» NACHRICHTEN ZVEI Philipp Steinberger wird in den Vorstand berufen Philipp Steinberger, CEO von Wöhner, ist in den Gesamtvorstand des Zentralverbands der Elektroindustrie in Deutschland (ZVEI) gewählt worden. Als Anbieter innovativer Lösungen im Bereich Elektrotechnik prägt Wöhner die Branche bereits seit über 90 Jahren entscheidend mit. Als einer der wichtigsten Industrieverbände Deutschlands vertritt der ZVEI die Interessen der Elektro- und Digitalindustrie – und damit einer Hightech-Branche, die mit einem breit gefächerten und äußerst dynamischen Produktportfolio immer stärker in den Fokus rückt und den Takt vorgibt auf dem Weg zu einer CO 2 -neutralen Industriegesellschaft. Der Zentralverband hat eine entscheidende Funktion für das Innovationspotenzial Deutschlands. Mit ihrem Fokus auf Gleichstrom-Technologien und intelligente Stromnetze trägt die gesamte Branche entscheidend zur Energiewende und Zukunftsfähigkeit des Landes bei – ein Ziel, Philipp Steinberger, Geschäftsführer von Wöhner, ist jetzt Mitglied im Vorstand des ZVEI. das sich auch Wöhner auf die Fahnen geschrieben hat. „Gleichstrom-Technik und intelligente, KI-gestützte Stromverteilung sind wichtige Schlüssel zu einer noch effizienteren und sichereren Stromversorgung. Um das umzusetzen, brauchen wir Austausch und Kooperation zwischen allen Akteuren aus Wirtschaft und Politik, Wissenschaft und Gesellschaft. Ich freue mich sehr, den Dialog als ZVEI-Vorstandsmitglied nun noch stärker mitzugestalten“, so Philipp Steinberger. Der Verband begreift sich als Motor des Fortschritts, fördert den Erfahrungs- und Meinungsaustausch zwischen den Mitgliedern über aktuelle technische, wirtschaftliche, rechtliche und gesellschaftspolitische Themen im Umfeld der Elektroindustrie und erarbeitet gemeinsame Positionen. Er zählt mehr als 1.100 Mitgliedsunternehmen, die rund 90 % der Mitarbeitenden der Elektro- und Digitalindustrie in Deutschland beschäftigen. Unter den Mitgliedern finden sich Global Player genauso wie Mittelständler und Familienunternehmen. Mit seinem umfangreichen Service- und Leistungsspektrum sowie Tochtergesellschaften in nahezu allen Teilen der Welt engagiert sich Wöhner seit 1993 im ZVEI. Durch seine neue Funktion als Mitglied des Vorstands bieten sich Philipp Steinberger interessante Möglichkeiten, die Branchenentwicklung noch stärker mitzugestalten. Bild: Wöhner Nachhaltigkeit Stahl aus recyceltem und erneuerbarem Material Bild: Ejot Die Zusammenarbeit zwischen Arcelormittal , Ejot und Finkernagel ist ein gutes Beispiel für eine Kooperation von Hersteller, Weiterverarbeiter und Endprodukthersteller zur Verringerung von Umweltauswirkungen. Arcelormittal Hamburg produziert hochgradig CO 2 -reduzierten XCarb-Stahl aus recyceltem und erneuerbarem Ma - terial mit deutlich geringerem CO 2 -Fußabdruck als konventionell hergestellter Stahl. Diesen verarbeitet das Drahtwerk Dr. Uwe Braun, CEO von Arcelormittal (links), Markus Rathmann, Chief Supply Chain Officer der Ejot Gruppe (mitte) und Timo Finkernagel, Geschäftsführer von Finkernagel. Finkernagel weiter. Ejot wiederum stellt aus dem gezogenen Draht in Kaltumformung Schrauben her, die am Ende für die Batterien in Elektroautos oder für die Befestigung von Solarmodulen verwendet werden. Seit 2021 bündelt der weltweit führende Stahlhersteller Arcelormittal mit der Dachmarke XCarb alle Bestrebungen Richtung klimaneutraler Stahlproduktion durch Investitionen in Technologien und Start-ups, durch die Vergabe von Zertifikaten für CO 2 -Einsparungen in der Stahlherstellung und insbesondere durch kohlenstoffarme Herstellungsvarianten. Der XCarb-Stahl aus recyceltem und erneuerbarem Material wird in einem Elektrolichtbogenofen unter Verwendung von erneuerbarem Strom und abhängig von der Stahlsorte bis zu hundertprozent Schrott hergestellt. Bei diesen Stahlprodukten liegen die Emissionen teilweise bei bis zu 333 kg CO 2 -Äquivalenten pro Tonne des Endproduktes. „Wir schaffen dank der Kooperation eine Wertschöpfungskette, die auf die Klimaziele der beteiligten Unternehmen einzahlt,“ sagt Dr. Uwe Braun, CEO von Arcelormittal Hamburg. „Es zeigt sich, dass Stahl mit geringen Kohlenstoffemissionen für den Aufbau der Infrastruktur, die wir für den Übergang zur Kohlenstoffneutralität benötigen, von entscheidender Bedeutung ist.“ 14 Industrieanzeiger » 10 | 2023
Horn Technologietage 2023 Wer Prozesse beherrscht, erreicht mehr Nach vier Jahren Corona-bedingter Pause hatte die Paul Horn GmbH mitte Juni wieder Kunden, Partner und Pressevertreter zu den Horn Technologietagen eingeladen. Mehr als 3300 Gäste hatten ihr Kommen angekündigt, etwa die Hälfte reiste aus 37 Ländern an. Das übergreifende Thema der Hausausstellung lautete „Prozesse beherrschen“. Welche Vielfalt an Prozessen und Technologien die Tübinger beherrschen, erlebten die Besucher nicht nur beim Rundgang durch alle drei geöffneten Werke am Stammsitz, sondern auch in acht Fachvorträgen. Das 1969 gegründete Familienunternehmen wird heute von den Geschäftsführern Markus Horn und Matthias Rommel geführt. Die Firmengruppe erwirtschaftete 2022 mit 1500 Mitarbeitern weltweit einen Umsatz von rund 300 Mio. Euro. „Damit sind wir wieder auf dem Vor-Corona- Niveau von 2018 und 2019“, sagte Markus Horn stolz. Rund 200 Mio. Euro trug der Heimatmarkt zu diesem Ergebnis bei. Jährlich produziert Horn viele Millionen Schneidplatten – trotz einer durchschnittlichen Losgröße von 100 Stück mit einem Automatisierungsgrad von bis zu 97 %. Mit dem Greenline genannten Verfahren ist dabei eine Auslieferung von Sonderwerkzeugen innerhalb von fünf Arbeitstagen nach Zeichnungsfreigabe möglich. Zu den spannendsten Themen der Technologietage gehörten die Ergebnisse des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Verbundprojekts Zyklomed. Die beteiligten Partner Index, Horn, Beutter Präzisions-Komponenten und wbk Institut für Produktionstechnik am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) bündelten ihr Know-how in der Medizintechnik und entwickelten neue Fertigungsverfahren, um Implantate mit multifunktionalem sowie unrund-bionischem Design wirtschaftlich herzustellen. Hierbei lag der Fokus auf den drei Fertigungsverfahren Rotationsunrunddrehen, Polygondrehen und Dreh-Wirbelfräsen. Sie basieren alle auf dem gleichen kinematischen Prinzip mehrerer synchronisiert rotierender Achsen. Während das Grundprinzip bekannt ist, ist die Anwendung auf unrunde und geschwungene Formen extrem anspruchsvoll. Gleichzeitig muss die praktische Umsetzung den hohen Qualitätsanforderungen der Medizintechnik genügen. Die Projektpartner entwickelten die neuen Fertigungsverfahren entlang der gesamten Prozess- und Lieferkette, von der Maschinen und Steuerungstechnik, über das Werkzeugdesign bis zum Prototypen- und Vorserienprozess. Hello visitors! Welcome to the world’s leading trade fair for production technology. Industrieanzeiger » 10 | 2023 15
