Industrieanzeiger 01.2019

technik & wissen Vorteil

technik & wissen Vorteil Automation: Einmal programmiert, schweißt der Cobot auch bei höheren Stückzahlen jede Naht in optimaler Qualität. Bild: Lorch Lorch offeriert „Cobot Welding Package“ Ein Cobot fürs Schweißen Schweißtechnik | Lorch bietet einen vorkonfigurierten Cobot zur Unterstützung für Schweißer-Teams an – für KMU eine kostengünstige Alternative zur Automatisierung mit Industrierobotern. Sein „Lorch Cobot Welding Package“ sieht der Schweißtechnik-Spezialist als effiziente Möglichkeit an, den Fachkräftemangel abzufedern: Während der kollaborative Roboter zuverlässig wiederkehrende und daher oft monotone und ermüdende Schweißjobs übernimmt, können sich die Schweißer anspruchsvolleren Aufgaben widmen. Der Cobot sei einem konventionellen Industrieroboter hinsichtlich Kosten-, Platz- und Programmieraufwand stark überlegen, so heißt es. Das Paket besteht aus kollaborativem Roboter, Software und Schweißanlage inklusive Hochleistungs - brenner und dient dem Ziel, „Schweißvorgänge einfach zu automatisieren und Arbeitsabläufe zu optimieren.“ Zum Angebot gehören zusätzliche Services wie Schulung, Beratung, Rund-um-Betreuung oder auch eine Finanzierung, die Lorch über Partner vor Ort abwickelt. Die Inbetriebnahme der Anlage samt Intensivschulung an konkreten Werkstücken findet in den jeweiligen Unternehmen statt. So können bereits nach kurzer Ein- führungszeit sowohl die Produktivität als auch die Wettbewerbsfähigkeit deutlich erhöht werden, betont Lorch – und zwar bei „überschaubaren Anschaffungskosten“. Während das Package unter 60.000 Euro koste, fingen die Preise für Industrieroboterzellen erst bei 70.000 Euro an – hinzu komme noch deren aufwändige Programmierung und die dafür nötige Schulung. Bei der Lorch-Lösung sorgt eine eingebaute Sensorik dafür, dass der Roboterarm des Schweiß-Cobots bei einfacher Berührung sofort stoppt. Das Komplett-Schweißpaket ist so ausgelegt, dass es die Sicherheitsvorschriften erfüllt, ohne dass eine teure Schutzeinrichtung nötig wird. Der Schweißer kann direkt Seite an Seite mit dem Roboter arbeiten. Dank des Eigengewichtes von nur knapp 30 kg ist der Cobot sehr mobil und lässt sich bei Bedarf leicht an andere Standorte versetzen. Als weiteren Vorteil nennt Lorch eine einfache Bedienung, die es erlaube, Schweißvorgänge auch ohne größere Programmierkenntnisse zu automatisieren. Die „Lorch Cobotronic Software“ bietet gleich mehrere Möglichkeiten, mit dem Cobot zu arbeiten. Zum einen über die Direktsteuerung des Roboter-Bedienarms. Oder aber über das Assistenzsystem, in das Werkstückdaten wie Blechstärke oder Basismaterial eingegeben werden und das sowohl die Parameter als auch die passende Schweißgeschwindigkeit berechnet. Den genauen Schweißverlauf erlernt der Cobot über das „Teachen“: Der Schweißer führt den Roboterarm einfach per Hand an den Anfang und an den Endpunkt des zu schweißenden Werkstücks. Das System führt dann anhand der Daten die Schweißnaht am Werkstück aus. Mit der Möglichkeit, den Schweißvorgang für jedes Bauteil zu speichern, lässt sich eine Schweißnaht beliebig oft reproduzieren. Einmal optimal erstellt, garantiert die vom Cobot geschweißte Naht eine gleichbleibend hohe Präzision und Qualität. Ein klarer Pluspunkt bereits bei der Fertigung von Kleinserien, argumentieren die Schweißtechnik-Experten aus Auenwald: Zeit - raubende Nacharbeiten sollen sich so entweder auf ein Minimum beschränken oder ganz vermeiden lassen. Es wird Zeit gewonnen und Ausschuss verhindert. „Schon die ersten Installationen haben gezeigt, dass die Anwender im praktischen Einsatz mit unserer Lösung mehr als zufrieden sind“, so Paul Spronken, Leiter Lorch Automation Solutions. „Unsere Schweiß- Cobots sind schnell zu implementieren und bieten einen einfachen Einstieg in die Automatisierung.“ (os) • 56 Industrieanzeiger 01.19

KIT-Entwicklung verbessert Recycling-Möglichkeiten Lösbarer Klebstoff vorgestellt Fügetechnik | Ein am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) entwickelter, reversibler Kleber macht es möglich, verklebte Bauteile wieder sauber zu trennen und verbessert so die Chancen des Recyclings. bestimmten Stellen verklebt“, erklärt Professor Christopher Barner-Kowollik, Leiter der Arbeitsgruppe Makromolekulare Architekturen am Institut für Technische Chemie und Polychemie (ICTP) des KIT. Das Kleben ersetzt zunehmend das Schweißen, Nieten oder Verschrauben, weil Klebstoffe das Gesamtgewicht reduzieren und zusätzliche Funktionen wie Isolierung oder Dämpfung erfüllen. Der Nachteil: Sind sie einmal ausgehärtet, lassen sich die Verbindungen höchstens unter großem Zeit- oder Energieaufwand wieder lösen. Wird ein geklebtes Produkt zu Reparaturzwecken oder für das Recycling zerlegt, endet dies oft in der Beschädigung oder Zerstörung einzelner Komponenten. Der neue thermolabile Klebstoff, den Barner-Kowollik und sein Forschungsteam am KIT entwickelt haben, kann dieses Problem lösen, wie die Karlsruher erklären: Er ist bei Raumtemperatur stabil, lässt sich aber auf den Punkt genau, schnell und schon bei vergleichsweise geringen Temperaturen wieder abbauen. Ist der Prozess beendet, wird dies unmittelbar sichtbar, weil sich die Stelle einfärbt. Elektroschrott beim Recycling wieder in die Ausgangsmaterialien zerlegen zu können, schont Ressourcen. Bild: Amadeus Bramsiepe, KIT Die Anforderungen an die Fügetechnik steigen. Die von der EU forcierte Kreislaufwirtschaft verlangt, dass auch High-Tech- Produkte wie Handys sauber in ihre Ausgangsmaterialien zerlegt werden können. Dafür müssen Klebeverbindungen gelöst werden. Dies macht der am KIT entwickelte thermolabile und reversible neue Kleber möglich, teilt das Forschungszentrum mit – eine Erfindung, die Ressourcen schont. Ziel sei es nicht nur, Abfälle weiter zu reduzieren, sondern auch Produkte herzustellen, die reparierbar, weiterverwendbar und recyclingfähig sind. Zum Beispiel bei Elektrogeräten sinkt zudem die Lebensdauer. Ein Smartphone wird heute nach ein bis zwei Jahren ausgemustert. Es fach gerecht und ohne Rückstände zu recyceln, bleibt jedoch eine Herausforderung. „Die Bauteile vieler Produkte aus dem alltäglichen Leben werden in der Regel an Entkleben durch gezieltes Erhitzen Für dieses „Debonding on demand“ (DoD) sind Sollbruchstellen in das Netz langkettiger Polymermoleküle eingebaut, aus dem ein Klebstoff besteht. An diesen Stellen öffnen sich schon bei mäßigen Temperaturen unter 100 °C die chemischen Verbindungen und der Klebstoff löst sich wieder auf. Seine Zusammensetzung und die genaue für das Ablösen notwendige Temperatur können der individuellen Anwendung angepasst werden. „Diese beiden Stellschrauben bewegen wir, indem wir die Moleküle modifizieren“, sagt Barner-Kowollik. Für den cleveren Klebstoff, den die Experten ursprünglich für die Dentaltechnik entwickelt haben, um verklebte Kronen oder Klammern schonend wieder auszubauen, haben sich mittlerweile vielfältige Anwendungsfelder geöffnet. Neben dem Elektronikbereich sind Einsätze in der Produk - tion denkbar, etwa um Werkstoffe vorübergehend auf einer Werkbank zu fixieren, oder auch auf Baustellen, um etwa Dübel wieder zu entfernen. Der thermolabile Klebstoff ist patentiert und soll jetzt in Kooperation mit Partnern aus verschiedenen Industriebereichen weiterentwickelt werden. (os) • Industrieanzeiger 01.19 57