02 Werkzeuge Piekenbrink Composites und Ceratizit machen saubere Schnitte Optimale Rahmenbedingungen bei der CFK-Zerspanung Für die Piekenbrink Composites GmbH in Laupheim läuft es gut: Die Experten für faserverstärkte Kunststoffe haben sich als gefragter Partner der Luftfahrt-, Automobil- und Maschinenbaubranche etabliert. Doch da geht noch mehr, dachte sich Brillenträger Björn Piekenbrink – und bewies sowohl Händchen als auch Durchblick. Die Werkzeugspezialisten von Ceratizit sorgten dabei mit ihren MonsterMill FRP-Fräsern für die passenden Rahmenbedingungen. ■■■■■■ Faserverstärkte Werkstoffe sind aus der Luft- und Raumfahrt ebenso wenig wegzudenken wie aus dem Automobil- und Maschinenbau. Doch so attraktiv das Material wegen seiner Eigenschaften ist, so anspruchsvoll ist es bei der Verarbeitung. Für Experten wie die Piekenbrink Composites GmbH aus dem schwäbischen Laupheim aber gar kein Problem: 1979 gegründet vom Vater, haben die Söhne Olaf und Björn Piekenbrink das Unternehmen zu einer festen Größe bei den Flugzeugbauern, Automobilherstellern und Maschinenbauern werden lassen. Denn wo andere Composite-Firmen aufhören, geht es in Laupheim erst richtig los. „Die meisten Firmen bringen entweder faserverstärkte Werkstoffe in Form, oder sie sorgen für das Bohren und Fräsen im Nachgang. Wir machen einfach beides“, erläutern die beiden Firmeninhaber Olaf und Björn Piekenbrink. „Wir manchen vom Werkzeugbau über den Modellbau bis zum fertigen Bauteil in Klein- und Großserien alles. Außerdem bauen wir Fertigungshilfsmittel, damit unsere Kunden schneller und reproduzierbarer ihre Carbonteile herstellen können.“ Ideen, die aus dem Rahmen fallen „Wenn man tagein tagaus mit Carbon zu tun hat, dann kommt man zwangsläufig auf andere Ideen, was man aus diesem Material noch alles machen kann“, erinnert sich Björn Piekenbrink. „Als ich dann vor einigen Jah- Der MonsterMill FRP von Ceratizit in seinem Element: CFK und GFK bezwingt der diamantbeschichtete Fräser mit sauberen Schnitten und langen Standzeiten. Bild: Ceratizit 38 April 2023
Freuen sich über die gute Zusammenarbeit (v. l.): Björn Piekenbrink, Geschäftsführer der Piekenbrink Composites GmbH, Marcel Klose, Leiter der Zerspanung bei Piekenbrink und Lucas Wolf, Außendienstmitarbeiter bei Ceratizit. Bild: Ceratizit ren Brillenträger wurde, wollte ich mir kurzerhand selbst ein Gestell aus CFK fertigen.“ Doch sein Optiker riet ihm davon ab, weil das Vorhaben gar nicht so einfach sei. „Und so legte ich das Thema erst einmal zur Seite, weil ich den Aufwand für eine einzige Brille dann doch scheute. Meine Frau dagegen war hartnäckiger und fand in Friedrichs‘ Spectacles einen Hersteller, der bereits Brillen aus diesem Werkstoff anbot.“ Schlussendlich kam Björn Piekenbrink so doch zu seiner Carbonbrille. David Friedrich, der Gründer von Friedrichs‘ Spectacles, sprach daraufhin die Piekenbrink Composites an, ob sie nicht für ihn die Brillen herstellen wollen. „Er kümmert sich um das Design und den Vertrieb, wir fertigen die unterschiedlichen Modelle. Als ich das hörte, war ich natürlich voll in meinem Element: Vom Brillendesign habe ich keine Ahnung, um den Vertrieb wollte ich mich nicht kümmern, aber die Gestelle umzusetzen – das war mein Ding“, begeistert sich Björn Piekenbrink. CFK/GFK: Leicht macht’s schwer Am schwierigsten gestalteten sich bei der neuen Aufgabe die feinen Schlitze in den Seitenbügeln, in die ein Titanscharnier eingebracht werden musste. Da lag der Weg nahe, direkt beim Werkzeughersteller nachzufragen, welches denn die kleinsten Durchmesser bei CFK- Fräsern sind. Die Zusammenarbeit mit Ceratizit besteht schon seit 2015 und intensivierte sich, als der CNC-Einsatz bei der Piekenbrink Composite stetig zunahm. „Ab dann wurden vermehrt Löcher gebohrt, aber auch meterweise die Bauteile gefräst. Zu dem Zeitpunkt gab es jedoch kaum Werkzeuge am Markt, die zum einen unseren hohen Qualitätsstandards entsprachen, zum anderen akzeptable Standzeiten boten. Doch mit den Werkzeugen von Ceratizit kam sozusagen die Wende“, erläutert Björn Piekenbrink. Entscheidend bei der Bearbeitung von CFK/GFK sind die Schnittkanten. „Beim Fräsen darf nichts delaminieren, deshalb müssen die Fasern richtig geschnitten werden“, sagt Lucas Wolf, der zuständige Außendienstmitarbeiter bei Ceratizit. „Dazu braucht es sehr scharfe Werkzeuge, die aber gleichzeitig vernünftige Standzeiten mitbringen müssen. Genau dafür haben wir unseren MonsterMill FRP entwickelt.“ Da die Werkstoffe sehr abrasiv sind, werden die Werkzeuge beschichtet, und zudem müssen die Schneidkanten optimal präpariert werden. Um den Widerspruch zwischen Beschichtung und scharfer Schneide zu lösen, werden spezielle Diamantbeschichtungen eingesetzt, die sehr dünn, zwischen 9 und 12 µm, aufgetragen werden können. Dadurch werden die Schneidkanten nicht unnötig verrundet. „Wir müssen dabei immer den Spagat schaffen zwischen Beschichtung, Schneidkante, Standzeit und Schnittbild“, ergänzt Wolf. April 2023 39
