MICROSYSTEM - Rhoss

MICROSYSTEM
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTIONS FOR USE
MODE D’EMPLOI
GEBRAUCHSANWEISUNG
INSTRUCCIONES DE USO
TCAEY-THAEY 105÷111 P/L
Refrigeratori d’acqua e pompe di calore reversibili con gruppo di pompaggio
Water chillers and reversible heat pumps with pump unit.
Refroidisseurs d'eau et pompes à chaleur réversibles avec groupe de pompage.
Kaltwassersätze und umsteuerbare Wärmepumpen mit eingebauter Pumpenstation.
Enfriadoras de agua y bombas de calor reversibles con bombeo.
TCAEY-THAEY 105÷111 T/H
Refrigeratori d’acqua e pompe di calore reversibili con gruppo di pompaggio e accumulo integrati
Water chillers and reversible heat pumps with integral pump assembly and storage tank
Refroidisseurs d'eau et pompes à chaleur réversibles avec groupe de pompage et d'accumulation intégrés
Kaltwassersätze und um steuerbare Wärmepumpen mit eingebauter Pumpenstation und Pufferspeicher
Enfriadoras de agua y bombas de calor reversibles con bombeo y acumulación integrados
H51345
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E’ vietata la riproduzione la memorizzazione e la trasmissione anche parziale della presente
pubblicazione, in qualsiasi forma, senza la preventiva autorizzazione scritta della RHOSS S.p.A.
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inerente all’utilizzo dei suoi prodotti ove la manualistica fornita risulti non soddisfacente. La
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RHOSS S.p.A. attuando una politica di costante sviluppo e miglioramento dei propri prodotti, si
riserva il diritto di modificare specifiche, equipaggiamenti ed istruzioni relative all’uso e alla
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Italiano
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without the prior written authorisation of RHOSS S.p.A., is prohibited. RHOSS S.p.A. technical
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English
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constante amélioration de ses produits, RHOSS S.p.A. se réserve la faculté de modifier à tout
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Français
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helfen bei Zweifeln über die Anwendungder betriebseigenen Produkte gern weiter, sollte die
beigestellte Dokumentation in dieser Hinsicht nicht ausreichend sein. RHOSS S.p.A. behält sich
das Recht vor, ohne Vorankündigung die Eigenschaften der Geräte zu ändern. RHOSS S.p.A.
behält sich weiterhin das Recht vor, im Zuge seiner Geschäftspolitik ständiger Entwicklung und
Verbesserung der eigenen Produkte jeder Zeit und ohne Vorankündigung die Beschreibung, die
Ausrüstung und die Gebrauchs- und Wartungsanweisungen zu ändern.
Deutsch
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cualquier manera, sin la autorización previa por escrito de RHOSS S.p.A. Los servicios técnicos
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productos, si el manual no fuese suficiente. RHOSS S.p.A. se reserva el derecho de aportar
modificaciones a los productos sin previo aviso. RHOSS S.p.A., siguiendo una política de
constante desarrollo y mejora de sus productos, se reserva el derecho de modificar
especificaciones, equipamientos e instrucciones referentes al uso y el mantenimiento en
cualquier momento y sin previo aviso.
Español

Dichiarazione di conformità
La società RHOSS S.p.A.
con sede ad Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, dichiara, sotto
la propria esclusiva responsabilità, che i prodotti della serie
TCAEY-THAEY 105÷111 P/L-T/H
sono conformi ai requisiti essenziali di sicurezza di cui alla Direttiva
Macchine 98/37/CE.
------------
La macchina è inoltre conforme alle seguenti direttive:
- 2006/95/CE che abroga e sostituisce la direttiva 73/23/CEE come
modificata da 93/68/CEE.
- 89/336/CEE (Compatibilità Elettromagnetica) come modificata da
93/68/CEE.
Statement of conformity
Déclaration de conformité
RHOSS S.p.A.
located in Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, hereby states on
its own exclusive responsibility that the products in the
TCAEY-THAEY 105÷111 P/L-T/H
are compliant with the essential safety requirements as set forth in
Machine Directive 98/37/CE.
------------
The machine is also compliant with the following directives:
- 2006/95/CE which voids and replaces drective73/23/CEE as modified by
93/68/CEE.
- 89/336/CEE (Electromagnetic Compatibility) as modified by 93/68/CEE.
La société RHOSS S.p.A.
dont le siège se trouve à Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211,
déclare, sous sa responsabilité exclusive, que les produits de la série
TCAEY-THAEY 105÷111 P/L-T/H
sont conformes aux caractéristiques de sécurité requises par la Directive
Machines 98/37/CE.
------------
L’appareil est par ailleurs conforme aux directives suivantes :
- 2006/95/CE qui abroge et remplace la directive 73/23/CEE comme
modifiée par 93/68/CEE.
- 89/336/CEE (Compatibilité Electromagnétique) comme modifiée par
93/68/CEE.
Konformitätserklärung
Der Hersteller RHOSS S.p.A.
mit Geschäftssitz in Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, erklärt
eigenverantwortlich, dass die Geräte der Baureihe
TCAEY-THAEY 105÷111 P/L-T/H
den grundsätzlichen Anforderungen an die Sicherheit in Übereinstimmung
mit der Maschinenrichtlinie 98/37/EG entsprechen.
------------
Darüber hinaus entspricht die Maschine folgenden Richtlinien:
- 2006/95/EG, welche die Richtlinie 73/23/EWG aufhebt und ersetzt, wie
mit 93/68/EWG geändert.
- 89/336/EWG (Elektromagnetische Verträglichkeit) wie mit 93/68/EWG
geändert.
Declaración de conformidad
La empresa RHOSS S.p.A
con sede en Arquà Polesine (RO), via delle Industrie 211, declara bajo su
única responsabilidad que los productos de la serie
TCAEY-THAEY 105÷111 P/L-T/H
Se encuentran en conformidad con los principales requisitos de
seguridad indicados en la Directiva de máquinas 98/37/CE.
------------
La máquina, además, se encuentra en conformidad con las siguientes
directivas:
- 2006/95/CE, que abroga y sustituye la directiva 73/23/CEE, según las
modificaciones de 93/68/CEE.
- 89/336/CEE (Compatibilidad electromagnética) según las
modificaciones de 93/68/CEE.
Codroipo, lì 16 Aprile 2008
Il direttore generale / General manager / Directeur général / Generaldirektor / Director general
Pierluigi Ceccolin

INDICE
INDICE
SIMBOLOGIA UTILIZZATA
Italiano pagina 4
English page 28
Français page 52
Deutsch Seite 76
Español página 100
I SEZIONE I: UTENTE.................................................................................. 5
I.1 Versioni disponibili .....................................................................................................5
I.1.1 Allestimenti disponibili ...................................................................................................5
I.2 AdaptiveFunction Plus ...............................................................................................5
I.3 Identificazione della macchina...................................................................................7
I.4 Condizioni di utilizzo previste....................................................................................7
I.5 Limiti di funzionamento ..............................................................................................7
I.6 Avvertenze su sostanze potenzialmente tossiche ...................................................8
I.7 Informazioni sui rischi residui e pericoli che non possono essere eliminati ........8
I.8 Descrizione comandi ..................................................................................................9
I.8.1 Interruttore generale......................................................................................................9
I.8.2 Interruttori automatici ....................................................................................................9
I.8.3 Tastiera di comando installata a bordo macchina .........................................................9
I.9 Istruzioni di utilizzazione............................................................................................9
I.9.1 Alimentazione dell’unità...............................................................................................10
I.9.2 Isolamento della rete elettrica .....................................................................................10
I.9.3 Avviamento .................................................................................................................10
I.9.4 Arresto.........................................................................................................................10
I.9.5 Cambiamento del modo di funzionamento (solo THAEY) ...........................................10
I.9.6 Impostazione AdaptiveFunction Plus ..........................................................................11
I.9.7 Variabili di regolazione modificabili da tastiera............................................................14
I.9.8 Impostazione set point estivo ed invernale..................................................................15
I.10 Navigazione menù.....................................................................................................16
I.10.1 Segnalazione status mediante led ..............................................................................17
I.10.2 Segnalazione allarmi...................................................................................................17
II SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE .............................. 18
II.1 Descrizione dell’unità ...............................................................................................18
II.1.1 Caratteristiche costruttive............................................................................................18
II.1.2 Caratteristiche del quadro elettrico..............................................................................18
II.2
Ricambi e accessori..................................................................................................19
II.2.1 Accessori montati in fabbrica ......................................................................................19
II.2.2 Accessori forniti separatamente ..................................................................................19
II.3 Trasporto – movimentazione immagazzinamento .................................................20
II.3.1 Imballaggio, componenti .............................................................................................20
II.4 Indicazioni per la movimentazione ..........................................................................20
II.4.1 Condizioni di immagazzinamento................................................................................21
II.5
Istruzione di installazione.........................................................................................21
II.5.1 Requisiti del luogo d’installazione ...............................................................................21
II.5.2 Installazione all’esterno...............................................................................................21
II.6 Spazi di rispetto, posizionamento ...........................................................................22
II.7
Collegamenti idraulici...............................................................................................22
II.7.1 Collegamento all’impianto ...........................................................................................22
II.7.2 Contenuto circuito idraulico.........................................................................................22
II.8
Collegamenti elettrici................................................................................................23
II.9 Istruzioni per l’avviamento .......................................................................................24
II.9.1 Configurazione............................................................................................................24
II.9.2 Avviamento dell’unità ..................................................................................................24
II.9.3 Messa fuori servizio ....................................................................................................25
II.9.4 Riavvio dopo lunga inattività........................................................................................25
II.10 Natura e frequenza delle verifiche programmate ...................................................25
II.11 Istruzioni di manutenzione .......................................................................................25
II.11.1 Manutenzione ordinaria...............................................................................................25
II.11.2 Manutenzione straordinaria.........................................................................................26
II.12 Indicazioni per lo smantellamento dell’unità e smaltimento sostanze dannose.26
II.13 Check-list...................................................................................................................27
SIMBOLO
UNI EN 292
UNI EN 294
UNI EN 563
UNI EN 1050
UNI 10893
EN 13133
EN 12797
EN 378-1
PrEN 378-2
CEI EN 60204-1
CEI EN 60335-2-40
UNI EN ISO 3744
EN 50081-1:1992
EN 61000
SIGNIFICATO
PERICOLO GENERICO!
L’indicazione PERICOLO GENERICO è usata per
informare l’operatore ed il personale addetto alla
manutenzione di rischi che possono comportare la
morte, danni fisici, malattie in qualsivoglia forma
immediata o latente.
PERICOLO COMPONENTI IN TENSIONE!
L’indicazione PERICOLO COMPONENTI IN
TENSIONE è usata per informare l’operatore ed il
personale addetto alla manutenzione circa i rischi
dovuti alla presenza di tensione.
PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI!
L’indicazione PERICOLO SUPERFICI TAGLIENTI è
usata per informare l’operatore ed il personale
addetto alla manutenzione della presenza di
superfici potenzialmente pericolose.
PERICOLO SUPERFICI CALDE!
L’indicazione PERICOLO SUPERFICI CALDE è
usata per informare l’operatore ed il personale
addetto alla manutenzione della presenza di
superfici calde potenzialmente pericolose.
PERICOLO ORGANI IN MOVIMENTO!
L’indicazione PERICOLO ORGANI IN MOVIMENTO è
usata per informare l’operatore ed il personale
addetto alla manutenzione circa i rischi dovuti alla
presenza di organi in movimento.
AVVERTENZE IMPORTANTI!
L’indicazione AVVERTENZE IMPORTANTI è usata
per richiamare l’attenzione su azioni o pericoli che
potrebbero creare danni all’unità o ai suoi
equipaggiamenti.
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
L’indicazione salvaguardia ambientale fornisce
istruzioni per l’utilizzo della macchina nel rispetto
dell’ambiente.
Riferimenti normativi
Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi
generali di progettazione.
Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per
impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti
superiori.
Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di
contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limiti di
temperatura per superfici calde.
Sicurezza del macchinario. Principi per la valutazione del
rischio.
Documentazione tecnica di prodotto. Istruzioni per l’uso.
Brazing. Brazer approval.
Brazing. Destructive tests of brazed joints.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Basic requirements,
definitions, classification and selection criteria.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Design, construction, testing,
installing, marking and documentation.
Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle
macchine. Parte 1: Regole generali.
Sicurezza degli apparecchi elettrici d’uso domestico e
similare. Parte 2: norme particolari per le pompe di calore
elettriche, per i condizionatori d’aria e per i deumidificatori.
Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti
di rumore mediante pressione sonora. Metodo tecnico
progettuale in un campo essenzialmente libero su un piano
riflettente.
Electromagnetic compatibility – Generic emission standard
Part 1: Residential, commercial and light industry.
Electromagnetic compatibility (EMC).
ALLEGATI
A1
A2
A3
Dati tecnici…………………………………………………………………………….124
Dimensioni e ingombri……………………………………………………………….144
Schemi circuiti frigoriferi……………………………………………………………..148
4

SEZIONE I: UTENTE
I
SEZIONE I: UTENTE
I.1 VERSIONI DISPONIBILI
Di seguito vengono elencate le versioni disponibili appartenenti a
questa gamma di prodotti. Dopo aver identificato l’unità, mediante la
tabella seguente è possibile ricavare alcune caratteristiche della
macchina.
T Unità produttrice d’acqua
C Solo freddo H Pompa di calore
A Condensata ad aria con ventilatori assiali
E Compressori ermetici
Y Refrigerante R410A
N° compressori Potenza frigorifera (kW) (*)
1 05
1 07
1 09
1 11
(*) Il valore di potenza utilizzato per identificare il modello è
approssimativo, per il valore esatto identificare la macchina e
consultare gli allegati (A1 Dati tecnici).
I.1.1
ALLESTIMENTI DISPONIBILI
Pump P – Unità completa di elettropompa per acqua refrigerata, vaso
di espansione a membrana, valvola di sicurezza, valvole di sfiato aria
manuali.
Pump L – Unità completa di elettropompa ad alta prevalenza per acqua
refrigerata, vaso di espansione a membrana, valvola di sicurezza,
valvole di sfiato aria manuali (solo per modelli 105 e 107).
Tank & Pump T – Gruppo di pompaggio completo di: serbatoio di
accumulo inerziale, elettropompa per acqua refrigerata, vaso di
espansione a membrana, valvole di sfiato aria manuali, valvola di sfiato
aria automatica, valvola di sicurezza.
Tank & Pump H – Gruppo di pompaggio completo di: serbatoio di
accumulo inerziale, elettropompa ad alta prevalenza (solo per modelli
105 e 107) per acqua refrigerata, vaso di espansione a membrana,
valvole di sfiato aria manuali, valvola di sfiato aria automatica, valvola di
sicurezza.
I.2 ADAPTIVEFUNCTION PLUS
La nuova logica di regolazione adattativa AdaptiveFunction Plus, è un
esclusivo brevetto RHOSS S.p.A. frutto di un lungo periodo di
collaborazione con l’Università di Padova. Le diverse attività di
elaborazione e sviluppo degli algoritmi sono state implementate e
validate sulle unità della gamma Mini-Y all’interno del Laboratorio di
Ricerca&Sviluppo RHOSS S.p.A. mediante numerose campagne di
test.
Obiettivi
• Garantire sempre un’ottimale funzionamento dell’unità nell’impianto
in cui è installata. Logica adattativa evoluta.
• Ottenere le migliori prestazioni da un chiller in termini di efficienza
energetica a pieno carico e ai carichi parziali. Chiller a basso
consumo.
La logica di funzionamento
In generale le attuali logiche di controllo sui refrigeratori/pompe di
calore non tengono conto delle caratteristiche dell’impianto nel quale le
unità sono inserite; solitamente, esse agiscono in regolazione sulla
temperatura dell’acqua di ritorno e sono orientate ad assicurare la
funzionalità delle macchine frigorifere mettendo in secondo piano le
esigenze dell’impianto.
La nuova logica adattativa AdaptiveFunction Plus si contrappone a
tali logiche con l’obiettivo di ottenere l’ottimizzazione del funzionamento
dell’unità frigorifera in funzione delle caratteristiche dell’impianto e
dell’effettivo carico termico. Il controllore agisce in regolazione sulla
temperatura dell’acqua di mandata e si adatta di volta in volta alle
condizioni operative utilizzando:
• l’informazione contenuta nella temperatura dell’acqua di ritorno e di
mandata per stimare le condizioni di carico grazie ad una particolare
funzione matematica;
• uno speciale algoritmo adattativo che utilizza tale stima per variare i
valori e la posizione delle soglie di avviamento e spegnimento dei
compressori; la gestione ottimizzata degli avviamenti del compressore
garantisce massima precisione sull’acqua fornita in utenza attenuando
l’oscillazione attorno al valore di set-point.
Funzioni principali
Efficienza o Precisione
Grazie all’evoluto controllo è possibile far lavorare l’unità frigorifera su
due impostazioni diverse di regolazione per ottenere o le migliori
prestazioni in termini di efficienza energetica e quindi considerevoli
risparmi stagionali o un’elevata precisione sulla temperatura di mandata
dell’acqua:
1. Chiller a basso consumo: Opzione “Economy”
E’ risaputo che le unità frigorifere lavorano a pieno carico solo per
una piccola percentuale del tempo di funzionamento mentre operano
a carico parziale per la maggior parte della stagione. La potenza che
devono erogare, quindi, è mediamente diversa da quella nominale di
progetto e il funzionamento a carico parziale influenza notevolmente
le prestazioni energetiche stagionali e i consumi.
Proprio da questo nasce l’esigenza di far lavorare l’unità in modo tale
che la sua efficienza ai carichi parziali sia la più elevata possibile. Il
controllore agisce, quindi, facendo in modo che la temperatura di
mandata dell’acqua sia la più elevata (nel funzionamento come
refrigeratore) o la più bassa (nel funzionamento in pompa di calore)
possibile compatibilmente con i carichi termici, e quindi, a differenza
di ciò che avviene nei sistemi tradizionali, sia scorrevole. Si evitano
in tal modo sprechi energetici legati al mantenimento di livelli di
temperatura inutilmente gravosi per l’unità frigorifera garantendo che
il rapporto tra la potenza da fornire e l’energia da utilizzare per
produrla sia sempre ottimizzato. Finalmente il giusto comfort è alla
portata di tutti!
Stagione estiva: l’unità che lavora con set-point scorrevole consente
risparmi stagionali sui consumi di energia elettrica dell’ordine dell’8%
rispetto ad un’unità tradizionale che lavora con set-point fisso.
X
Y
Y
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
3 4 5 6
X
7 8 9 10
Anno diviso in mesi (1 Gennaio, 2 Febbraio, ecc.).
Energia elettrica consumata (kWh).
Unità con Set-point fisso
Unità con Set-point scorrevole
Stagione invernale: l’unità che lavora con set-point scorrevole
consente risparmi stagionali sui consumi di energia elettrica dell’ordine
dell’13% rispetto ad un’unità tradizionale che lavora con set-point fisso
e i calcoli effettuati dimostrano che i consumi stagionali sono equivalenti
a quelli di una macchina di CLASSE A.
X
Y
Y
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
9 10 11 12 1 2 3
X
4
Anno diviso in mesi (1 Gennaio, 2 Febbraio, ecc.).
Energia elettrica consumata (kWh).
Unità con Set-point fisso
Unità con Set-point scorrevole
5

SEZIONE I: UTENTE
Annuale: andamento dell’efficienza durante il funzionamento annuale
dell’unità in pompa di calore.
AdaptiveFunction Plus con funzione “Economy” consente al gruppo
frigorifero di operare verso regimi energeticamente convenienti e di
soddisfare comunque le condizioni di benessere.
X
Y
Y
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X
Anno diviso in mesi (1 Gennaio, 2 Febbraio, ecc.).
Efficienza energetica kWh forniti / kWh assorbiti.
Unità con Set-point fisso
Unità con Set-point scorrevole
Analisi effettuata confrontando il funzionamento di un’unità pompa di
calore Compact-Y con logica AdaptiveFunction Plus che lavora con
set-point fisso (7°C nella stagione estiva e 45°C nella stagione
invernale) o con set-point scorrevole (range tra 7 e 14 °C nella stagione
estiva, range tra 35 e 45°C nella stagione invernale) per un edificio ad
uso uffici nella città di Milano.
2. Elevata precisione: Opzione “Precision”
In questa modalità di funzionamento l’unità lavora a set-point fisso e
grazie al controllo sulla temperatura dell’acqua in mandata e
all’evoluta logica di regolazione è possibile garantire, per carichi
compresi tra il 50% e il 100%, uno scostamento medio nel tempo
della temperatura dell’acqua fornita in utenza di circa ± 1,5°C rispetto
al valore di set-point contro uno scostamento medio nel tempo di
circa ± 3°C che normalmente si ottiene con controllo standard sul
ritorno.
L’opzione “Precision” è quindi garanzia di precisione e affidabilità in
tutte quelle applicazioni in cui è necessario avere un regolatore che
garantisca con maggiore precisione un valore costante della
temperatura dell’acqua fornita e laddove vi siano particolari esigenze
di controllo dell’umidità in ambiente. Nelle applicazioni di processo è
tuttavia sempre consigliabile l’utilizzo del serbatoio d’accumulo ossia
di un maggior contenuto acqua impianto che garantisca una elevata
inerzia termica del sistema.
s
s
FC
scostamento
carico
Unità con serbatoio d’accumulo, 4 litri/kW nell’impianto e
controllo sul ritorno.
Unità con serbatoio d’accumulo, 2 litri/kW nell’impianto e
controllo sulla mandata con funzione “Precision”
AdaptiveFunction Plus
FC
Virtual Tank: affidabilità garantita anche con acqua solo nei
tubi
Un basso contenuto d’acqua nell’impianto può essere causa di poca
affidabilità di funzionamento delle unità chiller/pompe di calore e in
generale può generare instabilità del sistema e degrado della
prestazione verso l’utenza. Grazie alla funzione Virtual Tank, tutto
questo non è più un problema. L’unità può lavorare in impianti con soli 2
litri/kW nelle tubazioni dato che il controllo è in grado di compensare la
mancanza di un’inerzia propria di un serbatoio d’accumulo agendo da
“smorzatore” del segnale di controllo evitando intempestivi avviamenti e
spegnimenti del compressore e riducendo lo scostamento medio dal
valore di set-point.
T
14
12
10
8
6
4
2
0
2000
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
T
t
T1
Temperatura acqua prodotta (°C)
Tempo (s)
Temperatura di Set-point
Temperatura di mandata con Virtual Tank
Temperatura di mandata senza Virtual Tank
Il grafico riporta i diversi andamenti della temperatura dell’acqua in
uscita dal chiller considerando una condizione di carico in utenza
dell’80%. Si può osservare come l’andamento della temperatura per
l’unità in cui oltre alla logica AdaptiveFunction Plus è attiva la
funzione Virtual Tank è molto meno isterico e stabile nel tempo con
valori medi della temperatura più vicini al set-point di lavoro rispetto ad
un’unità priva di funzione Virtual Tank. Inoltre si può osservare come
per l’unità con logica AdaptiveFunction Plus e Virtual Tank il
compressore si accenda un minor numero di volte nello stesso
intervallo di tempo con ovvi vantaggi dal punto di vista dei consumi
elettrici e dell’affidabilità del sistema.
ACM Autotuning compressor management
AdaptiveFunction Plus consente alle unità Mini-Y di autoadattarsi
all’impianto a cui sono asservite in modo da individuare sempre i
migliori parametri di funzionamento del compressore nelle diverse
condizioni di carico.
Durante le fasi iniziali di funzionamento la speciale funzione
“Autotuning” consente alle unità Mini-Y con AdaptiveFunction Plus di
apprendere le caratteristiche delle inerzie termiche che regolano la
dinamica dell’impianto. La funzione, che si attiva automaticamente alla
prima accensione dell’unità, esegue alcuni cicli di funzionamento
prestabiliti, nel corso dei quali vengono elaborate le informazioni
relative all’andamento delle temperature dell’acqua; in tal modo è
possibile stimare le caratteristiche fisiche dell’impianto e di
conseguenza individuare il valore ottimale dei parametri da utilizzare
per il controllo.
Alla fine di questa fase iniziale di autoapprendimento, la funzione di
“Autotuning” rimane attiva, consentendo il pronto adeguamento dei
parametri del controllo ad ogni modifica del circuito idraulico e quindi
del contenuto d’acqua dell’impianto.
T1
t
ll grafico mostra l’andamento degli scostamenti della temperatura
dell’acqua dal valore di set per diverse frazioni di carico, evidenziando
come un’unità con controllo sulla mandata e funzione “Precision” di
AdaptiveFunction Plus sia garanzia di maggior precisione sulla
temperatura dell’acqua fornita in utenza.
6

SEZIONE I: UTENTE
I.3 IDENTIFICAZIONE DELLA MACCHINA
Le unità sono provviste di una targa matricola posta sul lato batteria
dell’unità (Fig. 1).
Fig. 1
I.5 LIMITI DI FUNZIONAMENTO
Salti termici consentiti attraverso gli scambiatori
○ Salto termico sull'evaporatore ΔT = 3 ÷ 8°C.
○ Minima pressione acqua 0,5 Barg.
○ Massima pressione acqua 3 Barg.
Funzionamento estivo TCAEY – THAEY 105÷107
I.4 CONDIZIONI DI UTILIZZO PREVISTE
Le unità TCAEY sono refrigeratori d’acqua monoblocco con
condensazione ad aria completi di circolatore nelle versioni P/L e di
circolatore ed accumulo nelle versioni T/H. Le unità THAEY sono
pompe di calore monoblocco con evaporazione/condensazione ad aria,
complete di circolatore nelle versioni P/L e di circolatore ed accumulo
nelle versioni T/H. Entrambe le gamme sono dotate di ventilatori
elicoidali.
Il loro utilizzo è previsto in impianti di condizionamento o di processo
industriale, dove sia necessario disporre di acqua refrigerata (TCAEY) o
acqua refrigerata e riscaldata (THAEY), non per uso alimentare.
L’installazione delle unità è prevista all’esterno.
Le unità sono conformi alle seguenti Direttive:
○ Direttiva macchine 98/37/CE (MD);
○ Direttiva bassa tensione 2006/95/CE (LVD);
○ Direttiva compatibilità elettromagnetica 89/336/CEE (EMC);
Direttiva attrezzature in pressione 97/23/CEE (PED).
PERICOLO!
L’installazione della macchina è prevista
all’esterno. Segregare l’unità in caso d’installazione
in luoghi accessibili a persone di età inferiore ai 14
anni.
IMPORTANTE!
Il corretto funzionamento dell’unità è subordinato
alla scrupolosa osservanza delle istruzioni d’uso, al
rispetto degli spazi tecnici nell’installazione e dei
limiti di impiego riportati nel presente manuale.
IMPORTANTE!
Un’installazione che non soddisfi gli spazi tecnici
consigliati causerà un cattivo funzionamento
dell’unità con un aumento della potenza assorbita e
una riduzione sensibile della potenza frigorifera
(termica) resa.
PERICOLO!
La macchina è stata progettata e costruita solo ed
esclusivamente per funzionare come refrigeratore
d’acqua con condensazione ad aria o pompa di
calore con condensazione ad aria; ogni altro uso
diverso da questo è espressamente VIETATO.
E’ vietata l’installazione della macchina in ambiente
esplosivo.
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 105-107
KFI
5 10 15 20
Funzionamento estivo TCAEY – THAEY 109÷111
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 111
TCAEY-THAEY 109
KFI
5 10 15 20
Funzionamento standard
Funzionamento con controllo di condensazione
(Accessorio KFI)
T (°C) = Temperatura dell’aria (B.S.).
t (°C) = Temperatura dell’acqua prodotta.
In funzionamento estivo:
Massima temperatura acqua ingresso 25°C.
Nota bene:
Per uscita acqua evaporatore con temperatura inferiore a 4°C
contattare il servizio pre-vendita RHOSS S.p.A. prima dell’ordine.
Funzionamento invernale TCAEY – THAEY 105÷111
55
50
45
40
35
30
THAEY 105-111
KFI
-10
-5 0 5 10
20 40
Funzionamento standard
Estensione del campo di lavoro in cui si consiglia l’utilizzo
dell’accessorio RAB e KPBY/KPBY1.
Funzionamento con controllo di condensazione
(Accessorio KFI)
t (°C) = Temperatura dell’aria (B.S.).
T (°C) = Temperatura dell’acqua prodotta.
In funzionamento invernale:
Massima temperatura acqua ingresso 47°C
7

SEZIONE I: UTENTE
I.6 AVVERTENZE SU SOSTANZE
POTENZIALMENTE TOSSICHE
PERICOLO!
Leggere attentamente le informazioni seguenti
relative ai fluidi frigorigeni utilizzati.
Seguire scrupolosamente le avvertenze e le misure
di primo soccorso di seguito riportate.
I.6.1.1 Identificazione del tipo di fluido frigorigeno
impiegato
• Difluorometano (HFC 32) 50% in peso
N° CAS: 000075-10-5
• Pentafluoroetano (HFC 125) 50% in peso
N° CAS: 000354-33-6
I.6.1.2
Identificazione del tipo di olio impiegato
L’olio di lubrificazione impiegato è del tipo poliestere; in ogni caso fare
riferimento alle indicazioni che si trovano sulla targhetta posta sul
compressore.
I.6.1.3
PERICOLO!
Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche del
fluido frigorigeno e dell’olio impiegati si rimanda
alle schede tecniche di sicurezza disponibili presso
i produttori di refrigerante e di lubrificante.
Informazioni ecologiche principali sui tipi di
fluidi frigorigeni impiegati
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
Leggere attentamente le informazioni ecologiche e
le prescrizioni seguenti.
• Persistenza e degradazione
Si decompongono con relativa rapidità nell’atmosfera inferiore
(troposfera). I prodotti di decomposizione sono altamente disperdibili e
quindi hanno una concentrazione molto bassa. Non influenzano lo
smog fotochimico (cioè non rientrano tra i composti organici volatili
VOC - secondo quanto stabilito dall’accordo UNECE). Il potenziale di
distruzione dell’ozono (ODP) per i fluidi R 32 e R 125 (contenuti nelle
unità) non distruggono l’ozono. Le sostanze sono regolamentate dal
Protocollo di Montreal (revisione del 1992).
• Effetti sul trattamento degli effluenti
Gli scarichi di prodotto rilasciati all’atmosfera non provocano
contaminazione delle acque a lungo termine.
• Controllo dell’esposizione/protezione individuale
Usare indumenti protettivi e guanti adatti e proteggersi gli occhi e la
faccia.
• Limiti di esposizione professionale:
R410A
HFC 32
TWA 1000 ppm
HFC 125 TWA 1000 ppm
• Manipolazione
PERICOLO!
Le persone che usano e provvedono alla
manutenzione dell’unità dovranno essere
adeguatamente istruite circa i rischi dovuti alla
manipolazione di sostanze potenzialmente
tossiche. La non osservanza delle suddette
indicazioni può causare danni alle persone ed
all’unità.
Evitare l’inalazione di elevate concentrazioni di vapore. Le
concentrazioni atmosferiche devono essere ridotte al minimo e
mantenute al minimo livello, al di sotto del limite di esposizione
professionale. I vapori sono più pesanti dell’aria, quindi è possibile la
formazione di concentrazioni elevate vicino al suolo dove la ventilazione
generale è scarsa. In questi casi, assicurare adeguata ventilazione.
Evitare il contatto con fiamme libere e superfici calde perché si possono
formare prodotti di decomposizione irritanti e tossici. Evitare il contatto
tra liquido e gli occhi o la pelle.
• Misure in caso di fuoriuscita accidentale
Assicurare un’adeguata protezione personale (con l’impiego di mezzi di
protezione per le vie respiratorie) durante l’eliminazione degli
spandimenti. Se le condizioni sono sufficientemente sicure, isolare la
fonte della perdita.
In presenza di spandimenti di modesta entità, lasciare evaporare il
materiale a condizione che vi sia una ventilazione adeguata. Nel caso
di perdite di entità rilevante, ventilare adeguatamente la zona.
Contenere il materiale versato con sabbia, terra o altro materiale
assorbente idoneo.
Impedire che il liquido penetri negli scarichi, nelle fognature, negli
scantinati e nelle buche di lavoro, perché i vapori possono creare
un’atmosfera soffocante.
I.6.1.4
Informazioni tossicologiche principali sul
tipo di fluido frigorigeno impiegato
• Inalazione
Concentrazioni atmosferiche elevate possono causare effetti anestetici
con possibile perdita di coscienza. Esposizioni prolungate possono
causare anomalie del ritmo cardiaco e provocare morte improvvisa.
Concentrazioni più elevate possono causare asfissia a causa del
contenuto d’ossigeno ridotto nell’atmosfera.
• Contatto con la pelle
Gli schizzi di liquido nebulizzato possono provocare ustioni da gelo. È
improbabile che sia pericoloso per l’assorbimento cutaneo. Il contatto
ripetuto o prolungato può causare la rimozione del grasso cutaneo, con
conseguenti secchezza, screpolature e dermatite.
• Contatto con gli occhi
Spruzzi di liquido possono provocare ustioni da gelo.
• Ingestione
Altamente improbabile, ma se si verifica può provocare ustioni da gelo.
I.6.1.5 Misure di primo soccorso
• Inalazione
Allontanare l’infortunato dall’esposizione e tenerlo al caldo e al riposo.
Se necessario, somministrare ossigeno. Praticare la respirazione
artificiale se la respirazione si è arrestata o dà segni di arrestarsi.
In caso di arresto cardiaco effettuare massaggio cardiaco esterno e
richiedere assistenza medica.
• Contatto con la pelle
In caso di contatto con la pelle, lavarsi immediatamente con acqua
tiepida. Far sgelare con acqua le zone interessate. Togliere gli
indumenti contaminati. Gli indumenti possono aderire alla pelle in caso
di ustioni da gelo. Se si verificano sintomi di irritazioni o formazioni di
vesciche, richiedere assistenza medica.
• Contatto con gli occhi
Lavare immediatamente con soluzione per lavaggio oculare o acqua
pulita, tenendo scostate le palpebre, per almeno dieci minuti.
Richiedere assistenza medica.
• Ingestione
Non provocare il vomito. Se l’infortunato è cosciente far sciacquare la
bocca con acqua e far bere 200-300 ml d’acqua.
Richiedere immediata assistenza medica.
• Ulteriori cure mediche
Trattamento sintomatico e terapia di supporto quando indicato. Non
somministrare adrenalina e farmaci simpaticomimetici similari in seguito
ad esposizione, per il rischio di aritmia cardiaca.
I.7 INFORMAZIONI SUI RISCHI RESIDUI E
PERICOLI CHE NON POSSONO ESSERE
ELIMINATI
IMPORTANTE!
Prestare la massima attenzione ai simboli e alle
indicazioni posti sulla macchina.
Nel caso in cui permangano dei rischi malgrado tutte le soluzioni
progettuali adottate, ovvero si tratti di rischi potenziali e non evidenti,
sono state applicate sulla macchina delle targhette adesive secondo
quanto indicato dalla norma ISO 3864.
8

SEZIONE I: UTENTE
I.8.3
TASTIERA DI COMANDO INSTALLATA A
BORDO MACCHINA
Fig. 6
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Indica la presenza di organi in movimento (cinghie,
ventilatori) (Fig. 3, 4).
Indica la presenza di superfici calde (circuito frigo,
testate dei compressori) (Fig. 2).
Indica la presenza di componenti in tensione (Fig. 2).
Indica la presenza di spigoli acuminati in
corrispondenza delle batterie alettate (Fig. 5).
I.8 DESCRIZIONE COMANDI
I comandi sono costituiti dall’interruttore generale, dall‘interruttore
automatico e dal pannello interfaccia utente accessibili sulla macchina.
I.8.1 INTERRUTTORE GENERALE
Dispositivo di manovra e sezionamento dell’alimentazione a comando
manuale del tipo “b” (rif. EN 60204-1§5.3.2).
I.8.2 INTERRUTTORI AUTOMATICI
• Interruttore automatico a protezione del compressore
L’interruttore permette l’alimentazione e l’isolamento del circuito di
potenza del compressore.
Display:
visualizza i valori di tutti i parametri (es.
temperatura acqua in uscita, ecc.) e i codici
degli eventuali allarmi.
LED alimentazione:
indica, a macchina spenta, che l’unità è
elettricamente sotto tensione. Se
lampeggiante con unità accesa indica che il
compressore è fermo per rispetto delle
temporizzazioni di sicurezza. Il led è usato
anche come separatore decimale nelle
indicazioni di temperatura.
LED Inverno - Tasto ON/OFF, DOWN:
Il led arancio acceso indica che l’unità sta funzionando
in ciclo di riscaldamento. Se lampeggiante indica che è
in corso la temporizzazione all’attivazione di uno
sbrinamento. Il tasto consente l’accensione o lo
spegnimento dell’unità e permette lo scorrimento in
basso della lista dei parametri, dei valori visualizzati e
degli eventuali codici di allarme.
LED Estate - Tasto MODE, UP:
Il led verde acceso indica che l’unità sta funzionando
in ciclo di raffreddamento. Se lampeggiante con led
inverno acceso indica che è in corso uno sbrinamento.
Il tasto consente di selezionare il modo di
funzionamento dell’unità (ciclo estivo o invernale) e
permette lo scorrimento in alto della lista dei parametri,
dei valori visualizzati e degli eventuali codici degli
allarmi.
Led Alarm - Tasto ALARM, PRG:
Il led rosso acceso indica la presenza di almeno una
situazione di allarme nella macchina. Il tasto consente
la programmazione della macchina, la visualizzazione
dei codici degli allarmi intervenuti ed il reset degli
stessi.
Dalla tastiera a display installata a bordo macchina (Fig. 6) è possibile
accedere ai parametri su tre livelli: utente, assistenza tecnica e
costruttore. I livelli di assistenza tecnica e costruttore sono protetti da
password.
I.9 ISTRUZIONI DI UTILIZZAZIONE
Per mezzo degli interruttori e della tastiera è concesso all’utente di
eseguire le seguenti operazioni:
• alimentazione dell’unità;
• avviamento;
• cambiamento/scelta del modo di funzionamento;
• impostazione set-point estivo e invernale;
• visualizzazione allarmi mediante display;
• arresto dell’unità;
• isolamento dalla rete elettrica.
IMPORTANTE!
Qualsiasi altra operazione è di pertinenza del
personale qualificato autorizzato dalla RHOSS
S.p.A.
9

SEZIONE I: UTENTE
I.9.1
ALIMENTAZIONE DELL’UNITÀ
Per alimentare elettricamente l’unità
ruotare in senso orario l’interruttore
generale dopo aver armato l’interruttore
automatico a protezione del compressore.
I.9.4 ARRESTO
Per spegnere l’unità premere per 2” il tasto ON/OFF, oppure aprire,
se presente, il comando remoto (SCR). In questo modo viene
garantita l’alimentazione elettrica alla resistenza scambiatore a
piastre ed alla resistenza antigelo dell’accumulo (accessorio KRAA).
I.9.2
Si accende il led “alimentazione”.
ISOLAMENTO DELLA RETE ELETTRICA
Si spengono i led relativi al
funzionamento del compressore
e al modo di funzionamento
attivo. Resta acceso il led
“alimentazione” indicando che
l’unità è sotto tensione.
Per isolare elettricamente l’unità ruotare in
senso antiorario l’interruttore generale.
Si spegne il led “alimentazione”.
I.9.5 CAMBIAMENTO DEL MODO DI
FUNZIONAMENTO (SOLO THAEY)
Per cambiare il modo di funzionamento dell’unità, premere per 2
secondi il tasto MODE.
Per assicurarsi che nessuno
alimenti accidentalmente l’unità, è
possibile bloccare l’interruttore
generale.
IMPORTANTE!
L’interruttore generale, se aperto, esclude
l’alimentazione elettrica alla resistenza scambiatore
a piastre ed alla resistenza antigelo dell’accumulo
(accessorio KRAA). Tale interruttore va azionato
solo in caso di pulizia, manutenzione o riparazione
della macchina.
I.9.3
AVVIAMENTO
Per avviare l’unità premere per 2” il tasto ON/OFF.
Si accende il led relativo al
modo di funzionamento attivo al
momento dell’ultimo arresto ed il
display visualizza la temperatura
dell’acqua in ingresso.
Inizia a lampeggiare il led che
segnala la temporizzazione del
compressore (led status
compressore).
Si spegne il led relativo al modo
di funzionamento attivo e si
accende il led relativo al modo di
funzionamento scelto.
Inizia a lampeggiare il led che
segnala la temporizzazione del
compressore (led status
compressore).
Dopo un intervallo di tempo il led
è acceso indicando il riavvio del
compressore.
Dopo un intervallo di tempo il led
è acceso indicando l’avviamento
del compressore.
10

SEZIONE I: UTENTE
I.9.6
IMPOSTAZIONE ADAPTIVEFUNCTION PLUS
Funzione AdaptiveFunction Plus Economy
Utilizzando la funzione “Economy” di AdaptiveFunction Plus è
possibile coniugare il comfort con l’esigenza di un basso consumo
energetico. Infatti, agendo sul valore di Set-point, ottimizza il
funzionamento del compressore in funzione delle reali condizioni di
carico.
Funzione AdaptiveFunction Plus Precision
Utilizzando la funzione “Precision” di AdaptiveFunction Plus è
possibile ottenere, ai carichi parziali, il minor scostamento medio
possibile dal valore di Set-point della temperatura dell’acqua inviata alle
utenze.
Di default l’unità è settata in modalità AdaptiveFunction Plus
Precision.
Per l’impostazione della modalità AdaptiveFunction Plus Economy,
procedere come descritto:
Premendo il tasto MODE è possibile spostarsi sull’etichetta che
permette l’impostazione del AdaptiveFunction Plus.
Premere per 2 secondi il tasto Prg per accedere.
Sul display compare l’etichetta
AFP (AdaptiveFunction Plus).
Sul display compare l’etichetta
Coo (Set-point estivo).
Dall’etichetta AdaptiveFunction Plus (AFP) è possibile impostare la funzione AdaptiveFunction Plus nelle modalità Winter e Summer ed abilitare la
gestione dedicata ai Sistemi Radianti:
Impostazione Precision (*)
Impostazione
AdaptiveFunction Plus
in modalità Winter
Vedi paragrafo
I.9.6.1
Impostazione Economy
Impostazione curva
di regolazione
(*)
Impostazione Precision (*)
Impostazione
AdaptiveFunction Plus
in modalità Summer
Vedi paragrafo
I.9.6.2
Impostazione Economy
Impostazione curva
di regolazione
(*)
Abilitazione
AdaptiveFunction Plus
in modalità
Sistemi Radianti
Abilitazione
Vedi paragrafo
I.9.6.3
(*) (*) = impostazioni di default
11

SEZIONE I: UTENTE
I.9.6.1
AdaptiveFunction Plus Economy in modalità
Winter
Premendo il tasto Prg si accede alla prima maschera per la scelta del
modo di funzionamento Economy.
AdaptiveFunction Plus in modalità Winter
y
Precision
S
L
Economy
M
H
Sul display compare l’etichetta
AF1.
100% x
x Percentuale di carico (%)
y Set-point (°C).
S Valore di Set-point impostato dall’utente
L Utilizzo in edifici con carichi molto sbilanciati.
M Comfort ed efficienza intermedi (default).
Utilizzo in edifici con carichi molto omogenei. Alta
H
efficienza.
Premendo nuovamente il tasto Prg si accede alla maschera per la
scelta della funzione AdaptiveFunction Plus Economy in Winter.
Sul display compare l’etichetta AF3
Sul display compare l’etichetta
P.
Per accedere al valore modificabile del parametro selezionato premere
il tasto Prg.
Mediante il tasto MODE(UP) è possibile modificare il parametro da P a
E abilitando così la funzione AdaptiveFunction Plus Economy in
Winter.
Sul display compare il valore di
default M.
Sul display lampeggia per
qualche secondo il valore
memorizzato (E). Dopodiché il
display visualizza l’etichetta
AF1.
Premendo il tasto MODE è possibile selezionare AF3 per definire una
delle tre curve di regolazione del Set-point per la funzione
AdaptiveFunction Plus Economy in modalità Winter. Le tre curve di
regolazione corrispondono a tre diverse leggi di variazione del Set-point
in funzione del carico, al fine di modificare il grado di comfort ottenibile
in ambiente e l’efficienza della macchina.
È possibile scegliere una di queste tre curve di regolazione:
Etichetta
Caratteristiche della curva di regolazione
Utilizzo in edifici con carichi molto sbilanciati.
Efficienza superiore allo standard.
Comfort ed efficienza intermedi (default).
Utilizzo in edifici con carichi molto omogenei.
Alta efficienza.
Mediante il tasto MODE (UP) e ON/OFF
(DOWN) è possibile selezionare la curva di
regolazione (L, M, H) in Winter.
Sul display lampeggia per
qualche secondo il valore
memorizzato (L o M o H).
Dopodiché il display visualizza
l’etichetta AF3.
12

SEZIONE I: UTENTE
I.9.6.2
AdaptiveFunction Plus Economy in modalità
Summer
Premendo il tasto Prg si accede alla prima maschera per la scelta del
modo di funzionamento Economy.
Premendo il tasto MODE è possibile selezionare AF4 per definire una
delle tre curve di regolazione del Set-point per la funzione
AdaptiveFunction Plus Economy in modalità Summer. Le tre curve
di regolazione corrispondono a tre diverse leggi di variazione del Setpoint
in funzione del carico, al fine di modificare il grado di comfort
ottenibile in ambiente e l’efficienza della macchina.
È possibile scegliere una di queste tre curve di regolazione:
Etichetta
Caratteristiche della curva di regolazione
Utilizzo in edifici con carichi molto sbilanciati.
Efficienza superiore allo standard.
Comfort ed efficienza intermedi (default).
Utilizzo in edifici con carichi molto omogenei.
Alta efficienza.
Sul display compare l’etichetta
AF1.
Premendo il tasto MODE si accede alla maschera per la scelta del
modo di funzionamento Economy in Summer.
y
Economy
S
AdaptiveFunction Plus in modalità Summer
H
M
L
Precision
Sul display compare l’etichetta AF2
100%
x Percentuale di carico (%)
y Set-point (°C).
S Valore di Set-point impostato dall’utente
L Utilizzo in edifici con carichi molto sbilanciati.
M Comfort ed efficienza intermedi (default).
Utilizzo in edifici con carichi molto omogenei.
H
Alta efficienza.
x
Premendo nuovamente il tasto Prg si accede alla maschera per la
scelta della funzione AdaptiveFunction Plus Economy in Summer.
Sul display compare l’etichetta AF4
Sul display compare l’etichetta
P.
Per accedere al valore modificabile del parametro selezionato premere
il tasto Prg.
Mediante il tasto MODE(UP) è possibile modificare il parametro da P a
E abilitando così la funzione AdaptiveFunction Plus Economy in
Summer.
Sul display compare il valore di
default M.
Sul display lampeggia per
qualche secondo il valore
memorizzato (E). Dopodiché il
display visualizza l’etichetta
AF2.
Mediante il tasto MODE (UP) e ON/OFF
(DOWN) è possibile selezionare la curva di
regolazione (L, M, H) in Summer.
13

SEZIONE I: UTENTE
Mediante il tasto MODE(UP) è possibile modificare il parametro da n a
y abilitando così la funzione AdaptiveFunction Plus per Sistemi
Radianti.
I.9.6.3
Sul display lampeggia per
qualche secondo il valore
memorizzato (L o M o H).
Dopodiché il display visualizza
l’etichetta AF4.
AdaptiveFunction Plus Economy in modalità
Sistemi Radianti.
Nel caso di impianto a Sistemi Radianti, è necessario configurare la
macchina come di seguito descritto.
Premendo il tasto Prg si accede alla prima maschera per la scelta del
modo di funzionamento Economy.
Sul display lampeggia per
qualche secondo il valore
memorizzato (y). Dopodiché il
display visualizza l’etichetta
AF5.
IMPORTANTE!
Se la funzione Sistemi Radianti è abilitata (y), la
funzione AdaptiveFunction Plus Economy in
Summer viene forzata in funzionamento Precision.
I.9.7 VARIABILI DI REGOLAZIONE MODIFICABILI
DA TASTIERA
Le variabili modificabili da tastiera vengono descritte nella tabella
seguente.
Etichetta
Funzione
Limite
regolazione
Valore
DEFAULT
Set-point cooling 4÷20°C 7°C
Sul display compare l’etichetta
AF1.
Premendo il tasto MODE si accede alla maschera per la scelta del
modo di funzionamento Sistemi Radianti.
Set point heating 30÷53°C 45°C
Set-point cooling in
Economy
Set point heating in
Economy
Set point heating Sistemi
Radianti
5÷10°C -
42÷50°C -
32÷45°C -
Abilitazione estate/inverno remoto (THAEY)
n
Abilitazione trasduttore di pressione
(controllo condensazione KFI)
n
Sul display compare l’etichetta AF5
Premendo nuovamente il tasto Prg si accede alla maschera per la
scelta dell’abilitazione AdaptiveFunction Plus per Sistemi Radianti.
Password (assistenza tecnica)
Impostazione
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision in Winter
Impostazione
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision in Summer
Impostazione
curva di regolazione Economy in Winter
Impostazione
curva di regolazione Economy in Summer
Abilitazione
AdaptiveFunction Plus Sistemi Radianti
P
P
M
M
n
Sul display compare l’etichetta
n.
14

SEZIONE I: UTENTE
I.9.8 IMPOSTAZIONE SET POINT ESTIVO ED
INVERNALE
IMPORTANTE!
Modifiche o variazioni di parametri di
funzionamento della macchina devono essere
effettuate prestando la massima attenzione a non
creare situazioni di contrasto con altri parametri
impostati.
L’utente è autorizzato a modificare il valore del set-point estivo e del
set-point invernale entro i limiti di regolazione indicati nel Par. I.8.6.
Se ad esempio il parametro Coo (set-point estivo) viene impostato con
valore 0, anche il parametro A05 (set allarme antigelo) deve essere
modificato al fine di evitare il fermo macchina. Il parametro A05 è
protetto da password, pertanto è modificabile esclusivamente da
personale autorizzato RHOSS S.p.A.
Ogni qualvolta si imposti il parametro A05 con valori inferiori a 1,5°C
risulta indispensabile l’utilizzo di acqua miscelata con glicole etilenico in
opportuna percentuale.
Per l’impostazione del set-point estivo ed invernale procedere come
descritto:
Premere per 2 secondi il tasto Prg per accedere .
Per accedere al valore modificabile del parametro selezionato
premere il tasto Prg.
Sul display compare il valore del
set-point estivo.
Mediante il tasto MODE (UP) e ON/OFF
(DOWN) è possibile aumentarne e diminuirne
il valore.
Una volta impostato il valore desiderato del set-point estivo o invernale
è sufficiente premere contemporaneamente i tasti MODE e ON/OFF per
memorizzare il valore impostato.
Sul display compare l’etichetta
Coo (set-point estivo).
Premendo il tasto MODE è possibile spostarsi sull’etichetta che
permette l’impostazione del set-point invernale.
Sul display lampeggia per
qualche secondo il valore di setpoint
memorizzato. Dopodiché il
display visualizza l’etichetta Coo
se si è memorizzato il valore del
set-point estivo o HEA se si è
memorizzato il valore del setpoint
invernale.
Sul display compare l’etichetta
HEA (set-point invernale).
Per tornare alla schermata iniziale premere contemporaneamente i
tasti MODE e ON/OFF.
Il display visualizzerà la
temperatura dell’acqua in
ingresso.
15

SEZIONE I: UTENTE
I.10 NAVIGAZIONE MENÙ
Set-point Cooling (°C).
Set-point Heating (°C).
Temperatura acqua ingresso (°C).
Temperatura scambiatore esterno (°C).
Temperatura acqua uscita (°C).
Pressione trasduttore (bar).
Tensione fase L1 (V).
Premendo
contemporaneamente UP e
Down si ha la
memorizzazione del valore
impostato.
Tensione fase L2 (V).
Tensione fase L3 (V).
Trasduttore di pressione
non abilitato (default).
CC2 è accessibile solo se
CC1=y
Trasduttore di pressione
abilitato (sbrinamento in
pressione).
Controllo condensazione
abilitato (ventilatore in
proporzionale) (default).
Controllo di
condensazione non
abilitato.
Ingresso estate / inverno non abilitato (default).
Ingresso estate / inverno abilitato.
Inserire password (assistenza tecnica).
Abilitazione AdaptiveFunction Plus in modalità
Winter (Precision o Economy).
Abilitazione AdaptiveFunction Plus in modalità
Summer (Precision o Economy).
Abilitazione AdaptiveFunction Plus in modalità
Sistemi Radianti.
16

SEZIONE I: UTENTE
I.10.1
SEGNALAZIONE STATUS MEDIANTE LED
Temporizzazione del compressore
Durante la temporizzazione del
compressore lampeggia il led
alimentazione (rosso).
A
M
A3M
TABELLA ALLARMI
Automatico
Manuale
Automatico per 3 volte poi manuale
Temporizzazione dello sbrinamento
Durante la temporizzazione dello
sbrinamento il led inverno (arancio)
lampeggia.
Sbrinamento attivo
Allarme Descrizione allarme Reset
Allarme blocco antigelo
M
Allarme pressostato differenziale
A3M
Allarme bassa pressione
A3M
Allarme alta pressione
M
Durante lo sbrinamento il led inverno
(arancio) è acceso ed il led estate
(verde) lampeggia.
Tastiera remota (KTR)
Se è collegata all’unità la tastiera
remota, sul display compaiono tre
segni orizzontali.
Selettore comando remoto (SCR)
Se l’unità viene spenta da un
comando remoto, sul display compare
la dicitura Scr.
Scheda clock (KSC)
Allarme pompa
Allarme sonda ST1 guasta
Allarme sonda ST2 guasta
Allarme sonda ST3 guasta
Allarme trasduttore di pressione guasto
Segnalazione manutenzione pompa
Segnalazione manutenzione compressore
Allarme scheda clock
Allarme sequenza fasi
Allarme min/max tensione
M
A
A
A
A
A
A
A
M
A
I.10.2
SEGNALAZIONE ALLARMI
Se l’unità viene spenta da
un’impostazione delle fasce orarie, sul
display compare la dicitura CLo.
IMPORTANTE!
Ogni anomalia o allarme indicato dalla macchina
NON deve essere ignorato e deve essere al più
presto verificato e ripristinato. Se l’allarme si
ripresenta, chiamare l’assistenza tecnica.
La segnalazione della presenza di un allarme avviene mediante la
visualizzazione sul display del codice dell’allarme intervenuto.
In caso di allarme a reset Manuale premere il tasto ALARM e verificare
il corretto riavvio dell’unità.
Ad allarme resettato sul display
ricompare la temperatura
dell’acqua in ingresso.
17

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
II
II.1
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E
MANUTENZIONE
DESCRIZIONE DELL’UNITÀ
II.1.1 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
○ Struttura portante e pannellatura realizzate in lamiera zincata e
verniciata; basamento in lamiera di acciaio zincata.
○ Compressori ermetici rotativi tipo Scroll completi di protezione
termica interna.
○ Scambiatore lato acqua di tipo a piastre saldobrasate in acciaio inox,
completo di resistenza antigelo ed adeguatamente isolato.
○ Scambiatore lato aria costituito da batteria in tubi di rame e alette di
alluminio o batteria in tubi a microcanali e alette di alluminio, completo
di rete di protezione.
○ Elettroventilatore, singolo per i modelli 105 e 107, doppio per i
modelli 109 e 111, di tipo elicoidale a rotore esterno. Munito di
protezione termica interna e completo di rete di protezione.
○ Attacchi idraulici filettati maschio.
○ Pressostato differenziale a protezione dell’unità da eventuali
interruzioni del flusso acqua.
○ Circuito frigorifero realizzato con tubo di rame ricotto (EN 12735-1-2)
completo di: filtro deidratatore, attacchi di carica, pressostato di
sicurezza sul lato di alta pressione, valvola di espansione termostatica
(n° 2 per i modelli THAEY), valvola di inversione ciclo (per THAEY),
ricevitore di liquido (per i modelli THAEY) e valvole di ritegno (n° 2 per i
modelli THAEY).
○ Unità con grado di protezione IP24.
• Compatibile con funzione AdaptiveFunction Plus.
○ L’unità è completa di:
• carica di fluido frigorigeno R410A;
• scarico condensa canalizzabile (per i modelli THAEY).
II.1.2 CARATTERISTICHE DEL QUADRO
ELETTRICO
Opzione con controllo BASE
○ Quadro elettrico accessibile aprendo il pannello frontale, conforme
alle norme IEC in vigore, munito di apertura e chiusura mediante
apposito utensile.
○ Completo di:
• cablaggi elettrici predisposti per la tensione di alimentazione 230-1-
50 (per i modelli 105÷111 monofase) e 400-3ph+N-50Hz (per i modelli
107÷111 trifase);
• alimentazione circuito ausiliario 230V-1ph-50Hz derivata
dall’alimentazione generale;
• interruttore generale di manovra-sezionatore sull’alimentazione,
completo di dispositivo bloccoporta di sicurezza;
• interruttore automatico a protezione del compressore;
• fusibile di protezione per il circuito ausiliario;
• contattore di potenza per il compressore;
• filtro rete antidisturbo;
• monitore di sequenza fasi a protezione del compressore (solo per i
modelli trifase);
• protezione dell’unità contro la mancanza di una fase;
• trasformatore per il controllo elettronico;
• morsettiera di interfaccia utente;
• comandi e controlli macchina remotabili.
○ Scheda elettronica programmabile a microprocessore gestita dalla
tastiera inserita in macchina.
○ La scheda assolve alle funzioni di:
• Regolazione e gestione del set della temperatura dell’acqua in
ingresso alla macchina; dell’inversione ciclo (THAEY); delle
temporizzazioni di sicurezza; della pompa di circolazione; del contaore
di lavoro del compressore e della pompa impianto; dei cicli di
sbrinamento in temperatura (THAEY); sbrinamento della protezione
antigelo elettronica ad inserzione automatica con macchina spenta;
delle funzioni che regolano la modalità di intervento dei singoli organi
costituenti la macchina;
• protezione totale della macchina, eventuale spegnimento della
stessa e visualizzazione di tutti i singoli allarmi intervenuti;
• visualizzazione dei set programmati mediante display; delle
temperature acqua in/out mediante display; degli allarmi mediante
display; del funzionamento refrigeratore o pompa di calore mediante led
(THAEY);
• autodiagnosi con verifica continua dello status di funzionamento
della macchina;
• interfaccia utente a menù;
• codice e descrizione dell’allarme;
○ Funzioni avanzate:
• predisposizione per collegamento seriale (accessorio KIS e
KRS232/KUSB);
• check-up e verifica di dello status di manutenzione programmata;
• collaudo della macchina assistito da computer;
• autodiagnosi con verifica continua dello status di funzionamento
della macchina;
• Funzione AdaptiveFunction.
Opzione con controllo
compatibile
○ Quadro elettrico accessibile aprendo il pannello frontale, conforme
alle norme IEC in vigore, munito di apertura e chiusura mediante
apposito utensile.
○ Completo di:
• cablaggi elettrici predisposti per la tensione di alimentazione 400-
3ph+N-50Hz;
• alimentazione circuito ausiliario 230V-1ph+N-50Hz derivata
dall’alimentazione generale;
• interruttore generale di manovra-sezionatore sull’alimentazione,
completo di dispositivo bloccoporta di sicurezza;
• interruttore automatico a protezione del compressore;
• fusibile di protezione per il circuito ausiliario;
• contattore di potenza per il compressore;
• comandi e controlli macchina remotabili.
○ Scheda elettronica programmabile a microprocessore gestita dalla
tastiera inserita in macchina.
○ La scheda assolve alle funzioni di:
• Regolazione e gestione dei set delle temperature dell’acqua in
ingresso alla macchina; dell’inversione ciclo (THAEY); delle
temporizzazioni di sicurezza; della pompa di circolazione; del contaore
di lavoro del compressore e della pompa impianto; della protezione
antigelo elettronica ad inserzione automatica con macchina spenta;
delle funzioni che regolano la modalità di intervento dei singoli organi
costituenti la macchina;
• protezione totale della macchina, eventuale spegnimento della
stessa e visualizzazione di tutti i singoli allarmi intervenuti;
• monitore di sequenza fasi a protezione del compressore;
• protezione dell’unità contro bassa o alta tensione di alimentazione
sulle fasi;
• visualizzazione dei set programmati mediante display; delle
temperature acqua in/out mediante display; degli allarmi mediante
display; del funzionamento refrigeratore o pompa di calore mediante led
(per i modelli THAEY);
• autodiagnosi con verifica continua dello status di funzionamento
della macchina;
• interfaccia utente a menù;
• codice e descrizione dell’allarme;
• gestione dello storico allarmi (menù protetto da password
costruttore).
○ In particolare, per ogni allarme viene memorizzato:
• data ed ora di intervento (se presente l’accessorio KSC);
• codice e descrizione dell’allarme;
• i valori di temperatura dell’acqua in/out nell’istante in cui l’allarme è
intervenuto;
• tempo di ritardo dell’allarme dall’accensione del dispositivo a lui
collegato;
• status del compressore al momento dell’allarme;
○ Funzioni avanzate:
• predisposizione per collegamento seriale (accessorio KRS485,
KFTT10, KRS232, KUSB);
• possibilità di avere un ingresso digitale per la gestione del doppio
set-point da remoto (consultare il pre-vendita RHOSS S.p.A.);
• possibilità di avere un ingresso analogico per il set-point scorrevole
mediante un segnale 4-20mA da remoto (consultare il pre-vendita
RHOSS S.p.A.);
• predisposizione per gestione fasce orarie e parametri di lavoro con
possibilità di programmazione settimanale/giornaliera di funzionamento
(accessorio KSC);
• check-up e verifica di dello status di manutenzione programmata;
• collaudo della macchina assistito da computer;
• autodiagnosi con verifica continua dello status di funzionamento
della macchina.
○ Regolazione del set-point mediante AdaptiveFunction Plus con
due opzioni:
• a set- point fisso (opzione Precision);
• a set-point scorrevole (opzione Economy).
18

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
II.2
II.2.1
RICAMBI E ACCESSORI
IMPORTANTE!
Utilizzare solo ed esclusivamente ricambi e
accessori originali.
RHOSS S.p.A. declina ogni responsabilità per
danni causati da manomissioni o interventi eseguiti
da personale non autorizzato o per disfunzioni
dovute all’uso di ricambi o accessori non originali.
ACCESSORI MONTATI IN FABBRICA
PBY – Pressostato di bassa pressione.
RCC – Resistenza carter compressore.
SFS – Dispositivo Soft-starter (solo per i modelli monofase).
RAB – Resistenza antigelo basamento unità per funzionamento in
pompa di calore a temperatura aria esterna inferiore a -5 °C. Deve
essere gestito come speciale tramite il nostro ufficio pre-vendita.
FI10 – Dispositivo elettronico proporzionale per la regolazione in
pressione e in continuo della velocità di rotazione del ventilatore fino a
temperatura dell’aria esterna di -10°C in funzionamento come
refrigeratore e fino a temperatura dell’aria esterna di 40°C in
funzionamento come pompa di calore.
DSP – Doppio set-point mediante il consenso digitale (incompatibile
con l’accessorio CS) previsto solo per i modelli con controllo
compatibile e con opzione Precision, deve essere inoltre
gestito come speciale tramite il nostro ufficio pre-vendita.
CS – Set-point scorrevole mediante segnale analogico 4-20 mA
(incompatibile con l’accessorio DSP) previsto solo per i modelli con
controllo
compatibile e con opzione Precision. Deve
essere gestito come speciale tramite il nostro ufficio pre-vendita.
II.2.2 ACCESSORI FORNITI SEPARATAMENTE
KSA – Supporti antivibranti.
KFA – Filtro acqua.
KRAA – Resistenza antigelo sull’accumulo.
KRS232 – Convertitore seriale RS485/RS232 per il dialogo tra la rete
seriale RS485 e sistemi di supervisione con collegamento seriale al PC
mediante porta seriale RS232 (cavo RS232 fornito).
KUSB – Convertitore seriale RS485/USB per il dialogo tra la rete
seriale RS485 e sistemi di supervisione con collegamento seriale al PC
mediante porta USB (cavo USB fornito).
KTR – Tastiera remota per comando a distanza, con display LCD
retroilluminato (funzionalità identiche a quella inserita in macchina).
KFI – Dispositivo elettronico proporzionale per la regolazione in
pressione e in continuo della velocità di rotazione del ventilatore fino a
temperatura dell’aria esterna di -10°C in funzionamento come
refrigeratore e fino a temperatura dell’aria esterna di 40°C in
funzionamento come pompa di calore.
KPBY – Pressostato di bassa pressione.
KSC – Scheda clock per la visualizzazione data/ora e la gestione della
macchina con fasce orarie giornaliere e settimanali di start/stop, con
possibilità di variare i set-point.
KRS485 – Scheda interfaccia seriale RS485 per creare reti di dialogo
tra schede (massimo n° 200 unità per una distanza massima di 1.000)
ed il building automation o sistemi di supervisione esterni o
supervisione RHOSS S.p.A. (Protocolli supportati: protocollo
proprietario; Modbus ® RTU).
KFTT10 – Scheda interfaccia seriale FTT10 per collegamento a sistemi
di supervisione (sistema LonWorks ® conforme al protocollo Lonmark ®
8090-10 con profilo chiller).
KISI – Interfaccia seriale CAN bus (Controller Area Network compatibile
con il sistema idronico evoluto
per la gestione integrata del
comfort (protocollo supportato CanOpen ® ).
KMDM – Kit modem GSM 900-1800 da connettere all’unità per la
gestione dei paramentri e di eventuali segnali di allarme da remoto. Il kit
consiste in un modem GSM con relativa scheda RS232. È necessario
l’acquisto di una scheda SIM dati non fornita da RHOSS S.p.A.
KRS – Software di supervisione RHOSS S.p.A. per il monitoraggio e la
telegestione delle unità. Il kit consiste in un CD ROM e in una chiave
hardware.
La descrizione e le istruzioni di montaggio degli accessori sono
fornite assieme al corrispondente accessorio.
19

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
II.3
TRASPORTO – MOVIMENTAZIONE
IMMAGAZZINAMENTO
PERICOLO!
Gli interventi di trasporto e movimentazione vanno
eseguiti da personale specializzato e addestrato a
tali operazioni.
SALVAGUARDIA AMBIENTALE
Smaltire i materiali dell’imballo in conformità alla
legislazione nazionale o locale vigente nel Vostro
paese. Non lasciare gli imballi a portata dei
bambini.
IMPORTANTE!
Porre attenzione affinché la macchina non subisca
urti accidentali.
II.3.1
IMBALLAGGIO, COMPONENTI
PERICOLO!
NON APRIRE O MANOMETTERE L’IMBALLO FINO
AL PUNTO DI INSTALLAZIONE.
Gli interventi di movimentazione e sollevamento
vanno eseguiti da personale specializzato e
addestrato a tali operazioni.
Portare la macchina con imballo integro fino al luogo d’installazione con
carrello elevatore a forche o transpallet (Fig. 7).
Fig. 8
Fig. 9
Le unità sono fornite all’interno di un imballo di cartone, fissate
mediante viti ad un pallet di legno e regettate.
I componenti a corredo dell’unità sono:
• istruzioni per l’uso;
• schema elettrico;
• elenco centri di assistenza autorizzati;
• documenti di garanzia;
• manuali d’uso e manutenzione dei circolatori.
II.4
Fig. 7
INDICAZIONI PER LA MOVIMENTAZIONE
PERICOLO!
La posizione del baricentro non centrato potrebbe
dar luogo a movimenti repentini e pericolosi. La
movimentazione dell’unità deve essere eseguita
con cura onde evitare danni alla struttura esterna e
alle parti meccaniche ed elettriche interne.
Assicurarsi inoltre che non vi siano ostacoli o
persone lungo il tragitto, onde evitare pericoli di
urti, schiacciamento o ribaltamento del mezzo di
sollevamento.
Posizione del baricentro indicativa ed approssimata.
MODELLO X Y Peso (*)
(cm) (cm) kg
TCAEY 105 P/L 20 42 117
TCAEY 105 T/H 21 45 131
THAEY 105 P/L 20 42 127
THAEY 105 T/H 21 45 141
TCAEY 107 P/L 20 42 119
TCAEY 107 T/H 21 45 133
THAEY 107 P/L 20 42 129
THAEY 107 T/H 21 45 143
TCAEY 109 P/L 19 40 122
TCAEY 109 T/H 19 40 152
THAEY 109 P/L 19 40 132
THAEY 109 T/H 19 40 162
TCAEY 111 P/L 19 40 136
TCAEY 111 T/H 19 40 166
THAEY 111 P/L 19 40 146
THAEY 111 T/H 19 40 176
(*) Peso dell’unità imballata con accumulo vuoto.
IMPORTANTE!
Il sollevamento a macchina sballata va eseguito
esclusivamente per togliere il pallet e/o collocare la
macchina a terra. Tutte le operazioni di
movimentazione devono essere eseguite con la
massima attenzione e cura.
20

Per il sollevamento dell’unità non imballata, utilizzare cinghie tessili non
usurate e con protezione per angoli taglienti. Imbragare la macchina,
facendo passare le cinghie tessili sugli appositi passaggi nel
basamento. Tensionare le cinghie verificando che le stesse rimangano
aderenti al bordo superiore dell’asola; sollevare l’unità di pochi
centimetri e, solo dopo aver verificato la stabilità del carico, estrarre il
pallet avendo cura di non interporre parti del corpo onde evitare
qualsivoglia rischio da eventuale schiacciamento o urto derivante da
cadute o movimenti repentini accidentali del carico (Fig. 10 e 11).
Abbassare la macchina lentamente e quindi fissarla a terra.
II.5
SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
ISTRUZIONE DI INSTALLAZIONE
PERICOLO!
L’installazione deve essere eseguita
esclusivamente da tecnici esperti abilitati ad
operare su prodotti per il condizionamento e la
refrigerazione. Un’installazione non corretta può
determinare un cattivo funzionamento dell’unità
con conseguenti sensibili cali di rendimento.
PERICOLO!
È fatto obbligo al personale di seguire le normative
locali o nazionali vigenti all’atto della messa in
opera della macchina. Se l’unità installata è
accessibile a persone di età inferiore a 14 anni
utilizzare reti di protezione o altri dispositivi atti ad
evitare ogni possibilità di contatto. La
documentazione relativa agli accessori forniti
separatamente viene allegata agli stessi.
PERICOLO!
Non appoggiarsi alla batteria di scambio termico e
agli angoli della struttura, in quanto per uso
improprio possono essere causa di tagli, utilizzare
idonee protezioni individuali (guanti, occhiali, ecc.).
PERICOLO!
Con temperatura esterna prossima allo zero,
l’acqua normalmente prodotta durante lo
sbrinamento delle batterie potrebbe formare del
ghiaccio e rendere scivolosa la pavimentazione in
prossimità del luogo d’installazione dell’unità.
Fig. 10
Fig. 12
Se l’unità non viene fissata sui supporti antivibranti (KSA), una volta
posta a terra deve essere saldamente ancorata al pavimento mediante
l’utilizzo di tasselli a filettatura metrica M10 (Fig. 12). A tale scopo sono
state previste delle asole sul basamento.
Fig. 11
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
Smaltire i materiali dell’imballo in conformità alla
legislazione nazionale o locale vigente nel Vostro
paese.
PERICOLO!
Non lasciare gli imballi a portata di bambini.
II.4.1 CONDIZIONI DI IMMAGAZZINAMENTO
Le unità non sono sovrapponibili. I limiti di temperatura di
immagazzinamento sono –9÷45°C.
II.5.1 REQUISITI DEL LUOGO D’INSTALLAZIONE
La scelta del luogo di installazione va fatta in accordo a quanto indicato
nella norma EN 378-1 e seguendo le prescrizioni della norma
EN 378-3. Il luogo di installazione deve comunque tenere in
considerazione i rischi determinati da una accidentale fuoriuscita del
refrigerante contenuto nell’unità.
II.5.2 INSTALLAZIONE ALL’ESTERNO
Le macchine destinate ad essere installate all’esterno devono essere
posizionate in modo da evitare che eventuali perdite di gas refrigerante
possano disperdersi all’interno di edifici mettendo quindi a repentaglio
la salute delle persone.
Se l’unità viene installata su terrazzi o comunque sui tetti degli edifici, si
dovranno prendere adeguate misure affinché eventuali fughe di gas
non possano disperdersi attraverso sistemi di aerazione, porte o
aperture similari.
Nel caso in cui, normalmente per motivi estetici, l’unità venga installata
all’interno di strutture in muratura, tali strutture devono essere
adeguatamente ventilate in modo da prevenire la formazione di
pericolose concentrazioni di gas refrigerante.
21

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
II.6
SPAZI DI RISPETTO, POSIZIONAMENTO
L’unità è prevista per installazione esterna. L’unità va installata
rispettando gli spazi tecnici minimi raccomandati tenendo presente
l’accessibilità alle connessioni acqua ed elettriche sul lato sinistro della
macchina. Una corretta collocazione dell’unità prevede la sua messa a
livello e un piano d’appoggio in grado di reggerne il peso, non può
essere installata su staffe o mensole.
Fig. 13
Fig. 14
IMPORTANTE!
Il posizionamento o la non corretta installazione
dell’unità possono causare un’amplificazione della
rumorosità o delle vibrazioni generate durante il
suo funzionamento.
Sono fornibili i seguenti accessori volti a ridurre il rumore e le vibrazioni:
KSA - Supporti antivibranti.
Nell’installazione dell’unità tenere presente quanto segue:
• pareti riflettenti non isolate acusticamente in prossimità dell’unità
possono causare un aumento del livello di pressione sonora totale,
rilevato in un punto di misura vicino alla macchina, pari a 3 dB(A) per
ogni superficie presente;
• installare appositi supporti antivibranti sotto l’unità per evitare di
trasmettere vibrazioni alla struttura dell’edificio;
• collegare idraulicamente l’unità con giunti elastici, inoltre le tubazioni
devono essere supportate in modo rigido e da strutture solide.
Nell’attraversare pareti o divisori, isolare le tubazioni con manicotti
elastici. Se a seguito dell’installazione e dell’avvio dell’unità si riscontra
l’insorgere di vibrazioni strutturali dell’edificio che provochino risonanze
tali da generare rumore in alcuni punti dello stesso è necessario
contattare un tecnico competente in acustica che analizzi in modo
completo il problema.
II.7
COLLEGAMENTI IDRAULICI
II.7.1 COLLEGAMENTO ALL’IMPIANTO
L’unità è dotata di attacchi idraulici filettati maschio e di una valvola di
sfiato aria manuale posta all’interno sul lato destro dell’unità (Fig. 19).
Montare il rubinetto di scarico nell’accumulo.
IMPORTANTE!
È consigliabile l’installazione di valvole
d’intercettazione che isolino l’unità dal resto
dell’impianto. E’ obbligatorio montare un filtro a
rete esternamente sull’entrata dell’acqua della
macchina. Pulire il filtro periodicamente.
La portata d’acqua attraverso lo scambiatore non deve scendere al di
sotto del valore corrispondente ad un salto termico di 8°C.
II.7.2
CONTENUTO CIRCUITO IDRAULICO
Fig. 15
Fig. 16
Modello 105 107 109 111
a mm 300 300 300 300
b mm 700 700 700 700
c mm 600 600 600 600
d mm 300 300 300 300
II.7.2.1
Contenuto minimo del circuito idraulico
Per un regolare funzionamento delle unità, a seconda del controllo
scelto, devono essere garantiti dei contenuti minimi di acqua
nell’impianto idraulico. Il minimo contenuto d’acqua si determina in
funzione della potenza frigorifera nominale delle unità (tabella A Dati
Tecnici), moltiplicata per il coefficiente espresso in l/kW.
AdaptiveFunction
TCAEY THAEY 105÷111 BASE 4 l/kW
AdaptiveFunction Plus
TCAEY THAEY 105÷111
2 l/kW
Esempio: THAEY 109 Qf = 8,82 kW
Se l’unità prevede il controllo BASE con funzione AdaptiveFunction il
contenuto minimo dell’impianto deve essere:
Qf (kW) x 4 l/kW = 8,82 kW x 4 l/kW = 35,3 l.
Se l’unità prevede il controllo
con funzione
AdaptativeFunction Plus il contenuto minimo dell’impianto deve avere:
Qf (kW) x 2 l/kW = 8,82 kW x 2 l/kW = 17,7 l.
Se il contenuto d’acqua presente nell’impianto è inferiore alla quantità
indicata è necessario installare un accumulo aggiuntivo.
II.7.2.2 Contenuto massimo del circuito idraulico
Tutte le unità sono dotate di un vaso d’espansione che limita il massimo
contenuto d’acqua nell’impianto.
Contenuto massimo 105 107 109 111
Acqua l 29 29 190 190
Miscela con glicole etilenico al 10% l * * 170 170
Miscela con glicole etilenico al 20% l * * 155 155
Miscela con glicole etilenico al 30% l * * 145 145
(*) È necessario aggiungere un vaso d’espansione esterno ed
opportunamente dimensionato all’impianto.
Se il contenuto d’acqua supera i valori indicati è necessario aggiungere
un vaso d’espansione aggiuntivo.
22

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
II.7.2.3 Caratteristiche del vaso d’espansione e
valvola di sicurezza
Modello 105-107 109-111
Capacità l 1 7
Precarica barg 1 1
Pressione massima VE barg 10 3
Valvola di sicurezza barg 3 3
II.7.2.4 Riempimento circuito idraulico
Per consentire il caricamento e la pressurizzazione dell’impianto (P max
3 barg) e per consentire lo scaricamento dell’acqua dall’unità quando
necessario (arresti prolungati o stagionali, o manutenzione), in
corrispondenza del manicotto filettato l’installatore deve montare un
rubinetto (rif. 4, Fig. 17 e 18).
Il caricamento dell’impianto idraulico deve essere effettuato con il
pannello lato destro smontato al fine di verificare il funzionamento dello
scarico automatico.
Durante il caricamento dell’impianto è possibile agire sulla valvola di sfiato
manuale accessibile dal foro presente sul lato destro dell’unità (Fig. 19).
II.7.2.5
Installazione consigliata
Fig. 17
Fig. 18
TCAEY-THAEY 105-107 P/L-T/H
TCAEY-THAEY 109-111 P/L-T/H
1 Manometro pressione acqua impianto
2 Rubinetto
3 Filtro acqua (accessorio KFA2)
4 Rubinetto di carico e scarico
5 Mandata all’impianto
6 Ritorno dall’impianto
7 Attacco per carico e scarico
II.7.2.6 Protezione dell’unità dal gelo
IMPORTANTE!
L’interruttore generale, se aperto, esclude
l’alimentazione elettrica alla resistenza scambiatore
a piastre e alla resistenza antigelo accumulo. Tale
interruttore va azionato solo in caso di pulizia,
manutenzione o riparazione della macchina.
Con l’unità in funzione la scheda di controllo preserva lo scambiatore
lato acqua dal congelamento facendo intervenire l’allarme antigelo che
ferma la macchina se la temperatura della sonda, posta sullo
scambiatore, raggiunge il set impostato.
IMPORTANTE!
Con l’unità messa fuori servizio, bisogna prevedere
in tempo allo svuotamento dell’intero contenuto
d’acqua del circuito.
Se viene ritenuta onerosa l’operazione di scarico dell’impianto, può
essere miscelato all’acqua del glicole di etilene che in giusta
proporzione, garantisce la protezione contro il gelo.
IMPORTANTE!
La miscelazione dell’acqua con il glicole modifica le
prestazioni dell’unità.
Di seguito vengono riportate le temperature di congelamento in
funzione della percentuale di glicole etilenico. Massima concentrazione
di glicole etilenico 30%.
Temperatura aria di progetto in °C 2 0 -3 -6 -10
% glicole in peso 10 15 20 25 30
Temperatura di congelamento in °C -5 -7 -10 -13 -16
Per impostare il set antigelo vedere il par. I.8.7.
II.8
COLLEGAMENTI ELETTRICI
PERICOLO!
Installare sempre in zona protetta ed in vicinanza
della macchina un interruttore automatico generale
con curva caratteristica ritardata, di adeguata
portata e potere d’interruzione e con distanza
minima di apertura dei contatti di 3 mm.
Il collegamento a terra dell’unità è obbligatorio per
legge e salvaguarda la sicurezza dell’utente con la
macchina in funzione.
PERICOLO!
Il collegamento elettrico dell’unità deve essere
eseguito da personale competente in materia e nel
rispetto delle normative vigenti nel paese di
installazione dell’unità. Un allacciamento elettrico
non conforme solleva RHOSS S.p.A. da
responsabilità per danni alle cose ed alle persone.
Il percorso dei cavi elettrici per il collegamento del
quadro non deve toccare le parti calde della
macchina (compressore, tubo mandata e linea
liquido). Proteggere i cavi da eventuali bave.
IMPORTANTE!
Per i collegamenti elettrici dell’unità e degli
accessori fare riferimento allo schema elettrico
fornito a corredo.
Il dispositivo bloccoporta di sicurezza esclude automaticamente
l’alimentazione elettrica dell’unità all’eventuale apertura del pannello di
copertura del quadro elettrico.
Dopo avere rimosso il pannello inferiore laterale sinistro dell’unità far
passare i cavi di alimentazione attraverso gli opportuni pressacavi sulla
pannellatura esterna sinistra e attraverso i pressacavi che si trovano
alla base del quadro elettrico, facendo attenzione ad evitare le parti
calde presenti all’interno della macchina.
Gli allacciamenti elettrici devono essere eseguiti rispettando la
normativa vigente e gli schemi elettrici a corredo dell’unità.
L’alimentazione elettrica, fornita dalla linea monofase o trifase, deve
essere portata all’interruttore di manovra-sezionatore.
23

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
Il cavo di alimentazione deve essere del tipo flessibile con guaina in
policloroprene non più leggero di H05RN-F: per la sezione fare
riferimento alla tabella seguente o allo schema elettrico.
Alimentazione 400V - 3ph + N - 50Hz
Modello 105 107 109 111
Sezione linea mm² 2,5 2,5 2,5 4
Sezione PE mm² 2,5 2,5 2,5 4
Alimentazione 230V - 1ph - 50Hz
Modello 105 107 109 111
Sezione linea mm² 4 6 6 10
Sezione PE mm² 4 6 6 10
Il conduttore di terra deve essere più lungo degli altri conduttori in modo
che esso sia l’ultimo a tendersi in caso di allentamento del dispositivo di
fissaggio del cavo.
II.8.1.1 Gestione remota mediante predisposizione
dei collegamenti a cura dell’installatore
Le connessioni tra scheda e interruttore o lampada remota deve essere
eseguita con cavo schermato costituito da 2 conduttori ritorti da 0,5
mm² e lo schermo. Lo schermo va connesso alla barra di terra presente
sul quadro (da un solo lato). La distanza massima prevista è di 30 m.
SCR - Selettore comando ON/OFF remoto.
SEI - Selettore estate-inverno.
LBG - Lampada blocco generale.
• Abilitazione ON/OFF remoto (SCR)
IMPORTANTE!
Quando l’unità viene posta in OFF da selettore
comando remoto, sul display del pannello di
controllo a bordo macchina compare la scritta Scr.
Rimuovere il ponticello del morsetto ID8 presente sulla scheda
elettronica e collegare i cavi provenienti dal selettore ON/OFF comando
remoto (selettore a cura dell’installatore).
Contatto aperto: unità in OFF
ATTENZIONE
Contatto chiuso: unità in ON
• Abilitazione estate/inverno remoto su THAEY
Collegare i cavi provenienti dal selettore estate/inverno remoto sul
morsetto ID7 presente sulla scheda elettronica.
Modificare a questo punto il parametro SUr che da n deve passare a y
(vedi par. I.8).
Contatto aperto: ciclo di riscaldamento
ATTENZIONE
Contatto chiuso: ciclo di raffreddamento
• Remotazione LBG
In caso di remotazione delle due segnalazioni collegare le due lampade
secondo le indicazioni riportate nello schema elettrico a corredo della
macchina (max 24 Vac).
II.8.1.2 Gestione remota mediante accessori forniti
separatamente
È possibile remotare il controllo della macchina collegando alla tastiera
presente a bordo macchina una seconda tastiera (accessorio KTR).
Per la scelta del sistema di remotazione consultare il paragrafo II.2.
L’utilizzo e l’installazione dei sistemi di remotazione sono descritti nei
Fogli Istruzione allegati agli stessi.
II.9
II.9.1
ISTRUZIONI PER L’AVVIAMENTO
IMPORTANTE!
La messa in funzione o primo avviamento della
macchina (dove previsto) deve essere eseguito
esclusivamente da personale qualificato delle
officine autorizzate RHOSS S.p.A., e comunque
abilitato ad operare su questa tipologia di prodotti.
PERICOLO!
Prima della messa in funzione assicurarsi che
l’installazione ed i collegamenti elettrici siano stati
eseguiti conformemente a quanto riportato nello
schema elettrico. Assicurarsi inoltre che non vi
siano persone non autorizzate nei pressi della
macchina durante le suddette operazioni.
CONFIGURAZIONE
Set di taratura componenti di sicurezza
Pressostato Intervento Ripristino
di alta pressione 40,7 bar 33 bar - Automatico
di bassa pressione
(accessorio KPBY)
2 bar 3,3 bar - Automatico
differenziale acqua 50 mbar 80 mbar - Automatico
Parametri di configurazione
Impostazione standard
Set-point temperatura di lavoro estiva 7°C
Set-point temperatura di lavoro invernale (THAEY) 45°C
Differenziale di temperatura di lavoro 2°C
Set point temperatura antigelo
1,5°C
Differenziale temperatura antigelo 2°C
Tempo massimo sbrinamento 8'
Tempo di esclusione press. di bassa pressione all'avviamento 120"
Tempo di esclusione press. differenziale acqua all'avviamento 15"
Tempo di ritardo spegnimento pompa 15"
Tempo minimo fra 2 accensioni consecutive del compressore 360"
Le unità sono collaudate in fabbrica, dove sono eseguite le tarature e le
impostazioni standard dei parametri che garantiscono il corretto
funzionamento delle macchine in condizioni nominali di lavoro. La
configurazione della macchina è effettuata in fabbrica e non deve
essere mai variata.
II.9.2 AVVIAMENTO DELL’UNITÀ
Prima dell’avviamento dell’unità effettuare le seguenti verifiche.
○ L’alimentazione elettrica deve avere caratteristiche conformi a
quanto indicato sulla targhetta di identificazione e/o sullo schema
elettrico e deve rientrare nei seguenti limiti:
• variazione della frequenza di alimentazione. ±2 Hz;
• variazione della tensione di alimentazione: ±10% della tensione
nominale;
• sbilanciamento tra le fasi di alimentazione:

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
La macchina può essere avviata agendo sul tasto ON/OFF posto sulla
tastiera a bordo macchina. Tramite il tasto MODE scegliere un modo di
funzionamento (refrigeratore o pompa di calore). Le eventuali anomalie
verranno immediatamente visualizzate dal display della tastiera di
comando. All’avviamento il primo dispositivo che si avvia è la pompa,
prioritario su tutto il resto dell’impianto. In questa fase, il pressostato
differenziale di minima portata acqua e il pressostato di bassa
pressione (se presente) vengono ignorati per un tempo preimpostato,
per evitare pendolazioni derivanti da bolle d’aria o turbolenza nel
circuito idraulico o dalle fluttuazioni di pressione nel circuito frigorifero.
Trascorse queste temporizzazioni, viene accettato il consenso definitivo
all’avviamento della macchina e si abilita il ventilatore,
successivamente, passato un altro intervallo di tempo di sicurezza,
viene avviato il compressore.
II.9.3
MESSA FUORI SERVIZIO
IMPORTANTE!
Il mancato utilizzo dell’unità nel periodo invernale
può causare il congelamento dell’acqua
nell’impianto.
Durante i lunghi periodi di fermo macchina bisogna isolare
elettricamente l’unità agendo sull’interruttore generale.
Bisogna prevedere in tempo lo svuotamento dell’intero contenuto.
Verificare al momento dell’installazione l’opportunità di miscelare
all’acqua dell’impianto del glicole di etilene che, in giusta proporzione,
garantisce la protezione contro il gelo (vedi SEZIONE II).
II.9.4
RIAVVIO DOPO LUNGA INATTIVITÀ
Prima del riavvio assicurarsi che:
• lo scambiatore lato aria si trovi in buone condizioni di ventilazione e
sia pulito;
• non ci sia aria nell’impianto idraulico (nell’eventualità sfiatare);
• l’acqua nello scambiatore circoli nella quantità richiesta, (nelle
versioni P/L e T/H viene fornito il manuale d’uso e manutenzione della
pompa).
II.10 NATURA E FREQUENZA DELLE VERIFICHE
PROGRAMMATE
PERICOLO!
Gli interventi manutentivi anche a carattere
puramente ispettivo vanno eseguiti da tecnici
esperti, abilitati a operare su prodotti per il
condizionamento e la refrigerazione.
PERICOLO!
Agire sempre sull’interruttore per isolare l’unità
dalla rete prima di qualunque operazione
manutentiva su di essa anche se a carattere
puramente ispettivo. Verificare che nessuno
alimenti accidentalmente la macchina, bloccare
l’interruttore generale in posizione di zero.
Allo scopo di garantire un funzionamento regolare ed efficiente
dell’unità è opportuno far effettuare un controllo sistematico del gruppo
a scadenze regolari, per prevenire eventuali funzionamenti anomali che
potrebbero danneggiare i componenti principali della macchina.
II.11 ISTRUZIONI DI MANUTENZIONE
PERICOLO!
Gli interventi manutentivi anche a carattere
puramente ispettivo vanno eseguiti da tecnici
esperti, abilitati a operare su prodotti per il
condizionamento e la refrigerazione. Utilizzare
idonee protezioni individuali (guanti, occhiali).
PERICOLO!
E’ vietato introdurre oggetti appuntiti attraverso le
griglie di aspirazione e mandata aria.
PERICOLO!
Agire sempre sull’interruttore per isolare l’unità
dalla rete prima di qualunque operazione
manutentiva su di essa anche se a carattere
puramente ispettivo. Verificare che nessuno
alimenti accidentalmente la macchina, bloccare
l’interruttore generale in posizione di zero.
PERICOLO!
Nel caso di rotture di componenti del circuito
frigorifero o del ventilatore o di perdita di carica di
fluido frigorigeno, la parte superiore dell’involucro
del compressore e la linea di scarico possono
raggiungere per brevi periodi temperature prossime
ai 180°C.
II.11.1 MANUTENZIONE ORDINARIA
II.11.1.1 Circuito frigorifero
• Controllo carica fluido frigorigeno
Dopo avere inserito (a unità spenta) un manometro sulla presa di
pressione sul lato di mandata e uno sulla presa di pressione sul lato di
aspirazione, avviare l’unità e controllare le relative pressioni una volta
che risultino stabilizzate.
• Verifica assenza fughe fluido frigorigeno
A unità spenta, con apposito cercafughe controllare il circuito frigorifero.
• Verifica stato di pulizia dello scambiatore lato aria
A unità spenta osservare lo scambiatore lato aria e, a seconda del
caso:
• asportare dalla superficie alettata qualsiasi corpo estraneo che
possa ostruire il passaggio dell’aria;
• eliminare la polvere depositata possibilmente aspirandola;
• effettuare un blando lavaggio con acqua, unito a un leggero
spazzolamento;
• effettuare l’asciugatura in aria.
OGNI 6 MESI:
• Controllo carica gas.
• Verifica assenza fughe gas.
• Verifica assorbimento elettrico unità.
• Verifica funzionamento pressostato differenziale acqua.
• Sfiato aria da impianto idraulico.
• Controllo contattore del quadro elettrico.
A FINE STAGIONE a unità spenta
• Verifica lo stato di pulizia dello scambiatore lato aria.
• Svuotamento impianto acqua.
• Ispezione e verifica serraggio contatti elettrici e relativi morsetti.
25

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
II.11.1.2 Circuito idraulico
• Verifica pressostato differenziale acqua
Durante il normale funzionamento dell’unità chiudere lentamente la
valvola di intercettazione posta sul ramo d’ingresso acqua all’unità.
Qualora durante la fase di prova si arrivasse a chiudere completamente la
valvola d’intercettazione senza intervento del pressostato differenziale,
spegnere immediatamente l’unità agendo sul tasto ON/OFF del pannello
di controllo e procedere alla sostituzione del componente.
• Sfiato aria da impianto acqua refrigerata
Agire sul rubinetto di sfiato posto all’interno dell’unità. Il rubinetto è
accessibile manualmente rimuovendo il tappo di protezione sul fianco
destro dell’unità (Fig. 19). Convogliare l’acqua fuori dalla macchina con
l’apposito tubo in silicone.
Fig. 19
• Svuotamento impianto acqua
Ad unità spenta, lo svuotamento dell’impianto nelle versioni con
accumulo (T/H) può essere effettuato dal manicotto scarico accumulo
(rif. 7, Fig. 17 e 18) e dalle valvole poste all’interno dell’unità. Nelle
versioni senza accumulo (P/L) lo scarico può essere effettuato dalle
valvole presenti all’interno dell’unità. Per evitare di accedere alla
macchina è consigliabile installare dei rubinetti per lo svuotamento
dell’impianto.
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
Se l’impianto è addizionato con liquido antigelo,
quest’ultimo non va scaricato liberamente, perché
inquinante, deve essere raccolto ed eventualmente
riutilizzato.
II.12 INDICAZIONI PER LO SMANTELLAMENTO
DELL’UNITÀ E SMALTIMENTO SOSTANZE
DANNOSE
SALVAGUARDIA AMBIENTALE!
RHOSS da sempre è sensibile alla salvaguardia
dell’ambiente. E’ importante che le indicazioni
seguenti vengano scrupolosamente seguite da chi
effettuerà lo smantellamento dell’unità
Lo smantellamento dell’unità va eseguito solo da parte di una ditta
autorizzata al ritiro di prodotti/macchine in obsolescenza.
La macchina nel suo complesso è costituita da materiali trattabili come
MPS (materia prima secondaria), con l’obbligo di rispettare le
prescrizioni seguenti:
• deve essere rimosso l’olio contenuto nel compressore, esso deve
essere recuperato e consegnato a un ente autorizzato al ritiro dell’olio
esausto;
• se l’impianto è addizionato con liquido antigelo, quest’ultimo non va
scaricato liberamente, perché inquinante. Deve essere raccolto ed
eventualmente riutilizzato.
• il fluido frigorigeno non può essere scaricato nell’atmosfera. Il suo
recupero, per mezzo di apparecchiature omologate, deve prevedere
l’utilizzo di bombole adatte e la consegna a un centro di raccolta
autorizzato;
• il filtro deidratatore e la componentistica elettronica (condensatori
elettrolitici) sono da considerarsi rifiuti speciali, come tali vanno
consegnati ad un ente autorizzato alla loro raccolta;
• il materiale di isolamento dei tubi in gomma poliuretanica espansa e
polietilene espanso reticolato, poliuretano espanso (che riveste
l’accumulo), il pellabile, il polistirolo dell’imballo e la spugna
fonoassorbente che riveste la pannellatura devono essere rimossi e
trattati come rifiuti assimilabili agli urbani.
II.11.1.3 Circuito elettrico
Sono raccomandate le seguenti operazioni:
• verifica assorbimento elettrico unità mediante pinza amperometrica
e confronto del valore con quelli riportati nella tabella dei dati tecnici;
• a unità spenta e scollegata dall’alimentazione, ispezione e verifica
serraggio contatti elettrici e relativi morsetti.
II.11.2 MANUTENZIONE STRAORDINARIA
II.11.2.1 Istruzioni per la sostituzione di componenti
Nel caso di riparazione di una unità, spegnere la stessa e recuperare il
fluido frigorigeno da entrambi i lati di alta e bassa pressione. Questo
perché nel caso di rimozione di carica di fluido frigorigeno dall’unità
solamente dal lato di alta pressione, può succedere che le spirali del
compressore si chiudano tra loro impedendo l’equalizzazione delle
pressioni nello stesso. In tal modo la parte di bassa pressione
dell’involucro e la linea di aspirazione potrebbero rimanere
pressurizzate. In questo caso, se si applica una torcia di brasatura su
un componente a bassa pressione dell’unità, la miscela pressurizzata di
fluido frigorigeno e olio uscendo dal circuito può incendiarsi al contatto
con la fiamma della torcia. Per prevenire questo rischio è importante
controllare l’effettivo scarico della pressione sui rami di alta e bassa
pressione prima di dissaldare.
II.11.2.2 Ripristino carica fluido frigorigeno
Una carica rapida effettuata solo sul lato di aspirazione di un’unità
monofase può produrre un mancato avviamento del compressore o
rottura. Il miglior modo per prevenire questa situazione è di effettuare la
carica su entrambi i lati, di bassa e di alta pressione simultaneamente.
L’eventuale integrazione sulle unità di fluido frigorigeno R410A
(R32/R125) deve essere fatta in fase liquida in spillamento dalla
bombola per non alterarne la composizione.
26

SEZIONE II: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
II.13 CHECK-LIST
INCONVENIENTE
1 – PRESSIONE IN MANDATA ELEVATA
Insufficiente aria di raffreddamento allo scambiatore lato aria:
Ventilatore non funziona:
Carica di fluido frigorigeno eccessiva:
2 – PRESSIONE IN MANDATA BASSA
Carica di fluido frigorigeno insufficiente:
Problemi meccanici al compressore:
3 – PRESSIONE IN ASPIRAZIONE ELEVATA
Eccessivo carico termico:
Funzionamento irregolare della valvola d’espansione:
Problemi meccanici al compressore:
4 – PRESSIONE IN ASPIRAZIONE BASSA
Carica di fluido frigorigeno insufficiente:
Filtro parzialmente ostruito (risulta brinato):
Funzionamento irregolare della valvola d’espansione:
Presenza di aria nell’impianto acqua:
Portata acqua insufficiente:
5 – COMPRESSORE: NON PARTE
Scheda microprocessore in allarme:
Mancanza di tensione, interruttore aperto:
Intervento protezione per sovraccarico termico:
Assenza di richiesta di raffreddamento in utenza con set di lavoro
impostato corretto:
Impostazione del set di lavoro troppo elevato:
Contattore difettoso:
Guasto al motore elettrico del compressore:
6 - COMPRESSORE: E' UDIBILE UN RONZIO
Tensione di alimentazione non corretta:
Contattore compressore malfunzionante:
Problemi meccanici nel compressore:
7 - COMPRESSORE: FUNZIONA IN MODO INTERMITTENTE
Malfunzionamento del pressostato di bassa pressione:
Carica di fluido frigorigeno insufficiente:
Filtro linea fluido frigorigeno ostruito (risulta brinato):
Funzionamento irregolare della valvola d'espansione:
8 - COMPRESSORE: SI ARRESTA
Malfunzionamento del pressostato di alta pressione:
Insufficiente aria di raffreddamento allo scambiatore lato aria:
Temperatura ambiente elevata:
Carica di fluido frigorigeno eccessiva:
9 - COMPRESSORE: FUNZIONA IN MODO RUMOROSO-VIBRAZIONI
Il compressore sta pompando liquido, eccessivo aumento di fluido
frigorigeno nel carter:
Problemi meccanici nel compressore:
Unità funzionante al limite delle condizioni di utilizzo previste:
10 - COMPRESSORE: FUNZIONA CONTINUAMENTE
Eccessivo carico termico:
Impostazione del set di lavoro troppo basso in ciclo di raffreddamento
(alto, in ciclo di riscaldamento):
Carica di fluido frigorigeno insufficiente:
Filtro linea fluido frigorigeno ostruito (risulta brinato):
Scheda di controllo guasta:
Funzionamento irregolare della valvola d'espansione:
Contattore compressore malfunzionante:
Cattiva ventilazione delle batterie:
11 - VENTILATORE: NON PARTE, ATTACCA E STACCA
Intervento della protezione termica:
12 - POMPA DI CIRCOLAZIONE NON PARTE
Mancanza di tensione al gruppo di pompaggio:
Pompa bloccata:
Motore della pompa in avaria:
Comando ON/OFF remoto aperto (posizione OFF):
INTERVENTO CONSIGLIATO
verificare spazi tecnici ed eventuali ostruzioni della batteria.
verificare funzionalità del ventilatore.
scaricare l’eccesso.
1 - individuare ed eliminare eventuale perdita;
2 - ripristinare la carica corretta.
sostituire il compressore.
verificare dimensionamento dell’impianto, infiltrazioni ed isolamento.
verificare funzionalità.
sostituire il compressore.
1 - individuare ed eliminare eventuale perdita;
2 - ripristinare la carica corretta.
sostituire il filtro.
verificare funzionalità.
sfiatare l’impianto idraulico.
verificare il funzionamento del circolatore.
individuare allarme ed eventualmente intervenire.
chiudere l’interruttore.
1 - ripristinare l’interruttore;
2 - verificare l’unità all’avviamento.
verificare ed eventualmente attendere richiesta di raffreddamento.
verificare ed eventualmente reimpostare la taratura.
sostituire il contattore.
verificare il cortocircuito.
controllare tensione, verificare cause.
sostituire il contattore.
sostituire il compressore.
verificare la taratura e la funzionalità del pressostato.
1 - individuare ed eliminare eventuale perdita;
2 - ripristinare carica corretta.
sostituire il filtro.
verificare funzionalità.
verificare la taratura e la funzionalità del pressostato.
1 - verificare spazi tecnici ed eventuali ostruzioni delle batterie;
2 - verificare la funzionalità del ventilatore.
verificare limiti funzionali unità.
scaricare l'eccesso.
1 - verificare il funzionamento della valvola di espansione;
2 - verificare il surriscaldamento;
3 - registrare il surriscaldamento, eventualmente sostituire la valvola
d'espansione.
sostituire il compressore.
verificare limiti funzionali dell'unità.
verificare il dimensionamento impianto, infiltrazioni e isolamento.
verificare taratura e reimpostare.
1 - individuare ed eliminare eventuale perdita;
2 - ripristinare carica corretta.
sostituire il filtro.
sostituire la scheda.
verificare funzionalità.
sostituire il contattore.
1 - verificare spazi tecnici ed eventuali ostruzioni delle batterie;
2 - verificare funzionalità dei ventilatori.
1 - verificare la presenza di cortocircuiti;
2 - sostituire il ventilatore.
verificare collegamenti elettrici.
sbloccare la pompa.
sostituire la pompa.
metterlo in posizione On.
27

CONTENTS
CONTENTS
KEY TO SYMBOLS
Italiano pagina 4
English page 28
Français page 52
Deutsch Seite 76
Español página 100
I SECTION I: USER .................................................................................... 29
I.1 Available versions.....................................................................................................29
I.1.1 Potential installations ..................................................................................................29
I.2 AdaptiveFunction Plus .............................................................................................29
I.3 Machine identification...............................................................................................31
I.4 Conditions of use......................................................................................................31
I.5 Operating limits.........................................................................................................31
I.6 Warnings regarding potentially toxic substances .................................................32
I.7 Information on residual risks and irremovable hazards........................................32
I.8 Description of controls.............................................................................................33
I.8.1 Mains switch................................................................................................................33
I.8.2 Automatic switches .....................................................................................................33
I.8.3 Control keypad installed on machine ..........................................................................33
I.9 Instructions for use...................................................................................................33
I.9.1 Unit power supply........................................................................................................34
I.9.2 Isolation from the electricity network ...........................................................................34
I.9.3 Start-up .......................................................................................................................34
I.9.4 Switching off................................................................................................................34
I.9.5 Changing the operating mode (THAEY only) ..............................................................34
I.9.6 AdaptiveFunction Plus Setting ....................................................................................35
I.9.7 Keyboard-Adjustable Variables...................................................................................38
I.9.8 Setting summer and winter set-points .........................................................................39
I.10 Menu navigation........................................................................................................40
I.10.1 LED status signals ......................................................................................................41
I.10.2 Alarm signals...............................................................................................................41
II SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE.............................. 42
II.1
Unit description.........................................................................................................42
II.1.1 Construction features ..................................................................................................42
II.1.2 Electric panel features.................................................................................................42
II.2
Spare parts and accessories....................................................................................43
II.2.1 FACTORY FITTED ACCESSORIES...........................................................................43
II.2.2 Accessories supplied loose.........................................................................................43
II.3 Transport - handling - storage .................................................................................44
II.3.1 Packaging, components..............................................................................................44
II.4 Handling instructions ...............................................................................................44
II.4.1 Storage conditions ......................................................................................................45
II.5
Installation instructions............................................................................................45
II.5.1 Installation site requirements.......................................................................................45
II.5.2 Outdoor installation .....................................................................................................45
II.6
Clearance spaces, positioning.................................................................................46
II.7 Water connections ....................................................................................................46
II.7.1 Connection to the system............................................................................................46
II.7.2 Contents of water circuit..............................................................................................46
II.8 Electric connections .................................................................................................47
II.9
Start-up instructions.................................................................................................48
II.9.1 Configuration...............................................................................................................48
II.9.2 Unit start up.................................................................................................................48
II.9.3 Putting out of service...................................................................................................49
II.9.4 Starting up again after long periods of inactivity..........................................................49
II.10 Nature and frequency of scheduled inspections ...................................................49
II.11 Maintenance instructions.........................................................................................49
II.11.1 Ordinary maintenance.................................................................................................49
II.11.2 Special maintenance...................................................................................................50
II.12 Instructions for dismantling the unit and disposing of hazardous substances..50
SYMBOL
UNI EN 292
UNI EN 294
UNI EN 563
UNI EN 1050
UNI 10893
EN 13133
EN 12797
EN 378-1
PrEN 378-2
CEI EN 60204-1
CEI EN 60335-2-40
UNI EN ISO 3744
EN 50081-1:1992
EN 61000
MEANING
GENERIC DANGER!
The GENERIC DANGER sign warns the operator
and maintenance personnel about risks that may
cause death, physical injury, or immediate or latent
illnesses of any kind.
DANGER: LIVE COMPONENTS!
The DANGER: LIVE COMPONENTS sign warns the
operator and maintenance personnel about risks
due to the presence of live voltage.
DANGER: SHARP EDGES!
The DANGER: SHARP EDGES sign warns the
operator and maintenance personnel about the
presence of potentially dangerous sharp edges.
DANGER: HOT SURFACES!
The DANGER: HOT SURFACES sign warns the
operator and maintenance personnel about the
presence of potentially dangerous hot surfaces.
DANGER: MOVING PARTS!
The DANGER: MOVING PARTS sign warns the
operator and maintenance personnel about risks
due to the presence of moving parts.
IMPORTANT WARNING!
The IMPORTANT WARNING sign draws attention to
actions or hazards that could damage the unit or its
equipment.
ENVIRONMENTAL PROTECTION!
The ENVIRONMENTAL PROTECTION indication
provides instructions for using the machine in an
eco-friendly fashion.
Reference Standards
Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi
generali di progettazione.
Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per
impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti
superiori.
Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di
contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limiti di
temperatura per superfici calde.
Sicurezza del macchinario. Principi per la valutazione del
rischio.
Documentazione tecnica di prodotto. Istruzioni per l’uso.
Brazing. Brazer approval
Brazing. Destructive tests of brazed joints
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Basic requirements,
definitions, classification and selection criteria
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Design, construction, testing,
installing, marking and documentation
Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle
macchine. Parte 1: Regole generali.
Sicurezza degli apparecchi elettrici d’uso domestico e
similare. Parte 2: norme particolari per le pompe di calore
elettriche, per i condizionatori d’aria e per i deumidificatori.
Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti
di rumore mediante pressione sonora. Metodo tecnico
progettuale in un campo essenzialmente libero su un piano
riflettente.
Electromagnetic compatibility – Generic emission standard
Part 1: Residential, commercial and light industry.
Electromagnetic compatibility (EMC).
II.13 Check-list...................................................................................................................51
ENCLOSED DOCUMENTS
A1
A2
A3
Technical data………………………………………………………………………….128
Dimensions………………................……………………………………...………….144
Cooling circuit diagrams.......................................................................................148
28

SECTION I: USER
I
SECTION I: USER
I.1 AVAILABLE VERSIONS
The available versions belonging to this product range are listed below.
After having identified the unit, you can use the following table to find
out about some of the machines features.
T Water production unit
C Cooling only H Heat pump
A Air-cooled with axial fans.
E Hermetic compressors
Y R410A refrigerant
No. compressors Cooling capacity (kW) (*)
1 05
1 07
1 09
1 11
(*) The power value used to identify the model is approximate. For the
exact value, identify the machine and consult the enclosed documents
(A1 Technical data).
I.1.1
POTENTIAL INSTALLATIONS
Pump P – Unit complete with motor-driven pump for chilled water,
expansion tank with membrane, safety valve and manual air bleed
valves.
Pump L – Unit compete with high-pressure electric pump for chilled
water, expansion tank with membrane, safety valve and manual air
bleed valves (only for models 105 and 107).
Tank & Pump T – Pump assembly complete with: inertial water buffer
tank, motor-driven pump for chilled water, expansion tank with
membrane, manual air bleed valves, automatic air bleed valve and
safety valve.
Tank & Pump H – Pump assembly complete with: inertial water buffer
tank, high-pressure electric pump (only for models 105 and 107) for
chilled water, expansion tank with membrane, manual air bleed valves,
automatic air bleed valve and safety valve.
I.2 ADAPTIVEFUNCTION PLUS
The new AdaptiveFunction Plus adaptive regulation has been
exclusively patented by RHOSS S.p.A. It is the result of a long
partnership with the University of Padua. The various algorithm
development operations were implemented and validated on units in the
Mini-Y range in the RHOSS S.p.A. Research&Development Laboratory
using numerous test campaigns.
Objectives
• To guarantee optimal unit operation in the system in which it is
installed. Evolved adaptive logic.
• To obtain the best performance from a chiller in terms of energy
efficiency at full and partial capacities. Low consumption chiller.
Operating logic
In general, the actual control logics on water chillers/heat pumps do not
consider the characteristics of the system in which the units are
installed; they usually regulate the return water temperature and are
positioned so as to ensure the operation of the chillers, giving less
priority to the system requirements.
The new AdaptiveFunction Plus adaptive logic counters these logics
with the objective of optimising the chiller operation on the basis of the
system characteristics and the effective thermal load. The controller
regulates the delivery water temperature and adjusts itself, as and when
required, to the relative operating conditions using:
• the information contained in the return and delivery water
temperature to estimate the working conditions thanks to a certain
mathematical formula;
• a special adaptive algorithm that uses this estimate to vary the
values and the start-up and switch-off limit values of the compressors;
the optimised compressor start-up management guarantees a precision
water supply to the user, reducing the fluctuation around the set-point
value.
Main functions
Efficiency or Precision
Thanks to the evolved control, it is possible to run the chiller on two
different regulation settings to obtain the best possible performance in
terms of energy efficiency and considerable seasonal savings, or high
water delivery temperature precision:
1. Low consumption chiller: Economy” option
It is well known that chillers work at full capacity for just a very small
percentage of their operating time, while they work at partial capacity
for most of the season. Therefore, the power they need to supply
generally differs from the nominal design power, and operation at
partial capacity has a noticeable effect on seasonal energy
performance and consumption.
This makes it necessary to run the unit so that it is as efficient as
possible at partial capacity. The controller therefore ensures that the
water delivery temperature is as high as possible (when operating as
a chiller) or as low as possible (when operating as a heat pump)
whilst compatible with the thermal loads, meaning that it is on a
sliding scale, unlike in traditional systems. This prevents energy
wastage linked to the maintenance of pointlessly onerous
temperature levels for the chiller, ensuring that the ratio between the
power to be supplied and the energy to be used to produce it is
always at an optimum level. Finally the right level of comfort is
available to everyone!
Summer season: a unit that operates with a sliding set-point enables
seasonal energy savings of around 8% compared to a traditional unit
that operates with a fixed set-point.
X
Y
Y
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
3 4 5 6
X
7 8 9 10
Year divided into months (1 January, 2 February, etc.).
Energy consumption (kWh).
Unit with fixed set-point
Unit with sliding set-point
Winter season: a unit that operates with a sliding set-point enables
seasonal energy savings of around 13% compared to a traditional unit
that operates with a fixed set-point. Calculations carried out
demonstrate that seasonal consumption is equivalent to that of a
CLASS A machine.
X
Y
Y
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
9 10 11 12 1 2 3
X
4
Year divided into months (1 January, 2 February, etc.).
Energy consumption (kWh).
Unit with fixed set-point
Unit with sliding set-point
29

SECTION I: USER
Annual: efficiency over the annual operation of the unit in heat pump
mode.
AdaptiveFunction Plus, with the “Economy” function, enables the
chiller assembly to operate energy-saving programmes whilst still
providing the required level of comfort.
X
Y
Y
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X
Year divided into months (1 January, 2 February, etc.).
Energy efficiency kWh supplied / kWh absorbed.
Unit with fixed set-point
Unit with sliding set-point
Virtual Tank: guaranteed reliability, even with water in the
pipes only
A low water content in the system can cause the chiller units/heat
pumps to be unreliable and can generate system instability and lack of
performance. Thanks to the Virtual Tank function, this is no longer a
problem. The unit can operate in systems with just 2 litres/kW in the
pipes given that the control is able to compensate for the lack of inertia
specific to a water buffer tank, "muffling" the control signal, preventing
the compressor from switching on and off in an untimely fashion and
reducing the average fluctuation of the set-point value.
T
14
12
10
8
6
4
2
0
2000
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
T1
t
Analysis performed by comparing the operation of a Compact-Y heat
pump unit with AdaptiveFunction Plus logic that operates with a fixed
set-point (7°C in the summer and 45°C in the winter) or with a sliding
set-point (range between 7 and 14 °C in the summer, range between 35
and 45°C in the winter) for an office building in Milan.
T
t
T1
Water temperature (°C)
Time (s)
Set-point temperature
Delivery temperature with Virtual Tank
Delivery temperature without Virtual Tank
2. High precision: “Precision” option
In this operating mode, the unit works at a fixed set-point and, thanks
to the delivery water temperature control and the evolved regulation
logic, at a capacity of between 50% and 100% it is possible to
guarantee an average fluctuation from the water supply temperature
of approximately ± 1.5°C from the set-point value compared to an
average fluctuation over time of approximately ± 3°C, which is
normally obtained with standard return control.
The “Precision” option thus guarantees precision and reliability for all
those applications that require a regulator that guarantees a more
accurate constant water supply temperature, and where there are
particular damp control requirements. However, in process
applications it is always advisable to use a water buffer tank or a
greater system water content to guarantee higher system thermal
inertia.
s
s
FC
fluctuation
capacity
Unit with water buffer tank, 4 litres/kW in the system and
return control.
Unit with water buffer tank, 2 litres/kW in the system and
delivery control with “Precision” AdaptiveFunction Plus
function
FC
The chart shows the various chiller outlet temperatures considering
capacity of 80%. We can observe how the temperatures of the unit with
AdaptiveFunction Plus logic and the Virtual Tank function is far less
varied and more stable over time, with average temperatures closer to
the working set-point compared to a unit without the Virtual Tank
function. Moreover, we can see how the unit with AdaptiveFunction
Plus logic and the Virtual Tank function switches the compressor on
less often over the same period of time, with obvious advantages in
terms of energy consumption and system reliability.
ACM Autotuning compressor management
AdaptiveFunction Plus enables the Mini-Y units to adapt to the
system they are serving, so as to always identify the best compressor
operating parameters in the different working conditions.
During the initial operating phases, the special “Autotuning” function
enables the Mini-Y unit with AdaptiveFunction Plus to estimate the
thermal inertia characteristics that regulate the system dynamics. The
function, which is automatically activated when the unit is switched on
for the first time, executes a number of set operating cycles, during
which it processes the information relative to the water temperatures. It
is thus possible to estimate the physical characteristics of the system
and to identify the optimal value of the parameters to be used for the
control.
At the end of this initial auto-estimate phase, the “Autotuning” function
remains active, making it possible to adapt the control parameters
quickly to every change in the water circuit and thus in the system water
contents.
The chart illustrates the fluctuations of the water temperature from the
set value for the various capacities, demonstrating how a unit with
delivery control and the AdaptiveFunction Plus “Precision” function
guarantees greater water supply temperature precision
30

SECTION I: USER
I.3 MACHINE IDENTIFICATION
The units are fitted with a registration plate located on the battery side
of the unit (Fig. 1).
I.5 OPERATING LIMITS
Temperature differentials permitted through the exchangers
○ Temperature differential at the evaporator ΔT = 3 ÷ 8°C
○ Minimum water pressure 0.5 Barg
○ Maximum water pressure 3 Barg
Summer operation TCAEY – THAEY 105÷107
Fig. 1
I.4 CONDITIONS OF USE
The TCAEY units are air-cooled integrated block water chillers,
complete with circulating pump in the P/L versions and circulating pump
and storage tank in the T/H versions. The THAEY units are air-cooled
integrated block heat pumps, complete with circulating pump in the P/L
versions and circulating pump and storage tank in the T/H versions.
Both ranges are equipped with axial fans.
They are intended for use in conditioning plants or industrial processes
where a supply of chilled water (TCAEY) or chilled and hot water
(THAEY) is required. Not suitable for drinking water.
The units are designed for outdoor installation.
The units comply with the following directives:
○ Machinery directive 98/37/EEC (MD);
○ Low voltage directive 2006/95/EEC (LVD);
○ Electromagnetic compatibility Directive 89/336/EEC (EMC);
○ Pressure equipment Directive 97/23/EEC (PED).
DANGER!
The machine is designed for outdoor installation.
Segregate the unit if installed in areas accessible to
persons under 14 years of age.
IMPORTANT!
The unit will only function correctly if the
instructions for use are scrupulously followed, if
the specified clearances are complied with during
installation and if the operating restrictions
indicated in this manual are strictly adhered to.
IMPORTANT!
Non-compliance with the recommended clearances
during installation will cause the unit to function
inefficiently with an increase in power consumption
and a considerable reduction in cooling (or heating)
capacity.
DANGER!
The machine has been designed and constructed
solely and exclusively to function as an air-cooled
water chiller or as an air-cooled heat-pump: any
other use is expressly PROHIBITED.
The installation of the machine in an explosive
environment is prohibited.
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 105-107
KFI
5 10 15 20
Summer operation TCAEY – THAEY 109÷111
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 111
TCAEY-THAEY 109
KFI
5 10 15 20
Standard operation
Operation with condensation control
(KFI accessory)
T (°C) = Air temperature (B.S.).
t (°C) = Water temperature
In summer operation:
Maximum inlet water temperature 25°C
N.B.:
For evaporator outlet water of a temperature below 4°C, please contact
the RHOSS S.p.A. pre-sales service before ordering.
Winter operation TCAEY – THAEY 105÷111
55
50
45
40
35
30
THAEY 105-111
KFI
-10
-5 0 5 10
20 40
Standard operation
Size of the work field in which the use of the RAB and
KPBY/KPBY1 accessory is recommended.
Operation with condensation control
(KFI accessory)
t (°C) = Air temperature (B.S.).
T (°C) = Water temperature
In winter operation:
Maximum inlet water temperature 47°C
31

SECTION I: USER
I.6 WARNINGS REGARDING POTENTIALLY TOXIC
SUBSTANCES
DANGER!
Read the following information about the
refrigerants employed carefully.
Adhere scrupulously to the warnings and first aid
procedures indicated below.
I.6.1.1 Identification of the refrigerant fluid type
used
• Difluoromethane (HFC 32) 50% by weight
CAS No.: 000075-10-5
• Pentafluoroethane (HFC 125) 50% by weight
CAS No.: 000354-33-6
I.6.1.2
Identification of the oil type used
The lubricant used in the unit is polyester oil; please refer to the
indications on the compressor data plate.
DANGER!
For further information regarding the
characteristics of the refrigerant and oil used, refer
to the safety data sheets available from the
refrigerant and oil manufacturers.
I.6.1.3
Main ecological information regarding the
types of refrigerant fluids used
ENVIRONMENTAL PROTECTION!
Read the ecological information and the following
instructions carefully.
• Persistence and degradation
Decomposes with relative rapidity in the lower atmosphere
(troposphere). Decomposition by-products are highly dispersible and
thus have a very low concentration. They have no influence on
photochemical smog (that is, they are not classified among VOC volatile
organic compounds, according to the guidelines established by the
UNECE agreement). The ozone destruction potential (ODP) of fluids R
32 and R125 (contained in the units) is: they do not damage the ozone.
These substance are regulated by the Montreal protocol (1992
revision).
• Effects on effluent treatment
Waste products released into the atmosphere do not produce long-term
water contamination.
• Individual protection/exposure control
Use protective clothing and gloves; protect eyes and face.
• Professional exposure limits:
R410A
HFC 32
TWA 1000 ppm
HFC 125 TWA 1000 ppm
• Handling
DANGER!
Users and maintenance personnel must be
adequately informed about the risks of handling
potentially toxic substances. Failure to observe the
aforesaid indications may cause personal injury or
damage the unit.
Avoid inhalation of high concentrations of vapour. Atmospheric
concentration must be reduced to a minimum and maintained at this
minimum level, well beneath professional exposure limits. Vapour is
heavier than air, and thus hazardous concentrations may form close to
the floor, where overall ventilation may be poor. In this case, ensure
adequate ventilation. Avoid contact with naked flames and hot surfaces,
which could lead to the formation of irritating and toxic products of
decomposition. Do not allow the liquid to come into contact with eyes or
skin.
• Procedure in case of accidental refrigerant escape
Ensure adequate personal protection (using means of respiratory
protection) during clean-up operations. If the conditions are sufficiently
safe, isolate the source of leak.
If the amount of the spill is limited, let the material evaporate, as long as
adequate ventilation can be ensured. If the spill is considerable,
ventilate the area adequately.
Contain the spilt material with sand, soil, or other suitable nonabsorbent
material.
Prevent the liquid from entering drains, sewers, underground facilities or
manholes, because suffocating vapours may form.
I.6.1.4
Main toxicological information on the type
of refrigerant used
• Inhalation
A high atmospheric concentration can cause anaesthetic effects with
possible loss of consciousness. Prolonged exposure may lead to
irregular heartbeat and cause sudden death.
Higher concentrations may cause asphyxia due to the reduced oxygen
content in the atmosphere.
• Contact with skin
Splashes of nebulized liquid can produce frostbite. Probably not
hazardous if absorbed through the skin. Repeated or prolonged contact
may remove the skin's natural oils, with consequent dryness, cracking
and dermatitis.
• Contact with eyes
Splashing liquid may cause frostbite.
• Ingestion
While highly improbable, may produce frostbite.
I.6.1.5 First aid measures
• Inhalation
Move the person away from the source of exposure area, keep him/her
warm and let him/her rest. Administer oxygen if necessary. Attempt
artificial respiration if breathing has stopped or shows signs of stopping.
In the case of cardiac arrest carry out heart massage and seek
immediate medical assistance.
• Contact with skin
In case of contact with skin, wash immediately with lukewarm water.
Thaw tissue using water. Remove contaminated clothing. Clothing may
stick to the skin in case of frostbite. If irritation, swelling or blisters
appear, seek medical assistance.
• Contact with eyes
Rinse immediately using an eyewash or clean water, keeping eyelids
open, for at least ten minutes.
Seek medical assistance.
• Ingestion
Do not induce vomiting. If the injured person is conscious, rinse his/her
mouth with water and make him/her drink 200-300 ml of water.
Seek immediate medical assistance.
• Further medical treatment
Treat symptoms and carry out support therapy as indicated. Do not
administer adrenaline or similar sympathomimetic drugs following
exposure, due to the risk of cardiac arrhythmia.
I.7 INFORMATION ON RESIDUAL RISKS AND
IRREMOVABLE HAZARDS
IMPORTANT!
Pay the utmost attention to the symbols and
instructions located on the appliance.
If any risks remain in spite of the provisions adopted, or if there are any
potential or hidden risks, these are indicated by adhesive labels
attached to the machine in compliance with standard ISO 3864.
32

SECTION I: USER
I.8.3
CONTROL KEYPAD INSTALLED ON
MACHINE
Fig. 6
Fig. 2 Fig. 3
Display:
displays the values of all the parameters (i.e.
outlet water temperature, etc.) and any
alarm codes.
Power supply LED:
indicates the presence of the power supply
when the machine is switched off. If it
flashes when the unit is running, it means
that the compressor is stationary due to
safety delays. The LED is also used as a
decimal point in temperature indications.
Winter LED - ON/OFF, DOWN key:
When the orange LED is on, it indicates that the unit is
running in heating mode. If it is flashing, it indicates
that a time delay is in place before the activation of a
defrosting cycle. This key makes it possible to switch
the unit on and off and also allows the user to run
down through the list of parameters, the values
displayed and any alarm codes.
Fig. 4 Fig. 5
Indicates the presence of moving parts (belts, fans)
(Fig. 3, 4).
Indicates the presence of hot surfaces (cooling
circuit, compressor heads) (Fig. 2).
Summer LED MODE, UP key:
When the green LED is on, it indicates that the unit is
running in cooling mode. If it is flashing with the winter
LED on, it indicates that a defrosting cycle is
underway. This key makes it possible to select the unit
operating mode (summer or winter cycle) and also
allows the user to run up through the list of
parameters, the values displayed and any alarm
codes.
Indicates the presence of live components(Fig. 2).
Indicates the presence of sharp edges in the area of
the finned coils (Fig. 5).
I.8 DESCRIPTION OF CONTROLS
The controls consist of the main switch, the automatic switches and the
user interface panel located on the appliance.
I.8.1 MAINS SWITCH
Manually controlled type “b” mains power supply disconnecting switch
(ref. EN 60204-1§5.3.2).
I.8.2 AUTOMATIC SWITCHES
• Automatic switch for compressor protection
This switch allows the supply or isolation of the compressor's main
power circuit.
Alarm LED ALARM, PRG key:
When the red LED is on, it indicates the presence of at
least one alarm situation in the machine. This key
makes it possible to programme the machine, display
the alarm codes and reset the same.
The display keypad installed on the machine (Fig. 6) makes it possible
to access parameters on three levels: user, technical assistance and
manufacturer. The technical assistance and manufacturer levels are
password protected.
I.9 INSTRUCTIONS FOR USE
By means of the switches and the keypad the user may carry out the
following operations:
• power the unit;
• start-up;
• change/select the operating mode;
• adjust summer and winter set points;
• view alarms via the display;
• stop the unit;
• disconnect the unit from the mains power supply.
IMPORTANT!
Any other operation must be carried out by
qualified personnel authorised by RHOSS S.p.A.
33

SECTION I: USER
I.9.1
UNIT POWER SUPPLY
In order to power the unit, turn the
mains switch in a clockwise direction
after having armed the automatic
switch that protects the compressor.
I.9.4 SWITCHING OFF
In order to switch the unit off, press the ON/OFF key for 2 seconds
or open the remote control (SCR) if present. This ensures the power
supply to the plate exchanger heater and the storage tank antifreeze
heater (KRAA accessory).
I.9.2
The “power supply” LED
lights up.
ISOLATION FROM THE ELECTRICITY
NETWORK
The compressor and active
operating mode LEDs go out.
The power supply LED remains
lit, indicating that the unit is
connected to the power supply.
In order to electrically isolate the unit,
turn the mains switch in an anticlockwise
direction.
The “power supply” LED
switches off.
I.9.5 CHANGING THE OPERATING MODE (THAEY
ONLY)
To change the unit operating mode, press the MODE key for 2
seconds.
The mains switch can be locked
in order to prevent anyone
accidentally powering the unit.
IMPORTANT!
If the mains switch is opened, it cuts off the
electricity supply to the storage tank plate
exchanger heater and the storage tank antifreeze
heater (KRAA accessory). The switch should only
be disconnected for cleaning, maintenance or
repair of the machine.
I.9.3
START-UP
To start up the unit, press the ON/OFF key for 2 seconds.
The LED relative to the
operating mode active last time
the machine was switched off
will light up and the display will
show the inlet water
temperature.
The LED that signals the
compressor time delay
(compressor status LED) will
start to flash.
The LED relating to the currently
active operating mode goes out,
and the LED relating to the
operating mode selected lights
up. The compressor status LED
begins to flash, indicating that
the compressor is in time-delay.
After the time-delay has elapsed
the LED remains lit, indicating
that the compressor has started
to run.
After a short period of time, the
LED lights up to indicate
compressor start-up.
34

SECTION I: USER
I.9.6
ADAPTIVEFUNCTION PLUS SETTING
AdaptiveFunction Plus Economy Function
Using the AdaptiveFunction Plus “Economy” function makes it
possible to combine comfort with the need for low energy consumption.
In fact, by adjusting the set-point value, it optimises compressor
operation on the basis of the actual working conditions.
AdaptiveFunction Plus Precision Function
Using the AdaptiveFunction Plus “Precision” function makes it
possible to achieve the smallest possible average fluctuation, at partial
loads, from the average Set-point of the water temperature delivered to
the users.
By default the unit is set in the AdaptiveFunction Plus Precision
mode.
To set the AdaptiveFunction Plus Economy mode, proceed as
follows:
Press the MODE key to move onto the label that sets the
AdaptiveFunction Plus.
Press the Prg key for 2 seconds to access it.
The display shows the AFP
label (AdaptiveFunction Plus).
The display shows the Coo label
(summer Set-point).
The AdaptiveFunction Plus (AFP) label makes it possible to set the AdaptiveFunction Plus function in Winter and Summer modes and to enable
Radiating System management:
Precision setting
(*)
AdaptiveFunction Plus
setting in Winter mode.
See paragraph
I.9.6.1
Economy setting
Adjustment curve
setting (*)
Precision setting
(*)
AdaptiveFunction Plus
setting in Summer
mode.
See paragraph
I.9.6.2
Economy setting
Adjustment curve
setting (*)
AdaptiveFunction Plus
enablement in
Radiating systems
mode
Enablement
See paragraph
I.9.6.3 (*)
(*) = default settings
35

I.9.6.1
AdaptiveFunction Plus Economy in Winter
Mode
Press the Prg key to access the first screen for the selection of the
Economy operating mode.
y
S
Economy
SECTION I: USER
AdaptiveFunction Plus in Winter mode
Precision
L
M
H
The display shows the label
AF1.
100%
x Percentage of load (%)
y Set-point (°C)
S Value of Set-point set by user
L Use in buildings with very unbalanced loads.
M Intermediate comfort and efficiency (default).
Use in buildings with very similar loads. High
H
efficiency.
x
Press the Prg key again to access the screen for the selection of the
AdaptiveFunction Plus Economy in Winter function.
The display shows label AF3
The display shows the label P.
Press the Prg key to access the modifiable value of the parameter
selected.
Press the MODE key (UP) to modify the parameter from P to E thus
enabling the AdaptiveFunction Plus Economy in Winter function.
The display will show the default
value M.
The memorised value flashes on
the display for a few seconds
(E). After this, the display will
show the label AF1.
Press the MODE key to select AF3 to set one of the three Set-point
adjustment curves for the AdaptiveFunction Plus Economy function
in Winter mode. The three adjustment curves correspond to three
different laws of variation of the Set-point based on the load, in order to
modify the degree of comfort which can be attained in the room and the
efficiency of the machine.
It is possible to choose one of these three adjustment curves:
Label
Characteristics of the adjustment curve
Use in buildings with very unbalanced loads.
Efficiency higher than the standard.
Intermediate comfort and efficiency (default).
Use in buildings with very similar loads.
High efficiency.
Use the MODE key (UP) and ON/OFF
(DOWN) to select the adjustment curve (L, M,
H) in Winter.
The memorised value flashes on
the display for a few seconds (L,
M or H). After this, the display
will show the label AF3.
36

SECTION I: USER
I.9.6.2
AdaptiveFunction Plus Economy in Summer
Mode
Press the Prg key to access the first screen for the selection of the
Economy operating mode.
in Summer mode. The three adjustment curves correspond to three
different laws of variation of the Set-point based on the load, in order to
modify the degree of comfort which can be attained in the room and the
efficiency of the machine.
It is possible to choose one of these three adjustment curves:
Label
Characteristics of the adjustment curve
Use in buildings with very unbalanced loads.
Efficiency higher than the standard.
Intermediate comfort and efficiency (default).
Use in buildings with very similar loads.
High efficiency.
The display shows the label
AF1.
Press the MODE key to access the screen for the selection of the
Economy in Summer operating mode.
y
Economy
S
AdaptiveFunction Plus in Summer mode
H
M
L
Precision
The display shows label AF2
100%
x Percentage of load (%)
y Set-point (°C)
S Value of Set-point set by user
L Use in buildings with very unbalanced loads.
M Intermediate comfort and efficiency (default).
Use in buildings with very similar loads.
H
High efficiency.
x
Press the Prg key again to access the screen for the selection of the
AdaptiveFunction Plus Economy in Summer function.
The display shows label AF4
The display shows the label P.
Press the Prg key to access the modifiable value of the parameter
selected.
Press the MODE key (UP) to modify the parameter from P to E thus
enabling the AdaptiveFunction Plus Economy in Summer function.
The display will show the default
value M.
The memorised value flashes on
the display for a few seconds
(E). After this, the display will
show the label AF2.
Press the MODE key to select AF4 to set one of the three Set-point
adjustment curves for the AdaptiveFunction Plus Economy function
Use the MODE key (UP) and ON/OFF
(DOWN) to select the adjustment curve (L, M,
H) in Summer.
37

SECTION I: USER
The memorised value flashes on
the display for a few seconds (L,
M or H). After this, the display
will show the label AF4.
The memorised value flashes on
the display for a few seconds
(y). After this, the display will
show the label AF5.
I.9.6.3
AdaptiveFunction Plus Economy in
Radiating Systems Mode.
In the case of a Radiating Systems installation, the machine needs to
be configured as described below.
Press the Prg key to access the first screen for the selection of the
Economy operating mode.
I.9.7
IMPORTANT!
If the Radiating Systems function is enabled (y), the
AdaptiveFunction Plus Economy in Summer
function is forced into Precision operation.
KEYBOARD-ADJUSTABLE VARIABLES
The adjustment variables that can be edited from the keyboard are
illustrated in the following table.
Label
Function
Limit of
adjustment
Set
DEFAULT
Cooling set point 4÷20°C 7°C
Heating set point 30÷53°C 45°C
The display shows the label
AF1.
Press the MODE key to access the screen for the selection of the
Radiating Systems operating mode.
The display shows label AF5
Cooling set point in
Economy
Heating set point in
Economy
Heating set point Radiating
Systems
Remote summer/winter enablement
(THAEY)
Enablement of pressure transducer
(condensation control KFI)
Password (technical service)
5÷10°C -
42÷50°C -
32÷45°C -
Setting
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision in Winter
Setting
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision in Summer
Setting
adjustment curve Economy in Winter
Setting
adjustment curve Economy in Summer
Enablement
AdaptiveFunction Plus Radiating Systems
n
n
P
P
M
M
n
Press the Prg key again to access the screen for the selection of
AdaptiveFunction Plus enablement for Radiating Systems.
The display shows the label n.
Press the MODE key (UP) to modify the parameter from n to y thus
enabling the AdaptiveFunction Plus for Radiating Systems function).
38

SECTION I: USER
I.9.8 SETTING SUMMER AND WINTER SET-
POINTS
IMPORTANT!
When modifying or varying the machines operating
parameters, make sure that you do not create
situations that conflict with the other set
parameters.
The user is authorised to adjust the summer and winter set-point values
within the adjustment limits indicated in Par. I.8.6.
If, for example, the Coo (summer set-point) parameter is set at 0, the
A05 parameter (antifreeze alarm set-point) must be adjusted in order to
prevent the machine from shutting down. The A05 parameter is
password protected, therefore it can only be modified by authorised
RHOSS S.p.A. personnel.
Whenever the A05 parameter is assigned a value below 1,5°C it is
essential to use water mixed with a suitable percentage of ethylene
glycol.
To set the summer and winter set-points, proceed as follows:
Press the Prg key for 2 seconds to gain access.
Press the Prg key to access the modifiable value of the parameter
selected.
The display shows the summer
set-point value.
The MODE (UP) and ON/OFF (DOWN) keys
can be used to increase or reduce its value.
Once the desired summer or winter set-point value has been set, just
press the MODE and ON/OFF keys at the same time to memorize the
set value.
The display shows the Coo label
(summer set-point).
By pressing the MODE key, it is possible to move onto the label that
makes it possible to set the winter set-point.
The memorized set value
flashes on the display for a few
seconds. After this, the display
will show the Coo label if the
summer set-point value has
been memorized or HEA if the
winter set-point value has been
memorized.
The HEA label appears on the
display (winter set-point).
To return to the initial screen, press the MODE and ON/OFF keys at
the same time.
The water inlet temperature will
be displayed.
39

SECTION I: USER
I.10 MENU NAVIGATION
Cooling set point (°C).
Heating set point (°C).
Inlet water temperature (°C).
External exchanger temperature (°C).
Outlet water temperature (°C).
Transducer pressure (bar).
Phase tension L1 (V).
By pressing the UP and
Down keys simultaneously
the set value is memorized.
Phase tension L2 (V).
Phase tension L3 (V).
Pressure transducer not
enabled (default).
CC2 is accessible only if
CC1=y
Enabled pressure
transducer (pressurised
defrosting) (default).
Condensation control
enabled (fan
proportional) (default).
Condensation control
not enabled.
Summer / winter inlet disabled (default).
Summer / winter inlet enabled.
Enter password (technical assistance)
Enablement of AdaptiveFunction Plus in Winter
mode (Precision or Economy).
Enablement of AdaptiveFunction Plus in Summer
mode (Precision or Economy).
Enablement of AdaptiveFunction Plus in Radiating
Systems mode.
40

SECTION I: USER
I.10.1
LED STATUS SIGNALS
Compressor time delay
During the compressor time delay, the
power supply LED (red) flashes.
A
M
A3M
ALARM TABLE
Automatic
Manual
Automatic 3 times, then manual
Defrosting time delay
During the defrosting time delay, the
winter LED (orange) flashes.
Defrosting active
Alarm Alarm description Reset
Antifreeze block alarm
M
Differential pressure switch alarm
A3M
Low pressure alarm
A3M
High pressure alarm
M
During defrosting, the winter LED
(orange) is on and the summer LED
(green) flashes.
Remote keypad (KTR)
Three horizontal marks appear on the
display if the remote keypad is
connected to the unit.
Remote control selector (SCR)
If the unit is switched off by a remote
command, the letters Scr appear on
the display.
Clock card (KSC)
Pump alarm
ST1 probe malfunction alarm
ST2 probe malfunction alarm
ST3 probe malfunction alarm
Faulty pressare transducer alarm
Pump maintenance signal
Compressor maintenance signal
Clock card alarm
Phase sequence alarm
Min/max voltage alarm
M
A
A
A
A
A
A
A
M
A
I.10.2
If the unit is switched off by a time
band setting, the letters CLo appear
on the display.
ALARM SIGNALS
IMPORTANT!
Malfunctions and alarms displayed by the machine
should NEVER be ignored. The problem should be
checked and resolved as soon as possible.
If the alarm re-occurs, call technical assistance.
In the presence of an alarm, the alarm code is shown on the display.
In the event of a manual reset alarm, press the ALARM key and check
that the unit starts up again correctly.
Once the alarm has been reset,
the inlet water temperature reappears
on the display.
41

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
II
II.1
SECTION II: INSTALLATION AND
MAINTENANCE
UNIT DESCRIPTION
II.1.1 CONSTRUCTION FEATURES
○ Load-bearing structure and panels in galvanised and painted sheet
steel; base in galvanised sheet steel.
○ Scroll-type hermetic rotary compressors complete with internal
thermal protection.
○ Water side, braze welded plate heat exchanger in stainless steel,
complete with antifreeze electric heater and suitably insulated.
○ Air side heat exchanger comprised of coil in copper pipes and
aluminium fins or coil in micro-channel pipes and aluminium fins,
complete with protection grille.
○ Helical-type motor-driven fan with external rotor: single for models
105 and 107, double for models 109 and 111. Fitted with internal
thermal protection and complete with protection grille.
○ Male threaded water connections.
○ Differential pressure switch that protects the unit from any
interruptions to the water flow.
○ Refrigerant circuit comprised of annealed copper pipes (EN 12735-
1-2) complete with: drier filter, charge connections, safety pressure
switch on the high pressure side, thermostatic expansion valve (x 2 for
THAEY models), cycle inversion valve (for THAEY), liquid receiver (for
THAEY models) and check valves (x 2 for THAEY models).
○ Unit with IP24 level of protection.
○ Possibility to select two controls:
• Compatible with AdaptiveFunction Plus.
○ The unit is also complete with:
• R410A refrigerant charge;
• ductable condensation drain (for THAEY models).
II.1.2
ELECTRIC PANEL FEATURES
Option with STANDARD control
○ Electrical board accessible by opening the front panel, conforming
with current IEC standards, and which can be opened and closed with a
suitable tool.
○ Complete with:
• electrical wiring prepared for a supply voltage of 230-1-50 (for
models 105÷111 single-phase) and 400-3ph+N-50Hz (for models
107÷111 three-phase);
• auxiliary power supply 230V-1ph-50Hz drawn from the main power
supply;
• general isolator, complete with door interlocking isolator;
• automatic compressor protection switch;
• protection fuse for auxiliary circuit;
• compressor power contactor;
• anti-disturbance network filter;
• phase sequence monitor to protect the compressor (for three-phase
models only);
• unit protection against lack of a power supply phase;
• transformer for electronic control;
• user interface terminal board;
• remote unit controls.
○ Programmable electronic board with microprocessor, controlled by
the keypad inserted in the machine.
○ This electronic board performs the following functions:
• Regulation and management of the unit inlet water temperature set
points; of cycle reversal (THAEY); of the safety timer delays; of the
circulating pump; of the compressor and system pump hour-run meter;
of the defrosting cycles (THAEY) at a certain temperature; of the
electronic anti-freeze protection which cuts in automatically when the
machine is switched off; and of the functions which control the operation
of the individual parts making up the machine;
• complete protection of the unit, automatic emergency shutdown and
display of the alarms which have been activated;
• display of the programmed set points via the display; of the in/out
water temperature via the display; of the alarms via the display; and of
cooling/heat-pump operation via LEDs (THAEY);
• self-diagnosis with continuous monitoring of the functioning of the
unit;
• user interface menu;
• alarm code and description;
○ Advanced functions:
• set up for serial connection (KIS and KRS232/KUSB accessory);
• check-up and monitoring of scheduled maintenance status;
• testing of the units assisted by computer;
• self-diagnosis with continuous monitoring of the functioning of the
unit;
• AdaptiveFunction function.
Option with compatible
control
○ Electrical board accessible by opening the front panel, conforming
with current IEC standards, and which can be opened and closed with a
suitable tool.
○ Complete with:
• electrical wiring arranged for power supply 400-3ph+N-50Hz;
• auxiliary power supply 230V-1ph-50Hz drawn from the main power
supply;
• general isolator, complete with door interlocking isolator;
• automatic compressor protection switch;
• protection fuse for auxiliary circuit;
• compressor power contactor;
• remote unit control.
○ Programmable electronic board with microprocessor, controlled by
the keypad inserted in the machine.
○ This electronic board performs the following functions:
• Regulation and management of the unit inlet water temperature set
points; of cycle reversal (THAEY); of the safety timer delays; of the
circulating pump; of the compressor and system pump hour-run meter;
of the electronic anti-freeze protection which cuts in automatically when
the machine is switched off; and of the functions which control the
operation of the individual parts making up the machine;
• complete protection of the unit, automatic emergency shutdown and
display of the alarms which have been activated;
• compressor protection phase sequence monitor;
• unit protection against low or high phase power supply voltage;
• visual indication of the programmed set points on the display; of the
inlet/outlet water temperature via the display; of the alarms via the
display; and of cooling/heat-pump operating mode via LEDs (for THAEY
models);
• self-diagnosis with continuous monitoring of the functioning of the
unit;
• user interface menu;
• alarm code and description;
• alarm history management (menu protected by manufacturer
password).
○ The following is memorised for each alarm:
• date and time of intervention (if the KSC accessory is present);
• alarm code and description;
• inlet/outlet water temperatures when the alarm intervened;
• alarm delay time from the switch-on of the connected device;
• compressor status at moment of alarm;
○ Advanced functions:
• configured for serial connection (KRS485, KFTT10, KRS232 and
KUSB accessory);
• possibility to have a digital input for remote management of the
double set point (contact RHOSS S.p.A. pre-sales ).
• possibility to have an analogue input for the scrolling set-point via a
4-20mA remote signal (contact RHOSS S.p.A. pre-sales );
• configured for management of time bands and operation parameters
with the possibility of daily/weekly operating programs (KSC accessory);
• check-up and monitoring of scheduled maintenance status;
• testing of the units assisted by computer;
• self-diagnosis with continuous monitoring of the functioning of the
unit.
○ Set-point regulation via the AdaptiveFunction Plus with two
options:
• fixed set-point (Precision options);
• scrolling set-point (Economy option).
42

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
II.2
SPARE PARTS AND ACCESSORIES
IMPORTANT!
Only use original spare parts and accessories.
RHOSS S.p.A. shall not be held liable for damage
caused by tampering or work carried out by
unauthorised personnel or malfunctions caused by
the use of non-original spare parts or accessories.
II.2.1 FACTORY FITTED ACCESSORIES
PBY – Low pressure switch.
RCC – Compressor crankcase heater.
SFS – Soft-starter device (for single-phase models only).
RAB – Unit base antifreeze electric heater for operation in heat pump
mode at an external air temperature of below -5°C. This must be
handled as a special feature by our pre-sales office.
FI10 – Proportional electronic device for the pressurised and continuous
regulation of the fan rotation speed down to an external air temperature
of -10°C when operating as a chiller and up to an external air
temperature of 40°C when operating as a heat pump.
DSP – Double set-point via digital consensus (not compatible with the
CS accessory), only for models with compatible
control
and Precision option. Handled as a special accessory by our pre-sales
office.
CS – Sliding set-point via 4-20 mA analogue signal (incompatible with
the DSP accessory) envisaged for models with compatible
control only and Precision option. This must be handled as a special
feature by our pre-sales office.
II.2.2 ACCESSORIES SUPPLIED LOOSE
KSA – Anti-vibration supports.
KFA – Water filter.
KRAA – Antifreeze heater on storage tank.
KRS232 – RS485/RS232 serial converter for interconnection between
RS485 serial network and supervision systems with serial connection to
PC via RS232 serial port (RS232 cable provided).
KUSB – RS485/USB serial converter for interconnection between
RS485 serial network and supervision systems with serial connection to
PC via USB port (USB cable provided).
KTR – Remote keypad for control at a distance with rear illuminated
LCD display (same functions as the one built into the machine).
KFI – Proportional electronic device for the pressurised and continuous
regulation of the fan rotation speed down to an external air temperature
of -10°C when operating as a chiller and up to an external air
temperature of 40°C when operating as a heat pump.
KPBY – Low pressure switch.
KSC – Clock card to display date/time and to regulate the machine with
daily/weekly start/stop time bands, with the possibility to change the setpoints.
KRS485 – RS485 serial interface card to create dialogue networks
between cards (maximum of 200 units at a maximum distance of 1,000)
and building automation, external supervision systems or RHOSS
S.p.A. supervision systems (supported protocols: proprietary protocol;
Modbus ® RTU).
KFTT10 – FTT10 serial interface card for connection to supervision
systems (LonWorks ® system compliant with Lonmark ® 8090-10 protocol
with chiller profile).
KISI – CAN bus serial interface (Controller Area Network compatible
with evolved hydronic system
for integrated comfort
management (protocol supported CanOpen ® ).
KMDM – GSM 900-1800 modem kit to be connected to the unit or the
management of the parameters and any alarm signals on a remote
basis. The kit consists of a GSM modem with relative RS232 card. It is
necessary to purchase a SIM data card, not supplied by RHOSS S.p.A.
KRS – RHOSS S.p.A. supervision software for unit monitoring and
remote management. The kit consists of a CD-Rom and hardware key.
Description and fitting instructions are supplied with each
accessory.
43

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
II.3
TRANSPORT - HANDLING - STORAGE
DANGER!
The unit must be transported and handled by
skilled personnel trained to carry out this type of
work.
ENVIRONMENTAL PROTECTION
Dispose of the packaging materials in compliance
with the national or local legislation in force in your
country. Do not leave the packaging within reach of
children.
IMPORTANT!
Be careful to avoid damage by accidental collision.
II.3.1
PACKAGING, COMPONENTS
DANGER!
DO NOT OPEN OR TAMPER WITH THE PACKAGING
BEFORE INSTALLATION.
The units should only be moved and lifted by
specialized personnel trained in these operations.
Move the machine, with the packaging intact, to the place of installation
using a forklift or pallet truck (Fig. 7).
Fig. 8
The units are supplied in a cardboard box, screwed onto a wooden
pallet and banded.
Each unit is supplied complete with:
• instructions for use;
• wiring diagram;
• list of authorised service centres;
• warranty document;
• use and maintenance circulating pump manuals.
II.4
Fig. 7
HANDLING INSTRUCTIONS
DANGER!
The off-centre position of the centre of gravity
could give rise to sudden and dangerous
movements. Movement of the unit should be
performed with care, in order to avoid damage to
the external structure and to the internal
mechanical and electrical components. Also make
sure that there are no obstacles or people blocking
the route, to avoid the danger of collisions or
crushing or of the lifting device turning over.
Fig. 9
Approximate indication of the position of the centre of gravity.
MODEL X Y Weight (*)
(cm) (cm) kg
TCAEY 105 P/L 20 42 117
TCAEY 105 T/H 21 45 131
THAEY 105 P/L 20 42 127
THAEY 105 T/H 21 45 141
TCAEY 107 P/L 20 42 119
TCAEY 107 T/H 21 45 133
THAEY 107 P/L 20 42 129
THAEY 107 T/H 21 45 143
TCAEY 109 P/L 19 40 122
TCAEY 109 T/H 19 40 152
THAEY 109 P/L 19 40 132
THAEY 109 T/H 19 40 162
TCAEY 111 P/L 19 40 136
TCAEY 111 T/H 19 40 166
THAEY 111 P/L 19 40 146
THAEY 111 T/H 19 40 176
(*) Weight of the unit in its packaging with storage tank empty.
IMPORTANT!
The machine should be lifted without its packaging
only for the purpose of removing the pallet and
positioning the machine on the ground. All moving
operations must be carried out with the greatest
attention and care.
44

When lifting a unit which is not in its packaging, use textile slings in
good condition, with padding on sharp corners. Fit the slings to the
machine, passing them through the special slots in the base. Take the
strain on the slings, checking that they remain properly attached to the
lifting-hook; lift the unit a few centimetres and then, after making sure
that the load is stable, slide the pallet out, taking care not to trap any
parts of the body, in order to eliminate any possible risk of crushing or
any other injury if the load drops or shifts suddenly (Fig. 10 and 11).
Lower the machine slowly and then fix it down.
II.5
SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
INSTALLATION INSTRUCTIONS
DANGER!
Installation must only be carried out by skilled
technicians, qualified to work on air conditioning
and cooling systems. Incorrect installation could
cause the unit to run badly, with a consequent
noticeable deterioration in performance.
DANGER!
The unit must be installed according to national or
local rules in force at the time of installation. If the
installed unit is accessible to persons below 14
years of age, use protective grilles or other devices
to prevent all possibility of contact. The
documentation for accessories supplied loose
included with each kit.
DANGER!
Do not lean on the heat exchange coil and the
corners of the structure as improper use could lead
to cuts. Use suitable personal protection (gloves,
eye protection etc).
DANGER!
When the outdoor temperature is around zero, the
water normally produced during the defrosting of
the coils could form ice and make the flooring near
the installation area slippery.
Fig. 12
Fig. 10
If the unit is not fixed to anti-vibration supports (KSA), once it has been
set on the ground, it must be solidly bolted down to the floor using M10
metric threaded bolts (Fig. 12). Slots are provided in the base for this
purpose.
Fig. 11
II.4.1
SAFEGUARD THE ENVIRONMENT!
Dispose of the packaging materials in compliance
with the national or local legislation in force in your
country.
DANGER!
Do not leave the packaging within reach of children.
STORAGE CONDITIONS
The units cannot be stacked. The temperature limits for storage are -
9÷45°C.
II.5.1 INSTALLATION SITE REQUIREMENTS
The installation site should be chosen in accordance with that set out in
the EN 378-1 standard and in keeping with the requirements of the
EN 378-3 standard. The installation site should also take risks posed by
accidental refrigerant leakage from the unit into consideration.
II.5.2 OUTDOOR INSTALLATION
Machines designed for outdoor installation must be positioned so as to
avoid any refrigerant gas leakage entering the building and posing a
hazard to peoples health.
If the unit is installed on terraces or building roofs, adequate safety
measures must be taken in order to ensure that any gas leaks cannot
enter the building through ventilation systems, doors or similar
openings.
In the event in which the unit is installed inside a walled-in structure
(usually for aesthetic reasons), these structures must be suitably
ventilated in order to prevent the formation of dangerous refrigerant gas
concentrations.
45

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
II.6
CLEARANCE SPACES, POSITIONING
The unit is designed for outdoor installation. It should be installed in
compliance with the minimum recommended clearances, bearing in
mind access to water and electrical connections on the left-hand side of
the machine. The unit should be correctly levelled and positioned on a
supporting surface capable of sustaining its full weight. It must not be
installed on brackets or shelves.
Fig. 13
Fig. 14
IMPORTANT!
Incorrect positioning or installation of the unit may
amplify noise levels and vibrations generated
during operation.
The following accessories are available to reduce noise and vibration:
KSA - Antivibration mountings.
When installing the unit, bear the following in mind:
• non-soundproofed reflecting walls near the unit may increase the
total sound pressure level reading near the appliance by as much as 3
dB(A) for every surface;
• install suitable anti-vibration mountings under the unit to avoid
transmitting vibrations to the building structure;
• make all water connections using elastic joints. Pipes must be firmly
supported by solid structures. If the pipes are routed through walls or
panels, insulate with elastic sleeves. If, after installation and start-up of
the unit, structural vibrations are observed in the building which provoke
such strong resonance that noise is generated in other parts of the
building, consult a qualified acoustic technician for a complete analysis
of the problem.
II.7
WATER CONNECTIONS
II.7.1 CONNECTION TO THE SYSTEM
The unit is fitted with male threaded water connections and a manual air
bleed valve on the inside, on the right-hand side of the unit (Fig. 19).
Install the drain valve in the storage tank.
IMPORTANT!
We recommend installing isolating valves that
isolate the unit from the rest of the system. It is
obligatory to install a network filter outside the
machine's water inlet. Clean the filter from time to
time.
The water flow through the heat-exchanger should not fall below a
value corresponding to a temperature differential of 8°C.
II.7.2
CONTENTS OF WATER CIRCUIT
II.7.2.1 Minimum contents of water circuit
In order to keep the units in good working order, depending on the
chosen control, minimum water contents in the water system must be
ensured. The minimum water content is established on the basis of the
unit's nominal cooling capacity (table A Technical Date), multiplied by
the coefficient expressed in l/kW.
AdaptiveFunction
TCAEY THAEY 105÷111 STANDARD 4 l/kW
AdaptiveFunction Plus
TCAEY THAEY 105÷111
2 l/kW
Fig. 15
Example: THAEY 109 Qf = 8.82 kW
If the unit has STANDARD control with the AdaptiveFunction function,
the minimum system function must be:
Qf (kW) x 4 l/kW = 8.82 kW x 4 l/kW = 35.5 l.
If the unit has
control with the AdaptiveFunction Plus
function, the minimum system function must be:
Qf (kW) x 2 l/kW = 8.82 kW x 2 l/kW = 17.7 l.
Fig. 16
Model 105 107 109 111
a mm 300 300 300 300
b mm 700 700 700 700
c mm 600 600 600 600
d mm 300 300 300 300
II.7.2.2 Maximum contents of water circuit
All units are equipped with an expansion tank that limits the maximum
amount of water contained in the system.
Maximum contents 105 107 109 111
Water l 29 29 190 190
Mixture with ethylene glycol at 10% l * * 170 170
Mixture with ethylene glycol at 20% l * * 155 155
Mixture with ethylene glycol at 30% l * * 145 145
(*) It is necessary to add an external storage tank properly sized for the
system.
If the water contents exceeds the indicated value, and additional
expansion tank will be required.
46

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
II.7.2.3 Characteristics of the expansion tank and
safety valve
Model 105-107 109-111
Capacity l 1 7
Pre-charging barg 1 1
VE maximum pressure barg 10 3
Safety valve barg 3 3
II.7.2.4 Filling the water circuit
In order to allow the unit to be filled and pressurized (max P 3 bar) and
to allow the water to be drained from the unit when necessary
(prolonged or seasonal shutdowns, or maintenance), the installer
should fit a valve in correspondence to the threaded sleeve (ref. 4, Fig.
17 and 18).
The water system should be filled with the right-hand side panel
dismantled in order to make sure that the automatic drainage is working
properly.
While filling the system, it is possible to work on the manual bleed valve
which can be accessed through the hole present on the right-hand side
of the unit (Fig. 19).
II.7.2.5
Recommended installation
Fig. 17
Fig. 18
TCAEY-THAEY 105-107 P/L-T/H
TCAEY-THAEY 109-111 P/L-T/H
1 Water system pressure gauge
2 Valve
3 Water filter (KFA2 accessory)
4 Filling and emptying valve
5 System inlet
6 System outlet
7 Connection for filling and emptying water
II.7.2.6
Protecting the unit from frost
IMPORTANT!
If the mains switch is opened, it cuts off the
electricity supply to the plate exchanger heater and
the storage tank antifreeze heater. The switch
should only be disconnected for cleaning,
maintenance or repair of the machine.
When the unit is running, the control board protects the water-side heatexchanger
from freezing by making the antifreeze alarm cut in, stopping
the machine if the temperature of probe fitted on the heat-exchanger
reaches the set point value.
IMPORTANT!
When the unit is out of service, drain all the water
contents from the circuit.
If the draining operation is felt to be too much trouble, ethylene glycol
may be mixed with the water in suitable proportions in order to
guarantee protection from freezing.
IMPORTANT!
Mixing the water with glycol modifies the performance
of the unit.
The table below gives the proportions of ethylene glycol which are
required to give frost protection in a range of conditions Maximum
ethylene glycol content 30%.
Projected air temperature in °C 2 0 -3 -6 -10
% glycol in weight 10 15 20 25 30
Freezing temperature in °C -5 -7 -10 -13 -16
To adjust the antifreeze set point, see par. I.8.7.
II.8
ELECTRIC CONNECTIONS
DANGER!
Always install a general automatic switch in a
protected area near the appliance with a
characteristic delayed curve, sufficient capacity and
breaking power. There should be a minimum
distance of 3 mm between the contacts.
Earth connection is compulsory by law and
safeguards the user while the machine is in use.
DANGER!
Electrical connection of the unit must be carried out
by qualified personnel in compliance with the
regulations in effect in the country where the unit is
installed. Non-conforming electrical connection
relieves RHOSS S.p.a. from all responsibility for
damage to people and things.
In making the electrical connections to the board,
cables must be routed so that they do not touch the
hot parts of the machine (compressor, flow pipe
and liquid line). Protect the wires from any foam.
IMPORTANT!
For electrical connections to the unit and the
accessories, follow the wiring diagrams which are
supplied with them.
The safety door interlock automatically prevents electric power being
fed to the unit if the cover panel over the electrical panel is opened.
After removing the left-hand lower side panel of the unit, run the supply
cables through the cable clamps provided on the outside of the lefthand
part of the bodywork, and through the cable clamps at the base of
the electrical panel, being careful to avoid the hot parts inside the
machine.
Electrical connections must be made in compliance with the regulations
in force and following the wiring diagrams supplied with the unit.
The electrical power supplied by the single-phase or three-phase line,
must be taken to the main isolator switch.
47

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
The supply cable must be of the flexible type, with PVC sheathing of no
lighter than H05RN-F: for the section, refer to the table below or the
wiring diagram.
Supply 400V - 3ph - 50Hz
Model 105 107 109 111
Line section mm² 2,5 2,5 2,5 4
PE section mm² 2,5 2,5 2,5 4
Supply 230V - 3ph - 50Hz
Model 105 107 109 111
Line section mm² 4 6 6 10
PE section mm² 4 6 6 10
The earth conductor must be longer than the other conductors in order
to ensure that in the event of the cable clamping device becoming
slack, it will be the last to come under strain.
II.8.1.1 Remote management through connection
preparation by the installer
The connections between board and switch or remote light must be
made with screened cable consisting of 2 twisted 0.5 mm² wires and the
screening. The screening must be connected to the earth screw on the
panel (on one side only). The maximum permitted distance is 30 m.
SCR - Remote ON/OFF control selector.
SEI - Summer/winter selector.
LBG - General lockout light.
• Remote ON/OFF enablement (SCR)
IMPORTANT!
When the unit is switched OFF using the remote
control selector, the letters Scr appear on the on
board control panel display.
Remove the ID8 terminal bridge on the electronic board and connect
the wires coming from the remote control ON/OFF selector (selector to
be installed by the installer).
Open contact: the unit is OFF
ATTENTION
Closed contact: the unit is ON
• Remote summer/winter enablement on THAEY
Connect the wires coming from the remote summer/winter selector on
the ID7 terminal present on the electronic board.
At this point, alter parameter SUr from n to y (see par. I.8).
Open contact: heating cycle.
ATTENTION
Closed contact: cooling cycle.
• LBG remote control
To remotely control the two signals, connect the two lamps according to
the instructions provided in the wiring diagram supplied with the
machine (max. 24 Vac).
II.8.1.2 Remote management using accessories
supplied separately
It is possible to remotely control the entire machine by linking a second
keyboard to the one built into the machine (KTR accessory).
To select the remote control system, consult paragraph II.2. The use
and installation of the remote control systems are described in the
Instruction Sheets provided with the same.
II.9
II.9.1
START-UP INSTRUCTIONS
IMPORTANT!
Machine commissioning or the first start up (where
provided for) must be carried out by skilled
personnel from workshops authorised by RHOSS
S.p.A., qualified to work on this type of product.
DANGER!
Before starting up, make sure that the installation
and electrical connections conform with the
instructions in the wiring diagram. Also make sure
that there are no unauthorised persons in the
vicinity of the machine during the above operations.
CONFIGURATION
Safety component calibration settings
Pressure switch Cutin Reset
high pressure 40,7 bar 33 bar - Automatic
low pressare
(KPBY accessory)
2 bar 3,3 bar - Automatic
water differential 50 mbar 80 mbar - Automatic
Configuration parameters
Standard setting
Summer working temperature set point 12°C
Winter working temperature set point (THAEY) 40°C
Working temperature differential 2°C
Antifreeze temperature set point 3°C
Antifreeze temperature differential 2°C
Maximum defrost time 8'
Low pressure switch override time at start-up 120"
Water differential pressure switch override time at start-up 15"
Pump switch off time delay 15"
Minimum time between two consecutive compressor start-ups 360"
Pre-ventilation time 30"
The units are tested in the factory, where they are also calibrated and
the default parameter settings are put in. These guarantee that the
appliances run correctly in rated working conditions. The machine
configuration is carried out in the factory and should never be altered.
II.9.2 UNIT START UP
Before starting the unit, perform the following checks:
○ The electricity power supply must comply with the specifications on
the data plate and/or the wiring diagram and it must fall within the
following limits:
• variation of the power supply frequency: ±2 Hz.
• variation of the power supply voltage: ±10% of the nominal voltage;
• imbalance between the supply phases:

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
The machine can be started by pressing the ON/OFF key on the
keyboard built into the machine. Using the MODE key, select an
operating mode (chiller or heat-pump). Any problems the system
encounters will be immediately shown on the display on the control
keyboard. At start-up, the first device to start in the system is the pump,
which has priority over the rest of the system. During this phase, the
minimum water flow differential pressure switch and the low pressure
switch (if present) are ignored for a preset time, in order to avoid
variations caused by air bubbles or turbulence in the water circuit or by
pressure fluctuations in the cooling circuit. Once these time-delays are
over, the machine is given definitive consent to start up and the fan is
enabled then, after another safety time delay, the compressor is started
up.
II.9.3
PUTTING OUT OF SERVICE
IMPORTANT!
Failure to use the unit during the winter period may
cause the water contained in the system to freeze.
When the machine is out of use for long periods of time, it is necessary
to disconnect it from the mains by opening the mains switch.
All the water contained in the circuit must be drained. During
installation, consider mixing the water in the circuit with the correct
proportion of ethylene glycol to guarantee protection against freezing
(see SECTION II).
II.9.4 STARTING UP AGAIN AFTER LONG PERIODS
OF INACTIVITY
Before starting up, carry out the following checks:
• the air-side heat exchanger is clean and that the airways are clear;
• there is no air in the water system (bleed it if necessary);
• the water in the heat-exchanger circulates at the rate required, (in
the P/L and T/H versions the pump use and maintenance manual is
provided).
II.10 NATURE AND FREQUENCY OF SCHEDULED
INSPECTIONS
DANGER!
Maintenance operations, even if for inspection
purposes only, must be carried out by skilled
technicians, qualified for working on air
conditioning and refrigerant products.
DANGER!
Always use the mains switch to isolate the unit
from the mains before carrying out any
maintenance work on the unit, even if it is for
inspection purposes only. Make sure that no one
accidentally supplies power to the machine, lock
the mains switch in the OFF position.
In order to guarantee that the unit runs regularly and efficiently, it is
necessary to schedule an overall inspection at regular intervals to
prevent malfunctions which could damage the main machine
components.
II.11 MAINTENANCE INSTRUCTIONS
DANGER!
Maintenance operations, even if for inspection
purposes only, must be carried out by skilled
technicians, qualified for working on air
conditioning and refrigerant products. Use suitable
personal protection (gloves, eye protection etc).
DANGER!
Do not introduce pointed objects through the air
inlet or outlet grilles.
DANGER!
Always use the mains switch to isolate the unit
from the mains before carrying out any
maintenance work on the unit, even if it is for
inspection purposes only. Make sure that no one
accidentally supplies power to the machine, lock
the mains switch in the OFF position.
DANGER!
In the case of cooling or fan circuit component
breakage or a refrigerant pressure drop, the upper
part of the compressor casing and the drainage line
may reach temperatures as high as 180°C for brief
periods of time.
II.11.1 ORDINARY MAINTENANCE
II.11.1.1 Refrigerant circuit
• Refrigerant fluid charge control
After having inserted (with the unit switched off) a manometer on the
pressure socket on the outlet side and one on the pressure socket on
the inlet side, start up the unit and check the relative pressures once
they have stabilized.
• Checking for the absence of refrigerant fluid leaks
With the unit off, check the refrigerant circuit with a suitable leak
detector.
• Checking the condition of the air-side heat-exchanger
With the unit off, inspect the air-side heat-exchanger, and, depending
on its condition, proceed as follows:
• remove any foreign bodies from the finned surface which may
obstruct the air flow;
• clean off the dust deposit, if possible by vacuuming it;
• wash and brush, gently, with water;
• air dry.
EVERY 6 MONTHS
• Check the gas charge.
• Check that there are no gas leaks.
• Check the power consumption of the unit.
• Check the functioning of the differential water pressure switch.
• Bleed any air from the water system.
• Check the contactors on the electric panel.
END OF SEASON with unit switched off:
• Check the state of cleanliness of the air-side heat exchanger.
• Drain the water system.
• Inspect and, if necessary, tighten the electrical contacts and
terminals.
49

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
II.11.1.2 Water circuit
• Checking the water differential pressure switch
With the unit running normally, slowly close the isolating valve on the
unit water inlet pipe. If, during a test phase, the point is reached where
the isolating valve is completely closed without the differential pressure
valve cutting in, stop the unit immediately by pressing ON/OFF on the
control panel and replace the component.
• Bleeding air from the chilled water system.
Work on the bleed valve placed inside the unit. The valve can be
accessed manually by removing the protection cap on the right-hand
side of the unit (Fig. 19). Channel the water out of the machine using
the specific silicon pipe.
Fig. 19
II.12 INSTRUCTIONS FOR DISMANTLING THE UNIT
AND DISPOSING OF HAZARDOUS
SUBSTANCES
ENVIRONMENTAL PROTECTION!
RHOSS has always been aware of the importance
of protecting the environment.
When the unit is dismantled, it is important to
adhere scrupulously to the following procedures.
The unit should only be dismantled by a firm authorized for the disposal
of scrap machinery/products.
The unit as a whole is composed of materials which can be treated as
SRM (secondary raw materials) and the following conditions must be
observed:
• the compressor oil must be removed, recovered and delivered to a
body authorized to collect waste oil;
• if the appliance contains antifreeze, this should not just be disposed
of freely, as it causes pollution. It should be collected for possible
recycling;
• refrigerant fluid should not be discharged into the atmosphere. It
should instead be recovered by means of homologated devices, stored
in suitable cylinders and delivered to a company authorised for the
collection;
• the filter-drier and electronic components (electrolytic condensers)
are considered special waste, and must be delivered to a body
authorized to collect such items;
• the foamed polyurethane rubber and foamed polyethylene mesh
pipe insulation, the foamed polyurethane (which surrounds the storage
tank), the shrink-wrap, the polystyrene packaging and the soundabsorbent
sponge lining on the bodywork must be removed and
processed as urban refuse.
• Draining the water system
With the unit switched off, storage tank versions (T/H) can be drained
using the storage tank drainage hose (ref. 7, Fig. 17 and 18) and the
valves located inside the unit. Versions without a storage tank (P/L) can
be drained using the valves located inside the unit. In order to avoid
accessing the machine, it is advisable to install taps for emptying the
system.
ENVIRONMENTAL PROTECTION!
If the system has an antifreeze additive, it must not
be drained freely, because it causes pollution. It
should be collected for possible recycling.
II.11.1.3 Electric circuit
The following checks are recommended on the electrical circuit:
• check the unit power consumption using a clip-on meter and
compare the reading with the values shown in the technical data table;
• with the unit switched off and disconnected from the power supply,
check and inspect electrical contacts and terminals for tightness.
II.11.2 SPECIAL MAINTENANCE
II.11.2.1 Component replacement instructions
Before replacing components, drain the refrigerant from both the high
and low-pressure sides. This is because, if the coolant is only drained
from the high pressure side, the compressor springs may close
together, thereby preventing the pressure from equalising. In this way,
the low pressure part of the casing and the inlet line could remain
pressurised. In this case, if you apply a brazing torch to one of the lowpressure
components of the system, the pressurised mixture of
refrigerant and oil could blow out of the circuit and ignite on contact with
the brazing torch. To avoid this hazard, make sure that both the high
and low pressure sides of the circuit have been effective drained before
applying brazing torches.
II.11.2.2 Refilling with refrigerant
Rapidly filling with refrigerant on the inlet side of a single-phase system
may prevent the compressor from starting or cause a breakage. The
best way to avoid this situation is to charge both sides, high and low
pressure, simultaneously.
Topping up units with R410A refrigerant (R32/R125) must be carried
out in the liquid phase, piping it from a cylinder so as not to alter its
composition.
50

SECTION II: INSTALLATION AND MAINTENANCE
II.13 CHECK-LIST
PROBLEM
1 - OUTLET PRESSURE HIGH
Insufficient cooling air at air-side exchanger:
Fan does not run:
Excessive refrigerant charge:
2 - OUTLET PRESSURE LOW
Insufficient refrigerant charge:
Mechanical problems in the compressor:
3 - INLET PRESSURE HIGH
Excessive thermal load:
Irregular expansion valve operation:
Mechanical problems in the compressor:
4 - INLET PRESSURE LOW
Insufficient refrigerant charge:
Filter partially obstructed (appears frosted):
Irregular expansion valve operation:
Presence of air in the water system:
Insufficient water flow:
5 - THE COMPRESSOR DOES NOT START
Microprocessor board alarm:
No voltage, switch open:
Overload protection triggered:
No request for cooling with user system set point correct:
Working set point too high:
Defective contactors:
Compressor motor failure:
6 - THE COMPRESSOR MAKES A BUZZING NOISE
Incorrect power supply voltage:
Compressor contactor stuck:
Mechanical problems in the compressor:
7 - THE COMPRESSOR STARTS AND STOPS
Faulty low pressure switch:
Insufficient refrigerant charge:
Refrigerant line filter clogged (appears frosted):
Irregular working of the expansion valve:
8 - THE COMPRESSOR STOPS
Faulty high pressure switch:
Insufficient cooling air at air-side exchanger:
Excessive ambient temperature:
Excessive refrigerant charge:
9 - THE COMPRESSOR IS NOISY AND VIBRATES
The compressor is pumping liquid, excessive increase of coolant in sump:
Mechanical problems in the compressor:
Unit running in limit conditions:
10 - THE COMPRESSOR RUNS CONTINUOUSLY
Excessive thermal load:
Working set point too low in cooling cycle (too high in heating cycle):
Insufficient refrigerant charge:
Refrigerant line filter clogged (appears frosted):
Control board faulty:
Irregular working of the expansion valve:
Compressor contactor stuck:
Poor ventilation to the coil:
11 - THE FAN DOES NOT WORK OR STARTS AND STOPS
Thermal protection activated:
12 - THE CIRCULATION PUMP DOES NOT START
Lack of voltage in the pumping system:
Pump blocked:
Pump motor failure:
Remote ON/OFF switch in OFF position):
RECOMMENDED ACTION
check clearances and make sure coils are not obstructed.
check fan operation.
drain the excess.
1 - identify and eliminate any leaks;
2 - restore correct charge.
replace compressor.
check system sizing, infiltrations and insulation.
check operation.
replace compressor.
1 - identify and eliminate any leaks;
2 - restore correct charge.
replace filter.
check operation.
bleed the water system.
check circulation pump operation.
identify alarm and take appropriate action.
close the switch.
1 - restore the switch;
2 - check the unit at start up.
check and if necessary wait for cooling request.
check and if necessary readjust set point.
replace contactor.
check for short circuit.
check voltage, investigate causes.
replace contactor.
replace compressor.
check pressure switch calibration and operation.
1 - identify and eliminate any leaks;
2 - restore correct charge.
replace filter.
check operation.
check pressure switch calibration and operation.
1 - check clearances and make sure coils are not obstructed;
2 - check fan operation.
check unit operation limits.
discharge surplus refrigerant.
1 - check expansion valve operation;
2 - check superheating;
3 - adjust superheating, if necessary replace expansion valve.
replace compressor.
check unit operation limits.
check system sizing, leakage and insulation.
check setting and reset.
1 - identify and eliminate any leaks;
2 - restore correct charge.
replace filter.
replace the board.
check operation.
replace contactor.
1 - check clearances and make sure coils are not obstructed;
2 - check fan operation.
1 - check for short-circuits;
2 - replace fan.
check electrical connections.
unblock the pump.
replace the pump.
put in ON position.
51

INDEX
SOMMARIE
SYMBOLES ADOPTÉS
Italiano pagina 4
English page 28
Français page 52
Deutsch Seite 76
Español página 100
I SECTION I: UTILISATEUR ...................................................................... 53
I.1 Versions disponibles ................................................................................................53
I.1.1 Équipements disponibles ............................................................................................53
I.2 AdaptiveFunction Plus .............................................................................................53
I.3 Identification de la machine .....................................................................................55
I.4 Conditions d'utilisation prévues..............................................................................55
I.5 Limites de fonctionnement.......................................................................................55
I.6 Avertissements concernant les substances potentiellement toxiques................56
I.7 Informations sur les risques résiduels et les dangers qui ne peuvent pas être
éliminés......................................................................................................................56
I.8 Description commandes...........................................................................................57
I.8.1 Interrupteur général.....................................................................................................57
I.8.2 Interrupteurs automatiques .........................................................................................57
I.8.3 Clavier de commande monté sur la machine ..............................................................57
I.9 Mode d'emploi ...........................................................................................................57
I.9.1 Alimentation de l’unité .................................................................................................58
I.9.2 Isolation du réseau électrique .....................................................................................58
I.9.3 Mise en marche...........................................................................................................58
I.9.4 Arret ............................................................................................................................58
I.9.5 Modification du mode de fonctionnement (THAEY uniquement).................................58
I.9.6 Configuration AdaptiveFunction Plus ..........................................................................59
I.9.7 Paramètres de réglage modifiables à partir du clavier ................................................62
I.9.8 Configuration des données été/hiver...........................................................................63
I.9.9 Navigation menu .........................................................................................................64
I.9.10 Signalisation état par voyant lumineux........................................................................65
I.9.11 Signalisation alarmes ..................................................................................................65
II SECTION II: INSTALLATION ET MAINTENANCE................................. 66
SYMBOLE
DÉFINITION
DANGER!
L'indication DANGER est utilisée pour informer
l'opérateur et le personnel chargé de l'entretien, de
la présence de risques pouvant entraîner la mort,
provoquer des blessures ou des pathologies, de
quelque nature que c soit, aussi bien immédiates
que latentes.
DANGER COMPOSANTS SOUS TENSION!
L'indication DANGER COMPOSANTS SOUS
TENSION est utilisée pour informer l'opérateur et le
personnel chargé de l'entretien, de la présence de
risques dus à la tension électrique.
DANGER SURFACES COUPANTES!
L'indication DANGER SURFACES COUPANTES est
utilisée pour informer l'opérateur et le personnel
chargé de l'entretien, de la présence de surfaces
potentiellement dangereuses.
DANGER SURFACES CHAUDES!
L'indication DANGER SURFACES CHAUDES est
utilisée pour informer l'opérateur et le personnel
chargé de l'entretien, de la présence de surfaces
chaudes potentiellement dangereuses.
DANGER ORGANES EN MOUVEMENT!
L'indication DANGER ORGANES EN MOUVEMENT
est utilisée pour informer l'opérateur et le personnel
chargé de l'entretien, de la présence de risques dus
à des organes en mouvement.
RECOMMANDATIONS IMPORTANTES!
L'indication RECOMMANDATIONS IMPORTANTES
est utilisée pour attirer l'attention des opérateurs
sur les actions et les risques qui pourraient
endommager l'unité et/ou ses équipements.
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT!
L’indication SAUVEGARDE DE L'ENVIRONNEMENT
fourni des instructions utiles pour utiliser la
machine dans le respect de l'environnement.
II.1
Description de l’unité................................................................................................66
II.1.1 Caractéristiques de construction.................................................................................66
II.1.2 Caractéristiques du tableau électrique ........................................................................66
II.2
Pièces détachées et accessoires.............................................................................67
II.2.1 Accessoires montés en usine......................................................................................67
II.2.2 Accessoires montés en usine......................................................................................67
II.3 Transport – déplacement stockage .........................................................................68
II.3.1 Emballage, composants..............................................................................................68
II.4 Indications pour le déplacement .............................................................................68
II.4.1 Conditions de stockage...............................................................................................69
II.5
Instructions pour L'installation................................................................................69
II.5.1 Caractéristiques du lieu d'installation ..........................................................................69
II.5.2 Installation à l’extérieur................................................................................................69
II.6
Distances techniques de sécurité, positionnement...............................................70
II.7 Raccordements hydrauliques ..................................................................................70
II.7.1 Raccordement au réseau............................................................................................70
II.7.2 Capacité circuit hydraulique ........................................................................................70
II.8 Raccordements électriques .....................................................................................71
II.9
Instructions pour la mise en marche.......................................................................72
II.9.1 Configuration...............................................................................................................72
II.9.2 Mise en marche de l'unité ...........................................................................................72
II.9.3 Mise hors service ........................................................................................................73
II.9.4 Remise en marche après une longue inactivité...........................................................73
II.10 Nature et fréquence des contrôles programmés....................................................73
II.11 Instructions pour la maintenance............................................................................73
II.11.1 Maintenance ordinaire.................................................................................................73
II.11.2 Maintenance extraordinaire.........................................................................................74
II.12 Indications pour la mise au rebut de l’unité et l'évacuation des substances
dangereuses..............................................................................................................74
II.13 Liste des contrôles ...................................................................................................75
ANNEXES
UNI EN 292
UNI EN 294
UNI EN 563
UNI EN 1050
UNI 10893
EN 13133
EN 12797
EN 378-1
PrEN 378-2
CEI EN 60204-1
CEI EN 60335-2-40
UNI EN ISO 3744
EN 50081-1:1992
EN 61000
Références normatives
Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi
generali di progettazione.
Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per
impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti
superiori.
Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di
contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limiti di
temperatura per superfici calde.
Sicurezza del macchinario. Principi per la valutazione del
rischio.
Documentazione tecnica di prodotto. Istruzioni per l’uso.
Brazing. Brazer approval.
Brazing. Destructive tests of brazed joints.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Basic requirements,
definitions, classification and selection criteria.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Design, construction, testing,
installing, marking and documentation.
Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle
macchine. Parte 1: Regole generali.
Sicurezza degli apparecchi elettrici d’uso domestico e
similare. Parte 2: norme particolari per le pompe di calore
elettriche, per i condizionatori d’aria e per i deumidificatori.
Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti
di rumore mediante pressione sonora. Metodo tecnico
progettuale in un campo essenzialmente libero su un piano
riflettente.
Electromagnetic compatibility – Generic emission standard
Part 1: Residential, commercial and light industry.
Electromagnetic compatibility (EMC).
A1
A2
A3
Données techniques…………………………………………….......…….………….132
Dimensions hors tout ………………………………………………….…….……….144
Schémas circuits frigorifiques………………………………….…………….………148
52

SECTION I : UTILISATEUR
I
SECTION I: UTILISATEUR
I.1 VERSIONS DISPONIBLES
Les versions disponibles pour cette gamme de produits sont les
suivantes: Identifier l'unité à l'aide au tableau suivant pour pouvoir en
relever les caractéristiques.
T Centrale de production d'eau
C Froid seul H Pompe à chaleur
A Condensation par air avec ventilateurs axiaux
E Compresseurs hermétiques
Y Fluide frigorigène R410A
Nombre compresseurs Puissance frigorifique (kW) (*)
1 05
1 07
1 09
1 11
(*) La valeur de puissance utilisée pour identifier le modèle est
approximative; pour connaître la valeur exacte, identifier l'appareil et
consulter les annexes (A1 Données techniques).
I.1.1
ÉQUIPEMENTS DISPONIBLES
Pump P – Unité équipée d'électropompe pour eau réfrigérée, vase
d'expansion à membrane, soupape de sécurité, purgeurs d'air manuels.
Pump L – Unité équipée d'électropompe à haute pression disponible
pour eau réfrigérée, vase d'expansion à membrane, soupape de
sécurité, purgeurs d'air manuels (uniquement pour les modèles 105 et
107).
Tank & Pump T – Groupe de pompage équipé de : réservoir à
accumulation inertielle, électropompe pour eau réfrigérée, vase
d'expansion à membrane, purgeurs d'air manuels, purgeurs d'air
automatiques, soupape de sécurité.
Tank & Pump H – Groupe de pompage équipé de : réservoir à
accumulation inertielle, électropompe à haute pression disponible
(uniquement pour les modèles 105 et 107) pour eau réfrigérée, vase
d'expansion à membrane, purgeurs d'air manuels, purgeurs d'air
automatiques, soupape de sécurité.
I.2 ADAPTIVEFUNCTION PLUS
La nouvelle logique de réglage adaptative AdaptiveFunction Plus est
un brevet exclusif de RHOSS S.p.A. et le fruit d'une longue
collaboration avec l'Université de Padoue. Les différentes activités
d'élaboration et de développement des algorithmes ont été
implémentées et validées sur les unités de la gamme Mini-Y auprès du
Laboratoire de Recherche & Développement RHOSS S.p.A. au moyen
de nombreuses campagnes d'essais.
Objectifs
• Garantir toujours le fonctionnement optimal de l'unité sur le réseau
où elle est installée. Logique adaptative avancée.
• Obtenir les meilleures performances d'un chiller en termes de
rendement énergétique à pleine charge et avec les charges partielles.
Chiller basse consommation.
La logique de fonctionnement
En général les logiques de contrôle actuelles sur les
refroidisseurs/pompes à chaleur ne tiennent pas compte des
caractéristiques de l'installation sur laquelle les unités sont installées ;
celles-ci agissent sur la température de l'eau de retour et assurent le
fonctionnement des appareils frigorifiques en mettant les exigences de
l'installation au second plan.
La nouvelle logique adaptative AdaptiveFunction Plus se différencie
de ces logiques afin d'optimiser le fonctionnement de l'unité frigorifique
en fonction des caractéristiques de l'installation et de la charge
thermique effective. Le contrôleur règle la température de l'eau de
refoulement et s'adapte au fur et à mesure aux conditions
opérationnelles en utilisant :
• la donnée relative à la température de l'eau de retour et de
refoulement pour estimer les conditions de charge grâce à une fonction
mathématique spéciale ;
• un algorithme adaptatif spécial, qui utilise ce type d'évaluation pour
varier les valeurs et la position des seuils de mise en marche et d'arrêt
des compresseurs ; la gestion optimisée des mises en marche du
compresseur garantit la plus grande précision quant à l'eau fournie aux
services en atténuant l'oscillation autour de la valeur de réglage.
Fonctions principales
Rendement ou Précision
Grâce à ce contrôle avancé, il est possible de faire travailler l'unité
frigorifique sur deux configurations de réglage différentes afin d'obtenir
aussi bien les meilleures performances en terme de rendement
énergétique et par conséquent des économies saisonnières
considérables qu'une haute précision en ce qui concerne la
température de refoulement de l'eau :
1. Chiller basse consommation : Option “Economy”
Il est notoire que les unités frigorifiques ne travaillent à pleine charge
que pendant une petite partie du temps de fonctionnement tandis
qu'avec les charges partielles, elles opèrent pendant presque toute
la saison. La puissance qu'elles doivent distribuer est donc
généralement différente de la puissance nominale du projet et le
fonctionnement à charge partielle a une incidence considérable sur
les performances énergétiques saisonnières et sur la consommation
d'énergie.
C'est ainsi que naît l'exigence de faire fonctionner l'unité de sorte
que son rendement aux charges partielles soit le plus haut possible.
Le contrôleur agit donc de manière à ce que la température de
refoulement de l'eau soit la plus élevée (pendant le fonctionnement
en mode refroidisseur) ou la plus basse (pendant le fonctionnement
en mode pompe à chaleur) compte tenu des charges thermiques et
par conséquent, contrairement à ce qui se produit avec les systèmes
traditionnels, à ce qu'elle défile. Ce qui permet d'éviter le gaspillage
d'énergie lié au maintien de niveaux de température grevant
inutilement sur l'unité frigorifique, tout en garantissant que le rapport
entre la puissance à fournir et l'énergie à utiliser pour la produire soit
toujours optimisé. Finalement le juste confort est à la portée de tous !
Été : l’unité qui travaille avec une valeur de réglage à défilement permet
des économies saisonnières sur la consommation d'énergie électrique,
d'environ 8 % par rapport à une unité traditionnelle qui travaille avec
une valeur de réglage fixe.
X
Y
Y
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
3 4 5 6
X
7 8 9 10
Année divisée en mois (1 Janvier, 2 Février, etc.).
Énergie électrique consommée (kWh).
Unité avec valeur de réglage fixe
Unité avec valeur de réglage à défilement
Hiver : l’unité qui travaille avec une valeur de réglage à défilement
permet des économies saisonnières sur la consommation d'énergie
électrique, d'environ 13 % par rapport à une unité traditionnelle qui
travaille avec une valeur de réglage fixe et les calculs effectués
démontrent que la consommation saisonnière est équivalente à celle
d'un appareil de CLASSE A.
X
Y
Y
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
9 10 11 12 1 2 3
X
4
Année divisée en mois (1 Janvier, 2 Février, etc.).
Énergie électrique consommée (kWh).
Unité avec valeur de réglage fixe
Unité avec valeur de réglage à défilement
53

SECTION I : UTILISATEUR
Annuel : rendement pendant le fonctionnement annuel de l'unité en
mode pompe à chaleur.
AdaptiveFunction Plus avec fonction “Economy” permet au groupe
frigorifique d'opérer avec des régimes énergétiquement avantageux et
de garantir le bien-être en toute condition.
X
Y
Y
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X
Année divisée en mois (1 Janvier, 2 Février, etc.).
Rendement énergétique kWh fournis / kWh absorbés.
Unité avec valeur de réglage fixe
Unité avec valeur de réglage à défilement
Analyse effectuée en comparant le fonctionnement d'une unité pompe à
chaleur Compact-Y avec logique AdaptiveFunction Plus qui travaille
avec une valeur de réglage fixe (7° C en été et 45° C en hiver) ou avec
une valeur de réglage à défilement (plage allant de7 et 14 °C en été,
plage comprise entre 35 et 45° C en hiver) pour un bâtiment à usage de
bureaux situé à Milan.
2. Haute précision : Option “Précision”
Avec cette modalité de fonctionnement, l'unité travaille avec une
valeur de réglage fixe et grâce au contrôle de la température de l'eau
en refoulement et la logique de réglage avancée, il est possible de
garantir, pour des charges comprises entre 50 et 100 %, un écart
moyen de la température de l'eau fournie d'environ ± 1,5° C par
rapport à la valeur de réglage contre un écart moyen d'environ ± 3° C
qui normalement s'obtient avec contrôle standard sur le retour.
L’option “Précision” représente donc une garantie de précision et de
fiabilité pour toutes les applications qui requièrent un régulateur
pouvant garantir avec plus de précision une valeur constante de la
température de l'eau fournie et en cas d'exigences particulières de
contrôle de l'humidité ambiante. Cependant, avec les applications de
procédé il est toujours conseillé d'utiliser le réservoir à accumulation,
c'est-à-dire une plus grande capacité d'eau du circuit qui garantisse
une inertie thermique élevée du système.
Virtual Tank : fiabilité garantie même avec de l'eau
uniquement dans les tuyaux
Une faible capacité d'eau dans le circuit peut réduire la fiabilité du
fonctionnement des unités chiller/pompes à chaleur et en général
causer l'instabilité du système et la dégradation des performances pour
les services. Grâce à la fonction Virtual Tank, ceci n'est plus un
problème. L’unité peut fonctionner sur des installations avec 2 litres/kW
seulement dans les tuyaux étant donné que le contrôle peut
compenser le manque d'inertie d'un réservoir à accumulation en
agissant comme “amortisseur” du signal de contrôle, évitant des mises
en marche et des arrêts intempestifs du compresseur et en réduisant
l'écart moyen de la valeur de réglage.
T
14
12
10
8
6
4
2
0
2000
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
T
t
T1
Température de l'eau produite (°C)
Temps (s)
Température de valeur de réglage
Température de refoulement avec Virtual
Tank
Température de refoulement sans Virtual
Tank
Le graphique montre les différentes courbes de la température de l'eau
en sortie du chiller en considérant une condition de charge de service
de 80 %. On peut observer que le cours de la température pour l'unité
dans laquelle sont activées aussi bien la logique AdaptiveFunction
Plus que la fonction Virtual Tank, est beaucoup moins en dents de
scie et plus stable au fil du temps avec des valeurs moyennes de la
température plus proches de la valeur de réglage de fonctionnement
comparé à une unité dépourvue de fonction Virtual Tank. En outre, on
peut observer qu'avec l'unité avec logique AdaptiveFunction Plus et
Virtual Tank, le compresseur se met moins de fois en marche pendant
un même intervalle de temps, ce qui présente des avantages évidents
du point de vue de la consommation électrique et de la fiabilité du
système.
T1
t
s
s
FC
écart
charge
Unité avec réservoir à accumulation, 4 litres/kW dans
l'installation et contrôle sur le retour.
Unité avec réservoir à accumulation, 2 litres/kW dans
l'installation et contrôle du refoulement avec fonction
“Précision” AdaptiveFunction Plus
FC
ACM Autotuning compressor management
AdaptiveFunction Plus permet aux unités Mini-Y de s'auto-adapter à
l'installation à laquelle elles sont raccordées de manière à reconnaître
systématiquement les meilleurs paramètres de fonctionnement du
compresseur selon les différentes conditions de charge.
Pendant les phases de fonctionnement initiales, la fonction spéciale
“Autotuning” permet aux unités Mini-Y munies d'AdaptiveFunction
Plus d'apprendre les caractéristiques des inerties thermiques qui
règlent la dynamique de l'installation. La fonction, qui s'active
automatiquement au moment de la première mise en marche de l'unité,
effectue certains cycles de fonctionnement prédéfinis au cours
desquels les données relatives aux températures de l'eau sont
élaborées ; de cette façon, il est possible d'estimer les caractéristiques
physiques de l'installation et par conséquent de déterminer la valeur
optimale des paramètres à utiliser pour le contrôle.
À la fin de cette phase initiale d'auto-apprentissage, la fonction de
“Autotuning” reste active, permettant ainsi une rapide adaptation des
paramètres après chaque modification du circuit hydraulique et donc de
la capacité d'eau du circuit.
Le graphique montre les écarts de la température de l'eau par rapport à
la valeur de réglage pour différentes fractions de charge, en mettant en
évidence qu'une unité avec contrôle sur le refoulement et fonction
“Précision” d' AdaptiveFunction Plus garantit une plus grande
précision de la température de l'eau de service.
54

SECTION I : UTILISATEUR
I.3 IDENTIFICATION DE LA MACHINE
Les unités sont munies d'une plaque de matricule apposée sur le côté
batterie de l'unité (Fig. 1).
Fig. 1
I.4 CONDITIONS D'UTILISATION PREVUES
Les unités TCAEY sont des réfrigérateurs d’eau monobloc à condensation
par air équipés de circulateurs pour les versions P/L et de circulateurs et de
réservoir d' accumulation pour les versions T/H. Les unités THAEY sont des
pompes à chaleur monobloc à évaporation/condensation par air, équipées
de circulateurs pour les versions P/L et de circulateur et de réservoir
d'accumulation pour les versions T/H. Les deux gammes sont équipées de
ventilateurs hélicoïdaux.
Elles sont conçues pour être utilisées avec des installations de
conditionnement ou des chaînes de production industrielles où il est
nécessaire de disposer d'eau glacée (TCAEY) ou d'eau glacée et
réchauffée (THAEY) non destinée à la consommation alimentaire.
L’installation des unités est prévue à l'extérieur.
Nos unités sont conformes aux Directives suivantes :
○ Directive machines 98/37/CE (MD) ;
○ Directive basse tension 2006/95/CE (LVD) ;
○ Directive compatibilité électromagnétique 89/336/CEE (EMC) ;
○ Directive équipements sous pression 97/23/CEE (PED).
DANGER!
L’installation de la machine doit être effectuée à
l’extérieur. Isoler l'unité au cas où l'emplacement
choisi serait accessible à enfants de moins de 14 ans.
IMPORTANT!
Le bon fonctionnement de l'unité dépend de la stricte
observation du mode d'emploi, des distances
techniques de sécurité de l'installation et des limites
d'utilisation prescrites dans la ce manuel.
IMPORTANT!
Une installation ne respectant pas les espaces
techniques préconisés sera à l'origine du mauvais
fonctionnement de l'unité et d'une augmentation de
la puissance absorbée ainsi que d'une réduction
sensible de la puissance frigorifique (thermique).
DANGER!
L'unité a été conçue et réalisée pour fonctionner
seulement et exclusivement comme refroidisseur
d'eau à condensation par air ou comme pompe à
chaleur à condensation par air; toute autre
utilisation est rigoureusement INTERDITE.
Il est interdit d'installer la machine dans un endroit
à risque d'explosion.
I.5 LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Écarts de température admis à travers les échangeurs
○ Écart thermique sur l'évaporateur ΔT = 3 ÷ 8°C
○ Pression minimale de l'eau 0,5 Bar.
○ Pression maximale de l'eau 3 Bar.
Fonctionnement en mode été TCCEY – THCEY 105÷107
50
45
40
35
30
25
20
15
10
TCAEY-THAEY 105-107
-10
5 10 15 20
Fonctionnement en mode été TCCEY – THCEY 109÷111
TCAEY-THAEY 111
50
TCAEY-THAEY 109
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
KFI
KFI
5 10 15 20
Fonctionnement standard
Fonctionnement avec contrôle de condensation
(accessoire KFI)
T (°C) = Température de l'air (B.S.)
t (° C) = Température de l'eau produite
Fonctionnement en mode été :
Température maximale de l'eau en entrée 25° C.
N.B. Pour sortie d'eau à l'évaporateur à une température inférieure à 4°
C contacter le service pré-vente RHOSS S.p.A. avant de passer la
commande.
Fonctionnement en mode hiver TCCEY – THCEY 105÷111
THAEY 105-111
55
50
45
KFI
40
35
30
-10
-5 0 5 10
20 40
Fonctionnement standard
Extension du champ de travail dans lequel l'utilisation de
l'accessoire RAB et KPBY/KPBY1 est conseillé.
Fonctionnement avec contrôle de condensation
(accessoire KFI)
t (°C) = Température de l'air (B.S.)
T (° C) = Température de l'eau produite
Fonctionnement en mode hiver :
• - Température maximale de l'eau en entrée 47° C.
55

SECTION I : UTILISATEUR
I.6 AVERTISSEMENTS CONCERNANT LES
SUBSTANCES POTENTIELLEMENT TOXIQUES
DANGER!
Lire attentivement les informations suivantes
relatives fluides frigorigènes utilisés.
Suivre scrupuleusement les recommandations et
les mesures d'urgence prescrites ci-dessous.
I.6.1.1 Identification du type de fluide frigorigène
employé
• Difluorométhane (HFC 32) 50% en poids
N° CAS: 000075-10-5
• Pentafluoroéthane (HFC 125) 50% en poids
N° CAS: 000354-33-6
I.6.1.2 Identification du type d'huile employé
L'huile de lubrification utilisée dans l'unité est du type polyester; quoi
qu'il en soit, se référer aux indications reportées sur la plaquette
signalétique située sur le compresseur.
I.6.1.3
DANGER!
Pour d'ultérieures informations sur les
caractéristiques du fluide frigorigène et de l'huile
utilisés, consulter les fiches techniques de sécurité
disponibles auprès des fabricants de réfrigérant et
de lubrifiant.
Principales informations écologiques
concernant les types de fluides frigorigènes
employés
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT!
Lire attentivement les informations écologiques
ainsi que les prescriptions suivantes.
• Persistance et dégradation
Ces produits se décomposent relativement rapidement dans les
couches inférieures de l'atmosphère (troposphère). Les produits de la
décomposition se dispersent très rapidement dans l'atmosphère, et
présentent par conséquent une concentration très basse. Ils n'ont
aucune influence sur le smog photochimique (c'est-à-dire qu'ils ne sont
pas compris dans la liste des éléments organiques volatils VOC - selon
ce qui est établi par l'accord UNE CE). Potentiel de destruction de
l'ozone (ODP) pour les fluides R 32 et R 125 (contenus dans les
unités): ils ne détruisent pas l'ozone. Ces substances sont
réglementées par le Protocole de Montréal (révision de 1992).
• Effets sur le traitement des effluents
Les résidus de produits libérés dans l'atmosphère ne provoquent pas
de contamination des eaux à long terme.
• Contrôle de l’exposition/protection individuelle
Adopter des vêtements de protection appropriés ainsi que des gants; se
protéger les yeux et le visage.
• Limites d'exposition professionnelle:
R410A
HFC 32
TWA 1000 ppm
HFC 125 TWA 1000 ppm
• Manipulation
DANGER!
Les opérateurs et les personnes chargées de
l'entretien de l'unité devront être informés en détail
sur les risques dérivant de la manipulation de
substances potentiellement toxiques. Le nonrespect
des recommandations susmentionnées
pourrait entraîner des dommages corporels et
matériels.
Éviter d'inhaler de fortes concentrations de vapeur. Les concentrations
dabs l'atmosphère doivent être réduites le plus possible et maintenues
à un niveau minimum, au dessous de la limite d'exposition
professionnelle admise. Les vapeurs étant plus lourdes que l'air, des
concentrations élevées peuvent se former au niveau du sol où la
ventilation est généralement faible. Dans ce cas, assurer une ventilation
adéquate. Éviter tout contact avec des flammes nues et des surfaces
chaudes afin d'éviter la formation de produits de décomposition irritants
et toxiques. Éviter le contact du liquide avec la peau et les yeux.
• Mesures à adopter en cas de fuite accidentelle:
Assurer une protection personnelle adéquate (en employant des
protections pour les voies respiratoires) lors du nettoyage des
versements de fluides suite à des fuites. Si les conditions de sécurité le
permettent, isoler l'origine de la fuite.
En cas de versements de faible entité, laisser le produit s'évaporer à
condition que la ventilation soit adéquate. En cas de fuites importantes,
aérer la zone de façon adéquate.
Contenir la substance versée à l'aide de sable, de terre ou tout autre
matériau absorbant approprié.
Veiller à ce que le liquide ne pénètre pas dans les systèmes
d'évacuation, les égouts, les sous-sols et dans les orifices de service
car les vapeurs dégagées peuvent rendre l'atmosphère suffocante.
I.6.1.4
Principales informations toxicologiques
concernant le type de fluide frigorigène
employé
• Inhalation
Des concentrations élevées dans l'atmosphère peuvent provoquer des
effets anesthésiques parfois accompagnés de perte de connaissance.
Une exposition prolongée peut causer une altération du rythme
cardiaque et entraîner une mort subite.
Des concentrations encore plus élevées peuvent provoquer l'asphyxie
suite à la raréfaction de l'oxygène dans l'atmosphère.
• Contact avec la peau
Les projections de liquide nébulisé peuvent provoquer des brûlures de
froid. Il est improbable qu'une absorption par voie cutanée puisse
représenter un danger. Le contact répété et/ou prolongé avec la peau
peut provoquer la destruction des graisses cutanées et la sécheresse
de la peau, ainsi que des gerçures et des dermatites.
• Contact avec les yeux
Les projections de liquide dans les yeux peuvent provoquer des
brûlures de froid.
• Ingestion
Situation hautement improbable; mais dans le cas où le produit serait
ingéré, il pourrait provoquer des brûlures de froid.
I.6.1.5 Mesures de premiers soins
• Inhalation
Éloigner le blessé de la zone d'exposition, le tenir au chaud et au repos.
Si nécessaire, lui administrer de l'oxygène. Pratiquer la respiration
artificielle en cas d'arrêt ou de menace d'arrêt respiratoire.
En cas d'arrêt cardiaque, effectuer un massage cardiaque externe et
appeler un médecin.
• Contact avec la peau
En cas de contact avec la peau, se laver immédiatement avec de l'eau
tiède. Faire dégeler les zones touchées avec de l'eau. Enlever les
vêtements contaminés. En cas de brûlures de froid, les vêtements
pourraient se coller à la peau. En présence de symptômes d'irritation ou
en cas de formation de cloques, appeler un médecin.
• Contact avec les yeux
Rincer immédiatement les yeux avec une solution pour bains
ophtalmiques ou avec de l'eau claire, en tenant les paupières écartées,
pendant au moins 10 minutes. Appeler un médecin.
• Ingestion
Ne pas faire vomir le blessé. Si le blessé n'a pas perdu connaissance,
lui demander de se rincer la bouche avec de l'eau et lui faire boire 200
à 300 ml d'eau.
Appeler immédiatement un médecin.
• Soins complémentaires
Traitement symptomatique et thérapie de soutien si prescrit. Ne pas
administrer d'adrénaline ou autres médicaments sympathomimétiques
analogues après à une exposition pour éviter les risques d'arythmie
cardiaque.
I.7 INFORMATIONS SUR LES RISQUES
RESIDUELS ET LES DANGERS QUI NE
PEUVENT PAS ETRE ELIMINES
IMPORTANT !
Prêter la plus grande attention aux symboles et aux
indications reportés sur l'unité.
Pour conjurer la présence de risques résiduels, encore présents malgré
toutes les dispositions de prévention adoptées, ou pour les cas de risques
potentiels et non évidents, des plaquettes informatives adhésives ont été
apposées sur l'unité, tel que prévu par la norme ISO 3864.
56

SECTION I : UTILISATEUR
I.8.3
CLAVIER DE COMMANDE MONTE SUR LA
MACHINE
Fig. 6
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Indique la présence d'organes en mouvement
(courroies et ventilateurs) (Fig. 3, 4).
Indique la présence de surfaces chaudes (circuit
frigo et têtes des compresseurs) (Fig. 2).
Indique la présence de composants sous tension
(Fig. 2).
Indique la présence d'angles blessants à hauteur
des batteries à ailettes (Fig. 5).
I.8 DESCRIPTION COMMANDES
Les commandes sont constitués par l'interrupteur général, par
l'interrupteur automatique et par le panneau d'interface utilisateur qui
sont accessibles à partir de la machine.
I.8.1 INTERRUPTEUR GENERAL
Dispositif de commande et de sectionnement de l'alimentation à
commande manuelle de type “b” (réf. EN 60204-1§5.3.2).
I.8.2 INTERRUPTEURS AUTOMATIQUES
• Interrupteur automatique de protection du compresseur
L'interrupteur permet d'alimenter et d'isoler le circuit de puissance du
compresseur.
Écran LCD:
Affiche les valeurs de tous les paramètres
(par ex. température de l'eau en sortie, etc.)
et les codes des alarmes éventuelles.
VOYANT LUMINEUX alimentation:
signale, lorsque la machine est éteinte, que
l'unité est sous tension électrique. S'il
clignote lorsque l'unité est allumée, il signale
que le compresseur s'est arrêté pour
respecter les temporisations de sécurité
programmées. Le voyant lumineux joue
également un rôle de séparateur décimal
dans les indications de température.
VOYANT LUMINEUX Hiver - Touche ON/OFF, DOWN:
Le voyant orange allumé signale que l'unité fonctionne
en cycle de chauffage. S'il clignote, il indique que la
temporisation de la mise en marche du dégivrage est
en cours. Cette touche permet d'allumer et d'éteindre
l'unité et de faire défiler vers le bas la liste des
paramètres, des valeurs affichées et des codes
d'alarmes éventuels.
VOYANT LUMINEUX Été - Touche MODE, UP:
Le voyant vert allumé signale que l'unité est en train
de fonctionner en cycle de refroidissement. S'il
clignote avec le voyant Hiver allumé, il indique qu'une
opération de dégivrage est en cours. Cette touche
permet de sélectionner le mode de fonctionnement de
l'unité (cycle Été ou Hiver) et de faire défiler vers le
haut la liste des paramètres, des valeurs affichées et
des codes d'alarmes éventuelles.
Voyant lumineux Alarme - Touche ALARM, PRG:
Le voyant rouge allumé signale la présence d'au
moins une alarme sur l'unité. Cette touche permet de
programmer l'unité, d'afficher les codes des alarmes
déclenchées et de réarmer ces dernières.
A partir du clavier à afficheur LCD monté sur la machine (Fig. 6) il est
possible d'accéder aux paramètres sur trois niveaux: utilisateur,
assistance technique et fabricant. Les niveaux Assistance technique et
Fabricant sont protégés par des mots de passe.
I.9 MODE D'EMPLOI
Avec les interrupteurs et le clavier, l'utilisateur peut effectuer les
opérations suivantes:
• alimentation de l’unité;
• mise en marche;
• changement/sélection du mode de fonctionnement;
• programmation des valeurs de réglage Été et Hiver;
• affichage des alarmes sur l'écran LCD;
• arrêt de l’unité;
• isolation du réseau électrique.
IMPORTANT!
Toute autre opération quelle qu'elle soit incombe au
personnel technique agréé par RHOSS S.p.A.
57

SECTION I : UTILISATEUR
I.9.1
ALIMENTATION DE L’UNITE
Pour alimenter l'unité en énergie
électrique, tourner l'interrupteur
général dans le sens des aiguilles
d'une montre après avoir enclenché
l'interrupteur automatique qui protège
le compresseur.
I.9.4 ARRET
Pour éteindre l'unité, presser la touche ON/OFF pendant 2", ou bien
ouvrir, si prévue, la commande à distance (SCR). De cette façon, le
courant électrique arrive à la résistance de l'échangeur à plaques et
à la résistance antigel du réservoir d'accumulation (accessoire
KRAA).
I.9.2
Le voyant lumineux
“alimentation” s'allume.
ISOLATION DU RESEAU ELECTRIQUE
Pour isoler l'unité du réseau
électrique, tourner l'interrupteur
général dans le sens contraire des
aiguilles d'une montre.
Les voyants lumineux relatifs au
fonctionnement du compresseur
et au mode de fonctionnement
en cours s'éteignent. Le voyant
lumineux “alimentation” qui
signale que l'unité est sous
tension reste allumé.
Bloquer l'interrupteur général pour
garantir que personne ne risque
de brancher involontairement
l'unité.
Le voyant lumineux
“alimentation” s'éteint.
I.9.5 MODIFICATION DU MODE DE
FONCTIONNEMENT (THAEY UNIQUEMENT)
Pour changer le mode de fonctionnement de l'unité, presser pendant
2 secondes la touche MODE.
IMPORTANT!
L'ouverture de l'interrupteur général exclut le courant
électrique de la résistance de l'échangeur à plaques et
à la résistance antigel du réservoir d'accumulation
(accessoires KRAA). Cet interrupteur doit être
actionné uniquement en cas de nettoyage, de
maintenance ou de réparation de l'appareil.
I.9.3
MISE EN MARCHE
Pour faire démarrer l'unité, presser la touche ON/OFF pendant 2 secondes.
Le voyant lumineux
correspondant s'allume pour
signaler le dernier mode de
fonctionnement utilisé au
moment de arrêt et l'afficheur
indique la température de l'eau
en entrée.
Le voyant lumineux relatif à la
temporisation du compresseur
commence à clignoter (voyant
état compresseur).
Le voyant lumineux
correspondant au mode de
fonctionnement en cours s'éteint
tandis que le voyant
correspondant au mode de
fonctionnement sélectionné
s'allume.
Le voyant lumineux qui signale
la temporisation du compresseur
commence à clignoter (voyant
lumineux état compresseur).
Au bout de quelques instants, le
voyant lumineux reste allumé et
signale le redémarrage du
compresseur.
Au bout de quelques instants, le
voyant reste allumé et signale la
mise en marche du
compresseur.
58

SECTION l : UTILISATEUR
I.9.6
CONFIGURATION ADAPTIVEFUNCTION PLUS
Fonction AdaptiveFunction Plus Economy
La fonction “Economy” d'AdaptiveFunction Plus permet d'allier le
confort à l'exigence d'une basse consommation d'énergie. En effet, en
agissant sur la valeur de réglage, elle optimise le fonctionnement du
compresseur en fonction des conditions de charge réelles.
Fonction AdaptiveFunction Plus Precision
La fonction “Précision” de l'AdaptiveFunction Plus permet d'obtenir,
avec des charges partielles, le plus petit écart possible sur la valeur de
réglage de la température de l'eau envoyée aux services.
Par défaut, l'unité est programmée en modalité AdaptiveFunction Plus
Precision.
Pour la configuration de la modalité AdaptiveFunction Plus Economy,
procéder de la façon suivante :
En appuyant sur la touche MODE, il est possible de se déplacer sur
l'étiquette permettant de configurer l'AdaptiveFunction Plus.
Appuyer sur la touche Prg pendant 2 secondes pour accéder au
menu.
Sur l'écran apparaît l'étiquette
AFP (AdaptiveFunction Plus).
L'étiquette Coo s'affiche sur
l'écran (valeur de réglage Été).
À partir de l'étiquette AdaptiveFunction Plus (AFP), il est possible de configurer la fonction AdaptiveFunction Plus aux modalités Winter (hiver) et
Summer (été), et d'activer la gestion dédiée aux Systèmes Radiants :
Configuration Precision
(*)
Configuration
AdaptiveFunction Plus
en modalité Winter
Voir paragraphe
I.9.6.1
Configuration Economy
Configuration de la
courbe de réglage (*)
Configuration Precision
(*)
Configuration
AdaptiveFunction Plus
en modalité Summer
Voir paragraphe
I.9.6.2
Configuration Economy
Configuration de la
courbe de réglage (*)
Activation
AdaptiveFunction Plus
en modalité
Systèmes Radiants
Activation
Voir paragraphe
I.9.6.3 (*)
(*) = configurations par défaut
59

SECTION l : UTILISATEUR
I.9.6.1
AdaptiveFunction Plus Economy en
modalité Winter (hiver)
En appuyant sur la touche Prg, on accède à la première fenêtre pour le
choix du mode de fonctionnement Economy.
AdaptiveFunction Plus en modalité Winter (hiver)
y
Precision
S
L
Economy
M
H
Sur l'écran apparaît l'étiquette
AF1.
En appuyant de nouveau sur la touche Prg, on accède à la fenêtre pour
le choix de la fonction AdaptiveFunction Plus Economy en modalité
Winter.
100% x
X Pourcentage de charge (%)
y Valeur de réglage (° C).
S Valeur de réglage programmée par l'utilisateur
Valeur de réglage programmée par l'utilisateur
l Utilisation dans des bâtiments avec des charges très
déséquilibrées.
M Confort et rendement intermédiaires (défaut).
Utilisation dans des bâtiments avec des charges très
H
homogènes. Haut rendement.
Sur l'écran apparaît l'étiquette P.
Sur l'écran apparaît l'étiquette AF3
Moyennant la touche MODE(UP), il est possible de modifier le
paramètre de P à E en activant ainsi la fonction AdaptiveFunction
Plus Economy en modalité Winter.
Pour accéder aux valeurs modifiables du paramètre sélectionné,
appuyer sur la touche Prg.
La valeur mémorisée clignote
pendant quelques secondes sur
l'écran (E). Après quoi, l'écran
affiche l'étiquette AF1.
Sur l'écran apparaît la valeur de
réglage de défaut M.
En appuyant sur la touche MODE, il est possible de sélectionner AF3
pour définir une des trois courbes de configuration de la valeur de
réglage pour la fonction AdaptiveFunction Plus Economy en modalité
Winter. Les trois courbes de réglage correspondent à trois différentes
lois de variation de la valeur de réglage en fonction de la charge, afin
de modifier le degré du confort ambiant et le rendement de l'appareil.
Il est possible de choisir une de ces trois courbes de réglage :
Étiquette
Caractéristiques de la courbe de réglage
Utilisation dans des bâtiments avec des charges très
déséquilibrées.
Rendement supérieur au standard.
Confort et rendement intermédiaires (défaut).
Utilisation dans des bâtiments avec des charges très
homogènes.
Haut rendement.
Moyennant les touches MODE (UP) et
ON/OFF (DOWN), il est possible de
sélectionner la courbe de réglage (L, M, H) en
modalité Winter.
La valeur mémorisée clignote
pendant quelques secondes sur
l'écran (L ou M ou H). Après
quoi, l'écran affiche l'étiquette
AF3.
60

SECTION l : UTILISATEUR
I.9.6.2 AdaptiveFunction Plus Economy en
modalité Summer (été)
En appuyant sur la touche Prg, on accède à la première fenêtre pour le
choix du mode de fonctionnement Economy.
Sur l'écran apparaît l'étiquette
AF1.
En appuyant sur la touche MODE, on accède à la fenêtre pour le choix
du mode de fonctionnement Economy en modalité Summer.
de modifier le degré du confort ambiant et le rendement de l'appareil.
Il est possible de choisir une de ces trois courbes de réglage :
Étiquette
y
Economy
Caractéristiques de la courbe de réglage
Utilisation dans des bâtiments avec des charges très
déséquilibrées.
Rendement supérieur au standard.
Confort et rendement intermédiaires (défaut).
Utilisation dans des bâtiments avec des charges très
homogènes.
Haut rendement.
AdaptiveFunction Plus en modalité Summer (été)
S
H
M
L
Precision
Sur l'écran apparaît l'étiquette AF2
En appuyant de nouveau sur la touche Prg, on accède à la fenêtre pour
le choix de la fonction AdaptiveFunction Plus Economy en modalité
Summer.
100%
X Pourcentage de charge (%)
y Valeur de réglage (° C).
Valeur de réglage programmée par
S
l'utilisateur
Utilisation dans des bâtiments avec des
L
charges très déséquilibrées.
M Confort et rendement intermédiaires (défaut).
Utilisation dans des bâtiments avec des
H charges très homogènes.
Haut rendement.
x
Sur l'écran apparaît l'étiquette AF4
Sur l'écran apparaît l'étiquette P.
Moyennant la touche MODE(UP), il est possible de modifier le
paramètre de P à E en activant ainsi la fonction AdaptiveFunction
Plus Economy en modalité Summer.
Pour accéder aux valeurs modifiables du paramètre sélectionné,
appuyer sur la touche Prg.
Sur l'écran apparaît la valeur de
réglage de défaut M.
La valeur mémorisée clignote
pendant quelques secondes sur
l'écran (E). Après quoi, l'écran
affiche l'étiquette AF2.
En appuyant sur la touche MODE, il est possible de sélectionner AF4
pour définir une des trois courbes de configuration de la valeur de
réglage pour la fonction AdaptiveFunction Plus Economy en modalité
Summer. Les trois courbes de réglage correspondent à trois différentes
lois de variation de la valeur de réglage en fonction de la charge, afin
Moyennant les touches MODE (UP) et
ON/OFF (DOWN), il est possible de
sélectionner la courbe de réglage (L, M, H) en
modalité Summer.
61

SECTION l : UTILISATEUR
Moyennant la touche MODE(UP), il est possible de modifier le
paramètre de n à y en activant ainsi la fonction AdaptiveFunction
Plus Systèmes Radiants.
I.9.6.3
La valeur mémorisée clignote
pendant quelques secondes sur
l'écran (L ou M ou H). Après
quoi, l'écran affiche l'étiquette
AF4.
AdaptiveFunction Plus Economy en
modalité Systèmes Radiants.
En cas d'installation à Systèmes Radiants, il faut configurer l'appareil
comme décrit ci-dessous.
En appuyant sur la touche Prg, on accède à la première fenêtre pour le
choix du mode de fonctionnement Economy.
La valeur mémorisée clignote
pendant quelques secondes sur
l'écran (y). Après quoi, l'écran
affiche l'étiquette AF5.
IMPORTANT !
Si la fonction Systèmes Radiants est activée (y), la
fonction AdaptiveFunction Plus Economy en
modalité Summer est forcée sur le fonctionnement
Precision.
I.9.7 PARAMÈTRES DE RÉGLAGE MODIFIABLES
À PARTIR DU CLAVIER
Les paramètres pouvant être modifiés à partir du clavier sont décrits
dans le tableau ci-après.
Sur l'écran apparaît l'étiquette
AF1.
En appuyant sur la touche MODE, on accède à la fenêtre pour le choix
du mode de fonctionnement Systèmes Radiants.
Étiquette
Fonction
Valeur de réglage
refroidissement
Limite
réglage
Valeur
DÉFAUT
4÷20 °C 7° C
Valeur de réglage
chauffage
30÷53 °C 45 °C
Valeur de réglage
refroidissement en
5÷10°C -
Economy
Valeur de réglage
chauffage en Economy
42÷50°C -
Valeur de réglage
chauffage Systèmes
32÷45°C -
Radiants
Activation commande à distance Été/Hiver
(THAEY)
n
Activation du transducteur de pression
(contrôle de la condensation KFI)
Mot de passe (assistance technique)
n
Sur l'écran apparaît l'étiquette AF5
En appuyant de nouveau sur la touche Prg, on accède à la fenêtre pour
le choix de l’activation AdaptiveFunction Plus pour Systèmes
Radiants.
Configuration
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision Winter
Configuration
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision Summer
Configuration
courbe de réglage Economy en modalité
Winter
Configuration
courbe de réglage Economy en modalité
Summer
Activation
AdaptiveFunction Plus Systèmes
Radiants
P
P
M
M
n
Sur l'écran apparaît l'étiquette n.
62

SECTION l : UTILISATEUR
I.9.8
CONFIGURATION DES DONNEES ETE/HIVER
IMPORTANT!
Les modifications des paramètres de
fonctionnement de la machine doivent être
effectuées avec la plus grande attention afin de ne
pas créer de conflits entre les paramètres saisis.
L'utilisateur est autorisé à modifier la valeur de réglage des cycles Été
et Hiver, dans les limites de réglage indiqués au &. I.8.6.
Si par exemple le paramètre Coo (valeur de réglage Eté) est
programmé avec une valeur 0, le paramètre A05 (valeur de réglage
alarme antigel) devra être modifié afin d'éviter l'arrêt de la machine. Le
paramètre A05 est protégé par un mot de passe, c'est pourquoi seul le
personnel autorisé par RHOSS S.p.A. peut le modifier.
Chaque fois que le paramètre A05 est programmé avec des valeurs
inférieures à 1,5°C, il s'avère indispensable d'utiliser de l'eau
additionnée d'éthylène glycol dans une proportion adéquate.
Pour la programmation des valeurs de réglage Été et Hiver, procéder
de la façon suivante:
Presser la touche Prg pendant 2 secondes pour accéder au menu.
Pour accéder aux valeurs modifiables du paramètre sélectionné,
presser la touche Prg.
La valeur de réglage Été
s'affiche sur l'écran LCD.
Les touches MODE (UP) et ON/OFF (DOWN)
permettent d'en augmenter ou d'en diminuer la
valeur.
Après avoir programmé la valeur de réglage des cycles Été ou Hiver, il
suffira de presser simultanément les touches MODE e ON/OFF pour
sauvegarder la valeur programmée.
L'étiquette Coo s'affiche sur
l'écran LCD (valeur de réglage
Été).
En pressant la touche MODE il est possible de se déplacer sur le menu
permettant la programmation de la valeur de réglage Hiver.
La valeur de réglage
sauvegardée clignote pendant
quelques secondes sur l'écran
LCD. Après quoi, l'afficheur
indiquera Coo si la valeur de
réglage Eté a été sauvegardée
ou bien HEA s'il s'agit de la
valeur de réglage Hiver.
L'étiquette HEA apparaît sur
l'afficheur (valeur de réglage
Hiver).
Pour retourner sur le menu principal, presser simultanément les
touches MODE et ON/OFF.
La température de l'eau en
arrivée s'affiche sur l'écran.
63

SECTION l : UTILISATEUR
I.9.9
NAVIGATION MENU
Valeur de réglage
Refroidissement (° C).
Valeur de réglage
Chauffage (° C).
Température de l'eau en entrée (° C).
Température de l'échangeur externe
(°C).
Température de l'eau en sortie (° C).
Pression du transducteur (bar).
Tension de phase L1 (V).
Appuyer simultanément sur
les touches UP et Down
pour sauvegarder la valeur
configurée.
Tension de phase L2 (V).
Tension de phase L3 (V).
Transducteur de
pression non activé
(défaut).
CC2 est accessible
uniquement si CC1=y
Transducteur de pression
activé (dégivrage sous
pression).
Contrôle de la
condensation activé
(ventilateur en mode
proportionnel) (défaut).
Entrée Été/Hiver non activée (défaut).
Contrôle de la
condensation non
activé.
Entrée Été/Hiver activée.
Entrer le mot de passe (assistance technique)
Activation AdaptiveFunction Plus en modalité Winter
(Precision ou Economy).
Activation AdaptiveFunction Plus en modalité
Summer (Precision ou Economy).
Activation AdaptiveFunction Plus en modalité
Systèmes Radiants.
64

I.9.10
SIGNALISATION ETAT PAR VOYANT
LUMINEUX
Temporisation du compresseur
TABLEAU DES ALARMES
SECTION l : UTILISATEUR
Pendant la temporisation du
compresseur voyant lumineux de
l'alimentation (rouge) clignote.
A
M
A3M
Automatique
Manuel
Automatique 3 fois de suite, puis Manuel
Temporisation du dégivrage
Pendant la temporisation du
dégivrage, le voyant lumineux Hiver
(orange) clignote.
Alarme Description alarme Réarmement
Alarme blocage antigel
M
Alarme pressostat différentiel
A3M
Alarme basse pression
A3M
I.9.11
Dégivrage en cours
Pendant le dégivrage le voyant
lumineux Hiver (orange) est allumé et
le voyant lumineux Eté (vert)
clignote.
Clavier commande à distance (KTR)
Si le clavier de commande à distance
est relié à l'unité, trois signes
horizontaux apparaissent sur l'écran
LCD.
Sélecteur commande à distance (SCR)
lorsque l'unité est éteinte au moyen
d'une commande à distance, la sigle
Scr.s'affiche sur l'écran LCD.
Carte horloge (KSC)
Lorsque l'unité est éteinte par l'action
d'une programmation des tranches
horaires, la sigle CLo s'affiche sur
l'écran LCD.
SIGNALISATION ALARMES
IMPORTANT!
Aucune des anomalies ou des alarmes transmises
par l'unité ne doit être ignorée; elle devra être
immédiatement suivie du contrôle et du
réarmement nécessaires.
Si l'alarme se répète, appeler l'assistance
technique.
En cas d'alarme, un code correspondant à l'alarme déclenchée s'affiche
sur l'écran LCD.
S'il s'agit d'une alarme à réarmement Manuel, presser la touche.
ALARM et vérifier que l'unité redémarre correctement.
Alarme haute pression
Alarme pompe
Alarme sonde ST1 défectueuse
Alarme sonde ST2 défectueuse
Alarme sonde ST3 défectueuse
Alarme transducteur de pression défectueux
Signalisation maintenance pompe
Signalisation maintenance compresseur
Alarme carte horloge
Alarme séquence phases
Alarme tension min/max
M
M
A
A
A
A
A
A
A
M
A
Après réarmement du dispositif
d'alarme, la température de l'eau
en entrée s'affiche de nouveau
sur l'écran LCD.
65

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
II
II.1
SECTION II: INSTALLATION ET
MAINTENANCE
DESCRIPTION DE L’UNITE
II.1.1 CARACTERISTIQUES DE CONSTRUCTION
○ Structure portante et panneaux réalisés en tôle galvanisée et laquée
; socle en tôle d'acier galvanisée.
○ Compresseur rotatif hermétique type Scroll, avec protection
thermique interne.
○ Échangeur coté eau du type à plaques soudo-brasées en acier inox,
muni de résistance antigel et isolation adéquate.
○ Échangeur côté air composé d'une batterie réalisée en tubes de
cuivre à ailettes en aluminium et équipé dune grille de protection.
○ Électroventilateur centrifuge avec moteur directement accouplé muni
de protection thermique interne, supporté par des amortisseurs en
caoutchouc et équipé de grille de protection.
○ Raccords hydrauliques filetés mâles.
○ Pressostat différentiel de protection contre des coupures d'eau
éventuelles.
○ Circuit frigorifique réalisé en tube de cuivre recuit (EN 12735-1-2)
muni de : filtre déhydrateur, raccord de charge, pressostat de sécurité
coté haute pression, vanne d'expansion thermostatique (n. 2 pour
THCEY), soupape d'inversion de cycle (pour THCEY), réservoir de
liquide (pour THCEY) et clapet de retenue (pour THCEY).
• Compatible avec fonction AdaptiveFunction Plus.
○ Unité équipée de :
- charge de fluide frigorigène R410A.
- évacuation canalisable de la condensation
THCEY).
II.1.2 CARACTERISTIQUES DU TABLEAU
ELECTRIQUE
Option avec contrôle BASE
○ Tableau électrique auquel on accède en ouvrant le panneau
frontal, conforme aux normes IEC en vigueur, équipé d'ouverture et
de fermeture à l'aide de l'ustensile prévu à cet effet.
○ Équipé de :
• câblages électriques prévus pour la tension d'alimentation 230-1-50
(pour les modèles 105÷111 monophasés) et 400-3ph+N-50Hz (pour les
modèles107÷111 triphasés) ;
• alimentation du circuit auxiliaire 230 V-1ph+N-50 Hz dérivée de
l'alimentation générale;
• Disjoncteur général situé sur l'alimentation, équipé d'un dispositif de
verrouillage de sécurité pour la porte ;
• interrupteur automatique de sécurité pour le compresseur ;
• fusible de protection pour le circuit auxiliaire;
• contacteur de puissance pour le compresseur;
• filtre à trame anti-nuisance ;
• contrôle de séquence des phases pour la protection du compresseur
(uniquement pour les modèles triphasés ) ;
• protection de l'unité contre l'absence d'une phase d'alimentation ;
• transformateur pour le contrôle électronique;
• bornier d'interface utilisateur ;
• commandes et contrôles de l'appareils pouvant être prédisposés
pour la commande à distance.
○ Carte électronique à microprocesseur programmable, gérée
depuis le clavier monté sur l'appareil.
○ La carte électronique assure les fonctions suivantes :
• Réglage et gestion de la programmation de la température de l'eau en
entrée ; de l'inversion de cycle (THCEY) ; des temporisations de sécurité ;
de la pompe de circulation ; du compteur horaire de fonctionnement du
compresseur et de la pompe ; des cycles de dégivrage en température
(THCEY) ; dégivrage de la protection électronique antigel à
déclenchement automatique lorsque l'appareil est éteint ; des fonctions
réglant les modalités d'action des différents organes de l'appareil ;
• protection intégrale de l'appareil, arrêt éventuel de celle-ci et
affichage de chacune des alarmes déclenchées ;
• affichage des réglages programmés moyennant écran ; des
températures de l'eau en entrée/sortie moyennant écran ; des alarmes
moyennant écran ; du fonctionnement du refroidisseur ou de la pompe
à chaleur moyennant voyant lumineux (THCEY) ;
• autodiagnostic avec contrôle continu de l'état de fonctionnement de
l'appareil ;
• interface utilisateur à menu ;
• code et description de l’alarme ;
○ Fonctions avancées :
• prédisposition pour liaison sérielle (accessoire KIS et
KRS232/KUSB) ;
• bilan et contrôle des opérations de maintenance programmées ;
• test de fonctionnement de l'appareil assisté par ordinateur ;
• autodiagnostic avec contrôle continu de l'état de fonctionnement de
l'appareil ;
• Fonction AdaptiveFunction.
Option avec contrôle
compatible
○ Tableau électrique auquel on accède en ouvrant le panneau
frontal, conforme aux normes IEC en vigueur, équipé d'ouverture et
de fermeture à l'aide de l'ustensile prévu à cet effet.
○ Équipé de :
• câblages électriques prévus pour une tension d'alimentation de 400
V-3ph+N-50 Hz ;
• alimentation du circuit auxiliaire de 230V-1ph+N-50Hz dérivée de
l'alimentation générale ;
• Disjoncteur général situé sur l'alimentation, équipé d'un dispositif de
verrouillage de sécurité pour la porte ;
• interrupteur automatique de sécurité pour le compresseur ;
• fusible de protection pour le circuit auxiliaire;
• compteur de puissance pour le compresseur;
• commandes et contrôles pouvant être prédisposés pour la
commande à distance.
○ Carte électronique à microprocesseur programmable, gérée
depuis clavier monté sur l'appareil.
○ La carte électronique assure les fonctions suivantes :
• Réglage et gestion de la programmation des températures de l'eau
en entrée de l'appareil ; de l'inversion de cycle (THCEY) ; des
temporisations de sécurité ; de la pompe de circulation ; du compteur
horaire de fonctionnement du compresseur et de la pompe ; de la
protection électronique antigel à déclenchement automatique lorsque
l'appareil est éteint ; des fonctions réglant les modalités d'action des
différents organes de l'appareil ;
• protection intégrale de l'appareil, arrêt éventuel de celle-ci et
affichage de chacune des alarmes déclenchées ;
• contrôle de séquence des phases pour la protection du
compresseur.
• protection de l'unité contre basse et haute tension d'alimentation sur
les phases ;
• affichage des réglages programmés moyennant écran ; des
températures de l'eau en entrée/sortie ; des alarmes moyennant écran ;
fonctionnement du refroidisseur ou de la pompe à chaleur moyennant
voyant lumineux (pour les modèles THCEY) ;
• autodiagnostic avec contrôle constant de l'état de fonctionnement de
l'appareil ;
• interface utilisateur à menu ;
• code et description de l’alarme ;
• gestion de l'historique des alarmes (menu protégé par un mot de
passe du fabricant).
○ En particulier, les données suivantes sont sauvegardées à
chaque alarme :
• date et heure de déclenchement (si l'accessoire KSC est installé);
• code et description de l’alarme ;
• valeurs de température de l’eau en entrée / sortie au moment où
l’alarme s'est déclenchée ;
• temps de réaction de l'alarme par rapport au dispositif auquel elle
est reliée ;
• état du compresseur au moment où l'alarme s'est déclenchée ;
○ Fonctions avancées :
• prédisposition pour liaison sérielle (accessoire KRS485, KFTT10,
KRS232, KUSB) ;
• possibilité d'avoir une entrée numérique pour la gestion à distance
de la double valeur de réglage (consulter le service pré-vente RHOSS
S.p.A.) ;
• possibilité d'avoir une entrée analogique pour la valeur de réglage à
défilement moyennant un signal 4-20 mA à distance (consulter le service
pré-vente RHOSS S.p.A.) ;
• prédisposition pour la gestion des tranches horaires et des paramètres
de fonctionnement avec possibilité de programmation hebdomadaire /
quotidienne du fonctionnement (accessoire KSC);
• bilan et contrôle des opérations de maintenance programmées ;
• test de fonctionnement de l'appareil assisté par ordinateur ;
• autodiagnostic avec contrôle constant de l'état de fonctionnement de
l'appareil.
○ Réglage dynamique de la valeur de réglage avec AdaptiveFunction
Plus avec deux options:
• valeur de réglage fixe (option Precision);
• valeur de réglage à défilement (option Economy).
66

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
II.2
PIECES DETACHEES ET ACCESSOIRES
IMPORTANT!
N'utiliser que des pièces détachées et des
accessoires d'origine.
RHOSS S.P.A. décline toute responsabilité en cas
de dommages causés par des interventions non
prévues et/ou des interventions effectuées par du
personnel non autorisé, ainsi qu'en cas de mauvais
fonctionnement du à l'utilisation de pièces
détachées et/ou d'accessoires qui ne sont pas
d'origine.
II.2.1 ACCESSOIRES MONTÉS EN USINE
PBY – Pressostat de basse pression.
RCC – Résistance du carter du compresseur.
SFS – Dispositif Soft-starter (uniquement pour les modèles
monophasés).
FI10 – Dispositif électronique proportionnel pour le réglage en pression
et en continu de la vitesse de rotation du ventilateur jusqu'à une
température de l'air externe de -10° C en modalité refroidisseur et
jusqu'à une température de l'air extérieur de 40° C en modalité pompe
à chaleur.
DSP – Double valeur de réglage moyennant un signal numérique
(incompatible avec l’accessoire CS), prévue uniquement pour les
modèles avec contrôle
compatible et avec option
Precision, qui doit en outre être gérée comme cas particulier par notre
service de pré-vente.
CS – Valeur de réglage à défilement moyennant signal analogique 4-20
mA (incompatible avec l'accessoire DSP) prévu uniquement pour les
modèles avec contrôle
compatible. Il doit géré comme cas
particulier par notre service pré-vente.
II.2.2 ACCESSOIRES MONTÉS EN USINE
KSA – Supports anti-vibrations.
KFA – Filtre à eau
KRMA - Raccord antivibrations pour le raccordement au canal de
refoulement.
KRAS - Raccord antivibrations pour le
raccordement au canal d'aspiration.
KRS232 – Convertisseur sériel RS485/RS232 pour le dialogue entre le
réseau sériel RS485 et les systèmes de supervision avec liaison
sérielle au PC moyennant porte sérielle RS232 (câble RS232 fourni).
KUSB – Convertisseur sériel RS485/USB pour le dialogue entre le
réseau sériel RS485 et les systèmes de supervision avec liaison
sérielle au PC par port USB (câble USB fourni).
KTR - Clavier de commande à distance, avec écran LCD rétroéclairé
(fonctions identiques à celles prévues sur l'appareil).
KFI – Dispositif électronique proportionnel pour le réglage en pression
et en continu de la vitesse de rotation du ventilateur jusqu'à une
température de l'air externe de -10° C en modalité refroidisseur et
jusqu'à une température de l'air extérieur de 40° C en modalité pompe
à chaleur.
KPBY – Pressostat de basse pression.
KSC – Carte Horloge pour l'affichage de la date et de l'heure et la
gestion Marche/Arrêt (Start/Stop) de l'appareil selon des tranches
horaires quotidiennes et hebdomadaires, avec possibilité d'en modifier
les valeurs de réglage.
KRS485 – Carte interface sérielle RS485 pour créer des réseaux de
dialogue entre les cartes (maximum de 200 unités pour une distance
maximale de 1.000) et le building automation ou les systèmes de
supervision extérieurs ou de supervision RHOSS S.p.A. (Protocoles
supportés : protocole propriétaire ; Modbus ® RTU).
KFTT10 – Carte interface sérielle FTT10 pour raccordement à des
systèmes de supervision (système LonWorks ® conforme au protocole
Lonmark ® 8090-10 avec profil chiller).
KISI – Interface sérielle CAN bus (Controller Area Network compatible
avec le système hydronique avancé
pour la gestion
intégrée du confort (protocole supporté CanOpen ® ).
KMDM – Kit modem GSM 900-1800 à connecter à l’unité pour la
gestion des paramètres et des éventuels signaux d'alarme commandés
à distance. Le kit se compose d'un modem GSM avec carte RS232. Il
est nécessaire de se procurer une carte SIM données, non fournie par
RHOSS S.p.A.
KRS – Logiciel de supervision RHOSS S.p.A. pour le monitorage et la
télégestion des unités. Le kit se compose d'un CD ROM et d'une clé
hardware.
Chaque accessoire est accompagné d'une fiche descriptive et des
instructions relatives au montage.
67

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
II.3
TRANSPORT – DÉPLACEMENT STOCKAGE
DANGER!
Les opérations de déplacement et de transport
doivent être confiées à du personnel spécialisé
dans ce type d'opérations.
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT
Éliminer les matériaux d'emballage en respectant
les dispositions légales, locales et nationales en
vigueur dans le pays où l'unité est installée. Ne pas
laisser les emballages à la portée des enfants.
IMPORTANT!
Veiller à ce que l'unité ne subisse pas de chocs
accidentels.
II.3.1
EMBALLAGE, COMPOSANTS
DANGER!
NE PAS OUVRIR OU MODIFIER L'EMBALLAGE
AVANT L'ARRIVÉE À DESTINATION.
Les opérations de déplacement et de soulèvement
de l'unité doivent être exécutées par du personnel
qualifié et spécialisé pour ce type d'opérations.
Porter la machine emballée jusqu'au lieu d'installation à l'aide d'un
chariot élévateur à fourches ou d'un transpalette (Fig. 7).
Fig. 8
Fig. 7
Fig. 9
Position indicative et approchée du centre de gravité.
Les unités sont livrées dans un emballage en carton et fixées avec des
vis et des feuillards sur une palette en bois.
Les documents qui accompagnent l'unité sont:
• mode d'emploi;
• schéma électrique;
• liste des centres d'assistance technique agréés;
• documents de garantie;
• instructions pour 'emploi et la maintenance des circulateurs.
II.4
INDICATIONS POUR LE DEPLACEMENT
DANGER!
Si le barycentre n'est placé correctement, le
déséquilibre pourrait entraîner des mouvements
brusques et dangereux. Le déplacement de l'unité
doit être effectué en veillant à ne pas endommager
la structure externe ni les parties mécaniques et
électriques internes. S'assurer également de
l'absence d'obstacles et de personnes le long du
trajet pour prévenir les risques de choc,
d'écrasement et de renversement du moyen de
levage.
MODÈLE X Y Poids (*)
(cm) (cm) kg
TCAEY 105 P/L 20 42 117
TCAEY 105 T/H 21 45 131
THAEY 105 P/L 20 42 127
THAEY 105 T/H 21 45 141
TCAEY 107 P/L 20 42 119
TCAEY 107 T/H 21 45 133
THAEY 107 P/L 20 42 129
THAEY 107 T/H 21 45 143
TCAEY 109 P/L 19 40 122
TCAEY 109 T/H 19 40 152
THAEY 109 P/L 19 40 132
THAEY 109 T/H 19 40 162
TCAEY 111 P/L 19 40 136
TCAEY 111 T/H 19 40 166
THAEY 111 P/L 19 40 146
THAEY 111 T/H 19 40 176
(*) Poids de l'unité emballée avec réservoir d'accumulation vide.
IMPORTANT!
Ne soulever la machine déballée que pour retirer la
palette et/ou positionner la machine à terre. Toutes
les opérations de manutention doivent être
effectuées avec le plus grand soin et la plus grande
prudence.
68

Pour soulever l'unité non emballée, utiliser des sangles en tissu en
parfait état en veillant à intercaler des protections à hauteur des angles
vifs. Arrimer la machine en faisant passer les sangles en tissu à hauteur
des oeillères prévus à cet effet sur la base. Tendre les sangles en
veillant à ce qu'elles soient bien en contact avec le bord supérieur de
l'oeillère; soulever ensuite l'unité de quelques centimètres pour
contrôler la stabilité du chargement, retirer la palette en veillant à ne
pas interposer des parties de votre corps pour ne pas risquer d'être
écrasé et/ou blessé en cas de chute ou de mouvement brusque du
chargement (Fig. 10 et 11). Abaisser lentement la machine puis la
déposer doucement à terre.
II.5
SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
INSTRUCTIONS POUR L'INSTALLATION
DANGER!
L'installation doit être effectuée exclusivement par
des techniciens agréés, autorisés à intervenir sur
des appareils de conditionnement et de
réfrigération. Une installation incorrecte peut être à
l'origine d'un mauvais fonctionnement de l'unité et
par conséquent de baisses sensibles de rendement.
DANGER!
Les installateurs doivent respecter formellement la
réglementation locale ou nationale en vigueur au
moment de l'installation de la machine. Si l'unité est
installée dans un endroit accessible à des enfants
de moins de 14 ans, poser du grillage ou tout autre
protection afin de leur interdire tout contact avec
l'unité. La documentation relative aux accessoires
livrés séparément est fournie avec ceux-ci.
DANGER!
Ne pas s'appuyer sur la batterie d'échange
thermique ni sur les coins de la structure (présence
de parties coupantes); utiliser des protections
individuelles appropriées (gants, lunettes de
protections, etc..).
DANGER!
Lorsque la température extérieure est proche du
zéro, l'eau qui provient normalement du dégivrage
des batteries pourrait geler sur le sol autour de
l'unité et par conséquent représenter un danger.
Fig. 10
Fig. 12
Au cas où l'unité ne serait pas fixée sur des supports antivibratoires
(KSA), une fois déposée à terre, la fixer solidement au sol à l'aide de
chevilles à filetage métrique M10 (Fig. 12). Des oeillères ont été
prévues à cet effet sur la base de l'unité.
Fig. 11
II.4.1
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT!
Éliminer les matériaux d'emballage en respectant
les dispositions légales, locales et nationales en
vigueur dans le pays où l'unité est installée.
DANGER!
Ne pas laisser les emballages à la portée des
enfants.
CONDITIONS DE STOCKAGE
Les unités ne sont pas superposables. La température de stockage doit
être comprise entre -9°C et +45°C.
II.5.1 CARACTERISTIQUES DU LIEU
D'INSTALLATION
Le choix de l'emplacement pour l'installation de l'unité doit tenir compte
des dispositions des normes EN 378-1 et
EN 378-3. Quoi qu'il en soit, l'emplacement choisi pour l'installation de
l'unité devra tenir compte des risques dérivant d'une fuite éventuelle du
fluide frigorigène qu'elle contient.
II.5.2 INSTALLATION A L’EXTERIEUR
Les machines destinées à être installées à l'extérieur doivent être
positionnées de façon à éviter qu'en cas de fuite éventuelle le gaz
frigorigène ne se propage à l'intérieur des édifices et ne compromette
ainsi la sécurité des personnes.
Si l'unité est installée sur une terrasse ou sur le toit d'un édifice, prendre
les mesures nécessaires et adéquates afin qu'en cas de fuite
éventuelle, le gaz ne puisse se propager dans les systèmes d'aération,
par les portes ou autres ouvertures analogues.
Si, en général pour des raisons esthétiques, l'unité est installée à
l'intérieur d'une structure en maçonnerie, cette dernière devra être
suffisamment aérée pour éviter la formation de concentrations
dangereuses de gaz réfrigérant.
69

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
II.6
DISTANCES TECHNIQUES DE SECURITE,
POSITIONNEMENT
L'unité est conçue pour être installée à l'extérieur. L'unité doit être
installée en respectant les distances techniques de sécurité minimales
recommandées, en veillant à ce que les raccords d'eau et d'électricité
situés sur le côté droit de la machine restent facilement accessibles aux
opérateurs. L'installation correcte de l'unité comprend sa mise à niveau
et son positionnement sur un plan d'appui en mesure d'en supporter le
poids (elle ne peut être installée sur des équerres ou des étagères).
Fig. 13
Fig. 14
IMPORTANT!
le positionnement ou l'installation incorrects de
l'unité peuvent amplifier le bruit émis ou les
vibrations produites lors de son fonctionnement.
Afin de réduire le bruit et les vibrations, les accessoires suivant peuvent
être demandés:
KSA - Supports anti-vibrations.
Au moment de l'installation de l'unité, tenir compte de ce qui suit:
• des parois réfléchissantes sans isolation acoustique, situées à
proximité de l'unité, peuvent entraîner une augmentation du niveau de
la pression sonore totale, relevé en un point à proximité de l'appareil,
égal à 3 dB( A) pour chaque surface présente;
• installer des supports anti-vibrations sous l'unité pour éviter que les
vibrations produites ne se transmettent à la structure de l'édifice;
• effectuer le raccordement hydraulique de l'unité avec des joints
élastiques; en outre, des structures rigides devront soutenir solidement
les tuyauteries. Isoler les tuyaux qui traversent les murs ou les parois
avec des manchons élastiques. Si après l'installation et la mise en
marche de l'unité, des vibrations structurelles provoquaient des
résonances dans certaines parties de l'édifice, contacter un technicien
spécialisé en acoustique pour résoudre ce problème.
II.7
RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES
II.7.1 RACCORDEMENT AU RESEAU
L'unité est munie de raccords hydrauliques filetés mâles et d'une vanne
de purge de l'air manuelle située à l'intérieur sur le coté droit de l'unité
(Fig. 19). Monter le robinet de vidange sur le réservoir d'accumulation.
IMPORTANT!
Il est recommandé d'installer des robinets
interception qui isolent l'unité du reste du réseau. Il
est obligatoire d'installer un filtre à grille à
l'extérieur, sur l'arrivée d'eau de la machine.
Nettoyer le filtre à intervalles réguliers.
Le débit d'eau passant à travers l'échangeur ne doit pas descendre en
dessous d'une valeur correspondant à un différentiel thermique de 8° C.
II.7.2
CAPACITÉ CIRCUIT HYDRAULIQUE
Fig. 15
Fig. 16
Modèle 105 107 109 111
a mm 300 300 300 300
b mm 700 700 700 700
c mm 600 600 600 600
d mm 300 300 300 300
II.7.2.1
Capacité minimum du circuit hydraulique
Pour un fonctionnement régulier des unités, selon le contrôle choisi,
doivent être garanties des capacités minimales d'eau dans le circuit
hydraulique. La capacité minimale d'eau est déterminée en fonction de
la puissance frigorifique nominale des unités (tableau A Données
Techniques), multipliée par le coefficient exprimé en l/kW.
AdaptiveFunction
TCAEY THAEY 105÷111 BASE 4 l/kW
AdaptiveFunction Plus
TCAEY THAEY 105÷111
2 l/kW
Exemple : THAEY 109 Qf = 8,82 kW
Si l'unité prévoit le contrôle BASE avec fonction AdaptiveFunction, la
capacité minimale du circuit doit être :
Qf (kW) x 4 l/kW = 8,82 kW x 4 l/kW = 35,3 l.
Si l’unité prévoit le contrôle
avec fonction
AdaptativeFunction Plus, la capacité minimale du circuit doit avoir :
Qf (kW) x 2 l/kW = 8,82 kW x 2 l/kW = 17,7 l.
II.7.2.2 Capacité maximum du circuit hydraulique
Toutes les unités sont équipées d'un vase d'expansion qui limite la
capacité maximum d'eau dans le circuit.
Capacité maximum 105 107 109 111
Eau l 29 29 190 190
Mélange avec glycol d'éthylène 10% l * * 170 170
Mélange avec glycol d'éthylène 20% l * * 155 155
Mélange avec glycol d'éthylène 30% l * * 145 145
(*)Il est nécessaire d'ajouter un vase d'expansion externe et
adéquatement dimensionné au circuit.
Si le contenu d'eau dépasse les valeurs indiquées, il est nécessaire
d'ajouter un vase d'expansion supplémentaire.
70

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
II.7.2.3 Caractéristiques du vase d'expansion et de
la soupape de sécurité
Modèle 105-107 109-111
Capacité l 1 7
Pré-charge barg 1 1
Pression maximum VE barg 10 3
Soupape de sécurité barg 3 3
II.7.2.4 Remplissage du circuit hydraulique
Pour permettre le chargement et la pressurisation du circuit (P max 3
bars) ainsi que la vidange de l'eau de l'unité loesque nécessaire (arrêts
prolongés ou arrêts saisonnier ou maintenance), l'installateur devra
monter un robinet au niveau du manchon fileté 4, Fig. 17 et 18).
Le remplissage du circuit hydraulique doit être effectué avec le panneau
du coté droit démonté pour pouvoir contrôler le fonctionnement de la
vidange automatique.
En phase de remplissage du circuit, il est possible d'agir sur la vanne
de purge manuelle à laquelle on accède depuis l'orifice situé sur le coté
droit de l'unité (Fig. 19).
II.7.2.6
Protection de l’unité contre le gel
IMPORTANT!
Si ouvert, l'interrupteur général coupe l'alimentation
électrique de la résistance de l'échangeur à plaques
et de la résistance antigel du réservoir
d'accumulation. Cet interrupteur doit être actionné
uniquement en cas de nettoyage, de maintenance
ou de réparation de la machine.
Lorsque l'unité est en service, la carte de commande protège
l'échangeur côté eau contre le gel en déclenchant l'alarme antigel qui
éteint l'unité si la température de la sonde, située sur l'échangeur,
atteint la valeur programmée.
IMPORTANT!
Lorsque l'unité est hors service, vider en temps
utile le circuit de toute l'eau qu'il contient.
Si l'opération de vidange de l'unité devait sembler une dépense
importante, il est possible d'ajouter de l'éthylène glycol à l'eau qui, dans
les justes proportions, garantira la protection contre le gel.
II.7.2.5
Installation recommandée
TCAEY-THAEY 105-107 P/L-T/H
IMPORTANT!
L'ajout de glycol à l'eau modifie les performances
de l'unité.
Fig. 17
Fig. 18
TCAEY-THAEY 109-111 P/L-T/H
1 Manomètre pression eau réseau
2 Robinet
3 Filtre eau (accessoire KFA2)
4 Robinet de remplissage et de vidage
5 Refoulement à l'installation
6 Retour de l’installation
7 Raccord pour remplissage et vidage
Dans le tableau ci-dessous sont reportées les températures de
congélation en fonction du taux d'éthylène glycol ajouté. Concentration
maximale d' éthylénique glycol 30%.
Température de l’air en projet in °C 2 0 -3 -6 -10
% de glycol en poids 10 15 20 25 30
Température de congélation en °C -5 -7 -10 -13 -16
Pour programmer les valeurs antigel se reporter au &. I.8.7.
II.8
RACCORDEMENTS ÉLECTRIQUES
DANGER!
Toujours installer, dans un endroit protégé et à
proximité de l'unité, un interrupteur général
automatique à courbe de retardement, avec une
portée et un pouvoir de coupure appropriés et
ayant un écart d'ouverture entre les contacts de 3
mm minimum.
La mise à la terre de l'unité est obligatoire selon la
loi et garantit la sécurité de l'utilisateur pendant le
fonctionnement de la machine.
DANGER!
Le raccordement électrique de l'unité doit être
effectué par un personnel spécialisé et dans le
respect des dispositions en vigueur dans le pays
où l'unité est installée. Un raccordement électrique
non conforme dégage la Sté RHOSS S.p.a. de
toute responsabilité en cas de dommages corporels
et matériels.
Le parcours des câbles pour le raccordement du
tableau électrique ne doit pas entrer en contact avec
les parties chaudes de la machine (compresseur,
conduite de refoulement et circuit de liquide). Protéger
les câbles contre des éventuelles bavures.
IMPORTANT!
Pour les branchements électriques de l'unité et de
ses accessoires, se reporter au schéma électrique
fourni.
ILe dispositif de verrouillage de sécurité de la porte coupe
automatiquement le courant électrique de l'unité en cas d'ouverture
éventuelle duvolet du tableau électrique..
Après avoir démonté le panneau inférieur latéral gauche de l'unité, faire
passer les câbles d'alimentation à travers les serre-câbles du panneau
externe gauche et à travers ceux de la base du tableau électrique en
évitant tout contact avec les parties chaudes se trouvant à l'intérieur de
la machine.
Les branchements électriques doivent être effectués dans le respect de
la réglementation en vigueur et en suivant les indications des schémas
remis avec l'unité.
L'alimentation électrique fournie par la ligne monophasée ou triphasée
doit arriver au sectionneur.
71

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
Le câble d'alimentation doit être de type flexible avec gaine en
polychloroprène, d'un poids non inférieur à H05RN-F: pour sa section,
faire référence au tableau ci-dessous ou au schéma électrique.
Alimentation 400V - 3ph + N - 50Hz
Modèle 105 107 109 111
Section circuit mm² 2,5 2,5 2,5 4
Section PE mm² 2,5 2,5 2,5 4
Alimentation 230V - 1ph - 50Hz
Modèle 105 107 109 111
Section circuit mm² 4 6 6 10
Section PE mm² 4 6 6 10
Le câble conducteur de terre doit être plus long que les autres
conducteurs, de façon à être le dernier à se tendre en cas de
relâchement du dispositif de fixation du câble.
II.8.1.1 Commande à distance par prédisposition
des raccordements qui doit être effectuée
par l’installateur
Les connexions entre la carte électronique et l'interrupteur ou le témoin
lumineux commandé à distance doivent être effectuées avec un câble
blindé à 2 conducteurs torsadés de 0,5 mm² et l'écran. L'écran doit être
relié à la barrette de terre située sur le tableau électrique (d'un seul
côté). La distance maximale prévue est de 30 m.
SCR - Sélecteur ON/OFF commande à distance.
SEI - Sélecteur cycle Été-Hiver.
LBG - Témoin lumineux blocage général.
• Habilitation à distance ON/OFF (SCR)
IMPORTANT!
Lorsque que l'unité est placée en position OFF à
partir d'un sélecteur de commande à distance, la
sigle Scr s'affiche sur l'écran LCD du panneau de
contrôle monté sur la machine.
Ôter la cosse de la borne ID8 située sur la carte électronique et relier
les câbles provenant du sélecteur ON/OFF commande à distance
(sélecteur aux soins de l'installateur)
Contact ouvert: unité sur OFF
ATTENTION
Contact fermé: unité sur ON
• Habilitation commande à distance Été/Hiver pour THAEY
Brancher les câbles provenant du sélecteur Été/Hiver commande à
distance sur la borne ID7 de la carte électronique.
Après quoi, modifier le paramètre SUr qui de n doit passer à y (voir §
I.8).
Contact ouvert: cycle de chauffage
ATTENTION
Contact fermé: cycle de refroidissement
• Répétition contrôle à distance LBG
Pour répéter les deux signalisations à distance, relier les deux témoins
lumineux en se reportant aux indications du schéma électrique fourni
avec l'unité (max 24 Vca).
II.8.1.2 Commande à distance au moyen
d'accessoires fournis séparément
Il est possible d'ajouter un contrôle à distance à cette unité en
raccordant le clavier monté sur la machine à un second clavier
(accessoire KTR).
Pour choisir le système de répétition de commande à distance,
consulter le § II.2. L'utilisation et l'installation des systèmes de répétition
de commande à distance sont expliquées dans les Fiches d'Instructions
fournies avec les systèmes en question.
II.9
II.9.1
INSTRUCTIONS POUR LA MISE EN MARCHE
IMPORTANT!
La mise en service ou la première mise en marche
de l'unité (si prévue) doit être effectuée
exclusivement par le personnel qualifié des centres
d'assistance agréés RHOSS S.p.A. et, quoi qu'il en
soit, par un personnel autorisé à intervenir sur ce
type de machines.
DANGER!
Avant la mise en service, s'assurer que l'installation
et les branchements électriques aient été effectués
conformément aux indications reportées sur le
schéma électrique. Vérifier également qu'aucune
personne non autorisée ne se trouve à proximité de
l'appareil pendant les opérations susmentionnées.
CONFIGURATION
Valeurs de tarage des dispositifs de sécurité
Pressostat Intervention Réarmement
de haute pression 40,7 bar 33 bar - Automatique
di basse pression
(accessorie KPBY)
2 bar 3,3 bar - Automatique
différentiel eau 50 mbar 80 mbar - Automatique
Paramètres de configuration
Valeur par défaut
Valeur de réglage température d'exercice Été
12° C
Valeur de réglage température d'exercice Hiver (THAEY) 40° C
Différentiel température d'exercice
2° C
Valeur de réglage température antigel
3° C
Différentiel température antigel
2° C
Durée maximale dégivrage 8'
Temps d'exclusion press. de basse pression à la mise en marche 120"
Temps d'exclusion press. différentiel eau à la mise en marche 15"
Temps de réaction avant arrêt de la pompe 15"
Temps minimum entre 2 allumages consécutifs du compresseur 360"
Durée de pré-ventilation 30"
Les unités sont testées en usine où sont effectués les tarages et les
programmations par défaut des paramètres assurant le bon
fonctionnement des unités dans des conditions normales de
fonctionnement. La configuration de la machine est effectuée en usine
et ne doit jamais être modifiée.
II.9.2 MISE EN MARCHE DE L'UNITE
Avant de mettre l'unité en marche, effectuer les contrôles suivants:
○ Le courant électrique doit posséder des caractéristiques conformes
aux indications reportées sur la plaquette signalétique et/ou sur le
schéma électrique et doit se maintenir dans les limites suivantes:
• variation de la fréquence d'alimentation: ± 2 Hz.
• variation de la tension d'alimentation: ±10% de la tension nominale;
• déséquilibre entre les phases d'alimentation:

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
L'unité peut être mise en marche en pressant la touche ON/OFF située
sur le clavier monté sur l'appareil. Avec la touche MODE sélectionner
un mode de fonctionnement (refroidisseur ou pompe à chaleur). Les
éventuelles anomalies de fonctionnement sont signalées
immédiatement sur l'écran LCD du clavier de commande. Au moment
de la mise en marche, la pompe est le premier dispositif qui démarre;
elle a la priorité sur tout le reste de installation. Durant cette phase le
pressostat différentiel de débit minimum d'eau et le pressostat de basse
pression (si présent) sont ignorés pendant une durée programmée pour
éviter les oscillations produites par des bulles d'air ou des turbulences
dans le circuit hydraulique ou encore par des fluctuations de pression
dans le circuit de réfrigération. Lorsque la durée programmée s'est
écoulée, le signal permettant la mise en marche définitive de l'unité est
transmis; le ventilateur démarre alors et après un temps de sécurité le
compresseur démarre à son tour.
II.9.3
MISE HORS SERVICE
IMPORTANT!
La non-utilisation de l'unité pendant l'hiver peut
provoquer la congélation de l'eau se trouvant dans
le circuit.
Pendant les longues périodes d'arrêt, il est nécessaire d'isoler l'unité du
secteur, en agissant sur l'interrupteur automatique général.
Prévoir à temps la vidange de tout le contenu du circuit. Au moment de
l'installation, vérifier s'il est opportun d'additionner de l'éthylène glycol à
l'eau du circuit, lequel, dans les justes proportions, garantit la protection
de l'unité contre le gel (voir SEZIONE II).
II.9.4 REMISE EN MARCHE APRES UNE LONGUE
INACTIVITE
Avant la remise en marche, vérifier:
• que l'échangeur côté air présente de bonnes conditions de
ventilation et de propreté;
• qu'il n'y ait pas d'air dans le circuit hydraulique (auquel cas, le
purger);
• que la quantité d'eau circulant dans l'échangeur soit suffisante (avec
les versions P/L et T/H un manuel pour l'utilisation, l'entretien et la
maintenance de la pompe est fourni).
II.10 NATURE ET FREQUENCE DES CONTROLES
PROGRAMMES
DANGER!
Les opérations d'entretien et de maintenance,
même en cas de simples contrôles, doivent être
effectuées par des techniciens qualifiés et habilités
à intervenir sur des appareils de conditionnement
et de réfrigération.
DANGER!
Avant toute opération d'entretien, utiliser toujours
l'interrupteur pour isoler l'unité du secteur, même dans
le cas d'une simple inspection de routine. S'assurer
que personne ne puisse mettre involontairement
l'appareil sous tension; pour ce faire, bloquer
l'interrupteur général sur la position O.
Afin de garantir le fonctionnement régulier et efficient de l'unité, il est
opportun d'effectuer un contrôle systématique du groupe à intervalles
réguliers, pour éviter les fonctionnements anormaux qui pourraient
endommager les principaux composants de la machine.
II.11 INSTRUCTIONS POUR LA MAINTENANCE
DANGER!
Les opérations d'entretien et de maintenance,
même en cas de simples contrôles, doivent être
effectuées par des techniciens qualifiés et habilités
à intervenir sur des appareils de conditionnement
et de réfrigération. Utiliser des protections
individuelles adéquates (gants, lunettes, etc..).
DANGER!
Il est rigoureusement interdit d'introduire des objets
pointus à travers les grilles d'aspiration et dans les
conduites de refoulement d'air.
DANGER!
Avant toute opération d'entretien, utiliser toujours
l'interrupteur pour isoler l'unité du secteur, même dans
le cas d'une simple inspection de routine. S'assurer
que personne ne puisse mettre involontairement
l'appareil sous tension; pour ce faire, bloquer
l'interrupteur général sur la position O.
DANGER!
En cas de rupture des composants du circuit
frigorifique ou du ventilateur, ou en cas de perte de
charge du fluide frigorigène, la partie supérieure de
l'habillage du compresseur et le circuit de
refoulement peuvent atteindre, pendant une brève
période, une température de 180° C environ.
II.11.1 MAINTENANCE ORDINAIRE
II.11.1.1 Circuit frigorifique
• Contrôle de la charge de fluide frigorigène
Après avoir monté (l'unité étant éteinte) un manomètre sur la prise de
pression du coté refoulement et sur la prise de pression du coté
aspiration, faire démarrer l'unité et contrôler les pressions relatives une
fois qu'elles se seront stabilisées.
• Contrôle de l'absence de fuites de fluide frigorigène
Lorsque l'unité est éteinte, vérifier l'absence de fuite sur le circuit
frigorifique à l'aide d'un aérosol prévu à cet effet.
• Contrôle de la propreté de l'échangeur côté air
Sur l'unité éteinte, inspecter l'échangeur et selon les cas:
• débarrasser la surface à ailettes de tout corps étranger susceptible
d'entraver le passage de l'air;
• éliminer les dépôts de poussière, si possible avec un aspirateur;
• effectuer un léger lavage à l'eau suivi d'un léger brossage;
• laisser sécher à l'air libre.
TOUS LES 6 MOIS:
• Contrôle de la charge de gaz.
• Contrôler l'absence de fuite de gaz.
• Contrôler la consommation électrique de l'unité.
• Contrôler le fonctionnement du pressostat différentiel eau.
• Purger l'air du circuit hydraulique.
• Contrôler le contacteur du tableau électrique.
EN FIN DE SAISON sur l'unité éteinte
• Vérifier la propreté de l'échangeur côté air.
• Vidange du circuit d'eau.
• Inspecter et vérifier le serrage des contacts et des bornes
électriques.
73

SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
II.11.1.2 Circuit hydraulique
• Contrôle pressostat différentiel eau
Pendant le fonctionnement normal de l'unité, fermer lentement le
robinet d'interception situé sur le circuit d'arrivée d'eau de l'unité. Si
pendant la phase d'essai, le pressostat différentiel n'intervenait pas
avant la fermeture complète du robinet d'interception, éteindre
immédiatement l'unité au moyen de la touche ON/OFF du panneau de
commande et remplacer le composant.
• Purge de l'air du circuit d'eau glacée
Agir sur le robinet de purge situé à l’intérieur de l’unité. Le robinet est
accessible manuellement en retirant le bouchon de protection placé sur
le coté droit d l’unité (Fig. 19). Vider l'eau de la machine au moyen du
tube en silicone prévu à cet effet.
Fig. 19
• Vidange du circuit d'eau
Lorsque l'unité est éteinte, la vidange du circuit, pour les versions à
réservoir d'accumulation (T/H), peut être effectuée grâce au manchon
d'évacuation accumulation (réf. 7, Fig. 17 et 18) et aux vannes
présentes à l'intérieur de l'unité. Sur les versions dépourvues de
réservoir d'accumulation (P/L), l'évacuation peut être effectuée grâce
aux vannes présentes à l'intérieur de l'unité.
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT!
En cas d'utilisation d'un liquide antigel, ne pas jeter
ce dernier n'importe où car il s'agit d'une substance
polluante; veiller à le récupérer et éventuellement à
le réutiliser.
II.11.2.2 Rétablissement de la charge de fluide
frigorigène
Une recharge rapide effectuée seulement du côté aspiration d'une unité
monophasée peut empêcher la mise en marche du compresseur voire
provoquer sa rupture. Le meilleur moyen pour prévenir ce risque est de
procéder à la recharge sur chacun des côtés de basse et haute
pression simultanément.
L'ajout éventuel de fluide frigorigène R410A (R32/R125) dans les unités
doit être effectué en phase liquide de soutirage de la bombonne pour
ne pas en altérer la composition.
II.12 INDICATIONS POUR LA MISE AU REBUT DE
L’UNITE ET L'EVACUATION DES
SUBSTANCES DANGEREUSES
PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT!
RHOSS accorde depuis toujours une grande
importance à la protection de l'environnement.
Il est essentiel que le ou les responsables de la
mise au rebut de l'unité respectent
scrupuleusement les recommandations suivantes.
La mise au rebut de l'unité doit être effectuée exclusivement par une
entreprise agréée, spécialisée dans le retrait des machines et des
produits destinés à la démolition.
L'unité dans son ensemble est constituée par des matières pouvant être
recyclées, telles que les MPS (matières premières secondaires), et est
soumise aux prescriptions suivantes:
• l'huile de vidange du compresseur doit être récupérée et déposée
auprès d'un service agréé, spécialisé dans la récolte des huiles usées;
• si le circuit contient un liquide antigel, ne pas éliminer ce dernier
comme un déchet ordinaire car il s'agit d'une substance polluante. Il
devra être récupéré et éventuellement réutilisé;
• le fluide frigorigène ne doit pas être libéré dans l'atmosphère. Sa
récupération, au moyen d'appareils homologués, doit prévoir l'utilisation
de bouteilles appropriées et la remise à un centre de collecte agréé;
• le filtre déshydrateur et les composants électroniques
(condensateurs électrolytiques) doivent être considérés comme des
déchets spéciaux et, en tant que tels, doivent être collectés par des
opérateurs agréés;
• le matériau d'isolation des tuyaux en caoutchouc polyuréthane
expansé, le polyéthylène tramé, le polyuréthane expansé de
revêtement de l'accumulateur, le polystyrène de l'emballage et la
mousse d'isolation acoustique de revêtement des panneaux doivent
être éliminés et traités comme des déchets urbains.
II.11.1.3 Circuit électrique
Il est recommandé d'effectuer les opérations suivantes:
• vérifier la consommation électrique de l'unité au moyen d'une pince
ampérométrique et comparer la valeur relevée à celles qui sont
indiquées dans le tableau des données techniques;
• sur l'unité éteinte et isolée du réseau électrique, inspecter et
contrôler le serrage des contacts électriques et des relatives bornes de
branchement.
II.11.2 MAINTENANCE EXTRAORDINAIRE
II.11.2.1 Instructions pour le remplacement des
composants
En cas de réparation d'une unité, éteindre celle-ci et récupérer le fluide
frigorigène des deux côtés haute et basse pression. Ceci parce qu'en
cas de retrait de la charge de fluide frigorigène du côté haute pression
seulement, les spirales du compresseur pourraient se fermer et
empêcher ainsi l'équilibrage des pressions à l'intérieur du compresseur.
De cette façon, la partie basse pression de l'enveloppe et le circuit
d'aspiration pourraient rester pressurisés. Dans ce cas, si l'on applique
une torche de brasage sur un composant à basse pression, le mélange
pressurisé de fluide frigorigène et d'huile sortant du circuit pourrait
s'enflammer au contact de la flamme de la torche. Pour prévenir ce
risque, il est important de contrôler la détente effective de la pression
sur les branches haute et basse pression avant de dessouder.
74

II.13 LISTE DES CONTROLES
PROBLÈME
1 - PRESSION DE REFOULEMENT ÉLEVÉE
Quantité d'air de refroidissement insuffisante à l'échangeur côté air:
Le ventilateur ne fonctionne pas:
Charge de fluide frigorigène excessive:
2 - PRESSION DE REFOULEMENT BASSE
Charge de fluide frigorigène insuffisante:
Problèmes mécaniques du compresseur:
3 - PRESSION ÉLEVÉE EN ASPIRATION
Charge thermique excessive:
Fonctionnement irrégulier du détendeur:
Problèmes mécaniques du compresseur:
4 - PRESSION BASSE EN ASPIRATION
Charge de fluide frigorigène insuffisante:
Filtre partiellement bouché (semble givré ):
Fonctionnement irrégulier du détendeur:
Présence d'air dans le circuit d' eau:
Débit d'eau insuffisant:
5 - LE COMPRESSEUR NE DEMARRE PAS
Alarme SUR LA carte à microprocesseur:
Absence de tension, interrupteur ouvert:
déclenchement sécurité pour surcharge thermique:
Absence de demande de refroidissement en service avec configuration
correctement programmée:
Programmation de valeurs d'exercice trop élevées:
Contacteur défectueux:
Panne du moteur électrique du compresseur:
6 - COMPRESSEUR : IL EMET UN RONRONNEMENT
Tension d'alimentation incorrecte:
Contacteur du compresseur défectueux:
Problèmes mécaniques du compresseur:
7 - LE COMPRESSEUR FONCTIONNE DE FAÇON INTERMITTENTE
Mauvais fonctionnement du pressostat de basse pression:
Charge de fluide frigorigène insuffisante:
Filtre circuit fluide frigorigène bouché (semble givré):
Fonctionnement irrégulier du détendeur:
8 - LE COMPRESSEUR SARRÊTE
Mauvais fonctionnement du pressostat de haute pression:
Quantité d'air de refroidissement insuffisante à l'échangeur côté air:
SECTION II : INSTALLATION ET MAINTENANCE
ACTION CONSEILLÉE:
Vérifier les espaces techniques et les obstructions éventuelles des batteries.
vérifier l'état des ventilateurs.
vider l'excédent.
1 - localiser et éliminer la fuite éventuelle;
2 - rétablir la charge correcte.
remplacer le compresseur.
vérifier les dimensions de l'installation, les infiltrations et l'isolation.
en vérifier l'état.
remplacer le compresseur.
1 - localiser et éliminer la fuite éventuelle;
2 - rétablir la charge correcte.
remplacer le filtre.
en vérifier l'état.
purger le circuit hydraulique.
vérifier le fonctionnement du circulateur.
identifier l'alarme et effectuer les opérations éventuellement nécessaires.
fermer l'interrupteur.
1 - rétablir l'interrupteur ;
2 - vérifier l’unité au moment de la mise en marche.
vérifier et attendre éventuellement demande de refroidissement.
contrôler et éventuellement reprogrammer le tarage.
remplacer le contacteur.
vérifier court-circuit.
contrôler la tension, vérifier les causes.
remplacer le contacteur.
remplacer le compresseur.
vérifier le réglage et l'état du pressostat.
1 - localiser et éliminer la fuite éventuelle;
2 - rétablir la charge correcte.
remplacer le filtre.
en vérifier l'état.
vérifier le tarage et l'état du pressostat.
1 - contrôler les distances techniques de sécurité et s'assurer que les
batteries ne sont pas bouchées;
2 - vérifier le fonctionnement du ventilateur.
vérifier les limites de fonctionnement de l'unité.
éliminer l'excédent.
Température ambiante élevée:
Charge de fluide frigorigène excessive:
9 - COMPRESSEUR: FONCTIONNR DE FACON BRUYANTE - VIBRATIONS
1 - vérifier le fonctionnement du détendeur;
Le compresseur est en train de pomper du liquide, augmentation
excessive du fluide frigorigène dans le carter:
2 - vérifier la surchauffe;
3 - régler la surchauffe, éventuellement, remplacer le détendeur.
Problèmes mécaniques du compresseur:
remplacer le compresseur.
Unité fonctionnant à la limite des conditions d'utilisation prévues:
vérifier les limites de fonctionnement de l'unité.
10 - LE COMPRESSEUR FONCTIONNE SANS INTERRUPTION
Charge thermique excessive:
vérifier le dimensionnement du réseau, les infiltrations et l'isolation.
Programmation du réglage d'exercice trop bas en cycle de
vérifier et reprogrammer le réglage.
refroidissement (haut, en cycle de chauffage):
Charge de fluide frigorigène insuffisante:
Filtre circuit fluide frigorigène bouché (semble givré):
Carte de commande défectueuse:
Fonctionnement irrégulier du détendeur:
Contacteur du compresseur défectueux:
1 - localiser et éliminer la fuite éventuelle;
2 - rétablir la charge correcte.
remplacer le filtre.
remplacer la carte.
en vérifier l'état.
remplacer le contacteur.
1 - contrôler les distances techniques de sécurité et s'assurer que les
batteries ne sont pas bouchées;
Mauvaise ventilation des batteries:
2 - contrôler le fonctionnement des ventilateurs.
11- LE VENTILATEUR NE DEMARRE PAS OU BIEN SE MET EN MARCHE ET S'ARRÊTE AUSSITÔT
1 - vérifier l'absence de courts-circuits;
Déclenchement de la protection thermique:
12 - LA POMPE DE CIRCULATION NE DÉMARRE PAS
Absence de tension au groupe de pompage:
Pompe bloquée:
Moteur de la pompe en panne:
Commande à distance ON/OFF ouverte (position OFF):
2 - remplacer le ventilateur.
vérifier les raccordements électriques.
débloquer la pompe.
remplacer la pompe.
la placer sur la position On.
75

INHALT
INHALT
VERWENDETE SYMBOLE
Italiano pagina 4
English page 28
Français page 52
Deutsch Seite 76
Español página 100
I ABSCHNITT I: BENUTZER ..................................................................... 77
I.1 Lieferbare Versionen.................................................................................................77
I.1.1 Lieferbare Ausrüstungen.............................................................................................77
I.2 AdaptiveFunction Plus .............................................................................................77
I.3 Kennung der Maschine.............................................................................................79
I.4 Zulässiger Maschinengebrauch...............................................................................79
I.5 Einsatzgrenzen..........................................................................................................79
I.6 Warnung vor potentiell giftigen Stoffen..................................................................80
I.7 Hinweise zur Restgefährdung..................................................................................80
I.8 Beschreibung der Bedienelemente .........................................................................81
I.8.1 Hauptschalter..............................................................................................................81
I.8.2 AutomatischerSchutzschalter......................................................................................81
I.8.3 Bedientastatur auf der Maschine.................................................................................81
I.9 Gebrauchsanweisungen...........................................................................................81
I.9.1 Stromversorgung der Einheit.......................................................................................82
I.9.2 Abtrennung der Stromnetzes ......................................................................................82
I.9.3 Maschinenstart............................................................................................................82
I.9.4 Ausschaltung...............................................................................................................82
I.9.5 Umschalten der Betriebsart (nur THAEY ) ..................................................................82
I.9.6 Einstellung AdaptiveFunction Plus..............................................................................83
I.9.7 Mit der Tastatur änderbare Einstellvariablen...............................................................86
I.9.8 Einstellung Sollwert Sommer und Winter ....................................................................87
I.10 Surfen im Menü .........................................................................................................88
I.10.1 Stautusanzeige durch LED..........................................................................................89
I.10.2 Alarmanzeigen ............................................................................................................89
II ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG................................. 90
II.1
Beschreibung der Einheit.........................................................................................90
II.1.1 Baueigenschaften .......................................................................................................90
II.1.2 Merkmale des Schaltkastens ......................................................................................90
II.2 Ersatzteile und Zubehör ...........................................................................................91
II.2.1 Werkseitig eingebautes Zubehör.................................................................................91
II.2.2 Zubehör, lose beigelegt...............................................................................................91
II.3
Transport – Handling - Lagerung.............................................................................92
II.3.1 Verpackung, Bauteilei .................................................................................................92
II.4
Anweisungen für das Handling................................................................................92
II.4.1 Lagerung.....................................................................................................................93
II.5 Anweisungen für die Installation .............................................................................93
II.5.1 Anforderungen an den Installationsort ........................................................................93
II.5.2 Aussenaufstellung.......................................................................................................93
II.6 Mindestabstände, Aufstellung .................................................................................94
II.7
Wasseranschlüsse....................................................................................................94
II.7.1 Anschluss an die Anlage.............................................................................................94
II.7.2 Inhalt Wasserkreislauf.................................................................................................94
II.8
II.9
Elektrische Anschlüsse............................................................................................95
Anweisungen für den Start.......................................................................................96
II.9.1 Konfiguration...............................................................................................................96
II.9.2 Einschalten der Maschine ...........................................................................................96
II.9.3 Ausserbetriebsetzen ...................................................................................................97
II.9.4 Wiederinbetriebnahme nach längerer Stillstandzeit ....................................................97
II.10 Art/Häufigkeit der planmässigen Wartung..............................................................97
II.11 Hinweise zur Wartung...............................................................................................97
II.11.1 Normale Instandhaltung ..............................................................................................97
II.11.2 Ausserplanmässige Wartung ......................................................................................98
II.12 Hinweise zur Verschrottung und Schadstoffentsorgung der Einhei....................98
SYMBOL
UNI EN 292
UNI EN 294
UNI EN 563
UNI EN 1050
UNI 10893
EN 13133
EN 12797
EN 378-1
PrEN 378-2
CEI EN 60204-1
CEI EN 60335-2-40
UNI EN ISO 3744
EN 50081-1:1992
EN 61000
BEDEUTUNG
ALLGEMEINE GEFAHR!
Die Warnung ALLGEMEINE GEFAHR weist die
Bedienung und das Wartungspersonal auf Gefahren
hin, die zum Tode, zu Verletzungen und zu
dauernden oder latenten Krankheiten führen
können.
GEFAHR BAUTEILE UNTER SPANNUNG!
Die Warnung GEFAHR BAUTEILE UNTER
SPANNUNG weist die Bedienung und das
Wartungspersonal auf Gefährdung durch unter
Spannung stehende Maschinenteile hin.
GEFAHR SCHARFE OBERFLÄCHEN!
Die Warnung GEFAHR SCHARFE OBERFLÄCHEN
weist die Bedienung und das Wartungspersonal auf
Risiken durch potentiell gefährliche Oberflächen
hin.
GEFAHR HEISSE OBERFLÄCHEN!
Die Warnung HEISSE OBERFLÄCHEN weist die
Bedienung und das Wartungspersonal auf
Gefährdung durch potentiell heiße Oberflächen hin.
GEFAHR MASCHINENTEILE IN BEWEGUNG!
Die Warnung MASCHINENTEILE IN BEWEGUNG
weist die Bedienung und das Wartungspersonal auf
Gefahren hin, die durch sich bewegende
Maschinenorgane entstehen können.
WICHTIGER WARNHINWEIS!
Die Angabe WICHTIGER WARNHINWEIS lenkt die
Aufmerksamkeit der Bedienung und des Personals
auf Eingriffe oder Gefahren hin, die zu Schäden an
der Maschine oder ihrer Ausrüstung führen können.
UMWELTSCHUTZ!
Der Umweltschutz gibt Anweisungen für den
Einsatz der Maschine mit nur geringen
Auswirkungen.
Bezugsnormen
Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi
generali di progettazione.
Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per
impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti
superiori.
Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di
contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limiti di
temperatura per superfici calde.
Sicurezza del macchinario. Principi per la valutazione del
rischio.
Documentazione tecnica di prodotto. Istruzioni per l’uso.
Brazing. Brazer approval.
Brazing. Destructive tests of brazed joints.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Basic requirements,
definitions, classification and selection criteria.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Design, construction, testing,
installing, marking and documentation.
Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle
macchine. Parte 1: Regole generali.
Sicurezza degli apparecchi elettrici d’uso domestico e
similare. Parte 2: norme particolari per le pompe di calore
elettriche, per i condizionatori d’aria e per i deumidificatori.
Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti
di rumore mediante pressione sonora. Metodo tecnico
progettuale in un campo essenzialmente libero su un piano
riflettente.
Electromagnetic compatibility – Generic emission standard
Part 1: Residential, commercial and light industry.
Electromagnetic compatibility (EMC).
II.13 Checkliste ..................................................................................................................99
ANLAGEN
A1
A2
A3
Technische Daten………………………………………....………………………...136
Abmessungen und Platzbedarf…………………………………………………….144
Schema des Kältemittelkreislaufs………………………………………………….148
76

ABSCHNITT I: BENUTZER
I
ABSCHNITT I: BENUTZER
I.1 LIEFERBARE VERSIONEN
Nachfolgend werden die lieferbaren Versionen dieser Produktreihe
aufgeführt. Nachdem die Einheit identifiziert worden ist, können aus
nachfolgender Tabelle einige Merkmale der Maschine entnommen werden.
T Wassererzeugende Einheit
C Nur Kälte H Wärmepumpe
A Luftgekühlte Verflüssigung mit Axialventilatoren
E Hermetische Verdichter
Y Kältemittel R410A
Stück Verdichter Kälteleistung (kW) (*)
1 05
1 07
1 09
1 11
(*) Der verwendete Leistungswert zur Modellbestimmung ist nur
annähernd, für den genauen Wert, die Maschine bestimmen und die
Anlagen (A1 Technische Daten) einsehen.
I.1.1
LIEFERBARE AUSRÜSTUNGEN
Pump P – Einheit einschließlich Elektropumpe für das Kaltwasser,
Membran-Expansionsgefäß, Sicherheitsventil, manuelle
Entlüftungsventile.
Pump L – Einheit einschließlich Elektropumpe mit hoher Förderhöhe
für das Kaltwasser, Membran-Expansionsgefäß, Sicherheitsventil,
manuelle Entlüftungsventile (nur für die Modelle 105 und 107).
Tank & Pump T – Pumpengruppe einschließlich: Inertialpufferspeicher,
Elektropumpe für das Kaltwasser, Membran-Expansionsgefäß,
manuelle Entlüftungsventile, automatisches Entlüftungsventil,
Sicherheitsventil.
Tank & Pump H – Pumpengruppe einschließlich: Inertialpufferspeicher,
Elektropumpe mit hoher Förderhöhe (nur für die Modelle 105 und 107)
für das Kaltwasser, Membran-Expansionsgefäß, manuelle
Entlüftungsventile, automatisches Entlüftungsventil, Sicherheitsventil.
I.2 ADAPTIVEFUNCTION PLUS
Die neue adaptive Regellogik AdaptiveFunction Plus ist ein
exklusives Patent von RHOSS S.p.A. und das Ergebnis einer
langjährigen Zusammenarbeit mit der Universität in Padua. Die
verschiedenen Ausarbeitungs- und -Entwicklungsoperationen der
Algorithmen wurden an den Einheiten der Reihe Mini-Y im Labor
Forschung&Entwicklung RHOSS S.p.A. durch zahlreiche Testphasen
implementiert und perfektioniert.
Ziele
• Immer einen optimalen Betrieb der Einheit in der Anlage, in der sie
installiert ist, zu gewährleisten. Fortschrittliche adaptive Logik.
• Die höchste Energieeffizienz eines Kaltwassersatzes bei Volllast und
Teillasten zu erhalten. Kaltwassersatz mit niedrigem Verbrauch.
Betriebslogik
Die aktuellen Kontrolllogiken der Kaltwassersätze/Wärmepumpen
beachten im allgemeinen die Merkmale der Anlage, in die die Einheiten
installiert sind, nicht. Normalerweise regulieren sie die
Wassertemperatur im Rücklauf und ihre Aufgabe ist, den Betrieb der
Kältemaschinen zu gewährleisten. Die Anlagenanforderungen treten
dabei in den Hintergrund.
Die neue adaptive Logik AdaptiveFunction Plus setzt sich dieser
Logik entgegen, und ihr Ziel ist eine Betriebsoptimierung der
Kälteeinheit basierend auf den Merkmalen der Anlagen und der
effektiven Wärmelast. Die Steuerung reguliert die Wassertemperatur im
Vorlauf und passt sich jedes Mal an die Betriebsbedingungen an. Sie
benutzt:
• die in der Wassertemperatur im Rücklauf und im Vorlauf enthaltene
Information, um die Lastbedingungen mit Hilfe einer speziellen
mathematischen Funktion zu schätzen,
• einen speziellen adaptiven Algorithmus, der diese Schätzung
benutzt, um die Werte und die Position der Einschalt- und
Ausschaltgrenzen der Verdichter zu variieren. Die optimierte Steuerung
der Verdichterstarts garantiert maximale Präzision für das Wasser am
Abnehmer und verkleinert die Schwankungen um den Sollwert.
Hauptfunktionen
Effizienz oder Präzision
Dank fortschrittlicher Steuerung kann die Kälteeinheit mit zwei
verschiedenen Regulierungseinstellungen betrieben werden, um
entweder die beste Energieeffizienz und somit beträchtliche
jahreszeitliche Ersparnisse zu erzielen, oder eine hohe Präzision der
Wassertemperatur im Vorlauf zu erreichen:
1. Kaltwassersätze mit niedrigem Verbrauch: Option
"Economy”
Es ist bekannt, dass die Kälteeinheiten nur für einen kleinen
Prozentanteil der Betriebszeit mit Volllast arbeiten, während sie de
meiste Zeit während der Saison mit Teillast arbeiten. Die
abzugebende Leistung ist also im Durchschnitt anders als die
Durchschnittsnennleistung, und der Betrieb bei Teillast hat einen
beträchtlichen Einfluss auf die jahreszeitlichen Energieleistungen
und den Verbrauch.
Genau aus diesem Grund entsteht das Bedürfnis, die Einheit so
arbeiten zu lassen, dass ihre Wirksamkeit bei Teillasten so hoch wie
möglich ist. Die Steuerung agiert also so, dass die
Wassertemperatur im Vorlauf die höchstmögliche (bei Betrieb als
Kaltwassersatz) oder die tiefstmögliche (bei Betrieb als
Wärmepumpe) mit den Wärmelasten kompatible Temperatur ist, und
somit im Gegensatz zu herkömmlichen Anlagen fließend ist. So
werden Energieverschwendung durch die Erhaltung von für die
Kühleinheit unnötig belastenden Temperaturniveaus vermieden und
gewährleistet, dass das Verhältnis zwischen der abzugebenden
Leistung und der aufgewandten Energie für deren Produktion immer
optimiert ist. Endlich der richtige Komfort für alle!
Sommersaison: die Einheit, die mit einem gleitenden Sollwert arbeitet,
gestattet eine jahreszeitliche Energieersparnis von 8% im Vergleich zu
herkömmlichen Einheiten, die mit festem Sollwert arbeiten.
X
Y
Y
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
3 4 5 6
X
7 8 9 10
Jahr in Monate geteilt (1 Januar, 2 Februar, usw.).
Verbrauchte elektrische Energie (kWh).
Einheit mit festem Sollwert
Einheit mit gleitendem Sollwert
Wintersaison: die Einheit, die mit einem gleitenden Sollwert arbeitet,
gestattet eine jahreszeitliche Energieersparnis von 13% im Vergleich zu
herkömmlichen Einheiten, die mit festem Sollwert arbeiten und die
durchgeführten Berechnungen zeigen, dass der Saisonverbrauch dem
einer Maschine CLASSE A gleich zu setzen ist.
X
Y
Y
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
9 10 11 12 1 2 3
X
4
Jahr in Monate geteilt (1 Januar, 2 Februar, usw.).
Verbrauchte elektrische Energie (kWh).
Einheit mit festem Sollwert
Einheit mit gleitendem Sollwert
77

ABSCHNITT I: BENUTZER
Jährlich: Effizienzverlauf während des jährlichen Betriebs der Einheit
als Wärmepumpe.
AdaptiveFunction Plus mit der Funktion “Economy” gestattet es der
Kühlgruppe, energiesparend zu arbeiten und trotzdem die
Wohlfühlbedingungen zu erfüllen.
X
Y
Y
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X
Jahr in Monate geteilt (1 Januar, 2 Februar, usw.).
Energieeffizienz abgegebene kWh / aufgenommene kWh.
Einheit mit festem Sollwert
Einheit mit gleitendem Sollwert
Analyse durch eine Gegenüberstellung des Betriebs einer
Wärmepumpe Compact-Y mit der Logik AdaptiveFunction Plus mit
festem Sollwert (7°C in der Sommersaison und 45°C in der
Wintersaison) oder mit gleitendem Sollwert (Bereich zwischen 7 und 14
°C in der Sommersaison, Bereich zwischen 35 und 45°C in der
Wintersaison) für ein Bürogebäude in Mailand.
2. Höchste Präzision: Option “Precision”
In dieser Betriebsart arbeitet die Einheit mit festen Sollwert und dank
der Kontrolle der Wassertemperatur im Vorlauf und der
fortschrittlichen Regellogik kann für Lasten zwischen 50% und 100%
eine Durchschnittsabweichung des Wassers am Abnehmer von zirka
± 1,5°C vom Sollwert garantiert werden, im Gegensatz zu den zirka ±
3°C, die man normalerweise mit einer Standardkontrolle auf der
Rücklaufleitung erhält.
Die Option “Precision” garantiert also Präzision und Zuverlässigkeit
für alle Anwendungen, bei denen ein Regler notwendig ist, der mit
größerer Genauigkeit einen konstanten Temperaturwert des
gelieferten Wassers garantiert und wenn die Raumfeuchtigkeit
besonders kontrolliert werden muss. Bei Prozessanwendungen ist
trotzdem immer der Gebrauch eines Pufferspeichers
empfehlenswert, beziehungsweise eine größere Wassermenge in
der Anlage, die eine hohe thermische Trägheit des Systems
gewährleistet.
s
s
FC
Abweichung
Last
Einheit mit Pufferspeicher, 4 l/kW in der Anlage und
Rücklaufkontrolle.
Einheit mit Pufferspeicher, 2 l/kW in der Anlage und
Vorlaufkontrolle mit Funktion “Precision”
AdaptiveFunction Plus
FC
Virtual Tank: garantierte Zuverlässigkeit auch wenn das
Wasser sich nur in den Leitungen befindet
Eine geringe Wassermenge in der Anlage kann die Ursache geringer
Betriebszuverlässigkeit der Kaltwassersätze/Wärmepumpen sein, und
kann zu Systeminstabilität im Allgemeinen und Leistungsabfall am
Abnehmer führen. Dank der Funktion Virtual Tank ist all dies kein
Problem mehr. Die Einheit kann in Anlagen mit nur 2 l/kW in den
Leitungen arbeiten, da die Steuerung in der Lage ist, die fehlende
Trägheit eines Pufferspeichers zu kompensieren und als “Dämpfer” des
Kontrollsystems zu fungieren. So wird ein ungelegenes Einschalten und
Ausschalten des Verdichters vermieden und die durchschnittliche
Abweichung vom Sollwert verringert.
T
14
12
10
8
6
4
2
0
2000
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
T
t
T1
Temperatur des erzeugten Wassers (°C)
Zeit (s)
Temperatur des Sollwerts
Vorlauftemperatur mit Virtual Tank
Vorlauftemperatur ohne Virtual Tank
Die Grafik zeigt verschiedene Verläufe der Wassertemperatur am
Austritt des Kaltwassersatzes bei einer Last am Abnehmer von 80%.
Man sieht, dass der Temperaturverlauf für die Einheit, in der außer der
Logik AdaptiveFunction Plus auch die Funktion Virtual Tank aktiv ist,
weniger hysterisch und langfristig stabil ist, mit
Durchschnittstemperaturwerten, die näher am Betriebssollwert liegen,
als die einer Einheit ohne die Funktion Virtual Tank. Außerdem kann
man beobachten, dass sich der Verdichter der Einheit mit Logik
AdaptiveFunction Plus und Virtual Tank in der gleichen Zeitspanne
weniger oft einschaltet. Dies bringt offensichtliche Vorteile was
Stromverbrauch und Systemzuverlässigkeit betrifft, mit sich.
ACM Autotuning Compressor Management
AdaptiveFunction Plus gestattet es den Einheiten Mini-Y, sich
eigenständig an die Anlage anzupassen, in die sie eingebunden sind,
und so immer die besten Betriebsparameter des Verdichters bei
verschiedenen Lastbedingungen zu bestimmen.
Während der ersten Betriebsphasen gestattet es die spezielle Funktion
“Autotuning” den Einheiten Mini-Y mit AdaptiveFunction Plus, die
Eigenschaften der thermischen Trägheit zu erlernen, die die
Anlagendynamik steuern. Die Funktion aktiviert sich automatisch beim
ersten Einschalten der Einheit und führt einige voreingestellte
Betriebszyklen aus, in denen die Informationen über den Verlauf der
Wassertemperatur verarbeitet werden. So können die physikalischen
Eigenschaften der Anlage geschätzt werden und somit der optimale
Wert der Kontrollparameter bestimmt werden.
Am Ende dieser Anfangsphase des Selbstlernens bleibt die Funktion
“Autotuning” aktiv und gestattet die schnelle Anpassung der
Kontrollparameter an jede Veränderung des Wasserkreislaufs und
somit der Wassermenge im Kreislauf.
T1
t
Die Grafik zeigt den Verlauf der Abweichung der Wassertemperatur
vom Sollwert bei unterschiedlichenTeillasten und beweist so, dass eine
Einheit mit Vorlaufkontrolle und Funktion “Precision” durch
AdaptiveFunction Plus eine höhere Präzision der Wassertemperatur
für die Abnehmer garantiert.
78

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.3 KENNUNG DER MASCHINE
Die Einheiten sind mit einem Typenschild auf der Registerseite der
Einheit ausgestattet (Fig. 1).
I.5 EINSATZGRENZEN
Die zulässigen Temperaturdifferenzen über die Wärmetauscher:
○ Temperaturdifferenz am Verdampfer ΔT = 3 ÷ 8°C
○ Mindestwasserdruck 0,5 Barg.
○ Höchstwasserdruck 3 Barg.
Sommerbetrieb TCCEY – THCEY 105÷107
Fig. 1
I.4 ZULÄSSIGER MASCHINENGEBRAUCH
Die Einheiten TCAEY sind Kaltwassersätze in Kompaktbauweise mit
luftgekühlter Kondensation, komplett mit Umwälzpumpe in den
Versionen P/L und mit Umwälzpumpe und Pufferspeicher in den
Versionen T/H. Die Einheiten THAEY sind Wärmepumpen in
Kompaktbauweise mit luftgekühlter Verdampfung/ Kondensation,
komplett mit Umwälzpumpe in den Versionen P/L und mit
Umwälzpumpe und Pufferspeicher in den Versionen T/H. Beide
Baureihen sind mit Axialventilatoren ausgerüstet.
Die Geräte sind für Klimaanlagen oder Industrieprozesse konzipiert, die
einen Bedarf an Kaltwasser- (TCAEY) oder Kalt- und Warmwasser
(THAEY) haben, der nicht für den Lebensmittelbereich bestimmt ist.
Die Einheiten sind für die Aufstellung im Freien bestimmt.
Die Einheiten entsprechen folgenden Richtlinien:
○ Maschinenrichtlinie 98/37/EG (MD);
○ Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (LVD);
○ Richtlinie für elektromagnetische Verträglichkeit 89/336/EWG (EMV);
○ Richtlinie für Druckgeräte 97/23/EWG (PED).
GEFAHR!
Die Installation der Maschine ist im Freien
vorgesehen. Die Maschine bei Aufstellung an einem
für Personen unter 14 Jahren zugänglichen Ort
durch ein Schloss sichern.
WICHTIG!
Die einwandfreie Arbeitsweise der Einheit hängt von der
gewissenhaften Beachtung der
Gebrauchsanweisungen im vorliegenden Handbuch,
der Einhaltung der für die Aufstellung vorgesehenen
Freibereiche und des zulässigen Einsatzbereichs ab.
WICHTIG
Eine Installation, die nicht die vorgeschriebenen
Abstände bei der Aufstellung berücksichtigt, führt zu
einem nicht optimalen Betrieb des Geräts bei
gleichzeitig erhöhter Leistungsaufnahme sowie einer
deutlich verringerten Kälteleistung (Heizleistung).
GEFAHR!
Das Gerät ist ausschließlich für den Betrieb als
Kaltwassersatz mit luftgekühlter Verflüssigung oder als
Wärmepumpe mit luftgekühlter Verflüssigung bestimmt;
jede andere Anwendung ist ausdrücklich VERBOTEN.
Die Aufstellung des Gerätes in explosionsgefährdeter
Atmosphäre ist strikt untersagt.
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 105-107
KFI
5 10 15 20
Sommerbetrieb TCCEY – THCEY 109÷111
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 111
TCAEY-THAEY 109
KFI
5 10 15 20
Standardbetrieb
Betrieb mit Verflüssigungsdruck-Regelung
(Zubehör KFI)
T (°C) = Lufttemperatur (T.K.)
t (°C) = Temperatur des erzeugten Wassers
Im Sommerbetrieb:
Höchsttemperatur Wassereintritt 25°C
Hinweis:
Für eine Wassertemperatur am Verdampferaustritt unter 4°C vor
Auftragserteilung die Verkaufsberatung RHOSS S.p.A. kontaktieren.
55
50
45
40
35
30
Winterbetrieb TCCEY – THCEY 105÷111
THAEY 105-111
KFI
-10
-5 0 5 10
20 40
Standardbetrieb
Ausbreitung des Arbeitsbereichs, innerhalb dessen der
Einsatz des Zubehörs RAB und KPBY/KPBY1 empfohlen
wird.
Betrieb mit Verflüssigungsdruck-Regelung
(Zubehör KFI)
t (°C) = Lufttemperatur (T.K.)
T (°C) = Temperatur des erzeugten Wassers
Im Winterbetrieb:
Höchsttemperatur Wassereintritt 47°C
79

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.6 WARNUNG VOR POTENTIELL GIFTIGEN
STOFFEN
I.6.1.1
GEFAHR!
Lesen Sie aufmerksam die folgenden Informationen
über die verwendeten Kältemittel.
Befolgen Sie gewissenhaft die folgenden
Anweisungen und Erste Hilfe - Massnahmen.
Kenndaten des verwendeten Kältemittels
• Difluormethan (HFC -32) 50% in Gewichtsanteilen
Stck. CAS: 000075-10-5
• Pentafluoräthan (HFC -125) 50% in Gewichtsanteilen
Stck CAS: 000354-33-6
I.6.1.2 Kenndaten des verwendeten Öls
Zur Schmierung des Geräts wird Polyesteröl verwendet; halten Sie sich
auf jeden Fall immer an die Angaben des Verdichter-Typenschilds.
I.6.1.3
GEFAHR!
Weitere Informationen zu Kältemittel und Schmieröl
finden Sie in den Sicherheits-Datenblättern der
jeweiligen Hersteller der Produkte.
Grundlegende Öko - Informationen über die
eingesetzten Kältemittel
UMWELTSCHUTZ!
Lesen Sie aufmerksam die folgenden Öko Informationen
und Vorschriften.
• Beständigkeit und Abbau
Die Substanz wird rasch in der unteren Atmosphäre (Troposphäre)
abgebaut. Die Zerfallsprodukte sind hochgradig flüchtig und liegen
daher in sehr niedrigen Konzentrationen vor. Die Substanz hat keine
Auswirkung auf den photochemischen Smog (sie fällt nicht unter die
flüchtigen organischen Substanzen VOC -entsprechend den
Bestimmungen der Vereinbarung UNECE). Die Kältemittel R32 und
R125 (in allen Einheiten enthalten) weisen keine ozonzerstörende
Auswirkungen auf. Die Stoffe sind durch das Montreal-Protokoll
geregelt (überarbeitete Fassung von 1992).
• Auswirkungen auf Gewässer
Die in die Umwelt freigesetzte Substanz verursacht keine langfristige
Gewässerverschmutzung.
• Expositionskontrolle/Individueller Schutz
Geeignete Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen, Augen und
Gesicht schützen.
• Berufliche Expositionsgrenzen:
R410A
HFC 32
TWA 1000 ppm
HFC 125 TWA 1000 ppm
• Handhabung
GEFAHR!
Alle Personen, die die Einheit bedienen und warten,
müssen ausreichend über die Gefährdung bei der
Handhabung von potentiellen Giftstoffen
unterrichtet werden. Die Nichtbeachtung der
genannten Anweisungen kann zu
Personenverletzungen und Maschinenschäden
führen.
Das Einatmen hoher Dampfkonzentrationen vermeiden. Die
Konzentration in der Umgebungsluft muss auf ein Minimum reduziert
und auf diesem Niveau gehalten werden; sie muss geringer als die
berufliche Expositionsgrenze sein. Die Dämpfe sind schwerer als Luft,
daher sind hohe Konzentrationen der Substanz in Bodennähe, bei
geringem Luftaustausch, möglich. In diesen Fällen für ausreichende
Belüftung sorgen. Die Berührung mit offenem Feuer und heißen
Oberflächen vermeiden, da hierdurch reizende und giftige
Zerfallsprodukte entstehen können. Augen- und Hautkontakt mit dem
Kältemittel vermeiden.
• Maßnahmen bei Austreten des Kältemittels
Tragen Sie bei der Beseitigung der ausgelaufenen Flüssigkeit
angemessene, individuelle Schutzmittel (einschließlich Atemschutz).
Bei ausreichend sicheren Arbeitsbedingungen isolieren Sie die
Leckstelle.
Lassen Sie bei kleineren Flüssigkeitsverlusten das Produkt verdunsten,
falls die Bedingungen für eine angemessene Entlüftung vorliegen. Bei
Austreten größerer Mengen für eine intensive Lüftung des ganzen
Bereichs sorgen.
Die ausgelaufene Substanz mit Sand, Torf oder ähnlich saugfähigem
Material eindämmen.
Verhindern Sie, dass die Flüssigkeit in Abflüsse, Kanalisation,
Kellerräume oder Reparaturgruben eindringt, da die Dämpfe eine
erstickende Atmosphäre erzeugen.
I.6.1.4
Wichtige toxikologische Hinweise über das
eingesetzte Kältemittel
• Einatmen
Hohe Konzentrationen in der Luft können betäubend wirken und zu
Bewusstlosigkeit führen. Eine länger andauernde Exposition kann
Herzrhythmusstörungen und plötzlichen Tod verursachen.
Sehr hohe Konzentrationen können durch den daraus folgenden
verringerten Sauerstoffgehalt der Umgebungsluft Ersticken bewirken.
• Hautkontakt
Kältemittelspritzer können Kälteverbrennungen verursachen. Eine
Gefährdung durch Absorption der Substanz über die Haut ist
unwahrscheinlich. Wiederholter oder längerer Hautkontakt kann den
schützenden Fettfilm der Haut zerstören und damit zu Austrocknen,
Rissigkeit und Dermatitis führen.
• Augenkontakt
Flüssigkeitsspritzer können Kälteverbrennungen verursachen.
• Verschlucken
Hochgradig unwahrscheinlich; im Fall des Verschluckens sind
Kälteverbrennungen möglich.
I.6.1.5 Erste Hilfe-Massnahmen
• Einatmen
Den Verletzten aus dem belasteten Bereich entfernen und in einem
warmen Raum ruhen lassen. Falls erforderlich, Sauerstoff
verabreichen. Falls die Atmung stillsteht oder auszusetzen droht,
künstlich beatmen.
Bei Herzstillstand externe Herzmassage anwenden.
• Hautkontakt
Die Substanz nach Hautkontakt unverzüglich mit lauwarmem Wasser
abspülen. Die betroffenen Hautbereiche mit Wasser auftauen lassen.
Mit Kältemittel verschmutzte Kleidungsstücke ablegen. Die
Kleidungsstücke können im Fall von Kälteverbrennungen an der Haut
ankleben. Falls Hautreizung oder Blasenbildung auftritt, einen Arzt
konsultieren.
• Augenkontakt
Sofort mit Augenspülflüssigkeit oder klarem Wasser ausspülen. Dabei
die Augenlider auseinander ziehen, den Spülvorgang mindestens 10
Minuten lang durchführen.
Ärztliche Hilfe anfordern.
• Verschlucken
Keinen Brechreiz hervorrufen. Falls der Verletzte bei Bewusstsein ist,
ihm den Mund mit Wasser ausspülen und ihn 200-300 ml Wasser
trinken lassen.
Sofort ärztliche Hilfe anfordern.
• Zusätzliche ärztliche Behandlung
Symptomatische Behandlung und, falls angezeigt, unterstützende
Therapie. Kein Adrenalin oder ähnliche Arzneimittel verabreichen, da
diese zu Herzrhythmusstörungen führen können.
I.7 HINWEISE ZUR RESTGEFÄHRDUNG
WICHTIG!
Beachten Sie mit größter Aufmerksamkeit die auf
der Maschine angebrachten Symbole und
Warnschilder.
An allen Stellen, an denen trotz aller Schutzvorrichtungen Restrisiken
oder potentielle nicht sichtbare Gefährdungen bestehen können, sind
auf der Maschine entsprechend der Norm ISO 3864 selbstklebende
Warnschilder angebracht.
80

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.8.3
BEDIENTASTATUR AUF DER MASCHINE
Abb. 6
Abb. 2 Abb. 3
Abb. 4 Abb. 5
Warnt vor sich bewegenden Maschinenteilen
(Keilriemen, Ventilatoren) (Abb. 3, 4).
Warnt vor heissen Oberflächen (Kältekreislauf,
Verdichterköpfe) (Abb. 2).
Warnt vor Bauteilen, die unter Spannung stehen
(Abb. 2).
Warnt vor scharfen Kanten an den Lamellen der
Register (Abb. 5).
I.8 BESCHREIBUNG DER BEDIENELEMENTE
Die Bedienelemente bestehen aus dem Hauptschalter, dem
automatischen Schutzschalter und der Benutzerschnittstelle auf der
Maschine.
I.8.1 HAUPTSCHALTER
Netztrennschalter zur manuellen Unterbrechung der Stromversorgung
des Typs “b” (Normenbezug EN 60204-1§5.3.2).
I.8.2 AUTOMATISCHERSCHUTZSCHALTER
• Automatischer Schutzschalter des Verdichters
Dieser Schalter erlaubt das Ein-/Ausschalten des
Leistungsstromkreises des Verdichters.
Display:
Sichtanzeige aller Parameterwerte (Beisp.
Wasseraustrittstemperatur, usw.) und die
Kodes eventuell ausgelöster Alarme.
LED Betriebsanzeige:
zeigt bei abgeschalteter Maschine an, dass
die Einheit unter Spannung steht. Falls sie
bei eingeschalteter Maschine blinkt, steht
der Verdichter wegen der
Sicherheitsverzögerungen still. Die LED-
Anzeige wird auch als Dezimaltrennung bei
den Temperaturangaben benutzt.
LED Winter - Taste ON/OFF, DOWN:
Ist die orangefarbene LED-Anzeige eingeschaltet,
arbeitet die Einheit im Heizzyklus. Falls sie blinkt, ist
die Zeitschaltung der Abtauung aktiviert. Die Taste
ermöglicht die Ein- und Ausschaltung der Einheit und
das Scrollen der Parameterliste, der gezeigten Werte
und eventuell ausgelöster Alarme nach unten.
LED Sommer- Taste MODE, UP:
Ist die grüne LED-Anzeige eingeschaltet, arbeitet die
Einheit im Kältezyklus. Falls die eingeschaltete LED-
Anzeige Winter blinkt, ist eine Abtauung aktiviert. Mit
der Taste wird die Betriebsart der Einheit (Sommeroder
Winterzyklus) gewählt und die Parameterliste, die
gezeigten Werte und eventuell ausgelöste Alarme
werden nach oben gescrollt.
LED Alarm - Taste ALARM, PRG:
Die eingeschaltete, rote LED-Anzeige bedeutet
mindestens einen ausgelösten Alarm in der Maschine.
Mit dieser Taste werden die Maschine programmiert,
die ausgelösten Alarmkodes gezeigt und rückgesetzt.
Durch die auf der Maschine installierte Tastatur mit Display(Abb. 6)
kann man auf die Parameter in drei Bereichen zurückgreifen: Benutzer,
Kundendienst und Hersteller. Die Bereiche des Kundendienstes und
des Herstellers sind passwortgeschützt.
I.9 GEBRAUCHSANWEISUNGEN
Mit Hilfe der Schalter und der Tastatur kann der Benutzer folgende
Eingriffe vornehmen:
• Stromversorgung der Einheit;
• Maschinenstart;
• Umschalten/Auswahl der Betriebsart;
• Einstellung der Sollwerte für Sommer- und Winterbetrieb;
• Abruf der Display-Anzeigen der Alarmmeldungen;
• abschalten der Einheit;
• Trennen des Geräts vom Stromnetz.
WICHTIG
Alle sonstigen Arbeiten sind ausschließlich den von
RHOSS S.p.A. autorisierten Fachkräften
vorbehalten.
81

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.9.1
STROMVERSORGUNG DER EINHEIT
Zur Stromversorgung der Einheit wird
der Hauptschalter im Uhrzeigersinn
gedreht, zuvor muss der
automatische Schutzschalter des
Verdichter rückgesetzt werden.
I.9.4 AUSSCHALTUNG
Zum Ausschalten der Einheit für 2” die Taste ON/OFF drücken, oder,
falls vorhanden, die Fernbedienung (SCR) betätigen. Auf diese
Weise wird die Stromversorgung des Widerstandes des
Plattenwärmetauschers und die Frostschutzheizung des
Pufferspeichers (Zubehör KRAA) gesichert.
I.9.2
Die LED "Betriebsanzeige"
leuchtet auf.
ABTRENNUNG DER STROMNETZES
Zur Abtrennung vom Stromnetz den
Hauptschalter der Einheit gegen den
Uhrzeigersinn drehen.
Die LED der Betriebsanzeige
des Verdichters und der aktiven
Betriebsart erlöschen. Die LED-
Anzeige des Betriebs leuchtet
weiter und zeigt damit an, dass
die Einheit unter Spannung
steht.
Um sicherzugehen, dass die
Einheit nicht versehentlich
versorgt wird, kann der
Hauptschalter blockiert werden.
Die LED "Betriebsanzeige"
erlischt.
I.9.5 UMSCHALTEN DER BETRIEBSART
(NUR THAEY )
Zum Ändern der Betriebsart der Einheit für 2 Sekunden die Taste
MODE drücken.
WICHTIG!
Der offene Hauptschalter schliesst die
Stromversorgung des Widerstandes des
Plattenwärmetauschers und der
Frostschutzheizung des Pufferspeichers (Zubehör
KRAA) aus. Der Schalter ist daher nur bei
Reinigungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten zu
betätigen.
I.9.3
MASCHINENSTART
Die Taste ON/OFF zum Einschalten der Maschine 2“ drücken.
Die LED-Anzeige wird
eingeschalten und zeigt die
Betriebsart, die beim letzten
Abschalten aktiviert war, das
Display zeigt die
Wassertemperatur am Eintritt.
Die LED-Anzeige der
Verdichterzeitschaltung beginnt
zu blinken (LED
Verdichterstatus).
Die LED der aktiven Betriebsart
erlischt und die LED der
gewählten Betriebsart leuchtet
auf.Die LED der
Verdichterzeitschaltung beginnt
zu blinken (LED
Verdichterstatus).
Nach kurzer Zeit leuchtet die
LED kontinuierlich und zeigt
damit den Neustart des
Verdichters an.
Nach kurzer Zeit leuchtet die
LED-Anzeige kontinuierlich und
zeigt damit den Start des
Verdichters an.
82

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.9.6
EINSTELLUNG ADAPTIVEFUNCTION PLUS
Funktion AdaptiveFunction Plus Economy
Mit der Funktion “Economy” von AdaptiveFunction Plus ist es
möglich, Komfort mit dem Bedürfnis eines niedrigen Energieverbrauchs
zu vereinen. Durch Veränderung des Sollwerts wird der
Verdichterbetrieb entsprechend der tatsächlichen Lastbedingungen
optimiert.
Funktion AdaptiveFunction Plus Precision
Mit der Funktion “Precision” der AdaptiveFunction Plus kann bei
Teillasten die kleinste, durchschnittliche Abweichung vom Sollwert der
Wassertemperatur des an die Abnehmer gelieferten Wassers erreicht
werden.
Standardmäßig ist die Einheit auf den Betrieb AdaptiveFunction Plus
Precision eingestellt.
Für die Einstellung der Betriebsart AdaptiveFunction Plus Economy,
wie folgt vorgehen:
Durch Drücken der Taste MODE gelangt man zum Menüpunkt, der die
Eingabe AdaptiveFunction Plus ermöglicht.
Für 2 Sekunden die Taste Prg. zum Öffnen drücken.
Auf dem Display erscheint der
Menüpunkt Coo (Sommer-
Sollwert).
Auf dem Display erscheint das
Menü AFP (AdaptiveFunction
Plus).
Im Menü AdaptiveFunction Plus (AFP) kann man die Funktion AdaptiveFunction Plus in den Betriebsarten Winter und Summer einstellen und die
Verwaltung der Strahlungssysteme aktivieren:
Einstellung Precision
(*)
Einstellung
AdaptiveFunction Plus
in der Betriebsart Winter
Siehe Absatz
I.9.6.1
Einstellung Economy
Einstellung der
Einstellkurve (*)
Einstellung
AdaptiveFunction Plus
in der Betriebsart
Summer
Siehe Absatz
I.9.6.2
Einstellung Precision
Einstellung Economy
(*)
Einstellung der
Einstellkurve (*)
Freigabe
AdaptiveFunction Plus
in der Betriebsart
Strahlungssystem
Freigabe
Siehe Absatz
I.9.6.3 (*)
(*) = Defaulteinstellungen
83

I.9.6.1
AdaptiveFunction Plus Economy in der
Betriebsart Winter
Durch Drücken der Taste Prg gelangt man zur ersten Maske für die
Auswahl der Betriebsart Economy.
y
S
Economy
ABSCHNITT I: BENUTZER
AdaptiveFunction Plus im Winterbetrieb
Precision
L
M
H
Das Display blendet das Menü
AF1 ein.
Durch erneutes Drücken der Taste Prg gelang man zur Maske für die
Auswahl der Funktion AdaptiveFunction Plus Economy in der
Betriebsart Winter.
100% x
x Lastanteil (%)
y Sollwert (°C).
S Vom Benutzer eingestellter Sollwert
Einsatz in Gebäuden mit sehr unterschiedlichen
L
Lasten.
M Mittlerer Komfort und mittlere Leistung (Default).
Einsatz in Gebäuden mit sehr einheitlichen Lasten.
H
Hochleistung.
Auf dem Display erscheint das
Menü P.
Auf dem Display erscheint das
Menü AF3
Mit der Taste MODE(UP) kann der Parameter von P auf E geändert
werden (so aktiviert man die Funktion AdaptiveFunction Plus
Economy in der Betriebsart Winter).
Um zum änderbaren Wert des gewählten Parameters zu gelangen, die
Taste Prg drücken
Auf dem Display blinkt einige
Sekunden lang der gespeicherte
Wert (E). Danach zeigt das
Display das Menü AF1.
Auf dem Display erscheint der
Defaultwert H.
Durch Drücken der Taste MODE kann AF· ausgewählt werden, um eine
der drei Einstellkurven des Sollwerts für die Funktion
AdaptiveFunction Plus Economy in der Betriebsart Winter
festzulegen. Die drei Einstellkurven entsprechen drei verschiedenen,
lastenabhängigen Variationsgesetzen des Sollwerts, die den
erreichbaren Grad des Komforts im Raum und die Effizienz der
Maschine ändern.
Man kann eine dieser drei Einstellkurven wählen:
Menü
Merkmale der Einstellkurve
Einsatz in Gebäuden mit sehr unterschiedlichen Lasten.
Leistung über dem Standard.
Mittlerer Komfort und mittlere Leistung (Default).
Einsatz in Gebäuden mit sehr einheitlichen Lasten.
Hochleistung.
Mit den Tasten MODE (UP) und ON/OFF
(DOWN) kann die Einstellkurve (L, M, H) in
der Betriebsart Winter ausgewählt werden.
Auf dem Display blinkt der
gespeicherte Wert (L oder M
oder H) einige Sekunden lang.
Danach zeigt das Display das
Menü AF3 an.
84

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.9.6.2
AdaptiveFunction Plus Economy in der
Betriebsart Summer
Durch Drücken der Taste Prg gelangt man zur ersten Maske für die
Auswahl der Betriebsart Economy.
lastenabhängigen Variationsgesetzen des Sollwerts, die den
erreichbaren Grad des Komforts im Raum und die Effizienz der
Maschine ändern.
Man kann eine dieser drei Einstellkurven wählen:
Menü
Merkmale der Einstellkurve
Einsatz in Gebäuden mit sehr unterschiedlichen Lasten.
Leistung über dem Standard.
Mittlerer Komfort und mittlere Leistung (Default).
Einsatz in Gebäuden mit sehr einheitlichen Lasten.
Hochleistung.
Das Display blendet das Menü
AF1 ein.
Durch Drücken der Taste MODE gelangt man zur Maske für die
Auswahl der Betriebsart Economy in der Betriebsart Summer.
y
Economy
S
AdaptiveFunction Plus im Sommerbetrieb
H
M
L
Precision
Auf dem Display erscheint das
Menü AF2
Durch erneutes Drücken der Taste Prg gelangt man zur Maske für die
Auswahl der Funktion AdaptiveFunction Plus Economy in der
Betriebsart Summer.
100%
x Lastanteil (%)
y Sollwert (°C).
S Vom Benutzer eingestellter Sollwert
Einsatz in Gebäuden mit sehr
L
unterschiedlichen Lasten.
Mittlerer Komfort und mittlere Leistung
M
(Default).
Einsatz in Gebäuden mit sehr einheitlichen
H Lasten.
Hochleistung.
x
Auf dem Display erscheint das
Menü AF4
Auf dem Display erscheint das
Menü P.
Mit der Taste MODE(UP) kann der Parameter von P auf E geändert
werden (so aktiviert man die Funktion AdaptiveFunction Plus
Economy in der Betriebsart Summer).
Um zum änderbaren Wert des gewählten Parameters zu gelangen, die
Taste Prg drücken
Auf dem Display erscheint der
Defaultwert M.
Auf dem Display blinkt einige
Sekunden lang der gespeicherte
Wert (E). Danach zeigt das
Display das Menü AF2 an.
Durch Drücken der Taste MODE kann AF4 ausgewählt werden, um
eine der drei Einstellkurven des Sollwerts für die Funktion
AdaptiveFunction Plus Economy in der Betriebsart Summer
festzulegen. Die drei Einstellkurven entsprechen drei verschiedenen,
Mit den Tasten MODE (UP) und ON/OFF
(DOWN) kann die Einstellkurve (L, M, H) in
der Betriebsart Summer ausgewählt werden.
85

ABSCHNITT I: BENUTZER
Mit der Taste MODE(UP) kann der Parameter von n auf y geändert
werden (so aktiviert man die Funktion AdaptiveFunction Plus für
Strahlungssysteme).
I.9.6.3
Auf dem Display blinkt der
gespeicherte Wert (L oder M
oder H) einige Sekunden lang.
Danach zeigt das Display das
Menü AF4 an.
AdaptiveFunction Plus Economy in der
Betriebsart Strahlungssysteme.
Für Anlagen mit Strahlungssystemen muss das Gerät wie folgt
konfiguriert werden.
Durch Drücken der Taste Prg gelangt man zur ersten Maske für die
Auswahl der Betriebsart Economy.
Auf dem Display blinkt einige
Sekunden lang der gespeicherte
Wert (y). Danach zeigt das
Display das Menü AF5 an.
WICHTIG!
Wenn die Funktion Strahlungssysteme aktiviert ist
(y), wird die Funktion AdaptiveFunction Plus
Economy in der Betriebsart Summer auf die
Betriebsart Precision gezwungen.
I.9.7 MIT DER TASTATUR ÄNDERBARE
EINSTELLVARIABLEN
Die über Tastatur einstellbaren Variablen werden in der nachfolgenden
Tabelle beschrieben.
Menü
Funktion
Einstellgrenze
Eingestellter
Wert
DEFAULT
Das Display blendet das Menü
AF1 ein.
Durch Drücken der Taste MODE gelangt man zur Maske für die
Auswahl der Betriebsart Strahlungssysteme.
Sollwert Cooling 4÷20°C 7°C
Sollwert Heating 30÷53°C 45°C
Sollwert Cooling in
Economy
Sollwert Heating in
Economy
5÷10°C -
42÷50°C -
Sollwert Heating
Strahlungssysteme
32÷45°C -
Aktivierung Fernbedienung Sommer /
Winter (THAEY)
n
Aktivierung Druckgeber
(Verflüssigungsdruck-Regelung KFI)
n
Auf dem Display erscheint das
Menü AF5
Durch erneutes Drücken der Taste Prg gelangt man zur Maske für die
Auswahl der Freigabe von AdaptiveFunction Plus für
Strahlungssysteme.
Passwort (Technischer Kundendienst)
Einstellung
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision Winter
Einstellung
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision Summer
Einstellung
Einstellkurve Economy in Winter
Einstellung
Einstellkurve Economy in Summer
Freigabe
AdaptiveFunction Plus
Strahlungssysteme
T
T
M
M
n
Das Display blendet das Menü n
ein.
86

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.9.8
EINSTELLUNG SOLLWERT SOMMER UND
WINTER
WICHTIG!
Bei Änderung oder Variation der Betriebsparameter
der Maschine ist sorgfältig darauf zu achten, dass
die geänderten Parameter nicht im Widerspruch zu
den anderen, eingestellten Parametern stehen.
Der Benutzer ist zur Änderung der Sollwerte des Sommer- und
Winterbetriebes innerhalb der im Abschnitt I.8.6. beschriebenen
Einstellgrenzen berechtigt.
Wenn zum Beispiel der Parameter Coo (Sommer-Sollwert) mit dem
Wert 0 eingegeben wird, muss auch der Parameter A05 (Sollwert
Frostschutzalarm) geändert werden, um den Stillstand der Maschine zu
vermeiden. Der Parameter A05 ist passwortgeschützt, daher kann er
nur durch beauftragtes Personal der Firma RHOSS S.p.A geändert
werden.
Bei jeder Einstellung des Parameters A05 mit Werten unter 1,5°C,
muss eine geeignete Wasser Äthylen - Glykol Mischung verwendet
werden.
Für die Eingabe des Sommer- und Wintersollwertes, wie nachfolgend
beschrieben, vorgehen:
Für 2 Sekunden die Taste Prg. zum Öffnen drücken.
Um zum veränderbaren Wert des gewählten Parameters zu
gelangen, die Taste Prg. Drücken.
Auf dem Display erscheint der
Sommer-Sollwert.
Durch die Tasten MODE (UP) und ON/OFF
(DOWN) kann der Wert erhöht oder reduziert
werden.
Nach Eingabe des gewünschten Sommer- oder Winter-Sollwertes,
genügt es, durch gleichzeitiges Drücken der Tasten MODE und
ON/OFF diesen Wert zu speichern.
Auf dem Display erscheint der
Menüpunkt Coo (Sommer-
Sollwert).
Durch Drücke der Taste MODE gelangt man zum Menüpunkt, der die
Eingabe des Winter-Sollwertes ermöglicht.
Auf dem Display blinkt für einige
Sekunden der gespeicherte
Sollwert. Danach zeigt das
Display den Menüpunkt Coo,
wenn der Sommersollwert oder
HEA, wenn der Wintersollwert
gespeichert worden ist.
Auf dem Display erscheint der
Menüpunkt HEA (Sommer-
Sollwert).
Um zum ersten Bild zurückzukehren, gleichzeitig die Tasten MODE
und ON/OFF drücken.
Die Wassereintrittstemperatur
wird auf dem Display angezeigt.
87

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.10 SURFEN IM MENÜ
Sollwert Cooling (°C).
Sollwert Heating (°C).
Wassereintrittstemperatur (°C).
Temperatur externer Wärmetauscher
(°C).
Wasseraustrittstemperatur (°C).
Druck des Druckgebers (Bar).
Phasenspannung L1 (V).
Durch gleichzeitiges
Drücken von UP und Down
wird der eingegebene Wert
gespeichert.
Phasenspannung L2 (V).
Phasenspannung L3 (V).
Nicht aktivierter
Druckgeber (Default).
CC2 ist nur zugänglich,
wenn CC1=y ist
Aktivierter Druckgeber
(Abtauung unter Druck).
Aktivierte
Verflüssigungsdruck-
Regelung (Ventilator in
Proportionalregelung)
(Default).
Nicht aktivierte
Verflüssigungsdruck-
Regelung.
Eingang Sommer / Winter nicht aktiviert (Default).
Eingang Sommer / Winter aktiviert
Passwort eingeben (Technischer Kundendienst)
Freigabe AdaptiveFunction Plus in der Betriebsart
Winter (Precision oder Economy).
Freigabe AdaptiveFunction Plus in der Betriebsart
Summer (Precision oder Economy).
Freigabe AdaptiveFunction Plus in der Betriebsart
Strahlungssysteme.
88

ABSCHNITT I: BENUTZER
I.10.1
STAUTUSANZEIGE DURCH LED
Zeitschaltung des Verdichters
Während der Zeitschaltung des
Verdichters blinkt die LED-
Betriebsanzeige (rot).
A
M
A3M
ALARMVERZEICHNIS
Automatisch
manuell
3x automatisch, dann manuell
Zeitschaltung der Abtauung
Während der Zeitschaltung der
Abtauung blinkt die LED-Anzeige
Winter (orange).
Abtauung aktiviert
Während der Abtauung ist die LED-
Anzeige Winter (orange)
eingeschaltet und die LED-Anzeige
Sommer (grün) blinkt.
KTR Tastatur der Fernbedienung
Wenn die Fernbedienung an die
Einheit angeschlossen ist, erscheinen
auf dem Display drei horizontale
Zeichen.
Alarm Alarmbeschreibung Reset
Frostschutzalarm
M
Alarm Differenzdruckschalter
A3M
Alarm Niederdruck
A3M
Alarm Hochdruck
M
Pumpenalarm
M
Alarm Fühler ST1defekt
A
Alarm Fühler ST2 defekt
A
Alarm Fühler ST3 defekt
A
Alarm Druckgeber defekt
A
Wartungsanzeige Pumpe
A
I.10.2
Wahlschalter Fernsteuerung(SCR)
ALARMANZEIGEN
Wenn die Einheit über eine
Fernsteuerung ausgeschaltet wird,
erscheint auf dem Display die Schrift
Scr.
Klock-Karte (KSC)
Wenn die Einheit über die Eingabe der
Schaltzeiten ausgeschaltet wird,
erscheint auf dem Display die Schrift
CLo.
WICHTIG!
Stör- und Alarmmeldungen dürfen NIE übergangen
werden, die Ursache muss umgehend festgestellt
und der Alarm rückgesetzt werden.
Bei Fortbestehen des Alarms, den Kundendienst
anfordern.
Die Meldung eines vorhandenen Alarms erfolgt über das Display mit
dem Kode des ausgelösten Alarms.
Für die manuelle Rücksetzung eines Alarms die Taste ALARM drücken
und den korrekten Neustart der Einheit prüfen.
Wartungsanzeige Verdichter
Alarm Klockkarte
Alarm Phasenfolge
Alarm min./max. Spannung
A
A
M
A
Nach der Alarmrücksetzung
erscheint auf dem Display
wieder die
Wassereintrittstemperatur.
89

II
ABSCHNITT II: INSTALLATION UND
WARTUNG
• Funktion AdaptiveFunction
ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
Option mit kompatibler Steuerung
II.1
BESCHREIBUNG DER EINHEIT
II.1.1 BAUEIGENSCHAFTEN
○ Tragrahmen und Beplankung aus verzinktem und lackiertem Blech;
Untergestell aus verzinktem Stahlblech.
○ Hermetische Scroll - Verdichter mit eingebautem Überlastschutz.
○ Wasserseitiger, hartgelöteter Plattenwärmetauscher aus Edelstahl,
komplett mit Frostschutzheizung und entsprechender Isolierung.
○ Der luftseitige Wärmetauscher besteht aus Kupferrohren und
Aluminiumlamellen, komplett mit Schutzkorb.
○ Radialventilatoren mit direkt angekoppeltem Motor, ausgerüstet mit
einem eingebautem Überlastschutz, auf Gummi-Schwingungsdämpfern
gelagert und mit Schutzgitter versehen.
○ Wasseranschlüsse mit Außengewinde.
○ Differenzdruckschalter zum Schutz der Einheit vor Unterbrechungen
des Wasserdurchflusses.
○ Kältkreislauf aus geglühten Kupferrohren (EN 12735-1-2), komplett
mit: Filtertrockner, Befüllanschlüssen, HD- Pressostat,
thermostatischem Expansionsventil (Stck. 2 THCEY), Zyklus
Umkehrventil (für THCEY), Flüssigkeitssammler (für THCEY) und
Rückschlagventile (für THCEY).
• Kompatibel mit der Funktion AdaptiveFunction Plus.
○ Einheit komplett mit:
- Kältemittelfüllung R410A.
- Kanalisierbarer Kondensatablauf (für THCEY).
II.1.2
MERKMALE DES SCHALTKASTENS
Option mit Steuerung in GRUNDAUSFÜHRUNG
○ Der elektrische Schaltkasten kann über das Frontpaneel,
entsprechend den geltenden IEC - Normen geöffnet werden, die
Öffnung und Schliessung ist nur mit einem Spezialwerkzeug möglich.
○ Einschliesslich:
• elektrische Verkabelung vorbereitet für die Versorgungsspannung
230-1-50 (für die Modelle 105÷111 einphasig) und 400-3Ph+N-50Hz
(für die Modelle 107÷111 dreiphasig);
• Hilfsspannung 230V-1Ph-50Hz, von der Hauptleitung abgenommen;
• Haupttrennschalter auf der Netzleitung, komplett mit
Sicherheitstürsperre;
• Automatischer Schutzschalter des Verdichters
• Schutzsicherung für den Hilfskreislauf;
• Verdichter-Leistungsschütz;
• Störschutzfilter;
• Phasenmonitor als Verdichterschutz (nur für Drehstrommodelle);
• Schutz der Einheit gegen einen Phasenausfall;
• Transformator der Elektroniksteuerung;
• Klemmleiste der Benutzerschnittstelle
• Fernsteuerung und -überwachung der Maschine.
○ Über die Maschinentastatur programmierbarer Mikroprozessor.
○ Die Platine steuert folgende Funktionen:
• Die Einstellung und Regelung der Sollwerte der
Wassereintrittstemperatur der Maschine; die Zyklusumschaltung
(THCEY); die Sicherheitszeitschaltungen; die Umwälzpumpe; den
Betriebsstundenzähler des Verdichters und der Anlagenpumpe; die
Abtauzyklen auf Temperatur (THCEY), das Abtauen des elektronischen
Frostschutzes mit automatischer Einschaltung bei abgeschalteter
Maschine; alle Einschaltsteuerungen der einzelnen Maschinenorgane;
• Vollschutz der Maschine mit eventueller Abschaltung derselben und
Anzeige aller aufgetretenen Alarme;
• Displayanzeige der programmierten Sollwerte, der Wassereintrittsund
Wasseraustrittstemperaturen und der Alarmmeldungen;
Betriebsanzeige Kaltwassersatz oder Wärmepumpe durch LED-
Anzeige (für THCEY);
• Selbstdiagnose mit kontinuierlicher Überprüfung des
Betriebszustandes der Maschine.
• Menügestützte Benutzerschnittstelle;
• Alarmcode und -beschreibung;
○ Weitere Funktionen:
• Vorrüstung für seriellen Anschluss (Zubehör KIS und
KRS232/KUSB);
• Check-Up und Überprüfung des programmierten
Wartungszustandes;
• Computerunterstützte Maschinenabnahme.
• Selbstdiagnose mit kontinuierlicher Überprüfung des
Betriebszustandes der Maschine.
○ Der elektrische Schaltkasten kann über das Frontpaneel,
entsprechend den geltenden IEC - Normen geöffnet werden, die
Öffnung und Schliessung ist nur mit einem Spezialwerkzeug möglich.
○ Einschliesslich:
• Vorgerüstete Verdrahtung für Betriebsspannung 400V-3 Ph+N-50-
Hz;
• Hilfsspannung 230V-1Ph+N-50Hz, von der Hauptleitung
abgenommen
• Haupttrennschalter auf der Netzleitung, komplett mit
Sicherheitstürsperre;
• Automatischer Schutzschalter des Verdichters
• Schutzsicherung für den Hilfskreislauf;
• Verdichter-Leistungsschütz;
• Fernsteuerung und -überwachung der Maschine.
○ Über die Maschinentastatur programmierbarer Mikroprozessor.
○ Die Platine steuert folgende Funktionen:
• Die Einstellung und Regelung der Sollwerte der
Wassereintrittstemperatur der Maschine; die Zyklusumschaltung
(THCEY); die Sicherheitszeitschaltungen; die Umwälzpumpe; den
Betriebsstundenzähler des Verdichters und der Anlagenpumpe; den
elektronischen Frostschutz mit automatischer Einschaltung bei
abgeschalteter Maschine; alle Einschaltsteuerungen der einzelnen
Maschinenorgane;
• Vollschutz der Maschine mit eventueller Abschaltung derselben und
Anzeige aller aufgetretenen Alarme;
• Phasenmonitor als Verdichterschutz;
• Schutz der Einheit gegen Hoch- und Niederspannung in der
Phasenversorgung;
• Displayanzeige aller programmierten Sollwerte, der Wassereintrittsund
-austrittstemperaturen und der Alarmmeldungen; Betriebsanzeige
Kaltwassersatz oder Wärmepumpe durch LED-Anzeige (für die Modelle
THCEY);
• Selbstdiagnose mit kontinuierlicher Überprüfung des
Betriebszustandes der Maschine.
• Menügestützte Benutzerschnittstelle;
• Alarmcode und -beschreibung;
• Verwaltung der chronologischen Alarmdarstellung
(passwortgeschütztes Herstellermenü).
○ Im Besonderen wird für jeden Alarm folgendes gespeichert:
• Datum und Stunde der Auslösung (bei Vorhandensein des
Zubehörs KSC);
• Alarmcode und -beschreibung;
• die Werte der Wassertemperatur in/out im Moment der
Alarmauslösung;
• Alarmverzögerung beim Einschalten der Vorrichtung, an die sie
angeschlossen ist;
• Verdichterzustand im Moment der Alarmauslösung;
○ Weitere Funktionen:
• Vorrüstung für serielle Schnittstelle (Zubehör KRS485, KFTT10,
KRS232, KUSB);
• Möglichkeit eines digitalen Eingangs für die externe Steuerung des
doppelten Sollwertes (wenden Sie sich an die Verkaufsberatung
RHOSS S.p.A.);
• Möglichkeit eines analogen Eingangs für den gleitenden Sollwert
durch externes 4-20mA Signal (wenden Sie sich an die
Verkaufsberatung RHOSS S.p.A.);
• Vorrüstung für Steuerung nach Zeitbereichen und
Betriebsparametern mit möglicher Programmierung des
wöchentlichen/täglichen Betriebs (Zubehör KSC);
• Check-Up und Überprüfung des programmierten
Wartungszustandes;
• Computerunterstützte Maschinenabnahme.
• Selbstdiagnose mit kontinuierlicher Überprüfung des
Betriebszustandes der Maschine.
○ Sollwerteinstellung über AdaptiveFunction Plus mit zwei Optionen:
• mit festem Sollwert (Option Precision);
mit gleitendem Sollwert (Option Economy).
90

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
II.2
II.2.1
ERSATZTEILE UND ZUBEHÖR
WICHTIG!
Ausschließlich Originalersatzteile und
Originalzubehör benutzen.
RHOSS S.p.a. übernimmt keinerlei Haftung für
Schäden durch Umbau bzw. Eingriffe seitens nicht
autorisierten Personals oder für Betriebsstörungen
durch Einbau von nicht Originalersatz- und
Zubehörteilen.
WERKSEITIG EINGEBAUTES ZUBEHÖR
PBY – ND-Pressostat.
RCC – Heizwiderstand Kurbelwannengehäuse des Verdichters.
SFS – Softstart-Vorrichtung (nur für die einphasigen Modelle).
FI10 – Elektronische, proportionale Vorrichtung für die Regelung des
Drucks und der stufenlosen Drehgeschwindigkeit des Ventilators bis zu
einer Außenlufttemperatur von -10°C im Betrieb als Kaltwassersatz und
bis zu einer Außenlufttemperatur von 40°C im Betrieb als
Wärmepumpe.
DSP – Doppelter Sollwert durch digitale Freigabe (nicht kompatibel mit
dem Zubehör CS) nur für die Modelle mit kompatibler
Steuerung und der Option Precision vorgesehen, außerdem ist als
Sonderzubehör über unsere Verkaufsberatung anzufordern.
CS – Gleitender Sollwert durch analoges Signal 4-20 mA (nicht
kompatibel mit dem Zubehör DSP), vorgesehen nur für Modelle mit
kompatibler
Steuerung. Muss als Sonderzubehör über
unsere Verkaufsberatung angefordert werden.
II.2.2 ZUBEHÖR, LOSE BEIGELEGT
KSA – Schwingungsdämpfer.
KFA – Wasserfilter.
KRMA – Schwingungsdämpfender Anschluss für die Verbindung mit
dem Druckkanal.
KRAS – Schwingungsdämpfender Anschluss für die Verbindung mit
dem Ansaugkanal.
KRS232 – Serieller Konverter RS485/RS232 für den Dialog zwischen
dem seriellen Netz RS485 und den Überwachungssystemen mit
seriellem PC-Anschluss mit Hilfe des seriellen Anschlusses RS232
(Kabel RS232 liegt bei).
KUSB – Serieller Konverter RS485/USB für den Dialog zwischen dem
seriellen Netz RS485 und den Überwachungssystemen mit seriellem
PC-Anschluss mit Hilfe des seriellen USB-Anschlusses (USB-Kabel
liegt bei).
KTR – Tastatur der Fernbedienung mit rückseitig beleuchtetem LCD-
Display (mit identischen Funktionen der auf der Maschine befindlichen
Bedientafel).
KFI – Elektronische, proportionale Vorrichtung für die Regelung des
Drucks und der stufenlosen Drehgeschwindigkeit des Ventilators bis zu
einer Außenlufttemperatur von -10°C im Betrieb als Kaltwassersatz und
bis zu einer Außenlufttemperatur von 40°C im Betrieb als
Wärmepumpe.
KPBY – ND-Pressostat.
KSC – Klockkarte zur Uhrzeit-Datumsanzeige, zur Start/Stopp-
Steuerung der Maschine nach Tages- und Wochen-Zeitbereichen, mit
Möglichkeit der Sollwertänderung.
KRS485 – Serielle Schnittstelle.RS485 um Netze für die Dialoge
zwischen Platinen (maximal 200 Einheiten bei einer Entfernung von
maximal 1.000 m) und der Gebäudeautomation, externen
Überwachungssystemen oder der Überwachung RHOSS S.p.A. zu
erstellen. (Unterstützte Protokolle: firmeneigenes Protokoll; Modbus ®
RTU).
KFTT10 – Serielle Schnittstellenkarte FTT10 zum Anschluss an
Überwachungssysteme (LonWorks ® -System konform mit dem Protokoll
Lonmark ® 8090-10 mit Chillerprofil).
KISI – Serielle Schnittstelle CAN bus (Controller Area Network
kompatibel mit dem hoch entwickeltem Kaltwassersatzsystem
für eine integrierte Komfortregelung (unterstütztes
Protokoll CanOpen ® ).
KMDM – Modembausatz GSM 900-1800 zum Anschluss an die Einheit
für die Regelung der Parameter und eventueller externer
Alarmmeldungen. Der Bausatz besteht aus einem GSM-Modem mit
dazugehöriger RS232-Platine. Es muss eine SIM-Karte gekauft werden,
da diese nicht von RHOSS S.p.A. geliefert wird.
KRS – Software Überwachungssystem RHOSS S.p.A. für die
Überwachung und Fernsteuerung der Einheiten. Der Bausatz besteht
aus einer CD ROM und einem Hardware-Schlüssel.
Beschreibung und Montageanleitung des Zubehörs liegen jeweils
dem Bausatz bei.
91

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
II.3
TRANSPORT – HANDLING - LAGERUNG
GEFAHR!
Der Transport und das Handling dürfen nur von
ausgebildetem Fachpersonal, das für diese
Arbeiten qualifiziert ist, ausgeführt werden.
UMWELTSCHUTZ
Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial
entsprechend den gültigen nationalen oder lokalen
Umweltschutzgesetzen Ihres Landes. Lassen Sie
das Verpackungsmaterial nicht in Reichweite von
Kindern.
WICHTIG!
Die Maschine vor unbeabsichtigten Stößen
schützen.
II.3.1
VERPACKUNG, BAUTEILEI
GEFAHR!
DIE VERPACKUNG ERST AM AUFSTELLUNGSORT
ÖFFNEN UND ENTFERNEN.
Die Maschine darf nur durch Fachkräfte, die für
solche Arbeiten ausgebildet sind, gehandhabt und
angehoben werden.
Die Maschine mit intakter Verpackung durch einen Gabelstapler bis
zum Aufstellungsort bringen (Abb. 7).
Abb. 8
Abb. 9
Die Einheiten werden in Kartons verpackt geliefert, die auf einer
Holzpallette mit Schrauben und Bändern befestigt sind.
Die Maschine ist mit folgenden Unterlagen versehen:
• Gebrauchsanweisungen;
• elektrischer Schaltplan;
• Verzeichnis der vertraglichen Kundendienststellen;
• Garantieunterlagen;
• Handbücher mit Gebrauchs- und Wartungsanweisungen der
Umwälzpumpen.
II.4
Abb. 7
ANWEISUNGEN FÜR DAS HANDLING
GEFAHR!
Eine falsche Einschätzung des Schwerpunkts kann
zu gefährlichen und unvorhergesehenen
Bewegungen führen. Die Einheit immer sehr
vorsichtig handhaben, um Beschädigungen der
Verkleidung sowie der innen liegenden
mechanischen und elektrischen Komponenten zu
vermeiden. Vergewissern Sie sich, dass längs der
Strecke keine Personen oder Hindernisse
vorhanden sind, die durch Stöße oder Umkippen
des Transportmittels verletzt oder gequetscht
werden könnten.
Ungefähre Lage des Schwerpunktes.
MODELL X Y Gewicht (*)
(cm) (cm) kg
TCAEY 105 P/L 20 42 117
TCAEY 105 T/H 21 45 131
THAEY 105 P/L 20 42 127
THAEY 105 T/H 21 45 141
TCAEY 107 P/L 20 42 119
TCAEY 107 T/H 21 45 133
THAEY 107 P/L 20 42 129
THAEY 107 T/H 21 45 143
TCAEY 109 P/L 19 40 122
TCAEY 109 T/H 19 40 152
THAEY 109 P/L 19 40 132
THAEY 109 T/H 19 40 162
TCAEY 111 P/L 19 40 136
TCAEY 111 T/H 19 40 166
THAEY 111 P/L 19 40 146
THAEY 111 T/H 19 40 176
(*) Gewicht der verpackten Einheit mit leerem Pufferspeicher.
WICHTIG!
Die ausgepackte Maschine darf nur angehoben
werden, um sie von der Palette zu heben und/oder
auf dem Boden abzusetzen. Das Handling der
Maschine muss immer mit größter Sorgfalt und
Vorsicht ausgeführt werden.
92

Verwenden Sie zum Anheben der unverpackten Maschine
unverschlissene Textilriemen, die gegen scharfe Kante geschützt sind.
Die Gurte anlegen und an den im Untergestell angebrachten
Durchführungen anbringen. Die Riemen spannen und sich
vergewissern, dass sie am Rand des oberen Langlochs eng anliegen;
die Maschine einige Zentimeter anheben und die Stabilität der Last
kontrollieren; erst danach die Palette unter dem Gerät hervorziehen;
dabei wegen der bestehenden Quetsch- und Stoßgefahr und wegen
der Gefährdung durch unvorhergesehene Bewegungen der Last keine
Körperteile unter die Last einführen (Abb. 10 und 11). Die Maschine
langsam auf den Boden absenken und befestigen.
II.5
ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
ANWEISUNGEN FÜR DIE INSTALLATION
GEFAHR!
Die Installation muss ausschließlich von erfahrenen
Technikern ausgeführt werden, die nachweislich zu
Arbeiten an Kälte- und Klimaanlagen befähigt sind.
Eine falsche Installation kann Ursache für einen
schlechten Betrieb der Einheit mit entsprechendem
Leistungsabfall sein.
GEFAHR!
Der Installateur ist verpflichtet, alle zum Zeitpunkt
der Aufstellung gültigen lokalen und nationalen
Bestimmungen einzuhalten. Falls die Einheit
Personen unter 14 Jahren zugänglich ist, sind
Schutzgitter oder andere Schutzvorrichtung
anzubringen, die jeden möglichen Kontakt
verhindern. Den als Bausatz gelieferten
Zubehörteilen liegt die zugehörige Dokumentation
jeweils bei.
GEFAHR!
Stützen Sie sich nie auf das Register des
Wärmetauschers oder auf die Gehäuseecken, die
eventuell Schnittwunden verursachen können.
Tragen Sie immer geeignete Schutzmittel
(Handschuhe, Schutzbrille usw.).
GEFAHR!
Bei Aussentemperaturen um null Grad kann das
Abtauwasser der Register vereisen und den Boden
am Aufstellungsort der Maschine rutschig werden
lassen.
Abb. 10
Abb. 12
Falls die Einheit nicht auf Schwingungsdämpfern (KSA) installiert wird,
muss sie auf dem Boden mithilfe von Dübeln mit metrischem Gewinde
M10 fest verankert werden.(Abb. 12). Zu diesem Zweck sind auf dem
Untergestell Langlöcher angebracht.
Abb. 11
II.4.1
UMWELTSCHUTZ!
Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial
entsprechend den gültigen nationalen oder lokalen
Umweltschutzgesetzen Ihres Landes.
GEFAHR!
Lassen Sie das Verpackungsmaterial nicht in
Reichweite von Kindern.
LAGERUNG
Die Geräte nicht übereinander stapeln. Der zulässige
Temperaturbereich für die Lagerung beträgt 9÷45°C.
II.5.1 ANFORDERUNGEN AN DEN
INSTALLATIONSORT
Die Wahl des Installationsortes muss in Übereinstimmung mit der Norm
EN 378-1 und den Vorschriften der Norm EN 378-3 vorgenommen
werden. Am Installationsort muss in jedem Fall die Gefahr eines
versehentlichen Austretens des Kältemittels der Einheit in Betracht
gezogen werden.
II.5.2 AUSSENAUFSTELLUNG
Maschinen, die im Freiem aufgestellt werden, müssen so positioniert
werden, dass bei einem eventuellen Austritt des Kältemittels nichts
davon ins Gebäudeinnere eindringen kann und die Gesundheit der
Personen nicht in Gefahr gebracht wird.
Falls die Einheit auf Terrassen oder Häuserdächern installiert wird,
müssen entsprechende Massnahmen getroffen werden, die
Gasverluste dürfen nicht über das Lüftungssystem, Türen oder ähnliche
Öffnungen in das Gebäude eindringen.
Sollte die Einheit aus normalerweise ästhetischen Gründen im Innern
einer gemauerten Struktur untergebracht werden, ist für eine
ausreichende Belüftung zu sorgen, um gefährliche
Kältegaskonzentrationen zu verhindern.
93

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
II.6
MINDESTABSTÄNDE, AUFSTELLUNG
Die Maschine ist für Außenaufstellung bestimmt. Bei Aufstellung der
Einheit die erforderlichen Mindestabstände einhalten und hierbei den
freien Zugang zu den elektrischen und Wasseranschlüssen
berücksichtigen. Die korrekte Aufstellung der Maschine erfordert
ebenfalls deren Nivellierung und eine Stellfläche mit einer für das
Gewicht der Maschine ausreichenden Tragfähigkeit, sie kann nicht
Bügeln oder Wandborden installiert werden.
Fig. 13
Fig. 14
WICHTIG!
Die Positionierung oder eine nicht
ordnungsgemäße Installation der Maschine können
das Betriebsgeräusch und die erzeugten
Maschinenschwingungen verstärken.
Zur Geräuschdämpfung und Schwingungsreduzierung ist folgendes
Zubehör lieferbar:
KSA - Schwingungsdämpfer.
Bei der Installation der Einheit folgendes beachten:
• Reflektierende, akustisch nicht isolierte Wände in der Nähe der
Einheit können zu einer Erhöhung des in Gerätenähe gemessenen
Gesamtschalldruckpegels von 3 dB(A) pro vorhandener Fläche führen;
• geeignete Schwingungsdämpfer unter der Einheit installieren, um
die Schwingungsübertragung auf die Gebäudestruktur zu vermeiden;
• die Wasseranschlüsse sind mit elastischen Verbindungsstücken
auszuführen; die Rohrleitungen müssen außerdem durch
entsprechende Vorrichtungen steif und stabil gelagert werden. Bei
Wand- oder Mauerdurchführungen die Leitungen mit elastischen
Manschetten isolieren. Falls nach der Installation und dem Anlaufen der
Einheit in der Gebäudestruktur Schwingungen auftreten sollten, deren
Resonanzen Geräusche in einigen Gebäudepunkten verursachen, ist
ein Akustikfachmann für die Problemanalyse und Lösung
heranzuziehen.
II.7
WASSERANSCHLÜSSE
II.7.1 ANSCHLUSS AN DIE ANLAGE
Die Einheit ist mit hydraulischen Anschlüssen mit Aussengewinde und
einem manuellen Entlüftungsventil, das sich innen, auf der rechten
Seite der Einheit befindet, ausgerüstet (Abb. 19). Den Ablaufhahn im
Pufferspeicher montieren.
WICHTIG!
Es empfiehlt sich Sperrventile zu installieren, die
die Einheit von der übrigen Anlage isolieren. Am
Wassereintritt der Maschine muss ein Filtersieb
montiert werden. Den Luftfilter in regelmässigen
Abständen säubern.
Die Wasserdurchflussmenge durch den Wärmetauscher darf nicht unter
einen Wert abfallen, der einer Temperaturdifferenz von 8°C entspricht.
II.7.2
INHALT WASSERKREISLAUF
Fig. 15
Fig. 16
Modell 105 107 109 111
a mm 300 300 300 300
b mm 700 700 700 700
c mm 600 600 600 600
d mm 300 300 300 300
II.7.2.1 Mindestfüllmenge des Wasserkreislaufes
Für einen ordnungsgemäßen Betrieb der Einheiten müssen je nach
gewählter Steuerung entsprechende Mindestwassermengen in der
Wasseranlage gewährleistet werden. Der Mindestinhalt wird berechnet,
indem man die Nennkühlleistung der Einheit (Tabelle A Technische
Daten) mit dem Koeffizienten, in l/kW ausgedrückt, multipliziert.
AdaptiveFunction
TCAEY THAEY 105÷111 GRUNDAUSFUHRUNG 4 l/kW
AdaptiveFunction Plus
TCAEY THAEY 105÷111
2 l/kW
Beispiel: THAEY 109 Qf = 8,82 kW
Wenn die Einheit die Steuerung GRUNDAUSFÜHRUNG mit der
Funktion AdaptiveFunction vorsieht, muss die Mindestwassermenge
in der Anlage sein: Qf (kW) x 4 l/kW = 8,82 kW x 4 l/kW = 35,3 l.
Wenn die Einheit die Steuerung
mit der Funktion
AdaptativeFunction vorsieht, muss die Mindestwassermenge in der
Anlage sein: Qf (kW) x 2 l/kW = 8,82 kW x 2 l/kW = 17,7 l
Falls die vorhandene Wassermenge in der Anlage unter der
angegebenen Füllmenge liegt, muss ein zusätzlicher Pufferspeicher
installiert werden.
II.7.2.2 Maximale Füllmenge des Wasserkreislaufes
Alle Einheiten sind mit einem Expansionsgefäss ausgestattet, das die
maximale Wassermenge in der Anlage begrenzt.
Maximale Füllmenge 105 107 109 111
Wasser l 29 29 190 190
Äthylen - Glykol Mischung von 10% l * * 170 170
Äthylen - Glykol Mischung von 20% l * * 155 155
Äthylen - Glykol Mischung von 30% l * * 145 145
(*)Es muss ein externes Expansionsgefäss verwendet werden, dass
sich grössenmässig für die Anlage eignet.
Falls die Wasserfüllmenge die angegebenen Werte übersteigt, muss
ein zusätzliches Expansionsgefäss verwendet werden.
94

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
II.7.2.3 Merkmale des Expansionsgefässes und des
Sicherheitsventils
Modell 105-107 109-111
Fassungsvermögen l 1 7
Vorgefüllt barg 1 1
Höchstdruck VE barg 10 3
Sicherheitsventil barg 3 3
II.7.2.4 Füllung des Wasserkreislaufs
Um die Füllung und das unter Druck setzen der Anlage (P max. 3 bar),
sowie den Wasserablauf, falls notwendig, (längere oder saisonbedingte
Stillstandszeiten oder Wartung) zu ermöglichen, muss der Installateur
an der Gewindemuffe einen Hahn montieren (siehe. 4, Abb. 17 und 18).
Für die Füllung des Wasserkreislaufs muss das Paneel auf der rechten
Seite abgenommen werden, damit der automatische Ablauf geprüft
werden kann.
Während der Anlagenfüllung kann das manuelle Entlüftungsventil,
erreichbar über die Öffnung auf der rechten Seite der Einheit, betätigt
werden (Abb. 19).
II.7.2.5
Empfohlene Installation
Abb. 17
Abb. 18
TCAEY-THAEY 105-107 P/L-T/H
TCAEY-THAEY 109-111 P/L-T/H
1 Manometer Wasserdruck der Anlage
2 Hahn
3 Wasserfilter (Zubehör KFA2)
4 Füll- und Ablaufhahn
5 Druckleitung zur Anlage
6 Rücklaufleitung der Anlage
7 Füll- und Ablaufanschluss
II.7.2.6
Frostschutz der Einheit
WICHTIG!
Der geöffnete Hauptschalter schliesst die
Stromversorgung des Widerstandes des
Plattenwärmetauschers und der
Frostschutzheizung des Pufferspeichers aus. Der
Schalter ist daher nur bei Reinigungs-, Wartungsund
Reparaturarbeiten zu verwenden.
Bei eingeschalteter Einheit schützt die Platine des Mikroprozessors den
wasserseitigen Wärmetauscher vor Frostgefahr. Nach Erreichen der
Sollwerteingabe stoppt die Maschine durch Auslösung des
Frostschutzalarms.
WICHTIG!
Vor der Stilllegung der Maschine rechtzeitig das
Wasser aus dem gesamten Kreislauf ablassen.
Falls die vollständige Entleerung der Anlage einen übermäßigen
Arbeitsaufwand mit sich bringt, kann dem Wasser als Frostschutz in
einem ausreichenden Verhältnis Äthylenglykol beigemischt werden.
WICHTIG!
Der Zusatz von Glykol ändert die physikalischen
Eigenschaften des Wassers und infolgedessen die
Leistungen der Einheit.
In der folgenden Tabelle werden die Gefriertemperaturen in
Abhängigkeit von dem prozentualen Anteil Äthylenglykol aufgeführt.
Maximale Konzentration an Äthylenglykol 30%.
Lufttemperatur nach
Projektvorgaben in °C
2 0 -3 -6 -10
% Glykol in Gewichtsanteilen 10 15 20 25 30
Gefriertemperatur in °C -5 -7 -10 -13 -16
Für die Einstellung des Frostschutzsollwertes siehe Abschnitt I.8.7.
II.8
ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE
GEFAHR!
An geschützter Stelle und in Maschinennähe immer
einen Leistungsschutzschalter mit verzögerter
Kennlinie, ausreichender Belastungsfähigkeit und
Ausschaltleistung und mit Mindestkontaktöffnung
von 3 mm installieren.
Der Anschluss der Maschine an eine
Erdungsanlage ist gesetzlich vorgeschrieben und
dient zum Schutz des Benutzers während des
Maschinenbetriebes.
GEFAHR!
Der elektrische Anschluss der Einheit darf nur von
nachweislich befähigten und spezialisierten
Fachkräften und unter Beachtung der
einschlägigen, gültigen Bestimmungen im
Aufstellungsland des Gerätes ausgeführt werden.
Ein den Vorschriften nicht konformer Anschluss
enthebt die Firma RHOSS S.p.a. jeder
Verantwortung für eventuelle
Personenverletzungen und Sachschäden.
Die Anschlusskabel des Schaltkastens dürfen nicht
in Kontakt mit heißen Maschinenteilen (Verdichter,
Druckleitung und Flüssiggasleitung) verlegt
werden. Die Kabel vor Graten schützen.
WICHTIG!
Halten Sie sich beim Anschluss der Einheit und des
Zubehörs an die beiliegenden Schaltpläne.
Die Sicherheits-Türverblockung unterbricht automatisch die
Stromversorgung der Einheit, sobald die Abdeckung des Schaltkastens
geöffnet wird.
Das linke, untere Paneel der Einheit entfernen, das Netzkabel durch die
Kabeldurchführung auf der linken Beplankung und durch die
Kabeldurchführung im Boden des Schaltkasten führen; dabei darauf
achten, dass das Kabel keine heißen Maschinenteile berührt.
Die elektrischen Anschlüsse müssen unter Einhaltung der am
Aufstellungsort geltenden Vorschriften und gemäß den beiliegenden
Schaltplänen ausgeführt werden.
Die Stromversorgung, die von der Einphasen- oder Drehstromleitung
kommt, muss bis zum Trennschalter gehen.
95

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
Das Netzkabel muss biegsam sein und einen PCP Mantel aufweisen,
der mindestens H05RN-F entsprechen muss: für den Querschnitt siehe
nachfolgende Tabelle oder den elektrischen Schaltplan.
Betriebsspannung 400V - 3ph - 50Hz
Modell 105 107 109 111
Leitungsquerschnitt mm² 2,5 2,5 2,5 4
Querschnitt
Erdungsleiter PE
mm² 2,5 2,5 2,5 4
Betriebsspannung 230V - 3ph - 50Hz
Modell 105 107 109 111
Leitungsquerschnitt mm² 4 6 6 10
Querschnitt
Erdungsleiter PE
mm² 4 6 6 10
Der Erdungsleiter muss länger sein als alle anderen Leiter, so dass er
bei einer Lockerung der Kabelbefestigung als letzter gespannt wird.
II.8.1.1 Fernsteuerung durch die Vorrüstung der
Anschlüsse durch den Installateur
Die Verbindungen zwischen Platine und externem Schalter oder
Leuchte sind mit einem abgeschirmten Kabel aus zwei verflochtenen
Leitern von jeweils 0,5 mm² und Störschutz auszuführen. Die
Abschirmung ist an die Erdungsleiste im Schaltkasten anzuschließen
(nur auf einer Seite). Die maximal zulässige Entfernung beträgt 30 m.
SCR - Wahlschalter ON/OFF der Fernbedienung.
SEI - Umschalter Sommer-/Winterbetrieb.
LBG - Warnleuchte allgemeine Gerätestörabschaltung.
• Aktivierung ON/OFF Fernbedienung (SCR)
WICHTIG!
Wenn die Einheit durch den Wahlschalter der
Fernbedienung auf OFF gestellt wird, erscheint auf
dem Display der Maschine die Schrift Scr.
Die Brücke auf der Klemme ID8 der Elektronikplatine entfernen und die
vom Wahlschalter ON/OFF der Fernbedienung kommenden Kabel
anschliessen (Wahlschalter ist vom Installateur einzubauen).
Kontakt geöffnet: Einheit in OFF
ACHTUNG
Kontakt geschlossen: Einheit in ON
• Aktivierung Fernbedienung Sommer/Winterbetrieb bei THAEY
Die vom externen Wahlschalter Sommer/Winter kommenden Kabel an
der Klemme ID7 auf der Elektronikplatine anschliessen.
An diesem Punkt den Parameter SUr, der von n nach y gehen muss,
ändern (siehe Abschnitt I.8).
Kontakt geöffnet: Heizbetrieb
ACHTUNG
Kontakt geschlossen: Kältebetrieb
• Auslagerung LBG
Zur Auslagerung die beiden Anzeigeleuchten entsprechend den
Anweisungen des beigelegten Schaltplans anschließen (max. 24 Vac).
II.8.1.2 Fernsteuerung durch lose beigelegtes
Zubehör
Es ist möglich, die Maschinensteuerung mithilfe einer zweiten Tastatur
(Zubehör KTR), die an der Maschinentastatur angeschlossen wird,
auszulagern.
Für die Wahl des Auslagerungssystem den Abschnitt II.2 zu Rate
ziehen. Der Gebrauch und die Installation der Auslagerungssysteme
sind in den beiliegenden Anleitungsblättern beschrieben.
II.9
II.9.1
ANWEISUNGEN FÜR DEN START
WICHTIG!
Die erste Inbetriebnahme oder das erste Anfahren
der Maschine (falls vorgesehen) muss
ausschließlich durch fachlich qualifiziertes
Personal einer der von der Fa. RHOSS
autorisierten Vertragswerkstätten erfolgen, die
nachweislich zu Arbeiten an solchen Geräte
befähigt ist.
GEFAHR!
Vergewissern Sie sich vor der Inbetriebnahme, dass
die Installation und die elektrischen Anschlüsse
gemäß beiliegendem Schaltplan ausgeführt sind.
Ausserdem dafür sorgen, dass sich keine
unbefugten Personen während dieser Arbeiten in
Maschinennähe aufhalten.
KONFIGURATION
Einstellwert der Sicherheitsbauteile
Pressostat Auslösung Rücksetzung
des Hochdrucks 40,7 bar 33 bar - Automatisch.
des Niederdrucks
(Zubehör KPBY)
2 bar 3,3 bar - Automatisch.
wasserseitiger
Differenzdruckschalter
50 mbar 80 mbar - Automatisch
Konfigurationsparameter
Standardeinstellung
Sollwert Sommerbetriebs-Temperatur 12°C
Sollwert Winterbetriebs - Temperatur (THAEY) 40°C
Differenzdruckschalter der Betriebstemperatur 2°C
Sollwert Frostschutztemperatur 3°C
Frostschutz-Temperaturdifferenz 2°C
Höchstdauer Abtauung 8'
Dauer By-Pass Press. Niederdruck bei Maschinenstart 120"
Dauer By-Pass Press. wasserseitiger Differenzdruckschalter
beim Start
15"
Abschaltverzögerung der Pumpe 15"
Mindestverzögerungszeit zweier aufeinander folgenden
Verdichterstarts
360"
Dauer Vorlüftung 30"
Die Maschinen werden beim Hersteller endgeprüft. Dort werden ebenfalls
die Einstellungen und die Eingabe der Standardparameter durchgeführt, die
unter normalen Einsatzbedingungen einen einwandfreien Gerätebetrieb
gewährleisten. Die beim Hersteller eingestellte Konfiguration der Maschine
darf auf keinen Fall verändert werden.
II.9.2 EINSCHALTEN DER MASCHINE
Vor dem Einschalten der Maschine folgende Punkte kontrollieren:
○ Die Netzspannung muss den auf dem Typenschild und/oder im
Schaltplan angegebenen Werten mit folgendem Toleranzbereich
entsprechen:
• Zugelassene Frequenztoleranz: ±2 Hz.
• Zugelassener Toleranzbereich für die Versorgungsspannung: ±10%
der Nennspannung;
• Spannungsunsymmetrie zwischen den Versorgungsphasen:
○ Die Stromversorgung muss für die Leistungsaufnahme der Maschine
bemessen sein.
○ Den Schaltkasten öffnen und sicherstellen, dass die Klemmen von
Klemmenleiste und Schaltschützen einwandfrei festgezogen sind (falls sie
sich durch den Transport gelockert haben, treten Betriebsstörungen auf);
○ Vor- und Rücklaufleitungen der Anlage müssen nach dem am
Wassereintritt/Austritt der Maschine angegebenen Pfeilrichtung
angeschlossen sein;
○ Den luftseitigen Wärmetauscher auf ausreichenden Belüftung und
Sauberkeit überprüfen.
Die Ausführung der elektrischen Anschlüsse muss unter Beachtung der
einschlägigen Normen des Aufstellungslandes und unter Berücksichtigung
der Hinweise im elektrischen Schaltplan der Anlage erfolgen.
Für die Länge der Versorgungskabel, die elektrischen Schaltpläne
einsehen.
WICHTIG!
Vor dem Anschluss der Versorgungskabel L1-L2-
L3+N an die Klemmen des Haupttrennschalters, ist
deren Sequenz zu überprüfen.
96

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
Die Maschine kann mit der Taste ON/OFF der Maschinenbedientafel
angelassen werden. Mit der Taste MODE eine Betriebsar wählen
(Kältebetrieb oder Wärmepumpe). Eventuelle Störungen werden sofort
auf dem Display der Bedientafel angezeigt. Beim Einschalten der
Maschine schaltet sich vorrangig zur übrigen Anlage als erste
Vorrichtung die Pumpe ein. Während der Anlaufphase wird der
Differenzdruckschalter der Mindest-Wasserdurchflussmenge der Einheit
für eine vorgegebene Zeit ausgeschlossen, um Schwankungen infolge
von eingeschlossenen Luftblasen oder Wirbeln im Wasserkreislauf oder
Druckschwankungen im Kältekreislauf zu vermeiden. Nach dieser Zeit
erfolgt die endgültige Freigabe zum Einschalten der Maschine, wird der
Ventilator zugeschaltet und anschließend, nach einer gewissen Zeit,
läuft der Verdichter an.
II.9.3
AUSSERBETRIEBSETZEN
WICHTIG!
Der Stillstand der Einheit während der Wintersaison
kann zum Einfrieren des in der Anlage vorhandenen
Wassers führen.
Vor längeren Stillstandzeiten die Maschine durch Öffnen des
Hauptschalters vom Stromnetz trennen.
Rechtzeitig die gesamte Wasserfüllung des Wasserkreislaufs ablassen.
Bei der Installation prüfen, ob die Möglichkeit besteht, der
Wasseranlage Äthylen-Glykol beizumischen, das im richtigen Verhältnis
Frostschutz gewährleistet (siehe ABSCHNITT II).
II.9.4 WIEDERINBETRIEBNAHME NACH
LÄNGERER STILLSTANDZEIT
Vergewissern Sie sich vor dem Anlassen, dass:
• der luftseitige Wärmeaustauscher sauber ist und gut belüftet ist;
• der Wasserkreislauf keine Luft enthält (ggf. entlüften);
• die Wasserfüllung des Wärmetauschers den Vorgaben entspricht;
(bei den Versionen P/L und T/H wird ein Betriebs-und
Wartungshandbuch der Pumpe beigepackt).
II.10 ART/HÄUFIGKEIT DER PLANMÄSSIGEN
WARTUNG
GEFAHR!
Die Wartungsarbeiten einschließlich der
Sichtkontrollen dürfen ausschließlich durch
Fachpersonal mit Ausbildung in Klima- und
Kältetechnik erfolgen.
GEFAHR!
Vor allen Wartungseingriffen - selbst vor einfachen
Sichtprüfungen - die Maschine immer zuerst mit
dem Hauptschalter vom Netz trennen. Vergewissern
Sie sich, dass niemand zufällig die Maschine
einschalten kann; blockieren Sie den Hauptschalter
in Position "0".
Um einen störungsfreien und effizienten Betrieb der Maschine
sicherzustellen, sollten die einzelnen Aggregate in festen Zeitabständen
systematisch überprüft werden. Dadurch werden eventuelle
Funktionsstörungen verhindert, die Schäden an den
Hauptkomponenten der Maschine verursachen können.
II.11 HINWEISE ZUR WARTUNG
GEFAHR!
Die Wartungsarbeiten einschließlich der
Sichtkontrollen dürfen ausschließlich durch
Fachpersonal mit Ausbildung in Klima- und
Kältetechnik erfolgen. Dabei immer geeignete
Schutzmittel tragen (Handschuhe, Schutzbrille).
GEFAHR!
Keine spitzen Gegenstände durch das Gitter der
Luftansaugung einführen.
GEFAHR!
Vor allen Wartungseingriffen - selbst vor einfachen
Sichtprüfungen - die Maschine immer zuerst mit
dem Hauptschalter vom Netz trennen. Vergewissern
Sie sich, dass niemand zufällig die Maschine
einschalten kann; blockieren Sie den Hauptschalter
in Position "0".
GEFAHR!
Bei Bruch von Bauteilen des Kältekreises oder des
Ventilators, oder bei Kältemittelverlusten können
sich der obere Teil des Verdichtergehäuses und die
Rücklaufleitung kurzzeitig auf Temperaturen bis ca.
180°C erhitzen.
II.11.1 NORMALE INSTANDHALTUNG
II.11.1.1 Kältekreislauf
• Kontrolle der Kältemittelfüllung
Nach Einsetzen eines Manometers (bei abgeschalteter Einheit) in den
Druckanschluss und eines weiteren in den Anschluss der Ansaugung,
die Einheit starten und die Druckwerte, nachdem sie sich stabilisiert
haben, prüfen.
• Überprüfung auf Gaslecks
Bei abgeschalteter Einheit den Kältekreislauf mit einem Lecksuchgerät
auf Lecks prüfen.
• Überprüfung des luftseitigen Wärmeaustauschers auf
Sauberkeit
An der ausgeschalteten Maschine den Wärmetauscher untersuchen
und je nach Ergebnis:
• alle Fremdpartikel, die den Luftstrom behindern, von den Lamellen
entfernen.
• den abgelagerten Staub absaugen;
• vorsichtig mit Wasser unter leichtem Abbürsten die
Schmutzablagerungen abwaschen;
• den Wärmetauscher an der Luft trocknen lassen.
ALLE 6 MONATE:
• Überprüfung der Kältemittelfüllung.
• Kontrolle des Kältekreislaufs auf Lecks.
• Messen der Stromaufnahme der Einheit.
• Funktionskontrolle des Differenzdruckschalters im Wasserkreislauf.
• Entlüftung des Wasserkreislaufs.
• Kontrolle des Schaltschützes des elektrischen Schaltkastens.
Bei SAISONENDE am ausgeschalteten Gerät
• Überprüfung der Sauberkeit des luftseitigen Wärmeaustauschers.
• Entleeren der Wasseranlage.
• Prüfen der elektrischen Kontakte und Klemmen auf festen Sitz.
97

ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
II.11.1.2 Wasserkreislauf
• Kontrolle des Wasser - Differenzdruckschalters
Während des normalen Betriebs der Einheit langsam das Absperrventil
auf der Wassereintrittsleitung schließen. Falls während dieser Prüfung
das Absperrventil völlig geschlossen wird, ohne dass der
Differenzdruckschalter anpricht, die Einheit sofort mit der Taste
ON/OFF der Bedientafel abschalten und das Bauteil auswechseln.
• Entlüftung des Kaltwasseranlage
Das Entlüftungsventil im Innern der Einheit betätigen. Das Ventil ist
manuell erreichbar, durch die Abnahme der Schutzkappe auf der
rechten Seite der Einheit (Abb. 19). Das Wasser über das Silikonrohr
aus der Maschine ableiten.
II.12 HINWEISE ZUR VERSCHROTTUNG UND
SCHADSTOFFENTSORGUNG DER EINHEI
UMWELTSCHUTZ!
RHOSS ist seit jeher auf Umweltschutz bedacht.
Es ist wichtig, dass die Verantwortlichen für die
Entsorgung der Einheit gewissenhaft die folgenden
Anweisungen befolgen.
Die Maschine darf nur von einem zur Annahme und Entsorgung
derartiger Produkte/Geräte autorisierten Betrieb verschrottet werden.
Die Maschine besteht vorrangig aus wieder verwertbaren Rohstoffen.
Bei der Entsorgung sind folgende Vorschriften zu beachten:
• Das im Verdichter enthaltene Öl ablassen und einer Altöl-
Annahmestelle übergeben.
• Falls die Anlage Frostschutzmittel enthält, muss dasselbe als
umweltverschmutzender Stoff aufgefangen werden; Die Mittel müssen
gesammelt und eventuell wiederverwertet werden.
• Das Kältemittel darf nicht in die Atmosphäre abgelassen werden. Es
muss mit entsprechend zugelassenen Geräten aus der Anlage
abgesaugt, in geeignete Flaschen abgefüllt und einer autorisierten
Annahmestelle übergeben werden.
• Der Filtertrockner und die elektronischen Bauteile
(Elektrolytkondensatoren) sind Sondermüll - sie müssen an einer
entsprechend autorisierten Annahmestelle abgegeben werden.
• Die PU-Schaum-Isolierung und das Schaumpolyethylen der
Schläuche, die PUR - Hartschaumverkleidung des Pufferspeichers, die
abziehbare Beschichtung, das Polystyrol der Verpackung und die
schallschluckenden Matten der Verkleidungen müssen entfernt und als
Hausmüll entsorgt werden.
Abb. 19
• Entleerung der Wasseranlage
Bei abgeschalteter Einheit, kann die Entleerung der Anlage, bei den
Versionen mit Pufferspeicher (T/H), über die Muffe am Boden der
Maschine (siehe Punkt 7, Abb. 17 und 18) und über die Ventile im
Innern der Einheit vorgenommen werden. Bei den Versionen ohne
Pufferspeicher (P/L) erfolgt die Entleerung über die Ventile im Innern
der Einheit. Um das Öffnen der Maschine zu vermeiden, wird die
Installation von Hähnen für die Entleerung der Anlage empfohlen.
UMWELTSCHUTZ!
Falls dem Wasser Frostschutzmittel zugesetzt
werden, darf das Wasser nicht in die Umwelt
abgelassen werden, sondern muss als
umweltverschmutzend aufgefangen und für
eventuelle Wiederverwertung entsorgt werden.
II.11.1.3 Stromkreislauf
Es werden folgende Kontrollen empfohlen:
• Überprüfung der Stromaufnahme mit einer Stromzange und Vergleich
des Messwertes mit den Werten der Tabelle der technischen Daten;
• Bei abgeschalteter und vom Netz getrennter Einheit die elektrischen
Anschlüsse und Klemmen auf festen Sitz prüfen.
II.11.2 AUSSERPLANMÄSSIGE WARTUNG
II.11.2.1 Anweisungen zum Austausch von Bauteilen
Vor allen Reparatureingriffen, die Maschine abschalten und das
Kältemittel sowohl an der Hochdruck- als auch an der Niederdruckseite
ablassen. Falls die Kältemittelfüllung nur aus der HD-Seite der Anlage
entfernt wird, kann der Fall eintreten, dass sich die Verdichterspiralen
schließen und einen Druckausgleich verhindern. In diesem Fall können
der ND-Abschnitt des Gehäuses und die Saugleitung weiterhin unter
Druck bleiben. Falls man nun eine Hartlötlampe an ein Bauteil des ND-
Abschnitts ansetzt, kann sich das unter Druck austretende Kältemittel-
Öl-Gemisch bei Berührung mit der Flamme entzünden. Um dieser
Gefahr vorzubeugen, ist es unerlässlich, dass vor dem Entlöten die
tatsächliche Druckentlastung beider Bereiche kontrolliert wird.
II.11.2.2 Wiederherstellen der Kältemittelfüllung
Ein schnelles Befüllen einer einphasigen Einheit nur auf der Saugseite
kann das Anlaufen des Verdichters verhindern oder denselben
beschädigen. Das kannn durch eine gleichzeitige Befüllung auf beiden
Seiten, Hoch- und Niederdruckseite, vermieden werden.
Ein eventuelles Auffüllen der Einheit mit Kältemittel R410A (R32/R125)
muss in flüssiger Form direkt aus der Flasche erfolgen, um die
Zusammensetzung des Mittels nicht zu verändern.
98

II.13 CHECKLISTE
STÖRUNG
1 - VORLAUFDRUCK ZU HOCH
Kaltluft am luftseitigen Wärmetauscher unzureichend:
Ventilator defekt:
Übermäßige Kältemittelfüllung:
2 - VORLAUFDRUCK ZU NIEDRIG
Unzureichende Kältemittelfüllung:
Mechanische Verdichterprobleme:
3 - SAUGDRUCK ZU HOCH
Übermäßige Wärmelast:
Expansionsventil arbeitet unregelmäßig:
Mechanische Verdichterprobleme:
4 - SAUGDRUCK ZU NIEDRIG
Unzureichende Kältemittelfüllung:
Filter teilweise verstopft (vereist):
Expansionsventil arbeitet unregelmäßig:
Lufteinschlüsse im Wasserkreislauf:
Wasserdurchflussmenge unzureichend:
5 - VERDICHTER LÄUFT NICHT AN
Alarm des Mikroprozessors:
Keine Spannung, Schalter geöffnet:
Automatischer Schutzschalter wegen Überlastung ausgelöst:
Keine Kälteanforderung auf Verbraucherseite trotz richtiger
Sollwerteingabe:
Sollwert des Betriebsparameters zu hoch:
Schütz defekt:
Elektromotor Verdichter defekt:
6 - VERDICHTER: EIN BRUMMTON IST HÖRBAR
Falsche Versorgungsspannung:
Verdichter-Schaltschütz defekt:
Mechanische Verdichterprobleme:
7 - DER VERDICHTER ARBEITET UNREGELMÄSSIG
ND- Pressostat fehlerhaft:
Unzureichende Kältemittelfüllung:
Filter der Kältemittelleitung verstopft (vereist):
Expansionsventil arbeitet unregelmäßig:
8 - VERDICHTER BLEIBT STEHEN
HD-Pressostat defekt:
Kaltluft am luftseitigen Wärmetauscher unzureichend:
ABSCHNITT II: INSTALLATION UND WARTUNG
ABHILFE
Freiräume nachprüfen und kontrollieren, ob Hindernisse die Batterie verstellen.
Funktionsprüfung der Ventilatoren.
Überschuss ablaufen lassen.
1 - Eventuelle Leckstellen suchen und beseitigen;
2 - Kältemittel-Füllstand wieder herstellen.
Verdichter auswechseln.
Anlagenbemessung, Infiltrationen und Isolierung überprüfen.
Funktionstüchtigkeit überprüfen.
Verdichter auswechseln.
1 - Eventuelle Leckstellen suchen und beseitigen;
2 - Kältemittel-Füllstand wieder herstellen.
Filter ersetzen.
Funktionstüchtigkeit überprüfen.
Wasserkreislauf entlüften.
Funktionsprüfung der Umwälzpumpe.
Art des Alarms feststellen und ggf. Ursache beheben.
den Schalter schliessen.
1 - den Schalter rücksetzen;
2 - den Maschinenstart kontrollieren.
Überprüfen, ggf. Kälte - Anforderung abwarten.
Überprüfen, ggf. Einstellung wiederholen.
Den Schütz ersetzen.
Auf Kurzschluss überprüfen.
Spannung überprüfen und Ursachen feststellen.
Den Schütz ersetzen.
Verdichter auswechseln.
Einstellung und Funktionstüchtigkeit des Pressostats überprüfen.
1 - Eventuelle Leckstellen suchen und beseitigen;
2 - Kältemittel-Füllstand wieder herstellen.
Filter ersetzen.
Funktionstüchtigkeit überprüfen.
Einstellung und Funktionstüchtigkeit des Pressostats überprüfen.
1 - Mindestabstände prüfen; kontrollieren, ob Hindernisse die Register
verstellen;
2 - Funktionsprüfung des Ventilators.
Betriebsgrenzen der Einheit überprüfen.
den Überschuss ablaufen lassen.
Raumlufttemperatur zu hoch:
Übermäßige Kältemittelfüllung:
9 - DER VERDICHTER ARBEITET UNREGELMÄSSIG
1 - Funktionsprüfung des Expansionsventils;
Der Verdichter saugt Kältemittel an; übermäßige Kältemittelmenge im
Gehäuse:
2 - Überhitzung kontrollieren;
3 - Überhitzung nachstellen, ggf. das Expansionsventil ersetzen.
Mechanische Verdichterprobleme:
Verdichter auswechseln.
Die Einheit läuft an der Grenze der zulässigen Einsatzbedingungen: Die Betriebsbedingungen der Einheit überprüfen.
10 - VERDICHTER ARBEITET KONTINUIERLICH
Übermäßige Wärmelast:
Die Anlagenbemessung, Infiltrationen und Isolierungen prüfen.
Sollwerte des Kältelbetriebs zu niedrig eingestellt (zu hoch bei
Heizbetrieb):
Einstellung überprüfen und neu einstellen.
Unzureichende Kältemittelfüllung:
1 - Eventuelle Leckstellen suchen und beseitigen;
2 - Kältemittel-Füllstand wieder herstellen.
Filter der Kältemittelleitung verstopft (vereist):
Filter ersetzen.
Steuerplatine defekt:
Platine ersetzen.
Expansionsventil arbeitet unregelmäßig:
Funktionstüchtigkeit überprüfen.
Verdichter-Schaltschütz defekt:
Den Schütz ersetzen.
1 - Mindestabstände prüfen; kontrollieren, ob Hindernisse die Register
Unzureichende Belüftung der Register:
verstellen;
2 - Funktionsprüfung der Ventilatoren.
11 - EIN VENTILATOR STARTET NICHT BZW. STARTET UND STOPPT
Auslösung des Überlastschutzes:
1 - Stromkreis auf Kurzschlüsse prüfen;
2 - Ventilator ersetzen.
12 - UMWÄLZPUMPE LÄUFT NICHT AN
Pumpengruppe spannungslos:
Anschlüsse der Stromversorgung überprüfen.
Pumpe gesperrt:
Pumpe freigeben.
Pumpenmotor defekt:
Pumpe ersetzen.
ON/OFF der Fernbedienung geöffnet (in Stellung OFF):
Auf ON stellen.
99

ÍNDICE
ÍNDICE
SIMBOLOGÍA UTILIZADA
Italiano pagina 4
English page 28
Français page 52
Deutsch Seite 76
Español página 100
I SECCIÓN I: USUARIO ........................................................................... 101
I.1 Versiones disponibles ............................................................................................101
I.1.1 Equipos disponibles ..................................................................................................101
I.2 AdaptiveFunction Plus ...........................................................................................101
I.3 Identificación de la máquina ..................................................................................103
I.4 Condiciones de utilización previstas ....................................................................103
I.5 Límites de funcionamiento.....................................................................................103
I.6 Advertencias sobre sustancias potencialmente tóxicas.....................................104
I.7 Información sobre los peligros que no pueden ser eliminados .........................104
I.8 Descripción de los mandos....................................................................................105
I.8.1 Interruptor general.....................................................................................................105
I.8.2 Interruptores automáticos..........................................................................................105
I.8.3 Teclado de mando instalado a bordo máquina .........................................................105
I.9 Instrucciones de utilización ...................................................................................105
I.9.1 Alimentación de la unidad .........................................................................................106
I.9.2 Aislamiento de la red eléctrica ..................................................................................106
I.9.3 Puesta en marcha .....................................................................................................106
I.9.4 Parada.......................................................................................................................106
I.9.5 Cambio del modo de funcionamiento (sólo THAEY) .................................................106
I.9.6 Configuración de AdaptiveFunction Plus...................................................................107
I.9.7 Variables de regulación modificables mediante teclado............................................110
I.9.8 Programación del punto de consigna verano e invierno ...........................................111
I.10 Navegación de los menús ......................................................................................112
I.10.1 Señalación del estado mediante led .........................................................................113
I.10.2 Señalación de alarmas..............................................................................................113
II SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO............................... 114
II.1
Descripción de la unidad........................................................................................114
II.1.1 Características de fabricación...................................................................................114
II.1.2 Características del cuadro eléctrico ..........................................................................114
II.2 Recambios y accesorios ........................................................................................115
II.2.1 Accesorios montados en fábrica ...............................................................................115
II.2.2 Accesorios entregados por separado........................................................................115
II.3
Transporte – desplazamiento y almacenamiento.................................................116
II.3.1 Embalaje, componentes............................................................................................116
II.4 Indicaciones para el desplazamiento ....................................................................116
II.4.1 Condiciones de almacenamiento ..............................................................................117
II.5
Instrucciones de instalación..................................................................................117
II.5.1 Requisitos del lugar de instalación............................................................................117
II.5.2 Instalación en el exterior ...........................................................................................117
II.6
II.7
Espacios técnicos necesarios, colocación...........................................................118
Conexiones hidráulicas..........................................................................................118
II.7.1 Conexión a la instalación ..........................................................................................118
II.7.2 Contenido del circuito hidráulico ...............................................................................118
II.8 Conexiones eléctricas ............................................................................................119
II.9
Instrucciones para la puesta en marcha...............................................................120
II.9.1 Configuración............................................................................................................120
II.9.2 Puesta en marcha de la unidad.................................................................................120
II.9.3 Puesta fuera de servicio............................................................................................121
II.9.4 Puesta en marcha después de un largo periodo de inactividad................................121
II.10 Naturaleza y frecuencia de las comprobaciones programadas..........................121
II.11 Instrucciones de mantenimiento ...........................................................................121
II.11.1 Mantenimiento ordinario............................................................................................121
II.11.2 Mantenimiento extraordinario....................................................................................122
II.12 Indicaciones para el desguace de la unidad y eliminación de las sustancias
dañinas.....................................................................................................................122
II.13 Lista de comprobaciones.......................................................................................123
ANEXOS
A1
A2
A2
Datos técnicos……………..……………………………………………………...….140
Dimensiones y medidas…………..…………………………………………………144
Esquemas circuitos frigoríficos..........................................................................148
SÍMBOLO
UNI EN 292
UNI EN 294
UNI EN 563
UNI EN 1050
UNI 10893
EN 13133
EN 12797
EN 378-1
PrEN 378-2
CEI EN 60204-1
CEI EN 60335-2-40
UNI EN ISO 3744
EN 50081-1:1992
EN 61000
SIGNIFICADO
¡PELIGRO GENÉRICO!
La indicación de PELIGRO GENÉRICO se utiliza
para informar al operador y al personal encargado
del mantenimiento acerca de los riesgos que
pueden conllevar la muerte, daños físicos,
enfermedades bajo cualquier forma inmediata o
latente.
¡PELIGRO COMPONENTES EN TENSIÓN!
La indicación de PELIGRO COMPONENTES EN
TENSIÓN se utiliza para informar al operador y al
personal encargado del mantenimiento acerca de
los riesgos debidos a la presencia de tensión.
¡PELIGRO SUPERFICIES CORTANTES!
La indicación de PELIGRO SUPERFICIES
CORTANTES se utiliza para informar al operador y
al personal encargado del mantenimiento acerca de
la presencia de superficies potencialmente
peligrosas.
¡PELIGRO SUPERFICIES CALIENTES!
La indicación de PELIGRO SUPERFICIES
CALIENTES se utiliza para informar al operador y al
personal encargado del mantenimiento acerca de la
presencia de superficies calientes potencialmente
peligrosas.
¡PELIGRO ÓRGANOS EN MOVIMIENTO!
La indicación de PELIGRO ÓRGANOS EN
MOVIMIENTO se utiliza para informar al operador y
al personal encargado del mantenimiento acerca de
los riesgos debidos a la presencia de órganos en
movimiento.
¡ADVERTENCIAS IMPORTANTES!
La indicación ADVERTENCIAS IMPORTANTES se
utiliza para llamar la atención sobre acciones o
peligros que pueden causar daños a la unidad o a
sus equipamientos.
¡PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE!
La indicación PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE
proporciona información para utilizar la máquina
respetando el medio ambiente.
Referencias normativas
Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi
generali di progettazione.
Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per
impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti
superiori.
Sicurezza del macchinario. Temperature delle superfici di
contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limiti di
temperatura per superfici calde.
Sicurezza del macchinario. Principi per la valutazione del
rischio.
Documentazione tecnica di prodotto. Istruzioni per l’uso.
Brazing. Brazer approval.
Brazing. Destructive tests of brazed joints.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Basic requirements,
definitions, classification and selection criteria.
Refrigeration systems and heat pumps – safety and
environmental requirements. Design, construction, testing,
installing, marking and documentation.
Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle
macchine. Parte 1: Regole generali.
Sicurezza degli apparecchi elettrici d’uso domestico e
similare. Parte 2: norme particolari per le pompe di calore
elettriche, per i condizionatori d’aria e per i deumidificatori.
Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti
di rumore mediante pressione sonora. Metodo tecnico
progettuale in un campo essenzialmente libero su un piano
riflettente.
Electromagnetic compatibility – Generic emission standard
Part 1: Residential, commercial and light industry.
Electromagnetic compatibility (EMC).
100

SECCIÓN I: USUARIO
I
SECCIÓN I: USUARIO
I.1 VERSIONES DISPONIBLES
A continuación se indican las versiones disponibles pertenecientes a
esta gama de productos. Después de haber identificado la unidad con
la siguiente tabla se pueden obtener alguna de las características de la
máquina.
T Unidad productora de agua
C Sólo frío H Bomba de calor
A Condensada por aire con ventiladores axiales
E Compresores herméticos
Y Refrigerante R410A
N° compresores Potencia frigorífica (kW) (*)
1 05
1 07
1 09
1 11
(*) El valor de potencia utilizado para identificar el modelo es
aproximado, para el valor exacto es necesario identificar la máquina y
consultar los anexos (A1 Datos técnicos)
I.1.1
EQUIPOS DISPONIBLES
Pump P – Unidad con electrobomba para agua enfriada, depósito de
expansión de membrana, válvula de seguridad, válvulas de purga de
aire manuales.
Pump L – Unidad con electrobomba de alta presión de impulsión para
agua enfriada, depósito de expansión de membrana, válvula de
seguridad, válvulas de purga de aire manuales (solo para modelos 105
y 107).
Tank & Pump T – Grupo de bombeo que incluye: depósito de
acumulación de inercia, electrobomba para agua enfriada, depósito de
expansión de membrana, válvulas de purga de aire manuales, válvula
de purga de aire automática y válvula de seguridad.
Tank & Pump H – Grupo de bombeo que incluye: depósito de
acumulación de inercia, electrobomba de alta presión de impulsión
(solo para modelos 105 y 107) para agua enfriada, depósito de
expansión de membrana, válvulas de purga de aire manuales, válvula
de purga de aire automática y válvula de seguridad.
I.2 ADAPTIVEFUNCTION PLUS
La nueva lógica de regulación de adaptación AdaptiveFunction Plus
es una patente exclusiva RHOSS S.p.A. fruto de un largo periodo de
colaboración con la Universidad de Padua. Las diferentes actividades
de elaboración y desarrollo de los algoritmos han sido implementadas y
validadas en las unidades de la gama Mini-Y en el laboratorio de
investigación y desarrollo de RHOSS S.p.A. con numerosas baterías
de pruebas.
Objetivos
• Garantizar un funcionamiento siempre óptimo de la unidad en el
equipo en el que está instalada. Lógica de adaptación avanzada.
• Obtener las mejores prestaciones de un chiller en términos de
eficiencia energética a plena carga y con cargas parciales. Chiller de
bajo consumo.
La lógica de funcionamiento
En general, las actuales lógicas de control de las enfriadoras/bombas
de calor no tienen en cuenta las características de la instalación en la
que se ha integrado la unidad; normalmente, éstas están dedicadas a
la regulación de la temperatura del agua de retorno y están orientadas
a asegurar la funcionalidad de las máquinas frigoríficas, poniendo en
un segundo plano las necesidades de la instalación.
La nueva lógica de adaptación AdaptiveFunction Plus se distingue de
estas lógicas con el objetivo de optimizar el funcionamiento de la
unidad frigorífica en función de las características de la instalación y de
la carga térmica efectiva. El controlador regula la temperatura del agua
de impulsión y se adapta en cada ocasión a las condiciones operativas
utilizando:
• la información contenida en la temperatura del agua de retorno y de
impulsión para calcular las condiciones de carga gracias a una especial
función matemática;
• un especial algoritmo de adaptación que utiliza dicho cálculo para
modificar los valores y la posición de los umbrales de arranque y
apagado de los compresores; la gestión optimizada de los arranques
del compresor garantiza la máxima precisión en el agua suministrada,
atenuando la oscilación alrededor del valor del punto de consigna.
Funciones principales
Eficiencia o precisión
Gracias al avanzado control, se pueden hacer funcionar las unidades
frigoríficas en dos configuraciones diferentes de regulación, para
obtener o las mejores prestaciones en términos de eficiencia energética
y, por lo tanto, considerables ahorros estacionales, o una elevada
precisión en la temperatura de impulsión del agua:
1. Chiller de bajo consumo: opción “Economy”
Es bien sabido que las unidades frigoríficas funcionan a plena carga
solo durante un pequeño porcentaje del tiempo de funcionamiento,
mientras que la mayor parte de la estación trabajan con cargas
parciales. La potencia que deben suministrar, por lo tanto, es
normalmente diferente de la nominal de proyecto y el funcionamiento
con carga parcial influye notablemente en las prestaciones
energéticas estacionales y en los consumos.
Precisamente de este concepto nace la necesidad de hacer
funcionar las unidades de manera que su eficiencia con cargas
parciales sea lo más elevada posible. Por lo tanto, el controlador
actúa haciendo que la temperatura de impulsión del agua sea lo más
elevada (en el funcionamiento como enfriadora) o lo más baja (en el
funcionamiento como bomba de calor) posible de manera compatible
con las cargas térmicas, y que por lo tanto, a diferencia de lo que
sucede con los sistemas tradicionales, sea variable. Se evitan de
esta forma derroches de energía debidos al mantenimiento de
niveles de temperatura inútilmente pesados para la unidad frigorífica,
garantizando que la relación entre la potencia que se debe
suministrar y la energía necesaria para producirla esté siempre
optimizada. ¡Por fin la comodidad perfecta al alcance de todos!
Verano: la unidad que trabaja con un punto de consigna variable
permite ahorros estacionales de en torno al 8% en los consumos de
energía eléctrica respecto a una unidad tradicional que funciona con
punto de consigna fijo.
X
Y
Y
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
3 4 5 6
X
7 8 9 10
Año dividido en meses (1 enero, 2 febrero, etc.).
Energía eléctrica consumida (kWh).
Unidad con punto de consigna fijo
Unidad con punto de consigna variable
Invierno: la unidad que trabaja con punto de consigna variable permite
ahorros estacionales de en torno al 13% en los consumos de energía
eléctrica respecto a una unidad tradicional que funciona con punto de
consigna fijo. Los cálculos efectuados demuestran que los consumos
estacionales son equivalentes a los de una máquina de CLASE A.
X
Y
Y
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
9 10 11 12 1 2 3
X
4
Año dividido en meses (1 enero, 2 febrero, etc.).
Energía eléctrica consumida (kWh).
Unidad con punto de consigna fijo
Unidad con punto de consigna variable
101

SECCIÓN I: USUARIO
Anual: evolución de la eficiencia durante el funcionamiento anual de la
unidad como bomba de calor.
AdaptiveFunction Plus con función “Economy” permite al grupo
frigorífico funcionar con regímenes energéticamente convenientes y
aún así satisfacer las condiciones de bienestar.
X
Y
Y
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X
Año dividido en meses (1 enero, 2 febrero, etc.).
Eficiencia energética kWh suministrados / kWh absorbidos.
Unidad con punto de consigna fijo
Unidad con punto de consigna variable
Análisis efectuado comparando el funcionamiento de una unidad
bomba de calor Compact-Y con lógica AdaptiveFunction Plus que
funciona con punto de consigna fijo (7°C en verano y 45°C en invierno)
o con punto de consigna variable (rango entre 7 y 14 °C en verano,
rango entre 35 y 45°C en invierno) para un edificio de oficinas en la
ciudad de Milán.
2. Elevada precisión: opción “Precision”
En esta modalidad de funcionamiento, la unidad funciona con punto
de consigna fijo y gracias al control sobre la temperatura del agua en
impulsión y a la avanzada lógica de regulación, se puede garantizar,
para cargas comprendidas entre el 50% y el 100%, una desviación
media de la temperatura suministrada a lo largo del tiempo de unos
± 1,5°C respecto al valor de punto de consigna, frente a la
desviación media a lo largo del tiempo de unos ± 3°C que
normalmente se obtiene con control estándar en el retorno.
Por lo tanto, la opción “Precision” es garantía de precisión y
fiabilidad en todas las aplicaciones en las que es necesario tener un
regulador que garantice con mayor precisión un valor constante de
la temperatura del agua suministrada y cuando existan especiales
necesidades de control de la humedad en el ambiente. Aún así, en
las aplicaciones de proceso es aconsejable utilizar el depósito de
acumulación, esto es, un mayor contenido en agua en la instalación
que garantice una elevada inercia térmica del sistema.
s
s
FC
desviación
carga
Unidad con depósito de acumulación, 4 litros/kW en la
instalación y control en el retorno.
Unidad con depósito de acumulación, 2 litros/kW en la
instalación y control en la impulsión con función “Precision”
AdaptiveFunction Plus
FC
Virtual Tank: fiabilidad garantizada incluso con agua solo
en los tubos
Un bajo contenido de agua en la instalación puede ser causa de poca
fiabilidad del funcionamiento de las unidades chiller/bombas de calor y
en general puede generar una inestabilidad del sistema y una
disminución de las prestaciones en cuanto a utilización. Gracias a la
función Virtual Tank, esto ya no supone un problema. La unidad puede
funcionar en instalaciones con solo 2 litros/kW en las tuberías, dado
que el control puede compensar la falta de una inercia propia de un
depósito de acumulación actuando como “amortiguador” de la señal de
control, evitando arranques y apagados a destiempo del compresor y
reduciendo la desviación media respecto al valor de punto de consigna.
T
14
12
10
8
6
4
2
0
2000
3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
T
t
T1
Temperatura del agua producida (°C)
Tiempo (s)
Temperatura de punto de consigna
Temperatura de impulsión con Virtual Tank
Temperatura de impulsión sin Virtual Tank
El gráfico indica las diferentes evoluciones de la temperatura del agua
en salida del chiller considerando una condición de carga en utilización
del 80%. Se puede observar cómo la evolución de la temperatura para
la unidad en la que además de la lógica AdaptiveFunction Plus está
activa la función Virtual Tank es mucho menos marcada, y estable a lo
largo del tiempo, con valores medios de la temperatura más cercanos
al punto de consigna de funcionamiento respecto a una unidad sin
función Virtual Tank. Además, se puede observar cómo para la unidad
con lógica AdaptiveFunction Plus y Virtual Tank el compresor se
enciende un número de veces menor en el mismo intervalo de tiempo,
con una ventaja obvia desde el punto de vista de los consumos
eléctricos y de la fiabilidad del sistema.
ACM Autotuning compressor management
AdaptiveFunction Plus permite a las unidades Mini-Y adaptarse
automáticamente a la instalación de la que dependen, para identificar
siempre los mejores parámetros de funcionamiento del compresor en
las diferentes condiciones de carga.
Durante las fases iniciales de funcionamiento, la función especial
“Autotuning” permite a las unidades Mini-Y con AdaptiveFunction
Plus aprender las características de las inercias térmicas que regulan
la dinámica de la instalación. La función, que se activa
automáticamente la primera vez que se enciende la unidad, efectúa
algunos ciclos de funcionamiento preestablecidos, durante los cuales
se procesa la información correspondiente a la evolución de las
temperaturas del agua; de esta manera se puede efectuar una
estimación de las características físicas de la instalación y, en
consecuencia, identificar el valor óptimo de los parámetros que se
deben utilizar para el control.
Al final de esta fase inicial de aprendizaje automático, la función de
“Autotuning” permanece activa, permitiendo una rápida adecuación de
los parámetros del control ante cualquier modificación del circuito
hidráulico y, por lo tanto, del contenido del agua de la instalación.
T1
t
El gráfico muestra la evolución de las desviaciones de temperatura del
agua respecto al valor del punto de consigna fijado para diferentes
fracciones de carga, mostrando cómo una unidad con control en la
impulsión y función “Precision” de AdaptiveFunction Plus garantiza
mayor precisión en la temperatura del agua suministrada en utilización.
102

SECCIÓN I: USUARIO
I.3 IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA
Las unidades están provistas de una chapa de matrícula colocada en el
lado de la batería de la unidad (Fig. 1).
Fig. 1
I.4 CONDICIONES DE UTILIZACIÓN PREVISTAS
Las unidades TCAEY son enfriadoras de agua compactas
condensadas por aire con circulador en las versiones P/L y con
circulador y acumulación en las versiones T/H. Las unidades THAEY
son bombas de calor compactas con evaporación/condensación por
aire, con circulador en las versiones P/L y con circulador y acumulación
en las versiones T/H. Ambas gamas están dotadas de ventiladores
axiales.
Su uso se prevé en instalaciones de climatización o de proceso
industrial, donde se necesite disponer de agua refrigerada (TCAEY) o
de agua refrigerada y calentada (THAEY), no para uso alimentario.
La instalación de las unidades se prevé en exteriores.
Las unidades son conformes a las siguientes directivas:
○ Directiva de máquinas 98/37/CE (MD);
○ Directiva de baja tensión 2006/95/CE (LVD);
○ Directiva de compatibilidad electromagnética 89/336/CEE (EMC);
○ Directiva de equipos a presión 97/23/CEE (PED).
¡PELIGRO!
La instalación de la máquina se ha previsto en el
exterior. En caso de instalación en sitios accesibles
a menores de 14 años, segregar la unidad.
¡IMPORTANTE!
El correcto funcionamiento de la unidad queda
subordinado a la escrupulosa aplicación de las
instrucciones de uso, al mantenimiento de los
espacios técnicos en la instalación y de los límites
de empleo indicados en este manual.
¡IMPORTANTE!
Una instalación en que no se mantengan los
espacios técnicos aconsejados provocará un mal
funcionamiento de la unidad, con un aumento de la
potencia consumida y una reducción sensible de la
potencia frigorífica (térmica) rendida.
¡PELIGRO!
La máquina ha sido proyectada y fabricada para
funcionar única y exclusivamente como enfriadora
de agua condensada por aire o bomba de calor con
evaporación de aire; cualquier otro uso queda
expresamente PROHIBIDO.
Se prohíbe así mismo la instalación de la máquina
en un ambiente explosivo.
I.5 LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO
Saltos térmicos permitidos a través de los intercambiadores
○ Salto tιrmico en el evaporador ΔT = 3 ÷ 8°C.
○ Mínima presión del agua 0,5 bar.
○ Máxima presión del agua 3 bar.
Funcionamiento verano TCCEY – THCEY 105÷107
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 105-107
KFI
5 10 15 20
Funcionamiento verano TCCEY – THCEY 109÷111
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-10
TCAEY-THAEY 111
TCAEY-THAEY 109
KFI
5 10 15 20
Funcionamiento standard
Funcionamiento con control de condensación
(accesorio KFI)
T (°C) = Temperatura del aire (B.S.).
t (°C) = Temperatura del agua producida
En funcionamiento verano:
Máxima temperatura del agua entrada 25°C.
Nota:
Para la salida del agua del evaporador, con una temperatura inferior a
4°C, ponerse en contacto con el servicio pre-venta de RHOSS S.p.A.
antes del pedido.
Funcionamiento verano TCCEY – THCEY 105÷111
55
50
45
40
35
30
THAEY 105-111
KFI
-10
-5 0 5 10
20 40
Funcionamiento standard
Extensión del campo de funcionamiento en el que se
aconseja la utilización del accesorio RAB y KPBY/KPBY1.
Funcionamiento con control de condensación
(accesorio KFI)
t (°C) = Temperatura del aire (B.S.).
T (°C) = Temperatura del agua producida
En funcionamiento verano:
• Máxima temperatura del agua en la entrada 47°C.
103

SECCIÓN I: USUARIO
I.6 ADVERTENCIAS SOBRE SUSTANCIAS
POTENCIALMENTE TÓXICAS
¡PELIGRO!
Leer detenidamente las informaciones siguientes
referentes a los fluidos refrigerantes utilizados.
Respetar escrupulosamente a las advertencias y
medidas de primeros auxilios presentadas a
continuación.
I.6.1.1 Identificación del tipo de fluido refrigerante
empleado
• Difluorometano (HFC 32) 23% en peso
N° CAS: 000075-10-5
• Pentafluoroetano (HFC 125) 25% en peso
N° CAS: 000354-33-6
I.6.1.2 Identificación del tipo de aceite empleado
El aceite de lubricación empleado en la unidad es de tipo poliéster; en
cualquier caso se deberán tomar como referencia las indicaciones que
aparecen en la placa presente en el compresor.
¡PELIGRO!
Para más información sobre las características del
fluido refrigerante y del aceite empleados, véanse
las fichas técnicas de seguridad puestas a
disposición por los productores de refrigerante y
de lubricante.
I.6.1.3
Informaciones ecológicas principales sobre
los tipos de fluidos refrigerantes empleados
¡PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE!
Leer detenidamente las informaciones ecológicas y
las prescripciones siguientes.
• Persistencia y degradación
Se descomponen con relativa rapidez en la atmósfera inferior
(troposfera). Los productos de descomposición presentan una elevada
dispersión por lo que su concentración es muy baja. No influyen en la
contaminación fotoquímica (esto es, no forman parte de los
compuestos volátiles VOC, según lo establecido por el acuerdo
UNECE). Con respecto al potencial de destrucción del ozono (ODP),
los fluidos R 32 y R 125 (que contiene la unidad) no destruyen el
ozono. Las sustancias están reglamentadas por el Protocolo de
Montreal (revisión de 1992).
• Efectos sobre el tratamiento de los líquidos residuales
Las descargas de producto liberadas en la atmósfera no provocan
contaminación de las aguas a largo plazo.
• Control de la exposición/protección individual
Usar ropa de protección, guantes adecuados y protegerse los ojos y el
rostro.
• Límites de exposición profesional:
R410A
HFC 32
TWA 1000 ppm
HFC 125 TWA 1000 ppm
• Manipulación
¡PELIGRO!
Las personas que utilizan y se encargan del
mantenimiento de la unidad deben tener buen
conocimiento de los riesgos debidos al manejo de
sustancias potencialmente tóxicas. El
incumplimiento de dichas indicaciones puede
causar daños a las personas y a la unidad.
Evitar la inhalación de elevadas concentraciones de vapor. Las
concentraciones atmosféricas deben ser reducidas al mínimo y
mantenidas a nivel mínimo, por debajo del límite de exposición
profesional. Los vapores son más pesados que el aire, por lo que es
posible que se verifiquen elevadas concentraciones en proximidad del
suelo en los lugares con escasa ventilación general. En estos casos se
deberá garantizar una adecuada ventilación. Evitar el contacto con
llamas y superficies calientes, ya que se pueden formar productos de
descomposición irritantes y tóxicos. Evitar el contacto del líquido con
los ojos o la piel.
• Medidas a adoptar en caso de derrame accidental
Garantizar una adecuada protección personal (con el empleo de
medios de protección para las vías respiratorias) durante la eliminación
de los derrames. Si las condiciones son suficientemente seguras, aislar
la fuente de la pérdida.
En presencia de dispersiones de menor importancia, se podrá dejar
que el material se evapore, siempre que exista una ventilación
adecuada. En caso de pérdidas importantes, ventilar adecuadamente la
zona.
Contener el material vertido con arena, tierra u otro material absorbente
adecuado.
Se deberá impedir que el líquido penetre en los desagües, en el
alcantarillado, en los sótanos y en las fosas de trabajo, ya que los
vapores pueden crear un ambiente sofocante.
I.6.1.4
Informaciones toxicológicas principales
sobre el tipo de fluido refrigerante empleado
• Inhalación
Concentraciones atmosféricas elevadas pueden causar efectos
anestésicos con posible pérdida de conciencia. Exposiciones
prolongadas pueden causar anomalías del ritmo cardíaco y provocar
muerte súbita.
Concentraciones mayores pueden causar asfixia a causa de la
reducción del oxígeno presente en el ambiente.
• Contacto con la piel
Las salpicaduras de líquido nebulizado pueden provocar quemaduras
de hielo. Es improbable que sea peligroso a causa de absorción
cutánea. El contacto repetido o prolongado puede causar eliminación
de la grasa cutánea, con consiguiente secado, agrietamiento de la piel
y dermatitis.
• Contacto con los ojos
Salpicaduras de líquido pueden provocar quemaduras de hielo.
• Ingestión
Altamente improbable, pero si se verifica, puede provocar quemaduras
de hielo.
I.6.1.5 Medidas de primeros auxilios
• Inhalación
Alejar a la persona accidentada del lugar de exposición y mantenerla
abrigada y en reposo. Si es necesario, suministrar oxígeno. Practicar la
respiración artificial si la respiración se ha interrumpido o parece poder
interrumpirse.
En caso de paro cardíaco efectuar un masaje cardíaco externo y pedir
asistencia médica.
• Contacto con la piel
En caso de contacto con la piel, lavarse inmediatamente con agua tibia.
Descongelar con agua las zonas afectadas. Quitarse las prendas
contaminadas. Las prendas de vestir pueden adherirse a la piel en
caso de quemaduras de hielo. En caso de síntomas de irritación o
formación de ampollas se deberá solicitar asistencia médica.
• Contacto con los ojos
Lavar inmediatamente durante al menos diez minutos con solución
para lavado ocular o con agua limpia, manteniendo en todo lo posible
los ojos abiertos.
Solicitar asistencia médica.
• Ingestión
No provocar el vómito. Si la persona accidentada está consciente,
hacerle enjuagar la boca con agua y hacerle beber 200 o 300 ml de
agua.
Solicitar inmediata asistencia médica.
• Ulteriores cuidados médicos
Tratamiento sintomático y terapia de soporte cuando sea indicado. No
suministrar adrenalina ni fármacos simpático-miméticos similares
después de una exposición ya que existe riesgo de arritmia cardiaca.
I.7 INFORMACIÓN SOBRE LOS PELIGROS QUE
NO PUEDEN SER ELIMINADOS
¡IMPORTANTE!
Prestar la máxima atención a los símbolos e
indicaciones puestos en la máquina.
Si subsisten riesgos a pesar de todas las medidas aplicadas, o si se
trata de riesgos potenciales y no evidentes, la máquina cuenta con
unas placas adhesivas según cuanto previsto por la norma “ISO 3864”.
104

SECCIÓN I: USUARIO
I.8.3
TECLADO DE MANDO INSTALADO A BORDO
MÁQUINA
Fig. 6
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Indica la presencia de órganos en movimiento
(correas, ventiladores) (Fig. 3, 4).
Indica la presencia de superficies a alta temperatura
(circuito frigorífico, cabezales de los compresores)
(Fig. 2).
Indica la presencia de componentes en tensión (Fig.
2).
Indica la presencia de esquinas afiladas en
correspondencia de las baterías de aletas (Fig. 5).
I.8 DESCRIPCIÓN DE LOS MANDOS
Los mandos comprenden el interruptor general, los interruptores
automáticos y el panel de interfaz de usuario que se encuentran en la
máquina.
I.8.1 INTERRUPTOR GENERAL
Dispositivo de maniobra y seccionamiento de la alimentación de mando
manual de tipo “b” (ref. EN 60204-1§5.3.2).
I.8.2 INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS
• Interruptor automático para la protección del compresor
Este interruptor permite la alimentación y el aislamiento del circuito de
potencia de la unidad.
Display:
muestra los valores de todos los parámetros
(por ejemplo, temperatura del agua de
salida, etc.) y los códigos de las eventuales
alarmas.
LED alimentación:
indica, con la máquina apagada, que la
unidad está eléctricamente bajo tensión. Si
parpadea con la unidad encendida indica
que el compresor está parado para respetar
las temporizaciones de seguridad. El led se
usa también como separador decimal en las
indicaciones de temperatura.
LED Invierno - Tecla ON/OFF, DOWN:
El led naranja encendido indica que la unidad está
funcionando en ciclo de calefacción. Si parpadea
indica que está en curso la temporización en la
activación de un desescarche. La tecla permite el
encendido o el apagado de la unidad y permite un
desplazamiento hacia abajo de la lista de los
parámetros, de los valores mostrados y de los
eventuales códigos de alarma.
LED Verano - Tecla MODE, UP:
El led verde encendido indica que la unidad está
funcionando en ciclo de refrigeración. Si parpadea con
led invierno encendido indica que está en curso un
desescarche. La tecla permite seleccionar el modo de
funcionamiento de la unidad (ciclo verano o invierno) y
permite el desplazamiento hacia arriba de la lista de
los parámetros, de los valores mostrados, y de los
eventuales códigos de las alarmas.
Led Alarm - Tecla ALARM, PRG:
El led rojo encendido indica la presencia de al menos
una situación de alarma en la máquina. La tecla
permite la programación de la máquina, la
visualización de los códigos de alarmas intervenidos y
el restablecimiento de los mismos.
Desde el teclado con display instalado a bordo de máquina (Fig. 6) se
puede acceder a todos los parámetros en tres niveles: usuario,
asistencia técnica y fabricante. Los niveles de servicio técnicos y
fabricante están protegidos por contraseña.
I.9 INSTRUCCIONES DE UTILIZACIÓN
Con los interruptores y el teclado el usuario puede realizar las
siguientes operaciones:
• alimentación de la unidad;
• puesta en marcha;
• cambio/selección del modo de funcionamiento;
• programación de los puntos de consigna de verano e invierno;
• visualización de alarmas mediante display;
• paro de la unidad;
• aislamiento de la red eléctrica.
¡IMPORTANTE!
Cualquier otra operación está reservada al personal
cualificado y autorizado por RHOSS S.p.A.
105

SECCIÓN I: USUARIO
I.9.1
ALIMENTACIÓN DE LA UNIDAD
Para alimentar eléctricamente la
unidad girar en sentido horario el
interruptor general después de haber
armado el interruptor automático de
protección del compresor.
I.9.4 PARADA
Para apagar la unidad apretar durante 2” la tecla ON/OFF, o abrir, si
está presente, el mando a distancia (SCR). De esta manera se
garantiza la alimentación eléctrica para la resistencia del
intercambiador de placas y para la resistencia anti-hielo de la
acumulación (accesorio KRAA).
Se enciende el led
“alimentación”.
I.9.2
AISLAMIENTO DE LA RED ELÉCTRICA
Para aislar eléctricamente la unidad
girar en sentido anti-horario el interruptor
general.
Se apagan los led relativos al
funcionamiento del compresor y
al modo de funcionamiento
activo. Queda encendido el led
“alimentación” indicando que la
unidad está bajo tensión.
Para asegurarse de que nadie
alimenta accidentalmente la
unidad, se puede bloquear el
interruptor general.
Se apaga el led “alimentación”.
I.9.5 CAMBIO DEL MODO DE FUNCIONAMIENTO
(SÓLO THAEY)
Para cambiar el modo de funcionamiento de la unidad, apretar
durante 2 segundos la tecla MODE.
¡IMPORTANTE!
El interruptor general, si está abierto, corta la
alimentación eléctrica a la resistencia del
intercambiador de placas y a la resistencia antihielo
de la acumulación (accesorio KRAA). Este
interruptor debe utilizarse sólo para la limpieza, el
mantenimiento o la reparación de la máquina.
I.9.3
PUESTA EN MARCHA
Para poner en marcha la unidad apretar durante 2” la tecla ON / OFF.
Se enciende el led relativo al
modo de funcionamiento activo
en el momento del último paro y
el display muestra la
temperatura del agua de
entrada.
Comienza a parpadear el led
que indica la temporización del
compresor (led de estado del
compresor).
Se apaga el led relativo al modo
de funcionamiento activo y se
enciende el led relativo al modo
de funcionamiento elegido.
Empieza a parpadear el led que
señala la temporización del
compresor (led de estado del
compresor).
Después de un intervalo de
tiempo el led queda encendido
indicando que el compresor se
ha vuelto a poner en marcha.
Después de un intervalo de
tiempo el led queda encendido
indicando la puesta en marcha
del compresor.
106

SECCIÓN I: USUARIO
I.9.6
CONFIGURACIÓN DE ADAPTIVEFUNCTION
PLUS
Función AdaptiveFunction Plus Economy
Utilizando la función “Economy” de AdaptiveFunction Plus, es
posible conjugar el confort con la necesidad de un bajo consumo
energético. Actuando sobre el valor de punto de consigna, optimiza el
funcionamiento del compresor en función de las condiciones de carga
reales.
Función AdaptiveFunction Plus Precision
Utilizando la función “Precision” de AdaptiveFunction Plus se puede
obtener, con cargas parciales, la menor desviación media posible con
respecto al valor de punto de consigna de la temperatura del agua
enviada a las utilizaciones.
Por defecto la unidad está fijada en modalidad AdaptiveFunction Plus
Precision.
Para la configuración de la modalidad AdaptiveFunction Plus
Economy, siga los siguientes pasos:
Pulsando el botón MODE es posible desplazarse hasta la etiqueta que
permite la configuración del AdaptiveFunction Plus.
Pulse durante 2 segundos el botón Prg para entrar.
En el display aparece la
etiqueta AFP
(AdaptiveFunction Plus).
En el display aparece la etiqueta
Coo (Punto de consigna de
verano).
Desde la etiqueta AdaptiveFunction Plus (AFP) se puede configurar la función AdaptiveFunction Plus en las modalidades Winter y Summer, y
habilitar la gestión dedicada a los Sistemas Radiantes:
Configuración de
Precision
(*)
Configuración de
AdaptiveFunction Plus
en modalidad Winter
Vea el apartado
I.9.6.1
Configuración de
Economy
Configuración de la
curva de regulación (*)
Configuración de
AdaptiveFunction Plus
en modalidad Summer
Vea el apartado
I.9.6.2
Configuración de
Precision (*)
Configuración de
Economy
Configuración de la
curva de regulación (*)
Habilitación de
AdaptiveFunction Plus
en modalidad
Sistemas Radiantes
Habilitación
Vea el apartado
I.9.6.3 (*)
(*) = configuración por defecto
107

SECCIÓN I: USUARIO
I.9.6.1
AdaptiveFunction Plus Economy en
modalidad Winter
Pulsando el botón Prg se accede a la primera página para la selección
del modo de funcionamiento Economy.
y
S
Economy
L
M
H
Precision
En el display aparece la etiqueta
AF1.
100% x
x Porcentaje de carga (%)
y Punto de consigna (°C).
S Valor del punto de consigna fijado por el usuario
L Uso en edificios con cargas muy desequilibradas.
M Confort y eficiencia intermedios (por defecto).
Uso en edificios con cargas muy homogéneas. Alta
H
eficiencia.
Pulsando de nuevo el botón Prg se accede a la página para la
selección de la función AdaptiveFunction Plus Economy en Winter.
En el display aparece la etiqueta
P.
En el display aparece la etiqueta
AF3
Mediante el botón MODE (UP) se puede cambiar el parámetro de P a
E, habilitando así la función AdaptiveFunction Plus Economy en
Winter.
Para acceder al valor modificable del parámetro seleccionado, pulse el
botón Prg.
En el display parpadea durante
algunos segundos el valor
memorizado (E). Tras ello el
display muestra la etiqueta AF1.
En el display aparece el valor
por defecto M.
Pulsando el botón MODE se puede seleccionar AF3 para definir una de
las tres curvas de regulación del punto de consigna para la función
AdaptiveFunction Plus Economy en modalidad Winter. Las tres
curvas de regulación corresponden a tres leyes diferentes de variación
del punto de consigna en función de la carga, a fin de modificar el
grado de confort obtenible para el ambiente y la eficiencia de la
máquina.
Se puede elegir una de estas tres curvas de regulación:
Etiqueta
Características de la curva de regulación
Uso en edificios con cargas muy desequilibradas.
Eficiencia superior a la estándar.
Confort y eficiencia intermedios (por defecto).
Uso en edificios con cargas muy homogéneas.
Alta eficiencia.
AdaptiveFunction Plus en modalidad Winter
Mediante los botones MODE (UP) y ON/OFF
(DOWN) se puede seleccionar la curva de
regulación (L, M, H) en Winter.
En el display parpadea durante
algunos segundos el valor
memorizado (L o M o H). Tras
ello el display muestra la
etiqueta AF3.
108

SECCIÓN I: USUARIO
I.9.6.2
AdaptiveFunction Plus Economy en
modalidad Summer
Pulsando el botón Prg se accede a la primera página para la selección
del modo de funcionamiento Economy.
En el display aparece la etiqueta
AF1.
Pulsando el botón MODE se accede página para la selección del modo
de funcionamiento Economy en Summer.
del punto de consigna en función de la carga, a fin de modificar el
grado de confort obtenible para el ambiente y la eficiencia de la
máquina.
Se puede elegir una de estas tres curvas de regulación:
Etiqueta
y
Economy
S
Características de la curva de regulación
Uso en edificios con cargas muy desequilibradas.
Eficiencia superior a la estándar.
Confort y eficiencia intermedios (por defecto).
Uso en edificios con cargas muy homogéneas.
Alta eficiencia.
AdaptiveFunction Plus en modalidad Summer
H
M
L
Precision
En el display aparece la etiqueta
AF2
Pulsando de nuevo el botón Prg se accede a la página para la
selección de la función AdaptiveFunction Plus Economy en
Summer.
100%
x Porcentaje de carga (%)
y Punto de consigna (°C).
Valor del punto de consigna fijado por el
S
usuario
Uso en edificios con cargas muy
L
desequilibradas.
M Confort y eficiencia intermedios (por defecto).
Uso en edificios con cargas muy
H homogéneas.
Alta eficiencia.
x
En el display aparece la etiqueta
AF4
En el display aparece la etiqueta
P.
Mediante el botón MODE (UP) se puede cambiar el parámetro de P a E
habilitando así la función AdaptiveFunction Plus Economy en
Summer.
Para acceder al valor modificable del parámetro seleccionado, pulse el
botón Prg.
En el display aparece el valor
por defecto M.
En el display parpadea durante
algunos segundos el valor
memorizado (E). Tras ello el
display muestra la etiqueta AF2.
Pulsando el botón MODE se puede seleccionar AF4 para definir una de
las tres curvas de regulación del punto de consigna para la función
AdaptiveFunction Plus Economy en modalidad Summer. Las tres
curvas de regulación corresponden a tres leyes diferentes de variación
Mediante los botones MODE (UP) y ON/OFF
(DOWN) se puede seleccionar la curva de
regulación (L, M, H) en Summer.
109

SECCIÓN I: USUARIO
Mediante el botón MODE (UP) se puede modificar el parámetro de n a
y habilitando así la función AdaptiveFunction Plus para Sistemas
Radiantes.
I.9.6.3
En el display parpadea durante
algunos segundos el valor
memorizado (L o M o H). Tras
ello el display muestra la
etiqueta AF4.
AdaptiveFunction Plus Economy en
modalidad Sistemas Radiantes.
En caso de instalación de Sistemas Radiantes, es necesario configurar
la máquina como se describe a continuación.
Pulsando el botón Prg se accede a la primera página para la selección
del modo de funcionamiento Economy.
En el display parpadea durante
algunos segundos el valor
memorizado (y). Tras ello el
display muestra la etiqueta AF5.
IMPORTANTE
Si la función Sistemas Radiantes está habilitada (y),
la función AdaptiveFunction Plus Economy en
Summer se fuerza en funcionamiento Precision.
I.9.7 VARIABLES DE REGULACIÓN
MODIFICABLES MEDIANTE TECLADO
Las variables que pueden modificarse mediante el teclado se describen
en la tabla siguiente.
En el display aparece la etiqueta
AF1.
Pulsando el botón MODE se accede a la página para la selección del
modo de funcionamiento Sistemas Radiantes.
Etiqueta
Función
Límite
Regulación
Valor
POR
DEFECTO
Punto de consigna Cooling 4÷20°C 7°C
Punto de consigna Heating 30÷53°C 45°C
Punto de consigna in
Economy
Punto de consigna in
Economy
Punto de consigna
Sistemas Radiantes
Habilitación verano/invierno remoto
(THAEY)
Habilitación transductor de presión
(control de condensación KFI)
Password (asistencia técnica)
5÷10°C -
42÷50°C -
32÷45°C -
n
n
En el display aparece la etiqueta
AF5
Pulsando de nuevo el botón Prg se accede a la página para la
selección de la habilitación de AdaptiveFunction Plus para Sistemas
Radiantes.
Configuración
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision Winter
Configuración
AdaptiveFunction Plus
Economy/Precision Summer
Configuración
curva de regulación Economy en Winter
Configuración
curva de regulación Economy en Summer
Habilitación:
AdaptiveFunction Plus Sistemas
Radiantes
P
P
M
M
n
En el display aparece la etiqueta
n.
110

SECCIÓN I: USUARIO
I.9.8
PROGRAMACIÓN DEL PUNTO DE CONSIGNA
VERANO E INVIERNO
¡IMPORTANTE!
Las modificaciones o variaciones de los
parámetros de funcionamiento de la máquina se
deben realizar prestando la máxima atención para
no crear situaciones de conflicto con el resto de los
parámetros programados.
El usuario está autorizado a modificar el valor del punto de consigna de
verano y del punto de consigna de invierno dentro de los límites de
regulación indicados en el Par. I.8.6.
Si, por ejemplo, el parámetro Coo (punto de consigna verano) se fija
con valor 0, también el parámetro A05 (punto de alarma anti-hielo)
debe modificarse para evitar un paro de máquina. El parámetro A05
está protegido por contraseña, por lo tanto puede ser modificado
exclusivamente por personal autorizado RHOSS S.p.A.
Cuando se programa el parámetro A05 con valores inferiores a los 1,5°C,
es indispensable utilizar agua con un porcentaje adecuado de glicol
etilénico.
Para la programación del punto de consigna de verano y de invierno
siga los siguientes pasos:
Pulsar durante 2 segundos la tecla Prg para acceder.
Para acceder al valor modificable del parámetro seleccionado
apretar la tecla Prg.
En el display aparece el valor
del punto de consigna verano.
Con la tecla MODE (UP) y ON/OFF (DOWN)
se puede aumentar o disminuir el valor.
Una vez fijado el valor deseado del punto de consigna verano o
invierno basta apretar al mismo tiempo las teclas MODE y ON/OFF
para memorizar el valor fijado.
En el display aparece la etiqueta
Coo (punto de consigna
verano).
Apretando la tecla MODE se puede desplazar a la etiqueta que permite
la programación del punto de consigna invierno.
En el display parpadea durante
unos segundos el valor de punto
de consigna memorizado.
Después, el display muestra la
etiqueta Coo si se ha
memorizado el valor del punto
de consigna verano o HEA si se
ha memorizado el valor del
punto de consigna invierno.
En el display aparece la
etiqueta HEA (punto de
consigna invierno).
Para volver a la pantalla inicial apretar al mismo tiempo las teclas
MODE y ON/OFF.
El display mostrará la temperatura
del agua de entrada.
111

SECCIÓN I: USUARIO
I.10 NAVEGACIÓN DE LOS MENÚS
Punto de consigna
Cooling (°C).
Punto de consigna
Heating (°C).
Temperatura del agua de entrada (°C).
Temperatura intercambiador exterior
(°C).
Temperatura del agua de salida (°C).
Presión transductor (bar).
Tensión fase L1 (V).
Pulsando a la vez UP y
Down se memoriza el valor
fijado.
Tensión fase L2 (V).
Tensión fase L3 (V).
Transductor de presión
no habilitado (por
defecto).
CC2 es accesible solo si
CC1=y
Transductor de presión
habilitado (desescarche
a presión).
Control de condensación
habilitado (ventilador en
proporcional) (por
defecto).
Control de
condensación no
habilitado.
Entrada verano/invierno no habilitada (por defecto).
Entrada verano/invierno habilitada.
Introducir contraseña (asistencia técnica).
Habilitación AdaptiveFunction Plus en modalidad
Winter (Precision o Economy).
Habilitación AdaptiveFunction Plus en modalidad
Summer (Precision o Economy).
Habilitación AdaptiveFunction Plus en modalidad
Sistemas Radiantes
112

SECCIÓN I: USUARIO
I.10.1
SEÑALACIÓN DEL ESTADO MEDIANTE LED
Temporización del compresor
Durante la temporización del
compresor parpadea el led de
alimentación (rojo).
A
M
A3M
TABLA DE LAS ALARMAS
Automático
Manual
Automático 3 veces, después manual
Temporización del desescarche
Durante la temporización del
desescarche el led invierno (naranja)
parpadea.
Desescarche activo
Alarma Descripción de la alarma Restablecimiento
Alarma bloqueo anti-hielo
M
Alarma presostato diferencial
A3M
Alarma baja presión
A3M
Alarma alta presión
M
Durante el desescarche el led
invierno (naranja) está encendido y el
led verano (verde) parpadea.
Teclado remoto (KTR)
Si está conectado a la unidad el
teclado remoto, en el display aparecen
tres señales horizontales.
Selector mando a distancia (SCR)
Si la unidad se apaga desde un
mando a distancia, en el display
aparece el mensaje Scr.
Tarjeta reloj (KSC)
Alarma bomba
Alarma sonda ST1 averiada
Alarma sonda ST2 averiada
Alarma sonda ST3 averiada
Alarma presión trasductor averiado
Señalación mantenimiento bomba 1
Señalación mantenimiento compresor
Alarma tarjeta reloj
Alarma secuencia de fases
Alarma min/max tensión
M
A
A
A
A
A
A
A
M
A
I.10.2
SEÑALACIÓN DE ALARMAS
Si la unidad se apaga por la
programación de las franjas horarias,
en el display aparece el mensaje CLo.
¡IMPORTANTE!
Cualquier anomalía o alarma indicada por la
máquina NO debe ignorarse y debe ser
comprobada y restablecida a la mayor brevedad.
Si la alarma se repite, llamar al servicio técnico.
La señalización de la presencia de una alarma tiene lugar mediante la
visualización en el display del código de alarma correspondiente.
En caso de alarma de restablecimiento manual, apretar la tecla
ALARM y comprobar que la unidad se vuelve a poner en marcha
correctamente.
Una vez restablecida la alarma,
en el display vuelve a aparecer
la temperatura del agua de
entrada.
113

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
II
II.1
SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO
DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD
II.1.1 CARACTERÍSTICAS DE FABRICACIÓN
○ Estructura portante y paneles realizados en chapa galvanizada y
pintada; base de chapa de acero galvanizada.
○ Compresor hermético rotativo Scroll dotado de protección térmica
interna.
○ Intercambiador lado agua de tipo de placas soldadas de acero
inoxidable, con resistencia anti-hielo y adecuadamente aislado.
○ Intercambiador lado aire constituido de batería con tubos de cobre y
aletas de aluminio, con red de protección.
○ Electroventilador centrífugo con motor directamente acoplado que
incluye protección térmica interna y rejilla de protección, soportado por
amortiguadores de goma.
○ Conexiones hidráulicas con rosca macho.
○ Presostato diferencial para proteger la unidad contra eventuales
interrupciones del flujo del agua.
○ Circuito frigorífico realizado con tubos de cobre recocido (EN 12735-
1-2) con: filtro deshidratador, conexiones de carga, presostato de
seguridad en el lado de alta presión, válvula de expansión termostatica
(n. 2 para THCEY), válvula de inversión de ciclo (para THCEY),
receptor de líquido (para THCEY) y válvulas de retención (para
THCEY).
• Compatible con función AdaptiveFunction Plus.
○ Unidad con:
- carga de fluido refrigerante R410A.
- desagüe canalizable de condensados (para THCEY).
II.1.2
CARACTERÍSTICAS DEL CUADRO
ELÉCTRICO
Opción con control BASE
○ Cuadro eléctrico, al que se accede desmontando el panel
frontal, en conformidad con las normas IEC vigentes y con apertura y
cierre mediante correspondiente herramienta.
○ Incluye:
• cableados eléctricos predispuestos para la tensión de alimentación
230-1-50 (para los modelos 105÷111 monofásicos) y 400-3ph+N-50Hz
(para los modelos 107÷111 trifásicos);
• alimentación de circuito auxiliar 230 V-1 ph-50 Hz derivada de la
alimentación general;
• interruptor general de maniobra-seccionador en la alimentación, con
dispositivo de seguridad para bloquear la puerta;
• interruptor automático de protección del compresor;
• fusible de protección para el circuito auxiliar;
• contactor de potencia para el compresor;
• filtro de red anti-interferencia;
• seguimiento de secuencias de fase para protección del compresor
(sólo para modelos trifásicos);
• protección de la unidad contra la ausencia de una fase;
• transformador para el control electrónico;
• bornera de interfaz de usuario;
• mandos y controles de la máquina accionados por conexión remota.
○ Tarjeta electrónica programable microprocesada gestionada
desde el teclado de la unidad.
○ La tarjeta realiza las funciones de:
• Regulación y gestión de los puntos de consigna de la temperatura del
agua en entrada a la máquina; de la inversión de ciclo (THCEY); de las
temporizaciones de seguridad; de la bomba de circulación; del contador de
horas de trabajo del compresor y de la bomba de la instalación; de los
ciclos de desescarche en temperatura (THCEY); desescarche de la
protección anti-hielo electrónica de activación automática con la máquina
apagada; de las funciones que regulan la modalidad de actuación de cada
uno de los órganos que forman la máquina;
• protección total de la máquina, posible apagado de ésta y
visualización de todas las alarmas que han intervenido;
• visualización de los puntos de consigna programados mediante
display, de las temperaturas del agua de entrada y salida mediante
display; de las alarmas mediante display; del funcionamiento de la
enfriadora o bomba de calor mediante led (THCEY);
• diagnóstico automático con comprobación continua del estado de
funcionamiento de la máquina;
• interfaz del usuario de menú;
• código y descripción de la alarma;
○ Funciones avanzadas:
• predisposición para la conexión serial (accesorios KIS y
KRS232/KUSB);
• control y comprobación del estado de mantenimiento programado;
• ensayo de la máquina asistido por ordenador;
• diagnóstico automático con comprobación continua del estado de
funcionamiento de la máquina;
• Función AdaptiveFunction
Opción con control
compatible
○ Cuadro eléctrico, al que se accede desmontando el panel
frontal, en conformidad con las normas IEC vigentes y con apertura y
cierre mediante correspondiente herramienta.
○ Incluye:
• cables eléctricos preparados para tensión de alimentación de 400-3
ph+N-50 Hz;
• alimentación circuito auxiliar 230 V-1 ph+ N - 50 Hz derivada de la
alimentación general;
• interruptor general de maniobra-seccionador en la alimentación, con
dispositivo de seguridad para bloquear la puerta;
• interruptor automático de protección del compresor;
• fusible de protección para el circuito auxiliar;
• contactor de potencia para el compresor;
• mandos y controles de la máquina accionados por conexión remota.
○ Tarjeta electrónica programable microprocesada gestionada
desde el teclado de la unidad.
○ La tarjeta realiza las funciones de:
• Regulación y gestión de los puntos de consigna de las temperaturas
del agua en la entrada de la máquina; de la inversión del ciclo
(THCEY); de las temporizaciones de seguridad; de la bomba de
circulación; del contador de horas de trabajo del compresor y de la
bomba de la instalación; de la protección anti-hielo electrónica de
activación automática con la máquina apagada; de las funciones que
regulan el modo de actuación de cada órgano que compone la
máquina;
• protección total de la máquina, posible apagado de ésta y
visualización de todas las alarmas que han intervenido;
• monitor de secuencia de fases para la protección del compresor;
• protección de la unidad contra baja o alta tensión de alimentación en
las fases;
• visualización de los parámetros programados mediante display, de las
temperaturas del agua de entrada y salida mediante display; de las
alarmas mediante display; del funcionamiento en refrigeración o bomba
de calor mediante led (para los modelos THCEY);
• diagnóstico automático con comprobación continua del estado de
funcionamiento de la máquina;
• interfaz del usuario de menú;
• código y descripción de la alarma;
• gestión del historial de alarmas (menú protegido por contraseña de
fabricante).
○ En especial, para cada alarma, se memoriza:
• fecha y hora de intervención (si está presente el accesorio KSC);
• código y descripción de la alarma;
• los valores de temperatura del agua de entrada y salida en el
momento en el que ha intervenido la alarma;
• tiempo de retraso de la alarma del encendido del dispositivo a ésta
conectado;
• estado del compresor en el momento de la alarma;
○ Funciones avanzadas:
• preparación para conexión serial (accesorio KRS485, KFTT10,
KRS232, KUSB);
• posibilidad de una entrada digital para la gestión del doble punto de
consigna remoto (consultar el servicio de pre-venta de RHOSS S.p.A.);
• posibilidad de una entrada analógica para el punto de consigna
corredero mediante una señal 4-20 mA desde remoto (consultar el
servicio de pre-venta de RHOSS S.p.A.);
• preparación para la gestión de franjas horarias y parámetros de
funcionamiento con posibilidad de programación semanal y diaria del
funcionamiento (accesorio KSC);
• control y comprobación del estado de mantenimiento programado;
• ensayo de la máquina asistido por ordenador;
• diagnóstico automático con comprobación continua del estado de
funcionamiento de la máquina.
○ Regulación del punto de consigna AdaptiveFunction Plus con dos
opciones:
• punto de consigna fijo (opción Precision);
• punto de consigna corredero (opción Economy).
114

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
II.2
RECAMBIOS Y ACCESORIOS
¡IMPORTANTE!
Utilizar única y exclusivamente repuestos y
accesorios originales.
RHOSS s.p.a. rehúsa cualquier responsabilidad
ante daños causados por modificaciones ilícitas o
actuaciones por parte de personal no autorizado o
por funcionamientos anómalos debidos al uso de
recambios o accesorios no originales.
II.2.1 ACCESORIOS MONTADOS EN FÁBRICA
PBY – Presostato de baja presión.
RCC – Resistencia del cárter del compresor.
SFS – Dispositivo Soft-starter (solo para los modelos monofásicos).
FI10 – Dispositivo electrónico proporcional para la regulación en
presión y en continuo de la velocidad de rotación del ventilador hasta
una temperatura del aire exterior de -10°C, en funcionamiento como
enfriadora, y hasta una temperatura del aire exterior de 40°C en
funcionamiento como bomba de calor.
DSP – Doble punto de consigna mediante consenso digital
(incompatible con el accesorio CS), previsto sólo para los modelos con
control
compatible y con opción Precision; además, debe
gestionarse de forma especial por parte de nuestro departamento preventa.
CS – Punto de consigna desplazable mediante señal analógica de 4-20
mA (incompatible con el accesorio DSP) previsto solo para los modelos
con control
compatible. Debe gestionarse de forma
especial por parte de nuestro departamento pre-venta.
II.2.2 ACCESORIOS ENTREGADOS POR
SEPARADO
KSA – Soportes anti-vibraciones.
KFA – Filtro agua.
KRMA - Empalme antivibraciones para conexión con canal de
impulsión.
KRAS - Empalme antivibraciones para conexión con canal de
aspiración.
KRS232 – Conversor serial RS485/RS232 para el diálogo entre la red
serial RS485 y los sistemas de supervisión con conexión serial a PC
mediante puerto serial RS232 (se entrega el cable RS232).
KUSB – Conversor serial RS485/USB para el diálogo entre la red serial
RS485 y los sistemas de supervisión con conexión serial a PC
mediante puerto USB (se entrega el cable USB).
KTR – Teclado remoto para control a distancia, con display LCD de
iluminación trasera (funciones idénticas al instalado en la máquina).
KFI – Dispositivo electrónico proporcional para la regulación en presión
y en continuo de la velocidad de rotación del ventilador hasta una
temperatura del aire exterior de -10°C, en funcionamiento como
enfriadora, y hasta una temperatura del aire exterior de 40°C en
funcionamiento como bomba de calor.
KPBY – Presostato de baja presión.
KSC – Tarjeta reloj para visualizar la fecha y la hora, para la gestión de
la máquina con franjas horarias diarias y semanales de inicio y
detención, con posibilidad de modificar los puntos de consigna.
KRS485 – Tarjeta de interfaz serial RS485 para crear redes de diálogo
entre las tarjetas (máximo de 200 unidades para una distancia máxima
de 1.000) y edificios inteligentes o sistemas de supervisión externos o
de supervisión RHOSS S.p.A. (Protocolos soportados: protocolo
propietario; Modbus ® RTU).
KFTT10 – Tarjeta de interfaz serial FTT10 para conexión con sistemas
de supervisión (sistema LonWorks ® en conformidad con el protocolo
Lonmark ® 8090-10 con perfil de enfriadora).
KISI – Interfaz serial CAN bus (Controller Area Network) compatible
con el sistema hidrónico evolucionado
para la gestión
integrada del confort (protocolo soportado: CanOpen ® ).
KMDM – Kit módem GSM 900-1800 a conectar a la unidad para la
gestión de los parámetros y de posibles señales de alarma desde
remoto. El kit consta de un módem GSM con su tarjeta correspondiente
RS232. Es necesaria la compra de una tarjeta SIM de datos, no
suministrada por RHOSS S.p.A.
KRS – Software de supervisión RHOSS S.p.A. para el seguimiento y la
gestión remota de las unidades. El kit consta de un CD-ROM y de una
llave de hardware.
La descripción y las instrucciones de montaje de los accesorios
se proporcionan junto al accesorio correspondiente.
115

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
II.3
TRANSPORTE – DESPLAZAMIENTO Y
ALMACENAMIENTO
¡PELIGRO!
Las operaciones de transporte y desplazamiento
deben ser efectuadas por personal especializado e
instruido para tal fin.
PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE
Eliminar los materiales del embalaje conforme a la
legislación nacional o local vigente en el país de
utilización. No dejar los embalajes al alcance de los
niños.
¡IMPORTANTE!
Prestar atención a que la máquina no sufra golpes
accidentales.
II.3.1
EMBALAJE, COMPONENTES
¡PELIGRO!
NO ABRIR NI MANIPULAR EL EMBALAJE HASTA
LLEGAR AL PUNTO DE INSTALACIÓN.
Las operaciones de transporte y desplazamiento
deben ser efectuadas por personal especializado e
instruido para tal fin.
Llevar la máquina con su embalaje íntegro hasta el lugar de instalación
con un carro elevador de horquillas o un transpalet (Fig. 7).
Fig. 8
Fig. 9
Las unidades se entregan dentro de un embalaje de cartón, fijadas con
tornillos a una plataforma de madera y flejadas.
Los componentes que se adjuntan con la unidad son:
• instrucciones para el uso;
• esquema eléctrico;
• lista de centros de servicio técnico autorizados;
• documentos de garantía;
• manuales de uso y mantenimiento de los circuladores.
II.4
Fig. 7
INDICACIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO
¡PELIGRO!
Si la posición del baricentro no está centrada,
pueden producirse movimientos repentinos y
peligrosos. El desplazamiento de la unidad debe
efectuarse con especial atención para evitar daños
a la estructura exterior y a las partes internas
mecánicas y eléctricas. Comprobar también que no
haya obstáculos ni personas a lo largo del trayecto
para evitar riesgos de choques, aplastamiento o
vuelco del medio de elevación.
Posición del baricentro indicativa y aproximada.
MODELO X Y Peso (*)
(cm) (cm) kg
TCAEY 105 P/L 20 42 117
TCAEY 105 T/H 21 45 131
THAEY 105 P/L 20 42 127
THAEY 105 T/H 21 45 141
TCAEY 107 P/L 20 42 119
TCAEY 107 T/H 21 45 133
THAEY 107 P/L 20 42 129
THAEY 107 T/H 21 45 143
TCAEY 109 P/L 19 40 122
TCAEY 109 T/H 19 40 152
THAEY 109 P/L 19 40 132
THAEY 109 T/H 19 40 162
TCAEY 111 P/L 19 40 136
TCAEY 111 T/H 19 40 166
THAEY 111 P/L 19 40 146
THAEY 111 T/H 19 40 176
(*) Peso de la unidad embalada con acumulación vacía.
¡IMPORTANTE!
La elevación de la máquina desembalada debe ser
efectuada exclusivamente para quitar el palet y/o
colocar la máquina en el suelo. Todas las
operaciones de desplazamiento deben efectuarse
con la máxima atención.
116

Para el levantamiento de la unidad no embalada, utilizar correas
textiles no deterioradas y con protección para esquinas cortantes.
Sujetar la máquina, haciendo pasar las correas textiles en los relativos
lugares de paso en la base. Ajustar la tensión de las correas y
comprobar que queden adherentes al borde superior de la ranura;
levantar la unidad unos pocos centímetros y, sólo tras haber
comprobado la estabilidad de la carga, extraer el palet con cuidado de
no interponer ninguna parte del cuerpo para evitar cualquier riesgo de
aplastamiento o choque producido por caídas o movimientos
repentinos accidentales de la carga (Fig. 10 y 11). Hacer descender la
máquina lentamente y fijarla al suelo.
II.5
SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN
¡PELIGRO!
La instalación debe ser efectuada única y
exclusivamente por técnicos expertos y habilitados
para operar con productos para la climatización y la
refrigeración. Una instalación no correcta puede
causar un funcionamiento anómalo de la unidad y
comportar fuertes reducciones de rendimiento.
¡PELIGRO!
Es obligatorio para el personal aplicar las
normativas locales y nacionales vigentes en el
momento de la puesta en marcha de la máquina. Si
menores de 14 años pueden acceder a la unidad,
utilizar rejillas protectoras u otros dispositivos
aptos para evitar cualquier posibilidad de contacto.
La documentación relativa a los accesorios
suministrados por separado se entrega junto con
éstos.
¡PELIGRO!
No apoyarse en la batería de intercambio térmico ni
en las esquinas de la estructura ya que por
utilización no apropiada pueden causar cortes,
adoptar medidas de protección individual
adecuadas (guantes, gafas, etc.).
¡PELIGRO!
Con una temperatura exterior cercana a cero, el
agua normalmente producida durante el
desescarche de las baterías podría formar hielo y
hacer que el suelo fuese resbaladizo cerca del lugar
de instalación.
Fig. 10
Fig. 12
Si la unidad no se fija en los soportes antivibrantes (KSA) una vez
colocada en tierra debe sujetarse firmemente al suelo usando tornillos
de expansión con rosca métrica M10 (Fig. 12). Para ello, se han
preparado ranuras en la base (ver siguiente figura).
Fig. 11
¡PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE!
Eliminar los materiales del embalaje conforme a la
legislación nacional o local vigente en el país de
utilización.
¡PELIGRO!
No dejar los embalajes al alcance de los niños.
II.4.1 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Las unidades no son apilables. Los límites de la temperatura de
almacenamiento son -9÷45°C.
II.5.1 REQUISITOS DEL LUGAR DE INSTALACIÓN
La elección del lugar de instalación se hace de acuerdo con cuanto
indicado por la norma EN 378-1 y siguiendo las prescripciones de la
norma EN 378-3. El lugar de instalación debe tener en cuenta los
riesgos determinados por la salida accidental del refrigerante que
contiene la unidad.
II.5.2 INSTALACIÓN EN EL EXTERIOR
Las máquinas destinadas a su instalación en el exterior deben
colocarse de manera que se evite que posibles pérdidas de gas
refrigerante puedan dispersarse en el interior de edificios, para no
poner en peligro la salud de las personas.
Si la unidad se instala en terrazas o en techos de los edificios, se
deberán tomas las medidas adecuadas para que posibles fugas de gas
no se dispersen a través de los sistemas de aireación, puertas o
aperturas similares.
En caso que por motivos estéticos la unidad se instale en el interior de
estructuras de albañilería, dichas estructuras deben ventilarse
adecuadamente de manera que se prevenga la formación de
peligrosas concentraciones de gas refrigerante.
117

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
II.6
ESPACIOS TÉCNICOS NECESARIOS,
COLOCACIÓN
La unidad está prevista para ser instalada en el exterior. La unidad se
debe emplazar dejando libres los espacios técnicos mínimos
recomendados, teniendo presente que se debe poder acceder a las
conexiones del agua y a las eléctricas del lado izquierdo de la máquina.
Una correcta instalación de la unidad incluye su nivelación y un plano
de apoyo capaz de sostener su peso, no puede instalarse sobre bridas
o soportes.
Fig. 13
Fig. 14
¡IMPORTANTE!
La colocación o la instalación no correcta de la
unidad pueden causar una amplificación del ruido o
de las vibraciones generadas durante su
funcionamiento.
Los siguientes accesorios sirven para reducir el ruido y las vibraciones:
KSA - Soportes antivibrantes.
En la instalación de la unidad deben tenerse en cuenta los siguientes
puntos:
• paredes reflectantes no aisladas acústicamente en proximidad de la
unidad pueden causar un aumento del nivel de presión sonora total,
medido en un punto próximo a la máquina, igual a 3 dB(A) para cada
superficie presente;
• instalar debajo de la unidad soportes anti-vibrantes para evitar que
se transmitan las vibraciones a la estructura del edificio.
• conectar hidráulicamente la unidad con empalmes flexibles;
además, las tuberías deben estar sostenidas de manera rígida por
estructuras sólidas. Al atravesar paredes o tabiques, aislar las tuberías
con manguitos elásticos. Si después de la instalación y de la puesta en
marcha de la unidad las vibraciones estructurales del edificio producen
resonancias que generan ruido en algún punto del mismo, es preciso
ponerse en contacto con un especialista en acústica para que analice
el problema a fondo.
II.7
CONEXIONES HIDRÁULICAS
II.7.1 CONEXIÓN A LA INSTALACIÓN
La unidad está dotada de conexiones hidráulicas macho y de una
válvula de purga de aire colocada en el interior en el lado derecho de la
unidad (Fig. 19). Montar el válvula de desagüe en la acumulación.
¡IMPORTANTE!
Se aconseja instalar llaves de corte que aislen la
unidad del resto de la instalación. Es obligatorio
montar un filtro de red externamente en la entrada
de agua de la máquina. Limpiar el filtro
periódicamente.
El caudal de agua a través del intercambiador no debe bajar por debajo
del valor correspondiente a un salto térmico de 8°C.
II.7.2
CONTENIDO DEL CIRCUITO HIDRÁULICO
Fig. 15
Fig. 16
Modello 105 107 109 111
a mm 300 300 300 300
b mm 700 700 700 700
c mm 600 600 600 600
d mm 300 300 300 300
II.7.2.1
Contenido mínimo del circuito hidráulico
Para un funcionamiento regular de las unidades, dependiendo del
control elegido, deben garantizarse contenidos mínimos de agua en la
instalación hidráulica. El contenido mínimo de agua se determina en
función de la potencia frigorífica nominal de las unidades (tabla A Datos
técnicos), multiplicada por el coeficiente expresado en l/kW.
AdaptiveFunction
TCAEY THAEY 105÷111 BASE 4 l/kW
AdaptiveFunction Plus
TCAEY THAEY 105÷111
2 l/kW
Ejemplo: THAEY 109 Qf = 8.82 kW
Si la unidad prevé el control BASE con función AdaptiveFunction el
contenido mínimo de la instalación debe ser:
Qf (kW) x 4 l/kW = 8.82 kW x 4 l/kW = 35.3 l.
Si la unidad prevé el control
con función AdaptativeFunction
Plus el contenido mínimo de la instalación debe tener:
Qf (kW) x 2 l/kW = 8.82 kW x 2 l/kW = 17.7 l.
Si el contenido de agua presente en la instalación es inferior a la
cantidad indicada, es necesario instalar un depósito de acumulación
adicional.
II.7.2.2 Contenido máximo del circuito hidráulico
Todas las unidades tienen un depósito de expansión que limita el
máximo contenido de agua en la instalación.
Contenido máximo 105 107 109 111
Agua l 29 29 190 190
Mezcla con glicol etilénico al 10% l * * 170 170
Mezcla con glicol etilénico al 20% l * * 155 155
Mezcla con glicol etilénico al 30% l * * 145 145
(*)Es necesario añadir un depósito de expansión exterior y
dimensionado adecuadamente con respecto a la instalación.
Si el contenido de agua supera los valores indicados, es necesario
añadir un depósito de expansión adicional.
118

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
II.7.2.3 Características del depósito de expansión y
válvula de seguridad
Modelo 105-107 109-111
Capacidad l 1 7
Precarga barg 1 1
Presión máxima DE barg 10 3
Válvula de seguridad barg 3 3
II.7.2.4
Llenado del circuito hidráulico
Para permitir la carga y la presurización de la instalación (P máxima 3
bar) y para permitir el desagüe del agua de la unidad cuando sea
necesario (paros prolongados o de temporada, o mantenimiento), en
correspondencia del manguito con rosca el instalador debe montar un
grifo (ref. 4, Fig. 17 y 18).
La carga de la instalación debe efectuarse con el panel del lado
derecho desmontado para comprobar el funcionamiento de el desagüe
automático.
Durante la carga de la instalación se puede actuar en la válvula de
purga manual a la que se puede acceder desde el agujero presente en
el lado derecho de la unidad (Fig. 19).
II.7.2.6
Protección de la unidad del hielo
¡IMPORTANTE!
El interruptor general, si está abierto, corta la
alimentación eléctrica a la resistencia del
intercambiador de placas y a la resistencia antihielo
de la acumulación. Este interruptor debe
utilizarse sólo para la limpieza, el mantenimiento o
la reparación de la máquina.
Con la unidad en funcionamiento la tarjeta de control protege el
intercambiador lado agua de la congelación haciendo intervenir la
alarma anti-hielo que detiene la máquina si la temperatura de la sonda,
situada en el intercambiador, alcanza el punto de consigna
programado.
¡IMPORTANTE!
Cuando la unidad está fuera de servicio, hay que
vaciar completamente y con antelación toda el agua
contenida en el circuito.
Si la operación de desagüe de la instalación resulta demasiado
compleja, puede utilizarse una mezcla adecuada de agua y glicol
etilénico que, en justa proporción, impide la congelación.
II.7.2.5
Instalación aconsejada
TCAEY-THAEY 105-107 P/L-T/H
¡IMPORTANTE!
Al mezclar el agua con glicol se modifican las
prestaciones de la unidad.
Fig. 17
Fig. 18
TCAEY-THAEY 109-111 P/L-T/H
1 Manómetro de presión del agua de la instalación
2 Grifo
3 Filtro de agua (accesorio KFA2)
4 Válvula de carga y descarga
5 Impulsión en la instalación
6 Retorno en la instalación
7 Conexión para carga y descarga
A continuación figuran las temperaturas de congelación en función del
porcentaje de glicol etilénico. Máxima concentración del glicol etilénico
30%.
Temperatura de aire de proyecto en °C 2 0 -3 -6 -10
% glicol en peso 10 15 20 25 30
Temperatura de congelación en °C -5 -7 -10 -13 -16
Para programar el punto anti-hielo ver el párr. I.8.7.
II.8
CONEXIONES ELÉCTRICAS
¡PELIGRO!
Instalar siempre, en zona protegida y cerca de la
máquina, un interruptor automático general con
curva característica retrasada, de capacidad y
poder de interrupción adecuados, con una
distancia mínima de apertura de los contactos de 3
mm. La conexión a tierra de la unidad es obligatoria
por ley y garantiza la seguridad del usuario durante
el funcionamiento de la máquina.
¡PELIGRO!
La conexión eléctrica de la unidad debe ser
efectuada por personal competente en materia y
conforme a las normas vigentes en el lugar de
instalación de la unidad. Una conexión eléctrica no
conforme exime a RHOSS S.p.a. de cualquier
responsabilidad por daños a personas y cosas.
El recorrido de los cables eléctricos para la
conexión del cuadro no debe tocar las partes
calientes de la máquina (compresor, tubo de
impulsión y línea de líquido). Proteger los cables de
posibles rebabas.
¡IMPORTANTE!
Para las conexiones eléctricas de la unidad y de los
accesorios tomar como referencia los esquemas
eléctricos proporcionados junto a los mismos.
El dispositivo de seguridad que bloquea la puerta corta
automáticamente la alimentación eléctrica de la unidad cuando se abre
el panel de cobertura del cuadro eléctrico.
Después de haber quitado el panel inferior lateral izquierdo de la
unidad, hacer pasar los cables de alimentación por los sujetacables
correspondientes sobre el panel externo izquierdo y a través de los
sujetacables que se encuentran en la base del cuadro eléctrico,
poniendo atención para evitar las partes calientes presentes dentro de
la máquina.
Las conexiones eléctricas deben efectuarse respetando la normativa
vigente y los esquemas eléctricos que se entregan junto con la
máquina.
La alimentación eléctrica, proporcionada por la línea monofásica o
trifásica, debe llevarse al interruptor de maniobra-seccionador.
119

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
El cable de alimentación debe ser de tipo flexible con vaina en
policloropreno no más ligero de H05RN-F, para el tamaño ver como
referencia la siguiente tabla o el esquema eléctrico.
Alimentación 400V - 3ph - 50Hz
Modelo 105 107 109 111
Sección línea mm² 2,5 2,5 2,5 4
Sección PE mm² 2,5 2,5 2,5 4
Alimentación 230V - 3ph - 50Hz
Modelo 105 107 109 111
Sección línea mm² 4 6 6 10
Sección PE mm² 4 6 6 10
El conductor de tierra tiene que ser más largo que los otros
conductores para que éste sea el último en salir si se afloja el
dispositivo de fijación del cable.
II.8.1.1 Gestión remota mediante preparación de las
conexiones a cargo del instalador
Las conexiones entre tarjeta e interruptor o lámpara remotos debe
efectuarse con cable blindado formado por 2 conductores torcidos de
0,5 mm2 y el blindaje. El blindaje debe conectarse al tornillo de tierra
presente en el cuadro (de un solo lado). La distancia máxima prevista
es de 30 m.
SCR - Selector de mando ON/OFF a distancia.
SEI - Selector verano/inverno.
LBG - Lámpara bloqueo general.
• Habilitación ON/OFF a distancia (SCR)
¡IMPORTANTE!
Cuando la unidad se pone en OFF desde el selector
del mando a distancia, en el display del panel de
control a bordo máquina aparece el mensaje Scr.
Quitar el puente del borne ID8 presente en la tarjeta electrónica y
conectar los cables provenientes desde el selector ON/OFF mando a
distancia (selector a cargo del instalador).
Contacto abierto: unidad en OFF
ATENCIÓN
Contacto cerrado: unidad en ON
• Habilitación verano/invierno remoto en THAEY
Conectar los cables provenientes desde el selector verano/invierno
remoto en el borne ID7 presente en la tarjeta electrónica.
En este momento modificar el parámetro SUr que de n debe pasar a y
(véase par. I.8).
Contacto abierto: ciclo de calefacción
ATENCIÓN
Contacto cerrado: ciclo de refrigeración
• Conexión remota LBG
En caso de control remoto de las dos señalizaciones conectar las dos
lámparas según las indicaciones del esquema eléctrico que se adjunta
con la máquina (máx. 24 Vca).
II.8.1.2 Gestión remota mediante accesorios
suministrados por separado
Se puede controlar por control remoto la máquina conectando al
teclado presente a bordo de la máquina un segundo teclado (accesorio
KTR).
Para la elección del sistema de control remoto consulte el párrafo II.2.
La utilización y la instalación de los sistemas de control remoto se
describen en las Hojas de Instrucciones adjuntas con los mismos.
II.9
II.9.1
INSTRUCCIONES PARA LA PUESTA EN
MARCHA
¡IMPORTANTE!
La puesta en marcha o el primer arranque de la
máquina (cuando previsto) debe ser efectuado
exclusivamente por personal cualificado del
servicio técnico RHOSS S.p.A. y debe siempre
estar habilitado para actuar sobre esta clase de
equipos.
¡PELIGRO!
Antes de la puesta en servicio asegurarse de que la
instalación y las conexiones eléctricas hayan sido
efectuadas conforme a lo indicado en el esquema
eléctrico. Compruébese asimismo que no haya
personas no autorizadas cerca de la máquina
durante dichas operaciones.
CONFIGURACIÓN
Punto de calibrado de los componentes de seguridad
Presostato Intervención Restablecimiento
de alta presión 40,7 bar 33 bar - Automático
de baja presión
(accesorio KPBY)
2 bar 3,3 bar - Automático
diferencial de agua 50 mbar 80 mbar - Automático
Parámetros de configuración
Programación estándar
Punto de consigna temperatura de trabajo de verano 12°C
Punto de consigna temperatura de trabajo de invierno (THAEY) 40°C
Salto térmico de temperatura de trabajo 2°C
Punto de consigna de temperatura anti-hielo 3°C
Salto térmico de temperatura anti-hielo 2°C
Tiempo máximo desescarche 8'
Tiempo de exclusión presos. de baja presión en la puesta en
marcha
120"
Tiempo de exclusión presos. diferencial del agua en la puesta
en marcha
15"
Tiempo de retraso apagado bomba 15"
Tiempo mínimo entre 2 encendidos consecutivos del compresor 360"
Tiempo de preventilación 30"
Las unidades salen ensayadas de la fábrica, donde se efectúan los
calibrados y las configuraciones estándar de los parámetros que
garantizan un funcionamiento correcto de las máquinas en las
condiciones nominales de trabajo. La configuración de la máquina es
efectuada en la fábrica y no se debe modificar nunca.
II.9.2 PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD
Antes del arranque de la unidad se deberán efectuar las siguientes
comprobaciones:
○ La alimentación eléctrica debe tener características conformes a lo
indicado en la placa de identificación y/o en el esquema eléctrico y
debe entrar en los siguientes límites:
• variación de la frecuencia de alimentación: ±2 Hz;
• variación de la tensión de alimentación: ±10% de la tensión nominal;
• desequilibrio entre las fases de alimentación;
• la alimentación eléctrica debe suministrar la corriente adecuada
para sostener la carga;
○ comprobar en el cuadro eléctrico que los bornes de la alimentación
y de los contactores estén apretados (durante el transporte podrían
aflojarse y ello provocaría anomalías de funcionamiento);
○ comprobar que las tuberías de impulsión y retorno de la instalación
hidráulica estén conectadas como indican las flechas que se
encuentran cerca de la entrada y de la salida de la máquina.
○ comprobar que el intercambiador lado aire se encuentre en buenas
condiciones de ventilación y que esté limpio.
Las conexiones eléctricas se deben realizar respetando las normativas
vigentes en el lugar de instalación y las indicaciones del esquema
eléctrico entregado con la unidad.
Para las dimensiones de los cables de alimentación véase como
referencia las indicaciones del esquema eléctrico.
¡IMPORTANTE!
En los modelos trifásicos antes de conectar los
cables principales de la alimentación L1-L2-L3+N
con los bornes del seccionador general comprobar
la correcta secuencia de los mismos.
120

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
La máquina puede ponerse en marcha con la tecla ON/OFF situada en
el teclado a bordo de la máquina. Mediante la tecla MODE elegir un
modo de funcionamiento (enfriadora o bomba de calor). Las posibles
anomalías se mostrarán inmediatamente en el display del teclado de
mando. Cuando se pone en marcha, el primer dispositivo que se pone
en marcha es la bomba, prioritario con respecto a todo el resto de la
instalación. En esta fase, el presostato diferencial de caudal de agua
mínimo y el presostato de baja presión (si está presente) son ignorados
durante un tiempo programado, para evitar oscilaciones provocadas
por burbujas de aire o turbulencia en el circuito hidráulico o por
oscilaciones de presión en el circuito frigorífico. Transcurrido dicho
intervalo, se acepta el contacto definitivo para la puesta en marcha de
la máquina y se habilita el ventilador. A continuación, después de otro
intervalo de seguridad, se pone en marcha el compresor.
II.9.3
PUESTA FUERA DE SERVICIO
¡IMPORTANTE!
Si la unidad no se utiliza durante el invierno, el
agua de la instalación puede congelarse.
Durante los periodos prolongados de inactividad de la máquina es
necesario aislarla eléctricamente, utilizando para ello el interruptor
general.
Es necesario prever con antelación el vaciado de todo su contenido.
Comprobar, cuando se realice la instalación, la posibilidad de mezclar
glicol etilénico con el agua de la instalación, ya que en una proporción
adecuada garantiza la protección contra el hielo. (ver SECCIÓN II).
II.9.4 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UN
LARGO PERIODO DE INACTIVIDAD
Antes de la reactivación asegurarse de que:
• el intercambiador lado aire se encuentre en buenas condiciones de
ventilación y que esté limpio;
• no haya aire en la instalación hidráulica (si es necesario, purgar el
aire);
• la cantidad del agua que circula en el intercambiador sea la
necesaria (en las versiones P/L y T/H se proporciona el manual de uso
y mantenimiento de la bomba).
II.10 NATURALEZA Y FRECUENCIA DE LAS
COMPROBACIONES PROGRAMADAS
¡PELIGRO!
Las operaciones de mantenimiento, incluso las de
simple control, deben ser efectuadas por técnicos
expertos, habilitados para actuar sobre productos
para la climatización y la refrigeración.
¡PELIGRO!
Aislar la unidad de la red mediante el interruptor
antes de efectuar en ella cualquier operación de
mantenimiento, incluidas las operaciones de
control. Comprobar que nadie alimente
accidentalmente la máquina, bloquear el interruptor
general en posición de cero.
Para garantizar un funcionamiento regular y eficiente de la unidad es
conveniente realizar periódicamente un control sistemático del grupo
para prevenir eventuales funcionamientos anómalos que podrían dañar
los componentes principales de la máquina.
CADA 6 MESES:
• Control de carga de gas.
• Comprobación de la ausencia de fugas de gas.
• Comprobación del consumo eléctrico de la unidad.
• Comprobación del funcionamiento del presostato diferencial de agua
• Purga aire de la instalación hidráulica.
• Control del contactor del cuadro eléctrico.
AL FINAL DE TEMPORADA con unidad apagada
• Comprobación de la correcta limpieza del intercambiador lado aire.
• Vaciado de la instalación agua.
• Inspección y comprobación del apriete de los contactos eléctricos y
respectivos bornes.
II.11 INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO
¡PELIGRO!
Las operaciones de mantenimiento, incluso las de
simple control, deben ser efectuadas por técnicos
expertos, habilitados para actuar sobre productos
para la climatización y la refrigeración. Utilizar
protecciones individuales adecuadas (guantes,
gafas).
¡PELIGRO!
Se prohíbe introducir objetos puntiagudos por las
rejillas de aspiración e impulsión del aire.
¡PELIGRO!
Aislar la unidad de la red mediante el interruptor
antes de efectuar en ella cualquier operación de
mantenimiento, incluidas las operaciones de
control. Comprobar que nadie alimente
accidentalmente la máquina, bloquear el interruptor
general en posición de cero
¡PELIGRO!
Cuando se rompen los componentes del circuito
frigorífico o del ventilador, o hay pérdidas de carga
del fluido refrigerante, la parte superior de la
carcasa del compresor y la línea de desagüe
pueden alcanzar temperaturas cercanas a los 180°C
durante intervalos breves.
II.11.1 MANTENIMIENTO ORDINARIO
II.11.1.1 Circuito frigorífico
• Control de carga del fluido refrigerante
Después de haber conectado (con la unidad apagada) un manómetro
en la toma de presión en el lado de impulsión y uno en la toma de
presión del lado de aspiración, poner en marcha la unidad y controlar
las relativas presiones una vez que éstas se hayan estabilizado.
• Control de ausencia de fugas de fluido refrigerante
Con la unidad apagada, con un detector de escapes, controlar el
circuito frigorífico.
• Control del estado de limpieza del intercambiador lado aire
Con la unidad apagada observar el intercambiador lado aire y, según el
caso.
• quitar de la superficie de aletas cualquier cuerpo extraño que pueda
obstruir el paso del aire;
• eliminar el polvo que se ha depositado, a ser posible aspirándolo;
• efectuar un lavado ligero con agua y cepillar suavemente;
• efectuar el secado al aire.
121

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
II.11.1.2 Circuito hidráulico
• Comprobación del presostato diferencial de agua
Durante el normal funcionamiento de la unidad, cerrar lentamente la
válvula de interceptación situada en el conducto de entrada de agua a
la unidad. Si durante la fase de prueba se llegase a cerrar
completamente la válvula de interceptación sin que intervenga el
presostato diferencial, apagar inmediatamente la unidad con la tecla
ON/OFF del panel de control y sustituir el componente.
• Purga del aire de la instalación agua refrigerada
Usar la llave de purga colocada en el interior de la unidad. Se puede
acceder a la llave manualmente quitando el tapón de protección
colocado en la parte derecha de la unidad (Fig. 19). Sacar el agua
fuera de la máquina con el relativo tubo de silicona.
Fig. 19
• Vaciado de la instalación agua
Con la unidad apagada, el vaciado de la instalación en las versiones
con acumulación (T/H) puede efectuarse desde el manguito de
descarga de la acumulación (Ref. 7, Fig. 17 y 18) y desde las válvulas
colocadas en el interior de la unidad. En las versiones sin acumulación
(P/L) la descarga puede efectuarse desde las válvulas presentes en el
interior de la unidad. Para evitar acceder a la máquina se aconseja
instalar grifos para el vaciado de la instalación.
¡PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE!
Si a la instalación se le ha añadido líquido antihielo,
no debe descargarse libremente ya que se
trata de una sustancia contaminante. Debe
recogerse y, a ser posible, volver a utilizarse.
II.11.2.2 Restablecimiento de la carga del fluido
refrigerante
Una carga rápida efectuada sólo en el lado de aspiración de una
unidad monofásica puede hacer que el compresor no se ponga en
marcha o que se rompa. La mejora manera de prevenir esta situación
es efectuar la carga en ambos lados, de baja y de alta presión
simultáneamente.
En caso de realizarse, la integración en la unidad de fluido refrigerante
R410A (R32/R125) debe realizarse en fase líquida mientras sale
lentamente de la bombona para no alterar su composición.
II.12 INDICACIONES PARA EL DESGUACE DE LA
UNIDAD Y ELIMINACIÓN DE LAS SUSTANCIAS
DAÑINAS
¡PROTECCIÓN MEDIO AMBIENTE!
RHOSS desde siempre se preocupa de proteger el
medio ambiente.
Es importante que quien efectúa la eliminación de
la unidad se ajuste meticulosamente a las
indicaciones siguientes.
El desguace de la unidad debe ser efectuado sólo por una empresa
autorizada para el retiro de productos o máquinas obsoletas.
En su conjunto, la máquina está construida con materiales tratables
como MPS (materia prima secundaria), con la obligación de respetar
las siguientes instrucciones:
• se debe quitar el aceite contenido en el compresor, éste debe ser
recuperado y entregado a un centro autorizado para retirar el aceite
usado;
• si al equipo se le ha añadido liquido anti-hielo, no se debe descargar
libremente, ya que es una sustancia contaminante. Debe recogerse y, a
ser posible, volver a utilizarse.
• el fluido refrigerante no se puede descargar a la atmósfera. Su
recuperación, mediante equipos homologados, debe prever la
utilización de bombonas adecuadas y la entrega a un centro autorizado
para su recogida;
• el filtro deshidratador y los componentes electrónicos
(condensadores electrolíticos) se deben considerar como desechos
especiales y como tales deben ser entregados a un centro autorizado
para su recogida;
• el material de aislamiento de los tubos de goma expandida de
poliuretano y polietileno expandido reticulado, poliuretano expandido
(que reviste la acumulación), el que se puede pelar, el poliestirol del
embalaje y la esponja fonoabsorbente que reviste los paneles deben
quitarse y tratarse como residuos asimilables a los urbanos.
II.11.1.3 Circuito eléctrico
Se recomienda efectuar las siguientes operaciones:
• comprobación del consumo eléctrico de la unidad mediante pinza
amperimétrica y comparación del valor con los indicados en la tabla de
los datos técnicos;
• con la unidad apagada y desconectada de la alimentación, revisar y
controlar el apriete contactos eléctricos y bornes correspondientes.
II.11.2 MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO
II.11.2.1 Instrucciones para la sustitución de los
componentes
Cuando se necesita reparar una unidad, apagarla y recuperar el fluido
refrigerante de ambos lados de alta y baja presión. Esto se hace
porque en caso de retirarse de la unidad la carga de fluido refrigerante
sólo del lado de alta presión puede suceder que las espirales del
compresor se cierren entre sí impidiendo la igualación de las presiones
en el mismo. De esta manera la parte de baja presión de la carcasa y la
línea de aspiración pueden permanecer presurizadas. En este caso, si
se aplica un soplete en un componente de baja presión de la unidad, la
mezcla presurizada de fluido refrigerante y aceite, al salir del circuito
puede incendiarse al entrar en contacto con la llama del soplete. Para
prevenir y evitar este riesgo es importante controlar la descarga
efectiva de la presión en los conductos de alta y baja presión antes de
deshacer soldaduras.
122

SECCIÓN II: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
II.13 LISTA DE COMPROBACIONES
INCONVENIENTE
1 - PRESIÓN EN IMPULSIÓN ELEVADA
Insuficiente aire de refrigeración en el intercambiador lado aire:
Ventilador no funciona:
Carga excesiva de fluido refrigerante:
2 - PRESIÓN EN IMPULSIÓN BAJA
Carga insuficiente de fluido refrigerante:
Problemas mecánicos en el compresor:
3 - PRESIÓN EN ASPIRACIÓN ELEVADA
Carga térmica excesiva:
La válvula de expansión no funciona correctamente:
Problemas mecánicos en el compresor:
4 - RESIÓN EN ASPIRACIÓN BAJA
Carga insuficiente de fluido refrigerante:
Filtro parcialmente atascado (resulta congelado):
La válvula de expansión no funciona correctamente:
Presencia de aire en la instalación del agua:
Caudal de agua insuficiente:
5 - EL COMPRESOR NO ARRANCA:
Tarjeta microprocesador en alarma:
Falta de tensión, interruptor abierto:
Actuación de la protección por sobrecarga térmica:
Ausencia de petición de refrigeración en servicio con punto de consigna
de trabajo programado correctamente:
Programación del punto de consigna de trabajo demasiado alto:
Contactor defectuoso:
Avería del motor eléctrico del compresor:
6 - COMPRESOR: SE OYE UN ZUMBIDO
Tensión de alimentación no correcta:
Funcionamiento anómalo del contactor compresor:
Problemas mecánicos en el compresor:
7 - COMPRESOR: FUNCIONA DE MANERA INTERMITENTE:
Funcionamiento anómalo del presostato de baja presión:
Carga insuficiente de fluido refrigerante:
Filtro de línea de fluido refrigerante atascado (resulta congelado):
La válvula de expansión no funciona correctamente:
8 - COMPRESOR: SE PARA:
Funcionamiento anómalo del presostato de alta presión:
Insuficiente aire de refrigeración en el intercambiador lado aire:
Temperatura ambiente alta:
Carga excesiva de fluido refrigerante:
9 - COMPRESOR: FUNCIONA DE MANERA INTERMITENTE:
El compresor está bombeando líquido, aumento excesivo de fluido
refrigerante en el cárter:
Problemas mecánicos en el compresor:
La unidad funciona al límite de las condiciones de uso previstas:
10 - COMPRESOR: FUNCIONA CONTINUAMENTE
Carga térmica excesiva:
Programación del punto de consigna de trabajo demasiado bajo en ciclo
de refrigeración (alto, en ciclo de calefacción):
Carga insuficiente de fluido refrigerante:
Filtro de línea de fluido refrigerante atascado (resulta congelado):
Tarjeta de control averiada:
La válvula de expansión no funciona correctamente:
Funcionamiento anómalo del contactor compresor:
Mala ventilación de las baterías:
11 - VENTILADOR: NO ARRANCA O ARRANCA Y SE PARA
Actuación de la protección térmica:
12 - BOMBA DE CIRCULACIÓN NO ARRANCA
Falta tensión en el grupo de bombeo:
Bomba bloqueada:
Motor bomba estropeado:
Mando ON/OFF remoto abierto (posición OFF):
ACTUACIÓN ACONSEJADA
comprobar espacios técnicos y posibles obstrucciones de la batería.
verificar funcionalidad del ventilador.
descarga el exceso.
1 - detectar y eliminar eventuales pérdidas;
2 - restablecer la carga correcta.
sustituir el compresor.
comprobar las dimensiones de la instalación, filtraciones y aislamiento.
comprobar la funcionalidad.
sustituir el compresor.
1 - detectar y eliminar eventuales pérdidas;
2 - restablecer la carga correcta.
sustituir el filtro.
comprobar la funcionalidad.
purgar la instalación hidráulica.
controlar el funcionamiento del circulador.
detectar alarma y eventualmente actuar.
cerrar el interruptor.
1 - restablecer el interruptor;
2 - comprobar la unidad en la puesta en marcha.
comprobar y eventualmente esperar petición de refrigeración .
comprobar y eventualmente volver a programar el calibrado.
sustituir el contactor.
comprobar el cortocircuito.
comprobar tensión, comprobar causas.
sustituir el contactor.
sustituir el compresor.
comprobar el calibrado y la funcionalidad del presostato.
1 - detectar y eliminar eventuales pérdidas;
2 - restablecer la carga correcta.
sustituir el filtro.
comprobar la funcionalidad.
comprobar el calibrado y la funcionalidad del presostato.
1 - comprobar espacios técnicos y eventuales obstrucciones de las
baterías;
2 - comprobar la funcionalidad del ventilador.
comprobar límites funcionales de la unidad.
descargar el exceso.
1 - comprobar el funcionamiento de la válvula de expansión.
2 - comprobar el recalentamiento;
3 - ajustar el recalentamiento, eventualmente sustituir la válvula de expansión.
sustituir el compresor.
comprobar los límites funcionales de la unidad.
comprobar las dimensiones de la instalación, filtraciones y aislamiento.
comprobar calibrado y reprogramar.
1 - detectar y eliminar eventuales pérdidas;
2 - restablecer la carga correcta.
sustituir el filtro.
cambiar la tarjeta.
comprobar la funcionalidad.
sustituir el contactor.
1 - comprobar espacios técnicos y eventuales obstrucciones de las
baterías;
2 - comprobar la funcionalidad de los ventiladores.
1 - comprobar la presencia de cortocircuitos;
2 - sustituir el ventilador.
controlar las conexiones eléctricas.
desbloquear la bomba.
sustituir la bomba.
ponerlo en posición On.
123

A1
DATI TECNICI
ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modello TCAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Potenza frigorifera nominale (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Potenza frigorifera nominale (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
Pressione sonora (***) dB(A) 46 47 47 47
Potenza sonora (****) dB(A) 68 69 69 69
Compressore Scroll/gradini n° 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventilatori n° x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenuto acqua scambiatore l 0,34 0,45 0,58 0,76
Portata nominale scambiatore lato acqua (*) l/h 949 1213 1582 1854
Prevalenza utile elettropompa (allestimento P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Prevalenza utile elettropompa (allestimento T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Contenuto acqua serbatoio (allestimento T e H) l 19 19 30 30
Carica refrigerante R410A
Vedi targa matricola
Carica olio Poliestere
Vedi targa compressore
Dati elettrici
Potenza assorbita (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Potenza assorbita (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Potenza assorbita elettropompa (allestimento P e T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Potenza assorbita elettropompa (allestimento L e H) kW 0,29 0,29 - -
Alimentazione elettrica di potenza V-ph-Hz 230-1-50
Alimentazione elettrica ausiliaria V-ph-Hz 230-1-50
Corrente nominale (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Corrente nominale (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Corrente massima (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Corrente di spunto A 61 82 97 136
Corrente di spunto con accessorio SFS A 26 34 40 45
Corrente assorbita elettropompa (allestimento P e T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Corrente assorbita elettropompa (allestimento L e H) A 1,40 1,40 - -
Dimensioni
Larghezza (L) mm 990 990 990 990
Altezza (H) allestimento P e L mm 905 905 1085 1085
Altezza (H) allestimento T e H mm 905 905 1290 1290
Profondità (P) mm 380 380 380 380
Attacchi acqua Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso condensatore 35°C; temperatura
acqua refrigerata 7°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(**) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso condensatore 35°C; temperatura
acqua refrigerata 18°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(***) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito
ad una misura alla distanza di 5 m dall’unità,
con fattore di direzionalità pari a 2.
(■) Corrente assorbita senza elettropompa.
(●) Potenza assorbita senza elettropompa.
Nota Bene:
Il calcolo del E.E.R. e del C.O.P. non tiene
conto dell’assorbimento delle pompe.
Per ottenere la potenza totale e le correnti
totali, sommare i relativi valori di potenza e
corrente assorbiti dalle elettropompe.
H
(****) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla
base di misure effettuate in accordo alla
normativa UNI EN-ISO 3744 ed Eurovent 8/1.
P
L
124

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modello THAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Potenza frigorifera nominale (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Potenza frigorifera nominale (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
Potenza termica nominale (+) kW 5,84 7,50 9,70 12,02
Potenza termica nominale (++) kW 6,00 7,90 9,90 12,20
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
C.O.P. 2,74 2,71 2,83 2,72
C.O.P. 3,70 3,73 3,76 3,66
Pressione sonora (***) dB(A) 46 47 47 47
Potenza sonora (****) dB(A) 68 69 69 69
Compressore Scroll/gradini n° 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventilatori n° x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenuto acqua scambiatore l 0,34 0,45 0,58 0,76
Portata nominale scambiatore lato acqua (*) l/h 949 1213 1582 1854
Prevalenza utile elettropompa (allestimento P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Prevalenza utile elettropompa (allestimento T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Contenuto acqua serbatoio (allestimento T e H) l 19 19 30 30
Carica refrigerante R410A
Vedi targa matricola
Carica olio Poliestere
Vedi targa compressore
Dati elettrici
Potenza assorbita (in funzionamento estivo) (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Potenza assorbita (in funzionamento estivo) (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Potenza assorbita (in funzionamento invernale) (+) (●) kW 2,13 2,77 3,41 4,42
Potenza assorbita (in funzionamento invernale) (++) (●) kW 1,62 2,02 2,63 3,33
Potenza assorbita pompa (allestimento P e T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Potenza assorbita pompa (allestimento L e H) kW 0,29 0,29 - -
Alimentazione elettrica di potenza V-ph-Hz 230-1-50
Alimentazione elettrica ausiliaria V-ph-Hz 230-1-50
Corrente nominale (in funzionamento estivo) (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Corrente nominale (in funzionamento estivo) (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Corrente nominale (in funzionamento invernale) (+) (■) A 9,9 12,3 16,4 20,2
Corrente nominale (in funzionamento invernale) (++) (■) A 10,3 12,8 16,8 21,0
Corrente massima (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Corrente di spunto A 61 82 97 136
Corrente di spunto con accessorio SFS A 26 34 40 45
Corrente assorbita pompa (allestimento P e T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Corrente assorbita pompa (allestimento L e H) A 1,40 1,40 - -
Dimensioni
Larghezza (L) mm 990 990 990 990
Altezza (H) allestimento P e L mm 905 905 1085 1085
Altezza (H) allestimento T e H mm 905 905 1290 1290
Profondità (P) mm 380 380 380 380
Attacchi acqua Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso condensatore 35°C; temperatura
acqua refrigerata 7°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(**) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso condensatore 35°C; temperatura
acqua refrigerata 18°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(***) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito
ad una misura alla distanza di 5 m dall’unità,
con fattore di direzionalità pari a 2.
(****) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla
base di misure effettuate in accordo alla
normativa UNI EN-ISO 3744 ed Eurovent 8/1.
(■) Corrente assorbita senza elettropompa.
H
(+) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso evaporatore 7°C B.S., 6°C B.U.;
temperatura acqua calda 45°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(++) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso evaporatore 7°C B.S., 6°C B.U.;
temperatura acqua calda 35°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(●) Potenza assorbita senza elettropompa.
Nota Bene:
Il calcolo del E.E.R. e del C.O.P. non tiene
conto dell’assorbimento delle pompe.
Per ottenere la potenza totale e le correnti
totali, sommare i relativi valori di potenza e
corrente assorbiti dalle elettropompe.
P
L
125

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS S
Modello TCAEY (400-3-50) 107 109 111
Potenza frigorifera nominale (*) kW 6,88 8,82 11,14
Potenza frigorifera nominale (**) kW 8,90 12,10 14,80
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
Pressione sonora (***) dB(A) 47 47 47
Potenza sonora (****) dB(A) 69 69 69
Compressore Scroll/gradini n° 1/1 1/1 1/1
Ventilatori n° x kW 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenuto acqua scambiatore l 0,45 0,58 0,76
Portata nominale scambiatore lato acqua (*) l/h 1213 1582 1995
Prevalenza utile elettropompa (allestimento P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Prevalenza utile elettropompa (allestimento T/H) (*) kPa 54/73 78 73
Contenuto acqua serbatoio (allestimento T e H) l 19 30 30
Carica refrigerante R410A
Vedi targa matricola
Carica olio Poliestere
Vedi targa compressore
Dati elettrici
Potenza assorbita (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Potenza assorbita (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Potenza assorbita elettropompa (allestimento P e T) kW 0,18 0,29 0,29
Potenza assorbita elettropompa (allestimento L e H) kW 0,29 - -
Alimentazione elettrica di potenza V-ph-Hz 400-3-50
Alimentazione elettrica ausiliaria V-ph-Hz 230-1-50
Corrente nominale (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Corrente nominale (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Corrente massima (■) A 7,3 8,6 11,4
Corrente di spunto A 35 48 64
Corrente assorbita elettropompa (allestimento P e T) A 1,12 1,40 1,40
Corrente assorbita elettropompa (allestimento L e H) A 1,40 - -
Dimensioni
Larghezza (L) mm 990 990 990
Altezza (H) allestimento P e L mm 905 1085 1085
Altezza (H) allestimento T e H mm 905 1290 1290
Profondità (P) mm 380 380 380
Attacchi acqua Ø 1”G 1”G 1”G
(*) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso condensatore 35°C; temperatura
acqua refrigerata 7°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(**) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito
ad una misura alla distanza di 5 m dall’unità,
con fattore di direzionalità pari a 2.
(***) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla
base di misure effettuate in accordo alla
normativa UNI EN-ISO 3744 ed Eurovent 8/1.
(■) Corrente assorbita senza elettropompa.
(●) Potenza assorbita senza elettropompa.
Nota Bene:
Il calcolo del E.E.R. e del C.O.P. non tiene
conto dell’assorbimento delle pompe.
Per ottenere la potenza totale e le correnti
totali, sommare i relativi valori di potenza e
corrente assorbiti dalle elettropompe.
H
P
L
126

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modello THAEY (400-3-50) 107 109 111
Potenza frigorifera nominale (*) kW 6,88 8,82 11,14
Potenza frigorifera nominale (**) kW 8,90 12,10 14,80
Potenza termica nominale (+) kW 7,50 9,70 12,35
Potenza termica nominale (++) kW 7,90 9,90 12,60
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
C.O.P. 2,71 2,83 2,78
C.O.P. 3,73 3,76 3,77
Pressione sonora (***) dB(A) 47 47 47
Potenza sonora (****) dB(A) 69 69 69
Compressore Scroll/gradini n° 1/1 1/1 1/1
Ventilatori n° x kW 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenuto acqua scambiatore l 0,45 0,58 0,76
Portata nominale scambiatore lato acqua (*) l/h 1213 1582 1995
Prevalenza utile elettropompa (allestimento P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Prevalenza utile elettropompa (allestimento T/H) (*) kPa 54/73 76 72
Contenuto acqua serbatoio (allestimento T e H) l 19 19 30
Carica refrigerante R410A
Vedi targa matricola
Carica olio Poliestere
Vedi targa compressore
Dati elettrici
Potenza assorbita (in funzionamento estivo) (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Potenza assorbita (in funzionamento estivo) (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Potenza assorbita (in funzionamento invernale) (+) (●) kW 2,77 3,41 4,42
Potenza assorbita (in funzionamento invernale) (++) (●) kW 2,02 2,63 3,34
Potenza assorbita pompa (allestimento P e T) kW 0,18 0,29 0,29
Potenza assorbita pompa (allestimento L e H) kW 0,29 - -
Alimentazione elettrica di potenza V-ph-Hz 400-3-50
Alimentazione elettrica ausiliaria V-ph-Hz 230-1-50
Corrente nominale (in funzionamento estivo) (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Corrente nominale (in funzionamento estivo) (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Corrente nominale (in funzionamento invernale) (+) (■) A 3,8 4,8 6,6
Corrente nominale (in funzionamento invernale) (++) (■) A 4,3 5,3 7,3
Corrente massima (■) A 7,3 8,6 11,4
Corrente di spunto A 35 48 64
Corrente assorbita pompa (allestimento P e T) A 1,12 1,40 1,40
Corrente assorbita pompa (allestimento L e H) A 1,40 - -
Dimensioni
Larghezza (L) mm 990 990 990
Altezza (H) allestimento P e L mm 905 1085 1085
Altezza (H) allestimento T e H mm 905 1290 1290
Profondità (P) mm 380 380 380
Attacchi acqua Ø 1”G 1”G 1”G
(*) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso condensatore 35°C; temperatura
acqua refrigerata 7°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(**) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso condensatore 35°C; temperatura
acqua refrigerata 18°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(***) Livello di pressione sonora in dB(A) riferito
ad una misura alla distanza di 5 m dall’unità,
con fattore di direzionalità pari a 2.
(****) Livello di potenza sonora in dB(A) sulla
base di misure effettuate in accordo alla
normativa UNI EN-ISO 3744 ed Eurovent 8/1.
(■) Corrente assorbita senza elettropompa.
H
(+) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso evaporatore 7°C B.S., 6°C B.U.;
temperatura acqua calda 45°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(++) Alle seguenti condizioni: Temperatura aria
ingresso evaporatore 7°C B.S., 6°C B.U.;
temperatura acqua calda 35°C; differenziale di
temperatura all’evaporatore 5°C.
(●) Potenza assorbita senza elettropompa.
Nota Bene:
Il calcolo del E.E.R. e del C.O.P. non tiene
conto dell’assorbimento delle pompe.
Per ottenere la potenza totale e le correnti
totali, sommare i relativi valori di potenza e
corrente assorbiti dalle elettropompe.
P
L
127

A1
TECHNICAL DATA
ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Model TCAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Nominal cooling capacity (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Nominal cooling capacity (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
Sound pressure (***) dB(A) 46 47 47 47
Sound power level (****) dB(A) 68 69 69 69
Scroll/step compressor No. 1/1 1/1 1/1 1/1
Fans No. x kW 1 x 0.14 1 x 0.14 2 x 0.14 2 x 0.14
Exchanger water contents l 0,34 0,45 0,58 0,76
Water side exchanger nominal water flow (*) l/h 949 1213 1582 1854
Motor-driven pump useful static pressure (P/L installation) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Motor-driven pump useful static pressure (T/H installation) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Water tank contents (T and H installation) l 19 19 30 30
R410A refrigerant charge
See serial No. plate
Polyester oil charge
See compressor plate
Electrical data
Absorbed power (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Absorbed power (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Motor-driven pump absorbed power (P and T installation) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Motor-driven pump absorbed power (L and H installation) kW 0,29 0,29 - -
Electrical power supply V-ph-Hz 230-1-50
Auxiliary power supply V-ph-Hz 230-1-50
Nominal current (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Nominal current (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Maximum current (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Starting current A 61 82 97 136
Starting current with SFS accessory A 26 34 40 45
Motor-driven pump absorbed current (P and T installation) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Motor-driven pump absorbed current (L and H installation) A 1,40 1,40 - -
Dimensions
Width (L) mm 990 990 990 990
Height (H) P and L installation mm 905 905 1085 1085
Height (H) T and H installation mm 905 905 1290 1290
Depth (P) mm 380 380 380 380
Water connections Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) In the following conditions: condenser input
air temperature 35°C; chilled water
temperature 7°C; temperature differential at
evaporator 5°C.
(**) In the following conditions: condenser inlet
air temperature 35°C; chilled water temperature
18°C; temperature differential at evaporator
5°C.
(***) Sound pressure level in dB(A), measured
at a distance of 5 m from the unit, with a
directionality factor of 2.
(■) Current absorbed without motor-driven
pump.
(●) Power absorbed without motor-driven pump.
N.B.:
The calculation of the E.E.R. and C.O.P. does
not take the pump absorption into account.
To obtain the total power and the total currents,
add the relative power and current values
absorbed by the motor-driven pumps.
H
(****) Sound power level in dB(A) on the basis
of measurements made in compliance with the
UNI EN-ISO 3744 standard and Eurovent 8/1.
P
L
128

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Model THAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Nominal cooling capacity (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Nominal cooling capacity (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
Nominal heating capacity (+) kW 5,84 7,50 9,70 12,02
Nominal heating capacity (++) kW 6,00 7,90 9,90 12,20
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
C.O.P. 2,74 2,71 2,83 2,72
C.O.P. 3,70 3,73 3,76 3,66
Sound pressure (***) dB(A) 46 47 47 47
Sound power level (****) dB(A) 68 69 69 69
Scroll/step compressor No. 1/1 1/1 1/1 1/1
Fans No. x kW 1 x 0.14 1 x 0.14 2 x 0.14 2 x 0.14
Exchanger water contents l 0,34 0,45 0,58 0,76
Water side exchanger nominal water flow (*) l/h 949 1213 1582 1854
Motor-driven pump useful static pressure (P/L installation) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Motor-driven pump useful static pressure (T/H installation) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Water tank contents (T and H installation) l 19 19 30 30
R410A refrigerant charge
See serial No. plate
Polyester oil charge
See compressor plate
Electrical data
Absorbed power (during summer operation) (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Absorbed power (during summer operation) (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Absorbed power (during winter operation) (+) (●) kW 2,13 2,77 3,41 4,42
Absorbed power (during winter operation) (++) (●) kW 1,62 2,02 2,63 3,33
Pump absorbed power (P and T installation) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Pump absorbed power (L and H installation) kW 0,29 0,29 - -
Electrical power supply V-ph-Hz 230-1-50
Auxiliary power supply V-ph-Hz 230-1-50
Nominal current (during summer operation) (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Nominal current (during summer operation) (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Nominal current (during winter operation) (+) (■) A 9,9 12,3 16,4 20,2
Nominal current (during winter operation) (++) (■) A 10,3 12,8 16,8 21,0
Maximum current (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Starting current A 61 82 97 136
Starting current with SFS accessory A 26 34 40 45
Pump absorbed current (P and T installation) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Pump absorbed current (L and H installation) A 1,40 1,40 - -
Dimensions
Width (L) mm 990 990 990 990
Height (H) P and L installation mm 905 905 1085 1085
Height (H) T and H installation mm 905 905 1290 1290
Depth (P) mm 380 380 380 380
Water connections Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) In the following conditions: condenser input
air temperature 35°C; chilled water
temperature 7°C; temperature differential at
evaporator 5°C.
(**) In the following conditions: condenser inlet
air temperature 35°C; chilled water temperature
18°C; temperature differential at evaporator
5°C.
(+) In the following conditions: evaporator inlet
air temperature 7°C D.B., 6°C W.B.; hot water
temperature 45°C; temperature differential at
the condenser 5°C.
(++) In the following conditions: evaporator inlet
air temperature 7°C D.B., 6°C W.B.; hot water
temperature 35°C; temperature differential at
the condenser 5°C.
(***) Sound pressure level in dB(A), measured
at a distance of 5 m from the unit, with a
directionality factor of 2.
(****) Sound power level in dB(A) on the basis
of measurements made in compliance with the
UNI EN-ISO 3744 standard and Eurovent 8/1.
(■) Current absorbed without motor-driven
pump.
(●) Power absorbed without motor-driven pump.
N.B.:
The calculation of the E.E.R. and C.O.P. does
not take the pump absorption into account.
To obtain the total power and the total currents,
add the relative power and current values
absorbed by the motor-driven pumps.
H
P
L
129

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Model TCAEY (400-3-50) 107 109 111
Nominal cooling capacity (*) kW 6,88 8,82 11,14
Nominal cooling capacity (**) kW 8,90 12,10 14,80
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
Sound pressure (***) dB(A) 47 47 47
Sound power level (****) dB(A) 69 69 69
Scroll/step compressor No. 1/1 1/1 1/1
Fans No. x kW 1 x 0.14 2 x 0.14 2 x 0.14
Exchanger water contents l 0,45 0,58 0,76
Water side exchanger nominal water flow (*) l/h 1213 1582 1995
Motor-driven pump useful static pressure (P/L installation) (*) kPa 55/86 85 75
Motor-driven pump useful static pressure (T/H installation) (*) kPa 54/73 78 73
Water tank contents (T and H installation) l 19 30 30
R410A refrigerant charge
See serial No. plate
Polyester oil charge
See compressor plate
Electrical data
Absorbed power (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Absorbed power (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Motor-driven pump absorbed power (P and T installation) kW 0,18 0,29 0,29
Motor-driven pump absorbed power (L and H installation) kW 0,29 - -
Electrical power supply V-ph-Hz 400-3-50
Auxiliary power supply V-ph-Hz 230-1-50
Nominal current (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Nominal current (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Maximum current (■) A 7,3 8,6 11,4
Starting current A 35 48 64
Motor-driven pump absorbed current (P and T installation) A 1,12 1,40 1,40
Motor-driven pump absorbed current (L and H installation) A 1,40 - -
Dimensions
Width (L) mm 990 990 990
Height (H) P and L installation mm 905 1085 1085
Height (H) T and H installation mm 905 1290 1290
Depth (P) mm 380 380 380
Water connections Ø 1”G 1”G 1”G
(*) In the following conditions: condenser input
air temperature 35°C; chilled water
temperature 7°C; temperature differential at
evaporator 5°C.
(**) Sound pressure level in dB(A), measured at
a distance of 5 m from the unit, with a
directionality factor of 2.
(***) Sound power level in dB(A) on the basis of
measurements made in compliance with the
UNI EN-ISO 3744 standard and Eurovent 8/1.
(■) Current absorbed without motor-driven
pump.
(●) Power absorbed without motor-driven pump.
N.B.:
The calculation of the E.E.R. and C.O.P. does
not take the pump absorption into account.
To obtain the total power and the total currents,
add the relative power and current values
absorbed by the motor-driven pumps.
H
P
L
130

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Model THAEY (400-3-50) 107 109 111
Nominal cooling capacity (*) kW 6,88 8,82 11,14
Nominal cooling capacity (**) kW 8,90 12,10 14,80
Nominal heating capacity (+) kW 7,50 9,70 12,35
Nominal heating capacity (++) kW 7,90 9,90 12,60
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
C.O.P. 2,71 2,83 2,78
C.O.P. 3,73 3,76 3,77
Sound pressure (***) dB(A) 47 47 47
Sound power level (****) dB(A) 69 69 69
Scroll/step compressor No. 1/1 1/1 1/1
Fans No. x kW 1 x 0.14 2 x 0.14 2 x 0.14
Exchanger water contents l 0,45 0,58 0,76
Water side exchanger nominal water flow (*) l/h 1213 1582 1995
Motor-driven pump useful static pressure (P/L installation) (*) kPa 55/86 85 75
Motor-driven pump useful static pressure (T/H installation) (*) kPa 54/73 76 72
Water tank contents (T and H installation) l 19 19 30
R410A refrigerant charge
See serial No. plate
Polyester oil charge
See compressor plate
Electrical data
Absorbed power (during summer operation) (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Absorbed power (during summer operation) (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Absorbed power (during winter operation) (+) (●) kW 2,77 3,41 4,42
Absorbed power (during winter operation) (++) (●) kW 2,02 2,63 3,34
Pump absorbed power (P and T installation) kW 0,18 0,29 0,29
Pump absorbed power (L and H installation) kW 0,29 - -
Electrical power supply V-ph-Hz 400-3-50
Auxiliary power supply V-ph-Hz 230-1-50
Nominal current (during summer operation) (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Nominal current (during summer operation) (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Nominal current (during winter operation) (+) (■) A 3,8 4,8 6,6
Nominal current (during winter operation) (++) (■) A 4,3 5,3 7,3
Maximum current (■) A 7,3 8,6 11,4
Starting current A 35 48 64
Pump absorbed current (P and T installation) A 1,12 1,40 1,40
Pump absorbed current (L and H installation) A 1,40 - -
Dimensions
Width (L) mm 990 990 990
Height (H) P and L installation mm 905 1085 1085
Height (H) T and H installation mm 905 1290 1290
Depth (P) mm 380 380 380
Water connections Ø 1”G 1”G 1”G
(*) In the following conditions: condenser input
air temperature 35°C; chilled water
temperature 7°C; temperature differential at
evaporator 5°C.
(**) In the following conditions: condenser inlet
air temperature 35°C; chilled water temperature
18°C; temperature differential at evaporator
5°C.
(+) In the following conditions: evaporator inlet
air temperature 7°C D.B., 6°C W.B.; hot water
temperature 45°C; temperature differential at
the condenser 5°C.
(++) In the following conditions: evaporator inlet
air temperature 7°C D.B., 6°C W.B.; hot water
temperature 35°C; temperature differential at
the condenser 5°C.
(**!) Sound pressure level in dB(A), measured
at a distance of 5 m from the unit, with a
directionality factor of 2.
(****) Sound power level in dB(A) on the basis
of measurements made in compliance with the
UNI EN-ISO 3744 standard and Eurovent 8/1.
(■) Current absorbed without motor-driven
pump.
(●) Power absorbed without motor-driven pump.
N.B.:
The calculation of the E.E.R. and C.O.P. does
not take the pump absorption into account.
To obtain the total power and the total currents,
add the relative power and current values
absorbed by the motor-driven pumps.
H
P
L
131

A1
DONNEES TECHNIQUES
ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modèle TCAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Puissance frigorifique nominale (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Puissance frigorifique nominale (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
Pression sonore (***) dB(A) 46 47 47 47
Puissance sonore (****) dB(A) 68 69 69 69
Compresseur Scroll/étages n° 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventilateurs n° x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Capacité d'eau de l'échangeur l 0,34 0,45 0,58 0,76
Débit nominal de l'échangeur côté eau (*) l/h 949 1213 1582 1854
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Capacité d'eau du réservoir (équipements T et H) l 19 19 30 30
Charge de réfrigérant R410A
Voir plaquette signalétique
Charge d'huile Polyester
Voir plaquette signalétique du compresseur
Données électriques
Puissance absorbée (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Puissance absorbée (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Puissance absorbée par l'électropompe (équipements P et T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Puissance absorbée par l'électropompe (équipements L et H) kW 0,29 0,29 - -
Alimentation électrique de puissance V-ph-Hz 230-1-50
Alimentation électrique auxiliaire V-ph-Hz 230-1-50
Courant nominal (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Courant nominal (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Courant maximal (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Courant de démarrage A 61 82 97 136
Courant de démarrage avec accessoire SFS A 26 34 40 45
Courant absorbé par l'électropompe (équipements P et T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Courant absorbé par l'électropompe (équipements L et H) A 1,40 1,40 - -
Dimensions
Largeur (L) mm 990 990 990 990
Hauteur (H) équipements P et L mm 905 905 1085 1085
Hauteur (H) équipements T et H mm 905 905 1290 1290
Profondeur (P) mm 380 380 380 380
Raccords d'eau Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée au condenseur de 35° C ;
température de l'eau réfrigérée de 7° C ; écart
de température à l’évaporateur de 5° C.
(*) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée au condenseur de 35° C ;
température de l'eau réfrigérée de 18° C ; écart
de température à l’évaporateur de 5° C.
(***) Niveau de pression sonore en dB(A)
mesuré à 5 mètres de l'unité avec facteur
directionnel égal à 2.
(■) Courant absorbé sans électropompe.
(●) Puissance absorbée sans électropompe.
N.B.
Le calcul du E.E.R. et du C.O.P. ne tient pas
compte de l’absorption des pompes.
Pour obtenir la valeur totale de puissance et de
courant, faire la somme des valeurs de
puissance et de courant absorbées par les
électropompes.
H
(****) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur
la base de mesures effectuées conformément à
la norme UNI EN-ISO 3744 et Eurovent 8/1
P
L
132

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modèle THAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Puissance frigorifique nominale (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Puissance frigorifique nominale (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
Puissance thermique nominale (+) kW 5,84 7,50 9,70 12,02
Puissance thermique nominale (++) kW 6,00 7,90 9,90 12,20
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
C.O.P. 2,74 2,71 2,83 2,72
C.O.P. 3,70 3,73 3,76 3,66
Pression sonore (***) dB(A) 46 47 47 47
Pression sonore (****) dB(A) 68 69 69 69
Compresseur Scroll/étages n° 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventilateurs n° x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Capacité d'eau de l'échangeur l 0,34 0,45 0,58 0,76
Débit nominal de l'échangeur côté eau (*) l/h 949 1213 1582 1854
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Capacité d'eau du réservoir (équipements T et H) l 19 19 30 30
Charge de réfrigérant R410A
Voir plaquette signalétique
Charge d'huile Polyester
Voir plaquette signalétique du compresseur
Données électriques
Puissance absorbée (en mode été (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Puissance absorbée (en mode été) (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Puissance absorbée (en mode hiver) (+) (●) kW 2,13 2,77 3,41 4,42
Puissance absorbée (en mode hiver) (++) (●) kW 1,62 2,02 2,63 3,33
Puissance absorbée par la pompe (équipements P et T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Puissance absorbée par la pompe (équipements L et H) kW 0,29 0,29 - -
Alimentation électrique de puissance V-ph-Hz 230-1-50
Alimentation électrique auxiliaire V-ph-Hz 230-1-50
Courant nominal (en mode été (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Courant nominal (en mode été (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Courant nominal (en mode hiver) (+) (■) A 9,9 12,3 16,4 20,2
Courant nominal (en mode hiver) (++) (■) A 10,3 12,8 16,8 21,0
Courant maximal (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Courant de démarrage A 61 82 97 136
Courant de démarrage avec accessoire SFS A 26 34 40 45
Courant absorbé par la pompe (équipements P et T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Courant absorbé par la pompe (équipements L et H) A 1,40 1,40 - -
Dimensions
Largeur (L) mm 990 990 990 990
Hauteur (H) équipements P et L mm 905 905 1085 1085
Hauteur (H) équipements T et H mm 905 905 1290 1290
Profondeur (P) mm 380 380 380 380
Raccords d'eau Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée au condenseur de 35° C ;
température de l'eau réfrigérée de 7° C ; écart
de température à l’évaporateur de 5° C.
(*) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée au condenseur de 35° C ;
température de l'eau réfrigérée de 18° C ; écart
de température à l’évaporateur de 5° C.
(***) Niveau de pression sonore en dB(A)
mesuré à 5 mètres de l'unité avec facteur
directionnel égal à 2.
(****) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur
la base de mesures effectuées conformément à
la norme UNI EN-ISO 3744 et Eurovent 8/1
(■) Courant absorbé sans électropompe.
H
(+) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée de l'évaporateur de 7° C B.S.,
6° C B.U. ; température de l'eau chaude de 45°
C, écart de température à l'évaporateur de 5°
C.
(++) Avec les conditions suivantes :
température de l'air en entrée de l'évaporateur
de 7° C B.S., 6° C B.U. ; température de l'eau
chaude de 35° C, écart de température à
l'évaporateur de 5° C.
(●) Puissance absorbée sans électropompe.
N.B.
Le calcul du E.E.R. et du C.O.P. ne tient pas
compte de l’absorption des pompes.
Pour obtenir la valeur totale de puissance et de
courant, faire la somme des valeurs de
puissance et de courant absorbées par les
électropompes.
P
L
133

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modèle TCAEY (400-3-50) 107 109 111
Puissance frigorifique nominale (*) kW 6,88 8,82 11,14
Puissance frigorifique nominale (**) kW 8,90 12,10 14,80
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
Pression sonore (***) dB(A) 47 47 47
Pression sonore (****) dB(A) 69 69 69
Compresseur Scroll/étages n° 1/1 1/1 1/1
Ventilateurs n° x kW 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Capacité d'eau de l'échangeur l 0,45 0,58 0,76
Débit nominal de l'échangeur côté eau (*) l/h 1213 1582 1995
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements T/H) (*) kPa 54/73 78 73
Capacité d'eau du réservoir (équipements T et H) l 19 30 30
Charge de réfrigérant R410A
Voir plaquette signalétique
Charge d'huile Polyester
Voir plaquette signalétique du compresseur
Données électriques
Puissance absorbée (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Puissance absorbée (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Puissance absorbée par l'électropompe (équipements P et T) kW 0,18 0,29 0,29
Puissance absorbée par l'électropompe (équipements L et H) kW 0,29 - -
Alimentation électrique de puissance V-ph-Hz 400-3-50
Alimentation électrique auxiliaire V-ph-Hz 230-1-50
Courant nominal (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Courant nominal (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Courant maximal (■) A 7,3 8,6 11,4
Courant de démarrage A 35 48 64
Courant absorbé par l'électropompe (équipements P et T) A 1,12 1,40 1,40
Courant absorbé par l'électropompe (équipements L et H) A 1,40 - -
Dimensions
Largeur (L) mm 990 990 990
Hauteur (H) équipements P et L mm 905 1085 1085
Hauteur (H) équipements T et H mm 905 1290 1290
Profondeur (P) mm 380 380 380
Raccords eau Ø 1”G 1”G 1”G
(*) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée au condenseur de 35° C ;
température de l'eau réfrigérée de 7° C ; écart
de température à l’évaporateur de 5° C.
(**) Niveau de pression sonore en dB(A)
mesuré à 5 mètres de l'unité avec facteur
directionnel égal à 2.
(***) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur
la base de mesures effectuées conformément à
la réglementation UNI EN-ISO 3744 et
Eurovent 8/1
(■) Courant absorbé sans électropompe.
(●) Puissance absorbée sans électropompe.
N.B.
Le calcul du E.E.R. et du C.O.P. ne tient pas
compte de l’absorption des pompes.
Pour obtenir la valeur totale de puissance et de
courant, faire la somme des valeurs de
puissance et de courant absorbées par les
électropompes.
H
P
L
134

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modèle THAEY (400-3-50) 107 109 111
Puissance frigorifique nominale (*) kW 6,88 8,82 11,14
Puissance frigorifique nominale (**) kW 8,90 12,10 14,80
Puissance thermique nominale (+) kW 7,50 9,70 12,35
Puissance thermique nominale (++) kW 7,90 9,90 12,60
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
C.O.P. 2,71 2,83 2,78
C.O.P. 3,73 3,76 3,77
Pression sonore (***) dB(A) 47 47 47
Pression sonore (****) dB(A) 69 69 69
Compresseur Scroll/étages n° 1/1 1/1 1/1
Ventilateurs n° x kW 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Capacité d'eau de l'échangeur l 0,45 0,58 0,76
Débit nominal de l'échangeur côté eau (*) l/h 1213 1582 1995
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Pression disponible utile de l'électropompe (équipements T/H) (*) kPa 54/73 76 72
Capacité d'eau du réservoir (équipements T et H) l 19 19 30
Charge de réfrigérant R410A
Voir plaquette signalétique
Charge d'huile Polyester
Voir plaquette signalétique du compresseur
Données électriques
Puissance absorbée (en mode été (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Puissance absorbée (en mode été) (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Puissance absorbée (en mode hiver) (+) (●) kW 2,77 3,41 4,42
Puissance absorbée (en mode hiver) (++) (●) kW 2,02 2,63 3,34
Puissance absorbée par la pompe (équipements P et T) kW 0,18 0,29 0,29
Puissance absorbée par la pompe (équipements L et H) kW 0,29 - -
Alimentation électrique de puissance V-ph-Hz 400-3-50
Alimentation électrique auxiliaire V-ph-Hz 230-1-50
Courant nominal (en mode été (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Courant nominal (en mode été (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Courant nominal (en mode hiver) (+) (■) A 3,8 4,8 6,6
Courant nominal (en mode hiver) (++) (■) A 4,3 5,3 7,3
Courant maximal (■) A 7,3 8,6 11,4
Courant de démarrage A 35 48 64
Courant absorbé par la pompe (équipements P et T) A 1,12 1,40 1,40
Courant absorbé par la pompe (équipements L et H) A 1,40 - -
Dimensions
Largeur (L) mm 990 990 990
Hauteur (H) équipements P et L mm 905 1085 1085
Hauteur (H) équipements T et H mm 905 1290 1290
Profondeur (P) mm 380 380 380
Raccords eau Ø 1”G 1”G 1”G
(*) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée au condenseur de 35° C ;
température de l'eau réfrigérée de 7° C ; écart
de la température à l’évaporateur de 5° C.
(*) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée au condenseur de 35° C ;
température de l'eau réfrigérée de 18° C ; écart
de température à l’évaporateur de 5° C.
(***) Niveau de pression sonore en dB(A)
mesuré à 5 mètres de l'unité avec facteur
directionnel égal à 2.
(****) Niveau de puissance sonore en dB(A) sur
la base de mesures effectuées conformément à
la norme UNI EN-ISO 3744 et Eurovent 8/1
(■) Courant absorbé sans électropompe.
H
(+) Avec les conditions suivantes : température
de l'air en entrée de l'évaporateur de 7° C B.S.,
6° C B.U. ; température de l'eau chaude de 45°
C, écart de température à l'évaporateur de 5°
C.
(++) Avec les conditions suivantes :
température de l'air en entrée de l'évaporateur
de 7° C B.S., 6° C B.U. ; température de l'eau
chaude de 35° C, écart de température à
l'évaporateur de 5° C.
(●) Puissance absorbée sans électropompe.
N.B.
Le calcul du E.E.R. et du C.O.P. ne tient pas
compte de l’absorption des pompes.
Pour obtenir la valeur totale de puissance et de
courant, faire la somme des valeurs de
puissance et de courant absorbées par les
électropompes.
P
L
135

A1
TECHNISCHE DATEN
ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modell TCAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Nennkühlleistung (*) KW 5,47 6,88 8,82 10,78
Nennkühlleistung (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
Schalldruckpegel (***) dB(A) 46 47 47 47
Schallleistungspegel (****) dB(A) 68 69 69 69
Scroll - Verdichter/Leistungsstufen Stck. 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventilatoren Stck. x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Wasserinhalt Wärmetauscher l 0,34 0,45 0,58 0,76
Nenndurchflussmenge wasserseitiger Wärmetauscher (*) l/h 949 1213 1582 1854
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Wasserinhalt Pufferspeicher (Ausrüstung T und H) l 19 19 30 30
Kältemittel R410A
siehe Typenschild
Polyesterölfüllung
siehe Typenschild Verdichter
Elektrische Kenndaten
Leistungsaufnahme (*) (●) KW 2,00 2,67 3,32 4,12
Leistungsaufnahme (**) (●) KW 2,02 2,72 3,43 4,53
Leistungsaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung P und T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Leistungsaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung L und H) kW 0,29 0,29 - -
Betriebsspannung V-Ph-Hz 230-1-50
Hilfsspannung V-Ph-Hz 230-1-50
Nennstrom (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Nennstrom (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Max. Stromaufnahme (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Anlaufstrom A 61 82 97 136
Anlaufstrom mit Zubehör SFS A 26 34 40 45
Stromaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung P und T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Stromaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung L und H) A 1,40 1,40 - -
Abmessungen
Breite (B) mm 990 990 990 990
Höhe (H) Ausrüstung P und L mm 905 905 1085 1085
Höhe (H) Ausrüstung T und H mm 905 905 1290 1290
Tiefe (T) mm 380 380 380 380
Wasseranschlüsse Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwassertemperatur
7°C; Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(**) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwassertemperatur
18°C; Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(***) Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf
eine Messung im Abstand von 5 m von der
Einheit mit Richtungsfaktor 2.
(****) Schallleistungspegel in dB(A) auf der
Grundlage von Messungen laut der Richtlinie
UNI EN-ISO 3744 und Eurovent 8/1.
(■) Stromaufnahme ohne Elektropumpe.
(●) Leistungsaufnahme ohne Elektropumpe.
Hinweis:
Die Berechnung des E.E.R. und des C.O.P.
berücksichtigen nicht die Stromaufnahme der
Pumpen.
Um den Wert der gesamten Leistungs- und
Stromaufnahme zu erhalten, die Leistungs- und
Stromaufnahmen der Elektropumpen addieren.
H
P
L
136

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modell THAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Nennkühlleistung (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Nennkühlleistung (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
Nennheizleistung (+) kW 5,84 7,50 9,70 12,02
Nennheizleistung (++) kW 6,00 7,90 9,90 12,20
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
C.O.P. 2,74 2,71 2,83 2,72
C.O.P. 3,70 3,73 3,76 3,66
Schalldruckpegel (***) dB(A) 46 47 47 47
Schallleistungspegel (****) dB(A) 68 69 69 69
Scroll - Verdichter/Leistungsstufen Stck. 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventilatoren Stck. x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Wasserinhalt Wärmetauscher l 0,34 0,45 0,58 0,76
Nenndurchflussmenge wasserseitiger Wärmetauscher (*) l/h 949 1213 1582 1854
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Wasserinhalt Pufferspeicher (Ausrüstung T und H) l 19 19 30 30
Kältemittel R410A
Siehe Typenschild
Polyesterölfüllung
Siehe Typenschild Verdichter
Elektrische Kenndaten
Leistungsaufnahme (im Sommerbetrieb) (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Leistungsaufnahme (im Sommerbetrieb) (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Leistungsaufnahme (im Winterbetrieb) (+) (●) kW 2,13 2,77 3,41 4,42
Leistungsaufnahme (im Winterbetrieb) (++) (●) kW 1,62 2,02 2,63 3,33
Leistungsaufnahme Pumpe (Ausrüstung P und T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Leistungsaufnahme Pumpe (Ausrüstung L und H) kW 0,29 0,29 - -
Betriebsspannung V-Ph-Hz 230-1-50
Hilfsspannung V-Ph-Hz 230-1-50
Nennstrom (im Sommerbetrieb) (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Nennstrom (im Sommerbetrieb) (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Nennstrom (im Winterbetrieb) (+) (■) A 9,9 12,3 16,4 20,2
Nennstrom (im Winterbetrieb) (++) (■) A 10,3 12,8 16,8 21,0
Max. Stromaufnahme (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Anlaufstrom A 61 82 97 136
Anlaufstrom mit Zubehör SFS A 26 34 40 45
Stromaufnahme der Pumpe (Ausrüstung P und T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Stromaufnahme der Pumpe (Ausrüstung L und H) A 1,40 1,40 - -
Abmessungen
Breite (B) mm 990 990 990 990
Höhe (H) Ausrüstung P und L mm 905 905 1085 1085
Höhe (H) Ausrüstung T und H mm 905 905 1290 1290
Tiefe (T) mm 380 380 380 380
Wasseranschlüsse Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwassertemperatur
7°C; Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(***) Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf
eine Messung im Abstand von 5 m von der
Einheit mit Richtungsfaktor 2.
(**) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwassertemperatur
18°C; Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(****) Schallleistungspegel in dB(A) auf der
Grundlage von Messungen laut der Richtlinie
UNI EN-ISO 3744 und Eurovent 8/1.
(+) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Verdampfereintritt 7°C T.K., 6°C F.K.;
Warmwassertemperatur 45°C;
Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(++) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Verdampfereintritt 7°C T.K., 6°C F.K.;
Warmwassertemperatur 35°C;
Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(■) Stromaufnahme ohne Elektropumpe.
(●) Leistungsaufnahme ohne Elektropumpe.
Hinweis:
Die Berechnung des E.E.R. und des C.O.P.
berücksichtigen nicht die Stromaufnahme der
Pumpen.
Um den Wert der gesamten Leistungs- und
Stromaufnahme zu erhalten, die Leistungs- und
Stromaufnahmen der Elektropumpen addieren.
H
P
L
137

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modell TCAEY (400-3-50) 107 109 111
Nennkühlleistung (*) kW 6,88 8,82 11,14
Nennkühlleistung (**) kW 8,90 12,10 14,80
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
Schalldruckpegel (***) dB(A) 47 47 47
Schallleistungspegel (****) dB(A) 69 69 69
Scroll - Verdichter/Leistungsstufen Stck. 1/1 1/1 1/1
Ventilatoren
Stck. x
kW
1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Wasserinhalt Wärmetauscher l 0,45 0,58 0,76
Nenndurchflussmenge wasserseitiger Wärmetauscher (*) l/h 1213 1582 1995
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung T/H) (*) kPa 54/73 78 73
Wasserinhalt Pufferspeicher (Ausrüstung T und H) l 19 30 30
Kältemittel R410A
siehe Typenschild
Polyesterölfüllung
siehe Typenschild Verdichter
Elektrische Kenndaten
Leistungsaufnahme (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Leistungsaufnahme (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Leistungsaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung P und T) kW 0,18 0,29 0,29
Leistungsaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung L und H) kW 0,29 - -
Betriebsspannung V-Ph-Hz 400-3-50
Hilfsspannung V-Ph-Hz 230-1-50
Nennstrom (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Nennstrom (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Max. Stromaufnahme (■) A 7,3 8,6 11,4
Anlaufstrom A 35 48 64
Stromaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung P und T) A 1,12 1,40 1,40
Stromaufnahme Elektropumpe (Ausrüstung L und H) A 1,40 - -
Abmessungen
Breite (B) mm 990 990 990
Höhe (H) Ausrüstung P und L mm 905 1085 1085
Höhe (H) Ausrüstung T und H mm 905 1290 1290
Tiefe (T) mm 380 380 380
Wasseranschlüsse Ø 1”G 1”G 1”G
(*) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwassertemperatur
7°C; Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(**) Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf
einen Abstand von 5 m von der Einheit mit
Richtungsfaktor 2.
(***) Schallleistungspegel in dB(A) auf der
Grundlage von Messungen laut der Richtlinie
UNI EN-ISO 3744 und Eurovent 8/1.
(■) Stromaufnahme ohne Elektropumpe.
(●) Leistungsaufnahme ohne Elektropumpe.
Hinweis:
Die Berechnung des E.E.R. und des C.O.P.
berücksichtigen nicht die die Stromaufnahme
der Pumpe
Um den Wert der gesamten Leistungs- und
Stromaufnahme zu erhalten, die Leistungs- und
Stromaufnahmen der Elektropumpen addieren.
H
P
L
138

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modell THAEY (400-3-50) 107 109 111
Nennkühlleistung (*) KW 6,88 8,82 11,14
Nennkühlleistung (**) kW 8,90 12,10 14,80
Nennheizleistung (+) kW 7,50 9,70 12,35
Nennheizleistung (++) kW 7,90 9,90 12,60
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
C.O.P. 2,71 2,83 2,78
C.O.P. 3,73 3,76 3,77
Schalldruckpegel (***) dB(A) 47 47 47
Schallleistungspegel (****) dB(A) 69 69 69
Scroll - Verdichter/Leistungsstufen Stck. 1/1 1/1 1/1
Ventilatoren Stck. x kW 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Wasserinhalt Wärmetauscher l 0,45 0,58 0,76
Nenndurchflussmenge wasserseitiger Wärmetauscher (*) l/h 1213 1582 1995
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Nutzförderhöhe Elektropumpe (Ausrüstung T/H) (*) kPa 54/73 76 72
Wasserinhalt Pufferspeicher (Ausrüstung T und H) l 19 19 30
Kältemittel R410A
siehe Typenschild
Polyesterölfüllung
siehe Typenschild Verdichter
Elektrische Kenndaten
Leistungsaufnahme (im Sommerbetrieb) (*) (●) KW 2,67 3,32 4,25
Leistungsaufnahme (im Sommerbetrieb) (**) (●) KW 2,72 3,43 4,53
Leistungsaufnahme (im Winterbetrieb) (+) (●) KW 2,77 3,41 4,42
Leistungsaufnahme (im Winterbetrieb) (++) (●) KW 2,02 2,63 3,34
Leistungsaufnahme Pumpe (Ausrüstung P und T) kW 0,18 0,29 0,29
Leistungsaufnahme Pumpe (Ausrüstung L und H) kW 0,29 - -
Betriebsspannung V-Ph-Hz 400-3-50
Hilfsspannung V-Ph-Hz 230-1-50
Nennstrom (im Sommerbetrieb) (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Nennstrom (im Sommerbetrieb) (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Nennstrom (im Winterbetrieb) (+) (■) A 3,8 4,8 6,6
Nennstrom (im Winterbetrieb) (++) (■) A 4,3 5,3 7,3
Max. Stromaufnahme (■) A 7,3 8,6 11,4
Anlaufstrom A 35 48 64
Stromaufnahme der Pumpe (Ausrüstung P und T) A 1,12 1,40 1,40
Stromaufnahme der Pumpe (Ausrüstung L und H) A 1,40 - -
Abmessungen
Breite (B) mm 990 990 990
Höhe (H) Ausrüstung P und L mm 905 1085 1085
Höhe (H) Ausrüstung T und H mm 905 1290 1290
Tiefe (T) mm 380 380 380
Wasseranschlüsse Ø 1”G 1”G 1”G
(*) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwassertemperatur
7°C; Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(***) Schalldruckpegel in dB(A) bezogen auf
eine Messung im Abstand von 5 m von der
Einheit mit Richtungsfaktor 2.
(**) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Kondensatoreintritt 35°C; Kaltwassertemperatur
18°C; Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(****) Schallleistungspegel in dB(A) auf der
Grundlage von Messungen laut der Richtlinie
UNI EN-ISO 3744 und Eurovent 8/1.
(+) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Verdampfereintritt 7°C T.K., 6°C F.K.;
Warmwassertemperatur 45°C;
Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(++) Betriebsbedingungen: Lufttemperatur am
Verdampfereintritt 7°C T.K., 6°C F.K.;
Warmwassertemperatur 35°C;
Temperaturdifferenz am Verdampfer 5°C.
(■) Stromaufnahme ohne Elektropumpe.
(●) Leistungsaufnahme ohne Elektropumpe.
Hinweis:
Die Berechnung des E.E.R. und des C.O.P.
berücksichtigen nicht die Stromaufnahme der
Pumpen.
Um den Wert der gesamten Leistungs- und
Stromaufnahme zu erhalten, die Leistungs- und
Stromaufnahmen der Elektropumpen addieren.
H
P
L
139

A1
DATOS TÉCNICOS
ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modelo TCAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Potencia frigorífica nominal (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Potencia frigorífica nominal (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
Presión sonora (***) dB(A) 46 47 47 47
Potencia sonora (****) dB(A) 68 69 69 69
Compresor Scroll/etapas n° 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventiladores n° x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenido de agua del intercambiador l 0,34 0,45 0,58 0,76
Caudal nominal del intercambiador del lado de agua (*) l/h 949 1213 1582 1854
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Contenido de agua del depósito (equipo T y H) l 19 19 30 30
Carga de refrigerante R410A
Ver placa de matrícula
Carga de aceite poliéster
Ver placa del compresor
Datos eléctricos
Potencia absorbida (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Potencia absorbida (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Potencia absorbida de la electrobomba (equipo P y T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Potencia absorbida de la electrobomba (equipo L y H) kW 0,29 0,29 - -
Alimentación eléctrica de potencia V-ph-Hz 230-1-50
Alimentación eléctrica auxiliar V-ph-Hz 230-1-50
Corriente nominal (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Corriente nominal (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Corriente máxima (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Corriente de arranque A 61 82 97 136
Corriente de arranque con accesorio SFS A 26 34 40 45
Corriente absorbida de la electrobomba (equipo P y T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Corriente absorbida de la electrobomba (equipo L y H) A 1,40 1,40 - -
Dimensiones
Anchura (L) mm 990 990 990 990
Altura (H) equipo P y L mm 905 905 1085 1085
Altura (H) equipo H y T mm 905 905 1290 1290
Profundidad (P) mm 380 380 380 380
Conexiones agua Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del condensador 35°C;
temperatura del agua enfriada 7°C; diferencial
de temperatura en el evaporador 5°C.
(**) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del condensador 35°C;
temperatura del agua enfriada 18°C; diferencial
de temperatura en el evaporador 5°C.
(***) Nivel de presión sonora en dB(A) referido
a una medición a una distancia de 5 m de la
unidad con factor de direccionalidad de 2.
(■) Corriente absorbida sin electrobomba.
(●) Potencia absorbida sin electrobomba.
Nota:
El cálculo del E.E.R. y del C.O.P. no tiene en
cuenta la absorción de las bombas.
Para obtener la potencia total y las corrientes
totales, sumar los valores correspondientes de
potencia y corriente absorbidos por las
electrobombas.
H
(****) Nivel de potencia sonora en dB(A)
basado en mediciones realizadas de acuerdo
con las normativas UNI EN-ISO 3744 y
Eurovent 8/1.
P
L
140

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modelo THAEY (230-1-50) 105 107 109 111
Potencia frigorífica nominal (*) kW 5,47 6,88 8,82 10,78
Potencia frigorífica nominal (**) kW 7,50 8,90 12,10 14,50
Potencia térmica nominal (+) kW 5,84 7,50 9,70 12,02
Potencia térmica nominal (++) kW 6,00 7,90 9,90 12,20
E.E.R. (*) 2,74 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,71 3,27 3,53 3,20
E.S.E.E.R. 3,15 2,77 3,16 3,11
C.O.P. 2,74 2,71 2,83 2,72
C.O.P. 3,70 3,73 3,76 3,66
Presión sonora (***) dB(A) 46 47 47 47
Potencia sonora (****) dB(A) 68 69 69 69
Compresor Scroll/etapas n° 1/1 1/1 1/1 1/1
Ventiladores n° x kW 1 x 0,14 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenido de agua del intercambiador l 0,34 0,45 0,58 0,76
Caudal nominal del intercambiador del lado de agua (*) l/h 949 1213 1582 1854
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo P/L) (*) kPa 55/85 55/86 85 75
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo T/H) (*) kPa 54/74 54/73 76 72
Contenido de agua del depósito (equipo T y H) l 19 19 30 30
Carga de refrigerante R410A
Ver placa de matrícula
Carga de aceite poliéster
Ver placa del compresor
Datos eléctricos
Potencia absorbida (en funcionamiento verano) (*) (●) kW 2,00 2,67 3,32 4,12
Potencia absorbida (en funcionamiento verano) (**) (●) kW 2,02 2,72 3,43 4,53
Potencia absorbida (en funcionamiento invierno) (+) (●) kW 2,13 2,77 3,41 4,42
Potencia absorbida (en funcionamiento invierno) (++) (●) kW 1,62 2,02 2,63 3,33
Potencia absorbida de la bomba (equipo P y T) kW 0,18 0,18 0,29 0,29
Potencia absorbida de la bomba (equipo L y H) kW 0,29 0,29 - -
Alimentación eléctrica de potencia V-ph-Hz 230-1-50
Alimentación eléctrica auxiliar V-ph-Hz 230-1-50
Corriente nominal (en funcionamiento verano) (*) (■) A 9,4 12,1 16,4 20,2
Corriente nominal (en funcionamiento verano) (**) (■) A 9,8 12,6 16,8 21,0
Corriente nominal (en funcionamiento invierno) (+) (■) A 9,9 12,3 16,4 20,2
Corriente nominal (en funcionamiento invierno) (++) (■) A 10,3 12,8 16,8 21,0
Corriente máxima (■) A 14,2 18,8 23,3 29,8
Corriente de arranque A 61 82 97 136
Corriente de arranque con accesorio SFS A 26 34 40 45
Corriente absorbida de la bomba (equipo P y T) A 1,12 1,12 1,40 1,40
Corriente absorbida de la bomba (equipo L y H) A 1,40 1,40 - -
Dimensiones
Anchura (L) mm 990 990 990 990
Altura (H) equipo P y L mm 905 905 1085 1085
Altura (H) equipo H y T mm 905 905 1290 1290
Profundidad (P) mm 380 380 380 380
Conexiones agua Ø 1”G 1”G 1”G 1”G
(*) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del condensador 35°C;
temperatura del agua enfriada 7°C; diferencial
de temperatura en el evaporador 5°C.
(**) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del condensador 35°C;
temperatura del agua enfriada 18°C; diferencial
de temperatura en el evaporador 5°C.
(+) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del evaporador 7°C B.S,
6°C B.H.; temperatura del agua caliente 45°C;
diferencial de temperatura en el evaporador
5°C.
(++) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del evaporador 7°C B.S,
6°C B.H.; temperatura del agua caliente 35°C;
diferencial de temperatura en el evaporador
5°C.
(***) Nivel de presión sonora en dB(A) referido
a una medición a una distancia de 5 m de la
unidad con factor de direccionalidad de 2.
(****) Nivel de potencia sonora en dB(A)
basado en mediciones realizadas de acuerdo
con las normativas UNI EN-ISO 3744 y
Eurovent 8/1.
(■) Corriente absorbida sin electrobomba.
(●) Potencia absorbida sin electrobomba.
Nota:
El cálculo del E.E.R. y del C.O.P. no tiene en
cuenta la absorción de las bombas.
Para obtener la potencia total y las corrientes
totales, sumar los valores correspondientes de
potencia y corriente absorbidos por las
electrobombas.
H
P
L
141

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modelo TCAEY (400-3-50) 107 109 111
Potencia frigorífica nominal (*) kW 6,88 8,82 11,14
Potencia frigorífica nominal (**) kW 8,90 12,10 14,80
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
Presión sonora (***) dB(A) 47 47 47
Potencia sonora (****) dB(A) 69 69 69
Compresor Scroll/etapas n° 1/1 1/1 1/1
Ventiladores n° x kW 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenido de agua del intercambiador l 0,45 0,58 0,76
Caudal nominal del intercambiador del lado de agua (*) l/h 1213 1582 1995
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo T/H) (*) kPa 54/73 78 73
Contenido de agua del depósito (equipo T y H) l 19 30 30
Carga de refrigerante R410A
Ver placa de matrícula
Carga de aceite poliéster
Ver placa del compresor
Datos eléctricos
Potencia absorbida (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Potencia absorbida (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Potencia absorbida de la electrobomba (equipo P y T) kW 0,18 0,29 0,29
Potencia absorbida de la electrobomba (equipo L y H) kW 0,29 - -
Alimentación eléctrica de potencia V-ph-Hz 400-3-50
Alimentación eléctrica auxiliar V-ph-Hz 230-1-50
Corriente nominal (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Corriente nominal (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Corriente máxima (■) A 7,3 8,6 11,4
Corriente de arranque A 35 48 64
Corriente absorbida de la electrobomba (equipo P y T) A 1,12 1,40 1,40
Corriente absorbida de la electrobomba (equipo L y H) A 1,40 - -
Dimensiones
Anchura (L) mm 990 990 990
Altura (H) equipo P y L mm 905 1085 1085
Altura (H) equipo H y T mm 905 1290 1290
Profundidad (P) mm 380 380 380
Conexiones agua Ø 1”G 1”G 1”G
(*) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del condensador 35°C;
temperatura del agua enfriada 7°C; diferencial
de temperatura en el evaporador 5°C.
(**) Nivel de presión sonora en dB(A) referido a
una medición a una distancia de 5 m de la
unidad con factor de direccionalidad de 2.
(***) Nivel de potencia sonora en dB(A) basado
en mediciones realizadas de acuerdo con las
normativas UNI EN-ISO 3744 y Eurovent 8/1.
(■) Corriente absorbida sin electrobomba.
(●) Potencia absorbida sin electrobomba.
Nota:
El cálculo del E.E.R. y del C.O.P. no tiene en
cuenta la absorción de las bombas.
Para obtener la potencia total y las corrientes
totales, sumar los valores correspondientes de
potencia y corriente absorbidos por las
electrobombas.
H
P
L
142

ALLEGATI / ENCOLSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Modelo THAEY (400-3-50) 107 109 111
Potencia frigorífica nominal (*) kW 6,88 8,82 11,14
Potencia frigorífica nominal (**) kW 8,90 12,10 14,80
Potencia térmica nominal (+) kW 7,50 9,70 12,35
Potencia térmica nominal (++) kW 7,90 9,90 12,60
E.E.R. (*) 2,58 2,66 2,62
E.E.R. (**) 3,27 3,53 3,06
E.S.E.E.R. 2,77 3,16 3,15
C.O.P. 2,71 2,83 2,78
C.O.P. 3,73 3,76 3,77
Presión sonora (***) dB(A) 47 47 47
Potencia sonora (****) dB(A) 69 69 69
Compresor Scroll/etapas n° 1/1 1/1 1/1
Ventiladores n° x kW 1 x 0,14 2 x 0,14 2 x 0,14
Contenido de agua del intercambiador l 0,45 0,58 0,76
Caudal nominal del intercambiador del lado de agua (*) l/h 1213 1582 1995
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo P/L) (*) kPa 55/86 85 75
Presión de impulsión útil de la electrobomba (equipo T/H) (*) kPa 54/73 76 72
Contenido de agua del depósito (equipo T y H) l 19 19 30
Carga de refrigerante R410A
Ver placa de matrícula
Carga de aceite poliéster
Ver placa del compresor
Datos eléctricos
Potencia absorbida (en funcionamiento verano) (*) (●) kW 2,67 3,32 4,25
Potencia absorbida (en funcionamiento verano) (**) (●) kW 2,72 3,43 4,53
Potencia absorbida (en funcionamiento invierno) (+) (●) kW 2,77 3,41 4,42
Potencia absorbida (en funcionamiento invierno) (++) (●) kW 2,02 2,63 3,34
Potencia absorbida de la bomba (equipo P y T) kW 0,18 0,29 0,29
Potencia absorbida de la bomba (equipo L y H) kW 0,29 - -
Alimentación eléctrica de potencia V-ph-Hz 400-3-50
Alimentación eléctrica auxiliar V-ph-Hz 230-1-50
Corriente nominal (en funcionamiento verano) (*) (■) A 3,0 4,8 6,5
Corriente nominal (en funcionamiento verano) (**) (■) A 3,5 5,3 7,2
Corriente nominal (en funcionamiento invierno) (+) (■) A 3,8 4,8 6,6
Corriente nominal (en funcionamiento invierno) (++) (■) A 4,3 5,3 7,3
Corriente máxima (■) A 7,3 8,6 11,4
Corriente de arranque A 35 48 64
Corriente absorbida de la bomba (equipo P y T) A 1,12 1,40 1,40
Corriente absorbida de la bomba (equipo L y H) A 1,40 - -
Dimensiones
Anchura (L) mm 990 990 990
Altura (H) equipo P y L mm 905 1085 1085
Altura (H) equipo H y T mm 905 1290 1290
Profundidad (P) mm 380 380 380
Conexiones agua Ø 1”G 1”G 1”G
(*) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del condensador 35°C;
temperatura del agua enfriada 7°C; diferencial
de temperatura en el evaporador 5°C.
(**) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del condensador 35°C;
temperatura del agua enfriada 18°C; diferencial
de temperatura en el evaporador 5°C.
(+) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del evaporador 7°C B.S,
6°C B.H.; temperatura del agua caliente 45°C;
diferencial de temperatura en el evaporador
5°C.
(++) En las siguientes condiciones: temperatura
del aire en la entrada del evaporador 7°C B.S,
6°C B.H.; temperatura del agua caliente 35°C;
diferencial de temperatura en el evaporador
5°C.
(***) Nivel de presión sonora en dB(A) referido
a una medición a una distancia de 5 m de la
unidad con factor de direccionalidad de 2.
(****) Nivel de potencia sonora en dB(A)
basado en mediciones realizadas de acuerdo
con las normativas UNI EN-ISO 3744 y
Eurovent 8/1.
(■) Corriente absorbida sin electrobomba.
(●) Potencia absorbida sin electrobomba.
Nota:
El cálculo del E.E.R. y del C.O.P. no tiene en
cuenta la absorción de las bombas.
Para obtener la potencia total y las corrientes
totales, sumar los valores correspondientes de
potencia y corriente absorbidos por las
electrobombas.
H
P
L
143

ALLEGATI / ENCLOSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
A2
DIMENSIONI ED INGOMBRI/ DIMENSIONS AND VOLUMES
DIMENSIONS HORS TOUT/ABMESSUNGEN UND PLATZBEDARF
DIMENSIONES Y VOLÚMENES MÁXIMOS OCUPADOS
TCAEY-THAEY 105 P-T – 107 P-T
a b c d e f g h i l m n o p q r s t
990 1014 380 905 430 30 135 720 135 375 51 79 15 350 15 104 92 100
144

ALLEGATI / ENCLOSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
TCAEY-THAEY 109 P - 111 P
a b c d e f g h i l m n o p q r s
990 1014 380 1085 430 30 135 720 135 375 51 79 15 350 15 107 190
145

ALLEGATI / ENCLOSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
TCAEY-THAEY 109 T - 111 T
a b c d e f g h i l m n o p q r s t u
990 1014 380 1290 430 30 135 720 135 375 51 284 15 350 15 238 190 139 74
146

ALLEGATI / ENCLOSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
Legenda
1 Pannello comando 1 Control panel
2 Interruttore generale 2 Main switch
3 Compressore 3 Compressor
4 Fori passacavo 4 Holes for cables
5 Supporti antivibranti 5 Antivibration supports
6 Entrata acqua 6 Water inlet
7 Uscita acqua 7 Water outlet
8 Accesso sfiato aria 8 Access for air bleeding
9 Attacco carica acqua 9 Water drain connection
10 Scarico condensa 10 Condensation drain
11 Ventilatore 11 Fan
12 Quadro elettrico 12 Electric panel
13 Pompa 13 Pump
14 Serbatoio 14 Tank
15 Vaso espansione 15 Expansion tank
16 Batteria alettata 16 Finned coil
17 Accesso sblocco pompa 17 Access pump release
Attacchi acqua 1 “G M Water connections 1 “G M
Attacchi scarico condensa Ø e mm 28 Condensate drainage connections Ø e mm 28
Scarico accumulo (T ) ½ G F Tank drain connection (T) ½ G F
Key
Légendes
Legende
1 Panneau de commande 1 Bedientafel
2 Interrupteur général 2 Hauptschalter
3 Compresseur 3 Verdichter
4 Trous passe-câbles 4 Kabeldurchführungen
5 Supports antivibratils 5 Schwingungsdämpfer
6 Arrivée eau 6 Wassereintritt
7 Sortie eau 7 Wasseraustritt
8 Accès purge air 8 Zugang Entlüftungsventil
9 Raccord charge eau 9 Wasserfüllanschluss
10 Vidange condensats 10 Kondensatablass
11 Ventilateur 11 Ventilator
12 Tableau électrique 12 Schaltkasten
13 Pompe 13 Pumpe
14 Réservoir 14 Tank
15 Vase d'expansion 15 Expansionsgefäß
16 Batterie à ailettes 16 Rippenrohr-Wärmeaustauscher
17 Accès déblocage pompe 17 Zugang Pumpenfreigabe
Raccords eau 1 “G M Wasseranschlüsse 1 “G M
Raccords évacuation condensation Ø e mm 28 Anschluss Kondensatablauf Ø e mm 28
Évacuation accumulation ½ G F Ablass Pufferspeicher (T) ½ G F
Leyenda
1 Panel de mando
2 Interruptor general
3 Compresor
4 Agujeros pasa-cable
5 Suportes antibrantes
6 Entrada de agua
7 Salida de agua
8 Acceso de purga de aire
9 Conexión de carga de agua
10 Desagüe de condensados
11 Ventilador
12 Cuadro
13 Bomba
14 Déposito
15 Vaso de expansión
16 Batería de aletas
17 Acceso de desbloqueo de la bomba
Conexiones agua
1 “G M
Conexiones desagüe condensados Ø e mm 28
Descarga acumulación (T)
½ G F
147

ALLEGATI / ENCLOSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
A3
SCHEMI CIRCUITI FRIGORIFERI
REFRIGERATION CIRCUIT DIAGRAM
SCHÉMAS CIRCUITS FRIGORIFIQUES
SCHEMA DES KÄLTEMITTELKREISLAUFS
ESQUEMAS CIRCUITOS FRIGORÍFICOS
TCAEY 105÷111 P
TCAEY 105÷111 T
THAEY 105÷111 P
THAEY 105÷111 T
148

ALLEGATI / ENCLOSED DOCUMENTS / ANNEXES / ANLAGEN / ANEXOS
LEGENDA
KEY
AP1 Controllo elettronico a microprocessore AP1 Microprocessor electronic control
CEB Condensatore/evaporatore a batteria alettata CEB Finned coil condensor/evaporator
CS Compressore CS Compressor
ECH Evaporatore/condensatore a piastre ECH Plate evaporator/condenser
FT Filtro deidratatore FT Filter/drier
PA Pressostato di alta pressione PA High pressure switch
PB Pressostato di bassa pressione (accessorio KPBY) PB Low pressure switch (KPBY accessory)
PD Pressostato differenziale PD Differential pressure switch
RAA Resistenza antigelo accumulo (accessorio KRAA) RAA Storage tank anti-freezing heater (KRAA accessory)
PU Pompa PU Pump
RL Ricevitore di liquido RL Liquid receiver
S Rubinetto di scarico e carico (a cura dell’installatore) S Filling & draining valve (responsibility of installer)
SA Serbatoio di accumulo SA Storage tank
ST1 Sonda di temperatura di lavoro estivo-invernale ST1 Summer-winter working temperature sensor
ST2 Sonda di temperatura di sicurezza antigelo ST2 Anti-freezing safety temperature sensor
ST3 Sonda di temperatura di gestione sbrinamento ST3 Defrost management temperature sensor
VL Ventilatore VL Fan
VQ Valvola di inversione ciclo VQ Cycle reversing valve
VR Valvola di ritegno VR Non-return valve
VSA Valvola di sfiato automatica VSA Automatic bleed valve
VSM Valvola di sfiato aria manuale VSM Manual air bleed valve
VTE Valvola termostatica estiva VTE Summer thermostatic expansion valve
VTI Valvola termostatica invernale VTI Winter thermostatic expansion valve
TP Trasduttore di pressione (accessorio KFI) TP Pressure transducer (KFI accessory)
VE Vaso di espansione VE Expansion tank
VS Valvola di sicurezza VS Safety valve
RAS Resistenza antigelo scambiatore RAS Heat exchanger antifreeze element
LÉGENDES
LEGENDE
AP1 Contrôle électronique à microprocesseur AP1 Mikroprozessorsteuerung
CEB Condenseur/évaporateur avec batterie à ailettes CEB Kondensator/Verdampfer als Rippenrohrregister
CS Compresseur CS Verdichter
ECH Évaporateur/condensateur à plaques ECH Plattenverdampfer/-verflüssiger
FT Filtre déshydrateur FT Filtertrockner
PA Pressostat de haute pression PA HD- Pressostat
PB Pressostat de basse pression (accessoire KPBY) PB ND- Pressostat (Zubehör KPBY)
PD Pressostat différentiel PD Differentialdruckwächter
RAA Résistance antigel accumulation (accessoire KRAA) RAA Frotschutzheizung Pufferspeicher (Zubehör KRAA)
PU Pompe PU Pumpe
RL Réservoir de liquide RL Flüssigkeitssammler
S Robinet de vidange et de charge (à la charge de l'installateur) S Ablass- und Füllventil (Einbau durch Installateur)
SA Réservoir d'accumulation SA Pufferspeicher
ST1 Sonde de température fonctionnement été - hiver ST1 Temperaturfühler Sommer-/Winterbetrieb
ST2 Sonde de température de sécurité antigel ST2 Frostschutz - Temperaturfühler
ST3 Sonde de température de contrôle dégivrage ST3 Abtau - Temperaturfühler
VL Ventilateur VL Ventilator
VQ Vanne d’inversion de cycle VQ Zyklusumkehrventil
VR Clapet anti-retour VR Rückschlagventil
VSA Vanne de purge automatique VSA Automatisches Entlüftungsventil
VSM Vanne de purge d’air manuelle VSM Manuelles Entlüftungsventil
VTE Vanne thermostatique été VTE Thermostatventil Sommerbetrieb
VTI Vanne thermostatique hiver VTI Thermostatventil Winterbetrieb
TP Transducteur de pression (accessoire KFI) TP Druckgeber (Zubehör KFI)
VE Vase d'expansion VE Expansionsgefäß
VS Vanne de sécurité VS Sicherheitsventil
RAS Résistance antigel sur l'échangeur RAS Frostschutzheizung Wärmetauscher
AP1
CEB
CS
ECH
FT
PA
PB
PD
RAA
PU
RL
S
SA
ST1
ST2
ST3
VL
VQ
VR
VSA
VSM
VTE
VTI
TP
VE
VS
RAS
LEYENDA
Control electrónico con microprocesador
Condensador/evaporador con batería de aletas
Compresor
Evaporador/condensador de chapas
Filtro deshidratador
Presostato de alta presión
Presostato de baja presión (accesorio KPBY)
Presóstato diferencial
Resistencia anti-hielo acumulación (accesorio KRAA)
Bomba
Receptor de líquido
Válvula de carga y descarga (a cargo del instalador)
Depósito de acumulación
Sonda de temperatura de trabajo verano- invierno
Sonda de temperatura de seguridad anti-hielo
Sonda de temperatura de gestión desescarche
Ventilador
Válvula de inversión ciclo
Válvula de retención
Válvula de purga automática
Válvula de purga aire manual
Válvula termostática verano
Válvula termostática invierno
Transductor de presión (accesorio KFI)
Depósito de expansión
Válvula de seguridad
Resistencia anti-hielo del intercambiador
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NOTE
NOTE
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TCAEY√THAEY 105…111 P/L - TCAEY-THAEY 105…111 T/H
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