Julian Otten kann dank
Julian Otten kann dank des einheitlichen Bedienkonzeptes flexibel an allen drei Hermle- Maschinen arbeiten. Hier holt er den fertig bearbeiteten Kupplungsdeckel von der C 42 U MT. Bild: Hermle Das einheitliche Bedienkonzept bedeute Flexibilität. „Wir haben jetzt mehrere Maschinen, auf denen wir einen Großteil unserer Frästeile einfach direkt hin- und herschieben können. Damit sind wir immer in der Lage zu produzieren.“ Thunderbike fertigt neben den Felgen auch Anbauteile wie Radsterne, Blinker- und Luftfiltergehäuse, meist aus Aluminium, Messing und manchmal aus Edelstahl. Letzterer kommt zum Beispiel bei den Air-Ride- Zylindern für die Luftfahrwerke zum Einsatz. Obwohl die Zylinder reine Drehteile sind, bearbeitet sie Thunderbike auch einmal auf der C 42 U MT – wenn alle Drehbänke belegt sind. „Wir versuchen, die Produktion so flexibel wie möglich zu gestalten. Das vereinfacht uns den Alltag“, sagt Zarmann. Ein weiteres Teil, das auf der 5-Achs-Fräs-Drehmaschine Späne lassen muss, ist der selbst designte Kupplungsdeckel Open-Mind. Anhand der bei Thunderbikern beliebten Stern-Design-Variante erklärt Thomas Zarmann den Entstehungsprozess – vom Entwurf bis zum verkaufsfertigen Objekt. Den ersten Schritt geht 3D-Produktdesigner und Konstrukteur André Kosthorst: An seinem Rechner veranschaulicht er die Idee und übersetzt mithilfe eines 3D-Druckers seine digitale Zeichnung in einen ersten realen Prototyp. Stimmt alles, muss das Team entscheiden: Welche Maschine soll das Teil fräsen und mit welchem Spannmittel? „Da ist natürlich die Erfahrung der Kollegen gefragt“, betont Zarmann und zeigt in Richtung der Zerspanungsabteilung, die im Erdgeschoss schräg unterhalb des Sozialraums liegt. Eine Simulationssoftware überprüft die Programmierung für die C 42 U MT, dann spannt Herbert Niehues den ersten Rohling auf. Die einzelnen Stadien des Open-Mind-Kupplungs - deckels. Bild: Hermle Die C 42 U MT fräst den Stern in nur wenigen Minuten aus dem Rohling. Bild: Hermle 32 Februar 2023
Maschinen 01 Nach wenigen Minuten ist bereits der Stern zu erkennen. Der Oberfläche sind die Frässpuren anzusehen. Diese zu beseitigen, ist Aufgabe der Kollegen in der Oberflächenbearbeitung. Sie schleifen und sandstrahlen den unfertigen Kupplungsdeckel. „Wir könnten natürlich den Deckel auf der Maschine mit einer so perfekten Oberfläche fertigen, dass wir nicht mehr Hand anlegen müssten. Das kostet aber Zeit, und wir würden statt der 50 nur 7 Teile pro Tag schaffen“, erläutert Zarmann. Die schwarze Farbe erhält die Komponente beim Eloxieren. Ein abschließender Gang durch eines der drei 5-Achs-Bearbeitungszentren bringt den Stern schließlich zum Glänzen. Aus Überzeugung Ortswechsel. Der Videograf braucht mehr Ruhe auf der Tonspur, weswegen Thomas Zarmann uns in den 2021 eröffneten Neubau führt – vorbei an den hochfrequent surrenden Fräs- und Drehmaschinen und an Regalen mit halbfertigen Felgen. Polier- und Schweißwerkstatt lassen wir rechts liegen. Wir überqueren einen Hof, grüßen die Mechaniker, die in der Service-Werkstatt an Kundenmaschinen schrauben, und sitzen bald in einem modernen Besprechungsraum. Die Produktion ist hier verstummt. Nur den in unregelmäßigen Abständen wiederkehrenden Bass der Harleys auf dem Weg zur Werkstatt kann und will niemand abstellen. Herbert Niehues setzt sich dazu und erklärt den Ursprung seiner Affinität zu den Bearbeitungszentren aus Gosheim: „Ich arbeitete bereits Ende der 1990er-Jahre auf einer der ersten Hermle-Maschinen der C-Reihe. Ihre ergonomische Bedienbarkeit, das intuitive Steuerungskonzept und ihre hohe Funktionalität überzeugen – damals wie heute.“ Etwas aufwendiger ist die Gabelbrücke. Das mehrteilige Bauteil verbindet später Fahrwerk und Vorderrad mit dem Rahmen. Bild: Hermle Zum Abschluss geht es in den Showroom. Hier stehen neue und gebrauchte Harleys, und hier entdecken wir auch den Open-Mind-Kupplungsdeckel. An dem schwarzen Bike kommt der blank gefräste Stern optimal zur Geltung. Nach dem letzten Span bleibt das rohe Aluminium ungeschützt. „Wer damit zwei Jahre durch den Regen fährt und nie putzt, dem fängt der Stern an zu blühen“, warnt Thomas Zarmann. „Aber die meisten, die in solche Designteile investieren, pflegen ihre Fahrzeuge entsprechend. Bei Regen bleiben die meisten Harleys sowieso in der Garage.“ ■ Thunderbike Harley-Davidson www.thunderbike.de Maschinenfabrik Berthold Hermle AG www.hermle.de Zwischenstand: Die Monoblockfelge ist nach dem Sandstrahlen nun fertig fürs Eloxieren ... Bild: Hermle ... am Ende fräst Thunderbike einzelne Details aus der schwarz eloxierten Felge wieder frei und betont damit das Design. Bild: Hermle Februar 2023 33
