NOVA ECOWARP 220/600 s/n 4194

Manuale d'uso e manutenzione 

Manual for use and maintenance 

Rimar 

36034 Malo (Vicenza) Italy Via G.Galilei 3 

TL: +39-0445-598700 - Telefax: +39-0445-607760 

aftersales@sperottorimar.it 

NOVA ECOWARP 

220/600 s/n 4194 

Lavaggio in 

continuo in 

solvente per 

maglieria e lycra 

Continuous 

solvent scouring 

machine for 

lycra and knitting 

fabrics 

Spero ttoRimr a 

QUALITY ASSURED FIRM 

UNI-EN 29001 - ISO 9001 

SQ1 Certificato N. 0130/0

Indice 

Contents 

Sezione 0 

Section 0 

SEZIONE DESCRIZIONE PAG. SECTION DESCRIPTION PAG. 

— FRONTESPIZIO MACCHINA — COVER 

0 INDICE 0 CONTENTS 

1 LETTERA ALLA CONSEGNA 1 TO OUR CUSTOMERS 

2 IDENTIFICAZIONE MACCHINA 2 MACHINE IDENTIFICATION 

3 NOTE E AVVERTENZE ALLA 

CONSEGNA 

3 DELIVERY NOTES AND WARNINGS 

4 

SICUREZZA PER GLI OPERATORI, 

L'AMBIENTE E LA MACCHINA 

4 OPERATORS’, ENVIRONMENT 

MACHINE SAFETY 

AND 

4.1 CLASSIFICAZIONE DEI PERICOLI 1 4.1 CLASSIFICATION OF DANGERS 1 

4.2 PERICOLI PER L'OPERATORE 2÷4 4.2 DANGERS FOR THE OPERATOR 2÷4 

4.3 PERICOLI PER L‘AMBIENTE 5÷6 4.3 DANGERS FOR THE OPERATOR 5÷6 

4.4 PERICOLI PER LA MACCHINA 7 4.4 DANGERS FOR THE MACHINE 7 

5 DESCRIZIONE MACCHINA 5 MACHINE DESCRIPTION 

5.1 LEGENDA SEZIONE FUNZIONALE 1 5.1 KEY TO THE FUNCTIONAL SECTION 1 

5.2 OPZIONI IN DOTAZIONE 2 5.2 OPTIONALS SUPPLIED 2 

5.3 

CARATTERISTICHE TECNICHE 

IMPIANTO 

3 5.3 SYSTEM TECHNICAL 

CHARACTERISTICS 

5.4 IMPIANTO PNEUMATICO 4 5.4 PNEUMATIC SYSTEM 4 

5.5 

POSTAZIONI OCCUPATE DAGLI 

OPERATORI 

5÷6 5.5 POSITIONS OCCUPIED BY THE 

OPERATOR 

6 TRASPORTABILITA’ 6 HANDLING 

6.1 TRASPORTABILITA’ INTERNA 1÷2 6.1 INTERNAL HANDLING 1÷2 

6.2 SOLLEVAMENTO E TRASPORTABILITA’ 3 6.2 LIFTING AND HANDLING 3 

6.3 PUNTI DI SOLLEVAMENTO 4÷23 6.3 LIFTING POINTS 4÷23 

7 MONTAGGIO E INSTALLAZIONE 7 ASSEMBLY AND INSTALLATION 

7.1 PIAZZAMENTO MACCHINA 1 7.1 MACHINE POSITIONING 1 

7.1.1 SMANTELLAMENTO MACCHINA 2 7.1.1 MACHINE DISMANTLING 2 

7.2 

ALLACCIAMENTI DELLE LINEE DI 

ALIMENTAZIONE E COMANDO 

MACCHINA 

3÷6 7.2 CONNECTIONS OF THE MACHINE 

FEED AND CONTROL UNITS 

7.2.1 CARATTERISTICHE DEL VAPORE 7 7.2.1 STEAM CARACTERISTICS 7 

7.2.2 

ESEMPIO DI IMPIANTO DISTRIBUZIONE 

VAPORE 

8÷9 7.2.2 EXAMPLE OF A STEAM DISTRIBUTION 

SYSTEM 

7.3 CARATTERISTICHE DEL SOLVENTE 10÷11 7.3 SOLVENT CARACTERISTICS 10÷11 

8 SETTORE D’IMPIEGO 8 FIELD OF USE 

8.1 SETTORE D’IMPIEGO 1 8.1 FIELD OF USE 1 

Rimar Sez.0 Pag. 1/3-Rev.0 

3 

5÷6 

3÷6 

8÷9

Indice 

Contents 

Sezione 0 

Section 0 


9 PROTEZIONI ANTINFORTUNISTICHE 9 SAFETY PROTECTIONS 

9.1 POSIZIONAMENTO PROTEZIONI 2÷7 9.1 LAYOUT OF THE SAFETY 

PROTECTIONS 

9.2 

POSIZIONAMENTO CARTELLI 

SEGNALATORI ANTINFORTUNISTICI 

8÷13 9.2 POSITION OF THE SAFETY 

PROTECTION SIGNS 

9.3 PULSANTI PER STOP D’EMERGENZA 14÷15 9.3 EMERGENCY STOP PUSHBUTTONS 14÷15 

9.4 

PROTEZIONE DAI RISCHI DERIVANTI 

DALL’ESPOSIZIONE AL RUMORE E 

ALLE VIBRAZIONI 

10 ELEMENTI DI COMANDO E 

CONTROLLO 

16 9.4 PROTECTIONS AGAINST RISKS 

DERIVING FROM EXPOSURE TO NOISE 

AND VIBRATIONS 

10 CONTROL AND CHECKING DEVICES 

10.1 PANNELLO SU QUADRO PNEUMATICO 1 10.1 PANEL ON PNEUMATIC CABINET 1 

10.2 PANNELLO SU QUADRO ELETTRICO 2÷4 10.2 PANEL ON ELECTRICAL CABINET 2÷4 

10.3 PANNELLO SU QUADRO ELETTRICO 5÷7 10.3 PANEL ON ELECTRICAL CABINET 5÷7 

10.4 

10.5 

PANNELLO DI RIPETIZIONE COMANDI 

IN ENTRATA 

PANNELLO RIPETIZIONE COMANDI IN 

USCITA 

8÷9 10.4 REPETITION CONTROL PANEL AT 

ENTRY 


2÷7 

8÷13 

10÷11 10.5 REPETITION CONTROL PANEL AT EXIT 10÷11 

10.6 PANNELLO SU ESSICCATOIO 12 10.6 PANEL ON DRYER 12 

10.7 

10.8 

10.9 

10.10 

PANNELLO SU DISTILLATORE 

SECONDARIO 

PANNELLO SU DISTILLATORE 

PRIMARIO 

PANNELLO DI RIPETIZIONE COMANDI 

IN ENTRATA LAVAGGIO 

PROGRAMMATORE SU QUADRO 

ELETTRICO 

13 10.7 PANEL ON SECONDARY DISTILLER 13 

14 10.8 PANEL ON PRIMARY DISTILLER 14 

15 10.9 REPETITION CONTROL PANEL AT 

SCOURING ENTRY 

16 10.10 PROGRAMMER ON ELECTRIC BOARD 16 

10.11 INDICAZIONI ALLARMI MACCHINA 17÷20 10.11 MACHINE ALARM INDICATIONS 17÷20 

11 UTILIZZAZIONE MACCHINA 11 MACHINE USE 

11.1 UTILIZZO MACCHINA 1÷3 11.1 MACHINE USE 1÷3 

11.2 

DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO 

IMPIANTO 

4÷34 11.2 SYSTEM FUNCTION DESCRIPTION 4÷34 

11.3 INCORSATURA 35÷43 11.3 DRAFTING 35÷43 

11.4 AVVIAMENTO MACCHINA AUTOMATICO 44÷46 11.4 AUTOMATIC STARTING THE MACHINE 44÷46 

11.5 ARRESTO MACCHINA AUTOMATICO 47÷48 11.5 AUTOMATIC STOPPING THE MACHINE 47÷48 

11.6 

CONTROLLI E INTERVENTI DURANTE IL 

FUNZIONAMENTO DELL’IMPIANTO 

49 11.6 CHECKS AND INTERVENTIONS 

DURING FUNCTION OF THE SYSTEM 

11.7 REGOLAZIONI 50 11.7 ADJUSTMENTS 50 

11.7.1 

11.7.2 

USO E REGOLAZIONE 

PROGRAMMATORE MACCHINA 

TARATURA GRUPPI REGOLATORI 

PNEUMATICI DI TEMPERATURA OBSA 

51 11.7.1 MACHINE PROGRAMMER USE AND 

SETTING 

52 11.7.2 CALIBRATING THE OBSA PNEUMATIC 

TEMPERATURE ADJUSTEMENT UNITS 

16 

8÷9 

15 

49 

51 

52

Indice 

Contents 

Sezione 0 

Section 0 


11.7.3 

REGOLAZIONE TENSIONE DEL 

NASTRO LAVAGGIO 

53 11.7.3 SCOURING BELT TENSION ADJUSTMENT 53 

11.7.4 TARATURA POMPA DOSATRICE 54 11.7.4 SETTING THE METERING PUMP 54 

11.7.5 

TARATURA AZIONAMENTI AD 

INVERTER 

55 11.7.5 SETTING THE OPERATIONS BY 

INVERTERS 

11.7.6 USO E REGOLAZIONE CENTRATORE 56 11.7.6 CENTERING UNITE USE AND 

ADJUSTMENT 

12 MANUTENZIONE 12 MAINTENANCE 

12.1 MANUTENZIONE MACCHINA 1÷2 12.1 MACHINE MAINTENANCE 1÷2 

12.2 

MANUTENZIONE ORDINARIA 

DELL’IMPIANTO 

3 12.2 ROUTINE SYSTEM MAINTENANCE 3 

12.2.1 PULIZIA DEI FILTRI ARIA 4÷5 12.2.1 CLEANING THE AIR FILTERS 4÷5 

12.2.2 PULIZIA DEI FILTRI SOLVENTE 6 12.2.2 CLEANING THE SOLVENT FILTERS 6 

12.2.3 PULIZIA DEI FILTRI DI LINEA 7 12.2.3 CLEANING THE LINE FILTERS 7 

12.2.4 PULIZIA DEL FILTRO SCARICO FANGHI 8 12.2.4 CLEANING THE SLUDGE DRAIN 

FILTERS 

12.2.5 

12.2.6 

PULIZIA DOCCE, TUBI ASPIRANTI E 

LANCIA VAPORE DIST. SECONDARIO 

LAVAGGIO E DISINCROSTAZIONE 

COMPONENTI 

9÷10 12.2.5 CLEANING THE SHOWERS, SUCTION 

TUBES AND SECONDARY DISTILLER 

STEAM PIPE 

11÷15 12.2.6 WASHING AND DESCALING THE 

COMPONENTS 

12.2.7 PROGRAMMA DI LUBRIFICAZIONE 16÷26 12.2.7 LUBRICATION PROGRAMME 16÷26 

12.2.8 

CONTROLLO TENSIONE CINGHIE E 

CATENE 


55 

56 

8 

9÷10 

11÷15 

27÷28 12.2.8 CHECKING BELT AND CHAIN TENSION 27÷28 

12.2.9 MANUTENZIONE PROGRAMMATORE 29 12.2.9 PROGRAMMER MAINTENANCE 29 

12.3 

12.3.1 

MANUTENZIONE STRAORDINARIA 

DELL’IMPIANTO 

SOSTITUZIONE RIVESTIMENTI 

CILINDRI 

30 12.3 EXTRAORDINARY SYSTEM 

MAINTENANCE 

31÷40 12.3.1 REPLACING THE ROLLER COVERING 31÷40 

12.3.2 SOSTITUZIONE CARBONI 41 12.3.2 REPLACING THE CARBON 41 

12.3.3 

12.3.4 

SOSTITUZIONE POTENZIOMETRI 

BALLERINI 

DISINCROSTAZIONE SCAMBIATORI DI 

RAFFREDDAMENTO 

42÷43 12.3.3 REPLACING THE DANDY ROLL 

POTENTIOMETERS 

44÷45 12.3.4 DESCALING THE COOLING 

EXCHANGERS 

12.3.5 SOSTITUZIONE NASTRO LAVAGGIO 46÷47 12.3.5 REPLACING THE COURING BELT 46÷47 

13 RICERCA GUASTI 13 FAILURE DETECTION 

13.1 RICERCA GUASTI 1÷10 13.1 FAILURE DETECTION 1÷10 

14 RICAMBI 14 SPARE PARTS 

14.1 RICAMBI IMPIANTO 1 14.1 SYSTEM SPARE PARTS 1 

15 ALLEGATI 15 ENCLOSURES 

15.1 DISEGNI ED ALLEGATI 1 15.1 ATTACHED DIAGRAMS 1 

15.2 

COORDINATE GRUPPI E COMPONENTI 

SCHEMA FUNZIONALE IMPIANTO 

2÷6 15.2 SYSTEM FUNCTIONAL DIAGRAM UNITS 

REFERENCE CODES 

30 

42÷43 

44÷45 

2÷6

GENTILE CLIENTE, 

Lettera alla consegna 

To our customers 

La progettazione e la 

costruzione di questa macchina sono state 

realizzate in ottemperanza alle indicazioni 

contenute nelle direttive sulle norme di 

sicurezza; l'utilizzo della macchina nelle 

condizioni previste dalle istruzioni fornite dalla 

Sperotto Rimar non espone gli operatori a 

condizioni di pericolosità, per effetto 

dell'integrazione della sicurezza nella 

progettazione e costruzione della stessa. 

La macchina non deve essere utilizzata in 

modi diversi da quelli previsti dal presente 

manuale di istruzioni, in particolare i 

dispositivi di sicurezza non devono essere 

disattivati. 

AVVERTENZA 

Prima di iniziare il lavoro, l'operatore deve 

essere perfettamente a conoscenza della 

posizione e del funzionamento di tutti i 

comandi e delle caratteristiche tecniche 

della macchina. 

L'operatore deve aver letto integralmente il 

presente manuale. 

La macchina deve essere utilizzata 

esclusivamente da operatori che abbiano 

partecipato all'istruzione eseguita dai 

tecnici Sperotto Rimar durante il montaggio 

e il collaudo, e che abbiano integralmente 

letto e capito le istruzioni contenute nel 

presente manuale. 

Devono essere inoltre rispettate 

integralmente le istruzioni, le avvertenze e le 

regole generali antinfortunistiche riportate 

nel presente manuale. 

Conservare il manuale istruzioni in un luogo 

accessibile agli operatori. 

DEAR CUSTOMER, 

Sezione 1 

Section 1 

This machine has been 

designed and constructed in accordance with 

the provisions contained within the safety 

directives . Use of the machine in compliance 

with the instructions supplied by Sperotto Rimar 

protects the operators against any danger since 

safety is a major component of its design and 

construction. 

The machine must not be used in any other 

way than that described in this instructions 

manual. In particular, the safety devices 

must not be deactivated. 

WARNING 

Before starting work, the operator must be 

perfectly aware of the position and function 

of all the machine controls and technical 

characteristics. 

The operator must have read this manual 

completely. 

The machine must only be used by 

operators who have attended the training 

held by Sperotto Rimar technicians during 

the assembly and testing phases and who 

have fully read and understood the 

instructions contained within this manual. 

Operators must also respect all the 

instructions, warnings and general accident 

prevention regulations contained within this 

manual. 

Keep the instructions manual in a place that 

is easily accessible by the operator. 

Rimar Sez.1 Pag. 1/2-Rev.0

Lettera alla consegna 

To our customers 

RESPONSABILITÀ DELL'UTENTE 

Il datore di lavoro dovrà provvedere ad istruire il 

personale sui rischi da infortuni, sui dispositivi 

predisposti per la sicurezza dell'impianto, sui 

rischi da emissione di rumore, e sulle regole 

antinfortunistiche generali previste dalle 

direttive internazionali e dalla legislazione del 

paese di destinazione della macchina. 

GARANZIA 

Durante il periodo di garanzia, le parti difettose 

vengono riparate o sostituite gratuitamente dal 

venditore. 

Per tutti gli ulteriori dettagli relativi al periodo di 

garanzia, vedere le “condizioni generali di 

vendita” allegate alla conferma d’ordine. 

ASSISTENZA 

Per la richiesta di personale Tecnico 

Specializzato Sperotto Rimar, il cliente potrà 

contattare direttamente il servizio Assistenza 

Post-Vendita. 

Il servizio Assistenza Post-Vendita verificherà 

la disponibilità e la professionalità del tecnico 

da inviare. La richiesta potrà essere fatta 

tramite telefono, fax o e-mail ai numeri indicati 

nella prima pagina del presente manuale. 

DEFINIZIONI 

Nei testi del presente manuale vengono 

utilizzati i seguenti termini: 

zona pericolosa: qualsiasi zona all'interno e/o 

in prossimità di una macchina in cui la 

presenza di una persona esposta costituisca 

un rischio per la sicurezza e la salute di detta 

persona. 

persona esposta: qualsiasi persona che si 

trovi interamente o in parte in una zona 

pericolosa. 

operatore: la o le persone incaricate di 

installare, di far funzionare, di regolare, di 

eseguire la manutenzione, di pulire, di riparare 

e di trasportare una macchina. 

Sezione 1 

Section 1 

USER’S RESPONSIBILITY 

The employee must instruct the personnel on 

the accident risks, the safety devices installed 

on the system, the risks from noise and the 

accident prevention regulations provided for by 

international directives and by the laws of the 

country where the machine is destined. 

GUARANTEE 

During the guarantee period, faulty parts will be 

repaired or replaced free of charge by the 

seller. 

For any further details concerning the 

guarantee period please see on the “selling 

geneal conditions” indicated on the order 

confirmation. 

ASSISTANCE 

To request the intervention of a specialised 

Sperotto Rimar technician, the customer can 

contact the Post-Sales Assistance Service 

directly. 

The Post-Sales Assistance Service will check 

the availability and professionalism of the 

technician to be sent. Requests can be made 

by telephone, fax or e-mail at the numbers 

indicated on the first page of this manual. 

DEFINITIONS 

Throughout the text of this manual, the 

following terms are used: 

danger zone: any zone inside and/or in the 

vicinity of a machine in which the presence of 

an exposed person constitutes a risk for the 

health and safety of that person. 

exposed person: any person found wholly or 

partly within a danger zone. 

operator: the person or persons assigned to 

install, operate, adjust, perform maintenance, 

clean, repair and transport a machine. 


Identificazione della macchina 

Machine identification 

Per qualsiasi comunicazione con il costruttore o 

con i centri di assistenza Santex Group, citare 

sempre: Il numero di matricola, l'anno di 

fabbricazione e il modello.(vedi apposita 

targhetta affissa in macchina e rappresentata in 

figura 1). 

santex group 

Santex Cavitec SperottoRimar 

Santex Nonwoven 

36034 Malo (VI) ITALY - P.O. Box 56 

Tel. ++39-445-598700 

Telefax ++39-445-607760 

www.sperottorimar.it 

E-mail:sales@sperottorimar.it 

IMPORTANTE ! 

Nella richiesta di pezzi di ricambio citare il 

numero della pagina dove è indicato il 

particolare, il codice e la descrizione che lo 

contraddistingue. 

La Sperotto Rimar in una costante ricerca di 

innovazione e qualità si riserva di cambiare il 

contenuto di questo manuale in qualsiasi 

momento e senza preavviso. 

NB ! 

È VIETATA QUALSIASI RIPRODUZIONE DI 

QUESTO MANUALE. 

MOD. 

Sezione 2 

Section 2 

For any communication with the manufacturer 

or with Santex Group assistance centres, 

always indicate: the serial number, the year 

of manufacture and the model. (see special 

plate on the machine and illustrated below, 

figure 1). 

NOVA ECOWARP 220/600 

MATR.N. 4194 ANNO 

FIG.1 

IMPORTANT ! 


2005 

When ordering spare parts, quote the page 

number where the part is indicated, the code 

and the description of the part. 

In a constant quest for innovation and quality, 

Sperotto Rimar reserve the right to change the 

contents of this manual at any time and without 

prior notice. 

NB ! 

ALL RIGHTS ARE RESERVED.

Note e avvertenze alla consegna 

Delivery notes and warnings 

Alla consegna della macchina controllare che: 

• l’imballo sia integro (se esistente) 

• i componenti macchina non abbiano subito 

danni durante il trasporto 

• la fornitura corrisponda alle specifiche 

dell’ordine (vedi bolla di consegna). 

IN CASO DI PARTI DANNEGGIATE O 

MANCANTI INFORMARE IMMEDIATAMENTE 

E IN MODO DETTAGLIATO LO 

SPEDIZIONIERE, LA SPEROTTO RIMAR O 

IL SUO RAPPRESENTANTE DI ZONA. 

Sezione 3 

Section 3 

When the machine is delivered, check that: 

• the packaging (if present) is not damaged 

• the machine components have not been 

damaged during transportation 

• the material supplied corresponds to the 

order specifications (see delivery note). 

IN THE EVENT OF DAMAGED OR MISSING 

PARTS, IMMEDIATELY INFORM IN DETAIL 

THE SHIPPING AGENT, SPEROTTO RIMAR 

OR THEIR AREA REPRESENTATIVE. 


Sicurezza per gli operatori,l’ambiente e la macchina 

Operators’,environment and machine safety 

4.1 CLASSIFICAZIONE DEI PERICOLI 

La presente sezione indica i simboli utilizzati 

per la classificazione dei pericoli di maggiore 

importanza per gli operatori, l'ambiente e la 

macchina. 

AVVERTENZA segnala: 

• Pericolo di lieve entità per la sicurezza della 

macchina. 

• Informazioni utili. 

• Funzione chiave per il corretto 

funzionamento. 

ATTENZIONE segnala: 

• Istruzioni per l'impiego sicuro della 

macchina. 

• Avviso per prevenire danni. 

• Riferimento alle direttive sulla sicurezza del 

lavoro. 

Elevato pericolo per: 

• Gli operatori 

• L'ambiente 

• La macchina 

PERICOLO segnala: 

PERICOLO segnala: 

Elevato pericolo derivante da elementi sotto 

tensione elettrica 

Sezione 4 

Section 4 

4.1 CLASSIFICATION OF DANGERS 

This section indicates the symbols used for 

classifying the most important dangers for the 

operator, the environment and the machine. 

WARNING indicates: 

• Minor danger for the safety of the 

machine. 

• Useful information. 

• Key functions for correct operation of the 

machine. 

CAUTION indicates: 

• Instructions for safe use of the machine. 

• Warnings for preventing damage. 

• References to the directives relative to 

safety at work. 

Serious danger for: 

• The operators 

• The environment 

• The machine 

DANGER indicates: 

DANGER indicates: 

Serious danger deriving from elements under 

voltage. 




4.2 PERICOLI PER L'OPERATORE 

PERICOLO DI LESIONI 

Prima di qualsiasi intervento di regolazione, 

pulizia o manutenzione, si deve isolare la 

macchina da tutte le sue fonti di energia 

(elettrica, pneumatica, vapore ), e chiudere 

l’alimentazione di solvente. 

In caso di interventi prolungati, avvisare con 

un cartello "LAVORI IN CORSO". 

La rimozione degli schermi di protezione, 

dei carter di protezione e l'apertura delle 

porte della macchina può provocare 

pericolo di lesioni per l'operatore. 

Non infilare le dita nelle aperture. 

Non toccare cinghie e catene in movimento. 

Prima dell'avviamento macchina assicurarsi 

che tutte le protezioni siano montate 

correttamente e siano in perfetta efficenza. 

Prima di effettuare qualsiasi tipo di 

smontaggio e trasporto di elementi 

macchina, per riparazione o manutenzione, 

osservarne il peso indicato nella tabella 

riportata alla sezione 6 paragr. 6.2 

Sollevamento e trasportabilità, e procedere 

al sollevamento con mezzi idonei alla 

portata richiesta 

Sezione 4 

Section 4 

4.2 DANGERS FOR THE OPERATOR 

DANGER OF INJURY 

Before any adjustment, cleaning or 

maintenance operation, the machine must 

be isolated from all its energy sources 

(electrical, pneumatic, steam) and the 

solvent feed closed. 

For prolonged operations, post a warning 

sign “WORK IN PROGRESS". 

Removing the protection screens, 

protection guards and opening the machine 

doors can provoke injury risks for the 

operator. 

Do not insert fingers into the openings. 

Do not touch moving belts and chains. 

Before starting the machine, ensure that all 

the protections are installed correctly and in 

perfect working order. 

Before performing any type of disassembly 

operation or transporting the machine 

elements for repairs or maintenance, check 

the weight of the parts indicated in the table 

in section 6 paragr. 6.2 Lifting and Handling 

and lift using suitable means with the 

capacity requested. 




PERICOLO PER LA SALUTE 

Il contatto con il percloroetilene e la sua 

inalazione, sono pericolosi per la salute. 

Proteggere la pelle dal contatto con guanti e 

vestiario idonei (Neoprene o PVC). 

Proteggere le vie respiratorie con maschere 

dotate di filtri specifici al percloroetilene. 

Controllare settimanalmente mediante 

appositi rilevatori, che le quantità di 

solvente in aria nelle zone di lavoro non 

superino i limiti stabiliti dalle normative in 

vigore. 

Il percloroetilene se messo a contatto di 

elementi a temperature maggiori di 150 °C, 

si scompone in prodotti aggressivi e 

altamente tossici (tipo fosgene). 

Non eseguire operazioni di saldatura in 

contenitori o tubi che contengono 

percloroetilene prima di averli svuotati e 

asciugati. 

Non fumare in presenza di vapori di 

percloroetilene. 

Manipolare e usare secondo la scheda di 

sicurezza da richiedere al fornitore. 

AVVERTENZA 

Richiedere sempre al fornitore del prodotto 

chimico la scheda dati di sicurezza del 

prodotto stesso, e rispettarne le 

indicazioni/istruzioni. 

Sezione 4 

Section 4 

DANGER FOR HEALTH 

Contact with the perchlorethylene or its 

inhalation are dangerous for health. 

Protect skin from contact using gloves and 

suitable clothing (Neoprene or PVC). 

Protect respiratory organs with masks 

equipped with specific filters against 

perchlorethylene. 

Using the special detection devices, check 

weekly that the quantity of solvent in the air 

of the work area does not exceed the limits 

established by the standards in force. 

Perchlorethylene in contact with elements 

with a temperature greater than 150 °C 

produces aggressive and highly toxic 

products (e.g. phosgene). 

Do not carrying out welding operations in 

containers or tubes that hold 

perchlorethylene without first having 

emptied and dried them. 

Do not smoke in the presence of 

perchlorethylene fumes. 

Handle and use according to the security 

card to be asked to the supplier. 

WARNING 

For chemical products, always request a 

chart containing the product’s safety 

information and respect these 

indications/instructions. 




PERICOLO DI SCOTTATURE 

Con la macchina in funzione, il gruppo 

essiccatoio ed il gruppo di distillazione con 

relativo condensatore, presentano superfici 

libere il cui contatto può provocare 

scottature. 

Operare quindi su questi gruppi solo con 

macchina ferma e raffreddata per qualsiasi 

intervento di controllo e manutenzione. 

Proteggere le mani con guanti termici per 

qualsiasi manovra manuale da eseguire 

sulle valvole del circuito vapore. 

PERICOLO DERIVANTE DA ELEMENTI 

SOTTO TENSIONE ELETTRICA 

L'armadio elettrico, le scatole dei motori 

ecc.... devono essere aperti solo: 

• dopo aver tolto la tensione di linea. 

• da un'elettricista autorizzato. 

Non appoggiare contenitori di liquidi sopra 

gli armadi elettrici. 

Non accedere ad alcuna apparecchiatura 

elettrica sotto tensione. 

DANGER OF BURNS 

Sezione 4 

Section 4 

When the machine is in operation, the drier 

unit and the distillation unit with relevant 

condenser, present open surfaces. Contact 

with these surfaces can provoke burns. 

For any checks or maintenance operations, 

operate on these units only with the 

machine at a standstill and cooled down. 

For any manual manoeuvre on the valves of 

the steam circuit, protect hands with 

thermal gloves. 

DANGER DERIVING FROM ELEMENTS 

UNDER VOLTAGE 

The electrical cabinet, the motor boxes, etc. 

must only be opened: 

• after disconnecting the line voltage. 

• by an authorised electrician. 

Do not place containers with liquid on the 

electrical boards. 

Do not access any live electrical equipment. 




4.3 PERICOLI PER L'AMBIENTE 

DANNI ALL'AMBIENTE 

L'impianto prevede l'uso del percloroetilene 

che in nessun caso deve essere disperso in 

acqua, terreno, aria. 

Provvedere subito alla riparazione di giunti, 

flange, tubi di collegamento e contenitori, 

qualora si verificassero delle perdite anche 

di lieve entità. 

L'impianto scarica dal gruppo stripping di 

trattamento delle acque di processo, acqua 

con percentuali di percloroetilene molto 

basse. Controllare settimanalmente 

mediante analisi di laboratorio, che detta 

percentuale rientri nei limiti delle locali leggi 

in vigore. 

L'impianto ricava dai tessuti trattati degli olii 

di scarto. 

Questi vengono scaricati dal distillatore 

secondario. Il loro contenuto in percentuale 

di solvente, è tale da poter classificarli 

secondo la normativa vigente in Italia come 

RIFIUTI SPECIALI o RIFIUTI TOSSICI 

NOCIVI, per cui è necessario procedere ad 

analisi di laboratorio per provvedere alla 

loro classificazione e allo smaltimento 

secondo le normative in vigore. 

Non scaricare nel terreno e nelle fognature. 

L'impianto produce dei residui quali pelurie 

e impurità ricavate dalla pulizia della 

macchina e dei filtri. Tali prodotti vengono 

considerati RIFIUTI TOSSICI, in quanto 

contengono percloroetilene. Il loro 

smaltimento deve essere conforme alle 

locali leggi in vigore. 

Sezione 4 

Section 4 

4.3 DANGERS FOR THE ENVIRONMENT 

DAMAGE TO THE ENVIRONMENT 

The system uses perchlorethylene that in no 

instance must be disposed of in water, 

earth, air. 

Immediately repair any joints, flanges, 

connecting tubing and containers if these 

present leaks, even minor. 

The system discharges process waters with 

an extremely low quantity of 

perchlorethylene from the treatment 

stripping unit. Using laboratory analyses, 

check weekly that this percentage returns 

within the limits of the local laws in force. 

The system produces waste oils from the 

fabrics treated. 

These oils are discharged from the 

secondary distiller. Their solvent content is 

such that these are classified in line with 

ruling Italian standards as SPECIAL WASTE 

or TOXIC-NOXIOUS WASTE. They must 

therefore be subjected to laboratory 

analyses to be classified and disposed of in 

accordance with the standards in force. 

Do not dispose of into the earth or sewers. 

Cleaning the system and filters produces 

residues such as lint and impurities. These 

products are considered TOXIC WASTE as 

they contain perchlorethylene. They must 

be disposed of in accordance with the laws 

in force. 




L'impianto prevede lo smaltimento 

periodico del carbone attivo contenuto negli 

appositi filtri. 

Far eseguire detto smaltimento solo a ditte 

specializzate, essendo il prodotto 

considerato RIFIUTO TOSSICO, per il suo 

contenuto di percloroetilene. 

In caso di smantellamento dell' impianto, 

provvedere prima a svuotarlo 

completamente dal percloroetilene che va 

raccolto in un recipiente adatto e 

consegnato a ditte specializzate allo 

smaltimento, secondo le leggi locali in 

vigore. 

ATTENZIONE 

I prodotti di scarico dell’impianto quali: 

FANGHI DI SCARICO DEL DISTILLATORE 

SECONDARIO, PELURIA ESTRATTA DAI 

FILTRI, e CARBONI ATTIVI ESAUSTI sono 

considerati rifiuti speciali o tossici e per 

questo si raccomanda di verificare con le 

autorità locali competenti le norme che ne 

regolano lo smaltimento. 

La SPEROTTO-RIMAR declina qualsiasi 

responsabilità per la mancata osservanza di 

tali norme da parte dell’acquirente. 

Sezione 4 

Section 4 

The system involves the periodical disposal 

of the active carbon contained in the special 

filters. 

As this product is considered TOXIC 

WASTE due to its perchlorethylene content, 

contact only specialised firms for its 

disposal. 

In the event of demolition of the system, 

first empty it completely of its 

perchlorethylene content that should be 

collected in a suitable container and given 

to firms specialised in its disposal in line 

with the laws in force. 

CAUTION 

Discharge products of the system such as: 

SLUDGES DISCHARGE OF THE 

SECONDARY DISTILLER, LINT EXTRACTED 

BY FILTERS, and EXHAUSTED ACTIVE 

CARBONS are considered as special or 

toxic waste. It is therefore recommended to 

check with local authorities the laws that 

control waste disposal. 

SPEROTTO-RIMAR will disclaim all 

responsibility if the buyer does not follow 

these laws. 




4.4 PERICOLI PER LA MACCHINA 

DANNI ALLA MACCHINA 

Prima dell'allacciamento elettrico, 

controllare che la tensione di rete 

corrisponda a quella indicata sulla targhetta 

affissa sull'armadio elettrico. 

La tensione e la frequenza devono 

corrispondere alle indicazioni. 

Utilizzare solo percloroetilene stabilizzato, e 

tenerlo controllato con analisi di laboratorio 

come indicato. 

(Rif. Sezione 7 paragr. 7.3) 

Sezione 4 

Section 4 

4.4 DANGERS FOR THE MACHINE 

DAMAGE TO THE MACHINE 

Before the electrical connection, check that 

the mains voltage corresponds to that 

indicated on the plate on the electrical 

cabinet. 

The voltage and frequency must correspond 

to those indicated. 

Use only stabilised perchlorethylene and 

check it constantly by means of laboratory 

analyses as indicated. 

(See Section 7 paragr. 7.3) 


Descrizione macchina 

Machine description 

5.1 LEGENDA SEZIONE FUNZIONALE 

(Rif. Sezione 15 paragr. 15.1 

dis. S 290194) 

1. Gruppo entrata 

2. Gruppo lavaggio 

3. Gruppo essiccatoio 

4. Gruppo uscita 

5. Condensatore essiccatoio 

6. Gruppo aspirazione 

7. Distillatore primario 

8. Distillatore secondario 

9. Separatore acqua-solvente sporco 

10. Gruppo condensatore distillazione 

11. Separatore acqua-solvente pulito 

12. Serbatoio solvente pulito 

13. Gruppo recuperatori F.C.A. 

14. Serbatoio antischiuma 

Sezione 5 

Section 5 

5.1 KEY TO THE FUNCTIONAL SECTION 

(See Section 15 paragr. 15.1 

drwg. S 290194) 

1. Introduction unit 

2. Scouring unit 

3. Dryer unit 

4. Delivery unit 

5. Dryer condenser 

6. Aspiration unit 

7. Primary distiller 

8. Secondary distiller 

9. Water-dirty solvent separator unit 

10. Distillation condenser 

11. Water-clean solvent separator unit 

12. Clean solvent tank 

13. A.C.F. recuperator unit 

14. Antifoam tank 


5.2. OPZIONI IN DOTAZIONE 



La macchina è dotata delle seguenti 

opzioni 

1 - Pompa dosatrice con serbatoio per 

antischiuma 

5.2. OPTIONALS SUPPLIED 

Sezione 5 

Section 5 

The machine is equipped with the 

following optionals: 

1 - Dosing pump with tank for anti-foaming 

agent. 




5.3 CARATTERISTICHE TECNICHE 

IMPIANTO 

(Rif. Sezione 15 paragr. 15.1, 

dis. S 290194) 

I consumi vanno riferiti a tessuto lycra-nylon 

con peso 400 g/ml, altezza 2200 mm; velocità 

media di lavoro 16 m/1’ e risciacquo 1600 l/h. 

Altezza tavola cilindri 2400 mm 

Altezza utile di lavoro 2200 mm 

Velocità massima lavoro 5÷50 m/min. 

Potenza elettrica installata 77 kW 

Potenza elettrica assorbita 62 kW 

Tensione 380 V - 50 Hz 

Capacità di evaporazione 

camere asciugamento-PER 

Vapore: 

- pressione richiesta 

- consumo massimo 

Aria compressa: 


- consumo massimo 

Acqua di raffreddamento: 

- utilizzo quantità 


- caduta di pressione 

- temperatura entrata max 

- temperatura uscita 

Peso complessivo: 

- a secco 

- in condizioni di marcia 

600 kg/h 

Min. 6 bar 

700 kg/h 

6 bar 

30 l/h 

14÷18 m³/h 

min. 3 bar 

2 bar 

20 °C 

40÷45 °C 

19500 kg 

23500 kg 

Sezione 5 

Section 5 

5.3 SYSTEM TECHNICAL 

CHARACTERISTICS 

(See Section 15 paragr. 15.1, 

dwg. S 290194) 

The consumptions refer to lycra-nylon fabric 

with a weight of 400 g/m, width 2200 mm; 

working speed 16 m/1’ and rinsing 1600 l/h. 

Roller width 2400 mm 

Working width 2200 mm 

Maximum working speed 5÷50 m/min. 

Installed electrical power 77 kW 

Absorbed electrical power 62 kW 

Voltage 380 V - 50Hz 

PER-drying chamber 

evaporation capacity 

Steam: 

- required pressure 

- maximum consumption 

Compressed air: 


- maximum consumption 

Cooling water: 

- quantity used 


- pressure drop 

- max temperature on input 

- max temperature on output 

Total weight: 

- dry 

- in operating conditions 

600 kg/h 

Min. 6 bar 

700 kg/h 

6 bar 

30 l/h 

14÷18 m³/h 

min. 3 bar 

2 bar 

20 °C 

40÷45 °C 

19500 kg 

23500 kg 


5.4 IMPIANTO PNEUMATICO 


dis. D 201431 e dis. D 201252) 



Il funzionamento e la composizione sono indicati 

nello schemi D 201431 e D 201252. 

Sezione 5 

Section 5 

5.4 PNEUMATIC SYSTEM 


dwg. D 201431 and D 201252) 

Function and composition are indicated in the 

diagrams D 201431 and D 201252. 

RimarSRL Sez.5 Pag. 4/6-Rev.0



5.5 POSTAZIONI OCCUPATE DAGLI 

OPERATORI 

(Rif. Sezione 5 Fig.1) 

A - Postazione durante il ciclo di lavoro 

B - Postazione durante lo scarico del 

pacco affaldato 

PERICOLO DI IMPATTO 

Il movimento delle braccia oscillanti della 

faldatrice può provocare pericolo d'impatto 

con l'operatore. Operare lo scarico del 

pacco, effettuando l' operazione al di fuori 

dell' area di oscillazione dei bracci mobili. 

Sezione 5 

Section 5 

5.5 POSITIONS OCCUPIED BY THE 

OPERATORS 

(See Section 5 Fig.1) 

A - Position during the work cycle 

B - Position during unloading of the 

plaited fabric. 

DANGER OF IMPACT 

The rocking movement of the plaiter arms 

can provoke impact dangers for the 

operator. Unload the plaited fabric outside 

the mobile arm rocking area. 




FIG. 1 

pos.B 

pos.A 

Sezione 5 

Section 5 


Trasportabilità 

Handling 

6.1 TRASPORTABILITÀ INTERNA: 

Per il sollevamento e trasporto dei vari 

componenti macchina, attenersi alle seguenti 

indicazioni: 

ATTENZIONE 

Soltanto il personale addetto può effettuare 

l'imbracatura dei carichi e dare gli ordini di 

esecuzione delle manovre. 

PERICOLO 

Prima di procedere al trasporto controllare 

che sia i golfari di sollevamento che le viti di 

fissaggio staffe siano avvitate a fondo. 

(UTILIZZARE VITI DI FISSAGGIO DI CLASSE 

DI RESISTENZA 8.8-UNI 3740/3a) 

Sollevare il carico da trasportare, ad una 

altezza da terra massima di mezzo metro 

per poter controllare facilmente eventuali 

oscillazioni. 

Procedere lentamente. 

Nel sollevamento e trasporto é necessario 

l'intervento di almeno due persone. 

È vietato sostare sotto i carichi sospesi. 

Nelle zone interessate alla manovra non 

deve esserci personale estraneo. 

6.1 INTERNAL HANDLING: 

Sezione 6 

Section 6 

When lifting and handling the various parts of 

the machine, comply with the following 

instructions: 

ATTENTION 

Only qualified personnel can sling the loads 

and give orders to move them. 

DANGER 

Before handling, check that both the lifting 

eyebolts and the bracket fixing screws are 

screwed right down. 

(USE FIXING SCREWS WITH RESISTANCE 

CLASSIFICATION 8.8-UNI 3740/3a) 

Lift the load to be transported at a maximum 

height of half a metre from the ground in 

order to be able to control any swinging 

more easily. 

Proceed slowly. 

At least two people are required for the 

lifting and handling operations. 

It is prohibited to stand under suspended 

loads. 

There must no unauthorised personnel in 

the handling zone. 


ATTENZIONE 


Handling 

Procedere all'imbracatura e trasporto 

secondo i disegni illustrativi del presente 

manuale, copia dei quali è allegata ai 

documenti di spedizione. Tenere conto dei 

pesi indicati nella tabella Sez. 6-paragr. 6.3. 

In caso di imballo in casse, procedere 

secondo la simbologia ed i pesi stampigliati 

sulle stesse. 

CAUTION 

Sezione 6 

Section 6 

Perform the slinging and handling operations 

following the illustrations in this manual, a 

copy of which is attached to the shipping 

documents. Bear in mind the weights 

indicated in the table Sec. 6-paragr. 6.3. 

For goods in packaging cases, following the 

symbols and weights printed on the cases 

themselves. 



Handling 

6.2 SOLLEVAMENTO E 

TRASPORTABILITÀ 

Per il sollevamento delle varie parti 

procedere come indicato nelle figure 

riportate nel seguito. 

( Sezione 6 paragr. 6.3 ). 

ATTENZIONE 

Per il sollevamento delle varie componenti, 

sono stati predisposti attacchi per staffe o 

fori per golfari. Le staffe sono numerate con 

il rispettivo numero di disegno. 

In ogni figura risulta un numero di disegno 

per un sollevamento corrispondente ad una 

staffa, oppure un diametro di filettatura per 

un sollevamento corrispondente ad un 

golfare. 

PERICOLO 

Per il sollevamento dei vari componenti, 

attenersi alla tabella pesi del paragrafo 

successivo (Paragr. 6.3), utilizzando catene 

certificate di idonea portata. 

Controllare che le catene abbiano i requisiti 

necessari al sollevamento dei componenti. 

Per la determinazione della portata, tenere 

conto l'inclinazione tra la verticale e la 

catena in tensione. Le variazioni di portata 

al variare dell' angolo di lavoro delle catene 

rispetto alla verticale, sono stampigliate 

sulla catena. 

L’INCLINAMENTO FRA LA VERTICALE E LA 

CATENA DI SOLLEVAMENTO IN TENSIONE 

DEVE ESSERE UGUALE O INFERIORE AI 

45°. 

6.2 LIFTING AND HANDLING 

Sezione 6 

Section 6 

To lift the various parts, proceed as 

indicated in the following diagram. 

( Section 6 paragr. 6.3 ). 

CAUTION 

To lift the various components, attachments 

for the brackets or holes for the eye-bolts 

are provided. The brackets are numbered 

with the respective diagram number. 

In the following figures the lifting brackets 

are numbered with the relevant drawing 

number or with the thread diameter 

corresponding to an eyebolt. 

DANGER 

To lift the various components, comply with 

the weight table in the next paragraph 

(Paragr. 6.3). Use chains with an adequate 

lifting capacity. 

Check that the chains have the necessary 

characteristics for lifting the components. 

To determine the capacity, take into account 

the inclination between the vertical and the 

chain under tension. Variations in the 

capacity in relation to variations in the 

working angle of the chain with respect to 

the vertical are printed on the chain itself. 

THE ANGLE BETWEEN THE VERTICAL AND 

THE LIFTING CHAIN UNDER TENSION 

MUST BE EQUAL TO OR LESS THAN 45°. 


6.3 PUNTI DI SOLLEVAMENTO 


Handling 

TABELLA PESI COMPONENTI MACCHINA 

6.3 LIFTING POINTS 

Sezione 6 

Section 6 

COMPONENTS WEIGHT 

DESCRIZIONE kg. FIG. DESCRIPTION kg. FIG. 

Gruppo entrata (trasporto) 

550 

1 

Gruppo entrata (installazione) 

2 

Gruppo bocchetta entrata 380 3 

Gruppo lavaggio 3000 4 

Essiccatoio 3650 5 

Gruppo uscita (trasporto) 

Gruppo uscita (installazione) 

1150 

Gruppo raffreddamento uscita 230 8 

Condensatore essiccatoio 410 9 

Distillatore primario 1170 10 

Distillatore secondario 900 11 

Gruppo F.C.A. (senza carbone) 950 12 

Separatore solvente pulito 210 13 

Condensatore servizi 450 14 

Separatore solvente sporco 270 15 

Asciugamento raffreddamento F.C.A. 380 16 

Armadio elettrico 900 17 

Varie 4900 - 

6 

7 

Inlet unit (handling) 

550 

1 

Inlet unit (installation) 

2 

Inlet nozzle unit 380 3 

Scouring unit 3000 4 

Dryer 3650 5 

Delivery unit (handling) 

Delivery unit (installation) 


1150 

Delivery cooling unit 230 8 

Dryer condenser 410 9 

Primary distiller 1170 10 

Secondary distiller 900 11 

A.C.F. unit (without carbon) 950 12 

Clean solvent separator 210 13 

Services condenser 450 14 

Dirty solvent separator 270 15 

A.C.F. cooling and drying 380 16 

Electrical cabinet 900 17 

Miscellaneous 4900 - 

6 

7

AVVERTENZA 


Handling 

I pesi sono dati per recipienti, cassoni e 

serbatoi completamente svuotati. 

Per le parti fornite separatamente, pompe, 

motori, ventilatori, ecc..., se non 

movimentabili a mano il peso è 

normalmente indicato sul pezzo stesso. 

WARNING 

Sezione 6 

Section 6 

The weights of the containers, cases and 

tanks are given with these elements 

completely empty. 

For parts supplied separately, pumps, 

motors, fans, etc., if these cannot be moved 

manually, the weight is normally indicated 

on the part itself. 



Handling 

M10 

FIG. 1 

Sezione 6 

Section 6 


M10 


Handling 

FIG. 2 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

FIG. 3 

A 213141 

Sezione 6 

Section 6 


A 213141 


Handling 

FIG. 4 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

A213141 

FIG. 5 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

A 213141 

FIG. 6 

Sezione 6 

Section 6 


A 213141 


Handling 

FIG. 7 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

FIG. 8 

Sezione 6 

Section 6 

A213351 



Handling 

M20 

FIG. 9 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

FIG. 10 

B 212171 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

FIG. 11 

A213350 

Sezione 6 

Section 6 


A 213340 


Handling 

FIG. 12 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

FIG. 13 

A 21 3351 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

A 213351 

FIG. 14 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

M 16 

FIG. 15 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

A 213351 

FIG. 16 

Sezione 6 

Section 6 



Handling 

FIG. 17 

Sezione 6 

Section 6 


Montaggio e installazione 

Assembly and installation 

7.1 PIAZZAMENTO MACCHINA 

La presenza di un tecnico della ditta costruttice, 

è indispensabile durante tutte le fasi di 

montaggio, trattandosi di un impianto 

strutturalmente molto complesso. 

Prima di piazzare la macchina, assicurarsi 

che il pavimento sia eseguito secondo le 

specifiche dei carichi gravanti forniti dal 

costruttore. 

NB! Non è necessario l'ancoraggio a terra della 

macchina. Sarà sufficiente la messa a livello 

mediante apposite viti se esistenti, oppure con 

piastre metalliche di adeguato spessore. 

Rimar 

AVVERTENZA 

Non esiste un ordine prestabilito per il 

piazzamento dei vari gruppi dell'impianto, 

ma necessita installare prima i gruppi più 

lontani dalla porta di accesso al locale, e poi 

procedere in sequenza con gruppi adiacenti 

fino a montare l'ultimo gruppo che sarà il 

più vicino alla porta di accesso. 

La posizione della macchina rispetto al 

fabbricato e le sue dimensioni, devono 

rispettare le indicazioni della PIANTA 

INSTALLAZIONE. 

(Rif. Sezione 15 paragr. 15.1 dis. D 250196) 

ATTENZIONE 

Porre particolare attenzione nella fase di 

assemblaggio dei gruppi macchina; 

attenersi scrupolosamente alle indicazioni 

riportate nella sezione Trasportabilità 

interna. 


7.1 MACHINE POSITIONING 

Sezione 7 

Section 7 

The presence of one of the manufacturer’s 

technicians is indispensable throughout the 

assembly given the complex structure of the 

system. 

Before positioning the machine, ensure that 

the floor has been prepared in accordance 

with the load specifications provided by the 

manufacturer. 

NB! The machine does not require anchoring to 

the floor. It is sufficient to level the machine 

using the special screws if present or with 

suitably thick metal plates. 

WARNING 

There is no pre-established order for 

positioning the various units of the system. 

However, the unit furthest from the access 

door to the site must be installed first 

followed by the adjacent units in their 

relevant order and finally the last unit which 

is that closest to the access door. 

The position of the machine in the work site 

and its dimensions must comply with the 

indications in the INSTALLATION PLAN. 

(See Section 15 paragr. 15.1 dwg. D 250196) 

CAUTION 

Pay particular attention during assembly of 

the machine units. Comply rigidly with the 

indications in the section Internal Handling. 


Sez.7 Pag. 1/11-Rev.0



7.1.1 SMANTELLAMENTO MACCHINA 


Nel caso di smantellamento e demolizione, è 

indispensabile suddividere i materiali e 

procedere al loro smaltimento seguendo le 

disposizioni di legge in vigore nel paese, e 

informando le autorità competenti se 

necessario. 

Rimar 

Sezione 7 

Section 7 

7.1.1 MACHINE DISMANTLING 


If the machine is to be dismantled or 

demolished, the materials must be separated 

out and disposed of in line with the provisions 

of the laws in force in the country of use and 

the competant authorities informed if 

necessary. 




7.2 ALLACCIAMENTI DELLE UNITÁ DI 

ALIMENTAZIONE E COMANDO 

MACCHINA 


dis. D 250196) 

Quando la macchina è installata, vanno 

effettuati i seguenti collegamenti: 

1 - Alimentazione vapore 


dis. D 250196) 

Pressione richiesta: 6 bar min. 

Consumo massimo: 700 kg/h. 

Rimar 

AVVERTENZA 

L'impianto vapore viene successivamente diviso 

in due sub-componenti, con un' alimentazione di 

vapore a 4,5 bar (1.1), ed un' altra a 6 bar (1.2). 

1.1 - Alimentazione vapore a 4,5 bar 


dis. D 250196) 

Tubazione richiesta: ø 2" gas ( DN 50 ) 

Pressione richiesta: 4.5 bar 


Questo collettore deve essere collegato in tutti i 

punti dell' impianto dove è prevista una 

alimentazione vapore di questo tipo nel disegno 

sopracitato. Per ogni punto di collegamento 

sono anche indicati il diametro del tubo ed il 

tipo di attacco (flangia, filetto, giunto). 

Quando l' impianto vapore è stato eseguito 

completamente, bisogna collaudarlo per 

riparare eventuali perdite, e quindi procedere 

all' isolamento termico di tutte le tubazioni con 

isolanti idonei a questo scopo. Devono essere 

isolati oltre ai collettori, anche le tubazioni 

vapore già predisposte dal costruttore che 

presentano superfici libere in vista, onde 

prevenire pericoli di scottature. 

Sezione 7 

Section 7 

7.2 CONNECTIONS OF THE MACHINE 

FEED AND CONTROL UNITS 


dwg. D 250196) 

When the machine is installed, the following 

connections are performed: 

1 - Steam feed 


dwg. D 250196) 

Required pressure: 6 bar min. 

Maximum consumption: 700 kg/h. 

WARNING 

The steam system is subsequently divided into 

two sub-components with one steam feed at 4,5 

bar (1.1), and the other at 6 bar (1.2). 

1.1 - Steam feed at 4,5 bar 


dwg. D 250196) 

Required tubing: ø 2" gaz ( DN 50 ) 

Required pressure: 4.5 bar 


This header must be connected at all points of 

the system where steam feed of this type is 

indicated in the aforementioned diagram. For 

each connection point, there is also indicated 

the diameter of the tube and the type of 

attachment (flange, screw thread, joint). 

When the steam system has been connected, it 

must be tested to allow any leaks to be 

repaired All the tubes must then be insulated 

with insulating material suitable for this 

purpose. The headers must also be insulated 

as well as any steam tubes already installed by 

the client that present open surfaces in order to 

prevent burn risks. 




1.2 - Alimentazione vapore a 6 bar 


dis. D 250196) 

Tubazione richiesta: ø 1"1/2 gas (DN 40) 

Pressione richiesta: 6 bar 



punti dell' impianto dove è prevista una 

alimentazione vapore di questo tipo nel disegno 



tipo di attacco (flangia, filetto, giunto). 

Seguire le stesse modalità della linea vapore a 

4 bar per il collaudo e l’isolamento finale. 

2 - Ritorno condense vapore 


dis. D 250196) 

Tubazione richiesta: ø 1"1/4 gas (DN 32) 


punti dell’ impianto indicati nel disegno 



tipo di attacco (Flangia, filetto, giunto). 

Seguire le stesse modalità della linea vapore 

per il collaudo e l’ isolamento finale. 

Rimar 

AVVERTENZA 

Predisporre una valvola di intercettazione 

nella tubazione richiesta. 

La massima contropressione di ritorno della 

condensa nel punto di allaccio, non deve 

superare 0.8 bar. 

3 - Alimentazione aria compressa 


dis. D 250196) 

Tubazione richiesta: ø 1/2" gas 

Pressione richiesta: 6÷12 bar 

Consumo medio: 30 l/h a 6 bar 

Sezione 7 

Section 7 

1.2 - Steam feed at 6 bar 


dwg. D 250196) 

Required tubing: ø 1"1/2 gas (DN 40) 

Required pressure: 6 bar 



the system where steam feed of this type is 

indicated. For each connection point, there is 

also indicated the diameter of the tube and the 

type of attachment (flange, screw thread, joint). 

Follow the same instructions as the steam line 

at 4 bar for testing and final insulation. 

2 - Steam condensate return 


dwg. D 250196) 

Required tubing: ø 1"1/4 gas (DN 32) 


the system indicated in the aforementioned 

diagram. For each connection point, there is 

also indicated the diameter of the tube and the 

type of attachment (flange, screw thread, joint). 

Follow the same instructions as the steam line 

for testing and final insulation. 

WARNING 

Install an on-off valve in the required tubing. 

The maximum condensate return counter 

pressure at the attachment point must not 

exceed 0.8 bar. 

3 - Compressed air feed 


dwg. D 250196) 

Required tubing: ø 1/2" gaz 

Required pressure: 6÷12 bar 

Average consumption: 30 l/h a 6 bar 


Rimar 



AVVERTENZA 

Sulla linea di alimentazione aria è montata 

una valvola con sistema di bloccaggio a 

lucchetto in posizione chiusa. 

Assicurarsi che la pressione di linea sia 

costante. 

È consigliato predisporre la parte finale 

della tubazione in materiale elastico (tubo in 

gomma ecc...) in modo tale che le vibrazioni 

non si trasmettino all'intero impianto. 

4 - Alimentazione acqua di 

raffreddamento 


dis. D 250196) 

Tubazione richiesta: ø 2" gas 

Pressione richiesta: min. 3 bar 

Consumo medio: 14÷18 m³/h 

Temperatura: max 20°C 

ATTENZIONE 

L'acqua di raffreddamento deve essere 

pulita e possibilmente addolcita in modo da 

non avere una durezza superiore a 5 gradi 

FRANCESI. Una durezza superiore al valore 

indicato, comporta depositi di calcare negli 

scambiatori di calore con conseguenze di 

diminuzioni della resa, e malfunzionamenti 

della macchina. 

Per eliminare questi inconvenienti 

bisognerà pulire periodicamente dal calcare 

gli scambiatori come indicato. 

(Rif. Sezione 12 paragr. 12.3.4) 

5 - Ritorno acqua di raffreddamento 

recuperabile totalmente 


dis. D 250196) 

Tubazione richiesta: ø 2" gas 

Temperatura: max 40÷45 °C 

Pressione di ritorno: 1 bar 

Portata: 14÷18 m³/h 

WARNING 

Sezione 7 

Section 7 

On the air feeding line is fitted one valve 

with a padlock locking system in locked 

position. 

Ensure that the line pressure is constant. 

It is recommended to install the final part of 

the tubing in elastic material (rubber tube, 

etc...) so that vibrations are not transmitted 

inside the system. 

4 - Cooling water feed 


dwg. D 250196) 

Required tubing: ø 2" gaz 

Required pressure: min. 3 bar 

Average consumption: 14÷18 m³/h 

Temperature: max. 20°C 

CAUTION 

The cooling water must be clean and 

perferably softened to ensure a hardness 

value no greater than 5 degrees (FRENCH). 

A hardness value greater than that indicated 

will result in limescale deposits in the heat 

exchangers and consequently a reduction 

in the machine’s performance aswell as 

malfuctions. 

To eliminate this problem, the exchangers 

must be cleaned periodically as indicated to 

remove the limescale. 

(See Section 12 paragr. 12.3.4) 

5 - Fully recoverable cooling 

water return 


dessin D 250196) 

Required tubing: ø 2" gaz 

Temperature: max. 40÷45 °C 

Return pressure: 1 bar 

Flow rate: 14÷18 m³/h 


Rimar 



6 - Collegamenti tra macchina e servizi 

AVVERTENZA 

L'impianto viene fornito con le tubazioni di 

collegamento tra macchina e servizi da 

eseguire presso il cliente. Il materiale 

occorrente e la consulenza per il suo 

allestimento, vengono fornite dal 

costruttore che provvederà a garantire la 

presenza di un suo tecnico durante questa 

fase. 

7 - Alimentazione elettrica 

Collegare le tre fasi R.S.T. all'interruttore 

generale, e il conduttore di protezione 

all'apposito morsetto PE. 

Voltaggio: 380 V - 50 Hz 

Potenza installata: 77 kW 

Se i collegamenti elettrici tra la macchina ed il 

quadro comando sono a carico del cliente, de 

vono essere eseguiti a regola d' arte da ditte 

specializzate nel settore, utilizzando cavi e 

protezioni secondo le norme vigenti. 

I collegamenti elettrici tra quadro comando 

e macchina, devono essere messi in opera 

solo sotto il diretto controllo di un tecnico 

incaricato dal costruttore. 

PERICOLO PER LA MACCHINA 

Controllare che la tensione di rete 

corrisponda a quella riportata nella 

targhetta affissa all' esterno dell'armadio 

elettrico. 

La tensione e la frequenza devono 

corrispondere alle indicazioni. 

Dimensionare i cavi di allacciamento in 

funzione della potenza installata e della 

tensione di alimentazione. 

Sezione 7 

Section 7 

6 - Connections between the machine 

and the utilities 

WARNING 

The system is supplied with connecting 

tubing between the machine and the utilities 

to be performed at the customer’s premises. 

The material required and advice on its 

preparation are supplied by the 

manufacturer who will guarantee the 

presence of one of its technicians during 

this phase. 

7 - Electrical feed 

Connect the three phase R.S.T. to the main 

switch and the earthing protection conductor to 

the relevant PE terminal. 

Voltage: 380 V - 50 Hz 

Installed power: 77 kW 

If the electrical connections between the 

machine and the control board are the 

customer’s responsibility, these must be 

performed professionally by companies 

specialised in the sector with cables and 

protections in accordance with the laws in 

force. 

The electrical connections between the 

control board and the machine must only be 

installed under the direct supervision of a 

technician assigned by the manufacturer. 

DANGER FOR THE MACHINE 

Check that the mains voltage corresponds 

to that featured on the plate attached to the 

outside of the electrical cabinet. 

The voltage and frequency must correspond 

to the values indicated. 

Size the connection cables to suit the 

installed power and the feed voltage. 




7.2.1 CARATTERISTICHE DEL VAPORE: 


dis. D 250196) 

É molto importante che il vapore utilizzato dalla 

macchina sia saturo e secco 

( TITOLO 1 ). 

Tali condizioni sono ottenibili utilizzando un 

generatore di vapore del tipo a tubi di fumo, 

grande specchio evaporante, passo d'uomo. 

É altresí importante prevedere in linea un 

riduttore di pressione prima degli utilizzi e il piú 

vicino possibile ad essi. 

INSTALLAZIONE LINEA DI ALIMENTAZIONE 

MACCHINA: 

La linea in alta pressione che convoglia il 

vapore presso l'utilizzo, deve essere 

opportunamente dimensionata, coibentata, 

drenata. 

La linea di alimentazione macchina, 

opportunamente coibentata, va eseguita come 

indicato nell'esempio di installazione riportato in 

figura 1, dimensionando il riduttore di pressione 

(Fig.1 part. F), le valvole e le tubazioni 

considerando il consumo massimo (Rif. 

Sezione 7 paragr. 7.2). 

Rimar 

AVVERTENZA 

L'allacciamento va eseguito sulla parte 

superiore della tubazione di linea in alta 

pressione 

É sconsigliato partire dal collettore della 

caldaia con una pressione uguale a quella 

richiesta dall'utilizzo, in quanto, senza la 

riduzione di pressione presso l'utenza, 

verrebbe a mancare la rievaporazione delle 

condense, con conseguente calo del titolo 

del vapore. 

Sezione 7 

Section 7 

7.2.1 STEAM CHARACTERISTICS: 


dwg. D 250196) 

It is extremely important that the steam used by 

the machine is saturated and dry (TITLE 1). 

These conditions can be achieved by using a 

crawl-space steam generator with fume tubes 

and a large evaporating mirror. 

It is equally important to install a pressure 

reduction unit in the line before the usage 

points and as close as possible to them. 

INSTALLING THE MACHINE FEED LINE: 

The high pressure line that conveys the steam 

to the usage point must be adequately sized, 

insulated and drained. 

The machine feed line, once suitably insulated, 

must be performed as indicated in the 

installation example in figure 1 and the 

pressure reduction unit (Fig.1 part F), the 

valves and the tubes sized to suit the maximum 

consumption (See Section 7 paragr. 7.2). 

WARNING 

The connection is performed on the upper 

part of the high pressure line tubing. 

It is not recommended to start from the 

boiler header with a pressure equal to that 

required at the usage point as, without 

reducing the pressure at the usage point, 

re-evaporation of the condensates would 

not occur resulting in a reduction in the 

steam title. 




7.2.2 ESEMPIO DI IMPIANTO 

DISTRIBUZIONE VAPORE 

(Escluso dalla fornitura Sperotto Rimar) 

Legenda componenti: 

A - Valvola a via diritta 

B - Filtro di linea 

C - Separatore di condensa 

D - Scaricatore di condensa 

E - Manometro 

F - Riduttore di pressione 

G - Termometro 

H - Valvola di sicurezza 

L - Valvola di sicurezza di fornitura Sperotto 

Rimar 

M - Valvola con sistema di bloccaggio in pos. 

chiusa a lucchetto di fornitura 

Sperotto Rimar 

N - Valvola con sistema di bloccaggio in pos. 

chiusa a lucchetto di fornitura 

Sperotto Rimar 

1- DN 50 Collettore da dimensionare in 

funzione della pressione 

prevedendo un consumo di 700 

kg/h 

2- DN 50 Alimentazione vapore 4.5 bar max 

350 kg/h 

3- DN 40 Alimentazione vapore 6 bar max 

350 kg/h 

Rimar 

AVVERTENZA 

La valvola di sicurezza "L", è di fornitura 

Sperotto Rimar in quanto indispensabile per 

la sicurezza dell' impianto. 

Sezione 7 

Section 7 

7.2.2 EXAMPLE OF A STEAM 

DISTRIBUTION SYSTEM 

(Not supplied by Sperotto Rimar) 

Key to the components: 

A - Straight way valve 

B - Line filter 

C - Condensate separator 

D - Steam trap 

E - Gauge 

F - Pressure reduction unit 

G - Thermometer 

H - Safety valve 

L - Safety valve supplied by Sperotto Rimar 

M - Valve that canbe blocked whit padlock 

supplied by SperottoRimar 

N - Valve that canbe blocked whit padlock 

supplied by SperottoRimar 

1- DN 50 Manifold to be sized to suit the 

pressure with an anticipated 

consumption of 700 kg/h 

2- DN 50 Steam feed at 4,5 bar max 

350 kg/h 

3- DN 40 Steam feed at 6 bar max 350 kg/h 

NOTICE 

The safety valve "L" is supplied by Sperotto 

Rimar as it is of vital importance for the 

safety of the system. 


Rimar 



A B C 

1 2 

D 

E A F A A E G 

A 

A 

F A E G H 

FIG. 1 

L 

N 

M 

3 

Sezione 7 

Section 7 


Rimar 



7.3 CARATTERISTICHE DEL SOLVENTE 


L'impianto funziona esclusivamente con 

PERCLOROETILENE (C2Cl4) stabilizzato 

con purezza 99,95 % minimo. 

Utilizzare solo solvente vergine di primaria 

marca. 

E' VIETATO L'UTILIZZO DI SOLVENTE 

RIGENERATO. 

E' assolutamente vietato l'uso di prodotti 

contenenti anche in bassissime percentuali 

solventi infiammabili, o che uniti al 

percloroetilene possono formare miscele 

esplosive. 

Controllare con analisi di laboratorio, il 

solvente prima della sue immissione nell' 

impianto. 

Controllare periodicamente il solvente in 

macchina, rilevandone le caratteristiche: 

- ogni settimana controllare il Ph. 

- ogni due mesi controllare densità e 

punto di ebollizione. 

AVVERTENZA 

Se reperibile sul mercato, consigliamo di 

utilizzare percloroetilene “DOW PER MC” 

della Dow Europe S.A Switzerland o 

equivalente. 


E' assolutamente VIETATO l'uso o 

l'aggiunta di prodotti contenenti anche in 

bassissime percentuali, sostanze 

infiammabili, che unite al percloroetilene 

possano formare miscele esplosive. 

7.3 SOLVENT FEATURES 

Sezione 7 

Section 7 


The system functions exclusively with 

stabilised PERCHLORETHYLENE (C2Cl4) 

with minimum purity of 99.95 %. 

Use only virgin solvent from a leading 

manufacturer. 

DO NOT USE REGENERATED SOLVENT. 

It is strictly prohibited to use products 

containing even a minimum percentage of 

inflammable solvents or products which 

with perchlorethylene could produce 

explosive mixtures. 

Use laboratory analyses of the solvent 

before introducing it into the system. 

Periodically check the solvent in the 

machine to reveal the following features: 

- check the Ph weekly 

- check the density and boiling point 

every two months. 

WARNING 

If available on the market, we would 

recommend using "VORS®" 

perchlorethylene by MONTEDIPE or an 

equivalent product. 


It is strictly PROHIBITED to use or add 

products containing even a minimum 

percentage of inflammable substances 

which with perchlorethylene could form 

explosive mixtures. 


Rimar 



CARATTERISTICHE PRINCIPALI DEL 

PERCLOROETILENE O 

TETRACLOROETILENE (C2Cl4) 

Peso specifico (20 °C) 1,623 

Punto di ebollizione (1013 mbar) 121,2 °C 

Azeotropo 

con H2O 

% peso H2O 

Punto 

mbar) 

di ebollizione (1013 

15,8 

87,7 °C 

Temperatura inizio degradazione termica 150 °C 

Caratteristiche del solvente 

% in volume di olio minerale 

% in minerale oil volume 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

Ininfiammabile 

Inesplosivo 

Sezione 7 

Section 7 

MAIN FEATURES OF THE 

PERCHLORETHYLENE OR 

TETRACHLORETHYLENE (C2Cl4) 

Specific weight (20 °C) 1,623 

Boiling point (1013 mbar) 121,2 °C 

Azeotropic 

with H2O 

% weight H2O 

Boiling point (1013 mbar) 

15,8 

87,7 °C 

Thermal degradation starting temperature 150 °C 

Solvent features 

TEMPERATURE DI EBOLLIZIONE IN CALDAIA DI 

MISCELE PERCLOROETILENE - OLIO MINERALE 

BOILING TEMPERATURE IN THE BOILER WITH 

PERCHLORETHYLENE-MINERAL OIL MIXTURE 

122 124 126 128 130 132 134 136 138 

temperatura caldaia in °C 

boiler temperature in °C 

Non-flammable 

Non-explosive 


8.1 SETTORE D'IMPIEGO 

Settore d’impiego 

Field of use 

La NOVA è un impianto a solvente per il 

lavaggio di tessuti o maglieria. 

EFFETTI DEL SOLVENTE 

"PERCLOROETILENE" SULLE FIBRE 

8.1 APPLICATION FIELD 

Sezione 8 

Section 8 

NOVA is a solvent system for scouring woven 

fabrics. 

“PERCHLORETHYLENE” SOLVENT 

EFFECTS ON FIBRES 

Poliesteri Nessun effetto dannoso. Polyester No damaging effect 

Poliammidiche 

Poliuretaniche 

Fibre naturali 

Lavare indifferentemente a caldo o a 

freddo 

Acriliche Nessun effetto dannoso purchè si 

usino temperature relativamente 

basse 

Polipropileniche Nessun effetto dannoso purchè si 

usino temperature e permanenze 

basse. 

Polietilene 

PVC 

Polyamide 

Polyurethane 

Natural fibres 

Effetti dannosi. Polyethylene 

PVC 

ATTENZIONE 

Non utilizzare la macchina per lavorazioni 

diverse da quelle indicate. 

Non trattare tessuti bagnati. 

Non trattare tessuti pretrattati con prodotti 

chimici (ad esempio coloranti) non 

compatibili con il solvente. 

Scour either hot or cold 

Acrylic No damaging effect as long as 

relatively low temperatures are used. 

Polypropylene No damaging effect as long as low 

temperatures and processing times 

are used. 

Damaging effects. 

CAUTION 

Do not use the machine for processes other 

than those indicated. 

Do not treat wet fabrics. 

Do not treat fabrics pre-treated with 

chemical products (e.g. dye stuffs) that are 

not compatible with the solvent. 


Protezioni antifortunistiche 

Safety protections 

La progettazione e la costruzione di questa 

macchina sono state realizzate in 

ottemperanza alle indicazioni contenute nelle 

direttive sulle norme di sicurezza; l'utilizzo della 

macchina nelle condizioni previste dalle 

istruzioni fornite dalla Sperotto Rimar non 

espone gli operatori a condizioni di pericolosità, 

per effetto dell'integrazione della sicurezza 

nella progettazione e costruzione della stessa. 

LA MACCHINA NON DEVE ESSERE 

UTILIZZATA IN MODI DIVERSI DA QUELLI 

PREVISTI NEL SEGUENTE MANUALE DI 

ISTRUZIONI, IN PARTICOLARE I 

DISPOSITIVI DI SICUREZZA NON DEVONO 

ESSERE DISATTIVATI !!!!! 

Sezione 9 

Section 9 

This machine has been designed and 

constructed in accordance with the provisions 

contained within the safety directives. Use of 

the machine in compliance with the instructions 

supplied by Sperotto Rimar protects the 

operators against any danger since safety is a 

major component of its design and 

construction. 

THE MACHINE MUST NOT BE USED IN ANY 

OTHER WAY THAN THAT DESCRIBED IN 

THIS INSTRUCTIONS MANUAL. IN 

PARTICULAR, THE SAFETY DEVICES MUST 

NOT BE DEACTIVATED !!!!! 




9.1 POSIZIONAMENTO PROTEZIONI 

ANTINFORTUNISTICHE 

DESCRIZIONE Fig. 

Corpo macchina lato destro 1 

Corpo macchina lato sinistro 2 

Distillatore secondario 3 

Armadio elettrico 4 

Sezione 9 

Section 9 

9.1 SAFETY PROTECTIONS POSITION 

DESCRIPTION Fig. 

Machine body right side 1 

Machine body left side 2 

Secondary distiller 3 

Electrical cabinet 4 




A) Carter di protezione dalle trasmissioni 

meccaniche. 

PERICOLO PER L'OPERATORE 

I carter sono fissati meccanicamente con 

viti, ed il loro smontaggio deve avvenire a 

macchina ferma solo per interventi di 

controllo e manutenzione da personale 

autorizzato. 

ATTENZIONE 

L'accesso all'interno della macchina per 

qualsiasi motivo é riservato al personale 

addetto alla manutenzione, con macchina 

ferma e raffreddata. 

(Rif sezione 12) 

Sezione 9 

Section 9 

A) Mechanical transmission protection 

case 

DANGER FOR THE OPERATOR 

Protection cases are mechanically fixed 

with screws and must only be disassembled 

when the machine is at a standstill for 

checks and maintenance operations by 

authorised personnel. 

CAUTION 

Only maintenance personnel is allowed 

inside the machine, with the machine at a 

standstill and cooled down. 

(See section 12) 




B) Protezione fissa in Plexiglass per 

apparecchiature elettriche. 

PERICOLO PER L’OPERATORE 

Quasiasi intervento interno all’armadio 

elettrico deve essere eseguito 

esclusivamente da personale qualificato e 

autorizzato. 

ATTENZIONE 

Sarà cura del cliente dotare dell’apposita 

chiave solo il personale autorizzato del 

servizio di manutenzione. 

Sezione 9 

Section 9 

B) Fixed Plexiglass protection for the 

electrical equipment. 


Any intervention inside the electrical 

cabinet must be performed exclusively by 

qualified and authorised personnel. 

CAUTION 

It is the customer’s responsibility to provide 

the key to authorised maintenance 

personnel only. 


A 



A 

A 

A 

A 

A A 

A 

A 

A 

Fig. 1 Fig. 2 

Sezione 9 

Section 9 


A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A 

A



A 

FIG. 3 

Sezione 9 

Section 9 


A



B 

B 

B 

PROTEZIONI ANTINFORTUNISTICHE 

SAFETY PROTECTIONS 

FIG. 4 

Sezione 9 

Section 9 


B



9.2 POSIZIONAMENTO CARTELLI 

SEGNALATORI ANTINFORTUNISTICI 

DESCRIZIONE Fig. 

Corpo macchina lato destro 5 

Corpo macchina lato sinistro 6 

Gruppo distillazione 7 

Gruppo FCA 8 

Armadio elettrico 9 

Sezione 9 

Section 9 

9.2 POSITION OF SAFETY 

PROTECTION SIGNS 

DESCRIPTION Fig. 

Machine body right side 5 

Machine body left side 6 

Distillation unit 7 

FCA unit 8 

Electrical cabinet 9 




ATTENZIONE 

NOCIVO 

PERCLOROETILENE 

ATTENZIONE 

APPARECCHIATURA ELETTRICA IN TENSIONE 

I FILI ARANCIONE SONO SEMPRE SOTTO TENSIONE, 

ANCHE CON L'INTERRUTTORE GENERALE APERTO 

NON APRIRE ! 

L'APERTURA DEL QUADRO E' CONSENTITA 

SOLO A PERSONALE QUALIFICATO 

VIETATO APRIRE IL QUADRO PRIMA CHE SIA 

TRASCORSO UN MINUTO DALLA APERTURA 

DELL'INTERRUTTORE GENERALE 

L1 - L2 - L3 

INTERRUTTORE GENERALE 

Aprire solo in posizione 0 (OFF) 

NON APRIRE ! 

L`APERTURA DEL QUADRO E` CONSENTITA 

SOLO A PERSONALE QUALIFICATO 

Fig. A 

Fig. B 

Fig. C 

Sezione 9 

Section 9 

WARNING 

NOXIOUS 

PERCHLOROETHYLENE 

WARNING 

LIVE ELECTRICAL EQUIPMENT 

THE ORANGE WIRES ARE ALWAYS LIVE 

EVEN IF THE MAIN CIRCUIT BREAKER IS OPEN 

DO NOT OPEN ! 

ACCESS ALLOWED TO AUTHORISED 

PERSONNEL ONLY 

DO NOT OPEN SWITCH CABINET 

BEFORE AT LEAST ONE MINUTE 

FROM OPENING OF THE BREAKER 

L1 - L2 - L3 

MAIN CIRCUIT BREAKER 

Open in position 0 only (OFF) 

DO NOT OPEN ! 

ONLY AUTHORIZED PERSONNEL 

MAY OPEN THE PANEL 




Fig. D 

Fig. E 

Fig. F 

Fig. G 

Fig. H 

Sezione 9 

Section 9 




FIG. I 

FIG. L 

Fig. M 

Sezione 9 

Section 9 


L 

L 

E 

E 

M 

H 

G 

F 

F 

L 



L 

L 

D 

L L 

L L 

A 

FIG.5 FIG. 6 

Sezione 9 

Section 9 


L 

L 

L 

L 

L 

L 

D 

F 

F E 

F E 

D 

F 

A



C 

B 

D 

F 

C 

FIG. 7 

FIG. 8 

I I 

FIG. 9 

Sezione 9 

Section 9 


D 

F 

L 

C 

C



9.3 PULSANTI PER STOP DI 

EMERGENZA 

La macchina é dotata di cinque pulsanti per lo 

STOP d'emergenza posizionati come indicato 

in Fig. 10. 

AVVERTENZA 

Dopo ogni fermata di emergenza il relativo 

pulsante deve essere sbloccato 

manualmente per poter rifare la marcia 

macchina. 

AVVERTENZA 

Dopo ogni fermata di emergenza bisogna 

premere il pulsante RESET per poter rifare 

la marcia macchina. 

ATTENZIONE 

Non usare abitualmente il pulsante 

d'emergenza per fermare la macchina; il 

continuo arresto immediato degli organi 

meccanici in movimento ne comporterebbe 

il progressivo danneggiamento. 

USARE SOLO IN CASI DI REALE 

EMERGENZA !! 

Sezione 9 

Section 9 

9.3 EMERGENCY STOP PUSHBUTTONS 

The machine is equipped with 5 emergency 

STOP buttons positioned as indicated in Fig.10. 

WARNING 

After every emergency stop, the relative 

pushbutton must be released manually to 

restart the machine. 

WARNING 

After every emergency stop, the RESET 

button must be pressed to restart the 

machine. 

CAUTION 

Do not use the emergency pushbutton to 

stop the machine on a regular basis. The 

continual immediate stop of the mechancial 

moving parts will gradually damage them. 

USE IN THE EVENT OF REAL EMERGENCY 

ONLY !! 




FIG. 10 

Sezione 9 

Section 9 




9.4 PROTEZIONE DAI RISCHI DERIVANTI 

DALL'ESPOSIZIONE AL RUMORE E 

ALLE VIBRAZIONI 

RUMORE: 


macchina sono state realizzate in modo tale da 

ridurre al minimo il livello di rumorosità della 

stessa. 

La macchina non ha posti di lavoro fissi. Il 

punto di maggior rumorosità risulta essere in 

prossimità del gruppo di filtrazione solvente. 

Il livello di pressione acustica continuo 

equivalente ponderato A misurato con 

macchina in funzione secondo norme 

ISO/DIS 9902, risulta essere di dB(A) 83,5. 

VIBRAZIONI: 


macchina sono state realizzate in modo tale da 

non esporre l'operatore/i a rischi derivanti da 

vibrazioni. 

Sezione 9 

Section 9 

9.4 PROTECTIONS AGAINST RISKS 

DERIVING FROM EXPOSURE TO 

NOISE AND VIBRATIONS 

NOISE: 

The machine has been designed and 

constructed to achieve a minimum noise level. 

The machine does not have fixed working 

platforms. The point with the greatest noise 

level is that close to the solvent filtering unit. 

The pondered equivalent continous 

acoustic pressure level A measured with the 

machine in operation in accordance with 

ISO/DIS 9902 standard, is dB(A) 83.5. 

VIBRATIONS: 

This machine has been designed and 

constructed to ensure that the operator/s are 

not exposed to risks deriving from vibrations. 


Elementi di comando e controllo 

Control and checking devices 

10.1 PANNELLO SU QUADRO 

PNEUMATICO 

(Rif. Sezione 10 Fig. 1) 

1 - Manometro aria generale 

2 - Manometro centraline OBSA 

1 

2 

4-6 bar 

1,4 bar constant 

FIG. 1 

Sezione 10 

Section 10 

10.1 PANEL ON PNEUMATIC BOARD 

(Ref. Section 10 Fig. 1) 

1 - General air gauge 

2 - OBSA central units gauge 

Rimar Sez.10 Pag. 1/20-Rev0 

A21327101



10.2 PANNELLO SU QUADRO ELETTRICO 


1 - Display a cristalli liquidi grafico a tecnologia 

touch screen per controllo e 

programmazione impianto 

(Rif. Sez. 11.7.1) 

2 - Pulsante luminoso ESCLUSIONE 

BALLERINI. Disattiva con trasmissione in 

“man” e in “aut” i finecorsa di allarme 

ballerino basso. Disattiva con trasmissione 

in “man” i finecorsa di allarme ballerino alto 

solo per i motori a monte rispetto a quello 

in allarme. 

3 - Pulsante luminoso di MARCIA macchina 

abilitato solo se l’arresto macchina era 

stato eseguito dalla stessa posizione. 

ATTENZIONE 

Quando si preme il pulsante di MARCIA 

abilitato, si attivano un segnale acustico 

bitonale e uno luminoso giallo di 

avvertimento al personale che non può 

essere controllato dall’operatore. 

La partenza della macchina avviene con un 

ritardo di 5 secondi ed è segnalata da un 

segnale luminoso verde di macchina in 

funzione. 

4 - Pulsante di ARRESTO macchina. 

5 - Pulsante di ARRESTO EMERGENZA 

macchina (rif. Sez. 9.3) 

6 - Pulsante 

MACCHINA 

diminuisce VELOCITA’ 

7 - Pulsante luminoso lampeggiante START 

CICLO AVVIAMENTO per iniziare il ciclo 

automatico di avviamento macchina; 

funziona solo con macchina ferma 

8 - Pulsante STOP CICLI AVVIAMENTO- 

FERMATA per interrompere i cicli 

automatici di avviamento e fermata 

macchina; il pulsante del ciclo interrotto 

lampeggia e per riprendere i cicli basta 

ripremere il pulsante 

9 - Pulsante aumenta VELOCITA’ MACCHINA 

Sezione 10 

Section 10 

10.2 PANEL ON ELECTRIC BOARD 


1 - Liquid crystal graphic display, touch-screen 

technology, for system control and 

programming. 

(See Sec. 11.7.1) 

2 - DANDY ROLL CUT OUT backlighted button. 

With transmission in “man” mode and “aut” 

mode, it deactivates the lower dandy roller alarm 

limit switches. With transmission in “man” mode, 

it deactivates the upper dandy roller limit 

switches related only to the motors placed 

before the one in alarm. 

3 - Machine START backlighted button enabled 

only if the machine stop had been carried out 

from the same position. 

CAUTION 

When the START pushbutton is enabled, a 

two-tone acoustic signal and a yellow 

warning light are activated to alert the 

personnel whom the operator is unable to 

check. 

The machine starts 5 seconds later and this 

is signalled by the green illuminated 

‘machine in operation’ signal. 

4 - Machine STOP button 

5 - MACHINE EMERGENCY STOP button 

(See Sec. 9.3) 

6 - MACHINE SPEED DECREASE button 

7 - STARTING CYCLE START flashing button: 

it starts the machine automatic starting 

cycle; it functions only with the machine at 

a standstill. 

8 - STARTING-STOPPING CYCLES STOP 

button: it interrupts the machine start and 

stop automatic cycles; the button of the 

interrupted cycle flashes, press the same 

button to re-start the cycles. 

9 - MACHINE SPEED INCREASE button. 

Rimar Sez.10 Pag. 2/20-Rev0



10 - Pulsante luminoso lampeggiante START 

CICLO FERMATA per iniziare il ciclo 

automatico di fermata macchina; funziona 

solo con macchina ferma. 

11 - Pulsante RESET CICLI AVVIAMENTO- 

FERMATA per azzerare i cicli automatici di 

avviamento e fermata in corso 

12 - Pulsante FARETTI per accensione punti 

illuminazione macchina con timer. 

13 - Selettore luminoso lampeggiante 

TRASMISSIONE in “man” abilita la marcia 

dei motori di traino selezionati 

singolarmente alla velocità di 3 mt/1; in 

“aut” la marcia di tutti i motori di traino è 

controllata dai relativi ballerini. 

14 - Pulsante per TRASMISSIONE dei motori 

abilitati con trasmissione in “man”. 

15 - Pulsante luminoso lampeggiante 

ABILITAZIONI COMANDI MANUALI abilita 

il funzionamento degli asservimenti che 

hanno il selettore di comando a tre 

posizioni “man”, “0” e “aut” se sono messi 

in posizione “man”. Si disabilita se manca 

corrente o se viene ripremuto. 

16 - Selettore luminoso TRAINO LAVAGGIO 

abilita il motore relativo con trasmissione in 

“man”. 

17 - Selettore luminoso TRAINO NASTRO 

LAVAGGIO abilita il motore relativo con 

trasmissione in “man”. 

18 - Spia lampeggiante ALLARME; si spegne 

dopo aver sistemato l’anomalia ed aver 

premuto il pulsante RESET. 

19 - Pulsante lampeggiante RESET allarmi; 

lampeggia dopo aver sistemato l’anomalia. 

20 - Pulsante TACITAZIONE ALLARME 

interrompe la segnalazione acustica per 

l’allarme in corso. Non interrompe la 

segnalazione per un nuovo allarme che si 

sovrappone al primo. 

21 - Selettore luminoso ALIMENTAZIONE 

TAMBURO ESSICCATOIO abilita il motore 

relativo con trasmissione in “man”. 

22 - Selettore luminoso TRAINO TAMBURO 

ESSICATOIO abilita il motore relativo con 

trasmissione in “man”. 

23 - Selettore luminoso USCITA abilita il motore 

relativo con trasmissione in “man”. 

Sezione 10 

Section 10 

10 - STOPPING CYCLE START flashing 

button: it starts the machine automatic 

stopping cycle; it functions only with the 

machine at a standstill. 

11 - STARTING-STOPPING CYCLES RESET 

flashing button: it resets at zero the 

automatic starting and stopping cycles 

under way. 

12 - LIGHTS button for machine timed lighting. 

13 - TRANSMISSION flashing backlighted 

selector in “man” mode. It enables the 

running of the driving motors individually 

chosen at a speed of 3 mt/1. In the “aut” 

mode the running of all driving motors is 

controlled by the relevant dandy rollers. 

14 - TRANSMISSION button for motors enabled 

on the “man” mode. 

15 - MANUAL CONTROLS ENABLEMENT 

flashing backlighted button. It enables the 

functioning of the links that have the control 

selector with three modes i. e. “man”, “0” 

and “aut” if they are in “man” mode. It is 

disabled if pressed a second time or in 

case of power lack. 

16 - Backlighted selector for SCOURING 

DRAWING. It enables the relevant motor 

with “man” mode transmission. 

17 - Backlighted selector for SCOURING BELT 



18 - ALARM flashing light; it switches off after 

the anomaly has been solved and the 

RESET button has been pressed. 

19 - Alarms RESET flashing button. It flashes 

after the anomaly has been solved. 

20 - ALARM SILENCER button. It stops the 

acoustic signal for the ongoing emergency. 

It does not stop the signal of a new alarm 

coming after the first one. 

21 - Backlighted selector for DRYER DRUM 

FEEDING. It enables the relevant motor 


22 - Backlighted selector for DRYER DRUM 



23 - EXIT backlighted selector. It enables the 

relevant motor with “man” mode 

transmission. 


5 

1 

2 

3 

4 



DANDY ROLL CUT-OUT 

START 

STOP 

POWER 

6 

7 

8 

decrease 

STARTING CYCLE 

START 

STARTING-STOPPING 

CYCLES STOP 

MACHINE SPEED 

increase 

9 

STOPPING CYCLE START 

10 

11 

STARTING-STOPPING 

CYCLES RESET 

14 

15 

FIG. 2 

TRASMISSION 

MANUAL CONTROLS 

ENABLEMENT 

0 1 

Sezione 10 

Section 10 

santex group 

Santex Cavitec SperottoRimar 

Santex Nonwoven 

0 1 

0 1 

C21216201 


13 

TRASMISSION 

man aut 

17 

SYSTEM 

F1 

F2 

F3 

F4 

F5 

F6 

F7 

SCOURING DRAWING 

SCOURING BELT 

DRAWING 

0 1 

18 

19 

20 

21 

16 22 

23 

12 

ALARM 

RESET 

ALARM SILENCER 

DRYER DRUM 

FEEDING 

DRYER DRUM 

DRAWING 

EXIT 

0 1 

LIGHTS



10.3 PANNELLO SU QUADRO ELETTRICO 


1 - Selettore DISTILLATORE SECONDARIO 

(Rif.Sez.11.2) 

2 - Selettore luminoso ROTAZIONE 

CILINDRO 


distillatore secondario 

3 - Selettore luminoso VAPORE CILINDRO 

distillatore secondario (Rif.Sez.11.2) 

4 - Selettore luminoso ALIMENTAZIONE 

SOLVENTE distillatore secondario 


5 - Selettore luminoso BY-PASS VAPORE 

DIRETTO 



6 - Selettore luminoso VAPORE DIRETTO 

distillatore secondario (Rif.Sez.11.2) 

7 - Selettore luminoso POMPA SCARICO 

FANGHI distillatore secondario 

(Rif.Sez.11.2 

8 - Selettore DISTILLATORE PRIMARIO 

(Rif. Sez.11.2) 

9 - Selettore luminoso POMPA DI 

RISCIACQUO (Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 

10 - Selettore luminoso POMPA DI RICICLO 

(Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 

11 - Selettore luminoso POMPA LAVAGGIO 

(Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 


LAVAGGIO (Rif. Sez.11.2 e Sez. 11.4) 


CONDENSE ESSICATOIO 

(Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 

14 - Non utilizzato 


16 - Spia LIVELLO SUPERIORE 

DISTILLATORE PRIMARIO (Rif.Sez.11.2) 

17 - Selettore luminoso ALLARGATORI 

ENTRATA (Rif. Sez. 11.4) 

Sezione 10 

Section 10 

10.3 PANEL ON ELECTRIC BOARD 


1 - SECONDARY DISTILLER selector (Sec. 

11.2) 

2 - Secondary distiller STEAM-DRUM 

ROTATION backlighted selector (Sec. 

11.2) 

3 - Secondary distiller DRUM STEAM 

backlighted selector (Sec. 11.2) 

4 - Secundary distiller SOLVENT FEEDING 


5 - Secondary distiller DIRECT STEAM BY- 

PASS backlighted selector 

6 - Secondary distiller DIRECT STEAM 


7 - Secondary distiller SLUDGES 

DISCHARGE PUMP backlighted selector 

(Sec. 11.2) 

8 - PRIMARY DISTILLER selector (Sec. 11.2) 

9 - RINSING PUMP backlighted selector 

(Sec. 11.2 – Sec. 11.4) 

10 - RECYCLING PUMP backlighted selector 

(Sec. 11.2 – Sec. 11.4) 

11 - SCOURING PUMP backlighted selector 

(Sec. 11.2 – Sec.11.4) 

12 - SCOURING DISCHARGE PUMP 

backlighted selector (Sec. 11.2 – Sec. 11.4) 

13 - DRYER CONDENSATE DISCHARGE 

PUMP backlighted selector (Sec. 11.2 – 

Sec. 11.4) 

14 - Not used 

15 - Not used 

16 - PRIMARY DISTILLER UPPER LEVEL pilot 

light (Sec. 11.2) 

17 - ENTRY SCROLL ROLLERS backlighted 

selector (Sec. 11.4) 




18 - Selettore luminoso ALLARGATORI 

LAVAGGIO (Rif. Sez. 11.4) 

19 - Selettore luminoso ALLARGATORE 

USCITA LAVAGGIO (Rif.Sez.11.4) 


ESSICATOIO (Rif.Sez.11.4) 


USCITA (Rif.Sez.11.4) 


23 - Selettore luminoso POMPA DOSATRICE 

ANTISCHIUMA (Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 

24 - Spia LIVELLO INFERIORE 

DISTILLATORE PRIMARIO (Rif. Sez. 11.2) 

25 - Selettore luminoso CILINDRO 

ACCOMPAGNA TESSUTO (Rif. Sez. 11.2 

e Sez. 11.4) 

26 - Selettore luminoso VAPORE ESSICATOIO 

(Rif.Sez.11.4 

27 - Selettore luminoso RISCALDAMENTO 

TETTI (Rif.Sez.11.4) 


29 - Selettore luminoso lampeggiante 

DEPRESSIONE MACCHINA (Rif.Sez.11.2) 

30 - Selettore luminoso FINE CICLO F.C.A. 

(Rif. Sez. 11.5) 

31 - Selettore luminoso VENTILATORE 

ASPIRAZIONE (Rif. Sez. 11.2 e Sez. 11.4) 


AEROTERMO (Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 

33 - Selettore luminoso CIRCOLATORI ARIA 

ESSICATOIO (Rif.Sez.11.4) 


CONDENSATORE 

(Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 


RAFFREDDAMENTO USCITA 

(Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 


F.C.A.(Rif.Sez.11.2 e Sez.11.4) 


Sezione 10 

Section 10 

18 - SCOURING SCROLL ROLLER backlighted 


19 - EXIT SCOURING SCROLL ROLLERS 


20 - DRYER SCROLL ROLLER backlighted 


21 - EXIT SCROLL ROLLER backlighted 


22 - Not used 

23 - ANTIFOAM METERING PUMP backlighted 

selector (Sec. 11.2 - Sec. 11.4) 

24 - PRIMARY DISTILLER LOWER LEVEL pilot 

light (Sec. 11.2) 

25 - FABRIC ROLLER MOTION backlighted 

selector (See Sec. 11.2 and 11.4) 

26 - DRYER STEAM backlighted selector 

(Sec.11.4) 

27 - CEILING HEATING backlighted selector 

(Sec.11.4) 

28 - Not used 

29 - MACHINE AIR DEPRESSION backlighted 

flashing selector (Sec.11.2) 

30 - A.C.F. END CYCLE backlighted selector 

(Sec. 11.5) 

31 - SUCTION FAN backlighted selector 

(Sec.11.2 – Sec.11.4) 

32 - UNIT HEATER FAN backlighted selector 

(Sec.11.2 – Sec.11.4) 

33 - DRYER AIR CIRCULATION FAN 

backlighted selector (Sec.11.4) 

34 - CONDENSER FAN backlighted selector 

(Sec.11.2 – Sec.11.4) 

35 - EXIT COOLING FAN backlighted selector 

(Sec.11.2 – Sec.11.4) 

36 - A.C.F. FAN backlighted selector (Sec.11.2 

– Sec.11.4) 

37 - Not used 


1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 



SECONDARY DISTILLER 

man 0 aut 

STEAM-DRUM ROTATION 

0 1 

DRUM STEAM 

0 1 

SOLVENT FEEDING 

0 1 

DIRECT STEAM BY-PASS 

0 1 

DIRECT STEAM 

0 1 

SLUDGES DISCHARGE PUMP 

0 1 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

PRIMARY DISTILLER 

man 0 aut 

RINSING PUMP 

man 

RECYCLE PUMP 

man 0 aut 

SCOURING PUMP 

man 

SCOURING DISCHARGE PUMP 

man 

0 

0 

0 

aut 

aut 

aut 

DRYER CONDENSATE 

DISCHARGE PUMP 

man 0 aut 

CLEANER WATER 

FEEDING PUMP 

man 0 aut 

SEPARATOR WATER 

FEEDING PUMP 

man 

0 

aut 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 


UPPER LEVEL 

SCOURING 

SCROLL ROLLERS 

man 0 aut 

DRYER SCROLL ROLLER 

man 0 aut 

BATCHER 

SCROLL ROLLER 

man 

0 

Sezione 10 

Section 10 


aut 

ANTI-FOAM 

METERING PUMP 

man 0 aut 

24 

ENTRY SCROLL ROLLERS FABRIC ROLLER MOTION 

SUCTION FAN 

man 0 aut 

man 0 aut 

man 0 aut 

EXIT SCROLL ROLLER 

aut 

25 

26 

EXIT-SCOURING SCROLL ROLLER 

man 

man 

FIG. 3 

0 

0 

aut 

27 

28 

29 

30 


LOWER LEVEL 

DRYER STEAM 

man 0 aut 

CEILING HEATING 

man 0 aut 

MACHINE AIR DEPRESSION 

0 1 

A.C.F. END CYCLE 

man 0 aut 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

UNIT HEATER FAN 

man 

DRYER AIR 

CIRCULATION FAN 

man 

0 

0 

C21203001 

aut 

CONDENSER FAN 

man 

0 

EXIT COOLING FAN 

man 

man 

0 

A.C.F. FAN 

0 

aut 

aut 

aut 

aut 

BLOWING FAN WATER TANK 

man 

0 

aut



10.4 PANNELLO DI RIPETIZIONE 

COMANDI IN ENTRATA 


1 - Pulsante luminoso RALLENTAMENTO 

MACCHINA. Se premuto lampeggia e 

porta la macchina ad una velocità bassa 

impostabile da touch screen. Se ripremuto 

riporta alla velocità iniziale. 




ATTENZIONE 

Quando si preme il pulsante MARCIA si 

attivano un segnale acustico bitonale e uno 

luminoso giallo di avvertimento al personale 

fuori dal controllo visivo dell’operatore. 


ritardo di 10 secondi ed è indicato da un 

segnale verde di macchina in funzione. 

3 - Pulsante di ARRESTO macchina 


macchina. (Rif. Sez. 9.3) 

5 - Potenziometro SOVRALIMENTAZIONE 

CENTRATORE (Rif. Sez. 11.3) 

6 - Pulsante ESCLUSIONE BALLERINI. 

Disattiva con trasmissione in “man” ed in 

“aut” i finecorsa di allarme ballerino basso. 

Disattiva con trasmissione in “man” i 

finecorsa di allarme ballerino alto solo per i 

motori a monte rispetto a quello in allarme. 

7 - Pulsante FARETTI per accensione punti di 




9 - Lampeggiante rossa allarme o stop 

macchina. 

10 - Luce gialla avviso partenza macchina. 

11 - Luce verde macchina in funzione. 

Sezione 10 

Section 10 

10.4 REPETITION CONTROL PANEL 

AT ENTRY 

(Ref. Sec. 10 Fig. 4) 

1 - MACHINE SLOWING backlighted button. 

When pushed it flashes and bring the 

machine to a low speed adjustable with the 

touch screen. When pushed again, it 

restore the initial speed. 

2 - Machine START backlighted button only 

enabled if the machine stop had been 

carried out from the same position. 

CAUTION 





check. 

The machine starts 10 seconds later and 

this is signalled by the green illuminated 



4 - Machine EMERGENCY STOP button (Sec. 

9.3) 

5 - OVERFEEDING CENTERING DEVICE 

potentiometer (Sec.11.3). 

6 - DANDY ROLL CUT-OUT button. It 

deactivates the limit switches of the lower 

dandy roller alarm in “man” mode and “aut” 

mode. With transmission in “man”, it 

deactivates only the limit switches of the 

upper dandy roller relating to the motors 

placed before the one in alarm. 



in “man” mode transmission. 

9 - Red flashing alarm or machine stop lamp. 

10 - Machine start yellow indicator light. 

11 - Green machine operating light. 


1 

2 

3 

4 



MACHINE SLOWING 

START 

STOP 

OVERFEEDING 

CENTERING DEVICE 

4 

5 

6 

3 

7 

2 

1 

0 

LIGHTS 

TRASMISSION 

9 

10 


A21483501 

FIG.4 

8 

Sezione 10 

Section 10 


5 

6 

7 

8 

9 

10 

11




COMANDI IN USCITA 


1 - Pulsante luminoso RALLENTAMENTO 

MACCHINA. Se premuto lampeggia e porta 

la macchina ad una velocità bassa 

impostabile da touch screen. Se ripremuto 

riporta alla velocità iniziale. 




ATTENZIONE 

Quando si preme il pulsante MARCIA si 

attivano un segnale acustico bitonale e uno 

luminoso giallo di avvertimento al personale 

fuori dal controllo visivo dell’operatore. 


ritardo di 10 secondi ed è indicato da un 

segnale verde di macchina in funzione. 

3 - Pulsante di ARRESTO macchina 


macchina. (Rif. Sez. 9.3) 

5 - Pulsante ESCLUSIONE BALLERINI. 

Disattiva con trasmissione in “man” ed in 

“aut” i finecorsa di allarme ballerino basso. 

Disattiva con trasmissione in “man” i 

finecorsa di allarme ballerino alto solo per i 

motori a monte rispetto a quello in allarme. 

6 - Pulsante FARETTI per accensione punti di 




8 - Lampeggiante rossa allarme o stop 

macchina. 

9 - Luce gialla avviso partenza macchina. 

10 - Luce verde macchina in funzione 

Sezione 10 

Section 10 


AT EXIT 

(Section 10 Fig. 5) 

1 - MACHINE SLOWING backlighted button. 

When pushed it flashes and bring the 

machine to a low speed adjustable with the 

touch screen. When pushed again, it 

restore the initial speed. 

2 - Machine START backlighted button only 

enabled if the machine stop had been 

carried out from the same position. 

CAUTION 





check. 

The machine starts 10 seconds later and 

this is signalled by the green illuminated 



4 - Machine EMERGENCY STOP button (Sec. 

9.3) 

5 - DANDY ROLL CUT-OUT button. It 

deactivates the limit switches of the lower 

dandy roller alarm in “man” mode and “aut” 

mode. With transmission in “man”, it 

deactivates only the limit switches of the 

upper dandy roller relating to the motors 

placed before the one in alarm. 



in “man” mode transmission. 

8 - Red flashing alarm or machine stop lamp. 

9 - Machine start yellow indicator light. 

10 - Green machine operating light. 


1 

2 

3 

4 



START 

STOP 

MACHINE SLOWING 


LIGHTS 

TRASMISSION 

A21481501 

FIG.5 

Sezione 10 

Section 10 


5 

6 

7 

8 

9 

10



10.6 PANNELLO SU ESSICCATOIO 



TAMBURO ESSICCATOIO (Rif Sez. 11.3) 

1 - Pulsante RETROMARCIA TAMBURO 

ESSICATOIO (Rif Sez. 11.3) 

1 

2 

0 

10.6 PANEL ON DRYER 


Sezione 10 

Section 10 

1 - DRYER DRUM OVERFEEDING potentiometer 

(Sec. 11.3) 

1 - DRYER DRUM BACKWARD FEEDING button 

(Sec. 11.3) 

DRYER DRUM 

OVERFEEDING 

-5% 

DRYER DRUM 

BACKWARD FEEDING 

FIG. 6 

+5% 

A21482901 


+15% 

+10%



10.7 PANNELLO SU DISTILLATORE 

SECONDARIO 


1- Pulsante FARETTI per accensione punti di 

illuminazione servizi con timer 

1 

FIG. 7 

LIGHTS 

Sezione 10 

Section 10 

10.7 PANEL ON SECONDARY DISTILLER 


1- LIGHTS button for services timed lighting. 

A21405901 




10.8 PANNELLO SU DISTILLATORE 

PRIMARIO 


1 - Manometro indicatore di livello distillatore 

primario 

1 

Sezione 10 

Section 10 

10.8 PANEL ON PRIMARY DISTILLER 


1 - Manometer indicating the primary distiller 

level 


LEVEL 

FIG. 8 

A 21432301 





COMANDI IN ENTRATA 

LAVAGGIO 



TRAINO LAVAGGIO (Rif Sez. 11.3) 

1 

- 

Sezione 10 

Section 10 


AT SCOURING ENTRY 


1 - SCOURING DRAWING OVERFEEDING 

potentiometer (Sec. 11.3) 

SCOURING DRAWING 

OVERFEEDING 

FIG. 9 

A 21504901 


+



10.10 PROGRAMMATORE SU QUADRO 

ELETTRICO 

Il sistema di controllo e supervisione 

dell’impianto si compone di: 

1 - PLC tipo GE-Fanuc serie 90-30 

(Rif. Sezione 11.7.1) 

2 - Display HAKKO tipo V710S a cristalli liquidi 

grafico a tecnologia touch screen da 10’’. 

(Rif. Sezione 11.7.1 e Sezione 10.2) 

Sezione 10 

Section 10 

10.10 PROGRAMMER ON ELECTRIC PANEL 

The installation control and supervision system 

is composed of: 

1 - PLC GE-Fanuc series 90-30 

(Section 11.7.1) 

2 - Liquid crystal display HAKKO type V710S 

(touch-screen technology 10’’). 

(See Sec. 11.7.1 and Sec. 10.2) 




10.11 INDICAZIONI ALLARMI MACCHINA 

Le sigle di identificazione di 

GALLEGGIANTI, PRESSOSTATI, 

TERMOSTATI fanno riferimento alla sez.15, 

par.15.1 dis.S 290194 

ALLARMI CHE INSERISCONO LA LUCE ROSSA 

DEL SEMAFORO, LA SIRENA E COMANDANO LO 

STOP MACCHINA 

1 - N° 2 BALLERINI 

Ognuno comandato da due micro sui 

2 - 

potenziometri 

N° 5 PROTEZIONI AZIONAMENTI INVERTER. 

Controllate dal circuito di protezione degli 

azionamenti motori ed inverter. 

3 - ARIA COMPRESSA 

Comandato dal pressostato pneumatico 

4 - 

all’interno del quadro pneumatico. Interrompe 

anche i cicli dei FCA e della distillazione. 

PROTEZIONE ALIMENTAZIONE AUSILIARI 

Comandata dall’interruttore magnetico relativo. 

Interrompe anche i cicli dei FCA e della 

distillazione. 

5 - LIVELLO BASSO ASPIRAZIONI LAVAGGIO. 

Comandato dal vuotostato Vts1, ferma la 

6 - 

macchina con 5 secondi di ritardo. 

N° 3 EMERGENZE 

Comandate da: Pulsanti azionati, guasto 

centralina di emergenza, guasto pulsanti. 

7 - CAMBIO 

MARCIA 

TRASMISSIONE MAN/AUT IN 

8 - 

Comandata dal selettore TRASMISSIONE girato 

in posizione “man” con macchina in marcia. 

MANCANZA TESSUTO IN ENTRATA 

Comandata dal sensore del tessuto installato dal 

cliente. 

9 - INVERSIONE O MANCANZA FASI 

10 - 

"R–S-T" dalla linea alimentazione elettrica 

LIVELLO MIN SOLVENTE PULITO. Comandato 

dal galleggiante G1 che dopo 3 minuti 

dall’intervento ferma pompa P1. 

11 - GUASTO 

ESSICATOIO 

SONDA TEMPERATURA 

Comandato dai termostati St6. Ferma la 

macchina dopo 5 minuti dall’allarme. Rimane la 

possibilità di trasmissione macchina in manuale. 

Si ferma anche il ciclo automatico di avviamento 

se in funzione. 

Sezione 10 

Section 10 

10.11 MACHINE ALARM INDICATIONS 

The abbreviations used to identify the 

FLOAT SWITCHES, PRESSURE 

SWITCHES, THERMOSTATS refer to 

sec.15, par.15.1 drwg. S 29 0194 

ALARMS WHICH SWITCH ON THE RED SIGNAL 

LIGHT, THE SIREN AND CONTROL THE 

MACHINE STOP. 

1 - 2 DANDY ROLLS 

Each one controlled by two microswitches on 

the potentiometers. 

2 - 5 INVERTER PROTECTIONS 

Controlled by the motor and inverter drive 

protection circuit. 

3 - COMPRESSED AIR 

Controlled by the pneumatic pressure switch 

inside the pneumatic cabinet. It interrupts 

both the ACF cycles and the distillations 

ones. 

4 - AUXILIARIES FEED PROTECTION 

Controlled by the relevant magnetic switch. It 

interrupts both the ACF cycles and the 

distillations ones. 

5 - SCOURING SUCTION LEVEL. 

Controlled by the vacuum switch Vts1, it stops 

the machine 5 seconds late. 

6 - 3 EMERGENCIES 

Controlled by: activated buttons, emergency 

box failure, buttons failure. 

7 - MAN/AUT CHANGE TRANSMISSION IN 

RUNNING POSITION 

Controlled by the TRANSMISSION selector in 

“man” mode when the machine is running 

8 - FABRIC MISSING AT THE MACHINE ENTRY, 

Controlled by the fabric sensor installed by the 

customer 

9 - REVERSING OR "R-S-T" PHASES FAULT 

from the power feeding line. 

10 - CLEAN SOLVENT MIN. LEVEL 

Controlled by float switch G1 that, 3 minutes 

after the intervention, stops the pump P1. 

11 - DRYER TEMPERATURE FEELER FAILURE 

Controlled by the thermostats St6. It stops the 

machine 5 minutes after the intervention of 

the alarm. There is always the possibility of 

the machine transmission in manual mode. 

The automatic cycle of starting will stop if it is 

working. 




AVVERTENZA 

Dopo ogni fermata macchina per intervento 

di questi allarmi per poter fare nuovamente 

marcia bisogna prima eliminare la causa di 

allarme, quindi premere il pulsante RESET. 

AVVERTENZA 

La sirena d’allarme può essere tacitata con 

il pulsante TACITAZIONE ALLARME per 

l’allarme corrente. Un nuovo allarme che si 

sovrappone ripristinerà l’intervento 

acustico. 

WARNING 

Sezione 10 

Section 10 

Following every machine stop caused by 

these alarms, the RESET button must first 

be pressed to restart the machine. 

WARNING 

The alarm siren can be silenced with the 

ALARM SILENCER button for ongoing 

alarms. 

Another forthcoming alarm will reactivate 

the acoustic signal. 




Allarmi che inseriscono la luce rossa del 

semaforo e la sirena: 

1 - LIVELLO MAX SOLVENTE PULITO Comandato 

dal galleggiante G2. 

2 - TERMICI VENTILATORI 

Comandati dai termici relativi. 

3 - TERMICI POMPE 

Comandato dai termici relativi. 

4 - TERMICI ALLARGATORI 

Comandato dai termici relativi. 

5 - TERMICI VARI 

Comandato dai rimanenti termici dei motori c.a. 

6 - TEMPERATURA BASSA ESSICCATOIO. 

Comandata dal termostato St6 

7 - SELETTORI CICLI NON IN AUTOMATICO. Si 

inserisce se la posizione dei selettori è in “man” 

o in “0” e contemporaneamente si preme il 

pulsante “start cicli avviamento e fermata” 

8 - CICLO AVVIAMENTO NON EFFETTUATO 

Premendo il pulsante di marcia senza effettuare il 

ciclo avviamento 

9 - CICLO DI SPEGNIMENTO AUTOMATICO NON 

COMPLETATO 

Comandato dal pulsante “reset cicli avviamentofermata” 

premuto prima della fine ciclo di fermata. 

10 - DISTILLATORE SECONDARIO IN 

CONCENTRAZIONE 

Comandato dal selettore “fine ciclo FCA” in pos. 

“man” con la fase di concentrazione fanghi in 

corso. 

11 - GUASTO GALLEGGIANTI DISTILLATORE 

SECONDARIO 

Comandato dal mancato funzionamento dei 

galleggianti G7 e G8 

12 - ALLARMI PLC. Comandato dal programmatore. 

13 - MACCHINA PRONTA ALL’AVVIAMENTO 

Comandata dal termine ciclo automatico di 

avviamento 

14 - MACCHINA PRONTA ALLO SPEGNIMENTO 

Comandata dal termine ciclo automatico di 

fermata 

15 - TEMPERATURA QUADRO ELETTRICO 

Comandata dal termostato Ts10 temperatura 

superiore a 50°C 

16 - LIVELLO MAX DISTILLATORE PRIMARIO 

Comandato dal galleggiante G4 con chiusura 

Vp1. 

Sezione 10 

Section 10 

Alarms which switch on the red light and the 

siren 

1 - CLEAN SOLVENT MAX. LEVEL 

Controlled by float switch G2 

2 - FAN THERMAL OVERLOAD RELAYS 

Controlled by the corresponding thermal 

overload relays 

3 - PUMPS THERMAL OVERLOAD RELAYS 


overload relays. 

4 - SCROLL ROLLER THERMAL OVERLOAD 

RELAYS 


overload relays 

5 - OTHER THERMAL OVERLOAD RELAYS 

Controlled by the remaining thermal overload 

relays of the a.c. motors. 

6 - DRYER LOW TEMPERATURE. Controlled by 

the St6 thermostat 

7 - CYCLES SELECTORS IN MANUAL MODE. It 

is put into operation if the selectors mode is in 

“man” or in “0” and if the “starting and stopping 

cycles start” are simultaneously pressed. 

8 - STARTING-UP CYCLE NOT EFFECTUATED. 

Pressing the start button without effectuating the 

starting-up cycle. 

9 - NOT COMPLETED AUTOMATIC STOPPING 

CYCLE Controlled by the push button “start/stop 

cycles reset” pressed before the end of the 

stopping cycle 

10 - SECONDARY DISTILLER IN SLUDGES 

CONCENTRATION PHASE 

Controlled by the “ACF cycle stop” selectors in 

“man” mode with the sludge’s concentration 

phase under way 

11 - SECONDARY DISTILLER UPPER FLOAT 

SWITCH FAILUREControlled by the float switch 

G7 and G8 malfunction. 

12 - PLC alarms. Controlled by the programmer. 

13 - MACHINE READY FOR STARTING-UP. 

Controlled by the pulse feeler of the actuator. 

14 - MACHINE READY FOR SWITCHING OFF. 

Controlled by the end of the automatic cycle of 

starting-up. 

15 - ELECTRIC BOARD TEMPERATURE Controlled 

by the thermostat Ts10, temperature exceeding 

50°C. 

16 - PRIMARY DISTILLER MAX LEVEL Controlled 

by float switch G4 closing Vp1. 




ALLARMI CHE INSERISCONO LA LUCE 

ROSSA DEL SEMAFORO, LA SIRENA, LA 

CHIUSURA VAPORE DISTILLATORI E DEI 

F.C.A. 

1 - PRESSIONE DISTILLATORE PRIMARIO 

Comandato dal pressostato Ps1 

2 - PRESSIONE DISTILLATORE 

SECONDARIO 


3 - PRESSIONE BASSA ACQUA 



4 - TERMOSTATO DISTILLAZIONE 

Comandato dal termostato Ts1 

5 - TEMPERATURA ALTA ACQUA 


Comandato dal termostato St5 

6 - LIVELLO MAX SOLVENTE FIORENTINA 

Comandato dal galleggiante G11 

7 - GUASTO SONDE TEMPERATURA 

DISTILLATORE SECONDARIO E ACQUA 

DI RAFFREDDAMENTO 

Comandato dai termostati St3 e St5 

ALLARMI CHE INSERISCONO LA SPIA 

LAMPEGGIANTE E LA SCRITTA 

INTERMITTENTE SUL VISORE UNI-OP 

1 - DEPRESSIONE MACCHINA 

Comandato dal selettore relativo in 

posizione 1 

2 - VENTILATORE FCA DISINSERITO 

Comandato dal selettore relativo in pos. 0 

3 - SELETTORE FINE CICLO FCA 

INSERITO 

Comandato dal selettore relativo in pos. 

”man” dopo mancanza di corrente 

Sezione 10 

Section 10 

ALARMS WHICH SWITCH ON THE RED 

LIGHT, THE SIREN AND THE CLOSING OF 

THE DISTILLERS STEAM AND OF THE A.C.F. 

1 - PRIMARY DISTILLER PRESSURE 

Controlled by the pressure switch Ps1 

2 - SECONDARY DISTILLER PRESSURE 


3 - COOLING WATER LOW PRESSURE 


4 - DISTILLATION THERMOSTAT 

Controlled by the thermostat Ts1 

5 - COOLING WATER HIGH 

TEMPERATURE 

Controlled by the thermostat St5 

6 - WATER-SOLVENT SEPARATION MAX 

LEVEL 

Controlled by the floater G11 

7 - COOLING WATER AND SECONDARY 

DISTILLER TEMPERATURE FEELER 

FAILURE 

Controlled by the thermostats St3 and St5 

ALARMS WHICH SWITCH ON THE 

FLASHING LIGHT AND DISPLAY THE 

INTERMITTENT WORDS ON THE UNI-OP 

SCREEN 

1 - MACHINE VACUUM 

Controlled by the corresponding selector in 

1 mode 

2 - DEACTIVATED ACF FAN 

Controlled by the corresponding selector in 

0 mode 

3 - ACF CYCLE END SELECTOR ON 

Controlled by the relevant selector in “man” 

mode after power lack 


11.1 UTILIZZO MACCHINA 

Rimar 

Utilizzazione macchina 

Machine use 

Il corretto utilizzo della macchina secondo le 

istruzioni riportate nel presente manuale d'uso 

e manutenzione non espone l'operatore a 

condizioni di pericolosità. 

Ogni altro uso al di fuori di quello descritto nel 

presente manuale, è considerato improprio. 

Un utilizzo improprio potrebbe comportare le 

seguenti condizioni di rischio. 


Durante l'utilizzo della macchina la 

rimozione degli schermi di protezione, dei 

carter di protezione e l'apertura delle porte 

della macchina, può esporre l' operatore a 

pericolo di lesioni. 

Non infilare le dita nelle aperture. 

Non toccare cinghie e catene in movimento. 

PERICOLO DI USTIONI E INALAZIONI 

NOCIVE 

Il ricircolo di aria calda mista a solvente, 

può provocare qualora vengano aperte le 

porte laterali, pericolo di scottature e 

inalazioni nocive per l'operatore. 

Non effettuare alcun tipo di regolazione o 

manutenzione all'impianto vapore e agli 

organi circostanti durante il ciclo di lavoro. 

Assicurarsi, una volta premuto lo STOP 

macchina, di chiudere la valvola di linea 

vapore ed attendere per un tempo 

necessario affinché l'impianto e le tubazioni 

di collegamento possano raffreddarsi. 

11.1 MACHINE USE 

Sezione 11 

Section 11 

Correct use of this machine in accordance with 

the instructions given in this manual does not 

expose the operator to dangerous conditions. 

Any other use than the one described in this 

manual is to be considered as improper. 

Improper use of the machine might lead to the 

following dangerous conditions. 

DANGER OF INJURIES 

During machine operation, the removal of 

the protection screens, protection guards 

and opening the machine doors may expose 

the operator to injury risks. 

Do not insert fingers in the openings. 

Do not touch moving belts and chains. 

DANGER OF BURNS AND INHALATION OF 

HARMFUL SUBSTANCES 

The circulation of hot air mixed with solvent 

may cause burns and inhalation of toxic 

substances if the doors and spy-holes are 

opened during the working cycle. 

Do not make adjustments or maintenance 

on the steam system and surrounding areas 

during the working cycle. 

After pressing machine STOP, ensure that 

the steam line valves are closed and allow 

sufficient time for the system and the 

connecting pipes to cool down. 

Sez.11 Pag. 1/54-Rev0


Machine use 

PERICOLO DI INTRAPPOLAMENTO 

Gli elementi che trasmettono il moto alla 

faldatrice costituiscono un pericolo di 

intrappolamento per mani e dita. 

Qualora fosse necessario qualche 

intervento su questo gruppo, operare a 

macchina ferma. 


Il movimento delle braccia oscillanti della 

faldatrice può provocare pericolo d'impatto 

con l'operatore. 

Rimar 

ATTENZIONE 

Tutte le operazioni di assemblaggio, 

collegamenti meccanici, elettrici. idraulici e 

pneumatici, vanno eseguiti da personale 

qualificato sotto la direzione di un tecnico 

specializzato della Sperotto Rimar. 

La fase di precollaudo e verifica funzionale 

impianto, va eseguita esclusivamente dal 

tecnico Sperotto Rimar. 

Il riempimento macchina ed il primo 

avviamento, va eseguito solo dal tecnico 

Sperotto Rimar. 

Sezione 11 

Section 11 

DANGER OF TRAPPING 

The elements that transmit motion to the 

plaiter constitute a trapping risk for hands 

and fingers. 

If interventions are required on this unit, 

proceed with the machine at a standstill. 



may cause impact dangers for the operator. 

CAUTION 

All the assembly operations and the 

mechanical, electrical, hydraulic and 

pneumatic connections must be performed 

by qualified personnel under the 

supervision of a specialised Sperotto Rimar 

technician. 

The pre-testing and system functional test 

must be performed exclusively by the 

Sperotto Rimar technician. 

Filling of the machine and its first start-up 

must only be performed by the Sperotto 

Rimar technician. 



Machine use 

Durante tutta la fase di montaggio e 

avviamento, la ditta acquirente dovrà 

mettere a disposizione oltre al personale di 

aiuto: 

• N° 1 responsabile tecnico specializzato 

di manutenzione, per acquisire tutte le 

nozioni ed esperienze utili alla 

manutenzione meccanica ed elettrica. 

• N°1 responsabile tecnico specializzato di 

processo, per acquisire tutte le 

problematiche fisico-chimiche e 

funzionali dell' impianto. 

• N°1 conduttore macchina, possibilmente 

con una buona preparazione tecnica, in 

grado di acquisire le problematiche 

funzionali e di conduzione macchina. 

Rimar 

ATTENZIONE 

L’impianto è costruito a tenuta idraulica e 

pneumatica, il solvente è mantenuto a 

circuito chiuso, i serbatoi sono chiusi a 

tenuta, le portelle di ispezione e controllo 

devono essere mantenuti chiusi; si aprono 

solo per operazioni di controllo e pulizia. 

Un impianto di depurazione aria a circuito 

chiuso, evita le esalazioni di vapori di 

solvente. 

Tutti i serbatoi ed i filtri, sono dotati di 

valvola di svuotamento; su tutte le valvole 

di scarico/svuotamento è montato un tappo 

di chiusura di sicurezza contro l' apertura 

accidentale. Il tappo deve essere sempre 

rimontato dopo averlo tolto per le 

operazioni di scarico/svuotamento. 

Sezione 11 

Section 11 

During the assembly and start-up phase, the 

purchasing company shall make available, 

in addition to the assistance personnel: 

• 1 specialised maintenance technician to 

acquire all the information and 

experience required for the mechanical 

and electrical maintenance of the 

machine. 

• 1 specialised process technician to 

acquire all the information regarding the 

physical-chemical and functional 

problems of the system. 

• 1 machine operator, preferably with a 

good technical experience, able to 

acquire all the information relative to the 

functional and operational problems of 

the machine. 

CAUTION 

The system is water- and airtight, the 

solvent is kept within a closed circuit, the 

tanks are sealed, the doors for inspections 

and checks must always be kept closed; 

they must only be opened for checks and 

cleaning operations. 

A closed circuit air purification system 

prevents solvent vapour fumes. 

All the tanks and filters are equipped with 

emptying valves. On all the drain/emptying 

valves, a safety closing cap is installed to 

prevent accidental opening. The cap must 

always be replaced if removed for 

drain/emptying operations. 


Rimar 


Machine use 

11.2 DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO 

IMPIANTO 

(Rif. Sezione 15 paragr.15.1 

dis. S 290194) 

GRUPPO LAVAGGIO CON CIRCUITO 

SOLVENTE comprendente: 

• Cisterna deposito solvente 

(escluso dalla ns. fornitura) 

• Serbatoio solvente pulito 12 

• Gruppo lavaggio 2 

• Gruppo aspirazione separazione aria 

solvente 6 

Riempimento cisterna deposito solvente 

L'impianto prevede una cisterna di deposito 

solvente (non compresa nella ns. fornitura). 

E’ opportuno bilanciare la cisterna di deposito 

solvente al serbatoio solvente pulito 12 

attraverso un apposito tubo. 

ATTENZIONE 

Durante il carico della cisterna, tenere 

sempre il ventilatore FCA avviato, in modo 

da aspirare i vapori di solvente che si 

formano. 

Durante il primo riempimento arrivare al livello 

massimo, successivamente tenere il livello 

interno sotto la metà serbatoio, in modo da 

avere la possibilità di rimandare il solvente 

dalla macchina alla cisterna di deposito. 

11.2 SYSTEM OPERATION 

(See Section 15 paragr.15.1 

dwg. S 290194) 

Sezione 11 

Section 11 

SCOURING UNIT WITH SOLVENT CIRCUIT 

Including: 

• Solvent storage tank 

(not supplied) 

• Clean solvent tank 12 

• Scouring unit 2 

• Solvent air separation suction unit 6 

Filling the solvent storage tank 

The system is equipped with a solvent storage 

tank (not supplied). 

It is recommended to balance the solvent 

storage tank with the clean solvent tank 12 

using an appropriate tube. 

CAUTION 

When filling the tank, the ACF fan remains 

on to suck the solvent fumes. 

During the first tank filling, reach the max. 

solvent level, later keep the internal level under 

the tank half, in order to be in the position to 

send the solvent from the machine to the 

storage tank. 



Machine use 

Riempimento del serbatoio solvente pulito 

12 

La macchina è dotata di un serbatoio solvente 

pulito 12 di servizio. Viene riempito la prima 

volta fino al livello massimo, segnalato dal 

galleggiante G2 con l' ausilio di apposita 

pompa collegata alla cisterna di deposito 

(pompa e valvole escluse dalla ns. fornitura). 

Svuotamento del serbatoio solvente pulito 

12 

Nel serbatoio 12 con macchina in funzione si 

forma sopra il solvente uno strato d’acqua che 

deve essere scaricata periodicamente 

vuotando completamente il serbatoio nel 

seguente modo: 

se il solvente nel serbatoio non è inquinato può 

essere inviato alla cisterna di deposito, quindi si 

chiude la valvola V19 e si apre V20. Si avvia la 

pompa di risciacquo P1 in manuale finché il 

livello nel serbatoio non arrivi al minimo con 

intervento dell’allarme dato dal galleggiante G1. 

Chiudere la valvola V20 e aprire V19 e 

attendere che il liquido con l’acqua del 

serbatoio 12 sia esaurito quindi spegnere la 

pompa di risciacquo. L’acqua viene così 

mandata nel cassone del lavaggio. Se durante 

l’operazione dovesse salire il livello nel 

cassone del lavaggio, avviare in automatico la 

pompa scarico lavaggio P5 in modo da spedire 

il liquido alla distillazione. 

Rimar 

Filling the clean solvent tank 12 

Sezione 11 

Section 11 

The machine is equipped with a clean solvent 

service tank 12. Initially fill the tank to the 

maximum level signalled by the float switch 

G12 using an appropriate pump connected to 

the storage tank (pump and exclusion valve not 

supplied). 

Clean solvent tank 12 emptying 

With the machine working, in the tank 12 some 

water forms upon the solvent which must be 

periodically discharged, completely emptying 

the tank in the following way: 

if the solvent in the tank is not dirty, send it to 

the storage tank, then close the valve V19 and 

open the V20. Start the rinsing pump P1 in man 

mode until the solvent minimum level in the 

tank is not reached and signalled by the float 

switch alarm G1. Close valve V20, open valve 

V19 and wait until the liquid and the water in 

the tank 12 have been completely discharged, 

then switch off the rinsing pump. 

In this way, the water is sent to the scouring 

section tank. If during this operation, the 

solvent level should rise in the solvent section 

tank, start the scouring discharge pump P5 in 

automatic mode in order to send the liquid to 

the distillation section. 


Rimar 


Machine use 

ATTENZIONE 

Attenzione che le pompe non girino mai a 

secco, in quanto si potrebbe danneggiare la 

tenuta meccanica. 

Primo riempimento di solvente della 

macchina 

AVVERTENZA 

Prima di procedere al carico macchina, è 

necessario caricare separatamente solvente 

ed acqua nei serbatoi. 

1° Separatore solvente sporco 9. 

Caricare quindi 50 cm di solvente nel 

separatore 9 avviando in manuale prima la 

pompa di risciacquo P1 e poi la pompa 

scarico lavaggio P5. 

Caricare acqua attraverso Vg1 fino al 

livello di tracimamento, e regolare il 

galleggiante di Vg1 in modo di avere 

immissione automatica di acqua nel 

separatore 9 se il livello della stessa si 

abbassa oltre 3-4 cm dal livello di scarico. 

Durante il funzionamento della macchina, 

si stabilizzerà il normale livello di 

separazione acqua-solvente, visibile 

attraverso gli oblò di controllo. 

CAUTION 

Sezione 11 

Section 11 

The pumps must never operate without 

liquid, since their mechanical tightness may 

be damaged. 

Machine solvent first filling 

WARNING 

Before filling the machine, the solvent and 

water must be introduced separately into 

the following tanks. 

1° Dirty solvent separator 9. 

Then, load 50 cm of solvent in the 

separator 9 by starting first, in man mode, 

the rinsing pump P1 and then the scouring 

discharge pump P5. 

Load water through Vg1 until it reaches 

the overflow level and adjust the floater in 

Vg1 in such a way as to obtain an 

automatic water input in separator 9 in 

case the water level lowers beyond 3-4 cm 

from the discharging level. 

During machine operation the normal level 

of water-solvent separation will stabilize; 

this can be seen from the inspection 

portholes. 


Rimar 


Machine use 

2° Separatore solvente pulito 11. 

Caricare acqua attraverso un normale 

tubo di gomma nella vasca 11, fino a 

raggiungere il livello di tracimamento. 

Al successivo arrivo di solvente dalla 

distillazione, si formerà automaticamente il 

livello di separazione acqua-solvente. 

3° Riempimento sifoni 

I sifoni di sicurezza Sf5, Sf6, Sf7 vanno 

riempiti con acqua, attraverso apposito 

tappo prima della messa in marcia 

dell'impianto. 

I sifoni di scarico condense Sf1 ed Sf2 

vanno riempiti con acqua attraverso 

apposito tappo prima della messa in 

funzione dell'impianto. 

I sifoni Sf3 e Sf4 si riempiono 

automaticamente di solvente durante il 

carico macchina. 

Circuito solvente 

L'impianto è dotato di un serbatoio di servizio 

solvente pulito 12, da cui aspira la pompa di 

risciacquo P1. Sul serbatoio sono installati due 

galleggianti: 

• G2 di allarme livello massimo. 

• G1 di allarme livello minimo. 

Carico solvente in macchina 

ATTENZIONE 

Operazione da eseguire con ventilatore FCA 

avviato. 

Sezione 11 

Section 11 

2° Clean solvent separator 11. 

Load water by means of a normal rubber 

hose in tank 11, until the overflow level is 

reached. 

As soon as the solvent comes in from the 

distiller, the water-solvent separation level 

will automatically form. 

3° Filling the siphons 

Before the system is started, the safety 

siphons Sf5, Sf6, Sf7 must be filled with 

water using the special cap. 

Before the system is set at work, the 

condensate drain siphons Sf1 and Sf2 must 

be filled with water using the special cap. 

The siphons Sf1-Sf6 are automatically filled 

with solvent during filling of the machine. 

Solvent circuit 

The system is equipped with a clean solvent 

service tank 12 from where the solvent is 

sucked by the rinsing pump P1. Two float 

switches are installed on the tank: 

• G12 maximum level alarm switch. 

• G11 minimum level alarm switch. 

Machine filling with solvent 

CAUTION 

This operation must be performed with the 

ACF fan on. 


Rimar 


Machine use 

Valvole V19 e V21 aperte, valvola V20 chiusa. 

Selettore POMPA RISCIACQUO P1 in pos. “man”. 

Lasciare che per trascimamento si riempia il 

lavaggio fino al livello del galleggiante G38. 

Inserire in “aut” la POMPA SCARICO 

LAVAGGIO P5 e regolare la portata sulle 

valvole V16 e V17. Quando il solvente tracima 

nella vaschetta della bocchetta di entrata la 

macchina risulta riempita. 

Funzionamento circuito di risciacquo 

Il solvente arriva alla macchina attraverso la 

POMPA DI RISCIACQUO P1, Valvole V19 e 

V21 aperte, Valvole V20 chiusa. 

La quantità di solvente di risciacquo viene 

rilevata dal misuratore di portata Mp1 e 

regolata attraverso la valvola V19. La quantità 

indicativa di solvente di risciacquo per il 

lavaggio di tessuti in maglieria di poliestere è di 

4 a 1 ca. in volume (2000 lt. di solvente per 500 

kg. di tessuto ora) 

Circuito di riciclo 

Il riciclo avviene tramite la POMPA RICICLO 

P2 che mette in ricircolo il solvente aspirandolo 

dalla prima sezione sul fondo del cassone del 

lavaggio lo invia alla doccia di spruzzatura su 

nastro. 

La regolazione della pressione avviene 

attraverso la valvola V11. 

Nel circuito di riciclo arriva anche il solvente del 

risciacquo che provoca un aumento di livello 

nella prima sezione sul fondo del lavaggio e da 

questa tracima nella seconda sezione che 

alimenta il circuito di lavaggio. 

Sezione 11 

Section 11 

Open valves V19 and V21, close valve V20. 

Start the RINSING PUMP P1 selector in «man» 

mode. Let the scouring section be filled by 

overflowing, reaching the float switch G38. 

Insert in «aut» mode the SCOURING 

DISCHARGE PUMP P5 and adjust the flow 

rate on the valves V16 and V17. When the 

solvent overflows in the entry opening small 

tank the machine is full. 

Rinsing circuit operation 

The solvent arrives to the machine by means of 

the RINSING PUMP P1. Valves V19 and V21 

are open. Valves V20 is closed. 

The quantity of rinsing solvent is detected by 

the flow rate measuring device Mp1 and 

adjusted using valve V19. An indicative quantity 

of rinsing solvent for scouring polyester woven 

fabrics is approx. 4 to 1 in volume (2000 lt. of 

solvent per 500 kg. of fabric an hour). 

Recycling circuit 

The recycling is carried out through the 

RECYCLING PUMP P2 which puts into 

circulation the solvent sucking it from the first 

section on the bottom of the scouring section 

tank and then send it to the nozzles spraying 

system on transportation belt. 

The pressure is adjusted through the valve 

V11. 

To the recycling circuit comes also the rinsing 

solvent which causes a level increase in the 

first section on the bottom of the scouring 

section tank and from there, it overflows in the 

second section which feeds the scouring circuit. 


Rimar 


Machine use 

Circuito di lavaggio 

Il lavaggio avviene tramite la POMPA 

LAVAGGIO P3 che mette in ricircolo il solvente 

aspirandolo dalla seconda sezione sul fondo 

del cassone del lavaggio e dopo averlo fatto 

passare attraverso uno scambiatore di 

raffreddamento Sc9 lo invia alle due docce di 

spruzzatura ad alta pressione su nastro 

(regolazione della pressione di spruzzatura 

attraverso la valvola V1 e letta su M1). 

Al circuito di lavaggio è collegata anche la 

POMPA SCARICO LAVAGGIO P5 la quale ha 

la doppia funzione di tenere alimentata la 

vaschetta di tenuta idraulica della bocchetta 

entrata e quella di scaricare il solvente sporco 

che si accumula nel lavaggio. 

Nel circuito di lavaggio infatti arriva anche il solvente 

del riciclo che provoca un aumento di livello rilevato 

dal galleggiante G38 il quale comanda l’apertura 

della valvola pneumatica Vp1 che invia il solvente al 

separatore acqua-solvente sporco 9. 

Circuito filtrazione lavaggio 

Il solvente di riciclo e di lavaggio è posto in 

riciclo dalle pompe P2, P3 e passa, prima di 

essere aspirato dalle pompe, nei filtri F4 interni 

al cassone del lavaggio. In mandata della 

POMPA RISCIACQUO P1, della POMPA 

RICICLO P2 e della POMPA LAVAGGIO P3 

sono montati i tre filtri F3, F2, F1 aventi la 

funzione di prevenire intasamenti negli ugelli 

delle docce di spruzzatura. 

ATTENZIONE 

Pulire periodicamente i filtri F4 ed i filtri F1, 

F2, F3. 

Sezione 11 

Section 11 

Scouring circuit 

The scouring is carried out through the 

SCOURING PUMP P3 which puts into 

circulation the solvent, sucking it from the 

second section on the bottom of the scouring 

section tank and, after having pushed it through 

a cooling exchanger Sc9, it sends it to the two 

high pressure belt nozzle spraying systems 

(spraying pressure adjusted through the valve 

V1 and read on M1). 

To the scouring circuit is connected also the 

SCOURING DISCHARGE PUMP P5 which has 

the double function of keeping fed the entry 

opening tank with hydraulic seal and of 

discharging the dirty solvent accumulated in the 

scouring phase. 

To the scouring circuit also the recycling 

solvent comes, causing a level increase 

detected by the float switch G38 which controls 

the opening of the valve Vp1 that sends the 

solvent to the water-dirty solvent separator 9. 

Scouring filtration circuit 

The recycling and scouring solvent is put into 

circulation by the pumps P2 and P3 and, before 

being sucked by the pumps, goes through the 

filters F4 inside the scouring section tank. On 

the RINSING PUMP P1, on the RECYCLING 

PUMP P2 and on the SCOURING PUMP P3 

are assembled the three filters F3, F2, F1 with 

the function of preventing any spraying shower 

nozzles clogging. 

CAUTION 

Periodically clean filter F4 and filters F1, F2, 

F3. 


Rimar 


Machine use 

ATTENZIONE 

Pulire periodicamente o in caso di 

intasamento le rampe di spruzzatura. Si 

estraggono le rampe e si puliscono gli ugelli 

(Sez.12 paragr. 12.2.5). In caso di 

diminuzione di portata letta sul misuratore 

Mp1, estrarre e pulire il filtro F3 (Sez.12 

paragr.12.2.2). 

CAUTION 

Sezione 11 

Section 11 

Clean the spraying devices periodically or in 

case of clogging. Extract the devices and 

clean the nozzles (Sec.12 paragr. 2.5). 

Should a lower flow rate be read on Mp1 

extract and clean the tube filter F3 (Sec.12 

paragr. 12.2.2). 



Machine use 

Svuotamento del lavaggio e della bocchetta 

entrata 

Lo svuotamento del lavaggio va eseguito per le 

operazioni di manutenzione macchina e per la 

sostituzione del bagno inquinato per sostituirlo 

con un bagno pulito. 

L’operazione va eseguita a macchina ferma, 

con F.C.A. inseriti e distillazione inserita in 

automatico. 

• Si avvia la pompa P5 SCARICO LAVAGGIO 

in “aut”. 

• Si aprono quindi la valvola scarico 

bocchetta V5 e la valvola di scarico lavaggio 

V6. 

Quando la pompa P5 si ferma girare per 

circa un minuto il selettore di questa pompa 

in “man” finchè il solvente rimasto sia 

esaurito completamente quindi fermare la 

pompa P5. 

Rimar 

ATTENZIONE 

Attenzione che le pompe non girino mai a 

secco in quanto potrebbe danneggiarsi la 

tenuta meccanica. 

Evitare il contatto del solvente con la pelle; 

utilizzare sempre guanti protettivi. 

Durante le operazioni di pulizia filtri, oltre ai 

guanti utilizzare anche maschere protettive. 

Sezione 11 

Section 11 

Scouring section and entry opening 

emptying 

The scouring section emptying must be carried 

out for the machine maintenance operations 

and for the dirty bath replacement with the 

clean one. 

The operation must be carried out with the 

machine at a standstill, with A.C.F. switched 

on and the distillation switched on in “aut” 

mode. 

• Start the SCOURING DISCHARGE pump 

P5 in”aut” mode. 

• Open the opening discharge valve V5 and 

the scouring discharge valve V6. 

When the pump P5 stops, turn its relevant 

selector in “man” mode until the solvent left 

is completely discharged then stop the 

pump P5. 

CAUTION 

The pumps must never operate without 

liquid, since their mechanical tightness may 

be damaged. 

Avoid the contact between the solvent and 

the skin; always use protective gloves 

During the filters cleaning operations, use 

protective gloves and protective masks. 


Rimar 


Machine use 

Circuito aspirazione 

Il solvente misto ad aria viene aspirato dal 

tessuto attraverso 3 tubi aspiranti, tramite 

l'elettroventilatore EV1. 

Mentre l'aria viene rimandata internamente alla 

macchina, il solvente precipita nel bagno. La 

valvola pneumatica Vp40 si chiude ad ogni 

STOP macchina, per non avere barrature sul 

tessuto. 

Il valore di depressione massimo si ha sul tubo 

aspirante finale ed è letto sul vuotostato Vts1 

(90mbar circa). 

La regolazione della depressione sui due tubi 

aspiranti sottonastro si effettua con le valvole a 

farfalla Vf1 e Vf2 controllando l’assorbimento in 

ampere del motore del ventilatore EV1; detto 

valore deve essere inferiore del 10÷15% 

rispetto al valore di targa del motore. 

Il vuotostato Vts1 segnala con allarme la 

mancanza di depressione nei tubi aspiranti 

finali; questo inconveniente può essere causato 

oltre che dal mancato funzionamento del 

ventilatore EV1 anche dall’intasamento delle 

feritoie aspiranti. 

ATTENZIONE 

Pulire periodicamente le feritoie dei tubi 

aspiranti. 

Sicurezze di funzionamento ed allarmi sul 

circuito di lavaggio (Rif. Sezione 4) 

G1 Galleggiante allarme LIVELLO MIN 

SERBATOIO SOLVENTE PULITO 12. 

Accende la spia e inserisce la sirena 

stop pompa P1 e ferma macchina. 

G2 Galleggiante allarme LIVELLO MAX 

SERBATOIO SOLVENTE PULITO 12. 

Accende la spia e inserisce la sirena. 

Vts1 Vuotostato allarme ASPIRAZIONI 

LAVAGGIO 6 

Accende la spia, inserisce la sirena e 

stop macchina. 

Sezione 11 

Section 11 

Suction circuit 

The solvent mixed with air is sucked by the 

fabric through 8 suction tubes by means of the 

electrical fan EV1. 

While the air is sent back inside the machine, 

the solvent falls into the filtering zone. The 

pneumatic valve Vp10 closes at each machine 

STOP to prevent streaks on the fabric. 

The vacuum max value is registered on the 

suction final pipe and is read on the vacuummeter 

Vts1 (about 90mbar). 

The vacuum adjustment on the two under belt 

suction pipes is carried out with the throttles 

Vf1 and Vf2 checking the motor and the fan 

EV1 absorption value (Amp). This value must 

be 10-15% inferior to the motor limit registered 

value. 

The vacuum-meter Vts1 signals with an alarm a 

vacuum lack in the suction final pipes; this can 

be caused both by a failure in the fan EV1 

functioning or by a suction slits clogging. 

CAUTION 

Periodically clean the suction pipes slits 

Safety devices and alarms on the scouring 

circuit (Réf. Section 4) 

G1 Alarm float for CLEAN SOLVENT TANK 

12 MIN. LEVEL Switches on the light and 

siren it stops the machine. 

G2 Alarm float for CLEAN SOLVENT TANK 

12 MAX LEVEL . 

Switches on the light and siren. 

Vts1 SCOURING SUCTIONS alarm vacuummeter 

Switches on the light and siren it 

stops the machine. 

. 



Machine use 

GRUPPO ESSICCATOIO CONDENSAZIONE 

DEODORAZIONE USCITA comprendente: 

• Gruppo essiccatoio 3 

• Gruppo condensatore essiccatoio 5 

• Gruppo deodorazione uscita 4 

Gruppo essicatoio 3 

L’asciugamento del tessuto avviene per mezzo 

di aria calda posta in riciclo dal ventilatore EV2 

che aspira aria dal tamburo forato attraverso il 

tessuto, quindi l’aria ritorna in camera 

passando per il filtro Fa3 e lo scambiatore Sc1. 

Tre ventilatori di circolazione Ev19, Ev20, Ev21 

con i relativi scambiatori di riscaldamento Sc15, 

Sc16, Sc17 contribuiscono ad aumentare l’aria 

calda in riciclo e quindi il potere asciugante. La 

regolazione della temperatura dell’aria è fatta 

dalla sonda St6 che agisce attraverso il 

trasduttore elettropneumatico Tr4 sulla valvola 

pneumatica modulante Vpm4 di immissione 

vapore negli scambiatori. 

NB Compatibilmente alle necessità di 

produzione è opportuno mantenere la 

temperatura della camera di asciugamento a 

valore basso per evitare la sublimazione di oli 

che potrebbero dar luogo a condensazioni e 

gocce sul tessuto. 

Rimar 

ATTENZIONE 

Pulire periodicamente i filtri aria Fa3, Fa5, 

Fa6, Fa7 e gli scambiatori Sc1, Sc15, Sc16, 

Sc17. 

(Rif. Sez. 12 paragr. 12.2.1 e paragr. 12.2.6). 


L’estrazione dei filtri va fatta solo con 

macchina ferma e fredda. 

Sezione 11 

Section 11 

DEODORISATION AND CONDENSATION 

DRYER UNIT ON EXIT including: 

• Dryer unit 3 

• Dryer condenser unit 5 

• Deodorisation unit on exit 4 

Dryer unit 3 

The fabric drying phase is carrried out through 

hot air put into circulation by the fan EV2 which 

sucks air from the perforated drum through the 

fabric; then the air goes back into the drying 

chamber passing through the filter Fa3 and the 

exchanger Sc1. Three circulation fans Ev19, 

Ev20, Ev21 with their relevant heat exchangers 

Sc15, Sc16, Sc17 help to increase the hot air in 

circulation and therefore the drying power. The 

air temperature is adjusted by the probe St6 

operating through the electropneumatic 

transducer Tr4 on the modulating pneumatic 

valve Vpm4 that feeds steam in the exchangers 

NB In line with production requirements, it is 

recommended to maintain the temperature of 

the drying chamber at a low value to avoid oils 

sublimation that could result in condensation 

and drops on the fabric. 

CAUTION 

Periodically clean the air filters Fa3, Fa5, 

Fa6, Fa7 and the exchangers Sc1, Sc15, 

Sc16, Sc17. 

(See Sec. 12 paragr. 12.2.1 and paragr. 

12.2.6). 


Extract the filters only with the machine 

stopped and cooled down. 


Rimar 


Machine use 

Condensatore essiccatoio 5 

Ha la funzione di mantenere la camera 

dell’essiccatoio con una bassa concentrazione 

di solvente. 

Questo avviene tramite il prelievo da parte 

dell’elettroventilatore EV4 di una certa quantità 

di aria dal circuito dell’aerotermo. Il passaggio 

dell’aria attraverso lo scambiatore Sc7 provoca 

la condensazione. 

Il solvente raccolto nella parte bassa del 

condensatore viene pescato automaticamente 

tramite la pompa P6 che, comandata dal 

galleggiatore G20, invia il solvente al 

separatore solvente pulito 11. 

Taratura: 

La taratura va fatta con macchina in marcia; 

camera con essiccatoio 110°C letto sul display 

Tarare sulla centralina Cp5 la temperatura 

dell’acqua di raffreddamento a ca. 40°C. Agire 

sulla valvola a farfalla Vf3 fino ad avere la 

temperatura dell’aria di ritorno letta sul 

termometro T2 sui 30÷35°C. 

Circuito deodorazione e raffreddamento 4 

La deodorazione e il raffreddamento del 

tessuto avvengono su tamburo forato posto nel 

gruppo di uscita 4. 

Dal tamburo aspira aria il ventilatore F.C.A. 

EV6 il quale, dopo il trattamento sui carboni 

(vedi descrizione) rimanda l’aria depurata al 

gruppo di uscita 4. 

Dal tamburo aspira anche il ventilatore EV5 di 

raffreddamento aria la quale viene fatta 

passare attraverso lo scambiatore SC8 per 

essere raffreddata, quindi ritorna in ciclo nella 

camera del tamburo forato. 

La temperatura dell’aria in ricircolo viene tarata 

agendo sulla centralina pneumatica Cp6 che 

comanda la valvola pneumatica Vpm6. 

Mantenere la temperatura dell’aria a 30÷35°C. 

Sezione 11 

Section 11 

Dryer condenser 5 

This serves to maintain a low solvent 

concentration in the dryer chamber. 

This is achieved by the electrical fan EV4 that 

lifts a certain quantity of air from the unit heater 

circuit. The air passing across the exchanger 

Sc7 creates condensation. 

The solvent collected in the lower part of the 

condenser is lifted automatically by the pump 

P6 which, controlled by float switch G20, sends 

the solvent to the clean solvent separator 11. 

Setting: 

The temperature is set with the machine 

running; chamber with dryer 110°C read on the 

display. On the central unit Cp5, set the 

temperature of the cooling water at approx. 

40°C. Operate on the throttle valve Vf3 until the 

return air temperature read on the thermometer 

T2 is at 30-35°C. 

Cooling and deodorisation circuit 4 

The fabric is deodorised and cooled on the 

perforated drum in the exit unit 4. 

The A.C.F. fan EV6 sucks air from the drum 

and, after the treatment on the carbon (see 

description), sends the air to the exit unit 4. 

From the drum, the cooling fan EV5 sucks air 

which passes through the exchanger SC8 to be 

cooled, then is put into circulation again in the 

perforated drum chamber. 

The temperature of the air in circulation is set 

by operating on the central pneumatic unit Cp6 

that controls the pneumatic valve Vpm6. 

Maintain the air temperature at 30-35°C. 


Rimar 


Machine use 

Depressione macchina 

Consiste nel mettere in depressione la 

macchina nel caso si debbano effettuare brevi 

interventi all’interno della stessa o quando sia 

richiesta una totale deodorizzazione per 

permettere sia la manutenzione che lo 

smontaggio di gruppi interni. Avviene tramite 

l’apertura della valvola pneumatica Vp41 

(DEPRESSIONE MACCHINA). Questo 

provoca, sotto la spinta di EV4 e l’aspirazione 

di EV6, una fuga di aria filtrata dai carboni 

verso l’esterno e quindi un risucchio 

dall’ambiente attraverso la macchina con 

conseguente deodorizzazione della stessa. 

L’aria viene sempre inviata ai filtri carbone 

attivo 13 per essere depurata. 

PERICOLO PER L’AMBIENTE 

Nel caso di interventi con macchina a 

regime, il gruppo F.C.A. può sopportare 

l’inserimento di tale dispositivo solo per 

qualche minuto in quanto l’alto valore di 

solvente in aria provoca la rapida 

saturazione del filtro e quindi lo scarico 

all’esterno di aria con solvente. 

ATTENZIONE 

Una anomala posizione delle valvola Vp41 o 

una sua non perfetta tenuta comporta un 

aumento del consumo di solvente, odori 

attorno alla macchina e una condensazione 

sui tetti dell’essiccatoio con conseguenti 

macchie sul tessuto. E’ quindi 

indispensabile un periodico controllo della 

stessa. 

Sezione 11 

Section 11 

Machine vacuum 

Put the machine in vacuum state when is 

needed to perform small interventions inside 

the machine or when a total deodorisation is 

needed to allow the internal groups 

disassembling and maintenance. Open the 

pneumatic valve Vp41 (MACHINE VACUUM). 

This operation causes, under the pushing 

action of EV4 and the sucking action of EV6, an 

air leakage filtered by the carbons towards the 

outside and therefore a sucking action from the 

external environment towards the machine with 

its consequent deodorisation. 

The air is always filtered by the active carbons 

filters 13 to be depurated. 

DANGER FOR THE ENVIRONMENT 

For interventions on the machine in working 

conditions, the A.C.F. unit can sustain 

switching on of this device for only a few 

mintues as the large quantity of solvent in 

the air provokes rapid saturation of the filter 

and therefore discharges air with solvent 

externally. 

CAUTION 

Incorrect positioning of the valve Vp41 or its 

irregular tightness will increase the solvent 

consumption, the odours around the 

machine and the condensation on the dryer 

ceilings resulting in stains on the fabric. It is 

therefore essential to check the valve 

periodically. 


Rimar 


Machine use 

ATTENZIONE 

• Pulire periodicamente il filtro aria Fa2 

(Sez.12 parag. 12.2.1) 

• L’estrazione del filtro va fatta con 

macchina ferma e fredda 

• I rivestimenti in tessuto del tamburo di 

asciugamento e tamburo deodorazione 

uscita, vanno periodicamente sostituiti 

(circa una volta all’anno a seconda dei 

gradi di intasamento) 

CAUTION 

Sezione 11 

Section 11 

• Periodically clean the air filter Fa2 

(Sec.12 parag. 12.2.1) 

• The filter must be removed with the 

machine stopped and cooled down 

• The fabric covering of the dryer drum 

and exit deodorisation drum must be 

replaced periodically (approx. once a 

year depending on the extent of 

clogging) 


Rimar 


Machine use 

GRUPPO FILTRI A CARBONE ATTIVO (FCA) 

Comprende: 

• Gruppo recuperatori FCA 13 completi di 

gruppo di asciugamento e raffreddamento 

Gruppo recuperatori FCA 13 

I filtri 13 hanno la funzione di recuperare il 

solvente che si trova misto all'aria di 

deodorazione tessuto. 

Il conteggio delle fasi inizia con l’inserzione del 

VENTILATORE FCA Ev6. 

ASSORBIMENTO: 

Una parte dell'aria in riciclo nel gruppo di 

uscita, viene aspirata dal ventilatore FCA Ev6, 

e viene inviata al filtro in fase di assorbimento 

(filtro 1 a sinistra nello schema). 

Il carbone del filtro trattiene il solvente, e l'aria 

così depurata ritorna al gruppo uscita 4 per 

essere riaspirata in circuito chiuso. 

Dopo la fase di assorbimento, il filtro 

interessato passa alla fase di recupero e quindi 

a quella di asciugamento. 

I due filtri lavorano alternativamente, ed il ciclo 

è di circa 120 minuti primi. 

Fasi: Phases: 

Sezione 11 

Section 11 

ACTIVE CARBON FILTER UNIT (ACF) 

includes: 

• ACF recovery unit 13 complete with drying 

and cooling unit 

Recovering units group FCA 13 

The filters 13 recover the solvent that is found 

mixed with the fabric deodorisation air. 

The phases calculation starts with the fan FCA 

Ev6 start up. 

ABSORPTION: 

One part of the recycled air inside the outlet 

group is sucked by the fan FCA Ev6, and sent 

to the filter in the absorption phase (filter 1 on 

the left side of the layout). 

The filter carbon keeps back the solvent and 

the depurated air goes back to the outlet group 

4 to be re-sucked in closed circuit. 

After the absorption phase, the relevant filter 

undergoes the recovery phase and then the 

drying one. 

The two filters work alternatively and the whole 

cycle lasts about 120 minutes. 

FILTRO 1 TEMPO FILTRO 2 FILTER 1 TIME FILTER 2 

ASSORBIMENTO 120’ 60’ 

20’ 

40’ 

RECUPERO 60’ 

ASCIUGAMENTO 20’ 

RAFFREDDAMENTO 40’ 

RECUPERO 

ASCIUGAMENTO 


120’ ASSORBIMENTO 

Come si vede dalla tabella, mentre il filtro 1 è in 

fase di assorbimento (120'), il filtro 2 passa alla 

fase di recupero (60'), alla fase di 

asciugamento (20'), e alla fase di 

raffreddamento (40'). 

ABSORPTION 120’ 60’ 

20’ 

40’ 

RECOVERY 

DRYING 

COOLING 

60’ 

20’ 

40’ 

RECOVERY 

DRYING 

COOLING 

120’ ABSORPTION 

As shown in the table, while filter 1 is in the 

absorption phase (120'), filter 2 passes to the 

recovery phase (60'), the drying phase (20'), 

and the cooling phase (40'). 



Machine use 

RECUPERO: 

Durante la fase di recupero, avviene la 

rigenerazione del filtro mediante l'apertura della 

valvola pneumatica di alimentazione vapore 

(Vp30 o Vp31). 

Il vapore attraversa lo strato di carbone del 

filtro, asportando il solvente in esso contenuto, 

e viene condensato dallo scambiatore SC5 del 

condensatore servizi 10. 

Finita la fase di recupero, il filtro passa a quella 

di asciugamento (20'). 

ASCIUGAMENTO: 

L'asciugamento avviene per mezzo del 

ventilatore Ev7, che aspira l'aria dal filtro 

interessato, la fa passare attraverso lo 

scambiatore SC11 per essere raffreddata 

(valvola Vp33 aperta), quindi attraverso lo 

scambiatore SC4 per essere riscaldata, e 

ritorna al filtro in circuito chiuso. 

La temperatura dell' aria riscaldata viene 

impostata sul termostato Ts2 (circa 100 °C), 

che comanda la valvola vapore Vp32. 

RAFFREDDAMENTO: 

Il raffreddamento avviene come nella fase di 

asciugamento, ma con esclusione del 

termostato Ts2 e valvola Vp32 sempre chiusa. 

I filtri lavorano alternativamente; lo svolgimento 

delle fasi (con relativa apertura o chiusura 

valvole) avviene automaticamente per mezzo 

timer a tempo regolabile. 

La quantità di vapore immessa nei filtri, è 

determinata dalla flangia tarata Ft3, e deve 

essere tale da far raggiungere al carbone la 

temperatura di 87÷90 °C in circa 10÷12 minuti. 

Alla fermata della macchina per fine lavoro, è 

opportuno inserire il "FINE CICLO". Per poter 

inserire il FINE CICLO FCA, se il distillatore 

secondario ha già iniziato la fase di 

concentrazione, bisogna attendere che questa 

sia terminata. 

Si gira il selettore FINE CICLO FCA in pos. 

“man”. Il filtro che sta nella fase di 

assorbimento continua nella stessa fase per la 

durata del fine ciclo. L’altro filtro si predispone 

in fase di asciugamento per la durata del fine 

ciclo. E’ opportuno attendere almeno 15 min. 

prima di riportare il collettore FINE CICLO in 

pos. 0. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

RECOVERY: 

During the recovery phase, the filter is 

regenerated by the opening of the steam feed 

pneumatic valve (Vp30 or Vp31). 

The steam crosses the layer of carbon in the 

filter, removing its solvent content, and is 

condensed by the exchanger SC5 of the 

service condenser 10. 

At the end of the recovery phase, the filter 

passes to the drying phase (20'). 

DRYING 

Drying is achieved by means of the fan Ev7, 

that sucks the air from the filter concerned, 

passes it across the exchanger SC11 to be 

cooled (valve Vp33 open), then across the 

exchanger SC4 to be heated, and returns to the 

filter in the closed circuit. 

The temperature of the air is set on thermostat 

Ts2 (approx. 100 °C) that controls the steam 

valve Vp32. 

COOLING: 

Cooling is achieved by the same process as 

the drying phase but without thermostat Ts2 

and with valve Vp32 always closed. The filters 

work alternately; the phases (with the relative 

opening and closing of the valves) occur 

automatically by means of an adjustable timer. 

The quantity of air let into the filters is 

determined by the calibrated flange Ft3 and 

must be such to reach 87-90 °C in about 10÷12 

minutes. 

At the machine stop after having completed the 

working cycle, switch on the “CYCLE STOP”. 

To switch on “ACF CYCLE END”, if the 

secondary distiller has already started the 

concentration phase, wait until this phase is 

over. 

Turn the “ACF CYCLE END” selector in “man” 

mode. The filter, which is in the absorption 

phase, continues in the same phase for the 

cycle end duration. The other filter is set in the 

drying phase for the cycle end duration. Wait at 

least 15 minutes before turning again the 

CYCLE END collector in 0 mode. 



Machine use 

L’inizio di tutte le fasi parte con la marcia del 

ventilatore FCA Ev6. 

La fermata del ventilatore Ev6 non azzera le 

fasi di lavoro dei filtri, ma le interrompe 

solamente. Al successivo avviamento, le fasi 

riprendono dal punto di arresto. Tutte le 

condense del gruppo FCA, vengono raccolte 

nel separatore acqua solvente pulito 11 da 

dove l’acqua viene scaricata, il solvente viene 

convogliato al serbatoio solvente pulito 12. 

Le posizioni delle valvole nelle fasi sono 

indicate nello schema pneumatico S 200663. 


Sicurezze sul gruppo filtri a carbone attivo 


SICUREZZA CONTRO LA 

SOVRAPRESSIONE: 

• Un finecorsa pneumatico su ciascuna delle 

valvole di collegamento al condensatore 

Vp24 e Vp25, impedisce l'apertura delle 

valvole immissione vapore Vp30 o Vp31 se 

le rispettive valvole Vp24 o Vp25 non siano 

aperte. 

• I filtri a carbone attivo 13, sono collegati al 

condensatore essiccatoio 5 attraverso un 

tubo con sifone di 1 metro, per drenaggio 

condense. Un aumento della pressione 

all'interno dei contenitori a carbone 13 oltre 

0,1 bar, provoca lo svuotamento del sifone e 

lo sfogo in aria della pressione. 

• Un aumento di pressione interna oltre 0,3 

bar, provoca uno sfiato attraverso le valvole 

aria. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

The beginning of all the phases starts with the 

FCA Ev6 fan start. 

The fan Ev6 stopping does not reset to zero the 

filters working phases but it only interrupts 

them. After the following starting, the phases 

begin from the point in which they have been 

stopped. All the condenses of the ACF group 

are collected in the water-clean solvent 

separator 11 from where the water is 

discharged and the solvent is sent to the clean 

solvent tank 12. 

The valves position in the different phases are 

indicated in the pneumatic layout S 200663. 

(See Sec. 15, parag. 15.1) 

Active carbon filters group safeties 


SAFETY DEVICE AGAINST 

OVERPRESSURE: 

• A pneumatic limit switch on each of the 

connecting valves to the condenser Vp24 

and Vp25 prevents opening of the steam 

inlet valves Vp30 or Vp31 if the respective 

valve Vp24 or Vp25 is not open. 

• The active carbon filters 13 are connected 

to the dryer condenser 5 by a tube with 

siphon of 1 metre for draining the 

condensate. An increase of more than 0.1 

bar in the pressure inside the carbon 

containers 13 causes emptying of the 

siphon with the pressure being released into 

the air. 

• An increase in the internal pressure of more 

than 0.3 bar causes air to be released 

through the air valves. 


Rimar 


Machine use 

GRUPPO DI DISTILLAZIONE 

Comprende: 

• Separatore acqua solvente sporco 9 

• Distillatore primario 7 

• Distillatore secondario 8 

• Pompa dosatrice antischiuma 14 

• Condensatore servizi 10 con separatore 

acqua-solvente pulito 11 

Separatore acqua-solvente sporco 9 

A questo serbatoio, arriva il solvente sporco dal 

lavaggio attraverso la pompa scarico lavaggio 

P5. 

Per differenza di peso specifico abbiamo la 

separazione dell'acqua, che si porta in alto e 

viene scaricata per sfioro. Il solvente, per 

tracimamento, va ad alimentare il distillatore 

primario 7. 

Al separatore 9 fa capo il tubo di sicurezza dal 

condensatore 10. 

Il tubo risulta immerso per ca. 15 cm sotto il 

pelo dell’acqua ed è provvisto di valvola 

rompivuoto R9. 

Il livello acqua nel separatore 9 è mantenuto 

dalla valvola a galleggiante Vg1. 

SCARICO STRATO INTERMEDIO 

Nella zona di separazione acqua-solvente del 

separatore 9, si forma uno strato di sporco che 

è necessario eliminare attraverso il distillatore 

secondario con operazione manuale. 

Lo scarico deve essere eseguito solo con 

distillatore secondario 8 vuoto, e con il selettore 

"DISTILLATORE SECONDARIO" in posizione 

"man". 

Sezione 11 

Section 11 

DISTILLATION UNIT 

Including: 

• Dirty solvent–water separator 9 

• Primary distiller 7 

• Secondary distiller 8 

• Antifoam measuring device pump 14 

• Service condenser 10 with clean 

water/solvent separator 11 

Dirty solvent–water separator 9 

The scouring dirty solvent reaches this tank 

through the scouring discharge pump P5. 

Due to its different specific weight, the water 

separates from the solvent. The water rising 

upwards is discharged by overflowing. The solvent 

reaches by overflowing the primary distiller 7. 

The separator 9 is connected to the safety pipe 

from the condensator 10. 

The pipe is sunk in the water for about 15 cm and 

is provided with vacuum-breaker valve R9. 

The water level in the separator 9 is kept by the 

float switch valve Vg1. 

INTERMEDIATE LAYER DRAIN 

In the water-solvent separation area of 

separator 9 there is a layer of dirt which must 

be disposed of through the secondary distiller 

with a manual operation. 

The drain shall be carried out only when the 

secondary distiller 8 is empty and with the 

selector “SECONDARY DISTILLER” in “man” 

mode. 


Rimar 


Machine use 

Aprire agendo lentamente sulla valvola V49 

lasciando defluire lo strato intermedio fino a 

ridurlo a uno spessore (visibile dall’oblò del 

separatore) di 2÷3 cm. 

Si scarica tutto lo sporco solo se si vuole 

vuotare il serbatoio 9. 

Quindi si procede alla distillazione in manuale: 

• Avviamento rotazione cilindro 

• Apertura vapore cilindro (Vp11) 

Quando la temperatura di distillazione 

raggiunge gli 80 °C, fermare vapore cilindro ed 

inserire vapore diretto Vp13 fino a raggiungere 

97÷98°C ed attendere circa 15 minuti. Quindi 

chiudere la valvola vapore diretto Vp13, e 

scaricare tutto attraverso la pompa scarico 

fanghi P8. 

Svuotamento separatore 9 

Scaricare completamente lo strato intermedio 

come precedentemente descritto. 

Collegare un tubo alla valvola V50 e scaricare 

completamente l’acqua nell’imbuto di raccolta 

(valvola V51 chiusa) del separatore 11. 

Aprire lentamente la valvola V48 e scaricare 

gradualmente il solvente nel distillatore 

secondario 8 e distillare in manuale. 

ATTENZIONE 

Scaricare il solvente dal separatore al 

distillatore molto lentamente, specialmente 

verso la fine in quanto verrà scaricata acqua 

residua che immessa nel solvente in 

ebollizione dà luogo a sovrapressioni e 

soffiature. 

Sezione 11 

Section 11 

Slowly open the valve V49 letting flowing the 

intermediate layer until it reaches the thickness of 

2-3 cm (control the level from the separator 

porthole). 

Discharge the layer completely only if you wish 

to empty tank 9. 

Then, carry out manual distillation: 

• Start the cylinder rotation 

• Open the cylinder steam (Vp11) 

When the distillation temperature reaches 

80°C, stop the roller steam and open direct 

steam Vp13 until you reach 97÷98°C and wait 

about 15 min. Then, close the direct steam 

valve Vp13 and drain everything through the 

sludges discharge PUMP P8. 

Emptying the separator 9 

Completely drain the intemediate layer as 

previously described. 

Connect a pipe to valve V50 and completely 

discharge the water in the separator 11 

recovery funnel (valve V51 closed). 

Open slowly valve V48 and gradually discharge 

the solvent in the secondary distiller 8 and carry 

out manual distillation. 

CAUTION 

Discharge very slowly the solvent from the 

separator to the distiller, in particular very 

slowly towards the end because the 

residual water discharged into the boiling 

solvent may lead to overpressures and 

blowings. 


Rimar 


Machine use 

Distillatore primario 7 

E' composto da una camera di espansione, due 

scambiatori vaporizzatori SC2 e uno 

scambiatore recupero energia SC13. 

Il solvente arriva per tracimamento dal 

separatore 9, ed entra nello scambiatore 

recupero energia SC13, il quale si trova inserito 

nella camera vapori del distillatore. 

In questa fase, il solvente in arrivo si riscalda, 

provocando nello stesso tempo una parziale 

condensazione di vapori. Il solvente così 

condensato, raccolto in una apposita bacinella, 

viene scaricato sopra lo scambiatore SC6 del 

condensatore 11 per essere raffreddato. 

Il solvente sporco da distillare viene convogliato 

in caldaia di distillazione, ove gli scambiatori 

SC2 provvedono alla vaporizzazione. 

I vapori vengono condensati nel condensatore 

distillazione 10. 

Il funzionamento del distillatore primario può 

essere AUTOMATICO o MANUALE 

selezionato su apposito selettore. 

Sezione 11 

Section 11 

Primary distiller 7 

It is composed of an expansion chamber, two 

vaporising heat exchangers SC2 and one 

energy recovery exchanger SC13. 

The solvent overflows from separator 9 and 

enters the energy recovery exchanger SC13, 

which is placed in the distiller vapours 

chamber. 

In this phase, the solvent is heated and causes 

a partial steam condensate. This solvent 

condensate, collected in a special container, is 

drain on the exchanger SC6 of condenser 11 in 

order to be cooled down. 

The dirty solvent is conveyed to the distillation 

heater where the exchangers SC2 start the 

vaporisation. 

Vapours are condensed in the distillation 

condenser 10. 

The primary distiller functioning can be in 

AUTOMATIC or in MANUAL mode. Choose the 

mode on the relevant selector 



Machine use 

Automatico 

Affinché la distillazione abbia inizio, è 

necessario che il livello solvente nel distillatore, 

sia superiore al livello di minima. 

Il livello di minima è rilevato dal galleggiante 

pneumatico modulante Gm1 attraverso un 

pressostato di minima posto sul quadro 

pneumatico e tarato a 5 p.s.i. (vedi schema 

pneumatico D 20.1431, Rif. Sezione 15 paragr. 

15.1). 

Al raggiungimento del livello di minima, si 

chiude la valvola Vp1 di scarico lavaggio e si 

aprono le valvole vapore Vpm1 e Vp9. 

La valvola alimentazione distillatore secondario 

Vp2 rimane chiusa. 

Quando la temperatura in caldaia di 

distillazione raggiunge il livello impostato su St1 

(circa 95°C), si chiude la valvola vapore Vpm1 

e rimane aperta Vp9. Dopo un certo tempo 

dato da un timer di ritardo (regolato su 3 

minuti), si da il consenso all’apertura della 

valvola Vp1 e alla valvola alimentazione 

distillatore secondario Vp2, si chiude Vp9 e si 

apre Vpm1 la quale è controllata dal 

galleggiante modulante Gm1. 

Se durante il funzionamento il solvente 

raggiunge il livello superiore rilevato da G3, si 

chiude la valvola Vp1 che si apre appena il 

livello scende sotto G3. 

Se il livello raggiunge il galleggiante di 

massima G4, avremo: chiusura della valvola 

Vp1 con inserimento della sirena di allarme. Se 

il livello scende sotto il valore impostato sul 

pressostato di minima, si chiude la valvola 

vapore Vpm1. 

La valvola Vpm1 si riapre direttamente 

all'aumento del livello solo se la temperatura è 

superiore al valore impostato su St1. 

Se invece la temperatura è scesa sotto a quella 

impostata su St1, si ripete il ciclo di partenza 

come descritto nella fase di avviamento. 

Manuale 

tramite il selettore “DISTILLATORE 

PRIMARIO” posto in “man” si apre la valvola 

vapore Vpm1 senza alcuna modulazione. Si 

chiude riportando il selettore sullo “0”. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

Automatic 

In order to start distillation, the solvent level in 

the distiller must be greater than the minimum 

level. 

The minimum level is detected by the 

modulating pneumatic float switch Gm1 by 

means of a minimum pressure switch on the 

pneumatic cabinet, set at 5 p.s.i. (see 

pneumatic diagram D 20.1431, see Section 15 

paragr. 15.1). 

When the minimum level is reached, close the 

scouring discharge pump Vp1 and open the 

steam valves Vpm1 and Vp9. 

The secondary distiller feeding valve Vp2 

remains closed. 

When the temperature in the distillation boiler 

reaches the value set on St1 (approximately 

95°C), the steam valve Vpm1 closes and Vp9 

remains open. After a certain time indicated by 

a delay timer (set at 3 minutes), the scouring 

discharge pump Vp1 and the secondary distiller 

feeding valve Vp2 can be opened, Vp9 can be 

closed and Vpm1 can be opened (this last is 

controlled by the modulating float switch Gm1). 

If during the machine operation the solvent 

reaches the upper level detected by G3, the 

valve Vp1 closes and restarts when the level 

drops below G3. 

If the level reaches the maximum float G4 then 

the valve Vp1 stops and the alarm siren 

sounds. If the level drops below the value set 

on the minimum pressure switch, the steam 

valve Vpm1 closes. 

Valve Vpm1 opens when the level increases only if 

the temperature is higher than the value set on St1. 

On the other hand, if the temperature is lower than 

the value set on St1, the start cycle is repeated as 

described in the start phase. 

Manual 

with the “PRIMARY DISTILLER” selector set in 

the “man” pos., the steam valve Vpm1 opens 

without any modulation. It can be closed resetting 

the selector in “0” position. 


Rimar 


Machine use 


E' composto da una camera di espansione 

contenente uno scambiatore formato da un 

cilindro rotante a vapore interno SC3, da una 

lancia di immissione vapore diretto, e da una 

pompa P8 di scarico fanghi. 

Viene alimentato con solvente dal distillatore 

primario, e la distillazione avviene in due fasi 

distinte. 

• Fase di concentrazione a vapore indiretto 

attraverso lo scambiatore SC3: 

Si ha una concentrazione di grassi in 

caldaia di distillazione, ed i vapori vengono 

condensati nel condensatore distillazione 10 

attraverso lo scambiatore SC5. 

• Fase di recupero a vapore diretto (con 

valvola di alimentazione solvente Vp2 

chiusa), e condensazione vapori sul 

condensatore distillazione 10 attraverso lo 

scambiatore SC5. 

Il funzionamento del distillatore secondario può 

essere AUTOMATICO o MANUALE 

selezionato su apposito selettore. 

Automatico 

Ciclo: valvole pneumatiche Vp11, Vp12, Vp13, 

Vp4 chiuse e se il distillatore primario lo 

consente, valvola di alimentazione solvente 

Vp2 aperta. 

Il solvente arriva dal distillatore primario, 

aumenta il livello nel secondario e, al 

raggiungimento del galleggiante G7, apre il 

vapore cilindro mediante Vp11. 

Se il livello raggiunge il galleggiante superiore 

G8 si chiude la valvola Vp2 che si riapre 

appena il livello ridiscende sotto G8 e così di 

seguito. 

Se durante il funzionamento il livello solvente 

scende sotto il minimo rilevato da G7, si chiude 

vapore cilindro Vp11 che si riapre quando il 

livello supera nuovamente il minimo. 

Sezione 11 

Section 11 


This is composed of an expansion chamber 

containing an exchanger formed by a rotating 

internal steam drum SC3, a direct steam inlet 

pipe and a sludge discharge pump P8. 

It is fed with solvent by the primary distiller and 

distillation occurs in two distinct phases. 

• Indirect steam concentration phase across 

exchanger SC3: 

there is a concentration of greases in the 

distillation boiler and the steam is 

condensed in the distillation condenser 10 

across exchanger SC5. 

• Direct steam recovery phase (with solvent 

feed pump P10 at a standstill), and 

condensation of steam on distllation 

condenser 10 through the exchanger SC5. 

The secondary distiller functioning can be in 

AUTOMATIC or in MANUAL mode. Choose the 

mode on the relevant selector 

Automatic 

Cycle: close pneumatic valves Vp1, Vp12, Vp13, 

Vp4 and open the scouring feeding valve Vp2 if the 

primary distiller allows it. 

The solvent comes from the primary distiller, it 

increases the secondary distiller level and once 

reached the float switch G7, it opens the steam 

feeding in the drum through Vp11. 

If the level reaches the upper float switch G8, the 

valve Vp2 closes and opens again when the level 

drops under G8 and so on. 

If during the working, the solvent level drops 

below the minimum detected by G7, drum 

steam Vp11 closes and opens again when the 

level is above the minimum. 



Machine use 

Quanto sopra finché la temperatura in caldaia 

non raggiunge la prima temperatura impostata 

sulla sonda St3 (circa 127°C). 

A questo punto parte la fase di recupero; si 

chiude la valvola di alimentazione solvente Vp2 

e la distillazione continua fino a raggiungere la 

seconda temperatura impostata sulla sonda 

St3 (circa 140 °C), il vapore cilindro rimane 

aperto anche con il livello sotto il minimo. 

Raggiunta la seconda temperatura su St3, 

inizia la distillazione a vapore diretto. 

Si chiude vapore cilindro Vp11 e si apre by 

pass vapore diretto Vp12 che immette in 

caldaia vapore diretto in quantità ridotta 

attraverso la flangia tarata Ft2. Allo scadere del 

tempo impostato sul relativo timer (circa 20 

minuti), si inserisce un altro timer (tarato 20÷25 

minuti), che comanda l'apertura della valvola 

vapore diretto Vp13. 

Allo scadere della fase del vapore diretto, il 

timer comanda la chiusura di Vp12 e Vp13, 

l'apertura della valvola scarico fanghi Vp4, 

l'avviamento della pompa P8, e l'inserimento di 

un ulteriore timer, su cui sarà impostato il 

tempo di scarico fanghi (circa 5 minuti). 

Allo scadere del tempo avremo il ripristino del 

ciclo di partenza, cioè: 

• Valvole pneumatiche Vp11, Vp12, Vp13, 

Vp4, chiuse 

• Con consenso del distillatore primario 

apertura della valvola Vp2. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

As above, as long as the temperature in the 

boiler does not reach the first temperature set 

on the probe St3 (approx. 127°C). 

At this moment, the recovery phase starts; the 

scouring feeding valve Vp2 closes and the 

distillation continues until the second 

temperature set on the feeler St3 is reached 

(about 140°C), the drum steam remains open 

also with the level dropped under the minimum. 

Once the second temperature on St3 has been 

reached, the direct steam distillation starts. 

The drum steam valve Vp11 closes again and 

the direct steam by-pass Vp12 opens to let a 

reduced quantity of direct steam into the boiler 

across the calibrated flange Ft2. At the end of 

the time set on the relative timer (approx. 20 

minutes), another timer is switched on (set at 

20-25 minutes) that controls opening of the 

direct steam valve Vp13. 

At the end of the direct steam phase, the timer 

controls closure of the valves Vp12 and Vp13, 

opening of the sludges discharge valve Vp4, 

start of the pump P8 and switches on another 

timer on which the sludges discharge time will 

be set (approx. 5 minutes). 

When the time has elapsed, the start cycle is 

restored, i.e.: 

• Pneumatic valves Vp11, Vp12, Vp13, Vp4, 

closed 

• After OK by the primary distiller, the valve 

Vp2 opens. 


Rimar 


Machine use 

SEQUENZA DISTILLATORE SECONDARIO 

TEMPERATURE-TEMPI 

1 - Intervento 1ª temperatura sonda St3- 

127°C 

2 - Chiusura valvola di alimentazione solvente 

Vp2 

3 - Intervento 2ª temperatura sonda St3- 

140°C 

4 - Chiusura valvola vapore cilindro Vp11 

5 - Apertura valvola by pass vapore diretto 

Vp12 

6 - Dopo 20 minuti, apertura valvola vapore 

diretto Vp13 

7 - Dopo 20÷25 minuti chiusura vapore diretto 

Vp13 e by pass vapore diretto Vp12 

8 - Avviamento pompa scarico fanghi P8 e 

apertura valvola Vp4 

9 - Dopo 5 minuti, fermata P8 e chiusura Vp4. 

10 - Ripresa nuovo ciclo di distillazione con 

apertura valvola alimentazione solvente 

Vp2. 

ATTENZIONE 

Le temperature impostate sulla sonda St3 e 

i tempi di taratura sui timer, sono dati a 

titolo indicativo, e rappresentano una media 

rilevata su macchine similari. 

Le temperature esatte ed i tempi, vanno 

determinati praticamente in fase di 

avviamento dell' impianto. 

Sezione 11 

Section 11 

SECONDARY DISTILLER SEQUENCE 

TEMPERATURE - TIMES 

1 - Feeler St3 1st temperature intervention - 

127°C 

2 - Scouring feding valve Vp2 closing 

3 - Feeler St3 2nd temperature intervention - 

140°C 

4 - Closing of drum steam valve Vp11 

5 - Opening of direct steam by pass valve 

Vp12 

6 - After 20 minutes, opening of direct steam 

valve Vp13 

7 - After 20÷25 minutes, closing of direct 

steam valve Vp13 and direct steam by 

pass Vp12 

8 - Starting of sludges discharge pump P8 

and opening of valve Vp4. 

9 - After 5 minutes, stopping of pump P8 and 

closing of valve Vp4. 

10 - Restart new distillation cycle with opening 

of solvent feeding valve Vp2. 

CAUTION 

The temperatures set on the feeler St3 and 

the times set on the timer are only indicative 

and represent an average registered on 

similar machines. 

The exact temperatures and times are 

determined in practise during starting-up of 

the system. 


Rimar 


Machine use 

Manuale 

Tutte le valvole pneumatiche vengono 

comandate da apposito selettore sul quadro 

elettrico. 

Tarare l'alimentazione solvente al distillatore 

agendo sulla valvola V37, in modo che il livello 

si mantenga poco sotto alla mezzeria del 

cilindro rotante. 

Quando la temperatura rilevata da St3 

raggiunge i 127 °C, chiudere la valvola di 

alimentazione solvente Vp2. A 140 °C, 

chiudere la valvola vapore cilindro Vp11. 

Iniziare con l' immissione del vapore diretto 

attraverso la valvola by pass Vp12. Attendere 

che la temperatura scenda sotto i 110 °C, 

quindi aprire vapore diretto Vp13 e attendere lo 

stabilizzarsi della temperatura a circa 98÷100 

°C per poi inserire la pompa scarico fanghi P8. 

AVVERTENZA 

Il distillatore secondario funziona sempre 

con il cilindro in rotazione. 

ATTENZIONE 

Pulire periodicamente il filtro F7. 

La pulizia va fatta possibilmente con 

macchina spenta e fredda. In ogni caso il 

distillatore secondario deve essere nella 

posizione "0". 

Pulire ogni due mesi la lancia di immissione 

vapore diretto. 

La pulizia va fatta smontando la lancia ed 

eseguendo la pulizia dei fori di immissione 

vapore. 

Sezione 11 

Section 11 

Manual 

All the pneumatic valves are controlled by the 

relevent selectors on the electrical cabinet. 

Set the solvent feeding to the distilled by 

means of valve V37, so that the level is 

maintained slightly under the half-way line of 

the rotating drum. 

When the temperature detected by St3 reaches 

127°C, close feeding solvent pump Vp2; at 

140°C close roller steam valve Vp11 and put 

valve Vp 12 in “0” position; start to let in direct 

steam through the by pass. Wait until the 

temperature drops below 110°C, then open the 

direct steam Vp13 and allow the temperature to 

stabilise at approx. 98÷100°C before switching 

on the sludges discharge pump P8. 

WARNING 

The secondary distiller always functions 

with the drum rotating. 

CAUTION 

Periodically clean filter F7. 

Cleaning shall possibly be carried out when 

the machine is stopped and cool. In any 

case, the secondary distiller must be on “0” 

mode. 

Clean the direct steam feeding pipe every 

two months. 

The cleaning is performed by disassembling 

the direct steam inlet pipe and cleaning the 

relative steam inlet holes. 


Rimar 


Machine use 

Svuotamento distillatore primario 7 

Posizionare il distillatore secondario in 

manuale. 

Scaricare e distillare manualmente il solvente 

dal distillatore primario al secondario attraverso 

la valvola V53, avendo cura di mantenere il 

livello sotto la metà del cilindro distillatore 

secondario. 

Continuare la distillazione fino all’esaurimento 

del solvente nel distillatore primario, chiudere la 

valvola V53 e raccogliere gli eventuali residui 

dal fondo del distillatore primario attraverso le 

valvole V35 e V36, che vanno versati nel 

distillatore secondario 8 aprendo un oblò. 

Fare eventualmente una operazione di scarico 

fanghi in manuale del distillatore secondario 8. 

Svuotamento distillatore secondario 8 

(da eseguire con macchina ferma) 

Aspettare la fase automatica di scarico fanghi, 

avendo cura di chiudere la valvola V37 per 

evitare l’arrivo di nuovo solvente. 

Oppure chiudere V37 e fare uno scarico fanghi 

manuale. 

(Vedi descrizione distillatore secondario). 

Sezione 11 

Section 11 

Primary distiller 7 emptying 

Turn the secondary distiller in “man” mode. 

Discharge and manually distill the solvent from 

the primary distiller to the secondary one 

through the valve V53, taking care of keeping 

the level under the secondary roller distiller 

half. 

Go on with the distillation until the solvent 

expires in the primary distiller, close the valve 

V53 and collect the possible residuals from the 

bottom of the primary distiller through the 

valves V35 and V36. Pour the residuals in the 

secondary distiller 8 by opening a porthole. 

If necessary, carry out a sludges discharge 

operation of the secondary distiller 8 in "man" 

mode 

Secondary distiller 8 emptying 

(to be carried out with the machine stopped) 

Wait until the automatic sludges discharge 

phase is carried out, taking care of closing the 

valve V37 to avoid the coming of new solvent. 

Otherwise, close V37 and carry out a manual 

sludges discharge. 

(See secondary distiller description) 


Rimar 


Machine use 

Pompa dosatrice antischiuma 14 

Durante la distillazione del solvente possono 

formarsi delle schiume che pregiudicano il buon 

funzionamento del processo. Si può ovviare a 

questo inconveniente immettendo nel 

distillatore primario un prodotto antischiuma 

tramite la pompa dosatrice Pd1 che ha una 

portata regolabile da 0÷3.8 lt/h. La pompa 

lavora in modo continuo con selezione in pos. 

“man” e in concomitanza all’immissione di 

solvente nel distillatore con selettore in pos. 

“aut”. L’uso dell’antischiuma deve essere 

limitato e solo in caso di effettiva necessità. 

Per la quantità da utilizzare orientativamente 

usando antischiuma OPISAT-FX della 

CHIMICASUD, si immette nel distillatore ca. 1 lt 

ogni 1000 lt di solvente da distillare. 

ATTENZIONE 

Utilizzare esclusivamente antischiuma non 

infiammabile e non contenente prodotti 

esplosivi per evitare gravi conseguenze per 

la macchina e per gli operatori. 

Manipolare e usare l’antischiuma secondo 

la scheda di sicurezza da richiedere al 

fornitore del prodotto chimico. 

Sezione 11 

Section 11 

Antifoam measuring pump 14 

During the solvent distillation, some foams can 

be produced, which can compromise the good 

working of the process. To avoid this problem, 

put in the primary distiller an antifoam product 

through the measuring pump Pd1, which has 

an adjustable flow rate between 0-3,8 lt/h. The 

pump works in a continuous way in “man” 

mode and when the solvent is introduced in the 

distiller in “aut” mode. Use the antifoam product 

only in case of real need. 

If the antifoam product is OPISAT-FX of the 

CHIMICASUD company, use the following 

recommended quantities: about 1 lt. of product 

every 1000 lt. of solvent to be distilled. 

ATTENTION 

Use only non-inflammable antifoam 

products which do not contain explosive 

agents to avoid any serious consequences 

for the machine and for the operators. 

Handle and use the antifoam product 

according to the security card that has to be 

asked to the chemical product’s supplier. 



Machine use 

Condensatore servizi 10 separatore acqua 

solvente pulito 11 

Allo scambiatore SC5 arrivano i vapori dal 

distillatore primario 7, dal distillatore secondario 

8 e dai FCA 13. 

Il solvente condensato dallo scambiatore SC5 

viene convogliato allo scambiatore SC6 per 

essere raffreddato e si raccoglie nel separatore 

acqua solvente pulito 11. 

Per differenza di peso specifico l’acqua si 

separa e si raccoglie nella parte superiore del 

separatore 11 da dove viene scaricata per 

tracimamento. Il solvente, pescato dal fondo 

del separatore, viene scaricato per 

tracimamento nel serbatoio solvente pulito 12. 

L’acqua di raffreddamento è in controcorrente 

dallo scambiatore SC6 allo scambiatore SC5, 

la temperatura di scarico acqua è regolata da 

centralina pneumatica Cp2 e valvola modulante 

Vpm2. Tarare la temperatura acqua di scarico 

a ca. 40÷45°C. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

Services condenser 10 water-clean solvent 

separator 11 

The fumes coming from the primary distiller 7, 

from the secondary distiller 8 and from the ACF 

13 are conveyed to the exchanger SC5. 

The solvent condensed by the exchanger SC5 

is conveyed to the exchanger SC6 in order to 

be cooled down and is collected in the waterclean 

solvent separator 11. 

Due to its specific weight difference, the water 

is separated, goes up in the upper part of the 

separator 11 and is discharged by overflowing. 

The solvent, coming from the separator bottom, 

overflows in the clean solvent tank 12. The 

cooling water is in counterflow from exchanger 

SC6 to exchanger SC5, the water discharge 

temperature is set by the pneumatic control box 

Cp2 and the modulating valve Vpm2. Set the 

water discharge temperature at about 40÷45°C. 


Rimar 


Machine use 

ATTENZIONE 

Durante tutte le operazioni di pulizia, 

manutenzione e controllo impianto di 

distillazione, attenersi alle seguenti 

prescrizioni: 

• Evitare il contatto del solvente con la 

pelle; utilizzare sempre guanti protettivi. 

• Durante le operazioni di pulizia filtri e 

manutenzione, oltre ai guanti utilizzare 

maschere protettive. 

Sicurezze sull' impianto di distillazione 


• Sicurezze elettriche contro la 

sovrapressione: 

In caso di sovrapressione distillatori, in 

ognuno di essi è installato un pressostato. 

I pressostati Ps1 e Ps3 in caso di intervento 

di uno qualsiasi dei due, chiudono tutte le 

valvole vapore della distillazione e dei FCA 

(Vpm1 e Vp9 del distillatore primario; Vp11, 

Vp12, Vp13 del distillatore secondario; Vp30 

e Vp31 e le valvole vapori Vp24 e Vp25 del 

gruppo FCA), ed inseriscono la sirena di 

allarme. 

La taratura dei pressostati è di 0,02-0,03 bar 

con scala differenziale al minimo. 

CAUTION 

Sezione 11 

Section 11 

During cleaning and maintenance operations 

and checks on the distillation system, comply 

with the prescriptions below: 

• Avoid contact of the solvent with the skin; 

always wear protective gloves. 

• During maintenance operations, wear 

protective masks as well as gloves. 

Distillation unit safety devices 

(See. Sec. 4 paragr. 4.1) 

• Electrical safety devices against 

overpressure: 

In case of distillators overpressure, each of 

them is equipped with a pressure switch. 

The pressure switches Ps1 and Ps3, in case 

of intervention of either of them, close all the 

distillation and ACF steam valves (Vpm1 

and Vp9 of the primary distiller; Vp11, Vp12 

and Vp13 of the secondary distiller; Vp30 

and Vp31 and the fumes valves Vp24 and 

Vp25 of the ACF group) and switch on the 

alarm siren. 

The pressure switches are set at 0,02-0,03 

bar with minimum differential scale. 



Machine use 

• Sicurezza elettrica per mancanza o 

insufficienza di condensazione: 

Il termostato Ts1 posto sul tubo di 

bilanciamento e sfiato tra il condensatore 

servizi e l’aspirazione del ventilatore FCA, 

interviene in caso di presenza di vapori di 

solvente incondensati. Va tarato a 80 °C. 

Il suo intervento provoca la chiusura di tutte 

le valvole vapore della distillazione e dei 

FCA, ed inserisce la sirena di allarme (come 

nel caso di intervento dei pressostati). Lo 

stesso effetto è provocato anche dal 

pressostato Ps10 montato sulla linea acqua 

di raffreddamento quando la pressione 

scende sotto i 2,5 bar e dal termostato St5 

montato sulla linea acqua raffreddamento 

condensatore quando questa supera i 45°C. 

Lo stesso effetto è provocato anche dal 

guasto delle due sonde di temperatura St3 e 

St5. 

• Sicurezze idrauliche contro le 

sovrapressioni: 

oltre alle sicurezze elettriche contro le 

sovrapressioni, esiste una sicurezza 

idraulica costituita da un tubo di 

collegamento tra il condensatore 

distillazione e il separatore acqua solvente 

sporco. 

Nel separatore solvente sporco, il tubo è 

immerso per circa 15 cm in acqua, e funge 

da sfogo in caso di mancato funzionamento 

delle sicurezze elettriche. 

Un altro punto di sfogo della pressione, è 

rappresentato dal tubo di bilanciamento fra il 

condensatore servizi 10 e il condensatore 

essicatoio 5. 

• Sicurezze contro la depressione (vuoto): 

Sul tubo di collegamento tra il condensatore 

servizi 10 e il separatore solvente sporco 9 

è inserita una presa d'aria esterna collegata 

con una valvola unidirezionale R9. 

In caso di depressione, viene aspirata aria 

ambiente attraverso R9. 

Un'altra sicurezza è costituita dal tubo di 

bilanciamento tra il condensatore servizi 10 

e il condensatore essicatoio 5. 

• Il mancato funzionamento dei galleggianti 

del distillatore secondario G7, G8 viene 

visualizzato e si inserisce la sirena di 

allarme. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

• Electrical safety device for insufficient or 

lack of condensation: 

The thermostat Ts1 placed on the balancing and 

exhaust pipe between the services condenser 

and the ACF fan suction unit, acts in presence of 

non-condensed solvent fumes. It must be set at 

80°C. 

It closes all the distillation and ACF steam valves 

and switches on the alarm siren (like what 

happens for the pressure switches). The same 

effect is also caused by the pressure switch 

Ps10 assembled on the cooling water line when 

the pressure decreases under 2,5 bar. and by 

the thermostat St5 assembled on the condenser 

cooling water line when the water is over 45°C. 

The same effect is also caused by the two 

temperature feelers St3 and St5 failure. 

• Hydraulic safety devices against 

overpressures: 

in addition to the electrical safety devices 

against overpressures, there is also a 

hydraulic safety device consisiting of a 

connection pipe between the distillation 

condenser and the water-dirty solvent 

separator. 

In the dirty solvent separator, the pipe is 

sunk for about 15 cm in the water, and is 

used as an exhaust outlet in case of a lack 

in the electrical safety devices functioning. 

Another pressure outlet point is the 

balancing pipe between the services 

condenser 10 and the dryer condenser 5. 

• Safety devices against machine air vacuum: 

On the linking pipe between the services 

condenser 10 and the dirty solvent 

separator 9 there is an external air intake 

connected to a unidirectional valve R9. 

In case of machine air vacuum, through R9 

some air is sucked from the environment. 

Another safety device is the balancing pipe 

between the services condenser 10 and the 

dryer condenser 5. 

• If the secondary distiller float switches G7, 

G8 fail, the fact is displayed and the siren 

sounds. 



Machine use 

Altre sicurezze di funzionamento 

sull'impianto di distillazione 

• Il galleggiante G3 chiude la valvola Vp1 di 

scarico lavaggio per livello superiore 

distillatore primario. 

• Il galleggiante di sicurezza G4 (interviene 

solo in caso di mancato intervento di G3) 

chiude la valvola Vp1 di scarico lavaggio e 

inserisce la sirena per livello max distillatore 

primario. 

• Il galleggiante G11 del separatore solvente 

pulito 11 a peso specifico 1,2 (sente il livello 

del solvente e non quello dell'acqua), in 

caso di massimo livello solvente chiude il 

vapore distillatori primario Vpm1 e Vp9, e 

del distillatore secondario Vp11, Vp12, Vp13 

e inserisce la sirena di allarme. 

• Se non viene avviato il VENTILATORE FCA 

Ev6 non si aprono le valvole vapore 

distillatore primario Vpm1 e Vp9, le valvole 

vapore distillatore secondario Vp11, Vp12, 

Vp13. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

Additional functioning safety devices on the 

distillation unit 

• The float switch G3 closes the scouring 

discharge valve Vp1 for the primary distiller 

upper level. 

• The safety float switch G4 (switched on only 

in case of G3 lack in functioning) closes the 

scouring discharge valve Vp1 and switches 

on the siren for the primary distiller max 

level. 

• The float switch G11 of the clean solvent 

separator 11 with specific weight 1,2 (it 

measures the solvent level and not the 

water one), in case of solvent max level, 

closes the primary distillers steam Vpm1 

and Vp9 and the secondary distiller steam 

Vp11, Vp12, Vp13 and switches on the 

alarm siren. 

• If the ACF FAN Ev6 is not switched on, the 

primary distiller steam valves Vpm1 and 

Vp9, the secondary distiller steam valves 

Vp1, Vp12 and Vp13 don’t open. 


Rimar 


Machine use 

ATTENZIONE 

Controlli da eseguire sull'impianto di 

distillazione. 

a) E' indispensabile per un buon funzionamento 

della distillazione, eseguire un controllo mensile 

di funzionamento e pulizia di tutti gli strumenti: 

galleggianti, sonde di temperatura, termostati 

ed in particolare i pressostati. I pressostati si 

controllano smontandoli, pulendoli e soffiando 

sul beccuccio per verificarne il funzionamento. 

b) Durante la lavorazione controllare che la 

temperatura in caldaia del distillatore primario 

(rilevata da St1) non superi i 122÷123 °C. 

Un graduale aumento della temperatura è 

indice di una insufficiente distillazione 

secondaria. 

c) La spia del livello superiore distillatore 

primario deve accendersi solo saltuariamente e 

non in continuo. 

d) Controllare periodicamente i grassi di 

scarico che non devono odorare di solvente. 

ATTENTION 

Sezione 11 

Section 11 

Checks to be performed on the distillation 

system. 

a) To ensure correct function of the distillation 

system, it is essential to perform a monthly 

functional check and to clean all the 

instruments: float switches, temperature feeler, 

thermostats and, in particular, the pressure 

switches. The pressure switches are checked 

by disassembling them, cleaning them and 

blowing on the spout to check that they function 

correctly. 

b) During treatments, check that the 

temperature in the boiler of the primary distiller 

(detected by St1) does not exceed 122-123°C. 

A gradual increase in the temperature indicates 

insufficient auxiliary and secondary distillation. 

c) The light of the primary distiller upper level 

must only switch on at irregular intervals and 

not in continuation. 

d) Periodically check the discharge greases to 

ensure that these do not smell of solvent. 


11.3 INCORSATURA 

Rimar 


Machine use 

L’incorsatura prevede l’utilizzo di una 

sottopezza di poliestere della lunghezza di 25 

mt. 

Questa operazione viene eseguita da un 

tecnico del costruttore prima dell'avviamento 

impianto con macchina vuota di percloroetilene. 

La perdita dell' incorsatura può verificarsi per i 

seguenti fattori: 

• Fine del tessuto in entrata per mancanza di 

controllo da parte dell'operatore. Per ovviare 

a questo inconveniente che può provocare 

notevoli fermi macchina, il cliente può 

installare a sua cura dei sensori o fotocellule 

che fermano l' impianto per mancanza di 

tessuto. 

• Rottura del tessuto o della sottopezza 

durante il lavoro. 

Procedere nel modo seguente per una 

incorsatura completa: 

Fermare l' impianto. 

Svuotare il lavaggio dal percloroetilene e 

chiudere le alimentazioni vapore attendendo 

che l' impianto sia completamente raffreddato. 

Avviare VENTILATORE FCA e mettere in 

posizione "1" DEPRESSIONE MACCHINA. 

Aprire i portelloni e gli oblò della macchina. 

PERICOLO PER L'OPERATORE 

L'operazione di incorsatura va eseguita con 

molta prudenza per la possibilità di 

intrappolamento delle mani tra i cilindri, 

durante la fase di avanzamento del tessuto 

con portelloni ed oblò aperti. 

11.3 THREADING 

Sezione 11 

Section 11 

Threading involves the use of a polyester 

finishing blanket with a length of 25 m. 

This operation is performed by one of the 

manufacturer’s technicians before starting-up 

the system (empty of perchlorethylene). 

Loss of threading can occur for the following 

reasons: 

• End of fabric at the machine entry due to 

lack of supervision by the operator. To 

avoid this problem which can result in a 

considerable number of machine stops, the 

customer can install, on his own initiative, 

sensors or photocells that stop the system 

due to the lack of fabric. 

• Breakage in the fabric or finishing blanket 

during work. 

For complete threading, proceed as follows: 

Stop the system. 

Empty the perchlorethylene from the scouring 

circuit and close the steam feed, allowing the 

machine to cool down completely. 

Start the ACF FAN and turn the MACHINE AIR 

VACUUM selector to "1" position. 

Open the doors and portholes of the machine. 


The threading operation must be performed 

with extreme care to avoid hands being 

trapped between the rollers during the 

fabric feeding phase with the doors and 

portholes open. 



Machine use 

PERICOLO DI CADUTA 

L’accesso alla parte superiore della 

macchina espone l’operatore al pericolo di 

caduta. L’addetto dovrà perciò operare 

munito di imbracatura con corda di 

sicurezza. 

PERICOLO PER L' OPERATORE 

Se la rottura del tessuto interessa la zona di 

lavaggio, operare all'interno cassone solo 

con guanti e maschere protettive. 

Mettere il selettore TRASMISSIONE in 

posizione "man". 

Automaticamente la velocità macchina si 

imposta ad un valore molto basso, per 

prevenire pericoli di intrappolamento durante 

l'incorsatura. 

Si accompagna il tessuto fissato ad una cinghia 

sottile di guida, partendo dall' entrata e 

seguendo il percorso evidenziato nella figura 1, 

fino ad avvolgere il cilindro di traino lavaggio, 

comandato dal primo motore a inverter. 

L’operatore, dopo essersi assicurato che 

nessuno stia operando all’interno della 

macchina, deve mettere il selettore CILINDRO 

TRAINO LAVAGGIO in pos. 1 e premere 

contemporaneamente i due pulsanti ESCLUSIONE 

BALLERINI e TRASMISSIONE mentre un’altra 

persona controlla che il tessuto in entrata entri 

regolarmente. 

Tenere premuti i pulsanti fino ad accumulare 

dopo il cilindro selezionato, una quantità di 

tessuto che permetta di proseguire con 

l'incorsatura fino al cilindro di traino nastro 

lavaggio. 

Rimar 

DANGER OF FALLING 

Sezione 11 

Section 11 

Accessing the upper part of the machine 

exposes the operator to the danger of 

falling. The operator must therefore use a 

sling with safety rope. 


If the fabric breaks in the scouring zone, 

operate inside the tank with protective 

gloves and mask. 

Turn the TRANSMISSION selector to the "man" 

position. 

The machine speed is automatically set at a 

very low value to prevent trapping dangers 

during threading. 

Accompany the fabric, secured to a thin guide 

belt, from the entry and follow the course 

shown in figure 1, until it is wrapped around the 

scouring feed roller controlled by the first d.c. 

motor. 

The operator must ensure that there is no-one 

operating inside the machine. He must turn the 

SCOURING DRIVING ROLLER selector in 

position 1 and must simultaneously press the 

two buttons DANDY ROLLERS CUT-OUT and 

TRANSMISSION, while another person checks 

that the fabric is evenly introduced at the entry. 

Keep the buttons pressed until enough fabric 

has accumulated after the rollers to allow 

threading to be continued up to the feed roller 

of the belt. 


Rimar 


Machine use 

PERICOLO PER L' OPERATORE 

L’incorsatura del tessuto sul nastro espone 

l’operatore a pericolo di schiacciamento alle 

mani per la presenza di ingranaggi e catene 

liberi sui fianchi del tessuto. 

Mettere il selettore CILINDRO TRAINO 

NASTRO LAVAGGIO in pos. 1 e premere 

contemporaneamente i pulsanti ESCLUSIONE 

BALLERINI e TRASMISSIONE, fino ad 

accumulare dopo il cilindro selezionato una 

quantità di tessuto che permetta di proseguire 

con l'incorsatura fino ad avvolgere il cilindro di 

alimentazione del tamburo essiccatoio. 

Mettere il selettore ALIMENTAZIONE 

TAMBURO ESSICATOIO in pos. 1 e premere 


BALLERINI e TRASMISSIONE fino ad 

accumulare dopo il cilindro selezionato una 

quantità di tessuto che permetta di proseguire 

l'incorsatura fino ad avvolgere il tamburo 

essiccatoio. 

Mettere il selettore TAMBURO ESSICATOIO in 

pos. 1 e premere contemporaneamente i 

pulsanti ESCLUSIONE BALLERINI e 

TRASMISSIONE, fino ad accumulare dopo il 

tamburo una quantità di tessuto che permetta 

di proseguire con l'incorsatura fino ad 

avvolgere il tamburo uscita. 

Mettere il selettore USCITA in pos. 1 e premere 


BALLERINI e TRASMISSIONE fino ad 

accumulare una quantità di tessuto che 

permetta di proseguire fino all'uscita del tessuto 

dopo l'affaldatore. 


Il movimento dei bracci oscillanti della 

faldatrice, può provocare pericolo di 

impatto con l'operatore. 

Sezione 11 

Section 11 


Fabric drafting on the belt may cause the 

operator’s hands to be squeezed in the 

chains and gears which run freely on the 

fabric sides. 

Turn the SCOURING BELT DRIVING ROLLER 

in position 1 and simultaneously press the 

DANDY ROLLERS EXCLUSION and the 

TRANSMISSION buttons, until enough fabric 

has accumulated after the selected roller to 

allow threading to be continued until it winds 

around the drying drum driving roller. 

Turn the DRYING DRUM FEEDING selector in 

position 1 and simultaneously press the 

DANDY ROLLERS EXCLUSION and the 

TRANSMISSION buttons until enough fabric 

has accumulated after the selected roller to 

allow threading to be continued until it winds 

around the drying drum. 

Turn the DRYING DRUM selector in position 1 

and simultaneously press the DANDY 

ROLLERS EXCLUSION and the 

TRANSMISSION buttons until enough fabric 

has accumulated after the drum to allow 

threading to be continued until it winds around 

the outlet drum. 

Turn the OUTLET selector in position 1 and 

simultaneously press the DANDY ROLLERS 

EXCLUSION and the TRANSMISSION buttons 

until enough fabric has accumulated to allow to 

go on until the fabric has left the plaiter. 



can provoke impact dangers for the 

operator. 



Machine use 

Tutti i selettori dei motori a velocità variabile 

della trasmissione agiscono solo quando il 

selettore TRASMISSIONE è in posizione 

"man". 

Ogni selettore dei motori a velocità variabile 

della trasmissione se messo in pos. 1 abilita la 

partenza di quel motore se viene premuto il 

pulsante TRASMISSIONE. 

Questi comandi sono utili anche in caso si 

siano verificati per rotture o malfunzionamenti 

dei ballerini compensatori, degli accumuli di 

tessuto in qualche punto della macchina. 

Per eliminare questo inconveniente, avviare i 

motori posti dopo il punto dove si è verificato 

l'accumulo fino a recuperarlo completamente. 

Anche durante queste operazioni è 

indispensabile tenere premuto 

contemporaneamente il pulsante 

ESCLUSIONE BALLERINI per effettuare 

qualsiasi avanzamento. 

Se l’allarme di uno dei ballerini è verso il basso, 

il pulsante ECLUSIONE BALLERINI funziona 

sia che il selettore TRASMISSIONE si trovi in 

“man” che in “aut”. 

Se l’allarme di uno dei ballerini è verso l’alto il 

pulsante ESCLUSIONE BALLERINI funziona 

solo con il selettore TRASMISSIONE in “man” 

e solo per i motori posti prima e del ballerino in 

allarme rispetto l’entrata anche se risultano 

selezionati altri motori. 

Quando la macchina è incorsata, controllare 

che i ballerini compensatori siano a metà corsa, 

altrimenti avviare il motore precedente e 

successivo fino a portarli in questa posizione. 

Chiudere bene tutti i portelloni e gli oblò, 

spegnere il VENTILATORE FCA e mettere in 

posizione "0" il selettore DEPRESSIONE 

MACCHINA. 

Mettere in posizione "aut" il selettore 

TRASMISSIONE. In questa posizione la 

macchina può ripartire nelle condizioni di lavoro 

normali. 

La trasmissione in questo modo di 

funzionamento è automatica, e funziona con i 

motori a velocità variabile. La velocità è 

impostata dall'operatore con i due pulsanti 

VELOCITÀ MACCHINA “aumenta” e 

“diminuisce”, e viene letta nel display. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

All the transmission variable speed motors 

selectors act only when the TRANSMISSION 

selector is in "man" position. 

Each transmission variable speed motors 

selector, if in position 1, enables the relevant 

motor start if the TRANSMISSION button is 

pressed. 

These control buttons are useful also in case of 

fabric accumulation in some points of the 

machine due to the compensating rollers 

malfunctioning or breakages. 

To avoid this problem, start the motors 

positioned after the point in which tha fabric 

accumulation has occurred in order to recover it 

completely. 

Also during these operations, it is essential to 

simultaneously keep pressed the DANDY 

ROLLERS EXCLUSION button to perform any 

advancement. 

If one of the dandy rollers alarm refers to a lack 

of tension of the fabric, the DANDY ROLLERS 

EXCLUSION button is functioning with the 

TRANSMISSION selector both in “man” or “aut” 

position. 

If one of the dandy rollers refers to an 

excessive tension of the fabric, the DANDY 

ROLLERS EXCLUSION button is functioning 

only with the TRANSMISSION selector in 

“man” position and only for the motors 

positioned before the dandy roller in alarm, in 

respect of the machine entry, even though 

other motors are selected. 

When the machine is fully threaded, check that 

the compensating dandy rollers are at half 

stroke. If not, start the preceding and 

subsequent motor until the dandy rollers are 

brought into this position. 

Completely close the doors and portholes, switch 

off the ACF FAN and turn the MACHINE AIR 

VACUUM selector in pos. "0". 

Turn the TRANSMISSION selector in position 

"aut". In this position, the machine can restart in 

normal working conditions. 

In this way of working, the transmission is 

automatic and works with the motors at variable 

speed. The speed is set by the operator 

through the two MACHINE SPEED “increase” 

and “decrease” buttons and is read on the 

display. 



Machine use 

La tensione del tessuto tra un cilindro di traino ed 

il successivo, è controllata da un ballerino 

compensatore che mediante un potenziometro 

varia la velocità tra i due motori, in modo da 

mantenere il tessuto sempre alla stessa 

tensione. In caso che il ballerino compensatore 

vada in finecorsa per troppa o troppo poca 

tensione del tessuto, la macchina si ferma 

automaticamente per prevenire danni ai cilindri. 

La tensione del tessuto tra i due motori del 

“centratore a doghe in entrata” e il cilindro di 

“traino lavaggio” non è controllata da un ballerino 

compensatore ma bensì da un potenziometro 

SOVRALIMENTAZIONE CENTRATORE in 

entrata il quale regola una leggera 

sovralimentazione in modo che il tessuto non 

vada in tiro. 

La tensione del tessuto tra i due motori “cilindri 

traino lavaggio” e “nastro” non è controllata da 

un ballerino compensatore, ma bensì da un 

potenziometro che regola la sincronizzazione 

della velocità tra i due cilindri per non avere una 

eccessiva tensione del tessuto. 

AUT. SENZA SCORTA La tensione del tessuto 

tra i due motori “alimentazione tamburo 

essiccatoio” e “tamburo essiccatoio” non è 

controllata da un ballerino compensatore, ma 

bensì da un potenziometro 

SOVRALIMENTAZIONE TAMBURO 

ASCIUGAMENTO il quale regola in maniera 

sensibile una leggera sovralimentazione sul 

tamburo in modo che il tessuto durante 

l’asciugamento possa rientrare. Tarare questo 

potenziometro in funzione del tipo di tessuto e 

del rientro che si vuole ottenere. 

La macchina prevede due tipi di trasmissione: 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

The tension of the fabric between one feed 

roller and the next is controlled by a 

compensating dandy roll that varies the speed 

between the two motors by means of a 

potentiometer in order to keep the fabric 

tension constant. If the compensating dandy 

roll activates the limit switches due too much or 

too little fabric tension, the machine stops 

automatically to prevent damaging the rollers. 

The fabric tension between the two motors of 

the “entry scroll rollers” and the “scouring 

driving” roller is not controlled by a 

compensating dandy roller but by a 

OVERFEEDING CENTERING DEVICE 

potentiometer at the entry that regulates a 

slight overfeeding so that the fabric is not 

stretched. 

The fabric tension between the two motors 

“scouring drawing rollers” and “belt” is not 

controlled by a dandy roller but by a 

potentiometer that adjusts the speed 

synchronization between the two rollers in 

order to avoid an excessive tensioning of the 

fabric. 

AUT. WITHOUT STORAGE The tension of the 

fabric between the two motors “dryer feed 

roller” and “dryer drum” is not controlled by a 

compensating dandy roll but by a DRYER 

DRUM OVERFEEDING potentiometer that 

sensibly regulates a slight overfeed on the 

roller to enable the fabric to shrink during 

drying. Set this potentiometer to suit the type of 

fabric and shrinkage results to be achieved. 

The machine features two types of 

transmission: 


Rimar 


Machine use 

AVVERTENZA 

A fine lavoro, la macchina deve rimanere 

incorsata con la sottopezza. 


A fine incorsatura richiudere i portelloni e 

gli oblò della macchina. 

WARNING 

Sezione 11 

Section 11 

At the end of work, the machine must 

remain drafted with the finishing blanket. 


At the end of drafting, reclose the machine 

doors and spy-holes. 


Rimar 


Machine use 

FIG. 1 

Sezione 11 

Section 11 


11.4 AVVIAMENTO MACCHINA 

AUTOMATICO 

Sequenza delle operazioni 

Rimar 


Machine use 

Il PLC è programmato per gestire in automatico 

le fasi di avviamento. La procedura in questo 

caso è la seguente: 

Aprire le valvole generali collettori: 

• Vapore 

• Ritorno condense 

• Acqua di raffreddamento 

• Aria compressa 

1) Inserire l’interuttore generale del quadro 

comando elettrico. 

2) Premere il pulsante ABILITAZIONE 

COMANDI 

lampeggia). 

MANUALI (se inserito 

3) Inserire in “man” il selettore 

VENTILATORE FCA. 

4) Mettere in pos. 1 il selettore 

DEPRESSIONE MACCHINA e controllare 

che tutti i filtri siano efficenti altrimenti 

procedere alla loro pulizia. (Rif. Sez.12 

paragr. 12.2) 

5) Mettere in pos. “0” il selettore 

DEPRESSIONE MACCHINA e premere 

nuovamente il pulsante ABILITAZIONE 

COMANDI MANUALI per disabilitare i 

comandi manuali. 

6) Mettere in pos. “aut” il selettore 

7) 

TRASMISSIONE. 

Mettere in pos. “aut” tutti i selettori che 

presentano le tre pos. “man”, “o”, “aut” 

escluso la POMPA DOSATRICE 

ANTISCHIUMA 

8) Premere il pulsante START CICLO 

AVVIAMENTO ed inizia la sequenza di 

avviamento con il seguente ordine: 

- Si avvia il VENTILATORE FCA. 

- Si avvia la POMPA SCARICO LAVAGGIO. 

Sezione 11 

Section 11 

11.4-AUTOMATIC MACHINE START 

Sequence of operations 

The PLC is programmed to automatically 

control the starting phases. The procedure, in 

this case, is the following: 

Open the collectors general valves: 

• Steam 

• Condense return 

• Cooling water 

• Compressed air 

1) Switch on the general switch of the 

electrical control panel. 

2) Press the MANUAL CONTROLS 

ENABLING button (it flashes when 

switched on) 

3) Switch on the ACF fan selector in ” man” 

position 

4) Turn the MACHINE AIR VACUUM selector 

in pos. "1" and check that all the filters 

work correctly, otherwise clean them. (See 

Section 12 paragr. 12.2) 

5) Turn the MACHINE AIR VACUUM selector 

in "0" position and press again the 

MANUAL CONTROLS ENABLING button 

to deactivate the manual controls. 

6) Turn in “aut” position the TRANSMISSION 

selector 

7) Turn in “aut” position all the selectors 

having all the three position “man” , ”o”, 

”aut” excluded the ANTIFOAM 

MEASURING PUMP 

8) Press the START CYCLE STARTING 

button and the starting sequence with the 

following order starts: 

- the ACF FAN is started 

- the SCOURING DISCHARGE PUMP 

is started 


Rimar 


Machine use 

- Se il distillatore primario è sotto il livello 

minimo si avvia la POMPA DI RISCIACQUO 

fino al raggiungimento del livello quindi inizia 

la distillazione primaria. 

- Quando la temperatura caldaia del primario 

ha raggiunto i 95 °C si abilita con ritardo 

l’alimentazione solvente al distillatore 

secondario. 

- Si aprono le valvole VAPORE 

ESSICATOIO, RISCALDAMENTO TETTI. 

- Si avviano il VENTILATORE AEROTERMO, 

i CIRCOLATORI ARIA ESSICCATOIO e 

L’ALLARGATORE ESSICCATOIO. 

- Si avvia il VENTILATORE 

CONDENSATORE 

- Quando in essicatoio si è raggiunto la 

temperatura di 120 °C si avviano 

VENTILATORE RAFFREDDAMENTO 

USCITA e si ferma l’ALLARGATORE 

ESSICCATOIO. 

- Si avvia il VENTILATORE ASPIRAZIONE 

Si inserisce la sirena bitonale per 5 sec. e il 

display segnala la condizione di macchina 

pronta. Controllare sul display il punto da cui 

eseguire la marcia macchina e premere 

quindi il pulsante lampeggiante di “marcia” 

abilitato. Regolare la VELOCITÁ 

MACCHINA con i due pulsanti “aumenta” e 

“diminuisce”. 

N.B.: Per interrompere il ciclo di avviamento 

durante lo svolgimento premere STOP 

CICLI AVVIAMENTO FERMATA. Per 

riprendere dal punto di interruzione 

premere nuovamente START CICLO 

AVVIAMENTO. Premendo il pulsante 

RESET CICLI AVVIAMENTO-FERMATA 

il ciclo in corso si azzera. Con macchina 

in marcia non è possibile inserire lo 

START CICLO AUTOMATICO 

AVVIAMENTO. 

Sezione 11 

Section 11 

- If the primary distiller is under the minimum 

level, the RINSING PUMP is activated until 

the level is reached then the primary 

distillation starts. 

- When the boiler temperature of the primary 

distiller has reached 95°C, the solvent 

feeding to the secondary distiller is activated 

with delay. 

- The DRYING STEAM valve and the 

CEILING HEATING valve open. 

- The AEROTHERM FAN, the DRYER AIR 

DISTRIBUTORS and THE DRYER SCROLL 

ROLLER start. 

- The CONDENSER FAN starts 

- When inside the dryer a temperature of 120 

°C is reached, the EXIT COOLING FAN 

start and the DRYER SCROLL ROLLER stops. 

- The SUCTION FAN starts. A bitonal siren is 

inserted for 5 sec. and the display shows 

the machine in ready-to-start condition. 

Check on the display the point from which 

begins the machine start and then press the 

enabled flashing «start» button. Adjust the 

MACHINE SPEED with the two buttons 

”increase” and ”decrease”. 

N.B.: To stop the starting cycle during its 

functioning, press the STOPPING- 

STARTING CYCLE STOP button. To 

start from the stop point, press again the 

STARTING CYCLE START button. By 

pressing the STOPPING-STARTING 

CYCLES RESET button, the current 

cycle is reset to zero. With the machine 

working, it is not possible to insert the 

AUTOMATIC STARTING CYCLE 

START. 


Rimar 


Machine use 

AVVERTENZA 

Quando si preme il pulsante di "MARCIA" 

macchina, questa dà un segnale acustico di 

avvertimento per avvisare eventuale 

personale che non possa essere controllato 

dall'operatore. 

La partenza avviene successivamente con 

un ritardo di 10 secondi. Se esiste un 

allarme dovuto a mancanza di aria 

compressa, avarie nelle apparecchiature 

elettroniche di controllo motori della 

trasmissione, posizione di finecorsa di uno 

dei ballerini compensatori, scatto dei 

termici delle tensioni ausiliarie, emergenza 

sul centratore di entrata, uno dei pulsanti di 

emergenza azionato e il selettore 

TRASMISSIONE in pos. “man” la macchina 

non parte. 

Controllare prima dell'avviamento che non 

sussistano tali condizioni di allarme. 


Il contatto con il percloroetilene e la sua 

inalazione, sono pericolosi per la salute. 

Proteggere la pelle dal contatto con guanti o 

mezzi idonei. Proteggere le vie respiratorie 

con maschere dotate di filtri adatti al 

percloroetilene. 


Con la macchina in funzione, molti gruppi 

quali l'essiccatoio e la distillazione, 

presentano superfici riscaldate libere, il cui 

contatto può provocare danni da ustioni. 

Proteggere le mani con guanti termici per 

qualsiasi manovra manuale da eseguire 

sulle valvole del circuito vapore. 

WARNING 

Sezione 11 

Section 11 

By pressing the machine "START" button, 

an acoustic signal is given to warn the 


warn. 

The machine starts after a 10 sec. delay. If 

there is an alarm condition due to 

compressed air lack, failures in the motor 

electrical control equipment of the drive 

transmission, one of the compensating 

dandy rollers limit switches position, the 

auxiliary tensions overheating switches, an 

emergency in the entry centring unit, one of 

the enabled emergency buttons, or the 

TRANSMISSION selector in "man" position, 

the machine does not start. 

Before starting the machine, check that the 

are not any alarm conditions. 


Contact with the perchlorethylene and its 

inhalation are dangerous for health. Protect 

skin against contact using gloves or other 

suitable means. Protect respiratory organs 

with masks equipped with specific filters 

against perchlorethylene. 


When the machine is in operation, many of 

the units, such as the dryer and distillation 

units, present open heated surfaces. 

Contact with these surfaces can provoke 

burns. 

Protect hands with thermal gloves for any 

manual operations on the steam circuit 

valves. 


11.5 ARRESTO MACCHINA 

AUTOMATICO 

Sequenza delle operazioni 

Rimar 


Machine use 

Il PLC è programmato per gestire in automatico 

le fasi di fermata impianto. La procedura è la 

seguente: 

1 - Cucire una sottopezza all’ultimo tessuto 

trattato, ed una volta che questa esce in 

uscita, premere il pulsante "ARRESTO". 

2 - Premere il pulsante START CICLO 

FERMATA ed inizia la sequenza di 

fermata con il seguente ordine: 

- Si ferma il VENTILATORE ASPIRAZIONE e 

i CIRCOLATORI ARIA ESSICATOIO. 

- Si chiudono le valvole VAPORE 

ESSICCATOIO e RISCALDAMENTO 

TETTI. 

- Dopo 1 minuto che si è fermata in 

automatico la POMPA LAVAGGIO si 

fermano il DISTILLATORE PRIMARIO e la 

POMPA SCARICO LAVAGGIO. 

- Si ferma il DISTILLATORE SECONDARIO 

se non aveva iniziato la fase di vapore 

diretto altrimenti la completa prima di 

fermarsi. 

- Si inserisce il FINE CICLO FCA. 

- Dopo il termine del FINE CICLO FCA si 

ferma il VENTILATORE FCA. 

- Quando la temperatura dell’essiccatoio è 

scesa a 95 °C si fermano: VENTILATORE 

AEROTERMO, VENTILATORE 

CONDENSATORE, VENTILATORE 

RAFFREDDAMENTO USCITA, Dopo la 

fermata del VENTILATORE FCA si inserisce 

la sirena bitonale per 5 sec. e il display 

segnala la condizione di macchina pronta 

allo spegnimento. 

Sezione 11 

Section 11 

11.5 MACHINE AUTOMATIC STOP 

Sequence of operations 

The PLC is programmed to automatically 

control the plant stopping phases. The 

procedure is the following one: 

1 - Seam a blanket to the last fabric treated 

and once that this comes out at the 

machine exit, press the "STOP" button. 

2 - Press the STOPPING CYCLE START 

button and the stopping sequence begins 

with the following order: 

- The SUCTION FAN and the DRYER AIR 

DISTRIBUTORS stop. 

- The DRYER STEAM valve and the CEILING 

HEATING valve close. 

- After 1 minute from the SCOURING PUMP 

automatic stopping, the PRIMARY 

DISTILLER and the SCOURING 

DISCHARGE PUMP stop. 

- The SECONDARY DISTILLER stops if it 

had not started the direct steam phase, 

otherwise it completes it before stopping. 

- The ACF END CYCLE starts. 

- After the ACF END CYCLE end, the ACF 

FAN stops. 

- When the dryer temperatue decreases to 95 

°C, the AEROTHERM FAN, the 

CONDENSER FAN, the EXIT COOLING 

FAN stop. After the ACF FAN has stopped, 

a bitonal siren functions for 5 sec. and the 

display shows the machine condition ready 

to stop. 


Rimar 


Machine use 

3 - Chiudere le valvole generali collettori: 

vapore, ritorno condense, acqua di 

raffreddamento. 

4 - Disinserire l’interuttore generale energia 

elettrica del quadro comando macchina e 

chiudere la valvola generale aria 

compressa. 

N.B. Per interrompere il ciclo di fermata 

durante lo svolgimento premere STOP 

CICLI AVVIAMENTO-FERMATA. Per 

riprendere dal punto di interruzione 

premere nuovamente START CICLO 

FERMATA. Premendo il pulsante RESET 

CICLI AVVIAMENTO-FERMATA il ciclo in 

corso si porta istantaneamente a 

compimento però si ha la segnalazione 

della condizione di allarme nel display non 

avendo la macchina eseguito 

correttamento il FINE CICLO F.C.A.. Con 

macchina in marcia non è possibile 

inserire lo START CICLO AUTOMATICO 

FERMATA. 

Sezione 11 

Section 11 

3 - Close the following collectors general 

valves: steam, condense return, cooling 

water. 

4 - Switch off the general electrical power 

switch on the machine control panel and 

close the compressed air general valve. 

N.B. To stop the stopping cycle during its 

functioning, press the STOPPING- 

STARTING CYCLE STOP button. To start 

from the stop point, press again the 

STOPPING CYCLE START button. By 

pressing the STOPPING-STARTING 

CYCLES RESET button, the current cycle 

is at once brought to an end but on the 

display is shown the alarm condition signal 

because the machine has not performed 

correctly the ACF CYCLE END. While the 

machine is working, it is not possible to 

insert the STOPPING AUTOMATIC 

CYCLE START. 



Machine use 

11.6 CONTROLLI ED INTERVENTI 

DURANTE IL FUNZIONAMENTO 

DELL'IMPIANTO 

Durante il funzionamento dell'impianto, 

l'operatore deve tenere sotto controllo ed 

eventualmente intervenire per riportare nelle 

condizioni abituali i seguenti parametri: 

• Il percorso del tessuto, la centratura, la 

tensione, e che lo stesso esca asciutto e 

deodorato. 

• I livelli del solvente nelle varie sezioni 

dell’impianto. 

• I filtri a cestello che non siano intasati. 

• La quantità di solvente in risciacquo. 

• La pressione di spruzzatura delle pompe e 

la temperatura solvente di lavaggio. 

• Le temperature di lavoro essiccatoio e dei 

condensatori. 

• Le temperature e il ciclo dei FCA. 

• Le depressioni sul gruppo aspirazione 

lavaggio. 

• L'andamento della distillazione 

(temperature, livelli, fasi distillatore 

secondario, ecc.). 

• La pressione aria compressa. 

• Lo spessore dello strato intermedio nel 

separatore solvente sporco. 

Rimar 

AVVERTENZA 

La valvola depressione macchina deve 

essere in posizione "0" (chiusa). 

Sezione 11 

Section 11 

11.6 CHECKS AND INTERVENTIONS 

DURING FUNCTION OF THE 

SYSTEM 

During function, the operator must control the 

system and, if necessary, perform the 

interventions required to bring the following 

parameters to their normal conditions: 

• The fabric passage, centering and tension 

ensuring that it exits dry and deodorised. 

• The solvent level in the various sections of 

the sytem. 

• Ensure that the basket filters are not 

blocked. 

• The quantity of solvent in the rinsing circuit. 

• The spraying pressure of the pumps and 

the scouring solvent temperature. 

• The working temperature of the drying unit 

and condensers. 

• The ACF termperatures and cycles. 

• The air vacuum in the scouring suction unit. 

• The progress of the distillation process 

(temperatures, levels, secondary distiller 

phases, etc.). 

• The compressed air pressure. 

• The thickness of the intermediate layer in 

the dirty solvent separator. 

WARNING 

The machine air vacuum valve must be in 

the "0" position (closed). 


11.7 REGOLAZIONI 

Rimar 


Machine use 

ATTENZIONE 

Tutte le regolazioni delle apparecchiature 

elettriche e meccaniche vengono eseguite 

alla messa in marcia dell'impianto, da 

tecnici della Sperotto Rimar. 

E' indispensabile che il personale 

specializzato dell'acquirente, a cui sarà 

demandato il compito di manutenzione 

impianto, segue le fasi di regolazione e 

taratura per acquisire la metodologia 

operativa. 

11.7 ADJUSTMENTS 

CAUTION 

Sezione 11 

Section 11 

All the adjustments of the electrical and 

mechanical equipment must be performed 

at starting-up of the system by Sperotto 

Rimar technicians. 

It is essential that the buyer’s specialised 

personnel responsible for the system 

maintenance follows the adjustment and 

calibration phases in order to acquire the 

necessary operative methodology. 



Machine use 

11.7.1 USO E REGOLAZIONE 

PROGRAMMATORE MACCHINA 

(Rif. Sezione 15.1 Vedi istruzioni allegate) 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

11.7.1 MACHINE PROGRAMMER USE AND 

ADJUSTMENT 

(Ref. Sec. 15.1 – See enclosed instructions) 



Machine use 

11.7.2 TARATURA GRUPPI REGOLATORI 

PNEUMATICI DI TEMPERATURA 

OBSA 

(Rif. Sezione 15 paragr. 15.1 libretto 

istruzioni allegato) 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

11.7.2 OBSA TEMPERATURE PNEUMATIC 

REGULATORS GROUPS SETTING 

(See. Sec. 15 paragr. 15.1 enclosed 

instructions book) 



Machine use 

11.7.3 REGOLAZIONI TENSIONE DEL 

NASTRO LAVAGGIO. 

(Rif. Sez. 11 fig.2) 

Il nastro di lavaggio è montato su un cilindro 

motorizzato e un cilindro di rinvio il quale può 

essere avvicinato e allontanato dal cilindro 

motorizzato mediante le due viti “A” per 

regolare la tensione del nastro o per lo 

smontaggio. 

Dopo la regolazione il nastro deve risultare 

rilassato senza tensione e con la stessa 

regolazione sulle due viti “A” destra e sinistra in 

modo che il cilindro di rinvio risulti parallelo al 

cilindro motorizzato. 

La corretta tensione del nastro si ottiene 

quando é possibile infilare tra il cilindro 

tenditore e il nastro un tondino di diametro 8 

mm senza grande sforzo sui due lati, destro e 

sinistro del cilindro. 

Il nastro é tenuto in centro sui cilindri dalle 

catene di guida destra e sinistra collegata al 

nastro con delle molle che favoriscono anche il 

traino del nastro. 

Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

11.7.3 ADJUSTING THE SCOURING 

BELT TENSION . 

(See Sec. 11 fig.2) 

The scouring belt is mounted on a motorised 

roller and a re-directing roller which can be 

moved close to or away from the motorised 

roller by means of two screws “A” either to 

adjust belt tension or to disassemble the belt. 

After adjusting the belt should be relaxed, not 

stretched and both left and right screws “A” 

should be adjutsted to the same point so that 

the re-directing roller is parallel to the motorised 

roller. 

The correct tension for the belt is obtained 

when an 8 mm rod iron can be inserted 

between the tensioning roller and the belt 

without forcing on the two sides, right and left of 

the roller. 

The belt is kept centred on the rollers by guide 

chains on the left and right connected to the 

belt by means of springs which also help pull 

the belt. 

A A 

Fig. 2 



Machine use 

11.7.4 TARATURA POMPA DOSATRICE 



Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

11.7.4 DOSING PUMP SETTING 

(See. Sec. 15 paragr. 15.1 enclosed 




Machine use 

11.7.5 TARATURA AZIONAMENTI AD 

INVERTER 



Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

11.7.5 INVERTER DRIVERS SETTING 

(See Sec. 15 paragr. 15.1 enclosed 




Machine use 

11.7.6 USO E REGOLAZIONI 

CENTRATORE 



Rimar 

Sezione 11 

Section 11 

11.7.6 CENTERING UNIT USE AND 

ADJUSTMENT 

(See Sec. 15 paragr. 15.1 enclosed 



12.1 MANUTENZIONE MACCHINA 


Manutenzione 

Maintenance 

Operare interventi di manutenzione o pulizia 

alla macchina in fase di lavoro, può 

provocare pericolo di lesioni per l'operatore. 

Prima di intervenire si deve isolare la 


(elettrica, pneumatica, vapore). 

PERICOLO DI USTIONI 

Prima di procedere a interventi nel circuito 

vapore CHIUDERE TASSATIVAMENTE LA 

VALVOLA PRINCIPALE DI ALIMENTAZIONE 

VAPORE ED ATTENDERE PER UN TEMPO 

NECESSARIO AFFINCHÉ L'IMPIANTO 

POSSA RAFFREDDARSI. 


Prima di procedere ad interventi interni alla 

macchina, la stessa deve essere raffreddata 

e deodorata. 

Utilizzare guanti e maschere protettive. 

AVVERTENZA 

Si raccomanda ogni qualvolta dovessero 

verificarsi delle perdite di solvente, vapore, 

acqua, di intervenire urgentemente per 

riparare il guasto. 

12.1 MACHINE MAINTENANCE 


Sezione 12 

Section 12 

Performing maintenance or cleaning 

operations on the machine during the work 

phase can provoke injury risks for the 

operator. 

Before any intervention, the machine must 


(electrical, pneumatic, steam). 


Before operating on the steam circuit, 

CLOSE THE MAIN STEAM FEED VALVE 

AND ALLOW ADEQUATE TIME FOR THE 

SYSTEM TO COOL DOWN. 


Before any intervention inside the machine, 

it must be cooled and deodorised. 

Use gloves and protection masks. 

WARNING 

In case of lacks of solvent, steam, water, it 

is recommended to take immediate action in 

order to repair the failure . 


PERICOLO DI CADUTA 

Manutenzione 

Maintenance 

Per l’accesso alla parte superiore della 

macchina o il controllo e manutenzione in 

zone elevate dell’ impianto ci si deve servire 

di scale omologate a norme di sicurezza o 

di un carrello elevatore omologato per 

innalzamento di persone non forniti con 

l’impianto. In caso di intervento in zone 

esposte al pericolo di cadute l’operatore 

deve essere munito di imbracatura con 

corda di sicurezza. 

Sarà cura del cliente predisporre sopra 

l’impianto dei punti di attacco accessibili 

per il collegamento della corda di sicurezza. 

ATTENZIONE 

GLI INTERVENTI DI CONTROLLO E 

MANUTENZIONE CHE NON SIANO DI 

NORMALE PULIZIA E CONDUZIONE 

MACCHINA, DEVONO ESSERE ESEGUITI 

DA PERSONALE SPECIALIZZATO E ALLO 

SCOPO AUTORIZZATO. 

ATTENZIONE 

Non usare aria compressa in quanto il getto 

incontrollato può sollevare lo sporco e 

depositarlo in zone critiche della macchina 

compromettendone il buon funzionamento 

con conseguenti difetti nella lavorazione. 

Non usare aria compressa su parti elettriche 

ed elettroniche. 

DANGER OF FALLING 

Sezione 12 

Section 12 

To access the upper part of the machine for 

checks and maintenance operations in the 

high areas of the system operators must 

use approved ladders or a lift truck 

approved for lifting people. For any 

interventions in areas presenting dangers of 

falling, the operator must wear a safety 

harness equipped with a safety rope. 

The customer will take care of the 

preparation of some points of joints on the 

system for the connection of the security 

rope. 

CAUTION 

CHECKS AND MAINTENANCE 

INTERVENTIONS BEYOND THE NORMAL 

CLEANING AND MACHINE OPERATION 

MUST BE PERFORMED BY SPECIALISED 

PERSONNEL AND FOR AUTHORISED 

PURPOSES ONLY. 

CAUTION 

Do not use compressed air as uncontrolled 

jets can lift the dirt and deposit it in critical 

machine areas thereby effecting its correct 

performance and resulting in working 

defects. 

Do not use compressed air on the electrical 

and electronic parts. 


Manutenzione 

Maintenance 

12.2 MANUTENZIONE ORDINARIA 

DELL'IMPIANTO 

Per manutenzione ordinaria dell'impianto, si 

intendono le normali operazioni di: 

• Pulizia dei filtri aria 


• Pulizia del filtro solvente 


• Pulizia del filtro scarico fanghi 


• Pulizia dei filtri di linea 


• Pulizia docce tubi aspiranti e lancia vapore 



• Lavaggio e disincrostazione componenti 


• Programma di lubrificazione 


• Controllo tensione cinghie e catene 


• Manutenzione programmatore 


AVVERTENZA 

Tutti i tempi di intervallo per pulizia filtri 

aria, sono dati in base ad una media 

calcolata su impianti similari funzionanti. 

Essendo i tempi variabili in funzione del 

tessuto da trattare e delle condizioni delle 

linee di alimentazione vapore, acqua, ecc, 

consigliamo di adattare i tempi in funzione 

delle esperienze acquisite nella conduzione 

dell' impianto. 

Sezione 12 

Section 12 

12.2 ORDINARY SYSTEM MAINTENANCE 

For ordinary system maintenancewe mean the 

following routine operations: 

• Cleaning the air filters 


• Cleaning the solvent filter 


• Cleaning the sludges discharge filters 


• Cleaning the line filters 


• Cleaning the suction tube showers and 

secondary distiller steam pipe 


• Cleaning and scaling the components 


• Lubrication programme 


• Checking the belts and chains tension 


• Programmer maintenance 


WARNING 

The cleaning frequency of the air filters is 

based on an average calculated on similar 

operating systems. 

As the frequency can vary depending on the 

fabric to be treated and the conditions of 

the feed lines for the water, steam, etc., it is 

recommended to adapt the timing based on 

the experience acquired during operation of 

the system. 


12.2.1 PULIZIA DEI FILTRI ARIA 


dis. S 290194) 

ATTENZIONE 

Manutenzione 

Maintenance 

L'operazione va eseguita UNA VOLTA AL 

GIORNO a macchina ferma e fredda. 

Filtro aria essiccatoio Fa3 

Dopo aver inserito la DEPRESSIONE 

MACCHINA aprire l’apposito sportello ed 

estrarre il filtro dalla macchina.Si fa una prima 

asportazione manuale del pelo depositato, e 

successivamente se necessario con un getto di 

acqua calda a pressione (tipo IDRO-JET). 

Filtro aria condensatore essiccatoio Fa1 


MACCHINA aprire l'apposita portella, estrarre il 

filtro e pulirlo con aria compressa o, se 

necessario, con acqua calda. 

Filtri circolatori aria essiccatoio Fa5, 

Fa6,Fa7 


MACCHINA aprire il portellone relativo e 

smontare il filtro svitando le viti di fissaggio. 

Si fa una prima asportazione manuale del pelo 

depositato e successivamente, se necessario, 

con un getto di acqua calda a pressione (tipo 

IDRO-JET). 

Filtri aria-ventilatori raffreddamento quadro 

elettrico 

Togliere le griglie anteriori dei ventilatori 

montate a pressione; levare i filtri per pulirli 

dalla polvere con un getto di aria compressa. 

Sezione 12 

Section 12 

12.2.1 CLEANING THE AIR FILTERS 

(Section 15 paragr. 15.1 

dwg. S 290194) 

CAUTION 

This operation is to be performed ONCE A 

DAY with the machine at a standstill and 

cooled down. 

Dryer air filters Fa3 

After connecting MACHINE DEPRESSION 

open the relevant door and extract the filter 

from the machine.The lint deposits on the filters 

are first removed by hand and then, if 

necessary, with a pressurised hot water jet 

(IDRO-JET type). 

Dryer condenser air filter Fa1 

After connecting the MACHINE DEPRESSION 

open the relevant hatch, remove the filter and 

clean it with compressed air or, if necessary, 

with hot water. 

Fa5, Fa6, Fa7 filters for the dryer air 

circulation 


open the relevant hatch and extract the filter by 

unscrewing the fixing screws. 

Do first a manual removal of the deposited lint 

and then, if necessary, with an under pressure 

hot water jet (type IDRO-JET) 

Electrical panel cooling fan filters 

Remove the fan pressure grates, extract the 

filters and clean them with a compressed air jet. 


ATTENZIONE 

Manutenzione 

Maintenance 

Le seguenti operazioni vanno eseguite UNA 

VOLTA AL MESE con macchina ferma e 

fredda 

Filtro aria raffreddamento uscita Fa2 

Togliere la flangia di chiusura, estrarre il filtro e 

pulirlo. 

Filtro ritorno aria aspirazioni Fa4 

Nel gruppo lavaggio nel punto di ritorno aria 

dalle aspirazioni è montato un filtro estraibile 


MACCHINA aprire il portellone superiore 

lavaggio, estrarre il filtro e pulirlo con aria 

compressa o, se necessario, con un getto di 

acqua calda in pressione (tipo IDRO-JET). 

CAUTION 

Sezione 12 

Section 12 

These operation has to be performed ONCE 

A MONTH with the machine stationery and 

cooled down 

Cooling air filter exit Fa2 

Take off the closing flange, extract the filter and 

clean it. 

Suction units air return filter Fa4 

In the scouring unit at the point in which the air 

returns from the suction units, a removable filter 

is installed. 


open the higher washing hatch, extract the filter 

and clean it with compressed air or, if 

necessary, with an under pressure hot water jet 

(type IDRO –JET) 


Manutenzione 

Maintenance 

12.2.2 PULIZIA DEI FILTRI SOLVENTE 


dis. S 290194) 

ATTENZIONE 

L'operazione va eseguita almeno UNA 

VOLTA AL GIORNO o secondo necessità 

con macchina ferma. 

Filtri solvente F4 


MACCHINA e dopo essersi sincerati che il 

livello solvente nel cassone sia più basso dei 

filtri aprire le due portelle sul fianco del 

lavaggio. Sfilare i filtri e pulirli mettendo il 

contenuto nel bidone apposito dei rifiuti tossici. 

Eventualmente completare la pulizia con getto 

d’aria compressa. Rimettere i filtri nella loro 

posizione e richiudere le portelle. 

Filtri solvente F1, F2, F3 

Aprire i coperchi dei filtri ed estrarre i cesti dopo 

averli lasciati scolare dal solvente. Raccogliere 

manualmente lo sporco accumolatosi 

sull’esterno dei cesti e metterlo nel bidone 

apposito dei rifiuti tossici. Eventualmente 

completare la pulizia con getto d’aria 

compressa. Rimettere i cesti nella loro 

posizione e richiudere i coperchi. 

AVVERTENZA 

Per la pulizia, utilizzare guanti protettivi e 

maschera. 

Sezione 12 

Section 12 

12.2.2 CLEANING THE SOLVENT FILTERS 

(Section 15 paragr. 15.1 dwg. S 290194) 

CAUTION 

This operation has to be performed at least 

ONCE A DAY with the machine at a standstill 

and cooled down. 

F4 solvent filters 

After connecting the MACHINE DEPRESSION and 

only if sure that the solvent level into the tank is 

lower than the filters, open the two hatches on the 

washing side. Extract the filters, clean them and put 

their content into the proper basket for toxic waste. If 

possible complete the cleaning with a compressed 

air jet. Re-install the filters in their position and close 

the hatches. 

F1, F2, F3 solvent filters 

Open the filters covers and extract the baskets after 

they have drained the solvent. Manually gather the 

dirty that is accumulated around the baskets and put 

it into the proper basket for toxic waste. If possible, 

complete the cleaning with a compressed air jet. Reput 

the basket in their position and close the covers. 

WARNING 

For the cleaning operations, use protective 

gloves and mask. 


Manutenzione 

Maintenance 

12.2.3 PULIZIA DEI FILTRI DI LINEA 


dis. S 290194) 

ATTENZIONE 

L’operazione va eseguita UNA VOLTA ALLA 

SETTIMANA con macchina ferma. 

Filtro di linea vapore F5 

Chiudere la valvola situata prima del filtro 

Estrarre il filtro e pulirlo. 

ATTENZIONE 

Le operazioni di pulizia vanno fatte con 

macchina ferma, vapore chiuso, tubazioni 

fredde. 

AVVERTENZA 

Per la pulizia, utilizzare guanti protettivi. 

Sezione 12 

Section 12 

12.2.3 CLEANING THE LINE FILTERS 


dwg S 290194) 

CAUTION 

This operation has to beperformed ONCE A 

WEEK with the machine at a standstill. 

Steam line filter F5 

Close the valve placed before the filter. 

Extract the filter and then clean it. 

CAUTION 

Every cleaning operation must be done with 

the machine at a standstill, steam closed, 

pipes cooled down. 

NOTICE 

For cleaning operation use protective 

gloves. 


Manutenzione 

Maintenance 

12.2.4 PULIZIA DEL FILTRO SCARICO 

FANGHI 


dis. S 290194) 

ATTENZIONE 

Le seguenti operazioni vanno eseguite 

almeno UNA VOLTA ALLA SETTIMANA o 

secondo necessità con distillazione ferma. 

Filtro scarico fanghi F7 

Mettere il distillatore secondario in manuale e la 

pompa scarico fanghi P8 in posizione «0», per 

essere sicuri che la valvola pneumatica Vp4 

rimanga chiusa. 

Chiudere la valvola V47 e aprire il coperchio 

filtro. 

Estrarre il cestello e raccogliere lo sporco in un 

secchio da svuotare nel bidone di raccolta rifiuti 

tossici. 

Rimettere il cestello e coperchio, quindi 

rimettere il distillatore secondario in «aut». 

AVVERTENZA 

Per la pulizia, utilizzare guanti protettivi e 

maschera. 

Sezione 12 

Section 12 

12.2.4 CLEANING THE SLUDGE DRAIN 

FILTERS 


dwg. S 290194) 

CAUTION 

The following operations has to be carried 

out at least ONCE A WEEK or when 

necessary with not operating distillation. 

Clean solvent line filter F7 

Put the secondary distiller in the manual mode 

and the sludge draining pump P8 in position 0, 

to be sure that valve Vp4 stays closed. 

Close valve V47 and open the filter cover. 

Remove the basket and collect the dirt in a 

bucket which will be emptied in the toxic waste 

container. 

Put the basket and cover back in place and 

place the secondary distiller in the automatic 

mode. 

NOTICE 

For the cleaning operations, use protective 

gloves and mask 


Manutenzione 

Maintenance 

12.2.5 PULIZIA DOCCE, TUBI ASPIRANTI 

E LANCIA VAPORE DISTILLATORE 

SECONDARIO 

Pulizia docce di spruzzatura lavaggio 

Il lavaggio del tessuto avviene tramite docce di 

spruzzatura solvente, munite di ugelli a getto 

piatto. 

L'intasamento di qualche ugello spruzzatore è 

rilevabile visivamente attraverso gli oblò di 

controllo posti sulla parete del lavaggio. 

Per la pulizia procedere come segue: 

Togliere i dadi di fissaggio tubo doccia, ed 

estrarre la doccia per 15÷20 cm tirando 

l’apposita maniglia. 

Ruotare e muovere la doccia in modo da 

scaricare nel lavaggio i residui di solvente 

contenuti nel tubo. 

Estrarre completamente la doccia e smontare 

gli ugelli intasati. 

Pulire gli ugelli e rimontarli avendo cura di 

mantenere l’inclinazione del getto che avevano 

in origine. 

Rimontare il tubo doccia nella posizione 

originale rilevabile dalla corrispondenza dei 

numeri stampigliati sulla doccia e sul cassone. 

AVVERTENZA 

L'operazione, va eseguita a macchina ferma 

e preferibilmente fredda, con FCA inseriti e 

con inserimento della "DEPRESSIONE 

MACCHINA". 

Utilizzare guanti protettivi e maschera. 

Sezione 12 

Section 12 

12.2.5 CLEANING THE SHOWERS, 

SUCTION TUBES AND 

SECONDARY DISTILLER STEAM 

PIPE 

Cleaning the scouring spraying showers 

Scouring of the fabric is achieved by means of 

solvent spraying showers equipped with flat jet 

nozzles. 

Any blocked spraying nozzles can be seen 

visually through the control spy-hole on the 

walls of the scouring unit. 

To clean, proceed as follows: 

Remove the shower tube fixing nut and extract 

the shower by 15-20 cm by pullng the relevant 

handle. 

Rotate and move the shower so that the 

solvent residues contained in the tube are 

discharged into the scouring unit. 

Remove the shower completely and 

disassemble the blocked nozzles. 

Clean the spraying nozzles and reassemble them 

maintaining the water jet inclination that they had in 

the original position. 

Reassemble the shower tube in the original 

position achieved by corresponding the 

numbers printed on the shower and on the 

tank. 

WARNING 


machine stationery and ideally cooled 

down, with the ACF unit and the “MACHINE 

VACUUM" on. 

Use protective gloves and mask. 


Rev.0 

Pulizia tubi aspiranti 

Manutenzione 

Maintenance 

• La feritoia dei tubi aspiranti, può venire 

parzialmente otturata da fili o peluria. 

In tal caso smontare l'oblò del tubo aspirante 

e con un' asta munita all' estremità di un 

gancio adatto ad essere infilato nella feritoia 

del tubo aspirante, asportare i filamenti e la 

peluria dalla feritoia. 

AVVERTENZA 

L'operazione va eseguita con macchina 

ferma e preferibilmente fredda, con FCA 

inseriti e con inserimento della 

"DEPRESSIONE MACCHINA". 

Utilizzare guanti protettivi e maschera. 

• Il tessuto, specie se molto leggero, può venire 

risucchiato all’interno del tubo. 

In tal caso aprire i portelloni superiori del 

lavaggio e, afferrando il tessuto con le mani, 

estrarlo. 

AVVERTENZA 

L'operazione va eseguita con macchina 

ferma e fredda, con FCA inseriti e con 

inserimento della "DEPRESSIONE 

MACCHINA". 

Utilizzare guanti protettivi e maschera con 

filtro adatto al percloroetilene. 

Pulizia lancia vapore distillatore secondario 

Pulire ogni due mesi la lancia vapore; 

l’operazione va fatta smontando la lancia di 

immissione vapore diretto ed eseguendo la 

pulizia dei fori di immissione vapore. 

Cleaning the suction tubes 

Sezione 12 

Section 12 

• The suction tube slots can become partially 

blocked by threads or lint. 

In this case, disassemble the spy-hole of the 

suction tube and with a rod with hooked end 

suitable for insertion into the slots, remove the 

threads and lint. 

WARNING 




VACUUM” on. 

Use protective gloves and mask. 

• The fabric, especially extremely light fabrics, 

can be sucked back into the tube. 

In this case, open the upper doors of the 

scouring unit, grasp the fabric by hand and 

extract it. 

WARNING 




VACUUM” on. 

Use protective gloves and mask with filter 

providing protection against 

perchlorethylene. 

Cleaning the secondary distiller steam pipe 

Clean the steam pipe every two months. This is 

performed by closing the steam feeding line 

and by disassembling the direct steam inlet 

pipe and cleaning the steam inlet holes. 

Rimar Sez.12 Pag. 10/46-

Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.2.6 LAVAGGIO E DISINCROSTAZIONE 

COMPONENTI 


dis. S 290194) 

I gruppi che necessitano di operazioni di lavaggio, 

disincrostazione o pulizia periodiche sono: 

• Distillatore primario 7. 

• Distillatore secondario 8 

• Scambiatori di riscaldamento essiccatoio Sc1, 

Sc15, Sc16 e Sc17. 

Distillatore primario 7 

L'operazione di lavaggio e disincrostazione 

distillatore primario, va eseguita ALMENO UNA 

VOLTA ALL'ANNO e richiede alcune ore, per cui è 

necessario programmarla in una giornata di fermo 

macchina. 

ATTENZIONE 

L'operazione va eseguita a macchina ferma. 

Proteggere la pelle e gli occhi dal contatto 

della soluzione di soda caustica con guanti di 

materiale idoneo e con apposita maschera. 


Il contatto con la soluzione di soda caustica 

(NaOH) utilizzata per la pulizia del distillatore è 

molto pericoloso per la pelle e per gli occhi. 

In caso di contatto è molto importante lavare 

immediatamente con acqua corrente. 

Manipolare e usare la soda caustica secondo la 

scheda di sicurezza da richiedere al fornitore 

del prodotto chimico. 

Procedere nel seguente modo: 

Sezione 12 

Section 12 

12.2.6 COMPONENTS WASHING AND 

SCALING 


dwg. S 290194) 

The groups which need washing and scaling 

operations or periodical cleaning are: 

• Primary distiller 7. 

• Secondary distiller 8 

• Dryer heat exchanger Sc1, Sc15, Sc16 

and Sc17. 

Primary distiller 7 

The primary distiller washing and scaling 

operations are performed AT LEAST ONCE A 

YEAR and take several hours. It is therefore 

necessary to programme these operations for a 

day in which the machine will not be used. 

CAUTION 

The operation has to be carried out when 

the machine is not working. Protect your 

skin and your eyes from the contact of the 

causting soda solution by using gloves 

made of suitable material and with a proper 

mask. 


The contact with the causting soda solution 

(NaOH) used for the cleaning of the distiller 

is very dangerous for te skin and for the 

eyes. 

In case of contact it is important to 

immediately wash with corrent water. 

Handle and use the causting soda 

according to the safety card to be required 

to the chemical product supplier. 

Proceed as follows: 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Svuotare completamente il distillatore primario dal 

solvente (Rif. Sezione 11 paragr. 11.2). 

Allestire un impianto di riciclo come indicato nella 

figura 1 comprendente un serbatoio S, dalla 

capacità minima di 250 litri. Procurarsi una pompa 

di travaso P da collegare in mandata al 

bocchettone vicino all' oblò del distillatore primario 

con un tubo flessibile, il tutto resistente ad una 

soluzione di soda caustica al 15 % in ebollizione. 

Collegare la valvola V44 del tubo raccolta acqua di 

scarico al serbatoio S, attraverso un tubo 

flessibile. 

AVVERTENZA 

Il serbatoio deve essere a livello inferiore della 

valvola V44, in modo che il liquido travasi nel 

serbatoio per differenza di livello. 

Preparare nel serbatoio circa 250 litri di soluzione 

di acqua-soda caustica, al 15 %. 

Chiudere la valvola V45, aprire la valvola V44. 

Travasare tramite la pompa P la soluzione del 

serbatoio nel distillatore primario 7. 

Aprire l’acqua di raffreddamento del condensatore 

distillazione 10. 

Aprire la valvola vapore Vpm1 in manuale del 

distillatore primario 7. 

Lasciare andare all'ebollizione il distillatore; il 

condensato dal condensatore 10, tracima 

attraverso la valvola V44 nel serbatoio S, e da 

questo tramite la pompa P, rinviato al distillatore 

10. 

In pratica si tratta di riciclare la soluzione di acqua 

e soda nel distillatore primario, fino ad ottenere la 

disincrostazione delle pareti ed in particolare della 

superficie interna dei tubi scambiatori distillatori 

Sc2. 

Mantenere in distillazione e in riciclo la soluzione 

per DUE ORE circa, quindi chiudere la valvola 

vapore Vpm1. 

Collegare una delle due valvole di scarico V35 e 

V36, con un tubo flessibile fino al più vicino 

pozzetto di raccolta scarichi, e scaricare 

completamente il distillatore. 

Riportare quindi il tutto nelle condizioni di 

funzionamento normali. 

Sezione 12 

Section 12 

Completely empty out all the solvent from the 

primary distiller (See Section 11 paragr. 11.2). 

Installa recycling system as indicated in fig.1, 

made up of a tank S with a min. capacity of 

250 lt. Use a transfer pump P to be connected 

to the inlet near the primary distiller spyhole by 

means of a hose. This equipment shall be 

resistant to a 15% boiling caustic soda solution. 

Connect valve V44 of the water drain colleciton 

tube to the tank S by means of a hose. 

WARNING 

The tank shall be at the lower level of valve 

V44 so that the liquid can overflow in the 

tank for a level difference. 

Prepare a separate tank with 250 litres of 

solution composed of water and caustic soda 

(NaOH) at 15%. 

Close valve V45, open valve V44. 

Pour the solution in the primary distiller 7 

through pump P. 

Open the distillaiton condenser 10 water. 

Open the manual steam valve Vpm1 of primary 

distiller 7. 

Let the distiller come to boil; the condensate 

overflows from condenser 10 in tank S through 

valve V44 and, from here, it is sent to distiller 

10 by the pump P. 

In practice, this method is used to recycle the 

solution of water and soda in the primary 

distiller, until the walls, and in particular the 

inside surface of the distiller exchangers Sc2 

tubes, are scaled. 

Distill and recycle the solution FOR ABOUT 

TWO HOURS, then close the steam valve 

Vpm7. 

Connect one of the two drain valves scarico 

V35 and V36 with a hose to the nearest drain 

trap and drain the distiller completely. 

Take the system back into the normal operating 

conditions. 


Rev.0 

Vpm2 

Cp2 

Sc6 

11 

10 

Sc5 

Manutenzione 

Maintenance 

V45 

V44 

S 

FIG. 1 

P 

Sc13 

Sezione 12 

Section 12 

Rimar Sez.12 Pag. 13/46- 

Sc2 

7 

V35 

Sc2 

V36 

PS1 

Vp9 

Vpm1

Rev.0 


Manutenzione 

Maintenance 

L’operazione di lavaggio e disincrostazione del 

distillatore secondario va eseguita almeno UNA 

VOLTA ALL’ANNO e richiede alcune ore, per 

cui è necessario programmarla in una giornata 

di fermo macchina. 

ATTENZIONE 

L’operazione va eseguita a macchina ferma 

con le stesse precauzioni adottate per la 

pulizia del distillatore primario. 

Procedere nel seguente modo: 

Svuotare completamente il distillatore 

secondario dal solvente (Rif. Sez.11 paragr. 

11.2). 

Preparare in un serbatoio a parte 250 litri di 

una soluzione acqua-soda caustica (NaOH) al 

15%. Travasare la soluzione nel distillatore 

secondario attraverso uno degli oblò superiori 

utilizzando una pompa con tubo flessibile 

resistente alla soluzione utilizzata. Chiudere gli 

oblò e mettere in pos. “man” il selettore 

DISTILLATORE SECONDARIO. Mettere in 

pos. “1” i due selettori ROTAZIONE CILINDRO 

e VAPORE CILINDRO. Aprire l’acqua di 

raffreddamento del condensatore 10. Lasciare 

in ebollizione il distillatore per circa 1,5 ore 

quindi mettere in pos. “0” il selettore VAPORE 

CILINDRO. Mettere il selettore SCARICO 

FANGHI in pos. “1” fino allo scarico completo 

del distillatore nel serbatoio di raccolta fanghi. 


Sezione 12 

Section 12 

The secondary distiller washing and scaling 

operations must be performed at least ONCE A 

YEAR and take several hours. It is therefore 

necessary to programme these operations for a 

day in which the machine will not be used. 

CAUTION 

The operation has to be carried out when 

the machine is not working, with the 

necessary precautions adopted for the 

cleaning of the primary distiller. 


Completely empty out the solvent from the 

secondary distiller (See sec.11 paragr. 11.2). 

Prepare a separate tank with 250 litres of 

solution composed of water and caustic soda 

(NaOH) at 15%. Pour the solution into the 

secondary distiller through one of the upper 

spy-holes using a pump with flexible tube in a 

material that resists the solution used. Close 

the spy-holes and turn the SECONDARY 

DISTILLER selector and the AUXILIARY 

DISTILLER selector to the manual position. 

Turn the two selectors STEAM DRUM 

ROTATION and DRUM STEAM to pos. “1”. 

Open the cooling water of condenser 10. 

Leave the distillers boiling for approx. 1.5 hours 

then turn the DRUM STEAM selector to pos. 

“0”. Turn the SLUDGES DRAIN PUMP selector 

to pos. “1” until the sludges have discharged 

fully from the distillers into the sludge recovery 

tank. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Scambiatori di riscaldamento essiccatoio 

Sc1, Sc15, Sc16, Sc17. 

(Rif. Sezione 15 paragr. 15.1 dis. S 290194) 

ATTENZIONE 

L'operazione di controllo va eseguita UNA 

VOLTA AL MESE a macchina ferma e 

fredda. 

Si aprono i relativi sportelli e si controllano i tre 

scambiatori di riscaldamento essiccatoio. Se 

risultano sporchi ed appiccicosi, bisogna 

provvedere alla pulizia. 

AVVERTENZA 

Programmare la pulizia a fine settimana 

oppure in un giorno di fermo macchina. 

Per estrarre lo scambiatore riscaldamento 

essiccatoio Sc1 si deve procedere nel 

seguente modo: aprire il portellone con 

circolatori aria; spessorare con due pezzi di 

legno il convogliatore aria montato sopra lo 

scambiatore Sc1; scollegare le flange di 

alimentazione vapore dello scambiatore Sc1 

utilizzando il foro con disco di chiusura posto in 

loro corrispondenza; sfilare lo scambiatore Sc1 

da sotto il tamburo di asciugamento; procedere 

alla pulizia di Sc1, Sc15, Sc16, Sc17 con getto 

di acqua calda a pressione (tipo IDRO-JET). 

Una volta terminata la pulizia inserire lo 

scambiatore Sc1, montare il diffusore, e 

chiudere il portellone. 

Pulire anche il canale convogliatore d’aria sotto 

lo scambiatore aprendo le due flange di 

chiusura ed estraendo l’eventuale sporco e 

peluria in esso depositata. 

Sezione 12 

Section 12 

Dryer heat exchanger Sc1, Sc15, Sc16, 

Sc17. 

(Section 15 paragr. 15.1 dwg. S 290194) 

ATTENTION 

Checks must be performed ONCE A MONTH 

with the machine at a standstill and cooled 

down. 

Open the relative doors and check the three 

dryer heat exchangers. If these are dirty or 

tacky, clean them. 

WARNING 

Schedule cleaning for a weekend or a day in 

which the machine is not working. 

To extract the dryer heating exchanger Sc1 

follow these instructions: open the door with air 

circulation,.insert an adjusting block with two 

little wooden pieces to the air conveyer fitted 

over the exchanger Sc1, disconnect the steam 

feeding flanges of the exchanger Sc1 using the 

hole with closure disk placed in their relevant 

correspondence, remove the exchanger Sc1 

from below the drying drum and proceed 

cleaning the Sc1, Sc15, Sc16, Sc17 with a hot 

pressure water jet (type IDRO-JET). Once 

finished the cleaning insert the exchanger Sc1, 

assemble the spreader and close the door. 

Clean also the air conveyor channel below the 

exchanger opening the two shutting flanges 

and removing any eventual dirty or nap. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.2.7 PROGRAMMA DI 

LUBRIFICAZIONE 

Operare secondo le indicazioni riportate nel 

presente paragrafo, dove sono raggruppati i 

punti da lubrificare con la stessa frequenza e lo 

stesso lubrificante 


Operare interventi di manutenzione 

lubrificazione e pulizia alla macchina in fase 

di lavoro, può provocare pericolo di lesioni 

per l'operatore. 




Sezione 12 

Section 12 

12.2.7 LUBRICATION PROGRAMME 

Follow the instructions given in this paragraph 

in which the lubrication points with the same 

frequency and lubrication requirements are 

grouped together. 


Performing machine maintenance, 

lubrication and cleaning operations during 

the work phase can provoke danger of 

injuries for the operator. 

Before interventions, the machine must be 

isolated from all its energy sources 


DENOMINAZIONE DESCRIPTION 

Corpo macchina lato destro Fig. 2 Machine body right side Fig. 2 

Corpo macchina lato sinistro Fig. 3 Machine body left side Fig. 3 

Distillatore secondario Fig. 4 Secondary distiller Fig. 4 

APPLICAZIONE APPLICATION 

Catene di trasmissione Transmission chains 

LUBRIFICANTE LUBRICANT 

Olio Oil 

FREQUENZA DI LUBRIFICAZIONE LUBRICATING FREQUENCY 

ogni 300 ore every 300 hours 

PRODUTTORE MANUFACTURER 

KLÜBER KLÜBER 

Tipo consigliato STRUCTOVIS BHD 75 TCN Recommended type STRUCTOVIS BHD 75 TCN 

Viscosità Engler 50° 1800 Viscosity Engler 50° 1800 

Viscosità ISO 2400 Viscosity ISO 2400 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

FIG. 2 FIG. 3 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

FIG. 4 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 


Corpo macchina lato destro Fig. 5 

Corpo macchina lato sinistro Fig. 6 

Distillatore secondario Fig. 7 

Sezione 12 

Section 12 

Machine body right side Fig. 5 

Machine body left side Fig. 6 

Secondary distiller Fig. 7 


Riduttori ad ingranaggi e riduttori a vite senza fine Gear reduction unit and worm reduction unit 


Olio sintetico Synthetic oil 


A vita. 

Si esegue la sostituzione solo per eventuali 

smontaggi 

For life 

Replace in the event of disassembly only 


IP IP 

Tipo consigliato TELIUM OIL VSF Recommended type TELIUM OIL VSF 

Viscosità Engler 50° 15° Viscosity Engler 50° 15° 

Viscosità ISO 220 Viscosity ISO 220 


SHELL SHELL 

Tipo consigliato TIVELA OIL SC320 Recommended type TIVELA OIL SC320 



Tipo consigliato 



SYNTHESO 

D220EP 

Recommended type 



SYNTHESO 

D220EP 


FINA FINA 

Tipo consigliato GIRAN S 320 Recommended type GIRAN S 320 



Tipo consigliato 


ESSO ESSO 

GLYCOLUBE 

RANGE 220 

Recommended type 



GLYCOLUBE 

RANGE 220 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

LUBRIFICAZIONE RIDUTTORI SERIE VF,W,C 

Per i riduttori della serie VF, W e C si è adottata la 

lubrificazione permanente con olio sintetico. I riduttori sono 

sprovvisti dei tappi di carico, livello e scarico, e la sostituzione 

del lubrificante si renderà necessaria solo nel caso di eventuali 

smontaggi del riduttore a causa di avarie o perdite. 

ATTENZIONE 

L'olio sintetico contenuto nei riduttori VF, 

W e C non necessita di sostituzione. 

Ripristinare solo con olio consigliato nella 

pagina precedente. 

AVVERTENZA 

Gli oli sintetici possono essere impiegati 

per temperature ambiente da -15°C a 

+50°C. 

Sezione 12 

Section 12 

VF,W,C SERIES REDUCTION UNIT 

LUBRICATION 

For the VF, W and C series reduction units, a permanent 

lubrication system with synthetic oil has been adopted. The 

reduction units are not equipped with filling caps, level 

indicators or emptying devices and the lubricant will only need 

to be replaced in the event of disassembly of the reduction unit 

due to faults or leaks. 

CAUTION 

The synthetic oil inside the Vf, W and C 

reduction units does not need replacing. 

Top up with oil recommended in the list 

on the previous page. 

WARNING 

Synthetic oils can be used in ambient 

temperatures from -15°C to +50°C. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

FIG. 5 FIG. 6 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

FIG. 7 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 


Sezione 12 

Section 12 

Corpo macchina lato destro Fig. 8 Machine body right side Fig. 8 

Corpo macchina lato sinistro Fig. 9 Machine body left side Fig. 9 

Distillatore secondario Fig. 10 Secondary and auxiliary distiller Fig. 10 


Supporti orientabili e cuscinetti Orientable supports and bearings 


Grasso Oil 


ogni 400 ore each 400 hours 



Tipo consigliato STABURAGS NBU 12 K Recommended type STABURAGS NBU 12 K 

Consistenza DIN 51818 

(classe NLGI) 

Punto goccia DIN 51801/1 

(°C) 

2÷3 

= 180 

Consistency DIN 51818 

(class NLGI) 

Drop point DIN 51801/1 

(°C) 


2÷3 

= 180

Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

LUBRIFICAZIONE SUPPORTI 

I supporti possono essere rilubrificati mediante un ingrassatore 

del tipo a sfera applicato sulla parte esterna degli stessi. 

Ingrassare con moderazione, avendo l'accortezza di eseguire 

tale operazione frequentemente e con piccole quantità di 

grasso. È necessario fare molta attenzione a non mettere 

troppo grasso, perché ciò provoca surriscaldamento e 

deformazioni meccaniche delle tenute. La giusta quantità di 

grasso dovrebbe riempire quasi completamente la camera, per 

garantire una protezione efficiente dall' umidità e dalla polvere. 

Non lubrificare con olio, ma solo con grasso. 

Ripristinare solo con grasso consigliato nella pagina 

precedente. 

AVVERTENZA 

Durante il periodo di rodaggio viene 

perduto dal 10% al 20% del grasso 

contenuto nel cuscinetto, poi la perdita 

diminuisce sino ad annullarsi. Ripristinare 

quindi le quantità necessarie nelle prime 

100 ore di lavoro, quindi successivamente 

ogni 400 ore. 

Sezione 12 

Section 12 

SUPPORT LUBRICATION 

The supports can be relubricated using a ball type lubricator 

applied to the upper external part of the supports. Grease 

moderately, ensuring that this operation is performed regularly 

with small amounts of grease. Do not apply too much grease 

as this can provoke overheating and mechanical deformation 

of the seals. The right amount of grease should almost fill the 

chamber to guarantee adequate protection against humidity 

and dust. 

Do not lubricate with oil. Use grease only. 

Re-lubricate using only greases recommended on the 

previous page. 

WARNING 

During the running-in period, 10% to 20% of 

the grease contained in the bearing is lost. 

This loss is then gradually reduced until the 

point when grease is no longer being lost. 

Therefore, reapply the necessary quantities 

in the first 100 working hours and then 

every 400 hours. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

FIG. 8 FIG. 9 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Fig. 10 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.2.8 CONTROLLO TENSIONE CINGHIE 

E CATENE 

Controllo tensione cinghie: 

(Rif. figure 11, 12) 

• Verificare mensilmente dopo aver levato i 

carter di protezione, che le cinghie 

trapezoidali e le cinghie dentate siano 

integre e che presentino una corretta 

tensione per il tipo e grandezza installati. 

Per ripristinare la corretta tensione o per 

eventuali smontaggi, operare sul 

tendicinghia relativo. 

Controllo tensione catene 

(Rif. figure 2, 3, 4) 

• Verificare mensilmente dopo aver levato i 

carter di protezione, che le catene di 

trasmissione abbiano una corretta tensione, 

altrimenti operare sul tendicatena relativo. 


Operare interventi di manutenzione o pulizia 

alla macchina in fase di lavoro, può 

provocare pericolo di lesioni per l'operatore. 




Sezione 12 

Section 12 

12.2.8 CHECKING BELT AND CHAIN 

TENSION 

Checking belt tension: 

(figures 11, 12) 

• Check monthly, after having lifted up the 

protection guard, that the V-belts and timing 

belts are in good condition and that their 

tension is correct for the size and type of 

belt installed. To restore correct tension or 

to disassemble the belt, operate on the 

relative belt tensioning device. 

Checking chain tension 

(figures 2, 3, 4) 

• Check monthly, after having lifted up the 

protection guard, that the tension of the 

transmission chains is correct. If not, 

operate on the relative belt tensioning 

device. 


Performing maintenance or cleaning 

operations during the work phase can 

provoke danger of injuries for the operator. 

Before interventions, the machine must be 

isolated from all its energy sources 



Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

FIG. 11 FIG. 12 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.2.9 MANUTENZIONE PROGRAMMATORE 

SOSTITUZIONE BATTERIA 

VISUALIZZATORE TOUCH SCREEN 

La batteria è del tipo Hakko-V7-BT. Richiedere a 

SperottoRimar la batteria di ricambio. 

ATTENZIONE: La batteria al litio va sostituita 

entro 3 minuti dal momento in cui viene scollegata 

dal pannello operatore!! 

Per sostituire la batteria (vedere figura sotto): 

- spegnere il pannello operatore 

- aprire il coperchio del contenitore della 

batteria (battery holder) 

- Rimuovere il connettore del cavo della 

batteria (battery connector) e rimuovere la 

batteria esaurita premendo nel centro del 

coperchio del contenitore della batteria 

- Fissare la nuova batteria al coperchio 

nell’apposito alloggiamento 

- Collegare il connettore e chiudere il 

coperchio 

La batteria é necessaria per il corretto 

funzionamento del pannello operatore. 

La batteria va sostituita immediatamente dopo che 

il visualizzatore abbia segnalato che é scarica. 

Sezione 12 

Section 12 

12.2.9 PROGRAMMER MAINTENANCE 

REPLACEMENT OF TOUCH SCREEN 

HAKKO PANEL BATTERY 

The battery is type Hakko-V7-BT. Apply to 

SperottoRimar for a spare part battery. 

CAUTION: the lithium battery must be replaced 

within 3 minutes from the moment when it is 

disconnected from the operative panel!! 

To replace the mattery make reference to the 

picture showed here below: 

- Switch off the operative panel 

- Open the lid of the battery holder 

- Remove the connector of the battery 

cable and remove the empty battery by 

pressing in the middle of the lid of the 

battery holder. 

- Fix the new battery to the lid in the 

apposite location. 

- Connect the connector and close the 

lid. 

The battery is necessary for the right functioning 

of the operative panel. 

The battery must be replaced immediately after 

that the display has given the signal that it is 

empty 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.3 MANUTENZIONE STRAORDINARIA 

DELL'IMPIANTO 

Per manutenzione straordinaria dell'impianto, si 

intendono le operazioni di pulizia e sostituzioni 

delle parti di usura della macchina: 

• Sostituzione rivestimenti cilindri 


• Sostituzione carboni 


• Sostituzione potenziometri ballerini 


• Disincrostazione scambiatori 

raffreddamento 


• Sostituzione nastro lavaggio 


Sezione 12 

Section 12 

12.3 EXTRAORDINARY SYSTEM 

MAINTENANCE 

Extraordinary system maintenance includes 

the cleaning operations and replacement of the 

machine’s wearing parts: 

• Replacing the roller covering 


• Replacing the carbons 


• Replacing the dandy roll potentiometers 


• Scaling the cooling exchangers 

(See Section 12 paragr. 12.3.5 

• Scouring belt replacement 



Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.3.1 SOSTITUZIONE RIVESTIMENTI 

CILINDRI 

Sostituzione rivestimenti tamburo 

raffreddamento uscita 

Sul tamburo uscita è montato un rivestimento in 

rete di polyestere tipo SPIRALPLAST SPLX 

ATTENZIONE 

L’operazione di sostituzione va eseguita a 


AVVERTENZA 

Utilizzare ricambi come specificato nella 

sezione ricambi. 

(Rif. Sezione 14) 

I. Sostituzione del rivestimento in rete di 

polyestere tipo SPIRALPLAST SPLX 

Per eseguire il cambio del rivestimento si 

deve aprire la chiusura superiore 

dell’uscita. Si stacca la catena che dà la 

trasmissione al tamburo onde poter 

ruotarlo liberamente. 

Sezione 12 

Section 12 

12.3.1 ROLLER COVERINGS 

REPLACEMENT 

Replacement of the coverings on the exit 

cooling drum 

A polyester mesh type SPIRALPLAST SPLX is 

recovering the exit drum. 

CAUTION 

This operation must be carried out with the 

machine stopped and cooled. 

WARNING 

Use the spare parts specified in the spare 

parts section. 


II. Replacing the polyester mesh covering 

type SPIRALPLAST SPLX 

To replace the covering you must open the 

top lock of the exit. Then you must pull off 

the chain that drives the drum so that the 

drum can be rotated freely. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Dopo aver tolto le fascette laterali e 

smontato il vecchio rivestimento si avvolge 

la nuova rete attorno al tamburo facendola 

aderire perfettamente su tutta la 

circonferenza del cilindro. 

Togliere dalla rete le spire necessarie per 

ottenere che lo sviluppo della stessa 

corrisponda alla circonferenza del cilindro 

e eseguire la giunzione infilando l’apposita 

astina in dotazione negli anelli terminali 

(Fig. 13). 

Rimettere le fascette laterali di bloccaggio 

e fissarle con le apposite viti (Fig. 14). 

Rifilare i due bordi laterali della rete 

sporgenti dal cilindro con una lama calda 

(Fig. 15). 

Rimontare la catena di trasmissione ed il 

carter di protezione. 

Rimontare il coperchio superiore. 

Sezione 12 

Section 12 

After removing the side clamps and the old 

covering wind the new mesh around the 

drum making sure that it adheres perfectly 

around the entire circumference of the 

roller. 

Remove as many the turns as necessary 

from the mesh so that the development of 

the mesh corresponds to the 

circumference of the roller. Join the two 

ends by threading the special rod through 

the rings (Fig. 13). 

Reposition the side clamps and secure 

them with the special screws (Fig. 14). 

Trim the two side edges of the mesh 

protruding from the roller with a hot blade 

(Fig. 15). 

Fit the transmission chain and the 

protection carter again in their locations. 

Fit the upper cover again in its position. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Fig.13 

Fig.14 

Fig.15 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Sostituzione rivestimenti tamburo 

essiccatoio 

Sul tamburo essiccatoio sono montati due tipi 

di rivestimenti: 

I Rivestimento in rete di polyestere tipo 

SPIRALPLAST SPLX 

II Rivestimento con tubolare di jersey 

ATTENZIONE 

L’operazione di sostituzione va eseguita a 


AVVERTENZA 

Utilizzare ricambi come specificato nella 

sezione ricambi. 


I Sostituzione del rivestimento in rete di 

polyestere tipo SPIRALPLAST SPLX 

Per eseguire il cambio del rivestimento si 

deve aprire il portellone dell’essiccatoio, 

smontare il motoriduttore di trasmissione 

tamburo e spostare da un lato la 

sottopezza di incorsatura in modo da poter 

ruotare il tamburo. 

Sezione 12 

Section 12 

Dryer drum coverings replacement 

The dryer drum is recovered with two types of 

covering: 

I Covering in polyester net 

type SPIRAL PLAST SPLX 

II Tubular covering in Jersey 

CAUTION 

The replacement operation must be carried 

out with machine at stillstand and cooled 

down. 

NOTICE 

Use the spare parts as specified in the 

spare parts section. 

(See Section 14) 

I Replacement of the covering in polyester 

net type SPIRALPLAST SPLX 

To carry out the replacement you have to 

open the dryer door, to remove the drum 

transmission motor-gearbox and to shift 

the drafting blanket towards one side in 

order to be enabled to rotate the drum. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Dopo aver tolto le fascette laterali e 

smontato il vecchio rivestimento si avvolge 

la rete attorno al tamburo facendola 

aderire perfettamente su tutta la 

II 

circonferenza del cilindro. 

Togliere dalla rete le spire necessarie per 

ottenere che lo sviluppo della stessa 

corrisponda alla circonferenza del cilindro 

e eseguire la giunzione infilando l’apposita 

astina in dotazione negli anelli terminali 

(Fig. 16). 

Rimettere le fascette laterali di bloccaggio 

e fissarle con le apposite viti (Fig. 17). 

Rifilare i due bordi laterali della rete 

sporgenti dal cilindro con una lama calda 

(Fig. 18). 

Rivestimento con tubolare di jersey: 

Spessorare il tamburo con due pezzi di 

legno. Togliere il supporto esterno di 

sostegno lato motore. 

Infilare il tubolare sull’albero cilindro e 

attraverso il foro sulla testata inserirlo nello 

spazio fra tamburo e parete. (Fig. 19) 

Rimontare il supporto di sostegno 

tamburo. Togliere gli spessori, calzare il 

manicotto completamente sul tamburo, 

tirare e annodare i lacci laterali per 

distenderlo (Fig. 20-Fig. 21). 

Rimontare il motoriduttore di trasmissione. 

Sezione 12 

Section 12 

Once removed the lateral clamps and the 

previous covering, you have to wrap the net 

around the drum and to make it adhere closely 

to the whole circumference of the cylinder. 

Remove from the net the coils necessary to 

obtain that the development of the same 

corresponds to the circumference of the 

cylinder and carry out the junction by inserting 

the proper little rod as outfit into the terminal 

rings (fig. 16). 

Fit the lateral blocking clamps again and fix 

them with the proper screws (Fig. 17). 

Trim off the two lateral exceeding edges of the 

net from the cylinder with a hot blade (Fig.18). 

II Jersey tubular covering: 

Carry out a distance block with two wooden 

pieces. Remove the external motor side 

support. 

Thread the tubular on the cylinder shaft and, 

through the head hole, insert it in the space 

between drum and wall. (Fig. 19) 

Fit the drum support again. Remove the 

distance blocks, fit the sleeve interely on the 

drum, pull and knot the lateral laces in order 

to spread it (Fig. 20- Fig. 21) 

Fit the transmission motorgearbox again. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Fig. 16 

Fig. 17 

Fig. 18 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Fig. 19 

Fig. 20 

Fig. 21 

Sezione 12 

Section 12 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Sostituzione manicotti termoretraibili sui 

cilindri di traino e di pressione 

Sul cilindro traino lavaggio, sul cilindro di 

pressione lavaggio, sul cilindro di traino 

essiccatoio e sul cilindro di traino affaldatore 

sono montati dei manicotti di feltro che è 

necessario sostituire quando gli stessi risultino 

deteriorati. 

ATTENZIONE 

L'operazione di sostituzione, va eseguita a 


AVVERTENZA 

Utilizzare un ricambio come specificato 

nella sezione ricambi. 


Procedere nel modo seguente: 

L'operazione va eseguita con cilindri smontati 

dalla macchina. 

Dopo aver tolto gli anelli o fascette laterali e 

tolto il vecchio manicotto, si infila il nuovo 

manicotto termoretraibile sul cilindro, e lo si 

centra in modo da avere il tratto sporgente 

uguale su entrambi i lati. (Fig. 22) 

Si bagna il manicotto con acqua calda a 80÷90 

°C. Durante questa operazione ruotare il 

cilindro in modo da bagnare uniformemente. 

(Fig. 23) 

Lasciare asciugare, oppure asciugare con un 

getto di aria calda ruotando il cilindro; il 

manicotto aderirà così alla superficie del 

cilindro. 

Rifilare i bordi del manicotto e bloccarlo con gli 

appositi anelli o fascette. (Fig. 24) 

Sezione 12 

Section 12 

Replacing the thermoshrink sleeve on the 

feed and pressure rollers 

The introductory scouring rollers, the scouring 

belt drawing roller and the plaiter drawing roller 

are fitted with felt sleeves which must be 

replaced if these show signs of deterioration. 

CAUTION 


machine stationary and cooled down. 

WARNING 

Use spares as specified in the spare parts 

section. 




rollers disassembled from the machine. 

After removing the side rings or bands and the 

old sleeve, insert the new thermoshrink sleeve 

onto the roller and centre it so that there are 

equal amounts at both ends of the roller. (Fig. 

22) 

Wet the sleeve with hot water at 80-90 °C. 

During this operation, rotate the roller to wet it 

evenly. (Fig. 23) 

Leave to dry or dry with a jet of hot air, turning 

the roller; in this way, the sleeve will stick to the 

surface of the roller. 

Trim the edges of the sleeve and secure it with 

the relevant rings or bands. (Fig. 24) 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

Fig. 22 

Fig. 23 

FIG. 24 

Sezione 12 

Section 12 


90 °C

Rev.0 

12.3.2 SOSTITUZIONE CARBONI 


Manutenzione 

Maintenance 

La macchina prevede un dispositivo a carboni 

attivi per la depurazione dell’aria (Rif. Sez. 14) 

e un dispositivo a carboni attivi per la 

depurazione dell’acqua di scarico (Rif. Sez. 

14). 

I carboni per depurare l’aria mantengono la loro 

efficienza per 10000÷15000 ore di 

funzionamento, dopo di che vanno sostituiti. 

Per la sostituzione, estrarre il carbone 

dall'interno dei contenitori attraverso le 

apposite portelle superiori dei cassoni di 

contenimento. 

L'estrazione va fatta con apposito aspiratore 

munito di bidone di raccolta o con secchi. 

Il carbone estratto va raccolto per essere poi 

smaltito. 

ATTENZIONE 

L'operazione va programmata durante un 

giorno di fermo macchina, ed eseguita con 

filtri carbone freddi. 

Durante l'operazione di svuotamento 

carboni, utilizzare guanti protettivi e 

maschere antipolvere. 

AVVERTENZA 

Controllare lo stato delle reti in fibra di vetro 

e in acciaio inox. Controllare il foglio di 

teflon di protezione laterale. 

Se necessario sostituire il materiale non 

perfettamente integro. 

PERICOLO PER L'AMBIENTE 

Il carbone attivo esausto risulta essere un 

RIFIUTO TOSSICO, e deve essere smaltito e 

stoccato attraverso ditte specializzate 

conformemente alle leggi locali in vigore. 

Sezione 12 

Section 12 

12.3.2 REPLACING THE CARBONS 


The machine is equipped with an active 

carbons device to purify the air (See Sec. 14) 

and an active carbons device to purify the 

discharge water (See Sec. 14). 

The carbons are efficient for 10000÷15000 

working hours after which they must be 

replaced. 

To replace, remove the carbons from inside the 

containers using the upper doors of the 

container tanks. 

The carbons are removed with a suitable 

suction device equipped with a recovery bin or 

bucket. 

The removed carbons must be collected and 

then disposed of. 

CAUTION 

This operation must be scheduled for a day 

in which the machine is stationary and with 

the carbon filters cold. 

When emptying out the carbon, use 

protective gloves and dust-proof masks. 

WARNING 

Check the condition of the fibre glass and 

stainless steel screens. Check the side 

protection teflon sheets. 

If necessary, replace any material not in 

perfect condition. 

DANGER FOR THE ENVIRONMENT 

The solvent saturated active carbon is 

considered TOXIC WASTE and must be 

disposed of and stored by specialised firms 

in line with the local laws in force. 


Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.3.3 SOSTITUZIONE POTENZIOMETRI 

BALLERINI 


ATTENZIONE 

Prima di procedere alla sostituzione dei 

potenziometri, prendere nota della 

posizione di fissaggio del potenziometro e 

dei fili di collegamento elettrico in modo da 

ricollegare il nuovo potenziometro come il 

precedente. 

Nell'operazione di sostituzione, fare 

attenzione a due punti fondamentali: 

1. Che il campo di lavoro del reostato sia 

centrato. 

2. Che gli interruttori di finecorsa siano 

correttamente posizionati. 

Montaggio potenziometro: 

Posizionare il cilindro ballerino esattamente a 

metà corsa, e fissarlo con delle corde o con 

degli spessori. 

Montare il potenziometro nella scatola e fissare 

il pignone allineato alla corona grande montata 

sull’asse del ballerino. 

Fissare la scatola e tendere la catena senza 

forzare. Portare il potenziometro in centro al 

suo campo di lavoro e bloccare con il grano il 

pignone del potenziometro (Fig.25). 

Sezione 12 

Section 12 

12.3.3 REPLACING THE DANDY ROLL 

POTENTIOMETERS 


WARNING 

Before replacing the potentiometers, make a 

note of the position in which the 

potentiometer and the electrical connecting 

wires are fixed to be able to reconnect the 

new potentiometer in the same position. 

During the replacement operation, ensure 

that the following two essential conditions 

exist: 

1. The working field of the rheostat is centred. 

2. The limit switches are in the correct 

position. 

Assembling the potentiometer: 

Position the dandy roll at exactly half stroke 

and secure it with ropes or shims. 

Install the potentiometer in the box and secure 

the pinion aligned with the large crown 

mounted on the dandy roll axle. 

Secure the box and tension the chain but 

without forcing it. Move the potentiometer to the 

centre of its work field and secure the 

potentiometer pinion with the grub screw. (Fig. 

25). 


Rev.0 

campo ballerino 

dandy roll field 

Regolazione finecorsa: 

Manutenzione 

Maintenance 

Per la regolazione dei finecorsa é necessario 

regolare le due camme dei finecorsa in modo 

che essi intervengano quando il ballerino si 

sposta nelle posizioni superiore e inferiore 

definita dai fermi meccanici. 

= 

= 

FIG. 25 

potenziometro 

potentiometer 

interruttori di finecorsa 

limit switch 

pignone 

pinion 

fermi meccanici 

mechanical stops 

Limit switches adjustement 

Sezione 12 

Section 12 

corona 

plate wheel 

To adjust the limit switches, the two cams of 

the limit switches must be adjusted in order that 

these intervene when the dandy roll moves into 

the upper and lower positions defined by the 

mechanical stops. 


Rev.0 

12.3.4 DISINCROSTAZIONE 

SCAMBIATORI 



dis. S 290194) 

Manutenzione 

Maintenance 

Nel caso che l'impianto sia alimentato con 

acqua di raffreddamento "dura", con il tempo 

all' interno dei tubi degli scambiatori si forma 

una incrostazione di calcare che pregiudica lo 

scambio termico e quindi il rendimento degli 

scambiatori stessi. 

Gli scambiatori maggiormente interessati da 

tale fenomeno sono quelli del condensatore 

essiccatoio Sc7, e del condensatore servizi 

Sc5. 

In misura minore possono essere soggetti ad 

incrostazioni anche gli scambiatori 

raffreddamento uscita Sc8, raffreddamento 

FCA Sc11 e raffreddamento solvente lavaggio 

Sc9. 

Per la disincrostazione, gli scambiatori devono 

essere smontati e collegati con una pompa di 

riciclo, ad un serbatoio contenente una 

soluzione disincrostante come 

schematicamente indicato in figura 26. 

Procedura: 

Predisporre un serbatoio 1 della capacità di 

circa 200 litri, di materiale resistente alla 

soluzione di acido fosforico. 

Collegare una pompa di riciclo P al tubo di 

alimentazione basso dello scambiatore. 

Collegare l'uscita dello scambiatore con un 

tubo di ritorno al serbatoio. 

Preparare circa 120÷150 litri di una soluzione di 

acido fosforico (H3PO3) al 10÷15 % nel 

serbatoio 1. 

Far circolare tramite la pompa P, la soluzione 

acida finché dura la reazione (1÷2 ore). 

Aggiungere ancora un po' di acido alla 

soluzione per assicurarsi che la soluzione non 

sia esaurita. 

Far circolare ancora per circa 10 minuti la 

soluzione e scaricarla. 

Lavare il circuito e rimontare lo scambiatore. 

Sezione 12 

Section 12 

12.3.4 SCALING THE COOLING 

EXCHANGERS 


dwg. S 290194) 

If the system is fed with “hard” cooling water, 

limescale will form over time inside the 

exchanger tubes that will effect the thermal 

exchange and therefore the performance of the 

exchangers themselves. 

The exchangers most effected by this 

phenomenon are those of the dryer condenser 

Sc7 and the services condenser Sc5. 

The exit cooling exchanger Sc8, the ACF 

cooling exchanger Sc11 and the scouring 

solvent cooling exchangers Sc9 are also 

effected to a lesser degree. 

To descale these parts, the exchangers must 

be disassembled and connected via a recycling 

pump to a tank containing a descaling solution 

as illustrated in figure 26. 

Procedure: 

Prepare a 200 litre capacity tank 1 in material 

that resists a phosphoric acid solution. 

Connect a recycling pump P to the bottom feed 

pipe of the exchanger. 

Connect the exchanger output to a return tube 

to the tank. 

In tank 1, prepare approx. 120÷150 litres of 

solution with phosphoric acid (H3PO3) at 

10÷15%. 

Using the pump P, circulate the acid solution 

for as long as its reaction is effective (1÷2 

hours). 

Add another small amount of acid to the 

solution to ensure that the solution has not 

been used up. 

Circulate the solution for a further 10 minutes 

approx. And then drain it. 

Wash the circuit and reassemble the 

exchangers. 


Rev.0 

PERICOLO DI USTIONI 

Manutenzione 

Maintenance 

Il contatto con la soluzione di acido 

fosforico, è pericoloso per la pelle e per gli 

occhi. 

Proteggere la pelle dal contatto con guanti 

di materiale idoneo, e gli occhi con apposita 

maschera. 

Manipolare e usare l’acido fosforico 

secondo la scheda di sicurezza da 

richiedere al fornitore del prodotto chimico. 

AVVERTENZA 

In sostituzione della soluzione acida, è 

possibile usare delle apposite soluzione 

anticalcare reperibili in commercio. 

1 

FIG. 26 


Sezione 12 

Section 12 

Contact with the phosphoric acid is 

dangerous for skin and eyes. 

Protect skin against contact with gloves in a 

suitable material and eyes with a suitable 

mask. 

Handle and use the phosphoric acid strictly 

following the safety specifications that are 

to be required to the chemical agent 

supplier. 

WARNING 

In place of the acid solution, it is possible to 

use commercially available descaling 

solutions. 

P 


S

Rev.0 

Manutenzione 

Maintenance 

12.3.5 SOSTITUZIONE NASTRO 

LAVAGGIO 


Il nastro trasportatore è costituito da una rete in 

poliestere termofissato con bordi rinforzati e 

giunzione di tipo permeabile. Il nastro deve 

essere sostituito in caso di rottura o di 

logoramento. Con macchina in marcia far 

avanzare il nastro fino a posizionare la 

giunzione in prossimità della zona del primo 

portellone superiore del lavaggio. 

Allentare completamente la tensione del nastro 

mediante le due viti esterne e staccare le molle 

laterali che fissano il nastro alle catene di 

guida. 

ATTENZIONE 

La sostituzione va eseguita a macchina ferma e 

raffreddata. 

Utilizzare un ricambio come specificato 

nella sezione ricambi 

(Rif.Sez. 14) 

Sfilare il cavetto di giunzione tagliandolo a 

pezzetti lunghi circa 6 cm (attenzione a non 

tagliare gli anelli di giunzione del nastro !!) e 

sfilandoli con una pinzetta. 

Collegare con dei lacci il nuovo nastro alla coda 

del nastro da sostituire e infilarlo in macchina. 

Unire le due estremità del nuovo nastro 

controllando che i bordi e i segni di riferimento 

del nastro siano perfettamente allineati. Inserire 

il nuovo cavetto di giunzione in poliestere 

collegato al filo guida d’acciaio. 

Sezione 12 

Section 12 

12.3.5 REPLACING SCOURING BELT 


The conveyor belt consists of a thermofixed 

polyester mesh with reinforced and a 

permeable joint. The belt must be replaced 

when broken or worn. With the machine 

running move the belt forward until the joint is 

near the first top door of the scouring unit. 

Loosen the tension of the belt completely by 

means of the two external screws and remove 

the side springs that secure the belt to the 

guide chains. 

CAUTION 

Replacement must take place with the machine 

stopped and cooled. 

Use the spare part specified in the spare 

parts section 

(See Sect. 14) 

Remove the jointing cable by cutting it into 

pieces of approx. 6 cm in length (take care not 

to cut the belt jointing rings!!) and pull out using 

pincers. 

Connect the new belt to the tail end of the belt 

to be replaced using ties and thread it into the 

machine. Join the two ends of the new belt and 

check that the edges and the reference marks 

on the belt are perfectly aligned. Insert the new 

polyester jointing cable connected to the steel 

guide wire. 


Rev.0 

AVVERTENZA 

Manutenzione 

Maintenance 

La punta del filo guida in acciaio deve 

essere perfettamente diritta. Inserire il 

cavetto di giunzione a piccoli tratti di circa 

3÷5 cm attraverso il giunto. 

Far uscire completamente il cavetto di 

giunzione dal giunto e tagliarlo lasciandone 

sporgere circa 20 cm per parte. Ripiegare la 

sporgenza del cavetto di giunzione all’indietro 

rispetto al senso di marcia e inserirla nel retro 

del gancio. 

Montare le molle di guida che collegano il 

nastro alle catene laterali. Mettere nuovamente 

in tensione il nastro mediante le due viti 

esterne; controllare che il nastro sia teso 

uguale a destra e a sinistra facendo in modo 

che il cilindro di rinvio sia parallelo al cilindro 

motorizzato. 

La tensione del nastro deve essere leggera e 

non forzata (vedi Sez.11 par.11.7.3), e va 

aggiustata facendo ruotare lentamente il nastro 

per un po’ di tempo controllandone la tensione 

o la tendenza a spostarsi lateralmente. 

WARNING 

Sezione 12 

Section 12 

The end of the steel guide wire must be 

perfectly straight. Insert the the jointing 

cable in section of approx. 3-5 cm through 

the joint. 

Make the jointing cable protrude from the joint 

and cut it so that approx. 20 cm protrudes from 

each end. Fold back the protruding part of the 

jointing cable with respect to the running 

direction and insert it in the back of the hook. 

Mount the guide springs that connect the belt to 

the side chains. Tension the belt once again 

using the two external screws; check that the 

belt is tensioned equally on the right and left 

ensuring that the re-directing roller is parallel to 

the motorised roller. 

The belt must be lightly tensioned and not 

forced (see Sect.11 paragr.11.7.3). It is 

adjusted by slowly rotating the belt for a while 

and checking its tension or its tendancy to shift 

sideways. 


13.1 RICERCA GUASTI 

Ricerca guasti 

Failure detection 

La tabella che segue raggruppa i guasti più 

frequenti che si possono verificare in seguito a: 

• errori di conduzione della macchina, 

• mancata manutenzione. 

La tabella indica inoltre: 

• le possibili cause, 

• i rimedi, 

• i riferimenti alla sezione in cui sono incluse 

istruzioni più dettagliate. 


Operare interventi di manutenzione e 

regolazione alla macchina in fase di lavoro, 

può provocare pericolo di lesioni per 

l'operatore, pertanto: 



(elettrica, pneumatica, idraulica, vapore ). 

13.1 FAILURE DETECTION 

Sezione 13 

Section 13 

The following table lists the most frequent faults 

that may occur due to: 

• machine operation mistakes, 

• lack of maintenance. 

The table also indicates: 

• possible causes 

• remedies 

• references to the section in which more 

detailed instructions are given 


Performing maintenance interventions and 

adjustments on the machine during the 

work phase can provoke danger of injuries 

for the operator, therefore: 

Before any intervention, the machine must 


(electrical, pneumatic, hydraulic, steam). 




Sezione 13 

Section 13 

DIFETTO PROBABILE CAUSA RIMEDIO RIF. SEZIONE 

DEFECT POSSIBLE CAUSE SOLUTION REF. SEC. 

TESSUTO NON LAVATO 

REGOLARMENTE 

FABRIC NOT SCOURED 

UNIFORMLY 

Rampe di spruzzatura intasate Estrazione rampe e pulizia Sez.12 p.12.2.5 

Tubi aspiranti con feritoia intasata Estrazione tubi e pulizia Sez.12 p.12.2.5 

Spraying ramps obstructed Remove and clean ramps Sec.12 p.12.2.5 

Suction tube slots obstructed Remove and clean tubes Sec.12 p.12.2.5 

TESSUTO NON 

Tubi aspiranti con feritoia intasata Estrazione tubi e pulizia Sez.12 p.12.2.5 

ASCIUGATO 

REGOLARMENTE Filtri aria essiccatoio intasati Estrazione filtri e pulizia Sez.12 p.12.2.1 

FABRIC NOT DRYED 

UNIFORMLY 

AVANZAMENTO 

IRREGOLARE DEL 

TESSUTO IN MACCHINA 

IRREGULAR FABRIC 

FEED IN THE MACHINE 

Suction tube slots obstructed Remove and clean tubes Sec.12 p.12.2.5 

Dryer air filters blocked Remove and clean filters Sec.12 p.12.2.1 

Potenziometri ballerini sporchi o 

avariati 

Catena potenziometri rotta o 

pignoni non fissati 

Pulizia o sostituzione 

potenziometri 

Sostituzione catena o 

bloccaggio pignoni 

Sez.12 p.12.3.3 

Sez.12 p.12.3.3 

Apparecchiature elettroniche 

avariate Sostituzione/riparazione Sez.11 p.11.7.5 

Motori ad inverter avariati Sostituire o riparare - 

Dandy roll potentiometers dirty or 

faulty. 

Potentiometers chain broken or 

not fixed pinions. 

Clean or replace 

potentiometers 

Chain replacement or 

pinions locking 

Sec.12 p.12.3.3 

Sec.12 p.12.3.3 

Electronic equipment faulty. Replace or repair Sec.11 p.11.7.5 

Inverter motors faulty Replace or repair - 




Sezione 13 

Section 13 



SCARSA PRODUZIONE 

MACCHINA 

POOR MACHINE 

PRODUCTIVITY 

Calo di pressione vapore - - 

Valvole e scaricatori di 

condensa non funzionanti 

regolarmente 

Batterie di riscaldamento 

intasate 

Controllo ed eventuale 

riparazione 

Pulizia Sez.12 p.12.2.6 

Filtri aria essiccatoio intasati Pulizia Sez.12 p.12.2.1 

Scarsa condensazione dovuta a: 

• poca aria in ciclo 

• poco scambio termico 

• poca acqua di condensazione 

o a temperatura troppo 

elevata 

Pulire batterie e filtri 

Pulire da eventuali depositi 

interni di calcare lo 

scambiatore 


- 

- 

Sez.12 p.12.2.1 

Sez.12 p.12.3.4 

Drop in steam pressure - - 

Condensate valves and 

exchangers not functioning 

correctly 

Check and if necessary 

repair 

Heating batteries blocked Clean them Sec.12 p.12.2.6 

Dryer air filters blocked Clean them Sec.12 p.12.2.1 

Lack of condensation due to: 

• insufficient air in circulation 

• insufficient thermal exchange 

• insufficient condensation 

water or water temperature 

too high. 

Clean batteries and filters 

Clean of any limescale 

deposits inside the 

exchanger 

- 

- 

- 

Sec.12 p.12.2.1 

Sec.12 p.12.3.4 

-

GOCCE DI 



Sezione 13 

Section 13 



CONDENSA SUL 

TESSUTO 

CONDENSATE 

DROPS ON THE 

FABRIC 

La valvola di depressione 

macchina rimane aperta 

Perdita di vapore dallo 

scambiatore di riscaldamento 

essiccatoio 

Sublimazione di olii e cere 

Risciacquo con solvente 

inquinato 

Eccessivo accumulo di sporco 

all’interno dell’essiccatoio 

Scarsa condensazione 

Valvole o scaricatori di condensa 

riscaldamento tetti avariati 

The machine air depression 

valve remains open 

Steam leaks from the dryer 

heating exchangers. 

Sublimation of oils and waxes 

Riparazione - 

Riparazione - 

Abbassare la 

temperatura di 

asciugamento 

Vedi distillazione - 

Pulizia - 

Vedi scarsa produzione 

macchina 

Riparazione o 

sostituzione 

Repair - 

Repair - 

Reduce the drying 

temperature 

Rinse with polluted solvent See distillation - 

Excessive dirt accumulations in 

the dryer 

Poor condensation 

Ceiling heating condensate 

exchangers or valves faulty 

Clean - 

See poor machine 

productivity 

Repair or replace - 


- 

- 

- 

- 

-



Sezione 13 

Section 13 



SCARSA RESA 

DISTILLATORE 

PRIMARIO 

POOR PRIMARY 

DISTILLER 

PERFORMANCE 

Scambiatori distillatore primario 

incrostati 

Valvole o scaricatori di condensa 

non funzionano regolarmente 

Galleggiante pneumatico 

modulante avariato 

Pulizia, disincrostazione Sez.12 p.12.2.6 


riparazione. 

Sostituzione - 

Calo pressione vapore - - 

Eccessivo accumulo di grassi in 

caldaia 

Vedi scarsa resa 


Scarsa condensazione Vedi condensazione 

distillazione insufficiente 

Arriva acqua mista al solvente (si 

nota da un abbassamento della 

temperatura di distillazione e 

formazione anomala di schiuma) 

Primary distiller exchangers 

encrusted 

Condensate valves or 


correctly. 

Modulating pneumatic float 

switch faulty 

Riduzione dello strato 

intermedio; eventuale 

svuotamento e pulizia del 

separatore acqua/solvente 

sporco. 

Clean – descale 


- 

- 

- 

Sez.11 p.11.2 

Sec.12 p.12.2.6 


repair - 

Replace 

Drop in steam pressure - 

Excessive grease accumulations 

in the boiler 

See poor secondary 

distiller performance. 

Poor condensation See Insufficient distillation 

condensation 

Water mixed with solvent arrives 

(a drop in the distillation 

temperature and abnormal foam 

formation is noted)) 

Reduction in the 

intermediate layer; if 

necessary, empty and 

clean the dirty 

solvent/water separator. 

- 

- 

Sec.11 p.11.2



Sezione 13 

Section 13 



SCARSA RESA 

DISTILLATORE 

SECONDARIO 

POOR SECONDARY 

DISTILLER 

PERFORMANCE 

Cilindro rotante incrostato Pulizia,disincrostazione. Sez.12 p.12.2.6 

Valvole e scaricatori di 

condensa non funzionano 

regolarmente 

Intasamento oppure posizione 

non corretta del tubo drenaggio 

condense cilindro distillatore 

Funzionamento imperfetto del 

ciclo di concentrazione e 

scarico fanghi distillatore 

secondario 

Eccessivo accumulo di grassi 

nel distillatore secondario con 

conseguenti scarichi troppo 

distanziati 


riparazione 

Pulizia tubo di drenaggio 

e posizionamento dello 

stesso in verticale verso 

il basso. 

Controllare fasi, tempi e 

temperature, 

funzionamento timer e 

valvole 

Ridurre la prima 

temperatura impostata 

sulla sonda temperatura 

distillatore a 126÷127 °C, 

ed eventualmente la 

seconda a 135 °C. 


- 

- 

Sez.11 p.11.2 

Sez.11 p.11.2 

Rotating drum encrusted Clean, descale Sez.12 p.12.2.6 

Condensate valves and 


correctly 

Distiller drum condensate 

drainage tube obstructed or 

positioned incorrectly 

Incorrect function of the 

secondary distiller 

concentration or sludges 

discharge cycle. 

Excessive grease 

accumulations in the secondary 

distiller resulting in excessive 

intervals between discharging 

phases. 


repair - 

Clean the drainage tube 

and position it with the 

vertical suction tube at 

the bottom. 

Check the phases, times, 

temperature, timer and 

valve function 

Reduce the first 

temperature set on the 

distiller thermostat at 

126-127 °C and the 

second at 135 °C if 

necessary. 

- 

Sez.11 p.11.2 

Sez.11 p.11.2



Sezione 13 

Section 13 



CONDENSAZIONE 

DISTILLAZIONE 

INSUFFICIENTE 

INSUFFICIENT 

DISTILLATION 

CONDENSATION 

Poco scambio termico 

Poca acqua di raffreddamento 

o temperatura di entrata 

elevata 

Poor thermal exchange 

Insufficient cooling water or 

introductory water temperature 

too high. 

Pulire da eventuali 

depositi interni di calcare 

gli scambiatori 

Pulire gli scambiatori da 

eventuali incrostazioni 

esterne. 

Aumentare la pressione 

acqua di raffreddamento 

Diminuire la temperatura 

acqua in uscita 

scambiatori 

Clean of any limescale 

deposits inside the 

exchangers 

Clean of any incrustation 

outside the exchangers 

Increase the cooling water 

pressure 

Decrease the exchanger 

output water temperature 

Sez.12 p.12.3.4 


- 

- 

Sez.11 p.11.2 

Sec.12 p.12.3.4 

- 

- 

Sec.11 p.11.2

ECCESSIVA 



Sezione 13 

Section 13 



FORMAZIONE DI 

SCHIUMA NEL 

Arrivo di acqua in distillazione 

DISTILLATORE 

PRIMARIO Accumulo di grassi in caldaia 

distillatore primario 

EXCESSIVE FOAM 

FORMATIONS IN THE 


Water arrives at the distillation 

unit 

Grease accumulations in the 

primary distiller boiler. 

Riduzione dello strato 

intermedio; eventuale 

svuotamento e pulizia del 

separatore acqua/solvente 

sporco 

Controllare il funzionamento 

della valvola pneumatica di 

scarico solvente 

Galleggianti di controllo 

livello avariati; controllare ed 

eventualmente riparare 

Il distillatore secondario 

non funziona regolarmente 

e lo scarico grassi non è 

regolare 

Reduction in the 

intermediary layer; if 

necessary, empty and 

clean the dirty 

solvent/water separator 

Check function of the solvent 

discharge pneumatic valve 

Level control float switch 

fault; check and if necessary 

repair. 

The secondary distiller 

does not function correctly 

or grease discharge is 

incorrect. 

Sez.11 p.11.2 


- 

- 

Sez.11 p.11.2 

Sec.11 p.11.2 

- 

- 

Sec.11 p.11.2



Sezione 13 

Section 13 


SOFFIATURE 


Vedi Condensazione 

insufficiente 

- - 

Arriva acqua mista a solvente - - 

DISTILLATORE 

PRIMARIO Il ciclo di avviamento distillatore 

non avviene regolarmente (vedi 

descrizione distillatore primario) 

BLOWDOWN IN THE 


SOFFIATURE 

DISTILLATORE 

SECONDARIO 

BLOWDOWN IN THE 

SECONDARY 

DISTILLER 


riparazione 

Sez.11 p.11.2 

See Insufficient condensation - - 

Water arrives mixed with 

solvent 

Distiller start cycle does not 

occur correctly (see primary 

distiller description) 

Vedi Condensazione 

insufficiente 

Il ciclo di funzionamento non 

avviene regolarmente (Vedi 

descrizione distillatore 

secondario) 

Il tempo di arrivo vapore diretto 

by-pass è troppo corto 

Arriva troppo vapore diretto 


repair 


riparazione 

Aumentare il tempo 

vapore diretto by-pass 

Ridurre il passaggio 

vapore diretto dalla 

flangia tarata vapore 

diretto distillatore 

secondario 

- - 

Sez.11 p.11.2 

- - 

Sez.11 p.11.2 

Sez.11 p.11.2 

Sez.11 p.11.2 


Distiller functioning cycle does 

not occur correctly (see 

secondary distiller description) 

Arrival time of the by-pass 

direct steam too short. 

Excessive direct steam arrives 


repair 

Increase the by-pass 

direct steam time 

Reduce the direct steam 

passage from the 

secondary distiller direct 

steam calibrated flange. 

Sec.11 p.11.2 

Sec.11 p.11.2 

Sec.11 p.11.2 




Sezione 13 

Section 13 



Vedi Condensazione insufficiente - - 

SOFFIATURA SUL 

SEPARATORE 

SOLVENTE 

SPORCO 

BLOWDOWN ON 

THE DIRTY 

SOLVENT 

SEPARATOR 

SOFFIATURA NEL 

SEPARATORE 

SOLVENTE PULITO 

BLOWDOWN ON 

THE CLEAN 

SOLVENT 

SEPARATOR 

ECCESSIVO 

ODORE ATTORNO 

ALLA MACCHINA 

EXCESSIVE 

ODOURS AROUND 

THE MACHINE 

Valvole gruppo FCA inceppate o 

con fasi non regolari 

Controllo e riparazione 

Sez.11 p.11.2 


ACF unit valves blocked or with 

irregular phases. Check and repair Sec.11 p.11.2 

Sifoni scarico FCA svuotati Riempire i sifoni Sez.11 p.11.2 

ACF discharge siphons empty Fill the sifons Sez.11 p.11.2 

Perdita solvente Riparare - 

Aspirazione aria dall'esterno 

macchina attraverso il circuito 

aspirazioni lavaggio 

Filtri aria macchina ed FCA 

intasati 

Controllo e riparazione - 

Pulirli Sez.12 p.12.2.1 

Fasi valvole FCA non regolari Controllo e riparazione Sez.11 p.11.2 

Carboni esauriti Sostituzione Sez.12 p.12.3.2 

Aspirazione di aria dalla valvola 

rompivuoto R9 

Valvola scambio aria che rimane 

aperta o con tenuta non ermetica 

Rivestimento tamburo 

uscita intasato, cambiare 

rivestimento 


riparazione 

Sez.12 p.12.3.1 

Solvent leaks Repair - 

Air sucked from outside through 

the scouring suction circuit 

Machine air and ACF filters 

blocked 

Check and repair - 

Clean them Sec.12 p.12.2.1 

Irregular ACF valve phases Check and repair Sec.11 p.11.2 

Carbon worn out Replace Sec.12 p.12.3.2 

Air sucked through vacuum 

control valve R9 

Air exchange valve remains open 

or with non-hermetic seal 

Exit drum covering is 

clogged; replace 

covering. 


repair. 

Sec.12 p.12.3.1 


- 

-

14.1 RICAMBI IMPIANTO 

Ricambi 

Spare parts 

La distinta delle parti di ricambio di maggior 

usura dell'impianto è riportata nella Sez. 15.1. 

Tutti i componenti dell'impianto sono identificati 

nello schema funzionale S 290194 e l'elenco è 

riportato nella Sez. 15.2. 

Per avarie o rotture di particolari non elencati 

nel manuale contattare l'ufficio post-vendita 

Sperotto Rimar. 

14.1 SYSTEM SPARE PARTS 

Sezione 14 

Section 14 

The list of spare parts that are more subject to 

wear is in sec. 15.1. 

Every plant component is identified in the 

functional layout S 290194 and its list is in sec. 

15.2. 

In case of breakdown or breaking of a part 

please contact Sperotto Rimar Service Support 

Department 


Allegati 

Enclosures 

Sezione 15 

Section 15 

15.1 DISEGNI ED ALLEGATI 15.1 DRAWINGS AND ENCLOSURES 

Tutti i disegni e la documentazione sono 

contenuti nel raccoglitore fornito con il presente 

manuale. 

All drawings and documents are collected in the 

final section of this manual holder. 

Schema funzionale S 290194 Functional diagram S 290194 

Pianta installazione D 250196 Installation plan D 250196 

Schema pneumatico D 201431 Pneumatic schema D 201431 

Schema pneumatico F.C.A. D 201252 A.C.F. pneumatic schema D 201252 

Schemi elettrici 4194 Wiring diagrams 4194 

Distinta ricambi di maggior 

usura dell’impianto 

Convertitore elettromagnetico 

IPC4 

Regolatore pneumatico 

SPIRAX SARCO serie 200 

Pompa 

CALPEDA NM 40/20AE 

Pompa 

CALPEDA NM 40/12AE 

Pompa 

CALPEDA NM32/12AE 

Pompa 

CALPEDA C 41E CL.F 

Pompa 

CALPEDA C22E 

Pompa dosatrice 

LMI DML P153-297 

Azionamento ad inverter 

Mitsubishi 

Guidatessuto 

ERHARDT+LEIMER 

Uso e regolazione 

programmatore 

710576700 

Manuale istruzioni 

3.837.5275.908 

3.811.5275.915 

Foglio 1.07 

Foglio 1.04 

Foglio 1.04 

Foglio 11.04 

Foglio 11.01 


P1 


FR-E540 

Manuale istruzione 

n°ADS – 126690-00 

HAKKO 

Normal wear spare parts list of 

the machine 

IPC4 electromagnetic converter 

SPIRAX SARCO series 200 

pneumatic regulator 

Pumps CALPEDA NM 40/20 

AE 

710576700 

Instruction manual 

3.837.5275.908 

3.811.5275.915 

Sheet 1.07 

Pumps CALPEDA NM40/12 AE Sheet 1.04 

Pumps CALPEDA NM32/12 AE Sheet 1.04 

Pumps CALPEDA C 41E CL.F Sheet 11.04 

Pumps CALPEDA C 22E Sheet 11.01 

Metering pump 

DMR LMI P153-297 

Inverter operation 

Mitsubishi 

Fabric centering unit 

ERHARDT+LEIMER 

Programmer use and 

adjustment 

User’s manual 

P1 

Instructions manual 

FR-E540 

Instruction manual 

n° ADS – 126690-00 

HAKKO 

Rimar Sez.15 Pag. 1/6 Rev.0

Allegati 

Enclosures 

15.2 COORDINATE GRUPPI E 

COMPONENTI NELLO SCHEMA 

FUNZIONALE IMPIANTO 

(Rif. Sezione 15 parag. 15.1dis. S 290194) 

Per facilitare la individuazione dei gruppi e 

componenti dell’impianto nello schema 

funzionale S 290194, è stata redatta la 

seguente legenda. 

Sezione 15 

Section 15 

15.2 FUNCTIONAL DIAGRAM UNITS AND 

COMPONENTS REFERENCE 

(Section 15 parag. 15.1drwg. S 290194) 

The following reference codes are provided for 

an easier identification of the S 290194 

funcitonal diagram components. 

NUMERAZIONE GRUPPI UNITS REFERENCE NUMBERS 

1 (A,B4) 5 (F4,5) 9 (IL4) 13 (E2,F2) 

2 (B4,5-C4,5) 6 (B3, C3) 10 (H4,I4) 14 (H5) 

3 (C4,5-D4,5) 7 (G4,5) 11 (H5,I5) 

4 (D4-E4) 8 (I4,5-L4,5) 12 (C5,D5) 

CENTRALINE PNEUMATICHE PNEUMATIC GEARBOXES 

Cp2 (I4) Cp5 (G4) Cp6 (D3) 

VENTILATORI FANS 

Ev1 (B3) Ev4 (F5) Ev6 (E3) Ev19 (D4) Ev21 (D4) 

Ev2 (E4) Ev5 (D4) Ev7 (G2) Ev20 (D4) 

FILTRI FILTERS 

F1 (A4,5) F3 (C4) F5 (D3) F7 (I5) 

F2 (A4,5-B4,5) F4 (B5) F6 (H5) 

FILTRI ARIA AIR FILTERS 

Fa1 (F4) Fa3 (C4) Fa5 (D4) Fa7 (D4) 

Fa2 (D3) Fa4 (B4) Fa6 (D4) 

FLANGE TARATE CALIBRATED BRACKETS 

Ft1 (G5) Ft2 (L5) Ft3 (D3) Ft4 (G2) 


Allegati 

Enclosures 

INTERRUTTORI A GALLEGGIANTE FLOATERS 

G1 (D5) G4 (G4) G11 (I5) 

G2 (D5) G7 (I5) G20 (F5) 

G3 (G4) G8 (I5) G38 (B5) 

Gm1 (G4) 

Ip1 (H5) 

M1 (A4) 

Sezione 15 

Section 15 

GALLEGGIANTE MODULANTE MODULATING FLOATER 

INDICATORI DI PASSAGGIO PASSAGE INDICATORS 

MANOMETRI PRESSURE GAUGES 

MISURATORE DI PORTATA FLOW METER 

Mp1 (C4) Mp2 (B4) 

POMPE CENTRIFUGHE CENTRIFUGAL PUMPS 

P1 (C5) P3 (A5) P6 (G5) 

P2 (A5) P5 (B5) P8 (I5) 

Pd1 (H5) 

POMPE DOSATRICI METERING PUMP 

PRESSOSTATI PRESSURE GAUGES 

Ps1 (G4) Ps3 (I4) Ps10 (B1) 

VALVOLE DI NON RITORNO NON-RETURN VALVE 

R1 (B5) R4 (D4) R7 (G5) R10 (I5) R13 (G2,3) 

R2 (C5) R5 (D4) R8 (G4) R11 (L5) R14 (G2) 

R3 (C,D4) R6 (D5) R9 (H3,4) R12 (L4) 


Allegati 

Enclosures 

SCAMBIATORI EXCHANGER 

Sezione 15 

Section 15 

Sc1 (C4) Sc5 (H4) Sc9 (A4) Sc13 (G4) Sc17 (D4) 

Sc2 (G5) Sc6 (H4,5) Sc10 (B4) Sc14 (C4) 

Sc3 (I,L5) Sc7 (F4,5) Sc11 (G2) Sc15 (D4) 

Sc4 (F2,G2) Sc8 (D3) Sc12 (C,D4) Sc16 (D4) 

SIFONI SYPHONS 

Sf1 (E4) Sf3 (H4) Sf5 (E3,F3) Sf7 (F3) 

Sf2 (E4) Sf4 (H4,5) Sf6 (F3) 

SCARICATORI DI CONDENSA STEAM TRAPS 

Sr1 (D4) Sr3 (C4) Sr5 (F2) Sr7 (I5) 

Sr2 (C5) Sr4 (D4) Sr6 (G5) Sr8 (L5) 

SONDE DI TEMPERATURA TEMPERATURE PROBES 

St1 (G4) St3 (L5) St5 (I4) St6 (F4) 

TERMOMETRI THERMOMETERS 

T1 (A4) T2 (F5) T3 (E2) T4 (F2) T5 (G3) 

TERMOSTATI THERMOSTATS 

Ts1 (H4) Ts2 (F2) 


Allegati 

Enclosures 

Sezione 15 

Section 15 

VALVOLE MANUALI A SFERA MANUAL BALL VALVES 

V1 (A5) V16 (B4) V31 (G5) V46 (I5) 

V2 (A5) V17 (B4) V32 (G4) V47 (I5) 

V3 (B5) V18 (B4) V33 (G4) V48 (L4) 

V4 (C5) V19 (C5) V34 (G5) V49 (L4) 

V5 (B5) V20 (C5) V35 (G5) V50 (L4) 

V6 (B5) V21 (C5) V36 (G5) V51 (L4) 

V7 (A4) V22 (B5) V37 (G4) V52 (H5) 

V8 (A4) V23 (B5) V38 (H4) V53 (I5) 

V9 (A4) V24 (C4) V39 (H4) V54 (G2) 

V10 (A4) V25 (B5) V40 (H5) V55 (G2) 

V11 (A5) V26 (C4) V41 (I4) V56 (G2) 

V12 (B5) V27 (C4) V42 (I4) 

V13 (A4) V28 (D3) V43 (I4) 

V14 (B5) V29 (D3) V44 (I5) 

V15 (B4) V30 (D5) V45 (I5) 

VALVOLE DI CONTROPRESSIONE COUNTERPRESSURE VALVE 

Vc1 (H5) 

VALVOLE DI TARATURA A FARFALLA BUTTERFLY VALVES 

Vf1 (C4) Vf2 (C4) Vf3 (F5) 

Vg1 (L4) 

VALVOLE A GALLEGGIANTE FLOATER VALVE 

VALVOLE PNEUMATICHE PNEUMATIC VALVES 

Vp1 (B4) Vp12 (L5) Vp23 (F2) Vp28 (E2) Vp33 (G2) 

Vp2 (G4,H4) Vp13 (L5) Vp24 (E2) Vp29 (F2) Vp40 (B3) 

Vp4 (I5) Vp20 (E2) Vp25 (F2) Vp30 (E2) Vp41 (F4) 

Vp9 (G5) Vp21 (F2) Vp26 (E2) Vp31 (F2,3) Vp43 (C3,4) 

Vp11 (L5) Vp22 (E2) Vp27 (F2) Vp32 (F2) 


Allegati 

Enclosures 

Sezione 15 

Section 15 

VALVOLE PNEUMATICHE MODULANTI MODULATING PNEUMATIC VALVES 

Vpm1 (G5) Vpm2 (I4) Vpm4 (C5) Vpm5 (G4) Vpm6 (D3) 

Vsc1 (A1) 

Vts1 (B3) 

Tr4 (F4) 

VALVOLA SICUREZZA VAPORE STEAM SAFETY VALVE 

VUOTOSTATI VACUUM SWITCHS 

TRASDUTTORI ELECTROPNEUMATIC TRANSDUCERS

NOVA ECOWARP 220/600 s/n 4194

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