Newsletter-EBAWE_2017_ITA

ITA
NEWS
AZIENDA
Gamuda Berhad
DIPENDENTI / FATTURATO
3.500 / 511,4 Mio. di Euro
LUOGO
Petaling Jaya, Malesia
INIZIO DELLA PRODUZIONE
2016
TIPO DI IMPIANTO
Stabilimento chiavi in mano
PRODOTTI
Pareti e solai massicci
CAPACITÀ
Attualmente: 500.000 m 2 /anno
Ampliamento: 1.000.000 m 2 /anno
GRUPPO EDILE MALESE LEADER DEL SETTORE
PUNTA SUI PREFABBRICATI IN CALCESTRUZZO
Passaggio dall’edilizia tradizionale alle strutture prefabbricate
I principi di qualità, sostenibilità e di edilizia efficiente sono al centro dell’attività
commerciale di Gamuda. Per l’azienda specializzata nello sviluppo agricolo e di
infrastrutture leader in Malesia, investire nella tecnologia moderna di produzione di
prefabbricati in calcestruzzo è stato un passo necessario. Nel 2016 un nuovo stabilimento
di produzione di prefabbricati in calcestruzzo chiavi in mano a Kuala Lumpur ha iniziato
la produzione. In questo modo l’azienda ha completato con successo il passaggio
dall’edilizia tradizionale alle promettenti strutture prefabbricate.
Più di 2.000 appartamenti all’anno
L’obiettivo di Gamuda era coprire il proprio fabbisogno di pareti e di solai massicci con
l’ausilio di uno stabilimento chiavi in mano. Per questo i tempi di costruzione dovevano
essere notevolmente ridotti garantendo una qualità elevata e costante. Insieme a
EBAWE Anlagentechnik è stato attuato il progetto di un impianto a carosello di pianali
con il quale è possibile produrre fino a 1.000.000 m 2 di elementi parete e solaio all’anno.
Efficienza grazie all’automazione
Soluzioni software integrate, controllo intelligente delle macchine, sistemi logistici e
robot garantiscono l’elevata automazione del processo produttivo nel nuovo impianto.
Le fonti di errore vengono così ridotte al minimo, aumentando contemporaneamente la
velocità di produzione e la qualità.
Della casseratura e della scasseratura ad esempio si occupa completamente il robot
fermagetti Form Master. Anche la produzione dell’armatura segue il principio di efficienza:
le reti elettrosaldate vengono prodotte da un apposito impianto di produzione del tipo
M-System BlueMesh secondo i requisiti del cliente, e disposte quindi automaticamente
sul pallet. Insieme all’impianto di saldatura tralicci VGA e alla staffatrice e sagomatrice
completamente automatica EBA S, Gamuda è in grado di produrre l’armatura necessaria
in modo completamente autonomo e just in time.
Nel carosello, il dosatore automatico di calcestruzzo apporta un ulteriore grado di
efficienza, in quanto il calcestruzzo fresco viene erogato in maniera mirata e uniforme.
Dopo il compattamento, la rifinitura e l’indurimento, gli elementi pronti vengono prelevati
e stoccati.
Elementi prefabbricati in calcestruzzo personalizzati
e della massima qualità
Un primo progetto, il complesso residenziale „Jade Hills“ di 20 piani, è già stato ultimato.
Con il nuovo impianto a carosello di pianali, Gamuda è ora in grado di produrre elementi
prefabbricati anche per i numerosi progetti futuri in conformità allo slogan dell’azienda
„Quality Beyond Aesthetics“.
Le pareti e i solai massicci vengono utilizzati per i propri progetti edili.
In una prima fase di espansione, nel nuovo stabilimento saranno prodotti prefabbricati
in calcestruzzo per la costruzione di oltre 2.000 appartamenti all’anno.

AZIENDA
Geelen Beton
LUOGO
Wanssum, Olanda
INIZIO DELLA PRODUZIONE
2016
TIPO DI IMPIANTO
Nuovo impianto a carosello
BOOM DELL’EDILIZIA
RESIDENZIALE PRIVATA
Niels van der Hulst, direttore tecnico: „Il team
riesce a comprendere di cosa abbiamo bisogno“.
Produzione altamente automatizzata, standardizzata e flessibile
L’azienda olandese Geelen Beton, ricca di tradizione e produttrice di prefabbricati in
calcestruzzo, si è concentrata a lungo sulla produzione di elementi per infrastrutture
di grandi dimensioni, realizzando pareti massicce, solai e solai isolati nei suoi due
stabilimenti. Poiché negli ultimi anni la tendenza a costruire con i prefabbricati in
calcestruzzo si è consolidata anche nell’edilizia privata, l’azienda ha deciso di far
ricostruire completamente l’impianto a carosello di pianali dello stabilimento di
Wanssum. La produzione dovrà quindi essere orientata alle attuali esigenze, ed essere
così altamente automatizzata, standardizzata e nello stesso tempo flessibile.
Il ruolo chiave: casseratura completamente
automatica e sistema combinato
In questo processo produttivo standardizzato e flessibile al tempo stesso, un ruolo
chiave viene ricoperto dal robot fermagetti completamente automatico Form Master e
dal sistema combinato Infinity Line ® , che consente di combinare in maniera ottimale la
lunghezza dei pianali, riducendone di conseguenza al minimo il numero. L’intero impianto
a carosello viene gestito dal sistema di gestione ebos ® .
In passato, Geelen Beton aveva già collaborato più volte e con grande soddisfazione
con Progress Maschinen & Automation. Anche il progetto più recente con EBAWE
Anlagentechnik è stato valutato in maniera assolutamente positiva: „Fin dall’inizio la
collaborazione con tutto il PROGRESS GROUP è stata molto semplice“, commenta Niels
van der Hulst, direttore tecnico. „Il team riesce a comprendere cosa vogliamo e di cosa
abbiamo bisogno, ed inoltre conosce esattamente il processo produttivo e i prodotti“.
Infinity Line ® consente di combinare in maniera ottimale la lunghezza dei pianali senza
elementi di riempimento in polistirolo.
AZIENDA
Prefaco NV/SA
LUOGO
Lebbeke, Belgio
INIZIO DELLA PRODUZIONE
2016
TIPO DI IMPIANTO
modernizzazione dell’impianto
a carosello
CRH INVESTE NELLA PRODUZIONE
DI PREFABBRICATI IN CALCESTRUZZO
A fronte degli elevati requisiti qualitativi si è resa
necessaria una modernizzazione
Prefaco, che fa parte del gruppo CRH Structural Concrete Belgium, con la sua ampia
gamma produttiva è uno dei maggiori produttori di prefabbricati in calcestruzzo del mercato
belga. In complessivamente quattro sedi produttive vengono realizzati solai precompressi,
solai, pareti a doppia lastra e massicce, elementi prefabbricati in calcestruzzo per l’edilizia
e tegole in pietra calcarea.
Visibilmente soddisfatto: Jean Pierre Van
Renterghem, direttore di progetto
„Pacchetto di automazione“
Con l’ausilio di un „pacchetto di automazione“, composto da un robot fermagetti Form
Master, dal sistema combinato Infinity Line ® e dal sistema di gestione ebos ® , è stato
possibile raggiungere questi risultati. „Grazie a Infinity Line ® , ora i nostri elementi
possiedono bordi esterni perfetti; contemporaneamente siamo riusciti a ridurre
drasticamente l’impiego di elementi di riempimento in polistirolo“, afferma soddisfatto Van
Renterghem. Secondo il direttore di progetto, anche i risparmi sono stati notevoli.
A causa del boom delle strutture prefabbricate, verificatosi da alcuni anni nei paesi del
Benelux, Prefaco ha deciso di modernizzare l’impianto a carosello di pianali della sede di
Wieze (Lebbeke), nelle Fiandre orientali. „Il nostro computer di gestione era ormai obsoleto,
il carosello non era automatizzato, i pianali dovevano essere collocati manualmente.
Tutto questo aveva ripercussioni sulla qualità dei prodotti; abbiamo dovuto investire per
soddisfare gli elevati requisiti qualitativi“, spiega Jean Pierre Van Renterghem, direttore di
progetto di Prefaco.
Form Master influisce positivamente sulla qualità del prodotto e sulla velocità di produzione.

AZIENDA
Albert Regenold GmbH
LUOGO
Bühl-Vimbuch, Germania
INIZIO DELLA PRODUZIONE
2016
TIPO DI IMPIANTO
nuovo impianto a carosello,
modernizzazione della produzione
delle armature
IL PIONIERE DELLE PARETI A DOPPIA
LASTRA È PRONTO PER IL FUTURO
Un’azienda innovativa
La mentalità innovativa è sempre stata una caratteristica della filosofia aziendale della
Albert Regenold GmbH di Bühl-Vimbuch, nel Baden-Württemberg. Non a caso, negli
anni ’60 il concetto di parete a doppia lastra è stato sviluppato proprio da questo
produttore di elementi prefabbricati in calcestruzzo ricco di tradizione.
stazioni: quella di casseratura/scasseratura dei pallet grazie al robot fermagetti Form
Master, e quella di applicazione del calcestruzzo fresco grazie al dosatore automatico.
Inoltre è stata modernizzata la produzione delle armature ed è stato installato il sistema
di gestione ebos ® .
Per potersi assicurare un buon posizionamento per il futuro, nel 2016 Regenold ha
deciso di investire in un nuovo impianto a carosello di pianali con produzione integrata
dell’armatura. „L’obiettivo era facilitare il lavoro per i nostri dipendenti, ridurre le distanze
all’interno dello stabilimento e il fabbisogno energetico“, spiega Harald Sommer, titolare
e amministratore dell’azienda.
Le pareti a doppia lastra e le pareti massicce come pure i solai vengono realizzati
su complessivamente 50 pallet; il 60% della produzione riguarda i solai, e il 40% i
pannelli da parete. Secondo Regenold l’elevato grado di automazione ha avuto effetti
molto positivi sul processo produttivo e sulla qualità del prodotto, in particolare su due
Da sinistra a destra: Uwe Sommer (Amministratore), Harald Sommer (titolare e amministratore)
e Frank Frey (direttore tecnico e di progetto).
LA GERMANIA SI MODERNIZZA
Max Bögl
Sostituzione del sistema di gestione
Nella seconda metà del 2016 il Gruppo Max
Bögl, una delle maggiori aziende tecnologiche
di costruzioni e di servizi del settore edile in
Germania, ha deciso di ristrutturare lo stabilimento
di produzione di prefabbricati in calcestruzzo della
sede di Sengenthal e di aggiornare il sistema di
gestione. „Era quasi impossibile ricevere i ricambi
e non ci potevamo permettere un eventuale fermo
dell’impianto a ciclo continuo. Si doveva intervenire“,
spiega Christian Rackl, direttore di produzione dello
stabilimento. Per la gestione degli elementi è stato
implementato il sistema ebos ® , integrato poi nel
sistema ERP esistente. Nel frattempo la produzione
di elementi massicci, sandwich e elementi per
facciate e di traversine procede nuovamente a
pieno ritmo.
Max Bögl Bauservice GmbH und Co. KG
Sede centrale: Sengenthal, Germania
Dipendenti: 6.000
Gruppo fdu
Modernizzazione dei sei stabilimenti
Il Gruppo fdu, il più grande fornitore tedesco di
solai, pareti a doppia lastra ed altri prefabbricati
in calcestruzzo, ha incaricato EBAWE
Anlagentechnik dell’effettuazione di diverse misure
di modernizzazione in complessivamente sei
stabilimenti. Nel giro di un anno sono stati sostituiti
gli impianti di compattamento, installati nuovi ponti
ribaltatori e nuove macchine per armature, ed infine
sostituiti gli impianti di pulizia dei pallet e dei pianali.
I due direttori generali delle sedi di produzione,
Thomas Beike e Jörg Vennemann, definiscono la
modernizzazione dei sei stabilimenti il „passo giusto
per il futuro“. I risultati sono soddisfacenti: „Abbiamo
rafforzato sedi di produzione importanti. In questo
processo di modernizzazione, PROGRESS GROUP
è da anni il nostro partner“.
fdu GmbH & Co. KG
Sede centrale: Georgsmarienhütte, Germania
Dipendenti: 952
Karl Bachl
Rafforzamento del settore dei
prefabbricati in calcestruzzo
Il Gruppo Karl Bachl integra la parete a doppia lastra,
nella propria gamma di produttiva, acquistando
un nuovo impianto a carosello ed un impianto di
produzione per armatura rimodernato. Norbert
Peter, direttore del settore centrali di betonaggio,
è convinto che l’ampliamento della gamma
produttiva mediante l’integrazione della parete a
doppia lastra sia stata la mossa giusta: „Nessun
altro sistema parete si integra attualmente così
bene – è affidabile per il futuro, redditizio ed anche
a risparmio energetico“. Tutte queste caratteristiche
riguardano in particolare la parete Thermowand,
una parete a doppia lastra con termoisolamento
integrato. Oltre alle soluzioni automatizzate, come il
robot fermagetti e il dosatore di calcestruzzo, per il
taglio a misura del materiale isolante viene utilizzata
una taglierina completamente automatica.
Karl Bachl GmbH & Co. KG
Sede centrale: Röhrnbach, Germania
Dipendenti: 1.800

NEWS
MESH SPACER
Posa automatica dei distanziatori
Un nuovo sistema robotizzato di Progress Maschinen & Automation rende superflua una
fase del lavoro finora effettuata manualmente: questa speciale soluzione, chiamata Mesh
Spacer, posiziona in maniera completamente automatica speciali distanziatori sul pallet
di produzione secondo i dati CAD-CAM. Il posizionamento ottimale viene calcolato con
un algoritmo creato internamente, e controllato da un sistema laser integrato. Si può
così garantire una copertura uniforme con il calcestruzzo. L’automatizzazione di questa
fase del lavoro fa sì che da un lato venga ridotto al minimo il numero di distanziatori,
aumentando contemporaneamente la qualità dell’elemento prefabbricato in calcestruzzo.
Progress Maschinen & Automation AG | www.progress-m.com
CASSERI 3D
Moduli bagno prefabbricati per Singapore e Bangkok
Tecnocom, società specializzata nella realizzazione di casseri speciali, ha fornito
complessivamente sette casseri 3D per la produzione di moduli bagno prefabbricati a
Straits Construction di Singapore e SCG Cement-Building Materials di Bangkok. Queste
due aziende producono moduli bagno pronti, installati poi direttamente nell’edificio in
cantiere. Le casseforme impiegate si distinguono per l’elevata flessibilità in quanto i
separatori di getto verticali e i fondelli di base possono essere regolabili. Poiché il grado
di prefabbricazione di questi moduli bagno raggiunge addirittura il 90%, è possibile
ridurre notevolmente i costi e i tempi di montaggio.
VIBROFINITRICE
Melbourne: azienda australiana investe
nella produzione di vibrofinitrici
Westkon Precast, azienda produttrice di elementi prefabbricati in calcestruzzo di Melbourne,
investe nella nuova tecnologia di Echo Precast Engineering per la produzione di solai
precompressi. La produzione è iniziata poco tempo fa. È stata installata una vibrofinitrice
universale con otto diversi set di stampi per la produzione di solai in calcestruzzo
precompresso della larghezza di 1,20 m e dell’altezza compresa tra 15 e 50 cm. È inoltre
possibile produrre lastre massicce precompresse per stadi e mini lastre. L’impianto viene
completato da seghe, un plotter automatico, un carrello multifunzione e un impianto di
sollevamento.
Tecnocom S.p.A. | www.tecnocom.com
Echo Precast Engineering NV | www.echoprecast.com
SVILUPPO SOFTWARE
PSD amplia il team di sviluppatori
Progress Software Development (PSD), la settima affiliata di PROGRESS GROUP,
ha costituito un secondo team di sviluppatori nella filiale del gruppo, ubicata presso
l’aeroporto di Francoforte. PSD, che con le sue tre soluzioni software specifiche per il
settore della prefabbricazione di elementi in calcestruzzo, i sistemi di gestione ebos ®
e ProFit ed il sistema ERP e rp bos ® , collabora con grande successo con produttori
di armature e aziende di produzione di elementi prefabbricati in calcestruzzo di tutto
il mondo. PSD ha ampliato notevolmente le sue capacità incrementando in modo
significativo l’attenzione verso il cliente.
Progress Software Development GmbH | www.progress-psd.com
EBAWE Anlagentechnik GmbH | Dübener Landstraße 58 - 04838 Eilenburg - Germany | info@ebawe.de | www.ebawe.de