technik & wissen Die
technik & wissen Die Vernetzung von Produktions- und Logistikprozessen ist in der Metallverarbeitung in vollem Gange. Bilder: Kasto Die Anforderungen an metallverarbeitende Unternehmen quer durch alle Branchen wachsen seit Jahren. Kunden erwarten eine höhere Fertigungs-Flexibilität von Losgröße Eins bis zur Großserie. Die Vielfalt an Materialien und Abmessungen nimmt zu und gleichzeitig wachsen die Ansprüche an die Qualität. Um im Wettbewerb bestehen zu können sind Lösungen gefragt, mit denen sich unterschiedliche Produktionsaufgaben variabel und effizient umsetzen lassen. Der Schlüssel dazu ist die Digitalisierung und Vernetzung von Produktions- und Logistikprozessen. Diese Technik wird unter dem Begriff Industrie 4.0 zusammengefasst. In der modernen Metallverarbeitung sind Maschinen, Anlagen, Waren und Ladungsträger über das Internet der Dinge verbunden und können miteinander kommunizieren. Intelligente Sensorsysteme liefern Statusinformationen in Echtzeit, alle prozessrelevanten Daten werden erfasst und analysiert. Dadurch kann der Anwender seine komplette Wertschöpfung dezentral, autonom und bedarfsorientiert optimieren. Der Weg von der Rohware zum fertigen Produkt wird schneller, flexibler, ressourcenschonender und kosteneffizienter. Vollautomatisch vom Rohmaterial bis zum fertigen Teil Die Zukunft der Fertigung ist smart Industrie 4.0 | Die Digitalisierung ist auch in der Lager- und Sägetechnik angekommen. Manuelle und voneinander isolierte Prozesse weichen einem intelligenten Materialfluss, in dem alle Komponenten autonom miteinander kommunizieren. Sägemaschinen werden nahtlos an das Rohwarenlager angeschlossen und mit Material versorgt Das beginnt bereits bei der Lagerung. Statt der früher weit verbreiteten Boden- oder Kragarmlagerung setzen metallverarbeitende Unternehmen vermehrt auf vollautomatische Langgutlager. Die softwaregesteuerten Systeme bieten eine höhere Lagerdichte, schnelle Zugriffszeiten und maximale Bestandstransparenz. Auch die Sägetechnik, oft die erste Bearbeitungsstation nach dem Auslagern, ist immer häufiger mannlos organisiert. Sägemaschinen können mit Manipulatoren und Fördertechnik nahtlos an das Rohwarenlager angeschlossen und mit Materialien versorgt werden. Der Sägevorgang selbst läuft bei entsprechender Ausstattung der Maschine ebenfalls autonom ab. So entstehen integrierte Systeme, die nahtlos in einen durchgängigen Materialfluss eingebunden sind. Ein führender Anbieter solcher vernetzten Lösungen für die Metallverarbeitung ist Kasto Maschinenbau. Das Unternehmen realisiert kombinierte Lager-Säge- Roboter-Systeme, in denen vom Einlagern des Rohmaterials bis zur Kommissionierung der Abschnitte alle La- 42 Industrieanzeiger 14.19
ger-, Handling-, Säge-, Markier-, Palettier- und Bündelungsprozesse vollautomatisch ablaufen. Entscheidend ist dabei eine reibungslose Kommunikation. Die einzelnen Komponenten müssen dabei allerdings dieselbe Sprache sprechen. Möglich wird das über durchgängige Steuerungssysteme und passende Schnittstellen. Die Spezialisten aus Achern haben ein modulares Warehouse Management System (WMS) im Programm, das speziell für die Anforderungen in der Langgut- und Blechlagerung konzipiert ist. Die Software bildet sämtliche Prozesse zwischen Wareneingang und Versand übersichtlich ab und sorgt für eine effiziente Steuerung des gesamten Materialflusses – inklusive Lager mit angeschlossener Fördertechnik und Bearbeitungsmaschinen mit dem zugehörigen Materialhandling. Die Software optimiert die Prozesse im und um das Lager und macht die Intralogistik schneller, zuverlässiger und leistungsfähiger. So lassen sich zum Beispiel die Fahrwege von Regalbediengeräten optimieren, indem unnötige Leerfahrten vermieden werden. Häufig benötigte Artikel werden näher an die Ein- und Auslagerungsstationen platziert als solche, die seltener nachgefragt werden. Die Verwaltung von Aufträgen, Chargen, Restteilen und Anschnitten sowie eine permanente Inventur sind weitere Funktionen des Programmpakets. Statistik- und Analysetools überwachen die Auslastung des Gesamtsystems und der einzelnen Komponenten. Somit lässt sich das Potential der Intralogistik voll ausschöpfen. Überflüssige Fahrwege und unnötige Wartezeiten werden vermieden. Veränderungen lassen sich vorab simulieren und ohne Risiko ausprobieren. Über maßgeschneiderte Schnittstellen lassen sich das WMS und die einzelnen Maschinensteuerungen an ein übergeordnetes Host-System anbinden. Die so entstehende einheitliche Kommunikationsstruktur erhöht die Transparenz und Effizienz. Aufträge lassen sich benutzerfreundlich steuern. Die in den Lagern und Sägema- schinen erfassten Daten können übergreifend genutzt und analysiert werden. Das ermöglicht eine durchgängige Rückverfolgung der Waren und Werkstücke, eine gleichmäßige Auslastung des Maschinenparks mit kurzen Nebenzeiten und eine verbesserte Planung von Wartungsarbeiten. Auch Reststücklängen und Lagerbestände lassen sich mit den Daten nachhaltig optimieren. Das drückt am Ende die Fertigungskosten. Auch manuelle Lager lassen sich mit dem WMS verwalten. Dafür hat der Hersteller eine spezielle App entwickelt. Die Anwendung ist für alle mobilen Endgeräte mit Android-Betriebssystem geeignet. Der Nutzer kann damit Ein- und Umlagerungen, Kommissionierungen sowie Versand- und Bestandsinformationen per Smartphone oder Tablet an das WMS übermitteln. Besonders einfach wird das mit einem speziellen Handheld-Gerät des Herstellers. Das Modell ist robust ge- Lagersysteme, Fördertechnik und Bearbeitungsmaschinen lassen sich über ein modulares Warehouse Management System einheitlich steuern und verwalten. In der intelligenten Fabrik sind alle Prozesse in einen durchgängig gesteuerten Materialfluss integriert. Industrieanzeiger 14.19 43
