EPP 09.2023

» BAUGRUPPENFERTIGUNG

» BAUGRUPPENFERTIGUNG 3D-Drucker als Multitool in der Produktion Schneller 3D-Druck mit hoher Prozessqualität InnovatiQ stellt ein neues Produktportfolio für anspruchsvollen industriellen 3D-Druck bereit. Die Erfahrung des 3D-Druck-Pioniers (ehemals German RepRap GmbH) – seit 2020 Mitglied der Arburg Familie – resultiert nach intensiver Entwicklung und Marktfokussierung auf den industriellen Einsatzbereich in einer neuen Generation an 3D-Druckern für die additive Fertigung: Fused Filament Fabrication (FFF) unter anderem für faserverstärkte Materialien und Liquid Additive Manufacturing (LAM). Drei Drucker umfasst die für FFF ausgelegte Produktreihe des Unternehmens. Der große Unterschied zu vielen Druckern am Markt: Die TiQ 3D-Drucker sind von Grund auf nach Industriestandard neu entwickelte und damit auf die Bedürfnisse der industriellen Anwender genau zugeschnittene Produktionsgeräte. Die Vorteile als Mitglied der Arburg Familie kommen in der Erfahrung bei Konstruktion und Produktion zum Tragen. „Die ersten Jahre im 3D-Druckermarkt waren bei allen Anbietern und Entwicklern von Ausprobieren und Herantasten geprägt. Doch die Lernkurve war steil und die Leidensfähigkeit der Kunden im Markt gelegentlich hoch. Es war viel Pioniergeist gefragt. Aber eins war klar: 3D-Druck ist eine absolute Zukunftstechnologie“, erinnert sich Florian Bautz, InnovatiQ-Geschäftsführer. Die Industrie findet für 3D-Drucker immer mehr sinnvolle und effektive Einsatzmöglichkeiten. War es anfangs primär das Prototyping, nutzen heute immer mehr Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau sowie aus Automatisierung und Produktion die Technologie, um z.B. End-of-Arm-Tools wie Sauggreifer und mechanische Greifer, Ersatzteile oder Hilfs- und Betriebsmittel herzustellen. Der Wunsch nach Nachhaltigkeit sowie die deutlich niedrigeren Kosten und möglichen Zeiteinsparungen im Vergleich zu herkömmlichen Herstellverfahren spielen hier eine große Rolle. Hinzu kommt, dass moderne 3D-Drucker wie die TiQ-Linie genau auf die Anforderungen und den Einsatz in der Industrie zugeschnitten sind. So gehören Materialfreiheit sowie schnelles, sauberes und autarkes Drucken ohne große Einarbeitung zu den geforderten Funktionen. Der 3D-Drucker als Multitool in der Produktion muss ein Gerät sein, das zuverlässig funktioniert. Diesen Anspruch erfüllt die TiQ-Produktreihe durch ihre – speziell auch auf faserverstärkte Materialen hin – optimierte Drucktechnologie. Dazu gehören neben vielen anderen smarten Funktionen ein eigenentwickelter CoreLine Druckkopf mit Dual-Extruder und auch beim Einsatz abrasiver Materialien langlebigen Düsen für Temperaturen von bis 400°C, eine intuitive CNC-Steuerung mit integrierten SmartFunctions zur einfachen Bedienung, automatische Druckbettnivellierung sowie – abhängig vom Modell – ein beheizbarer Bauraum und/oder eine optionale Materialtrocknung. „Unser Entwicklungsfocus konzentriert sich ausschließlich auf industrielle Anwendungen und dem effizienten Druck belastbarer Bauteile“, erläutert Florian Bautz die Strategie. „Prozesssicherheit, einfaches Handling und Materialvielfalt sind hier das A und O.“ Bei InnovatiQ beschäftigt sich ein ganzes Team mit neuen Materialien für den 3D-Druck. So kommt es auch, dass sich heute Materialien drucken lassen, die noch vor Jahren als nicht druckfähig bezeichnet worden wären. www.innovatiQ.com Bild: InnovatiQ Die neue Generation an 3D-Druckern für die additive Fertigung

Produkt-News « BAUGRUPPENFERTIGUNG Dualhärtender Hochtemperatur-Strukturklebstoff für Elektromotoren Sicherer Fertigungsschritt der Magnetverklebung DELO hat den ersten dualhärtenden Hochtemperatur-Klebstoff für Elektromotoren entwickelt. DELO Dualbond HT2990 ist für Fertigungsprozesse wie die Magnetverklebung und segmentierte Magnete konzipiert. Angesichts der zunehmenden Produktion von Elektrofahrzeugen sind zuverlässige Klebstoffe für das Verkleben von Elektromotoren sowie effiziente Produktionsverfahren, die die steigende Nachfrage befriedigen, von entscheidender Bedeutung. Der neue Klebstoff zielt auf genau diese Herausforderungen ab. Es ist der erste hochtemperaturbeständige Strukturklebstoff, der mit Licht fixiert werden kann. Dieser zusätzliche Aushärtungsschritt hilft den Herstellern von Elektromotoren, Montageprozesse zu beschleunigen und die Effizienz ihrer Produktion zu optimieren – die Lichtfixierung wird in 5 bis 10 Sekunden erreicht. Bei der Magnetverklebung ist Wärme zwar für die vollständige Aushärtung des Klebstoffs erforderlich, durch die nun mögliche Lichtfixierung entsteht aber eine bereits ausgehärtete äußere Schicht. Diese sorgt dafür, dass alles an seinem Platz bleibt und auch der Klebstoff nicht nach außen oder auf die Motorlaminierung läuft. Beim Stapeln von Magneten, das Wirbelstromverluste vermeidet, lässt sich die gewünschte Schichtdicke durch die zusätzliche Lichtfixierung erreichen, ohne dass die Magnete mit einer Vorrichtung im Ofen in der gewünschten Position gehalten werden müssen. Die Endaushärtung im Ofen dauert 30 Minuten bei 150 °C oder 60 Minuten bei 130 °C. Erfolgt zu einem späteren Zeitpunkt bei der Fertigung ohnehin eine Wärmeeinwirkung, z. B. durch Warmschrumpfen, kann die bei Hochtemperatur-Klebstoffen bislang erforderliche separate Warmhärtung übersprungen werden. Mit Induktionshärtung besteht zudem eine zusätzliche Warmhärtungsalternative. Bei Raumtemperatur erreicht Dualbond HT2990 auf Stahl eine Druckscherfestigkeit von bis zu 70 MPa. Bisherige Stan- Bild: DELO Dualhärtender Hochtemperatur-Klebstoff für Elektromotoren dardprodukte im Hochleistungsbereich erzielen hier 45 MPa. Außerdem hat der Klebstoff eine hohe Glasübergangstemperatur von 165 °C. Bei extremer Hitze von 180 °C weist er daher immer noch eine Zugscherfestigkeit von 7 MPa auf Aluminium auf. Das entspricht einer Kraft von 70 kg/cm² und ist eine sehr starke Verbindung. www.delo.de Gapfiller-Pad mit sehr hoher Wärmeleitfähigkeit Perfekte Anbindung beider Kontaktflächen körpern und wärmeerzeugenden Komponenten in elektronischen Geräten mit unebenen oder rauen Oberflächen, und eliminiert Lufteinschlüsse zwischen den Oberflächen. Das Material verliert auch unter starkem Druck sehr wenig Silikonöl wodurch nur minimale Silikonöl Rückstände auf der Oberfläche des Kühlkörpers oder Substrats zu finden ist. Der Silikonöl Austritt von minderwertigen Gapfiller Pads kann die elektrische Leistung durch geringeren Oberflächenwiderstand und niedrigere Durchbruchsspannung verringern. Zusätzlich können umliegende Verunreinigungen und Partikel im Silikonöl adsorbiert werden oder daran haften, was die Produktleistung und Lebensdauer beeinträchtigt. Das hoch-leitfähige Gapfiller-Pad ist in Standarddicken von 0,5 bis 5,1 mm er- Das Therm-A-GAP PAD 80 unterstützt Entwickler von elektronischen Geräten durch eine Wärmeleitfähigkeit von 8,3 /mK, über verschiedene Materialstärken hinweg, wie Chomerics Division der Parker Hannifin Corporation informiert. Mit der höchsten verfügbaren Wärmeleitfähigkeit in seiner Produktfamilie bietet die Lösung bei sehr geringen Kompressionskräfte eine hervorragende Anbindung an die beiden Kontaktflächen. Geringer Anpressdruck bedeutet, dass sich das Material unter dem Montagedruck leicht verformen lässt, wodurch die Belastung von Komponenten, Lötverbindungen und Leiterplattenanschlüssen minimiert wird. Das Elastomer basierende, vibrationsdämpfende Gapfiller-Pad hat eine niedrige Shore-Härte und dient als effiziente thermische Schnittstelle zwischen Kühlhältlich und wird in Platten oder bereits auf kundenspezifische Grössen zugeschnitten geliefert. www.parker.com/chomerics Das Therm-A-GAP PAD 80 unterstützt Entwickler von elektronischen Geräten durch hohe Wärmeleitfähigkeit Bild: Parker Hannifin EPP » 09 | 2023 49