen. 

Steuerplatine defekt: 

Karte ersetzen und überprüfen. 

Expansionsventil defekt: 

Einstellung überprüfen, Funktionsprüfung, ggf. ersetzen. 

Schütze defekt: 

Einstellung überprüfen. 

114


NIEDRIGER ÖLSTAND 

Kältemittelverlust: 

1 Prüfen, Lecks suchen und abstellen. 

2 Korrekten Kältemittelstand wieder herstellen. 

Heizwiderstand des Verdichtergehäuses unterbrochen: 

Überprüfen und ggf. ersetzen. 

Betriebsbedingungen nicht normal: 

Bemessung der Einheit überprüfen. 

VERDICHTERHEIZUNG ARBEITET NICHT - (BEI ABGESCHALTETEM VERDICHTER) 

Stromversorgung ausgefallen: 

Anschlüsse und Sicherungen des Hilfsstromkreises überprüfen. 

Heizwiderstand des Verdichtergehäuses unterbrochen: 


10 - VORLAUFDRUCK ZU HOCH BEI NENNBEDINGUNGEN 

Kühlluft am Register unzureichend (im Kaltwassersatzbetrieb): 

Funktionstüchtigkeit von Ventilatoren, technische Freiräume und 

Verstopfungen der Batterien kontrollieren 

Unzureichender Wasserfluss am Rohrbündel - Wärmetauscher (Heizbetrieb 


oder Wärmerückgewinnung): 

Lufteinschlüsse in Wasserkreislauf (Heizbetrieb oder 


Anlage entlüften. 

Übermäßige Kältemittelfüllung: 

Überschuss ablassen. 

11 – NIEDRIGER VORLAUFDRUCK BEI NENNBEDINGUNGEN 

Unzureichend Kältemittelfüllung. 



Lufteinschlüsse in Wasserkreislauf (Kühlbetrieb): 


Wasserdurchfluss am Verdampfer unzureichend (Kühlbetrieb): 




Zu hohe Wärmelast (Heizbetrieb oder Wärmerückgewinnung): 


Störung des Drehzahlreglers der Ventilatoren (im Kühlbetrieb): 

Einstellung überprüfen und ggf. neu eingeben. 

12 - ANSAUGDRUCK ZU HOCH BEI NENNBEDINGUNGEN 

Zu hohe Wärmelast (im Kühlbetrieb): 


Zu hohe Raumtemperatur (Heizbetrieb oder Wärmerückgewinnung): Die Betriebsbedingungen der Einheit überprüfen. 

Störung des Expansionsventils: 

Funktionstüchtigkeit prüfen, Düse reinigen, Überhitzung einstellen, ggf. 

ersetzen. 



Störung des Drehzahlreglers der Ventilatoren (Heizbetrieb oder 


Einstellung überprüfen und ggf. neu eingeben. 

13 - ANSAUGDRUCK ZU NIEDRIG BEI NENNBEDINGUNGEN 

Kältemittelfüllung unzureichend: 



Rohrbündelwärmetauscher verschmutzt (im Kühlbetrieb): 

1 Kontrollieren. 

2 Spülen. 

Rippenwärmetauscher verschmutzt (Heizbetrieb oder 

1 Kontrollieren. 


2 Spülen. 

Funktionstüchtigkeit prüfen. 

2 Düse reinigen. 

Störung des Expansionsventils: 

3 Überhitzung einstellen. 

4 ggf. auswechseln. 

Unzureichender Luftfluss auf den Verdampferbatterien (Heizbetrieb oder 1 Prüfen. 


2 Freiräume prüfen; kontrollieren, ob Hindernisse die Batterien verstellen. 

Lufteinschlüsse in Wasserkreislauf (Kühlbetrieb): 


Wasserdurchflussmenge unzureichend (Kühlbetrieb): 

Überprüfen und ggf. einstellen. 

14 - EIN VENTILATOR STARTET NICHT BZW. STARTET UND STOPPT 

Schalter oder Schütz defekt, Unterbrechung auf Hilfsstromkreis: 


Auslösung des thermischen Überlastschutzes: 

Auf Kurzschlüsse überprüfen, Motor austauschen. 

15 – EINHEIT TAUT NICHT AB (WÄRMETAUSCHER VEREIST) – Im Winterbetrieb 

4-Wege-Ventil defekt: 


115

ANEXOS 

INDICE 

SIMBOLOGÍA UTILIZADA 






I SECCIÓN I: USUARIO ....................................................................... 117 

I.1 Condiciones de uso previstas.........................................................................................117 

I.2 Lógica de funcionamiento................................................................................................117 

I.2.1 Modo Automatic – Varias estaciones.............................................................................117 

I.2.2 Modo select – Varias estaciones....................................................................................117 

I.2.3 Identificación de la máquina................................................................................................117 

I.2.4 Características del cuadro eléctrico...................................................................................118 

I.2.5 Límites de funcionamiento modalidad AUTOMATIC - varias estaciones ..................118 

I.2.6 Límites de funcionamiento modalidad SELECT - varias estaciones...........................118 

I.2.7 Advertencias sobre sustancias potencialmente tóxicas .................................................119 

I.2.8 Informaciones sobre los peligros que no pueden ser eliminados................................119 

I.3 Descripción de los mandos .............................................................................................119 

I.3.1 Interruptor general ................................................................................................................119 

I.3.2 Panel interfaz usuario...........................................................................................................120 

I.4 Instrucciones de uso .........................................................................................................120 

I.4.1 Alimentación de la unidad....................................................................................................120 

I.4.2 Aislamiento de la red eléctrica............................................................................................120 

I.4.3 Arranque de la unidad..........................................................................................................120 

I.4.4 Parada de la unidad..............................................................................................................120 

I.4.5 Cambio del modo de funcionamiento................................................................................121 

I.4.6 Gestión de la prioridad en modalidad select (Winter)..................................................121 

I.4.7 Visualización estado circuitos.............................................................................................122 

I.4.8 Variables de ajuste modificables con el teclado..............................................................122 

I.4.9 Utilización del panel de mando...........................................................................................122 

I.4.10 Programación de los set point ............................................................................................127 

I.4.11 Señalación de las alarmas ..................................................................................................128 

I.4.12 Instrucciones para montar las opciones de las tarjetas electrónicas ...........................129 

I.4.13 Tarjeta de control con microprocesador............................................................................129 

I.5 Naturaleza y frecuencia de los controles programados ..........................................130 

I.5.1 Intervenciones de mantenimiento......................................................................................130 

I.5.2 Reactivación después de prolongada inactividad............................................................130 

II SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO............................. 131 

II.1.1 Descripción de las unidades ...............................................................................................131 

II.1.2 Accesorios montados en fábrica........................................................................................131 

II.1.3 Accesorios suministrados por separado...........................................................................131 

II.1.4 Indicaciones sobre el ruido producido...............................................................................131 

II.1.5 Transporte – Desplazamiento almacenamiento..............................................................132 

II.1.6 Embalaje, componentes ......................................................................................................132 

II.1.7 Elevación y desplazamiento................................................................................................132 

II.1.8 Condiciones de almacenamiento.......................................................................................132 

II.2 Instalación de la unidad ....................................................................................................132 

II.2.1 Espacios técnicos de servicio.............................................................................................132 

II.2.2 Distribución de los pesos.....................................................................................................132 

II.2.3 Conexiones hidráulicas........................................................................................................133 

II.2.4 Conexiones eléctricas ..........................................................................................................135 

II.2.5 Reducción del nivel sonoro de la unidad..........................................................................135 

II.3 

funcionamiento Y AJUSTE...............................................................................................135 

II.3.1 Descripción cuadro eléctrico...............................................................................................135 

II.3.2 Funcionamiento general y gestión con microprocesador de la unidad........................136 

II.3.3 Puesta en marcha máquina y medios de parada – Puesta en marcha tras larga 

inactividad.............................................................................................................................................137 

II.3.4 Calibrado de los órganos de seguridad y control ............................................................137 

II.3.5 Tabla alarmas........................................................................................................................138 

II.4 Instrucciones de mantenimiento ....................................................................................139 

II.4.1 Mantenimiento rutinario........................................................................................................139 

II.4.2 Parada de temporada...........................................................................................................139 

II.4.3 Mantenimiento extraordinario..............................................................................................139 

II.4.4 Desguace de la unidad - eliminación componentes/sustancias dañinas.....................141 

II.4.5 Búsqueda y análisis esquemático de las averías............................................................142 

ANEXOS 

A1 

A2 

Datos técnicos............................................................................................................148 

Dimensiones y medidas máximas..............................................................................153 

SÍMBOLO 

SIGNIFICADO 

PELIGRO GENÉRICO 

La indicación de PELIGRO GENÉRICO se utiliza 

para informar al operador y al personal encargado 

del mantenimiento acerca de los riesgos que 

pueden conllevar la muerte, daños físicos, 

enfermedades bajo cualquier forma inmediata o 

latente. 

PELIGRO COMPONENTES EN TENSIÓN 

La indicación de PELIGRO COMPONENTES EN 

TENSIÓN se utiliza para informar al operador y al 

personal encargado del mantenimiento acerca de 

los riesgos debidos a la presencia de tensión. 

PELIGRO SUPERFICIES CALIENTES 

La indicación de PELIGRO SUPERFICIES 

CALIENTES se utiliza para informar al operador y al 

personal encargado del mantenimiento acerca de la 

presencia de superficies calientes potencialmente 

peligrosas. 

ADVERTENCIAS IMPORTANTES 

La indicación ADVERTENCIAS IMPORTANTES se 

utiliza para llamar la atención sobre acciones o 

peligros que pueden causar daños a la unidad o a 

sus equipamientos. 

PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE 

La indicación PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE 

proporciona información para utilizar la máquina 

respetando el medio ambiente. 

PELIGRO SUPERFICIES CORTANTES 

La indicación de PELIGRO SUPERFICIES 

CORTANTES se utiliza para informar al operador y 

al personal encargado del mantenimiento acerca de 

la presencia de superficies potencialmente 

peligrosas. 

PELIGRO ÓRGANOS EN MOVIMIENTO 

La indicación de PELIGRO ÓRGANOS EN 

MOVIMIENTO se utiliza para informar al operador y 

al personal encargado del mantenimiento acerca de 

los riesgos debidos a la presencia de órganos en 

movimiento. 

• El manual es un documento oficial de la Compañía y no puede 

ser empleado ni reproducido sin la autorización de RHOSS SpA. 

• Los servicios técnicos de RHOSS SpA están disponibles para 

solucionar cualquier duda acerca del uso de los productos, si el 

manual no fuese suficiente. 

• RHOSS SpA se reserva el derecho de efectuar modificaciones a 

los productos sin previo aviso. 

116

SECCIÓN I: USUARIO 

I 


I.1 CONDICIONES DE USO PREVISTAS 

Las unidades TXAP de la serie EXERGY son unidades multifuncionales 

de recuperación total de calor con fluido refrigerante R407C. Son 

unidades monobloc con bomba de calor reversibles con evaporación / 

condensación por aire y ventiladores helicoidales. Las unidades TXAP 

de la serie EXERGY están dotadas de dos circuitos hídricos distintos: 

uno principal (condensador / evaporador) y uno secundario 

(recuperador). Su utilización se ha previsto en instalaciones de 

acondicionamiento o de proceso industrial en las que es necesario 

disponer, en cada estación y en las modalidades alternativas 

Automatic o Select de: 

○ sólo agua refrigerada (en el principal): modalidad Automatic 1 – A1 

○ agua refrigerada (en el principal) y caliente (en el secundario): 

modalidad Automatic 2 – A2 

○ sólo agua caliente (en el secundario): modalidad Automatic 3 – A3 o 

○ sólo agua caliente (en el principal): modalidad Select 1 – S1 

(como alternativa a S2) 

○ sólo agua caliente (en el secundario): modalidad Select 2 – S2 

(como alternativa a S1) 

Las unidades cumplen las siguientes Directivas: 

• Directiva máquinas 89/392/CE (MD); 

• Directiva baja tensión 73/23/CE (LVD); 

• Directiva compatibilidad electromagnética 89/336/CE (EMC); 

• Directiva equipos a presión 97/23/CE (PED). 

¡PELIGRO! 

La instalación de la máquina está prevista en el 

exterior. En caso de instalación en sitios accesibles 

a menores de 14 años, segregar la unidad. 

¡PELIGRO! 

Se prohíbe introducir objetos puntiagudos por las 

rejillas de aspiración e impulsión del aire. 

IMPORTANTE 

El correcto funcionamiento de la unidad queda 

subordinado a la escrupulosa aplicación de las 

instrucciones de uso, al mantenimiento de los 

espacios técnicos en la instalación y de los límites 

de empleo indicados en este manual. 

IMPORTANTE 

Una instalación que no cumpla los espacios 

técnicos aconsejados provocará un mal 

funcionamiento de la unidad, con un aumento del 

consumo de potencia y una reducción sensible de 

la potencia frigorífica (térmica) proporcionada. 

I.2 LÓGICA DE FUNCIONAMIENTO 

EXERGY es un sistema ecológico polivalente estudiado para ofrecer, 

en cualquier estación del año, además de las prestaciones de un 

refrigerador de agua de ciclo reversible tradicional, también agua 

caliente por otro circuito (secundario). 

La unidad multifuncional EXERGY de recuperación total de calor 

permite además conseguir una eficiente racionalización de la energía. 

El sistema puede funcionar según dos modalidades, que se pueden 

seleccionar a través del control electrónico, denominadas, 

respectivamente, Automatic (que corresponde al modo “Summer” en 

el microprocesador) y Select (que corresponde al modo “Winter” en el 

microprocesador). 

En modo Automatic el sistema permite la recuperación total del calor 

de condensación y/o la producción de agua refrigerada; en modo 

Select, en cambio, permite la producción de agua caliente desde el 

intercambiador de recuperación (secundario) o desde el condensador / 

evaporador (principal). 

I.2.1 MODO AUTOMATIC – VARIAS ESTACIONES 

En esta modalidad el sistema gestiona de manera automática las 

necesidades de agua caliente y fría, suministrando agua refrigerada al 

circuito hídrico principal y agua caliente al circuito secundario, incluso al 

mismo tiempo. Cada solicitud de agua caliente o fría se satisface de 

manera independiente la una de la otra. 

Cuando surge la necesidad de agua caliente en el secundario, el flujo 

de gas en impulsión desde el compresor se desvía hacia el 

recuperador; si al mismo tiempo surge la necesidad de agua 

refrigerada la unidad funciona como refrigerador de agua. 

B 

C 

E 

R 

V 

I.2.2 

Producción únicamente de agua refrigerada en el circuito principal (A1) 

Producción de agua refrigerada en el circuito principal y agua caliente 

en el circuito secundario (A2) 

Producción únicamente de agua caliente en el circuito secundario (A3) 

Batería aleteada, 

Compresor, 

Intercambiador principal (condensador / evaporador), 

Intercambiador secundario (recuperador), 

Válvula termostática. 

MODO SELECT – VARIAS ESTACIONES 

En esta modalidad el sistema suministra, en función de las solicitudes, 

agua caliente al circuito hídrico principal o, como alternativa, agua 

caliente al circuito secundario. En el caso que se prevea que se han de 

producir necesidades contemporáneas, definir preventivamente, a 

través del control electrónico, el circuito hídrico al cual se debe destinar 

de forma prioritaria el agua: la unidad se fija en fábrica para suministrar 

agua caliente con prioridad al circuito secundario (desde el 

intercambiador de recuperación). 

Cuando la necesidad de agua caliente desde el circuito elegido como 

prioritario se ha alcanzado, la unidad puede ocuparse, si todavía existe, 

de satisfacer la necesidad proveniente del otro circuito. 

B 

C 

E 

R 

V 

I.2.3 

Producción de agua caliente en el circuito principal (S1) 

Producción de agua caliente en el circuito secundario (S2) 

Batería aleteada, 

Compresor, 

Intercambiador principal (condensador / evaporador), 

Intercambiador secundario (recuperador), 

Válvula termostática. 

IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA 

Las unidades llevan una chapa de características en el costado lateral 

de las mismas; en ella se pueden encontrar los datos de identificación 

de la máquina (Fig. 1 

MAT RICOLA 

Alimentazione 

Potenza ass. 

Corrente max. 





Carica olio 





MODELLO 

V / ph / Hz 

kW 

A 

A 

IP 

kg 

kg 

kPa 

kPa 

kPa 

kPa 

Fig. 1 

117


I.2.4 CARACTERÍSTICAS DEL CUADRO 

ELÉCTRICO 

El cuadro eléctrico ha sido proyectado y realizado conforme a la norma 

Europea EN 60204-1 (Seguridad de la máquina - equipo eléctrico de 

las máquinas-Parte 1: reglas generales) según los dictámenes del 

§1.5.1 de la Directiva máquinas. 

Cada unidad tiene un seccionador general de la alimentación tipo “b” 

(EN 60204-1 § 5.3.2). 

El acceso a las partes eléctricas de la máquina se debe permitir sólo a 

personal cualificado según las recomendaciones IEC. En especial, se 

recomienda seccionar todos los circuitos eléctricos de alimentación y el 

seccionador general antes de empezar cualquier trabajo en la máquina. 

I.2.5 LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO MODALIDAD 

AUTOMATIC - VARIAS ESTACIONES 

Funcionamiento A1: sólo agua refrigerada en el circuito principal 

Funcionamiento A3: sólo agua caliente en el circuito secundario 

t (°C)=temperatura aire exterior B.S. 

Tur (°C) = temperatura agua caliente producida en el circuito 

secundario (recuperador) 

Salto térmico permitido en el recuperador: ∆t = 5÷6 °C 

I.2.6 LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO MODALIDAD 

SELECT - VARIAS ESTACIONES 

Funcionamiento S1: sólo agua caliente en el circuito principal 

Funcionamiento con recuperaciones inhabilitadas 

Tue (°C) = temperatura agua refrigerada producida en el circuito 

principal (evaporador) 


Salto térmico permitido en el evaporador: ∆t = 4÷6 ° C 

Funcionamiento A2: agua refrigerada en el circuito principal y 

caliente en el secundario 


Tuc (°C) = temperatura agua caliente producida en el circuito 

secundario (condensador) 

Salto térmico permitido en el condensador: ∆t = 4÷6 ° C 

Funcionamiento S2: sólo agua caliente en el circuito secundario 

Tue (°C) = temperatura agua refrigerada producida en el circuito 

principal (evaporador) 

Tur (°C) = temperatura agua caliente producida en el circuito 

secundario (recuperador) 

Salto térmico permitido en el evaporador: ∆t = 4÷6 ° C 

Salto térmico permitido en el recuperador: ∆t = 5÷6 °C 


Tur (°C) = temperatura agua caliente producida en el secundario 

(recuperador) 

Salto térmico permitido en el recuperador: ∆t = 5÷6 °C. 

118


I.2.7 

ADVERTENCIAS SOBRE SUSTANCIAS 

POTENCIALMENTE TÓXICAS 

¡PELIGRO! 

Leer detenidamente las informaciones siguientes 

referentes a los fluidos refrigerantes utilizados. 

I.2.7.1 Identificación del tipo de fluido refrigerante 

utilizado 

R407c 

• Difluorometano (HFC -32) 23% en peso 

N° CAS: 000075-10-5 

• Pentafluoroetano (HFC -125) 25% en peso 

N° CAS: 000354-33-6 

• 1, 1, 1, 2 - Tetrafluoroetano (HFC -134a) 52% en peso 

N° CAS: 000811-97-2 

I.2.7.2 Identificación del tipo de aceite utilizado 

El aceite de lubricación empleado en la unidad es de tipo poliéster; en 

todo caso se deberán tomar como referencia las indicaciones que 

aparecen en la chapa presente en el compresor. 

¡PELIGRO! 

Para más información sobre las características del 

fluido refrigerante y del aceite utilizados, consultar 

las fichas técnicas de seguridad puestas a 

disposición por los productores del refrigerante y 

del lubricante. 

I.2.7.3 Informaciones ecológicas principales sobre 

los tipos de fluidos refrigerantes empleados 


Leer detenidamente las informaciones ecológicas y 

las prescripciones siguientes. 

• Persistencia y degradación 

El fluido se descompone con relativa rapidez en la atmósfera inferior 

(troposfera). Los productos de descomposición son de elevada 

dispersión por lo que su concentración es muy baja. No influye en el 

contaminación fotoquímica (esto es, no pertenece a la categoría de los 

compuestos volátiles VOC, según lo establecido por el acuerdo 

UNECE). El fluido refrigerante R407c (fluido R32, R125 y R134a) no 

perjudica el ozono. Las sustancias están reglamentadas por el 

protocolo de Montreal (revisión de 1992) y por el reglamento CE N. 

2037/2000 del 29 de junio de 2000. 

• Efectos sobre el tratamiento de los efluentes 

Las descargas de producto liberadas en la atmósfera no provocan 

contaminación de las aguas a largo plazo. 

• Control de la exposición/protección individual 

Usar ropa de protección, guantes adecuados y protegerse los ojos y el 

rostro. 

• Límites de exposición profesional: 

R407 

HFC 32 

TWA 1000 ppm 



• Manipulación 

¡PELIGRO! 

Las personas que utilizan y se encargan del 

mantenimiento de las unidades deben tener buen 

conocimiento de los riesgos debidos al manejo de 

sustancias potencialmente tóxicas. El 

incumplimiento de dichas indicaciones puede 

causar daños a las personas y a la unidad. 

Evitar la inhalación de elevadas concentraciones de vapor. 

Las concentraciones atmosféricas deben ser reducidas al mínimo y 

mantenidas a nivel mínimo, por debajo del límite de exposición 

profesional. Los vapores son más pesados que el aire, por lo que es 

posible que se verifiquen elevadas concentraciones en proximidad del 

suelo en los lugares con escasa ventilación general. En estos casos se 

deberá garantizar una adecuada ventilación. Evitar el contacto con 

llamas y superficies calientes, ya que se pueden formar productos de 

descomposición irritantes y tóxicos. Evitar el contacto del líquido con 

los ojos o la piel. 

• Medidas a adoptar en caso de derrame accidental 

Garantizar una adecuada protección personal (con el empleo de 

medios de protección para las vías respiratorias) durante la eliminación 

de los derrames. Si las condiciones son suficientemente seguras, aislar 

la fuente de la pérdida. En presencia de dispersiones de menor 

importancia, se podrá dejar que el material se evapore, siempre que 

exista una ventilación adecuada. En caso de pérdidas importantes, 

ventilar adecuadamente la zona. Contener el material vertido con 

arena, tierra u otro material absorbente adecuado. Se deberá impedir 

que el líquido penetre en los desagües, en el alcantarillado, en los 

sótanos y en las fosas de trabajo, ya que los vapores pueden crear un 

ambiente sofocante. 

I.2.7.4 Informaciones toxicológicas principales 

sobre el tipo de fluido refrigerante empleado 

• Inhalación 

Concentraciones atmosféricas elevadas pueden causar efectos 

anestésicos con posible pérdida de conciencia. Exposiciones 

prolongadas pueden causar anomalías del ritmo cardíaco y provocar 

muerte súbita. 

Concentraciones mayores pueden causar asfixia a causa de la 

reducción del oxígeno presente en el ambiente. 

• Contacto con la piel 

Las salpicaduras de líquido nebulizado pueden provocar quemaduras 

de hielo. Es improbable que sea peligroso a causa de absorción 

cutánea. El contacto repetido o prolongado puede causar remoción de 

la grasa cutánea, con consiguiente secado, agrietamiento de la piel y 

dermatitis. 

• Contacto con los ojos 

Salpicaduras de líquido pueden provocar quemaduras de hielo. 

• Ingestión 

Altamente improbable, pero si se verifica, puede provocar quemaduras 

de hielo. 

I.2.7.5 Medidas de primeros auxilios 

¡PELIGRO! 

Ajustarse terminantemente a las advertencias y 

medidas de primeros auxilios presentadas a 

continuación. 

• Inhalación 

Alejar a la persona accidentada del lugar de exposición y mantenerla 

abrigada y en reposo. Si es necesario, suministrar oxígeno. Practicar la 

respiración artificial si la respiración se ha interrumpido o parece poder 

interrumpirse. En caso de paro cardíaco efectuar masaje cardíaco 

externo. Solicitar asistencia médica. 

• Contacto con la piel 

En caso de contacto con la piel, lavarse inmediatamente con agua tibia. 

Descongelar con agua las zonas afectadas. Quitarse las prendas 

contaminadas. Las prendas de vestir pueden adherirse a la piel en 

caso de quemaduras de hielo. En caso de síntomas de irritación o 

formación de ampollas se deberá solicitar asistencia médica. 

• Contacto con los ojos 

Lavar inmediatamente durante al menos diez minutos con solución 

para lavado ocular o con agua limpia, manteniendo en todo lo posible 

los ojos abiertos. Solicitar asistencia médica. 

• Ingestión 

No provocar el vómito. Si la persona accidentada está consciente, 

hacerle enjuagar la boca con agua y hacerle beber 200 o 300 ml de 

agua. Solicitar inmediata asistencia médica. 

• Ulteriores cuidados médicos 

Tratamiento sintomático y terapia de soporte cuando es indicado. No 

suministrar adrenalina ni fármacos simpático-miméticos similares 

después de una exposición ya que existe riesgo de arritmia cardiaca. 

I.2.8 INFORMACIONES SOBRE LOS PELIGROS 

QUE NO PUEDEN SER ELIMINADOS 

IMPORTANTE 

Prestar la máxima atención a los símbolos e 

indicaciones puestos en la máquina. 

Si permanecen riesgos a pesar de todas las precauciones tomadas, se 

han aplicado tarjetas adhesivas en la máquina según lo dispuesto por 

la norma “ISO 7000”. 

I.3 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS 

Los mandos consisten en los interruptores y el panel interfaz usuario 

que se encuentran en la máquina. 

I.3.1 INTERRUPTOR GENERAL 

Dispositivo de corte de la alimentación de mando manual de tipo “b” 

(ref. EN 60204-1 § 5.3.2). 

119


I.3.2 

PANEL INTERFAZ USUARIO 

IMPORTANTE 

El usuario puede acceder a los parámetros de 

programación de los set de trabajo de la unidad; la 

asistencia técnica puede acceder, con una 

contraseña, a los parámetros de gestión de la 

unidad (acceso permitido sólo a personal 

autorizado). 

Debajo de algunas teclas hay otros LEDs que se encienden para 

indicar su selección: 

Tecla Función Color Led 

ON/OFF Indica que la unidad está encendida 

Verde 

ALARM Indica la presencia de una alarma Rojo 

ENTER 

Indica que la unidad está alimentada 

Amarillo 

correctamente 

I.4 INSTRUCCIONES DE USO 

I.4.1 ALIMENTACIÓN DE LA UNIDAD 

Usar el interruptor maniobra-seccionador girando el asa roja 90º en el 

sentido de las manecillas del reloj. 

Fig. 2 

1. Pantalla valores y parámetros 

Visualiza números y valores de todos los parámetros (por ej. 

temperatura agua en salida, etc.), los códigos de las posibles alarmas y 

los estados de todos los recursos, mediante cadenas. 

2. Tecla ENTER 

Permite entrar en los parámetros y eventualmente memorizar un valor 

en caso de modificación. 

3. y 4. Teclas UP y DOWN 

Permiten recorrer los parámetros y aumentar y reducir los valores 

visualizados. 

5. Tecla ALARM 

Permite visualizar y restablecer las alarmas. 

6. Tecla ON/OFF 

Permite encender o apagar la máquina. 

7. Tecla MENU 

Permite seleccionar la visualización de parámetros tarjeta master o 

tarjeta slave. 

8. Tecla CUENTAHORAS 

Permite visualizar los contadores de horas de compresores y la gestión 

de la impresora (si presente KTR). 

9. Tecla COMPRESORES 

Permite visualizar el estado y la habilitación de los compresores. 

10. Tecla INPUT/OUTPUT 

Permite visualizar el estado de las entradas y salidas de la tarjeta y 

habilitar el mando a distancia. 

11. Tecla TIME 

Permite programar las franjas horarias (sólo en caso de presencia de la 

tarjeta reloj KSC). 

12. Tecla TEST 

(Tecla protegida por contraseña servicio técnico) Puede ser utilizada 

sólo por personal cualificado y autorizado por la empresa para poner a 

cero algunas temporizaciones de máquina, para forzar el desescarche 

y para configurar el set anti-hielo. 

13. Tecla SET 

Utilizado para la configuración de los set-point de trabajo en el circuito 

principal (summer y winter) y en el circuito 

14. Tecla PROGRAMACIÓN 

(Tecla protegida por contraseña del fabricante) Permite programar los 

parámetros fundamentales para el funcionamiento de la máquina. 

15. Tecla MODE 

Utilizada para la conmutación entre el funcionamiento summer 

(Automatic) y winter (Select) 

16. Tecla FORZADOS MANUALES 

(Tecla protegida por contraseña servicio técnico) Puede ser utilizada 

sólo por personal cualificado y autorizado por la empresa para forzar 

los órganos principales de la máquina, el reset de los contadores de 

horas de compresores y configurar el umbral contador de horas. 

Led de funcionamiento 

Al lado de cada tecla hay un LED verde que se enciende cuando se 

pulsa la tecla asociada, por tanto indica que la función seleccionada 

está activa. 

Fig. 3 

Se enciende el led amarillo asociado con la tecla ENTER y en la 

pantalla del panel interfaz de operador aparece la página inicial, con 

indicación de las temperaturas de entrada y salida del intercambiador 

principal (condensador/evaporador) y estado de la unidad: OFF. 

I.4.2 

AISLAMIENTO DE LA RED ELÉCTRICA 

Usar sobre el interruptor maniobra-seccionador girando el asa roja 90º 

en sentido contrario al de las manecillas del reloj. 

Fig. 4 

Se apaga el led amarillo asociado con la tecla ENTER, indicando que la 

unidad ya no está conectada con la red eléctrica y se apaga también la 

pantalla del panel interfaz de usuario. 

I.4.3 ARRANQUE DE LA UNIDAD 

I.4.4 

PARADA DE LA UNIDAD 

120


I.4.5 

CAMBIO DEL MODO DE FUNCIONAMIENTO 

Para hacer que la unidad funcione en modalidad Automatic, fijar el 

modo Summer en la pantalla siguiendo las indicaciones que a 

continuación de incluyen. 

Para hacer que la unidad funcione en modalidad Select, fijar el modo 

Winter en la pantalla siguiendo las indicaciones que a continuación de 

incluyen. 

Prioridad agua caliente de intercambiador secundario 

(recuperación) 

Prioridad agua caliente de intercambiador principal 

(condensador/evaporador) 

I.4.6 

GESTIÓN DE LA PRIORIDAD EN MODALIDAD 

SELECT (WINTER) 

121


I.4.7 

VISUALIZACIÓN ESTADO CIRCUITOS 

I.4.9 

UTILIZACIÓN DEL PANEL DE MANDO 

La gestión de la modificación de parámetros de funcionamiento y ajuste 

de la unidad está organizada según el esquema siguiente. 

Cada tecla de función indicada contiene un grupo homogéneo de 

páginas con las cuales es posible visualizar o modificar los parámetros 

correspondientes. 

ON/OFF 

Para encender la máquina. 

Para apagar la máquina. 

ALARM 

Para ver las alarmas. 

Para restablecer las alarmas. 

DOWN 

Para desplazarse por las páginas. 

Para modificar el valor de los 

parámetros. 

Cooling 

Only recover 


Heating 

Defrosting 

Enfriamiento 

Sólo recuperación 

Enfriamiento + recuperación 

Calefacción 

Desescarche 

Tecla UP 

Para desplazarse por las páginas. 

Para modificar el valor de los 

parámetros. 

I.4.8 

PÁGINA 

VARIABLES DE AJUSTE MODIFICABLES 

CON EL TECLADO 

Summer 


Winter 


Recover 



insert u: 

user password 

0000 

LÍMITE AJUSTE 

10 ÷15 °C 

25 ÷45 °C 

VALOR 

PROGRAMADO 

12°C 

40°C 

25÷40°C 40°C 

I.4.9.1 

Tecla ENTER 

Tecla MENU 

Para acceder a los parámetros. 

Para confirmar la modificación 

efectuada 

Las páginas referidas a la tecla función son las siguientes: 



U: 01 On 

Summer R: !(1) 

temperatura entrada/salida 

intercambiador principal 

unidad master activa 

(1) R: " Set recuperación alcanzado (presostato recuperación on). 

R: ! Set recuperación no alcanzado (presostato recuperación on). 

R: * Presostato recuperación off. 

122


I.4.9.2 

Tecla FORZADOS MANUALES 

I.4.9.3 

Tecla I/O 

IMPORTANTE 

Sólo el personal del servicio técnico puede acceder 

a estas páginas utilizando una contraseña 




U: 01 On 

Summer 



Password 0000 

introducir contraseña forzados 

manuales 

Manual Procedure U: 01 forzados manuales 



Fan 1 

Off 

Fan 2 

Off 



Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 



Unload 1 

Off 

Unload 2 

Off 






Password 0000 

bomba OFF: desactivado ON: 

activado 

forzados manuales 

sec. de ventilación 1 

sec. de ventilación 2 

forzados manuales compresor 1 

OFF: desactivado / ON: activado 

parcialización 1 


forzados manuales compresor 2 

OFF: desactivado / ON: activado 



forzados manuales 

OFF: desactivado ON: activado 

válvula inversión 1 

válvula inversión 2 

introducir contraseña forzados 

manuales 


Inlet Water 15.0°C temperaturas entrada /salida 

Outlet Water 07.0°C intercambiador principal 

U: 01 On 

unidad master activa 

Summer 

Inlet Water ---°C no habilitado 

Outlet Water ---°C no habilitado 

U: 02 On 

unidad slave activa 

Summer 

Analog Inputs: U: 01 entradas analógicas master 

B1: 15.0°C 

B2: 07.0°C 


B3: --- 

B4: --- 


B5: --- 

B6: --- 


B7: 14 Bar 

B8: 14 Bar 


Cccccccccccc 


Cccoccccccoc 


Y0: ---V 

Y1: ---V 


On/Off 

N 




On/Off 

N 



Carel 






U: 01 On 

Summer 


RECOVER PROBE 


priority 

Unit Status 

sondas agua entrada/salida 


entradas analógicas master 

sondas agua entrada/salida 

intercambiador secundario 


entrada no habilitada 

entrada no utilizada 


sonda pres. bat. Circ1 

sonda pres. bat. Circ2 

entradas digitales master 

estado de las entradas 

salidas digitales 

estado de las salidas 

salidas analógicas master 

reg. vel. ventiladores sec. vent. 1 

reg. vel. ventiladores sec. vent. 2 

entrada digital remota 

on/off 

inhabilitado 

entrada digital remota 

Summer/Winter inhabilitado 

supervisor remoto 

on/off 

inhabilitado 

supervisor remoto 

Summer/Winter inhabilitado 

señas casa constructora 

de la tarjeta 

temperaturas entrada/salida 


Gestión de la prioridad en modalidad 


Visualización estado circuitos 

C 1: _______ 

C 2: _______ 

123


I.4.9.4 

Tecla TIME 

I.4.9.6 

Tecla PROG 

IMPORTANTE 

Sólo el personal del servicio técnico puede acceder 

a estas páginas utilizando una contraseña 




U: 01 On 

Summer 

Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 



Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 




Start: 08:00 







Clock Config. 

Time 10:27 

Date Sat. 28/07/01 

I.4.9.5 

Tecla TEST 

configuración reloj 

hora 

fecha día 

habilitación franjas horarias 

Y: habilitada 

N: inhabilitada 

set-point franja horaria 1 

inicio hora: 

set Summer: 

set Winter: 


inicio hora: 

set Summer: 

set Winter: 


inicio hora: 

set Summer: 

set Winter: 


inicio hora: 

set Summer: 

set Winter: 

on/off franjas horarias semanales 

hora encendido máquina: 

hora apagado máquina: 

de: a: 

configuración reloj 

hora 

fecha Sábado 28/07/01 




U: 01 On 

Summer R:! (1) 

INSERT 

MANUFACTURER 

PASSWORD 

0000 introducir contraseña constructor 



límites set-point agua refrigerada en 

el principal (Summer) 

LOW 

-10,0°C límite inferior 

HIGH 

15,0°C límite superior 



límites set-point agua caliente en el 

principal (Winter) 

LOW 

25.0°C límite inferior 

HIGH 

45.0°C límite superior 



límites set-point agua caliente en el 

secundario (recuperación) 

LOW 

25.0°C límite inferior 

HIGH 

40.0°C límite superior 

REGULAT.TEMPERATURE tipo de regulación de la temperatura 

TYPE: 

INLET tipo: entrada 


PROPORTIONAL 

método de regulación 

tipo: proporcional 

PROPORTIONAL AND P+I regulación en entrada 

REGULATION 

PROP TYPE 


tipo: proporcional 

tiempo integración 

EXTERNAL SET POINT habilitación set-point exterior 

ENABLE 

N Y: habilitado N: inhabilitado 

MIN. 

00.0°C mínimo 

MAX. 

05.0°C máximo 

TEMPERATURE BAND rango de regulación 

02.0C 


BAND: 

2.0ºC 

rango de regulación set de 

recuperación 




U: 01 On 

Summer 



Defrost Test 

Password 0000 introducir contraseña serv. técnico 


(Change, Then 


puesta a cero tiempos compresor 

habilitación: DISABLE inhabilitado 

ENABLE habilitado 


defrost test u: 01 test desescarche 

circuit 1 

circuit 2 

disable 

disable 

habilitación: DISABLE inhabilitado 

ENABLE habilitado 


RECOV. WATER 50.0ºC 

BAND: 

0.5ºC 



START 

060s 



010s 


Enable 

N 




Offset 

B1: 0.0 B2: 0.0 

B4: 0.0 B3: 0.0 

Umbral de actuación máxima 

temperatura agua salida recuperación 

Diferencial restablecimiento alarma 

tiempo mínimo entre encendido 

bomba/ventiladores y compresores 

retraso para apagado de la 

bomba/ventiladores 

configuración filtros 

habilitación Y: habilitado N: inhabilitado 

retraso entrada analógica 

retraso entrada digital 

offset sondas de temperatura 

124



Offset 

B5: 0.0 B6: 0.0 

B7: 0.0 B8: 0.0 


Air/Water 




B1: Y B2: Y B3: y 

B4: y B5: N B6: N 

B7: Y B8: Y 


4ma 000.0 Bar 

20ma 030.0 Bar 


Total Comp. N. 02 




offset sondas de temperatura 

configuración máquina aire/agua 

bomba de calor más recuperación 

compresores semiherméticos 

habilitación sondas 

Y: habilitado 

N: inhabilitado 

configuración sondas de presión 

set transductor 

set transductor 

configuración compresores 

número total compresores 

número compresores locales 

parcializaciones por compresor 

configuración compresores 





Set Point 03.0ºC 

Diff. 01.08C 


Set Point 10.0ºC 

Diff. 00.88C 


Startup Delay 

Run Delay 


Logic 

010s 

003s 

N.C. 


alarma diferencial aceite 

retraso arranque 

retraso régimen 

alarma anti-hielo 

set-point 

diferencia 

resistencia anti-hielo 

set-point 

diferencia 

alarma interruptor de flujo 




lógica válvulas inversión ciclo 

N.C. normalmente cerradas 

N.A. normalmente abiertas 

parámetro de desescarche 




Enable 


N 

Enable 

N 




Logic 

N.C. 













N. Fans 2 



Summer 


Diff. 3,0 bar 


Winter 


Diff. 2,5 bar 

Inverter 

Mx. Speed 10.0v 

Min. Speed 00.0v 




Set Point --- 

Diff. --- 






tiempo PW 

hab. Rotación comp. Y: hab. N: 

inhab. 

tarjeta reloj 

habilitación Y: habilitado 


configuración pump down 

habilitación Y: habilitado 


tiempo máximo 

configuración parcializaciones retraso 

lógica N.C.: normalmente cerrada 

N.O.: normalmente abierta 

tiempo mínimo encendido compresor 

tiempo mínimo apagado compresor 

tiempo mínimo entre encendido de 

compresores diversos 

tiempo mínimo entre encendidos del 

mismo compresor 

Condensado 

habilitación presión 

tipo proporcional 

Condensado 

número ventiladores 

condensador 

Condensación modo Summer 

set-point 

diferencia 

Condensación modo Winter 

set-point 

diferencia 

Inverter 

velocidad máxima 

velocidad mínima 

tiempo mínimo 

Habilit. Prevención alta presión 

desde transductor Y: habilit. N: 

inhab. 

Set-point 

diferencia 

Habilit. Alarma alta presión 

desde transductor 

set-point 

diferencia 

alarma baja presión 

Start 

04.3ºC 

Stop 

148C 


inicio desescarche 

fin desescarche 

parámetro de desescarche 

Delay Time 02400s retraso arranque 

Maximum Time 00600s tiempo máximo 

Defrost Parameters parámetro de desescarche 



Or Ends For 020s tiempo de retraso al encendido 


configuración defrost de las sondas 

Probes 


inicio: presión 

End: Pressure 

fin: presión 


configuración defrost 

Global Separated global: separado 

Local simultaneous local: simultáneo 

Defrost force off Configuración defrost en ciclo 

Recover 1 time: 10s recuperación 



Supervisory System sistema supervisor 

Communication Speed: velocidad de comunicación 

19200 (Rs485/Only) 

Identificat. No.: 001 número de identificación 

Reset All Parameters restablecimiento unidad a los valores 

To Default Values N de fábrica 

Y: habilitado N: inhabilitado 


Manufacturer 

Password 

0000 introducir contraseña 

Startup Delay 

Run Delay 

120s 

000s 



125


I.4.9.7 

Tecla SET 


Compressor 1 000020 

Compressor 2 000020 




Printer 

horas de funcionamiento compresor 1 

horas de funcionamiento compresor 2 

no habilitado 

no habilitado 

Impresora 

N Enable 

Printer 

habilitada Y: sí 

Impresora 

N: no 


Inlet Water 00.0ºC 

Outlet Water 00.0ºC 

U: 01 On 



12.0c 


12.0c 


45.0c 


40,0ºC 


set de trabajo activo 

set de trabajo Summer (en el 

principal) 

set de trabajo Winter (en el principal) 

Set de trabajo en el secundario 

(recuperación) 

yes Habilitación recuperación 

Y: habilit. N: inhab. 



Insert 


¿impresión inmediata? Y: sí N: no 

0000 introducir contraseña servicio técnico 


Hour Meter 


umbral de actuación ser. téc. bomba 

reset y horas de funcionamiento 

Req. Reset N 000027 bomba 

Compressor 1 U: 01 umbral de actuación ser. téc. comp. 1 

Hour Meter 

reset y horas de func. comp. 1 




Hour Meter 


umbral de funcionamiento comp. 2 

reset y horas de funcionamiento 

Req. Reset N 000022 comp. 2 

Insert 



12.0c 

set de trabajo activo 

0000 introducir contraseña servicio técnico 

I.4.9.10 Tecla COMPRESORES 

I.4.9.8 

Tecla MODE 

I.4.9.9 

Tecla CUENTAHORAS 




U: 01 On 



habilitación compresores 


compresores 1-2-3-4 habilitados 

Y: habilitados N: inhabilitados 




U: 01 On 




U: 02 On 



Hour Meter 

Hour 000023 

horas tot. de funcionamiento de la 

bomba 

126


I.4.10 PROGRAMACIÓN DE LOS SET POINT 

I.4.10.1 Set point Summer, Winter y Recuperación 

Aumenta el valor de set point Winter 

(agua caliente en el circuito principal) 

Disminuye el valor de set point Winter 

(agua caliente en el circuito principal) 

Aumenta el valor de set point Summer 

(agua refrigerada en el circuito principal) 

Disminuye el valor de set point Summer 

(agua refrigerada en el circuito principal) 

127


Aumenta el valor de set point 

recuperación (agua caliente en el circuito 

secundario) 

I.4.11 SEÑALACIÓN DE LAS ALARMAS 

La pantalla del panel de control muestra las alarmas (tanto de la tarjeta 

Master U: 01 como de la tarjeta Slave U: 02) con referencia a la 

siguiente tabla. 

Disminuye el valor de set point 

recuperación (agua caliente en el circuito 

secundario) 

IMPORTANTE 

Las modificaciones o variaciones de los 

parámetros de funcionamiento de la máquina se 

deben realizar prestando la máxima atención para 

no crear situaciones de conflicto con el resto de los 

parámetros programados. 

Por ejemplo, si se programa el parámetro Summer set point con valor 

0°C, se debe cambiar también el parámetro (modificable sólo por 

personal autorizado con contraseña servicio técnico) relativo al set 

anti-hielo: 


Setpoint 00.0ºC 

Diff. 00.08C 

Página para programar el setpoint 

anti-hielo. 

• La programación del set point anti-hielo debe ser efectuada para 

evitar que la máquina se pare debido a la seguridad anti-hielo, 

mostrado por la alarma AL:02. 

Cuando se programa el setpoint anti-hielo con valores inferiores a 

los 3°C, es indispensable utilizar agua con un porcentaje 

adecuado de glicol etilénico. 

Para reiniciar la alarma mantener apretada la tecla ALARM durante 3 

segundos. 

Alarma Descripción alarma Reset 

AL: 001 Alarma grave Manual 

AL: 002 Alarma antihielo Manual 

AL: 005 

Interruptor de flujo condensador / 

evaporador 

Manual 

AL: 006 Interruptor de flujo recuperador Manual 

AL: 010 Alarma baja presión circuito 1 Manual 

AL: 011 Alarma baja presión circuito 2 Manual 

AL: 012 Alarma alta presión circuito 1 Manual 

AL: 013 Alarma alta presión circuito 2 Manual 

AL: 014 Alarma presostato aceite circuito 1 Manual 

AL: 015 Alarma presostato aceite circuito 2 Manual 

AL: 016 Alarma térmica compresor 1 Manual 

AL: 017 Alarma térmica compresor 2 Manual 

AL: 023 Alarma alta presión transductor 1 Manual 

AL: 024 Alarma alta presión transductor 2 Manual 

AL: 030 Sonda B1 averiada o no conectada Manual 






AL: 040 Mantenimiento bomba principal Manual 

AL: 041 Mantenimiento compresor 1 Manual 

AL: 042 Mantenimiento compresor 2 Manual 

AL: 050 Unidad 1 offline Manual 

AL: 055 Tarjeta reloj 32K averiada Manual 

AL: 056 Alta temperatura salida recuperación Manual 

128


I.4.12 

INSTRUCCIONES PARA MONTAR LAS 

OPCIONES DE LAS TARJETAS 

ELECTRÓNICAS 

Esquema de las entradas y de las salidas. 

I.4.13 TARJETA DE CONTROL CON 

MICROPROCESADOR 

El control electrónico se compone básicamente de dos partes: 

• Unidad básica denominada TARJETA INPUT/OUTPUT 

(entradas/salidas). 

• Unidad de control denominada PANEL INTERFAZ DE USUARIO. 

Sinóptico de composición del sistema 

Fig. 5 

1. Conector de alimentación 25 Vca, 50/60 Hz, 15 VA; 

2. Fusible 250 Vca, 2 A retrasado; 

3. Led amarillo presencia red de alimentación + leds pLAN; 

4. Conector para conexión a red pLAN; 

5. Conector para la conexión cable telefónico hacia el panel interfaz 

usuario máquina o remoto (accesorio KRT); 

6. Conector para introducción opción tarjeta reloj (accesorio KSC); 

7. Conector para introducción llave de programación; 

8. Conector para introducción opción tarjeta serial RS485 (accesorio 

KIS y/o KSL); 

9. Puentes para la selección de las entradas analógicas (habilitar 

sólo las entradas B7 y B8 como señal 4-20 mA). 

Tarjeta reloj 

Tarjeta serie RS 485 

Esta tarjeta es indispensable para poder utilizar 

las franjas horarias y para visualizar la fecha y 

la hora. Se debe conectar al conector (6). 

Esta tarjeta permite conectar el pCO en red. De 

esta manera quedan disponibles los servicios 

de asistencia a distancia y de supervisión 

remota y local. Se debe conectar al conector 

(8). 

Fig. 6 

I.4.13.1 Tarjeta input/output 

○ La tarjeta input/output se compone básicamente de: 

• sección que comprende el microprocesador y las memorias que 

gestionan el algoritmo de control de la máquina; 

• sección dedicada para la conexión con la red de supervisión y el 

panel interfaz; 

• sección dedicada a las entradas/salidas que permiten la conexión 

con los dispositivos controlados por medio de una caja de bornes 

con conectores extraíbles. 

U1 

Entradas DIGITALES 

ID1 Conmutación set point. 

ID2 Presostato diferencial agua (condensador / evaporador). 

ID3 On/off remoto. 

ID4 Summer/Winter remoto. 

ID5 Presostato baja presión circuito 1. 

ID6 Presostato diferencial aceite circuito 1. 

ID7 

Presostato diferencial agua recuperación (consentimiento 

recuperación circuito 1-2). 

ID8 Presostato baja presión circuito 2. 

ID9 Presostato diferencial aceite circuito 2. 

ID11 Presostato alta presión circuito 1. 

230 Protección integral compresor 1. 

ID12 Presostato alta presión circuito 2. 

230 Protección integral compresor 2. 

U 1 

Salidas DIGITALES 

NO1 Control bomba. 

NO2 Contactor compresor 1 bobinado A. 

NO3 Contactor compresor 1 bobinado B. 

NO4 Válvula inversión ciclo circuito 1 

NO5 Válvula inversión recuperación circuito 1. 

NO6 Contactor compresor 2 bobinado A. 

NO7 Contactor compresor 2 bobinado B. 

NO8 Válvula inversión ciclo circuito 2 

NO9 Válvula inversión recuperación circuito 2. 

NO10 Válvula solenoide recuperación 1. 

NO11 Alarma general. 

NO13 Válvula solenoide recuperación 2. 

Panel remoto 

Para conectar el panel interfaz remoto se debe 

desenchufar el conector del cable telefónico del 

panel máquina, del conector (5) y en su lugar 

se debe enchufar el conector de conexión 

remota. 

129


U 1 

B1 

B2 

B3 

B4 

Entradas ANALÓGICAS 

Sonda agua entrada intercambiador principal: sonda de trabajo 

Sonda agua salida intercambiador principal: sonda anti-hielo 

Sonda agua entrada intercambiador secundario 

(recuperación): sonda de trabajo. 

Sonda agua salida intercambiador secundario (recuperación): 

sonda límite 

B7 Sonda presión batería circuito 1. 

B8 Sonda presión batería circuito 2. 

U1 

Y0 

Y1 

Salidas ANALÓGICAS 

Señal regulación velocidad ventiladores sección de ventilación 

1 

Señal regulación velocidad ventiladores sección de ventilación 

2 

I.5 NATURALEZA Y FRECUENCIA DE LOS 

CONTROLES PROGRAMADOS 

¡PELIGRO! 

Las operaciones de mantenimiento deben ser 

efectuadas por técnicos expertos, habilitados para 

actuar sobre productos para el acondicionamiento 

y la refrigeración. 

A fin de garantizar un funcionamiento regular y eficaz de la unidad 

conviene efectuar un control periódico y sistemático del grupo para 

prevenir eventuales anomalías que podrían dañar los componentes 

principales de la máquina (véase SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y 

MANTENIMIENTO). 

I.5.1 INTERVENCIONES DE MANTENIMIENTO 

Operaciones a efectuar cada 6 meses con la unidad encendida 

Control carga gas y humedad en el circuito (unidad con régimen 

máximo) 

Verificación presencia fugas de gas. 

Control aceite: calidad y nivel 

Verificación del consumo eléctrico de la unidad. 

Verificación funcionamiento presostatos de máxima y de mínima (*) 

Purgar el aire de los circuitos hídricos (principal y secundario) 

Operaciones a efectuar al final de temporada con la unidad 

encendida 

Almacenamiento fluido refrigerante 

Verificación estado de incrustación intercambiadores lado agua 

Operaciones a efectuar cada 6 meses con la unidad apagada 

Control contactores cuadro eléctrico 

Inspección y verificación del apriete de los contactos eléctricos y 

respectivos bornes. 

Verificación estado de limpieza baterías de aletas 

Operaciones a efectuar al final de temporada con la unidad 

apagada 

Verificación estado de limpieza baterías de aletas 

Vaciado instalaciones agua (si necesario) 

(*) Intervención a efectuar exclusivamente por personal cualificado de 

los talleres autorizado RHOSS, habilitado para manejar este tipo de 

productos. 

I.5.1.1 Puesta fuera de servicio 

Si la unidad debe permanecer parada por un largo tiempo es necesario 

aislarla eléctricamente, abriendo para ello el interruptor de 

maniobra/cortacircuitos del circuito de potencia. 

I.5.1.2 

Parada diaria 

La parada diaria puede controlarse con la tecla ON/OFF del panel 

interfaz de usuario o con una tecla ON/OFF remota de usuario que 

deberá integrarse a la unidad siguiendo las indicaciones de los 

esquemas eléctricos. De esta manera, se asegura la alimentación de 

las resistencias de calentamiento del cárter de los compresores. 

Si se usa el interruptor general se corta la alimentación de las 

resistencias de calentamiento del cárter de los compresores; la 

parada con el interruptor se debe efectuar sólo en caso de 

limpieza, mantenimiento y reparación de la máquina. 

I.5.2 REACTIVACIÓN DESPUÉS DE PROLONGADA 

INACTIVIDAD 

IMPORTANTE 

La puesta en marcha de la máquina debe ser 

realizada por personal cualificado de los talleres 

autorizados por RHOSS, habilitado para trabajar 

con este tipo de productos. 

IMPORTANTE 

Utilizar siempre el interruptor de 

maniobra/cortacircuitos para aislar la unidad de la 

red antes de cualquier operación de mantenimiento 

en ella, aunque tenga carácter de inspección. 

○ Por lo menos 8 h antes de poner en marcha la unidad, dar tensión 

cerrando el interruptor auxiliar dentro del cuadro eléctrico (protege los 

auxiliares controlador por la tensión V 230-1-50) y usar el interruptor 

general para alimentar las resistencias eléctricas para calentar el aceite 

del cárter de los compresores (el apagado de las resistencias se 

produce automáticamente con cada puesta en marcha de la máquina). 

○ Antes de poner en marcha la unidad efectuar las siguientes 

verificaciones: 

• la tensión de alimentación debe corresponder a la requerida, 

indicada en la chapa de la máquina, con variaciones dentro de los 

límites de ±10% y con desequilibrio de las tensiones de fase limitado 

dentro de ± 2%; 

• la alimentación eléctrica debe poder suministrar la corriente 

adecuada para soportar la carga; 

• entrar en el cuadro eléctrico y verificar que los bornes de la 

alimentación y que los contactores estén cerrados (durante el 

transporte se pueden aflojar y causar un mal funcionamiento). 

• verificar que el grifo situado en la línea del líquido esté abierto; 

• comprobar que el nivel del aceite en los compresores cubra, por lo 

menos, la mitad del vidrio indicador. 

• comprobar que las tuberías de impulsión y retorno de las 

instalaciones estén conectadas como indican las flechas que se 

encuentran cerca de la entrada/salida del agua de los 

intercambiadores de agua. 

• comprobar de que la batería de aletas esté limpia y bien ventilada. 

○ En todas las unidades, el control con microprocesador realiza la 

puesta en marcha de los compresores no antes de que haya 

transcurrido un intervalo prefijado desde la última parada de la 

máquina. 

○ Ahora se puede poner en marcha la máquina con la tecla primaria 

de ON/OFF que se encuentra en el panel interfaz de usuario de la 

tarjeta con microprocesador, colocada en el cuadro eléctrico. 

Eventuales anomalías serán inmediatamente visualizadas en la 

pantalla del panel con indicaciones de alarma. 

IMPORTANTE 

Si la unidad no se utiliza durante el periodo 

invernal, el agua de la instalación puede 

congelarse. 

Es necesario prever con antelación el vaciado de su entero contenido. 

Verificar, cuando se realice la instalación, la posibilidad de mezclar 

etilenglicol al agua de la instalación, lo que en la proporción adecuada 

garantiza la protección contra el hielo (ver SECCIÓN II: INSTALACIÓN 

Y MANTENIMIENTO). 

130

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO 

II 

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y 

MANTENIMIENTO 

IMPORTANTE 

El correcto funcionamiento de la unidad queda 

subordinado a la escrupulosa aplicación de las 

instrucciones de uso, al mantenimiento de los 

espacios técnicos en la instalación y de los límites 

de empleo. 

II.1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES 

II.1.1.1 Características constructivas 

○ Estructura portante realizada en chapa de acero tratada con 

cataforesis y barnizada con polvos de poliéster. 

○ Compresores semiherméticos de puesta en marcha en part-winding 

con arranque limitado, con protección integral, presostato diferencial 

del aceite y calentador del cárter. 

○ Grifos de interceptación en aspiración y en impulsión de los 

compresores. 

○ Parcialización de la unidad estándar como indica la siguiente tabla: 

MODELO Compresores/etapas n° Circuitos n° 

2200 ÷ 2300 2/2 2 

○ Condensador / evaporador de tipo de haz de tubos en acero al 

carbono con tubos en cobre con rayado interno helicoidal, con válvula 

purgadora del aire, grifo de desagüe del agua y aislamiento en goma 

poliuretánica expandida de células cerradas con película protectora 

contra los rayos U.V.A, presostato diferencial lado agua. 

○ Recuperador de calor de tipo haz de tubos en acero al carbono con 

tubos intercambiadores de aletas en cobre con presostato diferencial 

lado agua. 

○ Conexiones hidráulicas con juntas flexibles en el condensador / 

evaporador, tubos en acero inoxidable rosca macho para la conexión 

hidráulica de los recuperadores. 

○ Evaporador/condensador de aire formado por baterías de tubos de 

cobre y aletas de aluminio. 

○ Ventiladores de tipo helicoidal, con rejillas protectoras. 

○ Circuito frigorífico realizado con tubo de cobre recocido y soldado 

con aleaciones preciadas. 

○ Incluye: junta antivibrante, filtro deshidratador, conexiones de carga, 

presostato de alta presión con rearme manual, presostato de baja 

presión con rearme automático, válvula de retención, indicador de 

líquido-humedad, válvulas de expansión termostática, grifo y válvula 

solenoide en la línea del líquido, válvula de inversión de ciclo, receptor 

de líquido, separador de gas. 

○ Unidad con: 

• dispositivo electrónico proporcional para la regulación en continuo 

de la velocidad de rotación de los ventiladores tanto en fase de 

evaporación como de condensados en las baterías de aletas. 

• manómetros de alta y baja presión para cada circuito; 

• válvula de seguridad en las secciones de alta y baja presión. 

• aislamiento de la línea de aspiración en goma poliuretánica 

expandida de células cerradas con película protectora contra los rayos 

U.V.A. 

• redes protectoras compartimento compresores. 

• carga de fluido refrigerante R407C. 

II.1.1.2 Características del cuadro eléctrico 

○ Cuadro eléctrico conforme a las normas IEC. 

Caja estanca con: 

• cables eléctricos preparados para la tensión de alimentación 400V- 

3ph-50Hz; 

• alimentación auxiliar 230V-1ph-50Hz; 

• alimentación de control 24V-1ph-50Hz; 

• contactores de potencia; 

• mandos y controles máquina para gestión remota; 

• interruptor de maniobra-seccionador en la alimentación, dotado de 

dispositivo 

• bloqueo de puerta de seguridad; 

• interruptores magnetotérmicos para proteger los compresores y los 

ventiladores; 

• interruptor automático de protección en el circuito auxiliar. 

○ Tarjeta electrónica programable con microprocesador; ésta está 

gestionada desde el teclado introducido en la máquina, que puede 

situarse en una posición remota hasta 1000 m. La tarjeta realiza las 

funciones de: 

• regulación y gestión de los set de las temperaturas del agua de 

in/out de la máquina; de las temporizaciones de seguridad; del 

contador de horas de trabajo para cada compresor; de la inversión 

automática de la secuencia de actuación de los compresores; de la 

bomba de circulación o de servicio dispositivo servido; de la protección 

anti-hielo electrónica; de las funciones que regulan la modalidad de 

actuación de cada órgano que compone la máquina; 

• protección total de la máquina, eventual apagado de la misma y 

visualización de todas las alarmas que han intervenido; 

• visualización de los set programados mediante pantalla; de las 

temperaturas del agua in/out mediante pantalla; de las alarmas 

mediante pantalla; de los dispositivos en marcha mediante LEDs; 

• autodiagnóstico con verificación continua del estado de 

funcionamiento de la máquina. 

○ Funciones avanzadas: 

• predisposición para el conexionado serial con salida RS 485 para el 

diálogo lógico con edificios inteligentes, sistemas centralizados y redes 

de supervisión. 

• predisposición para gestión de franjas horarias y parámetros de 

trabajo con posibilidad de programación diaria/semanal del 

funcionamiento; 

check-up y comprobación del estado de mantenimiento programado; 

II.1.2 ACCESORIOS MONTADOS EN FÁBRICA 

• RA – Resistencia eléctrica anti-hielo en el condensador / 

evaporador, con activador. 

II.1.3 ACCESORIOS SUMINISTRADOS POR 

SEPARADO 

IMPORTANTE 

Utilizar única y exclusivamente repuestos y 

accesorios originales. 

RHOSS S.p.A. rehúsa cualquier responsabilidad por 

daños causados por modificaciones ilícitas o 

actuaciones por parte de personal no autorizado o 

por funcionamientos anómalos debidos al uso de 

repuestos o accesorios no originales. 

• KRP – Rejillas de protección baterías. 

• KSA - Soportes antivibrantes en goma. 

• KSAM - Soportes antivibrantes de muelle. 

• KTR - Teclado remoto para mando a distancia, con funcionalidades 

idénticas al instalado en la máquina. 

• KSC – Tarjeta reloj para visualizar fecha/hora, para la gestión de la 

máquina con franjas horarias diarias y semanales de start/stop, con 

posibilidad de modificar el set-point. 

• KIS - Interfaz serie RS 485 para diálogo lógico con edificios 

inteligentes, sistemas centralizados y redes de supervisión. 

• KSL - Sistema de supervisión en red local, con software para 

entorno Windows, llave de protección, convertidor RS 485 / RS 232 y 

cable de enlace al ordenador personal. 

II.1.4 INDICACIONES SOBRE EL RUIDO 

PRODUCIDO 

IMPORTANTE 

Los datos de las tablas siguientes se han obtenido 

efectuando las mediciones según la norma ISO 

3476. 

○ Los datos de la tabla siguiente se han obtenido efectuando las 

mediciones según la norma ISO 3476. 

Modo Summer 

• temperatura aire entrada condensador 35°C B.S.; 

• temperatura agua refrigerada 7°C; 

• diferencial de temperatura en el evaporador 5°C. 

Modo Winter 

• temperatura aire entrada evaporador 6°C B.U.; 

• temperatura agua caliente 50°C (en el condensador / evaporador); 

• diferencial de temperatura en el condensador 5°C. 

Modelo 2200 2240 2280 2300 

TXAP dB(A) 82 82 84 84 

El nivel de presión sonora en dB(A) se refiere a una medición en 

campo abierto a la distancia de 1 m de la unidad. 

131


II.1.5 

II.1.6 

TRANSPORTE – DESPLAZAMIENTO 

ALMACENAMIENTO 

¡PELIGRO! 

Las operaciones de transporte y desplazamiento 

deben ser efectuadas por personal especializado e 

instruido para tal fin. 

EMBALAJE, COMPONENTES 

Las unidades son suministradas dentro de un embalaje de nylon 

termoretráctil. 

Los componentes que se adjuntan con la unidad son: 

• instrucciones para el uso; 

• esquema eléctrico; 

• lista de centros de servicio técnico autorizados; 

• documentos de garantía 

II.1.7 ELEVACIÓN Y DESPLAZAMIENTO 

¡PELIGRO! 

El desplazamiento de la unidad debe efectuarse con 

particular atención a fin de evitar daños a la 

estructura externa y a las partes mecánicas y 

eléctricas internas. 

Comprobar también que no haya obstáculos ni 

personas a lo largo del trayecto, para evitar riesgos 

de choques, aplastamiento o vuelco del medio de 

elevación. 

TXAP 2200÷2300 

II.2 

II.2.1 

INSTALACIÓN DE LA UNIDAD 

¡PELIGRO! 

La instalación debe ser realizada 

exclusivamente por técnicos expertos, habilitados 

para manejar productos para el acondicionamiento 


Es obligatorio para el personal aplicar las 

normativas locales y nacionales vigentes en el 

momento de instalar la máquina. 

¡PELIGRO! 

Las aristas de la estructura de la unidad, así como 

la superficie aleteada de las baterías, pueden 

provocar lesiones si durante la instalación no se 

presta suficiente atención. 

ESPACIOS TÉCNICOS DE SERVICIO 

IMPORTANTE 

La unidad se debe emplazar dejando libres los 

espacios técnicos mínimos recomendados, 

teniendo presente que se debe poder acceder a las 

conexiones eléctricas y del agua. 

Una instalación que no cumpla los espacios técnicos aconsejados 

provocará un mal funcionamiento de la unidad, con un aumento del 

consumo de potencia y una reducción sensible de la potencia frigorífica 

proporcionada, como consecuencia de un aumento de la presión de 

condensación. El espacio encima de la unidad debe estar libre de 

obstáculos. Si la unidad estuviera completamente rodeada de paredes, 

las distancias indicadas siguen valiendo siempre que por lo menos dos 

paredes adyacentes entre ellas no sean más altas que la propia 

unidad. Si se instalan varias unidades, la distancia mínima entre las 

baterías aleteadas no debe ser inferior a los 2 metros, de esta manera 

se evitan interferencias en el funcionamiento de los módulos de 

condensación y ventilación de cada máquina. Se deben dejar espacios 

mayores que los indicados en las figuras 8 para permitir el 

desplazamiento de los componentes que tengan que ser sustituidos. 

TXAP 2200÷2300 

Fig. 7 

La máquina se puede desplazar y/o levantar utilizando exclusivamente 

los enganches previstos en el armazón de base. 

La presencia de los enganches permite elevar la unidad con correas o 

cadenas, utilizando en tal caso, oportunas barras de distribución y 

eventuales barras separadoras. El desplazamiento de la unidad debe 

efectuarse con particular atención a fin de evitar daños a la estructura 

externa y a las partes mecánicas y eléctricas internas. 

¡PELIGRO! 

No quitar por ningún motivo los enganches para la 

elevación de la máquina, ya que su 

restablecimiento no correcto puede dañar la 

máquina durante las operaciones de elevación. 


Eliminar los materiales del embalaje conforme a la 

legislación nacional o local vigente en el país de 

utilización. No dejar los embalajes al alcance de los 

niños. 

II.1.8 

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO 

Las unidades no se pueden almacenar apilándolas una sobre otra. 

Prestar atención que la máquina no sufra golpes accidentales. 

Las unidades están protegidas con nylon termoretráctil que garantiza la 

protección de la unidad cuando está almacenada en lugares protegidos 

no sujetos a frecuentes variaciones de temperatura. En caso contrario, 

si se debe almacenar la máquina al aire libre, hay que quitar el nylon 

termoretráctil para evitar que se formen condensados en su interior. 

II.2.2 

Fig. 8 

Modelo 2200 2240 2280 2300 

L1 mm 2000 2000 2000 2000 

L2 mm 1500 1500 1500 1500 

L3 mm 800 800 800 800 

DISTRIBUCIÓN DE LOS PESOS 

IMPORTANTE 

Una correcta colocación de la unidad prevé su 

nivelación y un plano de apoyo capaz de sostener 

su peso. 

La instalación de la unidad está prevista tanto a nivel del suelo como en 

los techos de las terrazas de los edificios. Una correcta colocación de 

la unidad prevé su nivelación y un plano de apoyo capaz de sostener 

su peso. Si la unidad se coloca en edificios que no soportan las 

vibraciones mecánicas, se deben utilizar sistemas de apoyo para 

aislarla del plano rígido de sostén. Para facilitar el dimensionamiento de 

estas soluciones se indican las cargas en los puntos de apoyo de cada 

unidad. Como alternativa, el peligro de transmisión de las vibraciones a 

través del plano de apoyo puede eliminarse instalando, en los puntos 

predispuestos debajo del bastidor de la unidad, unos soportes 

antivibrantes, suministrables como accesorios (KSA: soportes 

antivibrantes en goma y KSAM: soportes antivibrantes de muelles). 

132


IMPORTANTE 

Si el problema de la transmisión de las vibraciones 

resulta demasiado complejo es necesario dirigirse 

a técnicos de comprobada competencia. 

Fig. 9 

Fig. 10 

MODELO TXAP 2200 2240 2280 2300 

Peso kg 2685 3075 3480 3650 

Apoyo 

A kg 660 710 350 370 

B kg 750 895 390 415 

C kg 575 625 825 890 

D kg 700 845 1185 1210 

E kg - - 355 380 

F kg - - 375 385 

II.2.3 CONEXIONES HIDRÁULICAS 

II.2.3.1 Conexión hidráulica circuito principal 

(condensador / evaporador) 

IMPORTANTE 

La instalación hidráulica y la conexión de la unidad 

con la instalación se deben realizar respetando las 

normas locales y nacionales vigentes. 

Las unidades tienen conexiones hidráulicas con empalmes flexibles en 

el condensador /evaporador. Se aconseja montar válvulas de purga del 

aire y válvulas de interceptación en los tubos de entrada y salida de la 

unidad para aislar la máquina del resto de la instalación y, de esta 

manera permitir el vaciado del intercambiador y/o el eventual 

mantenimiento o eliminación de la unidad (respetando la normativa 

local y nacional). Se debe montar un filtro en la tubería de retorno de la 

instalación y rácores antivibrantes en correspondencia con las 

conexiones hidráulicas. Terminada la conexión de la unidad, verificar 

que no haya fugas en las tuberías y purgar el aire del circuito. 

II.2.3.2 Conexión hidráulica circuito secundario 

(recuperador) 

IMPORTANTE 

Para asegurar un correcto funcionamiento de la 

unidad se debe garantizar una capacidad de agua 

en los recuperadores por lo menos igual a la 

capacidad nominal indicada en las tablas de los 

anexos. 

IMPORTANTE 

La instalación hidráulica y la conexión de la unidad 

con la instalación se deben realizar respetando las 

normas locales y nacionales vigentes. 

Conectar en paralelo los dos recuperadores haciendo las conexiones 

adecuadas para la impulsión y el retorno del agua. Tomar como 

referencia la Fig. 10 para el modelo TXAP 2200 y la Fig. 11 para los 

modelos TXAP 2240-2280-2300. Las líneas punteadas indican las 

conexiones hidráulicas que debe realizar el cliente. 

Fig. 11 

La unidad está dotada de tubos de acero inoxidable con rosca macho 

(para conocer la posición de los tubos y el tipo de rosca, ver como 

referencia las tablas de los anexos). 

Los tubos se suministran con alojamientos porta sonda y conexiones 

para el presostato diferencial. 

Las sondas de temperatura de agua de entrada (ST3) y de salida (ST4, 

ST5) y el presostato diferencial (PD_R) forman parte de la dotación 

estándar de la máquina. 

Para que la máquina produzca agua caliente en el circuito secundario 

(tanto en modo Summer como Winter) deben cumplirse las siguientes 

dos condiciones: ser de temperatura en los recuperadores no 

alcanzado (se compara el calor suministrado por ST3 con el set de 

recuperación programado) y presencia de flujo de agua en los 

recuperadores (condición señalada por el presostato diferencial). 

Se aconseja montar válvulas de purga del aire y válvulas de 

interceptación en los tubos de impulsión y retorno de la unidad para 

aislar la máquina del resto de la instalación y, de esta manera permitir 

el vaciado de los intercambiadores y/o el eventual mantenimiento o 

eliminación de la unidad (respetando la normativa local y nacional). 

Se debe montar un filtro en la tubería de entrada a los recuperadores y 

rácores antivibrantes en correspondencia con las conexiones 

hidráulicas. 

Terminada la conexión de la unidad, verificar que no haya fugas en las 

tuberías y purgar el aire del circuito. 

Atención: si existen normativas o leyes que hacen necesarias 

unas garantías anti-contaminación, póngase en contacto con 

nuestro departamento técnico. 

133


II.2.3.3 

Instalación y gestión bomba utilización 

La bomba de circulación que se instale en el circuito hídrico principal, 

gracias a sus características debe superar, con caudal nominal, las 

pérdidas de carga de toda la instalación y del intercambiador de la 

máquina. 

El funcionamiento de la bomba usuario debe estar supeditado al 

funcionamiento de la máquina; el controlador con microprocesador 

efectúa el control y la gestión de la bomba según la siguiente lógica: 

con el mando de encendido de la máquina, el primer dispositivo que se 

pone en marcha es la bomba, prioritario con respecto a todo el resto de 

la instalación. En fase de puesta en marcha, se ignora, durante un 

tiempo pre-programado, el presostato diferencial de mínimo caudal 

agua montado en la unidad, para evitar variaciones causadas por 

burbujas de aire o turbulencia en el circuito hidráulico. Transcurrido 

dicho tiempo, se acepta el permiso definitivo para la puesta en marcha 

de la máquina y, después de 60 segundos del encendido de la bomba, 

se habilitan los ventiladores (en esta fase la alarma anti-hielo no es 

considerada); después de otros 60 segundos, los compresores, 

respetando los tiempos de seguridad, se habilitarán para el 

funcionamiento. La bomba tiene un funcionamiento estrechamente 

relacionado con el funcionamiento de la unidad y se desactiva 

solamente cuando se da el mando de apagado. Para eliminar el calor 

residual del intercambiador de agua, cuando se apaga la máquina, la 

bomba seguirá funcionando durante un tiempo pre-programado antes 

de la parada definitiva. 

II.2.3.4 Presostato diferencial (condensador / 

evaporador). 

El presostato diferencial en el condensador / evaporador protege la 

unidad de posibles interrupciones en el flujo de agua. Éste es de 

rearme automático. La unidad vuelve a ponerse en marcha 

automáticamente sólo cuando el caudal del agua supera el diferencial 

del set de ajuste. 

En cualquier caso, una vez ha intervenido, el panel de control muestra 

la alarma correspondiente, AL: 005, para indicar posibles problemas en 

la instalación hidráulica. 

II.2.3.5 

Protección de la unidad contra el hielo 

IMPORTANTE 

Si la unidad no se utiliza durante el periodo 

invernal, el agua de la instalación puede 

congelarse. 

II.2.3.5.1 Unidad apagada – parada de temporada 

Es necesario vaciar completamente el circuito, con anticipación, 

utilizando un punto de desagüe de la parte inferior de los 

intercambiadores de agua para asegurar el drenaje del agua de la 

unidad. Además, para vaciar completamente los intercambiadores 

deben abrirse los grifos que se encuentran en la parte inferior de los 

mismos. Si la operación de desagüe de la instalación resulta 

demasiado compleja, puede utilizarse una mezcla adecuada de agua y 

etilenglicol que, en justa proporción, impide la congelación. 

II.2.3.5.2 Unidad en funcionamiento 

En este caso, la tarjeta de control con microprocesador impide la 

congelación del intercambiador. Cuando se alcanza el set programado, 

se activa la alarma anti-hielo que detiene la máquina mientras la bomba 

seguirá funcionando regularmente. El uso del glicol etilénico se prevé 

en caso de que se prefiera no tener que descargar el agua del circuito 

hidráulico durante la pausa de invierno o si la unidad debe suministrar 

agua refrigerada a menos de 4°C (este último caso, que no 

detallaremos, se presenta cuando se diseña la unidad para la 

instalación). La mezcla con el glicol modifica las características físicas 

del agua y por consiguiente las prestaciones de la unidad. En la tabla 

“A” se indican los coeficientes de multiplicación que permiten 

determinar las variaciones de las prestaciones de las unidades en 

función del porcentaje de glicol etilénico necesario. Los coeficientes 

multiplicadores hacen referencia a las siguientes condiciones: 

temperatura del aire en entrada del condensador 35ºC; temperatura del 

agua refrigerada 7°C; diferencial de temperatura en el evaporador 5°C 

(para condiciones de trabajo diferentes pueden utilizarse los mismos 

coeficientes, ya que la variación no es significativa). 

Temperatura aire de proyecto en °C 2 0 -3 -6 -10 -15 -20 

% glicol en peso 10 15 20 25 30 35 40 

Temperatura congelación en °C -5 -7 -10 -13 -16 -20 -25 

fc G 1,025 1,039 1,054 1,072 1,093 1,116 1,140 

fc ∆pw 1,085 1,128 1,191 1,255 1,319 1,383 1,468 

fc QF 0,975 0,967 0,963 0,956 0,948 0,944 0,937 

fc P 0,993 0,991 0,990 0,988 0,986 0,983 0,981 

fc G = Factor corrector del caudal agua con glicol para el intercambiador principal. 

fc ∆pw= factor corrector de las pérdidas de carga en el intercambiador principal 

fc QF = Factor corrector de la potencialidad frigorífica 

fc P = Factor corrector del consumo total de potencia eléctrica 

IMPORTANTE 

Al mezclar el agua con glicol se modifican las 

prestaciones de la unidad . 

II.2.3.6 Contenido de agua de la instalación 

(principal y secundaria) 

Las instalaciones con refrigeradores de agua / bombas de calor suelen 

tener volúmenes o capacidades de agua limitados. En estas 

condiciones, y en especial cuando las cargas térmicas son reducidas, 

el compresor estaría sujeto a arranques y paradas demasiado 

cercanos. Para proteger el motor eléctrico del compresor, la tarjeta con 

microprocesador temporiza los arranques impidiendo que un mismo 

compresor vuelva a arrancar si no han transcurrido 360 segundos 

desde el instante en que se detuvo. Esta protección afecta la eficiencia 

de la instalación conectada con la unidad, ya que las variaciones de la 

temperatura del agua refrigerada pueden llegar a ser muy amplias. Se 

aconseja instalar en el circuito una acumulación inercial de agua, cuya 

función es aumentar, donde sea necesario, la cantidad de agua del 

circuito para limitar drásticamente las variaciones de temperatura del 

agua durante el funcionamiento. El volumen de esta acumulación varía 

según el tipo de instalación, la potencia del grupo y el diferencial de 

temperatura de cada etapa de parcialización del termostato de trabajo. 

Según el efecto inercial que se desea obtener sobre la temperatura del 

agua, la cantidad total de agua Q(l) (instalación + acumulación) puede 

determinarse de la siguiente forma: 

P t 1 

Q(l) = 860⋅ 

⋅ ⋅ 

∆T 

n 3600 

P (kW) = Rendimiento de proyecto. 

∆T (°C) = Diferencial del termostato de trabajo (2 ÷ 6°C). 

t (seg.) = Tiempo de pausa del compresor (la temporización es 

gestionada por el microprocesador; para determinar la 

cantidad de agua mínima que limita las variaciones de 

temperatura del usuario, se programa t = 100 segundos + 60 

segundos por cada minuto de limitación deseado). 

n (n°) = Número de etapas de parcialización. 

El depósito se debe colocar después de los puntos de utilización y 

antes del grupo frigorífico. De esta manera, el agua de las unidades 

terminales alcanza su temperatura a partir del momento en que el 

compresor comienza a funcionar. Durante el funcionamiento del 

compresor la temperatura del agua puede variar ligeramente respecto 

al valor proyectado. 

134


II.2.4 

CONEXIONES ELÉCTRICAS 

¡PELIGRO! 

La conexión eléctrica de la unidad debe ser 

efectuada por personal competente en materia y 

conforme a las normas vigentes en el lugar de 

instalación de la unidad. Una conexión eléctrica 

incorrecta exime a la empresa RHOSS S.p.A. de 

toda responsabilidad por daños a las personas y a 

las cosas. 

IMPORTANTE 

Ver como referencia los esquemas eléctricos 

adjuntos en los que se marcan los bornes para la 

predisposición a cargo del instalador. 

El cuadro eléctrico de la unidad tiene seccionador general de bloqueo de la 

puerta. 

• Las conexiones eléctricas deben realizarse respetando la normativa 

local y nacional vigente en el lugar de instalación y los esquemas en 

dotación con la máquina. 

• La conexión a tierra de la unidad es obligatoria por ley. Durante la 

instalación es necesario proveer a su realización utilizando el borne 

marcado con la indicación “PE” de puesta a tierra. 

• Instalar siempre, en zona protegida y cerca de la máquina, un interruptor 

automático general con curva característica retrasada, de capacidad y 

poder de interrupción adecuados, con distancia mínima de apertura de los 

contactos de 3 mm. 

• La alimentación debe ser abastecida por una línea trifásica con cable 

tripolar + neutro de sección adecuada a la potencia de la máquina. 

Los cables de alimentación deben pasar a través del pasacable externo. 

Las unidades son suministradas con el parámetro on-off remoto habilitado. 

II.2.4.1 Gestión remota con el panel de control 

instalado en la máquina o con un segundo 

teclado (KTR: teclado remoto) 

Es posible establecer una conexión remota con el panel de control 

instalado en la máquina, después de sacarlo de la unidad, prestando 

atención en no dañarlo. 

Tapar el agujero-alojamiento en la puerta del cuadro eléctrico para 

que no se produzcan infiltraciones de humedad. 

Si se desea establecer una conexión remota con un segundo teclado 

(KTR), desenchufar el conector del cable telefónico del panel de control 

de la unidad del alojamiento (indicado con 2 en la Fig. 5) y en su lugar 

enchufar el conector de conexión remota. 

• Conexión remota hasta una distancia de 100 m: 

utilizar un cable telefónico con 6 hilos, que en sus extremos tenga 

conectores telefónicos de tipo clavija, prestar la atención necesaria 

cuando se efectúa el empalme cable-conectores a fin de evitar el 

intercambio de los hilos; este cable debe pasar por canales, a realizar 

en la instalación, separados de los canales por donde pasan los cables 

de potencia. 

• Conexión remota a una distancia entre 100 m y 1.000 m: 

se aconseja utilizar cable blindado con parejas de hilos a asociar con 

el cable telefónico normal mediante un adaptador “A” como sigue: 

A Adaptador 

1 Cable blindado 

2 Cable telefónico 

Fig. 12 

II.2.4.2 Gestión remota mediante interfaz serie (KIS: 

interfaz serie, KSL: sistema de supervisión 

en red local) 

La introducción de la tarjeta serie RS 485 permite conectar la unidad a 

una red en que haya disponibles los servicios de asistencia a distancia 

y supervisión remota y local. La tarjeta RS 485 se debe poner en la 

conexión 8 de la Fig.5 El protocolo de comunicación necesario para 

comprobar que sea correcto el enlace tarjeta RS 485-red de 

supervisión es suministrado con dicho accesorio. 

II.2.4.3 Gestión remota mediante predisposición 

para sistema de control automatizado y 

centralizado 

Tómense como referencia los esquemas eléctricos adjuntos en los que 

se evidencian los bornes para la predisposición a cargo del cliente: 

SCR - Selector de mando remoto. 

LFC - Lámpara funcionamiento compresor. 

LBC - Lámpara bloqueo compresor. 

LBG - Lámpara bloqueo general. 

La conexión en los bornes de SCR se debe efectuar después de 

haber quitado el puente colocado entre ellos. 

II.2.5 REDUCCIÓN DEL NIVEL SONORO DE LA 

UNIDAD 

IMPORTANTE 

La unidad está proyectada para instalarse en 

exteriores, por lo tanto, se debe respetar la 

normativa local y nacional vigente referente al 

ruido. Una instalación o una posición inadecuadas 

pueden amplificar el ruido o las vibraciones que se 

producen durante el funcionamiento. 

○ Al instalar la unidad es importante tener en cuenta lo siguiente: 

• la presencia de paredes reflectoras sin aislamiento acústico cerca 

de la unidad, como por ejemplo las paredes de una terraza o las 

paredes externas de un edificio, pueden hacer que la presión sonora 

medida en un punto cerca de la máquina aumente hasta 3 dB(A) por 

cada superficie reflectora (por ejemplo, dos paredes que forman un 

ángulo determinan un aumento de 6 dB(A); 

• instalar debajo de la unidad soportes antivibrantes para evitar que 

se transmitan las vibraciones a la estructura del edificio. 

• en la parte superior de los edificios, se pueden colocar, como 

pavimento, bastidores rígidos que soporten la unidad y transmitan su 

peso a los elementos de sustentación del edificio. 

• conectar hidráulicamente la unidad con empalmes flexibles; 

además, las tuberías deben estar sostenidas de manera rígida por 

estructuras sólidas. Si se atraviesan paredes o paneles divisorios, 

aislar las tuberías con manguito elásticos. 

○ Si después de la instalación y de la puesta en marcha, las 

vibraciones estructurales del edificio producen resonancias que 

generen ruido en algún punto del mismo, es preciso contactar un 

especialista en acústica para que analice el problema a fondo. 

II.3 FUNCIONAMIENTO Y AJUSTE 

II.3.1 DESCRIPCIÓN CUADRO ELÉCTRICO 

El cuadro eléctrico tiene un seccionador general con función de 

bloqueo de la puerta. La alimentación de 230 V para los circuitos 

auxiliares y de 24 V para los de control se deriva internamente de la 

alimentación trifásica. 

• Tablero de bornes de interfaz con los componentes principales 

fuera del cuadro 

Permite activar a distancia, con contactos limpios, el encendido y el 

apagado de la máquina, la selección del tipo de funcionamiento y la 

señalización de bloqueo y el mando bomba de usuario. 

• interruptores magnetotérmicos para proteger los compresores 

y los ventiladores (IC-IV) 

Dispositivo para proteger contra las subidas de corriente y corrientes de 

cortocircuito. 

• Interruptor automático de protección en el circuito auxiliar (IA) 

Dispositivo electromecánico de seccionamiento con funciones de 

protección contra subidas de corriente y corrientes de cortocircuito con 

rearme manual. 

• Interruptor general (IG) 

Dispositivo de seccionamiento de la alimentación con mando manual. 

Tiene contactos auxiliares que permiten la interrupción del circuito 

auxiliar antes de la apertura de los contactos principales del 

interruptor. 

• Contactor de potencia compresor (KC) 

Dispositivo electromecánico pilotado por la tarjeta electrónica con 

microprocesador. 

• Transformador V 230/24 (TR) 

Proporciona la alimentación de control en baja tensión. 

135


II.3.2 FUNCIONAMIENTO GENERAL Y GESTIÓN 

CON MICROPROCESADOR DE LA UNIDAD 

El ajuste de la unidad se basa en la temperatura de entrada del agua en 

el condensador/evaporador y en el recuperador. El control de la 

temperatura se lleva a cabo con un ajuste de tipo proporcional de banda 

lateral. 

Una vez seleccionado el set-point y el diferencial donde se realizará el 

control de la temperatura del agua, será el mismo controlador el que, 

según el número de compresores utilizables, se encargará de 

administrarlos para satisfacer las necesidades del usuario. 

En las siguientes tablas se resume el funcionamiento de la máquina y el 

estado de los dos circuitos en las diferentes condiciones de utilización. 

II.3.2.1 

Máquina funcionando en modalidad Automatic (Summer) 

0% 

50% 

100% 

Necesidad de agua caliente en el circuito secundario (recuperación) 

0% 50% 100% 

Circuitos: Funcionamiento: Circuitos: Funcionamiento: Circuitos: Funcionamiento: 

enfriamiento (A1) 



sólo recuperación (A3) 

enfriamiento + recuperación 

(A2) 



(A2) 





(A2) 


(A2) 


(A2) 

ON 

OFF 

Estado del circuito 

Necesidad de agua refrigerada en el circuito principal (condensador / evaporador) 

II.3.2.2 

Máquina funcionando en modalidad Select (Winter) con prioridad en el secundario (recuperación) 

0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 


sólo recuperación (S2) 



calentamiento (S1) sólo recuperación (S2) sólo recuperación (S2) 

calentamiento (S1) 



calentamiento (S1) calentamiento (S1) sólo recuperación (S2) 

ON 

OFF 


Necesidad de agua caliente en el circuito principal (condensador / evaporador) 

II.3.2.3 Máquina funcionando en modalidad Select (Winter) con prioridad en el principal (condensador / 

evaporador) 

0% 

50% 

100% 


0% 50% 100% 








calentamiento (S1) calentamiento (S1) calentamiento (S1) 

calentamiento (S1) calentamiento (S1) calentamiento (S1) 

ON 

OFF 


Necesidad de agua caliente en el circuito principal (condensador / evaporador) 

136


II.3.3 

PUESTA EN MARCHA MÁQUINA Y MEDIOS 

DE PARADA – PUESTA EN MARCHA TRAS 

LARGA INACTIVIDAD 

IMPORTANTE 

La puesta en funcionamiento o primera puesta en 

marcha, cuando previsto, debe ser realizada sólo 

por personal calificado de los talleres autorizados 

RHOSS y de todas maneras habilitado para manejar 

este tipo de productos. 

¡PELIGRO! 

Utilizar siempre el interruptor de 


red antes de cualquier operación de mantenimiento 

en ella, aunque tenga carácter de inspección. 

○ Antes de poner en marcha la unidad efectuar las siguientes 

verificaciones: 

La alimentación eléctrica debe tener valores conformes a lo indicado 

en la chapa de identificación y/o en el esquema eléctrico (alimentación 

trifásica L1-L2-L3 + NEUTRO) y debe estar dentro de los siguientes 

límites: 

• Variación de la frecuencia de alimentación: ±2 Hz. 

• Variación de la tensión de alimentación: ±10% la tensión nominal. 

• Desequilibrio entre las fases de alimentación: < 2%. 

Las conexiones eléctricas se deben realizar respetando las normativas 

vigentes en el lugar de instalación y las indicaciones del esquema 

eléctrico entregado con la unidad. 

La elección de los cables de alimentación es de pertinencia y 

responsabilidad del instalador. 

• Entrar en el cuadro eléctrico y verificar que los bornes de la 

alimentación y que los contactores estén cerrados (durante el 

transporte se pueden aflojar y causar un mal funcionamiento). 

• Controlar que el grifo en la línea del líquido esté abierto; 

• comprobar que los grifos de interceptación de los compresores 

estén abiertos; 

• Comprobar que el nivel del aceite en los compresores cubra, por lo 

menos, la mitad del indicador. 

• Comprobar que las tuberías de impulsión y retorno de las 

instalaciones estén conectadas como indican las flechas que se 

encuentran cerca de la entrada/salida del agua de los 

intercambiadores de agua. 

○ Por lo menos 8 h antes de poner en marcha la unidad, dar tensión 

cerrando el interruptor auxiliar dentro del cuadro eléctrico (protege los 

auxiliares controlados por la tensión 230V-1ph-50Hz) y usar el 

interruptor general para alimentar las resistencias eléctricas para 

calentar el aceite del cárter de los compresores (el apagado de las 

resistencias se produce automáticamente con cada puesta en marcha 

de la máquina). 

○ En todas las unidades, el control con microprocesador realiza la 

puesta en marcha de los compresores no antes de que haya 

transcurrido un intervalo prefijado desde la última parada de la 

máquina. 

○ Ahora se puede poner en marcha la máquina con la tecla primaria 

ON/OFF que se encuentra en el panel interfaz de usuario de la tarjeta 

con microprocesador, colocada en el cuadro eléctrico. Eventuales 

anomalías serán inmediatamente visualizadas en la pantalla del panel 

con indicaciones de alarma. 

II.3.3.1 Parada diaria 

La parada diaria puede controlarse con la tecla ON/OFF del panel 

interfaz de usuario o con una tecla ON/OFF remota de usuario que 

deberá integrarse a la unidad siguiendo las indicaciones de los 

esquemas eléctricos. 

De esta manera, se asegura la alimentación de las resistencias de 

calentamiento del cárter de los compresores. 

II.3.4 CALIBRADO DE LOS ÓRGANOS DE 

SEGURIDAD Y CONTROL 

Las unidades se entregan probadas en la fábrica, donde se efectúan 

los calibrados y las configuraciones estándar de los parámetros que 

garantizan un funcionamiento correcto de las máquinas en las 

condiciones nominales de trabajo (ver la siguiente tabla). 

Set de calibrado componentes de 

Restableci 

Intervención 

seguridad 

miento 

Presostato de alta presión (PA) 28,5 bar manual 

2,2 bar 

Presostato de baja presión 

0,7 bar 

automático 

0,9 bar 

Presostato diferencial aceite (PO) 0,7 bar 

automático 

Válvula de seguridad de alta presión 29 bar - 

Válvula de seguridad de baja presión 18 bar - 

El diseño de los circuitos de los componentes electrónicos y 

electromecánicos utilizados figura en el esquema eléctrico que 

acompaña la unidad. 

Parámetros tarjeta electrónica 

Programación Standard 

Set de temperatura de trabajo Summer (agua 

refrigerada en el circuito principal) 

12°C 

Set de temperatura de trabajo Winter (agua caliente en 

el circuito principal) 

40°C 

Set de temperatura de trabajo recuperación (agua 

40°C 

caliente en el circuito secundario) 

Diferencial temperatura de trabajo 2°C 

Set temperatura antihielo 3°C 

Set presión inicio desescarche 

4 bar 

Set presión fin desescarche 

14 bar 

Tiempo máximo de desescarche 

10 min. 

Tiempo mínimo entre dos desescarches sucesivos 40 min. 

Diferencial temperatura antihielo 8°C 

Tiempo de by-pass presostato de mín. en el arranque 120 

segundos 

Tiempo de by-pass presostato dif. H 2 O en arranque 10 

segundos 

Tiempo de retraso apagado bomba (si conectada) 10 

segundos 

Tiempo mínimo entre encendidos de compresores 

distintos 

10 

segundos 

Tiempo mínimo entre encendido mismo compresor 360 

segundos 

Tiempo mínimo encendido compresor 90 

segundos 

Tiempo mínimo apagado compresor 270 

segundos 

137


II.3.5 

TABLA ALARMAS 

La pantalla del panel de control muestra las alarmas con referencia a la 

tabla. Las alarmas se pueden restablecer con la tecla ALARM del 

teclado, tras haber detectado y eliminado la causa. 

TIPO DE ALARMA 

Alarma EPROM dañada 

Alarma reloj dañado (si instalada tarjeta reloj) 

Alarma presostato diferencial agua en 

el condensador / evaporador 

Alarma presostato alta presión 

Alarma presostato baja presión 

Alarma presostato diferencial del 

aceite 

Caudal de agua 

absolutamente insuficiente: 

Presencia de aire en la 

instalación del agua: 

Válvulas de interceptación 

unidades cerradas: 

La bomba de circulación no 

arranca (si conectada): 

Filtro del circuito hidráulico 

atascado: 

Escasa lubricación del 

compresor: 

Filtro del aceite atascado: 

Bomba aceite defectuosa: 

Presostato aceite defectuoso: 

ACTUACIÓN ACONSEJADA 

Pulsar la tecla ALARM, apagar la unidad, encender de nuevo. Verificar 

la persistencia de la alarma, eventualmente contactar con un centro de 

asistencia autorizado y proceder a cambiar la EPROM. 

Pulsar la tecla ALARM, apagar la unidad, encender de nuevo. Verificar 

la persistencia de la alarma, eventualmente contactar con un centro de 

asistencia autorizado y proceder a cambiar la tarjeta de Clock. 

Restablecer contenido agua instalación 

Purgar el aire de la instalación 

Abrir válvulas 

Ver la tabla de búsqueda averías. 

Verificar y eventualmente limpiar 

Esta alarma se muestra junto con la alarma actuación protección 

integral (tienen entradas comunes). Rearmar el presostato de alta 

presión, apretando a fondo el botón negro situado en él, antes de 

restablecer la alarma desde el teclado; si persiste verificar y averiguar 

las causas, con referencia a la tabla de búsqueda de averías. 

El presostato de baja presión es de rearme automático, restablecer la 

alarma desde el teclado; si persiste verificar y averiguar las causas, con 

referencia a la tabla de búsqueda de averías. 

comprobar nivel aceite por el indicador del compresor, si es necesario 

añadir. 

verificar, eventualmente limpiar. 

verificar el funcionamiento 

verificar el funcionamiento, eventualmente sustituir 

Excesiva cantidad de gas 

refrigerante en el cárter: 

verificar funcionalidad resistencia del cárter y válvula de solenoide en la 

línea del líquido; ajustar el recalentamiento del gas aspirado. 

Esta alarma se marca junto con la alarma presostato alta presión 

(tienen entradas comunes). Contactar con un centro de asistencia 

Alarma intervención protección integral 

autorizado que averiguará la causa del recalentamiento de la 

protección integral y efectuará las operaciones de mantenimiento 

previstas. 

Programación del set de 

Alarma antihielo 

protección demasiado alto: 

verificar calibrado y reprogramar. 

Caudal de agua insuficiente: verificar, eventualmente ajustar. 

Señalización demanda mantenimiento La unidad no se debe apagar 

Pulsar la tecla ALARM para desactivar la alarma, no se inhibe el 

funcionamiento de la unidad. Contactar con un centro de asistencia 

autorizado y efectuar las operaciones de mantenimiento previstas. 

Verificar funcionalidad impresora; pulsar la tecla ALARM, apagar la 

Alarma impresora ausente o no preparada (si conectada) 

unidad, encender de nuevo. Verificar la persistencia de la alarma, 

eventualmente contactar con un centro de asistencia autorizado y 

efectuar las operaciones de mantenimiento previstas. 

Alarma sonda temperatura agua en Carga térmica insuficiente: verificar el diseño de la instalación, infiltraciones y aislamiento. 

entrada en el condensador / 

Caudal de agua insuficiente: verificar, eventualmente ajustar. 

evaporador (ST1) fuera límite Sonda averiada: verificar el funcionamiento, eventualmente sustituir 

Alarma sonda temperatura agua en Caudal de agua insuficiente: verificar, eventualmente ajustar. 

salida de los recuperadores (ST4, 

ST5) fuera límite Sonda averiada: verificar el funcionamiento, eventualmente sustituir 

138


II.4 

INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO 

IMPORTANTE 

Las operaciones de mantenimiento deben ser 

efectuadas por técnicos expertos, habilitados para 

actuar sobre productos para el acondicionamiento 


Prestare atención a las indicaciones de peligro 

puestas en la unidad. 

Utilizar los dispositivo de protección individual 

previstos por las leyes vigentes. 

Prestar la máxima atención a las indicaciones 

presentes en la máquina. 

¡PELIGRO! 

Cuando se rompen los componentes del circuito 

frigorífico o hay pérdidas de carga del fluido 

refrigerante, la parte superior de la carcasa del 

compresor y la línea de descarga pueden alcanzar 

temperaturas cercanas a los 180°C durante un 

breve intervalo de tiempo. 

¡PELIGRO! 

Accionar siempre el interruptor 


red antes de realizar cualquier tipo de 

mantenimiento o inspección. 

Para garantizar un funcionamiento regular y eficiente de la unidad es 

oportuno realizar periódicamente un control sistemático del grupo para 

prevenir eventuales funcionamientos anómalos que podrían dañar los 

componentes principales de la máquina. 

II.4.1 MANTENIMIENTO RUTINARIO 

II.4.1.1 Controles, limpieza y ajustes 

II.4.1.1.1 Inspección – Limpieza de las baterías de aletas 

Las siguientes operaciones se deben realizar con la unidad no en 

funcionamiento y poniendo atención para no dañar las aletas durante la 

limpieza: 

• quitar de la superficie de las baterías condensadoras cualquier 

cuerpo extraño que pueda obstruir el pasaje del aire: hojas, papel, 

desechos, etc.; 

• eliminar el polvo depositado con un chorro de aire comprimido; 

• efectuar un lavado ligero con agua y cepillar suavemente; 

• efectuar el secado con aire comprimido. 

Para una mejor protección de las baterías se aconseja montar los 

accesorios KRP (rejillas de protección baterías). 

II.4.1.1.2 Inspección - Lavado de los intercambiadores de agua 

Los intercambiadores de haz de tubos no deben ensuciarse en 

condiciones nominales de uso. Las temperaturas de trabajo de la 

unidad, la velocidad del agua en los canales y el acabado de la 

superficie que transmite calor minimizan la formación de suciedad en 

el intercambiador. La eventual incrustación del intercambiador se 

puede detectar midiendo la pérdida de carga entre los tubos de entrada 

y de salida de la unidad, utilizando un manómetro diferencial y 

comparándola con la pérdida de carga indicada en las tablas de los 

anexos. El residuo que se forma en la instalación hidráulica, la arena 

no retenida por el filtro, la dureza del agua utilizada o la concentración 

de la solución antihielo pueden ensuciar el intercambiador y reducir la 

eficiencia del intercambio térmico. En tal caso es necesario lavar el 

intercambiador con adecuados detergentes químicos, predisponiendo 

la instalación ya existente con adecuadas tomas de carga y descarga o 

actuando como en la Fig. Se debe utilizar un depósito que contenga 

ácido ligero, 5% de ácido fosfórico o, si se debe limpiar a menudo el 

intercambiador, 5% de ácido oxálico. El líquido detergente debe 

circular dentro del intercambiador con un caudal por lo menos 1,5 

veces mayor que el de trabajo. Con la primera circulación del 

detergente se realiza la limpieza general, sucesivamente, con 

detergente limpio se realiza la limpieza definitiva. Antes de volver a 

poner el sistema en funcionamiento es necesario enjuagar con agua 

para eliminar todo el ácido y purgar el aire, encendiendo 

eventualmente la bomba del usuario. 

Fig. 13 

1. TXAP 

2. Grifo auxiliar; 

3. Válvula de interceptación; 

4. Bomba de lavado; 

5. Filtro; 

6. Depósito del ácido. 

II.4.2 PARADA DE TEMPORADA 

¡PELIGRO! 

Si la unidad debe permanecer parada por un largo 

tiempo es necesario aislarla eléctricamente, 

abriendo para ello el interruptor de 

maniobra/cortacircuitos del circuito de potencia. 

Para que el refrigerante pase del compresor con la máquina parada se 

aconseja almacenar la carga de fluido refrigerante en las baterías de 

aletas con el pump-out. 

II.4.3 MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO 

II.4.3.1 Instrucciones para reparación y sustitución 

de componentes 

• En caso de que fuera necesario sustituir un componente del circuito 

frigorífico de la unidad, se deben seguir las indicaciones de los párrafos 

siguientes. 

• Consultar siempre los esquemas eléctricos en dotación con la 

máquina antes de sustituir un componente alimentado eléctricamente; 

identificar cada conductor a medida que se desconecta para no 

cometer errores al volver a conectarlo. 

• Cada vez que se restablece el funcionamiento de la máquina, es 

necesario repetir las operaciones de la fase de puesta en marcha. 

• Después del mantenimiento de la unidad se debe tener bajo control 

el indicador de líquido-humedad (LUE). Después de por lo menos 12 

horas de funcionamiento de la máquina el circuito frigorífico debe 

aparecer completamente "seco", con color verde del LUE; de lo 

contrario es preciso cambiar el filtro. 

II.4.3.2 

Puesta en vacío del circuito de baja presión 

- Mantenimiento en el condensador / 

evaporador y/o en el compresor (pump-out) 

○ Durante la operación la bomba de circulación de la instalación 

y los ventiladores deben estar en marcha. 

○ Durante el funcionamiento de la unidad: 

• puentear el presostato de mínima, eliminando de esta manera la 

protección y la temporización de actuación; 

• cerrar el grifo del líquido; 

• es preciso hacer funcionar la unidad hasta que el manómetro de 

baja presión alcance el valor de 0,25 bar; 

• apagar la unidad; 

• verificar que, al cabo de unos minutos, el valor de presión medido 

sea constante, de lo contrario repetir la fase de puesta en marcha de la 

unidad. 

139


II.4.3.3 

Sustitución del filtro deshidratador 

Para sustituir el filtro deshidratador efectuar la puesta en vacío del 

circuito lado baja presión (ver PUMP-OUT). 

Una vez cambiado el filtro, efectuar de nuevo el vacío en el circuito en 

baja presión para eliminar eventuales rastros de gas no condensables 

que puedan haber penetrado durante la operación de sustitución. Se 

recomienda comprobar que no haya fugas de gas antes de poner de 

nuevo la unidad en las condiciones normales de funcionamiento. 

II.4.3.4 Integración-restablecimiento carga de 

refrigerante 

○ Las unidades se prueban en la fábrica con la carga adecuada para 

el funcionamiento. El restablecimiento de la carga o la integración 

deben tener cuenta de las condiciones ambientales y de 

funcionamiento de la máquina. 

○ Con la unidad en funcionamiento como refrigeradora, la eventual 

integración de fluido refrigerante se puede efectuar en el ramal de baja 

presión, antes del evaporador, utilizando las tomas de presión 

previstas, procurando introducir el refrigerante en fase líquida para no 

alterar su composición, ya que las unidades están cargadas con R407c 

(R32/R125/R134a). 

○ La integración debe proceder observando el indicado de líquido, 

para verificar que el fluido esté perfectamente transparente y sin 

burbujas. 

○ La recarga de gas después de una operación de mantenimiento del 

circuito frigorífico se debe realizar después de haber lavado a fondo el 

circuito como se explica continuación: 

• instalar un filtro antiácido en aspiración en el compresor y dejar 

funcionar la unidad durante por lo menos 24 horas; 

• comprobar el grado de acidez y eventualmente sustituir el fluido 

refrigerante, el aceite y dejar funcionar la unidad por lo menos 24 

horas; 

• quitar el cartucho del filtro antiácido. 

II.4.3.5 Funcionamiento del compresor 

Cuando la unidad está parada, el nivel de aceite de los compresores 

debe llegar a la mitad del indicador de la carcasa. El aceite puede 

añadirse después de haber vaciado los compresores a través de la 

toma de presión ubicada en la línea de aspiración. 

Cuando se dispara la protección global, el funcionamiento normal se 

restablece automáticamente en el momento en que la temperatura de 

los bobinados desciende por debajo del valor de seguridad previsto (el 

tiempo de espera puede variar entre pocos minutos y varias horas). 

Esta protección del circuito de potencia está gestionada por el 

controlador microprocesado. después de su disparo y posterior 

restablecimiento, es necesario reiniciar la alarma en el panel de control. 

Se aconseja efectuar el control remoto de una lámpara / led de 

señalación de disparo de las protecciones para cada compresor. 

II.4.3.6 Funcionamiento de ST2: sonda de 

temperatura de seguridad anti-hielo 

Después de una intervención se debe restablecer la alarma con el 

panel de control; la unidad se pone en marcha automáticamente sólo 

cuando la temperatura del agua supera el diferencial de intervención. 

El control de la eficacia de la protección antihielo se puede realizar 

sumergiendo un termómetro de precisión junto con la sonda en un 

recipiente de agua fría a temperatura inferior al set de alarma antihielo 

programado. Esta operación se puede realizar después de haber 

extraído la sonda del alojamiento ubicado en la salida del 

intercambiador de agua poniendo atención para que no se dañe. 

También la reintroducción de la sonda se debe realizar con cuidado, 

poniendo pasta conductora en el alojamiento, introduciendo la sonda y 

poniendo nuevamente silicona en la parte externa para que no se 

salga. 

II.4.3.7 Funcionamiento de VTE/VTI: válvula 

termostática 

La válvula de expansión termostática está calibrada para mantener un 

recalentamiento del gas de al menos 6°C, para impedir que el 

compresor aspire líquido. 

Para modificar el recalentamiento programado se puede usar la 

válvula de la siguiente manera: 

1. Bulbo con carga MOP 

2. Conexión para capilar de ecualización 

3. Cuerpo válvula 

4. Tornillo de ajuste recalentamiento 

Fig. 14 

Proceder quitando el tapón de rosca situado al lado de la misma y 

seguidamente actuar con un destornillador sobre el tornillo de ajuste. Al 

aumentar o disminuir la cantidad de refrigerante, aumenta o disminuye 

el valor de la temperatura de recalentamiento, mientras que la 

temperatura y la presión dentro del evaporador permanecen casi 

constantes a pesar de la variación de la carga térmica. 

Después de cada ajuste de la válvula se recomienda esperar unos 

minutos para que el sistema se estabilice. 

II.4.3.8 Funcionamiento de PA: presostato de alta 

presión 

Después de una intervención del presostato es necesario rearmarlo 

manualmente pulsando el botón negro que se encuentra en el mismo y 

restablecer la alarma con el panel de control. 

Control de intervención: desenganchar los interruptores de protección 

de los ventiladores colocados en el interior del cuadro eléctrico, volver 

a cerrar el cuadro eléctrico y volver a poner en marcha la unidad, 

esperar la activación del presostato de alta presión teniendo bajo 

control los manómetros de alta presión. 

Si en la fase de prueba la presión indicada por los manómetros de 

alta presión superase los 28,5 bar sin que se dispare el 

presostato, apagar inmediatamente la unidad con la tecla ON/OFF 

del panel de control y sustituir el componente. 

II.4.3.9 Funcionamiento de PB: presostato de baja 

presión 

Si se dispara, es preciso restablecer la alarma con el panel de control; 

el presostato se rearma automáticamente sólo cuando la presión de 

aspiración supera el valor del diferencial del set de calibrado. 

Control de intervención: durante el funcionamiento normal de la 

unidad, cerrar lentamente el grifo ubicado en la línea del líquido y 

esperar hasta que se dispare el presostato de baja presión teniendo 

bajo observación los manómetros de baja presión. 

Si en la fase de prueba la presión indicada por los manómetros de 

baja presión fuera menor a 0 bar sin que se dispare el presostato, 

apagar inmediatamente la unidad con la tecla ON/OFF del panel 

de control y sustituir el componente. 

140


II.4.3.10 Funcionamiento de PO: presostato 

diferencial aceite 

Después de una intervención del presostato es necesario rearmarlo 

manualmente pulsando el botón que se encuentra en el mismo y 

restablecer la alarma desde el panel de control, la máquina se vuelve a 

poner en marcha después de unos 3 minutos. 

Control de intervención: desenganchar los interruptores que protegen 

los ventiladores y los compresores situados dentro del cuadro eléctrico, 

alimentar el circuito auxiliar actuando sobre el interruptor IA, cerrar el 

cuadro eléctrico y poner de nuevo en marcha la unidad, esperar que se 

dispare el presostato diferencial del aceite con un retraso de unos 60 

segundos. 

Si durante la fase de prueba se produce un disparo adelantado o 

retrasado superior a 15 segundos con respecto a los 60 previstos, 

proceder a cambiar el presostato. 

II.4.3.11 Eliminación de la humedad del circuito 

Las unidades se prueban en la fábrica con la carga adecuada para el 

funcionamiento. Si durante el funcionamiento de la máquina se 

manifiesta la presencia de humedad en el circuito frigorífico es preciso 

vaciar completamente el fluido refrigerante y eliminar la causa del 

inconveniente. Para eliminar la humedad, o cuando se abre el circuito 

por mucho tiempo, el encargado del mantenimiento debe secar la 

instalación con una puesta en vacío de hasta 70 Pa, seguidamente se 

restablece la carga de fluido refrigerante indicada en las tablas de los 

anexos. Si se detecta la presencia de aceite carbonizado o de residuos, 

antes de poner en vacío se debe efectuar un lavado correcto del 

circuito. 

II.4.3.12 Funcionamiento ciclo de desescarche 

La verificación del funcionamiento del ciclo de desescarche se debe 

efectuar según lo indicado acerca del uso de la tecla TEST. 

II.4.4 DESGUACE DE LA UNIDAD - ELIMINACIÓN 

COMPONENTES/SUSTANCIAS DAÑINAS 


Eliminar los materiales del embalaje conforme a la 

legislación nacional o local vigente en el país de 

utilización. No dejar los embalajes al alcance de los 

niños. 

Se aconseja encargar el desguace de la unidad a una empresa 

autorizada para retirar productos/máquinas obsoletas. 

En su conjunto la máquina está constituida por materiales tratables 

como MPS (materia prima secundaria), con la obligación de respetar 

las siguientes instrucciones: 

• debe quitarse el aceite que contiene el compresor. Éste debe 

guardarse y entregarse a un ente autorizado para el retiro de aceites 

usados; 

• el gas refrigerante no debe descargarse en la atmósfera. Su 

recuperación, mediante equipos homologados, debe prever la 

utilización de bombonas adecuadas y la entrega a un centro autorizado 

para su recogida; 

• el filtro deshidratador y los componentes electrónicos se deben 

considerar como desechos especiales y como tales deben ser 

entregados a un centro autorizado para su recogida; 

• el material de aislamiento de goma poliuretánica expandida de los 

intercambiadores de agua debe ser quitado y tratado como desecho 

equivalente a las basuras urbanas. 

141

II.4.5 

BÚSQUEDA Y ANÁLISIS ESQUEMÁTICO DE LAS AVERÍAS 


Inconveniente 

Actuación aconsejada 

1 – LA BOMBA DE CIRCULACIÓN NO ARRANCA (SI ESTÁ CONECTADA): alarma presostato diferencial agua 

Falta tensión para el grupo de bombeo: 

verificar las conexiones eléctricas y los fusibles auxiliares. 

Ausencia de señal de la tarjeta de control: 

verificar, dirigirse al servicio técnico autorizado. 

Bomba bloqueada: 

verificar, eventualmente desbloquear. 

Motor bomba estropeado: 

revisar o cambiar la bomba. 

Conmutador de velocidad de la bomba averiado: 

verificar, sustituir componente. 

Set de trabajo alcanzado: 

verificar. 

2 - COMPRESOR: NO ARRANCA 

Tarjeta microprocesador en alarma: 

individuar alarma y eventualmente actuar. 

Falta tensión, interruptor de maniobra abierto: 

cerrar el seccionador. 

verificar circuitos eléctricos y bobinados motor, individuar eventuales 

Actuación de la protección térmica del compresor: 

cortocircuitos; verificar presencia de sobrecargas en red y eventuales 

conexiones flojas. 

Intervención de los interruptores automáticos por sobrecarga: 

restablecer los interruptores; verificar unidad al arranque. 

Ausencia de petición de enfriamiento (calefacción en modalidad 

calentamiento o recuperación) en uso con set de trabajo programado verificar y eventualmente esperar petición de enfriamiento (calefacción). 

correctamente: 

Programación del set de trabajo demasiado elevada en modalidad 

verificar y eventualmente volver a programar el calibrado. 

enfriamiento (demasiado bajo en modalidad calentamiento o recuperación): 

Contactores defectuosos: 

sustituir el contactor o reparar. 

Avería del motor eléctrico del compresor: 

verificar el cortocircuito. 

3 – EL COMPRESOR NO ARRANCA: SE ESCUCHA UN ZUMBIDO 

Tensión de alimentación no correcta: 

comprobar tensión, verificar causas. 

Contactores del compresor que funcionan mal: 

sustituir el contactor. 

Problemas mecánicos en el compresor: 

revisar el compresor. 

4 – EL COMPRESOR FUNCIONA DE MANERA INTERMITENTE: alarma presostato baja presión 

Funcionamiento anómalo del presostato de baja presión: 

verificar el calibrado y la funcionalidad del presostato. 

Carga insuficiente de fluido refrigerante: 

1 Individuar y eliminar eventuales pérdidas; 

2 restablecer la carga correcta. 

Filtro línea fluido refrigerante atascado (resulta congelado): 

sustituir el filtro. 

La válvula de expansión no funciona correctamente: 

verificar el calibrado, ajustar el recalentamiento, eventualmente sustituir. 

5 – EL COMPRESOR SE PARA: alarma presostato alta presión 

Funcionamiento anómalo del presostato de alta presión: 

verificar el calibrado y la funcionalidad del presostato. 

Aire de enfriamiento insuficiente para las baterías (en modalidad 

enfriamiento): 

verificar funcionalidad de ventiladores, respeto de espacios técnicos y 

eventuales obstrucciones en baterías. 

Temperatura ambiente alta: 

verificar límites funcionales de la unidad. 

Circulación insuficiente del agua en el intercambiador de haz de tubos (en 

funcionamiento calefacción o recuperación): 

verificar y eventualmente ajustar. 

Temperatura del agua elevada (en modalidad calefacción o recuperación) verificar límites funcionales de la unidad. 

Presencia de aire en la instalación del agua (en modalidad calefacción o 

recuperación): 

purgar el aire de la instalación hidráulica. 

Carga excesiva de fluido refrigerante: 

descargar el exceso. 

6 – COMPRESORES DEMASIADO RUIDOSOS – EXCESIVAS VIBRACIONES 

1 controlar funcionamiento de la válvula de expansión. 

El compresor está bombeando líquido, aumento excesivo de fluido 

refrigerante en el cárter: 

2 verificar el recalentamiento; 

3 eventualmente sustituir. 



La unidad funciona al límite de las condiciones de uso previstas: 

verificar los rendimientos según los límites declarados. 

7 - EL COMPRESOR FUNCIONA DE MODO CONTINUO 

Carga térmica excesiva. 

verificar el dimensionamento de la instalación, infiltraciones y aislamiento. 

Programación del set de trabajo demasiado baja en modalidad 

enfriamiento (demasiado alta en calentamiento o recuperación): 

verificar calibrado y reprogramar. 

Mala ventilación de las baterías (en modalidad enfriamiento): 

verificar funcionalidad de ventiladores, respeto de espacios técnicos y 

eventuales obstrucciones en baterías. 

Circulación no adecuada del agua en el intercambiador de haz de tubos 

(en funcionamiento calefacción o recuperación): 

verificar, eventualmente ajustar. 

Presencia de aire en la instalación del agua refrigerada/caliente y/o 

recuperación 

purgar el aire de la instalación. 




Filtro línea fluido refrigerante atascado (resulta congelado): 

cambiar el filtro. 

Tarjeta de control averiada: 

sustituir la tarjeta y verificar. 


verificar el calibrado, ajustar el funcionamiento, eventualmente sustituir. 

Funcionamiento irregular de los contactores: 

verificar la funcionalidad. 

142


8 – ESCASO NIVEL DEL ACEITE 

Pérdida de fluido refrigerante: 

1 verificar, individuar y eliminar la pérdida. 

2 restablecer la carga correcta de refrigerante y aceite. 

Resistencia del cárter interrumpida: 

verificar y eventualmente cambiar. 

La unidad funciona en condiciones anómalas: 

verificar el dimensionamiento de la unidad. 

9 – LA RESISTENCIA DEL CÁRTER NO FUNCIONA (CON COMPRESOR APAGADO) 

Falta alimentación eléctrica: 

verificar las conexiones eléctricas y los fusibles auxiliares. 

Resistencia del cárter interrumpida: 


10 – PRESIÓN EN IMPULSIÓN ALTA EN LAS CONDICIONES NOMINALES 

Aire de enfriamiento insuficiente para las baterías (en modalidad 

enfriamiento): 

verificar funcionalidad de los ventiladores, respeto de los espacio técnicos y 

eventuales obstrucciones en las baterías. 

Circulación insuficiente del agua en el intercambiador de haz de tubos (en 

funcionamiento calefacción o recuperación): 

verificar, eventualmente ajustar. 

Presencia de aire en la instalación del agua (en modalidad calefacción o 

recuperación): 

purgar el aire de la instalación. 

Carga excesiva de refrigerante: 

descargar el exceso. 

11 – PRESIÓN EN IMPULSIÓN BAJA EN LAS CONDICIONES NOMINALES 




Presencia de aire en la instalación del agua (en modalidad enfriamiento): purgar el aire de la instalación. 

Caudal de agua insuficiente en el evaporador (en modalidad enfriamiento): verificar, eventualmente ajustar. 



Excesiva carga térmica (en modalidad calefacción o recuperación) verificar el dimensionamiento de la instalación, infiltraciones y aislamiento. 

Funcionamiento irregular del regulador de velocidad de los ventiladores (en 

verificar calibrado y eventualmente ajustar. 

modalidad enfriamiento): 

12 – PRESIÓN DE ASPIRACIÓN ALTA EN LAS CONDICIONES NOMINALES 

Carga térmica excesiva (en modalidad enfriamiento): 

verificar el dimensionamiento de la instalación, infiltraciones y aislamiento. 

Temperatura ambiente elevada (en modalidad calefacción o recuperación) verificar límites funcionales de la unidad. 


verificar la funcionalidad, limpiar la boquilla, ajustar el recalentamiento, 

eventualmente cambiar. 



Funcionamiento irregular del regulador de velocidad de los ventiladores (en 

verificar calibrado y eventualmente ajustar. 

modalidad calefacción o recuperación): 

13 – PRESIÓN DE ASPIRACIÓN BAJA EN LAS CONDICIONES NOMINALES 

Carga insuficiente de refrigerante: 


2 individuar y eliminar eventuales pérdidas. 

Intercambiador de haz de tubos sucio (en modalidad enfriamiento): 

1 verificar. 

2 proceder al lavado. 

Batería de aletas sucia (en modalidad calefacción o recuperación) 

1 verificar. 

2 proceder al lavado. 

1 verificar funcionalidad. 

2 limpiar la boquilla. 


3 ajustar el recalentamiento. 

4 eventualmente sustituir. 

Ventilación de las baterías evaporantes insuficiente (en modalidad 1 verificar 

calefacción y recuperación): 

2 verificar espacios técnicos y eventuales obstrucciones de las baterías. 

Presencia de aire en la instalación del agua (en modalidad enfriamiento): purgar el aire de la instalación. 

Caudal de agua insuficiente (en modalidad enfriamiento): 

verificar y eventualmente ajustar. 

14 – UN VENTILADOR NO ARRANCA O ARRANCA Y SE PARA 

Interruptor o contactor estropeado, interrupción en el circuito auxiliar: verificar y eventualmente cambiar. 

Actuación de la protección térmica: 

verificar la presencia de cortocircuito, sustituir el motor. 

15 - LA UNIDAD NO EFECTÚA DESESCARCHES (BATERÍAS CONGELADAS) - En funcionamiento invernal 

Válvula de 4 vías dañada: 


143

ALLEGATI 

A1 

DATI TECNICI 

Dati tecnici modello TXAP 2200 2240 2280 2300 

Potenzialità termica nominale al circuito principale (****) kW 241,0 277,1 338,7 371,7 

Potenzialità termica nominale al circuito secondario (***) kW 234,1 270,7 327,1 361,9 

Potenzialità termica nominale al circuito secondario (**) 

(Con produzione contemporanea di acqua refrigerata al circuito principale) 

kW 260,3 310,1 367,0 401,8 

Potenzialità frigorifera nominale al circuito principale (*) kW 193,9 232,5 277,0 297,3 

Pressione sonora (*****) dB(A) 68 68 70 70 

Compressore alternativo/gradini n. 2/2 2/2 2/2 2/2 

Circuiti n. 2 2 2 2 

Ventilatori n. x kW 4x2,1 4x2,1 6x2,1 6x2,1 

Portata nominale ventilatori m 3 /h 74400 71900 112900 107800 

Portata nominale scambiatore principale (condensatore/evaporatore) l/h 33350 39990 47650 51150 

Perdite di carico nominali dello scambiatore principale (condensatore/evaporatore) kPa 49 56 37 40 

Contenuto acqua scambiatore principale (condensatore/evaporatore) l 53,8 60,7 104,6 104,6 

Portata nominale scambiatori secondari (recuperatori) l/h 44780 53340 63120 69120 

Perdite di carico scambiatore secondario (recuperatore) kPa 14,9 16,8 13,8 16,3 

Contenuto acqua scambiatori secondari (recuperatori) l 15.2 x 2 19.2 x 2 24.4 x 2 24.4 x 2 

Carica refrigerante R 407C kg 80 84 88 90 

Carica olio Poliestere l 6,5x2 8,5x2 8,5x2 8,5x2 

Dati elettrici 2200 2240 2280 2300 

Potenza assorbita totale modo Select (****) kW 81,4 83,6 111,5 123,4 

Potenza assorbita totale modo Automatic (*) kW 85,2 89,7 113,0 127,1 

Alimentazione elettrica di potenza V-ph-Hz 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 

Alimentazione elettrica ausiliaria V-ph-Hz 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 

Alimentazione elettrica di controllo V-ph-Hz 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 

Corrente nominale (•) A 140 184 214 224 

Corrente massima A 162 204 248 264 

Corrente di spunto A 396 552 578 741 

Dimensioni 2200 2240 2280 2300 

Lunghezza L mm 2550 2550 3550 3550 

Altezza H mm 2350 2350 2350 2350 

Profondità P mm 2250 2250 2250 2250 

(*) Alle seguenti condizioni: temperatura aria ingresso condensatore 35°C; temperatura acqua refrigerata 7°C; differenziale di 

temperatura all’evaporatore 5°C 

(**) Alle seguenti condizioni: temperatura acqua refrigerata 7°C; differenziale di temperatura all’evaporatore 5°C, temperatura di uscita 

acqua calda dal recuperatore 45°C alla portata nominale. 

(***) Alle seguenti condizioni: temperatura aria ingresso evaporatore 7°C B.S., 70% U.R.; temperatura di uscita acqua calda dal 

recuperatore 45°C alla portata nominale. 

(****) Alle seguenti condizioni: temperatura aria ingresso evaporatore 7°C B.S., 70% U.R.; temperatura acqua calda al 

condensatore/evaporatore 40/45°C. 

(*****) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito a una misura in campo aperto alla distanza di 5 m dall’unità. 

(•) Il dato di corrente riportato è il massimo tra i valori rilevati in funzionamento Automatic e Select alle rispettive condizioni nominali. 

144

ENCLOSURES 

A1 

TECHNICAL DATA 

Technical data for model TXAP 2200 2240 2280 2300 

Nominal thermal power on primary circuit (****) kW 241,0 277,1 338,7 371,7 

Nominal thermal power on secondary circuit (***) kW 234,1 270,7 327,1 361,9 

Nominal thermal power on secondary circuit (**) 

(with simultaneous production of chilled water on primary circuit) 

kW 260,3 310,1 367,0 401,8 

Nominal refrigerating power on primary circuit (*) kW 193,9 232,5 277,0 297,3 

Sound pressure level (*****) dB(A) 68 68 70 70 

Reciprocating compressor/steps n. 2/2 2/2 2/2 2/2 

Circuits n. 2 2 2 2 

Fans No. x kW 4x2,1 4x2,1 6x2,1 6x2,1 

Fan nominal air flow m 3 /h 74400 71900 112900 107800 

Nominal flow at primary exchanger (condenser/evaporator) l/h 33350 39990 47650 51150 

Nominal pressure drops at primary exchanger (condenser/evaporator) kPa 49 56 37 40 

Water capacity of primary exchanger (condenser/evaporator) l 53,8 60,7 104,6 104,6 

Nominal flow at secondary exchangers (recuperators) l/h 44780 53340 63120 69120 

Pressure drops at secondary exchanger (recuperator) kPa 14,9 16,8 13,8 16,3 

Water capacity of secondary exchangers (recuperators) l 15.2 x 2 19.2 x 2 24.4 x 2 24.4 x 2 

R 407C refrigerant charge kg 80 84 88 90 

Polyester oil charge l 6,5x2 8,5x2 8,5x2 8,5x2 

Electrical data 2200 2240 2280 2300 

Total absorbed power in Select mode (****) kW 81,4 83,6 111,5 123,4 

Total absorbed power (*) kW 85,2 89,7 113,0 127,1 

Power supply V-ph-Hz 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 

Auxiliary power supply V-ph-Hz 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 

Control power supply V-ph-Hz 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 

Nominal current (*) A 140 184 214 224 

Maximum current A 162 204 248 264 

Starting current A 396 552 578 741 

Dimensions 2200 2240 2280 2300 

Length L mm 2550 2550 3550 3550 

Height H mm 2350 2350 2350 2350 

Depth P mm 2250 2250 2250 2250 

(*) Under the following conditions: condenser inlet air temperature 35°C; chilled water temperature 7°C; temperature differential at the 

evaporator 5°C. 

(**) Under the following conditions: chilled water temperature 7°C; temperature differential at the evaporator 5°C, hot water outlet 

temperature from recuperator 45°C at nominal flow. 

(***) Under the following conditions: evaporator inlet air temperature 7°C D.B., 70% R.H.; hot water outlet temperature from recuperator 

45°C at nominal flow. 

(****) Under the following conditions: evaporator inlet air temperature 7°C D.B., 70% R.H.; hot water temperature at condenser/evaporator 

40/45°C. 

(*****) Sound pressure level in dB(A) refers to a measurement in open space at 5 m. distance. 

(•) The figure given for current is the largest of the values recorded in Automatic and Select functions in their respective nominal 

conditions. 

145

ANNEXES 

A1 

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES 

Caractéristiques techniques modèle TXAP 2200 2240 2280 2300 

Puissance thermique nominale au niveau du circuit principal (****) kW 241,0 277,1 338,7 371,7 

Puissance thermique nominale au niveau du circuit secondaire (***) kW 234,1 270,7 327,1 361,9 

Puissance thermique nominale au niveau du circuit secondaire (**) 

(avec production simultanée d'eau réfrigérée au niveau du circuit principal) 

kW 260,3 310,1 367,0 401,8 

Puissance frigorifique nominale au niveau du circuit principal (*) kW 193,9 232,5 277,0 297,3 

Pression sonore (*****) dB(A) 68 68 70 70 

Compresseur alternatif/paliers nb 2/2 2/2 2/2 2/2 

Circuits nb 2 2 2 2 

Ventilateurs nb x kW 4x2,1 4x2,1 6x2,1 6x2,1 

Débit nominal ventilateurs m 3 /h 74400 71900 112900 107800 

Débit nominal échangeur principal (condenseur/évaporateur) l/h 33350 39990 47650 51150 

Pertes de charge nominales de l'échangeur principal (condenseur/évaporateur) kPa 49 56 37 40 

Contenu d'eau échangeur principal (condenseur/évaporateur) l 53,8 60,7 104,6 104,6 

Débit nominal échangeurs secondaires (récupérateurs) l/h 44780 53340 63120 69120 

Pertes de charge échangeur secondaire (récupérateur) kPa 14,9 16,8 13,8 16,3 

Contenu d'eau échangeurs secondaires (récupérateurs) l 15.2 x 2 19.2 x 2 24.4 x 2 24.4 x 2 

Charge réfrigérant R 407C kg 80 84 88 90 

Charge huile polyester l 6,5x2 8,5x2 8,5x2 8,5x2 

Caractéristiques électriques 2200 2240 2280 2300 

Puissance totale absorbée (****) kW 81,4 83,6 111,5 123,4 

Puissance totale absorbée modalité Automatic (*) kW 85,2 89,7 113,0 127,1 

Alimentation électrique de puissance V-ph-Hz 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 

Alimentation électrique auxiliaire V-ph-Hz 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 

Alimentation électrique de commande V-ph-Hz 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 

Courant nominal (•) A 140 184 214 224 

Courant maximum A 162 204 248 264 

Courant de démarrage A 396 552 578 741 

Dimensions 2200 2240 2280 2300 

Longueur L mm 2550 2550 3550 3550 

Hauteur H mm 2350 2350 2350 2350 

Profondeur P mm 2250 2250 2250 2250 

(*) Aux conditions suivantes: température air arrivée condenseur 35°C; température eau réfrigérée 7°C; écart de température 

évaporateur 5°C. 

(**) Aux conditions suivantes: température eau eau réfrigérée 7°C; écart de température évaporateur 5°C, température de sortie eau 

chaude du récupérateur 45°C au débit nominal. 

(***) Aux conditions suivantes: température aria entrée évaporateur 7°C B.S., 70% U.R.; température de sortie eau chaude du 

récupérateur 45°C au débit nominal. 

(****) Aux conditions suivantes: température air entrée condensateur 7°C B.S., 70% HR; température eau chaude 45°C. 

(*****) Niveau de pression sonore en dB(A), se référant à une mesure en champ ouvert à une distance de 5 m de l’unité. 

(•) La donnée de courant indiquée est la donnée maximum mesurée fonctionnement Automatic et Select confondus dans les 

conditions normales de fonctionnement respectives. 

146

ANEXOS 

A1 

TECHNISCHE DATEN 

Technische Daten Modell TXAP 2200 2240 2280 2300 

Nennwärmeleistung des Primärkreislaufs (****) kW 241,0 277,1 338,7 371,7 

Nennwärmeleistung des Sekundärkreislaufs (***) kW 234,1 270,7 327,1 361,9 

Nennwärmeleistung des Sekundärkreislaufs (**) 

(Bei gleichzeitiger Produktion von Kühlwasser für den Primärkreislauf) 

kW 260,3 310,1 367,0 401,8 

Nennkälteleistung des Primärkreislaufs (*) kW 193,9 232,5 277,0 297,3 

Schalldruck (**) dB(A) 68 68 70 70 

Hubkolbenverdichter/Leistungsstufen N° 2/2 2/2 2/2 2/2 

Kreisläufe N° 2 2 2 2 

Ventilatoren N° x kW 4x2,1 4x2,1 6x2,1 6x2,1 

Nenn-Luftleistung der Ventilatoren m 3 /h 74400 71900 112900 107800 

Nennwassermenge Primärwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer) l/h 33350 39990 47650 51150 

Nenndruckverluste Primärwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer) kPa 49 56 37 40 

Wasserinhalt Primärwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer) L 53,8 60,7 104,6 104,6 

Nennwassermenge Sekundärwärmetauscher (Enthitzer) l/h 44780 53340 63120 69120 

Druckverluste Sekundärwärmetauscher (Enthitzer) kPa 14,9 16,8 13,8 16,3 

Wasserinhalt Sekundärwärmetauscher (Enthitzer) L 15.2 x 2 19.2 x 2 24.4 x 2 24.4 x 2 

Kältemittelfüllung R407C kg 80 84 88 90 

Polyesterölfüllung L 6,5x2 8,5x2 8,5x2 8,5x2 

Elektrische Kenndaten 2200 2240 2280 2300 

Gesamt- Leistungsaufnahme in Betriebsart Select (****) kW 81,4 83,6 111,5 123,4 

Gesamt-Leistungsaufnahme in Betriebsart Automatic (*) kW 85,2 89,7 113,0 127,1 

Betriebsspannung V-Ph-Hz 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 

Hilfsspannung V-Ph-Hz 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 

Steuerspannung V-Ph-Hz 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 

Nenn- Strom (***) A 140 184 214 224 

Maximale Stromaufnahme A 162 204 248 264 

Anlaufstrom A 396 552 578 741 

Abmessungen 2200 2240 2280 2300 

Länge L mm 2550 2550 3550 3550 

Höhe H mm 2350 2350 2350 2350 

Tiefe T mm 2250 2250 2250 2250 

(*) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am Kondensatoreintritt 35°C; Kalt – Wassertemperatur 7°C; Temperaturdifferenzwert am 

Verdampfer 5°C. 

(**) Betriebsbedingungen: Kaltwassertemperatur 7°C; Temperaturdifferenzwert am Verdampfer 5°C, Warmwassertemperatur am Austritt 

des Enthitzers 45°C bei Nenndurchsatz. 

(***) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am Verdampfereintritt 7°C TK 70% RF; Warmwassertemperatur am Austritt des Enthitzers 

45°C bei Nenndurchsatz. 

(****) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am Verdampfereintritt 7°C TK, 70% RF; Warmwassertemperatur am 

Kondensator/Verdampfer 40/45°C. 

(*****) Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf eine Messung im Freien in 5 m Abstand zur Einheit. 

(•) Der angegebenen Stromwert ist der Höchstwert der zu Nennbedingungen gemessenen Werte in den betriebsarten Automatic und 

Select. 

147

ANEXOS 

A1 

DATOS TÉCNICOS 

Datos técnicos modelo TXAP 2200 2240 2280 2300 

Potencia térmica nominal en el circuito principal (****) kW 241,0 277,1 338,7 371,7 

Potencia térmica nominal en el circuito secundario (***) kW 234,1 270,7 327,1 361,9 

Potencia térmica nominal en el circuito secundario (**) 

(Con producción contemporánea de agua refrigerada en el circuito principal) 

kW 260,3 310,1 367,0 401,8 

Potencia frigorífica nominal en el circuito principal (*) kW 193,9 232,5 277,0 297,3 

Presión sonora (*****) dB(A) 68 68 70 70 

Compresor alternativo/etapas n° 2/2 2/2 2/2 2/2 

Circuitos n° 2 2 2 2 

Ventiladores n. x kW 4x2,1 4x2,1 6x2,1 6x2,1 

Capacidad nominal ventiladores m3/h 74400 71900 112900 107800 

Capacidad nominal intercambiador principal (condensador / evaporador), l/h 33350 39990 47650 51150 

Pérdidas de carga nominales del intercambiador principal (condensador / 

evaporador) 

kPa 49 56 37 40 

Contenido agua intercambiador principal (condensador / evaporador), l 53,8 60,7 104,6 104,6 

Capacidad nominal intercambiadores secundarios (recuperadores) l/h 44780 53340 63120 69120 

Pérdidas de carga intercambiador secundario (recuperador) kPa 14,9 16,8 13,8 16,3 

Contenido agua intercambiadores secundarios (recuperadores) l 15.2 x 2 19.2 x 2 24.4 x 2 24.4 x 2 

Carga refrigerante R 407C kg 80 84 88 90 

Carga aceite poliéster l 6,5x2 8,5x2 8,5x2 8,5x2 

Datos eléctricos 2200 2240 2280 2300 

Potencia consumida total modo Select (****) kW 81,4 83,6 111,5 123,4 

Potencia consumida total modo Automatic (*) kW 85,2 89,7 113,0 127,1 

Alimentación eléctrica de potencia V-ph-Hz 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 

Alimentación eléctrica auxiliar V-ph-Hz 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 

Alimentación eléctrica de control V-ph-Hz 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 

Corriente nominal (•) A 140 184 214 224 

Corriente máxima A 162 204 248 264 

Corriente de arranque A 396 552 578 741 

Dimensiones 2200 2240 2280 2300 

Longitud L mm 2550 2550 3550 3550 

Altura H mm 2350 2350 2350 2350 

Profundidad P mm 2250 2250 2250 2250 

(*) En las siguientes condiciones: temperatura aire entrada condensador 35°C; temperatura agua refrigerada 7°C; diferencial de 

temperatura en el evaporador 5°C. 

(**) En las siguientes condiciones: temperatura agua refrigerada 7°C; diferencial de temperatura en el evaporador 5°C, temperatura de 

salida agua caliente del recuperador 45°C con caudal nominal. 

(***) En las siguientes condiciones: temperatura aire entrada evaporador 7°C B.S., 70% U.R.; temperatura de salida agua caliente del 

recuperador 45°C con caudal nominal. 

(****) En las siguientes condiciones: temperatura aire entrada evaporador 7°C B.S., 70% U.R.; temperatura agua caliente en el 

condensador / evaporador 40/45°C. 

(*****) Nivel de presión sonora en dB(A) referido a una medición en campo abierto a una distancia de 5 m de la unidad. 

(•) El dato de corriente indicado es el máximo entre los valores detectados en funcionamiento Automatic y Selecto en las respectivas 

condiciones nominales. 

148

ALLEGATI 

A2 

DIMENSIONI E INGOMBRI 

1. Scambiatore principale (condensatore/evaporatore) 

2. Compressore 

3. Batteria alettata 

4. Quadro elettrico 

5. Ventilatore 

6. Entrata acqua allo scambiatore principale (condensatore/evaporatore) 

7. Uscita acqua dallo scambiatore principale (condensatore/evaporatore) 

8. Alimentazione elettrica 

9. Manometri alta e bassa pressione fluido refrigerante 

10. Dispositivo per la regolazione della velocità dei ventilatori 

11. Interruttore di manovra-sezionatore 

12. Tastiera con display 

13. Scambiatore secondario (recuperatore) 

14. Entrata acqua allo scambiatore secondario (recuperatore) 

15. Uscita acqua dallo scambiatore secondario (recuperatore) 

16. Pressostato differenziale scambiatore principale (condensatore/evaporatore) 

17. Reti di protezione vano compressore 

18. KRP - reti di protezione batterie 

19. KSA - supporti antivibranti in gomma 

KSAM - supporti antivibranti a molla 

20. Attacco per il sollevamento 

21. Tronchetti per il fissaggio della sonda di temperatura e pressostato differenziale 

(scambiatore secondario) 

Attacchi scambiatore secondario (recuperatore) 

TXAP 2200 TXAP 2240-2280-2300 

Dimensioni modello TXAP 2200 2240 2280 2300 

a mm 2550 2550 3550 3550 

b mm 2250 2250 2250 2250 

c mm 2350 2350 2350 2350 

d mm 530 500 530 530 

e mm 1360 1340 2280 2280 

f mm 660 710 740 740 

g mm 447 447 447 447 

h mm 2080 2080 2080 2080 

i mm 123 123 123 123 

l mm 110 110 110 110 

m mm 2000 2000 1500 1500 

n mm - - 1500 1500 

o mm 272 307 307 307 

p mm 440 440 440 440 

q (molla) (**) mm 100 100 100 100 

q (gomma) (**) mm 110 110 110 110 

r mm 2350 2350 2350 2350 

s mm 686 698 698 698 

t mm 450 400 400 400 

u mm 35 45 45 45 

v mm 35 45 45 45 

w mm 35 45 45 45 

z mm 35 45 45 45 

Attacchi acqua evap. / cond. TXAP DN 100 DN 150 DN 125 DN 125 

Attacchi acqua recuperatori d1 e d2 2-1/2” G 3” G 3” G 3” G 

Peso TXAP (*) kg 2685 3075 3480 3650 

NOTE 

L’unità è provvista di attacchi idraulici con giunti 

flessibili sul condensatore/evaporatore e di 

tronchetti in acciaio inossidabile filettati 

maschio per il collegamento idraulico dei 

recuperatori. 

(*) Il peso dell’unità è riferito alla macchina 

completamente accessoriata. 

(**) Queste quote sono indicative per la 

presenza di un martinetto di livellamento sopra 

l’antivibrante. 

Attenzione! Le quote i ed l non si riferiscono 

alla larghezza del supporto antivibrante ma alla 

distanza tra il foro per il fissaggio del supporto 

antivibrante e il bordo della macchina. Allo 

stesso modo la quota b indica la larghezza 

totale della macchina senza reti di protezione 

batterie. 

149

ENCLOSURES 

A2 

DIMENSIONS AND VOLUMES 

1. Primary exchanger (condenser/evaporator) 

2. Compressor 

3. Finned coil 

4. Electrical board 

5. Fan 

6. Water inlet to primary exchanger (condenser/evaporator) 

7. Water outlet from primary exchanger (condenser/evaporator) 

8. Power input 

9. Refrigerant fluid pressure gauges, high and low pressure 

10. Fan speed regulating device 

11. Door interlocking isolator 

12. Keyboard with display 

13. Secondary exchanger (recuperator) 

14. Water inlet to secondary exchanger (recuperator) 

15. Water outlet from secondary exchanger (recuperator) 

16. Differential pressure switch, primary exchanger (condenser/evaporator) 

17. Compressor compartment protection grilles 

18. KRP - coil protection grilles 

19. KSA - rubber antivibration supports 

KSAM - spring antivibration supports 

20. Lifting point 

21. Spigots to take temperature sender and differential pressure switch (secondary 

exchanger) 

Connections to secondary exchanger (recuperator) 

TXAP 2200 TXAP 2240-2280-2300 

Dimensions of model TXAP 2200 2240 2280 2300 

a mm 2550 2550 3550 3550 

b mm 2250 2250 2250 2250 

c mm 2350 2350 2350 2350 

d mm 530 500 530 530 

e mm 1360 1340 2280 2280 

f mm 660 710 740 740 

g mm 447 447 447 447 

h mm 2080 2080 2080 2080 

i mm 123 123 123 123 

l mm 110 110 110 110 

m mm 2000 2000 1500 1500 

n mm - - 1500 1500 

o mm 272 307 307 307 

p mm 440 440 440 440 

q (/ spring)(**) mm 100 100 100 100 

q (/ rubber)(**) mm 110 110 110 110 

r mm 2350 2350 2350 2350 

s mm 686 698 698 698 

t mm 450 400 400 400 

u mm 35 45 45 45 

v mm 35 45 45 45 

w mm 35 45 45 45 

z mm 35 45 45 45 

Water connections, evap./cond. TXAP DN 100 DN 150 DN 125 DN 125 

Water connections recuperators d1 & d2 2-1/2” G 3” G 3” G 3” G 

Weight TXAP(*) kg 2685 3075 3480 3650 

NOTE 

The unit is provided with hydraulic connections 

with flexible unions on the 

condenser/evaporator, and stainless steel 

spigots with male threads for the hydraulic 

connections to the recuperators. 

(*)The weight of the unit refers to the machine 

complete with accessories. 

(**)These figures are for information for the use 

of a levelling jack above the antivibration 

supports. 

Attention! Figures i and l do not refer to the 

width of the antivibration support but to the 

distance between the hole for fixing the 

antivibration support and the edge of the 

machine. In the samw way, figure b indicates 

the total width of the machine without protective 

mesh grilles for the coils. 

150

ANNEXES 

A2 

DIMENSIONS HORS TOUT 

1. Échangeur principal (condenseur/évaporateur) 

2. Compresseur 

3. Batterie à ailettes 

4. Tableau électrique 

5. Ventilateur 

6. Arrivée eau à l'échangeur principal (condenseur/évaporateur) 

7. Sortie d'eau de l'échangeur principal (condenseur/évaporateur) 

8. Alimentation électrique 

9. Manomètres haute et basse pression fluide réfrigérant 

10. Dispositif de réglage de la vitesse des ventilateurs 

11. Interrupteur de manœuvre-sectionneur 

12. Clavier avec moniteur 

13. Échangeur secondaire (récupérateur) 

14. Arrivée eau à l'échangeur secondaire (récupérateur) 

15. Sortie d'eau de l'échangeur secondaire (récupérateur) 

16. Pressostat écart échangeur principale (condenseur/évaporateur) 

17. Grilles de protection logement compresseurs. 

18. KRP - Grilles de protection batteries. 

19. KSA - supports antivibratils en caoutchouc 

KSAM - supports antivibratils à ressort 

20. Piton de levage 

21. Manchons de fixation de la sonde de température et pressostat écart (échangeur 

secondaire) 

Raccords échangeur secondaire (récupérateur) 

TXAP 2200 TXAP 2240-2280-2300 

Dimensions modèle TXAP 2200 2240 2280 2300 

a mm 2550 2550 3550 3550 

b mm 2250 2250 2250 2250 

c mm 2350 2350 2350 2350 

d mm 530 500 530 530 

e mm 1360 1340 2280 2280 

f mm 660 710 740 740 

g mm 447 447 447 447 

h mm 2080 2080 2080 2080 

i mm 123 123 123 123 

l mm 110 110 110 110 

m mm 2000 2000 1500 1500 

n mm - - 1500 1500 

o mm 272 307 307 307 

p mm 440 440 440 440 

q (ressort) (**) mm 100 100 100 100 

q (caoutchouc) (**) mm 110 110 110 110 

r mm 2350 2350 2350 2350 

s mm 686 698 698 698 

t mm 450 400 400 400 

u mm 35 45 45 45 

v mm 35 45 45 45 

w mm 35 45 45 45 

z mm 35 45 45 45 

Raccords eau évap. / cond. TXAP DN 100 DN 150 DN 125 DN 125 

Raccords eau récupérateurs d1 et d2 2-1/2” G 3” G 3” G 3” G 

Poids TXAP (*) kg 2685 3075 3480 3650 

NOTES 

L’unité est pourvue de raccords hydrauliques à 

joints flexibles sur le condenseur/évaporateur 

et de manchons en acier inoxydable à filetage 

mâle pour le raccordement hydraulique des 

récupérateurs. 

(*) Le poids indiqué est celui de l'unité dotée de 

tous les accessoires. 

(**) Ces cotes sont indicatives compte tenu de 

la présence d'un vérin de nivellement audessus 

du support anti-vibratil. 

Attention! Les cotes i et l ne se réfèrent pas à 

la largeur du support anti-vibratil mais à la 

distance entre le trou de fixation du support 

anti-vibratil et le bord de l'unité; la cote b 

correspond à la largeur totale de l'unité sans 

les grilles de protection des batteries. 

151

ANLAGEN 

A2 

ABMESSUNGEN UND PLATZBEDARF 

1. Hauptwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer) 

2. Verdichter 

3. Rippenrohr-Wärmetauscher 

4. Schaltkasten 

5. Ventilator 

6. Wassereintritt Hauptwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer) 

7. Wasseraustriit Hauptwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer) 

8. Spannungsversorgung 

9. Hoch- und Niederdruckmanometer des Kältemittels 

10. Drehzahlregler der Ventilatoren 

11. Haupttrennschalter 

12. Tastatur mit Display 

13. Sekundärwärmetauscher (Enthitzer) 

14. Wassereintritt Sekundärwärmetauscher (Enthitzer) 

15. Wasseraustritt Sekundärwärmetauscher (Enthitzer) 

16. Differenzdruckschalter Hauptwärmetauscher (Kondensator/Verdampfer) 

17. Schutzgitter am Verdichterfach. 

18. KRP - Schutznetze für die Batterien. 

19. KSA - Gummischwingungsdämpfer 

KSAM - Feder-Schwingungsdämpfer 

20. Ösenschrauben zum Anheben 

21. Anschlussstutzen zur Befestigung des Temperaturfühlers und des Differenzdruckschalters 

(Sekundärwärmetauscher) 

Anschlüsse Sekundärwärmetauscher (Enthitzer) 

TXAP 2200 TXAP 2240-2280-2300 

Abmessungen Modell TXAP 2200 2240 2280 2300 

a mm 2550 2550 3550 3550 

b mm 2250 2250 2250 2250 

c mm 2350 2350 2350 2350 

d mm 530 500 530 530 

e mm 1360 1340 2280 2280 

f mm 660 710 740 740 

g mm 447 447 447 447 

h mm 2080 2080 2080 2080 

i mm 123 123 123 123 

l mm 110 110 110 110 

m mm 2000 2000 1500 1500 

n mm - - 1500 1500 

o mm 272 307 307 307 

p mm 440 440 440 440 

q (Feder) (**) mm 100 100 100 100 

q (Gummi) (**) mm 110 110 110 110 

r mm 2350 2350 2350 2350 

s mm 686 698 698 698 

t mm 450 400 400 400 

u mm 35 45 45 45 

v mm 35 45 45 45 

w mm 35 45 45 45 

z mm 35 45 45 45 

Wasseranschlüsse Verd./Kond. TXAP DN 100 DN 150 DN 125 DN 125 

Wasseranschlüsse Enthitzer d1 und d2 2-1/2” G 3” G 3” G 3” G 

Gewicht TXAP (*) kg 2685 3075 3480 3650 

HINWEIS 

Die Einheit ist mit Wasseranschlüssen mit 

elastischen Verbindungen am 

Kondensator/Verdampfer und mit 

Anschlussstutzen mit Außengewinde aus 

rostfreiem Edelstahl zum Wasseranschluss der 

Enthitzer ausgestattet. 

(*) Das Maschinengewicht bezieht sich auf eine 

Einheit mit allem Zubehör. 

(**) Diese Maße sind Richtwerte bei Einbau 

einer Nivelliervorrichtung auf dem 

Schwingungsdämpfer. 

Achtung! Die Maße i und l beziehen sich nicht 

auf die Breite der 

Schwingungsdämpferhalterung, sondern auf 

den Abstand zwischen der Bohrung zur 

Befestigung der Halterung und dem Rand der 

Maschine. Das Maß b gibt die Gesamtbreite 

der Maschine ohne Schutzgitter der 

Wärmetauscher an. 

152

ANEXOS 

A2 

DIMENSIONES Y MEDIDAS MÁXIMAS 

1. Intercambiador principal (condensador / evaporador), 

2. Compresor 

3. Batería de aletas 

4. Cuadro eléctrico 

5. Ventilador 

6. Contenido agua en el intercambiador principal (condensador / evaporador) 

7. Salida agua del intercambiador principal (condensador / evaporador) 

8. Alimentación eléctrica 

9. Manómetros alta y baja presión fluido refrigerante 

10. Dispositivo para la regulación de la velocidad de los ventiladores 

11. Interruptor de maniobra-seccionador 

12. Teclado con pantalla 

13. Intercambiador secundario (recuperador) 

14. Entrada agua en el intercambiador secundario (recuperador) 

15. Salida agua del intercambiador secundario (recuperador) 

16. Presostato diferencial intercambiador principal (condensador / evaporador). 

17. Rejillas protectoras compartimento compresor 

18. KRP – rejillas protectoras baterías 

19. KSA - soportes antivibrantes de goma 

KSAM - soportes antivibrantes de muelle 

20. Enganche para la elevación 

21. Tubos para la fijación de la sonda de temperatura y presostato diferencial 

(intercambiador secundario) 

Conexiones intercambiador secundario (recuperador) 

TXAP 2200 TXAP 2240-2280-2300 

Dimensiones modelo TXAP 2200 2240 2280 2300 

a mm 2550 2550 3550 3550 

b mm 2250 2250 2250 2250 

c mm 2350 2350 2350 2350 

d mm 530 500 530 530 

e mm 1360 1340 2280 2280 

f mm 660 710 740 740 

g mm 447 447 447 447 

h mm 2080 2080 2080 2080 

i mm 123 123 123 123 

l mm 110 110 110 110 

m mm 2000 2000 1500 1500 

n mm - - 1500 1500 

o mm 272 307 307 307 

p mm 440 440 440 440 

q (muelle ) (**) mm 100 100 100 100 

q (goma ) (**) mm 110 110 110 110 

r mm 2350 2350 2350 2350 

s mm 686 698 698 698 

t mm 450 400 400 400 

u mm 35 45 45 45 

v mm 35 45 45 45 

w mm 35 45 45 45 

z mm 35 45 45 45 

Conexiones agua evap. / cond. TXAP DN 100 DN 150 DN 125 DN 125 

Conexiones agua recuperadores d1 y d2 2-1/2” G 3” G 3” G 3” G 

Peso TXAP (*) kg 2685 3075 3480 3650 

NOTAS 

La unidad está provista de conexiones 

hidráulicas flexibles en el 

condensador/evaporador y tubos de acero 

inoxidable con rosca macho para la conexión 

hidráulica de los recuperadores. 

(*) El peso de la unidad se refiere a la máquina 

completamente equipada con accesorios. 

(**) Estas alturas son indicativas por la 

presencia de un gato de nivelación encima del 

antivibrante. 

¡Atención! Las alturas i e l no se refieren al 

ancho del soporte antivibrante sino a la 

distancia entre el agujero para la fijación del 

soporte antivibrante y el borde de la máquina. 

De la misma manera, la altura b indica el 

ancho total de la máquina sin rejillas de 

protección de baterías. 

153

NOTE 

NOTE 

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154

NOTE 

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155

TXAP 2200…2300 

RHOSS S.p.A. 

Via Oltre Ferrovia - 33033 Codroipo (UD) Italia- tel. 0432.911611 - fax 0432.911600 - rhoss@rhoss.it www.rhoss.it - www.rhoss.com 

RHOSS Iberica s.l. 

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