Industrieanzeiger 10.2023

11.07.2023 Ausgabe 10 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Energieversorgung 

Ultraleichtbau 

Green Performance 

Batterierecycling 

Strom wird günstiger, 

bleibt aber teuer 

» Seite 16 

Die erste Roboterfertigung für 

Raumwickel-Teile ist in Betrieb 

» Seite 42 

Linde Material Handling treibt 

grüne Technologien voran 

» Seite 50 

Das Recyceln von Batterien 

wirtschaftlich gestalten 

» Seite 54 

TOPSTORY 

Industriekohle 

Pflanzenkohle kann fossile Rohstoffe 

in industriellen Prozessen 

ersetzen 

» Seite 26 

Wissen für Entscheider in der Produktion

Macht alles 

ganz einfach. 

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2 Industrieanzeiger » 10 | 2023

» MEINUNG 

Einfacher ist oft besser 

Gut, dass die Auswirkungen unseres Handelns in unser aller Fokus gerückt sind. 

Ob der Digitalisierungshype und manch andere Ideologie der Umwelt und dem 

Weltklima wirklich nützen, sollte dennoch gelegentlich hinterfragt werden. 

Immer wieder höre ich, an zunehmender Digitalisierung führe kein Weg vorbei, 

wenn wir unseren Planeten retten wollen. Keine Frage, ohne Digitalisierung 

geht´s nicht. Das gilt besonders für gewerbliche Anwendungen und vor allem 

auch für Produktionsprozesse. Doch wir sollten gut abwägen, wie viel davon an 

welcher Stelle sinnvoll ist. Ein Grundsatz, für den viele geniale Konstrukteure 

standen, verliert zunehmend an Bedeutung: Die einfachste Lösung, die alle An - 

for derungen erfüllt, ist die Beste! Die Komplexität vieler Prozesse steigt so dramatisch, 

dass sie ohne künstliche Intelligenz nicht mehr zu beherrschen sind. Die 

Folge: Datenvolumina wachsen mit kaum vorstellbarer Geschwindigkeit. 

Vor kurzem habe ich beim Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium gelernt, 

100 GB Daten für zehn Jahre nutzbar zu halten, verursache soviel CO 2 

wie eine 

Tonne Rohstahl. So gesehen haben wir aus unserem letzten Urlaub Bilddaten 

mitgebracht, die mehr als eine Tonne wiegen. Angesichts eines Datenvolumens 

von rund 3 GB pro gestreamten Film, wird mir schwindelig, wenn ich bedenke, 

welche Mengen an Filmen gestreamt werden – auch von der Generation Friday 

for Future. Und: Mancher hält Bitcoins für umweltfreundlicher als Bargeld. Doch 

eine Bitcoin-Transaktion soll – je nach Quelle – 500 bis gut 700 kg CO 2 

verursachen. 

Im Auftrag der Niederländischen Zentralbank haben Forscher ermittelt, 

dass ein Bezahlvorgang mit Cash einen Fußabdruck von 0,0046 kg hinterlässt! 

Neuerdings wird propagiert, dass digitale Zwillinge jedes einzelnen Produkts 

auch die Nutzungsphase abbilden sollen. Dass das einen wirklichen Fortschritt in 

Sachen Nachhaltigkeit bringt, sehe ich (noch) nicht. Das Datenaufkommen wird 

aber endgültig explodieren, und wenn nicht komplett neue Wege gefunden werden, 

Daten zu erheben, zu verarbeiten, zu speichern und nutzbar zu halten, wird 

das die Klima- und Umweltsituation eher verschlechtern als verbessern. 

Der Verbraucher hat dadurch nur marginale Vorteile – wenn überhaupt. Er wird 

aber absolut gläsern. Davon profitieren in erster Linie große (Digital-)Konzerne. 

Und es ist ein Türöffner für die staatliche Lenkung sowohl geschäftlicher als 

auch privater Aktivitäten. Ob das gut ist, muss jeder selbst entscheiden. 

Mona Willrett 

Redakteurin Industrieanzeiger 

mona.willrett@konradin.de 

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Industrieanzeiger » 10 | 2023 3

» INHALT 10 | 2023 145. JAHRGANG 

TOPSTORY 

Pflanzenkohle 



ersetzen. 

» Seite 26 

Bild: Tobias Meyer 

Biomasse wie Holz kann neben der Energie auch Pflanzenkohle produzieren, 

und damit einen Teil des CO 2 

langfristig binden. 

» Seite 26 

NEWS & MANAGEMENT 

Industrienews 

Europäisches Lieferkettengesetz überlastet viele Firmen 08 

Mobilfunk sicher mit der Unternehmens-Cloud verbinden 10 

Schuler forciert Digitalisierung der Batteriefertigung 12 

Stahl lässt sich auch nachhaltig herstellen 14 

Rückblick auf die Horn Technologietage 2023 15 

» Industriestrompreis 

Stromkosten für Industrie und Gewerbe: Einblicke und 

Aussichten 16 

Nachhaltigkeit 

Mittels digitaler Tools und Daten Nachhaltigkeit fördern 18 

Klimamanagement 

Treibhausgas-Bilanz schafft Orientierung bei der 

Klimatransformation 20 

WBA-Serie: Nachhaltigkeit als Faktor 

Nachhaltigkeit im Werkzeugbau messen und befähigen 22 

TECHNIK 

TOPSTORY 

» Pflanzekohle 

Unternehmen kämpfen mit Energiepreisen und CO 2 

-Reduzierung: 

Mit Pflanzenkohle könnte Abhilfe geschaffen werden 26 

Energiemanagement-System 

Durch den Einsatz eines Energiemanagement-Systems 

kann die Effizienz im Unternehmen gesteigert werden 30 

Retrofitting 

Durch eine Maschinenüberholung lässt sich die 

Energieeffizienz merklich steigern 32 

Antriebstechnik 

Einfluss der europäischen Ökodesignrichtlinie auf 

die Antriebstechnik 34 

TITEL » Gleichstromnetze 

Sektorenkopplung zeigt wie die Energieversorgung 

von morgen aussehen könnte 36 

Oberflächentechnik 

Die VW-Lackiererei Osnabrück dosiert sauberes Lösungsmittel 

stromlos zu – ein doppeltes Plus für Nachhaltigkeit 40 

» Ultraleichtbau 

Zulieferer und Anlagenbauer Gradel hat die erste automatische 

Fertigung für Raumwickel-Bauteile installiert 44 

3D-Druck 

Wie Götz Maschinenbau als Zerspanungsunternehmen 

den 3D-Druck in die Serie bringt 47 

Intralogistik 

Nachhaltige Lösungen von Linde Material Handling unterstützen 

die Kunden bei der Klimatransformation 50 

Präzisionswerkzeuge 

Neue Laserhärteanlage für Werkzeughalter sorgt bei 

Mapal für ein Plus an Qualität und Nachhaltigkeit 52 

» Batterierecycling 

Mehrere Forschungseinrichtungen haben Wege entwickelt, 

Rohstoffe aus Batterien wirtschaftlich zu recyceln 54 

Menschzentrierte Industrie 4.0 

Kognitives Teaming zwischen Mensch und cyber physischem 

Produktionssystem soll die Prozesseffizienz optimieren 56 

Qualitätssicherung 

Thyssenkrupp Rasselstein reduziert Walzschäden und 

Bandrisse mit einer Messtechnik-Lösung von IMS 58 

Energieeffizienz 

Smarte Lösung für Sicherheitsbremsen sparen 

Ressourcen und Energie 60 

PRODUKTE & SERVICE 

Meinung 03 

Augenblicke der Technik 06 

Produkte 64 

Impressum 64 

Vorschau 65 

Zuletzt 66 


Bild: Linde Material Handling 

Die Lösungen von Linde Material Handling setzen auf dynamische, 

klimafreundliche Technologien. 

» Seite 50 

Leistung übersetzt in Effizienz 

Industrie- 

Schraubenkompressoren 

mit SIGMA PROFIL 

Serien CSD und CSDX 

Bild: Fraunhofer IPA / Rainer Bez 

Im Projekt „DeMo- 

Bat“ ist vielfältige 

Hardware für die 

automatisierte Demontage 

entstanden, 

so beispiels - 

weise dieser Kleinteilegreifer. 

» Seite 54 

NEU 

ZUM TITELBILD 

Phoenix Contact investiert zum 100. Jubiläum in die Energieversorgung 

von morgen. Das neue Gebäude 60 zeigt auf 

weltweit einzigartige Weise die Vernetzung der Sektoren 

Energie, Mobilität, Infrastruktur und Gebäude. Mehr dazu im 

Beitrag auf Seite 36. Bild: Phoenix Contact 

• Sechs Druckvarianten für eine 

optimale Anpassung an 

individuelle Anforderungen 

• Neue Verdichterblöcke mit 

optimiertem SIGMA PROFIL 

• Höchste Effizienzklasse 

für das Antriebssystem 

(Festdrehzahl: IE4, SFC: IE5) 

• Drehzahlgeregelter Lüfter 

spart Energie 

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Photovoltaikmodule, Kabel oder gleich ein ganzer Bagger – die 

Meldungen zu Diebstählen auf Baustellen sind teilweise kurios 

und durchgehend präsent. Doch viele Delikte werden erst gar nicht 

zur Anzeige gebracht, weil eine mangelhafte Dokumentation der 

Materialien und Geräte die Meldung erschwert. Auch scheuen 

Bauunternehmen den administrativen Aufwand oder gehen davon 

aus, dass die Straftat sowieso nicht aufgeklärt wird. Eine moderne 

Kameratechnik wie Video Guard sorgt dafür, dass es erst gar nicht 

zu einer Straftat kommt. Im Regelfall wirkt die Kamerabewachung 

an sich bereits abschreckend und präventiv. Detektiert das System 

unerwünschte Personen, wird der hochauflösende Stream an die 

Alarmzentrale übermittelt. Geschulte Mitarbeiter sichten das Material 

und reagieren zunächst mit einer direkten Ansprache, die 

über Lautsprecher am Kameraturm erfolgt. In der Regel vertreibt 

das die Eindringlinge. Falls nicht, helfen die Aufzeichnungen bei 

der Identifikation der Täter und erleichtern die Aufklärung von 

Straftaten. Bild: Video Guard 


» Augenblicke 

der Technik 


» NACHRICHTEN 

Europäisches Lieferkettengesetz 

Komplizierte Vorgaben überlasten 

Unternehmen zusätzlich 

Das europäische Lieferkettengesetz schreibt vor, wie Firmen die Auswirkungen ihrer Aktivitäten 

auf die Menschenrechte und die Umwelt berücksichtigen müssen. Wegen des bürokratischen 

Aufwands sind viele Unternehmen deutlich überfordert. 

Beim europäischen 

Lieferkettengesetz berichten 

Verbände und 

ihre Mitglieder von 

einem hohen bürokratischen 

Aufwand. 

Das deutsche Lieferkettengesetz bereitet Industrieunternehmen 

gerade genug Kopfschmerzen – nun 

kommt das europäische obendrauf. Brüssel bezieht 

große Teile der kleineren und mittleren Unternehmen 

mit ein, verschärft Sorgfaltspflichten und Haftungen. 

VDMA-Hauptgeschäftsführer Thilo Brodtmann warnte 

schon vor der Abstimmung des EU-Parlaments, 

dass es Zeit sei die Notbremse zu ziehen. WSM- 

Hauptgeschäftsführer Christian Vietmeyer und Tim 

Geier, Geschäftsführer Der Mittelstandsverbund, Büro 

Brüssel, zeigen die immense Belastung für ihre Mitglieder 

auf. 

Das EU-Parlament hat seine Position für die Verhandlungen 

mit den EU-Ländern über Regeln zur Integration 

von Menschenrechten und Umweltauswirkungen 

in die Unternehmensführung angenommen. 

Mit den neuen Vorschriften würden Unternehmen 

gesetzlich verpflichtet, negative Auswirkungen ihrer 

Tätigkeiten auf die Menschenrechte und die Umwelt, 

wie Kinderarbeit, Sklaverei, Umweltverschmutzung 

oder Verlust der biologischen Vielfalt, zu ermitteln 

und erforderlichenfalls zu verhindern, zu beenden 

oder abzumildern. Außerdem müssen sie die Auswirkungen 

ihrer Partner in der Wertschöpfungskette auf 

Bild: Renate Wefers/stock.adobe.com 

die Menschenrechte und die Umwelt bewerten, und 

zwar nicht nur bei den Zulieferern, sondern auch im 

Zusammenhang mit dem Verkauf, dem Vertrieb, dem 

Transport, der Lagerung und der Abfallbewirtschaftung 

und anderen Bereichen. 

„Der Maschinen- und Anlagenbau in Europa setzt 

sich bereits heute für Menschenrechte und Umweltschutz 

in den Lieferketten ein“, sagt VDMA-Hauptgeschäftsführer 

Thilo Brodtmann. Man unterstütze 

die Ziele der Europäischen Union, soziale und ökologische 

Standards in Geschäftsbeziehungen zu verfestigen. 

Die Anforderungen gingen aber vor allem für 

mittelständische Unternehmen deutlich zu weit und 

würden den Menschenrechtsschutz in der Welt nicht 

verbessern. „Mittelständische Firmen können nicht 

alle Stufen ihrer Lieferketten in fernen Ländern kontrollieren, 

weil sie die dafür erforderlichen Informationen 

angesichts fehlender Marktmacht gar nicht 

erhalten. Schon gar nicht können sie Einfluss auf ihre 

Kunden ausüben, so Brodtmann. 

Der Mittelstandsverbund, der Verband deutscher Maschinen- 

und Anlagenbauer VDMA und der Wirtschaftsverband 

Stahl- und Metallverarbeitung 

(WSM) bemängeln in ihren jeweiligen Statements 

unter anderem folgende Punkte: 

• Vom Europäischen Lieferkettengesetz sind nahezu 

alle Unternehmen betroffen. 

• Es gibt keinen einheitlichen Standard für alle EU- 

Mitgliedsstaaten. 

• Mittelständische Unternehmen sind schlichtweg 

überfordert mit der Masse an Bürokratie. 

So gelten die neuen Vorschriften für in der EU ansässige 

Unternehmen, unabhängig von ihrer Branche, 

einschließlich Finanzdienstleistungen, mit mehr 

als 250 Beschäftigten und einem Umsatz von über 

40 Mio. Euro sowie für Muttergesellschaften mit 

mehr als 500 Beschäftigten und einem Umsatz von 

über 150 Mio. Euro. Nicht-EU-Unternehmen mit einem 

Umsatz von mehr als 150 Mi0. Euro, wenn mindestens 

40 Mio. in der EU erwirtschaftet wurden, 

werden ebenfalls einbezogen. 


Alles dreht 

sich um 

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CO2 und 

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Network-Slicing-Management 

Mobilfunk sicher mit der Cloud des Unternehmens verbinden 

Telekom und Ericsson haben eine spezielle 

Network-Slicing-Lösung für Unternehmen 

in einem Testlauf erfolgreich validiert. 

Ein Network-Slice dient der sicheren 

Verbindung von öffentlichem Mobilfunk 

mit der Cloud eines Unternehmens. 

DAs Slice-Design-Tool der Network-Slicing-Management-Lösung 

macht die 

Konfiguration von Unternehmensgeräten 

durch die Mitarbeitenden überflüssig, 

eine Konfiguration erfolgt automatisiert. 

Network Slicing ist ein zentrales architektonisches 

Merkmal von 5G Standalone 

(SA), mit dem mehrere virtuelle Netze auf 

einer einzigen physischen Netzinfrastruktur 

geschaffen werden können. 

Ein Beispiel: Ein kontinuierlicher Austausch 

zwischen den Maschinen einer 

Produktionsanlage ist nicht mehr allzu 

fern. Denn die effiziente Steuerung einzelner 

Maschinen innerhalb einer industriellen 

Produktion erfordert eine Vernetzung 

zwischen den Geräten in einer hoch 

aggregierten und damit extrem komplexen 

Form. Dabei addieren sich Millionen 

oder gar Milliarden von Statusmeldungen, 

die immerfort durch Sensoren erfasst, 

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C-TEILE 

MANAGEMENT 

EXPLORE 

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Bild: Quality Stock Arts/stock.adobe.com 

Telekom und Ericsson 

haben gemeinsam eine 

Network-Slicing- 

Lösung entwickelt. Diese 

integrierte Lösung 

kann entsprechende 

Network-Slices für 

Cloud-basierte Anwendungen 

von Unternehmen 

konfigurieren. 

übermittelt und ausgewertet werden. 

Dies erfordert Netzkapazitäten, die über 

Slices bereitgestellt werden können. Für 

jedes Slice können unterschiedliche 

Dienstmerkmale und Qualitätsparameter 

bereitgestellt werden, die an die Kundenbedürfnisse 

angepasst sind. Die Slices sind 

dabei vollständig voneinander isoliert. Mit 

diesen technischen Voraussetzungen können 

neue, differenzierte Dienste und Geschäftsmodelle 

entwickelt werden. 

Kohlenstoffdioxid-reduzierter Stahl 

Thyssenkrupp Steel und Mercedes-Benz arbeiten zusammen 

Bild: Thyssenkrupp Steel Europe 

Mercedes Benz setzt ab 2026 Kohlenstoffdioxidreduzierten 

Stahl von Thyssenkrupp Steel in seiner 

PKW-Neuwagenflotte ein. 

Thyssenkrupp Steel und Mercedes-Benz 

werden ihre Zusammenarbeit auf den Bereich 

von CO 2 -reduzierten Stahl ausweiten. 

Beide Unternehmen haben eine entsprechende 

Absichtserklärung unterzeichnet. 

Ab Ende 2026 soll Mercedes-Benz 

CO 2 -reduzierte Produkte von Thyssenkrupp 

Steel zur Integration in die eigene 

PKW-Neuwagenflotte erhalten. Zu diesem 

Zeitpunkt soll auch die Inbetriebnahme 

der neuen Direktreduktionsanlage (DR- 

Anlage) am Standort Duisburg von Thyssenkrupp 

abgeschlossen sein. 

Die neue DR-Anlage ist zentraler Bestandteil 

der grünen Transformation von 

Thyssenkrupp und wird in Verbindung mit 

Einschmelzaggregaten sowie unter Verwendung 

von grünem Wasserstoff betrieben. 

Im Vergleich zum herkömmlichen 

Hochofenprozess lassen sich die produktionsbedingten 

CO 2 -Emissionen bei der 

Stahlherstellung durch diese innovative 

Technologie bei gleichbleibender Produktqualität 

signifikant verringern – was 

auch den CO 2 -Footprint von Produkten 

mit hohem Stahlanteil, zum Beispiel in 

der Automobilindustrie, mindert. 

Die Stahlproduktion von Thyssenkrupp 

Steel soll bis spätestens 2045 vollständig 

klimaneutral sein. Die Auftragsvergabe 

zum Bau der wasserstoffbasierten Direktreduktionsanlage 

in Verbindung mit innovativen 

Einschmelzaggregaten an die 

SMS Group im März dieses Jahres ist 

hierzu ein entscheidender Schritt. Damit 

startet eines der weltweit größten industriellen 

Dekarbonisierungsprojekte, mit 

dem zukünftig bereits über 3,5 Mio. t CO 2 

pro Jahr vermieden werden können. Die 

Direktreduktionsanlage hat eine Kapazität 

von 2,5 Mio. t direkt reduziertem 

Eisen und kann durch das innovative Konzept 

nahtlos in das bestehende Hüttenwerk 

integriert werden. Dies ermöglicht 

die Beibehaltung aller nachfolgenden 

Prozessschritte ab dem Stahlwerk und gewährleistet 

dadurch eine gleichbleibend 

hohe Produktqualität. So kann nicht nur 

auf effiziente Weise die bestehende Anlagenstruktur 

genutzt werden, die Kunden 

erhalten auch weiterhin das komplette, 

hochwertige Produktportfolio in der gewohnten 

Premiumqualität. Dies macht 

den über diese Produktionsroute erzeugten 

CO 2 -reduzierten Stahl gerade für die 

Automobilindustrie interessant. 


Innovativ Bewegen 

Branchenreport Intralogistik 

Vollautomatisierte Lagerstrukturen sind die Ausnahme 

Bild: Fox Bread/stock.adobe.com 

Der neue Branchenreport von Addverb analysiert 

die aktuelle Situation in der Intralogistik. 

Addverb Technologies, ein Anbieter von 

Robotik- und Automatisierungslösungen 

mit Sitz in Indien, hat einen neuen europäischen 

Branchenreport veröffentlicht. 

Die Studie „Unlock the True Potential 

of Your Warehouse“ untersucht die aktuelle 

Situation in der Intralogistik-Branche. 

Sie analysiert, inwieweit Modernisierungen 

helfen können, dem Fachkräftemangel 

entgegenzuwirken. Addverb befragte 

Branchenexperten und Entscheider 

aus den Niederlanden, Deutschland und 

Großbritannien. Vollautomatisierte Lagerstrukturen 

sind eher die Ausnahme 

Der Grad der Automatisierung ist in allen 

drei untersuchten Regionen unterschiedlich. 

So berichtet fast die Hälfte der deutschen 

Befragten (42 %) von einem sehr 

geringen Automatisierungsgrad im Lagerbereich 

ihres Unternehmens. In den Niederlanden 

(42 %) und in Großbritannien 

(36 %) gibt jeweils eine Mehrheit an, dass 

in ihren Unternehmen in diesem Bereich 

bereits eine Mischung aus manuellen und 

automatisierten Prozessen besteht. 

Auf die Frage nach der Umsetzung einer 

vollständigen Automatisierung in den 

einzelnen Regionen gaben nur einige wenige 

Befragte (11 % in Deutschland, 10 % 

in den Niederlanden und 7 % in Großbritannien) 

an, in bereits vollautomatisierten 

Lagerstrukturen zu arbeiten. 

Hochtemperatur-Wärmespeicher 

Überschüssiger Strom in Wärme umwandeln 

Der Hersteller von Gießerei- und Thermoprozessanlagen 

Otto Junker hat in Kooperation 

mit weiteren Industrieunternehmen 

das Hochtemperatur-Wärmespeichersystem 

multiTess entwickelt. Das System 

kann überschüssigen Strom aus erneuerbaren 

Quellen mit einem Wirkungsgrad 

von 98 % in Wärme umwandeln. Zudem 

ermöglicht das System aufgrund der 

Power-to-Heat-Module, die Otto Junker 

entwickelt hat, eine Rückverstromung. 

Am Solar-Institut Jülich (SIJ) der FH 

Aachen wurde seit 2017 das Speicherkonzept 

multiTess (multifunktionaler thermischer 

Stromspeicher) für eine dezentrale 

und flexible Strom- und Wärmeversorgung 

entwickelt. Im Gegensatz zum herkömmlichen 

Power-to-Heat-Ansatz, bei 

dem zumeist Warmwassererzeugung und 

-speicherung in Verbindung mit Fernwärme 

im Mittelpunkt stehen, wird die Wärme 

im thermischen Stromspeicher von 

multiTess bei bis zu 1.100 °C gespeichert. 

Die neue Power-to-Heat-Technologie von Otto 

Junker mit thermischem Stromspeicher ermöglicht 

die Rückverstromung. 

Diese Wärme kann bei Bedarf wieder verstromt 

werden. Zusätzlich können auch 

externe Wärmequellen – etwa die Abwärme 

aus industriellen Prozessen – einbezogen 

werden. Ebenso ist es denkbar, die 

gespeicherte Wärme nicht nur zur Stromproduktion, 

sondern auch zur Einspeisung 

in öffentliche Fernwärmenetze oder zur 

Bereitstellung von Prozesswärme für die 

Industrie zu nutzen. 

Bild: Otto Junker 

Drahtwälzlager: 


durch Erneuerung 

Durch den Wechsel des Drahtwälzlagers 

lassen sich bis zu 60% der Kosten gegenüber 

einer neuen Drehverbindung einsparen. 

Oftmals genügt ein Austausch der Laufringe, 

Wälzkörper oder des Käfigs, um das Lager 

wieder funktionsfähig zu machen. Lassen Sie 

sich beraten! 

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Projekt „Enlarge“ 

Schuler treibt die Digitalisierung der Batterieproduktion voran 

Bei Schuler in Göppingen ist nun der offizielle 

Startschuss für das vom Bundesministerium 

für Bildung und Forschung 

(BMBF) öffentlich geförderte Projekt „Enlarge 

– Interoperable Produktion als Enabler 

für eine datengetriebene Batterie- 

Wertschöpfungskette“ mit dem offiziellen 

Förderkennzeichen 03XP0539A gefallen. 

Dabei geht es um die Bündelung der 

Kompetenzen deutscher und europäischer 

Unternehmen. Ziel ist es, den wachsenden 

Markt für Anlagen zur Batteriezellfertigung 

besser bedienen zu können und ein 

Gegengewicht zu etablierten Anbietern, 

vor allem aus dem asiatischen Raum, zu 

schaffen. Die Laufzeit des Projekts ist auf 

drei Jahre angesetzt. 

„Ziel ist eine flexible, vernetzte und adaptive 

Batterieproduktion“, erklärt Dr. Hermann 

Uchtmann, der bei Schuler für entsprechende 

Lösungen zuständig ist. „Nur 

so kann der Maschinen- und Anlagenbau 

in Deutschland und Europa bei der Ausrüstung 

der weltweit im Aufbau befindlichen 

Gigafabriken mitbieten.“ 

Das Enlarge-Projekt soll deshalb einheitliche 

Schnittstellen für den Datenaustausch 

schaffen. Ausgehend von existierenden 

Standards wie EPCIS, ISO/IEC 19987, OPC 

UA und damit verbundenen Companion 

Specifications (CS) entsteht auf diese 

Weise eine Art Meta-Standard für die 

Die Partner des Projekts „Enlarge“ wollen den Markt der Batteriezellenfertigung besser bedienen. 

Batteriezellfertigung, der den Einstieg von 

Anbietern erleichtert und die Vernetzung 

der Systeme untereinander ermöglicht. 

Dabei konzentriert sich das Projekt auf die 

Anwendungsfälle Rückverfolgbarkeit, Batteriepassport 

und Prozessoptimierung. 

Projektpartner neben der Schuler Pressen 

GmbH sind FFT Produktionssysteme 

GmbH & Co. KG, European EPC Competence 

Center GmbH (EECC), Elabo GmbH, 

Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau 

e.V., die Fraunhofer-Einrichtung 

Forschungsfertigung Batteriezelle FFB, 

das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik 

und Automatisierung IPA, das 

wbk Institut für Produktionstechnik des 

Karlsruher Instituts für Technologie sowie 

der Lehrstuhl für Production Engineering 

of E-Mobility Components (PEM) der 

RWTH Aachen University. Zu den assoziierten 

Projektpartnern zählen Siemens 

AG, Saueressig Group, Nanofocus AG, Sick 

AG und Maschinenbau Kitz GmbH. Der 

Projektträger Jülich (PtJ) vertritt in dieser 

Funktion das Bundesministerium für Bildung 

und Forschung (BMBF). 

Bild: Schuler 

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Zum Titelbild 

Blaupause für industrielle Gleichstromnetze 

11.07.2023 Ausgabe 10 | 2023 www.industrieanzeiger.de 

Energieversorgung 

Ultraleichtbau 

Green Performance 

Batterierecycling 

Phoenix Contact investiert zum 100. Jubiläum 

in die Energieversorgung von 

morgen. Das neue Gebäude 60 zeigt auf 

weltweit einzigartige Weise die Vernetzung 

der Sektoren Energie, Mobilität, 

Infrastruktur und Gebäude. Eine wesentliche 

Grundlage für die Sektorenkopplung: 

Der Einbau eines Gleichstromnetzes. 

Solche Netze bringen die 

Energiewende entscheidend voran, denn 

regenerative Energiequellen, Batteriespeicher 

und Elektromobilität basieren 

auf Gleichstrom und lassen sich leichter 

integrieren. Zudem kann ein Gleichstromnetz 

Verlustleistungen wirksam 

reduzieren, etwa durch die Nutzung der 

Rekuperationsenergie, wenn Elektromotoren 

bremsen. Erfahren Sie mehr darüber 

im Beitrag auf Seite 36. 

Strom wird günstiger, 

bleibt aber teuer 

» Seite 16 

TOPSTORY 

Industriekohle 



ersetzen 

» Seite 26 

Die erste Roboterfertigung für 

Raumwickel-Teile ist in Betrieb 

» Seite 42 

Linde Material Handling treibt 

grüne Technologien voran 

» Seite 50 

Wissen für Entscheider in der Produktion 

Das Recyceln von Batterien 

wirtschaftlich gestalten 

» Seite 54 

Bild: Phoenix Contact 


Startklar für neue 

Mobilitätslösungen. 

Am besten auf 

rechtssicherem Boden. 

JANA WOLLENZIN, RECHTSANWÄLTIN 



ZVEI 

Philipp Steinberger wird in den Vorstand berufen 

Philipp Steinberger, CEO von Wöhner, ist 

in den Gesamtvorstand des Zentralverbands 

der Elektroindustrie in Deutschland 

(ZVEI) gewählt worden. Als Anbieter innovativer 

Lösungen im Bereich Elektrotechnik 

prägt Wöhner die Branche bereits seit 

über 90 Jahren entscheidend mit. 

Als einer der wichtigsten Industrieverbände 

Deutschlands vertritt der ZVEI die 

Interessen der Elektro- und Digitalindustrie 

– und damit einer Hightech-Branche, 

die mit einem breit gefächerten und 

äußerst dynamischen Produktportfolio 

immer stärker in den Fokus rückt und den 

Takt vorgibt auf dem Weg zu einer 

CO 2 -neutralen Industriegesellschaft. Der 

Zentralverband hat eine entscheidende 

Funktion für das Innovationspotenzial 

Deutschlands. Mit ihrem Fokus auf 

Gleichstrom-Technologien und intelligente 

Stromnetze trägt die gesamte Branche 

entscheidend zur Energiewende und Zukunftsfähigkeit 

des Landes bei – ein Ziel, 

Philipp Steinberger, Geschäftsführer von Wöhner, 

ist jetzt Mitglied im Vorstand des ZVEI. 

das sich auch Wöhner auf die Fahnen geschrieben 

hat. 

„Gleichstrom-Technik und intelligente, 

KI-gestützte Stromverteilung sind wichtige 

Schlüssel zu einer noch effizienteren 

und sichereren Stromversorgung. Um das 

umzusetzen, brauchen wir Austausch und 

Kooperation zwischen allen Akteuren aus 

Wirtschaft und Politik, Wissenschaft und 

Gesellschaft. Ich freue mich sehr, den 

Dialog als ZVEI-Vorstandsmitglied nun 

noch stärker mitzugestalten“, so Philipp 

Steinberger. 

Der Verband begreift sich als Motor des 

Fortschritts, fördert den Erfahrungs- und 

Meinungsaustausch zwischen den Mitgliedern 

über aktuelle technische, wirtschaftliche, 

rechtliche und gesellschaftspolitische 

Themen im Umfeld der Elektroindustrie 

und erarbeitet gemeinsame 

Positionen. Er zählt mehr als 1.100 Mitgliedsunternehmen, 

die rund 90 % der 

Mitarbeitenden der Elektro- und Digitalindustrie 

in Deutschland beschäftigen. 

Unter den Mitgliedern finden sich Global 

Player genauso wie Mittelständler und 

Familienunternehmen. Mit seinem umfangreichen 

Service- und Leistungsspektrum 

sowie Tochtergesellschaften in nahezu 

allen Teilen der Welt engagiert sich 

Wöhner seit 1993 im ZVEI. 

Durch seine neue Funktion als Mitglied 

des Vorstands bieten sich Philipp 

Steinberger interessante Möglichkeiten, 

die Branchenentwicklung noch stärker 

mitzugestalten. 

Bild: Wöhner 


Stahl aus recyceltem und erneuerbarem Material 

Bild: Ejot 

Die Zusammenarbeit zwischen Arcelormittal 

, Ejot und Finkernagel ist ein gutes Beispiel 

für eine Kooperation von Hersteller, 

Weiterverarbeiter und Endprodukthersteller 

zur Verringerung von Umweltauswirkungen. 

Arcelormittal Hamburg produziert 

hochgradig CO 2 -reduzierten XCarb-Stahl 

aus recyceltem und erneuerbarem Ma - 

terial mit deutlich geringerem CO 2 -Fußabdruck 

als konventionell hergestellter 

Stahl. Diesen verarbeitet das Drahtwerk 

Dr. Uwe Braun, CEO 

von Arcelormittal 

(links), Markus Rathmann, 

Chief Supply 

Chain Officer der Ejot 

Gruppe (mitte) und 

Timo Finkernagel, 

Geschäftsführer von 

Finkernagel. 

Finkernagel weiter. Ejot wiederum stellt 

aus dem gezogenen Draht in Kaltumformung 

Schrauben her, die am Ende für die 

Batterien in Elektroautos oder für die Befestigung 

von Solarmodulen verwendet 

werden. 

Seit 2021 bündelt der weltweit führende 

Stahlhersteller Arcelormittal mit der 

Dachmarke XCarb alle Bestrebungen 

Richtung klimaneutraler Stahlproduktion 

durch Investitionen in Technologien und 

Start-ups, durch die Vergabe von Zertifikaten 

für CO 2 -Einsparungen in der Stahlherstellung 

und insbesondere durch kohlenstoffarme 

Herstellungsvarianten. Der 

XCarb-Stahl aus recyceltem und erneuerbarem 

Material wird in einem Elektrolichtbogenofen 

unter Verwendung von erneuerbarem 

Strom und abhängig von der 

Stahlsorte bis zu hundertprozent Schrott 

hergestellt. Bei diesen Stahlprodukten liegen 

die Emissionen teilweise bei bis zu 

333 kg CO 2 -Äquivalenten pro Tonne des 

Endproduktes. 

„Wir schaffen dank der Kooperation eine 

Wertschöpfungskette, die auf die Klimaziele 

der beteiligten Unternehmen einzahlt,“ 

sagt Dr. Uwe Braun, CEO von Arcelormittal 

Hamburg. „Es zeigt sich, dass 

Stahl mit geringen Kohlenstoffemissionen 

für den Aufbau der Infrastruktur, die wir 

für den Übergang zur Kohlenstoffneutralität 

benötigen, von entscheidender 

Bedeutung ist.“ 


Horn Technologietage 2023 

Wer Prozesse beherrscht, erreicht mehr 

Nach vier Jahren Corona-bedingter Pause 

hatte die Paul Horn GmbH mitte Juni wieder 

Kunden, Partner und Pressevertreter 

zu den Horn Technologietagen eingeladen. 

Mehr als 3300 Gäste hatten ihr Kommen 

angekündigt, etwa die Hälfte reiste 

aus 37 Ländern an. Das übergreifende 

Thema der Hausausstellung lautete „Prozesse 

beherrschen“. Welche Vielfalt an 

Prozessen und Technologien die Tübinger 

beherrschen, erlebten die Besucher nicht 

nur beim Rundgang durch alle drei geöffneten 

Werke am Stammsitz, sondern auch 

in acht Fachvorträgen. 

Das 1969 gegründete Familienunternehmen 

wird heute von den Geschäftsführern 

Markus Horn und Matthias Rommel geführt. 

Die Firmengruppe erwirtschaftete 

2022 mit 1500 Mitarbeitern weltweit einen 

Umsatz von rund 300 Mio. Euro. „Damit 

sind wir wieder auf dem Vor-Corona- 

Niveau von 2018 und 2019“, sagte Markus 

Horn stolz. Rund 200 Mio. Euro trug der 

Heimatmarkt zu diesem Ergebnis bei. Jährlich 

produziert Horn viele Millionen 

Schneidplatten – trotz einer durchschnittlichen 

Losgröße von 100 Stück mit einem 

Automatisierungsgrad von bis zu 97 %. 

Mit dem Greenline genannten Verfahren 

ist dabei eine Auslieferung von Sonderwerkzeugen 

innerhalb von fünf Arbeitstagen 

nach Zeichnungsfreigabe möglich. 

Zu den spannendsten Themen der Technologietage 

gehörten die Ergebnisse des 

vom Bundesministerium für Bildung und 

Forschung (BMBF) geförderten Verbundprojekts 

Zyklomed. Die beteiligten Partner 

Index, Horn, Beutter Präzisions-Komponenten 

und wbk Institut für Produktionstechnik 

am Karlsruher Institut für Technologie 

(KIT) bündelten ihr Know-how in 

der Medizintechnik und entwickelten 

neue Fertigungsverfahren, um Implantate 

mit multifunktionalem sowie unrund-bionischem 

Design wirtschaftlich herzustellen. 

Hierbei lag der Fokus auf den drei 

Fertigungsverfahren Rotationsunrunddrehen, 

Polygondrehen und Dreh-Wirbelfräsen. 

Sie basieren alle auf dem gleichen 

kinematischen Prinzip mehrerer synchronisiert 

rotierender Achsen. Während das 

Grundprinzip bekannt ist, ist die Anwendung 

auf unrunde und geschwungene 

Formen extrem anspruchsvoll. Gleichzeitig 

muss die praktische Umsetzung den 

hohen Qualitätsanforderungen der Medizintechnik 

genügen. Die Projektpartner 

entwickelten die neuen Fertigungsverfahren 

entlang der gesamten Prozess- und 

Lieferkette, von der Maschinen und 

Steuerungstechnik, über das Werkzeugdesign 

bis zum Prototypen- und Vorserienprozess. 

Hello 

visitors! 

Welcome to the world’s leading trade 

fair for production technology. 


Industrie und Gewerbe unter Strom: Energiekosten werden zunehmend zum wettbewerbskritischen Faktor. 

Bild: marcus_hofmann/stock.adobe.com 

Stromkosten für Industrie und Gewerbe: Einblicke und Aussichten 

Günstiger, aber teuer 

Für Industriekunden sind die Stromkosten im ersten Halbjahr 2023 im Vergleich zum Vorjahr 

deutlich gesunken. Trotzdem bleibt in Deutschland Strom und Energie für Industrie und 

Gewerbe im internationalen Vergleich hoch. Eine kurzfristige Entlastung ist nicht in Sicht. 

» Michael Grupp, freier Journalist in Stuttgart 

Einen berechenbaren und bundesweit gültigen 

Strompreis für gewerbliche und industrielle 

Abnehmer existiert nicht. Die Kosten hängen von 

zahlreichen Faktoren ab – zum Beispiel vom Standort 

des Verbrauchers. So ist die Energieversorgung in 

Mecklenburg-Vorpommern sowie im Osten der Republik 

am teuersten, tendenziell günstiger wird es in 

der Mitte und im Süden Deutschlands. Dafür gibt es 

mehrere Gründe: In dünn besiedelten Regionen wie 

Mecklenburg-Vorpommern oder auch Schleswig- 

Holstein verteilen sich die Kosten auf weniger Verbraucher. 

Darüber hinaus wirkt die Energiewende als 

Kostentreiber: Schwankende Stromeinspeisungen 

aus regenerativen Energiequellen kosten Geld; dafür 

muss eine neue Infrastruktur aufgebaut werden. Das 

wirkt sich in Form von steigenden Netzentgelten vor 

allem in Regionen mit hoher dezentraler Einspeisung 

aus – beispielsweise im Norden mit einem vergleichsweise 

hohen Anteil an Windkraft. Insgesamt 

machen Netzentgelte circa 20 % des Strompreises 

für Industrie und Gewerbe aus. 

Mehr Kohle für Kohle 

Parallel zu einer global steigenden Nachfrage ist 

auch der Preis für Kohle gestiegen. Dazu kamen Probleme 

in Frankreichs Atomreaktoren sowie Versorgungsprobleme 

bei Kohlekraftwerken, weil aufgrund 

niedriger Pegelstände der Schiffsverkehr längere Zeit 

behindert war. 

Inzwischen hat sich der Markt laut der BDEW- 

Strompreisanalyse (April 2023) wieder teilweise 

beruhigt. Der durchschnittliche Strompreis für kleine 


MANAGEMENT « 

bis mittlere Industriebetriebe ist beim Neuabschluss 

eines Vertrages wieder gesunken und liegt derzeit im 

Jahresmittel 2023 bei rund 27 ct/kWh. Für kleine bis 

mittlere Industriebetriebe hat sich damit der Strompreis 

gegenüber dem 2. Halbjahr 2022 fast halbiert. 

Bestandskunden zahlen nach einer Auswertung des 

Bundesverbands der Energie und Wasserwirtschaft 

derzeit im Durchschnitt rund 19 ct/kWh. 

Stichwort Vertragsneuabschluss: Ein neuer Vertrag 

birgt derzeit das Risiko eines hohen Einstiegspreises, 

wogegen langfristige Vereinbarungen Preisspitzen 

abfedern – allerdings einen Preisaufschlag für das 

Risiko des Stromanbieters beinhalten. Vor einem 

Wechsel ist deshalb immer ein Gespräch mit dem 

bisherigen Versorger ratsam. 

Energie als globaler Wettbewerbsfaktor 

Nach Einschätzung der Unternehmensberatung PwC 

bedroht die derzeitige Energiekrise Schlüsselsektoren 

der deutschen Industrie, allen voran energieintensive 

Unternehmen wie zum Beispiel die Stahl-, Zementoder 

Papierindustrie. Mehr noch: Die Krise könnte 

eine Deindustrialisierung Europas anstoßen. Die 

deutsche Industrie werde besonders hart von den 

deutlich gestiegenen Gaspreisen getroffen, befürchtet 

demnach auch eine aktuelle Studie der PwC- 

Tochter Strategy&. „Viele Unternehmen könnten sich 

zukünftig dazu entscheiden, ihre Produktion innerhalb 

Europas neu aufzustellen oder gänzlich 

aus Europa abzuziehen“, meinte Strategy&-Europachef 

Andreas Späne. 

Entlastung kam und kommt vonseiten der Politik, 

beispielsweise durch den Wegfall der EEG-Umlage. 

Das Erneuerbare-Energien-Gesetz (EEG) verpflichtete 

seit 2001 alle Netzbetreiber, vorrangig Strom aus 

erneuerbaren Energien abzunehmen und den Betreibern 

dafür eine feste Vergütung zu zahlen. Damit 

war die EEG-Umlage in der Vergangenheit ein erheblicher 

Bestandteil der deutschen Energieversorgung 

und machte rund 10 % der Gesamtkosten aus. 

Industriestrom für wenige Cent 

Aktuell wird in der Politik über weitere Entlastungen 

diskutiert. Der Bundeswirtschaftsminister Robert 

Habeck Ende April 2023: „Die ganze Wirtschaft 

redet derzeit intensiv über einen Industriestrompreis, 

und ich denke, dass wir das machen müssen. 

Wenn wir die Preise deckeln, verlieren wir Geld. 

Wenn wir sie nicht deckeln, verlieren wir womöglich 

die Industrien der Zukunft.“ Zum Thema Zeithorizont 

ergänzt SPD-Chef Lars Klingbeil: „Manche Leute 

reden vom Jahr 2030. Es geht aber um die nächsten 

zwölf Monate.“ Im Gespräch sind ein Subventions- 

Zeitraum von vier bis fünf Jahren sowie ein Preiskorridor 

von vier bis sieben Cent pro kWh für einen 

„klar definierten Empfängerkreis“. Dazu zählen vor 

allem energieintensive Wirtschaftszweige im internationalen 

Wettbewerb. 

Bei Börsenstrompreisen über sechs ct/kWh sollen 

Unternehmen dann die Differenz erstattet bekommen. 

Maßgeblich ist der durchschnittliche Börsenstrompreis 

im jeweiligen Jahr. Anfang Mai hat Robert 

Habeck dazu ein Arbeitspapier vorgelegt, das zurzeit 

in Politik, Verbänden und Unternehmen diskutiert 

wird. Wann die Maßnahmen greifen, steht allerdings 

noch in den Sternen. Eins ist aber sicher: Ohne 

Subventionen wird Strom in Deutschland für Industrie 

und Gewerbe teurer bleiben als noch in 2021. 

Selbst ist der Strom 

Wie können Unternehmen ihre Stromkosten minimieren, 

bis die Preise weiter sinken bzw. Subventionen 

entlasten? Nach den seit 2015 verpflichtenden 

Energie-Audits für Unternehmen mit einem Gesamtenergie-Verbrauch 

ab 500.000 kWh pro Kalenderjahr 

lassen sich weitere Einsparungen vielerorts nur noch 

durch Verbrauchs- und Produktions-Änderungen 

umsetzen. Dazu zählt vor allem die Vermeidung von 

Lastspitzen, weil diese maßgeblich die Gesamtkosten 

beeinflussen. Das ist beispielsweise durch eine 

gezielte Produktionssteuerung sowie abgestimmte 

Zeitpläne für Wärme und Kühlung möglich. 

Der Atomausstieg erhöht die Abhängigkeit des deutschen 

Strommarktes von Importen. 

Bild: Thomas Bethge/stock.adobe.com 


» MANAGEMENT 

Mit digitalen Tools und Daten echte Nachhaltigkeit fördern 

Keine Chance für Greenwashing 

Das Kommunizieren unverbindlicher Zielsetzungen zur CO 2 -Reduktion mit dem Ziel, Kunden ein 

grünes Image vorzuspielen, gehört leider immer noch zum Standardrepertoire vieler Marketingabteilungen. 

Der Übergang von der Absicht zum tatsächlichen nachhaltigen Handeln ist eine 

Herausforderung. Ökobilanzierungslösungen unterstützen Unternehmen auf diesem Weg. 

» Dominic Kurtaz, Managing Director EuroCentral, Dassault Systèmes 

Tatsächliches nachhaltiges 

Handeln jenseits 

des Greenwashings ist 

für viele Unternehmen 

immer noch eine große 

Herausforderung. 

Bild: Christian/stock.adobe.com 

Der ökologische Wandel wird angesichts der rasant 

fortschreitenden Erderwärmung immer 

dringlicher. Eine wesentliche Umstellung unseres 

Handels ist daher essenziell. Die größte Verantwortung 

liegt bei der Wirtschaft, die für etwa 70 % der 

weltweiten Umweltverschmutzung verantwortlich 

ist. Ansätze wie die Kreislaufwirtschaft und die Bekämpfung 

von Greenwashing in der Industrie sind 

unerlässlich, um Nachhaltigkeit tatsächlich zu fördern 

und so den größten Herausforderungen unserer 

Zeit zu begegnen. 

Ein Trend hin zu einem größeren Bewusstsein für 

Nachhaltigkeit ist bereits heute zu erkennen. Dies 

spiegelt sich in dem wachsenden Produktangebot 

wider, das darauf abzielt, den ökologischen Fußabdruck 

jedes Einzelnen zu verringern. Eine Umfrage 

von Futerra – einer internationalen Strategie- und 

Kreativagentur für Nachhaltigkeit – zeigt, dass die 

meisten Verbraucher bereit sind, nachhaltige Marken 

zu wählen, sofern die Preise vergleichbar sind. Etwa 

ein Drittel würde für nachhaltige Produkte mehr bezahlen. 

Dieser Wandel der Verbrauchergewohnheiten 

und der Nachfrage ist einerseits eine große Chance, 

Einfluss auf das Angebot zu nehmen. Andererseits 

wird diese Bereitschaft auch in einigen Fällen von 

Unternehmen ausgenutzt, um beispielsweise durch 

‚Greenwashing‘ Gewinne zu erzielen. 

Unter dem Begriff Greenwashing werden Marketing- 

und PR-Maßnahmen verstanden, die einem 

Unternehmen in der Öffentlichkeit ein besonders umweltfreundliches 

und verantwortungsbewusstes 

Image verleihen – allerdings ohne hinreichende 

Grundlage. Dieses Vorgehen kann von der Fokussierung 

auf besonders positive Aspekte – die jedoch 


nicht der ganzen Wahrheit entsprechen – 

bis hin zur Zurückhaltung negativer Merkmale 

eines Produkts reichen. Im Jahr 1986 

prägte der Umweltschützer Jay Westerfield 

in einem Essay erstmals die Bezeichnung 

Greenwashing. Darin kritisierte er 

ein Luxushotel wegen Plakate, die die 

Gäste aufforderten, durch die mehrmalige 

Nutzung von Handtüchern der Umwelt zu 

helfen. Die Wiederverwendung von Handtüchern 

senkt zwar den Bedarf an Wasser 

und Strom, diese Bitte war jedoch eine 

Strategie der Hotelleitung, um die Kosten 

für die Reinigung zu senken. 

Laut einer Umfrage von Harris Poll – einem 

internationalen Marktforschungsunternehmen 

– geben weltweit 58 % der 

Unternehmen zu, Greenwashing zu betreiben. 

Dies ist zum einen darauf zurückzuführen, 

dass die Verbraucher bei ihren 

Kaufentscheidungen immer stärker auf 

Nachhaltigkeit achten. Zum anderen ist 

es für Unternehmen kostengünstiger, in 

Werbestrategien zu investieren, die den 

Anschein von Umweltbewusstsein erwecken, 

als ganze Geschäftsmodelle und 

Prozesse umzustellen. 

Der Übergang zum tatsächlichen nachhaltigen 

Handeln ist eine Herausforderung. 

Er erfordert eine Betrachtung des 

gesamten Produktlebenszyklus entlang 

der Wertschöpfungskette. Auch die Auswirkungen 

durch die Nutzung der Waren 

und die dadurch entstehenden Abfälle 

müssen hier berücksichtigt werden. Ökobilanzierungslösungen 

unterstützen Unternehmen 

auf diesem Weg. Dabei handelt 

es sich um wissenschaftlich basierte Softwarelösungen, 

mit denen Umweltbelastungen 

von Produkten, Werkstoffen und 

Prozessen ermittelt werden können. Bislang 

wurden Ökobilanzen vor allem dazu 

genutzt, die Auswirkungen vergangener 

Maßnahmen zu dokumentieren. Das Potenzial 

dieser Lösungen reicht jedoch viel 

weiter: Schon in der Entstehungsphase 

des Produktes besteht die Möglichkeit, 

dessen Umweltauswirkungen zu ermitteln 

und von vornherein zu reduzieren. Dies ist 

möglich, indem Berechnungen von Lebenszyklusanalysen 

bereits in Design-, 

Konstruktions- und Fertigungssoftware 

integriert werden. So haben alle Beteiligten 

jederzeit Einblick in die Auswirkungen 

ihres Handelns und können gezielt nachhaltigere 

Maßnahmen und Optionen wählen. 

Auf diese Weise wird die Ökobilanz 

bereits von Anfang an verbessert. 

Die Ökobilanzierungslösung Sustainable 

Innovation Intelligence auf der 3D-Experience 

Plattform unterstützt Unternehmen 

beim Einsatz eines virtuellen Zwillings von 

Produkten oder Prozessen dabei, Nachhaltigkeitsanforderungen 

bereits in der Entwicklung 

zu berücksichtigen und zu messen. 

Somit tragen Lösungen wie die von 

Dassault Systèmes maßgeblich dazu bei, 

Unternehmen fundierte und evidenzbasierte 

Erkenntnisse zu liefern, um nachhaltige 

Modelle zu etablieren. So ist es 

Anwendern möglich Betriebskosten zu 

senken sowie die größten Herausforderungen 

im Zusammenhang mit der Dekarbonisierung 

von Wertschöpfungsketten, 

der nachhaltigen Produktion sowie der 

Energie- und Wassernutzung zu meistern. 

Gleichzeitig erleichtern Ökobilanzierungslösungen 

den Einstieg in die Kreislaufwirtschaft 

– ein regeneratives System, das zukünftig 

unabdingbar sein wird, um den 

Ressourcenverbrauch zu reduzieren und 

sich zukunftsfähig aufzustellen. 

Über Dassault Systèmes 

Dassault Systèmes (DS) ist ein multinationales Software-Entwicklungsunternehmen 

mit mehreren Sitzen. In Europa befindet sich der Hauptsitz im französischen Vélizy- 

Villacoublay. Das Unternehmen ist bekannt für 3D Design Software, 3D Digital Mockup 

und für Product-Lifecycle-Management (PLM)-Lösungen. Am 5.6.1981 wurde es als 

eigene Konzerngesellschaft des Unternehmens Dassault Aviation gegründet. DS ist 

Entwickler von CATIA, einer CAD/CAM-Anwendung, und gehört zur Groupe Dassault. 


» MANAGEMENT 

Treibhausgas-Bilanz schafft Orientierung bei der Klimatransformation 

Braucht die Klimaneutralität eine 

besondere Struktur? 

Konzerne und KMU sind gesetzlich verpflichtet, ihren Ausstoß an Treibhausgasen zu reduzieren. 

Ein Klimamanagement, das allen Anforderungen gerecht wird, lässt sich mit einer genormten 

Treibhausgas-Bilanz durchführen. Verifiziert wird diese von der DQS. 

» Tyrone Adu-Baffour, Normexperte der DQS 

Die Klimatransformation als umfassendes Betriebsziel: 

Damit nicht nur die eigenen Prozesse 

im Unternehmen, sondern auch die Lieferkette 

umweltverträglich funktionieren, bedarf es eines 

wirksamen übergreifenden Klimamanagements. 

Weniger betriebliche Treibhausgase (THG) zu emittieren 

ist dabei ein Schwerpunkt, doch es ist nicht 

der einzige. Auch der Ausgleich durch den Erwerb 

von CO 2 -Zertifikaten und anderen Kompensationsmitteln 

ist relevant. 

Eine THG-Bilanz zu erstellen ist ein guter Ausgangspunkt 

für ein erfolgreiches Klimamanagement. 

Sie liefert den Status quo der betrieblichen Emissionen 

und bildet die Datenbasis für Maßnahmen, mit 

denen sich der künftige Ausstoß verringern lässt. 

Planung, Entwicklung, Handhabung und Berichterstattung 

einer THG-Bilanz sind dabei Größen, für die 

es Grundsätze und Leitlinien gibt. Formuliert werden 

diese in einer Norm, der ISO 14064–1, die wiederum 

auf dem GHG Protocol basiert. Hierbei handelt es 

sich um eine transnationale Standardreihe mit der 

man Emissionen festhalten und abrechnen kann. 

Wie ist die Norm gegliedert? 

Zunächst werden die Parameter vorgestellt und 

festgelegt, angefangen mit der Bilanzierungsperi- 

Bild: Shutterhold/stock.adobe.com 

Um den Klimawandel aufhalten zu können, ist Klimaneutralität Bedingung. Viele Betriebe suchen nach Wegen, ihre Prozesse 

verlustfrei anzupassen. 


ode. Anwender der Norm etablieren Organisationsgrenzen 

innerhalb derer sich die Auswertung bewegt. 

Der Hauptteil des Regelwerks beschreibt die 

unterschiedlichen Bestandteile der Bilanz und die 

Anforderungen, die der Ausführende jeweils zu erfüllen 

hat. Besonderes Augenmerk verdient dabei 

der Anhang der Norm. Wer die einzelnen Aspekte 

des Prozedere ausführlicher erläutert haben möchte, 

dem zeigen anschauliche Beispiele, wie man vorgeht. 

Ein ganz neues Thema befindet sich auch darunter: 

Die sogenannten „indirekten THG-Emissionen“. 

Dabei handelt es sich um den vor- und nachgelagerten 

Ausstoß der Wertschöpfungskette. 

Wesentliche Abschnitte im Überblick 

Die Norm ist im Hauptteil in mehrere Kapitel unterteilt. 

Kapitel 4 nennt ihre Grundsätze – am wichtigsten 

ist hier, dass alle THG-bezogenen Angaben der 

Realität entsprechen. Fünf weitere Grundsätze haben 

folgende Inhalte: 

• Relevanz: Die ausgewählten THG-Daten, die Informationen 

und angewendeten Methoden sollten 

sich an den Bedürfnissen der Bilanz-Anwender 

orientieren. 

• Vollständigkeit: Sämtliche THG-Emissionen und 

-Entzüge werden in die Auswertung einbezogen. 

• Konsistenz: Die THG-relevanten Informationen 

müssen miteinander vergleichbar sein. 

• Korrektheit: Abweichungen und Unsicherheiten 

dürfen nicht in die Bilanz fließen. 

• Transparenz: Alle Daten und Informationen, die den 

Ausstoß betreffen, müssen offengelegt werden. 

Das fünfte Kapitel der Norm behandelt den Bilanzrahmen. 

Emissionen aus direkten und indirekten 

Quellen und -Senken kommen in die Untersuchung. 

Bedingung ist, dass das Unternehmen Einfluss auf 

sie nehmen kann. Das Kapitel formuliert Wesentlichkeitskriterien 

in Bezug auf indirekte Emissionen 

und Organisationsgrenzen – und es hilft dabei, die 

THG-Quellen und -Senken zu identifizieren. Schließlich 

teilt es die Emissionen in verschiedene Kategorien 

ein. 

In Kapitel 6 geht es darum, den Ausstoß und Entzug 

der Treibhausgase zu quantifizieren. Dazu ermittelt 

man die Aktivitätsdaten aus den THG-Quellen 

und -Senken. Dies geschieht unternehmensspezifisch 

anhand eines geeigneten Ansatzes, der im Anhang 

der Norm ausführlich erläutert und dokumentiert 

wird. Als Bezugsgröße dient ein Basisjahr mit belastbaren 

Daten. 

Die Kapitel 7 und 8 befassen sich mit Initiativen, 

die den Ausstoß von Treibhausgas durch den Betrieb 

reduzieren sollen. Das entsprechende Qualitätsmanagement 

ist ebenfalls Gegenstand dieser Kapitel. 

Eine Treibhausgas-Bilanz unterstützt Unternehmen dabei, geeignete Initiativen zur 

Klimatransformation zu identifizieren und umzusetzen. 

Wie lassen sich Maßnahmen oder Tätigkeiten des 

Unternehmens identifizieren, die zur fortlaufenden 

Verbesserung des Klimamanagements beitragen können? 

Die Ausführungen an dieser Stelle sind für die 

THG-Bilanz jedoch nur mittelbar relevant. 

Kapitel 9 und 10 gehen auf die letzten Schritte ein: 

Soll das Ergebnis der Bilanz veröffentlicht werden, 

wird ein Bericht erstellt. Die Bilanz zu verifizieren ist 

auch möglich – Voraussetzung ist der Bericht. Wie 

genau die Berichterstattung aussehen soll, wie sie 

geplant und erstellt wird, all das legt ISO 14064–1 in 

einer Reihe von Anforderungen fest. Die Verifizierung 

wiederum erfolgt durch einen zugelassenen Dritten, 

z. B. die DQS. Eine zusätzliche Spezifikation, 

ISO 14064–3, liefert die Regeln für diesen Vorgang. 

Rechtlicher Hintergrund 

Seit dem 31.08.2021 müssen Unternehmen 

ihre Klimaschutz-Bemühungen verstärken. 

Die Treibhausgasneutralität ist in 

Deutschland für 2045 geplant (statt 

2050) – bis 2030 sollen die Emissionen 

um 65 % sinken. Ab 2024 gilt für Unternehmen 

zudem die Pflicht zur Nachhaltigkeitsberichterstattung. 

Bild: Nataliia/stock.adobe.com 


» MANAGEMENT 

WBA-Serie: Nachhaltigkeit als wettbewerbsdifferenzierender Faktor 

Nachhaltigkeit im Werkzeugbau 

messen und befähigen 

Original Equipment Manufacturer (OEM) müssen sowohl die interne Produktion als auch die gesamte 

Lieferkette nachhaltiger gestalten, um ökologischen und sozialen Aspekten gerecht zu 

werden. Infolgedessen werden die Zulieferer vermehrt anhand verschiedener Nachhaltigkeitskriterien 

bewertet. Für Werkzeugbaubetriebe bedeutet dies, dass die Nachhaltigkeit zu einem 

wettbewerbsdifferenzierenden Faktor wird. 

» Prof. Dr. Wolfgang Boos, Gerret Lukas, Julian Schweins, Leonhard Klisch 

Abbildung 1: Mögliche Indikatoren und Kriterien in den drei Dimensionen der Nachhaltigkeit. 

Grafik: WBA 

In der Industrie findet derzeit ein Paradigmenwechsel 

statt – neben der finanziellen Perspektive 

werden aufgrund geänderter Ansprüche der Interessengruppen 

zunehmend ökologische und soziale Aspekte 

in die Beurteilung von Unternehmen einbezogen. 

Die Erfüllung nachhaltigkeitsbezogener Anforderungen 

ermöglicht beispielsweise den Zugang zu 

Kapital, die Sicherung zukünftiger Aufträge oder die 

Rekrutierung qualifizierten Personals. Zur zielführenden 

Steigerung der Nachhaltigkeit in den drei 

Dimensionen Ökonomie, Ökologie und Soziales bedarf 

es jedoch zunächst der Transparenz über die gegenwärtige 

Nachhaltigkeitsleistung. 

Dazu müssen spezifische Ansätze zur Messung der 

Nachhaltigkeitsleistung entwickelt werden, da bestehende 

Ansätze in der Einzel- und Kleinserienfertigung 

nur bedingt anwendbar sind. Hierfür können 

beispielsweise Kennzahlen definiert und im Nachhaltigkeitscontrolling 

integriert werden, wodurch die 

Messbarmachung der Nachhaltigkeit entlang des 

Werkzeuglebenszyklus ermöglicht wird. Aufbauend 

auf der geschaffenen Transparenz lässt sich anschlie- 


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Verarbeiter von 

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Produktionskette von der Idee bis zum 

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» MANAGEMENT 

ßend eine strukturierte Steigerung der Nachhaltigkeitsleistung 

initiieren. Dies bietet die Chance, sich 

im internationalen Wettbewerb als Vorreiter zu positionieren 

und damit die Wettbewerbsfähigkeit langfristig 

zu sichern, da das Differenzierungsmerkmal 

Nachhaltigkeit in Niedriglohnstandorten schwierig 

zu imitieren ist. 

Ein systematisches Nachhaltigkeitscontrolling 

umfasst die Ausgestaltung und Verwendung von 

Kennzahlensystemen. Dabei ist die ganzheitliche 

Betrachtung der Nachhaltigkeit entscheidend. Diese 

wird gewährleistet, indem die drei Dimensionen 

Ökonomie, Ökologie und Soziales anhand ausgewählter 

Kennzahlen und Indikatoren berücksichtigt 

werden. Eine in der Praxis etablierte Grundlage für 

die Messung der Nachhaltigkeitsperformance anhand 

von Kennzahlen und Indikatoren stellen die 

GRI-Richtlinien dar. Die GRI-Richtlinien sind ein 

weltweit anerkannter Standard für die standardisierte 

Erstellung von Nachhaltigkeitsberichten. Anhand 

der GRI lassen sich Indikatoren zur Messbarmachung 

der Nachhaltigkeit im Werkzeugbau definieren. 

Dazu sind die spezifischen Randbedingungen 

von Werkzeugbaubetrieben zu berücksichtigen. Abbildung 

1 zeigt eine Auswahl von Indikatoren für 

den Werkzeugbau, die sich an den GRI-Indikatoren 

orientieren. 

Die Erhebung von ökologischen und sozialen 

Daten ist im Vergleich zu ökonomischen Daten mit 

Über die WBA 

Die Werkzeugbau Akademie (WBA) steht 

der Branche mit einer starken Community 

und einem umfangreichen Dienstleistungsangebot 

zur Seite. Als Kompetenz- 

Center im Cluster Produktionstechnik auf 

dem RWTH Aachen Campus ist sie Teil eines 

der größten Forschungslabore Europas 

im Bereich der Produktionstechnik. Durch 

die enge Zusammenarbeit mit führenden 

Hochschuleinrichtungen und mehr als 

80 Mitgliedsunternehmen stellt sie die 

Verbindung zwischen Wissenschaft und 

Industrie her. 

einem höheren Aufwand verbunden, sodass die Datenerhebung 

eine zentrale Herausforderung darstellt. 

Die IIoT-Plattform mit modularem Dashboard 

der WBA stellt eine potenzielle Lösung dar, indem 

sie sämtliche Maschinen- und Werkzeugdaten in einer 

Plattform aggregiert und analysiert. Eine Analyse 

der gesammelten Energiedaten zeigt, dass ein 

signifikanter Anteil des Gesamtenergieverbrauchs 

auf nicht wertschöpfende Zeiten entfällt. Grundsätzlich 

sollte für produzierende Unternehmen eine 

möglichst hohe Maschinenauslastung im Vordergrund 

stehen, jedoch lassen sich bereits durch das 

reine Ausschalten der Maschinen an Wochenenden, 

Feiertagen oder nach Schichtende bei Ein- und 

Zweischichtbetrieb signifikante Energieeinsparpotenziale 

realisieren. 

Eine weitere Herausforderung stellt die vermehrt 

geforderte Betrachtung der Nachhaltigkeit entlang 

des gesamten Werkzeuglebenszyklus dar. Der Zugriff 

auf ökologische und soziale Daten von Lieferanten 

und Subunternehmen ist zwar nur selten 

gegeben, für die Gestaltung einer nachhaltigen 

Lieferkette und die Umsetzung einer ganzheitlichen 

Kreislaufwirtschaft jedoch fundamental. Es 

gilt folglich, Daten aus externen Datenquellen wie 

z.B. Marktdaten, Umweltdaten oder Compliance- 

Daten der Lieferanten und Kunden in das Nachhaltigkeitscontrolling 

zu integrieren. Dies erfordert eine 

effiziente und digitale Vernetzung der relevanten 

Entitäten entlang des Werkzeuglebenszyklus 

unter Berücksichtigung der Datensicherheit und 

des Datenschutzes. 

Weiterführende Informationen enthält die Studie 

„Erfolgreich Nachhaltigkeit messen im Werkzeugbau“, 

die in Kürze kostenlos auf der Website der 

WBA Aachener Werkzeugbau Akademie GmbH heruntergeladen 

werden kann (über das Scannen des 

QR-Code unter dem Artikel). Darüber hinaus verfolgt 

die WBA das Ziel, einen unabhängigen Standard zur 

Ermittlung von CO 2 

-Äquivalenten im Werkzeug, den 

CO 2 

-Werkzeugpass, zu etablieren. 


SPECIAL 

» Nachhaltigkeit 

Nachhaltigkeit ist das Top-Thema in allen Branchen. Was 

Industrieunternehmen heute schon für ihre CO 2 -Neutralität tun 

und welchen Beitrag beispielsweise Retrofitting und industrielle 

Gleichstromnetze leisten, zeigt unser Sonderteil. 

Mit Pflanzenkohle 

CO 2 

-positiv werden 

» Seite 26 

Energiemanagement - 

system steigert Effizienz 

» Seite 30 

Durch Retrofitting 

Energie effizienz erhöhen 

» Seite 32 

Antriebstechnik für eine 

nachhaltige Produktion 

» Seite 34 

Bild: viks_jin/stock.adobe.com 

Blaupause für industri - 

elle Gleichstromnetze 

» Seite 36 

Volkswagen dosiert 

stromlos im EX-Bereich 

» Seite 40 

Das Thema Nachhaltigkeit und nachhaltige Produktion treibt viele Unternehmen um. Gerade auch 

alternative Energieträger wie Wasserstoff sollen künftig eine größere Rolle spielen. 


TOPSTORY » Pflanzenkohle 

Biomasse wie Holz kann neben der Energie 

auch Pflanzenkohle produzieren, und damit 

einen Teil des CO 2 langfristig bindet. 


Mit Pflanzenkohle CO 2 -positiv werden 

Zukunftsfähige Kohle 

Derzeit kämpfen Unternehmen mit Lieferengpässen, Energiepreisen und der 

CO 2 -Thematik: Einen Lösungsansatz bieten Biomasse-Kraftwerke, die neben Wärme 

und Strom auch Pflanzenkohle als Rohstoff produzieren und dadurch im besten Fall 

sogar CO 2 -positiv arbeiten. 

» Tobias Meyer, freier Mitarbeiter des Industrieanzeigers 


Pflanzenkohle wird aktuell industriell noch kaum 

genutzt. Künftig könnte man damit aber fossile 

Rohstoffe durch regional erzeugte ersetzen. „Um das 

sinnvoll zu gestalten, reicht es aber nicht, nur Holz 

vom Weltmarkt zu verfeuern. Eine ganzheitliche Betrachtung 

des Systems ist zwingend notwendig“, erklärt 

Ulrich Grauvogel, Senior Fellow und zuständig 

für den Bereich Biomassenachhaltung beim Kraftwerksbauer 

Syncraft. Denn Regionalität und Selbstversorgung 

boomt derzeit nicht nur im Gemüsegarten, 

sondern auch in der Industrie: Wer kann, versucht 

energetisch grün und unabhängiger zu werden. Dabei 

kann neben der Photovoltaikanlage auf dem Dach 

auch ein Biomasse-Kraftwerk entsprechende Möglichkeiten 

eröffnen. Neben Strom produziert es vor allem 

Wärme und auch Pflanzenkohle. Diese kann künftig 

in bestimmten Bereichen fossile Rohstoffe wie 

Steinkohle ersetzen, aber auch Beton oder Asphalt klimatisch 

verträglicher und ausgelaugte Böden wieder 

fruchtbarer machen. 

Würde die Biomasse nur verfeuert, ist der Prozess der 

Wärmegewinnung nach derzeitiger Definition lediglich 

klimaneutral. Denn das während der Verbrennung in 

die Atmosphäre entlassene CO 2 wird von den nachwachsenden 

Bäumen in gleicher Menge wieder gebunden. 

Kommt neben der Energieerzeugung aus der 

Kraft-Wärmekopplung noch die Pflanzenkohle ins 

Spiel, kann man aber auch klimapositiv werden: Ein Teil 

des Kohlenstoffs der Biomasse wird im Prozess so nicht 

in CO 2 , sondern in der Kohle umgewandelt. Diese darf 

nun natürlich nicht selbst verfeuert oder anderweitig 

chemisch umgesetzt werden, da sonst wieder CO 2 daraus 

entstehen würde. Möchte man den klimapositiven 

Effekt erzielen, muss die Kohle langfristig gebunden 

werden, etwa als Zuschlagstoff in Beton. 

Vom Klimasünder zum CO 2 

-Speicher 

Marcel Huber (links) und Ulrich Grauvogel vor dem Herzstück eines 

Syncraft-Kraftwerks, dem Schwebefestbettvergaser. 

Das Schema des Kraftwerks zur Gas- und Kohleproduktion. 

Entsprechende Pilotprojekte laufen bereits, etwa an 

einem Bahnhof in Bregenz. Beim neuen Technikgebäude 

zur Versorgung der künftigen Liftanlagen wurde 

besonders der Einsatz von klimafreundlichen Materialien 

berücksichtigt. Die ÖBB-Projektleitung hat daher 

in Kooperation mit heimischen Firmen den sogenannten 

Klimabeton eingesetzt. Bei diesem wird ein Teil 

des notwendigen Zements durch technischen Kohlenstoff 

– ein anderer Begriff für die Pflanzenkohle – ersetzt, 

wodurch sich die CO 2 -Bilanz des Betons in Summe 

reduziert. Begleitend analysiert wurde das Projekt 

auch von der Bautechnischen Versuchsanstalt an der 

HTL Rankweil. Dabei wurden sowohl die technischen 

als auch die ökologischen Anforderungen an den Beton 

erfüllt. Das Ergebnis der Ökobilanz zeige laut ÖBB, 

dass durch den Einsatz des Klimabetons 41% CO 2 im 

Vergleich zum herkömmlichen Standardbeton eingespart 

werden konnten. In dem Bregenzer Gebäude stecken 

etwa 100 m³ Beton, was einer Einsparung von ca. 

7660 kg CO 2 entspricht. Für die gleiche Menge müsste 

ein durchschnittlicher PKW-Fahrer auf gut 50.000 km 

verzichten. Harald Schreyer, Projektleiter der ÖBB-Infrastruktur 

AG, hebt das Potential des Klimabetons für 

die Zukunft hervor und freut sich, dass man durch die 

EINFACH EINLAGERN 

Die erzeugten Mengen Pflanzenkohle sind derzeit noch 

verhältnismäßig gering. Dennoch wird schnell ersichtlich, 

dass der Rohstoff künftig ein Baustein zur Dekarbonisierung 

sein kann. Denn technologisch ist bereits heute alles 

serienreif, bis hin zur endgültigen, gefahrlosen Einlagerung. 

Wie auch grüner Stahl könnte grüner Beton künftig 

zunehmend gefragt sein. Damit aber wirklich mit besserem 

Gewissen betoniert werden kann, sollte man künftig auch 

den immer öfter unter ökologisch fragwürdigen Bedingungen 

geförderten Sand mit berücksichtigen. 




TOPSTORY » Pflanzenkohle 


Bild: Circular Carbon 

Kooperation mit lokalen Unternehmen einen vorerst 

kleinen, aber wichtigen Beitrag in Richtung Klimaneutralität 

auf den Baustellen leisten konnte: „Ich hoffe, 

dass dieser Beitrag in Zukunft noch größer wird.“ Zur 

Verdeutlichung, was hier für Potentiale schlummern: 

Im Jahr 2021 wurden in Deutschland fast 55 Mio. m³ 

Beton zu Baustellen und Firmen geliefert. 

Das Rückwärtskraftwerk 

Der Prozess im Kraftwerk ist keine reguläre Verfeuerung. 

Stattdessen hat der Syncraft-Gründer Marcel 

Huber mit seinem Team von Verfahrenstechnikern ein 

eigenes System entwickelt: „Statt Kohle in einen 

Heizkessel zu stecken, kommt sie bei uns heraus, daher 

nennen wir das auch Rückwärtskraftwerk.“ In der 

Vorstufe erhitzen sich die Holzhackschnitzel auf 

500 °C und verwandeln sich dabei in Kohle. Diese 

wandert ins Herzstück der Anlage, den Schwebefestbettvergaser. 

Sein Geheimnis ist, dass dort die 

Schwerkraft und Gasströmung entgegengesetzt arbeiten. 

Die feine Kohle möchte also eigentlich fallen, 

Die Verfahrenstechnik samt Gasmotoren liefert Syncraft, lediglich das Gebäude übernimmt 

der Hersteller nicht. 

Im Hamburger Hafen werden die Schalen von Kakaobohnen zu Pflanzenkohle verarbeitet. 

Möglich sind aber auch andere Ausgangsstoffe. 

wird aber durch den von unten zugeführten Luftstrom 

in der Schwebe gehalten. Die Temperatur steigt dabei 

auf 850 °C, der Pyrolyse-Effekt bricht die organischen 

Verbindungen zu Gasen auf, die oben abgegriffen 

werden. „So bleibt alles ideal gelockert, egal wie fein 

das Hackgut vorher strukturiert war“, erklärt Huber. 

So kann die Kohle sehr gleichmäßig vergaßt werden. 

Der Feststoff wird dann abgeschieden, zwecks Explosionsschutz 

befeuchtet und in Bigpacks gefüllt. 

Das gewonnene Gas besteht zu etwa 40 % aus Wasserstoff 

und wird anschließend nochmals gereinigt. 

Dabei wird beispielsweise der Ammoniak entfernt, da 

dieser mit für die Stickoxide in Abgasen verantwortlich 

ist. Speziell auf das Holzgas hin optimierte Verbrennungsmotoren 

der Firma Jenbacher erzeugen 

dann den Strom über Generatoren. Verkauft hat Syncraft 

bereits 36 Kraftwerke, 8 alleine seit Beginn des 

Ukraine-Kriegs. „Vorher war lokale Energie kaum gefragt, 

inzwischen hat sich das komplett gewandelt“, 

so Huber. Mit einem elektrischen Wirkungsgrad von 

30 % und einem Brennstoffnutzungsgrad von bis zu 

92 % zählen die Holzkraftwerke nach seiner Aussage 

zu den rentabelsten in der gesamten Bioenergiebranche. 

Sie sollen sich nach fünf bis zehn Jahren amortisieren, 

je nach Wertigkeit der produzierten Wärme. 

Künftig könnten aber die Pflanzenkohleerzeugung 

der primäre Faktor werden. 

Ökologisch ganzheitlich denken 

Voraussetzung dafür ist aber die gleichbleibende Stabilität 

der genutzten Biomasse-Systeme. Wer also 

nicht garantieren kann, dass in den Wäldern, die das 

genutzte Holz produzieren, auch entsprechend viel 

nachwächst, lügt sich klimatechnisch selbst in die 

Tasche. Bereits den Punkt Holzerzeugung selbst sicher 

in der Hand zu haben, ist Grundlage der ganzheitlichen 

Strategie, für die sich auch Ulrich Grauvogel 

einsetzt: „Der Idealfall ist erreicht, wenn der Kraftwerksbetreiber 

den Rohstoff Holz nicht zukaufen 

muss, sondern selbst erzeugt.“ Das kann auf sogenannten 

Kurzumtriebsplantagen geschehen. Dabei 

werden auf Agrarflächen schnellwachsende Gehölze 

wie Pappel oder Weide gepflanzt und bereits nach 

wenigen Jahren geerntet. Der Vorteil dieser Baumarten 

ist, dass sie anschließend selbst wieder austreiben 

und der Kreislauf von vorne beginnt. Der Anbau kann 

entweder in Eigenregie erfolgen, was das Energieunternehmen 

laut Grauvogels Erfahrung auch interessant 

für die Mitarbeiter mache. Denn diese sind nicht 

nur technisch im Anlagenbetrieb sondern auch pflanzenbaulich 

gefordert. Die eigene Versorgung durch 

solche Plantagen habe zudem den Vorteil, dass man 

mit durchgehend gleicher Rohstoffqualität arbeitet. 

Das wiederum wirkt sich auf die Qualität der Pflan- 


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Die Österreichische Bundesbahn hat für ein Bauprojekt in Bregenz bereits 

Klimabeton eingesetzt. 

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zenkohle aus. Eine Tonne Kohle binde demnach 1,2 t 

CO 2 , was etwa der Hälfte des im Holz gespeicherten 

Kohlenstoffs entspricht. Der Rest gelangt durch den 

Schornstein in die Luft und wird von nachwachsenden 

Bäumen der Wälder oder Plantagen wieder gebunden. 

Landwirtschaft als Absatzmarkt 

Der Einstieg in die Pflanzenkohle-Produktion kann 

auch bereits vor dem eigenen Bedarf oder einer fertig 

konzipierten Umstellung auf das neue Produkt erfolgen. 

Denn derzeit kann der Rohstoff problemlos vermarktet 

werden. Landwirte etwa setzen ihn zur 

Bodenverbesserung ein, indem sie ihn unter die Gülle 

mischen. Deren Düngewirkung bleibt so länger in den 

von den Pflanzen nutzbaren Schichten vorhanden, da 

die Kohle wie ein Nährstoff-Schwamm funktioniert. 

Diese Kundschaft hat auch das junge Unternehmen 

Circular Carbon im Fokus, es hat sich mit einem 

ähnlichen Ansatz der Pflanzenkohle verschrieben. 

Der Ausgangsstoff ist dabei die Schale der Kakaobohne. 

Der Reststoff kann auf Grund seines giftigen 

Theobromin-Gehalts kaum ohne weiteres genutzt 

oder kompostiert werden. Die hier mit über 600 °C 

durchgeführten Pyrolyse aber bricht auch solche 

Stoffe auf. Die so erzeugte Pflanzenkohle kann neben 

der Bodenverbesserung auch in Tierfutter eingesetzt 

werden, wodurch sie langfristig ebenfalls über die 

Gülle im Boden landet. Denn zersetzt wird der 

schwarze Stoff von Mikroorganismen kaum, er überdauert 

tausend Jahre und mehr. Die Abwärme des 

Prozesses wird hier natürlich ebenfalls direkt genutzt, 

etwa durch die direkt im Hamburger Hafen benachbarte 

Kakaorösterei. Laut Aussage des Start-Ups 

sei ihre Pflanzenkohle zudem durch Veredelungsprozesse 

anpassbar, man forsche kontinuierlich an neuen 

Anwendungen und Ausgangsstoffen. Auch hier 

soll es nicht bei einem System bleiben: Zugeschnitten 

auf die potentiellen Kunden entwickelt und steuert 

Circular Carbon den Bau einer Karbonisierungsanlage 

und betreibt diese nach Fertigstellung. 

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» TECHNIK 

Energiemanagement-System steigert Effizienz 

Produktion nachhaltiger gestalten 

Mit Wechselrichtern, Frequenzumrichtern und Lösungen für die Elektromobilität entwickelt und fertigt 

Kostal Industrie Elektrik zahlreiche Produkte für eine nachhaltigere Zukunft. In Kombination mit einem 

Energiemanagement-System sorgen diese nun auch im eigenen Unternehmen für mehr Nachhaltigkeit. 

» Sebastian Hankel, Vertriebsleiter Norddeutschland, Econ Solutions 

Mit der Software Econ4 führte Kostal eine ABC-Analyse durch, die zeigte, dass ein Großteil der 

elektrischen Energie nicht auf die Produktion entfiel. 

Bild: Econ Solutions 

Der Stammsitz von Kostal Industrie 

Elektrik in Hagen ist seit 2015 

ISO-50001-zertifiziert und damit Vorreiter 

im Bereich Energiemanagement. Anfangs 

reichten hierfür der Hauptzähler des Energieversorgers 

und Excel-Tabellen aus. Anhand 

der Anschlussleistungen der Maschinen 

sowie ihren geschätzten Auslastungen 

und Laufzeiten wurde der Verbrauch 

errechnet. Doch Vergleiche mit Daten aus 

mobilen Messungen zeigten schnell, dass 

die Resultate nicht mit dem tatsächlichen 

Verbrauch übereinstimmten. 

„Um unseren Anforderungen gerecht zu 

werden, war schnell klar, dass wir ein 

Energiemanagement-System benötigen, 

welches uns bei der Erfassung von Energiedaten 

unterstützen kann“, erklärt Dominik 

Felske, zuständig für die Werkserhaltung 

bei Kostal Industrie Elektrik. Die 

Wahl fiel auf Econ Solutions, denn dieses 

Energiemanagement-System erfüllte die 

gesuchten Anforderungen: einfache Installation 

der Messgeräte, Herstellerunabhängigkeit 

und intuitive Handhabbarkeit 

sowie eine Software, die ohne Installation 

über einen Webbrowser nutzbar ist. 

„Außerdem hat mir gefallen, dass Econ 

Solutions nicht wie viele andere Anbieter 

rein aus dem Messtechnik-Bereich 

kommt, sondern auf das Thema Energie 

spezialisiert ist“, ergänzt Felske. 

Das System besteht im Wesentlichen 

aus dem Energie- und Leistungsmessgerät 

Econ Sens3 und der Energiemanagement-Software 

Econ4. Zum Start erweiterte 

Kostal die vorhandenen Zähler um 

rund 20 der Messgeräte. Sie erfassen den 

Stromverbrauch an den wichtigsten Knotenpunkten 

der Produktion und Gebäudetechnik. 

Alle Messdaten, auch die der 

bestehenden Messgeräte, fließen automatisch 

in die Software ein. Heute sind 

über 470 verschiedene Messgeräte der 

Kostal Gruppe integriert. Damit misst 

Gruppe neben Strom jetzt auch Erdgas, 

Heizöl, Wärme- und Kältemengen sowie 

Druckluft. 

Zuerst mit der Software eine ABC-Analyse 

durchgeführt. Das Ergebnis: Ein großer 

Teil der benötigten elektrischen Energie 

entfiel nicht nur auf die Produktion, 

sondern besonders die Lüftungstechnik 

und der Kältetransport trugen wesentlich 

dazu bei. Um den Verbrauch hier zu reduzieren, 

setzte das Unternehmen die eigenen 

Frequenzumrichter ein und optimierte 

die Betriebsparameter so, dass die benötigte 

Energieaufnahme sich reduzierte. 

Dies ermöglichte zudem ein präziseres 

Ansteuern der Motoren, sodass die Pumpen 

und Ventilatoren nur den exakt notwendigen 

Volumendurchsatz erzeugen. 

Für den Stromverbrauch in der Produktion 

ermittelte ein Energieteam mithilfe 

der Software die relevanten Kennzahlen, 

um die vorhandenen Prozesse zu optimieren. 

Eine besondere Herausforderung 

stellte hier die Darstellbarkeit der verschiedenen 

Herstellungsprozesse dar. Jedoch 

hat sich oftmals gezeigt, dass der 

Bezug auf hergestellte Stückzahlen die 

beste Variante darstellte. Auf dieser Basis 

konnten die Prozesseigner Maßnahmen 

zur Effizienzsteigerung definieren. 

Bei der Drucklufterzeugung ist der 

Kennwert „kWh zugeführter elektrischer 

Energie pro m 3 hergestellter Druckluft“ 

ausschlaggebend. „Dadurch wissen wir, 

dass wir hier schon relativ effizient arbeiten. 

Um noch besser zu werden, haben 

wir Optimierungsmaßnahmen eingeleitet 

und kommunizieren die Kennzahl dauerhaft“, 

berichtet Felske. „Ein besonderer 

Vorteil des Econ-Systems ist der automatische 

Berichtsversand, so kann man alle 

Prozesseigner und die Personen, die einen 

Einfluss auf den Energieverbrauch des 


Unternehmens haben, über aktuelle 

Messdaten informieren.“ 

Lastspitzen und unnötige 

Kosten vermeiden 

Das Spitzen- und Ladelastmanagement überwacht dauerhaft den Strombezug und regelt ihn dynamisch 

nach individuellen Vorgaben. 

Um Zusatzkosten durch Lastspitzen zu 

vermeiden, setzt Kostal Econ Peak ein. 

Das Spitzen- und Ladelastmanagement 

überwacht dauerhaft den Strombezug 

und regelt ihn nach individuellen Vorgaben 

dynamisch entsprechend der Verbrauchssituation. 

Beispielsweise läuft an 

einem Standort ein Notstromaggregat zur 

turnusmäßigen Prüfung immer dann, 

wenn das Econ Peak eine bevorstehende 

Lastspitze erkennt. Somit wird die regelmäßige 

Funktionsprüfung des Aggregates 

genutzt, um Lastspitzen zu glätten. 

Der Standort in Hagen geht einen anderen 

Weg. Auf das Verbrennen von fossilen 

Energieträgern wird hier verzichtet. Man 

nutzt stattdessen die eigenen Produkte, 

wie PV-Wechselrichter und Batteriespeicher, 

die an ca. 400-kWp-Photovoltaikanlagen 

betrieben werden, um die anfallenden 

Leistungsspitzen zu reduzieren. Ebenso 

entwickelt das Unternehmen AC/DC 

Wallboxen, die ein bidirektionales Laden 

ermöglichen. Am Standort Hagen wird eine 

Testanlage für die Wallboxen betrieben: 

Prognostiziert das Econ Peak eine 

Lastspitze, wird hier bisher der Ladestrom 

reduziert, in Verbrauchstälern werden die 

Batterien dann wieder geladen. Zukünftig 

könnte mit diesem Feature auch aus den 

Fahrzeugbatterien kurzfristig Strom ins 

Unternehmensnetz eingespeist werden. 

An jedem Standort gibt es einen Energiebeauftragten, 

der das Energiemanagement 

vor Ort im Blick behält. Zudem hat 

jede Gesellschaft ein Nachhaltigkeits- 

Team. Die Prozesseigner erhalten monatliche 

Berichte mit den für sie wichtigen 

Daten und Kennzahlen. „Nachdem die 

Vorlagen einmal angelegt sind, geht das 

monatliche Versenden vollkommen automatisch. 

Das war auch ein Argument für 

Econ. Denn so wichtig das Energiemanagement 

auch ist, es sollte unterstützen 

und dabei keine wichtigen zeitlichen Ressourcen 

verbrauchen – unser Hauptgeschäft 

ist schließlich die Produktion“, erklärt 

Dominik Felske. 

Bild: Econ Solutions 

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» TECHNIK 

Retrofit einer Fräsmaschine 

Clever nachgerüstet 

Neuanschaffung oder Retrofit? Eine Frage, die ein Fertigparketthersteller einfach beantworten 

kann, denn an einer seiner Bestandsfräsmaschinen wurde ein Retrofit umgesetzt. Jetzt ist diese 

für die nächsten zehn Jahre gut und sicher gerüstet und dazu wesentlich energieeffizienter. 

» Jörg Peßl, Regional Sales Manager, Pilz Österreich 

Mit der Planung und Umsetzung der Maschinenüberholung einer Fräsmaschine wurde der Automatisierer Pilz beauftragt. 

Bild: Pilz 

Parkettböden aus Eichen-, Kirsch- oder 

Nussholz, darunter ganz besondere 

Produktkreationen, sind Markenzeichen 

von Scheucher Parkett. Dass das Unternehmen 

mit natürlichen und langlebigen 

Produkten nicht nur die Umwelt mit Blick 

auf sein Portfolio in den Fokus nimmt, 

sondern durchgängig im eigenen Haus 

umwelt- und ressourcenschonend handelt, 

unterstreicht auch die derzeit größte, betriebseigene 

Photovoltaikanlage Österreichs. 

Und wenn es um die Instandhaltung 

des Maschinenparks geht, plant 

Scheucher auch in der eigenen Fertigung 

nachhaltig. 

Ursprünglich sollte an einer der Bestandsfräsmaschine 

nur „ganz harmlos“ 

eine Förderkette getauscht werden. Diese 

zählt zu den essenziellen Verschleißteilen 

der 1996 in Betrieb genommenen Maschine. 

Lediglich Abweichungen von nur +/- 

fünf Hundertsteln sind Vorgabe. „Dann haben 

wir gemerkt, dass auch die Steuerung 

nicht mehr den Standards entspricht. Und 

schnell waren wir bei der Überlegung angelangt: 

neuanschaffen oder nachrüsten“, 

erzählt Karl Kaufmann, Betriebsleiter bei 

Scheucher. Die Entscheidung fiel schnell – 

auch im Sinne der Nachhaltigkeit – zugunsten 

eines kompletten Retrofits aus. 

„Dann kam der nächste Schritt: einen 

Partner zu finden, der alles für uns aus einer 

Hand umsetzt“, betont Kaufmann einen 

der wichtigsten Punkte. 

Hier kam das Automatisierungsunternehmen 

Pilz ins Spiel. Das Unternehmen 

mit der Kernkompetenz Sicherheit ist ein 

Lösungsanbieter mit einem umfassenden 

Dienstleistungsangebot: Mit Sicherheitsberatung 

und Engineering bietet es einen 

durchgängigen Service von der sicherheitstechnischen 

Überprüfung des Maschinenparks 

über die Risikoanalyse bis 

zur Systemintegration und Verifikation 

beim Kunden. Und das alles mit Blick auf 

die Sicherheit für Mensch, Maschine – 

aber auch die Umwelt. Letzteres ist fest 

in den Konzernzielen verankert: von der 

Entwicklung energiesparender Produkte 

über die ökologische Gestaltung von Gebäuden 

bis hin zum umweltbewussten 

Arbeiten. Maschinen, die mechanisch 

noch weitere 10 bis 15 Jahre einwandfrei 

laufen, muss man nicht entsorgen, sondern 

nur an die aktuellen Standards und 

Sicherheitsvorschriften anpassen, so wie 

bei Scheucher. 


Pilz hat den von Scheucher gewünschten 

ganzheitlichen Ansatz im Fokus: „Wir 

denken in Lösungen“, bekräftigt Peßl. Das 

Unternehmen war daher für die Gefahrenanalyse 

und das sich daraus ergebende 

Sicherheitskonzept verantwortlich und 

hat im Zuge des anschließenden Umbaus 

das komplette Engineering sowie auch 

die Programmierung bis hin zur Validierung 

übernommen. „Man hätte auch vier, 

fünf verschiedene Gewerke für die jeweiligen 

Teilaufgaben beauftragen können. 

Aber wir wollten einen einzigen Ansprechpartner 

und alles aus einer Hand“, 

erklärt Karl Kaufmann. Ausschlaggebend 

dabei war unter anderem auch, dass Pilz 

herstellerunabhängig berät. In die Planung 

bzw. das Konzept einbezogen wurden 

auch bereits verbaute Komponenten 

anderer Hersteller. Gilt es neue Produkte 

zu verbauen, können Kunden auf Pilz- 

Komponenten zurückgreifen. 

So auch beim Parketthersteller: Hier 

sind etwa ein zusätzliches Sicherheits- 

Lichtgitterpaar PSENopt II für Finger-, 

Hand- und Körperschutz sowie Komponenten 

für das Schutztürmanagement 

aus dem modularen Schutztürsystem von 

Pilz verbaut worden: die Taster-Unit PITgatebox 

sowie das Schutztürsystem 

PSENmlock für sichere Verriegelung und 

sichere Zuhaltung. Der Lösungsansatz des 

Automatisierers bleibt darüber hinaus 

durchgängig: Normalerweise wird die Gefahrenzone 

abgeriegelt. Anders hingegen 

in der holzverarbeitenden Industrie. Denn 

dort sind der Funkenflug und die sich daraus 

ergebenden Brände eine große Herausforderung. 

Konkret bedeutet das, die 

Maschine muss jederzeit zugänglich sein. 

Vor dem Hintergrund dieser Anforderung 

wurde die Verriegelung über das Schutztürsystem 

PSENmlock ihrer aktuellen 

Funktion entsprechend „nur einfach“ anders 

angewendet, das heißt hier in umgekehrter 

Richtung verbaut. Und dadurch 

eine branchenspezifische Lösung geschaffen. 

Das Ergebnis: eine enorme Energieeinsparung. 

Denn sämtliche Fräsmaschinen 

haben pro Seite jeweils fünf Motoren, die 

alle im Leerlauf mitliefen, auch wenn 

nicht aktiv benötigt. Durch die Umrüstung 

konnte dieser unnötige Energieverbrauch 

behoben werden. Jetzt laufen immer 

nur die Motoren, die aktiv benötigt 

werden. „Wir sparen dadurch rund 80 

Prozent an Energie nur bei dieser einen 

Maschine ein“, ergänzt der Betriebsleiter. 

Und Scheucher betont abschließend, 

dass die Vertrauensbasis der wichtigste 

Aspekt dafür ist, alles aus einer Hand umsetzen 

zu lassen: „Oft bekommt man null 

Support und, wenn man die Bedienungsanleitung 

liest, ist man meist besser dran. 

Daher werden wir ganz sicher beim 

nächsten Projekt wieder mit Pilz zusammenarbeiten.“ 

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Ursprünglich sollte nur 

die Förderkette getauscht 

werden. Dann 

wurde die Maschine 

einem Retrofit unterzogen 

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» TECHNIK 

Wachstum der Elektromotoren in den letzten 15 Jahren – ein Blick zurück 

Antriebstechnik für eine 

nachhaltige Produktion 

Vor fast 15 Jahren wurde mit der Ökodesignrichtlinie der Europäischen Union das erste 

große Umweltpaket in der Gesetzgebung verabschiedet. Die europäische Ökodesignrichtlinie 

greift in viele Bereiche der Energieumwandlung ein. Einen großen Einfluss hatte 

und hat sie in der Industrie – insbesondere bei der Antriebstechnik. 

» Gregor Dietz, Marktmanager, SEW-Eurodrive 

Die Umwandlung einer Energieart in 

eine andere ist nie zu 100 % gegeben, 

jeder Wandlungsprozess ist verlustbehaftet. 

Der Anteil der Verlustenergie 

muss bezahlt werden, trägt aber nicht 

zum nutzbaren Ergebnis bei. Seit dem Bau 

der ersten Elektromotoren um das Jahr 

1880 lag das Entwicklungsziel bei einer 

Neukonstruktion aus Preisgründen stets 

beim effizienten Einsatz des Materials. 

Um sich erfolgreich dem Wettbewerb zu 

stellen, waren Kostensenkungsprogramme 

der produzierenden Firmen ein immer 

wiederkehrender Zyklus. Trotz gleicher 

Abgabeleistung fanden die Ingenieure 

und Techniker immer wieder Wege, Elektromotoren 

mit insgesamt weniger, aber 

besserem Material zu bauen. Hilfreich 

war stets auch die Weiterentwicklung der 

verfügbaren Bauteile, beispielsweise 

Zum Jahreswechsel 

2022/2023 erweiterte 

SEW-Eurodrive sein 

Portfolio um neue 

Netzmotoren der 

Energie-Effizienz - 

klasse IE4. 

Bild: SEW 

höhere Blechqualität und geringere 

Blechdicke, fortschrittliche Berechnungsund 

Simulationsmethoden und veränderte 

Herstellungsprozesse. 

Um die Jahrtausendwende fand ein 

prägender Sinneswandel statt. Neben 

dem monetären Einfluss der Materialmenge 

rückte immer mehr die Energieeffizienz 

ins Zentrum. Die Wiederentdeckung 

des Wirkungsgrades von Elektromotoren 

als Entscheidungskriterium stellte 

enorme Herausforderungen an die produzierenden 

Firmen. Schnell wurde klar, 

dass ein höherer Wirkungsgrad mit einem 

höheren Verkaufspreis einhergeht. In den 

folgenden knapp 10 Jahren wurde die Berücksichtigung 

der Energieeffizienz nach 

dem Prinzip der Freiwilligkeit den Kräften 

im europäischen Markt überlassen. Jedoch 

war der Gesetzgeber nicht zufrieden 

mit dem Anteil der freiwilligen Nutzer. 

Die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen 

verhinderten den großflächigen 

Erfolg und Absatz. 

Um einen fairen Wettbewerb mit vergleichbaren 

Produkten zu gewährleisten, 

verfasste und verabschiedete die Industrie 

Normen mit den Wirkungsgradklassen 

IE1 bis IE4 für den Betrieb von Elektromotoren 

am Netz. Diese wurden vom 

europäischen Gesetzgeber respektiert und 

im Jahr 2009 verabschiedete Europa das 

erste Gesetz, das den Mindestwirkungsgrad 

von Elektromotoren vorgibt. In dieser 

Verordnung 640/2009/EG wurde nicht 

nur eine Stufe vorgegeben, sondern eine 

zeitlich gestaffelte Erhöhung des Mindestwirkungsgrades. 

Ferner wurde für die 


Bild: SEW 

betroffenen Motoren ein Leistungsbereich 

festgeschrieben. Die Vielfalt der bereits 

realisierten Lösungen der Elektromotoren 

führte zu einer begrenzten Anzahl 

von Ausnahmen im Gesetz. Der Gesetzgeber 

nahm die Fortsetzung der 

Weiterentwicklung der Materialen und 

Prozesse für sich in Anspruch und forderte 

2011 die Industrie auf, Produkte 

schon mit dem Mindestwirkungsgrad IE2 

anzubieten. 

Mit dem 2017 Erreichten gab sich die 

EU aber nicht zufrieden. 2019 wurde das 

Gesetz ergänzt und ausgeweitet. Neben 

der Reduzierung von Ausnahmen und damit 

der Festlegung von Mindestgrenzwerten 

für weitere Motoren wurde für wenige 

Motorleistungen die weitere Steigerung 

der Effizienz auf den IE4-Level vorgegeben. 

Die Ausnahmereduzierung und 

Ausweitung fand zum 1.7.21 statt. Zum 

1.7.23 wird die letzte Stufe mit dem 

IE4-Level des aktuellen Gesetzes in Kraft 

treten. 

Stellt man die Entwicklung der letzten 

Jahre nebeneinander, so wird deutlich, 

dass der Effizienzgedanke den Konstruktionsprozess 

dominiert und der Menge des 

eingesetzten Materials nachrangig geworden 

ist. Das heißt, bei gleicher Leistung 

ist der Motor gewachsen und stellt 

damit eine Herausforderung beim Einbau 

in Maschinen und Anlagen dar. Am Beispiel 

eines 0,75-kW-Elektromotors ist erkennbar, 

dass das Bauvolumen um über 

30 % und seine Masse – die Menge des 

eingesetzten Materials – um über 45 % 

gestiegen ist. Der Gesetzgeber gibt den 

Mindestwirkungsgrad vor und überlässt 

die Realisierung den produzieren Firmen 

und den Marktkräften, den nötigen Preis 

und die wirtschaftliche Rentabilität zu 

erreichen. Vereinzelte nationale Fördermaßnahmen 

zum Wohle der Wirtschaft 

sind nur der berühmte Tropfen auf dem 

heißen Stein. 

Neben der Energieeffizienz kommen 

jetzt zwei weitere Aspekte ins Spiel. Die 

Themen Nachhaltigkeit und Kreislaufeffizienz 

flankieren nun das Thema Energie. 

Hier setzt der europäische Gesetzgeber 

unmittelbar auf eine regulatorische Vari- 

Die energiesparenden 

Motoren der Baureihe 

DRN erzielten einen 

großen Erfolg. Im 

Februar 2021 wurde 

das einmillionste 

Exemplar übergeben. 

ante und wird bis Mitte der 2020er Jahre 

Vorgaben und Grenzwerte für Produkte 

bestimmen. Schwierig werden dann gegenläufige 

Tendenzen in Einklang zu bringen: 

Materialeffizienz könnte der Energieeffizienz 

im Weg stehen, kreislaufkonforme 

Bauteile den Anspruch an technisch 

sicheren und hochqualitativen Produkten 

konterkarieren. Verlässt man den 

europäischen Fokus und blickt sich in der 

Welt um, so erkennt man, was in einzelnen 

Ländern an weiteren und anderen 

Vorgaben zu erfüllen ist. Die Aufgaben 

und Hürden nehmen nicht ab, und es 

werden weitere hinzukommen. Etliche 

davon sind bereits sichtbar und spürbar. 

Aber auch hier werden die Industrie und 

die dort beschäftigten fähigen Köpfe eine 

Lösung finden. 



Ein Gleichstromnetz im industriellen Einsatz sorgt dafür, dass sich Energiespeicher und Erneuerbare leichter integrieren lassen. 

Sektorenkopplung zeigt wie die Energieversorgung von morgen aussehen könnte 

Blaupause für industrielle 

Gleichstromnetze 

Das neue Produktions- und Technologiezentrum von Phoenix Contact schafft 18.485 m 2 neue 

Nutzfläche für 400 Arbeitsplätze. Die Besonderheit: die Vernetzung der Sektoren Energie, 

Mobilität, Infrastruktur und Gebäude – eine Blaupause im Sinne einer All Electric Society. 

Eine wesentliche Grundlage für die Sektorenkopplung: Der Einbau eines Gleichstromnetzes. 

» Thorsten Sienk, Fachredakteur, Phoenix Contact 

Das Gebäude mit der internen Nummer 

60 macht mit seiner Einweihung 

im Sommer 2023 die heutigen Möglichkeiten 

für optimierte Energieketten von 

der Erzeugung über die Verteilung bis hin 

zu Speicherung und Verbrauch erlebbar. 

Hierbei integriert das Unternehmen z. B. 

thermische Energie zu einem Wärmenetzwerk 

auf lokaler Ebene – realisiert mit 

Wärmepumpen und einem 1500 m 3 großen 

Eisspeicher. Das Ziel dabei: Integration 

und Nutzung der kompletten Abwärme 

aller Prozesse. Elektrisch betrachtet, 

kommen im ersten Ausbauschritt Batteriespeicher, 

zwei PV-Anlagen und ein partielles 

Gleichstromnetz zum Einsatz. Daran 

angebunden ist unter der Prämisse 

„Vehicle to Grid“ bidirektional ausgelegte 

Ladeinfrastruktur für Elektromobilität. 

Gerade die strategische Entscheidung, 

ein Gleichstromnetz für den industriellen 

Einsatz zu installieren, bringt die Energiewende 

entscheidend voran: Regenerative 

Energiequellen, Batteriespeicher und 

Elektromobilität basieren auf Gleichstrom 

und lassen sich leichter integrieren. Zudem 

kann ein Gleichstromnetz Verlustleistungen 

wirksam reduzieren, etwa 

durch die Nutzung der Rekuperationsenergie, 

wenn Elektromotoren bremsen. 

Frank Stührenberg, CEO von Phoenix Contact, 

ist angesichts dieser nachhaltigen 

Werte von der Entscheidung, das neue 

Gebäude mit einem Gleichstromnetz auszurüsten, 

jeden Tag mehr überzeugt. 

Gleichstrom gebe der All Electric Society 

schließlich als notwendiges Energieverteilnetz 

einen gehörigen Innovationsbooster. 

Das neue Gebäude lässt sich insofern 

„mit einer Miniatur unseres Marktpotenzials 

vergleichen“. 

Gelebte Sektorenkopplung 

Und wer zieht ein? Hauptnutzer wird der 

eigene Maschinenbau der Ostwestfalen. 

Chris-Jörg Rosen, Leiter des Unternehmensbereichs 

und Mitinitiator des DC- 

Smart-Grids schätzt am Gleichstrom die 

Möglichkeit, Bremsenergie ohne aufwändige 

Rückspeisetechnik im Energieverbund 

zu behalten. Bis dato liegen seines Wissens 

aber noch keine industriellen Anwendungen 

vor, die Bremsenergie in signifikanter 

Menge zurückspeisen. Das Unternehmen 

betritt mit dem DC-Netz folglich 

neues Terrain „indem wir einen weiträumigen 

DC-Bus im Gebäude 60 aufsetzen. 


Damit gehen wir über kurzfristige Zwischenspeicherungen 

hinaus und managen 

komplett den Energiefluss von Quelle und 

Senke.“ Komplex wird das Ganze, da das 

Unternehmen am Stammsitz in Blomberg 

ganz unterschiedliche Ökosysteme per 

DC-Bus miteinander verbinden will – 

damit also eine echte Sektorenkopplung 

betreibt. „Wir haben es mit multidirektionalen 

Energieflüssen zu tun“, sagt Rosen. 

Nachhaltig ab der Installation 

Erhebliche Effizienzgewinne resultieren 

aus dem einfacheren Aufbau der Netze. 

Wer auf Gleichstrom setzt, benötigt keine 

dreiadrigen Leitungen mehr für einphasige 

AC-Energieströme oder sogar fünfadrige 

Kabel für den klassischen AC-Kraftstrom. 

Stattdessen reichen zwei Leiter 

aus für plus und minus. Rosen: „Das ist 

die natürliche Form, wie Elektronen fließen 

– von einem zum anderen Pol. Es gibt 

in der Natur keinen Wechselstrom.“ Der 

Wegfall von Leitern spart auf direkte Wese 

Isolierungsmaterial und vor allem Kupfer. 

Laut Schätzungen liegt hier ein Einsparpotenzial 

bis 50 %. 

Auf Verbraucherseite bringt der Wechsel 

bei der Energieversorgung von AC zu 

DC ebenfalls gravierende Einsparungen 

mit sich. Heutige Verbraucher arbeiten in 

der Regel mit einem AC-Eingangskreis. 

Der Wechselstrom wird dann geräteintern 

in Gleichstrom gewandelt. Werden Geräte 

direkt mit Gleichstrom versorgt, fällt der 

Gleichrichter weg. Rosen stellt sich hier 

die Frage, wie die Geräte von Morgen 

aussehen, die direkt am DC-Netz hängen. 

„Wir sparen Bauteile und können damit 

kleiner werden.“ 

Blaupause für die All Electric 

Society 

Zurück ins Gebäude 60: Das Unternehmen 

befindet sich Stand heute laut eigenen 

Angaben in der glücklichen Lage, vor 

allem aufgrund der Ladetechnik aus dem 

Bereich Elektromobilität gut aufgestellt 

zu sein und Gleichstromnetze mit erprobter 

Technik aus einem System heraus ausrüsten 

zu können. Die Rede ist hier vor allem 

vom Produktprogramm Charx mit 

Lösungen für das Schnellladen von Fahrzeugen 

direkt mit Gleichstrom. Die Erfahrung 

des Unternehmens im Umgang mit 

hohen Gleichstromleistungen macht es 

vergleichsweise einfach, dieses Knowhow 

auf industrielle Anwendungen zu 

übertragen – vor allem in der Verknüpfung 

der Fabrikautomation mit der Gebäudetechnik 

sowie regenerativer Energieerzeugung. 

Diese Sektorenkopplung ist 

mehr denn je gefragt, um Energie zu sparen, 

Leistungsflüsse zu harmonisieren sowie 

batteriebasierte Energiespeicher und 

die „Regenerativen“ zu integrieren. Und 

dann ist da noch das Lastmanagement, 

das ebenfalls von der Einbindung von stationären 

Energiespeichern – Stichwort 

„Peak-Shaving“ – profitiert. 

Gebäude bieten heute weit mehr als 

das sprichwörtliche Dach über dem Kopf. 

Technisch-energetisch betrachtet, haben 

sie eine Schlüsselposition inne für die 

sinnvolle Verknüpfung von Solarenergie, 

Leittechnik, Produktion, Batteriespeicher 

und auch Ladesäulen. Gebäude sind damit 

der Ort für gelebte Sektorenkopplung. 

Und diese Kopplung ist notwendig für 

eine nachhaltige, „elektrifizierte“ Gesellschaft, 

die ihren Energiebedarf zu 100 % 

aus regenerativen Quellen deckt. 

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» TECHNIK 

Smartes Monitoring spart Energie und Geld 

Strom- und Gasflüsse unter 

Beobachtung 

Nur was sich messen lässt, kann auch verbessert werden. Wer die Energieeffizienz seiner 

Produktion steigern möchte, benötigt daher Transparenz über die Verbräuche. Die intelligente 

Analyse von Daten ist die Grundlage für eine nachhaltige Fabrik. 

» Markus Strehlitz, freier Journalist in Mannheim 

Produktionsprozesse benötigen viel Energie. Mit 

den gestiegenen Preisen für fossile Brennstoffe 

und Strom ist somit der Druck für die fertigenden 

Unternehmen gewachsen, ihren Energieverbrauch im 

Griff zu halten. Wem dies nicht gelingt, der muss 

existenzbedrohende Folgen befürchten. 

Dafür benötigt man jedoch zunächst mal Wissen. 

„Eine Fabrik ist wie eine Black Box“, sagt Bernd Groß, 

CTO der Software AG. „Man steckt Energie hinein und 

bekommt Produkte heraus.“ Die Schwierigkeit bestehe 

nun darin, zu verstehen, an welcher Stelle in den 

Fertigungsprozessen wie viel Energie verbraucht wird 

und wo es Möglichkeiten für Optimierungen gibt. 

Die Antwort auf diese Herausforderung sind Daten. 

Wenn diese aus den Fertigungsprozessen zusammengeführt 

und analysiert werden, erhalten Unternehmen 

Sensoren und Messgeräte liefern die Daten, auf die Nutzer über entsprechende Software- 

Lösungen zugreifen, um den Energieverbrauch in der Fertigung zu steuern. 

Bild: 1st footage/stock.adobe.com 

die nötige Transparenz über ihren Energieverbrauch. 

Wie dies konkret aussieht, zeigt die Modellfabrik ETA 

(Energy Technologies and Applications in Production), 

die ein Team von Wissenschaftlern der TU Darmstadt 

aufgebaut hat. An einer Fertigungslinie, in der Steuerplatten 

produziert werden, lassen sich Lösungen zur 

Steigerung der Energieeffizienz durchspielen. Dabei 

werden die Daten von rund 3.000 Punkten kontinuierlich 

erfasst. Das Spektrum der gesammelten Daten ist 

breit: Energieverbrauch, Maschinenleistung und -geschwindigkeit, 

Wasserverbrauch, Schleifdruck sowie 

Kühl- und Hydrauliksystemdaten. 

Schleifen vor dem Härten ist effizienter 

Die Daten werden auf der IoT-Plattform der Software 

AG zusammengeführt und die Prozesse mit einer 

Process-Mining-Software analysiert. Dank dieser 

Analysen lässt sich erkennen, in welchem Prozessschritt 

Energie unnötig verbraucht wird und wie effizienter 

produziert werden kann. So konnten die Experten 

zum Beispiel erkennen, dass der Zeitpunkt des 

Schleifens eine wichtige Rolle spielt. Im ursprünglichen 

Verfahren erfolgte das Schleifen nach dem Härten. 

Die Auswertung der Daten zeigte jedoch auf, 

dass der umgekehrte Weg der effizientere ist. 

„Mit einer IoT-Plattform wie der unseren ist es 

möglich, den Energieverbrauch in unterschiedlichen 

Bereichen einer Fabrik zu analysieren und zu visualisieren“, 

so Groß. Mit Hilfe des Domain-Wissens von 

Fachexperten, mit denen die Software AG zusammenarbeitet, 

ließen sich dann daraus die entsprechenden 

Schlüsse ziehen. Wichtig ist laut Groß dabei, 

dass eine solche Plattform offen gestaltet sei, 

um alle Systeme und Maschinen anbinden zu können. 

Dann könne sie als Basis für ein smartes Energie-Monitoring 

und -management dienen. 

Wie sich Daten nutzen lassen, um die Energieeffizienz 

einer Fabrik zu verbessern, hat auch Autobauer 

Stellantis erkannt. Das Unternehmen nutzt dafür 


Software des WZL-Spinoffs Iconpro. In dieser laufen 

Daten von den verschiedenen Sensoren zusammen, 

die in den Anlagen den Energieverbrauch erfassen. 

Dazu zählen etwa Sensoren, die den Gasfluss messen. 

Hinzu kommen historische Daten – also zum Beispiel 

der Stromverbrauch aus den vergangenen Jahren. 

Diese werden mit Hilfe von künstlicher Intelligenz 

analysiert. Ein Dashboard stellt dann die realen Energieverbräuche 

über einen zeitlichen Verlauf hinweg 

und pro Energieträger sowie Werk dar. 

Dabei erkennt das System automatisch die Activity 

States. Dazu zählen etwa Powering Up und Down – also 

Beginn und Ende der Produktion. Eine zusätzliche 

Kurve zeigt den idealen Verlauf des Energieverbrauchs. 

System informiert Anwender in Echtzeit 

Der Vergleich ermöglicht eine Anomalie-Detektion. 

„Damit lässt sich zum Beispiel erkennen, dass an einem 

bestimmten Tag im Winter der Energieverbrauch 

für das Heizen der Innenräume im Verhältnis 

zur Außentemperatur höher war als üblich“, erklärt 

Iconpro-Geschäftsführer Markus Ohlenforst. „Und 

das System kann außerdem zeigen, auf welchen 

Activity State der erhöhte Verbrauch zurückzuführen 

ist. Ein Beispiel wäre etwa, wenn beim Powering Up 

für die Produktion der Fluss eines Energieträgers zu 

früh eingeschaltet wurde.“ 

Damit der Verlauf nicht permanent beobachtet 

werden muss, gibt das System zukünftig auch eine 

Alarmmeldung per E-Mail. So wird der Anwender in 

Echtzeit informiert, falls der Energieverbrauch in der 

Produktion nicht den normalen Werten entspricht. 

Stellantis implementiert die Software in seinen 

Werken Brampton in Kanada, Saltillo in Mexiko sowie 

Betim in Brasilien. Für ein Werk erwarte das Unternehmen 

dadurch – konservativ geschätzt – Einsparungen 

von 250.000 bis 300.000 Dollar pro Jahr, 

berichtet Ohlenforst. Generell könne man davon ausgehen, 

dass sich mit einer solchen Lösung die Energiekosten 

um zwei bis fünf Prozent reduzieren lassen. 

Für ein Werk, bei dem die Ausgaben für Energie weit 

im zweistelligen Millionenbereich liegen, kommt somit 

schon einiges an Einsparungen zusammen. 

Carbon Footprint lässt sich berechnen 

Klare Ziele hat auch Rittal. Das Unternehmen, das 

unter anderem Schaltschränke und IT-Infrastruktur 

für Rechenzentren anbietet, hat in seinem Werk in 

Haiger die Fertigungsmaschinen und -anlagen mit 

Energiemessgeräten ausgerüstet. Diese liefern ihre 

Werte an das Oncite Production System (DPS) von 

German Edge Cloud, das wie Rittal zur Friedhelm Loh 

Gruppe gehört. Das DPS ist eine Plattform zum agilen 

Management der Fertigungsprozesse. Der Abgleich 

der Energiedaten zu diesen Prozessen und zum jeweiligen 

Produkt bringe die Erkenntnisse, die Fertigungs- 

und Werksleiter brauchen, so Dieter Meuser, 

CEO Digital Industrial Solutions bei German Edge 

Cloud. „Theoretisch lässt sich das runterrechnen bis 

hin zum Product Carbon Footprint.“ 

Die Lösung bei Rittal legt die Basis für ein smartes 

Energiemanagement. Ziel ist die optimale Versorgung 

mit Energie. Dank der Datentransparenz lassen 

sich Optimierungen durchführen – wie etwa die feingranulare 

Abstimmung von Stromverfügbarkeit und 

Stromverbrauch. „Smartes Energiemanagement sollte 

Fabrikbetreiber letztlich auch in die Lage versetzen, 

energieintensive Fertigungsvorgänge in energiegünstige 

Zeiten zu verlegen“, sagt Meuser. „Eine solche 

Entscheidung kann man auf der neuen Datenbasis 

heute schon recht zuverlässig treffen.“ 

Webhinweis 

Wie sich die Software von Iconpro in 

einem Lackierprozess für das Energiemonitoring 

nutzen lässt, zeigt dieses Video: 

http://hier.pro/4chpF 

Bild: Software AG 

„Eine Fabrik ist wie 

eine Black Box“, sagt 

Bernd Groß, CTO der 

Software AG. „Man 

steckt Energie hinein 

und bekommt 

Produkte heraus.“ 


» TECHNIK 

Gerade auch auf die Lackiertechnik kommt es an im Blick auf die Umweltverträglichkeit – im Bild die Anlage bei VW Osnabrück. 

Bild: Volkswagen Osnabrück 

Leitungs-Wasserdruck treibt den Proportionaldosierer an 

VW dosiert stromlos im Ex-Bereich 

der Lackiererei 

Zwei Fliegen mit einer Klappe schlägt Volkswagen Osnabrück für mehr Nachhaltigkeit in der 

Lackiererei: Um VOC-freie Lösungsmittel zu dosieren, kommt ein Atex-Proportional dosierer von 

LDT/Dosatron zum Einsatz, der ohne elektrischen Strom arbeitet. Dies spart zusätzlich Energie. 

Beide Effekte zusammen unterstützen die umfangreiche Umweltpolitik von VW. 

» Jens Voigt, Sales & Marketing bei LDT Dosiertechnik 

Um die Emissionen flüchtiger, organischer Verbindungen 

(VOC = volatile organic compounds) 

zu reduzieren, spült die VW Osnabrück GmbH ihre 

Lackiersysteme mit neu entwickelten, wassermischbaren 

und VOC-freien Lösemitteln. Das geschieht in 

regelmäßigen Abständen und nach jedem Farbwechsel 

neu. Dazu wird eine 1,5 %-ige Lösung dosiert. Die 

Herausforderung besteht darin, diese Dosiereinheit 

direkt im Ex-geschützen Bereich zu installieren, um 

kurze Wege und weniger Armaturen zu realisieren. 

Als Lösung präsentiert die LDT Dosiertechnik GmbH 

aus Hamburg den Atex-Proportionaldosierer Typ 

D3IL2VFK des französischen Herstellers Dosatron, der 

den gestellten Anforderungen mehr als gerecht wird. 

Denn mit einer Dosiergenauigkeit und Reproduzierbarkeit 

von +/-3 % liegt er deutlich besser als die 

Vorgaben von +/-10 %. Und mit seiner geringen 

Zudosierrate von 0,2 bis 2 % wird der Proportionaldosierer 

lediglich durch Wasser angetrieben und benötigt 

keinen elektrischen Strom. Das reduziert nicht 


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» TECHNIK 

Wassernetz keinen Einfluss auf die Dosiergenauigkeit 

ebenso wie die Leitungslängen. 

Die hohe Dosiergenauigkeit und Reproduzier - 

barkeit verschaffen dem Betreiber einen wirtschaft - 

lichen Vorteil, weil er höher konzentrierte Medien 

verwenden kann. Eine Überdosierung ist auf Grund 

der Konstruktion ausgeschlossen. Die einfache Bauweise 

mit nur wenigen Bauteilen macht das Gerät 

sehr wartungsfreundlich und leicht zu handhaben. 

Eine Besonderheit ist die Atex-Ausführung dieses 

Proportionaldosierers: Durch die Verwendung 

spezieller Atex-zertifizierter Materialien ist er für die 

Ex-Zonen 0, 1, 2 sowie für M1 zugelassen und lässt 

sich sogar für höchste Explosionsschutz-Anforderungen 

im Bergbau unter Tage einsetzen. 

Schnittzeichung eines Dosatron-Proportionaldosierers. Die Geräte kommen mit vergleichs - 

weise wenigen Bauteilen aus. 

nur die VOC-Emissionen wie gewünscht, sondern 

verringert auch die Energiekosten der Lackieranlage. 

Der Investitionsumfang für diese Dosiertechnik ist 

zudem geringer als bei einer elektrischen Dosier - 

lösung mit einer Ex-geschützten und ansteuer - 

fähigen Dosierpumpe. Die vor Ort vorhandene 

Wasser leitung wird weiterverwendet. Dosierer und 

Armaturen wie Filter und pneumatische Absperrventile 

werden in die Leitung integriert und platzsparend 

auf einer zentralen Montageplatte installiert. 

Bild: LDT Dosiertechnik 

Service-Videos helfen in der Wartung 

Die hochwertigen Atex-Zulassungen verlangen, dass 

diese speziellen Dosierer generell nur von autorisiertem 

Fachpersonal gewartet werden – ähnlich wie bei 

elektrischen, Ex-geschützten Dosierpumpen. Um 

Volkswagen in die Lage zu versetzen, Service und 

Wartung selbstständig und eigenverantwortlich 

durchzuführen, haben LDT und Dosatron gemeinsam 

eine Schulung bei Volkswagen Osnabrück durch - 

geführt sowie ein detailliertes Service-Video zur 

Verfügung gestellt. Derart geschult mit offizieller 

Bescheinigung, ist Volkswagen Osnabrück nun gut 

aufgestellt, auch die letzte Hürde zu meistern – die 

Labs-Freiheit des Dosierers. 

Lackbenetzungsstörende Substanzen (Labs) dürfen 

weder direkt noch indirekt auf die Substrate oder in 

den Lack verschleppt werden. Denn sie unterbrechen 

Wasserdruck reicht als Antrieb 

Das Funktionsprinzip: Der Dosatron-Proportional - 

dosierer dosiert einem Wasserstrom ein Konzentrat 

proportional zur durchfließenden Wassermenge zu. 

Er benötigt keinen elektrischen Strom als Antrieb, 

sondern lediglich den Wasserdruck der angeschlossenen 

Wasserleitung. Das Dosiermedium wird durch 

einen volumetrischen Hydraulikmotor selbstständig 

angesaugt und vermischt sich mit dem Antriebswasser. 

Die Dosiermenge verhält sich immer proportional 

zum Wasserdurchsatz, entsprechend der manuell 

eingestellten Dosierrate. Konstruktionsbedingt haben 

eventuelle Durchsatz- und Druckschwankungen im 

Die neue Dosiereinheit im Ex-Bereich der Lackiererei. Sie stellt 

die 1,5 %-ige Lösung für den Spülprozess her. 



die vollständige und gleichmäßige Benetzung einer 

Oberfläche mit Lack (sogenannte Krater bildung). 

Auch Bauteile, die in der Lackiererei eingesetzt werden, 

dürfen keine derartigen Substanzen enthalten. 

Volkswagen Osnabrück zerlegte daher den Atex- 

Dosierer vor seinem ersten Einsatz in seine Bestandteile 

und spülte diese mit Lösemittel, um selbst 

geringste Spuren von Silikon zu entfernen. Nach der 

Trocknung wurde er wieder montiert. 

„Seit der Inbetriebnahme des Dosierers im August 

2021 sind keine negativen Auffälligkeiten aufgetreten, 

die Einstellung ist einfach und die Dosierung ist 

konstant gut“, bestätigt Dennis Wermann, Betreiber 

und zuständiger Bediener in der Instandhaltung 

Lackiererei bei VW Osnabrück. Den Weg zu dieser 

Lösung fasst er so zusammen: „Auf der Suche nach 

einer Dosiereinheit für geringe Zumischraten eines 

VOC-freien Spülmediums stießen wir auf die Firma 

LDT. Das Projektteam von LDT und Dosatron konnte 

nicht nur nach unserer Anforderung eine kostengünstige 

und ressourcenschonende Dosiereinheit 

anbieten, gleichzeitig fand es eine Lösung für den 

Betrieb in einem Ex-geschützten Bereich.“ 

Im Zuge der Zusammenarbeit wurde die bestehende 

Anlagentechnik auf den Atex-Dosierer umgerüstet 

und das Betreiberpersonal bei Volkswagen Osnabrück 

von LDT und Dosatron mit Hilfe von eigens 

erstellten Videos über die Funktionsweise und die 

Instandhaltung geschult. Nach der Umstellung auf 

das umweltfreundlichere Spülmedium zeigte sich 

schnell die hohe Dosiergenauigkeit des Proportionaldosierers. 

Dosatron-Dosierer inzwischen etabliert 

bei Volkswagen 

Die Volkswagen AG setzt Dosatron Proportional - 

dosierer bereits seit geraumer Zeit in verschiedenen 

Werken in Reinigungsanlagen zur Teilereinigung 

ein. Von den Vorteilen des Atex-Dosierers 

konnte sich die Volkswagen Osnabrück GmbH überzeugen 

und nutzt diesen ebenfalls erfolgreich. Die 

umgesetzte Dosierlösung bietet dabei nicht nur 

technische Vorteile. Vor allem durch ihre Genauigkeit, 

Nachhaltigkeit und hohe Effizienz unterstützt 

sie die Umweltbestrebungen der Volkswagen AG 

(Info-Box unten). 

Umwelterklärung von VW 

Die Lackieranlage im VW-Werk Osnabrück: 

Als Spülmedium nutzt sie wassermischbare, 

VOC-freie Lösungsmittel. 


In der Umwelterklärung 2018 verpflichtet sich die Volkswagen Aktiengesellschaft 

zur fort laufenden Verbesserung der Umweltverträglichkeit 

ihrer Produkte, ihrer Standorte und Dienstleistungen. Unter dem 2011 

ins Leben gerufenen Umweltprogramm „Think Blue. Factory“ zur 

Verringerung der Umweltbelastung und zur Verbesserung der 

Ressourceneffizienz wurden die gesetzten Ziele zur Reduzierung der 

Umwelt belastung bis 2018 um 25 % gegenüber 2010 bereits im 

Jahr 2016 erreicht. 

Als neues Ziel hinsichtlich der Umweltverträglichkeit gilt nun das 

Programm „Zero Impact Factory“, im dem bis 2025 die Umweltauswirkungen 

um weitere 20 % pro Fahrzeug oder Komponententeil reduziert 

werden sollen. Bezogen auf 2010 wird also – ermittelt aus Energieund 

Wasserverbrauch, Abfallbeseitigung sowie CO 2 

– und Lösemittelemissionen 

– eine Senkung um 45 % angestrebt. 

Um dieses ambitionierte Ziel zu erreichen, will VW alle Prozesse auf 

mögliche Verbesserungen hin untersuchen, so auch im Werk der Volkswagen 

Osnabrück GmbH. Ein großes Potential bietet die Lackiererei, 

in der mit großen Mengen Material, Wasser und Energie umgegangen 

wird. Denn beim Lackieren entstehen üblicherweise Emissionen organischer 

Lösemittel in der Luft, Abfall durch Lackschlämme, große 

Abwassermengen und dies bei hohem Energiebedarf der Anlagen. 


» TECHNIK 

Vollautomatisiert: Neun Roboter-Achsen für das Raumwickeln 

Die Leichtbau-Revolution startet in 

der Raumfahrt 

Der Luxemburger Maschinenbauer Gradel hat im Mai die erste vollautomatisierte Fertigung für 

ultraleichte Raumwickel-Teile in Betrieb genommen. Dass die Linie primär für die Raumfahrt 

konzipiert ist, tut ihrer Bedeutung keinen Abbruch: Von den hochgesteckten Vorgaben dieser 

Branche profitieren alle Anwender der Ultraleichtbau-Technologie „xFK in 3D“. 

» Olaf Stauß, Redakteur Konradin Industrie 

Die Fertigungsanlage „Gradel 

Robotic Additive Manufacturing“ 

wickelt eine ‚xFK in 3D‘-Leichtbaustruktur. 

Direkt im Wickelkopf 

werden die Faserstränge mit Harz 

imprägniert – ein Novum. 

Bild: Gradel 

Es war ein harter Weg bis hierher“, 

fasste Claude Maack die vier Jahre bis 

zur Einweihung der Roboter-Anlage zusammen, 

geschäftsführender Gesellschafter 

der Gradel Sarl. In diesen vier Jahren 

hatte das in der Nuklear- und der Raumfahrttechnik 

tätige Unternehmen alles 

getan, um bei sich den Ultraleichtbau zu 

etablieren – die eigene Struktur umgebaut, 

investiert, Mitarbeiter eingestellt 

und dem Chef den Rücken freigeschaufelt. 

Anlass war die Begeisterung Maacks, 

als er bei Rainer Kurek die Raumwickel- 

Technologie „xFK in 3D“ für ultraleichte 

Teile kennenlernte. Kurek ist Geschäftsführer 

der Technologieberatung Automotive 

Management Consulting. Er war 

schon 2015 auf die Technologie aufmerksam 

geworden und treibt sie seither 

voran – vor allem im Automobilbau, der 

ureigensten Zielrichtung der AMC GmbH. 

Faszinieren konnte er Maack bei der ersten 

Begegnung 2018 mit dem manuell 

gewickelten „Shanghai-Bracket“: Mit 

rund 180 g hält die grazile Struktur fast 

10 t Last stand. 

Die Inbetriebnahme des roboterisierten 

Raumwickelns durch Gradel ist nun der 

Schritt hin zur Industrialisierung für alle 

Branchen, ein Höhepunkt. „Ein großer Tag 

für uns“, sagte auch Kurek bei der 

„Inauguration“ der Roboter-Linie im 

luxemburgischen Hautcharage. 

Die dort installierte Anlage bietet 

optional neun Achsen und besteht aus 

drei Robotern, die auf einer 10 m langen 

X-Schiene verfahren und beim Raum - 

wickeln kooperieren können. Ein weiterer 

Roboter ist in einem Reinraum unter - 

gebracht für Aerospace-Anwendungen. 

Die Anlage wickelt vollautomatisiert und 

maßgeschneidert mit Geschwindigkeiten 

zwischen 25 und 600 mm/s. Zwei große 

Industrieöfen schließen sich an. 

Die Bedeutung dieser Technologie erschließen 

am besten die Duftmarken, die 

ihre Akteure immer wieder mit manuell 

gewickelten Strukturen ‚xFK in 3D‘ gesetzt 

haben. 2015 begann es mit einem 

Fahrrad-Flaschenhalter, der nur 9 g 

wiegt – aber die 500 g des halben Liters 

Wasser in der Flasche trägt. Später folgte 

ein Flaschenhalter für Le Mans, der 

mit 23 g Eigengewicht auch den hohen 


Beschleunigungen im Motorsport standhält. 

Und derzeit entsteht ein Schul - 

pavillon mit 3 x 5 m² Grundfläche, der 

aus 72 Raumwickel-Teilen zusammen - 

gesetzt wird und nicht mehr als 80 kg 

wiegt. Vier starke Männer könnten ihn 

packen und wegtragen. 

Strukturen von klein bis extrem groß. 

Sie deuten das Potenzial der Technologie 

an. Allen ist eines gemein: Mit einem 

Minimum an Masse tragen sie Lasten, die 

ein hohes Vielfaches ihres Eigengewichts 

ausmachen. Eine ultraleichte Option für 

Satelliten und Raketen ebenso wie für 

Automobile, Flugzeuge und Anwendungen 

bis in die Architektur hinein. 

Gramm-Gewichte stemmen Tonnen- 

Lasten. In diesem Gewichts-Kontext verdeutlicht 

eine bloße Zahl, was die Roboter-Fertigung 

„Gradel Robotic Additive 

Manufacturing“ (Gram) in Luxemburg zu 

leisten vermag: „Gram kann pro Stunde bis 

zu 14 Kilogramm Struktur wickeln, ohne 

metallische Buchsen“, sagt Claude Maack. 

Ein ultraleichter Autositz wie ihn Gradel 

schon gewickelt hat, ließe sich in 15 bis 

30 min fertigen, je nach Auslegung. 

Was verbirgt sich hinter ‚xFK in 3D‘? 

Das Prinzip ist leicht erklärt, aber nicht 

einfach umzusetzen: Dreidimensional im 

Raum verlegte Fasern folgen den errechneten 

Lastpfaden eines Bauteils – und 

verbleiben die einzige Masse der Struktur. 

Damit dies wirklich funktioniert, mussten 

Grundlagen erforscht, Know-how aufgebaut 

und diffizile Fragen gelöst werden 

bis heute: Wie lässt sich die Struktur aus 

FEM-Analysen entwickeln, wie entsteht 

der Wickelplan? Welche Harze und Fasern 

(für die das „x“ steht) sind möglich? Wie 

lassen sich die Strukturen auslegen und 

mit welchen Kennwerten wie reproduzierbar 

fertigen? Und zuletzt: Mit welchen 

Faser-Harz-Systemen werden sie 

nachhaltig, geht Flachs oder Basalt? 

Die AMC ertüchtigte diese Technologie 

mit ihren Partnern in einer digitalen 

Prozesskette bis in erste Automobil - 

anwendungen hinein, über die aber nicht 

oder nur schemenhaft geredet wird. Als 

Maack und Kurek im November 2018 ihre 

Kooperation beschlossen, begann eine 

neue Phase. Der Luxemburger entwickelte 

einen ambitionierten Plan, das Raum - 

Die automatisierte Roboteranlage 

Gram macht die Fertigung von 

Ultraleichtbauteilen reproduzierbar 

und serienfähig. Hier entstehen 

Antennenhalter für Satelliten. 

Bild: Stauß 

Claude Maack, CEO von Gradel: „Wir wollen 

diese Ultraleichtbau-Technologie multiplizieren. 

Dazu bieten wir Wissen, Maschinen und unsere 

intensive Begleitung an.“ 

wickeln in der Raumfahrt zu etablieren. 

Man könnte ihn eine Art Marschallplan 

nennen. Denn der Maackplan zielt direkt 

auf die Industrialisierung und will nichts 

dem Zufall überlassen. 

Den Anfang machte eine Marktstudie 

für die Raumfahrt. Aerospace signalisierte, 

dass automatisiertes Fertigen eine 

Grundvoraussetzung sei, ohne manuelle 

Elemente. Also beantragte Gradel ein 

Förderprojekt mit dem „Luxembourg 

Institute of Science & Technology“ (List), 

das die „Luxembourg Space Agency“ 

(LSA) bewilligte. 

Bild: Gradel 

Der 3D-gewickelte Antennenhalter für die Raumfahrt erzielt eine Gewichtseinsparung von 

71 % gegenüber herkömmlichen Konstruktionen. 

Bild: Gradel 


» TECHNIK 

Bild: Gradel 

Halterung eines Reaktionsrads aus „xFK in 3D“ das 

bei Satelliten der Lageregelung dient. Sie wurde im 

F+E-Projekt mit dem List hergestellt und getestet. 

Die ESA begleitete das Forschungs - 

vorhaben. Mit Thales Alenia Space, Airbus 

und OHB Systems waren renommierte 

Partner mit an Bord, die AMC liefert 

weiterhin ihre Unterstützung. Noch 2019 

stellte Gradel zwei ausgewiesene Roboterwickel-Experten 

ein, heute umfasst 

das Leichtbau-Team bereits 16 Ingenieure. 

„Durch die Pandemie konnten wir in 

Ruhe entwickeln“, blickt Maack zurück. 

Die jetzt in Betrieb genommene „voll 

industrialisierte“ Wickelanlage ist die 

dritte, ihre Vorläufer hatten eher proto - 

typischen Charakter. Bei ihr sind bis zu 

sechs Faserspulen gleichzeitig im Einsatz. 

Völlig neu ist der Prozess, die Fasern im 

Wickelkopf auch gleich zu imprägnieren 

und „nass“ zu wickeln. Denn bereits vorimprägnierte 

Tow Pregs finden in der 

Raumfahrt keinen Einsatz, ebensowenig 

wie in anderen potenziellen Zielbranchen 

mit begrenzten Stückzahlen. Patentieren 

ließ sich Gradel die Prozessüberwachung 

unter besagtem Namen „Gram“. 

Gradels Plan sieht ein Budget von 

12 Mio. Euro inklusive Fördergeldern vor. 

„In der Raumfahrt kommen wir gut 

voran“, meint Maack. Doch für einen 

Mittelständler müssen sich Investitionen 

schneller amortisieren, als in Aerospace 

machbar. Darüber hinaus muss der Ultraleichtbau 

in die Breite gehen, wenn er 

wirklich Nachhaltigkeitseffekte erzielen 

soll – das ist Claude Maack äußerst 

wichtig (http://hier.pro/zxBkb). Gradel hat 

daher sein Geschäftsmodell in Absprache 

mit AMC erweitert: Branchen wie 

Aerospace bedienen die Luxemburger als 

Zulieferer direkt mit ‚xFK in 3D‘-Strukturen. 

Für größere Stückzahlen liefern sie 

die Anlagen – inklusive Projektierung, 

Wissenstransfer, Service und intensiver 

Begleitung. Dies könnte für Industriezweige 

wie Luftfahrt, Fahrzeugbau, 

Sportgeräte oder auch Möbel und Architektur 

der Fall sein. 

Um Absatzfelder ist dem Gradel-CEO 

nicht bange. „Auf 256 Milliarden Euro 

schätzt McKinsey den Leichtbau-Markt. 

Unsere Technologie könnte zehn Prozent 

abdecken. Bestünde nur zu geschätzten 

vier Prozent ein Interesse daran, entstünde 

ein Bedarf an 3700 Anlagen, den 

wir alleine nie decken könnten.“ Zwei 

weitere Problemstellungen hält Maack 

für gravierender, für die Gradel im 

Rahmen seines Investitionsplans aber 

schon Lösungen avisiert hat. 

Erstens: Wie können ‚xFK in 3D‘-Strukturen 

im Blick auf die Rohstoffe wirklich 

nachhaltig sein, wenn hohe Mengen 

nachgefragt werden? Neben den Fasern 

betrifft das auch die Harze. Als Lösung 

hat die Forschungsinstitution List die 

sogenannten „Vitrimere“ ausgemacht. 

Dabei handelt es sich laut Maack um 

biobasierte Materialien mit Festigkeitswerten 

nahe denen von Epoxidharzen, 

aber mit Vorteilen wie bei Thermoplasten: 

Sie lassen sich thermomechanisch 

umformen, verschweißen, recyceln und 

eröffnen produktionstechnisch neue 

Möglichkeiten. List hat bereits Patente 

darauf und arbeitet mit Gradel als 

Maschinenbau-Partner zusammen – ein 

Zukunftsprojekt. 

Die zweite Engstelle ist die zunächst 

naheliegendere: Wie soll das komplexe 

Wissen um Raumwickel-Strukturen und 

ihre industrielle Produktion effizient 

weitergegeben werden? So dass sich die 

Kosten für Kunden in Grenzen halten? 

Denn darin steckt Know-how aus verschiedensten 

Disziplinen innerhalb der 

digitalen Prozesskette: FEM-Simulation, 

Werkstofftechnik, Robotik und Wickeltechnologie, 

Maschinentechnik und 

Werkzeugbau etc.. Um dieses Wissen in 

Software und eine praktikable Bedienoberfläche 

zu gießen, arbeitet Gradel 

mit dem südkoreanischen KI-Experten 

Data Design Engineering Sarl mit Sitz in 

Luxemburg zusammen. Claude Maack: 

„Unsere Vision ist es, dass die Software 

einen geschulten Maschinenbau-Ingenieur 

durch den gesamten Auslegungsprozess 

führt, ohne dass er dafür 

Spezialkenntnisse benötigt.“ Auch dieses 

F+E-Projekt läuft schon an und ist auf 

drei Jahre angelegt. 

www.gradellw.com/gram 

Jubel bei Gradel: Die „Inauguration“ der vollautomatisierten Fertigung Gram legt den Grundstein für 

die Industrialisierung. 

Bild: Gradel 


Götz Maschinenbau testete die Stratasys-Technologie SAF 

Wie ein Zerspaner den 

3D-Druck in die Serie bringt 

Götz Maschinenbau kaufte zwei der ersten 3D-Drucker H350 der neuen Stratasys-Technologie 

SAF und hat kurz darauf vier weitere geordert. Über die Hälfte der gedruckten Teile sind 

Serienteile für Kunden – und das, obwohl Götz zu 95 % ein Zerspanungsdienstleister ist. Wie 

erklärt sich der Erfolg? Wir haben das Unternehmen in Ötigheim besucht. 

» Olaf Stauß, Redakteur Konradin Industrie 

Bild: Stauß 

Typisch Mittelständler: Philipp Götz liebt es, schnell 

und pragmatisch zu gestalten und Lösungen zu 

finden – genau dies ist im 3D-Druck gefragt. 

Unsere SAF-Anlagen laufen rund um 

die Uhr“, sagt Philipp Götz. Er ist 

Geschäftsführer der Götz Maschinenbau 

GmbH & Co. KG, neben Bruder Lukas und 

Vater Roland, dem Firmengründer. Da er 

den 3D-Druck-Bereich vor zehn Jahren ins 

Familienunternehmen geholt hat, kennt er 

die Verfahren und stellt der noch neuen 

SAF-Technologie von Stratasys ein gutes 

Zeugnis aus: „Die mit SAF gedruckten 

PA11-Teile schätze ich qualitativ besser 

ein als die aus einer Lasersinter- oder einer 

MultiJet-Anlage“, sagt er und beruft sich 

dabei auf Praxiserfahrungen. „Wir haben 

wenig bis gar keinen Verzug. Die Maßhaltigkeit 

ist topp, die Wiederholgenauigkeit 

besser als bei anderen Verfahren.“ 

Dies deckt sich damit, wie Stratasys das 

Verfahren und seine Vorteile erklärt, das 

nun knapp zwei Jahre am Markt ist. „SAF“ 

steht für „Selective Absorption Fusion“ und 

geht wie der MultiJet-Prozess von HP auf 

Erfinder Prof. Neil Hopkinson zurück. Im 

Pulverbett bringen piezoelektrische Druckköpfe 

eine Energieabsorber-Flüssigkeit 

dort auf, wo Material generiert werden 

soll. Unter Infrarot verschmelzen die 

benetzten Pulver-Partikel, die anderen 

werden später beim Entpacken entfernt. 

Dem Lasersintern voraus hat SAF, dass der 

Energieeintrag flächig und nicht linienförmig 

erfolgt. Da alle Zonen defacto gleichzeitig 

erhitzt werden, ist die Verzugs - 

neigung vergleichsweise gering. Vom HP- 

Verfahren unterscheidet sich SAF darin, 

dass für das Benetzen der auszuhärtenden 

Bereiche ein einziges Fluid ausreicht. 

Nachhaltig durch Wegfall des 

Spritzguss-Werkzeugs 

„Wir haben schnell Kunden gefunden, die 

diese SAF-Teile von uns wollten“, sagt der 

junge Firmenchef – ein Grund für das 

Ordern vier weiterer Anlagen, die in Ötigheim 

noch ausstehen. Auf dem ersten 

H350-Drucker bei Götz entstehen Teile 

aus PA11, einem Bio-basierten Kunststoff, 

dessen erneuerbare Rohstoffe aus Rizinusöl 

gewonnen werden. Der zweite SAF- 

Drucker produziert PA12-Bauteile mit 

höherer Steifigkeit und für höhere Toleranzanforderungen. 

Als drittes Material 

soll in Kürze PP verfügbar sein. 

Stratasys propagiert das SAF-Verfahren 

aufgrund seiner Genauigkeit und Reproduzierbarkeit 

als Alternative zum Spritzguss 

– üblicherweise für vielleicht 5.000, 10.000 

oder 20.000 Stück pro Jahr: Je kleiner das 

Teil und je höher die Komplexität, desto 

lohnender ist SAF – und nachhaltiger, weil 

nicht aufwändig ein Werkzeug gebaut 

werden muss. In Webinaren gibt der israe- 

Diese 3D-gedruckte Absaughaube soll eine Blechkonstruktion ersetzen. Bewähren sich die 

Prototypen, die mit SAF gefertigt wurden, spart der Kunde Zeit und Geld. 

Bild: Stauß 


» TECHNIK 

Bild: Stratasys 

Bild: Stauß 

lische Druckerhersteller für ausgewählte 

Praxisbeispiele einen Break-even-Point an, 

ab wann erst Spritzgießen lohnt. 

Ein absoluter Ausreißer in dieser Betrachtung 

ist eine Komponente für den 

ICE, die ebenfalls in Ötigheim additiv produziert 

wird: ein großer Einfüllstutzen für 

Spritzwasser mit integriertem Sieb. Das 

Bauteil mit Deckel und Scharnier, dreh - 

barem Verschluss und herausnehmbarem 

Sieb entsteht in einem einzigen Druckjob. 

Spritzgießen würde ein extrem aufwändiges 

Werkzeug erfordern und sich erst ab 

248.200 Teilen rechnen, so kalkuliert 

Stratasys. Götz druckt davon 250 bis 300 

Stück im Jahr mit SAF. 

Solche Serien – oft auch mit höherer 

Stückzahl – nutzt der 3D-Druckdienstleister 

als Grundlast für die SAF-Anlagen. 

Den verbleibenden Platz im Bauraum füllt 

er mit aktuell angeforderten Teilen. Dem 

kommt zugute, dass die Teilequalität bei 

Götz Maschinenbau in 

Ötigheim erhielt den 

ersten 3D-Drucker 

H350 der neuen 

Stratasys-Technologie 

„Selective Absorption 

Fusion“ (SAF). 

So funktioniert SAF: 

Nach jedem Auftragen 

einer Pulverschicht 

bringen Piezo-Druckköpfe 

eine infrarotsensible 

Flüssigkeit 

auf. Bei der nun 

folgenden Infrarot- 

Bestrahlung verschmelzen 

die 

benetzten Material - 

bereiche. 

SAF nicht von der Position im Bauraum 

abhängt, weil das Pulverbett flächig beheizt 

wird. Es sind hohe Packungsdichten 

ohne Qualitätseinbußen möglich. 

Einer der Gründe, warum Philipp Götz 

auf Serien setzt: „Wir wollen den 

3D-Druck als zweites Standbein aufbauen. 

Langfristig ziele ich auf Umsätze zwischen 

drei und fünf Millionen Euro.“ Mit 

SAF scheint dies für ihn realistisch zu 

werden. „Um die Anlagen auszulasten, 

brauchen wir ein Grundrauschen von 

wiederkehrenden oder aus Serien 

stammenden Teilen, die den Bauraum zu 

mindestens 50 bis 60 Prozent füllen.“ Den 

Rest füllen die immer noch relevanten 

Prototypen- und Design-Bauteile. Als 

weitere 3D-Druckverfahren nutzt das 

Familien unternehmen FDM, Polyjet und 

DLP. „Die Masse sind aber heute schon 

SAF-Bau teile mit ihren schönen Oberflächen 

und niedrigeren Kosten.“ 

Was Götz Maschinenbau zugute 

kommt: Weil der Mittelständler die Rolle 

des Alpha- und Beta-Testers innehatte, 

verfügt er über einen Vorsprung bei der 

„Selective Absorption Fusion“. Noch vor 

dem Stratasys-Headquarter erhielten die 

Badener einen H350-Drucker. „Die ganze 

Führungsriege war bei uns“, schmunzelt 

Philipp Götz. „Wir haben in dieser Zeit viel 

gelernt. Aber auch Stratasys hat profitiert, 

weil wir Fehler aufgedeckt und Verbesserungsvorschläge 

gemacht haben.“ 

Dieser Erfahrungsvorsprung erklärt den 

Erfolg des Unternehmers mit SAF aber 

nicht alleine. Der Kern der Geschäftstätigkeit 

liegt sogar woanders. Götz Maschinenbau 

beschäftigt zurzeit 125 Mitarbeiter, 

davon nur sechs im 3D-Druck. Das Gros ist 

in der Zerspanung tätig. Die additive Technik 

macht gerade mal geschätzte 5 % des 

Umsatzes aus, wenn auch mit „Tendenz 

steil wachsend“. Als Zerspanungs-Dienstleister 

produziert Götz „alles“ von Einzelteilen 

bis hin zu kleinen und mittleren Serien 

für unterschiedlichste Branchen. 

Wichtigstes Kennzeichen ist, dass die 

Dienstleistung nicht beim gefrästen Teil 

endet. Je nach Bedarf erstreckt sie sich 

über das Schweißen oder Oberflächen - 

finishing bis in die Baugruppenmontage 

oder sogar den Maschinenbau hinein. Das 

ist auch für den 3D-Druck wichtig. „Und 

wo wir etwas nicht im eigenen Hause erledigen 

können, greifen wir auf unser 

großes Netzwerk zurück.“ Götz verfügt 

weiter über vier moderne Zeiss-Mess - 

maschinen und Know-how beim Vermessen 

und in der Qualitätssicherung. 

Der junge CEO sieht darin „den riesigen 

USP“ seines Unternehmes, Genauigkeiten 

zu erfüllen, die additive Technik nicht leisten 

kann. Reichen Zehntel-Toleranzen des 

3D-Drucks nicht aus, „dann muss ich zerspanend 

ran“, sagt Götz. „Sind Form- und 

Lagetoleranzen, Bezugsflächen oder Passungen 

vorgegeben, dann realisieren wir 

sie mit unserem großen Maschinenpark 

und Know-how.“ Gerade diese Expertise 

des Lohnfertigers sei häufig Türöffner bei 

3D-Druck-Kunden. Auch könne sein Team 

beraten, wo eher additive und wo zerspanende 

Technik empfehlenswert sei. 

Dafür weiß er Beispiele, so etwa Einstellringe 

für Fräsmaschinen. „Statt die 


Industrie 

Bild: Stauß 

Ein Blick in die von Götz Maschinenbau 

entwickelte Entpackstation. Der Bediener kann 

mit beiden Händen in ihr arbeiten. 

Prüflehren aus dem Vollen zu fräsen, 

haben wir unsere Rohlinge aus Kunststoff 

selbst gedruckt und dann erst zerspant.“ 

Das hat dem Kunden hohe Kosten 

erspart. Ein weiteres Beispiel: Auf 

Götz‘ Schreibtisch liegt eine 3Dgedruckte 

Absaughaube aus Kunststoff, 

die derzeit in Dauertests geprüft wird. 

Bisher entsteht sie als Blech-Schweißkonstruktion 

und muss oft nachbearbeitet 

werden. „Verlaufen die Tests positiv, 

wird sie künftig 3D-gedruckt. Sie bietet 

dann eine höhere Qualität, ist günstiger 

und schneller erhältlich.“ 

Günstiger und schneller, auf Zuruf 

„über Nacht“ drucken. Das sind die Argumente, 

die in der Branche zählen. Wird 

die additive Technik richtig eingesetzt, 

bietet sie große Flexibilität – fordert sie 

aber auch. Viele Aufträge kommen so 

zustande: „Anfang der Woche hat jemand 

angefragt, ob er bis Freitag spezielle 

Teile haben kann – egal, wie sie 

entstehen. Funktionieren sie, winkt uns 

ein Serienauftrag.“ Götz konnte die Prototypen 

im vorgegebenen Zeitfenster 

drucken und liefern. 

Schon 27 Jahre: Nachtschicht 

als „Geisterschicht“ 

Diese Wendigkeit scheint der Unternehmerfamilie 

in die Wiege gelegt zu sein. 

Schon Vater Roland Götz, der 1980 die 

Firma gründete, packte Neues mit Elan 

an. Vor 27 Jahren ließ er Maschinen mit 

Verkettung installieren und betrieb vermutlich 

das „erste Kleinunternehmen 

mit der Nachtschicht als Geisterschicht“, 

erzählt der Sohn. Philipp Götz selbst 

Sieht nicht zufällig wie R2-D2 aus: Die neue 

Entpackstation heißt „R2-G2“ als Referenz an 

den Firmengründer Roland Götz. 

studierte Maschinenbau, hatte aber 

schon früh alle Abteilungen durchlaufen. 

Als er in den 3D-Druck einsteigen wollte, 

musste er die Familie nicht lange überzeugen. 

Seither ist das Geschäftsfeld 

dynamisch gewachsen. 

Stratasys hat Götz Maschinenbau 

wohl aufgrund dieser Dynamik einge - 

laden, Alpha- und Beta-Kunde für die 

H350-Drucker zu werden. Und bekommt 

diese Dynamik selbst zu spüren. Als die 

SAF-Anlagen in Ötigheit zu fertigen 

begannen, vermisste Philipp Götz eine 

geeignete Lösung für das Entpacken der 

gedruckten Teile, die den Bediener nicht 

zu viel Pulverstaub aussetzt. Am Markt 

fand er nichts Zufriedenstellendes, also 

kümmerte er sich selbst darum. In sieben 

Monaten entstand eine Entpackungs - 

anlage, mit der es „durch einen überraschend 

einfachen Mechanismus“ gelingt, 

staubfrei das Pulver zu entfernen, zu 

reinigen und gebrauchsfertig neu zu 

mischen. Die Anlage sieht aus wie R2-D2 

aus Star Wars und heißt „R2-G2“ – eine 

Referenz an den Vater Roland Götz. 

Händler verkaufen R2-G2 bereits. 

Ein weiterer Coup des Hidden Champions: 

Die Unternehmerfamilie hat 

jüngst die Goa Innoventure AG gegründet 

mit Steinbeis im Bunde. Goa investiert 

in Start-ups, unterstützt sie und 

macht sie in der Region groß. Götz 

Maschinenbau steuert Know-how bei, 

Steinbeis managt den Innovations - 

prozess. Der Vertrieb und Bau des 

R2-G2 beispielsweise wird Thema eines 

dieser Start-ups sein. Es sorgt jetzt 

schon für Cashflow. 

Bild: Stauß 

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Egal ob 18 oder weniger als 3,5 t: Ein klimafreundlicher Antrieb hilft den Gabelstaplern von Linde Material Handling, ihre Last zu heben. 

Nachhaltigkeit und Umschlagleistung in Einklang bringen 

Bereit für den Spagat 

Die betrieblichen CO 2 

-Emissionen reduzieren, ohne dabei das Umsatzvolumen zu verringern: Mit 

neuen Produkten, Softwarelösungen und zugeschnittenen Dienstleistungen unterstützt 

Linde Material Handling die Kunden, ihr anspruchsvolles Ziel zu erreichen. 

Heike Oder, Pressereferentin bei Linde Material Handling 

Unter dem Banner „Green Performance“ fasst der 

Warenumschlagspezialist Linde Material Handling 

(MH) die unterschiedlichsten Angebote zusammen. 

Was sie alle eint ist die Fähigkeit, bei gleichbleibend 

hoher Umschlagleistung den Treibhausgas-Ausstoß 

zu reduzieren. Energiesparend und kostensenkend 

sind sie obendrein. Die Maßnahmen des Herstellers 

reichen von hoch performanten Fahrzeugmodellen mit 

Lithium-Ionen-Batterien über die erste selbst entwickelte 

Brennstoffzelle bis hin zu Lösungen für das Batterielade- 

und Energiemanagement. Auch softwaregestützte 

Beratungsleistungen sowie Batterie-Recycling 

bietet das Unternehmen zu diesem Zwecke an. 

„Die Suche nach sparsamen, klimafreundlichen 

Energielösungen stellt unsere Kunden vor große 

Herausforderungen,“ so Stefan Prokosch, Senior Vice 

President Brand Management bei Linde MH. Zahlreiche 

Gespräche mit Flurförderzeugbetreibern und 

Netzwerkpartnern weisen alle in eine Richtung: Von 

Staplern und Lagertechnikgeräten wird erwartet, 

dass sie die betrieblichen Treibhausemissionen senken 

– oder zumindest, dass sie erheblich dazu beitragen. 

Gleichzeitig sollen die Fahrzeuge weiterhin die 

gewohnt hohe Leistungsfähigkeit erbringen und 

auch noch kostenfreundlich sein. 

Ein erster großer Schritt ist Linde MH dabei mit der 

neuen Staplergeneration gelungen. Die Linde X-Elektrostaplermodelle 

sind den Verbrennern erstmals 

auch in anspruchsvollen Außeneinsätzen ebenbürtig 

– sie vereinen die Vorteile beider Antriebsoptionen. 

Im Betrieb abgasfrei, potenziell klimaneutral, ergonomisch, 

geräuscharm und servicefreundlich, sind 

die Stapler mit Lithium-Ionen-Batterie die perfekte 

Alternative zum Diesel- oder Treibgasstapler. Im April 

2023 ging die nächstgrößere Baureihe in den Verkauf: 

Die Vorteile der neuen Staplergeneration gelten 

jetzt auch für Lasten von 3,5 bis fünf t. Dass es Linde 

MH mit der Umstellung auf saubere Elektrostapler 


TECHNIK « 

ernst meint, hatte der Hersteller bereits im vergangenen 

Jahr gezeigt: Die Elektrifizierung der Schwerstapler 

im Traglastbereich von zehn bis 18 t war der 

Einstieg in den Bereich „grüne Flurförderzeuge“. Für 

alle Linde-Fahrzeugmodelle gibt es nun durchgängig 

eine elektrische Antriebsvariante. 

Auch beim Thema Batterierecycling ist Linde MH 

vorangekommen. Die strategische Kooperation mit 

dem Unternehmen Li-Cycle ermöglicht es, Materialien 

umweltgerecht zurückzugewinnen, sobald eine 

ausgelieferte Lithium-Ionen-Batterie das Ende ihrer 

Lebensdauer erreicht hat. „Kunden von Linde MH 

können sich darauf verlassen, dass die Batterien am 

Ende der Nutzungszeit recycelt werden. Bis zu 95 Prozent 

der Rohstoffe lassen sich rekuperieren und dem 

Materialkreislauf wieder zuführen,“ erklärt Prokosch. 

Wasserstoff ist eine weitere Energieart, die rasant 

an Bedeutung gewinnt. Denn auch dieser Grundstoff 

lässt sich potenziell aus regenerativen Quellen wie 

Sonne, Wind oder Wasser gewinnen – und ist somit 

nachhaltig. Auf der Messe LogiMAT in Stuttgart präsentierte 

Linde MH in diesem Jahr das erste eigene 

Brennstoffzellensystem. Mit der Markteinführung finden 

die Stacks mit 24 V Spannung und 1,8 kW Leistung 

ihren Einsatz bei Schleppern und Kommissionierern, 

zukünftig auch in Niederhubwagen und Doppelstockbeladern 

der Marke Linde. „Wir haben mit Linde 

HyPower ein außerordentlich robustes, leistungsfähiges 

und benutzerfreundliches Brennstoffzellensystem 

entwickelt“, so der oberste Markenverantwortliche des 

Unternehmens. Linde MH sei nun in der Lage, seinen 

Kunden im Segment Lagertechnik eine komplette One 

Stop Shop-Lösung anzubieten, bestehend aus Fahrzeug, 

Brennstoffzellensystem und Service. 

Wasserstoffbetriebene Stapler profitieren vor 

allem von kurzen Tankzeiten. Sie sind für den Innenund 

Außenbereich gleichermaßen geeignet, und sie 

besitzen die Abgasfreiheit. Ihre Vorteile spielen die 

Fahrzeuge insbesondere in Mehrschichteinsätzen mit 

vielen Betriebsstunden aus. Kommen die neuen Vehikel 

aber nicht in Frage, so kann man mit Linde MH 

dennoch nachhaltige Elemente bei sich einbauen. 

„Denjenigen Kunden, die aus verschiedenen Gründen 

weiter auf Dieselstapler setzen, bieten wir mit 

hydriertem Pflanzenöl eine Option, mit der auch sie 

die CO ² -Emissionen ihrer Fahrzeuge um bis zu 

90 Prozent reduzieren können“, betont Prokosch. 

Der Anspruch von „Green Performance“ bezieht 

sich aber nicht nur auf Produkte. Softwarelösungen 

und Beratungsangebote leisten ebenfalls ihren Beitrag 

für eine nachhaltige Zukunft. Das intelligente 

Batterielademanagement connect:charger hilft dabei, 

Energielastspitzen bei den Kunden zu vermeiden 

und die Ladestrategie situationsbedingt anzupassen 

– immer mit dem Ziel, den Energieverbrauch und die 

Energiekosten bei maximaler Verfügbarkeit zu optimieren 

und erneuerbare Energien bestmöglich zu berücksichtigen. 

Die unternehmensweite Integration 

aller energierelevanten Aspekte gelingt derweil mit 

dem Linde Energy Manager. Das System ermittelt 

vorausschauend den Energieverbrauch unter Berücksichtigung 

aller Erzeuger und Verbraucher und plant 

den Energieeinkauf. So lassen sich CO ² -Emissionen 

wie auch Energiekosten effektiv reduzieren. 

Auch im Außeneinsatz 

bewährt sich die neue 

Staplergeneration des 

Herstellers aus Aschaffenburg 

– abgasfrei, 

geräuscharm und 

energiesparend. 



Stefan Prokosch ist 

Senior Vice President 

Brand Management 

bei Linde MH. Er 

kennt die Herausforderungen, 

vor denen 

seine Kunden stehen. 

Linde Material Handling 

Der Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten 

ist in mehr als 100 Ländern 

vertreten. Als Unternehmen der Kion 

Group verfügt Linde Material Handling über 

ein extensives Vertriebs- und Servicenetzwerk: 

Zahlreiche Dienstleistungen erweitern 

das Angebot des Intralogistik-Spezialisten. 


» TECHNIK 

Neue Laserhärteanlage für die Serienfertigung von Werkzeughaltern 

Ein Plus für Qualität, 

Gesundheit und Umwelt 

Eine neue Laserhärteanlage soll bei Mapal in der Fertigung von Werkzeugaufnahmen alle 

Aufgaben übernehmen, die bisher in der Härterei im Salzbad erledigt werden. Das hat nicht 

nur qualitative Vorteile, es schont auch die Gesundheit der Mitarbeiter und die Umwelt. 

» Patricia Müller, PR Project Manager, Mapal Dr. Kress KG 

Gemeinsam mit dem 

Maschinenhersteller 

Emag hat Mapal eine 

Lösung entwickelt, um 

Werkzeugaufnahmen 

in Serie mit dem Laser 

zu härten. 

Durch verschiedene Härteverfahren können unterschiedliche 

Werkstoffe härter und damit 

widerstandsfähiger gemacht werden. Bei Mapal 

werden unter anderem unterschiedliche Werkzeugaufnahmen 

gehärtet. Diese sicherheitsrelevanten 

Bauteile sind hohen Kräften ausgesetzt. Das Härten 

sorgt dafür, dass Werkzeugaufnahmen trotz dieser 

Kräfte und trotz des vielfachen Ein- und Auswechselns 

eine lange Lebensdauer haben und prozesssicher 

ihren Dienst erfüllen. 

Die Werkzeugaufnahmen aus Vergütungsstahl 

wurden bei Mapal bisher überwiegend im Salzbad 

gehärtet – dem gängigen Verfahren. Allerdings 

kann dabei nicht Millimeter-genau bestimmt werden, 

bis zu welchem Punkt gehärtet wird. Qualitätsprobleme 

oder Schwierigkeiten bei der Weiterverarbeitung 

der Aufnahmen können die Folge sein. 

Bild: Mapal 

Aus diesem Grund waren umfassende Qualitätskontrollen 

bisher nach dem Härten obligatorisch. 

Weitere Nachteile des Härtens in der Salzschmelze 

liegen auf der Hand. Die Öfen mit der 

offenen Salzschmelze stellen eine Risiko- und Gefahrenquelle 

für die Gesundheit der Mitarbeiter 

dar. Höchste Konzentration unter erschwerten Bedingungen 

ist in der Härterei ein Muss, um sich 

selbst und andere nicht zu gefährden. Die Salze 

müssen aufwendig entsorgt werden, und für die 

Aufrechterhaltung der Temperatur wird zudem sehr 

viel Energie in Form von Gas verbraucht. 

Eine Alternative zum Salzbad ist das Laserhärten. 

Die Mapal-Experten bauten dazu eine vorhandene 

Chiron-Maschine um, um Aufnahmen mit dem Laser 

zu härten. Diese Maschine war eigentlich zum Laserauftragsschweißen 

gedacht. Ob sich das Verfahren 

allerdings belastbar für die Aufnahmen eignen würde, 

war zu diesem Zeitpunkt noch nicht klar. Dazu 

hat Mapal gemeinsam mit dem Werkzeugmaschi- 

Bild: Mapal 

Mit 1.100 °C härtet der Laser die erforderlichen Aufnahmezonen 

– und das ohne großen Einstell- und Einspann-Aufwand. 


Aktuell werden Schritt für Schritt alle gängigen 

Varianten auf das neue Verfahren umgestellt. Bis 

Ende des Jahres sollen alle Aufnahmegrößen auf 

der Maschine gehärtet werden. Dann ist das Salzbad 

in der Härterei Geschichte und damit auch alle 

Gefahren, die von ihm ausgehen. 

Die Öfen mit der offenen Salzschmelze – bisher das Mittel der 

Wahl, um Werkzeugaufnahmen zu härten – stellen eine Risikound 

Gefahrenquelle für die Gesundheit der Mitarbeiter dar. 

nenlabor (WZL), der RWTH Aachen geforscht und die 

Torsionsbeständigkeit, also wie beständig eine lasergehärtete 

Aufnahme bei Verdrehung ist, untersucht. 

Mit positivem Ergebnis. Das Laserhärten kann das 

Salzbad bei dieser Anwendung ersetzen. 

Seit rund zwei Jahren härtet Mapal nun mit der 

umgebauten Maschine alle Aufnahmen mit der 

eigenen Modul-Schnittstelle. Der Laser der Maschine 

erhitzt den Vergütungsstahl so stark, dass beim Abkühlen 

dieselben Strukturveränderungen wie beim 

Salzbad erfolgen und die Aufnahme entsprechend 

gehärtet wird. Möglich ist dieses Verfahren, da es 

sich bei Vergütungsstahl um sogenannten selbstabschreckenden 

Stahl handelt. Das heißt, dass der Vergütungsstahl 

die Wärme, die durch den Laser entsteht, 

sehr schnell nach innen zieht und sich so sehr 

schnell wieder abkühlt – sich also selbst abschreckt. 

Erst dadurch stellen sich die entscheidenden Strukturveränderungen 

ein. Allerdings ist dieses Verfahren 

sehr umständlich und zu aufwendig, um serientauglich 

Werkstücke zu härten. Mapal begab sich auf Lösungssuche 

und fand mit dem Maschinenhersteller 

Emag dafür den perfekten Partner. 

Gemeinsam haben die Experten beider Unternehmen 

eine Maschine entwickelt, die den HSK innen 

und außen per Laser härtet – und das ohne großen 

Einstell- und Einspann-Aufwand. Viel Arbeit und 

zwei Jahre später war sie fertig – die bislang ein zige 

Maschine, die Werkzeugaufnahmen mit dem Laser 

härtet. Sie steht in der Aalener Fertigung des Präzisionswerkzeug-Herstellers. 

Bild: Mapal 

Laser härtet präziser als das Salzbad 

Die neue Anlage ist damit nicht nur ein Gewinn für 

die Gesundheit der Mitarbeiter, sondern auch in Sachen 

Qualität der Aufnahmen. Denn: Der Laser härtet 

deutlich präziser als das Salzbad. Davon profitieren 

alle vor- und nachgelagerten Prozesse. In der 

Folge entsteht deutlich weniger Verzug im Material. 

Zu welchem Zeitpunkt der Härtevorgang in den 

Prozess eingebaut wird, ist nicht mehr entscheidend. 

Zudem kann automatisiert gearbeitet werden 

– schließlich wird es immer schwieriger Mitarbeiter 

zu finden, die in der Härterei sowie in der Spätoder 

Nachtschicht arbeiten möchten. Zwar werden 

die Werkstücke im Moment noch von Hand in die 

Maschine eingelegt, doch das soll in Kürze ein Roboter 

übernehmen. Dann kann der Prozess weitestgehend 

und vor allem während der Spät- und 

Nachtschicht ablaufen. 

Neben den bereits genannten Vorteilen hat die 

Maschine auch einen messbar nachhaltigen Vorteil. 

Sie benötigt über 80 % weniger Energie, als es beim 

Salzbad der Fall ist. Insgesamt leistet sie so einen 

großen Beitrag für ein mehr an Gesundheit, Nachhaltigkeit 

und Qualität. 

Bild: Mapal 

Nach dem Bad in der Salzschmelze werden die zu härtenden 

Bauteile in der Härterei in Öl abgeschreckt. 


Bild: Fraunhofer IPA / Rainer Bez 

Zum Öffnen von Klebeverbindungen 

zwischen Ober- und Unterschale 

einer Batterie entwickelten die 

Partner des Projekts DeMoBat das 

Werkzeug namens „Knacker“. 

Forschungsprojekte zeigen, wie sich Batterien wirtschaftlich recyceln lassen 

Auf, in den nächsten Lebenszyklus 

Ressourcen besser auszunutzen, ist nicht nur für unsere Umwelt wichtig. Für ein rohstoffarmes 

Land wie Deutschland ist hochwertiges Batterierecycling auch aus Sicht der Wett - 

bewerbsfähigkeit elementar. Mehrere Forschungsinstitute zeigen Wege, wie´s gehen könnte. 

» Mona Willrett, Redakteurin Industrieanzeiger 

Die Batterien von Elektroautos haben 

eine begrenzte Lebensdauer. Nach 

zehn Jahren – je nach Nutzung auch schon 

früher – reicht die Leistungsfähigkeit meist 

für den Einsatz im E-Auto nicht mehr aus. 

Am Ende ihres Lebens werden die Energiespeicher 

bislang in der Regel geschreddert 

und verbrannt. Doch das ist nicht nur aus 

Sicht der Nachhaltigkeit sowie des Umwelt- 

und Klimaschutzes schlecht. Weil 

Deutschland keine eigenen Vorkommen 

der in den Batterien enthaltenen seltenen 

Rohstoffe wie Lithium, Kobalt oder Nickel 

hat und andere Länder – allen voran China 

und die USA – die Versorgung strategisch 

erheblich cleverer abgesichert haben, sind 

die Verfügbarkeit und die Kosten dieser 

Materialien ein entscheidender Wettbewerbsfaktor 

für die deutsche Industrie. 

Vor diesem Hintergrund arbeiten mehrere 

Forschungseinrichtungen daran, Batterien 

entweder weitere Lebenszyklen zu 

ermöglichen oder sie am Ende ihres 

Lebens wirtschaftlich und mit geringer 

Belastung der Umwelt zu recyceln. Wichtig 

dabei: Die rückgewonnenen Wertstoffe 

sollen eine gute Qualität haben. 

Forscher am Fraunhofer-Institut für 

Produktionstechnik und Automatisierung 

(IPA) entwickelten beispielsweise im Projekt 

DeMoBat (Industrielle Demontage 

von Batterien und E-Motoren) neue Konzepte 

und Technologien, um elektrische 

Komponenten so handhaben und aufbereiten 

zu können, dass möglichst wenig 

Abfall entsteht und wenig der verwendeten 

Rohstoffe verloren geht. 

Am Karlsruher Institut für Technologie 

(KIT) entwickelten Wissenschaftler ein 

Recyclingverfahren, das mechanische 

Prozesse und chemische Reaktionen verbindet, 

um bis zu 70 % des Lithiums aus 

Batterieabfällen zurückzugewinnen. Weil 

dazu weder korrosive Chemikalien, noch 

hohe Temperaturen oder vorheriges Sortieren 

der Materialien nötig sind, erlaubt 

die Methode ein kostengünstiges, energieeffizientes 

und umweltverträgliches 

Recycling von Lithium-Ionen-Batterien. 

Einen dritten Weg beschreitet das 

Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen 

und Umformtechnik (IWU). Im Projekt 

Ekoda entwickelten die Forscher eine Bewertungssoftware, 

mit deren Hilfe sich 

ein detailliertes Zustandsprofil gebrauchter 

Fahrzeugkomponenten erstellen lässt. 

Sie gibt zudem konkrete Empfehlungen 

für eine Second-Life-Nutzung (Kasten). 

Automatisierte Demontage 

IPA-Leiter Prof. Alexander Sauer unterstreicht 

die Bedeutung der Verfügbarkeit 

und der Kosten von Batterie- und E- 

Motor-Rohstoffen als Wettbewerbsfaktor 

– gerade für die deutsche Industrie – und 

betont: „Umso wichtiger ist es, ausgediente 

Batterien, die noch wertvolle Rohstoffe 

enthalten, nicht einfach zu schreddern, 

wie das bisher üblich ist.“ 

Die Grundvoraussetzung, um Batteriekomponenten 

wiederverwenden zu können, 

sei jedoch, dass die Bestandteile der 

Energiespeicher sortenrein demontiert 

werden können. Genau daran arbeitete 

das IPA seit Ende 2019 mit zwölf Forschungspartnern 

im Projekt DeMoBat. 

Um die übergeordneten Ziele zu erreichen, 

nämlich mehr Nachhaltigkeit im 

Umfeld der Elektromobilität, die Sicherung 

wirtschaftsstrategischer Rohstoffe 

und die Stärkung der Wirtschaftsstandor- 


TECHNIK « 

te Baden-Württemberg und Deutschland, 

bedurfte es eines ganzheitlichen Ansatzes. 

Im Projekt wurden zunächst die 

rechtlichen Rahmenbedingungen untersucht. 

Hinzu kam eine Analyse der Marktpotenziale 

und Rücklaufmengen von Autobatterien. 

Daraus leiteten die Projektpartner 

mögliche Geschäftsmodelle ab 

und bewerteten diese. Ein neu entwickeltes 

Life-Cycle-Datenmanagement ergänzte 

die Arbeiten, ebenso wie eine Kostenanalyse 

von Demontage- und Recyclingnetzwerken 

bis ins Jahr 2050. 

Ein wichtiger Aspekt für die industrielle 

Demontage ist ein entsprechendes Design 

der Batterien. Sie sollen so gestaltet sein, 

dass sie manuell oder roboterbasiert reparier- 

und demontierbar sind. Eine 

Schwierigkeit dabei sind die zahlreichen 

unterschiedlichen Batteriemodelle, deren 

Bauweise aktuell noch ungünstig fürs Recycling 

oder alternative Strategien der 

Kreislaufwirtschaft ist. Ein Projektergebnis 

ist eine Handlungsempfehlung für ein 

recycelfreundliches Design. 

Zu Beginn müssen die Batterien auf 

noch vorhandene Kapazität und Alterserscheinungen 

getestet werden. Auch 

Temperaturanalysen können hier einfließen. 

Dann folgen Tests der Handhabung. 

Dazu gehört, wie sich die Batterien öffnen 

lassen und Komponenten entnommen 

werden können. Dafür entstand in 

DeMoBat ein roboterbasierter Demonstrator. 

Zudem wurden benötigte Werkzeuge 

entwickelt. Der Prozess erfordert 

zudem eine leistungsstarke Bildverarbeitung, 

die eine Vielzahl an Schrauben 

oder Kabel erkennt. Hinzu kommt, dass 

die Komponenten beispielsweise durch 

Alterungseffekte nicht immer gut erkennbar 

sind. 

Im Projekt wurden 25 Technologien 

konzeptioniert und getestet, von denen 

acht vollumfänglich als Demonstrationsund 

Erprobungsroboterwerkzeuge aufgebaut 

wurden und für den industriellen 

Dauerbetrieb einsetzbar wären. Zudem 

wurde ein flexibles Demontagesystem 

entwickelt, das eine zerstörungsfreie Demontage 

bis auf Zellebene abbilden kann. 

Ein wichtiger Teil des flexiblen Demontagesystems 

ist ein Sicherheitskonzept, falls 

eine Batterie in Brand geraten sollte. 

Die Partner strebten zudem an, einen 

effizienten Wertschöpfungskreislauf zu 

etablieren, der zunächst durch mechanisches 

Trennen und Rückführen der im 

Batteriepack enthaltenen Bestandteile 

erfolgen soll. Neben dem teilautomati- 

Ein zweites Leben für Autoteile 

Gebrauchtwagen oder Unfallautos werden oft mit hohem Energieaufwand verschrottet, 

selbst wenn viele Teile noch funktionsfähig sind. Fraunhofer-Forschende 

entwickeln im Projekt Ekoda eine bessere Alternative: In einem komplexen 

Testverfahren werden zunächst alle Komponenten untersucht. Eine vom 

Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU entwickelte 

Bewertungssoftware erstellt dann ein detailliertes Zustandsprofil gebrauchter 

Komponenten und gibt Empfehlungen für die Weiterverwendung. 

Eine erst drei oder vier Jahre alte intakte Batterie könnte beispielsweise in 

einem Gebrauchtwagen gleichen Typs eingesetzt werden. Ist der Energiespeicher 

schon älter, wäre eine Verwendung in einer kleineren landwirtschaftlichen 

Maschine denkbar. Sind mehrere Zellen defekt, könnte die Batterie im stationären 

Einsatz, etwa als Stromspeicher für eine Photovoltaikanlage im Eigenheim, 

noch gute Dienste leisten. So bekommt das Batteriesystem ein auf seine 

Leistungsfähigkeit zugeschnittenes zweites Leben. 

Nach demselben Prinzip lassen sich auch andere Autoteile prüfen und einer 

sekundären Verwendung zuführen. Entscheidend ist dabei eine sorgfältige, 

standardisierte und automatisierte Demontage der Einzelteile, die frühzeitig 

auf die mögliche Weiterverwendung der Komponenten zielt. 

sierten Öffnen und Separieren der Zellbestandteile 

wird ein Hochdruckwasserstrahl 

eingesetzt, um die Elektrodenbeschichtung 

von den Trägerfolien abzulösen. 

Die durchgeführte Ökobilanz zeigt 

den Effizienzgewinn: Das Treibhauspotenzial 

verringert sich laut IPA um den 

Faktor 10 bis 20, so dass Rezyklate mit 

geringem CO 2 

-Fußabdruck bereitgestellt 

werden können. 

70 % des Lithiums recyceln 

Forscher am KIT arbeiten daran, bis zu 

70 % des Lithiums in Batterien zurückzugewinnen 

– und zwar ohne dass korrosive 

Chemikalien, hohe Temperaturen oder 

vorheriges Sortieren der Materialien nötig 

sind. Noch ist es laut KIT teuer und wenig 

ertragreich, Lithium rückzugewinnen. Die 

verfügbaren, meist metallurgischen Verfahren 

verbrauchen viel Energie und 

hinterlassen schädliche Nebenprodukte. 

Dagegen versprechen Ansätze der 

Mechanochemie, die mechanische Prozesse 

nutzen, um chemische Reaktionen 

herbeizuführen, eine höhere Ausbeute bei 

niedrigerem Aufwand sowie mehr Nachhaltigkeit. 

Ein solches Verfahren hat nun das Institut 

für Angewandte Materialien – 

Energiespeichersysteme (IAM-ESS) des 

KIT zusammen mit dem vom KIT in Kooperation 

mit der Universität Ulm gegründeten 

Helmholtz-Institut Ulm für 

Elektrochemische Energiespeicherung 

(HIU) und der EnBW Energie Baden- 

Württemberg entwickelt. „Das Verfahren 

eignet sich zur Rückgewinnung von Lithium 

aus Kathodenmaterialien unterschiedlicher 

chemischer Zusammensetzung 

und damit für viele verschiedene 

marktübliche Lithium-Ionen-Batterien“, 

erklärt Dr. Oleksandr Dolotko vom IAM- 

ESS. „Es erlaubt ein kostengünstiges, 

energieeffizientes und umweltverträgliches 

Recycling.“ 


Bild: Fraunhofer IWU 

Franziska Bocklisch und Antje Ahrens (mit Eye-Tracker) beim Roboter-Rollformen: Die Auswertung, welche Prozessschritte erfahrene Mitarbeitende 

besonders im Blick haben, hilft den Prozess sinnvoll zu automatisieren. 

Kognitives Teaming von Mensch und cyberphysischen Produktionssystemen 

Menschzentrierte Industrie 4.0 

Wie arbeiten Menschen mit Maschinen zusammen? Wie können digitale Helfer in der Fabrik 

unterstützen, ohne durch ihre Komplexität zu überfordern? Solchen Fragen untersucht ein 

Forscherteam am IWU. Das Ziel: Aus dem Nebeneinander von Mensch und Technik soll ein 

echtes Miteinander werden. Dadurch lassen sich noch erhebliche Effizienzpotenziale heben. 

Kognitionspsychologie beschäftigt sich 

mit Aspekten menschlichen Denkens 

und Verhaltens etwa von Wahrnehmung, 

Aufmerksamkeit, Gedächtnis und Entscheiden. 

Sie erforscht, wie sensorische 

Informationen verarbeitet und zu Wissenseinheiten 

werden und wie dieses Expertenwissen 

die Interpretation von Informationen 

und spätere Entscheidungen beeinflusst. 

Kognitionspsychologie untersucht 

auch, wie der Mensch komplexe 

Probleme dank kreativer Strategien löst 

und Komplexität sinnvoll reduzieren kann. 

Eine vermeintliche Schwäche des Menschen 

bei drohender Überforderung ist tatsächlich 

eine große Stärke – er reflektiert 

die Situation, stellt sie in einen größeren 

Zusammenhang und greift auf Erfahrungswissen 

zurück. Ein wichtiger Anwendungsbereich 

der gewonnenen Erkenntnisse liegt 

in der modernen Produktionstechnik. Wie 

das Zusammenspiel von Mensch und Technik 

künftig noch wertschöpfender gestaltet 

werden kann, ist der Schwerpunkt einer 

neuen Arbeitsgruppe am Fraunhofer-Institut 

für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik 

(IWU ) in Chemnitz. 

Seit April 2023 leitet Dr. Franziska Bocklisch 

am IWU die neue Gruppe „Kognitives 

Teaming von Mensch und cyberphysischen 

Produktionssystemen“ in der Abteilung 

„Mensch in der Produktion“. Sie betont: „In 

der technischen Entwicklung, wie auch in 

der betrieblichen Umsetzung sollte der 

Mensch mit seiner Expertise und seinen 

Bedürfnissen im Vordergrund stehen. Unser 

Ansatz ist, cyberphysische Systeme an 

die kognitiven Fähigkeiten des Menschen 

anzupassen – und nicht umgekehrt“. 

Viele Innovationen in Robotik, Künstlicher 

Intelligenz (KI), Data Analytics oder 

in Visualisierungstechnologien prägen die 

moderne industrielle Produktion. KI ist 

präzise und wiederholgenau – dank beeindruckender 

Rechenleistung kann sie 

mit riesigen Datenmengen umgehen. 

Gleichzeitig haben leistungsfähige Assistenzsysteme 

die Komplexität menschlicher 

Arbeit in der Produktion mitunter 

sogar erhöht. Der Anspruch, dass Technik 

den Menschen optimal unterstützen und 

ihm mehr Freiraum für wertschöpfende 

Kreativität ermöglichen soll, ist also noch 

nicht vollständig eingelöst. 

Das neue Team am IWU setzt zwar weiterhin 

auf die Kombination der jeweiligen 

Stärken von Mensch und Technik, betont 

jedoch den Team-Gedanken als Voraussetzung 

für einen weiteren Qualitätshub. 

Zwei wesentliche Kennzeichen von Teamarbeit 

sind geteiltes Wissen und gemeinsame 

Ziele. Leicht verständliche KI-Algorithmen, 

die zur Struktur des menschli- 


TECHNIK « 

chen Fachwissens und der Vorgehensweise 

von Experten in einem bestimmten 

Fachgebiet passen, können zu echten 

„Cyber-Gehilfen“ werden. In einer Art 

wechselseitigem Coaching zeigt die Technik 

dem Menschen, wie sich eine Aufgabenstellung 

noch besser lösen lässt, etwa 

durch den Rückgriff auf gut strukturierte, 

relevante Daten, die ein Assistenzsystem 

bereitstellt. Umgekehrt könnten Mitarbeitende 

beispielsweise eine KI-Lösung, 

die noch nicht alle Entscheidungsoptionen 

kennt, stabiler machen. Nimmt man 

den Anspruch ernst, Assistenzsysteme 

vom Menschen her zu denken, darf die 

Kernfrage nicht lauten, was technisch 

möglich ist, sondern: was kann der 

Mensch gut verarbeiten und welche Lösung 

bietet ihm eine tatsäch liche Hilfestellung? 

Zu komplexe Systeme erschweren das 

Anlernen und Einarbeiten neuer Mitarbeitender. 

Sinnvoll entwickelt und eingesetzt, 

unterstützen intelligente Systeme hingegen 

bei der Sicherung von Kompetenzen 

und dem Transfer von Erfahrungswissen. 

Vielversprechend sind beispielsweise erste 

Forschungsergebnisse zur Beobachtung 

von Fertigungsprozessen durch erfahrene 

Mitarbeitende. Die Auswertung ermöglicht 

gezieltes Nachfragen und damit Prozessbeschreibungen 

in einer viel höheren Qualität 

– gerade, wenn es darum geht, neuen 

Mitarbeitenden zu vermitteln, worauf es 

ankommt. 

Die Forschenden am Fraunhofer IWU haben 

dazu das Roboter-Rollformen, einen 

für kleine Stückzahlen geeigneten, mehrstufigen 

Umformprozess von Blechen, beobachtet 

und systematisch auf verschiedenen 

Ebenen beschrieben. Ein Eye-Tracker 

folgte dabei den Blicken der technischen 

Experten und übertrug sie auf ein Tablet. 

Eine Aufzeichnung und Detailauswertung 

der menschlichen Blickdaten ermöglichte 

dann gezieltes Nachfragen, aus welchen 

Gründen ein jeweiliger Prozessabschnitt 

ausgeführt wurde und warum bestimmte 

Aspekte besondere Aufmerksamkeit erfuhren. 

Das lieferte wichtige Ansatzpunkte, 

kognitive Assistenzsysteme und zielführende 

Automatisierungslösungen zu erstellen. 

In einem weiteren Projekt an der TU 

Chemnitz untersuchte die Forschungsgruppe 

„Human-Cyber-Physical Systems“, 

wie Mensch und KI in einem thermischen 

Beschichtungsprozess gemeinsame Ziele 

erreichen und geteiltes Wissen erlangen 

können, damit die Oberflächenqualität 

stimmt und dennoch möglichst wenig 

Material verbraucht wird. 

Es ist wichtig, den Teaming-Gedanken 

für ein besseres Miteinander von Mensch 

und Technik breit zu verankern. In der betrieblichen 

Praxis steht nur selten kognitionspychologische 

Exper tise zur Verfügung 

– das muss auch nicht sein, wenn 

Wissenschaft und Industrie transdisziplinär 

zusammenarbeiten und beispielsweise 

bereits Studierende sensibilisiert werden, 

Technik stärker aus der Perspektive 

des Menschen zu gestalten. (mw) 

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» TECHNIK 

Oberflächeninspektion in der Beizlinie 

Keine Chance für Löcher und Falten 

Mit einer kombinierten 2D/3D-Oberflächeninspektion des Herstellers IMS Messsysteme konnte 

Thyssenkrupp Rasselstein am Standort Andernach Walzschäden und Bandrisse reduzieren. Die 

Messtechnik wurde erstmals in einer Beize installiert. Oberflächenfehler werden dabei sicher 

erkannt und beurteilt. 

IMS Messsysteme und Thyssenkrupp Rasselstein setzen gemeinsam neue Maßstäbe bei 

der Erkennung von kritischen Oberflächenfehlern in der Beize. 

Bild: IMS Messsysteme 

Der Standort Andernach von Thyssenkrupp Rasselstein 

ist der weltweit größte Produktionsstandort 

für Verpackungsstahl. Die Beize ist dort die erste Verarbeitungsstufe 

des Warmbandes auf dem Weg zum 

Feinstblech mit Dicken von 0,1 bis 0,5 mm. Idealerweise 

werden Oberflächenfehler bereits auf diesem 

Vormaterial erkannt, um die hohe Qualität des Endprodukts 

zu sichern. Dadurch lassen sich auch 

schwerwiegende Probleme wie Bandrisse und Walzenbeschädigungen 

in der folgenden Verarbeitung 

vermeiden. Aus diesem Grund setzt Thyssenkrupp Rasselstein 

seit Jahren moderne Inspektionssysteme für 

die Kontrolle der Oberflächenqualität in der Beize ein. 

Obwohl bereits aktuelle Detektions- und Klassifizierungstechniken 

genutzt werden, verbleibt am Ende 

eine Unsicherheit in der Qualitätsbewertung wegen 

der Beschaffenheit der Oberfläche des gebeizten 

Warmbandes. Zudem erschweren gelegentliche 

Pseudofehler wie Zunder oder Wasser den Prozess. 

Diese Probleme lassen sich mit herkömmlichen Zeilen- 

oder Matrixkameras nie vollständig ausräumen, 

auch wenn große Mengen an Trainingsdaten gesammelt 

werden. „Allerdings ist die Fehlererkennung mit 

einer Höhenvermessung bereits nach kurzer Zeit produktiv 

nutzbar, da lediglich numerische Schwellwerte 

für kritische Fehlertiefen festgelegt werden müssen“, 

versichert Björn Krämer, Bereichsleiter Systemtechnik 

Bildverarbeitung bei IMS. „Die Tiefe des Defekts 

ist in der Regel das entscheidende Kriterium für 

die Schwere eines Defekts.“ 

Und so schaute sich Thyssenkrupp Rasselstein um 

nach einer voll automatisierten, zuverlässigen und 

objektiven Fehlererkennung im laufenden Prozess 

und setzte einmal mehr auf die Messtechnik von 

IMS. Mit der neu implementierten 2D/3D-Oberflächeninspektion 

in der Beize wollen die Andernacher 

neue Maßstäbe in der Branche setzen. 

Bereits im Jahr 2008 startete IMS mit der Entwicklung 

von Oberflächen-Inspektionssystemen und lieferte 

2010 das erste funktionsfähige 3D-Inspektionssystem 

für Brammen im Strangguss aus. Weitere Anwendungsfelder 

für Grobbleche, Rohre und die Inspektion 

komplexer Profile wurden ebenfalls zeitnah 

erschlossen. Die Idee, diese Technik nun auch in der 

Beize bei Thyssenkrupp Rasselstein einzusetzen, 

führte bereits in der Feldstudie zu guten Ergebnissen. 

Es zeigte sich eine deutliche Verbesserung in der automatisierten 

Erkennung schwerwiegender Oberflächenfehler 

im laufenden Prozess. Beschädigungen 

und Ausfälle wurden signifikant reduziert. 

„Gemeinsam mit IMS entstand die Idee, die 

3D-Technik auch in der Beize zu nutzen, um durch 


die automatische Detektion 

und Tiefenvermessung der 

Defekte die Auswirkungen 

auf den darauffolgenden 

Walzprozess zu reduzieren“, 

berichtet Yves Unnützer, Ing. 

Onlinemesssysteme, Thyssenkrupp 

Rasselstein. „Dadurch 

sollen Störungen 

durch Bandrisse oder Walzenschäden 

minimiert werden.“ 

Die Überlegungen ließen 

sich in einer Testinstallation 

bestätigen, so dass 

zeitnah ein Produktivsystem 

installiert wurde. Dieses hat seit der Inbetriebnahme 

die Erwartungen erfüllt und zu einer nachhaltigen 

Qualitätssteigerung des Walzprozesses beigetragen. 

Die Lösung ist seit Ende 2022 im Echtbetrieb. Das 

Besondere daran ist, dass zwei Inspektionstechniken 

in einem System kombiniert werden. Die Vorteile 

dieser Verschmelzung liegen aus Sicht von IMS 

auf der Hand. Zum einen erkennt der 3D-Kanal des 

Systems zuverlässig schwerwiegende Fehler wie 

Schalen, Löcher und Falten, die im Folgeprozess zu 

Bandrissen oder Walzenschäden führen können. 

Durch die automatische Tiefenvermessung der Fehler 

können diese eindeutig erkannt, bewertet und 

somit von harmlosen Erscheinungen wie Verschmutzungen 

sicher unterschieden werden. Und 

ergänzend erkennt der integrierte 2D-Kanal Oberflächenfehler 

ohne Höheninformationen wie zum 

Beispiel Restzunder. (us) 

Sichtbare, offene Schale 

auf der Oberfläche 

des Warmbandes und 

deren Höhenverlauf. 

Bild: IMS Messsysteme 

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Bild: Mayr Antriebstechnik 

Stromerzeugung, Energiemanagement und der Zukauf von Klimazertifikaten sind nicht alles. Einsparpotenzial liegt auch in den Produkten von Mayr. 

Smarte Lösungen für Sicherheitsbremsen sparen Ressourcen und Energie 

Energieeffizienz im Fokus 

Auf dem Weg zu mehr Nachhaltigkeit in den Fabriken sind grüne Energien, die Reduktion von 

CO 2 

-Emissionen, intelligente Kreislaufkonzepte und ressourcenschonende Prozesse wichtige 

Stellschrauben. Aber der Weg beginnt im Kleinen, bei jeder einzelnen Komponente – wie bei 

schlanken und ressourcenschonenden Motorenbremsen für den Serieneinsatz. 

Derzeit sind viele Hersteller auf der Suche nach 

einfachen, energieeffizienten und sauberen Lösungen 

für mehr Nachhaltigkeit in der Produktion. 

Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit schließen sich 

dabei nicht aus, im Gegenteil. „Bei der Entwicklung 

unserer neuen Motorbremsen-Ausführung Robastop-M 

Eco war uns insbesondere der ressourcenschonende 

Umgang mit Material wichtig“, erläutert 

Andreas Merz, Produktmanager bei Mayr Antriebstechnik 

in Mauerstetten. „Hier ist es uns unter anderem 

gelungen, den Anteil an Kupfer, das in der Herstellung 

viel Energie und Wasser benötigt, deutlich 

zu reduzieren.“ Das Ergebnis ist eine neue, schlanke 

Version der Bremse, die die Eigenschaften der Motorbremse 

auf das Wesentliche reduziert, dem Original 

aber laut Angaben des Herstellers in punkto Robustheit 

und Zuverlässigkeit in nichts nachstehen soll. 

Daneben liegen „saubere“ Elektromotoren in der 

Industrie im Trend. Dort, wo möglich, müssen immer 

öfter hydraulische oder pneumatische Systeme weichen 

und werden durch elektrische Antriebe ersetzt. 

Besonders dann, wenn auch mit den elektrischen 

Systemen eine entsprechende Leistungsdichte erreicht 

wird. Das stellt alle Komponenten, besonders 

auch die Sicherheitsbremsen vor neue Herausforderungen. 

Deshalb hat Mayr mit der neuen elektromagnetischen 

Linearbremse Roba-linearstop ein System 

mit hohen Haltekräften im Portfolio, das zudem dynamisch 

bremsen kann und mit seinen kurzen 

Schaltzeiten überzeugt. „Wir führen als einziger Hersteller 

elektrische Linearbremsen, die nach dem Fail- 

Safe-Prinzip arbeiten“, erklärt Andreas Merz. Die 


TECHNIK « 


Bremsen erzeugen die Bremskraft durch Druckfedern 

und sind im energielosen Zustand geschlossen. Die 

neue Baureihe der elektromagnetischen Roba-linearstop 

Bremsen umfasst sechs Baugrößen mit Kräften 

von 70 bis 17.000 N. 

„Die meisten auf dem Markt verfügbaren Linearbremsen 

fungieren als statische Klemmeinheiten und 

sind nur dafür konzipiert, die Achsen im Stillstand zu 

halten“, erläutert Andreas Merz. „Kommt es allerdings 

zu einem Komplettausfall des Antriebs, ist die 

Linearbremse auch für das sichere Verzögern der Last 

verantwortlich.“ Deshalb sind die Sicherheitsbremsen 

auch für solche dynamischen Bremsungen ausgelegt. 

Das Unternehmen hat die Bremsen als Sicherheitsbauteil 

nach der Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) 

freiwillig einer Baumusterprüfung unterzogen. 

Leistungsdichte und Energieeffizienz der Bremsen, 

egal ob Motorbremse oder Linearbremse, hängen dabei 

nicht nur von konstruktiven Faktoren ab: „Ein 

weitaus größeres Einsparpotenzial bietet sich im Betrieb 

durch die intelligente Ansteuerung der Bremsen“, 

erläutert Andreas Merz. „Denn nur beim Einschalten 

wird die Bremse kurzzeitig mit einer hohen 

Spannung bestromt. In dieser Phase ist eine hohe 

Magnetkraft erforderlich. Im weiteren Betrieb reicht 

aber eine wesentlich kleinere Magnetkraft aus, um 

die Bremse offen zu halten. Deshalb kann dann die 

Spannung deutlich abgesenkt werden und damit 

sinkt auch der Energieverbrauch.“ 

Kurze Schaltzeiten und zuverlässige 

Schaltzustandskontrolle 

Das Modul zum sensorlosen Monitoring kann die Spulentemperatur 

überwachen und eine präventive Funktionsüberwachung leisten. 


Die neue Version von Roba-stop-M 

reduziert die beliebten Eigenschaften 

auf das Wesentliche. 

Für die Sicherheit von Mensch und Maschine sind 

gerade bei sicherheitskritischen und vertikalen Achsen 

kurze Anhaltewege wichtig. Entscheidend für 

den Bremsweg sind dabei die Schaltzeiten der Bremse. 

Denn in der Zeit des freien Falls bis die Bremse 

schließt und die Verzögerung einsetzt, beschleunigt 

sich die Masse zusätzlich – unter Umständen so extrem, 

dass die zulässigen Werte der Bremse überschritten 

werden. Anwender sollten daher bei der 

Auswahl der Sicherheitsbremsen auf möglichst kurze, 

verifizierte Schaltzeiten achten – und auch darauf, 

dass diese Schaltzeiten über die gesamte Lebensdauer 

der Bremse eingehalten werden. Deshalb 

ist eine zuverlässige Schaltzustandskontrolle wichtig. 

Diese kann bei den Motorbremsen wie auch den Linearbremsen 

über das Ansteuermodul erfolgen. 

Mayr bietet hier mit dem Modul Roba-brake-checker 

eine intelligente Lösung für sensorloses Bremsenmonitoring. 

Das Modul kann je nach Anforderung 

nur für die Überwachung des Schaltzustands eingesetzt 

werden oder aber auch die Spulentemperatur 

überwachen und eine präventive Funktionsüberwachung 

auf Verschleiß, Funktionsreserve und Fehler 

ermöglichen. Das nachrüstbare Modul arbeitet sensorlos 

und erkennt durch eine erweiterte Analyse von 

Strom und Spannung die Bewegung der Ankerscheibe 

und weiß, in welchem Zustand sich die Bremse 

befindet. 

In einer erweiterten Ausführung ist das Modul Roba-brake-checker 

mit einer zusätzlichen Platine mit 

kundenspezifischer Schnittstelle (z. B. Ethernet basiert) 

ausgestattet. Über diese Schnittstelle kann es 

Daten zu Schaltzeit, Strom, Spannung, Widerstand, 

Leistung und relativem Anzugsstrom liefern. Damit 

sind auch Verläufe auswertbar, Auffälligkeiten im 

Prozess lassen sich schnell erkennen und somit 

Schlüsse aus komplexen Zusammenhängen ziehen – 

ein Vorteil auch in punkto Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit. 

Denn Anwender können ihre Wartung 

damit vorausschauend und zielgerichtet, nämlich 

erst dann, wenn wirklich nötig, durchführen. Darüber 

hinaus ist auch die Integration in Fernwartungssysteme 

möglich. (hw) 


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econ solutions mit Hauptsitz in München wurde 2010 

gegründet und gehört seit 2017 zur MVV Energie AG. 

Durch das MVV-Partnernetzwerk stehen für jede 

Energiefrage Spezialisten zur Verfügung. 

FLUIDTECHNIK 

KOMPONENTEN + SYSTEME 

LASERBESCHRIFTUNG/ETIKETTEN 

TI Fluid Systems 

www.tifluidsystems.com 

TI Fluid Systems ist ein weltweit führender Hersteller 

von Flüssigkeitsspeicher-, Flüssigkeitstransport- und 

Flüssigkeitsabgabesystemen. Mit 100 Jahren Erfahrung 

in der Herstellung von Fluid-Technologien für die Automobilindustrie 

verfügt das Unternehmen über Produktionsstätten 

an 104 Standorten in 29 Ländern und 

beliefert alle großen globalen OEMs. In Deutschland hat 

TI Fluid Systems im Jahr 2022 sein erstes E-Mobility 

Innovation Center in Rastatt in Baden-Württemberg 

eröffnet. Es ist zentrale Anlaufstelle für Kunden und 

unterstützt bei der effizienteren Produkteinführung 

von E-Fahrzeugen. Weitere Zentren folgen im Rahmen 

der „Take The Turn”-Unternehmensstrategie in Europa, 

Nordamerika und Asien. 

RCT® Reichelt Chemietechnik GmbH + Co. 

www.rct-online.de 

Reichelt Chemietechnik steht für das Prinzip 

„Angebot und Vertrieb der kleinen Quantität“ gepaart 

mit einer viele Bereiche umfassenden Produktvielfalt 

und einem hohen technischen Beratungsservice. 

Das Angebot von Reichelt Chemietechnik umfasst 

ca. 80 000 Artikel, die aus den Bereichen Schlauchtechnik, 

Verbindungselemente, Durchflusstechnik, 

Labor technik, Halbzeuge, Befestigungselemente, 

Filtration und Antriebstechnik stammen. 

Reichelt Chemietechnik GmbH + Co. 

Englerstraße 18, 69126 Heidelberg 

Tel. 0 62 21/3 12 50, info@rct-online.de 

LBT GmbH & Co. KG 

www.laser-beschriftung.de 

• Materialschonend durch berührungslose Bearbeitung 

• An unzugänglichen Stellen, z.B. in Bohrungen wo 

Druckverfahren versagen 

• BLACK MARKING, ein neues Beschriftungsverfahren 

für das Schwarzmarkieren 

• Variable Texte und Grafiken aus Kundendaten 

• Data-Matrix, Barcode und QR-Code zur 

Bauteilnachverfolgung-Traceability 

• Data-Matrix Plättchen ECC200 zur 

Leiterplattenkennzeichnung per SMD-Automat 

• Eigene Produkte wie Etiketten, Frontplatten, 

Typenschilder 

• Kostengünstig, kurze Lieferzeiten 

Fon 089-38 39 42 0 | info@l-b-t.de | www.l-b-t.de 

STECKVERBINDER 

VERBINDUNGSTECHNIK 

WASSERSTRAHL-SCHNEIDEANLAGEN 

Stäubli Electrical Connectors GmbH 

www.staubli.com 

Stäubli entwickelt elektrische Verbindungslösungen 

für industrielle Anwendungen in Branchen wie erneuerbare 

Energien, Automatisierungstechnik, Energieübertragung, 

Bahnindustrie, Schweißautomatisierung, 

Prüf- und Messtechnik, Medizintechnik und E-Mobility. 

Das umfangreiche Angebot an standardisierten und 

kundenspezifischen Steckverbindern zeichnet sich 

durch Langlebigkeit, Effizienz und hohe Leistung aus. 

Komplettlösungen inklusive Kabelkonfektionierung 

reduzieren die Montagekosten und vereinfachen die 

Logistik. 

Stäubli – Steckverbinderlösungen, die Unternehmen 

voranbringen. 

Albert Pasvahl GmbH & Co. 

www.pasvahl.de 

Als Schraubenspezialist mit über 90 Jahren Erfahrung 

stehen wir für Qualität und Zuverlässigkeit. 

MILLIONS OF SCREWS IN STOCK 

• Passschrauben 

• Vierkantschrauben 

• Verschlussschrauben 

• Flachkopfschrauben 

• Schrauben mit Zapfen/Spitze 

• Rändelschrauben 

• Messingschrauben 

• Sonderanfertigungen nach Vorgaben 

STM Waterjet GmbH 

www.stm-waterjet.com 

STM Wasserstrahl-Schneidanlagen 

Leidenschaft, Know-how und ein unstillbarer Innovationsdrang 

haben STM zu einem international führenden 

Anbieter von Wasserstrahl-Schneidsystemen gemacht. 

Seit über 30 Jahren entwickeln wir an unseren Headquater 

in Eben im Pongau, Österreich mit großer Begeisterung 

zukunftsfähige Produktions-lösungen vor allem 

für die Stahl-, Aluminium-, Metall-, Kunststoff- Verbundstoff-, 

Stein- und Glasindustrie. 

Der Name STM steht für hochwertige Anlagen, die als 

Baukastensystem entwickelt wurden, für individuelle, 

hoch effiziente Lösungen, eine ungewöhnlich hohe 

Kundenorientierung und unsere Leidenschaft, die 

Technologie des immer zu verbessern. 


IMPRESSUM 

Lärmfilter 

Otoplastiken nach Maß 

erscheint dienstags ISSN 0019–9036 

Organ des Wirtschaftsverbands Stahl- und Metallverarbeitung e.V. 

(WSM), Düsseldorf, Hagen. Die Mitglieder des Verbandes erhalten 

den Industrieanzeiger im Rahmen ihrer Mitgliedschaft. Zusammenarbeit 

im Fachbereich der Gießereitechnik mit der Zentrale für 

Gussverwendung, Düsseldorf. 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Mitherausgeber: Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher (Werkzeug - 

maschinen); Prof. Dr.-Ing. Thomas Bergs (Technologie der 

Fertigungsverfahren); Prof. Dr.-Ing. Robert Schmitt (Fertigungsmesstechnik 

und Qualitätsmanagement); Prof. Dr.-Ing. 

Dipl.-Wirt.-Ing. Günther Schuh (Produktions systematik), 

WZL RWTH Aachen 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredaktion: 

B. A. Alexander Gölz (ag), Phone +49 711 7594–438, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

M. A. David Kuhlmann (dak), Phone +49 711 7594–456; 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539; 

Dipl.-Inf. (FH) Uwe Schoppen (us), Phone +49 711 7594–458; 

M. A. Nico Schröder (sc), Phone +49 170 6401879; 

Dipl.-Ing. Olaf Stauß (os), Phone +49 711 7594–495; 

B. A. Hagen Wagner (hw), Phone +49 711 7594–391; 

Dipl.-Ing. (FH), Dipl.-Infowirtin (FH) Mona Willrett (mw), 

Phone +49 711 7594–285 

Ständige freie Mitarbeiter: 

Dipl.-Ing. Volker Albrecht (va), Ulrike Dautzenberg (ud), 

Karin Faulstroh (kf), Michael Grupp (mg), Sabine Koll (sk), 

Markus Strehlitz (ms), Henriette Steuer (hs) 

Redaktionsassistenz: Daniela Engel, Phone +49 711 7594–452, 

Fax –1452, E-Mail: daniela.engel@konradin.de 

Layout: Simkraft Solutions Pvt. Ltd., 400013 Mumbai, Indien 

Gesamtanzeigenleiter: 

Verantwortlich für den Anzeigenteil: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565, Fax –1565 

Auftragsmanagement: 

Diana Rabalt, Phone +49 711 7594–328, Fax –1328 

Leserservice: Industrieanzeiger +49 711 7252–209, 

konradinversand@zenit-presse.de 

Erscheinungsweise: dienstags (15 x jährlich) 

Bezugspreis: Inland jährlich 210,00 € inkl. Versandkosten und 

MwSt; Ausland 210,00 € inkl. Versandkosten. Einzelpreis 14,10 € 

(inkl. MwSt, zzgl. Versandkosten). 

Bestellungen erbitten wir an den Verlag. Sofern die Lieferung nicht 

für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich bestellt war, läuft das 

Abonnement bis auf Widerruf. Bezugszeit: Das Abonnement kann 

erstmals vier Wochen zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt 

werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündigungsfrist 

von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt 

entsteht kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien/Irland: Jens Smith Partnership, The Court, 

Long Sutton, GB-Hook, Hampshire RG 29 1TA, Phone 01256 

862589, Fax 01256 862182, E-Mail: jsp@trademedia.info; 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc. Detlef Fox, 5 Penn Plaza, 

19th Floor, New York, NY 10001, Phone +1 212 8963881, 

Fax +1 212 6293988, detleffox@comcast.net 

Druck: Konradin Druck, Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2023 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Die Hoffmann Group erweitert ihr Sortiment 

um Otoplastiken von Cotral Lab. Dieser 

Gehörschutz wird individuell gefertigt 

und exakt auf den Geräuschpegel am Arbeitsplatz 

eingestellt, so dass im Gehörgang 

kein Druck- oder Fremdkörpergefühl 

entsteht und der Umgebungslärm optimal 

gefiltert wird. Präventionstechniker von 

Cotral Lab nehmen dafür bei einem Vor- 

Ort-Termin von jedem Ohr einen Abdruck. 

Zusätzlich werden die Mitarbeiter für Gesundheitsrisiken 

durch Lärm sensibilisiert 

und jeder einzelne Arbeitsplatz nach der 

SAPAN-Methode analysiert. Anschließend 

fertigt Cotral Lab im 3D-Verfahren maßgeschneiderte 

Otoplasten. 

Je nach Arbeitsplatz kommen verschiedene 

Gehörschutzmodelle und Filter zum 

Einsatz: An Arbeitsplätzen mit sehr hoher 

Lärmbelastung dämmt das Modell “Qeos 

C-Teile-Management 

Sensorgesteuerte Waage löst Bestellungen aus 

Bild: Thomas Möller/bitterechtfreundlich.de 

Würth Industrie Service hat seine Wiegetechnologie 

um das Paletten-Waagensystem 

iScalepal erweitert. Dabei handelt es 

sich um eine sensorgesteuerte Waage in 

Kombination mit einer Europalette. Das 

System meldet die Bedarfe von Produktionsmaterialien 

und weiteren Artikeln anhand 

von Gewicht – und das vom Einsatzort 

beim Kunden direkt digital an das 

ERP-System von Würth Industrie Service 

– und sorgt für einen entsprechenden 

Nachschub. 

Orange” mit Hochfrequenzfiltern den 

Lärm besonders stark in hohen Frequenzen 

und reduziert die Lärmbelastung um 

17 bis 33 db. Müssen Mitarbeiter in einer 

lauten Umgebung gut miteinander kommunizieren, 

reduziert “Qeos Green” Geräusche 

auf allen Frequenzbändern 

gleichmäßig um 17 bis 28 db, ohne den 

Ton zu verzerren. Konzentriertes Arbeiten 

in Großraumbüros ist hingegen mit dem 

Modell “Clear” möglich, das ebenfalls Geräusche 

verzerrungsfrei vermindert und 

kaum sichtbar ist. 

Die Systemfamilie iScale sorgt 

für eine nahezu selbständige, 

logistische Lagerverwaltung für 

C-Teile. Die sensorgesteuerte 

Waage ist dabei direkt mit einem 

Kanban-Behälter verbunden. 

Nun erfolgt die Systemerweiterung 

der Wiegetechnologie 

mit iScalepal zur effizienten 

Produktionsversorgung auf Paletten. 

Auch das intelligente 

Paletten-Waagensystem basiert 

auf höchst präzisen Wiegezellen. 

Die Europalette ist dabei 

mit einer darunterliegenden, sensorgesteuerten 

Waage ausgestattet, welche 

permanent das Gewicht auf der Palette 

direkt vor Ort beim Kunden prüft, mit dem 

bekannten Artikelgewicht abgleicht und 

über eine verschlüsselte Schnittstelle an 

das Warenwirtschaftssystem des C-Teile- 

Anbieters überträgt. Nachdem das Gewicht 

einen definierten Wert unterschritten 

hat, wird automatisch eine Meldung 

erzeugt. Eine Bestellung wird ausgelöst – 

die Nachlieferung ist gesichert. 

Bild: Cotral Lab 


VORSCHAU « 

MESSE EMO 

Nach vier Jahren Pause trifft sich die Fertigungsbranche 

im September wieder auf ihrer Leitmesse EMO in Hannover. 

Exponate und Rahmenprogramm zeigen, wie sich aktuelle 

und künftige Herausforderungen meistern lassen. 

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 

Digitalisierung „erlebbar machen“ will die 

Weltleitmesse Schweissen & Schneiden, die 

sechs Jahre auf ihren neuen Branchentreff 

warten musste. Seither ist viel passiert. Alles 

was Rang und Namen hat, ist längst als 

Aussteller angemeldet. 

BETRIEBSBEDARF 

Ein Schweizer Unternehmen produziert in der 

Türkei Sicherheitsdruckfarben – mit ihnen 

lassen sich Banknoten und Wertdokumente 

vor Fälschung schützen. Hochsichere Spezialtore 

von Efaflex sorgen dafür, dass Kriminelle 

keinen Zugriff auf die eigene Produktionsstätte 

haben. 

Bild: Hermle 

Der Industrieanzeiger 11/2023 erscheint am 05.09.2023 

Automatisierung 

Zufällige Behälterkommissionierung dank Laser und Kamera 

rung macht nicht nachhaltiges manuelles 

Sortieren überflüssig und dadurch wird 

Comau stellt MI.RA/Picker vor, eine intelligente 

Automatisierungslösung für 

die wahrnehmungsbasierte, zufällige 

Behälterkommissionierung. Die vollautomatische 

Kommissionierlösung ist an 

kommerzielle Roboter jeder Marke sowie 

kundenspezifische Behälter oder Greifer 

anpassbar und nutzt zwei hochauflösende 

Lasersensoren und eine zentrale Kamera 

für die autonome Erkennung, Lokalisierung 

und Entnahme zufällig platzierter 

Gegenstände mit einer Geschwindigkeit 

von bis zu 40 Teilen pro 

Minute (PPM). 

Darüber hinaus garantieren die optimierten 

virtuellen Simulationstools und prädiktiven 

Algorithmen ein optimales Pfadmanagement 

und kollisionsfreie Bewegungsbahnen 

für eine präzise und zuverlässige 

Leistung bei gleichzeitiger Senkung 

der Kosten und potenziellen Risiken. 

Die automatisierte Kommissioniesowohl 

die Produktivität als auch das 

Wohlbefinden der Bediener gesteigert. 

Bild: Comau 


» ZULETZT 

Ich blieb 

Als ich im März 1989 zum Industrieanzeiger kam, hatte 

ich schon fünf Jahre beim PC Magazin hinter mir. 

Das Blatt erschien in den achtziger Jahren beim Verlag 

Markt&Technik in Haar bei München. Ich testete dort die 

neuesten Drucker und Laptops und schrieb meine Beiträge 

mit Wordstar auf einem IBM-PC. An meinem ersten Arbeitstag 

im Konradin Verlag sah ich eine elektrische Schreibmaschine 

auf meinem Schreibtisch stehen. Ein Schock, 

ein technischer Absturz ins Bodenlose. Aber ich blieb. 

Der Industrieanzeiger erschien damals 104-mal im Jahr. 

Jeden Montag endlose Redaktionskonferenzen mit intensiven Reiseberichten. Wo war 

ich wann und warum? Mit wem habe ich gesprochen und was mache ich daraus? Jede 

Woche zwei Titelseiten, zwei Umbrüche, zwei Drucktermine. Kein Problem, ich blieb. 

Hannover wurde mein zweites Zuhause, vor allem wegen der Cebit und der Hannover 

Messe. Die Übernachtungen in den Privatquartieren wurden von Jahr zu Jahr 

schlimmer. Ich schlief bei Kettenrauchern, Trinkern, Messies und neben dem 

Heizungskeller. Im Vergleich zu den Nächten waren die Tage auf der Cebit mit ihren 

750.000 Besuchern die reinste Idylle. Die Cebit polarisierte. Egal, ich blieb. 

Im Frühjahr 1996 musste ich eine Anwenderreportage über das Internet abliefern. 

Weiß jemand, wie viele Rechner 1996 in Deutschland mit einem Internet-Zugang ausgestattet 

waren? Ich weiß es nicht. Ich weiß nur, dass ich zwei Tage brauchte, um unseren 

ersten, auskunftsbereiten Web-User aufzuspüren. Passt schon, ich blieb. 

Schon vor 25 Jahren waren einige Kollegen davon überzeugt, dass es den Industrieanzeiger 

nicht mehr lange geben wird. Die Prognosen lagen bei zwei bis maximal drei 

Jahren. Der Industrieanzeiger blieb. Ich auch. 

Bei der Planung der vorliegenden Ausgabe fehlte zum Schluss wie immer ein Zuletzt. 

Die Kollegen munterten mich auf, die Rubrik für meinen Abschied zu nutzen. Ich 

sei doch so lange dabei gewesen, hätte so viel erlebt. Das stimmt. Also übernahm ich 

das Zuletzt, zum letzten Mal. Und jetzt gehe ich. Allen, die noch bleiben, wünsche ich 

Erfolg, viel Glück und von Herzen das Beste. Uwe Schoppen 

Bild: Industrieanzeiger 


Deutschland kann seinen 

Wohlstand erneuern. 

Deutschland kann grüne Industrie 

Industrie kann Klimaschutz. Und zwar genau hier, 

in Deutschland. Denn hier wird Industrie neu 

gedacht. Um unseren Wohlstand zu erneuern und 

wettbewerbsfähig zu bleiben. 

Mehr erfahren auf bmwk.de/industrie 


Ausfallzeiten vermeiden! 

Mit Advanced Analytics identifizieren 

wir frühzeitig Schwachstellen in 

der Lieferkette und sorgen für eine 

stabile Versorgung mit C-Teilen - 

intelligent und dynamisch.

Industrieanzeiger 10.2023

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