I termovalorizzatori del Gruppo Hera - Il Gruppo Hera

sommarioIndexlettera del Presidente| 6letter from the Chairman of the Board| 61. Impianti all’avanguardia per un grande territorio| 81. Cutting-edge plants for a great region| 82. Il Gruppo Hera| 142. The Hera Group| 143. Herambiente: la gestione dei rifiuti| 243. Herambiente: waste management| 244. La termovalorizzazione| 364. Waste-to-energy production| 365. La tecnologia| 465. Technology| 466. L’impianto di Bologna| 666. The Bologna plant| 667. L’impianto di Rimini| 727. The Rimini plant| 728. L’impianto di Forlì| 788. The Forlì plant| 789. Ravenna rifiuti speciali| 849. Special waste in Ravenna| 8410. L’impianto di Ferrara| 9010. The Ferrara plant| 9011. L’impianto di Modena| 9611. The Modena plant| 9612. L’impianto di Ravenna| 10212. The Ravenna plant| 10213. Le soluzioni architettoniche| 10813. Architectural solutions| 10814. Comunicare la termovalorizzazione| 12814. Communicating waste-to-energy production| 128Portfolio| 138Portfolio| 1384 |I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Capitolo

Chi è HeraCHI é HERA1 | Impianti all’avanguardiaper un grande territorioCutting-edge plants for a great region

Strategia di crescita multi-businessMagenta > Servizi energeticiRed > Energy servicesEnergia elettrica generata/Electricity generated:800 MW *Concentrata su 3 aree d’affari “core”, Ambiente, attività del settore Energia e soprattutto di quelloEnergia e Servizi Idrici, Hera persegue una strategia ambientale, in cui il Gruppo detiene un ruolodi crescita multi-business, al fine di manteneredi eccellenza distintivo nel settore in Italia.un portafoglio bilanciato tra attività regolamentate, Le opportunità di crescita, sia interne che esterne,a basso rischio, e in libera concorrenza con potenzialità sono perseguite con un approccio multistakeholder,avendo sempre come riferimentodi crescita. Un business model di successo cheè stato imitato anche da altri operatori nel mercato. un modello d’impresa che sia sostenibile per crearePer sostenere lo sviluppo delle attività e delle quote valore nel lungo termine.di mercato, la strategia persegue l’innovazioneGrazie a queste scelte, Hera ha più che raddoppiato,e l’ampliamento della base impiantistica, sia per dal momento della sua costituzione, le proprielinee interne che in partnership: questo approccio dimensioni e i propri risultati, mantenendo un profilorappresenta un fattore competitivo strategico nelle di rischio contenuto e una solida posizione finanziaria.| 12Dati di sintesi / Summary data| 13MOL (m€) / EBITDA (earnings before interest, taxes, depreciation and amortization) CAGR + 16,7%Verde > Servizi ambientaliGreen > Environmental servicesRifiuti trattati/Waste treated:5,2 mln/t *Ciano > Servizi idriciBlue > Water servicesAcqua potabileimmessa in reteDrinking watersupplied to the network:15 | Paradigma “semantico”del logo Hera nelle tre attivitàdi business.60528,3567,3344.591 Km 3 * sector, in which the Group plays* In riferimento all’anno 2009/in 200950403020100453,4426,7386,4292,5242,5191,92002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009Anno / Year12 | Imola, centraledi cogenerazione.| 1413 | Bologna, un mezzo Herain servizio durante losvuotamento dei cassonetti.14 | Rimini, impianto didepurazione Santa Giustina.Multi-businessgrowth strategyFocusing on three core businessareas, the environment, energyand water services, Hera pursuesa multi-business growth strategyin order to maintain a balancein its portfolio between low-riskregulated activities and freemarketactivities with strongpotential for growth.This business model has provedsuccessful, prompting otheroperators in the market toemulate it.In order to sustain thedevelopment of the Group’sactivities and market share, itsstrategy focuses on innovationand the expansion of its plantbase, through both internal linesand partnerships: this approachrepresents a strategic competitivefactor in the energy sector, andespecially in the environmentalan important role in Italy.Opportunities for growth, bothinternal and external, are pursuedvia a multi-stakeholder approachbased on a sustainable businessmodel that aims to create valuein the long term.Thanks to these choices, Herahas more than doubled both itssize and its results sinceit was set up, maintaining a lowrisk profile and a solid financialposition.12 | Imola, co-generation plant.13 | Bologna, a Hera lorry emptiescommunal rubbish bins.14 | Rimini, Santa Giustinapurification plant.15 | Hera logo for three businessactivities.18 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Il Gruppo Herahera group’s waste-to-energy plants | The Hera Group | 19

La solidità di un grande GruppoLa Società è quotata in Borsa dal giugno 2003e, ad oggi, il titolo ha avuto una crescita percentualeper il 31%, l’Idrico per il 23%, l’Elettrico per il 9,3%e le altre attività per il 3,7%.Obiettivo di MOL al 2014tra le più alte del settore.Per il Gruppo Hera il 2009 si è chiuso con unincremento dei ricavi del 13,1%, a 4,2 miliardi di euro,e un Margine Operativo Lordo di 567,3 milioni di euro,Per i prossimi anni, il Piano Industriale del Gruppoprevede un impulso nell’espansione delle attivitàcommerciali con oltre 2 miliardi di metri cubi800700600567707340 750con una crescita percentuale del 16,5% rispetto allostesso periodo del 2008. Nel 2009 l’utile netto siè attestato a 95,3 milioni di euro. Più in particolare,di vendite gas, circa 8,5 TWh all’anno di volumivenduti nell’elettrico, grazie all’ingresso di 250.000nuovi clienti e il raggiungimento di oltre 6 milioni500400alla composizione del Margine Operativo Lordo hannocontribuito il settore Ambiente per il 33%, l’area Gasdi tonnellate di rifiuti smaltiti, con una potenza installataper il recupero energetico, che arriverà a 153 MW.3002001000MOL2009Crescita organica Sinergie Nuovi Impianti MOL2014Organic GrowthSynergy New Plantsda Piano Industriale Hera al 2014The strengthof a great GroupChi è HeraCHI é HERAThe Company has been listedon the Milan Stock Exchangesince June 2003, and to dateits shares have enjoyed oneof the highest percentage growthrates in the sector.The Hera Group closed 2009with revenues of Euro 4.2 billion,an increase of 13%, and EBITDAof Euro 567.3 million, up 16.5%year on year. Net profit totalledEuro 95.3 million in 2009. Morespecifically, the environmentalsector accounted for 33%of EBITDA, while gas represented31%, water 23%, electricity 9.3%and other activities 3.7%.In the coming years, the Group’sIndustrial Plan will focuson expanding its commercialactivities, with over 2 billion cubicmetres of gas sales, around 8.5TWh of electricity sold each year,thanks to the addition of 250,000new customers, and over6 million tonnes of wastedisposed of, with an installedenergy-recovery capacity thatwill reach 153 MW.20 |I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Il Gruppo Hera

Il Settore Ingegneria GrandiImpianti: il capitale umanoDall’atto della sua costituzione, Hera è cresciutaprogettazione e realizzazione dei nuovi impiantiIl Settore IngegneriaIl Settore Ingegneria Grandi Impianti operavalorizzando il capitale intellettuale e umanodi termovalorizzazione rifiuti e di produzione di energiaGrandi Impiantiprincipalmente per il Gruppo Hera, in stretta sinergiarappresentato dalle persone che lavoravano nelleelettrica e termica. Costituita da personale tecnicoha in caricocon la società Herambiente e con i tanti tecniciaziende che hanno dato vita al Gruppo.di grande esperienza ed elevata professionalità,tutte le fasi chee ingegneri delle strutture operative territoriali,Trova le sue radici in questa scelta il Settore Ingegneriala struttura ha in carico tutte le fasi che vannovanno dall’ideazionema non solo. La grande esperienza del teamGrandi Impianti di Hera che, utilizzando il know-howdall’ideazione alla consegna degli impiantialla consegnaè oramai riconosciuta sia a livello nazionalematurato in tanti anni e l’approfondita conoscenzaai gestori finali, passando attraverso studi di fattibilità,degli impiantiche internazionale e negli ultimi anni sono sempredel territorio, si occupa direttamente dellaprogetti di base, analisi di impatto ambientale,ai gestori finali.più numerosi i progetti richiesti da altre aziende.approvvigionamento dei materiali, componentiCosì, in un contesto molto competitivo, le risorsee sistemi di impianto, costruzione in cantiere,The Large Plantinterne all’azienda diventano produttrici di ideemessa in esercizio e collaudo finale.Engineering Divisione soluzioni, rappresentando un capitale intellettualeis responsible for eache umano difficilmente sostituibile.phase of the engineeringprocess, from conceptionto handover.16 | Bologna, caschi di sicurezzanella sala controllo.17 | Modena, riunione di alcunitecnici del SettoreIngegneria Grandi Impianti.The large plantengineering division:human capitalEver since it was first formed,Hera has grown by leveragingthe intellectual and humancapital represented by thepeople who worked at thecompanies that gave riseto the creation of the HeraGroup. This choice formsthe basis for Hera’s Large PlantEngineering Division, which,using know-how accumulatedover many years and anin-depth knowledgeof the region, is directlyresponsible for the designand construction of new wasteto-energyplants and electricityand heat production plants.The unit’s highly experiencedand professional technical staffare in charge of each phaseof the engineering process,from conception to handover,16 | Bologna, safety helmetsin the control room.including feasibility studies,basic designs, environmentalimpact analyses, procurementof materials, components andplant systems, constructionof the plants on site, puttingthe plants into operationand final testing.The Large Plant EngineeringDivision works primarilyfor the Hera Group, in closecollaboration with Herambienteand the many techniciansand engineers of the territorialoperating structures, but thisis not the limit of its activities.The team’s considerableexperience is now recognisedboth nationally andinternationally, and in recentyears the division has beenasked to carry out a growingnumber of projects for othercompanies. In an extremelycompetitive context,the company’s humanresources are thereforebecoming valuable sourcesof ideas and solutions,representing humanand intellectual capital thatwould be hard to replace.17 | Modena, staff meeting in theLarge Plant Engineering Division.22 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Il Gruppo Herahera group’s waste-to-energy plants | The Hera Group | 23

3 Chi | Herambiente: è la gestioneCHI édeiHERArifiutiHerambiente: waste management

Leader in Italia nel settore Ambiente Costituitasi come Società il 1° luglio del 2009,Herambiente è nata dalla volontà di concentrarel’esclusivo expertise e la ricca dotazione impiantisticadel Gruppo Hera in una nuova Società che hala leadership nazionale nel settore dello smaltimento| 19“Herambiente è la più grande società italianache realizza e gestisce tutte le attività relativeagli impianti di trattamento, al recuperodi materia ed energia e allo smaltimentodei rifiuti. La sua strategia di sostenibilitàe tutela ambientale e gli investimentinelle tecnologie garantiscono sviluppo,trasparenza e innovazione.”dei rifiuti. Con circa 5,1 milioni di tonnellate smaltitenel 2009 e con la dotazione impiantistica piùsignificativa in Italia di 77 impianti, la Societàè in grado di cogliere al meglio le prospettivedi sviluppo del mercato nazionale, caratterizzatoda una presenza di operatori altamente frammentatae da una infrastruttura impiantistica insufficientead affrontare una domanda annua di oltre 160 milionidi tonnellate di rifiuti.Inoltre, l’evoluzione normativa evidenzia prospettivedi sviluppo futuro, con particolare riferimentoai termovalorizzatori.Herambiente organizza e gestisce, direttamenteo tramite società controllate, tutte le attività operativee commerciali degli impianti di trattamento, recuperoe smaltimento dei rifiuti solidi e liquidi, urbani e specialianche pericolosi, avvalendosi delle più modernetecnologie.Conoscenza delle problematiche, esperienza,partecipazione alle esigenze della collettività, rendonoHerambiente una realtà capace di salvaguardaree curare il patrimonio ambientale e territorialedi 2,7 milioni di abitanti delle province di Bologna,Modena, Ferrara, Ravenna, Forlì-Cesena, Riminie Firenze.“Herambiente is the largest Italian company thatcarries out and manages all activities relatingto treatment plants, the recovery of materialsand energy and the disposal of waste. Its strategyis sustainability and safeguarding the environmentand investment in technology to ensuredevelopment, transparency and innovation.”18 | Nella pagina precedente:Rimini, impiantodi termovalorizzazione.19 | Ravenna, 2 operatori neipressi della sala controllodell’impianto rifiuti speciali.The leader in Italyin the environmentsectorSet up as a Company on July1, 2009, Herambiente cameabout as a result of the desireto concentrate the Hera Group’sunique expertise and extensiveplant engineering facilities in anew company to bea national leader in the wastedisposal sector. With about5.1 million tonnes disposedof in 2009 and with the mostsignificant plant engineeringfacilities in Italy, comprising 77plants, the company is in anexcellent position to seize thedevelopments opportunities onthe Italian market, a market whichfeatures a highly fragmentedsituation as far as operatorsare concerned and a plantengineering infrastructure thatis unable to cope with the annualdemand of more than 160 milliontonnes of waste.In addition to this, legislativechanges point to futuredevelopment prospects, especiallyregarding waste-to-energy plants.Herambiente is responsiblefor and handles, either directlyor through subsidiary companies,all operationaland commercial plant operationsfor the treatment, recoveryand disposal of solid and liquidwaste, urban waste and specialwaste, including hazardous waste,taking advantage of the latesttechnology.With its knowledge of the variousissues involved, its experienceand its contribution towardsmeeting the needsof the community, Herambienteis a force to be reckoned within safeguarding and taking careof the environment and the regionfor 2.7 million peoplein the provinces of Bologna,Modena, Ferrara, Ravenna, Forlì-Cesena, Rimini and Florence.18 | On the previous page:Rimini, waste-to-energy plant.19 | Ravenna, two employees in thespecial waste plant control room.26 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Herambiente: la gestione dei rifiutihera group’s waste-to-energy plants | Herambiente: waste management | 27

| 20Nel 2010 Ambiente Arancione Cooperatief U.A, unaSocietà controllata da EISER Infrastructure Limited,ha acquisito una quota pari al 25% del capitaledi Herambiente. In seguito a questa operazione,Herambiente acquisisce un socio e azionista finanziariodi primaria importanza, con un’ottica di investimentodi medio/lungo termine che accompagnerà la Societànel suo programma di crescita verso un ulterioree progressivo rafforzamento della leadershipnazionale, costruita nel corso di questi anni.Un sistema integrato e bilanciatoper lo smaltimento dei rifiutiL’Italia genera, in un anno, 32 milioni di tonnellatedi rifiuti solidi urbani, che sono quelli prodotti dai cittadininelle proprie abitazioni. A questi bisogna poi aggiungere140 milioni di tonnellate di rifiuti speciali, generati dagliinsediamenti di tipo industriale.Le esperienze compiute finora, sia in Italia che in altripaesi europei, dimostrano che, a fronte di una simileproduzione di rifiuti, la migliore risposta è datada sistemi di smaltimento che siano capacidi combinare da un lato, la raccolta e il recuperodei materiali differenziati, dall’altro, il ricorso allatermovalorizzazione per i rifiuti indifferenziati.Nell’ottica di una corretta gestione del ciclo integratodei rifiuti, questa combinazione dà come risultatola progressiva marginalizzazione del ricorso allosmaltimento in discarica, che, tra tutte le opzioni,è quella che impatta di più sul territorio.Il sistema di smaltimento rifiuti deve essere dunqueun sistema integrato e bilanciato, che comprendadiverse tipologie di impianto.Herambienteè in gradodi coprire l’interagamma dei possibilitrattamenti dei rifiuti.Per questo, nel panorama italiano, Herambienterappresenta un esempio di eccellenza, in gradodi coprire l’intera gamma dei possibili trattamentidei rifiuti, gestendo discariche, termovalorizzatori,impianti di recupero della frazione differenziata, impiantidi compostaggio, selezione e trattamento chimico-fisico.Nell’ottica di favorire e contribuire al riciclo dei materialidi scarto, Herambiente gestisce impianti che consentonoil recupero della materia prima provenienteHerambienteis capable of coveringthe entire rangeof possible wastetreatments.20 | Modena, una bennain disuso nel piazzaleantistante il nuovo impianto.In July 2010, the Hera Groupand Ambiente ArancioneCooperatief U.A., a companycontrolled by EISER InfrastructureLimited, signed a bindingagreement for the purchaseof a 20% stake of Herambiente’sshare capital, with an optionto buy a further 5% of thecompany’s share capital.As a result of this transaction,Herambiente has acquiredan extremely valuable financialpartner and shareholder, fromthe point of view of the mediumlongterm investment that willsee the company through itsgrowth plan, aimed at furtherstrengthening the position ofnational leader which it has builtup over the past few years.20 | Modena, a disused skipin the area in frontof the new plant.An integrated andbalanced systemfor waste disposalIn a year, Italy generates 32million tonnes of solid urbanwaste produced by the nation’shouseholds. Added to this arethe 140 million tonnes of specialwaste produced by industrialfacilities.Experience so far, both in Italyand other EU countries, showsthat, when faced with sucha situation, the best responselies in waste disposal systemsthat are capable of combining,on the one hand, the collectionand recovery of recyclablematerials and, on the other,waste-to-energy systemsfor non-recyclable waste.With the correct managementof the integrated waste cyclein mind, this combination meansthat having to dispose of wasteat waste disposal sites can begradually scaled down, which,out of all the options,is the one that is least pollutingand damaging to health andthe environment.Waste disposal systemstherefore need to be integratedand balanced systems, whichinclude different types of plants.For this reason in ItalyHerambiente is a shiningexample, capable of coveringthe entire range of wastetreatment possibilities, withwaste disposal sites, waste-toenergyplants, recycling plants,composting plants,and chemical/physical sortingand treatment.With a view to promotingand assisting the recyclingof waste materials, Herambientemanages plants that allowthe recovery of raw materialsfrom municipal recyclingcollection, such as plastic, paper,wood, metal and aluminium.If collected separately, organic28 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Herambiente: la gestione dei rifiutihera group’s waste-to-energy plants | Herambiente: waste management | 29

Cosa sono i rifiuti specialidalla raccolta differenziata urbana, come plastica, carta,legno, metallo e alluminio. Anche la frazione organica,se raccolta separatamente, viene recuperata in appositiimpianti di compostaggio dove, attraversoun processo di “biostabilizzazione”, si genera il compost,un ammendante agricolo utilizzato in agricoltura.Questo sistema integrato di gestione dei rifiutiprevede poi varie tipologie di smaltimento per il rifiutoindifferenziato. Rientrano, infatti, nella dotazioneimpiantistica di Herambiente impianti di trattamentomeccanico-biologico, in grado di separare partidi plastica e carta dal rifiuto indifferenziato, discarichecontrollate e termovalorizzatori che consentonoil recupero di energia elettrica e calore dal processodi combustione dei rifiuti.In quasi tutti i contesti, l’attenzione è focalizzata sui rifiutiurbani, eppure questi rappresentano solo una quotaminoritaria (circa un quinto) del totale dei rifiuti prodottiogni anno in Italia: la restante parte è costituita da rifiutidefiniti “speciali” e, a loro volta, suddivisi in pericolosie non pericolosi. A richiedere di trattare diversamentequeste tipologie di scarto è la loro origine, ovveroil luogo in cui vengono prodotti.Per la legislazione nazionale, infatti, i rifiuti solidiurbani (domestici) devono essere smaltiti nell’ambitodel territorio in cui vengono prodotti, i rifiuti specialiinvece (provenienti da siti industriali) possono esseresmaltiti anche al di fuori dell’ambito territoriale nel qualevengono prodotti.Herambiente e la gestione dei rifiuti specialiIn controtendenza rispetto alla cronica carenzaimpiantistica di cui soffre l’Italia in questo precisosettore, Herambiente è dotata di 29 impianti adibitiesclusivamente allo smaltimento dei rifiuti speciali,con oltre 3 milioni di tonnellate gestite nel 2010(compresi i sottoprodotti derivanti dalle attivitàdegli impianti del Gruppo).Anche in questo settore infatti, la nascitadi Herambiente ha fatto sì che il patrimonioimpiantistico esistente fosse progressivamentesostituito, ristrutturato, ampliato e reso piùefficiente dal punto di vista degli impatti ambientali,consentendo, oggi, di rispondere a un’articolatamatter can also be recoveredin special composting plantswhere, compost, a soilconditioner using in agriculture,is produced througha “biostabilization” processThis integrated wastemanagement system alsoincludes various types of nonrecyclablewaste disposal.The Herambiente plant engineeringportfolio effectively includesmechanical-biological treatmentsystems, capable of separatingplastic and paper parts fromnon-recyclable waste, controlleddisposal and waste-to-energyplants that allow the recoveryof electricity and heat fromthe waste combustion process.What is specialwaste?In almost all situations,attention is focused on urbanwaste in spite of the factthat it only represents a smallproportion (about one fifth)of total waste produced in Italyevery year. The remainderis made up of “special” wastewhich is, in turn, divided intohazardous and non-hazardouswaste. The need to treat thesetypes of waste differently stemsfrom where they originate;in other words, where theyare produced.Italian law dictates that urban(domestic) solid waste shouldbe disposed of in the areain which it is produ ced; specialwaste, on the other hand(coming from industrial sites),can be disposed of awayfrom the area in whichit is generated.Herambiente and specialwaste managementGoing against the trendof the chronic lack of plantengineering that Italy suffersfrom in this sector, Herambientehas 29 plants destinedexclusively for the disposalof special waste, with morethan 3 million tonnes havingbeen treated in 2010.In this sector too, the creationof Herambiente has meant thatthe existing plant engineeringfacilities were graduallyreplaced, restructured,expanded and made moreefficient from the pointof view of their impact on theenvironment, the result beingthat nowadays it can respondto the diverse demand forspecial waste treatmentespecially in the local region.Particularly significant in thissector is the role playedby the Ravenna EnvironmentalCentre, which providesspecialist environmentaldisposal services viaan integrated plant system ableto treat complex types of bothsolid and liquid industrial waste.The platform includes, amongother things, one of the Group’sseven waste-to-energy plants,dedicated exclusivelyto the treatment of special solid,semi-solid and liquid waste.To ensure the correct wastemanagement for the entirecycle, there is a special facilityat Herambiente plants dedicatedto checking the specificationsof the incoming waste to certifythat it can be treated, both froma technical and regulatory pointof view.30 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Herambiente: la gestione dei rifiutihera group’s waste-to-energy plants | Herambiente: waste management | 31

domanda di trattamento dei rifiuti speciali,prioritariamente nel territorio regionale.uno dei 7 termovalorizzatori del Gruppo, dedicatoesclusivamente al trattamento di rifiuti speciali solidi,Il parco impianti di Herambienteherambiente’s plantsParticolarmente significativo in questo settoresemisolidi e liquidi.è il ruolo giocato dal Centro Ecologico di Ravenna,che svolge servizi ambientali di smaltimento specializzatiattraverso un sistema impiantistico integrato in gradodi trattare complesse tipologie di rifiuti industriali, siasolidi che liquidi. La piattaforma include, fra l’altro,Per assicurare la corretta gestione dell’intero ciclo di questirifiuti, presso gli impianti di Herambiente un’appositastruttura è dedicata all’accertamento delle caratteristichedei rifiuti in ingresso, per certificare che siano trattabili siadal punto di vista tecnico che autorizzativo.21 | Ravenna, deposito di scoriedell’impianto rifiuti speciali.8070Impianti per rifiuti speciali / Special waste plantsImpianti per rifiuti urbani e speciali non pericolosi / Urban and special non-hazardous waste plantsImpianti solo per rifiuti urbani / Urban waste plants52323 77| 2121 | Ravenna, slag heap at the specialwaste plant.60132950574010323011207109160Trasbordi Separazione Compostaggio DiscaricaTransfers Separation Composting Non pericolosiNon-hazardouswaste dumpWTE Selezione ChimicoWTE Sorting FisicoPhysicochemicalTrattamentoFanghiSludgetreatmentTermotrattamentoThermaltreatmentDiscaricaPericolosiHazardouswaste dumpStoccaggio Inertizzazione TotaleStorage Neutralisation Total32 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Herambiente: la gestione dei rifiutihera group’s waste-to-energy plants | Herambiente: waste management | 33

La politica ambientaleIl personale specializzatoLa politica ambientale di Herambiente discende dallapolitica di Qualità Sicurezza e Ambiente del GruppoHera e detta i principi quadro a cui la Società fariferimento in tutti gli ambiti di attività.Già dal 2003, la Divisione Ambiente di Hera S.p.A.aveva intrapreso un percorso di progressivacertificazione ISO 14001 di tutti i suoi impianti,percorso successivamente inserito nel più ampioprogetto di certificazione dell’intero Gruppo, al finedi contribuire alla protezione dell’ambiente e allasalvaguardia delle risorse.Herambiente è certificata ai sensi delle norme “Qualità”,UNI EN ISO 9001, e “Ambiente”, UNI EN ISO 14001.La Società è inoltre impegnata nel progetto diprogressiva registrazione EMAS (Reg. (CE) 761/01)di tutti gli impianti.La UNI EN ISO 14001 condivide i principi generalidi gestione con le norme del Sistema Qualità ISO 9001:• Impegno e politica: definire la propria politicaambientale e assicurare l’impegno verso il proprioSistema di Gestione Ambientale (SGA).• Pianificazione: formulare un piano per realizzarela propria politica ambientale.• Attuazione: sviluppare capacità e meccanismidi supporto necessari per realizzare la politicaambientale, gli obiettivi e i traguardi.• Misurazione e valutazione: misurare, sorvegliaree valutare le proprie prestazioni ambientalie intraprendere le relative azioni correttive.• Riesame e miglioramento: riesaminare e miglioraredi continuo il proprio SGA, con l’obiettivo di migliorarela propria prestazione ambientale complessiva.Herambiente ha ereditato le competenze e il parcoimpianti della Divisione Ambiente del Gruppo Hera,di Ecologia Ambiente Srl e Recupera Srl.Da allora, con più di 500 dipendenti altamentequalificati e specializzati, la nuova Società continuaa valorizzare e ad accrescere la leadership già acquisitadal Gruppo nell’organizzazione e gestione di tuttele attività operative e commerciali dedicate agli impiantidi trattamento, al recupero di materia e energiae allo smaltimento dei rifiuti, con l’obiettivo di rispettarel’ambiente e le risorse in modo efficace, trasparenteed economicamente sostenibile.Un gruppo leader nel settore, in grado di fornire ai clientiun servizio integrato, con l’obiettivo di razionalizzarele attività e perseguire standard di efficienza e redditività,coordinando, inoltre, le attività delle società controllate.| 2222 | Ravenna, impianto rifiutispecialiEnvironmentalrifiuti:policyRud Herambiente’s molor atiniate environmental core te feugaitametue policy comes molortisim from venis the Hera aci Group’sbla Quality, con ut Safety aliquis and sequip Environmental et ipitamconsenim policy and dictates zzrit am the adignim reference doloring framework er ad dolutpatet for the company’s utatisi blaoreet entireloboreet sphere of nonsecte operations. dolor in henimzzriure From as del early incinci as 2003, blaorem the ver sitenibh Environmental exerillam, Division consenibh of Hera enibhelendipisi. S.p.A. has been gradually workingWis towards et, quat ISO at 14001 exercipit certification delissequisi forblamcore all its plants. commy This nisit path dolortis was latercommy extended nulput to the lobore more tatum wide-ranging doluptatnit certification dolortinibh programme exeriuscilla for feuipsuscil thedoloborer entire Group sim in ea order con volore to make modoelestie a contribution delisit augait, to safeguarding quisl esequier the si. environment and protectingRit precious incilla resources. coreros tionsent pratinvelit Herambiente utet ipsusto has consequat UNI EN ISO er simvulputat 9001 “Quality” ad eum certification dolorpero ero andodolore UNI EN ISO rostie 14001 magnim “Environment” in ute coremagna certification. faciduis am alit euisi et,susto The Company coreet, sed is also tet alisl committed dolorperiurem to a progressive ver si. EMAS registrationUptatie project tatio (Regulation consenibh (EC) er No. ilissi 761/01)for all its plants.UNI EN ISO 14001 sharesthe general management principlesof the ISO 9001 Quality System:• Commitment and policy: todefine environmental policy andensure commitment towardsan Environmental ManagementSystem (EMS).• Planning: to formulate a planto achieve this environmentalpolicy.• Implementation: to develop theskills and support mechanismsneeded to achieve theenvironmental policy, objectivesand targets.• Measurement and evaluation:to measure, follow and evaluateenvironmental performanceand undertake the necessarycorrective measures.• Re-examination andimprovement: to re-examineand continuously improve EMS,with the goal of improvingoverall environmentalperformance.SkilledpersonnelHerambiente has inheritedthe skills and plant structureof the Hera Group EnvironmentDivision, Ecologia Ambiente Srland Recupera Srl.Since then, with over 500highly qualified and specialisedemployees, the new companyhas continued to make the mostof and improve the leadershipposition already gainedby the group in the organisationand management of alloperational and commercialactivities connected to treatmentplants, materials and energyrecovery and waste disposal,with the aim of respectingthe environment and resourcesin a way that is effective,transparent and economicallysustainable.A leading group in this sector,capable of providing customerswith an integrated service,with the purpose of rationalisingactivities and pursuing standardsof efficiency and productivity,while at the same timecoordinating the activitiesof subsidiary companies.22 | Ravenna, special waste plant34 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Herambiente: la gestione dei rifiutihera group’s waste-to-energy plants | Herambiente: waste management | 35

Chi è HeraCHI é HERA4 | La termovalorizzazioneWaste-to-energy production

Cos’è la termovalorizzazioneCon il termine termovalorizzatore si traduce la perifrasianglosassone Waste to Energy. WTE vengonoinfatti chiamati gli impianti che non si limitanoa incenerire i rifiuti indifferenziati disperdendo il caloresul territorio provinciale arrivano all’impianto.Qui rovesciano il loro carico nella fossa di stoccaggio,dove ha inizio il percorso che porterà il rifiutoa trasformarsi in energia e calore. Movimentati1Il calore generato dallacombustione dei rifiuti fa bollirel’acqua contenuta nella caldaiaproducendo vapore.Heat generated from wastecombustion heats water in the boilerto produce steam.2Il vapore prodotto mettein moto una turbina e deigeneratori che produconoenergia elettrica.The steam generated drives aturbine and generators, whichgenerate electricity.3Attraverso scambiatori vienegenerato calore per produrreacqua calda da utilizzare per leabitazioni (Teleriscaldamento).Heat exchangers are used toproduce hot water for domestic use(district heating).sviluppato dalla combustione, ma che sono in gradoda un grande braccio meccanico, che li preleva dalladi “valorizzarlo” recuperando energia.fossa di stoccaggio, i rifiuti vengono immessi, attraversoL’energia elettrica prodotta da un termovalorizzatoretramogge d’alimentazione, in una camera di combustioneCon laviene poi immessa nella rete di distribuzione nazionale,mentre il calore viene trasferito alle abitazioni limitrofeattraverso un’apposita rete di teleriscaldamento.Il percorso dei rifiutinei termovalorizzatori HeraDopo aver svuotato i cassonetti dell’indifferenziato,dove il rifiuto si incendia spontaneamente per effettodel suo elevato potere calorifico e dell’alta temperaturapresente nella camera, quindi senza che sia necessariol’apporto di combustibile fossile.A questo punto del processo, il rifiuto incenerito producegas che vengono convogliati in una camera di postcombustione,in cui si completa la reazione di ossidazione,termovalorizzazionesi produconoenergia elettricae calore.With waste-to-energyelectricity and heatGruCrane1Ganaratore divaporeSteam generatorCaldaiaBoilerTurbinaTurbine2FiltriFilters3CatalizzatoreCatalystCaminoFluegli automezzi che si occupano della raccolta rifiutiimmettendo fumi di ricircolo e aria secondaria.are produced.Ricevimento rifiutiWaste collectionFossa distoccaggioStorage pitAlternatoreAlternator| 24What iswaste-to-energy?Waste-to-energy, or WTE,is the name used to describeplants which not only incineratenon-recyclable waste, but arealso able to “leverage” the heatproduced during combustionthrough an energy recoveryprocess. The electricity generatedby a waste-to-energy plant issold to the national grid, whilethe heat is transferred to nearbyhomes via a special districtheating network.What happens to waste atHera’s waste-to-energy plantsNon-recyclable waste is emptiedfrom rubbish skips in the regionand transported by lorry to theplant.Here the waste is tipped into thestorage pit, where it begins thejourney that will see it convertedinto heat and energy. Moved bya giant mechanical arm,the waste is lifted from thestorage pit and placedin hoppers, from where it passesinto a combustion chamber.The waste spontaneously ignitesdue to its high calorific value andthe high temperaturein the chamber, without the needfor fossil fuels to be present.At this point in the process,the incinerated waste producesgas, which is transferredto a post-combustion chamber.The oxidation reaction in thechamber releases waste gas andsecondary air.The heat produced by the wastecombustion process is thentransferred to the water in thesteam generator pipes: the resultis superheated steam whichpowers a co-generation plantconsisting of a steam turbineconnected to a synchronouspower generator. It is at this pointthat the combined generationof electricity and heat takes place.Downstream of the heatgenerator, combustion gasesreleased during incinerationare processed using the latestequipment in order to reducepollutants. Sophisticatedmonitoring systems samplethe flue gases continuously,and the values of the mainpollutants are recorded andstored every 40 seconds.The data is sent to supervisorybodies and published onlineon the group’s website.Il calore sviluppato dalla combustione del rifiutoviene quindi ceduto all’acqua che scorre nei tubidi un generatore di vapore: si produce così vaporesurriscaldato che alimenta un impiantodi cogenerazione, composto da una turbina a vaporea condensazione, collegata a un generatore elettricodi tipo sincrono. è questo il momento in cui avvienela produzione combinata di elettricità e calore.A valle del generatore di calore, i gas di combustioneprodotti dall’incenerimento vengono trattati in moderneapparecchiature che consentono di abbatterele sostanze inquinanti. Sofisticati sistemi di monitoraggiocampionano in continuo i gas in uscita dal caminoe, ogni 40 secondi, memorizzano e archiviano i valoridei principali inquinanti. I dati sono trasmessi agli entidi controllo e pubblicati on-line sul sito del Gruppo.23 | Foto di apertura:Ferrara, sala controllo,dell’impianto.24 | Schema di funzionamentodella termovalorizzazione.23 | Opening photo:Ferrara, plant control room.24 | Waste-to-energyoperating diagram.38 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La termovalorizzazionehera group’s waste-to-energy plants | Waste-to-energy production | 39

Le emissioni e i controlliambientali| 26FUMIFUMESPrimo abbattimentoossidi di azotoBefore reduction of nitrogenoxidesAbbattimento inquinanti eparticolato solidoReduction in pollutants and solidparticulate matterAbbattimento inquinanti eparticolato solido residuoReduction in pollutants and residualsolid particulate matterFinitura abbattimentoossidi di azotoFinal reduction in nitrogenoxidescaminochimneystackTutte le aree circostanti e limitrofe agli impiantidi termovalorizzazione del Gruppo sono soggettea costante monitoraggio ambientale dellaqualità dell’aria, del suolo e dei sistemi idrici circostanti,monitoraggio eseguito sia da Hera che da entie istituzioni preposte al controllo. Le indagini condottefino ad oggi non hanno rilevato sul territorio impattiattribuibili specificamente all’attività di termovalorizzazionee distinguibili da quelli prodotti da altre attività (trafficoveicolare, impianti di riscaldamento domestico,insediamenti industriali). In particolare, la RegioneEmilia-Romagna ha attivato dal 2007, in collaborazionecon ARPA, il progetto Moniter, finalizzato appuntoal monitoraggio degli 8 impianti attivi in Regione,con l’obiettivo di organizzare un sistema di sorveglianzaambientale e di valutazione epidemiologica nelle areecircostanti gli impianti. Il progetto è attualmente ancorain corso e i risultati vengono resi progressivamentedisponibili al pubblico sul sito Internet www.moniter.it.La presentazione dei risultati definitivi è prevista nel 2011.primo stadiostage 1secondo stadiostage 2terzo stadiostage 3quarto stadiostage 4cui si ottiene il completamento della reazionee l’abbattimento delle polveri. Allo stadio successivo,l’iniezione di un secondo tipo di reagente (bicarbonatodi sodio e carboni attivi), ed un secondo filtro a maniche,eseguono un’ulteriore filtrazione delle polveri. L’ultimoprocesso di trattamento, prima dell’immissione dei fumiin atmosfera, è realizzato attraverso un sistema catalitico(SCR) che, utilizzando nuovamente ammoniaca comereagente, effettua un’ulteriore “finitura” nell’abbattimentodegli ossidi di azoto.Un sistema di monitoraggio in continuo, installatosul camino, analizza ogni 40 secondi tutti i principaliparametri delle emissioni prodotte, che sono memorizzatie storicizzati secondo le disposizioni legislative nazionali.I dati vengono trasmessi agli enti di controllo e sonoinoltre pubblicati sul sito web del Gruppo(www.gruppohera.it/emissioni), aggiornati ogni mezz’ora.Tutte le apparecchiature di monitoraggio delle emissionisono certificate dal TUV (Ente di CertificazioneTedesco) al fine di offrire le massime garanzie di qualitàe affidabilità. Periodicamente, da parte di laboratoriaccreditati, vengono inoltre eseguite ulteriori analisicon campionamento diretto in ciminiera, utilizzandostrumentazioni e metodiche previste dalle norme di legge.Un sistema di supervisione e controllo posizionatoin sala comando monitorizza tutti i parametri di processoe tutte le parti dell’impianto 24 ore su 24, garantendonecostantemente la sicurezza e il corretto funzionamento.26 | Lo schema del processodi trattamento dei fumi,nei termovalorizzatoridel Gruppo HeraIl trattamento e la depurazione dei prodottidella combustioneI termovalorizzatori Hera sono dotati di avanzati sistemidi trattamento che consentono di abbattere o ridurreal minimo le sostanze nocive prodotte dalla combustione.La prima fase del processo di depurazione comincia nellacamera di combustione, con un primo abbattimento degliossidi di azoto, operato attraverso iniezione di ammoniaca(sistema SNCR). Segue il primo stadio di abbattimentoa secco, costituito da un sistema di iniezione di reattivi(calce idrata e carboni attivi) e da un filtro a maniche, conI dati sulle emissionisono pubblicatisul sito webdel Gruppoe aggiornatiogni mezz’ora.Emissions data ispublished on the group’swebsite and updated everyhalf-hour.25 | Il controllo delle emissionivisualizzato sul sito delGruppo Heraemissions andEnvironmentaltestsThe areas around and adjacentto the group’s waste-to-energyplants are subject to constantenvironmental monitoringin terms of air quality, soiland water.The surveys carriedout to date have not revealedany impact on the local areaspecifically due to waste-toenergyplants and distinguishablefrom those resulting from otheractivities (e.g. road traffic,domestic heating systems,industrial sites, etc.). Specifically,in 2007 Emilia-Romagna,in association with the regionalenvironmental protection agency(ARPA), launched the Moniterproject, explicitly aimed atmonitoring the region’s eightplants and with a view to settingup an environmental monitoringand epidemiological assessmentsystem in the areas around them.The project is still under wayand the results will be publishedon the website at www.moniter.itas they become available.The final results are expectedto be published in 2011.Treatment and purificationof the products of combustionHera’s waste-to-energy plantsare equipped with the latestprocessing systems, usedto reduce or minimise the harmfulsubstances produced duringcombustion. The first stage ofthe purification process begins inthe combustion chamber, wherelevels of nitrogen oxideare reduced by injecting ammonia(selective non-catalytic reduction,or SNCR). This is followedby the initial dry abatement stage,consisting of a reagent injectionsystem (hydrated lime andactivated carbon) and a bag filter,designed to complete the reactionprocess and reduce particulates.In the next stage, another type ofreagent (sodium bicarbonate andactivated carbon) is injected, anda second bag filter usedfor additional filtering ofparticulates. The final treatmentprocess before gases arereleased into the atmosphereconsists of a selective catalyticreduction (SCR) system which,again using ammonia asa reagent, further reducesthe quantity of nitrogen oxides.A continuous flue monitoringsystem provides a minute-byminuteanalysis all of the keyparameters of the emissionsproduced, which are recordedand stored in accordance withItalian legislation.The data is sent to supervisorybodies and published onlineon the group’s website(www.gruppohera.it/emissioni),updated every half-hour.All emissions monitoringequipment is TUV-certifiedto ensure maximum qualityand reliability. Every so often,accredited laboratories carryout further analyses by directsampling using instrumentsand methods required by law.A surveillance and control systemlocated in the control roommonitors all process parametersand all areas of the plant 24hours a day, ensuring that theseremain safe and fully functioningat all times.25 | Emissions monitoring displayedon the Hera Group website26 | The fume treatment processdiagram for Hera Groupwaste-to-energy plants40 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La termovalorizzazionehera group’s waste-to-energy plants | Waste-to-energy production | 41

Controllare in remoto tutti i WTE:il telecontrollo centralizzato| 27e ambientale che riguardano i singoli termovalorizzatorie dà la possibilità di trasmettere dati in tempo realee di simulare le immissioni in ambiente,con l’individuazione dei punti di ricaduta dei gase le relative concentrazioni.Il sistema è quindi essenziale per conseguire unagestione integrata degli impianti,con la conseguente riduzione dei costi operativie il monitoraggio continuo delle ricadute.La disponibilità in tempo reale dei dati relativialle prestazioni ambientali e alla produzione consente,infatti, di confrontare le modalità di gestionedei diversi impianti, permettendo, tramite l’analisidi dati oggettivi, di identificare, codificare e diffonderele migliori tecniche di conduzione. Aspetti che, unitiall’ottimizzazione e all’automazione dei processiproduttivi, portano ad allineare verso livellidi eccellenza i parametri ambientali e a ottimizzarel’impiego dei materiali di consumo (reagenti, ecc.)e delle materie prime (metano, energia elettrica, ecc.),con il conseguente incremento della produttivitàdel sistema e delle sue prestazioni ambientali in terminidi riduzione degli impatti sul territorio circostante.Nel 2007 il Gruppo Hera è stato il primo operatoreitaliano a dotarsi di una sala di telecontrollocentralizzata, realizzata presso il termovalorizzatoredi Rimini, in grado di garantire un controllo sistematico,a distanza e in tempo reale dei suoi sette impiantidi termovalorizzazione. Un’infrastruttura cherappresenta un’eccellenza nel panorama nazionale,grazie all’applicazione delle più avanzatetecnologie del settore.Il sistema si basa sull’acquisizione dei dati digitalie analogici provenienti dagli impianti e che nedescrivono il funzionamento. Questi segnaliconfluiscono in un sistema di supervisionecentralizzato che li elabora e li rende disponibili perla consultazione via web, tramite portale intranet.La sala di telecontrollo consente quindi di concentraretutte le informazioni di carattere gestionaleIl Gruppo Hera è stato la prima realtà italianaed europea ad aver sviluppato un innovativo sistemadi valutazione dell’impatto ambientale con modalitàpredittiva (SIMDET -Sistema Integrato di ModellisticaDispersione Emissioni da Termovalorizzatori)che, acquisendo i dati delle emissioni rilevati incontinuo sugli impianti di termovalorizzazione, li integracon i dati meteo, che identificano i regimi di moto localidell’atmosfera. L’elaborazione di queste informazioniad intervalli prestabiliti consente di produrre mappedi isoconcentrazione degli inquinanti al suolo,che consentono di valutare in tempo reale (e ancheprevisionale) l’effettivo impatto delle emissionidegli impianti sul territorio.Check all theWTEs remotely:centralisedremote controlIn 2007 the Hera Group becamethe first operator in Italy to havea central control room at itsRimini waste-to-energy plant,ensuring systematic, remote andreal-time control of its sevenwaste-to-energy plants. Thisinfrastructure usesthe latest technology to promotea nationwide level of excellence.The system relies on theacquisition of digital andanalogue operating data fromplants. This is then enteredin a central system, whichprocesses the data andpublishes it online viaan intranet portal.The control room thereforeconsolidates all operationaland environmental informationabout individual waste-to-energy27 | In alto: Rimini, la centraledi telecontrollo.Sotto: Attraverso iltelecontrollo il personaleabilitato può monitorarein remoto il funzionamentodi tutti i termovalorizzatori.27 | Top: Rimini,the remote control room.Bottom: authorised personnelcan monitor remotelythe operation of allwaste-to-energy plants.plants, enabling data to be sentin real time and environmentalemissions to be simulated sothat gas fallout points and thecorresponding concentrationscan be identified.The system is thereforeessential for the integratedmanagement of plants, withthe consequent reduction inoperating costs and continuousemissions monitoring. The realtimeavailability of data aboutenvironmental performanceand production allowsa comparison of managementprocedures at the various plants,identifying, documentingand promoting best practicethrough objective data analysis.These aspects, together withthe optimisation and automationof production processes, can beused to define uniform standardsof excellence for environmentalparameters and optimise the useof consumables (e.g. reagents,etc.) and raw materials(e.g. methane, electricity, etc),boosting the productivity of thesystem and its environmentalperformance and reducing theimpact on the surrounding area.The Hera Group was the firstcompany anywhere in Europeto develop a new environmentalimpact assessment procedurebased on predictive techniques(with its integrated WTEemissions dispersion model,or SIMDET). The systemcombines emissions data derivedfrom continuous monitoring atwaste-to-energy plants withmeteorological data to identifylocal atmospheric trends. Theinformation is processed at setintervalsto allow isoconcentrations ofsoil pollutants to be mapped,with the result that the actualimpact of plant emissions on thelocal area can be assessed (andpredicted) in real time.42 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La termovalorizzazionehera group’s waste-to-energy plants | Waste-to-energy production | 43

I vantaggi dellatermovalorizzazioneTermovalorizzazione: panoramanazionale e internazionaleLa termovalorizzazione è un sistema di smaltimentoestremamente utile perché:• rappresenta una soluzione duratura rispettoalle esigenze di smaltimento della produzionequotidiana di rifiuti determinata dai consumidella società contemporanea;• produce energia con conseguente risparmioI rifiuti che vengono trattati nei termovalorizzatoridel Gruppo Hera producono la stessa quantità dienergia elettrica e termica per la quale sarebbe statonecessario l’utilizzo di oltre 122.000 tonnellate dipetrolio. Questo determina un notevole vantaggioper l’ambiente perchè si usa un prodotto di scartopreservando combustibile di origine fossile.I rifiuti trattatinei termovalorizzatoriproducono energiaelettrica e termicaevitando l’utilizzodi oltre 122.000tonnellate di petrolio.I sistemi di gestione dei rifiuti sono diversificati tra i paesiindustrializzati. Negli ultimi anni, pur essendo aumentatii sistemi di recupero, riciclaggio e termotrattamento,in molti Paesi, Italia e Gran Bretagna in primis,rimane ancora l’uso della discarica come principaledestinazione dello smaltimento.Tra i Paesi che ne minimizzano l’uso, Svizzera,Danimarca e Francia; in Italia, oggi, su 28 milionidi tonnellate di rifiuti solidi urbani, solo l’8% è destinatoalla termocombustione.Da un censimento recente di Federambiente, nel Paeseci sono 63 impianti, di cui funzionanti 40 e solo in alcuniè impiegata la tecnologia che permette il recuperoenergetico; l’efficienza energetica di tipo elettrico28 | Vienna, l’impiantodi termovalorizzazioneSpittelau.di altri combustibili spesso ottenuti da fontiDanimarca e Svezia ricorrono in misura preponderantesi stima in 200-300 Kwh/tonn.non rinnovabili di origine fossile, scarsamentealla termovalorizzazione, combinandola con alti livelli diL’utilizzo della termovalorizzazione in Italia è dunquedisponibili in Italia;The waste processedraccolta differenziata, diversamente da quanto avvieneancora limitato se confrontato a quello europeo,in the waste-to-energyin Francia e Giappone, dove, a un’elevata quantitàma esistono dei presupposti per un buono sviluppo,plants generatesdi rifiuti termovalorizzati si associano invece basseanche in tempi rapidi. Le esperienze pilota di alcunethe same amountpercentuali di differenziata.realtà locali, anche se non organiche ad alcun pianoof electricity and heatLa termovalorizzazione in Europa è presente condi sviluppo, hanno portato a buoni risultati e alas over 122,000circa 300 impianti, di cui buona parte in Svizzera,mantenimento del presidio tecnologico di settore in Italia.tonnes of oil.Advantages ofwaste-to-energyWaste-to-energy is an invaluablemethod of waste disposal since:• it represents a lastingsolution in view of the needto dispose of the wasteproduced each day by today’sconsumer society;• it generates energy andtherefore saves on otherfuels, often obtained fromnon-renewable sources (fossilfuels), which are in shortsupply in Italy.The waste treated in Hera’swaste-to-energy plantsgenerates the same amountof electricity and heat as over122,000 tonnes of oil. This isextremely environmentallyfriendlybecause a waste productis used instead of fossil fuels.Waste-to-energy:the national andinternationalpictureWaste management systemsdiffer from one industrialisedcountry to the next. In recentyears, although recovery,recycling and thermal treatmentsystems have increased, in manycountries – not least of all Italyand the UK – waste often stillends up in landfill sites.Of the countries that use thesethe least, Switzerland, Denmarkand Sweden are increasinglyresorting to waste-to-energytreatment, combining this withhigh levels of recycling. In Franceand Japan the picture is verydifferent: despite the significantvolume of waste processedusing WTE, the proportionof recycling remains low.In Europe, there are around 300waste-to-energy plants, manyof them in Switzerland, Denmarkand France. Today in Italy,of the 28 million tonnes of solidurban waste, only 8% is usedfor thermal combustion.According to a recentFederambiente survey, there are63 plants in Italy, 40 of whichare in operation and only someof which use energy recoverytechnology; electrical energyefficiency is estimated at 200-300 Kwh/tonnes.The use of waste-to-energyin Italy is therefore still limitedcompared to the rest of Europe,although there are positive signsthat it will grow rapidly. Somelocal pilot schemes, althoughnot part of a formal developmentplan, have yielded good resultsand have helped to promotethe sector in Italy.28 | Vienna, the Spittelauwaste-to-energy plant44 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La termovalorizzazionehera group’s waste-to-energy plants | Waste-to-energy production | 45

5 Chi | La è tecnologia HeraTechnology CHI é HERA

Breve storia dellatermovalorizzazionein Emilia-RomagnaNel 2002 sono poi stati messi in esercizio altri dueimpianti, completamente nuovi, in province che neerano sprovviste: Piacenza e Ravenna.denominata F3, avviata nel 1997 dalla società Ambientedel Gruppo ENI e acquisita interamente dal GruppoHera nell´ottobre del 2004, che smaltisce rifiuti specialiNello stesso periodo è iniziata la costruzione del nuovoe pericolosi, sia liquidi che solidi, recuperandotermovalorizzatore di Bologna, costituito da due lineecalore e producendo energia elettrica.La termovalorizzazione, come metodo di trattamentoAll’inizio degli anni ’90, in seguito a uno sviluppo,di trattamento termico tradizionali, con forno a griglia,dei rifiuti solidi urbani, si è diffusa sul territorio nazionalesia normativo, sia tecnologico, si è avuta una ripresae da un sistema di recupero energetico.Riassumendo, fra il 2002 e il 2003, quando prendenel decennio compreso tra la fine degli anni ’60 e la finedel settore, che ha portato alla realizzazione di nuoviNella zona industriale di Ravenna, in località Baiona,il via l’operato di Hera, la termovalorizzazionedegli anni ’70, per poi subire una battuta di arrestoimpianti, al potenziamento di alcuni impianti esistenti,è inoltre presente una linea di termovalorizzazione,in Emilia-Romagna si configurava così:nel corso degli anni ’80.al miglioramento dei sistemi di abbattimentoDurante quel periodo l’Emilia-Romagna si è postadegli inquinanti ed all’inserimento dei sistemiall’avanguardia in Italia, con la realizzazione di bendi recupero energetico, che consentono la produzione5 impianti, per complessive 11 linee didi energia elettrica, utilizzando il calore sviluppatotrattamento termico, di cui 2 a Reggio Emilia (1968),3 a Bologna (1973-1974), 2 a Coriano, in provinciadalla combustione dei rifiuti, in quasi tutti gli impianti.Località /LocationLinea /LineCapacità(t/giorno) /Capacity (t/day)Anno/Yeardi Rimini (1976), 2 a Forlì (1976) e 2 a Modena (1980).Questi impianti rispondevano ai criteri ambientaliDurante questo periodo, in Emilia-Romagna, è statocostruito un nuovo impianto, a Ferrara, costituito da unaGranarolo (BO)1 200 19732 200 1973dell’epoca ed erano privi di ogni sistema di recuperoenergetico, per cui il calore sviluppato dalla combustionedei rifiuti era totalmente dissipato nell’ambiente.sola linea di trattamento termico, e sono stati potenziatidue impianti, con la realizzazione di una terza lineadi trattamento termico, a Rimini e a Modena.Granarolo (BO)nuovo impianto/new plant3 200 19741 300 in costruzione /under construction2 30029 | Nella pagina precedente:Modena, internodell’impianto ditermovalorizzazione.Coriano (RN)1 120 19762 120 19763 200 1991Ferrara 1 150 1993A short historyof waste-to-energyin Emilia-RomagnaregionWaste-to-energy, as a methodfor treating municipal solidwaste, came to be usedextensively in Italy from the endof the sixties to the end of theseventies. It then suffered asetback during the eighties.During that period Emilia-Romagna was in the forefront inItaly, with the construction of 5plants, totally consisting of 11thermal treatment lines, two ofthem in Reggio Emilia (1968),3 in Bologna (1973-1974), 2in Coriano, in the province ofRimini (1976), 2 in Forlì (1976)and 2 in Modena (1980).These plants were designedin accordance with theenvironmental criteria ofthat time and had no energyrecovery system, so that heatcoming from the combustion ofthe waste was dissipated intothe atmosphere.At the beginning of the nineties,following developments in termsof regulations and technology,the sector saw a recovery.This led to the constructionof new plants, the expansionof several existing plants, theimprovement of systems forpollutants reduction and theinstallation of energy recoverysystems, for the productionof electricity using the heatcoming from the combustion ofthe waste, in almost all plants.During this period, in Emilia-Romagna, a new plant was builtin Ferrara, consisting of a singlethermal treatment line, and twoexisting plants were expanded,through the addition of a thirdthermal treatment line, in Riminiand Modena.In 2002, two further, entirelynew, plants were built in areaswhere there had previouslybeen none: Piacenzaand Ravenna.The construction of a newwaste-to-energy plant inBologna was begun during thesame period, consisting of twotraditional thermal treatmentlines, with grate furnace,and an energy recovery system.There is also a waste-to-energyline in the industrial zone ofRavenna, in the area of Baiona,known as F3, which was setup in 1997 by the Ambiente(Environment) unit of the ENIGroup and purchased outrightby the Hera Group, in October2004. This line disposesof special and hazardous wasteproducts, both liquidsand solids, recovering heatand producing electricity.To sum up, when Hera tookover, the waste-to-energysituation in Emilia Romagnabetween 2002 and 2003, lookedlike this:29 | On the previous page:Modena, insidethe waste-to-energy plant.ForlìModena1 100 19762 100 19761 140 19802 140 19803 250 1990Ravenna 1 150 2002PiacenzaReggio Emilia1 200 20022 200 20021 100 19682 100 196848 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 49

I termovalorizzatori di HeraIl quadro precedentemente descritto ha resonecessario lo sviluppo da parte di Hera di un pianodi ammodernamento e potenziamentodi trattamento termico.Negli anni dal 2003 al 2010 il Settore IngegneriaGrandi Impianti ha quindi provveduto a progettareDal 2003 a oggi,il Settore IngegneriaGrandi Impiantiha progettatoe realizzato 7 impiantiper un valoredelle opere di oltre540 milioni di eurodi recupero energetico, entrato in esercizio nel 2008;• potenziamento del termovalorizzatoredi Modena, con la realizzazione di una nuova lineadi trattamento termico e di un nuovo sistemadi recupero energetico, entrato in esercizio nel 2009;• potenziamento del termovalorizzatore di Riminicon la realizzazione di una nuova linea ditrattamento termico e di un nuovo sistema| 31della propria dotazione impiantistica nel campoe realizzare le seguenti opere:di recupero energetico, entrato in esercizio nel 2010.della termovalorizzazione.• potenziamento del termovalorizzatore di Ferrara,Since 2003 to the presentNello stesso periodo ha provveduto alla dismissioneA questo scopo è stato costituito il Settore Ingegneriacon la realizzazione di 2 nuove linee di trattamentoday, the Large Plantdelle linee 1 e 2 del termovalorizzatore di Rimini e delleGrandi Impianti, che è stato incaricato dellatermico e di un nuovo sistema di recuperoEngineering Divisionlinee 1 e 2 del vecchio termovalorizzatore di Forlì, mentreprogettazione e della realizzazione di tuttii nuovi termovalorizzatori previsti nel Piano Industriale,nonché della dismissione di alcune delle vecchie lineeenergetico, entrato in esercizio nel 2007;• nuovo termovalorizzatore di Forlì, costituito dauna linea di trattamento termico e da un sistemahas designed and builtseven plants worth in totalmore than €540 millionla dismissione delle linee 1 e 2 del termovalorizzatoredi Modena è programmata per il 2011.Nel 2005 è entrato in esercizio anche il nuovoimpianto di Bologna.30 | Modena, vista dall’esternodell’impianto, inserito inun contesto contraddistintoda un’opera dicompensazione ambientalecon alberi e verde.| 30I due termovalorizzatori di Ravenna sono rimastiin esercizio, senza significativi interventi di modifica.31 | Modena, due addetti inprossimità dell’edificio dellasala controllo.Hera waste-toenergyplantsThe aforementioned contexthas meant that Hera has neededto develop a modernisationand expansion plan for its plants inthe area of waste-to-energy.This was the reason behindthe establishment of the LargePlant Engineering Division, whichwas entrusted with the design andconstruction of all the new wasteto-energyplants underthe Industrial Plan, as well asthe decommissioning of severalold thermal treatment lines.The Large Plant EngineeringDivision was responsible forthe design and constructionof the following projects, between2003 and 2010:• expansion of the Ferrara wasteto-energyplant, through theconstruction of 2 new thermaltreatment lines and a newenergy recovery system, whichcame into service in 2007;• new waste-to-energy plantin Forlì, consisting of a thermaltreatment line and an energyrecovery system, which cameinto service in 2008;• expansion of the Modena wasteto-energyplant, through theconstruction of a new thermaltreatment line and a new energyrecovery system, which cameinto service in 2009;• expansion of the Rimini wasteto-energyplant, through theconstruction of a new thermaltreatment line and a newenergy recovery system, whichcame into service in 2010.The same period saw thedecommissioning of old lines 1 and2 at the Rimini waste-to-energyplant and old lines 1 and 2 at the oldForlì waste-to-energy plant, whilstthe decommissioning of old lines1 and 2 at the Modena waste-toenergyplant is scheduled for 2011.The new Bologna plant enteredinto service in 2005.The two waste-to-energy plants inRavenna are still operating withoutsignificant modifications.30| Modena, exterior view of the plant,set among sympatheticallylandscaped parkland with extensivetree planting.31| Modena, two employees nearthe control room building.50 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 51

Sistema di analisi fumi / Flue gas analysis systemSchema del processo di termovalorizzazionedei nuovi impianti Hera (Ferrara, Forlì, Rimini)Diagram of the waste-to-energy processat Hera’s new plants (Ferrara, Forlì, Rimini)MCONDENSATORE AUSILIARIOAUXILIARY CONDENSERSERB.RACCOLTACOLLECTION TANKSOTTORAFFREDDATOREUNDER-COOLERCONDENSATORE AD ARIAAIR COOLED STEAM CONDENSERSMP1 Monitoraggio processouscita generatore di vapore /SMP1 Steam generator outlet flue gasprocess monitoringAcido cloridrico (HCI)Hydrochloric acid (HCI)Acido fluoridrico (HF)Hydrofluoric acid (HF)SMP2 Monitoraggio processouscita primo stadio /SMP2 First stage outlet flue gas processmonitoringAcido cloridrico (HCI)Hydrochloric acid (HCI)Acido fluoridrico (HF)Hydrofluoric acid (HF)SME Monitoraggio emissioni caminoSME Flue gas emissions monitoringAcido cloridrico (HCI)Hydrochloric acid (HCI)Acido fluoridrico (HF)Hydrofluoric acid (HF)LEGENDA / KEYVAPORE / STEAMACQUA ALIMENTO - CONDENSEFEED WATER - CONDENSATEFUMI / FLUE GASRIFIUTI / WASTESCORIE / SLAGARIA / AIRRitorno condense dal TLRCondensate return from the district heating networkMTURBINAA VAPORESTEAMTURBINEGRUPPO VUOTOPOZZO CALDOVACUUM UNITHEAT SINK1° stadio 2° stadio1 st stage 2 nd stagePOMPE ESTRAZIONE CONDENSATOCONDENSATE EXTRACTION PUMPSGLAND CONDENSERGLAND CONDENSERAnitride solforosa (SO 2)Sulphur dioxide (SO 2)Ossidi di azoto (NO 2)Nitrogen oxides (NO 2)Ammoniaca (NH 3)Ammonia (NH 3)Carbonio organico totale(COT)Total organic carbon (TOC)Anitride carbonica (CO 2)Carbon dioxide (CO 2)Ossigeno (O 2)Oxygen (O 2)Acqua (H2O)Water (H2O)Anitride solforosa (SO 2)Sulphur dioxide (SO 2)Ossidi di azoto (NO 2)Nitrogen oxides (NO 2)Ammoniaca (NH 3)Ammonia (NH 3)Anitride carbonica (CO 2)Carbon dioxide (CO 2)Ossigeno (O 2)Oxygen (O 2)Acqua (H2O)Water (H2O)Anitride solforosa (SO 2)Sulphur dioxide (SO 2)Ossidi di azoto (NO 2)Nitrogen oxides (NO 2)Ammoniaca (NH 3)Ammonia (NH 3)Carbonio organico totale(COT)Total organic carbon (TOC)Anitride carbonica (CO 2)Carbon dioxide (CO 2)Ossigeno (O 2)Oxygen (O 2)Acqua (H2O)Water (H2O)Polveri totali (PTS)Particulate matter (TSP)Vapore saturo a scambiatorepost riscaldo fumiSaturated steam to flue gaspost-heaterCORPO CILINDRICOSTEAM DRUMAcqua DemiDemineralized waterCondensato dal post riscaldo fumiCondensate from flue gas post-heaterDEGASATOREDEGASSERVapore al TLRSteam to district heating systemMercurio (Hg)Mercury (Hg)Campionatore continuo microinquinantiContinuous micro-pollutant samplingSpurgoBleedSoluzione ammoniacaleAmmonia solutionRifiutiWasteSMP1POMPE ALIMENTOFEED WATER PUMPSREATTOREPRIMO STADIOFIRST STAGEREACTORSMP2FILTRO A MANICHE PRIMO STADIOFIRST STAGE BAG FILTERREATTORESECONDO STADIOSECOND STAGE REACTORFILTRO A MANICHEBAG FILTERSECONDO STADIOSECOND STAGESCAMBIATORE POSTRISCALDO FUMIFLUE GAS POST-HEATERREATTORECATALITICO (SCR)CATALYTIC REACTOR (SCR)SMECAMINOCHIMNEY StackVENTILATORE FUMIFLUE GAS FANGRIGLIA DI COMBUSTIONECOMBUSTION GRATEGENERATORE DI VAPORESTEAM GENERATORBicarbonato di sodioSodium bicarbonateAria ComburenteComburent airVENTILATORI ARIA DI COMBUSTIONECOMBUSTION AIR FANSCeneri volantie prodotticalcici residuiFly ash andresidual calciumproductsCalce idrataHydrated limeCeneri volantie prodotticalcici residuiFly ash andresidual calciumproductsCarbone attivoActivated carbonProdotti sodiciresiduiResidual sodiumproductsSERRANDA REGOLAZIONECONTROL VALVESerbatoio soluzione ammoniacaleAmmonia solution tankScorieSlagMULINO BICARBONATOMILLED SODIUM BICARBONATEAcqua / CondensatoWater / SaturatedVapore saturoSteam Condensate52 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 53

Tecnologia dei nuovi impianti:Ferrara, Forlì, Modena e Rimini| 33I rifiuti sono conferiti quotidianamente agli impianti,sia con gli stessi automezzi che provvedono allaraccolta in città, sia con automezzi di maggiorecapacità, utilizzati per il trasferimento dei rifiuti dallearee urbane più distanti.Il conferimento dei rifiuti nella fossa di stoccaggioavviene all’interno di un ampio fabbricato, dettoavanfossa, in modo da evitare la fuoriuscita di polveree di cattivi odori durante le operazioni di scaricodegli automezzi.I rifiuti vengono poi prelevati dalla fossa di stoccaggio,mediante due carriponte con benna a polipo (unodi riserva all’altro), e vengono alimentati alla tramoggiadi caricamento del sistema di combustione.Il sistema di combustione è del tipo a griglia mobilealternata, con raffreddamento ad acqua, ed è dotatodi un sistema di controllo automatico, estremamenteavanzato, che, attraverso il monitoraggio dellacombustione, consente di regolare la portata di ariadi combustione nelle diverse sezioni di griglia e lavelocità dei movimenti dell’alimentatore e dei gradini.I fumi prodotti dalla combustione dei rifiuti attraversanoil generatore di vapore, nel quale si produceil vapore surriscaldato necessario ad alimentareil turbogeneratore per la produzione di energia elettrica.Il generatore di vapore è del tipo a circolazione naturale,integrato con la camera di combustione ed è costituitoda più canali ad irraggiamento, con flusso dei fumiverticale, e da una sezione convettiva, contenentei banchi surriscaldatori, evaporatori e economizzatori.32 | Rimini, il sistemadi triturazione dei rifiutinel nuovo impianto.33 | Modena, la benna in fasedi manutenzione periodica.| 32New planttechnology:Ferrara, Forlì,Modena and riminiThe waste is transferred dailyto the plants using either the samevehicles that are used to collectit in the towns or vehicles witha greater capacity, usedfor the transfer of waste frommore remote urban areas.The transfer of the waste intothe storage pit takes place insidea large building, in order to preventthe escape of dust and unpleasantsmells, when the vehiclesare unloaded.The waste is then taken fromthe storage pit, by means of twooverhead cranes with grabs (oneas a back-up for the other), andis then fed to the combustionsystem loading hopper.The combustion system is thewater-cooled moving-grate typeand has an extremely advancedautomatic control system which,by monitoring the combustion,allows the combustion air flowrate to be regulated in the differentcross-sections of the grate.The speed of the feeders andsteps can also be adjusted.The flue gas produced by thecombustion of the waste passthrough the steam generator,where the superheated steamrequired to be fed to the turbogeneratorfor the productionof electricity is produced.The steam generator is thenatural-circulation type, integratedwith the combustion chamber.It comprises several radiationchannels with vertical flue gasflow and a convection sectioncontaining the superheaters,evaporators and economizers.In the Ferrara, Forlì and Riminiplants the convection sectionconsists of a channel withhorizontal flue gas flow, containingthe superheaters, evaporators andeconomizers, with vertical pipes,32| Rimini, the waste triturationsystem at the new plant.33| Modena, routine skipmaintenance.54 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 55

Negli impianti di Ferrara, Forlì e Rimini, la sezionecon flusso del vapore in equicorrente, mentre il secondo| 34convettiva è costituita da un canale con flussodei fumi orizzontale, contenente i banchi surriscaldatori,ed il terzo banco incontrati dai fumi siano SH3 ed SH2,con flusso del vapore in controcorrente.evaporatori ed economizzatori, a tubi verticali,Dal sistema di combustione e dal generatore di vaporefacilmente estraibili dall’alto, dotati di un sistemahanno origine le seguenti correnti di flusso principali:di pulizia di tipo meccanico a martelli.• fumi di combustione, in uscita dal generatoreNell’impianto di Modena, la sezione convettivadi vapore, che devono essere depurati prima di essereè costituita da due canali: il primo con flusso dei fumiimmessi in atmosfera (sistema di depurazione fumi);orizzontale, contenente i banchi surriscaldatori• vapore surriscaldato, prodotto dal generatoreed evaporatori, a tubi verticali, facilmente estraibilidi vapore, che alimenta un turbogeneratoredall’alto, dotati di un sistema di pulizia di tipo meccanicoa vapore per la produzione di energia elettricaa martelli, e il secondo, posizionato a valle di un(sistema di recupero energetico);elettrofiltro, con flusso dei fumi verticale, contenente• residui solidi della combustione (scorie), chei banchi economizzatori, a tubi orizzontali, dotati di unvengono raccolti per essere poi inviati ad appositisistema di pulizia di tipo meccanico, a ricircolo di sfere.centri di trattamento.I banchi surriscaldatori sono denominati SH1, SH2 e SH3,ordinati nel senso del flusso del vapore.Il sistema di depurazione fumi è completamenteLa disposizione dei banchi surriscaldatori nel percorsoa secco ed è costituito dalle seguenti sezioni:dei fumi è studiata per limitare i fenomeni di corrosione• sistema non catalitico di abbattimento degli ossidida cloro ad alta temperatura e prevede che il primobanco incontrato dai fumi ad alta temperatura sia SH1,di azoto (SNCR);• prima sezione di depolverazione e abbattimento34 | Rimini, addetti controllanoil livello delle emissioniall’interno del camino.which can be easily removed fromthe top, complete witha mechanical hammer-typecleaning system.In the Modena plant the convectionsection comprises two channels:the first one with horizontalflue gas flow, containing thesuperheaters and evaporators, withvertical pipes, which can be easilyremoved from the top, completewith a mechanical hammer-typecleaning system, and the secondone, located downstream of anelectrostatic precipitator, witha vertical flue gas flow, containingthe economizers, with horizontalpipes, complete with a mechanicalball-recirculation-type cleaningsystem.The superheaters are tagged SH1,SH2 and SH3, following the steamflow.The layout of the superheaters,following the flue gas flow, hasbeen designed to limit corrosionfrom chlorine at high temperature:the first superheater that the hightemperature flue gas come intocontact with is SH1, withco-current steam flow, whilstthe second and third superheatersencountered by the flue gas areSH3 and SH2, with counter-currentsteam flow.The following main flow currentsare produced by the combustionsystem and the steam generator:• combustion flue gas, comingout of the steam generator,which must be purified beforeentering the atmosphere (fluegas cleaning system);• superheated steam, producedby the steam generator, whichis fed to a steam turbo-generator,for the production of electricity(energy recovery system);• solid combustion residues (slag),which are collected and thensent to dedicated treatmentcentres.The flue gas cleaning systemis entirely dry and comprisesthe following sections:• non-catalytic system for34| Rimini, staff check the emissionslevel in the flue.nitrogen oxides reduction(SNCR – Selective Non-CatalyticReduction);• first section for dust collectionand pollutants reduction;• second section for dustcollection and pollutantsreduction;• catalytic system for nitrogenoxides reduction (SCR –Selective Catalytic Reduction).56 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 57

degli inquinanti;• seconda sezione di depolverazione e abbattimentodegli inquinanti;• sistema catalitico di abbattimento degli ossididi azoto (SCR).Il primo abbattimento degli ossidi di azoto avvienemediante l’iniezione di un agente riducente nelgeneratore di vapore (soluzione ammoniacale pergli impianti di Ferrara, Forlì e Rimini, urea per l’impiantodi Modena).Negli impianti di Ferrara, Forlì e Rimini, la primasezione di depolverazione e abbattimento degliinquinanti è costituita da un reattore e da un filtroa maniche e prevede l’iniezione di idrossido di calcioe carboni attivi in polvere, per la neutralizzazione degliinquinanti acidi e l’assorbimento dei microinquinanti(diossine, furani, metalli pesanti); la seconda sezionedi depolverazione ed abbattimento degli inquinantiè anch’essa costituita da un reattore e da un filtroa maniche e prevede l’iniezione di bicarbonato disodio, per il completamento della neutralizzazionedegli inquinanti acidi.Nell’impianto di Modena, la prima sezione è costituitada un precipitatore elettrostatico (elettrofiltro),che provvede alla depolverazione grossolana dei fumi;la seconda sezione è costituita da un reattoree da un filtro a maniche e prevede l’iniezione dibicarbonato di sodio e carboni attivi in polvere, per laneutralizzazione degli inquinanti acidi e l’assorbimentodei microinquinanti (diossine, furani, metalli pesanti).Le polveri e i prodotti di reazione raccolti nei filtri sonoinviati a dei silos di stoccaggio e successivamenteallontanati mediante autocisterne.L’abbattimento finale degli ossidi di azoto viene ottenutoiniettando soluzione ammoniacale nel flusso dei fumi,a monte di un reattore contenente un catalizzatore,formato da un materiale di substrato TiO 2(biossidodi titanio) e da metalli, quali Vanadio, Tungstenoe/o Molibdeno, come centri attivi.Un ventilatore di estrazione permette di scaricarei fumi al camino e di mantenere la lineadi termovalorizzazione in depressione.Ciascuna linea è dotata di un sistema di monitoraggiocontinuo degli inquinanti nel processo e di un sistemadi monitoraggio continuo delle emissioni al camino.Nel sistema di recupero energetico il vaporeprodotto dal generatore di vapore viene convogliatoin una turbina a vapore, del tipo a condensazione,con spillamento controllato, nella quale, espandendosi,produce energia elettrica, tramite un alternatoreazionato dalla turbina stessa; il sistema di recuperoenergetico include un condensatore di vapore ad ariaed il ciclo termico.Il turbogeneratore può operare, sia in parallelocon la rete elettrica nazionale, sia in modo isolato(cosiddetta marcia in isola) producendo l’energiaelettrica necessaria per consentire l’esercizio dell’interoimpianto di termovalorizzazione, anche in assenzadell’alimentazione elettrica esterna.Il sistema di monitoraggio continuo degli| 35inquinanti nel processo provvede ad analizzare i fumiall’uscita del generatore di vapore ed a valle della primasezione di depolverazione ed abbattimentodegli inquinanti. Il sistema prevede la misura in continuodi: monossido di carbonio (CO), carbonio organicototale (COT), acido cloridrico (HCl), acido fluoridrico(HF), anidride solforosa (SO 2), ossidi di azoto (NO x),ammoniaca (NH 3), anidride carbonica (CO 2), umidità(H 2O), ossigeno (O 2), temperatura dei fumi.Il sistema di monitoraggio emissioni al camino prevedela misura in continuo di: Polveri, CO, HCl, HF, SO 2, NO x,NH 3, COT, CO 2, H 2O, O 2, temperatura e portata dei fumi.Il sistema di monitoraggio emissioni al camino è inoltredotato di un analizzatore in continuo del mercurio e diun campionatore in continuo per le diossine e gli altrimicroinquinanti.Le scorie di combustione, cioè le componentiminerali e metalliche dei rifiuti che residuanodal processo di combustione, cadono in un estrattorea bagno d’acqua, dove vengono raffreddate,per essere quindi spinte su un trasportatore a nastroche le convoglia all’interno di un apposito fabbricato,35 e 36 | Modena,la sala turbina.| 36The first stage in the processfor nitrogen oxides reduction takesplace through the injection ofa reduction agent into the steamgenerator (ammonia solutionfor the Ferrara, Forlì and Riminiplants, and urea solution forthe Modena plant).In the Ferrara, Forlì and Riminiplants the first stage in the dustcollection system and processfor pollutants reduction comprisesa reactor and a bag filter andinvolves the injection of calciumhydroxide and powdered activatedcarbon for the neutralisationof the acid pollutants andadsorption of the micro-pollutants(dioxins, furans, heavy metals);the second stage in the dustcollection and pollutants reductionalso comprises a reactor and a bagfilter and involves the injectionof sodium bicarbonate to completethe neutralisation of the acidpollutants.In the Modena plant, the firstsection comprises an electrostaticprecipitator, which involvesthe rough dust collection fromthe flue gas; the second sectioncomprises a reactor and a bagfilter, and involves the injectionof sodium bicarbonate andpowdered activated carbon forthe neutralisation of the acidpollutants and the adsorptionof the micro-pollutants (dioxins,furans, heavy metals).The particulates and the reactionproducts collected in the filtersare sent to storage silos and thenremoved in tankers.The final stage in the processof reducing the nitrogen oxidesis the injection of an ammoniasolution into the flow of theflue gas, upstream of a reactorcontaining a catalyst, madeup of a TiO 2(titanium dioxide)substrate material and metalssuch as vanadium, tungsten and/ormolybdenum as activated centres.An extraction fan removes theflue gas and conveys them to thechimney, allowing the waste-toenergyline to be kept at a pressurelower than the atmospheric one.Each line has a system thatconstantly monitors the pollutantsalong the process and a systemthat constantly monitors theemissions at the chimney.The continuous monitoring systemfor the pollutants along the processincludes the analysis of the fluegas leaving the steam generatorand those downstream of thefirst dust collection and pollutantsreduction. The system constantlymeasures the following: carbonmonoxide (CO), total organiccarbon (TOC), hydrochloric acid(HCl), fluoridic acid (HF), sulphurdioxide (SO 2), nitrogen oxides (NO x),ammonia (NH 3), carbon dioxide(CO 2), humidity (H 2O), oxygen (O 2)and flue gas temperatures.The emission monitoringsystem at the chimney involvesthe continuous measuring of:particulates, CO, HCl, HF, SO 2, NO x,NH 3, TOC, CO 2, H 2O, O 2, and flue35 and 36| Modena, the turbine roomgas temperature and flow rate.The emission monitoring system atthe chimney is also equipped witha continuous mercury analyserand a continuous sampler for thedioxins and other micro-pollutants.In the energy recovery systemthe steam produced by the steamgenerator is fed to a condensation58 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 59

dove vengono stoccate in attesa di essere destinateal trattamento di recupero, presso appositi centri, doveè possibile recuperare il materiale ferroso (10% circain peso) e un’altra frazione (il 70 % circa) riutilizzabilenella produzione del cemento.Al fine di limitare i consumi di acqua nell’impiantoè stato previsto un sistema di gestione delle acqueche consente il recupero e il riutilizzo delle stesse:gli spurghi prodotti nei vari punti dell’impianto sonorecuperati e riutilizzati laddove il fabbisogno idrico nonrichiede acqua con particolari caratteristiche, come adesempio per lo spegnimento delle scorie di combustione.I sistemi di alta tensione AT e media tensione MT sonocontrollati da un Sistema di Protezioni Comandoe Controllo (SPCC).L’impianto è collegato alla rete alta tensione (AT)attraverso un sistema elettrico di alta tensione(in esecuzione blindata per Ferrara, Forlì e Rimini,in esecuzione ibrida per Modena) tramite elettrodottointerrato.Tecnologia dell’impiantodi Bologna| 38Il sistema di combustione è del tipo a griglia mobilealternata, con raffreddamento parziale ad acqua.Il generatore di vapore è del tipo a circolazione naturaleed è integrato alla camera di combustione. La cameradi post-combustione è dotata di sistema di ricircolodei gas di combustione.Il sistema di depurazione fumi prevede un duplicesistema di trattamento in serie, costituito da un sistema asecco e uno a umido, inoltre a valle di quest’ultimo è inseritoun reattore catalitico DeNOx/DeDiox nel processo (SCR).Il sistema di trattamento a secco è costituito da unreattore e da un filtro a maniche e prevede l’iniezionedi sorbalit, per la neutralizzazione degli inquinanti acidie l’assorbimento dei microinquinanti (diossine, furani,metalli pesanti).Il sistema di trattamento a umido è costituito da una torredi lavaggio a doppio stadio e prevede l’iniezione idrossidodi sodio, per il completamento della neutralizzazionedegli inquinanti acidi.Il sistema di recupero energetico è costituitoda una turbina a vapore collegata a un generatoresincrono per la produzione di energia elettrica,un condensatore di vapore ad acqua e il ciclo termico.Il sistema di recupero energetico è stato progettatoper ottenere un elevato rendimento elettrico.Per ridurre al minimo il consumo d’acqua è previsto,dove possibile, il recupero delle acque di processo;il più rilevante è quello dello spurgo dalle torri evaporativedel recupero energetico che è utilizzato per alimentarele torri di lavaggio fumi e le torri di condizionamento fumi.38 | Bologna, Torre evaporativa.Un sistema di controllo distribuito (DCS) consentedi gestire in modo automatico tutto l’impiantoda una sala di comando e controllo centralizzatae di supportare il personale di conduzione durantela propria attività. Le logiche implementate nelsistema di controllo centralizzato sono state elaboratedirettamente dal Settore Ingegneria Grandi Impianti.| 3737 | Modena, la sottostazioneelettrica.type steam turbine with controlledspillback, where, on expanding,it produces electricity by meansof an alternator operated bythe turbine; the energy recoverysystem includes an air cooledsteam condenser and the thermalcycle.The turbo-generator is able tooperate either in parallel withthe national electric grid orindependently (so-called isolatedoperation), producing the electricityneeded for the operation of theentire waste-to-energy plant, evenif there is no external electricalpower supply.The combustion slag, i.e. themineral and metal componentsof the waste that remain afterthe combustion process, falls intoa water bath extractor, whereit is cooled. It is then transportedon a conveyor belt that takesit to a dedicated building whereit is stored, waiting to be sentfor treatment at special centres,where the ferrous material can berecovered (around 10% in weight)and another portion (around 70%)can be reused in the productionof cement.In order to limit water consumptionin the plant, there is a watermanagement system that allowsthe water to be collected andreused: the discharges atthe various points in the plantare collected and reused wherethe water needed does not requirespecial characteristics, suchas the water used to put outthe combustion slag.A Distributed Control System (DCS)allows the entire plantto be managed automatically froma control room with centralisedoperation and the personnelto be supported during their work.The centralised control systemlogic used has been processeddirectly by Large Plant EngineeringDivision.The HV (high-voltage) and MV(medium-voltage) systemsare controlled by a Protection,Technology of the37 | Modena, the electricity substation. The flue gas cleaning system The wet-treatment system cycle. The energy recovery38 | Bologna, cooling tower.has a dual-treatment system is composed of a dual-stage system has been designedBologna plantin series, comprising a dry system washing tower and includes to achieve a high electricalCommand and Control System(SPCC).The plant is connected to the highvoltage(HV) network througha high-voltage electrical system(gas insulated switchgears forFerrara, Forlì and Rimini, andhybrid switchgears for Modena)with underground power lines.The combustion system is thealternating moving-grate type,with partial water cooling.The steam generator is thenatural-circulation type,integrated with the combustionchamber. The post-combustionchamber has a combustion gasrecirculation system.and a wet system. There is alsoa DeNOx/DeDiox catalytic reactor(SCR) downstream.The dry-treatment systemis composed of a reactorand a bag filter, and involvesthe injection of Sorbalit forthe neutralisation of acid pollutantsand adsorption of micro-pollutants(dioxins, furans, heavy metals).the injection of sodium hydroxideto complete the neutralisationof the pollutant acids.The energy recovery systemcomprises a steam turbineconnected to a synchronousgenerator for the productionof electricity, a water cooledsteam condenser and a thermalefficiency.In order to keep water consumptionto a minimum, the process wateris recovered, where possible;the blow down from the coolingtowers of the energy recoverysystem produces the largest amountof water and this is used to supplythe flue gas-washing towers andthe flue gas-conditioning towers.60 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 61

Tecnologia dell’impiantodi Ravenna (rifiuti urbani)Tecnologia dell’impiantodi Ravenna (rifiuti specialie pericolosi)Il sistema di combustione è del tipo a letto fluido.Il generatore di vapore è del tipo a circolazione naturale.Un sistema non catalitico permette la riduzione degliossidi di azoto (SNCR) mediante iniezione di soluzioneammoniacale nel generatore di vapore.Il sistema di depurazione fumi prevede un duplicesistema di trattamento in serie, costituito da un sistemaa secco e uno a umido.Il sistema trattamento a secco è costituito da unreattore e da un filtro a maniche e prevede l’iniezionedi sorbalit, per la neutralizzazione degli inquinanti acidie l’assorbimento dei microinquinanti (diossine, furani,metalli pesanti).Il sistema di trattamento a umido è costituito da unatorre di lavaggio a doppio stadio e prevede l’iniezione diL’impianto è dotato di un sistema di combustionecostituito da un forno rotativo in equicorrente esuccessiva camera statica. Il generatore di vaporeè di tipo a circolazione naturale e un sistema non cataliticopermette la riduzione degli ossidi di azoto (SNCR)mediante iniezione di urea nel generatore di vapore.Il sistema di depurazione fumi prevede tre sistemidi trattamento in serie: un filtro elettrostatico, un sistemaad umido ed un sistema a secco.Il sistema di trattamento a umido è costituito da unatorre di lavaggio a doppio stadio e prevede l’iniezionedi idrossido di sodio, per una prima neutralizzazionedegli inquinanti acidi.Il sistema trattamento a secco è costituito da un filtroa maniche e prevede l’iniezione di una miscela di calceidrata e carboni attivi, per la neutralizzazione degliinquinanti acidi e l’assorbimento dei microinquinanti(diossine, furani, metalli pesanti).Il sistema di recupero energetico è costituitoda una turbina a vapore collegata ad un generatoresincrono per la produzione di energia elettrica,un condensatore di vapore ad acqua e il ciclo termico.40 | Ravenna, l’impiantorifiuti speciali.39 | Ravenna, l’impiantodi termovalorizzazione.idrossido di sodio, per il completamentodella neutralizzazione degli inquinanti acidi.Il sistema di recupero energetico è costituitoda una turbina a vapore collegata a un generatoresincrono per la produzione di energia elettrica,un condensatore di vapore ad aria e il ciclo termico.Technologyof the Ravennaplant (urban waste)The combustion systemis the fluidized-bed type, whilethe steam generator is thenatural-circulation type.A non-catalytic system ensuresthe reduction of nitrogen oxides(SNCR) through the injectionof an ammonia solution into thesteam generator.The flue gas cleaning systemincludes a dual-treatmentsystem in series, comprisinga dry system and a wet system.The dry treatment system iscomposed of a reactor and a bagfilter and involves the injectionof Sorbalit for the neutralisationof acid pollutants and adsorptionof micro-pollutants (dioxins,furans, heavy metals);The wet treatment systemis composed of a dual-stagewashing tower and includesthe injection of sodium hydroxideto complete the neutralisationof the pollutant acids.The energy recovery systemcomprises a steam turbineconnected to a synchronousgenerator for the productionof electricity, an air cooled steamcondenser and a thermal cycle.39 | Ravenna, thewaste-to-energy plant.Technology of theRavenna Plant (specialand hazardous waste)The plant is equipped witha combustion system made upof a co-current rotary kiln anda static chamber. The steamgenerator is the natural-circulationtype and a non-catalytic systemmakes it possible to reduce thenitrogen oxides (SNCR) by injectingurea into the steam generator.The flue gas cleaning systeminvolves three treatment systemsin series: an electrostaticprecipitator, a wet system anda dry system.The wet treatment systemis composed of a dual-stagewashing tower and includesthe injection of sodium hydroxidefor the initial neutralisationof the pollutant acids.The dry treatment system iscomposed of a bag filter and40 | Ravenna, the special waste plant.involves the injection of a mixtureof hydrated lime and activatedcarbon for the neutralisationof acid pollutants and adsorptionof micro-pollutants (dioxins, furans,heavy metals).The energy recovery systemcomprises a steam turbineconnected to a synchronousgenerator for the productionof electricity, a water condenserand a thermal cycle.62 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 63

Le tecnologie degli impianti HeraTechnologies of Hera’s plantsSito di combustione vapore Sistema di combustione Generatore di vapore Sistema Depurazione FumiBologna Griglia raffreddata ad acqua Orizzontale • Torre di raffreddamento;• Primo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di sorbalit;Secondo stadio ad umido con torre di lavaggio acida•a basica;Sistema catalitico di riduzione ossidi di azoto (SCR).Ferrara Griglia raffreddata ad acqua Orizzontale • Sistema non catalitico di riduzione ossidi di azoto (SNCR);• Primo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di calce idrata e carbone attivo;Secondo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di bicarbonato di sodio;Sistema catalitico di riduzione Ossidi di Azoto (SCR).Forlì Griglia raffreddata ad acqua Orizzontale • Sistema non catalitico di riduzione ossidi di azoto (SNCR);• Primo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di calce idrata e carbone attivo;Secondo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di bicarbonato di sodio;Sistema catalitico di riduzione Ossidi di Azoto (SCR).Modena Griglia raffreddata ad acqua Orizzontale • Sistema non catalitico di riduzione ossidi di azoto (SNCR);• Primo stadio di depolverazione con elettrofiltro;• Secondo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di bicarbonato di sodio e carbone attivo;Sistema catalitico di riduzione Ossidi di Azoto (SCR).Steam combustion site Combustion system Steam generator Fume-purification systemBologna Water-cooled grate Horizontal • Cooling tower;• First dry stage with bag filter and injection of Sorbalit;• Second wet stage with acid washing tower;• Nitrogen oxide catalytic-reduction system (SCR).Ferrara Water-cooled grate Horizontal • Nitrogen oxide non-catalytic reduction system (SNCR);• First dry stage with bag filter and injection of hydrated limeand activated carbon;• Second dry stage with bag filter and injection of sodium bicarbonate;• Nitrogen oxide catalytic-reduction system (SCR).Forlì Water-cooled grate Horizontal • Nitrogen oxide non-catalytic reduction system (SNCR);• First dry stage with bag filter and injection of hydrated limeand activated carbon;• Second dry stage with bag filter and injection of sodium bicarbonate;Modena Water-cooled grate Horizontal • Nitrogen oxide non-catalytic reduction system (SNCR);• First depurification stage with electro-filter;• Second dry stage with bag filter and injection of sodium bicarbonateand activated carbon;Rimini Griglia raffreddata ad acqua Orizzontale • Sistema non catalitico di riduzione ossidi di azoto (SNCR);• Primo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di calce idrata e carbone attivo;Secondo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di bicarbonato di sodio;Sistema catalitico di riduzione Ossidi di Azoto (SCR).Ravenna Letto fluido Orizzontale • Sistema non catalitico di riduzione ossidi di azoto (SNCR);• Primo stadio a secco con filtro a maniche e iniezione•di calce idrata e carbone attivo;Secondo stadio ad umido con torre di lavaggio acidaa basica.Rimini Water-cooled grate Horizontal • Nitrogen oxide non-catalytic reduction system (SNCR);• First dry stage with bag filter and injection of hydrated limeand activated carbon;• Second dry stage with bag filter and injection of sodium bicarbonate;Ravenna Fluid bed Horizontal • Nitrogen oxide non-catalytic reduction system (SNCR);• First dry stage with bag filter and injection of hydrated limeand activated carbon;• Second wet stage with acid washing tower.Ravenna Speciali Forno rotante equicorrente Orizzontale • Sistema non catalitico di riduzione ossidi di azoto (SNCR);• Primo stadio di depolverazione con elettrofiltro;• Secondo stadio ad umido con torre di lavaggio acida•a basica;Terzo stadio a secco con filtro a maniche e iniezionedi sorbalit.Ravenna Speciali Concurrent rotary kiln Horizontal • Nitrogen oxide non-catalytic reduction system (SNCR);• First dust purification stage with electrofilter;• Second wet stage with acid washing tower;• Third dry stage with bag filter and injection of Sorbalit.64 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | La tecnologiahera group’s waste-to-energy plants | Technology | 65

Chi è HeraCHI é HERA6 | L’impianto di Bolognathe bologna plant

Trentadue anni a serviziodel territorioIl nuovo FrulloL’impianto è certificatoper la qualità(ISO 9001) e perl’ambiente (ISO 14001)dal 2002 ed il 24 luglio2009 ha ottenutola registrazioneEMAS, secondoil Regolamento (CE)761/2001,n. IT-001143.1971: nel Comune di Granarolo dell’Emilia, a poco più di 3 kmda Bologna, iniziano i lavori di costruzione dell’inceneritore di via del Frullo.Questo avviene 9 anni dopo la costruzione del primo impianto di questotipo realizzato in Italia, precisamente a Lucca nel ‘62.Il progetto prevedeva tre linee di smaltimento, ciascuna con potenzialitànominale di 200 tonnellate di rifiuti al giorno (con potere calorifico inferiore,pari a 1.730 kcal/kg).1990: si realizzano l’impianto di produzione di energia elettrica,il nuovo sistema di depurazione fumi e l’impianto di depurazionedelle acque industriali per il trattamento delle acque di processo.Tre anni dopo entra in funzione il sistema di monitoraggio in continuodelle emissioni, per garantire ulteriormente il controllo dei gas emessidalla ciminiera.A causa del progressivo aumento del potere calorificodei rifiuti urbani, il vecchio impianto aveva semprepiù ridotto, nel corso degli anni, la propria potenzialitàdi smaltimento. Il nuovo impianto, progettatoe realizzato secondo standard ancor più restrittividi quanto impone la vigente normativa, permette diraggiungere nuovamente la capacità originaledi smaltimento del precedente inceneritore, ma conprestazioni ambientali decisamente superiori:basti pensare che sono 37.000 le tonnellatedi petrolio equivalente risparmiate ogni anno per effettodell’energia termica ed elettrica prodotta dall’impianto.La nuova struttura è costituita da 2 linee ditrattamento con recupero energetico che sonoin grado di trattare complessivamente 600-700tonnellate al giorno di rifiuti solidi, pari a un quantitativoannuo di 198.000 tonnellate e di cedere alla rete elettricanazionale 130 milioni di kWh/anno, corrispondential consumo annuale di circa 50.000 famiglie.Inoltre l’impianto è in grado di erogare 30 milionidi Mcal/anno alla rete di teleriscaldamento, parial consumo di calore necessario a circa 3.000 famiglie.I vantaggi ottenuti con l’impiantodi termovalorizzazione di nuova generazione sonomolteplici, sia in termini di prestazioni (smaltimentorifiuti e produzione di energia elettrica), sia in terminidi diminuzione degli impatti ambientali, grazieall’introduzione delle migliori tecnologie disponibili(B.A.T. Best Available Techniques).La capacità di trattamento del nuovo impiantoè aumentata del 50% e l’energia elettrica cedutaalla rete nazionale è più che triplicata.1973: entrano in funzione le prime due linee, la terza viene avviata l’annosuccessivo.Negli anni seguenti l’impianto è oggetto di continui miglioramentitecnologici, che ne rendono più efficienti le prestazioni, adeguandoloalle nuove normative ambientali.1997: si attiva la rete di teleriscaldamento che, alimentata dall’energiatermica prodotta dall’incenerimento dei rifiuti, fornisce calore a diverseutenze civili e industriali della zona circostante l’impianto.2001: si avviano importanti lavori di riqualificazione tecnologicacon la costruzione del nuovo Frullo.The plant was awardedquality certification (ISO9001) and environmentalcertification (ISO 14001)in 2002, and on 24 July2009 obtained EMASregistration in accordancewith Regulation (EC) No.761/2001 (IT-001143).1987: i primi adeguamenti permettono di migliorare l’abbattimentodei residui solidi, liquidi e gassosi. Successivamente vengono realizzatele camere di post-combustione e l’impianto di separazione delle polverileggere dalle ceneri pesanti (scorie).2005: il “vecchio” impianto viene definitivamente dismesso.32 yearsof service1971: in the town of Granarolodell’Emilia, just over 3 km fromBologna, work gets under wayto build the new incinerationplant in via del Frullo, nine yearsafter the first plant of this typein Italy was built in Lucca in1962.The project involved threetreatment lines, each witha rated power of 200 tonnesof waste a day (with a lowerheating value of 1,730 kcal/kg).1973: the first treatment linescome onstream, with the thirdoperational in the following year.In the years that followed, theplant would undergo continuoustechnological enhancements,streamlining performanceand complying with newenvironmental legislation.1987: early modificationshelped to reduce solid, liquidand gas waste. These werefollowed by post-combustionchambers and a lightparticulate/bottom ash (slag)separation plant.1990: the electricity productionplant, new smoke treatmentsystem and industrial wastewater treatment system are built.Three years later the continuousemissions monitoring systemis introduced to improve themonitoring of the plant’s gasemissions.1997: the district heating networkis developed which, suppliedby thermal energy generatedfrom waste incineration, providesheating for various private andindustrial customers in the areaaround the plant.2001: major technologicalupgrades are carried out withthe construction of the newFrullo plant.2005: the “old” plant is finallyshut down.The new FrulloplantDue to the steady rise in thecalorific value of urban waste,the disposal capacity of theold plant was slowly declining.The new plant, designedand built in accordancewith increasingly restrictivestandards under the legislationin force, matches the originaldisposal capacity of theprevious incinerator, but offersvastly superior environmentalperformance: bear in mind that37,000 tonnes of oil equivalent(toe) are saved each year dueto the thermal energy andelectricity generated by theplant.The new facility consists of twoenergy recovery treatment lineswhich are able to process up to600-700 tonnes of solid wasteper day, equivalent to 198,000tonnes per year, and to feed 130million kWh/year intothe national grid, correspondingto the annual consumptionof some 50,000 households.In addition, the plant is ableto supply 30 million Mcal/yearto the district heating network,equivalent to the heatingrequirements of around 3000households.The benefits delivered by thislatest generation waste-toenergyplant are numerous,both in terms of performance(waste treatment and electricitygeneration) and in termsof the reduction in environmentalfootprint, thanks to the useof best available techniques(BAT).The disposal capacityof the new plant has increasedby 50% and the electricitysold to the national gridhas more than tripled.68 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Bolognahera group’s waste-to-energy plants | The Bologna plant | 69

Il controllo delle emissioni /Emissions monitoringI parametri controllati in continuo sono /Parameters continuously monitored:monossido di carbonio (CO) / carbon monoxide (CO)anidride carbonica (CO 2) / carbon dioxide (CO 2)polveri (PTS) / particulates (TSP)ossidi di zolfo (SO x) / sulphur oxides (SO x)Scheda tecnica / Technical dataossidi di azoto (NO x) / nitrogen oxides (NO x)ammoniaca (NH 3) / ammonia (NH 3)acido fluoridrico (HF) / hydrofluoric acid (HF)Linee di termovalorizzazione / Waste-to-energy linesNumero 2 / Number 2Temperatura combustione rifiuti / Waste combustion temperatureSuperiore ai 1.000°C / Over 1,000°Cacido cloridrico (HCI) / hydrochloric acid (HCI)carbonio organico totale (COT) / total organic carbon (COT)ossigeno (O 2) / oxygen (O 2)Tipologia di rifiuti ammessi all’impianto / Type of waste accepted at the plantRifiuti solidi urbani / Urban solid wasteRifiuti speciali non pericolosi / Non-hazardous special wasteRifiuti sanitari ospedalieri / Medical wasteEnergia elettrica prodotta / Electricity generatedCapacità di smaltimento / Disposal capacityA regime nominale per linea (*): 12,5 t/h / Nominal output per line (*): 12.5 t/hGiornaliera complessiva a regime nominale: 600-700 t / Total daily nominaloutput: 600-700 tTurboalternatore / Turbo-alternatortemperatura, umidità, pressione dei fumi / temperature,humidity, smoke pressurel’impianto è inoltre dotato di un campionatore peril monitoraggio, su lunghi periodi, di mercurio (Hg)e diossine / the plant also has a sampler for the long-termmonitoring of mercury (Hg) and dioxin levels22 MWh/h (produzione massima) / 22 MWh/h (maximum production)A 2 stadi con uno spillamento di vapore controllato e uno libero /Dual stage, with one controlled and one free steam bleedCalore massimo disponibile per il teleriscaldamento /Maximum heat available for district heating24 Gcal/h (27,9 MWh/h) / 24 Gcal/h (27.9 MWh/h)Caldaia / BoilerPressione vapore uscita surriscaldatori: 49 bar /I numeri chiave / Key figuresPressure of superheated steam: 49 barEnergia termica recuperata / Thermal energy recovered30 milioni di Mcal/anno / 30 million Mcal/yearTemperatura vapore uscita surriscaldatori: 440°C /Temperature of superheated steam: 440°CIn 32 anni di servizio, il “vecchio” Frullo ha smaltitoIn 32 years of service, the old Frullo plant has processedEnergia recuperata / Energy recovered(*) la capacità di smaltimento oraria è riferita a un PCI (Potere calorifico inferiore)oltre 4 milioni di tonnellate di rifiuti;over 4 million tonnes of waste;Termica ed elettrica, permette di risparmiare in un anno un quantitativodi combustibile fossile di 37.000 Tep (tonnellate di petrolio equivalenti) /Thermal energy and electricity, representing an annual fossil fuel saving of 37,000 toedel rifiuto pari a 2.800 Kcal/kg. Esso rappresenta la quantità di calore prodottada 1 kg di materiale quando questo brucia completamente / (*) the hourly disposalcapacity is based on a LHV (lower heating value) for the waste of 2,800 Kcal/kg. This representsnegli ultimi 15 anni ha conseguito un risparmioenergetico di oltre 155mila tep, hain the last 15 years, it has delivered energy savingsof more than 155,000 toe, generating(tonnes of oil equivalent)the quantity of heat generated from 1 kg of material when it is burnt completelyprodotto energia elettrica pari al consumo domesticoenough electricity for the annual domestic consumptionannuo di quasi 600mila abitantiof almost 600,000 people and enoughed energia termica equivalente al calore necessariothermal energy to heat 32,000 homes.al riscaldamento di 32mila abitazioni.70 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Bolognahera group’s waste-to-energy plants | The Bologna plant | 71

7 | L’impianto di Riminithe rimini plantChi è HeraCHI é HERA

Tre linee per 2,5 milionidi tonnellate di rifiutiUn castello tra le colline romagnoleL’impianto è certificatoper la qualità (ISO 9001)e per l’ambiente(ISO 14001) dal 2004e nel 2007 ha ottenutola registrazione EMAS,secondo il Regolamento(CE) 761/2001,n. IT-000723.Il vapore prodotto con il recupero del caloredi combustione viene utilizzato, a partire dal 1998,per produrre energia elettrica tramite un gruppoturbina-alternatore avente una potenza nominaledi 10,33 MW; la quantità di energia prodotta ad oggiè circa 500.000 MWh.Questa configurazione impiantistica è rimasta invariatafino al 2008, anno che ha visto lo smantellamento dellevecchie linee 1 e 2 e l’inizio della costruzione della nuovalinea 4, entrata in esercizio a metà 2010.Durante questa fase transitoria è rimasta in eserciziola sola linea 3, fermata definitivamente nella secondametà del 2010 in previsione di un suo ammodernamentoper adeguarla tecnologicamente alla nuova linea 4.Gli elementi di innovazione del nuovo impianto di Riminisono evidenti anche per l’attenzione riservatadai progettisti al suo design architettonico:la struttura è completamente integrata nel territorioed evoca l’immagine di un castello tra le colline romagnole.Le performance, negli aspetti di maggiore rilievo, sonodi alto livello: capacità di smaltimento di 400tonnellate al giorno di rifiuti, capacità di produzionedi energia elettrica di circa 80 milioni di kWh/anno,bassissimo impatto ambientale.Sono 18.500 le tonnellate di petrolioequivalente risparmiate all’anno e il sistemadi depurazione fumi, con doppio stadio di filtrazioneed abbattimento SCR degli Ossidi di Azoto in coda,garantisce i più elevati standard di abbattimento delleemissioni.1973: nel comune di Coriano iniziano i lavori per la costruzione diun impianto di incenerimento di rifiuti solidi costituito da tre linee, contecnologia a griglia.camera di post-combustione all’uscita della camera primaria e un sistemadi trattamento dei gas costituito da un reattore ad assorbimento e da unfiltro a maniche terminale.1976: entrano in funzione le prime due linee (con una potenzialità dismaltimento pari a 120 tonnellate al giorno di rifiuti ciascuna).1991: viene avviata la terza linea (con una potenzialità nominale dismaltimento pari a 200 tonnellate al giorno).1990-1992: in seguito all’adeguamento alle nuove normative europeeche impongono una più spinta depurazione dei fumi, vengono apportatinotevoli adeguamenti tecnologici alle prime due linee: già dotate di unsistema di depolverazione fumi a filtri elettrostatici, vengono inseriti una1993-1994: seconda importante fase nell’evoluzione tecnologicadelle linee 1 e 2, con la costruzione dei generatori di vapore surriscaldatoper il recupero del calore dai fumi. La linea 3 entra in esercizio per ultima,equipaggiata con le stesse dotazioni tecnologiche fin dalla sua costruzione.Sempre in quegli anni viene introdotto il Sistema di Monitoraggio inContinuo delle Emissioni (SMCE).2009: dall’entrata in funzione, le tre linee hanno smaltito più di 2,5 milionidi tonnellate di rifiuti.The plant has hadquality certification (ISO9001) and environmentalcertification (ISO 14001)since 2004 and in 2007it came under EMAS,in compliance withRegulation (EC) No.761/2001 (IT-000723).Three linesfor 2.5 milliontonnes of waste1973: work begins in the townof Coriano on the constructionof a solid waste incinerationplant made up of three lines,using grate technology.1976: the first two lines becomeoperational (with a waste disposalcapacity of 120 tonnes per day each).1991: the third line is launched(with a nominal waste disposalcapacity of 200 tonnes per day).1990-1992: following changesto comply with new, stricterEuropean standards on fumepurification, substantialtechnological modificationswere made to the first twolines: already equipped withan electrostatic filter systemfor dust extraction, a postcombustionchamber wasinstalled at the exit of theprimary chamber and a gastreatment system, comprisingan absorption reactor anda terminal bag filter, wasalso installed.1993-1994: marked thesecond important stage in thetechnological developmentof lines 1 and 2, with theconstruction of superheatedsteam generators for therecovery of heat from fumes.Line 3 came into service last,with the same technologicalspecifications as when it wasbuilt. The Continuous EmissionMonitoring System (CEMS)was also introduced duringthose years.2009: since coming into service,the three lines have disposedof more than 2.5 million tonnesof waste.A castle amongstthe hillsof RomagnaThe steam produced fromthe recovery of combustion heathas been used, since 1998,to produce electricity througha turbine-alternator unit witha rated power of 10.33 MW;the amount of energy currentlyproduced stands at around500,000 MWh.This plant configuration didnot change until 2008, the yearwhen the old lines 1 and 2 weredismantled and constructionbegan on the new line 4, whichcame into service midwaythrough 2010.Only line 3 remained operationalduring this transition period;it will be permanently shutdown in the second half of 2010so that it can be upgradedin line with the new line 4.What makes the new Corianoplant so different is itsarchitectural design:the structure blends perfectlyinto the surrounding countrysideand evokes the imageof a castle amongst the hillsof Romagna.Crucially, performance levelsare impressive: a wastedisposal capacity of 400tonnes per day, an electricitygeneration capacity of around80 million kWh/year, witha minimal environmentalfootprint.The equivalent of 18,500 tonnesof oil is saved per year andthe fume purification system,with two-stage filtration andselective catalytic reductionof Nitrogen Oxides, guaranteesthe highest standards in termsof reducing emissions.74 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Rimini hera group’s waste-to-energy plants | The rimini plant | 75

Il controllo delle emissioni /Emissions monitoringI numeri chiave / Key figuresDal 1976 al 2009 l’impianto ha smaltito piùdi 2,5 milioni di tonnellate di rifiutie dal 1998 ad oggi ammonta a circa500 mila MWh l’energia elettricaprodotta. L’attuale assetto impiantistico consenteil risparmio di 18.500 tep all’annoe una capacità di produzione annua di energiaelettrica di 80 milioni di kWh.Scheda tecnica / Technical dataLinee di termovalorizzazione / Waste-to-energy linesNumero 1 / Number 1Tipologia rifiuti ammessi all’impianto / Type of waste admitted to the plantRifiuti solidi urbani, Rifiuti speciali / Urban solid waste, Special wasteEnergia elettrica prodotta / Electricity produced10,5 MWh/h (produzione massima) / 10.5 MWh/h (maximum production)Calore massimo disponibile per il teleriscaldamento /Maximum heat available for district heating20 MWt/h / 20 MWt/hEnergia prodotta / Energy produced18.500 TEP/anno / 18,500 tonnes of oil equivalent per yearCapacità di smaltimento / Disposal capacity(*) 16 t/h, 384 t/giorno / (*) 16 t/h, 384 t/dayTurboalternatore / TurboalternatorTurbina a vapore a condensazione con spillamento a 3 bar per leutenze di vapore ausiliario e per il teleriscaldamento / Condensationsteam turbine with spillback at 3 bar for auxiliary steam consumers and for districtheatingCaldaia / BoilerPressione vapore uscita surriscaldatori: 50 bar /Superheater steam outlet pressure: 50 barTemperatura vapore uscita surriscaldatori: 380° C /Superheater steam outlet temperature: 380° C(*) la capacità di smaltimento oraria è riferita a un PCI (potere calorificoI parametri controllati in continuo sono /Parameters continuously monitored:monossido di carbonio (CO) / carbon monoxide (CO)Between 1976 and 2009 the plant has disposed of morethan 2.5 million tonnes of wasteand from 1998 to the present day about 500,000MWh of electricity has been produced.The current plant arrangement saves18,500Temperatura di combustione rifiuti / Waste combustion temperatureSuperiore ai 1.000° C / Over 1,000° Cinferiore) del rifiuto pari a 2.500 kcal/kg. (10.465 Kj/Kg). Esso rappresentala quantità di calore prodotta da 1 kg di materiale quando questo bruciacompletamente / (*) the hourly disposal capacity refers to an LHV (lower heating value)for the waste of 2,500 kcal/kg. (10,465 Kj/Kg). It represents the quantityof heat produced by 1 kg of material when it burns completelyanidride carbonica (CO 2) / carbon dioxide (CO 2)tonnes of oil equivalent per year with an annual electricitypolveri (PTS) / particulates (PTS)ossidi di zolfo (SO x) / sulphur oxides (SO x)production capacity of 80 million kWh.ossidi di azoto (NO x) / nitrogen oxides (NO x)ammoniaca (NH 3) / ammonia (NH3)acido fluoridrico (HF) / hydrofluoric acid (HF)acido cloridrico (HCI) / hydrochloric acid (HCI)carbonio organico totale (COT) / total organic carbon (TOC)mercurio (Hg) / mercury (Hg)ossigeno (O 2) / oxygen (O 2)temperatura, umidità, pressione dei fumi /temperature, humidity and pressure of the fumesl’impianto ha inoltre un campionatore per ilmonitoraggio, su lunghi periodi, delle diossine / theplant also has a sampler for monitoring dioxins over long periods76 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Rimini hera group’s waste-to-energy plants | The rimini plant | 77

8 Chi | L’impianto è Hera di ForlìCHI é HERA the forlì plant

Un impianto cresciuto insiemeal territorioL’impianto oggiIl sito su cui sorgel’impianto è certificatoper la qualità (ISO9001) dal 2004,mentre la nuova lineadel termovalorizzatoreè certificata ISO14001 dal 2009 edè in corso l’istruttoriaper l’ottenimento dellaregistrazione EMAS.Inizio anni ’70: il Comune di Forlì decide di modernizzare il propriosistema di smaltimento dei rifiuti urbani realizzando un impiantodi incenerimento, inserito nell’area integrata per la gestione della raccoltae dello smaltimento dei rifiuti di via Grigioni 19. È dotato di forni a grigliaVon-Roll, caldaie a tubi di fumo ed elettrofiltro, oltre che di un sistemadi recupero del calore per il riscaldamento dei locali della sede e del limitrofodepuratore delle acque reflue urbane.1987-88: il sistema di recupero termico viene potenziato, collegandoun sistema di teleriscaldamento invernale di un limitrofo impianto di serreper la coltivazione di piante ornamentali. Complessivamente la potenzatermica nominale raggiunta è di 3,5 milioni di kcal/h. In questi anni lanuova normativa di settore impone un potenziamento degli apparatiantinquinamento.1994: si installa il Sistema di Monitoraggio in Continuo delle Emissioni(SMCE)2000: la sempre maggiore attenzione agli impatti ambientali portaa un ulteriore abbassamento dei limiti di emissione e al miglioramentodell’efficienza energetica. Il Consorzio Intercomunale Servizi, subentratoal Comune nella proprietà dell’impianto, installa un impianto di produzionedi energia elettrica e inserisce nuovi sistemi per migliorare l’abbattimentodegli Ossidi di Azoto (sistema SNCR a urea), delle polveri (filtro a manichein coda), dei microinquinanti organici (sistema a iniezione di carbone attivocon supporto di calce).L’impianto, oltre a smaltire circa 45.000 tonnellate all’anno di rifiuti,è ora in grado di produrre energia elettrica per circa 13.000 GWh/anno.Viene ultimato l’impianto di preselezione meccanica dei rifiuti che, trattandoi flussi in ingresso, separa la frazione umida da quella secca destinataalla termovalorizzazione, migliorando la qualità della combustione.All’approssimarsi dei trent’anni di servizio, le vecchielinee di incenerimento 1 e 2, pur adeguate allenormative, risultavano ormai insufficienti per soddisfarela domanda di smaltimento proveniente dal territorioforlivese, oltre ad essere energeticamente pocoefficienti. All’inizio degli anni 2000, con la nascita di HeraS.p.A., prese avvio la progettazione e la realizzazionedella nuova linea 3, avviata a luglio 2008. Con unapotenzialità nominale di smaltimento paria 400 tonnellate al giorno, la nuova linea alimentaLa nuova linea è dotata di un moderno sistemadi trattamento fumi totalmente a secco a doppiostadio e doppio sistema di abbattimentodegli Ossidi di Azoto (sistema SCNR + siatema SCRad ammoniaca) che consentono di ottenere un impattoambientale di gran lunga inferiore a quello dellevecchie linee, pur smaltendo più del doppio dei rifiuti.Le linee 1 e 2 sono state dismesse a fine 2008, pocodopo la messa in esercizio della nuova linea 3.1987-1992: l’installazione di nuove caldaie a tubi di acqua insostituzione delle precedenti a tubi di fumo, consente la realizzazionedella camera di post-combustione prescritta dalla normativa e la futurainstallazione di un turboalternatore per il recupero di energia elettrica.Si realizza anche un nuovo sistema di abbattimento degli inquinanti,costituito da torre di lavaggio ad umido, con il relativo trattamentodelle acque di processo.un sistema di recupero energetico da 10 MW elettriciad alto rendimento (più del doppio del vecchio impianto).È inoltre quasi ultimato un sistema di recupero termicodel calore di ulteriori 20 MW termici a servizio della retedi teleriscaldamento pubblica.The plant site wasawarded qualitycertification (ISO 9001)in 2004, whilst thenew waste-to-energytreatment line wasawarded ISO 14001certification in 2009 andis currently applying forEMAS registration.2001: si attiva un collegamento modem che rilancia i dati delle emissionirilevate dallo SMCE direttamente alle sedi degli Enti di controllo (ARPAE Provincia), che possono accedervi in qualsiasi momento.A plant that hasgrown togetherwith the areaEarly 1970s: the town of Forlìdecides to modernise its urbanwaste disposal system, buildingan incineration plant at 19 ViaGrigioni to handle the collectionand disposal of waste. It has aVon-Roll grate furnace, gas pipeboilers and electro-filters, aswell as a heat recovery systemfor heating the premises and aneighbouring urban waste waterpurification system.1987-88: the heat recoverysystem is expanded byconnecting a winter districtheating system from a nearbynursery’s greenhouses wherethey grow ornamental plants. Atotal rated heating power of 3.5million kcal/h is reached. Newindustry regulations mean thatthe pollution control system hasto be upgraded.1987-1992: the installationof new water pipe boilers toreplace the old gas pipe boilersallows the installation of theregulatory post-combustionchamber and the futureinstallation of a turbo-alternatorfor the recovery of electricity.A new system for reducingpollutants is also installed,comprising a washing towerwhere the process water istreated.1994: the Continuous EmissionMonitoring System is installed2000: growing awareness of theimpact on the environment leadsto a further reduction in emissionslimits and an improvement inenergy efficiency. The JointMunicipal Services Consortium,which took over ownership ofthe plant from the town council,installs an electricity generatingplant and new systems forimproving the reduction ofnitrogen oxides (urea SNCRsystem), particulates (bag filters),organic micro-pollutants (activatedcarbon and lime injection system).In addition to treating around45,000 tonnes of waste per year,the plant now has the capacity togenerate about 13,000 GWh/yearof electricity.The mechanical waste preselectionsystem, which separateswet waste from the dry wastedesignated for waste-to-energytreatment, thereby improvingthe quality of the combustion, iscompleted.2001: a modem connection isset up to send all emissionsdata recorded by the CEMSdirectly to the supervisoryauthority (regional environmentalprotection authority andprovincial council), which canaccess the data at any time.The plant todayGetting on for thirty yearsof service, the old incinerationlines (1 and 2), while stillcomplying with regulations,are no longer able to satisfydemand from the Forlì area,as well as not being very energyefficient. At the beginningof the 2000s, the foundationof Hera S.p.A. saw the designand construction of a thirdline, which came into servicein July 2008. With a ratedwaste disposal capacity of 400tonnes per day, the new lineprovides the power for a highperformance10 MW energyrecovery system (more thantwice that of the old plant).A heat recovery system ofa further 20 MW, servicing thepublic district heating network,is also near to completion.The new line is equipped witha modern two-stage completelydry gas treatment system anda dual system for the reductionof nitrogen oxides (SCNR + SCRwith ammonia) which have asignificantly lower impact onthe environment that the oldlines and treat more than twicethe amount of waste.Lines 1 and 2 were shut downat the end of 2008, shortlyafter the new line, 3, came intoservice.80 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Forlì hera group’s waste-to-energy plants | The forlì plant | 81

Il controllo delle emissioni /Emissions monitoringI numeri chiave / Key figuresScheda tecnica / Technical data sheetI parametri controllati in continuo sono /Parameters continuously monitored:monossido di carbonio (CO) / carbon monoxide (CO)anidride carbonica (CO 2) / carbon dioxide (CO 2)polveri (PTS) / particulates (TSP)ossidi di zolfo (SO x) / sulphur oxides (SO x)ossidi di azoto (NO x) / nitrogen oxides (NO x)ammoniaca (NH 3) / ammonia (NH3)acido fluoridrico (HF) / hydrofluoric acid (HF)Negli anni ’70, l’impianto è costituitoda 2 linee di incenerimentoda 100 tonnellate al giornociascuna, in grado, all’epoca, di far frontealle esigenze di smaltimento della cittàe dei comuni limitrofi.Nel 2008, entra in esercizio la nuova linea,con una capacità di 384 tonnellateal giorno. Ad oggi, l’energia elettricae termica recuperate permettono di risparmiare22.000 TEP all’anno.In the 1970s, the plant consisted of: 2 incinerationLinee di termovalorizzazione /Waste-to-energy linesNumero 1 / Number 1Tipologia rifiuti ammessiall’impianto / Type of wasteaccepted at the plantRifiuti solidi urbani / Urban solid wasteRifiuti speciali / Special wasteEnergia elettrica prodotta /Electricity generated10,5 MWh/h (produzione massima) /10.5 MWh/h (maximum production)Calore massimo disponibileper il teleriscaldamento /Maximum heat availablefor district heating20 MWh/h / 20 MWh/hTemperatura di combustione rifiuti /Waste combustion temperatureSuperiore a 1.000° C / Over 1,000° CCapacità di smaltimento / Disposal capacity(*) 16 t/h, 384 t/giorno / (*) 16 t/h, 384 t/dayTurboalternatore / Turbo-alternatorTurbina a vapore a condensazione conspillamento a 5 bar per le utenze di vaporeausiliario e per il teleriscaldamento / Condensationsteam turbine with spillback at 5 bar for auxiliary steamconsumers and for district heatingCaldaia / BoilerPressione vapore uscita surriscaldatori: 47 bar /Pressure of superheated steam: 47 barTemperatura vapore uscita surriscaldatori: 400° C /Temperature of superheated steam: 400° Cacido cloridrico (HCI) / hydrochloric acid (HCI)carbonio organico totale (COT) / total organic carbon (TOC)mercurio (Hg) / mercury (Hg)ossigeno (O 2) / oxygen (O 2)temperatura, umidità, pressione dei fumi /temperature, humidity, smoke pressurel’impianto ha inoltre un campionatore per ilmonitoraggio, su lunghi periodi, delle diossine / theplant also has a sampler for the long-term monitoring of dioxinslines handling 100 tonnes per day each,capable, at the time, of meeting the waste disposalrequirements of the town and the neighbouring districts.In 2008, the new line came into service, with a capacityof 384 tonnes per day.Today, the electricity and heat recovered affords a savingof 22,000 TOE per year.Energia recuperata /Energy recoveredTermica ed elettrica, permettedi risparmiare in un anno unquantitativo di combustibile fossiledi 22.000 Tep (tonnellate di petrolioequivalente) / Thermal energy andelectricity, representing an annual fossilfuel saving of 22,000 toe (tonnes of oilequivalent)(*) la capacità di smaltimento oraria è riferitaa un PCI (Potere calorifico inferiore) del rifiutopari a 2.500 kcal/kg (10.465 kJ/kg).Esso rappresenta la quantità di calore prodottada 1 kg di materia quando questa bruciacompletamente / (*) the hourly disposal capacity in basedon an LHV (lower heating value) for the waste of 2,500 kcal/kg(10,465 kJ/kg). This represents the quantity of heat generatedfrom 1 kg of material when it burns completely82 | I La termovalorizzatori centrale di cogenerazione del Gruppo di Hera Imola | | La L’impianto genesi del di Forlì progettohera group’s waste-to-energy plants | The forlì plant | 83

9 | Ravenna rifiuti specialiSpecial waste in RavennaChi è HeraCHI é HERA

L’impianto per i rifiuti specialiInizio anni ’70: nascono gli impianti realizzati dall’allora ANIC con loscopo esclusivo di trattare le acque reflue e/o rifiuti del sito petrolchimicoche comprendono la linea di trattamento acque reflue di processo e il fornoa piani multipli F1 per l’incenerimento dei fanghi prodotti dall’impiantodi depurazione.1974-1975: si realizzano la linea di depurazione acque bianche,costituita da una vasca di sedimentazione e da due chiariflocculatorie il forno a camera statica F2 per l’incenerimento di rifiuti liquidi clorurati.Inizio anni ’80: si sviluppa progressivamente l’attività per conto terzie si procede al revamping del Forno F2.1996: viene realizzato l’impianto di essiccamento a servizio dell’impiantodi trattamento reflui.2001: il forno F1 viene completamente ristrutturato adeguandoloalla nuova attività di combustione di gas non clorurati e nel 2002viene adeguata la linea di trattamento fumi del forno F2, per adeguarsiai nuovi limiti di emissione autorizzati.2004: si effettua il revamping dell’impianto trattamento acquecon la realizzazione delle nuove torri biologiche, di una nuova sezionedi filtrazione su sabbia e antracite e l’installazione di nuove centrifughedi filtrazione fanghi.ottobre 2004: dopo la gestione da parte del Gruppo ENI, l’impiantopassa a Ecologia Ambiente Srl.2009: dal 1° luglio l’impianto diventa di Herambiente Srl, societàcontrollata al 100% dal Gruppo Hera.Il sito è certificatoper la qualità(ISO 9001) e perl’ambiente (ISO 14001)dal 2006 ed è incorso l’istruttoria perl’ottenimento dellaregistrazione EMAS.Dal 2000, inoltre,partecipa insiemead altre 18 aziendeal progettodi registrazione EMASdell’ Ambito ProduttivoOmogeneo (APO)dell’area industrialee chimica di Ravenna.1997: entra in funzione il forno F3 a tamburo rotante per l’incenerimentodei rifiuti urbani e speciali, anche pericolosi, con recupero energetico.The site was awardedquality certification (ISO9001) and environmentalcertification (ISO 14001)in 2006 and is workingtowards gaining EMASSpecial wasteplantBeginning of the seventies:plants were starting to be builtby ANIC with the sole purposeof treating waste water and/orwaste from the petrochemicalsite; they included the processwaste water treatment line andthe F1 multi-level furnace for theincineration of sludge producedby the purification system.1974-1975: the rainwaterpurification line is constructed,comprising a sedimentationchamber and two clarifiers plusthe F2 static chamber furnacefor the incinerationof chlorinated liquid waste.Beginning of the eighties:third-party services aredeveloped and the F2 furnaceis revamped.1996: the drying system forthe waste water treatment plantis built.1997: furnace F3 comes intoservice; a rotary drum furnacefor the incineration of urbanand special waste, includinghazardous waste, with energyrecovery.2001: furnace F1 is completelyrestructured and adapted for thecombustion of non-chlorinatedgases. In 2002 the fume treatmentline of furnace F2 is adapted forthe new emission limits.2004: the water treatmentplant is revamped with theconstruction of new biologicaltowers, a new sand-anthracitefilter and the installation of newcentrifugal sludge filters.October 2004: after beingmanaged by ENI, the plantmoved under the controlof Ecologia Ambiente Srl.2009: on 1 July the plantcomes under the controlof Herambiente Srl, a whollyownedsubsidiary of theHera Group.registration. Since2000 it has also takenpart, together with 18other companies, in theEMAS HomogeneousProduction Area projectfor Ravenna’s industrialand chemical area.86 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Ravenna rifiuti speciali | 87

Il controllo delle emissioni /Emissions monitoringI parametri controllati in continuo sono /Parameters continuously monitored:acido cloridrico (HCl) / hydrochloric acid (HCl)monossido di carbonio (CO) / carbon monoxide (CO)acido fluoridrico (HF) / hydrofluoric acid (HF)andidride carbonica (CO 2) /carbon dioxide (CO 2)ossidi di azoto (NO X) / nitrogen oxides (NO X)ammoniaca (NH 3) / ammonia (NH 3)anidride solforosa (SO 2) / sulphur dioxide (SO 2)carbonio Organico totale (COT) / total organic carbon (TOC)polveri (PTS) / particulates (TSP)ossigeno (O 2) / oxygen (O 2)temperatura, umidità, pressione, portata fumi /fume temperature, humidity, pressure, flow rateScheda tecnica / Technical dataLinee di termovalorizzazione / Waste-to-energy linesNumero 1 / Number 1Tipologia rifiuti ammessi all’impianto / Type of waste accepted at the plantRifiuti speciali anche pericolosi di origine industriale (solidi, liquidi, fangosied in fusti) / Special waste including industrial hazardous waste (solid, liquid, sludge andin containers)Energia elettrica prodotta / Electricity generated4,2 MWh (produzione massima) / 4.2 MWh (maximum production)Energia prodotta / Energy producedCirca 5.000 Tep/anno (considerando un funzionamento di 7.680 ore/anno)/ Around 5,000 TOE/year (with an operation of 7,680 hours/year)Temperatura combustione rifiuti / Waste combustion temperature> 1.100°C / > 1,100°CCapacità di smaltimento / Disposal capacity5 t/h pari a 120 t/g con un PCI medio del mix di rifiutialimentati pari a 3.700 kcal /kg / 5 t/h equal to 120 t/d with anaverage LHV of the mix of waste supplied equal to 3,700 kcal/kgTurboalternatore / Turbo-alternatorTurbina a vapore a condensazione con spillamento a 4,5 barper le utenze di vapore ausiliario / Condensation steam turbinewith spillback at 4.5 bar for auxiliary steam consumersCaldaia: pressione vapore uscita surriscaldatori /Boiler: pressure of superheated steam30 bar / 30 barCaldaia: temperatura vapore uscita surriscaldatori /Boiler: temperature of superheated steam350 °C / 350 °C88 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Ravenna rifiuti speciali hera group’s waste-to-energy plants | Special waste in Ravenna | 89

10 | L’impianto di Ferrarathe ferrara plantChi è HeraCHI é HERA

Via Conchetta: un impiantoda 400.000 t di rifiuti smaltitiIl termovalorizzatore di via DianaL’impianto è certificatoper la qualità (ISO 9001)dal 2003, per l’ambiente(ISO 14001) dal 2001ed il 7 ottobre 2004 haottenuto la registrazioneEMAS, secondoil Regolamento (CE)761/2001, n. IT-000247.1975: entra in servizio, con una potenzialità di progetto di 100 tonnellateal giorno di rifiuti smaltiti, uno dei primi impianti di incenerimento rifiutiin Italia. Di proprietà del Comune di Ferrara, si trova in via della Conchetta100, a una distanza di 2 km dal centro abitato e si sviluppa su unasuperficie di 16.000 m 2 . Con una delibera del Consiglio Comunaledel Gennaio 1982, la gestione dell’impianto viene affidata all’ A.M.I.U.(Azienda Municipalizzata Igiene Urbana).1995: si realizza il collegamento fognario con il depuratorechimico fisico della società ACOSEA, per il trattamento delleacque reflue prodotte dall’impianto.1996: si installa un sistema di analisi in continuo delle emissionial camino.Nel 1994 entra in esercizio, in via Cesare Diana 44(loc. Cassana), una più moderna lineadi termovalorizzazione rifiuti, dotata di sistemadi depurazione fumi del tipo “semisecco” con torredi lavaggio finale. Il nuovo impianto sorge all’internodel sito denominato “Geotermia”, in cui si trova anchela centrale di teleriscaldamento della città di Ferrara.Obiettivo del progetto è conseguire l’autosufficienzanello smaltimento dei rifiuti urbani con la chiusuratotale delle discariche.Nel 1999 l’impianto è completato con l’attivazione dellasezione di cogenerazione per la produzione di energiaelettrica e termica (ceduta alla rete di teleriscaldamentoesistente). Anticipando la nuova normativadi recepimento della direttiva CE 2000/76, l’impiantoviene ulteriormente migliorato grazie a un sistemadi abbattimento degli ossidi di azoto mediante iniezionedi urea in camera di combustione e a un sistemadi iniezione di carboni attivi. La linea viene fermatanel 2008 con la messa a regime delle 2 nuove lineeattualmente in esercizio, dopo avere smaltito circa408.000 tonnellate di rifiuti urbani e prodotto 80.000MWh di elettricità e circa 300.000 MWh di energiatermica.1987: iniziano sull’impianto diversi interventi tecnologici migliorativi peraumentare l’efficienza di abbattimento delle sostanze inquinanti dei fumi.Come prima cosa è stato attivato un nuovo impianto di trattamento fumifinalizzato a garantire il rispetto dei nuovi limiti emissivi imposti dal CRIAER(Comitato Regionale Inquinamento Atmosferico dell’Emilia-Romagna).2002: il sistema di abbattimento a umido dei gas acidi viene sostituitocon un sistema a secco ad altissimo rendimento per l’abbattimentodi acidi, metalli pesanti, polveri e microinquinanti mediante iniezionedi bicarbonato di sodio e carboni attivi. L’autorizzazione alla gestionenell’assetto finale risulta di 30.000 tonnellate all’anno di rifiuti urbani,di cui 1.500 di rifiuti sanitari.Il progetto di potenziamentoLa capacità di smaltimento delle 2 nuove linee è paria 142.000 t/anno di rifiuti in conformità con leindicazioni del Piano Provinciale di Gestione dei Rifiuti.L’attuale configurazione impiantistica permette inoltredi produrre oltre 70.000 MWh/anno di elettricità(il consumo elettrico di circa 38.000 famiglie) e altri70.000 MWh/anno di energia termica (il consumodi calore di oltre 5.000 famiglie).The plant was awardedquality certification(ISO 9001) in 2003,environmental certification(ISO 14001) in 2001,and on 7 October 2004obtained EMASregistration in accordancewith Regulation (EC) No.761/2001 (IT-000247).1989-1990: per adeguarsi al D.P.R. n. 915/82 sono stati installati lacamera di post-combustione, un nuovo sistema di raffreddamento deifumi, una sezione di trattamento a umido dei fumi completa di sistemadi abbattimento del pennacchio all’uscita del camino e un sistema perl’evacuazione e l’umidificazione delle polveri.2005: l’impianto viene dismesso dopo aver smaltito, nel corso degli anni,più di 400.000 tonnellate di rifiuti.Via Conchetta: aplant with 400,000 tof treated waste1975: one of the first wasteincineration plants in Italy comesinto service with a potentialcapacity of 100 tonnes of treatedwaste per day. Owned by FerraraCity Council, the plant ison a 16,000 m 2 site in Via dellaConchetta, 2 km from the mainbuilt-up area. Following a decisiontaken by the council in January1982, the operation of the plantwas handed over to the MunicipalAuthority for Urban Hygiene(AMIU).1987: various technologicalimprovements are carried outat the plant to increase theabatement efficiency of pollutantscontained in the smoke. Thefirst to come onstream is a newsmoke treatment plant, designedto comply with the new emissionslimits imposed by the Emilia-Romagna Regional AtmosphericPollution Committee (CRIAER).1989-1990: to comply withDPR 915/82, a post-combustionchamber, new smoke coolingsystem, wet gas treatment unitcomplete with exhaust plumeabatement systemand particulates extractionand humidification systemare all installed.1995: waste water from the plantpasses through the ACOSEAchemical/physical purificationunit before entering the mainsdrainage system.1996: a continuous flue emissionsanalysis system is installed.2002: the acid gas wet abatementsystem is replaced with a moreefficient dry system to removeacids, heavy metals, particulatesand micro-pollutants by theinjection of sodium bicarbonateand activated carbon. Theoperating licence for the finalplant configuration is for 30,000tonnes of urban waste per year,1,500 tonnes of which is biologicalwaste.2005: the plant is finallydismantled after treatingover 400,000 tonnes of wastein the course of its lifetime.The Via Dianawaste-to-energyplantIn 1994, a more modernwaste-to-energy facility cameinto operation at no. 44 inVia Cesare Diana, Cassana,equipped with a “semi-dry”smoke treatment system withfinal wash tower. The newfacility is located within the“Geotermia” site, which isalso home to Ferrara’s districtheating plant. The aim of theproject is to be fully selfsufficientin terms of urbanwaste disposal with the closureof all landfill sites.In 1999, the plant was extendedto include a co-generationunit for electricity and heatproduction (transferred tothe existing district heatingnetwork). Anticipating the newlaw transposing EU Directive2000/76/EC on the incinerationof waste, the plant was furtherimproved with a nitrogen oxideabatement system based onthe injection of urea into acombustion chamber and anactivated carbon injectionsystem. The facility was shutdown in 2008, when the currenttwo lines came into operation,after processing some 408,000tonnes of urban waste andgenerating 80,000 MWh ofelectricity and around 300,000MWh of thermal energy.Plant upgrade projectThe disposal capacity of the twonew lines is equivalent to 142,000t/year of waste, in accordance withthe guidelines contained in theProvincial Waste Management Plan.The current plant configurationalso allows over 70,000 MWh/year of electricity to be generated(enough electricity to supplyabout 38,000 households) anda further 70,000 MWh/year ofthermal energy (enough to heatover 5000 homes).92 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Ferrara hera group’s waste-to-energy plants | The ferrara plant | 93

Il controllo delle emissioni /Emissions monitoringScheda tecnica / Technical dataLinee di termovalorizzazione / Waste-to-energy linesNumero 2 / Number 2Temperatura di combustione rifiuti / Waste combustion temperatureSuperiore a 1.000° C / Over 1,000° CI parametri controllati in continuo sono /Parameters continuously monitored:monossido di carbonio (CO) / carbon monoxide (CO)anidride carbonica (CO 2) / carbon dioxide (CO 2)polveri (PTS) / particulates (TSP)ossidi di zolfo (SO x) / sulphur oxides (SO x)ossidi di azoto (NO x) / nitrogen oxides (NO x)ammoniaca (NH 3) / ammonia (NH3)acido fluoridrico (HF) / hydrofluoric acid (HF)acido cloridrico (HCI) / hydrochloric acid (HCI)I numeri chiave / Key figuresAll’avvio nel 1994, l’impianto ha una capacitàdi smaltimento di 150 t/giornoe in 14 anni smaltisce oltre 400.000tonnellate di rifiuti. Oggi, le 2 nuovelinee del termovalorizzatore, hanno unaTipologia rifiuti ammessi all’impianto /Type of waste admitted to the plantRifiuti solidi urbani, Rifiuti speciali / Urban solid waste, Special wasteEnergia elettrica prodotta / Electricity produced13 MWh/h (produzione massima) / 13 MWh/h (maximum production)Calore massimo disponibile per il teleriscaldamento /Maximum heat available for district heating25 MWt / 25 MWtEnergia recuperata / Energy recoveredTermica ed elettrica, permette di risparmiare in un anno unquantitativo di combustibile fossile di 20.500 Tep (tonnellatedi petrolio equivalente) / Thermal energy and electricity, representingan annual fossil fuel saving of 20,500 TOE (tonnes of oil equivalent)Capacità di smaltimento / Disposal capacity(*) 19,20 t/h, 460 t/giorno / (*) 19.20 t/h, 460 t/dayTurboalternatore / Turbo-alternatorTurbina a vapore a condensazione con spillamento a 5 bar per le utenze di vaporeausiliario e per il teleriscaldamento / Condensation steam turbine with spillback at 5 barfor auxiliary steam consumers and for district heatingCaldaia / BoilerPressione vapore uscita surriscaldatori: 47 bar / Pressure of superheated steam: 47 barTemperatura vapore uscita surriscaldatori: 400° C / Temperature of superheated steam: 400° C(*) la capacità di smaltimento oraria è riferita a un PCI (Potere calorifico inferiore) del rifiuto paria 2.500 kcal/kg (10465 kJ/kg). Esso rappresenta la quantità di calore prodotta da 1 kg di materiaquando questa brucia completamente / (*) the hourly disposal capacity is based on an LHV (lower heatingvalue) for the waste of 2,500 kcal/kg (10,465 kJ/kg). This represents the quantity of heat generated from 1 kgof material when it burns completelycarbonio organico totale (COT) / total organic carbon (TOC)mercurio (Hg) / mercury (Hg)ossigeno (O 2) / oxygen (O 2)temperatura, umidità, pressione dei fumi / temperature,humidity, smoke pressurel’impianto ha inoltre un campionatore per ilmonitoraggio, su lunghi periodi, delle diossine / the plantalso has a sampler for the long-term monitoring of dioxinscapacità di 460 t/giorno, garantendol’autosufficienza della Provincia di Ferrara nellosmaltimento dei rifiuti urbani. L’energia elettricae termica recuperate permettono di risparmiare20.500 TEP all’anno.Opened in 1994, the plant has a disposal capacityof 150 t/day and in 14 years has processed over400,000 tonnes of waste. Today,the two new waste-to-energy lines have a capacityof 460 t/day, ensuring that the province of Ferrarais self-sufficient when it comes to urban waste disposal.The electrical and thermal energy recovered representsa saving of 20,500 TOE per year.94 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Ferrara hera group’s waste-to-energy plants | The ferrara plant | 95

11 Chi | L’impianto è Hera di ModenaCHI é HERAthe modena plant

Tre linee di efficienzaSeconda metà degli anni settanta: il Comune di Modenae l’Azienda Municipalizzata per l’Igiene Urbana (A.M.I.U.) affrontanoil problema dello smaltimento dei rifiuti solidi urbani tramite incenerimento.1980: entra in esercizio la prima versione dell’impianto, costituitada due linee in grado di incenerire 144 tonnellate al giorno di rifiuti(potenzialità nominale).Il costante aumento della produzione dei rifiuti solidi urbani e laconcomitante estensione del bacino di raccolta evidenziano, dopobreve tempo, la necessità di realizzare una terza linea di incenerimento.1987: viene approvato il progetto di adeguamento, a cui si aggiungonoanche l’inserimento della camera di post-combustione nelle due lineegià esistenti, in adempimento alla normativa tecnica di nuova emanazione(D.P.R. 915/82 e Deliberazione 27/07/1984), l’adeguamento tecnologicodella sezione di depurazione fumi e l’inserimento di una sezione di recuperoenergetico per la produzione di energia elettrica.1994: i lavori portano alla riattivazione delle due linee esistenti ristrutturate.1995: viene messa in esercizio la nuova linea 3. L’impianto assume cosìla nuova configurazione impiantistica.1999: il termovalorizzatore è dotato di un impianto di trattamentochimico-fisico per la depurazione delle acque di processo.2003: in seguito all’aggiornamento della normativa in materiadi incenerimento rifiuti (D.M. n. 503/97) si è reso necessario un ulterioreammodernamento dell’impianto, con l’introduzione di un sistema SNCRper l’abbattimento degli ossidi di azoto mediante iniezione di urea incamera di combustione e di un sistema a secco (sistema NEUTREC)per l’abbattimento di gas acidi, diossine/furani e metalli pesanti medianteiniezione di bicarbonato di sodio e carboni attivi a valle degli elettrofiltri.2009: dismissione delle linee 1-2-3 e messa in esercizio della nuova linea 4L’impiantoè certificatoper la qualità(ISO 9001)dal 2004,per l’ambiente(ISO 14001)dal 2006.The plant was awardedquality certification(ISO 9001) in 2004and environmentalcertification (ISO 14001)in 2006.Three efficiencylinesThe second half of theseventies: Modena City Counciland the Municipal Authority forUrban Hygiene (AMIU) dealswith the problem of disposingof urban solid waste throughincineration.1980: the first version of theplant, consisting of two linescapable of incinerating 144tonnes of waste per day (ratedpower), comes into service.A steady increase in theproduction of urban solid wastecoupled with the extension ofthe collection area soon resultin the need to construct a thirdincineration line.1987: the expansion project isapproved and a post-combustionchamber is added to the twoexisting lines, in compliancewith the new technical standards(DPR 915/82 and Resolution27/07/1984); the gas purificationsection was also modified andan energy recovery sectionadded for electricity generation.1994: following the work the twoexisting lines – now refurbished– return to service.1995: line 3 comes into service.The plant acquires a new systemconfiguration.1999: the waste-to-energyplant gained a chemical-physicaltreatment system for waterpurification.2003: following the updatingof waste incineration standards(DM 503/97), the plant neededmodernising once again, withthe introduction of an SNCRsystem for reducing nitrogenoxides by the injection of ureainto the combustion chamberand a dry system (NEUTRECsystem) for reducing acid gas,dioxins/furans and heavy metalsby the injection of sodiumbicarbonate and activatedcarbon downstream of theelectrofilters.2009: lines 1, 2 and 3 aredecommissioned and line 4comes into service.98 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Modena | 99

I numeri chiave / Key figures Scheda tecnica (Linea 4) / Technical data (Line 4)Il controllo delle emissioni /Emissions monitoringI parametri controllati in continuo sono /Parameters continuously monitored:monossido di carbonio (CO) / carbon monoxide (CO)anidride carbonica (CO 2) / carbon dioxide (CO 2)polveri (PTS) / particulates (PTS)Nei primi anni ‘90, il quantitativo massimodi RSU trattabili dalle due linee dell’impiantoera fissato a 140.000 t/anno.Avviata a fine 2008 per prove funzionali, è statada poco ultimata la nuova linea, aventeuna capacità di smaltimento pari a circa180.000 t/anno di rifiuti.In the early nineties, the maximum quantity of USW (urbansolid waste) that could be treated by the two plant lineswas fixed at 140,000 t/year. With operatingtests commencing at the end of 2008, the new line wascompleted soon after, with a disposal capacity of around180,000 t/year of waste.Linee di termovalorizzazione /Waste-to-energy linesNumero 1 / Number 1Tipologia rifiuti ammessi all’impianto /Type of waste accepted at the plantRifiuti solidi urbani, Rifiuti speciali /Urban solid waste, special wasteEnergia elettrica prodotta /Electricity generated19 MWh/h (produzione massima) /19 MWh/h (maximum production)Calore massimo disponibile per ilteleriscaldamento / Maximum heat availablefor district heating34,4 Gcal/h (40 MWh/h) / 34.4 Gcal/h (40MWh/h)Energia recuperata / Energy recovered33.000 TEP/anno / 33,000 TOE/yearCapacità di smaltimento / Disposal capacity(*) 22,4 t/h, 538 t/giorno / (*) 22.4 t/h, 538 t/dayTurboalternatore / Turbo-alternatorTurbina a vapore a condensazione conspillamento a 3 bar per le utenze di vaporeausiliario e per il teleriscaldamento / Condensationsteam turbine with spillback at 3 bar for auxiliarysteam consumers and for district heatingCaldaia / BoilerPressione vapore uscita surriscaldatori:50 bar / Pressure of superheated steam: 50 barTemperatura vapore uscita surriscaldatori:380° C / Temperature of superheated steam: 380° C(*) la capacità di smaltimento oraria è riferita a un PCI(potere calorifico inferiore) del rifiuto pari a 3.000 kcal/kg.Esso rappresenta la quantità di calore prodotta da 1 kgdi materiale quando questo brucia completamente /(*) the hourly disposal capacity is based on an LHV (lowerheating value) for the waste of 3,000 kcal/kg. Thisossidi di zolfo (SO x) / sulphur oxides (SO x)ossidi di azoto (NO x) / nitrogen oxides (NO x)ammoniaca (NH 3) / ammonia (NH3)acido fluoridrico (HF) / hydrofluoric acid (HF)Temperatura di combustione rifiuti /Waste combustion temperatureSuperiore ai 1.000° C / Over 1,000° Crepresents the quantity of heat produced by 1 kg of materialwhen it burns completelyacido cloridrico (HCI) / hydrochloric acid (HCI)carbonio organico totale (COT) / total organic carbon (TOC)mercurio (Hg) / mercury (Hg)ossigeno (O 2) / oxygen (O 2)temperatura, umidità, pressione dei fumi / temperature,humidity and pressure of the fumesl’impianto ha inoltre un campionatore per ilmonitoraggio, su lunghi periodi, delle diossine / the plantalso has a sampler for monitoring dioxins over long periodsI termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Modena hera group’s waste-to-energy plants | The modena plant | 101

Chi è HeraCHI é HERA12 | L’impianto di Ravennathe ravenna plant

Ravenna, il polo integratodi gestione rifiutiL’impianto CDR1999: entra a regime l’impianto, con una capacità di trattamentoautorizzata di 180.000 tonnellate all’anno di rifiuti urbani e specialiL’impianto IRE1998: viene avviata la costruzione dell’impiantonon pericolosi, e composto da due linee parallele, aventi ciascuna2000: l’impianto entra in esercizio adottando la tecnologia del “lettocapacità di progetto pari a 25 ton/h.fluido bollente” per la combustione del CDR.Il complesso impiantistico del termovalorizzatoredi Ravenna è situato all’interno di un compartoL’impianto IRE è autorizzato a trattare, oltre al CDR(55.000 ton/anno), anche rifiuti speciali non pericolosiIl processo di produzione del CDR si realizza attraverso una seriedi trattamenti in successione: triturazione, separazione della frazioneumida, separazione della frazione ferrosa, raffinazione, addensamento.2006: per il monitoraggio in continuo delle emissioni, viene installatoun sistema di riserva, che garantisce il controllo anche in caso di avariapolifunzionale di trattamento dei rifiuti, in gradodi coprire l’intero ciclo di trattamentodei rifiuti liquidi, solidi e fangosi.Si tratta, a tutti gli effetti, di un polo integratodi gestione rifiuti.Il comparto è stato realizzato a partire dal 1989 ed è(1.000 ton/anno) e rifiuti sanitari (500 ton/anno).È composto da un’unica linea di termovalorizzazioneavente capacità di progetto pari a 6 tonnellate all’ora ecostituita da:• una camera di combustione da 24 milioni di kcal/h;• una caldaia per la produzione di vapore da 32 ton/hIl risultato finale è un combustibile ad alto potere calorifico (mediamentepari a 3.600-4.000 kcal/kg).2009: sono state trattate 124.315 tonnellate di rifiuti solidi che hannooriginato 35.673 tonnellate di CDR, tutte termovalorizzate nell’attiguoimpianto IRE.del sistema principale.2009: viene effettuato un revamping del sistema di abbattimentodegli Ossidi di Azoto che permette di dimezzarne le emissioni.situato a Ravenna, al km 2,6 della Strada Statale Romeaa 40 bar e 380°C;con un’estensione complessiva di circa 110 ettari.• un turboalternatore con potenza massima erogabileIl complesso impiantistico è costituito da un impiantodi selezione per la produzione di combustibile darifiuti (CDR) e dall’attiguo termovalorizzatore (IRE) perlo sfruttamento energetico del combustibile prodotto.pari a 6,25 MW;• un sistema di trattamento fumi;• un Sistema di Monitoraggio Emissioni (SME) incontinuo.L’impianto è certificatoper la qualità (ISO 9001)dal 2004, per l’ambiente(ISO 14001) dal 2005e nel 2008 ha ottenutola registrazione EMAS,secondo il Regolamento(CE) 761/2001,n. IT-000879.Ravenna, theintegrated wastemanagement hubThe Ravenna waste-to-energyplant complex is located in amultipurpose waste treatmentcentre, where the entiretreatment cycle for liquid, solidand sludge waste is carried out.To all intents and purposesit is an integrated wastemanagement hub.The centre was built in 1989and is located in Ravenna,2.6 km from the Romea nationalhighway. Overall the site coversabout 110 hectares.The plant complex comprisesa selection plant for theproduction of refuse derivedfuel (RDF) and the adjacentwaste-to-energy plantfor energy recovery.As well as RDF (55,000 tonnes/year), the energy recovery plantis also authorised to treat nonhazardousspecial waste (1,000tonnes/year) and sanitary waste(500 tonnes/year).It comprises a single waste-toenergyline with a capacity of6 tonnes per hour and is madeup of:• 24 million kcal/h combustionchamber;• 32 ton/h boiler for theproduction of steam at 40 barand 380°C;• turbo-alternator with amaximum power outputof 6.25 MW;• fume treatment system;• Continuous EmissionsMonitoring System (CEMS).The RDF plant1999: the new plant isauthorised to treat 180,000tonnes of urban and nonhazardousspecial waste peryear; it is composed of twoparallel lines, each with acapacity of 25 ton/h.The RDF production processinvolves a series of successivetreatments: trituration, wetseparation, ferrous separation,refining and thickening.The final result is a fuel with ahigh heating value (on average3,600 - 4,000 kcal/kg).2009: 124,315 tonnes of solidwaste are treated producing35,673 tonnes of RDF, all in theadjacent waste-to-energy plant.The plant was awardedquality certification(ISO 9001) in 2004 andenvironmental certification(ISO 14001) in 2005.In 2008 it obtained EMASregistration in accordancewith Regulation (EC) no.761/2001 (IT-000879).104 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Ravenna hera group’s waste-to-energy plants | The ravenna plant | 105

In particolare, il sistema di depurazione dei fumi utilizzaun primo stadio con tecnologia “a secco” e un secondostadio “ad umido”.Il primo stadio ha inizio con l’additivazione di reagentichimici direttamente in camera di combustione(soluzione ammoniacale + miscela di carbonatodi calcio e carbonato di magnesio) e prosegue conuna rimozione grossolana del particolato solido (polveri)tramite multicilclone. Viene poi completato con la fasedi assorbimento dei microinquinanti e dei metalli pesantimediante l’iniezione di Sorbalite (miscela di calceidrata e carbone attivo) e filtrazione finale delle polverimediante filtro a maniche.Il secondo stadio “a umido” ha invece la funzionedi neutralizzare l’eventuale acidità residua mediantelavaggio alcalino dei fumi su colonna ad acqua (scrubber).Numeri chiave / Key figuresDal 2000 al 2009 il complesso impiantistico del termovalorizzatore di Ravennaha trattato 1,13 milioni di tonnellate di rifiuti urbaninon pericolosi, sono state termovalorizzate 490milatonnellate di CDR e sono stati prodotti 286 milionidi kwh di energia elettrica.Between 2000 and 2009 the Ravenna waste-to-energy plant complex treated1.13 million tonnes of non-hazardous urban wasteand 490,000 tonnes of RDF were produced.286 million kwh of electricity was also generated.Il controllo delle emissioni /Emissions monitoringI parametri controllati in continuo sono /Parameters continuously monitored:acido cloridrico (HCl) / hydrochloric acid (HCl)acido fluoridrico (HF) / hydrofluoric acid (HF)monossido di carbonio (CO) / carbon monoxide (CO)andidride carbonica (CO 2) / carbon dioxide (CO 2)ossidi di azoto (NO X) / nitrogen oxides (NO X)ammoniaca (NH 3) / ammonia (NH 3)anidride solforosa (SO 2) / sulphur dioxide (SO 2)carbonio organico totale (COT) / total organic carbon (TOC)polveri (PTS) / particulates (TSP)ossigeno (O 2) / oxygen (O 2)temperatura, umidità, pressione, portata fumi /fume temperature, humidity, pressure, flow rateScheda tecnica / Technical dataLinee di termovalorizzazione / Waste-to-energy linesNumero 1 / Number 1Temperatura combustione rifiuti / Waste combustion temperature800 °C sul letto e 950 °C nella parte mediana del forno /800 °C on the bed and 950 °C in the middle part of the furnaceTipologia rifiuti ammessi all’impianto /Type of waste accepted at the plantCombustibile da Rifiuto (CDR), Rifiuti speciali assimilabili(RSA) / Refuse Derived Fuel (RDF), Assimilable special wasteCapacità di smaltimento / Disposal capacity6 t/h pari a 144 t/gio con PCI di 4.000 kcal /kg /6 t/h equal to 144 t/day with a lower heating value of 4,000 kcal /kgThe waste-to-energy plant1998: the construction of theplant begins2000: the plant comes intoservice using “boiling fluid bed”technology for the combustionof RDF.2006: a reserve systemfor continuous emissionsmonitoring is installed, asa backup in case the mainsystem fails.2009: the system for reducingnitrogen oxides is revamped,allowing emissions to be halved.The first stage of the fumepurification system uses “dry”technology and the second stage“wet” technology.The first stage starts with theaddition of chemical reagentsdirectly into the combustionchamber (ammonia solution +a mixture of calcium carbonateand magnesium carbonate) andcontinues with the removalof coarse solid particles throughmulti-cyclone filtration. Theabsorption of the micro-pollutantsand heavy metals is completed withthe injection of Sorbalit (a mixtureof hydrated lime and activatedcarbon) and the final filtrationof the particulates through bagfilters. The second “wet” stage hasthe function of neutralising anyresidual acidity through the alkalinewashing of the fumes in the watercolumn (scrubber).Energia elettrica prodotta / Electricity generated6,25 MWh (produzione massima) /6.25 MWh (maximum production)Energia prodotta / Energy producedCirca 11.000 Tep/anno (considerando un funzionamentodi 7.500 ore/anno) / Around 11,000 TOE/year (with an operationof 7,500 hours/year)Turboalternatore / Turbo-alternatorTurbina a vapore a condensazione con spillamento a 3 bar per le utenze di vaporeausiliario / Condensation steam turbine with spillback at 3 bar for auxiliary steam consumersCaldaia: pressione vapore uscita surriscaldatori /Boiler: pressure of superheated steam40 bar / 40 barCaldaia: temperatura vapore uscita surriscaldatori /Boiler: temperature of superheated steam380 °C / 380 °C106 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | L’impianto di Ravenna hera group’s waste-to-energy plants | The ravenna plant | 107

13 | Le soluzioni architettonicheArchitectural solutionsChi è HeraCHI é HERA

Il progetto Gae Aulenti per ForlìL’ampliamento del termovalorizzatore di Forlì è statoprogettato attraverso la collaborazione tra il SettoreIngegneria Grandi Impianti di Hera e lo Studio Aulenti.L’area sulla quale sorge la nuova linea ditermovalorizzazione è di circa 3,5 ettari e si trova nellazona industriale a nord del centro città, nei pressi delvecchio impianto di smaltimento rifiuti.L’impianto tiene conto dello spazio urbano nel quale siinserisce diventandone elemento ordinatore, ricucendoil vuoto tra il vecchio impianto e la zona industriale.La planimetria “riordina” e “ricuce” l’intornourbano nel quale la struttura è inserita attraverso unalogica composizione dei fabbricati che lo costituiscono,Gae Aulenti e Hera,servizi ambientali d’autore| 42Gae Aulenti, formatasi nella Milano degli anni ‘50,è una degli architetti e disegner italiani più famosial mondo. La sua inclinazione a “vederel’architettura in stretta relazione con l’ambienteurbano esistente” spiega la ragione che l’ha poiportata a collaborare con Hera, per cui ha lavoratoa importanti progetti nel territorio romagnolo,realizzando a Rimini la nuova sede direzionalee a Forlì il nuovo termovalorizzatore.41 | Nella pagina precedente:Modena, dettaglio delFabbricato Forno-Caldaiae Depurazione Fumicaratterizzato daltrattamento cromaticoin toni di blu.42 | Forlì, fabbricatoalta tensione.The Gae Aulentidesign for ForlìHera‘s Large Plant EngineeringDivision designed the extension ofthe Forlì waste-to-energy plant incollaboration with architect GaeAulenti’s design studio.The new waste-to-energy lineis built on an area of around 3.5hectares located in the industrialarea north of the city centre, nearthe old waste-disposal plant.The plant has become the drivingforce of the urban space in whichit is situated, closing the gapbetween the old plant and theindustrial area.The design of the facility has“reorganised” and “restored”the urban surroundings ofthe plant thanks to the logicalarrangement of the variousbuildings it comprises, laid out ona grid made up of perpendicularaxes organised into differenthierarchies. In addition toproviding a structure for the layoutof the buildings, the axes alsoserve to create streets and visualperspectives.The grid was developed based ona Cartesian system, following thenorth-south course of the existingcomplex, and is characterisedby principal and secondary axes,which are reminiscent of the Romandivision of land that can be found inthis area of the Romagna plain.The secondary axes run acrossthe plot from east to west, visuallyconnecting the buildings of theold plant to the new complexand the industrial buildings in thesurrounding area.41 | On the previous page:Modena, detail of the Furnace-Boilerand Fume Purification Buildingfeaturing graded blue-tone paintwork.42 | Forlì, high voltage building.Gae Aulenti and Hera, both renowned for their services to the environmentGae Aulenti, who trained in Milan in the fifties, is one of the most famous Italianarchitects and designers in the world. Her tendency to “see architecture strictlyin relation to the surrounding urban setting” is the reason which led her tocollaborate with Hera and to work on many important projects in the Romagnaarea; her design studio was involved in the construction of the new offices inRimini and the new waste-to-energy plant in Forlì.110 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 111

organizzata su una griglia di assi compositiviIl nuovo impiantoGli assi principali corrono longitudinalmente al lotto,sul paesaggio circostante.Come le granditra loro perpendicolari e di diversa gerarchia.tiene conto delloin direzione nord-sud e infilano i diversi edificiIl tema del rivestimento metallico in acciaio è quindicattedrali medioevaliGli assi, fisicamente, si traducono nell’allineamentospazio urbanoche costituiscono l’impianto; il termovalorizzatore,interpretato in maniera eclettica e consente giochil’impianto dominadi fabbricati, e funzionalmente, in strade e scorci visivi.in cui si inserisce,i fabbricati ciclo termico, scorie teleriscaldamentodi luci e volumi, anche notturni, quando l’edificioe organizza loLa griglia si sviluppa secondo uno schema cartesianoriducendo il vuotoe alta tensione, percorrendo idealmente, da sud a nord,viene illuminato dall’interno.spazio circostante.che segue l’andamento nord-sud del complessotra vecchio impiantoil ciclo di trasformazione dei rifiuti in energia.La composizione architettonica dell’insieme èesistente ed è caratterizzata da assi principalie zona industriale.Le singole strutture che compongono l’insieme sonodominata dal grande volume del termoutilizzatore,e assi secondari, che ricordano la trama dellaaccomunate anche dallo stesso linguaggio architettonico.che come le grandi cattedrali dei centri medioevali,Like the greatcenturiazione romana presente in questa zonaThe new plant blendsUn linguaggio che si basa sulla contrapposizione“domina” e “organizza” attraverso la sua presenzamedieval cathedrals,della pianura romagnola.seamlessly into the urbantra grandi masse tettoniche e volumi “porosi”.lo spazio circostante.the plant dominatesGli assi secondari corrono trasversalmente al lottospace surrounding it,Le grandi masse compatte sono rese attraverso l’usoQuesto fabbricato, che contiene il “cuore”and organises thein direzione est-ovest congiungendo visivamenteclosing the gap betweendi calcestruzzo verniciato color rosso oriente, i volumidell’impianto (in esso sono collocati il Forno caldaia,space around it.i fabbricati del vecchio impianto coi nuovi edificithe old plant and the“porosi” sono realizzati con metalli forati o riflettentidenominato Generatore di Vapore a Griglia – GVGe con i fabbricati industriali dell’intorno.industrial area.e giocano con la luce, a volte la riflettono, in altri casie il Sistema di Depurazione Fumi – SDF), è statoquesta li attraversa facendo trasparire con discrezioneprogettato perseguendo il massimo compattamentola tecnologia e le macchine nel ventre dei fabbricati.delle macchine, cosicchè l’alto contenuto tecnicoI “volumi porosi” sono utilizzati soprattuttoe tecnologico delle installazioni interne si identifichi43 | Forlì, fabbricatotermovalorizzatore:prospetto est.per i fabbricati più alti o come loro coronamento,in modo che le trasparenze e i riflessi del cielomitighino l’impatto di questi grandi elementiall’esterno in una immagine di semplicità austera,che non lasci trasparire nessuna enfasi tecnologica,ma solo la forza dei semplici elementi architettonici:The principal axes run lengthwiseacross the plot from north tosouth, running through the variousbuildings that make up the plant:the waste-to-energy plant and thethermal cycle, waste for districtheating and high-voltage facilities,passing through the waste-toenergytransformation cycleperfectly, from south to north. Theindividual structures that make upthe whole are also joined togetherby a common architectural style.This style is based on the contrastbetween large tectonic structuresand “porous” volumes. Thelarge, solid structures werecreated using concrete paintedoriental red, while the “porous”volumes are made of perforatedor reflective metals that play withthe light, reflecting it or letting itpass through them, subtly offeringa glimpse of the technologicalequipment inside the buildings.The “porous volumes” wereprimarily used at the top of thetallest buildings, so that thetransparency and reflectionsof the sky limit the impact thatthese large structures have on thesurrounding countryside.Steel facings are used in aversatile way, creating tricks of thelight and illusions of size, even atnight, when the building is lit upfrom within.The architectural make-up of thecomplex as a whole is dominatedby the towering volume of thewaste incineration plant, which,like the great medieval cathedrals,“dominates” and “organises” thespace around it with its presence.This building, which contains thevery heart of the plant (it is hometo the boiler furnace, known as thewaste-fired steam generator, andthe fume purification system), wasdesigned to make the equipmentas compact as possible, so thatthe high-tech machinery insidethe plant could appear plainand simple from the outside.The idea was not to emphasisethe technological nature of the43 | Forlì, waste-to-energy building:east viewbuilding, but instead to let thearchitectural elements (the pillars,walls, facing and roof) speak forthemselves.What really makes the complexstand out is its chimney tower,which adds a post-modern twist tothe skyline, a neo-Gothic elementwhose sparkling, metallic surfacereflects the sky, the atmosphereand the seasons.112 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 113

pilastri, muri, rivestimento, tetto.Il complesso è enfatizzato dalla torre del caminoModena, un esempiodi progetto cromaticoche acquista una valenza scenica di gusto postmodern,un elemento neogotico che con il suorivestimento metallico luccicante riflette il cielo,il tempo, le stagioni.Nell’ambito del progetto per il nuovoSul fronte urbano si affacciano parteLa parte urbana èPer meglio mitigare l’inserimento del nuovo impiantotermovalorizzatore di Modena, l’architetto Andreadel grande blocco della fossa rifiuti, i volumicaratterizzata dalnell’ambiente è stato fatto un progetto del disegnoZanarini del Settore Ingegneria Grandi Impianti di Herae le coperture voltate del piazzale di scaricorosso-oriente e daldel verde. Le essenze sono sistemate attorno i confiniha realizzato un progetto cromatico per l’inserimentoe della sala controllo. La composizione delle masse,verde-rame, perdell’area, lungo gli assi stradali e nelle aree lasciate libere.paesaggistico dell’impianto, con particolare curale aperture finestrate e le torri, delineano il tuttorichiamare l’energiaLa pianta prescelta è l’ippocastano, una specieper il contesto ambientale che lo circonda.come quinta urbana. In questo casoe i contesti urbaninon autoctona, preferita per le grandi dimensioniDall’analisi del territorio è emerso che il nuovo impiantosi sono cercati di utilizzare colori che possanodella Pianura Padana.(a maturazione), la sua adattabilità ai vari tipisi trova inserito al confine tra due realtà ben distinte, unacaratterizzare il fabbricato come elementodi terreni e la longevità.a valenza rurale a nord-est e l’altra urbana a sud-ovest.“non anonimo” e rintracciabile nell’edilizia locale.The urban part ischaracterised by44 | Forlì, camino.oriental red andcopper-green, so as toevoke energyand the urban featuresof the plain.In order to lessen theenvironmental impact of the newplant, the complex also includesa green area. The essence ofthe green area is laid out aroundthe edges of the complex, alongthe street axes and in the nonbuilt-up areas.The plant of choice is the horsechestnut tree, a non-nativespecies, due to its large size(when fully grown), its ability toadapt to different types of landand its longevity.44 | Forlì, flue tower.Modena:an exampleof chromaticdesignWhen designing the new wasteto-energyplant in Modena, AndreaZanarini, architect of Hera’sLarge Plant Engineering Division,created a chromatic designintended to make the plant blendinto the surrounding countryside,paying particular attention to theenvironment around it.An analysis of the area revealedthat the new plant would straddletwo very different landscapes: arural one to its north-east and anurban one to its south-west.Looking onto the urban side ispart of the large block containingthe bunker, as well as the volumesand vaulted roofs of the dumpingarea and control room.The composition of the structures,the windows and the towerscombine to form an urbanbackdrop.The design attempted to usecolours that would make thebuilding feel less “impersonal”,114 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 115

| 45Il rosso degli intonaci e dei paramenti faccia-vista “locali”varia e diventa rosso-oriente per non snaturare il saporedi “macchina dell’energia” dell’impianto, richiamando lasensazione di potenza e contemporaneità.Il verde-rame per le coperture voltate, complementareal rosso-oriente, ricorda i contesti urbani dellaPianura Padana (i Palazzi della Ragione e le cupole).Questo fronte è elemento “emergente nella serialitàe monocromaticità” dell’area industriale, l’impiantodiventa così elemento urbano di riferimento.| 4645 | Modena, rampa d’accessoavanfossa.46 | Modena, disegno di studio.47 | Modena, elemento cerniera.| 47whilst also fitting in with thelocal architecture.The red of the plaster andthe “local” exposed brick is adifferent shade, oriental red, so asnot to spoil the perception of theplant as a “generator of energy”,evoking a sensation of power andcutting-edge technology.The copper-green colour of thevaulted roofs complements theoriental red and is reminiscentof the urban features of the PoValley plain, which include anumber of domes and the Palazzidella Ragione.This facade is a “striking exampleof seriality and monochromaticity”in the industrial area, making theplant an urban landmark.The rural side features the 80-metre chimney and a 40-metremonolithic volume with metalshingle cladding, which containsthe boiler furnace and the fumepurification system. The contrastbetween the technological45 | Modena, foredeep access ramp.46 | Modena, design studio.47 | Modena, hinge element.116 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 117

Sul fronte rurale si mostrano: il camino alto 80 m eun grande volume monolitico rivestito in scandoleElemento cerniera dei due fronti è il volume dellafossa rifiuti, che raccorda i volumi di nord-est conSul fronte ruralela contrapposizioneA Rimini una scenografiaarchitettonicametalliche alto 40 m. All’interno di quest’ultimo, sonoquelli a sud-ovest, l’avanfossa e la sala controllo contra tecnologiasistemati Forno-Caldaia e Sistema Depurazione Fumi.il fabbricato forno caldaia. Questo fattore volumetricoe paesaggio èIn questo caso la contrapposizione tra le massediviene anche elemento di connessione cromatica.mitigata da coloritecnologiche e le forme sinuose di un paesaggioIl fronte alto della fossa rifiuti è trattato con un bluaerei a sfumareIl progetto di ampliamento del termovalorizzatore died evidenti. La rocca, il castello e le torri sonoLa soluzionecaratterizzato da corsi d’acqua, piccoli agglomerativiolaceo che fa da sfondo a un elemento architettonicoverso l’alto.Coriano (Rn), è stato realizzato dall’architetto Andreaparte storica del paesaggio e contemporaneamentearchitettonicadi case e campi è stata mitigata attraverso colori “aerei”realizzato con scandole metalliche delle nuance di bluZanarini del Settore Ingegneria Grandi Impianti dielemento ben presente dell’immaginario collettivo dellasintetizza gli stilemia sfumare verso l’alto. Il blu notte alla base del grandee azzurri sistemati random a sfumare.On the rural side, theHera in un’area pedicollinare di valenza paesaggisticapopolazione locale.architettonicimonolite sfuma nelle diverse cromie del blu e dell’azzurrocontrast betweensu cui giacevano le vecchie linee impiantistiche ora inNel corso della progettazione si è tenuto conto didel paesaggio.per poi diventare grigio-azzurro nella parte terminaletechnology andparte demolite.diversi vincoli. L’impianto, ad esempio, doveva esseredel camino, dove si fonde con il cielo d’Emilia.countryside is mitigatedIl paesaggio intorno, non considerando le aree limitroferealizzato su parte del terreno occupato dal vecchioby ethereal colours thatall’impianto, è caratterizzato da terre coltivate, vigneti eapparato impiantistico delle linee 1 e 2 (demolite), lablend together.presenze architettoniche di rilievo: fortificazioni, rocche,copertura delle macchine doveva essere “parziale” e siThe architectural| 48torri, mura, casolari.Nei dintorni dell’area, la presenza di castelli è rilevante: idoveva riutilizzare la fossa rifiuti del vecchio impianto.Idea fondante di progetto è stata quella di realizzare unastyle chosenencapsulates theborghi fortificati di Gradara, Montefiore, Saludecio e San“scenografia architettonica” che potesse sintetizzarestylistic features of theMarino, per citare i più noti, sono presenze visive fortigli stilemi architettonici (feritoie, merlature, ecc..) dellesurrounding countryside48 | Modena, dettagliocromatico.structures and the windingcountryside, characterised byrivers and streams, small clustersof houses and fields, has beenmitigated by the use of “ethereal”colours that blend seamlesslyinto the sky. The dark blue at thebase of the large monolith blendsinto various different shades ofblue, before becoming grey-blueat the top of the chimney, where itmerges with the Emilia skies.The bridging element between thetwo facades is the volume of thebunker, which connects the northeastvolumes with the south-westones, and the foredeep and thecontrol room with the boilerfurnace building. This volumetricfactor also connects the variouselements in terms of colour.The top facade of the bunker ispurplish blue, forming a backdropfor an architectural element madewith metal shingle, coloured invarious shades of blue that blendtogether at random.48 | Modena, chromatic detail.An architecturalscenographyin riminiThe extension of the waste-toenergyplant in Coriano, in theprovince of Rimini, was designedby Andrea Zanarini, architect ofHera’s Large Plant EngineeringDivision and is located atthe foot of some hills in animportant area of countryside,where the old lines of the plant,which have now been partiallydemolished, used to lie.The surrounding countryside,with the exception of theareas bordering the plant, ischaracterised by cultivated land,vineyards and important piecesof architecture, such as forts,fortresses, towers, walls andfarmhouses.There is a great number ofcastles in the surrounding area:the fortified villages of Gradara,Montefiore, Saludecio andSan Marino, to name the mostfamous ones, make a strikingvisual impression. Fortresses,castles and towers representhistoric elements of thecountryside that also retain astrong presence in the collectiveimagination of local people.The design process had totake various constraints intoconsideration. For example,the plant had to be built onpart of the land occupied bythe old plant facilities of lines1 and 2 (now demolished),the machinery had to be only“partially” roofed over, and thebunker from the old plant had tobe reused.The idea at the heart of thedesign was to create an“architectural scenography” thatcould encapsulate the stylisticfeatures (slits, crenellations,etc.) of the manmade structuresin the surrounding countryside.These stylistic features were118 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 119

presenze antropiche evidenti nel paesaggio circostante.Gli stilemi sono però stati pensati e progettaticome elementi funzionali e non come puradecorazione.Idea fondante del progetto è stata quella di realizzareuna scenografia che potesse sintetizzare gli elementiarchitettonici (feritoie, merlature, ecc) evidenti nelpaesaggio circostante, pensati e progettati, però,come elementi funzionali e non come pura decorazione.Le forme delle rocche e delle torri malatestiane sonostate perciò sintetizzate e traslate nell’architetturadell’impianto, creando:• il palazzo-torre che racchiude parte del fornocaldaia;• la torre camino.Il “Palazzo-Torre” di 42 m di altezza, è caratterizzatoda un rivestimento che crea l’illusione del palazzofortificato, ironizzando e contrapponendosi alla| 49| 50macchina (elemento tecnologico) che il “palazzo”contiene solo in parte (una parte del forno caldaiaè all’aperto). La contrapposizione palazzo-macchinaarmonizza e inserisce visivamente nel contestoquest’ultima senza negarla.La torre camino con i suoi 80 m e la sua forma alama-scavata caratterizza visivamente e ordina l’interocomplesso. La scelta della forma a “lama” accentuatada un incavo presente su entrambi i lati sottili della torre,è dovuta a ordine tecnico, architettonico e paesaggistico.Questo shape dà origine a un gioco di luci e ombreche permette una diversa percezione dellatorre a seconda del punto di osservazione e dalmomento della giornata.L’intero complesso è segnato da tagli verticali“scavati” su murature e rivestimenti, questi sonola traslazione sintetica delle feritoie e delle cortine49 | Rimini, fabbricato GVG:palazzo fortificato.50 | Rimini, disegno di studio.49 | Rimini, GVG building:fortified building.conceived and designed asfunctional elements, however,rather than pure decoration.The idea at the heart ofthe design was to createa scenography that couldencapsulate the architecturalelements (slits, crenellations,etc.) that can be seen in thesurrounding countryside. Thesewere conceived and designed asfunctional elements, however,rather than pure decoration.The architecture of the planttherefore replicated Malatestiantowers and fortresses to create:• the tower building thatencloses part of the boilerfurnace;• the chimney tower.The 42-metre high towerbuilding resembles an oldfortified structure - ironic giventhat it conceals part of such amodern piece of equipment (theother part of the boiler furnaceis in the open). The contrastbetween the machinery and thetower building helps to insertthe machinery harmoniously intothe surrounding scenery, withouthiding it.The 80-metre ‘blade-hollow’chimney tower dominates theview of the entire complex. The‘blade-hollow’ shape, whichis accentuated by a grooveon both narrow sides of thetower, was chosen for technical,architectural and aestheticreasons. This shape gives adifferent perception of the towerdepending on where it is viewedfrom and what time of day itis, creating a kind of opticalillusion.The entire complex ischaracterised by vertical slits“carved” into the walls andsurfaces, encapsulating theslits and curtain walls of the oldtowers and forts. These slits arenot purely decorative; some actas windows, while others serve50 | Rimini, design studio.120 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 121

| 51di barbacani delle torri e delle fortificazioni. Questitagli, come elementi funzionali e non solo decorativi,talvolta sono finestre, altre volte servono all’aerazionedi parti tecnologiche. Pure i tagli che originanoi merli a coronamento della torre non sono semplicedecorazione, ma permettono alla canna all’internodel camino di non uscire dalla sagoma e nonimpattare visivamente sul contesto paesaggistico.Il colore scelto per i diversi fabbricati è il grigio/beige(color sabbia), il colore delle terre locali, che rimandaalle sabbie delle spiagge ed ai castelli che con essesi plasmano.La scelta della tinta è stata accurata, doveva esseremorbida come lo sono le cromie dei campi arati,di quelli coltivati a cereali (prevalenti nell’area) e letexture cromatiche delle mura di fortificazioni locali.Nel caso della torre, la vernice mostra la texturematerica del calcestruzzo sottostante senza coprirloe lasciando una superficie morbida alla vista.Forme e colori che ricordanole mura di FerraraIl nuovo impianto di termovalorizzazione di Ferrarasi trova nella zona industriale a nord del centro cittàin località Cassana, in prossimità della sede Herae degli impianti di geotermia.L’intervento di ampliamento, realizzato dall’architettoAndrea Zanarini del Settore Ingegneria GrandiImpianti di Hera, si inserisce all’interno di preesistenzeimpiantistiche e fabbricati esistenti.L’obiettivo ambizioso di riordinare i volumi architettonicie impiantistici attraverso l’utilizzo originale e mirato di formee colori molto definiti, ha dimostrato come sia possibilein questo ambito realizzare una vera e propria architettura.Sono stati infatti ricercati rimandi architettonici allacittà storica, in modo particolare alla configurazionedelle mura di Ferrara: i bastioni, le feritoie, le masse dellecortine murarie, le torri. Elemento architettonico forte51 | Rimini, torre camino.| 5252 | Ferrara, fossa rifiutiprincipale: veduta da est.51 | Rimini, flue tower.to ventilate the equipment.The slits that create the merlonson top of the tower also performa function: they ensure that thechimney flue does not stick outand spoil the landscape.The colour chosen for thevarious buildings was greybeige,the sandy colour of thelocal soil, evoking images ofbeaches and sandcastles.The choice of shade wasimportant because it had tobe mellow like the colours ofthe ploughed fields and manycereal crops in the area, and likethe walls of the local forts andfortresses. The tower’s veneershows the physical texture ofthe concrete, without hiding it,giving it a soft look.Shapes andcolours thatbring to mindthe ancientwalls of FerraraThe new waste-to-energy plantin Ferrara is located in theindustrial area north of the citycentre, in the area of Cassana,near Hera’s headquarters and itsgeothermal plants.It came into being as a resultof the extension of the existingplants and buildings on the site,realized by Andrea Zanarini,architect of Hera’s Large PlantEngineering Division.The ambitious aim of rearrangingthe volumes of the plant andother architecture by usingspecific shapes and colours in anoriginal and targeted way provesthat it is possible to create atrue work of architecture in thisindustrial context.52 | Ferrara, main waste pit.view from the east.122 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 123

| 53che caratterizza e dá unità all’intera composizione,è il sistema delle tettoie ad “L” rovesciata color testadi moro. Queste sono appoggiate o sospese ai tremaggiori volumi in calcestruzzo: le due fosse rifiutinella parte est del complesso e il fabbricato che ospitai macchinari alta tensione nella zona a sud.La scelta cromatica si relaziona a diversi aspetti tracui il principio della complementarietà: il rossoe verde la coppia di colori dominante nel mondonaturale, mentre i toni bianco o grigio chiaro siaffiancano alla nuance testa di moro e ricordanoil gioco del chiaro e dello scuro, la luce e l’ombra.Da un'altra prospettiva, valutando l’ambiente in cuisi inserisce il complesso si nota come il rosso, colorepredominante della composizione, “riorganizza”le masse dei volumi architettonici e dell’impianto.53 | Ferrara, dettagliodi impianto54 | Ferrara, dettagliodi impianto.55 | Ferrara, vista generaledi impianto: prospetto est.| 54In fact, the designers ofthe building sought touse architectural featuresreminiscent of the historic city,and the ancient walls of Ferrarain particular: bastions, slits,curtain walls and towers. Thedark-brown, upturned-L-shapedroofs represent a strikingarchitectural feature and givethe building a sense of unity.They are resting or suspendedon the three biggest concretevolumes: the two bunkers inthe east of the complex andthe building that houses thehigh-voltage equipment, in thesouthern part.The colour scheme is based ona range of factors, including theprinciple of complementarity:red and green are the twodominant colours of the naturalworld, whereas the white andpale-grey tones blend with theshades of dark brown, calling tomind the contrast of light anddark, or light and shade.From a different perspective,a look at the environmentsurrounding the complexreveals how red, the dominantcolour, seems to “organise” thestructures of the architecturalvolumes and the plant.53 | Ferrara, foredeep: view fromthe south.54 | Ferrara, detail of the plant.55 | Ferrara, general view of the plant:east view.| 55124 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 125

Italia ed Europa:architetture a confrontoWTE Esbjerg (Danimarca/Denmark)Località / Location: Esbjerg Tipologia / Type: Termovalorizzatore Progetto / Design: Friis & MoltkeCommittente/ Commissioned by: L90 Anno di costruzione / Built in: 2001-2003Tipo di intervento / Type of works carried out: nuova realizzazione / new constructionWTE Twente (Olanda/ the Netherlands)Località / Location: Hengelo Tipologia / Type: WTE Progetto / Design: Maurice Nio con Ernst van RynCommittente / Commissioned by: Regio Twente Anno di costruzione/ Built in: 1993-1997Tipo di intervento / Type of works carried out: nuova realizzazione / new constructionIl termovalorizzatore di Twente, disegnato dall’architettoMaurice Nio con la collaborazione di Ernest vanRyn, costituisce un filtro tra lo scabro territorio dellacampagna olandese e la città di Hengelo.La costruzione funziona come una sorta di interfacciatra il paesaggio urbano - industriale e la campagnaolandese densamente abitata.L’architetto ha assimilato il processo industrialeall’interno dell’impianto ad un processo digestivo.Per questo ha creato un “gigantesco verde insettostercorario” dotato di tendenze meccaniche, che sinutre di rifiuti per poi espellere gas puliti.Il Termovalorizzatore di Esbjerg progettato dallo studiodanese Friis & Moltke, è localizzato a sud della cittàdanese di Esbjerg tra la periferia residenziale ed il Maredel Nord.In questo caso gli architetti reinterpretano il tema deigrandi tetti che caratterizzano le case danesi e che lecoprono fin quasi a toccare il suolo.Questo si traduce in una serialità di grandi copertureche coprono l’edificio in ogni sua parte e che,compenetrandosi a diversi livelli, originano un sistemadi vele grigie, che ricordano l’importanza internazionaledel porto di Esbjerg.WTE Vienna, SPITTELAU (Austria)Località: Vienna Tipologia / Type: WTE Progetto / Design: Friedensreich Hundertwasser Committente /Commissioned by: Comune di Vienna / Municipality of Wien Anno di costruzione/ Built in: 1988-1989Tipo di intervento / Type of works carried out: ristrutturazione architettonica / architectural restructuringImpianto di Twente / Twente Plant Impianto di Spittelau / Spittelau Plant Impianto di Esbjerg / Esbjerg PlantL’impianto di Spittelau, restaurato dal pittore-architettoFriedensreich Hundertwasser alla fine degli anni’80del secolo scorso, desta particolare interesse proprioin rapporto al suo inserimento nel cuore della città diVienna. La sua ubicazione denota un atteggiamento difiducia della cittadinanza nei confronti delle politiche digestione dei servizi e dell’ambiente.Il termovalorizzatore di Spittelau attira visitatori da tuttoil mondo, offre ai bambini le strutture del suo piccoloparco giochi e funge da piacevole luogo d'incontro diquartiere. Elemento significativo è il camino, alto 126metri interamente rivestito da mosaici in ceramica,e abbellito da un gigantesco bulbo dorato. Anchela zona di scarico è estremamente singolare: essa èinteramente ricoperta da un giardino pensile sorrettoda una trave reticolare in acciaio dall’originale design.Italy and Europe:differentarchitecturalstylesWTE Twente (the Netherlands)The waste-to-energy plant inTwente, designed by architectMaurice Nio in collaborationwith Ernest van Ryn, acts as afilter between the rugged Dutchcountryside and the city of Hengelo.The building is a kind of interfacebetween the urban/industriallandscape and the denselypopulated Dutch countryside.In a reference to the industrialprocess that takes place inside theplant, the architect opted to makethe building resemble a digestiveprocess. This is what inspired thearchitect to create a “giant, green,mechanical beetle” that feeds onwaste and exhales clean gases.WTE wien, SPITTELAU (Austria)The plant in Spittelau, restored bypainter and architect FriedensreichHundertwasser at the end of the1980s, is particularly interestingbecause of its location in the heart ofWien. The plant’s location indicatesa pride of citizenship with regardto policies on services and theenvironment.The Spittelau wte plant attractsvisitors from all over the world,offering a small play area to keepthe children occupied and acting asa pleasant local meeting place. Itsmost striking feature is its 126-metrechimney, which is covered fromtop to toe in ceramic mosaics andis adorned with a golden ball thatdominates the entire plant. Eventhe dumping area is unique: it iscompletely covered by a hanginggarden propped up by a steel girderfrom the original design.WTE Esbjerg (Denmark)The waste-to-energy plant in Esbjerg,designed by Danish firm Friis &Moltke, is located to the south ofthe city of Esbjerg, between theresidential suburbs and the NorthSea. The architects reinterpretedthe theme of the traditional roofs ofDanish houses, typically so big thatthey almost touch the ground.In the plant’s architecture, thiselement is reworked as a set of largeroofs that cover every part of thebuilding on different levels, creating aseries of grey “sails”, wich representthe international importance of theport of Esbjerg.126 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Le soluzioni architettoniche hera group’s waste-to-energy plants | Architectural solutions | 127

14 | Comunicare latermovalorizzazioneCommunicating waste-to-energy productionChi è HeraCHI é HERA

Impianti apertie realizzato, all’interno delle aree in cui sorgonoi termovalorizzatori appositi percorsi che guidanoi visitatori alla scoperta del viaggio che porta il rifiutoa trasformarsi in energia.Progettato per Hera dall’Architetto Michele De Lucchi,nome tra i più noti nel panorama del design nazionaleed europeo, l’itinerario è strutturato in diverse tappe,ognuna rappresentata su pannelli creati ad hoc,con un linguaggio chiaro e semplice.Come funziona il termovalorizzatore? Attraverso qualiprocessi i rifiuti indifferenziati vengono trattati, smaltitie trasformati in energia? Quale percorso compionoprima di diventare risorsa? Come e con quale frequenzavengono monitorate le emissioni?Le illustrazioni riportate sui pannelli, posizionatiin corrispondenza delle aree in cui realmente avvienela fase descritta, rispondono a queste domande e fannoda supporto all’esperienza e alle spiegazioni fornitedal personale che opera nel termovalorizzatore e che,in occasione delle visite, si occupa di guidare i visitatori.59 | Nella pagina precedente:Bologna, i pannelli delpercorso informativoall’interno dell’impianto.I termovalorizzatori del Gruppo Hera possono esseredefiniti “impianti aperti” per le molteplici occasionie canali di comunicazione attraverso cui il Gruppoha reso possibile scoprirne il funzionamentoe conoscerne da vicino le caratteristiche, mettendoi cittadini in condizione di farsi un’opinione basatasui fatti e non su luoghi comuni.Proprio per accrescere la conoscenza sul tema,da anni gli impianti gestiti da Hera sono apertial pubblico, grazie a visite guidate cui è possibileprenotarsi attraverso una sezione dedicata nel sitoweb del Gruppo.60 | Forlì, la sala controllodurante una visitadi studenti della scuolasuperiore.61 | Pannello del percorsovisitatori al Frullo.| 61“Conosci l’impianto”: i percorsi visitatoriCon l’intento di accrescere la conoscenza sul temae sul funzionamento degli impianti, Hera ha studiato| 60Open plantsThe Hera Group’s waste-toenergyplants can be definedas “open plants” due to thenumerous communicationchannels and opportunities usedby the Group to raise awarenessabout how they operate, givingthe public unprecedented accessso that they can form an opinionbased on the facts and not oncommon misconceptions.For this reason, Hera’s plants havebeen open to the public for years,with guided tours which can bebooked in advance via a dedicatedsection on the Group’s website.Exploring the plant: visitorroutesIn order to raise awareness ofthe subject and explain how itsplants operate, Hera has designedand introduced, special tours atits waste-to-energy sites whichillustrate the journey taken by thewaste before it can be convertedinto energy.Designed for Hera by the architectMichele De Lucchi, one of theleading names in national andEuropean design, the tour isdivided into different stages, eachone illustrated on special panelsand described in clear, easy-tounderstandlanguage.How does the waste-to-energyplant work? How is the nonrecyclablewaste treated,processed and convertedinto energy? What happensto it before it can become anenergy resource? How often areemissions monitored, and how isthis done?Answers to these questions canbe found on the panels, whichare located at points wherethe process being describedactually takes place. Experiencedplant employees are also onhand during the tour to provideexplanations.59 | On the previous page:Bologna, visitor information panelsinside the plant.60 | Forlì, the control room duringa visit from high school students.61 | Frullo, visitor information panel.130 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Comunicare la termovalorizzazione hera group’s waste-to-energy plants | Communicating waste-to-energy production | 131

Il percorso visitatori di ModenaCosa facciamoAccettazionee stoccaggio rifiutiIl percorso dei rifiutiLa mentedella centraleL’energia recuperata dai rifiuti viene restituita al territorio circostantesotto forma di energia elettrica per le abitazioni.L’energia elettrica trasferita alle abitazioni, in assenza dell’impianto,si dovrebbe produrre con combustibili tradizionali.Il recupero di energia dai rifiuti consente di risparmiare in un announ quantitativo di combustibile fossile pari a 33.000 Tep (tonnellatedi petrolio equivalente).ImpiantoTermovalorizzazionedella cittàdi ModenaCosa facciamoAccettazionee stoccaggio rifiutiIl percorso dei rifiutiImpiantoTermovalorizzazionedella cittàdi ModenaCosa facciamoAccettazionee stoccaggio rifiutiIl percorso dei rifiutiLa mentedella centraleIl nostro prodottoL’ingresso dei rifiuti nel forno è l’inizio del processodi trasformazione in energia attraverso il generatore di vapore.L’impianto di cogenerazione permette la produzione combinatadi energia elettrica e calore.I gas prodotti dalla combustione sono trattati e depurati,grazie ad un sistema di abbattimento di ultima generazionea quattro stadi.ImpiantoTermovalorizzazionedella cittàdi ModenaIl nostro prodottoLa mentedella centraleTrattamento fumie controllo emissioniTrattamento fumie controllo emissioniIl nostro prodottoTrattamento fumie controllo emissioniDalla sala controllo vienemonitorata la continuitàdel ciclo produttivo.Gli operatori 24 ore su 24dirigono e controllanole macchine per assicurareil rispetto dei parametriambientali e di processo.A Palazzina ufficiB Fossa rifiutiC Area controlloD Impianto di termovalorizzazione(forni, caldaie, trattamento fumi)E Sala macchine, turbinaF Trasformatore180.000 tonnellate di rifiuti recupero di energia 33.000 tonnellatedi petrolio risparmiatoA Palazzina ufficiB Fossa rifiutiC Area controlloD Impianto di termovalorizzazione(forni, caldaie, trattamento fumi)E Sala macchine, turbinaF TrasformatoreA Palazzina ufficiB Fossa rifiutiC Area controlloD Impianto di termovalorizzazione(forni, caldaie, trattamento fumi)E Sala macchine, turbinaF Trasformatorefiltro a manicheelettrofiltroreattorescorie polveri residuisodiciventilatoreImpiantoTermovalorizzazionedella cittàdi ModenaCosa facciamoAccettazionee stoccaggio rifiutiIl percorso dei rifiutiLa mentedella centraleUn sistema di monitoraggio in continuo, installato sul caminoanalizza ogni minuto tutti i principali parametri, che sonomemorizzati e storicizzati secondo le disposizioni legislativenazionali, assicurando un continuo e costante controllodelle emissioni della ciminiera.I dati vengono valutati dagli enti di controllo e sono disponibilie accessibili a tutti attraverso il sito internet dell’impianto.Il nostro prodottoTrattamento fumie controllo emissioniImpiantoTermovalorizzazionedella cittàdi Modenacontrolloemissioniogni minutoImpiantoTermovalorizzazionedella cittàdi ModenaCosa facciamoAccettazionee stoccaggio rifiutiIl percorso dei rifiutiVerifichiamo la provenienza e la tipologia dei rifiuti che riceviamo.Poi li pesiamo e quindi ne autorizziamo lo scarico nella “fossa rifiuti”.La grande capacità di stoccaggio assicura continuità nel serviziodella raccolta e del ciclo produttivo.A Palazzina ufficiB Fossa rifiutiC Area controlloD Impianto di termovalorizzazione(forni, caldaie, trattamento fumi)E Sala macchine, turbinaF TrasformatoreCosa facciamoAccettazionee stoccaggio rifiutiI rifiuti indifferenziati che riceviamo li trattiamo nel rispetto dell’ambiente,per smaltirli e trasformarli in energia.La mentedella centraleIl nostro prodottoIl percorso dei rifiutiTrattamento fumie controllo emissionicabina analisiLa mentedella centraleFUMII II IIIPrimoAbbattimento Abbattimentoabbattimento particolato inquinantiossidi di azoto solidoe particolatosolido residuoIVFinituraabbattimentoossidi di azotoIl nostro prodottoTrattamento fumie controllo emissioniA Palazzina ufficiB Fossa rifiutiC Area controlloD Impianto di termovalorizzazione(forni, caldaie, trattamento fumi)E Sala macchine, turbinaF TrasformatoreA Palazzina ufficiB Fossa rifiutiC Area controlloD Impianto di termovalorizzazione(forni, caldaie, trattamento fumi)E Sala macchine, turbinaF Trasformatore132 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Comunicare la termovalorizzazione hera group’s waste-to-energy plants | Communicating waste-to-energy production | 133

Il dialogo con i cittadini| 62Nei territori in cui costruisce o potenzia impiantidi smaltimento rifiuti o di produzione di energiaelettrica, Hera è impegnata in iniziative diconsultazione e informazione mirate al coinvolgimentodelle amministrazioni pubbliche e delle comunitàlocali direttamente interessate dagli impatti derivantidall’attività dell’impianto.nella periferia di Rotterdam, dove sorge un polopetrolchimico della Shell, il RAB è una formadi consultazione tra l’impresa e la comunità localee ha la funzione di facilitare il monitoraggioe lo scambio di informazione sugli indicatoriambientali relativi all’esercizio dell’impianto.Altre iniziative di coinvolgimentodelle comunità localiAl fine di rendere sistematico il coinvolgimento dellacittadinanza sono state realizzate anche altre iniziative.A Modena ad esempio, in riferimento all’ampliamentodel termovalorizzatore è presente dal 2006 unOsservatorio Ambientale cui partecipano Comunedi Modena, Circoscrizione 2, Provincia di Modena,Azienda Usl e Arpa Modena, Agenzia per l’Energiae lo Sviluppo Sostenibile, Hera, rappresentantidi cittadini. Nel 2009 l’Osservatorio ha esaminatotemi quali il progetto di teleriscaldamento connessoal termovalorizzatore, il programma di sorveglianzasanitaria dell’area limitrofa all’impianto, l’impiantodi recupero scorie da incenerimento.Il primo RAB cui partecipa il Gruppo Hera nasceUn’esperienza concreta: il RABEsempio concreto di questo impegno è lapartecipazione di Hera ai RAB, Residential AdvisoryBoard (Consiglio Consultivo della Comunità Locale),costituti a Ferrara e a Rimini proprio in meritoai termovalorizzatori attivi in quei territori.Sperimentato per la prima volta nel 1998 in Olanda,a Ferrara nel 2005 in relazione al potenziamentodel termovalorizzatore gestito da Hera. Nel 2008è stato poi costituito il RAB di Raibano, semprecon l’obiettivo di creare un canale diretto per lacomunicazione tra Hera e i cittadini residenti nellefrazioni dei Comuni di Coriano, Riccione e MisanoAdriatico, limitrofe al termovalorizzatore locale.62 | Modena, incontro pubblicopresso l’impianto.Dialoguewith citizensWherever waste treatment orproduction plants are built orupgraded, Hera engages inconsultation and awarenessraisinginitiatives to involvethe local authorities andcommunities directly affected bythe plant.Concrete example: the RABA concrete example ofthis commitment is Hera’sinvolvement with the RAB, orResidential Advisory Board,which has been set up in Ferraraand Rimini specifically for thewaste-to-energy plants active inthose areas.Piloted for the first time in 1998just outside Rotterdam, whereShell has a petrochemical plant,the RAB is a type of consultationbetween industry and thelocal community and serves tofacilitate the monitoring andexchange of information aboutthe plant’s environmental impact.The first RAB involving the HeraGroup was set up in Ferrara in2005, when Hera’s waste-toenergyplant was upgraded.In 2008, the Raibano RAB wasset up, again to open a directcommunication channel betweenHera and local residents inthe nearby towns of Coriano,Riccione and Misano Adriatico.Other local communityinitiativesOther initiatives have alsobeen launched to provide aregular framework for localcommunity involvement..In Modena, for example, anenvironmental monitoringgroup was set up in 2006 tomonitor the expansion of thelocal waste-to-energy plant. Thegroup is composed of ModenaCity Council, Circoscrizione 2,Modena Provincial Authority,the local health authority andregional environmental agency,the agency for energy andsustainable development, Heraand members of the public.In 2009, the monitoring groupexamined issues such as thewaste-to-energy district heatingproject, health monitoring in thearea around the plant, and theincineration slag recovery plant.62 | Modena, public meetingin the plant.134 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Comunicare la termovalorizzazione hera group’s waste-to-energy plants | Communicating waste-to-energy production | 135

La termovalorizzazionea portata di clickPer completare il percorso di divulgazionee trasparenza sulla termovalorizzazione versoi cittadini, non poteva mancare il mondo del web.Da anni Hera pubblica sul proprio sito le informazionirelative ai termovalorizzatori e già dal 2007 consentea chiunque, attraverso la rete, di consultare i reportgiornalieri delle emissioni e di confrontarli sia con i limitidi legge che con l’andamento storico, grazie a un motoredi ricerca che recupera tutti i report presenti in archivio.Un ulteriore sviluppo della comunicazione web dedicataai termovalorizzatori è stato messo a punto nel 2010:il sito www.gruppohera.it si è infatti arricchitodi un’area interamente dedicata agli impiantidi termovalorizzazione gestiti dal Gruppo sul territorio,studiata per facilitare la comprensione di concettie processi complessi.Si chiama “Scopri i termovalorizzatori”, una sezioneche raccoglie le informazioni, i contenuti e i dati di tuttigli impianti presentandoli con una grafica invitantee immediata, per invogliare anche i non addetti ai lavoria esplorare questo mondo e saperne di più. Con pochiclick, si può conoscere da vicino il funzionamento,la tecnologia, le emissioni e persino la strutturaarchitettonica dei termovalorizzatori Hera, analizzandoa 360° ogni singolo impianto, viaggiandovirtualmente fra le province di Modena, Bologna, Ferrara,Ravenna, Forlì e Rimini, scoprendo dove sorgono gliimpianti e consultando schede dettagliate chene raccontano le caratteristiche.Ancora più interessante è poter seguire virtualmenteil viaggio del rifiuto indifferenziato all’interno delCompletano la sezione una raccolta di focus, studie ricerche sulla termovalorizzazione e una serie difilmati che raccontano il sistema di gestione dei rifiutigovernato da Herambiente. Inoltre, visitando il sito,è disponibile un sistema di prenotazioni attraversoil quale singoli cittadini, scolaresche e gruppi possonofissare una data per visitare dal vivo gli impianti.termovalorizzatore, grazie a un’animazione che mostrain modo semplice ed efficace tutte le fasi del processoche trasforma lo scarto in energia e calore.La navigazione continua poi grazie a contenuti graficiche “fotografano” le emissioni dei termovalorizzatorimostrando i valori medi giornalieri, suddivisi per sostanzae confrontati rispetto ai limiti di legge.63 | Welcome page dellasezione termovalorizzatoriall’interno del sitoistituzionale del Gruppo Hera| 63Waste-to-energyat the click of amouseNaturally, Hera uses the internetto keep the public informed andto make the waste-to-energyprocess as transparent aspossible. Hera has, for manyyears, published informationabout waste-to-energy on itswebsite. Since 2007, anyonewishing to look at the dailyemission reports and comparethem with the legal limits andhistorical trends has been ableto do so online thanks to a searchtool which locates archivedreports. Online communicationon waste-to-energy was furtherenhanced in 2010: the group’swebsite (www.gruppohera.it)contains an entire section onHera’s waste-to-energy plantsin order to foster anunderstanding of the complexconcepts and processes involved.In the section entitled “Discoverwaste-to-energy plants”,information, content and datacan be found for each of thegroup’s plants, designed to beinstantly visible and attractiveso that people are encouragedto explore further and learn moreabout the subject.With just a few clicks of themouse, visitors to the websitecan read about the operation,technology, emissions and eventhe architectural structure ofHera’s waste-to-energy plants.With a 360° view of each plant,the visitor is taken on a virtualjourney covering Modena,Bologna, Ferrara, Ravenna,Forlì and Rimini, where Hera’splants are located. Detailed factsheets can also be downloadedfor more information about thespecifications of each plant.What is even more fascinatingis being able to follow the nonrecyclablewaste on a virtualjourney through the plant, witha simple and effective animatedillustration of each phase of theprocess used to convert wasteinto heat and energy.The website also containsgraphics which provide a“snapshot” of plant emissions,depicting the average dailyvalues for each substanceand comparing them with themaximum legal limits. Finally,a series of in-depth analyses,studies and research intowaste-to-energy, together witha collection of short films tellingthe story of Herambiente’s wastemanagement system, can alsobe found in this section.As well as exploring the website,members of the public, schoolparties and groups can booka date and arrange to visit theplants in person.63 | Welcome page for thewaste-to-energy sectionof the Hera Group website136 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Comunicare la termovalorizzazione hera group’s waste-to-energy plants | Communicating waste-to-energy production | 137

Portfolioportfolio138 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Portfolio hera group’s waste-to-energy plants | portfolio | 139

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| 8064 | Foto di apertura:Bologna, impiantodi termovalorizzazione.65 | Modena, impiantodi termovalorizzazione.66 | Ferrara, impiantodi termovalorizzazione.67 | Forlì, impiantodi termovalorizzazione.68 | Bologna, impiantodi termovalorizzazione.69 | Ferrara, impiantodi termovalorizzazione.70 | Ferrara, impiantodi termovalorizzazione.71 | Forlì, impiantodi termovalorizzazione.72 | Ravenna, impiantodi termovalorizzazione.73 | Rimini, impiantodi termovalorizzazione.74 | Forlì, impiantodi termovalorizzazione.75 | Ferrara, impiantodi termovalorizzazione.76 | Modena, impiantodi termovalorizzazione.77 | Ravenna, saladel telecontrollo.78 | Rimini, impiantodi termovalorizzazione.79 | Rimini, impiantodi termovalorizzazione.80 | Ferrara, impiantodi termovalorizzazione.64 | Opening photo:Bologna, waste-to-energy plant.65 | Modena, waste-to-energy plant.66 | Ferrara, waste-to-energy plant.67 | Forlì, waste-to-energy plant.68 | Bologna, waste-to-energy plant.69 | Ferrara, waste-to-energy plant.70 | Ferrara, waste-to-energy plant.71 | Forlì, waste-to-energy plant.72 | Ravenna, waste-to-energy plant.73 | Rimini, waste-to-energy plant.74 | Forlì, waste-to-energy plant.75 | Ferrara, waste-to-energy plant.76 | Modena, waste-to-energy plant.77 | Ravenna, the remote control room.78 | Rimini, waste-to-energy plant.79 | Rimini, waste-to-energy plant.80 | Ferrara, waste-to-energy plant.156 | I termovalorizzatori del Gruppo Hera | Portfolio hera group’s waste-to-energy plants | portfolio | 157

Crediti / CreditSResponsabilità progetto editoriale / Editorial Project:Direzione Centrale Relazioni Esterne Hera S.p.A.Giuseppe Gagliano: DirettoreRiccardo Finelli: Responsabile Rapporti con i media e editoriaSara Cameranesi: Rapporti con i media e editoriaConcept e design:Koan moltimediaSupervisione scientifica / Scientific supervision:Filippo Brandolini: Presidente Herambiente S.p.A.Claudio Galli: Amministratore Delegato Herambiente S.p.A.Paolo Cecchin: Direttore di Produzione Herambiente S.p.A.Carlo Botti: Direttore Settore Ingegneria Grandi Impianti Hera S.p.A.Testi di / Textes:Andrea Zanarini: Settore Ingegneria Grandi Impianti Hera S.p.A.Davide Corrente: Settore Ingegneria Grandi Impianti Hera S.p.A.Massimo Falchetti: Settore Ingegneria Grandi Impianti Hera S.p.A.Danilo Mascheroni: Herambiente S.p.A.Stefano Tondini: Herambiente S.p.A.Sara Cameranesi: Direzione Centrale Relazioni Esterne Hera S.p.A.Fotografie / Photos:Ippolito AlfieriArchivio HeraTraduzione / Translation:Servif Donnelley FinancialStampa / Printing:Grafiche DamianiFinito di stampare nel dicembre 2010 / Printed in december, 2010Stampato e rilegato in Italia / Printed and bound in ItalyCopyright © Hera S.p.A. 2010Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte di questa pubblicazione può essere riprodotta, archiviata o trasmessa in alcuna formao mezzo, elettronico, meccanico, fotocopiato, registrato o altro, senza il permesso del titolare dei diritti.All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system or trasmitted in any form or by any means, electronic,mechanical, photocopying, recording or otherwise, without permission of the copyright holder.

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