La valutazione del rischio macchine

Italian Packaging Machinery Manufacturers Association 

LA VALUTAZIONE DEL RISCHIO 

Paolo Capelli 

In collaborazione con: 

Convegno SICUREZZA MACCHINE – Museo del Patrimonio Industriale – Bologna – 18 giugno 2008




Sviluppiamo le considerazioni a partire dalla "nuova Direttiva Macchine" 2006/42/2006 che 

sostituirà , 

dal 29.12.2009, la 98/37/CE (DPR 459/96) 

La nuova D.M dovrebbe essere recepita come legge italiana entro il 29.6.2008 

La nuova D.M non presenta radicali cambiamenti nei 

requisiti ma ha lo scopo di consolidare i risultati ottenuti 

con la "attuale D.M" in termini di libera circolazione e 

sicurezza delle macchine e migliorarne la applicazione 



PRINCIPALI MODIFICHE: 

requisiti sulla valutazione del rischio 

rumore e vibrazioni - ergonomia 

arresto operativo 


procedure per le macchine dell' all. IV e il sistema "Qualità Totale" 

gestione dei RES delle quasi-macchine 





Nell'allegato 1 della Direttiva Macchine (D M) sono elencati i: 


"requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute relativi alla progettazione e alla 

costruzione delle macchine" (RES) 

in Inglese : Essential healt and safety requirement relating to design and construction of 

machinery (EHSR) 

in francese: Exigences essentiales de santè et de securitè relatives à la conception et à la 

construction des machines. 

In tedesco: Grundlegende Sicherheits und Gesundheitsschutzanforderungen fur Kostruktion und 

Bau von Maschinen 

In spagnolo: Requisitos esenciales de securidad y de salud relativos al disegño y la fabricación de 

las máquinas 




REQUISITO significa: qualità necessaria, condizione 

ESSENZIALE significa: imperativo, indispensabile, sostanziale 

(se non c'è l'essenza non c'è la sostanza) 


REQUISITI ESSENZIALI - non sono "requisiti minimi" ma piuttosto "condizioni necessarie e 

sufficienti" 

Il mancato rispetto dei RES è sanzionato ed è oggetto per es. dell' indagine ISPESL sulle 

non conformità rilevate 

in macchine per 

imballare (circa 70 

casi) 




Novità nei "considerando" che introducono la nuova D.M 


• la sorveglianza è una attività essenziale, nella misura in cui garantisce l'applicazione corretta 

e uniforme della direttiva. Di conseguenza è opportuno istituire un quadro giuridico entro il 

quale la sorveglianza del mercato possa svolgersi in modo armonioso 

• la messa in servizio di una macchina concerne l'impiego per l'uso previsto o ragionevolmente 

prevedibile 

• gli Stati membri dovrebbero prevedere un regime di sanzioni applicabili in caso di violazione 

delle disposizioni della D.M. Le sanzioni dovrebbero essere effettive, proporzionate e 

dissuasive. 





• il costruttore (o il suo mandatario) dovrebbe garantire che sia effettuata una valutazione dei 

rischi per la macchina e stabilire quali siano i requisiti applicabili 

• qualora la macchina possa essere usata da operatori non professionali il fabbricante ne deve 

tenere conto nella progettazione 

• risulta confermato il ruolo delle norme tecniche al fine di rendere più agevole ai fabbricanti 

la prova della conformità e per consentire le ispezioni. 

• queste norme "armonizzate" sono elaborate da organismi di diritto privato e conservano la 

loro qualità di testi non obbligatori. 




• RISULTA CONFERMATA L'IMPORTANZA DELLE NORME TECNICHE 


• L'allegato 1 della D.M. deve essere letto avendo come riferimento tecnico le norme 

(particolarmente quelle armonizzate) 

• assumono particolare rilievo le norme: 

UNI EN ISO 12100-1 Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali di progettazione - 

parte 1 Terminologia di base, metodologia (ha sostituito la EN 292-1) 

UNI EN ISO 12100-2 Sicurezza del macchinario - Concetti fondamentali di progettazione - 

parte 2 Principi tecnici (ex 292-2) 

EN ISO 14121-1 - Safety of machinery - Risk assessment - Part 1 : Principles (ex EN 1050) 

Technical Report 14121-2 - Risk assessment - Part 2 





• Attualmente è in fase di inchieste la norma ISO 12100 

che unifica le norme UNI EN ISO 12100-1-2 e EN ISO 14121-1 trattando in modo integrato la 

valutazione e la riduzione del rischio. 

• Il titolo della norma sarà: 

Safety of machinery - general principles for design, basic terminology, metodology, 

technical principles, risk assessment and risk reduction. 

La bozza di norma è redatta in Inglese, francese e russo; 

sono membri ISO quasi tutti i paesi del mondo. 

Il coordinatore del gruppo di lavoro ISO è americano 




• Nell' allegato 1 della D.M. 98/37/CE della veniva 

richiesto: 


IL FABBRICANTE HA L'OBBLIGO DI EFFETTUARE UNA ANALISI DEI RISCHI PER CERCARE TUTTI 

QUELLI CHE CONCERNONO LA SUA MACCHINA: DEVE INOLTRE PROGETTARE E COSTRUIRE LA 

MACCHINA TENENDO PRESENTE L'ANALISI. 

•analisi dei rischi 

•progettare e costruire tenendo presente l'analisi 




•Nell' allegato 1 della D.M 2006/42/CE viene richiesto: 


IL FABBRICANTE DI UNA MACCHINA O IL SUO MANDATARIO DEVE GARANTIRE CHE SIA 

EFFETTUATA UNA VALUTAZIONE DEI RISCHI PER STABILIRE I REQUISITI DI SICUREZZA E TUTELA 

DELLA SALUTE CHE CONCERNONO LA MACCHINA. 

LA MACCHINA DEVE ESSERE PROGETTATA E COSTRUITA TENENDO CONTO DELLA VALUTAZIONE 

DEI RISCHI. 



• valutazione dei rischi 



• mandatario (qualsiasi persona fisica o giuridica stabilita all'interno della Comunità che abbia 

ricevuto mandato scritto del fabbricante per eseguire a suo nome gli obblighi e formalità 

della D.M. 

• progettare e costruire tenendo presente valutazione 

Analisi: (explicatio) - scomposizione di un tutto nelle sue componenti per esaminarle una per una 

Valutazione (aestimatus) - determinazione di un valore 



Nelle varie lingue 

• valutazione del rischio 

• risk assessment 

• evaluation (appreciacion) du risques 

• risikobeurteilung 

• evaluation de riesgos 



PERICOLO e RISCHIO nel linguaggio comune hanno significati che a volte sono sinonimi: 

• Nel contesto D.M sono concetti distinti 



dal vocabolario italiano: 


PERICOLO: periglio, azzardo, rischio, minaccia, repentaglio (periculum, discrimen) 

RISCHIO: pericolo, azzardo, cimento, alea (periculum, discrimen, alea) 

in inglese: 

HAZARD: risk, danger, accident 

RISK: danger, peril, hazard, chance 






I due concetti vengono distinti e a ciascuno attribuito un preciso significato. 

E' una precisazione terminologica essenziale per descrivere il concetto della "valutazione del 

rischio" 

•PERICOLO: potenziale fonte di lesione o danno alla salute 

•RISCHIO: combinazione della probabilità e della gravità di una lesione o di un danno per la salute 

che possano insorgere in una situazione pericolosa 





la norma UNI EN ISO 12100-1-2 fornisce il quadro di definizioni e precisa la "strategia per la 

riduzione del rischio" 

• un pericolo prima o poi conduce a un danno se non sono adottate misure di protezione 

• le misure di protezione sono una combinazione di misure prese dal progettista e 

dall'utilizzatore. La misure prese a livello di progetto sono preferibili e generalmente più 

efficaci 

• il progettista deve tenere conto dell'esperienza degli utilizzatori di macchine simili e 

possibilmente degli utilizzatori potenziali e sviluppare le seguenti azioni: 




1) specificare i limiti e l'uso previsto della macchina 

2) identificare i pericoli e le situazioni pericolose 

3) stimare il rischio per ogni pericolo o situazione pericolosa 

4) valutare il rischio e prendere decisioni per ridurre il rischio 

5) eliminare il pericolo o ridurre il rischio associato con misure di protezione. 

I primi 4 punti costituiscono la "valutazione del rischio" 


Il processo è iterativo e vari successivi interventi sono in genere necessari per raggiungere una 

situazione ottimale rispetto alle tecnologie disponibili. 





pericolo: 

potenziale fonte di danno: 

caduta oggetti, pericolo di urto, 

schiacciamento, caduta, 

proiezione di parti 





situazione pericolosa: 

circostanza nella quale una 

persona è esposta ad un pericolo 





evento pericoloso 

può causare danni di varia 

gravità. 

il rischio viene valutato a priori 





La norma ISO EN 14121-1 Safety of machinery - Risk assessment - ha sostituito la UNI EN 

1050:1998 

"Principi per la valutazione del rischio " 

La ISO EN 14121-1 è stata sviluppata con un processo parallelo tra ISO e CEN (Vienna Agreement) 

Alla 14121-1 seguirà una "Technical report" 14121-2 contenente "practical guidance and 

examples of method" 

La UNI EN 1050 era meno dettagliata ma in realtà orientava gia a considerare la "analisi rischi" 

della D.M nel senso della "valutazione dei rischi" 





• Scopo della ISO EN 14121-1 è anche quello di fornire elementi per la redazione di norme di 

prodotto (norme di tipo C) 

• tali norme: 

- individuano ben precise famiglie di macchine 

- elencano i pericoli 

- a seguito della valutazione del rischio prescrivono 

misure di sicurezza adeguate 

- prescrivono le verifiche dei requisiti di sicurezza e 

delle misure adottate 

- prescrivono le informazioni per l'uso 




Norme tecniche sulle macchine per imballare serie 

UNI EN 415 - Sicurezza macchine per imballare - 


• 415-1 terminologia e classificazione delle macchine per imballare e delle relative 

attrezzature 

• 415-2 macchinario per imballare in contenitori preformati rigidi 

• 415-3 macchine formatrici riempitrici sigillatrici 

• 415-4 pallettizzatori e depallettizzatori 

• 415-5 macchine avvolgitrici 



•415-6 macchine per avvolgere pallet 

•415-7 macchine per imballaggi multipli 

•415-8 macchine reggettatrici 



• PrEN 415-9 metodo per la misura del rumore delle macchine per imballare delle linee di 

imballaggio e delle relative attrezzature. 

Il progetto di norma mira ad avere un unico riferimento per la misura del rumore di tutte le 

macchine per imballare a maggior ragione quando sono una linea d’imballaggio 



La norma ISO EN 14121-1 



Fornisce un metodo per giungere ad una riduzione del rischio combinando la esperienza di 

progetto, relativa all' uso della macchina, su incidenti, sinistri e danni correlabili alla 

macchina considerata nelle varie fasi del ciclo di vita 

Il ciclo di vita di una macchina comprende: 

uso, trasporto, montaggio, smontaggio, smantellamento e rottamazione 




• per quanto riguarda l'uso va considerato: 

- l'uso previsto, dichiarato dal fabbricante 

- l'uso scorretto ragionevolmente prevedibile 

- il progetto deve evitare l'uso anomalo che 

comporta rischi 


- le istruzioni devono contenere controindicazioni nell'uso della macchina che, in base alla 

esperienza, potrebbero verificarsi. 



Definizioni 

• danno: lesione fisica o danno alla salute 



• pericolo: potenziale sorgente di danno; il pericolo può essere qualificato in base all'origine 

(es. meccanico, elettrico....) e alla sua natura (es. taglio, schiacciamento, scossa elettrica...) 

il pericolo può essere permanente oppure comparire in 

particolari situazioni (pericolose) 

• zona pericolosa: spazio in cui esiste almeno un pericolo 

• evento pericoloso: evento che può causare danno 

(l'evento può essere di breve o lunga durata) 





• situazione pericolosa: circostanza durante la quale una persona è esposta ad almeno un 

pericolo 

(il danno può essere immediato o dopo un certo tempo) 

• uso previsto della macchina: uso specificato dal fabbricante e descritto nelle "istruzioni per 

l'uso" 

• macchina: insieme equipaggiato o destinato ad essere equipaggiato con un sistema di 

azionamento, insieme di macchine e quasi macchine, insieme di parti di cui almeno una 

mobile destinate al sollevamento, attrezzature intercambiabili 




• malfunzionamento: rottura, avaria della funzione prevista 


• misure di protezione: misure con lo scopo di ridurre il rischio adottate sia dal progettista che 

dall'utilizzatore 

• uso scorretto ragionevolmente prevedibile: non previsto dal progettista ma risultante da un 

comportamento umano facilmente prevedibile 

• rischio residuo: rischio che resta dopo che sono state applicate le misure di sicurezza 

• rischio: combinazione della probabilità che avvenga un danno e della severità del danno 




la definizione di rischio chiama in causa la "probabilità" 

concetto che ha varie definizioni: 


• Probabilità = rapporto tra il numero dei casi favorevoli "equiprobabili" e il numero dei casi 

possibili 

• Probabilità = (concetto di frequenza) : se dopo una sequenza di prove estremamente estesa 

"n" in condizioni costanti un evento si produce "p" volte definiamo probabilità: p/n 

• Probabilità: stima che una persona competente e imparziale attribuisce ad un certo evento 

rispetto alla 

totalità degli eventi possibili 




concetto di "probabilità composta" di eventi indipendenti: 

2 eventi si dicono indipendenti se il verificarsi di uno non 

influenza la probabilità associata al verificarsi dell'altro. 

Nella realtà della valutazione del rischio delle macchine: 

• la probabilità come frequenza non è un criterio utile 

• la probabilità come stima sembra il criterio adottabile 


• la probabilità si compone spesso di eventi sia dipendenti tra di loro che indipendenti 





• analisi del rischio: combinazione della specifica dei limiti della macchina, della identificazione 

dei pericoli e della stima del rischio 

• stima del rischio: definizione della probabile gravità del pericolo e della probabilità dell' 

accadimento 

• valutazione del rischio: processo completo che comprende l'analisi e la stima 

• valutazione dei rischi residui: giudizio se gli obiettivi di sicurezza (RES) sono stati raggiunti 




Processo valutazione del rischio: serie di passi logici e sistematici: 

1) analisi del rischio 

- determinazione dei limiti della macchina 

- identificazione dei pericoli 

- stima dei rischi 


2) valutazione del rischio (deve essere condotta in modo da rendere evidente il 

procedimento seguito e i risultati raggiunti) 



Informazioni di base: 

• specificazioni per l'utilizzatore 


• descrizione della varie fasi del ciclo di vita della macchina 

• disegni e schemi rappresentativi della macchina 

• fonti di energia e loro collegamento 

• documentazione su macchine simili (se rilevante) 

• informazioni sull'uso della macchina (se disponibili) 

• regolamenti e norme applicabili 

• dati sulla sicurezza 






limiti della macchina nell'uso previsto o nell'uso improprio prevedibile, fattori da considerare: 

• diversi modi operativi di funzionamento incluso interventi per malfunzionamento 

• identificazione delle caratteristiche del personale che userà la macchina (fisiche, competenza) 

• livello di addestramento richiesto per gli utilizzatori 

• esposizione di altre persone al pericoli presentati dalla macchina 

- operatori nelle vicinanze della macchina 

- personale non addetto 

- personale estraneo 



limiti di spazio 

• spazio occupato dai movimenti 



• spazio richiesto da una persona che interagisce con la macchina per manutenzioni 

• spazio richiesta da una persona che interagisce con la macchina per il funzionamento 

• interfaccia tra la macchina e le fonti di energia 

limiti di tempo 

• durata della macchina 

• intervalli di tempo raccomandati per la manutenzione 



altri limiti: 

•ambientali (temperatura, umidità) 

•livello di pulizia 

•proprietà proprietà dei materiali utilizzabili 

Identificazione dei pericoli: 



vanno considerate le fasi del ciclo di vita della macchina considerando che un pericolo, prima o 

poi, darà luogo ad un danno. 




a titolo esemplificativo la norma cita i seguenti tipi di lavoro: 

• regolazione 

• prova 

• programmazione 

• cambio di processo, formato, attrezzamento 

• avviamento 

• vari modi operativi 

• alimentazione della macchina 

• rimozione di prodotto dalla macchina 

• arresto della macchina 




• arresto di emergenza 

• sistemazione dopo un ingolfo 

• partenza dopo un arresto non programmato 

• ricerca guasti 

• pulizia 

• manutenzione preventiva e riparazione 



• vanno considerate le situazioni pericolose ed eventi non direttamente legati alla macchina 

come, terremoto, fulmini, neve eccessiva, scoppio di tubazioni ... 



stima del rischio 


• la entità del danno, classificabile come: 

- leggero 

- serio 

- mortale 

se esteso a 1 o più persone 

• la probabilità che si verifichi che è funzione di: 

- esposizione delle persone 

. necessità di accedere a certe zone pericolose 

. natura dell'accesso 

. tempo speso nella zona 

. possibilità tecniche e umane di evitare il danno 





• probabilità del verificarsi dell'evento pericoloso 

- affidabilità dei dati storici 

- dati comparativi di macchine simili 

• possibilità di evitare o limitare il danno, fattori da considerare: 

- personale esperto o inesperto 

- rapidità con cui una situazione pericolosa produce danno 

- evidenza del rischio, diretta, mediante informazioni o segnalazioni 





- abilità umana di sfuggire al pericolo 

- conoscenza o no di macchine simili da parte del 

personale 

aspetti da considerare nella stima del rischio 

• tipologie di persone esposte. 

• tipo, frequenza e durata di esposizione 

- rischio cumulato 

- compiti per i quali occorre sospendere le misure di 

protezione 




• rapporto tra esposizione ed effetti 

• fattori umani 

- interazione persone -macchina 

- interazione tra persone 


- aspetti relativi allo stress 

- aspetti ergonomici 

- consapevolezza del pericolo da parte delle persone 

- aspetti relativi alla fatica 


nota: l'addestramento influenza il rischio ma non può essere assunto come sostituto di 

protezioni 



• stabilità delle misure di protezione 


- identificare le situazioni che producono danno 

- quando appropriato usare metodi quantitativi per 

comparare misure di sicurezza 

- fornire informazioni per consentire la selezione delle 

misure di sicurezza 

nota: tenere presente la relativa bassa affidabilità di misure di sicurezza basate su 

organizzazione, comportamenti, addestramento rispetto a misure tecniche 






• possibilità di eludere misure di sicurezza considerando gli incentivi a questo comportamento: 

- quando le misure di protezione rallentano l'attività 

- quando sono difficili da usare 

- quando sono coinvolte persone diverse dagli operatori 

- quando le misure di protezione non sono gradite agli 

operatori 

nota: l'uso di sistemi elettronici programmabili introduce una ulteriore possibilità di elusione 

se l'accesso non è adeguatamente controllato. Particolarmente importante in caso di accesso 

remoto 



•attitudine a mantenere il livello di protezione 

•informazioni per l'uso 

VALUTAZIONE DEL RISCHIO RESIDUO 



Dopo la stima del rischio si effettua una valutazione per giudicare se i requisiti essenziali di 

sicurezza sono ottenuti oppure se occorre iterare il processo con i tre passi previsti dall' UNI ISO 

EN 12100-2 




• una adeguata riduzione del rischio è raggiunta quando 

- tutte le condizioni operative della macchina sono state 

considerate 

- i pericoli sono stati eliminati o ridotti al livello minimo 

- i pericoli introdotti dalle misure protettive sono stati 

considerati 

- gli utilizzatori sono adeguatamente informati dei rischi 

residui 

- le misure di protezioni sono reciprocamente compatibili 

- è considerato l'uso da parte di personale non 

professionale 

- le misure di protezione non disturbano gli operatori 






• comparazione dei rischi: si possono usare criteri di analogia con rischi simili di altre macchine: 

- simili per l'uso previsto, la costruzione 

- pericoli simili 

- specifiche tecniche simili 

- condizioni d'uso simili 

questa tecnica non sostituisce la necessità di fare una completa valutazione del rischio 





• documentazione: dimostra che il processo è stato seguito ed i risultati; va precisato: 

- tipo di macchina, uso previsto 

- dati di progetto di base (potenza, velocità ...) 

- pericoli e situazioni pericolose identificate 

- informazioni sulla base delle quali la valutazione del 

rischio è stata fatta (storia di incidenti, esperienze .. 

e incertezze sui dati utilizzati) 

- gli obiettivi di riduzione del rischio ottenuti 

- le misure di protezione adottate 

- i rischi residui 





Nota: non è previsto in nessuna parte della norma l'obbligo di consegnare il risultato della 

valutazione del rischio con la macchina. 

La valutazione del rischio è parte del fascicolo tecnico e come tale deve essere tenuta a 

disposizione della autorità competente per 10 anni dalla fine della produzione della macchina o di 

macchine della serie 

Se un cliente richiede la "valutazione del rischio" il fabbricante non è tenuto a consegnarla ai 

sensi della D.M 

Il problema va posto in termini commerciali 



ESEMPI DI PERICOLI 



possono essere classificati secondo tre criteri. La norma elenca circa 80 voci (origine) e 70 

(conseguenze) 











Esempi di situazioni pericolose 

sono esempi di situazioni pericolose: 

• lavorare vicino a punti pericolosi 

• essere esposti a proiezione di parti 

• lavorare sotto ad un carico 

• lavorare in prossimità di parti calde 

• essere esposti al rumore 



possono essere espressi in termini di "compito da svolgere" anche correlate al ciclo di vita 

della macchina 















Esempio di applicazione dell'analisi dei rischi 

mettiamo in rapporto i seguenti dati: 

• tipo di pericolo 


• presenza del pericolo nella specifica macchina 

• zona della macchina in cui il pericolo è presente 

• situazione operativa in cui si manifesta 

• numero persone esposte 

• qualifica delle persone esposte 

• frequenza di esposizione al pericolo 

• evidenza del pericolo 

• stima del danno 

• valutazione del rischio conseguente 




ad ogni stringa di dati è associata: 

• descrizione del pericolo 


• descrizione delle misure di sicurezza adottate 

• requisiti di sicurezza assolti ed eventuale rischio residuo 

• istruzioni per l'uso da incorporare nel manuale 

Le misure di sicurezza adottate tengono conto della 

valutazione del rischio 

Il raccordo con le norme EN 954-1 - ISO EN 13849-1 

IEC 62061 consente di correlare la gravità del rischio alla 

"categoria" della misura di sicurezza 




esempio di tabella riassuntiva 






la stima del rischio può essere fatta definendolo come: 

basso (1-4) - medio (5-7) - alto (8-10) - estremo (11-14) 





la norma UNI EN 1050-1998 recava in appendice alcuni 

metodi per la stima dei rischi. Il futuro "Technical report " 

ISO 14121-2 dovrebbe contenere indicazioni e consigli su 

come gestire la "valutazione dei rischi" adeguandola alla 

gravità e complessità della situazione in esame. 

Esistono due metodi fondamentali: 


metodo induttivo: si ipotizza un guasto e si valutano gli eventi che ne possono conseguire 

metodo deduttivo: si ipotizza l'evento finale e si ricercano gli eventi che lo potrebbero 

determinare 



Alcune tecniche: 



analisi preliminare dei pericoli - metodo induttivo - si valutano nel periodo di vita della 

macchina i sottosistemi e i fattori che potrebbero portare ad un danno 

metodo "what-if" - metodo induttivo - si valuta cosa succede se avviene un guasto, un 

comportamento anomalo. 

Per es. : cosa succede se un operatore sbaglia un manovra oppure cosa succede se si guasta 

un componente. 





analisi dei modi di guasto e dei loro effetti FMEA - metodo induttivo - per ogni componente si 

considerano i vari modi di guasto e le loro conseguenze 

simulazione dei guasti di un sistema di comando: prove pratiche su circuiti di comando e 

simulazioni dei comportamento dei comandi 

analisi dell'albero dei guasti: - metodo deduttivo - partendo da un evento pericoloso si vanno 

a determinare la sequenza di eventi guasti o comportamenti non corretti che possono 

condurre al pericolo 





metodo Delphi: si basa su domande fatte a degli esperti ed iterando la fase di raccolta dati 

sui punti per i quali le risposte non sono univoche fino a quando non si raggiunge un punto di 

vista generale. 

Il punto di forza del metodo è l'utilizzo delle migliori competenze disponibili

La valutazione del rischio macchine

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