Injection Avril 2024 | FR

Le magazine ENGEL pour l'industrie du plastique
Avril | 2024
ENGEL Packaging Day 2024
Moins de pression sur les coûts et
plus de rentabilité pour les fabricants
de pièces à parois mincesPage 6
« Un concept modulaire complet » –
des solutions pour les sous-traitants
TechTalk avec Patrick Grüner d’ENGEL Page 8
authentig : de la visibilité naît la transparence
Le plasturgiste KROSCHU utilise
le logiciel MES d’ENGEL depuis 2019Page 22
Packaging haute performance :
symbiose entre le moule et la presse à injecter
Extension du centre technique d’Erwes Reifenberg avec une machine ENGEL e-speed 550 Page 18

Nous renforçons notre présence.
Le monde évolue. Chez ENGEL, nous relevons les défis qui accompagnent
ce changement avec sérieux et constance. Depuis déjà plusieurs années,
nous avons fixé nos orientations stratégiques, sur lesquelles vous, nos
clients, avez pu compter pour réussir. Nous entendons maintenir résolument
ce cap.
Venez
nous voir lors
des ENGEL
Digital Days du
18 au 20 juin
2024
Stefan Engleder
PDG d'ENGEL Holding
Concrètement, cela signifie deux choses : chez ENGEL, nous menons
nos activités de production et de développement « dans la région, pour la
région », afin de nous adapter aux conditions locales de vos marchés. Nos
années d’expérience nous ont permis de mettre en œuvre des solutions
locales avec des compétences locales en matière de développement et
de fabrication.
Par ailleurs, nous aidons les acteurs mondiaux à gérer l’ensemble du cycle
de vie des produits de la machine sur la base de normes mondiales. Quels
que soient le lieu et les secteurs sur lesquels vous vous implantez, vous
pouvez compter sur une qualité unique. Nous garantissons des normes
mondiales à un coût local.
La structure en Hubs d’ENGEL offre le cadre optimal pour cela. Nos
hubs basés en Amérique, en Europe et en Asie se composent d’unités
largement autonomes, qui regroupent chacune les ventes, le traitement
des commandes, la production et le service après-vente. Lorsque cela est
nécessaire et utile, des normes mondiales sont établies en collaboration
avec notre siège social en Autriche.
C’est dans cet esprit que nous attendons, avec impatience, les salons de
printemps Chinaplas (Shanghai) et NPE (Orlando). Nous y présenterons de
nouveaux modèles très attractifs, adaptés aux besoins du marché. Demain,
comme aujourd’hui, notre objectif est d’être un partenaire fiable pour votre
production de moulage par injection, aussi bien sur le plan qualitatif qu’économique,
où que vous soyez dans le monde. Cette édition d’Injection en
témoigne. En page 14, vous lirez par exemple l’histoire d’une entreprise
de sous-traitance en Pologne, qui bénéficie des vastes compétences
d’ENGEL en matière de conseil, d’installations de moulage par injection
intégrées et de formation du personnel. Nous vous offrons tous les atouts
pour être à l’avant-garde dans votre domaine.
MENTIONS LÉGALES
Éditeur : ENGEL AUSTRIA GmbH | Ludwig-Engel-Straße 1, A-4311 Schwertberg, www.engelglobal.com
Rédaction : Andreas Spicker, ENGEL | Katharina Wuschko, ENGEL (responsable)
Conception : Marion Maria Fürlinger, ENGEL
Injection est le magazine dédié aux clients d'ENGEL. Il est publié régulièrement en allemand, en anglais, en français et en d'autres langues. La rediffusion
d'articles est autorisée après consultation des rédacteurs et avec mention de la source. Les noms communs, les noms commerciaux, les désignations de
produits et autres mentionnés dans ce numéro peuvent être des marques commerciales et, en tant que telles, protégées par la loi, même sans indication
particulière. Nous avons strictement respecté les règles d'hygiène en vigueur dans le pays concerné au moment où nous avons pris toutes les photos pour
ce numéro. La santé et la sécurité des employés, des clients et des partenaires sont la priorité absolue d'ENGEL à tout moment. Vous ne voulez plus lire
Injection à l'avenir ? Veuillez écrire à : marketing@engel.at

Nouvelles
Dans le rétro
Actualités
4 Nouveautés ENGEL
Actualités de l’univers ENGEL
6 ENGEL Packaging Day 2024
Moins de pression sur les coûts et plus de rentabilité
pour les fabricants de pièces à parois minces
8 « Un concept modulaire complet »
des solutions pour les sous-traitants
TechTalk avec Patrick Grüner d’ENGEL
12 L'unité de contrôle CC300 plus d'ENGEL
plus d’ergonomie et de retours haptiques !
14 Technologies d’avenir
SPLAST renforce sa compétitivité avec les technologies ENGEL
18 Packaging haute performance :
symbiose entre le moule et la presse à injecter
22 authentig : de la visibilité naît la transparence
Le plasturgiste KROSCHU utilise
le logiciel MES d’ENGEL depuis 2019
24 Quand il faut aller vite, tout est une question d’espace et de temps
Wicro Plastics utilise les machines Fast Track d’ENGEL
pour répondre rapidement aux souhaits de ses clients
ENGEL Injection-avril-2024_3

Actualités ENGEL
L’usine de presses à gros tonnage
de St. Valentin « usine de l’année 2023 »
La digitalisation et la cohérence de la
stratégie de durabilité ont séduit le jury
Le procédé en deux
étapes récompensé
Recyclage efficace des
déchets plastiques
Stefan Fehringer, chef de produit Économie
circulaire, tenant fièrement le prix
Martin Weger (au centre au 2e rang) et son équipe de direction à l’usine de St. Valentin
Dans le cadre du concours organisé par
l’institut Fraunhofer Austria et Industriemagazin,
l’usine de presses gros tonnage
ENGEL de St. Valentin a été sacrée « usine
de l’année 2023 » et donc élue meilleure
entreprise de production d’Autriche. Avec
les autres sites de production ENGEL,
l’usine forme un réseau global et ultra-performant
pour la construction de machines
complexes à la pointe du progrès.
Outre sa stratégie de développement
durable de A à Z et son rôle pionnier en
matière de digitalisation, le processus
de fabrication judicieux du site a également
fait pencher la balance. « Avec nos
pièces pesant jusqu’à 150 tonnes, il est
particulièrement important d’avoir la bonne
configuration et les bonnes voies de transport.
La mise en œuvre doit être propre
et coordonnée », explique Martin Weger,
directeur de l’usine. Cette approche a
été appliquée notamment dans le projet
d’extension et de réorganisation de la
chaîne de montage. Le principe de montage,
selon lequel les fermetures et injection
latérales de la machine sont d’abord
fabriquées et montées séparément, n’a
pas d’équivalent dans la construction de
machines spéciales. Les optimisations
récentes ont permis d’augmenter les capacités
de l’usine de 15 % et de réduire les
temps d’exécution de 65 %.
Après avoir été élu « Produit de l’année
» début 2023, le procédé en deux
étapes d’ENGEL a brillé dans deux autres
concours : il a ainsi remporté le premier
prix du Recycling Machinery Innovation
Award, décerné dans le cadre du Plastic
Recycling Show Europe, et s’est hissé à la
deuxième place du prix régional de l’innovation
de Haute-Autriche. Le procédé en
deux étapes permet une utilisation sûre
des déchets plastiques pour le moulage
par injection directement après le broyage
en paillettes. L’étape de granulation est
purement et simplement supprimée.
Résultat : moins de coûts et moins de
ressources et d’énergie consommées. Un
procédé doublement durable !
4_ENGEL Injection-avril-2024

ENGEL leader mondial de la protection du climat
Médaille de platine dans le classement Ecovadis 2023
Le siège social à Schwertberg est, comme de nombreux autres sites, équipé de grandes installations photovoltaïques.
Dans le classement mondial de la durabilité
établi par Ecovadis, ENGEL a continué de
creuser l’écart en 2023. L’automne dernier,
le constructeur autrichien a obtenu la
médaille de platine et figure désormais dans
le top 1 % des entreprises les plus durables
au monde grâce à des initiatives fortes.
« Nous sommes fiers que nos efforts en
matière de développement durable aient
été une fois encore reconnus objectivement
», se félicite Stefan Engleder, PDG du
groupe ENGEL. « Cela montre que notre
entreprise reste fidèle à ses principes,
même en période de crise. »
EcoVadis est le plus grand fournisseur
de classements de durabilité du monde.
Ceux-ci englobent les données de plus
de 90 000 entreprises et prennent systématiquement
en compte l’intégralité de la
chaîne d’approvisionnement. Les évaluations
portent aussi bien sur les performances
À l’automne 2023, ENGEL a décroché la médaille de
platine du classement mondial Ecovadis.
écologiques que sociales et éthiques des
entreprises.
Alexander Hell, responsable de la gestion
du développement durable chez ENGEL,
précise : « Nous nous sommes nettement
améliorés dans le domaine de la protection
du climat et nous figurons désormais
dans le peloton de tête. » Une excellente
performance, fruit de la combinaison d’objectifs
de réduction des émissions de gaz
à effet de serre basés sur la science et
de nombreuses mesures de lutte contre
le changement climatique déjà mises en
œuvre sur les sites ENGEL et dans le portefeuille
de solutions. Cet été, ENGEL a
d’ailleurs annoncé son engagement dans
la norme SBTi (Science Based Targets
Initiative). Les efforts de l’entreprise en
matière de durabilité sont ainsi totalement
transparents et factuels ; et basés sur des
critères scientifiques.
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ENGEL Packaging Day 2024
Moins de pression sur les coûts et plus de
rentabilité pour les fabricants de pièces à parois minces
Entre la hausse des prix de l’énergie et des matières, qui pèsent sur les marges et augmentent l’incertitude
de la planification, et les exigences croissantes en matière de recyclabilité, qui impliquent des
processus de fabrication et des produits toujours plus complexes, les fabricants d’emballages à parois
fines font actuellement face à d’immenses défis. Lors du Thin Wall Packaging Day, ENGEL a présenté
des solutions pour les entreprises de moulage par injection afin de rendre la production d’emballages
plastiques durable, rentable et pérenne.
Lors du Thin Wall Packaging Day
du 8 février 2024, organisé au siège
Ces dernières
années, nous
avons travaillé
activement au
développement
de nos solutions.
Christoph Lhota, responsable de la division
Medical & Packaging d’ENGEL
de l’entreprise à Schwertberg, en
Autriche, ENGEL a présenté les
technologies de pointe actuelles ainsi
qu’un aperçu des prochaines évolutions du moulage
par injection de parois minces. Mêlant conférences
de spécialistes renommés et informations détaillées
basées sur des cas concrets de bonnes pratiques
avec des ateliers interactifs sur des exemples d’applications,
l’événement a offert une vue d’ensemble
complète des innovations d’ENGEL pour le marché
de l’emballage.
« Ces dernières années, nous avons travaillé activement
au développement de nos machines et de
nos solutions pour le moulage par injection de parois
minces », explique Christoph Lhota, responsable de
la division Packaging d’ENGEL. « Les exigences du
marché ont toujours été déterminantes pour tous
nos projets. »
De fabricant de machines
à catalyseur stratégique
Grâce à ses nombreuses innovations spécifiquement
adaptées aux futurs défis du marché, ENGEL
confirme son rôle de contributeur clé à la réussite
économique de ses clients.
« Pour nous, le Thin Wall Packaging Day ne consiste
pas seulement à présenter nos solutions,
mais aussi à prouver que nous
sommes un partenaire innovant et
fiable pour l’industrie », souligne Ivica
Puskaric, responsable commercial de
la division Packaging chez ENGEL.
Nous souhaitons
établir un dialogue
avec nos clients.
Ivica Puskaric, responsable commercial
Packaging chez ENGEL
« Nous souhaitons établir un dialogue
avec nos clients et nous rapprocher
encore plus du marché. »
Afflux massif de visiteurs lors du Thin Wall Packaging Day 2024.
Les visiteurs ont pu se faire une idée précise des processus de production et
des technologies utilisées sur les différents postes.
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Le portefeuille complet de machines pour l’industrie de l’emballage au Packaging Center ENGEL.
Ivica Puskaric et Christoph Lhota (de gauche à droite) deux des cerveaux derrière
le développement du moulage par injection à parois minces chez ENGEL, que l’on
pouvait voir et interroger à la fois sur scène et directement sur les machines.
Économiser les
matériaux et
réduire le temps
de cycle.
Les présentations sur différents thèmes liés à l’industrie de l’emballage ont
offert aux invités un panorama complet de la situation actuelle.
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« Un concept modulaire complet » –
des solutions pour les sous-traitants
Une grande partie des plasturgistes travaillent en tant que fabricants en série pour le compte de tiers.
ENGEL propose justement aux sous-traitants tout un éventail de produits et de services qui répondent
à leurs exigences spécifiques et apportent de nombreux avantages pour accroître leur compétitivité.
Dans notre entretien avec Patrick Grüner, responsable du développement commercial du moulage par
injection chez ENGEL, nous avons discuté des différentes possibilités existantes et de l’assistance
offerte par ENGEL en plus de ses presses à injecter.
Quels sont les défis spécifiques
rencontrés par ENGEL concernant
ce groupe cible des sous-traitants
de la plasturgie ?
PATRICK GRÜNER : Les sous-traitants
sont confrontés à trois défis majeurs.
Premièrement, la pression permanente
exercée sur les coûts pour que les
produits soient fabriqués au meilleur
prix possible. Deuxièmement, la flexibilité et la disponibilité.
Par exemple quand plusieurs produits doivent
pouvoir être fabriqués sur la même machine et donc
être disponibles rapidement. Troisièmement, c’est encore
évidemment la pénurie de main-d’œuvre qualifiée.
Comment ENGEL répond-il à ces
défis spécifiques avec son offre
de technologies de moulage par
injection ?
P. GRÜNER : Nous répondons à ces
défis spécifiques avec une gamme
de machines adaptée, afin de fournir à
nos clients sous-traitants des presses
à injecter aussi rentables que possible.
8_ENGEL Injection-avril-2024

pour réduire le temps d’arrêt de la
machine et reprendre la production au
plus vite. En clair, cela se traduit par
un gain d’argent pour le sous-traitant.
Et ce, bien sûr, avec les programmes
les plus divers, comme Fast Track,
notre programme de machines en
stock, afin de répondre à leurs besoins
de machines rapidement disponibles.
Notre cœur de métier, la technologie
des machines, nous permet de proposer
des solutions flexibles, aussi
bien avec nos modèles phares, les
machines sans colonnes, qu’avec les
presses tout électriques de la série
e-mac, qui sont parfaitement adaptées
à la sous-traitance. Mais cela ne
s’arrête pas aux presses à injecter.
Nous offrons en outre un large choix
de solutions, de produits digitaux,
de systèmes d’automatisation, bref
un concept modulaire complet pour
aider nos clients à relever leurs défis.
À propos de cela, la productivité est un défi de
taille dans la fabrication en série. La rapidité
est un facteur crucial. ENGEL agit sur différents
leviers. Pouvez-vous les décrire ?
P. GRÜNER : La productivité est la principale préoccupation
quotidienne des sous-traitants. Les changements
permanents de produits et donc de moules sont
leur lot quotidien. Nous nous appuyons évidemment
beaucoup sur l’aide apportée par les solutions digitales.
Je veux parler ici de notre set-up assistant et de nos
produits iQ. Ce sont des systèmes d’assistance qui
réduisent vraiment le temps de préparation au minimum
ainsi que le temps de démarrage, c’est-à-dire la durée
nécessaire avant la production de pièces conformes
sur la machine. Il s’agit des logiciels iQ weight control,
iQ clamp control et iQ hold control. Ils sont très efficaces
Comment se passe la recherche
des potentiels d’optimisation du
processus d’injection chez ENGEL ?
Les solutions sont-elles toutes
élaborées en interne ou travaillez-vous
main dans la main avec les
sous-traitants en mettant en œuvre
leurs suggestions, selon le principe
« par les pros, pour les pros » ?
P. GRÜNER : Oui, c’est tout à fait ça.
L’orientation pratique est essentielle
pour nous, car nous ne pouvons
grandir qu’avec les clients. Nous proposons
notamment des ateliers dans nos
locaux, où nous simulons avec le client,
sur notre machine par exemple, des
opérations de préparation afin de les
optimiser ou de lui faire une démonstration
des produits iQ. Nous proposons
la même chose sur place, chez les
clients. Donc nous agissons effectivement
selon la devise « par les pros,
pour les pros ». De nombreux autres
produits, tels que iQ weight control ou
iQ hold control, sont basés sur l’expérience
pratique, les commentaires des
clients et les défis qu’ils rencontrent au
quotidien.
Les sous-traitants déplorent de
plus en plus souvent le manque de
main-d’œuvre qualifiée. Mais avec
les systèmes d’assistance digitaux
de la gamme iQ, il est possible
d’économiser des ressources
humaines. Êtes-vous d’accord ?
P. GRÜNER : C’est juste. Ces dernières
années, on constate et on entend de
plus en plus parler d’une importante
pénurie de main-d’œuvre qualifiée
dans notre secteur. Cette tendance
touche très souvent les entreprises de
sous-traitance en raison de leur taille,
et je pense qu’il est de notre devoir
de proposer des solutions au niveau
des machines afin de la contrecarrer.
Je sais que nous sommes déjà très
avancés dans ce domaine et que
nos systèmes d’assistance rendent
la préparation, le démarrage et l’utilisation
de nos machines aussi faciles
et pratiques que possible. N’importe
ENGEL Injection-avril-2024_9

L’orientation pratique
est essentielle
pour nous, car nous
ne pouvons grandir
qu’avec les clients.
Patrick Grüner
L’objectif est
de simplifier
au maximum
l’ensemble du
processus,
de la préparation au
démarrage de
la production.
Patrick Grüner
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qui peut les préparer, les démarrer et
les utiliser. L’objectif est de simplifier au
maximum l’ensemble du processus,
de la préparation et du démarrage
au suivi de la production, afin de
compenser le manque de personnel
qualifié. Il y a en outre une demande
croissante de cellules d’automatisation
complètes pour les presses à injecter
afin d’économiser les ressources
humaines. Nous proposons déjà des
solutions d’automatisation très petites
et simples qui sont entièrement intégrées
à l'unité de contrôle. Un seul
opérateur suffit sur la machine et il
n’y a pas besoin de faire appel à un
expert pour programmer le système
d’automatisation. La commande
CC300 est entièrement intégrée dans
le processus d’injection. Il n’est pas
nécessaire de disposer d’un langage
de programmation spécifique ou de
connaissances équivalentes. Beaucoup
de détails qui, mis bout à bout,
produisent de grands effets.
M. Grüner, que conseilleriez-vous
à un sous-traitant qui
ne s’est encore jamais frotté
aux solutions digitales dans la
plasturgie ?
P. GRÜNER : Ma recommandation
personnelle, et ce que je conseille à
tout le monde, c’est d’abord le changement
de moule guidé par menu
interactif, à savoir notre set-up assistant. Il est intégré
dans la commande et vous guide étape par étape,
comme une recette de cuisine. Il sert à éviter les
erreurs et à accélérer le changement de moule. Il
anticipe également la préparation du prochain moule
à monter. Il prend tout en compte : l’eau, les raccords,
etc. Il permet d’éviter les erreurs de manipulation et
d’augmenter la vitesse de changement. Quant aux
solutions digitales, je considère qu’il en faut au moins
trois de la gamme iQ. D’une part, iQ weight control. Il
aide à réduire les rebuts au minimum dès le démarrage
du nouveau processus de production ainsi qu’à diminuer
les pièces défectueuses en cours de processus
dus, par exemple, aux variations de viscosité des
matières. Comme chacun sait, les sous-traitants sont
également confrontés aux problèmes du recyclage
et des variations des matières premières. iQ weight
control les aide à réduire les rebuts et leur assure, en
fin de compte, une meilleure productivité et un meilleur
rendement. Deuxième produit iQ : iQ clamp control.
Il aide à trouver la force de fermeture adéquate sans
devoir analyser le processus de manière approfondie.
Il permet d’aller plus vite et d’économiser également
de l’énergie, car il ne règle pas toujours la force de
fermeture au maximum. Enfin, troisième élément à
ne pas oublier : iQ melt control. Cet assistant de
réglage des valeurs de consigne répond lui aussi à la
question de la pénurie de main-d’œuvre qualifiée et,
en même temps, à celle de l’efficacité énergétique.
Il offre un moyen très simple et pratique de régler le
temps de dosage optimal, sans être un expert de la
machine. La machine cherche elle-même le temps
de dosage parfait.
Mais qu’en est-il des frais
courants sur la machine ?
P. GRÜNER : En principe, il n’y a pas que l’aspect
préparation qui est important, mais aussi les frais
courants des machines elles-mêmes. Pour cela,
nous utilisons le levier de l’efficacité énergétique et
de la productivité. J’ai déjà brièvement abordé la
question de l’efficacité énergétique dans ma réponse
précédente. Par exemple, iQ weight control aide à
réduire la consommation d’énergie. Mais le principal
levier réside dans la thermorégulation ou la régulation
thermique des moules elle-même, qui représente
souvent jusqu’à 60 % de l’énergie totale consommée.
Grâce à nos solutions intelligentes comme
e-temp et e-flomo, nous réduisons très nettement
les coûts énergétiques sur la machine et aidons
grandement les sous-traitants à fabriquer des produits
moins chers pour le client final, avec davantage
de possibilités. Quant à la productivité, c’est à mon
avis un atout phare d’iQ weight control, qui permet
par exemple de réduire considérablement le taux
de rebut. Et bien sûr d’augmenter la productivité
de la machine, en plus d’accélérer la préparation.
En sous-traitance, la production
a un rythme soutenu. Il n’est
guère possible de consacrer du
temps à l’optimisation. ENGEL a
pris conscience de ce problème
et créé e-connect, une offre
digitale qui génère des solutions
rapidement, en temps réel. Un
must pour les sous-traitants ?
P. GRÜNER : e-connect 24 offre un
moyen pratique d’obtenir une assistance
immédiate en cas de problème.
L’opérateur est directement connecté
à ENGEL. Il peut nous signaler les
problèmes, par exemple un arrêt de
la machine, et déclencher ainsi la
communication et la recherche de
solutions. Comme « le temps, c’est
de l’argent », cet outil permet de trouver
rapidement des solutions. e-connect
contribue à améliorer la communication
entre ENGEL et le sous-traitant et
à remettre la machine en marche dans
les plus brefs délais.
M. Grüner, pour conclure : les
offres et les solutions pour
la sous-traitance sont-elles
valables pour tous les secteurs ?
La taille de l’entreprise joue-t-elle
un rôle ?
P. GRÜNER : Pour moi, il n’y a pas
de différences entre les petites entreprises
familiales, les PME et les grands
groupes. Nos solutions s’adressent à
tous. Pour les sous-traitants, l’accent
est généralement mis sur les petites et
moyennes entreprises, tradition oblige.
En effet, ce sont plutôt des petites
entreprises qui opèrent en tant que
sous-traitant. Nous nous concentrons
clairement sur l’accompagnement et le
soutien de ces clients, afin de développer
nos solutions avec eux et de
grandir ensemble.
ENGEL Injection-avril-2024_11

Conçue sur la base du
feedback des opérateurs,
la CC300 plus est
spécialement adaptée aux
opérations fréquentes de
changement de moules et
aux activités manuelles
répétées.
Commande ENGEL CC300 plus
plus d’ergonomie et de retours haptiques !
La toute dernière évolution de la célèbre commande de machine d’ENGEL : la CC300 plus. Ce
nouveau modèle de la gamme CC300 allie des possibilités de personnalisation avancées et une
ergonomie optimisée.
La nouvelle commande CC300 plus est la réponse
d’ENGEL aux suggestions et aux demandes des
opérateurs. Elle fait écho à ce qui est de plus en
plus constaté aujourd’hui : des opérations de changement
de moule plus fréquentes et la multiplication des
tâches manuelles sur les installations. Plus ergonomique,
plus personnalisable, elle offre précisément à
ces utilisateurs ce dont ils ont besoin. Elle se distingue
de la CC300 essentiellement par sa structure en trois
parties avec double mécanisme d’inclinaison et son
panneau de boutons personnalisables.
Conception trois-en-un plus mobile
La commande ENGEL CC300 plus offre une meilleure
ergonomie grâce à sa structure en trois parties,
composée d’un bandeau de mise en marche, d’un
écran de visualisation et d’un panneau de boutons. Le
bandeau de mise en marche comprend les fonctions
habituelles d’identification des utilisateurs, le bouton
d’arrêt d’urgence et le mécanisme d’inclinaison. En
option, il est également possible d’y intégrer des interrupteurs
mécaniques pour les fonctions de sécurité
ainsi que des extensions individuelles. Comme sur la
CC300, l’identification se fait par RFID selon la norme
EUROMAP 65. La CC300 plus peut déjà être équipée
en option du nouveau système d'enregistrement
via MIFARE, qui permet
à l’administrateur de configurer les
autorisations en fonction des opérateurs.
Comme sur la version classique,
l'espace de visualisation est doté d’un
écran tactile 21,5“. Ce panneau central
est conçu pour la navigation, le
réglage et l’affichage général. Mais la
véritable nouveauté de la commande
CC300 plus est son panneau de boutons
manuels à part entière.
Un nouveau panneau de boutons
à retour haptique à la fois clair et
personnalisable
Les dimensions généreuses et le
retour haptique des huit paires de
boutons de la CC300 plus donnent
un sentiment de sécurité et de totale
maîtrise de la cellule de production
ENGEL. Comme sur la CC300, tous
les boutons de la version Plus sont clairement
identifiables et configurables
individuellement. Les différentes fonctions
sont rapidement accessibles via
des commandes tactiles, qu'il s'agisse
de séquence e-move ou des paires
de boutons. En outre, il est désormais
possible de définir différents réglages
pour ce panneau, afin par exemple
de basculer rapidement entre la
commande du robot, des noyaux et
du processus d’injection.
Enfin, la nouvelle fonction Multitouch
permet non seulement de commander
plusieurs mouvements en même
temps, mais aussi de naviguer simultanément
sur l’écran.
Positionnement indépendant
des trois panneaux
Les trois panneaux (mise en marche,
visualisation et boutons de commande)
sont reliés par un mécanisme de
réglage fin et peuvent être positionnés
facilement et indépendamment à l’aide
12_ENGEL Injection-avril-2024

La commande ENGEL CC300 plus : ergonomie
optimisée et possibilités de personnalisation avancées.
de boutons. La position de travail optimale
spécifique à chaque opérateur
est enregistrée dans la commande.
Lorsqu’elle n’est pas actionnée pendant
un certain temps ou que l’opérateur
se déconnecte, elle reprend sa
position initiale et, comme la CC300,
fait corps avec la presse à injecter.
Cette fonction évite de manière fiable
les collisions avec les chariots élévateurs
ou les véhicules autonomes, de
plus en plus fréquents dans les ateliers
de production. Dès que l'opérateur se
connecte, les panneaux se remettent
dans la position optimale définie.
Séquence e-move :
une transparence accrue
Les signaux visuels facilitent l’utilisation
de la machine : des couleurs et des
symboles indiquent si une fonction
est en cours d’exécution, si elle peut
être activée ou si elle est indisponible
à l’étape actuelle du processus. La fin
de course du mouvement commandé
est également indiquée. Dès qu’une
touche est actionnée, une barre de
progression de la « valeur réelle de la
course » s’affiche et l’opérateur peut
suivre le déplacement quasiment en
direct.
La caractéristique spéciale de la
gamme de commandes ENGEL
CC300 réside dans la molette e-move,
qui permet de parcourir manuellement
les processus de l’installation
de manière extrêmement simple. La
CC300 plus apporte une nouveauté
: la séquence e-move, visible à
l’écran, qui affiche les fonctions enregistrées
dans leur ordre d’exécution.
Cette séquence de fonctions peut
également être modifiée et adaptée
individuellement. De plus, sa nouvelle
technologie de commande garantit au
système e-move une absence totale
d’usure et d’entretien.
Commande manuelle en toute simplicité
À l’heure actuelle, la CC300 équipe plus de 40 000
installations de moulage par injection ENGEL, qui
peuvent toutes être mises à niveau vers la CC300 plus
si nécessaire. À l’avenir, les clients pourront choisir
entre les deux commandes, la CC300 plus étant aussi
disponible pour tous les types de machines.
La commande ENGEL CC300 plus est la solution
idéale lorsqu’il faut effectuer de nombreuses opérations
manuelles au quotidien. Cela peut-être par
exemple nécessaire en raison de changements fréquents
de moules pour de petits lots, ce qui est parfois
typique dans la fabrication en sous-traitance, ou dans
l’industrie automobile. Elle convient aussi parfaitement
aux installations de moulage par injection utilisées
dans les centres techniques comme systèmes de
développement flexibles. Et parfois, le principal critère
de choix peut tout simplement être le souhait de
l’opérateur de disposer
d'une commande
qui lui facilite le travail
grâce aux avantages
du retour haptique
intelligent et de la
personnalisation.
Commande
« plus »
convivialité –
La CC300 plus
d'ENGEL.
ENGEL Injection-avril-2024_13

Siège de SPLAST
à Krosno. Le site est
conçu pour une production
durable. Il produit son
propre courant avec une
installation photovoltaïque.
Photo : SPLAST
Technologies d’avenir
À mesure que les opportunités se multiplient, les exigences et le chiffre d'affaires augmentent également.
Chez SPLAST, cette stratégie porte ses fruits. Ses produits (des chariots de ménage à usage
professionnel) représentent une sorte de laboratoire de recherche qui lui permet de tester et de développer
les technologies les plus récentes afin d’offrir aux clients des solutions de sous-traitance
globales particulièrement efficaces et de haute qualité. ENGEL, son partenaire pour les presses à
injecter, soutient le plasturgiste dans sa démarche avec son savoir-faire technologique, ses solutions
systèmes et ses formations.
Le vert est la couleur dominante de
l’atelier de production de cent cinquante
mètres de long du siège social
de SPLAST à Krosno, dans le sud de
la Pologne. Le vert ENGEL pour être
précis. « ENGEL est notre principal
fournisseur de presses à injecter »,
précise le PDG Marek Sanocki, qui
peut se prévaloir d’un développement
commercial remarquable de son
entreprise. Employant 700 personnes
réparties sur quatre sites de production,
trois en Pologne et un en Hongrie,
SPLAST a généré un chiffre d’affaires
de 78 millions d’euros en 2022, ce
qui en fait l’un des plus grands plasturgistes
de Pologne. Les clients de
SPLAST opèrent dans les secteurs
de l’automobile, de l’électronique, de
l’électroménager, des cosmétiques et
de l’ameublement.
Marek Sanocki est fier de présenter
les installations de production les plus
récemment livrées. Deux presses à
injecter ENGEL duo à plateaux élargis
de 500 et 600 tonnes de force
Nous sommes des partenaires
de développement
et des co-concepteurs pour
nos clients...
Monika Stacel, responsable Recherche
et Développement de SPLAST
de fermeture (la machine de 500 tonnes est de type
combi M avec une plaque de renvoi horizontale) placées
côte à côte et entourant deux robots à bras articulé
ENGEL easix, deux robots linéaires ENGEL viper, un
four IR et une installation d’application de polyuréthane.
Les deux machines ont tout pour plaire : une multitude
de packages technologiques, notamment pour
le moulage multicomposant et le moulage par injection
de mousse structurée, pour l'IMD (in-mould-decoration)
et l'in-mould-painting, ainsi que pour le traitement
des composites. Sans oublier de nombreux systèmes
d’assistance intelligents de la gamme ENGEL inject 4.0.
« Nous sommes des partenaires de
développement et des co-concepteurs
pour nos clients, et nous donnons
nous-mêmes beaucoup d’idées pour
la production en série », explique Monika
Stącel, responsable Recherche et
Développement chez SPLAST. « C’est
pourquoi il est essentiel pour nous
de toujours être à la pointe, de développer
notre propre savoir-faire et de
mener des recherches nous-mêmes. »
L’entreprise bénéficie pour cela d’une
étroite collaboration avec les universités.
Mme Stącel, en plus de son travail
chez SPLAST, est professeur à l’université
Uczelnia Państwowa w Sanoku à
Sanok, à une heure de route au sud-est
de Krosno. L’entreprise est également
partenaire de l’université technique de
Chemnitz en Allemagne.
Un maximum de flexibilité
en toute sécurité
La nouvelle installation de production est
d’autant plus remarquable du fait des
circonstances difficiles dans lesquelles
14_ENGEL Injection-avril-2024

est né le projet. La première discussion
entre SPLAST et ENGEL a eu lieu au
printemps 2020. Une semaine plus
tard, le premier confinement dû au
Covid était imposé en Autriche et en
Pologne. Les discussions ont été poursuivies
virtuellement et, malgré l’énorme
complexité de l’installation, ENGEL l’a
livrée dix mois seulement après avoir
reçu la commande.
« C’est l’expertise technologique
d’ENGEL qui a guidé notre choix »,
explique Henryk Majcherczyk, directeur
technique de SPLAST. « Nous pouvons
réunir plusieurs technologies différentes
sur une seule presse à injection et les
combiner. » « De plus, nous profitons
du fait qu’ENGEL fournit absolument
tous les composants de l’installation,
sous forme de cellule de production
intégrée », ajoute le chef de production
Przemysław Dylewski. « Avec en
prime la formation de notre personnel,
car c’est la seule façon de s’assurer que
nous exploitons toutes les possibilités
offertes par la cellule de production. »
L’une des caractéristiques essentielles
des solutions systèmes intégrées
d’ENGEL est que toutes les unités,
telles que la presse, le robot et le
four IR, utilisent une base de données
commune et communiquent entre elles.
Cela réduit le risque d’erreurs de saisie
et fait gagner du temps, car robot et machine peuvent
ainsi coordonner leurs séquences de mouvements.
« Pour nous, le plus grand défi a été de concevoir
l’unité de production de manière à ce qu’elle offre un
maximum de flexibilité tout en respectant toutes les
normes de sécurité », commente Thomas Auböck,
directeur commercial Automotive d’ENGEL au siège
social en Autriche. « Les installations de cette complexité
sont généralement conçues sur mesure pour
un produit spécifique. Mais dans ce cas précis, de
nombreux moules différents sont utilisés et les deux
machines duo servent aussi bien dans des applications
en chaîne qu’indépendamment l’une de l’autre. » Tout
cela fonctionne parfaitement grâce à un atout particulier
des robots à bras articulé ENGEL easix : les espaces
interdits peuvent être définis librement et les espaces
de travail peuvent être surveillés en toute sécurité. Les
deux presses à injecter n’ont donc pas besoin d’entourages
de protection séparés, même en fonctionnant
simultanément avec des moules indépendants les uns
des autres.
« L’équipe de SPLAST est très créative quand il s’agit de
marier différentes technologies. Ils sont par exemple les
premiers à associer les technologies ENGEL organomelt
et Decoject dans une même application, et ils ont
réussi », explique Adam Marciniak, directeur commercial
d’ENGEL Polska. Leur cœur de cible est principalement
l’industrie automobile, qui doit réussir à
combiner efficacement une construction
légère avec des surfaces à la fois
fonctionnelles et de haute qualité.
Construction légère efficace
dans un processus tout intégré
Le procédé organomelt d’ENGEL
permet, en une seule étape intégrée,
de donner une forme et des fonctionnalités
aux produits semi-finis thermoplastiques
en matériaux composites
renforcés de fibres tels que les tôles
organiques. Les nervures de renfort ou
les éléments de montage sont surmoulés
immédiatement après le formage,
dans le même moule, avec le même
type de thermoplastique que la matrice
de la tôle organique. Non seulement
ce processus de production intégré
est très efficace et tout automatique,
mais il contribue également à l’économie
circulaire. En effet, l’utilisation d’une
monomatière thermoplastique unique
facilite le recyclage ultérieur des pièces.
Les pièces produites avec le procédé
organomelt ont récemment fait
leur apparition dans les chariots de
ménage des marques AquaSplast,
ComfortSplast et AssepticoSplast.
Selon le lieu d’utilisation (par exemple
immeuble de bureaux, hôtel ou hôpital),
les chariots sont équipés de seaux
Photo : SPLAST
Toutes les presses à injection ENGEL de
SPLAST sont équipées de systèmes
d’assistance intelligents, Le personnel est
formé par ENGEL afin d’exploiter tout le
potentiel offert par les machines.
ENGEL est la principale marque de presses à injecter dans les usines SPLAST. Le
parc machines du site de Krosno compte actuellement 23 presses à injecter.
ENGEL Injection-avril-2024_15

pour l’eau de lavage, de paniers à linge,
de systèmes de tri sélectif et d’autres
modules, ce qui leur donne une certaine
taille. Les technologies de construction
légère contribuent largement à ce que
les chariots soient faciles à pousser et
à diriger sur les sols les plus divers,
malgré leur grande robustesse.
Grâce à la technologie ENGEL organomelt,
le poids des plaques de fond des
chariots de ménage a été réduit de 4,5
à 1,3 kg. Passant de 4 mm à seulement
0,5 mm d’épaisseur, elles ont même
gagné en stabilité. Autre avantage,
particulièrement intéressant aussi pour
les clients de l’industrie automobile : le
matériau de base en polypropylène,
moins cher que les thermoplastiques
hautes performances traditionnellement
utilisés pour ces applications.
Les plaques de fond sont fabriquées
à partir de tôles organiques en PP sur la
presse duo 500, où elles sont formées
puis surmoulées avec du PP renforcé
de fibres de verre.
Pour rendre les tôles organiques malléables,
elles sont chauffées dans
un four à infrarouge juste avant d’être
placées dans le moule. À cet effet, le
four IR est installé très près de l’unité
de fermeture de la duo, de sorte que
le trajet du robot easix entre la cavité
du moule et le four soit le plus court
possible. « Dès le départ, nous avons
planifié l’installation de sorte que le four
à infrarouge soit mobile. Nous pouvons
le déplacer entre les deux machines
duo et traiter les tôles organiques sur
les deux. »
Efficacité des coûts pour des composants
visibles de grande qualité
Decoject est un procédé de décoration
dans le moule (IMD) permettant d’obtenir
les propriétés de surface souhaitées
au moyen d’un film alimenté dans le
moule par un système d’enrouleur/
dérouleur. Il est possible de créer des
structures de surface particulières ou
bien un toucher doux. Pour les chariots
de ménage, SPLAST utilise la technologie Decoject
pour fabriquer des poignées offrant une bonne prise
en main.
Là aussi, la base est en PP, mais avec une teneur en
matière recyclée de 20 %. Les poignées sont situées
sur un élément de cadre qui ferme proprement les
plus grands chariots de nettoyage par le haut. Pour
ces pièces bicomposants produites sur la duo combi
M, SPLAST utilise une autre technologie innovante
d’ENGEL : clearmelt ou In-Mould Painting, comme
l’appellent les ingénieurs de SPLAST.
Dans le procédé intégré clearmelt, une base thermoplastique
est d’abord moulée par injection, puis sa
surface est immédiatement recouverte d’une couche
de polyuréthane dans le même moule. Le polyuréthane
assure à la fois une brillance élevée et une excellente
résistance aux rayures. En version combi M avec plaque
de renvoi horizontale, la presse duo peut réaliser les
deux étapes simultanément.
« La combinaison de clearmelt avec un processus IMD
est très intéressante », dit Monika Stącel en évoquant
les projets discutés avec des clients de l’industrie automobile,
mais aussi d’autres secteurs comme l’électroménager.
Un film permet d’intégrer efficacement des
fonctionnalités électroniques et des capteurs qui, dans
C’est l’expertise technologique
d’ENGEL qui a guidé notre choix.
Henryk Majcherczyk, directeur technique de SPLAST
le composant fini, sont parfaitement protégés sous la
couche de polyuréthane, même dans un environnement
austère.
Recyclats issus de la production interne
Avec 12 550 tonnes par an, le polypropylène représente
la matière première la plus transformée dans les usines
du groupe SPLAST. L’ABS, le polyamide et le polycarbonate
constituent chacun environ 6 000 tonnes,
auxquelles s’ajoutent d’autres matières en plus faibles
quantités, comme le TPE.
SPLAST s’est fixé pour objectif d’accroître progressivement
la part de matières recyclées dans tous ses
produits. Certains sont d’ores et déjà composés à
100 % de recyclats. Pour d’autres, la proportion est
actuellement de 20 % et l’entreprise étudie les solutions
permettant de l'augmenter. Les technologies
innovantes jouent un rôle majeur dans ce domaine,
comme par exemple Decoject. Une autre approche
consiste à enrober les matières recyclées de matières
vierges, notamment grâce aux technologies co-injection
et skinmelt. « Des essais ont déjà été réalisés à
cet effet au centre technique d’ENGEL
en Autriche », rapporte M. Sanocki. Les
responsables de SPLAST envisagent
également le nouveau procédé en deux
étapes pour la transformation directe
des paillettes de plastique recyclé,
particulièrement efficace sur le plan
énergétique.
L’une des particularités de SPLAST à
Krosno est qu’une partie des regranulés
utilisés est produite en interne.
Juste à côté de l’atelier de moulage par
injection se trouve une ligne complète
de recyclage qui comprend toutes les
étapes de traitement, du broyage des
déchets plastiques à la regranulation en
passant par le compoundage et l’extrusion.
« Mon bébé », dit fièrement Monika
Stącel. C’est elle qui a mis en place
la ligne et est chargée de la poursuite
du développement des capacités de
recyclage sur le site. « Ce n’est qu’en
effectuant nous-mêmes le traitement
que nous pouvons réellement maîtriser
les propriétés des matières recyclées »,
explique-t-elle. « Dans la plupart des
cas, l’IFC (Indice de Fluidité à Chaud
ou Melt Flow Index –MFI– en anglais)
des matières recyclées achetées est
supérieur à celui des matières vierges
correspondantes. Mais nous pouvons
ajuster nous-mêmes la valeur de notre
production avec une grande précision. »
La consommation d’énergie par kilogramme
de granulés traités est en
baisse constante. D’une part grâce au
système d’entraînement servo-hydraulique
ecodrive des presses ENGEL et,
d’autre part, aux systèmes d’assistance
digitale qui assurent des cycles réguliers
et des températures constantes.
Tous ces choix que l'entreprise fait en
faveur de la protection du climat, reflète
une volonté profonde de durabilité, qui
rayonne et est visible de l’extérieur.
16_ENGEL Injection-avril-2024

SPLAST et ENGEL, partenaires technologiques par passion. De droite à gauche : Henryk Majcherczyk
(SPLAST), Anna Durka (ENGEL Polska), Przemysław Dylewski (SPLAST), Marek Sanocki (SPLAST),
Thomas Auböck (ENGEL Austria), Adam Marciniak (ENGEL Polska) et Monika Stącel (SPLAST).
Photo : SPLAST
Photo : SPLAST
Les tôles organiques sont chauffées pour le procédé organomelt dans le four IR.
Celui-ci est mobile et peut fonctionner avec les deux presses à injecter duo.
Technical
Moulding
d'ENGEL –
toujours la
bonne
solution.
Deux robots à bras articulé ENGEL easix
sont intégrés dans la nouvelle cellule de
production. Ils sont notamment utilisés
pour la manipulation à chaud de
préformes composites renforcés de fibres.
ENGEL Injection-avril-2024_17

Packaging haute performance :
symbiose entre le moule et la presse à injecter
L’introduction et le développement d’activités nouvelles ont placé le fabricant de moules Erwes Reifenberg
GmbH & Co. KG devant de nouveaux défis, notamment l’extension de son centre technique pour la
conception et les essais ainsi que l’échantillonnage de moules haute performance. La société s’est donc
récemment dotée d’une presse à injecter haute performance e-speed 550 d’ENGEL. « Sur le marché
nord-américain en particulier, la tendance est aux grands moules. À la suite de nos bonnes expériences
avec ENGEL, nous avons pu nous repositionner stratégiquement en investissant dans cette nouvelle
presse à injecter », explique le PDG John Erwes.
Les exigences posées aux moules modernes et à
leurs fabricants sont toujours plus complexes. Une
tendance à laquelle n’échappe pas Erwes Reifenberg
GmbH & Co. KG. « Nous avons mené à bien
deux grands projets en 2020, mais ils nous ont poussés
à la limite du possible avec la machine que nous
avions », se souvient John Erwes, président-directeur
général de la deuxième génération de l’entreprise
familiale, qui possédait une ENGEL
e-motion 110 T. Mais pour pouvoir
relever tous les défis techniques des
moules haute performance pour le
secteur de l’emballage, il est tout aussi
important de disposer d’une machine
polyvalente. « Pour les nouveaux
investissements, nous écoutons nos
collaborateurs qui nous ont confirmé
leur très bonne expérience avec la
machine ENGEL, en particulier en
ce qui concerne l’utilisation de la
commande », souligne John Erwes.
Jan Hock, le directeur commercial,
ajoute que « cette machine continue
de produire avec une précision et
18_ENGEL Injection-avril-2024

Travail en partenariat : Rudolf
Erwes, Jan Hock et John Erwes du
fabricant de moules Erwes Reifenberg
et Stefan Witt d’ENGEL (de
gauche à droite)
une fiabilité maximales, bien qu’elle
soit utilisée jour après jour .»
Des moules avec des
temps de cycle réduit et
de multiples fonctions
Erwes Reifenberg fabrique des moules
qui fonctionnent avec des temps de
cycle d’environ 2,5 secondes. John
Erwes explique : « Sur le plan stratégique,
nous voulions nous positionner
de manière plus flexible avec une
nouvelle machine. » En collaboration
avec Stefan Witt, spécialiste du packaging
et directeur commercial des
machines d’emballage sur le site
ENGEL de Hagen, les besoins techniques
ont été définis en amont. « Au
départ, lors des premiers entretiens,
Nous garantissons à
nos clients des temps de
cycle et une fonctionnalité.
Jan Hock, directeur commercial chez
Erwes Reifenberg GmbH & Co. KG
le client souhaitait toujours une machine avec une
force de fermeture faible, car il se concentrait d’abord
sur la fabrication de bouchons », raconte Stefan
Witt. Mais ensuite, la liste des exigences n’a cessé
de s’allonger. Il fallait notamment de la flexibilité à la
fois concernant la force de fermeture et à propos
des performances de la presse à injecter. « À la
fin, la solution devait aussi englober les produits à
parois minces. » Finalement, après une consultation
approfondie, le choix s’est porté sur une ENGEL
e-speed avec une force de fermeture de 550 tonnes.
La version de base permet déjà de répondre à leurs
exigences grâce à l’utilisation de divers moules.
« Cette série de modèles est spécialement
conçue pour le segment
haute performance de l'industrie du
packaging », explique Stefan Witt en
présentant le domaine d’application
de ce type de machine.
Une machine hybride
très sobre
La machine ENGEL e-speed 550
est dotée d’une unité de fermeture
électrique haute performance, qui
assure une faible consommation
d’énergie des systèmes d’entraînement
électriques, ainsi que d’un
éjecteur servo-électrique. L’entre-colonnes
défini de 1 050 x 1 050 mm
permet à Erwes Reifenberg d’utiliser
différentes tailles de moules et offre
ENGEL Injection-avril-2024_19

Pour les investissements,
nous écoutons nos
collaborateurs qui nous
confirment leur très bonne
expérience avec ENGEL.
John Erwes, PDG d’Erwes
Reifenberg GmbH & Co. KG
en outre un espace de montage absolument exempt
d’huile. Toute contamination à l’huile des produits
d’emballage est exclue grâce à une genouillère
encapsulée. Autre caractéristique de la machine :
tous les mouvements sont exécutés en parallèle.
L’équipement de la presse à injecter offre désormais
à Erwes Reifenberg la flexibilité souhaitée. « Maintenant,
nous pouvons répondre à toutes les exigences
de nos clients en matière de tests », commente Jan
Hock. Cette presse est conçue aussi bien pour les
moules produits à Finnentrop pour l’emballage grand
public, pour les produits de beauté et pharmaceutiques
que pour les produits à parois fines, qui sont
de plus en plus demandés chez Erwes Reifenberg
ces derniers temps. « L’utilisation de deux machines
nous permet en même temps d’économiser un
temps précieux en réduisant les opérations de
préparation », un avantage non négligeable dans la
pratique selon Jan Hock, « car les changements de
moules rapides dus à la suroccupation d’une seule
machine appartiennent au passé. » La société continue
d’utiliser son ENGEL e-motion 110 T pour les
Moule et machine
doivent travailler
au même niveau.
Stefan Witt, directeur commercial chez ENGEL
Automatisierungstechnik Deutschland GmbH
moules de petites dimensions afin de
délester la machine de 550 tonnes.
« Le fait de pouvoir passer à une autre
machine nous permet de gagner du
temps pour effectuer des réglages
fins sur le moule. »
« Nous fabriquons des moules avec
un grand nombre d’empreintes et
de fonctionnalités, et le client nous
demande de tester ces fonctionnalités
en interne au préalable », explique
John Erwes. Une demande parfaitement
en phase avec les exigences de
l’entreprise Erwes Reifenberg, dont la
philosophie a toujours été de contrôler
elle-même ses moules. « Nous
garantissons à nos clients des temps
de cycle et une fonctionnalité », dit Jan
Hock, « donc les performances de
la machine doivent refléter ces défis
dans la pratique. » Avec l’e-speed
et ses temps de cycle inférieurs à
2 secondes, Stefan Witt apporte la
solution idéale.
Partenariat entre fabricant de
moules et constructeur de machines
L’important, comme le souligne
Michael Wiesinger, directeur des
ventes Medical et Packaging pour
l’Europe centrale d’ENGEL Austria,
c’est que le moule et la machine soient
bien adaptés l’un à l’autre : « Sans
les bonnes performances machine,
le moule ne peut pas fabriquer des
produits de qualité, tout comme une
machine de moulage par injection
ne peut pas produire un résultat
parfait sans le moule adéquat. » Du
côté d’ENGEL, la collaboration avec
Erwes Reifenberg a toujours été très
positive, comme il le confirme : « Pour
remporter des projets complexes et
exigeants à l’avenir, il est essentiel
de disposer d’une machine haute
performance qui aide les moulistes
dans leurs applications. » Stefan Witt
résume : « Le moule et la machine
doivent travailler au même niveau. »
Pour John Erwes, le mot-clé est le partenariat.
Selon le PDG d’Erwes Reifenberg,
une bonne relation entre le
fabricant de moules et le constructeur
de machines est le fondement de la
réussite et de la croissance sur le
marché. L’entreprise joue de plus en
plus le rôle de partenaire de service
en matière de fabrication de moules.
« Cela comprend également la révision
des moules d’autres marques,
pour laquelle nous avons créé un
département spécial. » L’installation
de l’e-speed 550 à Finnentrop permet
à son tour à ENGEL, grâce à la proximité
du centre de service de Hagen,
de pouvoir réaliser ses propres projets
clients en partenariat avec l’entreprise
familiale. « Tout le monde y gagne »,
confirme Michael Wiesinger.
20_ENGEL Injection-avril-2024

Un projet complexe et exigeant : Stefan Witt se réjouit des éloges de John Erwes et Jan Hock pour le bon
déroulement de la livraison et de la mise en service de la machine de moulage par injection.
Extension du centre
technique : avec le
nouvel investissement
dans une ENGEL
e-speed 550, le
mouliste Erwes Reifenberg
est bien préparé
pour l’avenir.
Vous souhaitez
en savoir plus
sur notre
e-speed ?
ENGEL Injection-avril-2024_21

authentig : de la visibilité naît la transparence
Toutes les machines fonctionnent-elles comme il faut ? Y a-t-il des rebuts ? Les paramètres des
presses à injecter ont-ils changé ? Depuis 2019, chez le plasturgiste autrichien Kromberg & Schubert
Austria GmbH & Co. KG (KROSCHU), le logiciel MES authentig d’ENGEL apporte les bonnes réponses.
Au total, 34 presses à injecter de 15 à
700 tonnes de force de fermeture
produisent environ 300 millions de pièces
plastiques par an.
Avant : les « bouts de papier », c’est du passé. Objectif : dématérialiser
entièrement et rapidement la gestion de la production.
Des porte-documents bleus sont
utilisés pour chaque projet chez
KROSCHU. Remplis à ras bord
de notes manuscrites et de fiches
de planification imprimées créées
avec Excel. Ces porte-documents
contiennent toute l’histoire des
moules. « Du premier montage à la
première bonne pièce », explique
Robert Jautz. Chaque étape du processus
est documentée, et ce pour
plus de 600 moules actifs, stockés et
entretenus dans la seule ville d’Oberpullendorf,
dans le Burgenland, en
Autriche. Une tâche titanesque pour
la production, actuellement équipée
de 34 presses à injecter avec des
forces de fermeture allant de 15 à
700 tonnes.
KROSCHU avait besoin d’une solution
complète pour remplacer sa
documentation complexe. Son premier
contact avec la solution MES
authentig a eu lieu lors d’un salon professionnel.
L’application logicielle a ensuite été introduite en
2019, lorsque la gestion manuelle des données chez
KROSCHU a été progressivement remplacée par
l’utilisation systématique d’authentig. L’entreprise est
ainsi peu à peu passée du suivi analogique des
processus à l’usine intelligente.
ENGEL authentig : une solution MES
modulaire pour la plasturgie
Le logiciel MES authentig est une solution modulaire
spécialement conçue pour la plasturgie. Dédié à la
transparence de la production, il crée, à partir des
données de processus, une base de connaissances
qui était incomplète auparavant, voire inexistante.
Grâce à la mise en réseau de toutes les machines de
moulage par injection, KROSCHU peut désormais
saisir toutes les données d’exploitation
et de production de manière
globale. Les sept écrans installés dans
l’atelier permettent à l’opérateur d’interagir
avec le système, où il peut voir le
début et l’arrêt de la commande ainsi
que les documents nécessaires au
projet de fabrication. Le moniteur central
de production affiche également
l’état de chaque presse. « Le terminal
web est très bien accueilli, non seulement
par moi, mais aussi par mes
collègues », se réjouit Robert Jautz.
Outre le module Monitoring, le module
Maintenance revêt une importance
particulière chez KROSCHU. En
créant un projet, tous les contenus
sont disponibles simultanément pour
la fabrication des moules, garantissant
ainsi un niveau de qualité
élevé, une grande disponibilité des
moules et une réponse immédiate
22_ENGEL Injection-avril-2024

Après : tout savoir d’un seul coup d’œil, via un écran placé au centre et
qui affiche les données de production actuelles des machines.
Une collaboration fructueuse (de gauche à droite) : Robert
Jautz de KROSCHU, Alexander Ebner et David Kupfer
d’ENGEL devant l’un des sept écrans de production.
aux questions de l’auditeur. Grâce
aux plans de maintenance définis
et enregistrés dans le système, les
arrêts machine dus à une maintenance
non programmée des moules
appartiennent pratiquement au passé.
L’enregistrement des heures de
production permet de surveiller les
intervalles de maintenance de manière
entièrement automatique et de les
annoncer suffisamment à l’avance.
Les étapes des processus sont saisies
dans authentig et les articles à
produire sont enregistrés avec des
numéros d’identification. « Lorsque
les clients passent des commandes,
les données de production sont
automatiquement transférées dans
authentig », explique Robert Jautz,
qui apprécie le caractère intuitif du
logiciel. Les opérateurs de machines
d’ENGEL ont été formés pour détecter
les erreurs de production. Une surveillance
supplémentaire est assurée
par le service de contrôle qualité,
présent dans toutes les équipes de
production.
Les produits KROSCHU étant utilisés
à l’échelle mondiale, il est possible
qu’une réclamation ne parvienne que
plusieurs semaines après la fin de
la fabrication de la série. « authentig
nous est d’un grand secours pour
le traitement des réclamations »,
confirme Robert Jautz. Les données
disponibles permettent de retracer
l’origine de l’écart par rapport au
résultat réel souhaité, qu’il soit dû
à une modification des paramètres
machine ou à un défaut de matière.
David Kupfer indique que les valeurs
des processus sont en outre surveillées
en temps réel par le module
Quality Process, et que des alertes
de surveillance ou des notifications
push-up « indiquent par exemple que
les paramètres machine ou le temps
de cycle ont été modifiés. » Alexander
Ebner, ingénieur système et consultant
chez ENGEL, fait référence à l’application
spécialement développée à
cet effet, qui offre un moyen pratique
pour surveiller les processus 24h/24
et 7j/7. En règle générale, KROSCHU
peut réagir immédiatement lorsque
authentig nous est d’un
grand secours pour le
traitement des réclamations.
Robert Jautz, responsable Planification et projets de
digitalisation chez KROSCHU
les données de processus dépassent les plages
de tolérance prédéfinies, car il y a toujours des
techniciens présents tous les jours de production
pour éliminer les erreurs.
OEE en hausse de 9 % :
un bilan positif pour KROSCHU
Robert Jautz tire un bilan positif de l’utilisation du logiciel
ENGEL authentig, qui dure maintenant depuis
quatre ans. Le taux de rendement global (Overall Equipment
Effectiveness, ou OEE) a nettement augmenté
ces dernières années. Alexander Ebner explique que
trois indicateurs ont été multipliés : le taux de qualité, le
taux de performance et le taux
d’utilisation. « La mesure et le
suivi quotidien des indicateurs
nous ont permis d’optimiser nos
résultats. En trois ans, l’OEE a
grimpé de 9 %. » Robert Jautz
souligne que cela s’est traduit
par la suite par une diminution
des coûts.
authentig rend
votre production
transparente.
ENGEL Injection-avril-2024_23

Quand il faut aller vite,
tout est une question d’espace et de temps
Les délais pour les sous-traitants sont devenus très courts. Les clients souhaitent des produits finis
de plus en plus rapidement et généralement en petites quantités. Le spécialiste du plastique Wicro
Plastics, dans la petite ville néerlandaise de Kessel, doit relever de nouveaux défis chaque jour. Des
défis qui nécessitent une production parfaitement organisée et des partenaires fiables avec des
temps de réaction courts. Wicro profite de l’offre de machines Fast Track d’ENGEL, ce qui lui permet
de gagner du temps et de l’argent et de se démarquer de la concurrence.
Le vaste atelier de production de Wicro
Plastics dégage une impression d’activité
bien ordonnée. 44 machines de
moulage par injection sont exploitées
en plusieurs équipes par un
personnel formé. On ne ressent pas
la moindre trace de précipitation ou
d’agitation chez les « Wicroniens »,
comme se nomment fièrement les
quelque 120 collaborateurs et collaboratrices.
Ce néologisme, né
autrefois d’une plaisanterie, a traversé
les frontières et est même devenu
un signe particulier important pour
la marque. Pourtant, les Wicroniens,
en tant que sous-traitants, exécutent
chaque jour un numéro de haute voltige.
« Les clients veulent avoir leurs
produits toujours plus vite, et en
petites quantités », explique Marcel
Kessels, chef de production chez
Wicro. « Ils aimeraient que nous ayons
tout en stock et que nous puissions
commencer à mouler le lendemain
de la commande. »
Plus de 20 changements
de moules par jour
Du fait de la grande diversité de la
production, avec une multitude d’articles,
chacun dans une large gamme
de couleurs et de designs différents,
seules de petites quantités d’un composant
sont généralement produites
Pour l’avenir, nous voyons
une tendance à l’abandon
du PA au profit du PP.
Evelien Fassotte, Wicro Plastics
chaque jour, jusqu’à 2 000 pièces. « Nous avons
44 produits différents sur les machines, ce qui signifie
plus de 20 changements de moules par jour »,
relève M. Kessels. L’entreprise, qui a un taux d’intégration
verticale très élevé, fabrique des composants
d’articles pour enfants, tels que des poussettes et
des chaises hautes, des coffres à outils de différents
types, des composants de machines à laver
et des bobines pour imprimantes 3D, pour ne citer
que quelques exemples. Evelien Fassotte, directrice
de Wicro Plastics, prend un exemple concret pour
illustrer le quotidien de sa société : la demande
d’un nouveau client qui a transféré l’ensemble de
ses moules chez Wicro. Le délai, qui est généralement
de huit mois pour ce type de commande, a
été réduite à six semaines pour ce projet. À peine
six semaines, durant lesquelles il fallait trouver une
machine conforme aux exigences de production
définies par le client. « Nous avons alors appelé
René pour lui demander s’il pouvait nous fournir une
machine Fast Track adaptée », se souvient Evelien
Fassotte. René de Looff est le responsable grand
comptes d’ENGEL Benelux : « C’était très sportif,
mais nous avons réussi. Au bout de six semaines,
la machine a produit conformément aux qualités
requises. »
Un grand choix de machines Fast Track
ENGEL dispose d’un choix varié de machines Fast
Track qui peuvent être livrées et mises en service
dans les plus brefs délais. Ces
machines sont produites dans un
« circuit express » dans les usines
ENGEL, qui permet une fabrication
et une livraison rapides. Les options
sont possibles, dans une mesure
prédéfinie et limitée afin de garantir
une livraison dans les meilleurs
délais au client. « Avec le programme
Fast Track, nous pouvons répondre
aux besoins à court terme de nos
clients avec trois séries et des forces
de fermeture différentes », explique
René de Looff. Dans l’exemple de
Wicro, les deux partenaires se sont
préalablement concertés sur le type
de machine le mieux adapté aux
exigences de production. Le choix
s’est porté sur une ENGEL duo 1150.
« C’est déjà la troisième machine Fast
Track livrée à Wicro ces derniers
temps », commente M. de Looff.
Actuellement, elle sert à fabriquer une
boîte à outils à l’aide de la technologie
ENGEL foilmelt IMD (In-Mould-Decoration).
« Nous avons pris la décision
de cet investissement en deux jours.
La production a démarré exactement
six semaines plus tard », rapporte
M. Kessels, ce à quoi Mme Fassotte
rajoute : « Nous aussi, nous offrons
le concept Fast Track à nos clients. »
Evelien Fassotte ne voit pas de risque
majeur dans l’acquisition de machines
Fast Track. « Oui, les capacités des
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Une collaboration ciblée sous le signe de la
réactivité : Evelien Fassotte et Marcel Kessels
de Wicro Plastics et René de Looff d’ENGEL
Benelux (de gauche à droite).
Les composants d’un modèle haut de
gamme de la marque de poussettes
Stokke sont fabriqués avec 30 matériaux
différents.
Photo : Wicro Plastics
Le parc machines compte
44 presses à injecter pour
répondre aux commandes les
plus diverses des clients.
Photo : Wicro Plastics
ENGEL Injection-avril-2024_25

machines doivent être exploitées.
Avec cette commande, par exemple,
nous avons immédiatement atteint un
taux d’utilisation de 50 %, et nous
avons bien sûr toujours la possibilité
d’adapter les machines à d’autres
tâches. »
L’espace – un autre facteur pour la
capacité de livraison à court terme
Outre le facteur temps, la question
de l’espace est un autre aspect à
prendre en compte pour pouvoir réagir
aux demandes des clients avec
rapidité et flexibilité. « La duo 1150
d'ENGEL produit des grandes pièces
en raison de sa force de fermeture
élevée. Lorsque nous devons gérer
le stock des clients ici, sur place,
nous avons besoin d’une capacité de
stockage importante. Plus la machine
est grande, plus nos capacités de
livraison sont restreintes », explique
Marcel Kessels. Un entrepôt a donc
été aménagé chez Wicro afin de
constituer un « stock de sécurité ».
Le défi logistique augmente avec la
diversité des produits, des matières
premières et des couleurs. Pour un
modèle haut de gamme de la marque
de poussettes Stokke, 30 matériaux
différents sont nécessaires. Il s'agit
notamment de plastiques de base
comme l’ABS, le polypropylène ou
le polyamide avec des proportions
variables de fibres de verre. Il n’est
pas rare que les pièces des poussettes
soient produites sur plusieurs
machines en même temps. Après
tout, Stokke est un acteur mondial
dont les produits sont vendus dans
le monde entier.
Les matériaux utilisés changent sans cesse à la
demande des clients. « Pour l’avenir, nous voyons
une tendance à l’abandon du PA au profit du PP, pour
des raisons de durabilité », note Mme Fassotte. La
part de plastique recyclé devrait également augmenter
de manière significative, mais tous les matériaux
ne sont pas disponibles en quantités suffisantes
et fiables sous forme de recyclats. « Il est presque
impossible d’assurer un flux de matières stable »,
dit Mme Fassotte.
En Scandinavie, un nouveau client de Wicro adopte
une approche totalement nouvelle pour le marché
afin de parvenir à un circuit fermé. « La première
chaise haute pour enfant en PP recyclé contenant de
la fibre de bois fera bientôt sa première apparition sur
un salon international », annonce Evelien Fassotte.
« Ce client s’engage activement pour réduire son
empreinte carbone au minimum », explique-t-elle.
« Cela implique par exemple que les moules soient
fabriqués en Europe et qu’un système de reprise
des produits soit mis en place afin de les retraiter
et de les recycler entièrement à la fin. »
Wicro Plastics doit sans cesse faire face à de
nouvelles conditions de marché, ce qui modifie
également les exigences en matière de processus
d’injection. Les premiers systèmes d’assistance
d’ENGEL sont actuellement testés en production
ENGEL nous aide
beaucoup à atteindre
nos objectifs.
Evelien Fassotte de Wicro, est fière
d’être une Wicronienne.
avec iQ weight control et iQ clamp control. iQ weight
control analyse la courbe de pression d’injection
pendant le processus par rapport à un cycle de
référence et adapte automatiquement, pour chaque
cycle, le profil d’injection, le point de commutation
et la pression de maintien aux conditions réelles.
Les variations des conditions ambiantes et des propriétés
des matières premières sont compensées
avant qu’il n’y ait des rebuts. Les matières recyclées
étant soumises à des fluctuations plus fortes que
les matières vierges du fait de leur nature, ce système
d’assistance recèle un grand potentiel. Marcel
Kessels veut obtenir une qualité élevée et constante
en production lors du traitement des matières recyclées
avec le système d’assistance. « Je suis sûr
qu’en collaboration avec ENGEL, nous réussirons à
progresser dans l’amélioration de la qualité et la flexibilisation
de la production. » Autre aspect important
des produits digitaux iQ : le démarrage plus rapide
des machines. « Après un changement de couleur, il
est important pour nous de reprendre
rapidement le processus continu. »
« Tout le monde est fier
d’être Wicronien »
Marcel Kessels a des dizaines d’années
d’expérience et travaille dans
la plasturgie depuis plus de 25 ans.
En visitant l’atelier, l’observateur attentif
remarquera son prénom et son
portrait au sourire sympathique sur
le vert emblématique d’une presse
à injection ENGEL. « Cet honneur
est décerné à toute personne qui a
travaillé plus de 25 ans pour Wicro
Plastics », sourit-il. Loin d’être un coup
marketing, c’est un important témoignage
d’estime envers les employés.
L’expérience du personnel est essentielle
pour Wicro, car elle est indispensable
pour répondre aux défis
du marché de manière innovante et
créative. « Tout le monde est fier d’être
Wicronien », déclare Evelien Fassotte.
Pour elle, la production ultra-flexible,
avec de nombreux changements
de moules, une grande diversité de
produits et des délais de livraison
très serrés constitue un avantage
concurrentiel évident, malgré les
défis que cela comporte. « ENGEL
nous aide beaucoup à atteindre nos
objectifs. » Une bonne interaction
entre des presses à injecter fiables,
un service rapide et des machines
Fast Track sont aussi importants pour
son entreprise que « l’espace et le
temps ».
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Wicro Plastics livre de nombreux produits préassemblés.
Photo : Wicro Plastics
Photo : Wicro Plastics
Les machines Fast Track sont non seulement livrées, mais
aussi mises en service rapidement.
Machines
Fast Track
d’ENGEL.
Photo : Wicro Plastics
Motivation et estime : les collaborateurs et collaboratrices qui ont 25 ans d’ancienneté
ont « leur » machine ENGEL, comme ici Marcel Kessels.
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