mav 02.2023

Innovation in der spanenden Fertigung 

www.mav-online.de | € 27,- 

02-2023 

Nachhaltigkeit Maschinenbauer ermöglichen ökologische Produktion Seite 20 

Maschinen Fünfachsig bis zu 30 % Bearbeitungszeit einsparen Seite 32 

Werkzeuge Elektromotoren in einer Aufspannung bearbeiten Seite 44 

Special 

Qualitätssicherung 

Seite 98 

April 2023 1

HORNTECHNOLOGIETAGE 

14.-16.JUNI2023 

UnterdemMoto„Prozesebeherschen“öfnenzum8.MaldieHORN 

TechnologietageihrePforten.SieerhaltenweitgehendeEinblickeindie 

PaulHornGmbH–vonderHerstelungunsererWerkzeugeüberdie 

gesamteWertschöpfungsketebishinzumspanendenEinsatz. 

•OfeneProduktion 

•Dialog 

•Praxisdemos 

•8Fachvorträge 

•7Branchenbereiche 

•30Mitaussteler

FACHVORTRÄGE 

HIPIMS 

QuantensprunginderBeschichtungvon 

Werkzeugen 

BLEIFREI 

MessingundStahlprozesssicherbearbeiten 

POLYGONDREHEN,HIGH-SPEEDWIRBELN, 

ROTATIONSUNRUNDDREHEN 

NeueVerfahrenam BeispielMedizintechnik 

JETZTANMELDEN 

VERZAHNENWEITERGEDACHT 

OptimaleProzessezurZahnradbearbeitung 

horn-technologietage.de 

E-MOBILITÄT 

WerkzeuglösungenvonHORN 

VONDERANFRAGEBISZURAUSLIEFERUNG 

IN7TAGEN 

Werkzeugezum ProfilstecheninRekordzeit 

DREHEN,FRÄSEN,BOHREN 

MithochhartenSchneidstofenzum 

richtigenErgebnis 

KOMPETENZLANGDREHEN 

NeueWerkzeugeundProzesse

HORN 

TECHNOLOGIETAGE 

2023 

ERLEBENSIEHORN

Editorial 

Nachhaltig ist, was bleibt. 

■■■■■■ Zweifellos ist das Thema Nachhaltigkeit auch in 

der Industrie zu einem der Top-Trends geworden. Dadurch 

hat auch der Umweltschutz und der damit schon fast synonym 

verwendete Begriff der CO 2-Einsparung für viele Unternehmen 

einen noch weitaus höheren Stellenwert als bisher bekommen. 

Die Ziele der Unternehmen reichen dabei von einem 

schnellen Erreichen einer CO 2 

-neutralen Produktion, bei der 

verstärkt auf Kompensationsleistungen durch den Kauf von 

Zertifikaten gesetzt wird, bis hin zu einer Net-Zero- 

Strategie, bei der alle Treibhausgasemissionen der gesamten 

Lieferkette und des eigenen Unternehmens 

in Summe zu keiner Mehrbelastung 

führen dürfen. Für produzierende 

Unternehmen kann das wahrscheinlich 

nur gelingen, wenn nahezu 100 

Prozent der eingesetzten Rohstoffe 

auch recycelt werden. 

Der Weg zu einer Kreislaufwirtschaft 

ist jedoch bei vielen Materialien 

lang und steinig. Bezogen auf 

Hartmetall als Rohstoff in der Werkzeugproduktion 

ist dabei zum Beispiel 

noch offen: Wie muss der Hartmetallschrott 

sortiert sein, damit ein effizientes 

Recycling überhaupt möglich ist? 

Wie rein muss der Sekundärrohstoff nach dem Recycling sein, 

damit die Qualität der daraus gefertigten Werkzeuge am Ende 

wieder stimmt? Und wohl am Wichtigsten: Wie viel Energie 

wird für das Recycling benötigt? Erste Erfolge sind hier bereits 

zu verzeichnen und wir werden in Zukunft sicherlich 

noch viele Schritte in Richtung Kreislaufwirtschaft sehen. 

Wie weit die Bemühungen um die Nachhaltigkeit im 

Maschinenbau gediehen sind und welche Akteure sich 

dabei besonders hervortun, damit haben wir uns in unserem 

Trendthema ab Seite 20 beschäftigt. 

Auch in vielen Vorträgen des mav Innovations - 

forums 2023 spielte das Thema Nachhaltigkeit eine 

wichtige Rolle. Details zu den vorgestellten Innovationen und 

Lösungen finden Sie in unserem Special ab Seite 49. 

Nachhaltig ist, was Bestand hat und was qualitativ hochwertig 

ist. Das zeigt sich auch in unserem Special 

„Qualitätssicherung“ ab Seite 98. Hier erfahren Sie, 

wie Messsysteme beispielsweise ein Maschinenleben lang 

funktionieren, wie die automatisierte Prüfung komplexer 

Bauteile gelingt und – besonders nachhaltig – wie das Retrofit 

einer Messmaschine gelingen kann. 

■ 

Frederick Rindle 

Redakteur 

frederick.rindle@konradin.de 

07. – 10.11.2023 

FRANKFURT / MAIN 

Gestalten Sie die 

Produktion neu! 

Die Nachfrage nach immer komplexeren und individuelleren 

Teilen steigt. Produktzyklen werden 

kürzer. Bewährte Lieferketten werden infrage 

gestellt. Nachhaltigkeit spielt eine immer größere 

Rolle. Die industrielle Produktion wird anspruchsvoller. 

Helfen Sie der Industrie, mit Ihren Lösungen für 

Additive Manufacturing oder Technologien entlang 

der Prozesskette diese Herausforderungen 

zu meistern. 

Werden Sie Teil der Formnext und der 

innovativen Produktion. 

Where ideas take shape 

formnext.com 

Messe Frankfurt Group 

April 2023 5

Inhalt 02-2023 

Retrofit ist gelebte 

Nachhaltigkeit: Robert 

Schmid, Geschäftsführer 

der FPS Werkzeugmaschinen 

GmbH, hat sich 

auf die Generalüber - 

holung bis zu 60 Jahre 

alter Deckel-Maschinen 

spezialisiert. Am Ende 

bekommt der Kunde 

eine neuwertige Deckel- 

Maschine, die in puncto 

Leistung und Qualität 

einer neuen Maschine 

in nichts nachsteht. 

Bild: FPS Werkzeugmaschinen 

26 

TREND Nachhaltigkeit 

20 Nachhaltigkeit ist auch ein Geschäftsmodell: Maschinenbauer 

ermöglichen ökologische Produktion 

24 François Minec, Global Head, 3D Polymers, HP: 

Mehr Nachhaltigkeit und stabilere Lieferketten 

26 Professionelles Retrofit: 60 Jahre alte Deckel-Maschinen 

werden zu modernen Zerspanungsanlagen 

01 Maschinen 

28 Studer: Schleifen clever automatisiert 

31 Supfina: Bis zu 40 % Kostenersparnis beim 

Doppelseitenschleifen 

32 5-achsig bis zu 30 % Bearbeitungszeit einsparen: 

Anwender setzt auf 5-Achs-BAZ von Heller 

34 Bimatec Soraluce auf der Intec: 

Komplexe, individuelle Fertigungslösungen 

02 Werkzeuge 

36 Big Daishowa: Hydrodehnspannfutter mit Rundlauf 

unter 1 µm 

38 CFK-Zerspanung: Piekenbrink Composites und 

Ceratizit machen saubere Schnitte 

41 Boehlerit: Know-how für die spanende 

Rohrbearbeitung 

42 Drehen entlang der Y-Achse: 

Komplexe Formen mit nur einem Werkzeug 

44 Vier Schneiden für eine Statorbohrung: 

Elektromotoren in einer Aufspannung bearbeiten 

46 Hochleistungsreibsysteme: Enge Toleranzen, hohe 

Oberflächengüten und nahezu perfekte Zylindrizität 

48 Spannmittel machen tiefe Kavitäten zugänglich 

SPECIAL Qualitätssicherung 

98 Automatisierte Messungen: Scherzinger Pumpen 

nutzt Messtaster und Lasermesssysteme von Blum 

101 Automatisierte Inspektion komplexer Bauteile: 

Zeiss stellt neue optische 3D-Messmaschinen vor 

102 Besser messen nach Retrofit: Messsoftware von 

Schneider sichert Qualität bei Matsuura-Hybrid-BAZ 

104 Forschungsprojekt Entgraten: Automatische Kopplung 

von Sensordaten mit Maschinenachswerten 

03 Automation 

106 Indischer Getriebehersteller wählt NUM für die 

Modernisierung seiner CNC-Schleifmaschinen 

108 Baukasten für die flexible Maschinen-Automation 

109 Igus: Energieketten online konfigurieren 

04 Software 

110 Tebis-CAM: Automatisierung plus Flexibilität 

111 EVO: Auftragsbezogene Zeitermittlung per App 

6 April 2023

April 2023 1 

38 

Die Piekenbrink Composites 

GmbH in Laupheim 

setzt bei der Bearbeitung 

faserverstärkter 

Kunststoffe auf die 

MonsterMill FRP-Fräser 

von Ceratizit. Bild:Ceratizit 

98 

Dass das automatisierte 

Messen in rauer Umgebung 

und im Zweischichtbetrieb 

auch über 

viele Jahre zuverlässig 

und genau möglich ist, 

beweist Blum-Novotest 

mit seinen Messtastern 

bei Scherzinger Pumpen. 

Bild: Blum-Novotest 

05 Anlagen, Verfahren 

112 ifm rüstet Drehbearbeitung mit kompakten 

Hochdruckaggregaten von Knoll nach 

114 BSW optimiert Wendeschneidplatten mit 

Beschichtungstechnik von Oerlikon Balzers 

Rubriken 

8 Titelgeschichte 

14 Aus der Branche 

49 Alle Highlights vom 15. mav Innovationsforum 

115 Kommentar 

116 Impressum 

Tausende Messwerte pro Sekunde. 

Schnell. Präzise. Prozesssicher. 

LC50-DIGILOG. 

Zum Titelbild 

Arbeitsraum der Traub 

TNA400. Individuell ausgestattet, 

findet diese neue, 

flexible Universaldrehmaschine 

ihren Platz sowohl 

im Werkzeug- und Proto - 

typenbau als auch in der 

Mittel- und Großserienproduktion. 

Bild: Index 

Innovation in der spanenden Fertigung 

02-2023 

Nachhaltigkeit Maschinenbauer ermöglichen ökologische Produktion Seite 20 

Maschinen Fünfachsig bis zu 30 % Bearbeitungszeit einsparen Seite 32 

Werkzeuge Elektromotoren in einer Aufspannung bearbeiten Seite 44 

www.mav-online.de | € 27,- 

Special 


Seite 98 

April 2023 

www.blum-novotest.com 

Fertigungsmesstechnik Made in Germany

Titelgeschichte 

Universaldrehmaschine Traub TNA400 bei Lieb Zerspanungstechnik 

Tüftler aus dem Allgäu 

Es gibt sie: die Drehspezialisten, denen (fast) kein Bauteil zu kompliziert 

ist, die gerne Stückzahlen von 1 bis 5 liefern und die ihre 

Maschinen aus dem Effeff beherrschen. Zu diesen gefragten 

Dienstleistern gehört die Lieb Zerspanungstechnik GmbH in Burggen, 

deren Maschinenpark im Wesentlichen aus vier Traub TNA400 

und einer Traub TNA300 besteht. 

Autor: Wolfgang Klingauf 

8 April 2023

Klare Struktur, viele 

Möglichkeiten: der 

Arbeitsraum der 

TNA400. Bild: Index 

April 2023 9


■■■■■■ Die Gemeinde Burggen liegt im 

oberbayerischen Landkreis Weilheim-Schongau 

an der berühmten Römerstraße „Via 

Claudia Augusta“, die einst dem Fernhandel 

von Augsburg nach Verona und Venedig 

diente. Eine Gegend mit sanften Hügeln, 

Wiesen und Kühen. Industriebetriebe? Gibt 

es durchaus. In der Region sind erfolgreiche 

mittelständische bis große Maschinenbauunternehmen 

angesiedelt und dementsprechend 

verschiedenste Zulieferbetriebe. 

Ganz auf Dreh- und Drehfrästeile spezialisiert 

ist die in Burggen beheimatete Lieb 

Zerspanungstechnik GmbH. Das im Jahr 

2009 gegründete Unternehmen wird von 

Thomas Lieb und seinem Vater Georg geführt. 

„In den vergangenen Jahren sind wir 

kontinuierlich gewachsen“, freut sich Thomas 

Lieb. Gefragt nach dem Erfolgsrezept, 

antwortet er: „Unser größtes Anliegen ist 

die Zufriedenheit unserer Kunden. Um die 

passenden Lösungen für deren vielfältige 

Wünsche zu finden, beschäftigen wir ausschließlich 

qualifizierte Fachkräfte, die wir 

auch selbst ausbilden. So wuchs unsere Belegschaft 

von 4 auf heute 22 Mitarbeiterin- 

Drehteile vom Spezialisten 

Geschäftsführer 

Thomas Lieb und 

die neue Traub 

TNA400 – ein Team 

für anspruchsvollste 

Aufgaben. Bild: Index 

nen und Mitarbeiter, die gewissermaßen die 

Basis für unseren Erfolg darstellen.“ 

Für den Feinwerkmechanikermeister, der 

den Großteil seiner Zeit selbst an den Drehmaschinen 

arbeitet, ist der Maschinenpark 

ein weiterer Schlüssel zum Erfolg: „Die 

Qualität muss stimmen und langfristig erhalten 

bleiben. Diesbezüglich haben wir mit 

Die Lieb Zerspanungstechnik GmbH ist ein familiengeführtes Zulieferunternehmen, das seit vielen 

Jahren nach DIN ISO zertifiziert ist. Zum Angebot gehören Dreh- und Drehfrästeile bis zu einem Durchmesser 

von 420 mm und einer maximalen Spitzenlänge bis 3000 mm für Maschinenbau, Feinwerktechnik, 

Hydraulik und Pneumatik. In Zusammenarbeit mit kompetenten Partnern werden auch Fräsund 

Blechteile geliefert sowie Schleif- und Oberflächenbehandlungen angeboten. Außerdem fertigt Lieb 

Hydraulikzylinder sowie einzelne Zylinderbauteile nach Kundenvorgaben. 

In der Traub TNA400 sorgt die 

riemengetriebene Hauptspindel 

für kraftvolle Zerspanung. Auf 

der Gegenseite ist ein Reitstock 

vorhanden, der auf großzügig 

dimensionierten Wälzführungen 

sitzt. Im Traub-üblichen Scheibenrevolver 

mit VDI40-Aufnahmen 

können alle vorhandenen Werkzeuge 

verwendet werden. Für 

Lieb wichtige Komponenten sind 

außerdem die NC-steuerbare 

Lünette und der NC-Reitstock. 

Bild: Index 

Traub beste Erfahrungen gemacht.“ Sein 

Vater Georg Lieb, der mit zwei Kom - 

pagnons bereits ein Vorgängerunternehmen 

gegründet hatte, investierte schon vor 20 

Jahren in eine Universaldrehmaschine 

Traub TNA400, da sie ihm für den Umstieg 

vom konventionellen Drehen in die NC- 

Technik als ideal erschien. „Die damalige 

Mitsubishi/Traub TX8-H-Steuerung war 

sehr komfortabel und einfach zu programmieren“, 

erklärt Thomas Lieb. „Wir nutzen 

diese Maschine immer noch. Und apropos 

Langzeitgenauigkeit: Nach einem kürzlichen 

Retrofit, bei dem unter anderem alle 

Führungen erneuert wurden, erreicht sie 

eine Präzision wie eine Neumaschine.“ 

Schon lange hat es sich herumgesprochen, 

dass die Lieb GmbH in der Lage ist, Besonderes 

zu leisten. Laut Thomas Lieb gehören 

dabei Verlässlichkeit und Ehrlichkeit zu den 

wichtigsten Prinzipien: „Wir haben noch alle 

zugesagten Liefertermine eingehalten. Sollte 

es zu Ausfällen in der Produktion kommen, 

was sehr selten ist, suchen wir selbstverständlich 

so schnell wie möglich gemeinsam 

mit dem Kunden nach einer Lösung.“ 

Traub Universaldrehmaschinen TNA – 

ideal für Drehdienstleister 

Abgesehen von drei „besonderen“ Drehmaschinen, 

deren Spezifikation – zum Beispiel 

eine Drehlänge von 3000 mm – Index nicht 

im Portfolio hatte, blieb die Lieb GmbH der 

Marke Traub treu. So befinden sich heute 

eine Traub TNA300 und vier Traub 

TNA400 unterschiedlicher Generationen in 

der Produktionshalle. „Für uns sind diese 

10 April 2023

Dieses anspruchsvolle Bauteil 

aus rostfreiem Stahl 

(Ø 140 × 320 mm) fertigte 

Lieb aus dem Vollen. 

Es enthält viele Einstiche, 

ist komplett durchgebohrt 

und ausgedreht. Bild: Index 

Die Drehspezialisten 

von Lieb können groß 

und klein: Der Zylinder 

aus 42CrNiMo ist mit 

einem Außengewinde 

M240×3 versehen. 

Bild: Index 

Dieses Aluminiumteil wurde 

innen und außen fertig 

gedreht und das TR7-Gewinde 

mit einer R1-Platte 

abgezeilt. Bild: Index 

Lünetten-Arbeit aus dem Vollen: Die Teile mit 110 mm 

Durchmesser und 125/270 mm Länge waren vorher 

Schweißrohteile. Bild: Index 

Universaldrehmaschinen ideal“, urteilt Thomas 

Lieb. Das liegt natürlich am Bauteilspektrum, 

das im Wesentlichen aus anspruchsvollen 

Wellenteilen besteht. Die 

Stückzahlen liegen zwischen 1 und 1000, 

wobei die Aufträge über 100 Stück nicht so 

häufig sind wie Losgrößen von 1 bis 5. „Daher 

ist ein schnelles Umrüsten für uns sehr 

wichtig“, argumentiert der Firmenchef. 

„Wir benötigen aber auch eine hohe Steifigkeit 

als Basis für die Präzisionsbearbeitung. 

Denn unsere Wellenteile erfordern oft h6- 

oder j6-Passungen. Diese Genauigkeiten erreichen 

alle unsere Traub-Maschinen. Wenn 

die Temperaturverhältnisse gut sind, muss 

ich bei 50 Stück kein einziges Mal nachkorrigieren.“ 

Die verarbeiteten Materialien sind zum 

Großteil Stahlwerkstoffe von einfachem 

Baustahl ST52 (1.0570) bis zu Vergütungsstählen 

wie 42 CrMo 4 (1.7225). Aber auch 

Thomas Lieb (l.) diskutiert 

mit Mario Deger 

(Gebietsverkaufsleiter 

bei Index) über die technischen 

Möglichkeiten 

der Traub TNA400 – 

schon seit vielen Jahren 

pflegen die beiden Unternehmen 

eine enge, 

vertrauensvolle Beziehung. 

Bild: Index 

bei den Werkstoffen sind die Drehexperten 

von Lieb für Sonderwünsche offen. So übernehmen 

sie zum Beispiel für einen Kunden 

die Vorbearbeitung von Bauteilen aus reinem 

Chrom und Titan. 

Eine Spezialität von Lieb Zerspanungstechnik 

sind Hydraulikzylinder, die das Unternehmen 

ab Stückzahl 1 nach Kundenwunsch 

und -zeichnung fertigt und montiert. 

„Mein Vater Georg Lieb war früher 

Konstrukteur für Hydraulikzylinder“, verrät 

Thomas Lieb, „eine Tätigkeit, die ihm 

bis heute Spaß macht.“ Dieses Geschäftsfeld 

ist zwar mit bis zu 500 Zylindern pro Jahr 

verhältnismäßig klein, aber in gewisser Weise 

mit den Aufträgen des Hauptkunden verwandt. 

„Für die Firma Leben im nahe gelegenen 

Ort Berg Schwabsoien fertigen wir 

Komponenten für die Dämpfungstechnik. 

Stoßdämpfer sind ähnlich wie Hydraulikzylinder 

aufgebaut. Sie sorgen jedoch im Ge- 

gensatz zu Zylindern nicht für den Antrieb, 

sondern dämpfen die Bewegung.“ 

Drehen, weil es Spaß macht 

Thomas Lieb ist – wie viele seiner Mitarbeiter 

– ein Dreher aus Leidenschaft. Auf die 

Frage, warum er als Geschäftsführer noch an 

der Maschine stehe, antwortet er unmissverständlich: 

„Wenn ich einen Bürojob machen 

wollte, hätte ich eine kaufmännische Ausbildung 

gemacht.“ Er liebt die technische Herausforderung, 

das Tüfteln an einer Lösung, 

das händische Programmieren, bis am Ende 

das gewünscht Bauteil perfekt von der Maschine 

kommt. Als Beispiel erwähnt er ein 

Teil mit einem Innentrapezgewinde 130 mm 

tief. „Da haben sich andere die Zähne ausgebissen. 

Dass es mir gelungen ist, war ein tolles 

Gefühl“, schmunzelt der Drehspezialist. 

Trotz der geschätzten „Handarbeit“ hat 

Thomas Lieb mit seinen Mitarbeitern schon 

über eine Automatisierung der Traub-Maschinen 

diskutiert. Das Ergebnis: Da die 

meisten Teile kompliziert sind, viele Inneneinstiche 

und Bohrungen aufweisen und 

sich die Stückzahl oft unter 10 bewegt, ist es 

schwer, die zur Automatisierung benötigte 

Prozesssicherheit herzustellen. 

Die neue Traub TNA400: 

universell einsetzbar, kraftvoll und flexibel 

Im Mai 2021 investierte Lieb in die jüngste 

Traub TNA400 – eine Maschine der neuen 

Generation, ausgestattet mit NC-gesteuerter 

Lünette, NC-Reitstock, dem Traub-üblichen 

Scheibenrevolver für zwölf Werkzeuge mit 

April 2023 11


Die neue Traub TNA400 wird höchsten 

Ansprüchen gerecht. Die Universalmaschine 

ist kompakt gebaut und gut zugänglich. 

Das Mineralgussbett mit groß dimensionierten 

Führungen sorgt für hohe Steifigkeit. Bild: Index 

VDI 40-Aufnahme und der neuen Traub- 

Steuerung TX8i-sV8 mit großem Touch - 

display. „Gegenüber den Vorgängermodellen 

ist die neue TNA400 durch das schwere 

Mineralgussbett noch steifer geworden, was 

wir an längeren Plattenstandzeiten beim 

Schruppen und Bohren bemerken. Außerdem 

sind wir schneller“, sagt Thomas Lieb. 

Da er ein Fan des Lünettendrehens ist, 

war bei der Konfiguration die steuerbare 

Lünette gesetzt. Bezüglich der optionalen 

Ausstattung mit einer Gegenspindel entschieden 

sich die Verantwortlichen dagegen. 

Angesichts der geringen Losgrößen sei ein 

Reitstock, trotz erforderlicher zweiter Aufspannung, 

meist die schnellere Lösung. Ihre 

Wahl fiel auf die Variante mit NC-gesteuertem 

Reitstock. 

Sehr gut gefällt Thomas Lieb auch der 

gegenüber den Vorgängermodellen etwas 

größere Revolver: „Er bietet mehr Abstand 

von Werkzeug zu Werkzeug, so dass ich 

mich beim Einfahren leichter tue.“ Auch 

dass die Revolverschaltbewegung beim Einfahren 

steuerbar ist, mache das Einfahren sicherer. 

Und er lobt ein Detail der Innenraumverkleidung: 

„Die Aussparung oberhalb 

der Hauptspindel kommt dem Einsatz 

Die Traub TNA400: 

· Orthogonale, lineare Y-Achse 

Steifes, schwingungsarmes Mineralgussbett in 45°- Block-Bauweise 

Arbeitsspindel A8 mit Riemenantrieb für hohe Drehmomente 

Spindeldurchlass Ø 80 mm, Spannfutter bis Ø 315 mm 

Großzügig ausgelegte Bettführungen 

Sternrevolver oder Scheibenrevolver für 12 Werkzeuge VDI-30/40 

langer Bohrstangen entgegen, die dadurch 

eingespannt bleiben können.“ 

Selbst die neue Steuerung Traub 

TX8i-sV8 mit dem 19"-Touchdisplay empfindet 

Thomas Lieb als Gewinn, wenngleich 

er sich erst damit anfreunden musste, da er 

– wie er selbst sagt – gerne an Bewährtem 

festhält. „Ich habe mich aber verhältnismäßig 

schnell an die neue Art des Bedienens gewöhnt 

und stellte fest, dass diese super 

funktioniert. Heute ertappe ich mich 

manchmal dabei, auch bei den älteren Maschinen 

mit dem Finger über den Bildschirm 

zu wischen.“ 

Als besonders positiv beurteilen die Lieb- 

Drehspezialisten die Aufwärtskompatibili- 

· Option NC-Reitstock oder Gegenspindel tät der Traub-Steuerungen bezüglich der 

NC-Programme. „Selbst die schon vor über 

20 Jahren geschriebenen laufen nach minimalen 

Anpassungen auf der neuesten 

TNA400“, sagt Thomas Lieb. „Das Umschreiben 

dauert vielleicht eine Minute. Wir 

haben ungefähr 30 000 Programme. Müssten 

wir alle neu erstellen, wäre das ein gigantischer 

Zeitaufwand.“ 

■ 

Lieb Zerspanungstechnik GmbH 

www.lieb-zerspanungstechnik.de 

Index-Werke GmbH & Co. KG 

www.index-werke.de 

12 April 2023

ADVERTORIAL 

Gasnitrieranlagen 

DER EINFLUSS 

VON UMWELTVORSCHRIFTEN AUF DIE 

AUTOMOBILPRODUKTION 

Umweltauflagen zwingen die Hersteller dazu, ihre technischen Lösungen und ihr 

Portfolio völlig neu zu überdenken. Dieser Trend besteht bereits seit einigen Jahren, 

und die meisten OEMs fokussieren ihre Entwicklung in Richtung voll elektrisch 

angetriebener Fahrzeuge. 

Vakuumofenanlage 

Das Auto der Zukunft wird weniger Schadstoffe ausstoßen, 

leiser sein, sich autonom bewegen. Man benötigt keinen 

Führerschein, und man muss es nicht mehr kaufen, weil ausschließlich 

die Benutzung bezahlt wird. 

Ein großer Teil der Neuerungen hat mit Elektronik, Sensoren 

und Software zu tun, aber wo sind die Auswirkungen auf klassische 

Materialien und Komponenten? 

Elektromotoren ersetzen Verbrennungsmotoren, das Getriebe 

hat weniger Teile, die Bremssysteme arbeiten rekuperativ, 

unterstützt durch elektromechanische Komponenten, … 

Wir werden Elektrostahlbleche, Aluminium, Kupfer, Beschichtungen, 

thermisch und elektrisch leitende Verbundwerkstoffe 

sowie tribologisch optimierte Kunststoffe sehen, und auch das 

Exterieur des Autos wird sich zu Multimaterialanwendungen 

verlagern, um Gewicht zu sparen. 

Wo liegt also die Zukunft der Behandlung von Teilen für Elektrofahrzeuge? 

Gießen, Pressen, Sintern, Spritzgießen, 3D-Drucken und Anwenden 

von thermischen und thermochemischen Verfahren 

auf additiv sowie klassisch gefertigte Teile, auch auf Nichteisenbasis. 

Nitrex verfügt über Anlagen und Lösungen für die Wärmebehandlung, 

die das Potential haben, die Lebensdauer der 

Bauteile über die Erwartungen hinaus zu verlängern. Unsere 

weltweit tätigen Spezialisten können Sie bereits in der Entwurfsphase 

unterstützen. 

Sprechen Sie uns an. 

Nitrex Metall Inc. 

Kanada, China, Frankreich, Deutschland, Italien, Japan, 

Mexiko, Polen, USA. • 

KONTAKT 

nitrex@nitrex.com | nitrex.com 

Laurenz Plöchl | Regional Sales Manager – DACH 

M: +49 170 835 1890 

April 2023 13

Aus der Branche 

Termine 

Personalien 

Index Open House 

25.04. – 28.04.2023 

Hausmesse, Reichenbach 

www.index-werke.de 

Bild: Zeller + Gmelin 

Bild: Hainbuch 

AKJ Automotive 

26.04. – 27.04.2023 

Aufbruch Automotive 2023+, Kongress, Saarbrücken 

www.akjnet.de/akj2023/ 

Rapidtech 3D 

09.05. – 11.05.2023 

AM-Fachkongress mit Ausstellung, Erfurt 

www.rapidtech-3d.de 

Spinner 

09.05. – 12.05.2023 

Hausmesse, Sauerlach 

https://eveeno.com/spinner_hausausstellung_2023 

Control 

09.05. - 12.05.2023 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung 

www.control-messe.de 

Chiron Open House 

10.05. – 12.05.2023 

Advanced manufacturing now!, Tuttlingen 

https://chiron-group.com/de/aktuelles/messen-undevents/open-house 

Moulding Expo 

13.06. – 16.06.2023 

Internationale Fachmesse für Werkzeug-, 

Formen- und Modellbau 

https://www.messe-stuttgart.de/moulding-expo/ 

Bild: CMZ 

CMZ: Neuer 

Vertriebsleiter 

in Dänemark 

Die Vertriebsleitung 

der neu eröffneten 

CMZ Danmark hat 

Nicolaj Søndergaard 

übernommen. 

Er war zuvor Area 

Sales Manager der 

konkurs gegangenen 

Maskingruppen, die 

bislang die Drehmaschinen 

der Spanier 

in Dänemark vertrieben 

hatte. 

Zeller + Gmelin 

verstärkt Geschäftsführung 

Seit 1. Dezember 

2022 ist Alexandra 

Scaglione (Bild) 

Mitglied der Geschäftsführung 

von 

Zeller + Gmelin. Sie 

verantwortet innerhalb 

der Gruppe den 

Bereich Finanzen & 

Controlling sowie 

HR. Scaglione löst 

den langjährigen 


Walter Jerusalem 

ab, der sich im Mai 

2023 in den Ruhestand 

verabschiedet. 

Lupica übernimmt 

bei 

Mikron Tool 

Bild: Mikron 

Zum Jahreswechsel 

hat Elio Lupica 

(Bild) die Geschäftsführung 

des Schweizer 

Werkzeugspezialisten 

Mikron Tool 

übernommen. 

Er folgt auf Markus 

Schnyder, der nach 

24 Jahren an der 

Spitze von Mikron 

Tool in den Ruhestand 

geht. Schnyder 

steht dem Unternehmen 

aber noch 

beratend zur Seite. 

Feinauer 

wechselt zu 

Hainbuch 

Neuer Geschäftsführer 

beim Marbacher 

Spannmittelher - 

steller Hainbuch ist 

Dr. Achim Feinauer 

(Bild). Neben Sylvia 

Rall und ihrem 

Vater Gerhard Rall, 

beide geschäftsführende 

Gesellschafter, 

wird er sich hauptsächlich 

um den 

technischen Bereich 

kümmern. Feinauer 

war zuvor für 

Ex-Cell-O, Stama 

und Emag tätig. 

Paul Horn 

14.06. – 16.06.2023 

Technologietage, Tübingen 

www.horn-group.com/de 

Automatica 

27.06. – 30.06.2023 

Leitmesse für intelligente Automation und Robotik, 

München 

https://automatica-munich.com 

EMO 

18.09. – 23.09.2023 

Weltleitmesse der Produktionstechnik, Hannover 

https://emo-hannover.de/ 

Bild: Gindumac 

Gindumac mit neuer 

Führungsspitze 

Daniel Kaiser (r.), zuletzt Service Director 

EMEA bei DMG Mori, und Benedikt Ruf 

(l.) bilden als Co-CEOs und geschäftsführende 

Gesellschafter die neue Führungs - 

spitze bei Gindumac, der Online-Plattform 

für Gebrauchtmaschinen. Co-Founder 

Janek Andre widmet sich auf eigenen 

Wunsch einer neuen unternehmerischen 

Herausforderung. 

14 April 2023

Über 19 300 Besucher bei Intec, Z und Grindtec 

Leipziger Messeverbund 

mit starkem Comeback 

■■■■■■ Ein erfolgreiches Comeback haben 

die Industriemessen Intec und Z vom 

7. bis 10. März 2023 laut Veranstalter Leipziger 

Messe gefeiert. Auch die Schleiftechnik-Messe 

Grindtec habe einen guten Start 

am neuen Standort in Leipzig verzeichnet. 

Insgesamt 821 Aussteller aus 29 Ländern 

zeigten auf einer Fläche von 50 000 m 2 ihre 

Neuheiten, über die sich 19 300 Besucher 

aus 49 Ländern informierten. 

„Wir freuen uns über den enormen Besucherzuspruch 

und die tolle Stimmung in den 

Messehallen“, sagt Markus Geisenberger, 

Geschäftsführer der Leipziger Messe. Der 

Messeverbund traf den Nerv der Branche: 

In der offiziellen Befragung gaben 88 % der 

Aussteller an, ihre Messeziele erreicht zu haben. 

Neun von zehn Befragten lobten die 

fachliche Qualifikation der Besucher. 

Die Besucher zogen ebenfalls ein positives 

Resümee: 96 % teilten mit, dass sie den 

Messeverbund weiterempfehlen werden. 

Und 93 % der Befragten sind sich sicher, die 

nächste Ausgabe der Messen erneut zu besuchen. 

Außerdem gaben 85 % der befragten 

Besucher an, dass sich der Messebesuch gelohnt 

habe. Der Anteil an Entscheidern unter 

den Besuchern lag bei über 50 %. 

Die Intec hat, im Verbund mit Z und Grindtec, ein 

erfolgreiches Comeback auf der Leipziger Messe 

gefeiert. Bild: Kieß/Konradin 

Auch der Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker 

e. V. (FDPW) – ideeller 

sowie fachlicher Träger der Grindtec – 

zeigte sich nach dem Messedebüt in Leipzig 

zufrieden. „Der Grindtec-Neustart am 

Standort Leipzig ist gelungen“, sagt FDPW- 

Präsident Uwe Schmidt. „Es gab viele Besucher 

aus der Praxis, viele Entscheider und 

kompetente Ansprechpartner vor Ort.“ ■ 

Kellenberger bündelt Schleif-Kompetenzen der Gruppe in Goldach 

Hardinge verlegt 

Kompetenzzentrum Studen 

■■■■■■ Im Zuge der strukturellen 

Neuordnung beim Schweizer Schleifspezialisten 

L. Kellenberger AG, der 

mit den Marken Voumard, Hauser 

und Tschudin die Schleifsparte der 

Hardinge Group abbildet, wird nun 

auch das Kompetenzzentrum Studen 

im neu gebauten Unternehmenssitz in 

Goldach integriert. Der Standort Studen 

stand bisher für die Einbindung 

aller Schleifplattformen in den Bereich 

Systemlösungen. Mit der Verlegung 

Am neuen Standort Goldach führt der 

Schweizer Schleifspezialist Kellenberger die 

Kompetenzen der Schleifsparte der Hardinge 

Group zusammen. Bild: Kellenberger 

nach Goldach werden dort nun alle 

bisherigen Kellenberger-Standorte vereintforderungen 

vom mehrheitlich mechanischen 

Bereich in Richtung Software 

Die Zusammenziehung zielt auf die und Steuerung verschoben“ sagt 

verbesserte Nutzung von Synergien 

innerhalb der Hardinge Gruppe, sie 

soll neue Akzente in Beschaffung, Produktion 

und Service setzen, sowie die 

Abstimmung und Neuausrichtung des 

Produktportfolios an sich ändernde 

Marktbedürfnisse abbilden. „Im Bereich 

Viktor Gaspar, President Europe des 

Hardinge-Konzerns und CEO von 

Kellenberger. Daher werden wir in 

Zukunft nicht nur in unseren bestehenden 

Business Units Schleifen, Drehen 

und Fräsen sowie Workholding 

wachsen, sondern eine strategische 

Engineering haben sich die An- 

Diversifikation anstreben.“ 

■ 

Zerspaner zurück in der 

Wachstumsspur 

Der Werkzeugmaschinenbauer DMG Mori konnte 2022 unter 

erschwerten Rahmenbedingungen weiter zulegen: Der Auftragseingang 

im Kerngeschäft mit Werkzeugmaschinen und Services 

stieg um 15 % auf das Allzeithoch von 2904,2 Millionen Euro. 

Der Umsatz wuchs um 15 % auf 2365,7 Millionen Euro. 

Die Mikron Gruppe hat im vergangenen Geschäftsjahr ihre Ertragslage 

deutlich verbessert. Der Nettoumsatz stieg im Vergleich 

zum Vorjahr um 6,9 % auf 309,4 Millionen Schweizer 

Franken, der Auftragseingang um 33,5 % auf 408,0 Millionen 

Schweizer Franken. 

Mit knapp 56 Millionen Euro Umsatz hat die Karl-Heinz Arnold 

GmbH im Jahr 2022 beinahe wieder Vorkrisenniveau erreicht. 

7 % Wachstum sorgten für den zweithöchsten Umsatz der Firmengeschichte 

nach 2018. 

Ein deutliches Umsatzplus hat auch die Andreas Maier GmbH 

& Co. KG (AMF) im vergangenen Geschäftsjahr erzielt. Die Erlöse 

wuchsen um 12 % auf knapp 50 Millionen Euro. Das Ergebnis 

habe sich jedoch nicht in dieser Größenordnung entwickelt. 

Der Werkzeugdienstleister und Systemlieferant Hahn + Kolb 

meldet für 2022 einen Umsatz von 373 Millionen Euro. In 

Deutschland betrug das Wachstum 14,5 %. Im Vergleich zum 

Vorjahr verzeichnete das Unternehmen erneut einen wachsenden 

Anteil seiner Eigenmarken. 

April 2023 15


Schleifmaschinenhersteller startet mit vollen Auftragsbüchern ins Jahr 

Studer mit positivem 

Ausblick auf 2023 

Jens Bleher, CEO Fritz Studer AG: „Studer ist 

mit vollem Schwung ins Jahr 2023 gestartet.“ 

Bild: Studer 

■■■■■■ Der Schleifmaschinenhersteller 

Studer hat im Geschäftsjahr 

2022 seinen Wachstumskurs fortgesetzt 

und den Umsatz gesteigert. „Studer 

ist nach einem bemerkenswerten 

Jahresendspurt mit prall gefüllten 

Auftragsbüchern ins Jahr 2023 gestartet“, 

sagt CEO Jens Bleher. Entsprechend 

positiv fällt sein Ausblick ins 

laufende Jahr aus. 

„In der Summe war es beim Auftragseingang 

das drittbeste Jahr in unserer 

Unternehmensgeschichte“, ergänzt 

CSO Sandro Bottazzo. In sämtlichen 

Verkaufsregionen wurden die 

Erwartungen übertroffen. Einzelne 

Länder, wie u. a. die Türkei, verzeichneten 

sogar den höchsten Auftragseingang 

in der 111jährigen Firmenhistorie. 

„Insgesamt haben wir es 2022 geschafft, 

unsere Position in den wichtigsten 

Märkten der Welt weiter auszubauen 

und Marktanteile zu gewinnen“, 

fasst Bottazzo zusammen. ■ 

Formenbauindustrie unter 

einem Dach 

Vom 13. bis 16. Juni 2023 öffnet die Moulding Expo ihre Tore 

in Stuttgart. Zum ersten Mal findet die Veranstaltung im LBank- 

Forum der Messe Stuttgart statt. „Nach einer vierjährigen Pause 

werden wir den Werkzeug-, Modell-, und Formenbau sowie 

deren Zulieferer in diesem Jahr unter einem Dach vereinen und 

die besten Player der Branche mit ihren Kunden zusammenbringen“, 

so Florian Niethammer, Leiter Messen & Events bei der 

Messe Stuttgart. 

Ende Februar hatten sich bereits 300 Aussteller für die Moulding 

Expo angemeldet. „Als Messeveranstalter freuen wir uns über 

den starken Zuspruch und die tiefe Verbundenheit der ausstellenden 

Unternehmen zu ihrem Branchentreffpunkt Moulding Expo“, 

sagt Roland Bleinroth, Geschäftsführer der Messe Stuttgart. 

Die Bedeutung der Moulding Expo für den europäischen Werkzeug-, 

Modell- und Formenbau spiegelt sich in der Internationalität 

der ausstellenden Unternehmen wieder. Über 30 % der Aussteller 

kommen aus dem vorrangig europäischen Ausland. Besonders 

stark vertreten sind in diesem Jahr Unternehmen aus 

Portugal, der Türkei, der Schweiz und Italien. 

VDW: Corona weitgehend überwunden – Hersteller vorsichtig optimistisch 

Werkzeugmaschinen: 9 % Wachstum erwartet 

■■■■■■ Laut Prognose des Branchenverbands VDW (Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) wird die Produktion der 

deutschen Werkzeugmaschinenindustrie im laufenden Jahr um 9 % 

auf 15,5 Milliarden Euro wachsen – so die Prognose des Branchenverbands 

VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken). 

Das liegt nominal nur noch ein Zehntel unter dem Rekordergebnis 

von 2018. „Wir haben die Auswirkungen der Corona-Krise weitgehend 

überwunden“, sagt VDW-Vorsitzender Franz-Xaver Bernhard. 

„Das zeigt sich in der Produktionsentwicklung und im Auftragseingang, 

der ebenfalls nur noch knapp unter dem Rekordergebnis von 

2018 liegt.“ 

Im vergangenen Jahr wuchs die Werkzeugmaschinenproduktion 

nach Schätzungen des VDW bereits um ein Zehntel, drei Punkte 

mehr als noch im Herbst erwartet. Das entspricht einem realen Plus 

von 3 % und einem Volumen von rund 14,1 Milliarden Euro. „Endlich 

können mehr Maschinen fertiggestellt und ausgeliefert werden, 

denn bei vielen Metallkomponenten hat sich die Zuliefersituation 

verbessert“, sagt Bernhard. Elektronikkomponenten bleiben jedoch 

weiterhin ein Engpass. 

Die Branche geht mit einem deutlichen Auftragsüberhang in das 

laufende Jahr. Entsprechend schauen 45 % der Werkzeugmaschi- 

nenhersteller vorsichtig optimistisch in die Zukunft – so das Ergebnis 

der letzten VDMA-Blitzumfrage von Anfang Dezember. ■ 

Vorkrisenniveau wieder in Reichweite 

Laut Prognose des Branchenverbands VDW wird die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie im 

laufenden Jahr ein Produktionswachstum von 9 % auf ein Volumen von dann 15,5 Milliarden Euro 

erzielen. Quelle: Stat. Bundesamt, VDW 

16 April 2023

IHRE HERAUSFORDERUNG: 

REDUKTION DER ZYKLUSZEITEN BEI KLEINEN BIS 

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Unsere Antwort: 

Drei Werkzeugsysteme zerspanen bis zu drei Schneiden 

gleichzeitig. Damit sind ideale Voraussetzungen für 

optimale Zykluszeiten geschaffen. 

Mit zwei Drehspindeln, einer leistungsstarken Frässpindel 

inklusive Werkzeugwechsler und 40-fach Magazin, sowie 

zwei unteren Werkzeugrevolvern mit jeweils 12 angetriebenen 

Positionen und den zahlreichen Möglichkeiten der Steuerung 

Sinumerik ONE, ermöglicht die neue HYPERTURN 65 Powermill HP 

„HIGH PERFORMANCE“ höchste Produktivität. Vor allem wenn 

es um die effiziente Fertigung kleiner bis mittelgroßer Serien 

unterschiedlichster Konfiguration geht. So ist mit den ausreichend 

vorhandenen Werkzeugen im Werkzeugmagazin auch ein 

mannloser Betrieb machbar. Optionen wie Zentrierspitzen, 

Lünetten, Big Bore-Spindeln, 80-iger Werkzeugmagazin oder 

Automation schaffen zusätzlichen Gestaltungsfreiraum für Ihre 

Produktion – eben beyond standard. 

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April 2023 17


Über 450 Teilnehmer vor Ort in Böblingen und im Stream 

mav Innovationsforum 

zeigt die Techniktrends 2023 

■■■■■■ Das 15, mav Innovationsforum 

hat am 23. April in Böblingen rund 450 Zerspanungs- 

und Automatisierungsexperten 

begeistert – davon mehr als 300 vor Ort sowie 

über 150 im Online-Stream. In spannenden 

Vorträgen und in der begleitenden 

Ausstellung präsentierten über 30 Unternehmen 

ihre Lösungen und Innovationen 

aus den Bereichen Werkzeugmaschinen, 

Präzisionswerkzeuge, Digitalisierung und 

Automatisierung. Mit dabei waren AMF, 

Bass, Cemecon, Ceratizit, Chiron, Coscom, 

Emuge-Franken, Exapt, Fanuc, Fruitcore, 

Heller, Horn, Hydrokomp, Imoberdorf, 

Kempf, Kessler, Kuka, Liebherr, LMT, Louis 

Bélet, Mapal, Mitsubishi, Motorex, Moulding 

Expo, OSG, Schunk, Siemens, Supfina, 

SW, Utilis, Walter, Wittenstein, ZOZ 

Zukunftsorientierte Zerspanung und 247 

Factory Net. 

Im Keynote-Vortrag versuchte Patrick 

Klingler, Leiter Chief Data Office, das Hype-Thema 

KI zu demystifizieren. Er verdeutlichte, 

dass Künstliche Intelligenz nicht nur 

Technologie bedeutet. Vielmehr stehe der 

Mensch im Zentrum jeder KI-Anwendung. 

Die Präsentationen der Hersteller fanden 

in drei parallelen Vortragssträngen statt. 

Insgesamt acht zertifizierte Deep-Dive- 

Workshops ermöglichten den Präsenz-Teilnehmern 

darüber hinaus eine tiefere Vernetzung 

und kreatives Arbeiten in Kleinstgruppen. 

Wie immer nutzten die Besucher ausgiebig 

die Gelegenheit, sich an den Ständen der 

Aussteller sowie im Foyer zu informieren, 

Erfahrungen auszutauschen und wertvolle 

Kontakte zu knüpfen. 

Die Highlights der Veranstaltung finden 

Sie in dieser mav-Ausgabe ab Seite 49. Weitere 

Infos unter https://mav.industrie.de/ 

mav-innovationsforum-2023 

■ 

Gelungener Branchentreff: Über 450 Teilnehmer haben beim 15. mav Innovationsforum die Chance genutzt, sich aus erster Hand über die Innovationen 

und Lösungen führender Hersteller zu informieren. Bild: JFK Photography 

18 April 2023

Impressionen vom mav Innovationsforum 2023 

35. Control 

Internationale Fachmesse 

für Qualitätssicherung 

D 09. – 12. Mai 2023 

a Stuttgart 

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Bilder: JFK Photography 

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April 2023 19


Maschinenbauer ermöglichen ökologische Produktion 

Nachhaltigkeit ist auch 

ein Geschäftsmodell 

Dass die Zeit drängt, machen die kurzen Fristen für die Umsetzung 

des Green Deal der EU mehr als deutlich: Europa soll bis zum Jahr 

2050 klimaneutral sein. In einem ersten Schritt sollen die Treibhausgasemissionen 

bis 2030 um mindestens 55 % gegenüber 

dem Stand von 1990 sinken. Klimabewusstes Produzieren bietet 

neben den enormen Herausforderungen aber auch Chancen. 

Autor: Frederick Rindle 

reduzieren. Im zweiten Schritt bis 2030 sollen 

die Emissionen durch weitere Maßnahmen 

um 60 Prozent gegenüber 2020 gesenkt 

werden. Bis 2040 soll dann „net zero“ erreicht 

werden – ein Ziel, das das Pariser Klimaabkommen 

erst für 2050 vorsieht. 

Ausgeglichener Product Carbon Footprint 

Auf der AMB 2022 hat Thierry Wolter (li.), Vorstandsmitglied von Ceratizit, die ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele 

von Ceratizit, die die gesamte Lieferkette betreffen und verändern sollen verkündet. Bild: Ceratizit 

■■■■■■ Viele Maschinenbauunternehmen 

haben sich in Sachen Umweltschutz bereits 

klar positioniert und wollen in den 

nächsten Jahren klimaneutral werden oder 

produzieren sogar schon heute klimaneutral. 

Der Werkzeughersteller Ceratizit will 

allerdings noch einen Schritt weiter gehen: 

Bis 2025 will Ceratizit die Nachhaltigkeitsführerschaft 

in der Hartmetall- und Zerspanungsindustrie 

übernehmen. Auf der AMB 

2022 verkündete Vorstandsmitglied Thierry 

Wolter die ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele 

von Ceratizit, die die gesamte Lieferkette 

betreffen und verändern sollen. „Der Klimawandel 

ist eine der größten Herausforderungen 

unserer Zeit und erfordert auch von 

der Industrie ein Umdenken in vielen Bereichen“, 

so Wolter. 

Der erste Meilenstein in der Umsetzung 

der neuen Strategie bei Ceratizit ist das Jahr 

2025. Bis dahin will der Werkzeughersteller 

nicht nur CO 2 

-neutral sein. Sondern auch 

die tatsächlichen Emissionen bis dahin um 

35 Prozent gegenüber dem Basisjahr 2020 

Der Werkzeugmaschinenhersteller DMG 

Mori hat laut eigner Aussage 2021 einen 

ausgeglichenen Product Carbon Footprint 

erreicht. „Klimaschutz geht uns alle an. 

Technologieführerschaft und Umweltschutz 

stehen miteinander im Einklang. DMG Mori 

übernimmt deshalb ganzheitlich Verantwortung“, 

sagte Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender 

der DMG Mori AG, im 

Oktober 2020. Seit 2021 ist die gesamte 

Wertschöpfungskette der DMG Mori Fertigungslösungen 

– vom Rohstoff bis zur Auslieferung 

der Maschinen an den Kunden – 

CO 2 

-neutral, so der Hersteller. 

Auch beim Werkzeugmaschinenhersteller 

Chiron setzt man auf Nachhaltigkeit. „Unser 

Ziel ist es, klimabewusst und – je eher, 

desto besser – klimaneutral zu produzieren“, 

so CEO Carsten Liske. Dazu wurde in 

den vergangenen Monaten an einem globalen 

Nachhaltigkeitsprogramm für die Chiron-Gruppe 

gearbeitet. Mit Investitionen in 

Wärmerückgewinnungs- und Photovoltaikanlagen 

sowie dem Bezug von zusätzlich 

benötigtem Strom aus regenerativen Quellen 

wurde der erste Meilenstein erreicht: In 

Deutschland produziert die Chiron Group 

laut eigener Aussage nun klimaneutral. 

Autarkes Humanotop 

Die Liste an Beispielen bei den Herstellern 

ließe sich beliebig fortsetzen. Einen Schritt 

weiter beim Thema Nachhaltigkeit möchte 

Prof. Achim Kampker gehen, der Miterfin- 

20 April 2023

der des vollelektrischen Kleintransporters 

Streetscooter, will mit seinem Verein „Ingenieure 

retten die Erde“ den scheinbaren 

Konflikt zwischen Ökonomie und Ökologie 

in seiner Modellstadt Avantis auflösen. Am 

Sitz des von ihm gegründeten Lehrstuhls 

„Production Engineering of E-Mobility 

Components“ (PEM) an der deutsch-niederländischen 

Grenze plant der RWTH-Forscher 

laut „Welt“ ein autarkes Humanotop. 

Eine Stadt, die alle benötigten Ressourcen 

selbst produziert. So sollen Energie, 

Wasser, Lebensmittel und die Ressourcen 

für Mobilität, Infrastruktur und Gebäude 

aus eigenen Quellen gewonnen werden. Ein 

Ziel des Projektes ist es auch, eine Aufbruchstimmung 

in Deutschland zu ermöglichen, 

damit die notwendigen Projekte zum 

Umwelt- und Klimaschutz auch angestoßen 

und umgesetzt werden. 

Erste Erfolge sind bereits sichtbar: So 

gibt es auf Avantis bereits ein Testzentrum 

für Antriebsbatterien für Elektrofahrzeuge, 

einen Stromspeicher aus Altbatterien und 

ein Unternehmen, das sich mit den Möglichkeiten 

der Nutzung von Fliegenlarven zur 

Schmierstoffgewinnung beschäftigt. 

Kreislaufwirtschaft im Fokus 

Mit seinen Bemühungen für eine grüne Produktion 

ist Prof. Kampker an der RWTH 

Aachen nicht alleine. So hat sich etwa auch 

die Aachener Konferenz für Produktionstechnik 

(AWK) „Empower Green Produktion“ 

zum Leitthema für 2023 gesetzt. Dabei 

steht vor allem das Thema Kreislaufwirtschaft 

im Vordergrund. 

Denn laut den Forschern des Werkzeugmaschinenlabors 

WZL der RWTH Aachen 

und des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie 

IPT ist die produzierende Industrie 

heute immer noch in hohem Maße 

abhängig von weltumspannenden Logistikketten, 

fossiler Energie und seltenen Rohstoffen. 

Globale Krisen wie der Klimawandel, 

die Coronapandemie und die aktuellen 

Entwicklungen in der Ukraine zeigen, dass 

die Zukunft Unternehmen weit stärker fordern 

kann, als nur politisch festgelegte 

Nachhaltigkeitsziele zu erfüllen oder Lieferengpässe 

einzelner Branchen zu bewältigen. 

Die Kreislaufwirtschaft bietet für Unternehmen 

auch die Chance unabhängiger von 

fossilen Energieträgern zu werden. 

CO 2 

zu reduzieren reicht nicht aus 

Das Ziel des AWK’23 soll es sein Unternehmen 

zu mehr Resilienz und Sicherheit zu 

verhelfen und gleichzeitig einen Beitrag dazu 

zu leisten, die weltweiten Emissions- und 

Klimaziele zu erfüllen. Empower Green Production 

– steht dabei für die Bestrebungen 

der Aachener Forscher um das Professorenteam 

Robert Schmitt, Thomas Bergs, Christan 

Brecher und Günther Schuh, die Industrie 

bei der dringend notwendigen Transformation 

hin zu einer grünen Produktion zu 


AWK‘23: Aachener Forschungsinstitute laden zur 

Konferenz für grüne Produktion und Kreislaufwirtschaft. 

Bild: Fraunhofer IPT 

“Wir haben nicht so schrecklich viel 

Zeit, uns zu unterhalten, was man machen 

könnte, denn es fallen eben sehr viele Dinge 

zusammen“, erklärt Professor Robert 

Schmitt, Lehrstuhlinhaber am WZL und Bereichsleiter 

am Fraunhofer IPT, der in diesem 

Jahr das Organisationskommittee des 

AWK leitet. Es gehe nicht nur um rein wirtschaftliche 

Fragen, sondern tatsächlich auch 

um den sozialen Zusammenhalt in der Gesellschaft. 

Es sei nicht allein damit getan, 

CO 2 

zu reduzieren, Schmitt sieht Forschung 

und Industrie auch in der Verantwortung 

für eine stabile Gesellschaft und ist überzeugt, 

dass gerade die industrielle Produktion 

durchaus als stabilisierender Faktor wirken 

könne. 

Die Veranstalter von WZL und Fraunhofer 

IPT haben es sich deshalb zum Ziel gesetzt, 

den Blick in diesem Jahr noch genauer 

auf die Möglichkeiten zu fokussieren, wie 

Unternehmen mithilfe von Produktionsda- 

„Klimaschutz geht uns alle an. Technologieführerschaft und Umweltschutz stehen 

miteinander im Einklang.“, sagte Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender der 

DMG Mori AG. Bild: DMG Mori 

Das Ziel des AWK’23 soll es sein, Unternehmen zu mehr Resilienz und Sicherheit 

zu verhelfen und gleichzeitig einen Beitrag dazu zu leisten, die weltweiten 

Emissions- und Klimaziele zu erfüllen. Bild: Fraunhofer IPT 

April 2023 21

se Werkzeugmaschinen. In diesen Bereich 

fallen also auch Materialien und Komponenten 

von Zulieferern oder Emissionen, 

die durch die Nutzung einer Werkzeugmaschine 

beim Anwender entstehen. Zudem 

wird die Lebensdauer eines Produkts 

bewertet und was mit ihm am Ende seines 

Lebens passiert. 

Best Practice als Orientierungshilfe 

ETA-Solutions ist in die Konzeption des Gemeinschaftsstands „Future of Sustainability in Production 

Area“ auf der EMO Hannover 2023 eingebunden. Bild: Mafac 

Wie eine CO 2 

-Bilanz aufgestellt und daraus 

eine Nachhaltigkeitsstrategie entwickelt 

wird, zeigt zum Beispiel der Pumpenhersteller 

Wilo SE mit Sitz in Dortmund. In weltweit 

über 70 Produktions- und Vertriebsgesellschaften 

beschäftigt das Unternehmen 

rund 8200 Mitarbeiter. Kern der Nachhaltigkeitsstrategie: 

„Wir wollen dazu beitragen, 

möglichst viele Menschen mit sauberem 

Wasser zu versorgen“, sagt Claudia 

Brasse, Group Director Sustainability & 

HSE (Health, Safety, Environment) bei der 

Wilo SE, „und dies bei gleichzeitig reduziertem 

ökologischen Fußabdruck“. 

Bei der Klimabilanzierung begannen die 

Dortmunder zunächst damit, die Energieverbräuche 

an den elf großen Produktionsstandorten 

des Unternehmens zu erfassen 

(Scope 1) und dann die Basis-Emissionen zu 

kalkulieren (Scope 1 und 2). Bei der Datenerhebung 

und Berechnung von Treibhausgasemissionen 

in der Lieferkette hilft ein 

Scope 3-Evaluator, eine Software zur Datensammlung 

und -bewertung. Die Ergebnisse 

wurden in die Nachhaltigkeitsstrategie integriert, 

die in die vier Handlungsfelder Wasser, 

Energie und Emissionen, Material und 

Abfall sowie Mitarbeiter und Gesellschaft 

aufgeteilt sind. 

Den Handlungsfeldern werden bei Wilo 

Maßnahmen wie etwa die Erweiterung des 

Portfolios an Smart Water Systems, Energieeinsparungen 

durch Hocheffizienzpumpen, 

die Erhöhung der Anzahl wiederverwendbarer 

Teile oder die Reduzierung des Materialten 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette 

nachhaltiger und gleichzeitig resilienter 

wirtschaften können. 

Green Deal definiert die Spielregeln 

Auch wenn es gegenwärtig noch keine Regulierung 

gibt, die Unternehmen die Klimaneutralität 

vorschreibt, hat die EU mit dem 

Green Deal die Spielregeln für die Industrie 

schon definiert. Damit wird es zwingend, 

ressourcenschonend zu produzieren und zusätzlich 

muss der Ausstoß des Treibhausgases 

Kohlenstoffdioxid drastisch reduziert 

werden. 

Dazu plant die EU, Importe aus Drittstaaten 

mit einer CO 2 

-Grenzsteuer zu belegen. 

CO 2 

-Kosten, die durch die Verknappung 

von Emissionsrechten steigen, sollen 

die Nachfrage nach klimafreundlichen 

Technologien fördern. Jedes Unternehmen 

wird seinen CO 2 

-Fußabdruck bilanzieren 

müssen, jedes Produkt bekommt einen Digitalen 

Produktpass (DPP). Stehen zunächst 

noch vor allem Konsumgüter im Fokus, 

dürfte es mittel- und langfristig nicht mehr 

nur um Jeans und Batterien, sondern auch 

um Werkzeugmaschinen gehen. 

Mit der Frage, wie Unternehmen den zügigen 

Einstieg in die CO 2 

-Bilanzierung finden 

und wie sie dabei unterstützt werden 

können, beschäftigt sich auch der VDW 

(Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), 

Veranstalter der EMO Hannover 

2023. 

Scope 1, 2 und 3 

Für die CO 2 

-Bilanzierung orientieren sich 

viele Unternehmen am Greenhouse Gas 

Protocol (GHGP), einem international anerkannten 

Standard, der Maßnahmen zur Reduzierung 

von Emissionen in drei so genannte 

Scopes (Bereiche) unterteilt: 

· Scope 1-Emissionen beziehen sich auf direkte 

Emissionen eines Unternehmens aus 

der Verbrennung fossiler Energieträger, 

also etwa durch beheizte Hallen oder den 

eigenen Fuhrpark. 

· Scope 2-Emissionen umfassen indirekte 

Emissionen aus zugekauften Strom-, Wärme- 

oder Kältemengen. 

· Scope 3 schließt alle indirekten Emissionen 

aus der vor- und nachgelagerten 

Wertschöpfung sowie dem Lebenszyklus 

der gefertigten Produkte ein, beispielswei- 

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NachhaltigkeitTREND 

verbrauchs mit berechneten Zielgrößen zugeordnet. 

So werden insgesamt bis 2025 eine 

Reduktion der CO 2 

-Emissionen um 50 

Mio. Tonnen, eine klimaneutrale Produktion 

an allen Wilo-Standorten, eine Reduktion 

des Verbrauchs an Rohstoffen um 250 

Tonnen sowie eine Recyclingquote von 90 

Prozent als Ziele gelistet. Der Anteil von 

Grünstrom, also Strom aus erneuerbaren 

Energien, soll bei Wilo bis 2025 auf 100 

Prozent steigen, wobei ein Anteil von 20 

Prozent aus Eigenstromerzeugung angestrebt 

wird. 

Um den verbleibenden Anteil CO 2 

-Emissionen 

zu kompensieren, der sich trotz größter 

Anstrengungen nicht vermeiden lässt, 

unterstützt Wilo entsprechend seiner Nachhaltigkeitsstrategie 

ein nach dem anerkannten 

Goldstandard zertifiziertes Projekt im 

südostafrikanischen Malawi. 

Während Scope 1 und 2 mit überschaubarem 

Aufwand zu bilanzieren sind – „Fangen 

Sie einfach an!“, – sei es eine Herausforderung, 

die Emissionen aus Scope 3 zu ermitteln 

und handhabbare Ziele zu formulieren, 

sagt Claudia Brasse. Das gelte vor allem 

für den Product Carbon Footprint und die 

dafür notwendige Integration von Lebenszyklusanalysen 

(LCA) in die Produktentwicklung. 

Im Gegensatz zu früher, wo es 

mehr um Einzelprojekte und spezifische, 

meist wissenschaftlich motivierte Fragestellungen 

ging, ist LCA künftig ein regulärer 

Prozess zur Erhebung und Dokumentation 

aller relevanten Umweltauswirkungen von 

Produkten. Wilo implementierte dafür die 

Software Eco-Design Studio. 

Scope 3-Ziele mit externer Unterstützung 

Um die anspruchsvollen Scope 3-Ziele anzugehen, 

nehmen viele Unternehmen externe 

Hilfe in Anspruch. Experten, die im Bereich 

Energie- und Ressourceneffizienz analysieren, 

Schwachstellen identifizieren und 

wirksame Maßnahmen vorschlagen, finden 

sich im Umfeld wissenschaftlicher Einrichtungen. 

Im Rahmen des Projekts „KliMaWirtschaft“, 

gefördert vom Bundesministerium 

für Wirtschaft und Klimaschutz, ist etwa 

das Berliner Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen 

und Konstruktionstechnik 

(IPK) in die Planung, Organisation und konzeptionelle 

Umsetzung einer Workshop-Reihe 

für Unternehmen eingebunden. Das IPK 

übernimmt zudem die fachliche Begleitung 

speziell auch produzierender Unternehmen, 

auf dem Weg zu einem ganzheitlichen Klimamanagement. 

Geschäftsmodell Klimaneutralität 

Mit der Planung und Umsetzung energieeffizienter 

Systeme beschäftigt sich auch Martin 

Beck, Geschäftsführer der ETA-Solutions 

GmbH, Dienstleister für Energiesystemplanung 

mit Sitz im hessischen Bensheim. Das 

Unternehmen ist eine Ausgründung des Instituts 

für Produktionsmanagement, Technologie 

und Werkzeugmaschinen (PTW) der 

TU Darmstadt. Beck merkt kritisch an, dass 

in vielen Diskussionen oft Klimaschutz mit 

Regulatorik gleichgesetzt werde und die 

Kundenerwartungen noch nicht ausreichend 

in den Fokus der Anstrengung genommen 

werden. „Es muss viel mehr über 

Wettbewerbsvorteile und neue Geschäftsmodelle 

gesprochen werden“, fordert er. 

Martin Beck betont, dass das gesamte 

System – nicht nur die einzelne Maschine – 

über den effizienten Einsatz der Technik 

entscheide. Rund 90 Prozent der Energieeinsparpotenziale 

liegen auf der Seite des Kunden. 

Beck nennt Beispiele wie etwa die Abwärmerückgewinnung, 

eine dezentrale Kühlung 

mit effizienten Kälteaggregaten oder 

die thermische Vernetzung, wodurch sich in 

den Fabriken der Energiebedarf für die Kälte- 

und Wärmebereitstellung und damit die 

Kosten nachweislich um bis zu 82 Prozent, 

die CO 2 

-Emissionen um bis zu 72 Prozent 

reduzieren ließen. Das Wissen um Einflussmöglichkeiten 

auf Energieverbrauch und 

CO 2 

-Emissionen müsse systematisch angewandt 

werden, so der Experte. 

Greenhouse Gas Protokoll 

„Es muss viel mehr über Wettbewerbsvorteile und 

neue Geschäftsmodelle gesprochen werden“, fordert 

Martin Beck, Geschäftsführer der ETA-Solutions 

GmbH. Bild: ETA 

Das Geschäftsmodell Klimaneutralität 

ziele darauf, schlüsselfertige Komplettsysteme 

anzubieten, in denen der Turn-Key-Prozess 

um eine bedarfsgerechte Auslegung der 

Infrastruktur einschließlich Strom, Kälte, 

Wärme oder Prozessluft erweitert und Energiesystemplanung 

als Dienstleistung angeboten 

wird. Beck ist überzeugt: „Wer auf 

diesem Gebiet Kompetenz entwickelt und 

dies aktiv in seine Vertriebsstrategie einbindet, 

hat mehr Chancen im Markt, nicht nur 

im Neugeschäft, sondern auch im Bestand.“ 

■ 

Das Greenhouse Gas Protocol (GHG) wurde 1998 auf Initiative des World Resources Institute und des 

World Business Council for Sustainable Development ins Leben gerufen und mehrfach reformiert. Ziel 

war es, einen einheitlichen Rahmen für die Berechnung von Treibhausgasemissionen zu schaffen. 

Zu diesem Zweck hat das GHG-Protokoll einen umfassenden, weltweit einheitlichen Rahmen für die 

Messung und das Management von Treibhausgasemissionen aus dem privaten und öffentlichen Sektor 

sowie aus Wertschöpfungsketten geschaffen. Darüber hinaus enthält es Richtlinien und Vorgaben, die es 

Unternehmen ermöglichen, ihre Emissionen zu bilanzieren und den sogenannten „Corporate Carbon 

Footprint“ zu berechnen. 

April 2023 23


François Minec, Global Head, 3D Polymers, HP 

Mehr Nachhaltigkeit 

und stabilere Lieferketten 

Aufgrund ihrer beinahe unbeschränkten Möglichkeiten beim Design 

und den Bauteilfunktionen ist die additive Fertigung längst zu 

einer etablierten Fertigungstechnologie geworden. Welche Möglichkeiten 

der 3D-Druck darüber hinaus noch bei den Themen 

Nachhaltigkeit und Stärkung der Lieferkette bieten kann, darüber 

haben wir mit François Minec, Global Head, 3D Polymers bei HP 

gesprochen. 

Das Interview führte: Frederick Rindle 

■■■■■■ mav: Wie unterstützt der 

3D-Druck Unternehmen dabei nachhaltiger 

zu werden? 

Minec: Der Nachhaltigkeit wird heute weltweit 

eine größere Bedeutung beigemessen 

als je zuvor. Die Verbraucher ändern ihr Verhalten, 

um klimabewusster zu werden, und 

unterstützen Marken, die gezielte Anstrengungen 

unternehmen, um ihre Umweltauswirkungen 

zu verringern. Unternehmen 

müssen daher sicherstellen, dass sie so viel 

wie möglich tun, um die Auswirkungen der 

Produktion auf die Umwelt zu verringern, 

und genau hier kann der 3D-Druck mit seiner 

flexiblen Funktionsweise glänzen. Denn 

wenn es um umsetzbare nachhaltige Vorteile 

geht, kann die additive Fertigung Unternehmen 

in einer Reihe von Branchen wie der Industrie, 

dem Gesundheitswesen, der Konsumgüterindustrie 

und der Automobilindustrie 

dabei helfen, ihre Klimabilanz zu verbessern. 

mav: Haben Sie hierfür Beispiele? 

Minec: Im Verpackungsbereich beispielsweise 

hat die 3D-Technologie den Weg für 

Faserformteile, eine nachhaltige, biologisch 

abbaubare Alternative zu herkömmlichen 

Kunststoffen, geebnet. Außerdem wird beim 

3D-Druck nur nach Bedarf gefertigt, wo- 

François Minec, 

Global Head, 

3D Polymers, HP. 

Bild: HP 

24 April 2023

durch die bei herkömmlichen Herstellungsverfahren 

anfallenden Abfallprodukte reduziert 

werden. Für das nächste Jahr erwarten 

wir noch mehr reale Anwendungen, die eine 

Kreislaufwirtschaft mit Hilfe von digitaler 

Fertigung und 3D-Druck unterstützen. Immer 

mehr Unternehmen werden sich der 

3D-Drucktechnologie zuwenden, um die 

Auswirkungen auf das Klima zu verringern 

und gleichzeitig die Produktqualität und die 

Kundentreue zu erhalten. 

„Unternehmen 

müssen sicherstellen, 

dass sie so 

viel wie möglich 

tun, um die Auswirkungen 

der 

Produktion auf die 

Umwelt zu 

verringern, und 

genau hier kann 

der 3D-Druck 

glänzen.“ 

Wenn es darum geht, die Nachhaltigkeitsziele 

von HP in die Tat umzusetzen, 

trägt unser Portfolio an 3D-Drucklösungen 

zu kosteneffizienten Veränderungen in der 

Fertigung, die Lagerbestände und Abfall reduzieren, 

konsequent bei. 

Als aktives Mitglied der Additive Manufacturing 

Green Trade Association 

(AMGTA) hat sich HP verpflichtet, nachhaltige 

Fertigungstechnologien intern und in 

seinem Ökosystem von Partnern und Kunden 

zu fördern. Darüber hinaus haben weltweit 

Unternehmen aller Größen und Branchen, 

darunter auch HPs Netzwerk- von 

Produktionspartnern, die hohe Bedeutung 

nachhaltiger Produktionslösungen erkannt. 

Als Reaktion darauf bietet HP seinen Kunden, 

die polymerbasierte Technologien verwenden, 

ein neues Virtucycle-Recyclingund 

Rückkaufprogramm des Unternehmens 

Arkema an. Das Programm ermöglicht es 

interessierten HP-Kunden, gebrauchte 

PA11- und PA12-Pulver sowie gedruckte 

Bauteile zu verkaufen, anstatt die Materialien 

über kostspielige, umweltschädliche 

Verfahren wie Deponierung oder Verbrennung 

entsorgen zu müssen. 

mav: Wie kann der 3D-Druck die Lieferketten 

widerstandsfähiger machen? 

Minec: Das vergangene Jahr war von einer 

Reihe globaler Unsicherheitsfaktoren, wie 

z. B. der anhaltenden Klimakrise und wirtschaftlichen 

Rezessionen, geprägt. Das hat 

zu Störungen in den globalen Lieferketten 

geführt. Deshalb haben viele Unternehmen 

damit begonnen, ihre derzeitigen Fertigungsprozesse 

zu überdenken und nach 

neuen Lösungen, die sie vor weiteren Störungen 

schützen sollen, zu suchen. Angesichts 

der Produktivitätseinbußen durch unsichere 

Lieferketten und des weltweiten Arbeitskräftemangels 

haben daraufhin viele 

Unternehmen den 3D-Druck bei sich eingeführt. 

Dies um ihre Lieferketten mit einer 

skalierbaren Fertigungsmethode, die sowohl 

lang- als auch kurzfristig einsetzbar ist, zu 

stützen und um damit schnell auf Marktveränderungen 

reagieren zu können. 

Dank der technologischen Fortschritte, 

die den 3D-Druck auch kostenseitig wettbewerbsfähig 

im Vergleich zu herkömmlichen 

Fertigungsmethoden gemacht haben, können 

große und kleine Unternehmen aus den 

Bereichen Industrie, Gesundheitswesen, 

Konsumgüter und Automobilbau von den 

Vorteilen der Digitalisierung ihrer Produktionsstätten, 

der geringeren Abhängigkeit von 

manueller Arbeit und einer insgesamt stärkeren 

globalen Lieferkette profitieren. ■ 

HP Deutschland GmbH 

www.hp.com 

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April 2023 25

Robert Schmid, Geschäftsführer der FPS Werkzeugmaschinen GmbH, Warngau, erklärt, was eine echte Generalüberholung ausmacht: „Sämtliche Teile des schweren 

Gussgrundkörpers – wie Ständer, Fuß und Führungen – sind unbedingt zu erhalten. Alles andere wird komplett erneuert.“ Bild: FPS Werkzeugmaschinen 

Bis zu 60 Jahre alte Deckel-Maschinen werden zu modernen CE-gekennzeichneten Zerspanungsanlagen 

Professionelles Retrofit ist 

nachhaltig und spart Geld 

Wenn hochwertige Deckel Fräs-/Bohrmaschinen in die Jahre kommen, 

gilt es, eine Generalüberholung durchzuführen. Heißt: Den kompletten 

Gussgrundkörper erhalten und aufbereiten. Alle weitere Mechanik, 

Elektronik sowie Steuerungstechnik sind durch moderne 

Technologie zu ersetzen. FPS Werkzeugmaschinen geht diesen Weg, 

so dass am Ende nachhaltige, CE-gekennzeichnete Maschinen stehen 

– auf neuestem technischem Stand. 

rauf es bei einer Generalüberholung ankommt 

und wann bzw. warum ein Retrofit 

dem Neukauf vorzuziehen ist. 

Geld sparen und Umwelt schonen 

■■■■■■ Fräs-/Bohrmaschinen der FP- 

Baureihen von Deckel gibt es bereits seit 

über 100 Jahren. Insbesondere jene, die zuletzt 

von den 1960er bis in die 2010er Jahre 

gebaut wurden, haben dank extrem stabilem 

Guss-Aufbau die richtige Basis, um in 

punkto Qualität auch heute noch in der ersten 

Liga zu spielen. Entsprechend sinnvoll 

ist in vielen Fällen ein professionelles Retrofit. 

Insbesondere bei älteren Modellen gilt es 

allerdings zu beachten, dass die Maschinen 

nicht nur „aufgehübscht“, sondern tatsächlich 

runderneuert und technisch modernisiert 

werden. 

Robert Schmid, Geschäftsführer der FPS 

Werkzeugmaschinen GmbH, Warngau, fasst 

in zwei kurzen Sätzen zusammen, was das 

bedeutet: „Sämtliche Teile des schweren 

Gussgrundkörpers – wie Ständer, Fuß und 

Führungen – sind unbedingt zu erhalten. Alles 

andere wird komplett erneuert.“ 

Seit knapp 30 Jahren übernimmt sein 

Unternehmen die Runderneuerung aller FP- 

Baureihen von Deckel und von diversen 

DMG-Fräsmaschinen. FPS entwickelt und 

baut aber auch eigene manuelle und CNCgesteuerte 

Fräsmaschinen. Daher wissen 

Schmid und seine Mitarbeiter genau, wo- 

Ganz oben auf der Liste steht die überall am 

Markt bewährte, hohe Qualität der Deckel 

Maschinen. Oft weisen sie erst nach 50 oder 

gar 60 Jahren Einsatz nennenswerte Genauigkeitsverluste 

auf oder haben mit anderen 

mechanischen Problemen zu kämpfen. 

Nach dem ROI (Return on Invest) braucht 

man hier nicht mehr zu fragen. Entscheidet 

sich der Inhaber einer solchen FP1, FP2, FP3 

oder FP4 für die Generalüberholung, darf er 

nach dem Retrofit mindestens die gleiche 

Langlebigkeit erwarten – mit besserer Bedienbarkeit, 

mehr Sicherheit und technisch 

auf neuestem Stand. 

26 April 2023

NachhaltigkeitTREND 

In punkto Kosten lassen sich gegenüber 

neuen, vergleichbaren Fräsmaschinen zudem 

rund 20 Prozent einsparen, da der 

wertvolle Gussgrundkörper in all seinen 

Funktionen vorhanden bleibt. Allein diese 

Tatsache schont zum einen den Geldbeutel, 

zum anderen die Umwelt. Denn die schweren 

Gussteile machen gut 80 Prozent des 

Gesamtgewichts der Maschine aus. 

Und noch einen Punkt will Robert 

Schmid nicht unerwähnt lassen: „Deckel hat 

seine Maschinen in einer enorm großen Modellvielfalt 

gebaut, die heute nicht mehr abbildbar 

ist. Wer also – warum auch immer – 

genau die vorhandene Ausführung, Größe 

und/oder Leistung will, kommt an einem Retrofit 

kaum vorbei. Wenn es richtig gemacht 

wird, spricht tatsächlich nichts dagegen.“ 

Gefragt, ob er sich bei soviel Lob für das 

Retrofit nicht sein eigenes Neumaschinengeschäft 

reduziert, lächelt der Geschäftsführer 

und erwidert: „Zum einen wollen wir unsere 

Kunden ehrlich beraten und zufriedenstellen. 

Zum anderen hat ja nicht jeder Kunde 

eine alte Deckel in der Werkstatt. Es 

bleibt also noch Potential für unsere neuen 

Maschinen.“ 

Demontieren, analysieren und neu aufbauen 

Beim Retrofit geht FPS immer ähnlich vor. 

Zuallererst wird die Maschine komplett demontiert 

und anschließend analysiert, welche 

Arbeiten am Gussgrundkörper zu erledigen 

sind. Im Fokus stehen hierbei vor allem die 

Führungen. Diese werden allesamt geschliffen 

und von Hand eingeschabt. Ein Prozess 

der viel Geschick, Erfahrung und Zeit erfordert. 

Es gilt zu wissen, welche Stellen wie einzuschaben 

sind und dies exakt umzusetzen. 

Eine Aufgabe, die laut Schmid nur sehr wenige 

Facharbeiter beherrschen. Mitarbeiter 

Hans Kredmeier sei ein wahrer Meister dieses 

Fachs. Das glaubt gerne, wer erlebt, mit 

wieviel Herzblut Kredmeier erklärt, worauf 

er bei seiner Arbeit achtet und wieviel Zeit er 

investiert. Meist sind mehrere Tage fällig, um 

die Führungen von nur einer Maschine auf 

höchstes Niveau zu bringen. Am Schluss 

wird die komplett neu eingeschabte Grundmaschine 

mit neuen, beschichteten Deckund 

Keilleisten versehen, so dass sie für ein 

langes Maschinenleben vorbereitet sind. 

Alle anderen mechanischen Elemente wie 

Getriebe, Zahn-, Kegel-, Fräskopfräder, 

Transportspindel sowie Handräder, Skalen, 

FPS schabt bei einem Retrofit alle Führungen von 

Hand ein. Ein Prozess der viel Geschick, Erfahrung 

und pro Maschine mehrere Tage Zeit erfordert. 

Bild: FPS Werkzeugmaschinen 

Klemmhebel etc. werden komplett durch 

hochwertige Neuteile ersetzt. „Es nützt 

nichts, nur offensichtlich verschlissene Einzelteile 

auszutauschen. Dann harmoniert das 

große Ganze nicht richtig“, bekräftigt der 

FPS-Chef und ergänzt, dass sein Unternehmen 

hier keine Kompromisse eingeht. Die 

meisten Neuteile entstehen in den eigenen 

Produktionswerken in Warngau und Holzkirchen, 

wo auch die Montage erfolgt. Die 

restlichen mechanischen Teile stammen von 

ausgewählten Lieferanten aus Deutschland. 

Mechanik und Elektronik komplett erneuert 

Am Ende der Generalüberholung durch FPS steht 

eine neuwertige Deckel FP3, die in punkto Leistung 

und Qualität einer neuen Maschine in nichts 

nachsteht und die wichtigen CE-Richtlinien zu 

100 Prozent erfüllt. Bild: FPS Werkzeugmaschinen 

Alle beweglichen mechanischen Elemente sowie die 

gesamte Elektronik, Elektro-, Antriebs- und Steuerungstechnik 

werden durch hochwertige Neuteile 

ersetzt. Bild: FPS Werkzeugmaschinen 

Gleiches gilt für die Elektronik, Elektro-, Antriebs- 

und Steuerungstechnik. Auch hier verwendet 

das Warngauer Unternehmen ausschließlich 

Neumaschinentechnik. So werden 

beispielsweise bei manuellen Fräsmaschinen 

die früher verwendeten DC-Antriebe durch 

digitale Antriebstechnik ersetzt. Zudem wird 

die komplette Schaltschrankelektronik erneuert, 

und anstatt der alten Digitalanzeigen 

kommen moderne Bedienpulte zum Einsatz, 

die FPS selbst entwickelt und herstellt oder 

von Heidenhain stammen. Bei der Generalüberholung 

von CNC-Maschinen, die Deckel/DMG 

ab 1980 produziert hat, ersetzen 

die Retrofitspezialisten die bisherige Steuerung 

durch aktuelle Siemens- oder Heidenhain-CNC 

– inklusive Arbeitsschrittprogrammierung, 

hilfreicher Zyklen etc. 

Einen sehr hohen Stellenwert misst Robert 

Schmid ebenso der mechanischen und 

elektronischen Sicherheitstechnik bei. Heißt: 

Nach der Generalüberholung entsprechen 

die „alten“ Deckel/DMG-Fräsmaschinen allen 

Vorschriften der für die EU gültigen Betriebssicherheitsverordnung 

und sind zu 

100 Prozent mit den CE-Richtlinien konform. 

Sie erhalten damit auch ein neues Baujahr 

– das der Retrofit-Fertigstellung – und 

die FPS Werkzeugmaschinen GmbH tritt als 

Hersteller der Maschine ein. Der Auftraggeber 

bekommt also am Ende eine Maschine, 

die einer neuen in nichts nachsteht und wieder 

jahrzehntelang zuverlässig ihren Dienst 

verrichten wird, inklusive Gewährleistung 

und detaillierter Dokumentation. ■ 

FPS Werkzeugmaschinen GmbH 

www.fps-germany.com 

April 2023 27

Studer S31 mit neuem Ladesystem uniLoad. 

Bild: Studer 

Studer: Zukunftsweisende Automatisierungslösungen für Schleifmaschinen 

Schleifen clever automatisiert 

Die Automatisierung im Schleifen ermöglicht nicht nur schnellere, 

genauere und kosteneffizientere Bearbeitung. Auch Faktoren wie 

mehr Sicherheit für die Bediener und deren Gesundheit spielen eine 

große Rolle. Studer bietet zukunftsweisende Automatisierungslösungen 

für seine Schleifmaschinen an. 

■■■■■■ „Das Thema der Automatisierung 

beim Schleifen ist heute immer noch 

mit einigen Vorurteilen belastet“, sagt Daniel 

Schafroth, Bereichsleiter Systeme bei 

Studer. So bestehe oftmals die Sorge, dass 

Menschen oder Arbeitsplätze überflüssig 

werden sollen. „Für uns bei Studer ist aber 

das Gegenteil richtig: Automation soll die 

menschlichen Bediener befähigen, ihre Arbeit 

leichter, effizienter und sicherer zu erledigen“, 

sagt er. Zudem machen es die besonderen 

Anforderungen des Schleifens erforderlich, 

dass Automatisierung hier besonders 

klug und mit Bedacht eingesetzt wird – 

nicht jede Lösung aus der Industrie ist dazu 

geeignet. Aber worauf kommt es an? 

„Für das Schleifen ist vor allem wichtig, 

dass Prozesse mit hoher Präzision zuverlässig 

immer genau gleich erfolgen, zum Beispiel 

das Aufspannen von Werkstücken und 

deren korrekte Ausrichtung im Mikrometerbereich“, 

erklärt Schafroth. Auch automatinicht 

im Wege stehen, findet Schafroth: 

„Nur da, wo Bediener nicht maßgeblich 

Einfluss auf die Bearbeitung nehmen müssen, 

macht sie Sinn.“ 

sche Lösungen für die Mehrmaschinenbedienung 

sind relevant, da sie die Werkenden 

massiv entlasten können, weil diese nur 

noch Magazine bestücken und nicht mehr 

jede einzelne Maschine aufwendig beladen 

müssen. 

Grundsätzlich gilt aber: Schleifen erfordert 

eine hohe Kompetenz der bedienenden 

Person, und dieser dürfe Automatisierung 

Einstellbare Taktkette mit Prismaauflagen für bis zu 

50 Werkstücke. Bild: Studer 

Kleine Betriebe profitieren von easyLoad 

Richtig eingesetzt, kann Automatisierung 

für Schleifbetriebe aber ein echter Gamechanger 

sein – und zwar egal ob es sich um 

einen kleinen Betrieb oder ein großes Unternehmen 

mit mehreren Anlagen handelt. 

„Automation lohnt sich bei Schleifmaschinen 

grundsätzlich ab jeder Betriebsgröße“, 

betont Schafroth. So kann eine kleine Werkstatt 

mit wenig Personal die Schleifmaschine 

am Morgen bestücken und diese für längere 

Zeitspannen alleine arbeiten lassen, damit 

sich die Mitarbeiter um andere Dinge kümmern 

können, zum Beispiel das Schreiben 

von Angeboten. 

Das Ladesystem easyLoad für Außenund 

Universal-Rundschleifmaschinen der 

Typen S31, S33, S22 und S41 zum Beispiel 

richtet sich mit einem hervorragenden Preis- 

Leistungs-Verhältnis inklusive integrierter 

Maschinensteuerung ausdrücklich auch an 

kleine Firmen. 

28 April 2023

Maschinen01 

easyLoad eignet sich als Portal-Ladesystem 

für Wellenteile mit einer Werkteillänge 

von bis zu 300 mm, einem Durchmesser von 

bis zu 30 mm und einem Störkontur-Durchmesser 

von maximal 50 mm. Das einstellbare 

Kettentaktband erlaubt eine Autonomie 

von maximal 50 Werkstücken. Der Standardgreifer 

ist für Einzelteile, der V-Greifer 

für zwei Teile und der Schwerlastgreifer für 

Werkstücke schwerer als 5 kg konzipiert – 

und die Wechselzeit beträgt 

nur rund 6 s. Die Maschine 

kann damit problemlos eine 

halbe Stunde oder länger 

selbstständig arbeiten. 

Auch bei den Studer-Außenrundschleifmaschinen 

S31 und S33 haben Bediener mit 

dem automatischen Beladesystem uniLoad 

die Möglichkeit, die Produktivität ohne 

Qualitätsverlust erheblich zu steigern. 

Das System wird von links an die Maschine 

angedockt und erreicht mit einem 

Prismaband bei voller Kapazität der Ablagen 

eine automatisierte Bearbeitung von etwa 

einer Stunde. Es ist für Werkteile mit einer 

Länge bis zu 350 mm und 100 mm 

Durchmesser geeignet und deckt damit einen 

Großteil der auf diesen Maschinen bearbeiteten 

Spektren ab. 

Automation auf wenig Platz: 

smartLoad und roboLoad 

Ein anderer wichtiger Trend der Automatisierung 

beim Schleifen sind Lösungen für 

ecoLoad und uniLoad steigern 

die Produktivität 

Für höhere Serienproduktionen 

hat Studer ebenfalls optimale 

Automationslösungen 

entwickelt. „Während kleine 

Betriebe vor allem von universellen 

und flexiblen Systemen 

profitieren, geht es bei der Produktion 

von großen Stückzahlen 

um Schnelligkeit und Präzision“, 

erläutert Schafroth. 

Hier können gute Automatisierungskonzepte 

eine hohe Zahl 

qualitativ hochwertiger Werkstücke 

produzieren und noch 

das Letzte aus jeder Sekunde 

herausholen. Für die Studer- 

Produktionsplattform S22 gibt 

es mit ecoLoad ein automatisches 

Ladesystem für die Serienfertigung 

im Hochgeschwindigkeitsschleifen, 

produktionsorientierten 

Rundschleifen sowie 

Formen- und Gewindeschleifen. 

ecoLoad lädt Werkstücke 

mit einem Durchmesser von 

bis zu 50 mm und einer Länge 

von 250 mm. Dies geschieht 

entweder durch ein Karussell- 

Magazin oder durch ein Einlegeprisma, 

das auch als Schnittstelle 

für frei stehende Werkzeugmagazine 

dienen kann. 

Die Programmierung ist bereits 

in die Schleifmaschinensteuerung 

integriert, was für 

kurze Umrüstzeiten sorgt. 

Maßarbeitstier. 

Präzision. 

Unser Leitsatz lautet „besser fräsen“. Mit allem, was wir bewältigen, 

verändern und optimieren, machen wir das Ergebnis besser, 

präziser, schneller verfügbar. Nicht für uns, sondern für den Erfolg 

unserer Kunden, die mit unseren Bearbeitungszentren beste 

Resultate erzielen. 

www.hermle.de 

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, info@hermle.de 

April 2023 29

01 Maschinen 

Daniel Schafroth, Bereichsleiter Systeme, 

Fritz Studer AG. Bild: Studer 

geringen Platz. „Eine effiziente Ausnutzung 

des Platzes ist in modernen Produktionshallen 

besonders wichtig“, sagt Schafroth. 

Auch bei diesem Thema geht Studer voran, 

zum Beispiel mit smartLoad für die S11, eine 

Produktions-Rundschleifmaschine für 

kleine Werkstücke, die nur 1,8 m 2 Stellfläche 

benötigt. 

Die smartLoad-Einheit ist ebenfalls kompakt 

und kann Werkteile entweder über ein 

Band oder eine Schwenkeinheit außerhalb 

der Maschine aufnehmen, einspannen und 

nach der Bearbeitung wieder ablegen. Dank 

der vielfältigen Konfigurationsmöglichkeiten 

sind zahlreiche Anwendungen realisierbar, 

egal ob bei Klein- oder bei Großserien. 

Ein Gebiet, in dem die Automatisierung 

aufgrund des begrenzten Platzes bislang besonders 

schwierig war, sind Radien-Innenrundschleifmaschinen, 

die zum Beispiel für 

die Matrizenproduktion im Einsatz sind. 

Ein Grund dafür ist die begrenzte Gehäusegeometrie 

durch den hohen Werkstückspindelstock. 

Auch hierfür hat Studer nun eine optimale 

Lösung entwickelt: roboLoad. Dieser externe 

Lader für die S121, S131 und S141 

kommt in Form eines Greifarms mit 

Schnellwechselbacken und verfügt auf sechs 

Ablagen (je 1080 mal 320 mm) über viel 

Platz für Werkstücke. Mit 1,50 m ist das 

System nur halb so breit wie die Maschine 

selbst. 

„Mit dem Roboterarm außerhalb der 

Maschine gewinnen wir durch die Rotationsachse 

aber deutlich mehr Freiheit, und 

der roboLoad kommt auch ohne gerade Linie 

zum Be- und Entladen hinein“, sagt 

Schafroth. Denn bislang beruhten Automati- 

onslösungen beim Schleifen vorwiegend auf 

linearer Technik wie Balken und Schlitten. 

Noch geht es beim roboLoad aber nicht 

um Großserien, sondern um die automatische 

Produktion in der Nachtschicht oder 

während längerer Pausen. Aber Schafroth 

ist sich sicher, dass der Trend zum Roboterarm 

im Schleifen Bestand haben wird: „Weder 

unsere Kunden noch wir wollen auf diese 

neu gewonnene Freiheit verzichten.“ 

Automatisierung mit digitaler Assistenz 

Radien-Innenrundschleifmaschine Studer S131 Radius 

mit Ladesystem roboLoad. Bild: Studer 

Zu dieser Freiheit gehört auch eine einfache 

und intuitive Bedienung, wie sie roboLoad 

und die anderen Studer-Konzepte bieten. 

„Die Schleifer müssen für die Einrichtung 

keine Programmierkenntnisse mitbringen, 

das geht einfach und schnell innerhalb von 

Minuten“, sagt Schafroth. Denn für ihn bedeutet 

Automatisierung beim Schleifen 

nicht nur physische maschinelle Unterstützung. 

Ebenso wichtig sei die digitale Assistenz, 

wie sie die Studer-Schleifsoftware und 

vor allem C.O.R.E. bieten, die neue, markenübergreifende 

Hardware- und Softwarearchitektur 

der United Grinding Group. 

Auf dem großen C.O.R.E.-Touchdisplay 

mit intuitiven Icons finden sich Bediener 

schnell zurecht und bekommen wertvolle Informationen 

zum Bearbeitungsprozess angezeigt. 

Über RFID-Zugangschips kann die 

Maschine individuellen Nutzern nur jene 

Optionen und Informationen anzeigen, die 

ihren Fähigkeiten entsprechen. „Das vermeidet, 

dass nicht qualifizierte Mitarbeiter Änderungen 

vornehmen, die zu Fehlern oder einem 

Crash führen“, erklärt Schafroth. 

Über Applikationen der United Grinding 

Digital Solutions ist eine effiziente Überwachung 

der Maschinen sogar aus der Ferne 

möglich, und in Zukunft werden sich Maschinen 

selbst auf optimale Funktionsfähigkeit 

überwachen und proaktiv Hinweise zu 

nötigen Wartungsmaßnahmen geben. 

Mensch muss im Mittelpunkt stehen 

Die Möglichkeiten der Automatisierung 

beim Schleifen sind also vielfältig und bringen 

auf verschiedenen Ebenen große Vorteile. 

Im Zentrum müsse aber immer der 

Mensch stehen, betont Schafroth. „Oft wird 

bei dem Thema übersehen, dass Automation 

auch die Sicherheit und die Gesundheit der 

Werker schützt.“ So könnten Roboter nicht 

nur beim Heben von schweren Lasten und 

beim Durchführen von repetitiven, langweiligen 

Aufgaben unterstützen, sondern auch 

problemlos mit unterschiedlichsten Materialien 

umgehen. Der Arbeitsplatz werde dadurch 

um ein Vielfaches sicherer und komfortabler. 

Ihn freue es, dass die Vorurteile 

bei dem Thema abnehmen und sich Automatisierungslösungen 

beim Schleifen immer 

mehr durchsetzen, sagt Schafroth- „Denn 

die beste Maschinentechnologie der Welt 

nützt nichts, wenn die Akzeptanz bei den 

Menschen dafür nicht da ist.“ 

■ 

Fritz Studer AG 

www.studer.com 

30 April 2023

Bis zu 40 % Kostenersparnis 

Doppelseitenschleifen 

■■■■■■ Auf der Grindtec 2023 lag der Fokus des 

Wolfacher Maschinenbauers Supfina auf dem Doppelseitenschleifen. 

Im Mittelpunkt stand dabei die Beratung 

zu allen Herausforderungen rund um das Verfahren 

und das neu entwickelte SDC-System. 

Mit der neuesten Generation der Supfina-Maschinenserie 

Planet V soll das Doppelplanschleifen, auch 

Diskusschleifen genannt, auf ein neues Niveau gehoben 

werden. Neben der patentierten Tiltungsnavigation und 

der Visualisierung des Schleifprozesses steht vor allem 

SDC (Smart Dressing Cycle) mit bis zu 40 % Kostenersparnis 

gegenüber herkömmlichen Systemen im Fokus. 

Das extrem steife Maschinenbett ermöglicht das 

Schleifen von Stahl, Sintermetall, NE-Metall, Kunststoff, 

Keramik und Glas. Durch zwei leistungsstarke 

Motoren werden, je nach Werkzeugkonfiguration und 

Werkstoff, Abtragsleistungen von über 1 mm bei Taktzeiten 

weit unter einer Sekunde erreicht. In nur einem 

Durchgang wird das Werkstück mit einer durchschnittlichen 

Toleranz von ± 0,003 mm bearbeitet. 

Flexible Prozesse 

Die Supfina-Maschinenserie Planet V bietet neben dem 

klassischen Durchlaufschleifen noch weitere Prozessoptionen 

an. Das Pendelschleifen bietet durch das Oszillieren 

im Schleifspalt maximale Gleichdicke und kann bei 

manchen Anwendungen einen weiteren Feinschleifprozess 

verhindern. Eine weitere Prozessart ist das Mehrfachdurchlaufschleifen, 

bei dem die Bauteile mehrfach 

durch Schleifspalt geführt werden. Dieser Prozess hilft 

dabei, bei hohen Aufmaßen den Abtrag ohne zusätzliches 

Handling zu realisieren. 

■ 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 

www.supfina.com 

Mit der neuesten Generation 

der Supfina- 

Maschinenserie Planet V 

soll das Doppelplanschleifen, 

auch Diskusschleifen 

genannt, auf 

ein neues Niveau gehoben 

werden. Bild: Supfina 

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April 2023 31

01 Maschinen 

Anwender setzt auf 5-Achs-Bearbeitungszentren von Heller 

5-achsig bis zu 30 % 

Bearbeitungszeit einsparen 

Beim Unternehmen Oskar Frech in Schorndorf nutzte man in der 

Vergangenheit die horizontale 4-Achs-Bearbeitung. Um die neuen 

Produktinnovationen effizient herstellen zu können wurde der Einsatz 

einer 5-Achs-Bearbeitung geprüft. In 2020 wurde dann in das 

5-Achs-Bearbeitungszentrum HF 3500 von Heller investiert und 

bereits 2021 in das größere Modell HF 5500. Die Zielsetzung dabei 

war, die Bearbeitungszeiten deutlich zu reduzieren. Mittlerweile 

liegt man mit den beiden Bearbeitungszentren bei einer Einsparung 

von bis zu 30 %. 

Autor: Manfred Lerch 

Christopher Weber (l.) und Thomas Reiber (r.): „Alle Anforderungen an die Bearbeitungszentren konnten 

problemlos mit den Standards der Baureihe HF abgedeckt werden. Oberste Priorität hatte aber die Stabilität 

hinsichtlich Maschine und Prozesse.“ 

Bild: Heller 

den, setzt man in Schorndorf auf eine ausgewogene 

Fertigungstiefe. In den letzten Jahren 

wurde verstärkt in den Bereich der 

Drehbearbeitung investiert und ab 2018 das 

Fräsen betrachtet. In diesem Bereich setzte 

■■■■■■ Das Unternehmen Oskar Frech 

gilt mit Warm- und Kaltkammerdruckgießmaschinen 

als Marktführer in der Druckgießtechnologie. 

Um den entsprechend hohen 

Qualitätsansprüchen gerecht zu werman 

bis dahin auf das horizontale 4-Achs- 

Fräsen. Der große Zeitaufwand beim Rüsten 

führte dann allerdings zu einem Umdenken 

und einer klar definierten Zielsetzung. 

Die reinen Bearbeitungszeiten sollten mit 

horizontalen 5-Achs-Bearbeitungszentren 

um bis zu 20 % reduziert werden. Dieses 

Vorhaben wurde als ein ganzheitliches Projekt 

betrachtet. So waren zunächst zwei Bearbeitungszentren 

inklusive je eines Automationssystems 

von Fastems geplant. Für 

die Endausbaustufe sind zwei weitere Anlagen 

vorgesehen. Hinsichtlich der Funktionalität 

oder optionalen Ausstattung der Bearbeitungszentren, 

so Christopher Weber, Gebietsverkaufsleiter 

bei Heller, setzte Oskar 

Frech auf standardisierte Produkte: „Alle 

Anforderungen an die Bearbeitungszentren 

konnten wir problemlos mit den Standards 

der Baureihe HF von Heller abdecken. Das 

waren die fünfte Achse im Werkstück, eine 

drehmomentstarke Spindel sowie die jeweils 

größten verfügbaren Werkzeug-Kettenmagazine 

bei der HF 3500 mit 240 bzw. bei der 

HF 5500 mit 150 Plätzen.“ 

Die Entscheidung für die fünfte Achse im 

Werkstück war für Thomas Reiber, Produktionsleiter 

und Prokurist bei Oskar Frech, 

schnell getroffen: „Wir fertigten in einem 

unserer Werke Großteile mit der fünften 

Achse im Werkzeug. Unsere Erfahrungen 

haben hier gezeigt, dass der Schwenkkopf 

das labilste Teil der Maschine war. Für die 

fünfte Achse im Werkstück haben wir uns 

aber hier in Schorndorf auch entschieden, 

weil unsere Mitarbeiter das horizontale 

4-Achs-Konzept bereits gewohnt sind. Die 

beiden Heller-Zentren bzw. die fünfte Achse 

nutzen wir aber ohnehin nicht im Simultanbetrieb. 

Wir nutzen die fünfte Achse quasi 

als ‚Vorrichtungsachse‘.“ 

Gemeint ist damit, dass der bisherige 

Rüstaufwand auch daraus resultierte, dass 

die Werkstücke über einen Winkel auf der 

32 April 2023

Maschine positioniert werden mussten. Das 

Werkstück wird nun auf den Arbeitstisch 

gelegt und mit der fünften Achse in Position 

gebracht. Neben der enormen Zeiteinsparung 

ist das nach Auskunft von Thomas 

Reiber auch hinsichtlich der Arbeitssicherheit 

ein enormer Vorteil. 

Nachdem man sich nun für die fünfte 

Achse im Werkstück entschieden hatte, lief 

alles Weitere relativ zügig ab. Zunächst wurde 

ein intensives Benchmarking gestartet. 

Aufgrund der Werkstückgrößen waren dann 

aber relativ schnell nur noch zwei Maschinenhersteller 

in der engeren Auswahl. Entschieden 

hat man sich für die 5-Achs-Bearbeitungszentren 

HF 3500 und HF 5500 von 

Heller inklusive je eines Automationssystems 

von Fastems. 

Stabile Prozesse und Stabilität 

der Maschine haben oberste Priorität 

Bearbeitet werden darauf überwiegend Wiederholteile 

mit Losgrößen zwischen einem 

und zehn Stück. Zirka 50 % davon sind 

Maschinenkomponenten aus Guss. Der 

Rest, wie Hydraulikblöcke oder Verschleißteile, 

ist aus legierten Stählen. Die dafür vorgesehenen 

Toleranzen sind mit den Bearbeitungszentren 

problemlos zu erreichen. Für 

die HF 3500 hat man die Arbeitseinheit 

PowerCutting mit HSK-A 63, 12 000 min -1 

und 228 Nm Drehmoment gewählt. Die HF 

5500 ist mit der Heller-eigenen DC-Spindel 

mit HSK-A 100, 12 000 min -1 und 400 Nm 

ausgestattet. 

In 2020 wurde in das 5-Achs-Bearbeitungszentrum HF 3500 von Heller investiert und bereits 2021 in das 

größere Modell HF 5500, inklusive jeweils eines Automationssystems von Fastems. Bild: Heller 

Die angestrebte Reduzierung der Bearbeitungszeiten 

um bis zu 20 % hat man so 

längst erreicht. Mehr noch, so Thomas Reiber: 

„Wir sind inzwischen bei einer Einsparung 

von bis zu 30 %. Diese Reduzierung 

lässt sich allerdings nicht allein von den Maschinen 

ableiten, denn wir fahren jetzt auf 

den Heller-Maschinen auch andere Strategien. 

Aber wir sprechen hier ja von den reinen 

Bearbeitungszeiten, da sind die Rüstzeiten 

noch nicht berücksichtigt. Mit einem 

Update unserer Spannmittel und dem Automationssystem 

von Fastems denke ich, dass 

wir die Rüstzeiten noch erheblich senken 

können.“ 

Strategisch betrachtet hat die Stabilität 

hinsichtlich Maschine und Prozesse in 

Schorndorf, auch auf Grund der kostenintensiven 

Bauteile, oberste Priorität. Man 

sucht nicht die Sekunde, auch nicht die Mi- 

nute. Im Gegensatz zu früher setzte man 

deshalb aktuell auf kleinere Werkzeuge, wenig 

Zustellung, aber höhere Vorschübe. 

Diese Investitionen, inklusive der Automationssysteme 

von Fastems,waren für die 

Verantwortlichen und Mitarbeiter in 

Schorndorf ein großer Schritt. Inzwischen 

ist man soweit, dass die HF 3500 in der dritten 

Schicht mannlos eingesetzt wird. Und so 

werden die zwei weiteren geplanten Anlagen, 

erneut mit einer HF 3500 und einer HF 

5500, wieder von Heller kommen. ■ 

Oskar Frech GmbH + Co. KG 

www.frech.com 

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH 

www.heller.biz 

Bearbeitet werden auf den Maschinen der Baureihe HF überwiegend 

Wiederholteile mit Losgrößen zwischen einem und zehn 

Stück. Die dafür vorgesehenen Toleranzen von 2/100 mm sind 

demnach problemlos zu erreichen. Bild: Heller 

Man sucht nicht die Sekunde, auch nicht die Minute. Im Gegensatz 

zu früher setzt man deshalb aktuell auf kleinere Werkzeuge, 

wenig Zustellung, aber höhere Vorschübe. Bild: Heller 

April 2023 33

01 Maschinen 

Bimatec Soraluce auf der Intec mit Multitask-Konzept „all in one“ 

Komplexe, individuelle 

Fertigungslösungen 

Vom 07. bis 10. März 2023 fand die Intec als internationale Fachmesse 

für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und Automatisierungstechnik 

in Leipzig statt. Die Fachbesucher konnten sich am 

Stand von Bimatec Soraluce über geballtes Know-how im Bereich 

Fertigungstechnologie freuen. 

■■■■■■ Das Portfolio des Maschinenbauers 

umfasst komplexe individuelle Fertigungslösungen 

von der Standardmaschine 

bis zu hoch individualisierten Anlagen mit 

Automatisierung. Die Fräs-, Dreh- und 

Schleifmaschinen zur Großteilbearbeitung 

sind führend in der Zerspanungstechnologie. 

Bei der Entwicklung neuer Technologien 

für effiziente und optimierte Prozesse 

leistet das Unternehmen Pionierarbeit. 

Multitasking 

Das Multitask-Konzept „all in one“ bietet 

ein Höchstmaß an Flexibilität. Es ermöglicht 

verschiedene Bearbeitungsprozesse wie Fräsen, 

Drehen, Bohren, Schleifen und Verzahnen 

auf einer Maschine durchzuführen. Technisch 

komplexe Werkstücke können so in einer 

einzigen Aufspannung bearbeitet werden. 

Das bedeutet hohe Bearbeitungsgenauigkeit 

und Werkstückqualität, kürzere Rüstzeiten, 

weniger Platzbedarf, geringerer Personalbedarf 

und weitere Einsparungen, da 

weniger Werkzeuge, Spannmittel und Vorrichtungen 

benötigt werden. 

Eine große Auswahl an Maschinentischen 

wie NC-Drehtische, NC-Dreh- und 

Verschiebetische sowie Karusselldrehtische, 

spezielle Fräs- und Drehköpfe sowie Zyklen 

komplettieren das Angebot. 

Automatisierungslösungen 

Soraluce kann Projekte mit unterschiedlichem 

Automatisierungsgrad realisieren. Von 

der Einzelmaschine mit einem einfachen, 

CNC-gesteuerten Palettiersystem bis hin zu 

Den Kunden zukunftsfähig machen ... 

„Der Facharbeitermangel stellt unsere Kunden vor große 

Herausforderungen. Soraluce unterstützt seine Kunden dabei 

und entwickelt vielfältige Möglichkeiten, Prozessschritte 

zu automatisieren, um den Maschinenbediener zu entlasten. 

Wir betreiben einen großen Aufwand, um unsere Kunden 

zukunftsfähig zu machen und intelligente Maschinen zu 

bauen. Hierzu arbeiten wir Hand in Hand mit unseren Kunden 

und unserem Forschungszentrum IDEKO an praxisorientierten 

Lösungen, die einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil 

bieten.“ 

Oliver Krause, 

Gesamtverkaufsleitung Bimatec Soraluce 

Bild: Bimatec Soraluce 

Gemeinsam erfolgreich ... 

„Die aktuelle Wirtschaftslage stellt uns zwar vor Herausforderungen, 

wir sehen darin aber auch Chancen und blicken 

optimistisch in die Zukunft. Die stabile Auftragslage zeigt 

das Vertrauen unserer Kunden und unsere Fähigkeit, auch in 

schwierigen Zeiten erfolgreich zu agieren. Wir sind fest entschlossen, 

durch unsere Innovationskraft und die enge Zusammenarbeit 

mit unseren Kunden weiterhin gemeinsam zu 

wachsen.“ 

Thilo Borbonus, Geschäftsführender 

Gesellschafter Bimatec Soraluce 


34 April 2023

Die Bett-Fräs-, -Dreh- und 

-Schleifmaschine TA-M35, 

ein wahres Multitalent für 

das Fräsen, Drehen und 

Schleifen in einer Maschine. 


einer flexiblen Fertigungszelle, 

die aus mehreren Maschinen für 

Werkstückabmessungen bis zu 

7 x 2 m und Werkzeugzuführsystemen 

besteht. Die Steuerung 

erfolgt über Industrie-PCs, die 

auch sehr komplexe Verwaltungssoftware 


Soraluce hat eine kundenspezifische 

Steuerungssoftware entwickelt, 

die die Fertigungszelle 

über Auftragslisten verwaltet. 

Alle Komponenten, Maschinen, 

Werkstücke, Paletten, Werkzeuge 

oder CNC-Programme, aus 

denen sich die Zelle zusammensetzt, 

werden über diese Software 

integriert, was die Bedienung 

erleichtert. 

Service ein Maschinenleben lang 

Auch beim Service setzt das Unternehmen 

Maßstäbe. Ein spezialisiertes 

Team aus den Bereichen 

Mechanik, Elektronik und 

Anwendungstechnik steht den 

Kunden jederzeit kompetent zur 

Seite. Neben einer Service-Hot - 

line mit Teleservice bietet Bimatec 

Soraluce eine regionale Serviceflotte 

sowie einen Ersatzteilund 

Fräskopf-Service. 

Seit über 30 Jahren begleitet 

Bimatec Soraluce seine Kunden 

mit Know-how und Leidenschaft. 

Am Sitz in Limburg a. d. 

Lahn verfügt das Unternehmen 

über ein modernes Technologieund 

Vorführzentrum mit integriertem 

Schulungszentrum. ■ 

Bimatec Soraluce 

www.bimatec-soraluce.de 

CS 860 & CSF 860. 

EINFACH. ABSOLUT. FLEXIBEL. 

Einfach. Absolut. Flexibel. Diese drei Worte beschreiben die CS 860 & CSF 860 

am besten: einfach zu bedienen. Absolut das Schärfste für die Bearbeitung von 

Spanflächen, Freiflächen und Flanken. Und maximal flexibel, damit Sie bei optimalen 

Prozessen herausragende Schleifergebnisse erzielen. Die CS 860 & CSF 860 sind so 

ziemlich das Schärfste für HW-Kreissägeblätter: Top-Qualität bei höchster Flexibilität. 

www.vollmer-group.com 

15 - 19.05.2023 // Hannover // Halle 27/B58 

April 2023 35

02 Werkzeuge 

Ultra Precision von Big Daishowa mit garantierter Rundlaufgenauigkeit 

Hydrodehnspannfutter 

mit Rundlauf unter 1 µm 

Big Daishowa, ein führender Anbieter von hochpräzisen Werkzeugsystemen 

und Lösungen für die metallverarbeitende Industrie, stellt 

das Hydrodehnspannfutter Ultra Precision vor, das sich ideal für 

Hochpräzisionsfräsen mit höchster Rundlaufgenauigkeit eignet. 

■■■■■■ Dank des hydraulischen Spannsystems wird 

eine hervorragende Rundlaufgenauigkeit gewährleistet 

– das gespannte Werkzeug läuft bei 4 x D Auskragung 

innerhalb von 1 µm rund. Die Wiederholgenauigkeit 

bleibt auch nach längerer Nutzung auf diesem geringen 

Wert. Schrumpffutter werden nach jedem Spannen etwas 

ungenauer. 

Das Spannen mit dem neuen hydraulischen Spannfutter 

ist einfach und sicher. Mit nur einem Inbusschlüssel 

kann der Werkzeugwechsel in der Maschine schnell, einfach 

und μ-genau ohne Peripheriegeräte durchgeführt 

werden. Die Hydrodehnspann-Technologie reduziert die 

Rüstzeit und senkt die Energiekosten, da hier keine zusätzlichen 

Schrumpfgeräte benötigt werden. 

Christian David, Vertriebsleiter 

Big Dai - 

showa: „Wenn man den 

Zeitaufwand und die 

Kosten für Strom und 

Kühlung miteinrechnet, 

wird klar, dass hydraulische 

Spannfutter über 

ihre Lebensdauer hinweg 

die wirtschaft - 

lichere Option sind.“ 

Bild: Big Daishowa 

Hydraulische Spannfutter als wirtschaftlichere Option 

Das neue Spannfutter gehört zur HDC-Serie der 

hydraulischen Spannfutter von Big Daishowa und ermöglicht 

präzises Spannen für Schneidwerkzeuge mit einem 

Schaftdurchmesser von 3, 3,175, 5 und 6 mm. 

„Durch die jahrzehntelange Erfahrung von Big Daishowa 

kann dieses Ultrapräzisionsfutter die ausgezeichnete 

Genauigkeit bieten, die unsere Kunden verlangen“, 

sagt Christian David, Vertriebsleiter bei Big Daishowa. 

„Es mag sein, dass Schrumpfspannfutter im ersten Moment 

etwas weniger kosten, aber wenn man den Zeitaufwand 

und die Kosten für Strom und Kühlung miteinrechnet, 

wird schnell klar, dass hydraulische Spannfutter 

über ihre Lebensdauer hinweg die wirtschaft - 

lichere Option sind.“ 

■ 

Big Daishowa GmbH 

www.big-daishowa.de 

Das Big-Daishowa-Produktportfolio 

wird komplett in Japan und 

der Schweiz hergestellt und umfasst 

mehr als 20 000 Produkte 

wie Spannzangenfutter, Hydrodehnspannfutter, 

Ausdrehköpfe, 

Fräser und Messwerkzeuge. 

Bild: Big Daishowa 

36 April 2023

Für starkes, schnelles Spannen 

Mechanische 

Kraftspannmutter 

■■■■■■ Um lange Rüstzeiten und daraus resultierende 

Kosten zu vermeiden, die durch das Spannen von 

Werkstücken und Werkzeugen entstehen, bietet der 

Spanntechnikspezialist Enemac mechanische Kraftspannmuttern 

zum sicheren, schnellen und wartungsfreien 

Spannen. 

Sind die Werkstücke oder Werkzeuge unterschiedlich 

groß, bietet Enemac die passende Lösung mit der Serie 

ESD mit Durchgangsgewinde. 

Die Spannmutter ESD verfügt über ein integriertes 

Planetengetriebe, das durch eine kleine Mutter außerhalb 

des Gehäuses einfach und ohne großen Kraftaufwand 

angetrieben wird. Dadurch wird das Innenge - 

winde etwas eingezogen und das Gegenstück fest gespannt. 

Der Bediensechskant ist bei dieser Baureihe 

nicht zentrisch angeordnet, so dass ein Durchgangs - 

gewinde variable Spannrandhöhen ermöglicht. 

Durch dieses Konzept kann eine Nennspannkraft 

von bis zu 180 kN ganz einfach manuell von jedem Arbeiter 

aufgebracht werden. 

So funktioniert es: die Mutter auf den vorhandenen 

Bolzen aufschrauben, bis diese vollständig plan auf dem 

zu spannenden Bauteil aufliegt. Anschließend den Bediensechskant 

mit einem handelsüblichen Drehmo - 

mentschlüssel bis zum angegebenen Drehmoment drehen 

und die Spannmutter spannt selbstsichernd und vor 

allem schnell Ihr Werkstück oder Werkzeug. 

Die Kraftspannmutter ESD ist für Gewinde von M12 

bis M64 erhältlich; Sondergewinde sind auf Anfrage 

möglich. Sie ist vielseitig einsetzbar, ob vom Erstausrüster 

oder als Nachrüstelement. 

■ 

Enemac GmbH 

www.enemac.de 

Die Kraftspannmutter 

ESD ist für Gewinde 

von M12 bis M64 

erhältlich. Bild: Enemac 

Jetzt 

Ticket 

sichern! 

13. – 16. Juni 2023 

Messe Stuttgart 

www.moulding-expo.de 

April 2023 37

02 Werkzeuge 

Piekenbrink Composites und Ceratizit machen saubere Schnitte 

Optimale Rahmenbedingungen 

bei der CFK-Zerspanung 

Für die Piekenbrink Composites GmbH in Laupheim läuft es gut: 

Die Experten für faserverstärkte Kunststoffe haben sich als gefragter 

Partner der Luftfahrt-, Automobil- und Maschinenbaubranche 

etabliert. Doch da geht noch mehr, dachte sich Brillenträger Björn 

Piekenbrink – und bewies sowohl Händchen als auch Durchblick. 

Die Werkzeugspezialisten von Ceratizit sorgten dabei mit ihren 

MonsterMill FRP-Fräsern für die passenden Rahmenbedingungen. 

■■■■■■ Faserverstärkte Werkstoffe sind aus der 

Luft- und Raumfahrt ebenso wenig wegzudenken wie 

aus dem Automobil- und Maschinenbau. Doch so attraktiv 

das Material wegen seiner Eigenschaften ist, so 

anspruchsvoll ist es bei der Verarbeitung. Für Experten 

wie die Piekenbrink Composites GmbH aus dem schwäbischen 

Laupheim aber gar kein Problem: 1979 gegründet 

vom Vater, haben die Söhne Olaf und Björn Piekenbrink 

das Unternehmen zu einer festen Größe bei den 

Flugzeugbauern, Automobilherstellern und Maschinenbauern 

werden lassen. 

Denn wo andere Composite-Firmen aufhören, geht 

es in Laupheim erst richtig los. „Die meisten Firmen 

bringen entweder faserverstärkte Werkstoffe in Form, 

oder sie sorgen für das Bohren und Fräsen im Nachgang. 

Wir machen einfach beides“, erläutern die beiden 

Firmeninhaber Olaf und Björn Piekenbrink. „Wir manchen 

vom Werkzeugbau über den Modellbau bis zum 

fertigen Bauteil in Klein- und Großserien alles. Außerdem 

bauen wir Fertigungshilfsmittel, damit unsere Kunden 

schneller und reproduzierbarer ihre Carbonteile 

herstellen können.“ 

Ideen, die aus dem Rahmen fallen 

„Wenn man tagein tagaus mit Carbon zu tun hat, dann 

kommt man zwangsläufig auf andere Ideen, was man 

aus diesem Material noch alles machen kann“, erinnert 

sich Björn Piekenbrink. „Als ich dann vor einigen Jah- 

Der MonsterMill FRP 

von Ceratizit in seinem 

Element: CFK und GFK 

bezwingt der diamantbeschichtete 

Fräser mit 

sauberen Schnitten und 

langen Standzeiten. 

Bild: Ceratizit 

38 April 2023

Freuen sich über die 

gute Zusammenarbeit 

(v. l.): Björn Piekenbrink, 


der Piekenbrink Composites 

GmbH, Marcel 

Klose, Leiter der Zerspanung 

bei Piekenbrink 

und Lucas Wolf, 

Außendienstmitarbeiter 

bei Ceratizit. 


ren Brillenträger wurde, wollte ich mir kurzerhand 

selbst ein Gestell aus CFK fertigen.“ Doch sein Optiker 

riet ihm davon ab, weil das Vorhaben gar nicht so einfach 

sei. „Und so legte ich das Thema erst einmal zur 

Seite, weil ich den Aufwand für eine einzige Brille dann 

doch scheute. Meine Frau dagegen war hartnäckiger 

und fand in Friedrichs‘ Spectacles einen Hersteller, der 

bereits Brillen aus diesem Werkstoff anbot.“ Schlussendlich 

kam Björn Piekenbrink so doch zu seiner Carbonbrille. 

David Friedrich, der Gründer von Friedrichs‘ Spectacles, 

sprach daraufhin die Piekenbrink Composites an, 

ob sie nicht für ihn die Brillen herstellen wollen. „Er 

kümmert sich um das Design und den Vertrieb, wir fertigen 

die unterschiedlichen Modelle. Als ich das hörte, 

war ich natürlich voll in meinem Element: Vom Brillendesign 

habe ich keine Ahnung, um den Vertrieb wollte 

ich mich nicht kümmern, aber die Gestelle umzusetzen – 

das war mein Ding“, begeistert sich Björn Piekenbrink. 

CFK/GFK: Leicht macht’s schwer 

Am schwierigsten gestalteten sich bei der neuen Aufgabe 

die feinen Schlitze in den Seitenbügeln, in die ein 

Titanscharnier eingebracht werden musste. Da lag der 

Weg nahe, direkt beim Werkzeughersteller nachzufragen, 

welches denn die kleinsten Durchmesser bei CFK- 

Fräsern sind. 

Die Zusammenarbeit mit Ceratizit besteht schon seit 

2015 und intensivierte sich, als der CNC-Einsatz bei der 

Piekenbrink Composite stetig zunahm. „Ab dann wurden 

vermehrt Löcher gebohrt, aber auch meterweise die 

Bauteile gefräst. Zu dem Zeitpunkt gab es jedoch kaum 

Werkzeuge am Markt, die zum einen unseren hohen 

Qualitätsstandards entsprachen, zum anderen akzeptable 

Standzeiten boten. Doch mit den Werkzeugen von 

Ceratizit kam sozusagen die Wende“, erläutert Björn 

Piekenbrink. 

Entscheidend bei der Bearbeitung von CFK/GFK 

sind die Schnittkanten. „Beim Fräsen darf nichts delaminieren, 

deshalb müssen die Fasern richtig geschnitten 

werden“, sagt Lucas Wolf, der zuständige Außendienstmitarbeiter 

bei Ceratizit. „Dazu braucht es sehr scharfe 

Werkzeuge, die aber gleichzeitig vernünftige Standzeiten 

mitbringen müssen. Genau dafür haben wir unseren 

MonsterMill FRP entwickelt.“ 

Da die Werkstoffe sehr abrasiv sind, werden die 

Werkzeuge beschichtet, und zudem müssen die Schneidkanten 

optimal präpariert werden. Um den Widerspruch 

zwischen Beschichtung und scharfer Schneide zu 

lösen, werden spezielle Diamantbeschichtungen eingesetzt, 

die sehr dünn, zwischen 9 und 12 µm, aufgetragen 

werden können. Dadurch werden die Schneidkanten 

nicht unnötig verrundet. „Wir müssen dabei immer den 

Spagat schaffen zwischen Beschichtung, Schneidkante, 

Standzeit und Schnittbild“, ergänzt Wolf. 

April 2023 39

02 Werkzeuge 

Mit der Fertigung hochwertiger Carbonbrillen hat sich die Piekenbrink 

Composites GmbH ein neues Betätigungsfeld eröffnet. 


Von der Arbeitsvorrichtung über das Herstellen der verschiedenfarbigen 

CFK-Laminate bis hin zur Bearbeitung kommt bei 

Piekenbrink alles aus einer Hand. Bild: Ceratizit 

Leichtes Spiel mit harten Fasern 

Um die Brillengestelle herzustellen, kamen zwei Größen 

des MonsterMill FRP zum Einsatz: ein Fräser mit 6 mm 

Durchmesser aus dem Standardprogramm zum Fräsen 

und Besäumen sowie eine Sondergröße mit 3 mm. Zur 

Bearbeitung der Bügel wurde zudem noch ein 1,0 mm- 

MonsterMill-Fräser eingesetzt. 

Marcel Klose, Leiter der Zerspanung bei der Piekenbrink 

Composite GmbH, ist begeistert: „Seit wir die 

MonsterMill FRP mit der neuen Diamantbeschichtung 

nutzen, haben wir fast doppelt so hohe Standzeit wie 

vorher – und der Schnitt ist tipptopp! Der Vorteil eines 

so guten Schnittbilds ist, dass ich im Finish weniger 

Nacharbeit habe. Da wir in der Bearbeitung eine saubere 

und scharfe Kante bekommen, muss nur noch leicht 

entgratet werden – und fertig.“ Ein nicht zu unterschätzender 

Faktor, besonders bei derart filigranen Bauteilen 

wie dem Carbon-Brillengestell. 

Werkzeugnachschub 24/7 

Zwar bieten die MonsterMill FRP-Fräser sehr gute 

Standzeiten, dennoch muss stets für optimalen Nachschub 

gesorgt sein – wie auch bei den anderen eingesetzten 

Werkzeugen. Dazu setzt Piekenbrink Composites 

den ToolOMat 840 von Ceratizit ein. Dieses Werkzeugbeschaffungssystem 

für bis zu 840 verschiedene Produkte 

dient als Konsignationslager mit IT-Anbindung. 

„Jeder Mitarbeiter hat einen Chip, mit dem er sich in 

der Früh- oder Spätschicht selbst seine Werkzeuge ‚ziehen‘ 

kann. Dadurch sparen wir enorm bei der Lagerhaltung. 

Und wir müssen uns um nichts kümmern: Nachschub 

ist immer da und bezahlt wird erst dann, wenn 

das Werkzeug auch im Einsatz ist“, betont Marcel Klose. 

Denn dank täglicher Disposition der Werkzeuge sowie 

des Befüllservice von Ceratizit ist der ToolOMat 

stets optimal gefüllt und sämtliche Werkzeuge sind verfügbar, 

wenn sie gebraucht werden. 

Auch in Sachen Beratung und Service sind Björn Piekenbrink 

und Marcel Klose sehr zufrieden: „Wann immer 

wir eine Frage haben oder wir einmal etwas Neues 

ausprobieren möchten, steht uns Lucas Wolf zur Seite. 

Im Gegenzug testen wir auch das eine oder andere 

Werkzeug von Ceratizit und nehmen es ordentlich in 

Gebrauch – mit unserem ehrlichen Feedback, wie es sich 

im harten Zerspaneralltag schlägt.“ 

■ 

Piekenbrink Composite GmbH 

www.piekenbrink.de 

Marcel Klose: „Seit wir den MonsterMill FRP einsetzen, erreichen wir nahezu doppelt so 

hohe Standzeiten wie vorher!“ Bild: Ceratizit 

Ceratizit Deutschland GmbH 

www.ceratizit.com 

40 April 2023

Werkzeuglösungen für den gesamten Herstellungsprozess 

Know-how für die spanende 

Rohrbearbeitung 

Der Werkzeughersteller Boehlerit bietet Bearbeitungslösungen im 

gesamten Verfahren der Rohrherstellung aller Dimensionen. Das 

beginnt mit der Bearbeitung der Schweißkanten und reicht über 

das Außen- und Innenentgraten der Schweißnähte bis zur Rohrendenbearbeitung. 

Boehlerit bietet Bearbeitungslösungen für den gesamten Prozess der Rohrherstellung. Bild: Boehlerit 

bei Boehlerit über die Jahrzehnte eine umfangreiche 

Produktpalette auch mit standardisierten 

Lösungen entstanden. 

Der erste spanende Bearbeitungsschritt 

in der Prozessfolge ist die vorbereitende 

Schweißkantenbearbeitung. Dabei werden 

die Band- oder Blechkanten im Durchlauf 

beidseitig synchron mit sich gegenüberliegenden 

Fräsköpfen bearbeitet. Diese Werkzeuge 

werden spezifisch für die jeweiligen 

Anlagen sowie für die zu zerspanenden 

Werkstoffe, die Materialstärken und die 

geforderten Kantenprofile ausgelegt und gefertigt. 

Als wirtschaftliche und flexible Lösung 

bietet Boehlerit modulare Profilfräsköpfe 

an. Sie bestehen aus einem Grundkörper mit 

austauschbaren Fräskassetten und Wendeschneidplatten. 

Die erzeugte Schnittkontur 

wird durch die Form der Kassetten bestimmt. 

Bei längsnahtgeschweißten Rohren folgt 

als nächster spanender Arbeitsvorgang das 

Entgraten der Schweißnaht von innen und/ 

oder außen durch Schaberwerkzeuge. Boehlerit 

bietet hierfür die notwendigen Klemmhalter, 

Kassetten und Schneideinsätze beziehungsweise 

Schneidringe. Auch diese Werkzeuge 

werden applikationsspezifisch ausgelegt 

und in den Geometrien an die Durchmesser 

der Rohre angepasst. 

Vor allem Großrohre für den Pipeline- 

Bau benötigen zudem eine Bearbeitung an 

den Rohrenden, um ein Aneinanderschweißen 

zu ermöglichen. Die Genauigkeitsanforderungen 

werden mit Drehverfahren erreicht, 

für die Boehlerit komplette Werkzeugsysteme, 

bestehend aus Planscheibe, gefederten 

Werkzeugschlitten, Kassettenhaltern, 

Kopierrolle und diversen Spindeln zur 

Einstellung, liefert. Für Kassetten und Wendeschneidplatten 

gibt es ein umfangreiches 

Standardprogramm. 

■■■■■■ Die Herstellung von Großrohren, 

beispielsweise für Pipelines, erfolgt in 

hochintegrierten Gesamtkonzepten mit intelligenten 

Produktionsstraßen. Ähnlich anspruchsvoll 

ist die Herstellung von Kleinrohren 

für Präzisionsanwendungen in der 

Automotivebranche. 

Die vom Coil oder Blech bis zum fertigen 

Rohr verketteten Fertigungsschritte erfordern 

eine sehr hohe Prozesssicherheit. Zum 

Einsatz kommen daher robuste Werkzeugsysteme 

mit langen Werkzeugstandzeiten. 

Hinzu kommt noch eine hohe Bearbeitungspräzision. 

Diese resultiert aus den Anforderungen 

an die Schweißnähte. Denn kleinste 

Unregelmäßigkeiten können später zu undichten 

Stellen führen. Um die unterschiedlichen 

Bearbeitungsschritte abzudecken, ist 

Schneidstoff-Know-how 

Innovationen für die Rohrfertigung spielen 

sich hauptsächlich im Bereich der Schneidstoffe 

und Werkzeugkonzepte ab. Zu bearbeiten 

sind in diesem Segment hauptsächlich 

hochfeste Spezialstähle. Die Werkstoffbandbreite 

reicht üblicherweise von X 50- 

bis heute X 100-Blechen. Zunehmend finden 

korrosionsbeständige Stähle Verwendung. 

Dass die Schneidstoff-Spezialisten aus 

der Obersteiermark ihr Know-how in allgemeinen 

Zerspanungstechnologien auch hier 

synergetisch einsetzen, zeigt beispielsweise 

der Einsatz verschleißfester Beschichtungen 

und Geometrien für rostfreie Stähle. ■ 

Boehlerit GmbH 

www.boehlerit.com 

April 2023 41

02 Werkzeuge 

Drehen in alle Richtungen entlang der Y-Achse 

Komplexe Formen mit 

nur einem Werkzeug 

Sandvik Coromant hat ein weiteres Verfahren zum Drehen komplexer 

Formen und Taschen mit nur einem Werkzeug vorgestellt. Zu 

den Vorteilen der Drehbearbeitung entlang der Y-Achse zählen kürzere 

Durchlaufzeiten, eine verbesserte Oberflächenqualität und ein 

stabilerer Bearbeitungsprozess. 

Sandvik Coromant 

bietet zwei neue 

Werkzeuge für das 

Y-Achsen-Drehen 

an: CoroTurn Prime 

eignet sich für Wellen, 

Flansche und 

Bauteile mit Hinterschneidungen, 

... 

Bild: Sandvik 

... das Doppelwerkzeug CoroPlex YT 

wird für Bauteile mit Taschen und 

Kavitäten eingesetzt. Bild: Sandvik 

stanter Eintrittswinkel verbessert zudem die 

Spankontrolle erheblich und erleichtert die 

Spanabfuhr. 

Für das Drehen entlang der Y-Achse wurden 

zwei neue Werkzeuge entwickelt: Die 

neue Version von CoroTurn Prime eignet 

sich für Wellen, Flansche und Bauteile mit 

Hinterschnitt. Das Doppelwerkzeug Coro- 

Plex YT mit CoroTurn TR-Profildrehplatten 

und CoroTurn 107-Rundwendeschneidplatten 

mit Führungsprofil kann für Bauteile 

mit Taschen und Hohlräumen eingesetzt 

werden. 

Simultanes 3-Achs-Drehen mit Interpolation 

der Frässpindelachse 

■■■■■■ Wie der Name schon sagt, wird 

bei dem Y-Achsen-Drehen insbesondere die 

Y-Achse genutzt, wobei bei der Bearbeitung 

alle drei Achsen gleichzeitig verwendet werden. 

Dabei dreht sich das Werkzeug um seinen 

Mittelpunkt, die Wendeschneidplatte 

wird für die Bearbeitung in der Y-Z-Ebene 

positioniert und die Frässpindelachse interpoliert 

während des Drehens. Auf diese Weise 

können komplizierte Formen mit einem 

einzigen Werkzeug gefertigt werden. Mit dem 

High Dynamic Turning hat Ceratizit ein ähnliches 

Drehverfahren schon 2018 vorgestellt. 

Das Drehen entlang der Y-Achse bietet 

zahlreiche Vorteile: Zum einen verkürzt die 

Möglichkeit, mehrere Bauteilmerkmale mit 

nur einem Werkzeug zu bearbeiten, die Bearbeitungszeit. 

Zum anderen minimiert 

man durch die Vermeidung von Werkzeugwechseln 

das Risiko von „Mischpunkten“, 

also Ungleichmäßigkeiten zwischen nebeneinander 

liegenden Bearbeitungsflächen. 

Des Weiteren werden die Hauptschnittkräfte 

in die Maschinenspindel gelenkt, wodurch 

sich die Stabilität verbessert und das 

Risiko von Vibrationen verringert. Ein kon- 

Zusammenfassend ist das Y-Achsen-Drehen 

ein Verfahren zum simultanen 3-Achs-Drehen 

mit Interpolation der Frässpindelachse. 

Die neuen Werkzeuge können auch im „Statikbetrieb“ 

mit arretierter Spindel für flexibles 

2-Achs-Drehen mit schnellem Wendeschneidplattenwechsel 

eingesetzt werden. 

Das Y-Achsen-Drehen, das für alle Werkstoffe 

geeignet ist, erfordert eine Multi-Task- 

Maschine mit Option zur Interpolation der 

Frässpindelachse während des Drehens. ■ 

Sandvik Tooling Deutschland GmbH 

www.sandvik.coromant.com 

42 April 2023

CBN-Drehsorte zur ISO-H-Bearbeitung 

Prozesssichere Härtefall-Lösung 

■■■■■■ Mit Wendeschneidplatten der 

neuen CBN-Drehsorte WBH20C bietet Walter 

erstmals einen selbst entwickelten 

Schneidstoff. Die Werkzeuge sind als Voll - 

radius- und V-Geometrie-Platte mit WL- 

Formschluss, wahlweise mit und ohne 

Wiper-Geometrie bei ISO-Platten, erhältlich. 

Die CBN-Wendeschneidplatten mit der 

neu entwickelten HiPIMS-Beschichtung 

sind laut Walter einzigartig im Markt. Die 

Beschichtung (TiAlN-PVD mit einer Zirkonnitrid-Deckschicht), 

die Schichtanbindung 

an das CBN und der Vorbearbeitungsprozess 

sind zum Patent angemeldet. In 

Kombination mit dem ebenfalls Walter-eigenen 

WL-Formschluss erreichen die Wendeschneidplatten 

eine hohe Stabilität im Plattensitz. 

Das reduziert Mikroausbrüche an 

der Schneide und sorgt für eine höhere 

Standzeit und Prozesssicherheit. 

Hochreines CBN und neue 

PVD-Beschichtung 

Die CBN-Drehwendeschneidplatten eignen 

sich für das Schlichten von gehärteten Stählen 

im Glattschnitt sowie bei leicht unterbrochenem 

Schnitt. Ein Einsatz mit Kühlung 

ist möglich und wird empfohlen. Das 

ersetzt in vielen Fällen das Schleifen. Neben 

der erhöhten Prozesssicherheit ist vor allem 

die Verschleißfestigkeit der neuen Sorte für 

Anwender interessant. Sie resultiert aus der 

Kombination von hochreinem CBN und 

neuartiger PVD-Beschichtung mit einer sehr 

guten Schichtanbindung. Eine helle Deckschicht 

optimiert die Verschleißerkennung. 

Potenzielle Einsatzgebiete sind ISO- 

H-Werkstoffe bis 65 HRC wie Vergütungsstähle 

oder Lagerstahl. 

■ 

Walter AG 

www.walter-tools.com 

Walter ISO-Wendeschneidplatten 

der CBN-Sorte 

WBH20C. Bild: Walter 

Punkte verbinden, 

Lösungen finden. 

HandlingTech 

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April 2023 43

02 Werkzeuge 

Elektromotoren in einer Aufspannung bearbeiten 

Vier Schneiden für 

eine Statorbohrung 

Wenn es darum geht, Statorbohrungen von Elektromotoren zu bearbeiten, 

sind bisher Werkzeuge mit Wendeschneidplatten und 

Feinbohrwerkzeuge Stand der Technik. Der Werkzeughersteller Mapal 

aus Aalen hat nun ein komplexes, vierschneidiges Aussteuerwerkzeug 

entwickelt, um die Statorbohrung schneller und flexibler 

herstellen zu können. 

Die komplette Bearbeitung erfolgt so in einer Aufspannung. 

Die einzige Voraussetzung für den Einsatz von 

Aussteuerwerkzeugen ist eine Spindel mit Zugstange, eine 

sogenannte U-Achse im BAZ. 

„Wir waren von Beginn an mit unseren Werkzeugen 

bei der Zerspanung der entsprechenden Bauteile für 

elektrisch angetriebene Fahrzeuge an der Seite unserer 

Kunden. Heute unterstützen wir sie vor allem dabei, die 

Flexibilität zu erhöhen und trotzdem prozesssicher mit 

geringen Taktzeiten zum optimalen Bauteil zu gelangen“, 

erläutert Müller. Mehr Flexibilität erreicht das 

Aussteuerwerkzeug, indem es bei unterschiedlichen 

Konturzügen in der Bohrung eine schnelle und µm-genaue 

Bearbeitung gewährleistet. 

Aussteuerwerkzeug ist flexibler 

Erläutern die technischen Besonderheiten des Aussteuerwerkzeugs für Statorbohrungen: 

Anwendungstechniker Jürgen Utz (l.) und Customer-Service-Mitarbeiter Oliver Müller vom 

Mapal Kompetenzzentrum Aussteuerwerkzeuge. Bild: Mapal 

■■■■■■ Die Werkzeuge der Expert-Solution von 

Mapal sind für einen hochproduktiven Bearbeitungsprozess 

für die Serienfertigung von Statorgehäusen für 

Elektromotoren entwickelt worden. Die dreistufig aufgebaute 

Lösung mit Vorbearbeitung, Semi-Finish und 

Fertigbearbeitung, Bearbeitungsdurchmessern von mehr 

als 220 mm und HSK100-Schnittstelle bietet Produktivität 

und Präzision bei kurzen Taktzeiten. Teil dieser Lösung 

ist nun auch ein komplexes Aussteuerwerkzeug. 

„Mit einem Aussteuerwerkzeug kann die Innenbearbeitung 

der Bohrung auf einem Bearbeitungszentrum erfolgen; 

eine Drehbearbeitung ist nicht mehr nötig“, sagt 

Oliver Müller, Mitarbeiter im Customer Service beim 

Mapal Kompetenzzentrum für Aussteuerwerkzeuge. 

In einem konkreten Beispiel wird ein dünnwandiges Statorgehäuse 

mit einer 220 mm großen Statorbohrung auf 

einem Bearbeitungszentrum mit HSK100-Schnittstelle 

bearbeitet. „Die Bearbeitung der Statorbohrung mit 

Werkzeugen mit Wendeschneidplatten und Feinbohrwerkzeugen 

ist der Stand der Technik und diese haben 

sich auch schon in vielen Einsätzen bewährt. Um jedoch 

bei schneller Bearbeitung mehr Flexibilität zu erhalten, 

haben wir in Zusammenarbeit mit Maschinenherstellern 

und Kunden ein Aussteuerwerkzeug mit vier Schiebern 

entwickelt“, so Müller. 

Vier Planschieber, die mit ISO-Schneiden bestückt 

sind, werden über die Zugstange gesteuert und übernehmen 

sowohl die Vor- als auch die Fertigbearbeitung. Da 

die Gehäuse aus Aluminium gefertigt sind, kommen 

PKD-Schneiden zum Einsatz. Nach der Bearbeitung 

werden die Schneiden eingesteuert und das Werkzeug 

wird im Eilgang aus dem Gehäuse gefahren – eine zusätzliche 

Einsparung an Taktzeit, ohne Gefahr, die zuvor 

erzeugte Oberfläche zu beschädigen. Wie alle Werkzeuge 

aus dem Bereich Expert-Solution von Mapal ist auch 

diese Lösung besonders produktiv, und das bei sehr hoher 

Bauteilqualität. 

Jeder der vier Schieber des 22,5 kg schweren Werkzeugs 

hat einen Planhub von 20 mm – im Durchmesser 

44 April 2023

Schnittdaten: 

Aluminiumbearbeitung 

v c 

= 690 m/min 

f z 

= 0,2 mm (Vorbearbeitung) 

f z 

= 0,15 mm (Fertigbearbeitung) 

Drehzahl = 1000 min -1 

Erste Hilfe. 

Stahlbearbeitung 

v c 

= 160 m/min 

f z 

= 0,16 mm 

Drehzahl = 690 min -1 

Das vierschneidige Aussteuerwerkzeug 

steht für hohe Prozesssicherheit und 

Flexibilität bei der Bearbeitung von 

Statorbohrungen. Bild: Mapal 

Selbsthilfe. 

können die Schneiden also 40 mm ausgefahren werden. 

Bei der Bearbeitung kompensiert die Zugstange zudem 

direkt den Verschleiß – das macht die Bearbeitung besonders 

prozesssicher. Um die Taktzeiten noch weiter zu 

verkürzen, ist das Aussteuerwerkzeug als Kombina - 

tionswerkzeug ausgelegt. Neben der Bearbeitung der 

Statorbohrung wird die Stahlbuchse mit vier Hart - 

metallschneiden vorbearbeitet. 

Statorbohrung mit IT6-Qualität 

„Die Toleranz der großen Bohrungen ist auf IT6-Qualität 

festgelegt“, so Müller. „Daraus erschließt sich, wie 

genau unsere Werkzeuge hergestellt, montiert und eingestellt 

werden müssen. Die vier Schneiden müssen 

µm-genau zusammenarbeiten. Die Montage dieser 

komplexen Werkzeuge ist mit der Uhrmacherkunst vergleichbar.“ 

Zwei bis vier Wochen dauert es, bis ein Werkzeug fertig 

montiert ist. Um die Werkzeuge vor Ort beim Kunden 

präzise einstellen zu können, liefert Mapal auch das 

passende Sondereinstellgerät. Eine Sonderanfertigung 

auf Basis des Uniset-V ist – wie das Bearbeitungszentrum 

– mit einer zusätzlichen Achse ausgestattet. 

Nicht nur die Schnittdaten (siehe Kasten) und die erzeugte 

Oberfläche mit Rz < 6,3 µm, auch die Standzeiten 

der Schneiden überzeugen in der Praxis: Die PKD- 

Schneiden bearbeiten 3600 Bauteile, bevor sie gewechselt 

werden müssen, die Hartmetallschneiden 600 Bauteile. 

„Unsere Kunden sind sehr zufrieden mit den 

Werkzeugen“, freut sich Müller. Denn: „Die Gehäuse 

werden häufig noch weiterentwickelt, die Konturen 

leicht verändert. Darauf können wir mit den Aussteuerwerkzeugen 

ohne großen Aufwand und ohne Änderung 

des Werkzeugs reagieren.“ 

■ 

Mapal Dr. Kress KG 

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Ein Anwender aus dem Fahrzeugbau erreichte durch den Umstieg auf das System DR small eine deutliche Zeiteinsparung beim Reibprozes. Bild: Horn/Sauermann 

Enge Toleranzen, hohe Oberflächengüten und nahezu perfekte Zylindrizität 

Hochleistungsreibsysteme 

zeigen ihre Stärken 

Enge Toleranzen, hohe Oberflächengüten und nahezu perfekte Zylindrizität: 

Die Bohrungsbearbeitung mit Reibwerkzeugen ist oft der 

letzte Bearbeitungsschritt bei der Fertigung präziser Bohrungen. 

Neben den bekannten HSS-Reibahlen zeigen hier immer mehr spezielle 

Hochleistungsreibsysteme ihre Stärken. Die Paul Horn GmbH 

bietet mit dem Reibsystem DR ein eigenes Produktportfolio für die 

wirtschaftliche Endbearbeitung von Bohrungen. 

■■■■■■ Wie bei anderen Werkzeugsystemen 

unterliegen auch die Hochleistungsreibsysteme 

anspruchsvollen Anforderungen. 

Neben der hohen Prozesssicherheit, 

langen Standwegen sowie geringen Werkzeugkosten 

müssen moderne Reibwerkzeuge 

auch weitergehende Kriterien erfüllen. 

Hierzu zählt unter anderem die Modularität 

der Werkzeuge. 

Während man beim Reiben mit einer 

HSS-Reibahle hierbei teilweise eingeschränkt 

ist, können moderne Reibsysteme 

mit Hartmetall-Wechselköpfen, modularen 

Werkzeuglängen sowie verschiedenen Einstellmöglichkeiten 

punkten. Hierzu zählt 

beispielsweise die µ-genaue Justierung des 

Rundlaufs und des Taumelschlags. Der präzise 

Rundlauf der Reibschneiden ist der Weg 

zum Erfolg. In der Praxis sollte dieser in einem 

Bereich vom 5 µm liegen. 

Prozesssichere Spankontrolle 

Neben dem präzisen Schliff des Hartmetall- 

Schneideinsatzes spielt auch die für die jeweilige 

Bearbeitung passende Schneidengeometrie 

eine entscheidende Rolle für den wirtschaftlichen 

Reibprozess. Für die prozesssichere 

Spanabfuhr kommen daher grundsätzlich 

zwei Verzahnungsrichtungen beziehungsweise 

Seitenspanwinkel zum Einsatz. 

Geradverzahnte Reibschneiden eignen 

sich für die Bearbeitung von Sacklochbohrungen. 

Der Spanfluss richtet sich hier entgegen 

der Bearbeitungsrichtung. Linksschrägverzahnte 

Schneiden sind nur für das Reiben 

46 April 2023

Werkzeuge 02 

von Durchgangsbohrungen konstruiert. Die 

Späne fließen hier in Bearbeitungsrichtung. 

Die Kontrolle des Spanbruches ist ein 

wichtiger Aspekt für die erfolgreiche Bohrungsbearbeitung. 

Bei tiefen Bohrungen, geringem 

Kühlmitteldruck oder bei der Trockenbearbeitung 

können Wendel- oder 

Bandspäne auftreten. Wie beim Bohren mit 

Spiralbohrern können die Späne durch das 

kurze Abheben der Reibschneide gebrochen 

werden. Hierbei gilt es, nur so viele Teilabschnitte 

wie wirklich nötig zu programmieren, 

da sich das Abheben auf die Standzeit 

der Reibschneide auswirken kann. Das Abheben 

des Werkzeugs ist im Oberflächenbild 

kaum erkennbar. 

Praxisbeispiel Fahrzeugbau 

Zum Reiben von Bohrungen setzt ein Anwender 

aus dem Fahrzeugbau auf das Reibsystem 

DR small von der Paul Horn GmbH. 

Vor der Umstellung wurden die Bohrungen 

gefräst oder gebohrt und anschließend mit 

einer HSS-Reibahle gerieben. „Die Leistung, 

die Bearbeitungszeit sowie die Präzision hat 

uns nicht mehr zufriedengestellt. Neue Entwicklungen 

unserer Produkte mit noch feineren 

mechanischen und elektrischen Komponenten 

machte das Umdenken des Reibprozesses 

nötig“, so der Anwender. 

Auch war die innere Kühlmittelzufuhr 

bei diesem Anwendungsfall ein wichtiger 

Punkt. „Wir zerspanen viele Aluminiumbauteile. 

Beim Reiben von tiefen Bohrungen 

in Alu entscheidet eine gute Kühlung über 

Erfolg oder Misserfolg“, sagt der Anwender. 

Das Reiben der Bohrungen geschieht mit 

einer Vorschubgeschwindigkeit von vf = 6 

m/min. Die Bearbeitungszeit hat sich um 

zwei Drittel reduziert. Die Leistung des Systems 

hat den Anwender überzeugt: „Wir haben 

durch die Umstellung auf das neue System 

deutlich Zeit eingespart. Des Weiteren 

hat uns auch die Werkzeugleistung sowie 

die Qualität der geriebenen Bohrungen 

überzeugt.“ 

Reiben von großen Durchmessern 

Mit dem neu entwickelten Reibsystem DR- 

Large zeigt Horn sein Knowhow in der Bohrungsbearbeitung. 

Das Werkzeug bietet ein 

einfaches Handling und eine hohe Präzision 

dank der bewährten Technologie der DR- 

Werkzeugfamilie. Die hohe Schneidenzahl 

ermöglicht hohe Schnittwerte und eine dadurch 

resultierende Kosteneinsparung in der 

Bearbeitungszeit. Große Flexibilität erreicht 

der Anwender durch den modularen Aufbau 

und die Vollhartmetall-Schneidplatten des 

Werkzeugsystems im Einsatz. 

Die Werkzeugeinstellung entfällt beim 

Tauschen des Schneidrades. Das vielseitig 

einsetzbare und leistungsstarke Wechselreibsystem 

deckt den Bohrungsdurchmesserbereich 

von 140 bis 200,2 mm ab. Horn bietet 

im Service eine einfache und schnelle Aufbereitung 

der verschlissenen Schneidringe. 

Reiben ist sehr wirtschaftlich 

Grundsätzlich ist das Reiben ein sehr wirtschaftlicher 

Zerspanungsprozess. Im Vergleich 

zum Ausdrehen oder Fräsen von Bohrungen 

mit engen Toleranzen ist Reiben um 

ein Vielfaches schneller und kann die Stückkosten 

deutlich senken. Für die wirtschaftliche 

Bohrungsbearbeitung hat sich Horn ein 

großes Know-how erarbeitet und mit dem 

modularen Hochleistungsreibsystem DR ein 

leistungsfähiges Werkzeugsystem im Programm. 

Das System deckt Bohrungsdurchmesser 

von 7,6 bis 200,2 mm ab. Alle Varianten 

sind mit innerer Kühlmittelzufuhr direkt 

auf jede Schneidkante ausgestattet. Die 

Schnittstelle der Schneideinsätze bietet eine 

hohe Wechselgenauigkeit im Bereich von wenigen 

µm und ermöglicht einen schnellen und 

unkomplizierten Wechsel der Schneiden. ■ 

Paul Horn GmbH 

www.horn-group.com 

Das Hochleistungs- 

Reibsystem DR von 

Horn ist modular auf - 

gebaut und von den 

Durchmessern 7,6 bis 

200,2 mm einsetzbar. 

Bild: Horn/Sauermann 

April 2023 47

02 Werkzeuge 

Werkzeugaufnahmen punkten im Werkzeug- und Formenbau 

Spannmittel machen tiefe 

Kavitäten zugänglich 

Nicht nur an Zerspanungswerkzeuge stellt der Werkzeug- und Formenbau 

komplexe Anforderungen, sondern auch an Werkzeugaufnahmen. 

Deshalb hat Gühring sein Spannmittelprogramm GM 300 

speziell für die Branche erweitert und bietet nun eine Auswahl an 

optimierten Schrumpffuttern, Hydraulik-Dehnspannfuttern und Präzisionsspannzangen-Aufnahmen. 

keit und Dämpfung gefordert werden, ein 

einfaches Handling ermöglichen. Vor allem 

bei axialen Anwendungen im Bereich Bohren 

und Reiben sorgen sie für einen wiederholgenauen 

Rundlauf. Die Haupteigenschaften 

der Schrumpffutter sind die hohe 

Rundlaufgenauigkeit sowie eine gute Steifigkeit. 

Sie haben jedoch nur geringe Dämpfungseigenschaften. 

Der Hauptanwendungsbereich 

kann in den HSC-Bearbeitungen 

wie Bohren, Senken und Fräsen bei hohen 

Drehzahlen und geringer Zustellung gesehen 

werden. 

Für Präzision im Formenbau 

■■■■■■ Komplexe Konturen, tiefliegende 

Kavitäten und hohe Ansprüche an die 

Präzision – solche Bauteilanforderungen 

sind für Zerspaner im Werkzeug- und Formenbau 

Normalität. Sie produzieren zudem 

meist in Einzelfertigung und in einer einzigen 

Aufspannung. Keine einfache Aufgabe – 

auch nicht für die Werkzeugaufnahme. 

Denn auch bei anspruchsvollen Zerspanungsaufgaben 

und 5-Achs-Bearbeitung soll 

die Werkzeugaufnahme dem Werkzeug einen 

sicheren Halt geben und für eine optimale 

Zugänglichkeit sorgen. 

Aufgrund der tiefen Kavitäten und engen 

Nuten brauchen Werkzeug- und Formenbauer 

schlanke Futter mit langen Auskrag - 

längen. „Die Empfehlung lautet: So kurz 

wie möglich, so schlank wie nötig“, erklärt 

Simon Herzog, Produktmanager für Spannmittel 

bei Gühring. Denn mit zunehmender 

Die neuen Schrumpf- 

und Hydraulik-Dehnspannfutter 

sind in den 

Schnittstellen HSK-A63 

und SK-40 erhältlich. 

Bild: Gühring 

Länge steigt auch das Biegemoment, das 

während der Zerspanung auf Schnittstelle 

und Werkzeugaufnahme wirkt. 

Die neuen Schrumpffutter und Hydraulik-Dehnspannfutter 

von Gühring zeichnen 

sich durch eine optimierte Störkontur aus: 

Statt zylindrisch öffnet sich der Durchmesser 

nach hinten hin in einem 3-Grad-Winkel, 

was den Aufnahmen mehr Steifigkeit 

verleiht. Somit kann das höhere Biegemoment 

bei lang auskragenden Spannsituationen 

aufgenommen werden. So bieten die 

Werkzeughalter trotz ihrer Schlankheit eine 

hohe Stabilität und Rundlaufgenauigkeit, 

was sich wiederum sehr positiv auf Standzeit 

und Oberflächengüte auswirkt. 

Dank ihrer Steifigkeit und hohen Spannkraft 

sind sie dabei optimal für HSC-Anwendungen 

geeignet. Die Hydraulik-Dehnspannfutter 

sollen, wenn Rundlaufgenauig- 

Speziell für den Formenbau hat Gühring eine 

Präzisionsspannzangenaufnahme entwickelt. 

Sie ermöglicht durch ihren komplett 

rotationssymmetrischen Aufbau sehr gute 

Oberflächen. Im Gegensatz zu einer herkömmlichen 

ER-Spannzangenaufnahme ist 

sie so konzipiert, dass die Spannzange komplett 

im Konus der Werkzeugaufnahme 

sitzt. Dadurch reduziert sich die Spannüberbrückung. 

Es können also nur Werkzeugschäfte 

mit Nennmaß gespannt werden. Daraus 

ergibt sich jedoch der wesentliche Vorteil 

einer deutlich verbesserten Rundlaufgenauigkeit. 

Zusätzlich zeichnen sich die neue Präzi - 

sionsspannzangenaufnahme durch eine 

Doppelführung aus, das heißt, die Spannmutter 

wird an zwei geschliffenen Flächen 

geführt. Das Ergebnis: Wo Standard-Spannzangenaufnahmen 

eine Systemrundlaufgenauigkeit 

von 10 bis 20 µm erzielen, schafft 

die neue Werkzeugaufnahme Werte im Bereich 

von 3 µm. Zudem hat sie eine hohe 

Wuchtgüte. Damit eignet sie sich ideal für 

Anwendungen im hohen Drehzahlbereich 

wie etwa in der Mikrobearbeitung. ■ 

Gühring KG 

www.guehring.com 

48 April 2023

Industrie 

| Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

15. 

23. März 2023 

TECHNIK FÜR GEWINDE 

April 2023 49 

Bild: Heller

mav Innovationsforum 2023 

▶ 

KEYNOTE: PATRICK KLINGLER 

Moderne Künstliche Intelligenz 

als Werkzeug zur Schaffung von 

messbarem Mehrwert 

Künstliche Intelligenz (kurz: KI) spielt für industrielle Unternehmen 

eine wichtige Rolle bei der Optimierung von Prozessen durch (Teil-) 

Automatisierung von Geschäftsentscheidungen sowie der Schaffung 

neuer Kundenerlebnisse. Somit ist KI ein wichtiges Werkzeug im 

Berufsalltag von Fachexpert:innen und Entscheidungsträger:innen. 

Bild: Patrick Klingler 

Maschinelles 

Lernen im Kern 

der modernen 

Künstlichen 

Intelligenz. 

Der Autor 

Patrick Klingler 

Manager für 

Daten & KI und 

Keynotespeaker 

Künstliche Intelligenz entwickelt 

sich immer mehr zu einem unverzichtbaren 

Teil des modernen Geschäftsalltags 

und bietet unzählige 

Möglichkeiten zur Optimierung 

von Geschäftsprozessen, um messbaren 

Mehrwert zu schaffen. 

Durch den Einsatz von KI-Systemen 

können Unternehmen Zeit 

und Ressourcen sparen, Fehler reduzieren 

und bessere Entscheidungen 

in höherer Frequenz treffen. 

Speziell für Fachexpert:innen bietet 

KI unzählige Vorteile, von der 

Automatisierung von Routineaufgaben 

bis hin zur Entwicklung 

neuer Produkte mit innovativen 

Eigenschaften. Zur Schaffung einer 

zukunftsorientierten und innovativen 

Arbeitskultur müssen wir 

uns daher mit der Integration von 

KI in unser tägliches Arbeitsleben 

befassen und lernen, dessen Potenzial 

voll auszuschöpfen. 

Doch was versteht man eigentlich 

unter künstlicher Intelligenz? Kurz 

gesagt hat KI das Ziel, die kognitiven 

Fähigkeiten des Menschen 

durch die Anwendung von Technologie 

auf computerbasierten 

Systemen zu simulieren. Im Kern 

der modernen KI befindet sich die 

Methode des maschinellen Lernens. 

Maschinelles Lernen ist eine 

Teilmenge der künstlichen Intelligenz, 

bei der Computer-Systeme 

unter Anwendung von Mathematik 

und Statistik aus historischen 

Daten lernen, um Vorhersagen und 

Entscheidungen zu treffen. Somit 

unterscheidet sich dieser Ansatz 

von klassischer Programmierung 

dahingehend, dass Regelsysteme 

nicht deterministisch entwickelt 

werden, sondern auf Basis von 

identifizierten Mustern in Daten 

abgeleitet werden. Daher imitiert 

maschinelles Lernen sozusagen die 

menschliche kognitive Fähigkeit 

des Lernens auf Basis von historischen 

Informationen. 

Prominente Disziplinen für maschinelles 

Lernen sind die Bildverarbeitung, 

die Sprachverarbeitung, 

50 April 2023


Vorausschauende 

Wartung zur 

Optimierung 

von Produktionsprozessen. 

Bild: Patrick Klingler 

das Data Mining und das Strategie-Lernen. 

Bei der Bildverarbeitung 

können unterschiedliche Objekte 

auf Bildern automatisiert 

identifiziert und lokalisiert werden. 

Dies dient beispielsweise zur 

automatisierten Analyse von Produktionsteilen 

auf Basis von Bildern. 

Die Sprachverarbeitung beschäftigt 

sich mit der Erkennung, 

Interpretation und Generierung 

von natürlicher Sprache. Dies 

kommt beispielsweise bei der Entwicklung 

moderner Sprach-Dialogsysteme 

zum Einsatz. Beim Data 

Mining wird versucht unter Anwendung 

von maschinellem Lernen 

und Datenanalysen Erkenntnisse 

aus strukturierten und teilstrukturierten 

Daten zu gewinnen. 

Hierzu zählt beispielsweise die 

Zeitreihenanalyse zur Vorhersage 

relevanter Kennzahlen im Zeitverlauf. 

Letztlich wird beim Strategie- 

Lernen unter Anwendung von Trial-and-Error 

Methoden erreicht, 

dass digitale oder physische Systeme 

in der Lage sind, optimale Verhaltensmuster 

automatisiert zu erlernen. 

Beispielsweise kann hiermit 

versucht werden, einen Produktionsroboter 

die Ausführung 

einer gewünschten Tätigkeit automatisiert 

(ggf. in einer simulierten 

Umgebung) erlernen zu lassen. 

Künstliche Intelligenz kann entlang 

der gesamten Wertschöpfungskette 

eines Unternehmens 

mehrwertstiften eingesetzt werden. 

Speziell in der Produktion 

bietet KI zahlreiche Anwendungsfälle 

zur Reduktion der Fehlerrate, 

Zeit oder des Materialeinsatzes 

bzw. zur Steigerung des Produktionsvolumens. 

Ein prominentes 

Beispiel für den Einsatz von KI in 

der Produktion ist die vorausschauende 

Wartung. Vorausschauende 

Wartung, auch bekannt als 

proaktive Wartung, ist eine Instandhaltungsmethode, 

bei der 

Produktionsanlagen überwacht 

werden, um künftige Ausfälle vorherzusagen 

und durch proaktive 

Wartung zu vermeiden. Dies wird 

erreicht, indem Maschinen-Daten 

kontinuierlich erhoben und analysiert 

werden, um Trends zu erkennen 

und mögliche Probleme anhand 

Anomalien frühzeitig zu 

identifizieren. Hierdurch können 

die Ausfallzeiten minimiert und 

die Lebensdauer von Produktionsanlagen 

maximiert werden. 

Zur erfolgreichen Anwendung von 

KI im Unternehmen müssen einige 

Erfolgsfaktoren berücksichtigt 

werden. Beispielsweise ist es von 

essentieller Bedeutung, den Fachexpert:innen 

und Entscheidungsträger:innen 

ein Grundverständnis 

moderner KI zu vermitteln, um 

Anwendungsfälle professionell 

einschätzen und umsetzen zu können. 

Außerdem ist es wichtig, im 

Unternehmen die Etablierung einer 

Datenkultur zu fördern, damit 

relevante Daten kontinuierlich erhoben, 

qualitativ aufbereitet, analysiert 

und innerhalb des Unternehmens 

geteilt werden. Dies erfordert 

sowohl Arbeit an technolo- 

gischen Voraussetzungen, wie beispielsweise 

der Bereitstellung notwendiger 

Datenplattformen, sowie 

Entwicklung eines datenzentrierten 

Mindsets durch Kommunikations- 

und Lernformate. 

Künstliche Intelligenz als operativ 

eingesetztes Werkzeug hat somit 

das Potential, die Wettbewerbsfähigkeit 

von Unternehmen zu steigern 

und diese für zukünftige Herausforderungen 

vorzubereiten. 

Und all denjenigen, die immer noch 

Zweifel am Mehrwert von KI für 

den eigenen Geschäftsalltag haben, 

sei gesagt, dass auch dieser Artikel 

in Co-Kreation mit dem KI-System 

ChatGPT des US-amerikanischen 

Unternehmens OpenAI entstanden 

ist. Hierbei handelt es sich um ein 

leistungsstarkes Sprach-Dialogsystem, 

das auf Basis von ca. 500 Mio. 

Wörter aus dem Internet trainiert 

wurde und in der Lage ist, menschenähnliche 

Texte zu generieren 

und Konversationen zu führen. Somit 

liegt es an uns allen zu lernen, 

wie wir unsere eigenen Fähigkeiten 

unter Einsatz von KI im Berufsalltag 

optimieren 

■ 

können. 

Patrick Klingler AI Keynotes 

www.patrickklingler.com 

Lust auf mehr? Informiere Dich zum KI Online-Kurs: 

www.patrickklingler.com/ki-kurs 

April 2023 51

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▶ 

SW LIEFERT MODULARE AUTOMATIONSLÖSUNGEN FÜR MAXIMALE PRODUKTIVITÄT 

Flexible Fertigungssysteme – 

die Zukunft der Kleinserie 

Die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) entwickelt und 

fertigt flexible Automationslösungen – modular erweiterbar, durch 

die Installation der Automation in der zweiten Ebene frei zugänglich 

und sicher. Mit den Automationsmodulen von SW können CNC-Bearbeitungszentren 

und Peripherie-Stationen optimal zu hochproduktiven 

Fertigungslinien verkettet oder in einer Matrixproduktion 

betrieben werden. 

Beladeeinheit mit AGV-Mobile- 

Rob, Storage Tower, TopRob6 

und Bearbeitungs zentrum. 

Foto: Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

Der Autor 

Sven Makis 


SW Automation 

in Tettnang 

Bis dato war es in der Automobilindustrie 

üblich, für die automatisierte 

Fertigung eines bestimmten 

Produkts oder Werkstücks eine individuelle 

Anlage anzuschaffen. 

Diese Investition amortisierte sich 

auf-grund der Anlagen- und Produktlaufzeiten 

von jeweils fast 

zehn Jahren. Doch die Situation 

wandelt sich zunehmend: Die Auslastung 

der Fertigung mit einem 

einzigen Produkttyp, der über einen 

langen Zeitraum hinweg in 

hohen Stückzahlen produziert 

wird, ist nur noch in seltenen Fällen 

möglich. Zu den sinkenden 

Produktstückzahlen und -laufzeiten 

kommt außerdem eine zunehmende 

Variantenvielfalt der Serienprodukte, 

die den langen Anlagenlaufzeiten 

nicht mehr gerecht wird. 

SW Automation, ein Tochterunternehmen 

der Schwäbische Werkzeugmaschinen 

GmbH, hat frühzeitig 

erkannt, dass sich diese Diskrepanz 

nur durch sehr flexible, 

modulare Automationslösungen 

aufheben lässt. Die Unternehmensentwicklung 

vom Sonderanlagenbauer 

zum Anbieter modularer 

Automatisierungslösungen spiegelt 

diese Erkenntnis wider und 

zeigt, wie der Betrieb zukünftigen 

Marktanforderungen begegnet. 

Die SW Automation GmbH wurde 

1998 als Sonderanlagenbauer in 

der Nähe von Friedrichshafen am 

Bodensee gegründet. Das Unternehmen 

konzipierte für die in der 

Region ansässige Großindustrie 

Lösungen nach Spezialanforderungen, 

die von Werkstücken unterschiedlichster 

Größe bis zur Montageautomation 

reichten. Um Entwicklung 

und Bau der Unikatanlagen 

zukünftig effizienter zu gestalten 

und den sich ändernden Anforderungen 

im Automotive-Sektor 

Rechnung zu tragen, begann das 

Unternehmen ab 2014, eine Automationsplattform 

basierend auf einem 

Baukasten-system zu konzipieren. 

Dessen standardisierte Module 

lassen sich gemäß des jeweili- 

52 April 2023

Anzeige 



gen Fertigungskonzepts und der 

Anwendung zu einer individuellen 

Anlage kombinieren. 

„Wir verstehen uns als Architekt 

von Fertigungsanlagen, insbesondere 

von Tier 1- und Tier 2-Zulieferern 

in der Automobilindustrie. 

Für eine optimale Lösung planen 

wir die gesamte Prozesskette mit 

dem Kunden komplett vom einzelnen 

Bauteil bis zum verpackten 

Produkt und konfigurieren ein 

baukasten-basiertes flexibles Anlagenkonzept“, 

so Sven Makis, Geschäftsführer 

von SW Automation. 

Aktuell stehen dafür im Baukastensystem 

des Unternehmens 

bereits sieben Standardmodule zur 

Verfügung. 

Standardschnittstellen 

erlauben Anpassung 

im Feld 

Der gesamte Engineering-Prozess, 

von der mechanischen bis zur Software-Konstruktion, 

wird inhouse 

durchgeführt. Auch die Montage 

der gefertigten Teile erfolgt durch 

SW Automation, ebenso wie Endinstallation, 

Inbetriebnahme und 

Service. Die Standardmodule sind 

per Plug & Play mit SW-Werkzeugmaschinen 

sowie Anlagen anderer 

Hersteller kompatibel. 

Da die variable und flexible Verkettung 

über Standardschnittstellen 

erfolgt, lassen sich auch nachgelagerte 

Prozesse bzw. Fremdmaschinen 

in die Gesamtanlage integrieren 

und spätere Anpassungen 

im Feld einschließlich einer Anlagen-Verkleinerung 

sind problemlos 

möglich“, erklärt Makis. Um 

eine erhöhte Verfügbarkeit und 

Auslastung zu erzielen, erfolgt die 

automatische Verbindung der Prozesse 

nicht fest gekoppelt, sondern 

es werden z. B. automatische Puffer 

eingebaut, damit Ausfälle besser 

abgefedert werden können. Die 

Grundmodule – etwa für Maschinenbestückung 

oder Baugruppenmontage 

– werden von SW Automation 

so ausgelegt, dass sie für 

möglichst viele Produktvarianten 

verwendbar bleiben. Sie lassen sich 

nach Bedarf durch einzelne, stärker 

individualisierte Komponenten 

ergänzen. So verfügt ein modular 

aufgebauter Roboter nicht nur 

über eine einzige Hand, um Gelenkwellen 

oder Gehäuse mit unterschiedlichen 

Außenkonturen 

vom Band zu heben und in die 

Maschine zu legen. Stattdessen ist 

er mit mehreren, für das jeweilige 

Werkstück geeigneten Standard- 

Hand- und Fingermodulen ausgestattet, 

die nach Bedarf gewechselt 

werden können. 

Um noch mehr Flexibilität für die 

gesamte Produktionsanlage zu ermöglichen, 

werden die einzelnen 

Anlagensteuerungen zudem mit 

der SW-Plattform verbunden. In 

diesem übergeordneten Leitsystem 

werden SW-Produkte sowie die 

vom Kunden bereitgestellten Maschinen 

für nachgelagerte Prozesse 

zusammengeführt. Die Software 

erlaubt einen zentralen Zugriff auf 

den Anlagenstatus, die Steuerung 

der Produktionsaufträge, artikelbezogene 

Datenspeicherung und 

-abruf zu Traceability-Zwecken, 

Fernwartungsfunktionen, KPIs sowie 

Web-Visualisierungen. 

Modulare Verkettung 

von Produktionsprozessen 

mit TopRob7 

von SW. 

Turnkey-Lösungen 

für die automatisierte 

Produktion 

SW Automation bietet somit im 

Verbund mit SW schlüsselfertige 

Gesamtlösungen an, die alle Komponenten 

bis hin zur Steuerung der 

kompletten Anlage umfassen. 

Darüber hinaus konzipiert das Unternehmen 

auch Automationslösungen 

außerhalb der mechanischen 

Bearbeitung sowie unabhängig 

von den Werkzeugmaschinen 

des Mutterkonzerns. Der Betrieb 

entwickelt beispielsweise Systeme 

für die Montageautomation, etwa 

für die Prozesse Schrauben, Fügen 

und Kleben. Diese Anlagen profitieren 

ebenfalls von einer Anbindung 

an die SW-Plattform. 

Dank des Baukastenprinzips und 

den weiteren Leistungen von SW 

Automation muss für einzelne Produktwechsel 

nicht mehr das gesamte 

Automatisierungskonzept 

geändert werden. Dies gewährleistet 

angesichts steigender Variantenvielfalt 

und kürzerer Produktlaufzeiten 

langfristig die Investitionssicherheit 

bei Automobil-Zulieferern. 

■ 

Schwäbische 

Werkzeugmaschinen GmbH 

www.sw-machines.com 


AGV MobileRob 

zur flexiblen 

Verkettung der 

Produktions - 

module. 

April 2023 53

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▶ 

HOCHFLEXIBLE BEARBEITUNG VON INNEN- UND AUßENKONTUREN 

Heller Plandrehkopf PDK 80 

spart Zeit, Platz und Kosten 

Das Drehen auf Bearbeitungszentren gewinnt mit dem neuen Heller 

Plandrehkopf PDK 80 an Attraktivität. In den Plandrehkopf lassen 

sich verschiedene Aufsatzwerkzeuge automatisch über das Werkzeugmagazin 

ein- und auswechseln. So spart der Anwender Zeit, Investitionskosten 

und Platz im Werkzeugmagazin und gewinnt deutlich 

an Flexibilität. 

Mit dem Heller 

Plandrehkopf 

PDK 80 gewinnt 

das Drehen auf 

Bearbeitungszentren 

noch weiter 

an Attraktivität. 

Foto: Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH 

Der Autor 

Dominik Wohlfahrt 

Konstrukteur 

Applikation Design 

Sonderprozessmodule 

Gebr. Heller 

Maschinenfabrik 

GmbH 

Die Komplettbearbeitung von 

Bauteilen auf einer Maschine und 

möglichst in einer Aufspannung 

bietet enorme technische und wirtschaftliche 

Vorteile. Die Gebr. Heller 

Maschinenfabrik GmbH hat 

daher schon seit vielen Jahren verschiedene 

Lösungen im Angebot, 

die neben dem Fräsen auch vielfältige 

Drehbearbeitungen beinhalten. 

Mit den kombinierten Fräs- 

Drehzentren ist es möglich, viele 

Bauteile in einer Aufspannung herzustellen. 

Neben den Drehoptionen Mill- 

Turn und dem softwarebasierten 

Interpolationsdrehen ist das Heller 

Planzugsystem eine wichtige Variante. 

Es lässt sich in Bearbeitungszentren 

der Heller Baureihen H 

und HF integrieren und beinhaltet 

ein Paket aus Antrieb und Getriebe, 

inklusive einer Schnittstelle 

zum Plandrehkopf sowie die steuerungsseitige 

Einbindung als zusätzliche 

NC-Achse. 

Da bei diesem System das Aufsatzwerkzeug 

rotiert, ergeben sich 

Durchmesser und Vorschub über 

die Verstellung des Planschiebers. 

So lassen sich nahezu beliebige Innen- 

und Außenkonturen ebenso 

erzeugen wie Plan- und Dichtflächen, 

zylindrische und konische 

Bohrungen, Schrägen, Verrundungen 

und Fasen. Auch Einstiche, 

Freistiche, Hinterstiche und Kugelsegmente 

sind kein Problem. 

Stärken, die für eine weite Verbreitung 

des Systems in der Energietechnik 

(Öl- und Gasförderanlagen) 

sowie der Fluidbranche für 

die Herstellung von Guss-Ventilen 

und Armaturen sorgen. Aber auch 

im allgemeinen Maschinenbau 

und in der Automobilindustrie 

entscheiden sich Betriebe häufig 

für diese ergänzende Funktion, um 

damit etwa Gehäuse mit Ventilsitzen 

oder Motorblöcke mit Passlagerflächen 

zu fertigen. 

Konventionelle Plandrehköpfe 

mit Schwächen 

Je nach erforderlicher Bearbeitungsvielfalt 

mussten die Anwender 

konventioneller Plandrehköpfe 

bisher damit klarkommen, dass 

der Plandrehkopf und das Aufsatz- 

54 April 2023

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In den Heller 

Plandrehkopf 

lassen sich verschiedene 

Aufsatzwerkzeuge 

automatisch 

einwechseln. 

Das spart Zeit, 

Kosten und Platz 

im Werkzeug - 

magazin. 

werkzeug eine Einheit bilden. Das 

heißt, für unterschiedliche Bearbeitungen 

waren mehrere Plandrehköpfe 

notwendig. 

Auch wenn der Verschleiß an der 

Schneide hoch ist – zum Beispiel 

bei der Bearbeitung hochfester, 

rostfreier Stähle – zeigt die konventionelle 

Lösung Schwächen. 

Denn bei verschlissener Schneide 

gilt es, entweder den kompletten 

Plandrehkopf zu tauschen, die 

Maschine im Prozess durch den 

Bediener zum Wechseln der 

Schneide anzuhalten oder Schwesterwerkzeuge 

zu verwenden. 

Das heißt, je nach Bearbeitung 

werden mehrere konventionelle 

Plandrehköpfe benötigt, was mit 

hohen Investitionskosten verbunden 

ist. Auch im Magazin kann es 

eng werden, da ein konventioneller 

Plandrehkopf gleich mehrere Magazinplätze 

in Anspruch nimmt. 

Nur ein Plandrehkopf 

für mehrere Aufsatzwerkzeuge 

der bisher benötigten konventionellen 

Plandrehköpfe deutlich reduzieren. 

Das spart Investitionskosten 

und Zeit gegenüber der bisherigen 

Lösung. Zudem bleibt im 

Magazin mehr Platz, da die einwechselbaren 

Aufsatzwerkzeuge 

jeweils nur einen Magazinplatz belegen. 

Hohe Steifigkeit über 

HSK-A100-Schnittstelle 

Der Heller Plandrehkopf PDK 80 

überzeugt außerdem durch seine 

hohe Steifigkeit, die über die 

HSK-A100-Schnittstelle mit Plananlage 

von 160 mm Durchmesser 

erreicht wird. Das radiale Aussteuern 

des Planschiebers erfolgt wie 

bei den konventionellen Systemen 

durch eine Planzugachse, die sich 

einfach über die CNC programmieren 

lässt. Auch die Übernahme 

der Drehkonturen aus CAD/CAM- 

Systemen ist möglich. Der Schieberhub 

beträgt ±20 mm. Für die 

Aufsatzwerkzeuge kann eine innere 

Kühlmittelzufuhr bis zu 40 bar 

genutzt werden. 

Mit dem Plandrehkopf PDK80 für 

Planzugwerkzeuge wurde eine besonders 

flexible Lösung entwickelt, 

die allen Zerspanern von 

komplexen Konturen zu höherer 

■ 

Produktivität verhelfen kann. 

Gebr. Heller 

Maschinenfabrik GmbH 

www.heller.biz/de 

Der von Heller neuentwickelte 

Plandrehkopf PDK 80 macht 

Schluss mit diesen Schwächen. Seine 

große Stärke: Der Plandrehkopf 

und die Aufsatzwerkzeuge sind 

über ein selbsthemmendes Spannfutter 

verbunden. Damit lassen 

sich mehrere Aufsatzwerkzeuge in 

den PDK 80 einwechseln. 

Es wird also anstatt einer unterschiedlich 

großen Anzahl von konventionellen 

Plandrehköpfen nur 

ein Heller PDK 80 benötigt, in 

dem die Aufsatzwerkzeuge automatisch 

über einen Werkzeugwechsler 

ausgetauscht werden 

können. So lässt sich die Anzahl 

Voraussetzung für den Einsatz des PDK 80 ist u.a. die Arbeitseinheit XPC 100 mit einer Plananlage 

von 160 mm Durchmesser. So kann er z.B. in der H 14000 verwendet werden. 


April 2023 55

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▶ 

BEARBEITEN VON DER STANGE – AUTONOM UND MULTIFUNKTIONAL 

Neue Impulse für die 

Fertigungspraxis: Baureihe 715 

Kunden einen Vorsprung im Wettbewerb ermöglichen: Diesen 

Anspruch verfolgt die Chiron Group mit jedem neuen Produkt. So 

auch mit der neuen Baureihe 715 mit integriertem Werkstückhandling 

für multifunktionales Bearbeiten bei hoher Autonomie – 

in einem komplett durchgängigen Fertigungsprozess. 

Die MT 715 two+ mit zweiter 

Bearbeitungseinheit, integriertem 

Werkstückhandling und Werkzeugspeicher 

für bis zu 128 Werkzeuge 

Foto: Chiron Group 

Der Autor 

Gerhard Ulmer 

Vertriebsbereichsleiter 

Branchen 

Chiron Group SE 

„Etablierte Fertigungsprozesse 

müssen grundlegend neu gedacht 

werden.“ So die mav in ihrer Ankündigung 

des diesjährigen mav 

Innovationsforum. Und weiter: 

„Die Ansprüche an Präzision, 

Qualität und Liefertreue steigen 

weiter.“ Doch wie diese Ansprüche 

erfüllen, gleichzeitig die Kosten im 

Blick behalten und wettbewerbsfähig 

bleiben? Oder sogar einen Vorsprung 

im Wettbewerb realisieren? 

Eine Antwort darauf ist die Baureihe 

715, die bei ihrer Live-Premiere 

auf der AMB 2022 einer der 

Publikumsmagnete am Messestand 

der Chiron Group war. Entwickelt 

auf Basis vielfach praxisbewährter 

Fräs-Dreh-Zentren für 

autonomes 6-Seiten-Komplettbearbeiten 

von Stange oder Futterteil, 

führt die neue Baureihe die 

Expertise der Marken Chiron und 

Stama auf einer Maschinenplattform 

zusammen. Ermöglicht 

5-achsiges Komplettbearbeiten sowie 

Fräs-Dreh-Operationen in beliebiger 

Abfolge auf sechs Seiten 

für ein breites Spektrum an Werkstückdimensionen 

bis 300 mm 

56 April 2023

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Ausgestattet mit 

direkt angetriebenen 

Torque- 

Schwenkkopf, ist 

die Baureihe 715 

optimiert für die 

5-Achs-Simultanbearbeitung 

Foto: Chiron Group 

Durchmesser und 1.000 mm Länge. 

Und das, gemäß der Devise 

„first part = good part“, bereits ab 

dem ersten Werkstück in bester 

Qualität. Neben überzeugenden 

Ergebnissen schon bei Losgröße 

eins bietet die Baureihe klare Vorteile 

im Vergleich zu einer auf 

mehrere Maschinen verteilten Fertigung: 

ein Plus an Präzision und 

Flexibilität, kürzere Durchlaufzeiten 

und geringerer Logistikaufwand. 

Der integrierte Werkzeugspeicher 

mit Aufnahmekapazität für bis zu 

128 Werkzeuge sorgt insbesondere 

bei Bearbeitungen mit vielen Werkzeugen 

oder häufig wechselnden 

Produkten in kleinen Auflagen ab 

Losgröße eins für deutlich reduzierte 

Rüst- und höhere Maschinenlaufzeiten. 

Ebenfalls integriert 

und Schlüsselkomponente für hohe 

Autonomie ist die integrierte 

Werkstückautomation für das Abführen 

der Fertigteile oder, beim 

Bearbeiten von Futterteilen, das 

Zu- und Abführen der Werkstücke. 

So oder so: das passende 

Maschinenmodell 

Die neue Baureihe gliedert sich in 

zwei Varianten: MT für Mill Turn, 

MP für Multi Profile. Beide Varianten 

umfassen verschiedene Ausbaustufen 

für Fräs- und Drehoperationen 

in beliebiger Abfolge. Die 

Variante MT 715 umfasst vier 

Maschinentypen: Die MT 715 one 

verfügt über Schwenkkopf und 

Drehspindel, die MT 715 one+ zusätzlich 

über eine Gegenspindel 

mit identischer, starker Leistung. 

Die Maschinentypen MT 715 two 

und two+ verfügen über jeweils 

zwei Bearbeitungseinheiten. Die 

zweite Einheit lässt sich zum Beispiel 

für Führungsbuchsen, Lünetten, 

mitlaufende Spitzen, Spannstöcke 

oder weitere Drehwerkzeuge 

nutzen. 

Die Variante MP mit drei Maschinentypen 

– one, two und two+ – 

ist auf das Bearbeiten von Stangenmaterial 

mit beliebigem Querschnitt 

ausgelegt. Sämtliche Fräsoperationen, 

zum Beispiel beim 

Bearbeiten von Alu-Hohlprofilen 

für E-Mobility, laufen hochproduktiv 

in einem Set-up ab. 

Wie sich Autonomie und Produktivität 

weiter steigern lassen? Das 

zeigt ein Blick in die Applikation 

der Chiron Group in Tuttlingen, 

wo aktuell sowohl MT- als auch 

MP-Varianten mit projektspezifischer 

Automation zum Zuführen 

von Stangematerial oder Futterteilen 

ausgerüstet und Testbearbeitungen 

für Kühlkörper, Fahrradnaben 

und Werkzeuge gefahren 

■ 

werden. 

Chiron Group SE 

www.chiron-group.com 

April 2023 57

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▶ 

ENDLICH FREI IN FORM UND FUNKTION 

Freiformteile modular 

und sicher spannen 

Diese Situation kennen Sie alle: Da hat man eine kleine oder mittlere 

Serie an intelligent konstruierten 3D-Druck- oder Gussteilen in freier 

Form, ohne gerade Flächen und will diese nun auf einem Bearbeitungszentrum 

endbearbeiten. Vielleicht müssen noch Bohrungen 

oder Gewinde eingebracht werden. Vielleicht müssen Endkontur oder 

Funktionsflächen erzeugt werden oder es soll einfach nur die Oberfläche 

mehr glänzen. Aber wie können die Teile gespannt werden? 

Der neue Baukasten 

an modularen 

Spannmitteln 

für das Freiformspannen 

von 

AMF überzeugt 

in allen Belangen 

für das Spannen 

von kleinen und 

mittleren Serien 

frei geformter 

Werkstücke. 

Der Autor 

Manuel Nau 

Verkaufsleiter 

Deutschland 

AMF – 

Andreas Maier 

GmbH & Co. KG 

Foto: AMF 

Wie spannt man Freiformteile ohne 

Spannflächen? Konstrukteure 

und Designer sind ja meistens 

nicht begeistert, wenn wir Punkte, 

Flächen oder Halterungen zum 

Spannen fordern. Abgesehen vom 

zusätzlichen Materialbedarf, fühlen 

sich manche auch in Designverständnis 

und Konstruktionskompetenz 

infrage gestellt. 

Klar, bei großen Serien bauen wir 

uns die Spannvorrichtungen eben 

selbst. Aber bei ständig wechselnder 

und wachsender Produkt- und 

Variantenvielfalt ist dies natürlich 

– kostenseitig betrachtet –nicht 

realisierbar. Ist das Thema bei 

Gussteilen schon kompliziert genug, 

steigert es sich bei additiv gefertigten 

Teilen weiter. Denn gerade 

beim Thema „designed for additive“ 

will man ja die neue Gestaltungsfreiheit 

erst recht ausnutzen 

– und sich nicht den schnöden, 

funktionellen Zwängen, wie dem 

Spannen, widmen müssen. Genau 

für solche Situationen haben wir 

unser modulares Freiformspannsystem 

für das Spannen von komplexen 

Geometrien entwickelt. Damit 

passt sich die Spannsituation 

nämlich an das Werkstück an und 

nicht umgekehrt. 

Mit einem intelligent konfigurierten 

Satz von über 100 Systemelementen 

reagieren wir von AMF als 

Spannmittelexperten auf die Nöte 

vieler Fertigungsunternehmen, die 

uns diesbezüglich angesprochen 

haben. Basierend auf speziellen 

T-Nuten-Grundplatten in drei verschiedenen 

Größen, bauen sich 

Anwender jede denkbare Spannsituation 

für jedes individuelle Freiform-Werkstück 

aus Vertikal –und 

Querachsen, Auflage- und Spannelementen 

selbst zusammen. Für 

eine höhere Tragfähigkeit sorgen 

Fußelemente mit speziell gestalteten 

sechseckigen Nutensteinen. 

Sowohl flexibel als auch 

wiederholgenau 

Die Grundplatten in den Abmessungen 

400 x 280, 475 x 350 oder 

550 x 380 mm lassen sich unter 

anderem mit AMF-Nullpunktspannmodulen 

der Größe 20 auf 

dem Maschinentisch aufspannen. 

Die Vertikalachsen fangen das 

Bauteil in jeder Höhe zwischen 60 

und 220 mm ab. So erreichen Fertiger 

die notwendige Höhe und 

Zugänglichkeit für eine Fünfseitenbearbeitung 

ohne Störkontur 

auf entsprechenden 5-Achs-Maschinen. 

Mittels Querachsen sowie 

Auflage und- Anschlagelementen 

nähert man sich dem Werkstück 

an und sichert es gegen Vibrationen, 

ohne es dabei zu verspannen. 

Dann wird das Bauteil durch kompakte 

Spannelemente für die Bearbeitung 

fixiert. Diese Spannelemente 

haben eine Spannkraft von 

bis zu 2,5 kN und einen Spannhub 

von 3 mm. Alles ist prozesssicher 

und wiederholgenau. 

Für den idealen Kontakt zum Bauteil 

werden in die Spannelemente 

verschiedenste Auflage- und 

Druckstücke eingesetzt. Davon 

enthält der Baukasten über 30 

58 April 2023

Anzeige 


Foto: AMF 

Stück. Das können Vierkantauflagen, 

Spannspitzen, Prismenauflagen 

oder Klemmelemente sein. So 

erreichen Werker in allen Ebenen 

maximale Freiheitsgrade und dennoch 

genau definierte Positionen. 

Dabei lassen sich die Haltekräfte 

nicht nur horizontal, sondern auch 

vertikal aufbringen. 

Mit Rüstplan und CAD- 

Daten Freiform-Werkstücke 

rüstzeitoptimiert, 

wiederholgenau und 

prozesssicher spannen. 

Das System ermöglicht Spannungen 

in verschiedene Achsrichtungen. 

Dafür stehen Anwendern 

Druck– und Querschieber als 

Spannelemente zur Verfügung. 

Diese lassen sich mit allen Auflageund 

Druckstücken bestens kombinieren. 

Alle Elemente sind aus nitriertem 

Werkzeugstahl und werden 

bei Auslieferung schwarz brüniert 

sein Der revolutionäre und 

weltweit bisher einzigartige Spannmittelsatz 

aus mehr als 100 Teilen 

wird – ohne die Grundplatten – in 

einem handlichen Koffer ausgeliefert, 

der sich ideal in Fertigungsarbeitsplätze 

integrieren lässt. 

Über den freien, händischen Aufbau 

hinaus, lassen sich die Spannvorrichtungen 

zusammen mit einem 

Rüstplan und dem entsprechenden 

CAD-System auch vorab konstruktiv 

aufbauen. Alle Einzelkomponenten 

sind als CAD-Daten für die digitale 

Arbeitsvorbereitung via CAD/ 

CAM-Programmierung verfügbar. 

Dazu liefert AMF die entsprechenden 

Daten für die einzelnen Bauteile 

im Internet zum Herunterladen 

und Einpflegen ins System. 

Foto: AMF 

Für Gussteile gut, fürs 

Additive unverzichtbar, 

auch für Kunststoffteile 

verwendbar 

In der täglichen Anwendung 

macht das Baukastensystem einen 

sehr guten und praxisnahen Eindruck. 

Die einzelnen Elemente des 

Systems lassen sich sehr gut handhaben 

und passen ideal zusammen. 

Mit den unfassbar vielen 

Kombinationsmöglichkeiten gibt 

es praktisch keine Situation die 

sich nicht lösen, und kein noch so 

frei geformtes Werkstück, das sich 

nicht spannen lässt. Für kleine und 

mittlere Serien ermöglicht das System 

enorme Einsparungen an 

Rüstzeiten. Dabei sind Spannkräfte, 

Wiederholgenauigkeit und Prozesssicherheit 

weitere große Vorteile. 

Hat das Baukastensystem bei 

Gussteilen seine absolute Berechtigung, 

so ist es bei additiv hergestellten 

Werkstücken fast unverzichtbar, 

will man hier die neuen 

konstruktiven Freiheiten des 3-D 

Durch die unendlichen 

Kombinationsmöglichkeiten 

lassen 

sich alle nur denkbaren 

Formen von Gussteilen, 

additiv hergestellten 

Teilen oder 

Kunststoffteilen für 

die Weiter- oder Endbearbeitung 

auf einem 

5-Achs-Bearbeitungszentrum 

spannen. 

Drucks vollumfänglich ausnutzen. 

Darüber hinaus lassen sich durch 

einstellbare Spannkräfte auch 

Kunststoffteile mit diesem neuen 

Systembaukasten frei und sicher 

spannen. 

Fazit: Ein solches System 

hat vielen Zerspanern 

bisher gefehlt 

Der neue Baukasten an modularen 

Spannmitteln für das Freiformspannen 

von AMF überzeugt in 

allen Belangen für das Spannen 

von kleinen und mittleren Serien 

frei geformter Werkstücke. Dabei 

spielt es keine Rolle, ob es sich 

um Gussteile, additiv hergestellte 

Teile oder Kunststoffteile handelt. 

Durch die unendlichen Kombinationsmöglichkeiten 

lassen sich alle 

nur denkbaren Formen Für die 

Weiter – oder Endbearbeitung 

auf einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum 

spannen. Die Handhabung 

ist durch die automatische 

Vorfixierung die in jeder Position 

gegeben ist einfach und praxisnah. 

Die Erstellung von Rüstplänen 

durch die Einbindung zur Verfügung 

gestellter CAD–Daten spart 

weiter viel Zeit. Die Auslieferung 

in einem Koffer ist sinnvoll. Anwender 

werden sich in ihre Kindheit 

mit ihren Baukästen zurückversetzt 

■ 

fühlen. 

Andreas Maier GmbH & Co. KG 

www.amf.de 

Manuel Nau, 

Verkaufsleiter 

bei AMF: „Mit 

einem intelligent 

konfigurierten 

Satz von über 

100 Systemelementen 

reagieren 

wir von AMF 

als Spannmittelexperten 

auf 

die Nöte vieler 

Fertigungsunternehmen 

April 2023 59

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▶ 

SERIENFERTIGUNG EINFACH GEMACHT – DEM IDEALKONZEPT GANZ NAH! 

Imoberdorf stellt seine neuste 

Innovation „imo-flex“ vor 

Einzelteile oder Kleinserien stellt man spanabhebend auf BAZ oder 

Mehrspindlern her, sehr große Losgrössen auf Rundtaktmaschinen! 

So weit so gut, was machen bei Losen zwischen 10‘000 und 350‘000 

Stk.? Für Werkstücke bis 150x150x120 mm bietet Imoberdorf die Lösung 

mit einem dreispindligen BAZ. 

Foto: Imoberdorf 

Produkteergänzung 

„imo-flex“ für mittlere 

Losgrössen 

Der Autor 

Anton 

Imoberdorf 

CEO und 

Präsident 

Imoberdorf AG 

Schweiz 

Noch nie haben sich die Marktanforderungen 

so schnell verändert – 

noch nie war die Marktdynamik 

grösser. Von der Idee bis zur Realisation 

liegen heute Wochen, wo bis 

vor kurzem noch von Jahren gesprochen 

wurde. Die Produktlebenszyklen 

werden immer kürzer. 

Wird ein Fertigungsauftrag einmal 

vergeben, muss „morgen“ bereits 

produziert werden. Gleichzeitig 

nimmt die garantierte Auftragslaufzeit 

ständig ab und damit auch 

die Zeit, um eine getätigte Investition 

zu amortisieren. Diese Trends 

verlangen zunehmend nach kurzfristig 

verfügbaren Standardlösungen 

zu wirtschaftlichen Preisen. 

Auch in der Serienfertigung werden 

die meisten Losgrössen kleiner. 

Der Bereich, der mit einer Produktionsanlage 

abgedeckt werden 

soll, wird immer grösser und ändert 

sich ständig. Diese Entwicklung 

verlangt nach hochflexiblen 

und doch wirtschaftlichen Produktionsanlagen. 

Aktuell werden die meisten Anläufe 

mit Hilfe von Standardmaschinen 

wie BAZ oder Mehrspindler 

vorgenommen. Steigt das Produktionsvolumen, 

werden die eingesetzten 

Standardmaschinen häufig 

einfach multipliziert. Dutzende 

Maschinen produzieren dann alle 

dasselbe Produkt. Jede Maschine 

60 April 2023

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ist dabei ein Prozess, der überwacht 

werden muss, mit Bediener, 

Zuführsystemen und einem relativ 

grossen Platzbedarf. 

Imoberdorf hat für 

diese Veränderungen 

die richtige Antwort 

Die neue Plattform mit dem Namen 

„imo-flex“ mit bis zu drei autonomen 

Bearbeitungseinheiten ist 

durchschnittlich 2,2-mal produktiver 

(kürzere Produktionszeit) als 

eine Ein-Spindel Werkzeugmaschine. 

Nebenzeiten können massiv 

eingekürzt werden, indem Bearbeitungen 

parallel ausgeführt werden 

und Werkzeugwechselzeiten sowie 

Be- und Entladevorgänge ausmaskiert 

werden und so praktisch keine 

zusätzliche Zeit in Anspruch 

nehmen. 

Bewährte Kinematik aus 

der Groß Serienfertigung 

Dabei setzt der Schweizer Präzisionsmaschinenbauer 

auf seine seit 

Jahren bewährte Kinematik aus 

dem Rundtaktmaschinen Standardprogramm 

(imo-compact, 

-smart und -space). Das heisst 

identische Bearbeitungseinheiten 

(x-, y- und z-Achsen), identische 

Drehachsen (B-Achse), identische 

Bearbeitungsspindeln und Werkstückspannsysteme. 

Dies führt zu 

identischer Werkzeugauslegung, 

Zerspanungsparameter und Werkstückqualität 

wie auf einer imo- 

Rundtaktmaschine. Dies bedeutet, 

dass die gesamte Prozesserfahrung, 

welche auf der „imo-flex“ 

gewonnen werden, auf die imo- 

Rundtaktmaschinen übertragen 

werden können oder umgekehrt. 

Durch das Verbauen beherrschter, 

langlebiger und hochpräziser Technologiestandards 

erreicht Imoberdorf 

heute bei den Rundtaktmaschinen 

einen Standardisierungsgrad 

von 70% und bei der neuen 

imo-flex einen solchen von 90%. 

Versucht man auf einer Rundtaktmaschine 

die zu bearbeitenden 

Werkstücke möglichst komplett 

herzustellen, kann dies auf der 

imo-flex genau gleich erfolgen. Es 

kann auch angebracht sein, auf der 

ersten imo-flex alle Schruppoperationen 

auszuführen und dann auf 

der zweiten die Schlichtbearbeitungen. 

Das neue Konzept bietet 

zudem die Möglichkeit die Teileproduktion 

zu skalieren. Bei kleineren 

Stückzahlen Komplettbearbeitung 

auf einer imo-flex und bei 

grösseren Stückzahlen dann OP10 

und OP20 auf zwei flex aufgeteilt. 

Nebst den 3 x 10 Werkzeugen direkt 

bei den Bearbeitungseinheiten 

angegliedert, bietet das System 

noch einen optionalen Kettenwerkzeugwechsler 

mit 50 Plätzen 

an, um ein schnelles Umrüsten 

oder „Geisterschichten“ mit 

Hohe Produktivität 

dank drei 

autonomen 

Einheiten 

Schwesterwerkzeugen zu ermöglichen. 

Eine voll ausgerüstete imoflex 

bieten also Platz für bis zu 80 

Werkzeugen. 

Das Maschinenkonzept ist so ausgestattet, 

dass die Verknüpfung 

mehrerer Anlagen mit gemeinsam 

genutzter Infrastruktur möglich 

ist. Dank diesem Umstand und den 

Zerspanungsaufgaben angepassten 

Antriebsleistungen ergeben 

sich so, sehr energieeffiziente Produktionsanlagen. 

Knowhow vom Serienspezialisten 

Imoberdorf beherrscht die spanabhebende 

Serienfertigung mit seinen 

hochflexiblen CNC-Rundtaktmaschinen 

bereits seit Jahrzehnten 

und bringt diese Erfahrung auch in 

der „imo-flex“ ein. 

Für sehr große Losgrössen gibt es 

keine wirtschaftlicheren Produktionsmittel 

als Rundtaktmaschinen. 

Auch die Flächenproduktivität 

lässt sich durch nichts schlagen. 

Auf den bestehenden Rundtaktanlagentypen 

aus dem Hause Imoberdorf 

können bis zu 20 Bearbeitungsstationen 

aufgebaut werden. 

Mit der imo-flex deckt Imoberdorf 

nun auch das wachsende Segment 

der mittleren Losgrössen sehr effektiv 

■ 

ab! 

Identische 

Kinematik wie 

imo-Rundtaktmaschinen 

– so 

kann der Prozess 

ausgetauscht 

werden! 



Imoberdorf AG 

www.imoberdorf.com 

April 2023 61

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▶ 

ANWENDUNGEN UND AUFGABEN ZUR TRANSFORMATION MANUELLER BEARBEITUNGSPROZESSE 

Symmetrieschliff an Schmiedeteilen 

– Form- & Lageerkennung 

Die Transformation manueller Fertigungsprozesse in automatisierte 

Bearbeitung ist noch lange nicht abgeschlossen, es gibt noch große 

Bereiche, in denen humane Fähigkeiten schwerer zu ersetzen sind. 

So ist die visuelle Erkennung von Geometrien und die sich hieraus 

ergebende Umsetzung in Bewegung für den Menschen keine große 

Herausforderung, für Maschinen und Roboter bedeutet dies jedoch 

Integration komplexer Technik und viel Erfahrung. Hier hat sich 

Supfina im Bereich der formgebenden Schleifbearbeitung großes 

Knowhow erarbeitet. 

Vermessung eines 

Werkstück-Rohlings, 

Erkennung 

von Aufmaß und 

Verzug 

Foto: Supfina 

Der Autor 

Rainer Bell 

Produktmanager 

Precision Robotics 

Machining 

Supfina 

Grieshaber GmbH 

& Co. KG 

Bei der Transformation manueller 

Bearbeitungsprozesse in vollautomatische 

Anlagen ist es notwendig, 

humane Fähigkeiten des Werkers 

zu verstehen und Lösungen zu finden, 

um diese Fähigkeiten in automatische 

Bearbeitungsprozesse integrieren 

zu können. Gerade bei 

der formgebenden, subtraktiven 

Bearbeitung von Werkstücken ist 

die Erfassung geometrischer Abweichungen 

und die sich hieraus 

ergebende Umsetzung in kinematische 

Bewegungen Grundvoraussetzung 

für eine erfolgreiche Bearbeitungsstrategie. 

Kommt eine weitere 

Komponente wie ein verschleißendes, 

sich in der Geometrie veränderndes 

Werkzeug hinzu, erhöht 

sich die Komplexität der Anwendung 

für den erfahrenen Werker 

nur geringfügig. Für eine automatisierte 

Roboterbearbeitung sind 

dies jedoch Aufgabenstellungen, 

die Erfahrung und detaillierte Planung 

bei der Auslegung der Roboter-Anlage 

sowie Programmierung 

der Anwendung bedürfen. 

Vielfältige 

Aufgabenstellung 

Die Aufgabenstellungen zur Vermessung 

von Werkstück-Rohlingen 

sind vielfältig. Im einfachen 

Fall besteht an der Sollgeometrie 

kein Bezug zu einem geometrischen 

Merkmal, das Fertigteil kann somit 

innerhalb des ermittelten Aufmaßes 

vermittelt und geschliffen werden. 

Besteht jedoch die Aufgabenstellung, 

dass ein am Rohteil vorhandenes 

Merkmal einen Bezug 

auf eine Sollgeometrie aufweisen 

soll, so muss dieses Merkmal messbar 

sein und der axiale Bezug zum 

Merkmal berechnet werden. Zudem 

muss ermittelt werden, ob die 

Sollgeometrie auch innerhalb der 

Aufmaß-Grenzen liegt, ansonsten 

erfolgt eine Ausschleusung als 

NIO-Teil. Einfache Beispiele hierfür 

sind geschmiedete Handwerkzeuge 

wie Zangen und Scheren, 

62 April 2023

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Werkstück nach 

Vermessung auf 

Roboterhand zur 

Bearbeitung an 

Bandschleifaggregat 

Foto: Supfina 

hier muss bei der formgebenden 

Bearbeitung eine exakte Symmetrie 

in Bezug auf Schneide und Greiffläche 

erreicht werden. 

Maßtoleranzen bei geschmiedeten 

Rohlingen sind jedoch vielfältig, 

hierzu gehören variierendes Aufmaß, 

Verzug und Torsion. Diese 

treten im Bereich der zu bearbeitenden 

Geometrie auf, sind jedoch 

ebenfalls im Griffbereich des 

Werkstückes vorhanden, wo meist 

die Aufnahme des Werkstückes 

mittels Roboter erfolgt. 

Transformation 

Messergebnisse 

Dies erfordert bei automatisierten 

Bearbeitungsprozessen einen ähnlichen 

Arbeitsablauf wie bei manueller 

Schleifbearbeitung geschmiedeter 

Werkstücke: vor Bearbeitung 

erfolgt eine visuelle oder taktile Erfassung 

der Ist-Geometrie, hierauf 

aufbauend ein Abgleich mit der gewünschten 

Sollgeometrie und daraus 

ableitend die Erstellung einer 

Bearbeitungsstrategie. 

Jedoch gerade im Bereich der automatisierten 

Erfassung von Werkstück-Geometrien 

stehen unterschiedliche 

Technologien zur Verfügung. 

Je nach Aufgabenstellung 

können entweder taktile Messysteme, 

optische Kamera-Systeme, Laser-Triangulation-Messverfahren 

bis hin zur Laser-3D-Vermessung 

eingesetzt werden. Ausschlaggebend 

für die Wahl der Vermessungsart 

ist neben der Bauteilgröße 

auch die Berücksichtigung von 

Werkstück-Material und -Oberfläche, 

der zu erkennenden Werkstück-Merkmale 

sowie der hierzu 

notwendigen Beleuchtung. So ist 

beispielsweise zu beachten, dass 

aufgrund der sich veränderten 

Oberflächenstruktur bei schleifenden 

Bearbeitungsverfahren möglicherweise 

eine Nachvermessung 

eines bearbeiteten Werkstückes 

aufgrund veränderter Reflexionen 

nur mit speziellen Messverfahren 

möglich ist. Genauso ist die perspektivische 

Verzerrung bei großen 

Werkstücken oder bei hochgenauen 

Anwendungen zu beachten, 

hierzu ist die Wahl einer geeigneten 

Optik maßgeblich. 

Diese aus der Vermessung ermittelten 

Geometriedaten nutzt Supfina 

mittels eigens entwickelter Algorithmen 

zur Berechnung von Positionsoffsets 

sowie zur Transformation 

der sich ergebenden Bearbeitungsbahnen 

des am Roboter aufgenommenen 

Werkstücks entlang 

der angedachten Bearbeitungsaggregate. 

Eigenentwicklung 

Bandschleifaggregat 

Für die formgebende Bearbeitung 

sowie zur Erzielung der gewünschten 

Oberflächenqualität setzt der 

Lösungsanbieter aus dem Schwarzwald 

neben geeigneter Kamera- 

Technik und Roboter-Kinematik 

ein eigens für den vollautomatischen 

Bearbeitungsprozess entwickeltes 

Bandschleifaggregat ein. 

Dieses Aggregat zeichnet sich dabei 

neben Flexibilität in Bandlänge, 

Bandbreite und Bandgeschwindigkeit 

besonders durch seine Prozess- 

Überwachung und Prozesssicherheit 

aus. Hierzu wird spezielle Sensorik 

zur Ermittlung der Prozesskräfte 

sowie zur Werkzeug-Überwachung 

und Optimierung des 

■ 

Schleifprozesses eingebaut. 

Supfina Grieshaber GmbH 

& Co. KG 

www.supfina.com 

Supfina SpeedFinish-Aggregat Typ 382, Eigenentwicklung 

für automatisierte Schleifprozesse 

Foto: Supfina 

April 2023 63

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▶ 

DER RICHTIGE EINSATZ VON VERZAHNUNGSWERKZEUGEN, UM EINE WIRTSCHAFTLICHE PRODUKTION 

VON VERZAHNTEN WERKSTÜCKEN IM KLEINEN MODULBEREICH ZU ERMÖGLICHEN. 

Das Herstellen von Zahnrädern 

und anderen verzahnten Teilen 

Zahnräder werden seit jeher für die Übertragung von Drehbewegungen 

und Linearbewegungen sowie für die genaue Positionierung / 

Indexierung verwendet. Um die verschiedenen Zahnräder wirtschaftlich 

herzustellen, wird seit dem 19. Jahrhundert das Wälzfräsverfahren 

eingesetzt. Mit diesem Verfahren können jedoch auch 

andere verzahnte Teile, wie zum Beispiel Rändelprofile für den Griff 

von chirurgischen Instrumenten, für Schraubenzieherköpfe wie zum 

Beispiel TORX oder Sechskant, für Steckverbindungen in der Elektrotechnik 

oder sogar für die Drücker einer Uhr angefertigt werden. 

Foto: Louis Bélet 

ORIGIN- 

Abwälzfräser 

Uhrwerk 


Der Autor 

Sinan Akyol 

Technischer 

Berater 

Louis Bélet S.A. 

Bei dem Verzahnungsverfahren 

unterscheiden wir zwischen zwei 

Hauptprofilfamilien, die Zykloidenverzahnung 

und die Evolventenverzahnung. 

Vereinfacht ausgedrückt 

wird die Zykloidenverzahnung 

hauptsächlich in der Uhrenindustrie 

und die Evolventenverzahnung 

in der allgemeinen Mechanik 

eingesetzt. 

Angesichts der Vielzahl von verschiedenen 

Verzahnungen und Verwendungen 

gibt es eine entsprechend 

große Menge an Varianten 

von Verzahnungswerkzeugen und 

Prozessen. Nebst dem «Zahn um 

Zahn»-Verfahren mit einem entsprechenden 

Werkzeug ist das 

evolvente Wälzfräsverfahren mit 

einem Abwälzfräser das bekannteste 

Bearbeitungsverfahren. 

Die Abwälzfräser für die Evolventenverzahnung 

werden bei der Firma 

Louis Bélet als ORIGIN-Abwälzfräser 

bezeichnet. Für einen 

erfolgreichen Einsatz dieser Abwälzfräser 

gibt es drei wesentliche 

Punkte, die höchste Beachtung erfordern. 

Der Einstellwinkel muss 

exakt eingehalten werden, die 

Werkstückspindel muss genau mit 

der Werkzeugspindel synchronisiert 

sein, und die Plan- und Rundläufe 

müssen sich präzise abspielen. 

Dies bedeutet, dass für das erfolgreiche 

Verzahnen von Bauteilen 

nicht nur das Werkzeug, sondern 

auch die Betriebsmittel sorgfältig 

ausgewählt und eingesetzt 

werden müssen. 

Zudem kann mit einem mehrgängigem 

ORIGIN-Abwälzfräser die 

Zykluszeit deutlich reduziert werden. 

Diese mehrgängigen ORI- 

GIN-Abwälzfräser eignen sich 

ebenfalls für die Erstellung von 

Sonderprofilen, also zum Beispiel 

für die Bearbeitung eines Bauteils, 

64 April 2023

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bei welchem jeder siebte Zahn 

fehlt. 

Aufgrund von zunehmend komplexen 

Kundenwünschen hat 

Louis Bélet die ORIGIN-Abwälzfräser 

weiterentwickelt. Aus der 

ersten Weiterentwicklung entstand 

der ORIGIN-Duplex-Fräser, welcher 

eine gratfreie Verzahnung ermöglich. 

Diese Technologie basiert 

auf dem «zwei-Fräser-System». 

Dabei werden zwei verschiedene 

Schneiderichtungen eingesetzt, 

und das Werkstück wird somit in 

zwei Herstellungsoperationen bearbeitet 

und entgratet. Diese Technologie 

ist bereits bekannt, die 

Weiterentwicklung von Louis Bélet 

besteht lediglich darin, dass die 

beiden Schneiderichtungen auf 

demselben Monoblockfräser angebracht 

werden. Dies hat einen bedeutenden 

Vorteil: wenn die eine 

Schneiderichtung erfolgreich eingefahren 

wurde, stimmt der zweite 

Schneidebereich automatisch. Dies 

führt dazu, dass die Einstellung 

des Werkzeuges deutlich weniger 

Zeit in Anspruch nimmt und ein 

perfektes gratfreies Profil generiert 

wird. 

Basierend auf der Duplex-Technologie 

wurde das Alto-Basso-Verfahren 

entwickelt. Dabei wird 

ebenfalls ein Fräser mit zwei 

Schneidebereichen hergestellt, wobei 

der erste Schneidebereich für 

das Schruppen und der andere 

zum Schlichten eingesetzt wird. 

Diese Alto-Basso-Technologie 

wurde für «komplizierte Profile», 

also Werkstücke mit einer dünnen 

Basis und einer großen Zahnhöhe, 

entwickelt. Auslöser dieser Weiterentwicklung 

waren die Probleme, 

die bei der Bearbeitung der zuvor 

Werkstück mit Sonderprofil wobei ein 

mehrgängiger ORIGIN-Abwälzfräser 

eingesetzt wird. 

beschriebenen Werkstücke entstanden. 

Der Einsatz eines Standard 

ORIGIN-Fräsers war nicht 

optimal, denn die Zähne verbogen 

sich und das Profil wurde beschädigt. 

Nun hat Louis Bélet die Neuentwicklungen 

zu einem Alto-Basso-Duplex-Abwälzfräser 

kombiniert. 

Weiter werden Verzahnungswerkzeuge 

für asymmetrische Profile, 

frontale Verzahnungen, Kegelradverzahnungen 

und das Micro-Skiving 

präsentiert. 

Zum Schluss werden noch einige 

exotische Sonderverzahnungslösungen 

sowie neue Schneidematerialien 

für Verzahnungswerkzeuge 

vorgestellt. Die Entwicklung geht 

weiter, die Grenze des Möglichen 

ist noch nicht erreicht. 

Zusammengefasst wird die Präsentation 

die wirtschaftliche Herstellung 

von Zahnrädern und anderen 

verzahnten Teilen aufzeigen, wobei 

speziell auf die Werkzeuge, den 

Produktionsprozess und die Möglichkeiten 

für Sonderbauteile eingegangen 

wird. 


Im dazugehörigen Work-Shop wird 

das saubere Einrichten und Einfahren 

der einzelnen Verzahnungswerkzeugtypen 

näher betrachtet. 

Dabei werden die klassischen Fehler 

anhand eines Fehlerkatalogs 

aufgezeigt und es werden Maßnahmen 

präsentiert, wie diese Fehler 

behoben werden 

■ 

können. 

Louis Bélet S.A. 

www.louisbelet.ch 


ORIGIN-Duplex-Abwälzfräser 

auf Schaft 

Sonderanfertigung von Abwälzfräser 

auf Kundenwunsch 


Alto-Basso-Duplex-Abwälzfräser 

Profil Alto des Alto- 

Basso-Abwälzfräsers 



Profil Basso des Alto- 

Baso-Abwälzfräsers 


April 2023 65

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▶ 

LANGDREHEN IM FOKUS 

UTILIS AG: Die Referenz 

in der Mikrozerspanung 

Das Langdrehen, dessen Ursprünge eng mit der Schweiz und der 

Schweizer Präzision verknüpft sind, hat sich in den letzten Jahrzehnten 

rund um den Globus in der Massenfertigung etabliert. Mit den ursprünglichen, 

kurvengesteuerten Maschinen haben heutige Langdreher 

nicht mehr viel gemeinsam. Stattdessen sind sie wahre Alleskönner, 

welche eine wirtschaftliche und effiziente Produktion ermöglichen. 

Foto: UTILIS AG 

Auf die Bedürfnisse 

des Langdrehen 

zugeschnittenes 

Werkzeugprogramm 

multidec-CUT 

Der Autor 

Thomas Forrer 

Head of Segment 

multidec 

UTILIS AG 

Die UTILIS AG hat sich seit Jahrzehnten 

voll und ganz der Entwicklung 

und Herstellung von 

Werkzeugen speziell für das Langdrehen 

verschrieben. Daraus entstanden 

ist das umfangreiche 

Werkzeugprogramm multidec, 

welche den Eigenheiten des Langdrehens 

Rechnung trägt. Denn es 

gibt entscheidende Unterschiede 

gegenüber herkömmlichen Drehmaschinen, 

welche für eine wettbewerbsfähige 

Produktion zwingend 

berücksichtigt werden müssen. 

Der auffälligste Unterschied 

zur klassischen Drehbearbeitung 

ist die Z-Zustellung, welche über 

die Spindel realisiert wird. Dies indem 

die Stange durch die Führungsbüchse 

gestoßen wird, welche 

das Material gleichzeitig abstützt 

und so die Bearbeitung von 

langen, filigranen Bauteilen ermöglicht. 

Meistens wird dabei auf 

das Schruppen und Schlichten, wie 

es beim Kurzdrehen üblich ist, verzichtet 

und stattdessen die Außenkontur 

des Drehteils in einer Zustellung 

gefertigt. Denn durch ein 

Zurückziehen der bearbeiteten 

Stange kann es passieren, dass diese 

von der Führungsbüchse nicht 

mehr abgestützt wird. Die Konsequenz 

sind Vibrationen am Bauteil 

und ein erhöhter Werkzeugverschleiß. 

Das Langdrehen wird vorwiegend 

im Bereich der Kleinteilbearbeitung 

bis zu einem maximalen 

Durchmesser von etwa 32 Millimetern 

eingesetzt, was es für Branchen 

wie die Uhrenindustrie, der 

Medizintechnik und auch der allgemeinen 

Mikrozerspanung prädestiniert. 

Aufgrund dieser Ausrichtung 

müssen oft Materialien 

mit schwieriger Zerspanungscharakteristik 

wie z.B. rostfreie Stähle, 

Titan oder bleifreies Messing 

bearbeitet werden. 

Die Hauptbearbeitungsbereiche 

lassen sich grob mit dem Längsund 

Stechdrehen, dem Kopierdrehen, 

dem Abstechen und weiter 

66 April 2023

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dem Gewindedrehen oder auch 

Gewindewirbeln und diversen 

Bohr- sowie Fräsanwendungen zusammenfassen. 

Drehwerkzeuge, 

welche spezifisch für Langdreher 

ausgelegt sind, müssen sowohl radial 

als auch axial performant 

agieren. Dies bei gleichbleibend 

hoher Stabilität sowie der benötigen 

Maßhaltigkeit. Diese Umstände, 

wie auch die vorwiegend kleinen 

Bauteile, stellen besondere Anforderungen 

an die Werkzeuge. So 

werden fast ausschließlich positive 

Wendeschneidplatten eingesetzt, 

welche eine scharfe Schneidkante 

besitzen. Dies um den Schnittdruck 

auf das Werkstück möglichst 

gering zu halten. 

Dazu steht einerseits das vom 

Kurzdrehen vertraute ISO-Schneiden-System 

zur Verfügung. Eigens 

entwickelte Spanleitstufen, kleine 

Eckradien, enge Toleranzen und 

speziell konzipierte Halter machen 

sie auch für das Langdrehen interessant. 

Das multidec-ISO Portfolio 

bietet dazu die passende Auswahl. 

Daneben hat die UTILIS AG die 

Produktreihe multidec-CUT stetig 

weiterentwickelt, um sämtlichen 

Langdreh-Bedürfnissen zu entsprechen. 

Dazu gehören eine hohe 

Wiederholgenauigkeit, ideal abgestimmte 

Schneidstoffe mit der passenden 

Beschichtung, eine leichte 

Auswechselbarkeit wie auch spezielle 

Geometrien mit einer hervorragenden 

Zugänglichkeit. Spezielle 

Spanleitstufen für die Bearbeitung 

schwierig zu zerspanender Materialien 

bei einer prozesssicheren 

Spanbildung runden das umfangreiche 

Standard-Programm ab. 

Dank ihrer Eigenheiten erreichen 

Langdreher gerade bei Kleinteilen 

eine bisher unerreichte Effizienz 

und Wirtschaftlichkeit. Die mannlose 

Fertigung ist dabei Grundvoraussetzung, 

was eine hohe Prozesssicherheit 

verlangt und somit 

auch hohe Erwartungen an die 

Werkzeuge stellt. Zudem müssen 

die Maschine, die Werkzeuge und 

die Bearbeitungsstrategie optimal 

aufeinander abgestimmt sein. Oft 

werden die genannten Vorteile 

beim Einkauf von Werkzeugen 

kaum berücksichtigt, da statt der 

Gesamtkosten fälschlicherweise 

nur die Werkzeugkosten betrachtet 

werden. Obwohl diese, verglichen 

mit den Maschinen- und Personalkosten, 

in vielen Fällen verschwindend 

klein sind. Gerade beim 

Langdrehen werden üblicherweise 

große Serien mannlos produziert, 

weshalb die Produktivität und die 

Prozesssicherheit, besonders wichtige 

Kriterien sind. 

Das Interesse am Langdrehen 

nimmt aus den erwähnten Gründen 

global zu. Die Vorteile werden 

zwischenzeitlich in vielen weiteren 

Industrien genutzt, dazu gehören 

beispielsweise die Automobil-, die 

Connector- und Pneumatikindustrie, 

aber auch die Luft- und 

Raumfahrt. Damit steigen die Anforderungen, 

was einerseits die 

Hersteller von Werkzeugmaschinen 

und andererseits Werkzeugproduzenten 

wie die UTILIS AG 

laufend vor interessante Herausforderungen 

■ 

stellt. 

UTILIS AG 

www.UTILIS.com 


Werkzeugplatten 

mit integrierter 

Kühlung 

(multidec-LUB) 

zur Effizienz - 

steigerung und 

zur Steigerung 

der Prozess - 

sicherheit 




Gewindewirbeln (multidec-WHIRLING) ist 

ein äusserst effizientes Verfahren zur Gewindeherstellung 

speziell auf Langdrehmaschinen 

Performance-Schub dank G-Line Wendeschneidplatten 

mit besonderen Spanleitstufen 

Gold-Line Werkzeughalter mit integrierter 

Freiflächenkühlung zur markanten Standzeitverbesserung 

April 2023 67

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▶ 

GEMEINSAM AN ZUKÜNFTIGEN ZERSPANUNGSLÖSUNGEN FORSCHEN 

Verein für zukunftsorientierte 

Zerspanung 

Kurze Innovationszyklen, neue Werkstoffe, effizientere und komplexe 

Bearbeitungsmaschinen, Werkzeuge und Technologien sind gewohnte 

Herausforderungen. Zusätzlich steigt aber der politische und gesellschaftliche 

Druck auf die Produktionstechnik sei es hinsichtlich 

CO 2 -Neutralität, Energiekrise, Ressourcenknappheit, Fachkräftemangel 

also dem gesellschaftlichen Wandel an sich. Diese Herausforderungen 

zukunftsorientiert erkennen und schnell reagieren – das gelingt 

nur gemeinsam. Der Verein Zukunftsorientierte Zerspanung e. V. bringt 

dazu seit 12 Jahren Experten der Zerspanungstechnik zusammen 

scheinbar unlösbaren Herausforderungen 

jedoch als Chance gesehen, 

dann ergeben sich daraus nicht nur 

nationale, sondern auch internationale 

Wettbewerbsvorteile. 

Die Voraussetzung dafür kann 

durch ein starkes Netzwerk geschaffen 

werden, in welchem die 

Kompetenz der Experten und Mitglieder 

gebündelt und schnell abrufbar 

vorliegt. Diese Expertise innerhalb 

dieses starken Netzwerkes 

ermöglicht zusätzlich externe und 

überregionale Sichtbarkeit nicht 

nur unter Gleichgesinnten und den 

Produktionstechnikern, sondern 

vielmehr auch gegenüber politischen 

und gesellschaftlichen Institutionen. 

Zukunftsorientierte 

Zerspanung 

e. V. – Antworten 

auf die 

Zerspanungsfragen 

der Zukunft 

Foto: ZoZ e. V. 

„Durch die aktuelle Energie- und 

Ressourcenkrise wird die Produktion 

in Deutschland noch unrentabler 

als je zuvor“. „Hier ansässige 

Unternehmen werden zukünftig 

nur mit innovativen Spitzenprodukten 

und effizientester Produktionstechnik 

erfolgreich bleiben“. 

Zwei Aussagen, welche die Situation 

beschreiben, in der sich die Unternehmen 

des produzierenden 

Gewerbes und die entsprechenden 

Forschungsinstitutionen derzeit 

befinden. Auf diese Aussagen müssen 

Antworten gefunden werden, 

um die Akteure zu befähigen, ihre 

Produktionsweise nicht als Nachteil, 

sondern als Wettbewerbsvorteil 

zu nutzen. 

Zusätzlich müssen sich produzierende 

Unternehmen kontinuierlich 

im wachsenden Spannungsfeld hoher 

und weiter steigender Produktivität, 

hoher Qualitätsanforderungen, 

neuer Werkstoffe, Ressourcenknappheit, 

Umweltschutz, Produktvariabilität 

und wirtschaftlicher 

Arbeitsweise behaupten. 

Brennende Themen für 

die Zerspaner 

Übergeordnete Paradigmenwechsel 

in Mobilität und Energieerzeugung, 

Lieferkettenprobleme und steigende 

Energiekosten sind nur einige 

der brennenden Themen. Werden 

diese schier erdrückenden und 

68 April 2023

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Synergien mit anderen 

Unternehmen 

Synchronisierende Integrativität 

und Adaptivität bei wechselnden 

Anforderungen mit hoher Ressourcenschonung 

stehen hierbei 

im Vordergrund. Ebenso offene Innovationsprozesse 

(Open Innovation), 

die nicht nur auf die internen 

F&E-Abteilungen der Unternehmen 

beschränkt sind, sondern die 

durch Nutzung von Synergien mit 

anderen Unternehmen (Wettbewerber, 

Zulieferer und Kunden) 

zur Vergrößerung des Innovationspotenzials 

beitragen. Voraussetzung 

hierfür sind Kontakte zu den 

richtigen Partnern sowie eine gut 

funktionierende Kommunikation 

– sowohl zwischen diesen Partnern 

als auch nach außen. 

Zukünftige 

Zerspanungslösungen 

Der in Stuttgart sitzende, gemeinnützige 

Verein „Zukunftsorientierte 

Zerspanung e. V.“ (ZoZ) ist ein 

Zusammenschluss von Unternehmen, 

Forschungseinrichtungen, 

Wirtschaftsorganisationen (Kammern 

und Verbände), Hochschulen 

und natürlichen Personen. Er fördert 

die Zusammenarbeit auf dem 

Gebiet der ganzheitlichen Betrachtungsweise 

von zukünftigen Produktions- 

und Zerspanungslösungen 

unter den Gesichtspunkten 

Energieeffizienz, Ressourcennutzung 

und den Wechselwirkungen 

von Prozess und Maschine. 

Aufgaben sind die gemeinsame Erarbeitung 

von Grundlagenwissen 

bei der Erforschung neuer Themengebiete 

der Zerspanungstechnologie, 

der wissenschaftliche Gedankenaustausch 

auf dem Gebiet 

der Zerspanung mit Personen, Unternehmungen, 

Gesellschaften, 

Vereinigungen, Behörden und Ämtern 

jeder Art, die an solchen Fragestellungen 

interessiert sind. 

So besteht beispielsweise seit 2021 

eine enge fachliche Partnerschaft 

mit dem Verband der Deutschen 

Drehteile-Industrie (FMI). Wichtige 

Aufgaben des ZoZ sind auch 

die Förderung der wissenschaftlichen 

Arbeit sowie die Veröffentlichung 

entsprechender Forschungsergebnisse. 

Erfolgreiche Projekte 

In der Vergangenheit wurden unter 

anderem grundsätzliche Fragestellungen 

im Bereich der Zerspanung 

diskutiert, erforscht und bearbeitet. 

Beispielsweise mit Projekten zu 

alternativen Kühlschmierverfahren 

(Minimalmengenschmierung, 

kryogene Kühlung), zur additivsubtraktiven 

Prozesskette, der Bearbeitung 

schwerzerspanbarer 

Werkstoffe sowie dem Einsatz von 

funktionalen Werkstoffen. 

Unter ständigem Fokus liegt dabei 

das Thema Nachhaltigkeit welches 

nach Meinung der Experten die 

Effizienzsteigerung in der Zerspanung 

ermöglicht. Entstanden ist 

dazu aus dem Verein heraus das 

vom Ministerium für Wirtschaft, 

Arbeit und Tourismus Baden- 

Württemberg im Rahmen des Ideenwettbewerbs 

„Klimaneutrale 

Produktion mittels Industrie 

4.0-Technologien“ geförderte Forschungsprojekt 

„COREZOPTI“. 

Unternehmen und Forschungseinrichtungen 

aus dem Kreis der Vereinsmitglieder 

haben sich hier zum 

Ziel gesetzt, ein CO 2 

-Berechnungsund 

Optimierungstool für Zerspanprozesse 

zu 

■ 

entwickeln. 

Zukunftsorientierte 

Zerspanung e. V. 

www.zukunftsorientiertezerspanung.de 

Ein starkes Netzwerk 

aus Partnern 

mit hoher Zerspanungskompetenz 

Bild: KIT wbk 

Charakterisierung 

Aerosols mittels 

eines MMS- 

Phase-Doppler- 

Anemometrie 

April 2023 69

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▶ 

CERATIZIT OPTIMIERT DIE PRODUKTION UND SCHONT SO RESSOURCEN 

Nachhaltigkeit und Effizienz 

gehen Hand in Hand 

Nachhaltigkeit und die industrielle Produktion hatten bislang ein 

eher gespaltenes Verhältnis. Dass das nicht sein muss, zeigen unter 

anderem wegweisende Lösungsansätze in der Zerspanung. Dazu 

setzt Ceratizit an den entsprechenden Hebeln an, um die Produktion 

fit für die Zukunft und gleichzeitig nachhaltiger zu machen. 

Der VHM-Fräser 

mit der Nachhaltigkeitsformel 

gewährleistet 

uneingeschränkt 

starke Performance 

beim Fräsen 

und geringste 

Emissionen bei 

der Herstellung. 

Foto: Ceratizit 

Der Autor 

Steffen Baur 

Head of Product 

Management 

& Technical 

Management 

Als ob die täglichen Herausforderungen 

in der industriellen Produktion 

nicht schon genug wären, 

müssen nun auch vermehrt ökologische 

Aspekte berücksichtigt werden 

– mag mancher denken. Doch 

dass darin noch viel mehr steckt, 

wird dabei oft übersehen: Wer 

ökologisch produziert, spart automatisch 

Kosten und Ressourcen 

und agiert somit wirtschaftlicher. 

Das funktioniert am besten mit 

Partnern, die in der gesamten 

Wertschöpfungskette ihrer Produkte 

auf soziale und ökologische 

Nachhaltigkeit achten und damit 

schon heute die gesetzlichen Vorgaben 

von morgen erfüllen. 

Ganzheitlich nachhaltig 

Viele Optionen zu nachhaltiger 

Produktion stecken bereits im Zerspanungsprozess 

– je nach Anwendung 

mindestens zehn Prozent Optimierungspotential. 

„Wer seine 

Prozesse mit digitalen Systemen 

wie unserem CERAsmart Cockpit 

und ToolScope überwacht, kann 

seine Produktion langfristig nachhaltiger, 

ressourcenschonender sowie 

gleichzeitig effizienter und 

kostengünstiger gestalten. Wie das 

geht? Indem eventuelle Defizite in 

der Produktion anhand der erfassten 

Daten aufgedeckt und beseitigt 

werden“, weiß Steffen Baur, Head 

of Product Management & Technical 

Management bei Ceratizit. 

Dazu fließen die während der Zerspanung 

gesammelten Prozessdaten 

in CERAsmart Cockpit zusammen, 

werden dort klar visualisiert 

und zeigen auf einen Blick auf, wo 

gehandelt werden muss. Denn sind 

70 April 2023

Anzeige 


Foto: Ceratizit 

ToolScope sorgt 

alle relevanten Bearbeitungsparameter 

optimal angepasst, verringert 

das nicht nur den Verbrauch 

von Ressourcen, sondern verlängert 

die Lebensdauer von Werkzeugen 

und eingesetzten Maschinen 

spürbar. 

Nachschleifen anstatt Nachkaufen 

heißt die Devise für maximale Ressourceneinsparung. 

Denn für verschlissene 

Werkzeuge gibt es lebensverlängernde 

Maßnahmen, die 

funktionieren: Werkzeuge lassen 

sich nachschleifen – und das gleich 

mehrfach, ohne merklichen Verlust 

bei der Performance. Daher bietet 

Ceratizit seinen Kunden den Service 

ReStart, um die Original-Geometrien 

ihrer Werkzeuge nachzuschleifen. 

Der Mehrwert ist unmittelbar 

spürbar: Die Kunden sparen 

oftmals mehr als rund die Hälfte 

der Werkzeugkosten. Erreichen 

Werkzeuge eines Tages doch ihr Lebensende, 

lassen sich die in ihnen 

enthaltenen Rohstoffe wie Kobalt 

und Wolfram über spezielle Recyclingprozesse 

zurückgewinnen, zu 

neuen Werkzeugen verarbeiten und 

so im Rohstoffkreislauf halten. 

99 % Sekundärrohstoffe 

Mit dem Green Carbide genannten 

CT-GS20Y hat Ceratizit eine 

Hartmetallsorte entwickelt, die zu 

nen Ceratizit-Kunden ihre Produktion 

nachhaltiger gestalten und 

letztendlich ihre Nachhaltigkeitsziele 

erreichen. 

Gut verpackt 

Kunststoffverpackungen sind aufgrund 

ihrer Stabilität als Schutz 

von Hartmetallwerkzeugen nicht 

zu ersetzen. Daher verwendet 

Ceratizit Verpackungen, die zu 

100 % aus Kunststoffrezyklat bestehen. 

Im Vergleich zu herkömmlich 

hergestelltem Kunststoff spart 

Ceratizit durch deren Einsatz 226 t 

CO 2 -Emissionen pro Jahr ein. Somit 

senkt das Unternehmen durch 

die Umstellung seinen CO 2 -Ausstoß 

bei Verpackungen um mindestens 

60 Prozent. 

Auf dem 15. mav Innovationsforum 

am 23. März 2023 wird 

Steffen Baur in seinem Vortrag 

von 9:50 bis 10:15 Uhr darüber 

berichten, wie Ceratizit seine ehrgeizigen 

Nachhaltigkeitsziele erreichen 

möchte und welche Vorteile 

■ 

das den Kunden bringt. 

Ceratizit Deutschland GmbH 


99 Prozent aus Sekundärrohstoffen 

besteht. Die Herstellung eines 

Kilogramms dieses innovativen 

Werkstoffs verursacht nur 2,6 kg 

Kohlendioxid, womit sein 

CO 2 -Fußabruck um 90 Prozent 

kleiner ist als der von Hartmetallen 

aus konventioneller Fertigung. 

„Als erstes Green Carbide-Produkt 

haben wir eine Geometrie 

aus unserem SilverLine-Programm 

mit der Nachhaltigkeitsformel entwickelt. 

Der Fräser vereint die uneingeschränkte 

Performance eines 

Hochleistungsfräsers mit unserer 

nachhaltigen Herstellung“, so 

Steffen Baur. Damit senkt Ceratizit 

nicht nur die eigene Kohlendioxid- 

Bilanz, sondern verschafft auch 

Kunden einen wirtschaftlichen wie 

ökologischen Vorteil durch den 

zertifizierten CO 2 -Footprint. 

Um unternehmensweit wirklich 

nachhaltig zu werden, verfolgt Ceratizit 

das Thema Nachhaltigkeit 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette. 

„Wir setzen damit 

auch neue Maßstäbe für die Zusammenarbeit 

mit Partnern – im 

Hinblick auf Umwelt-, Sozial- und 

Governance-Kriterien, kurz ESG 

(Environmental, Social, Governance). 

Im Fokus steht dabei die Unterstützung 

mit unseren innovativen 

Lösungsansätzen in der Zerspanung“, 

so Steffen Baur. So kön- 

für optimierte 

Prozesskontrolle, 

Werkzeugstandzeiten, 

Werkstückqualität, 

Wirtschaftlichkeit 

und Maschinenschutz 

– und 

gleichzeitig für 

eine nachhaltige 

Produktion. 

April 2023 71

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▶ 

GESAMTKONZEPT FÜR DAS OPTIMALE VERZAHNEN 

Wälzschälen: Alle Komponenten 

aus einer Hand 

Die neue Komplettlösung zum Wälzschälen von EMUGE-FRANKEN vereint die 

Komponenten Werkzeugspannung, Werkzeug und Werkstückspannung in einem 

prozessoptimierten Gesamtkonzept. Inklusive Technologiedaten und Services. 

Die Komplettlösung von EMUGE- 

FRANKEN: Werkzeugspannung, 

Werkzeug und Werkstückspannung. 

Foto: EMUGE-FRANKEN 

Der Autor 

Christoph Kunkel 

Content Marketing 

EMUGE-FRANKEN 

Bearbeitungszentren mit vollsynchronen 

Spindeln machen das 

Wälzschälen aktuell zum „Überflieger“ 

unter den Verzahnungsverfahren 

und wird in Teilbereichen 

die etablierten Verfahren sukzessive 

ersetzen. EMUGE-FRANKEN 

bietet dafür Konzepte aus Schnittstrategien, 

Technologiedaten und 

Services. Ausgangspunkt der Lösungsfindung 

ist jeweils das Wälzschälrad 

für Innen- und Außenverzahnungen. 

Diese gibt es entweder 

als Glocken- oder als Schaftwerkzeug 

in den Modulgrößen m0,4 

bis m5 in HSSPM oder Hartmetall 

ausgeführt. 

Schnellstart mit Wälzschälwerkzeug 

und Datenblatt 

Nachdem ein Wälzschälrad softwareunterstützt 

und auf Basis der 

3D-Zeichnung des Werkstücks ausgelegt 

worden ist, erfolgt eine Prozesssimulation. 

Das Augenmerk 

liegt auf der Durchdringung, der 

entstehenden Verzahnung, dem 

Verschnitt und der Vermeidung 

von Kollisionen. Doch die Software 

erledigt die Auslegung nicht allein, 

den Unterschied macht die Erfahrung 

des Anwenders. Das Ergebnis 

ist eine Werkzeugzeichnung mit allen 

Parametern: von der Zähne- 

Anzahl über den Achskreuzwinkel 

bis hin zu den empfohlenen Technologiedaten. 

Diese Angaben gilt es 

einzuhalten, denn Abweichungen 

davon würden das Verzahnergebnis 

verschlechtern. Das Herstellen 

hochwertiger Wälzschälwerkzeuge 

hat auch Auswirkungen auf den 

Bereich Messtechnik. FRANKEN 

hat sich dafür messtechnisch aufgestellt 

und kann, zusätzlich zur optischen 

Messung, auch hochgenau 

taktil messen. Diese Kombination 

sorgt für ein noch genaueres Messergebnis. 

Mit einem Wälzschälrad von 

FRANKEN kann der Anwender 

72 April 2023

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Wälzschälwerkzeuge im 

Fokus hochmoderner, taktiler 

Messtechnik. 


Der EMUGE- 

Spanndorn sorgt 

für prozesssicheren 

Halt des 

FRANKEN- 

Wälzschälrads. 

sofort starten, denn für jedes 

Werkzeug gibt es ein Einsatzdatenblatt, 

das alle nötigen Parameter 

enthält: Drehzahlen, Bearbeitungszeit 

und Zustellstrategie inklusive 

Schnittkoordinaten für jeden 

Schnitt. Der Anwender muss zum 

Produzieren nur diese Daten eingeben. 

Bei einem großen Automobilzulieferer, 

der bereits andere Werkzeuge 

von FRANKEN bezieht, 

wurden die neuen Wälzschälräder 

erstmals eingesetzt. Im Fokus 

stand das Außen- und Innenverzahnen 

von Planetenradträgern. 

Über mehrere Zustellungen wird 

geschruppt und geschlichtet. Auf 

Anhieb wurde die Standzeit gegenüber 

dem vorher verwendeten 

Werkzeug vervierfacht und die Zykluszeit 

pro Bauteil konnte um bis 

zu 17 Sekunden verkürzt werden. 

Die Werkzeuge zeigten sich hinsichtlich 

Freiflächenverschleiß sehr 

verschleißfest und die Verzahnungsqualität 

konnte deutlich verbessert 

werden. 

Spezifisch ausgelegte 

Spanntechnik für das Werkzeug 

und das Werkstück 

Das Spannen von Wälzschälwerkzeugen 

ist auf verschiedene Weise 

möglich. So lassen sich Versionen 


mit Schaft mit FPC-Spannfuttern 

von FRANKEN fixieren. Mit diesen 

erreichen Anwender auch sehr 

gute Rundläufe. In Schrumpffutter 

sollten Schaftwerkzeuge nicht gespannt 

werden. Warum? Das FPC- 

Futter sorgt durch die mehrteilige 

Ausführung für weniger „Rattern“ 

und steigert so die Prozessstabilität 

und mindert den Werkzeugverschleiß. 

Für Wälzschälräder in 

Glockenausführung mit Bohrung 

steht ein Spanndorn aus der 

EMUGE-Spanntechnik zur Verfügung. 

Der Spanndorn für diese 

Werkzeuge basiert auf einem expandierenden 

mechanischen Element, 

einer sogenannten Sägengewinde-Büchse, 

kurz SG-Büchse. 

Diese weitet durch axialen Anzug 

auf der gesamten Spannlänge 

gleichmäßig auf, ist dünnwandig 

gestaltbar und erlaubt die Dimensionierung 

eines stabilen Grundkörpers. 

Der eng geführte Spannbolzen 

bringt weitere Stabilität. 

Der axiale Anzug bewirkt, dass 

Schwingungen in den Anschlag abgeleitet 

werden können, der zur 

Drehmomenterhöhung diamantbeschichtet 

ist. 

Die Werkstückspannung betreffend, 

setzt EMUGE auf maßgeschneiderte 

Lösungen mittels 

Membranspannfutter. Die individuelle 

Auslegung der Spannmembran 

bietet einen flexiblen Spannbereich 

und durch die sehr gute 

Anpassung an Bauteilkonturen 

auch exzellente Rundläufe und 

Rundheiten, auch bei filigranen 

Teilen. Für robuste Werkstücke 

oder bei der Schruppbearbeitung 

ist die Spannkraft durch die Zugkraft 

der Maschine zusätzlich steigerbar. 

Der integrierte Fliehkraftausgleich 

der Membran sorgt auch 

bei höheren Drehzahlen für ein sicheres 

Spannen. Membranspannfutter 

sind typischerweise auf 

Hohlräder oder ähnliche Bauformen 

zugeschnitten. Weitere Geometrien 

kann EMUGE aber auch 

mit Spanndornen oder Spannfuttern 

anderer Bauart 

■ 

bedienen 

EMUGE-FRANKEN 

www.emuge-franken.com 

April 2023 73

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▶ 

DIE GEOMETRIE MACHT DEN UNTERSCHIED 

Moderne Werkstoffe 

effizient bearbeiten 

Die Zulegierung von Blei in metallischen Werkstoffen wirkt sich auf 

den Zerspanprozess positiv aus. Mit der RoHS-Verordnung 

(2011/65/EU) ist die Zeit dieser einfach spanbrechenden Metalle 

durch das Verbot von Blei zu Ende. Die prozesssichere Bearbeitung 

muss aber auch in Zukunft gelingen. 

Die neue Geometrie 

„I“ für 

das System Mini 

zur Bohrungsbearbeitung 

ist 

weltweit einzigartig 

aber bereits 

jetzt zukunftsweisend. 

Foto: Horn/Sauermann 

Der Autor 

Dr.-Ing. 

Matthias Luik 

Leiter Forschung 

und Entwicklung, 

Hartmetall 

Werkzeugfabrik 


Das Hauptproblem bei der Zerspanung 

von bleifreien Legierungen, 

sei es Messing oder auch Automatenstahl, 

ist der meist nicht vorhandene 

prozesssichere Spanbruch. 

Doch was genau bewirkt der für 

den Menschen giftige Legierungsbestandteil 

Blei? In der Zerspanung 

erzeugt das Weichmetall in 

der Legierung Sollbruchstellen, da 

Blei kleine Nester beziehungsweise 

Einschlüsse im Legierungsgefüge 

bildet. Diese sorgen bei der Zerspanung 

für den guten Spanbruch 

und geringe Zerspankräfte bei bleihaltigen 

Metallen. Des Weiteren 

wirkt das Schwermetall wie ein 

Schmierfilm, was sich positiv auf 

den Werkzeugverschleiß auswirkt. 

Außerhalb der Zerspanungstechnik 

hat die Zulegierung von Blei 

noch weitere Auswirkungen auf 

die Werkstoffe. Es erhöht die Dichtigkeit, 

verbessert die elektrische 

Leitfähigkeit, erhöht die Korrosionsbeständigkeit 

und verbessert 

darüber hinaus noch die Umformbarkeit 

des Metalls. 

Den Start in die neue Werkstoff- 

Ära machten die Messing-Legierungen. 

Hier mussten die ersten 

bleifreien Werkstoffe bei Fittings 

eingesetzt werden, welche oft mit 

Trinkwasser in Berührung kamen. 

Mittlerweile ist Blei in allen 

Messingwerkstoffen so gut wie verbannt, 

was zum Beispiel auch die 

Elektroindustrie betrifft. Die Umstellung 

wurde zum großen Problem, 

waren doch die guten Zerspaneigenschaften 

Messing somit 

verloren. Abhilfe schafften beim 

74 April 2023

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Einstechen und Längsdrehen Zerspangeometrien 

aus dem Stahlbereich. 

Umfangreiche Untersuchungen 

zeigen, dass vor allem spanbrechende 

Geometrien für Stähle 

mit mittlerer Festigkeit plötzlich 

bei bleifreiem Messing sehr gut 

funktionierten. Dies gilt vor allem 

für die Außenbearbeitung und, sofern 

es die Platzverhältnisse zulassen, 

auch für die Bohrungbearbeitung. 

Ist der Einsatz von spanbrechenden 

Geometrien nicht möglich, 

kann nur die Änderung der 

Prozessparameter Abhilfe schaffen. 

Vor allem die Erhöhung der 

Schnittgeschwindigkeit wirkt sich 

dabei positiv auf die Prozessstabilität 

aus. Die Bearbeitung von bleifreiem 

Messing konnte sich so 

mittlerweile etablieren. 

Große 

Herausforderungen 

Nun aber folgt die Gruppe der Automatenstähle. 

Bisher waren diese 

Werkstoffe mit der Zugabe von 

Blei prozesssicher in Serie zu zerspanen, 

was sie für die Massenanwendung 

von vielen tausend Teilen 

prädestinierte. Der Wegfall von 

Blei bei diesen Werkstoffen stellt 

den Anwender jetzt vor große Herausforderungen. 

Zu lösen sind 

diese Probleme nur durch spanbrechende 

Werkzeuggeometrien und 

angepasste Bearbeitungsstrategien. 

Horn bietet hierfür zahlreiche 

Geometrien, um Wirrspäne und 

den Spänestau im Fertigungsprozess 

zu vermeiden. Dies ist bei der 

Außenbearbeitung und dem Ausdrehen 

von großen Bohrungsdurchmessern 

relativ einfach zu 

realisieren. Bei kleinen Bohrungen 

gab es bisher, wie auch bei der Bearbeitung 

von bleifreiem Messing, 

keine Werkzeugsysteme mit der 

notwendigen Spanformgeometrie. 

Somit standen bei der Entwicklung 

von Werkzeugen für kleinste Bohrungsdurchmesser 

neue Geometrien 

zur Bearbeitung bleifreier 

Werkstoffe im Vordergrund. Ziel 

war es nicht, teure gelaserte Geometrien 

herzustellen, sondern die 

Geometrien im Formgebungsprozess 

des Schneidplattenrohlings 

kostengünstig mit einzupressen. 

Die Geometrie sollte für das Horn- 

Werkzeugsystem Mini sein, mit einer 

stirnseitig verschraubten 

Schneidplatte. Bei diesen Werkzeugen 

ist Horn einer der wenigen 

Hersteller weltweit, welcher eingesinterte 

spanbrechende Geometrien 

für die Bohrungsbearbeitung 

anbietet. 

I-Geometrie bringt 

die Lösung 

Durch umfangreiche Versuche und 

Simulationen von entwickelten 

Spanformgeometrien gelang 

schließlich der Durchbruch. Die 

neue entwickelte Geometrie „I“ 

zielt auf den Einsatz in der Bearbeitung 

von Werkstoffen mit 

schlechten Spanbildungseigenschaften 

ab. Getestet wurde die 

Geometrie beim Kopierdrehen, 

Längsdrehen und Plandrehen sowohl 

in bleifreiem Messing als 

auch in bleifreiem Stahl. Dies führt 

zu einer höheren Prozessstabilität 

und darüber hinaus zu einer längeren 

Standzeit im Einsatz gegenüber 

Werkzeugen ohne spanbrechende 

Geometrie. Gepaart mit den 

schwingungsarmen Hartmetall- 

Werkzeugträgern erzeugen die 

Schneidplatten auch bei längeren 

Auskragungen gute Oberflächen 

und gewährleisten eine hohe Prozesssicherheit. 

Die neue Geometrie 

„I“ für das System Mini ist weltweit 

einzigartig, aber bereits jetzt 

■ 

zukunftsweisend. 

Hartmetall-Werkzeugfabrik 


www.horn-group.com 


Die prozessichere 

Zerspanung 

des bleifreien 

Werkstoffs Eco- 

Brass, stellt mit 

der passenden 

Werkzeuggeo - 

metrie kein 

Problem dar. 


Der Einsatz der 

Spanformgeo - 

metrie führt zu 

einer höheren 

Prozessstabilität 

und darüber 

hinaus zu einer 

längeren Standzeit 

im Einsatz 

gegenüber Werkzeugen 

ohne 

spanbrechende 

Geometrie. 

April 2023 75

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HOCHPRÄZISER WSP-FRÄSER MIT WIPER-GEOMETRIE 

Effizientes Feinstschlichten 

im Gesenk- und Formenbau 

Reduzierte Fertigungszeiten, Oberflächen in Schleifqualität, Materialien mit hoher 

Härte: Im Gesenk- und Formenbau sind die Herausforderungen an die Bearbeitung 

besonders hoch. Die Wiper-Geometrie von Wendeschneidplatten steigert die Produktivität 

bei gleichzeitig hervorragender Oberflächenqualität und einfachem Handling. 

Gerade bei Spritzgusswerkzeugen 

ist die Oberflächenqualität von 

enormer Bedeutung. Aktuelle Umfragen, 

zum Beispiel vom Fraunhofer 

IPT bestätigen, dass polierte 

Oberflächen im Gesenk- und Formenbau 

am häufigsten gefordert 

werden. 

Diese perfekten Oberflächen sind 

aufgrund des Abformprozesses erforderlich, 

da sich die Struktur 

der Form auf dem Kunststoffteil 

abbildet. Der aktuelle RZ-Wert 

hierfür liegt bei 0,5 μm und niedriger. 

Hier sind nachfolgende Bearbeitungen 

wie Erodieren, Hämmern 

oder manuelles Polieren erforderlich. 

Diese Prozesse, vor allem das manuelle 

Polieren, sind zeitintensiv. 

Andere Verfahren wiederum benötigen 

weitere Investitionen in zusätzliche 

Maschinen wie das Erodieren 

oder Hämmern. 

Ob Trochoidales Fräsen oder auch 

Kreissegmentfräsen, aktuelle Frässtrategien 

ermöglichen enorme Reduzierungen 

der Fertigungszeiten. 

Bei der Herstellung von perfekten 

Oberflächengüten gibt es ebenfalls 

verschiedene Werkzeugvarianten, 

mit denen beste Ergebnisse erzielbar 

sind. Einstellbare Werkzeuge, 

bei denen sich die Schneiden in 

ein, zwei oder drei Achsen perfekt 

zueinander einstellen lassen oder 

Werkzeuge mit nur einer Schlichtschneide 

und einer entsprechenden 

Schlichtgeometrie, gemäß dem Altbekannten 

Motto “eine Schneide 

macht die Oberfläche”. Dazu ist 

auch ein Mix aus diesen Optionen 

möglich. 

Das Ziel ist es, bereits beim Fräsen 

der Konturen nahe an die geforderten 

Qualitätsgüten heranzukommen. 

Komplett ersetzen lassen 

sich die nachfolgenden Prozesse 

nicht, aber man kann die dafür benötigte 

Zeit deutlich reduzieren. 

Voraussetzung hierfür ist ein hochgenaues 

Trägerwerkzeug. Einfaches 

Handling kann nur bedeuten, das 

Werkzeug muss nicht eingestellt 

FinishLine mit Mischbestückung 

(Hartmetall/CBN) und vibrationsgedämpfter 

Verlängerung 

Foto: LMT Tools 

Der Autor 

Hanjo Gissler 

Product Manager 

Indexable Milling 

LMT Tools Global 

Operations 

GmbH & Co. KG 

76 April 2023

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Mit der optimierten Wiper-Geometrie zu verbesserter Oberflächenglättung bei weiterhin hohen Vorschüben 

(l.: Ohne Wiper-Geomatrie; m.: mit Wiper-Geometrie; r.: mit Wiper-XXL-Geometrie) 


werden. Die Herstellung dieser 

Werkzeuge erfordert höchste Präzision, 

der Schneidplattensitz wird 

vor allem in axialer Richtung μ-genau 

gefertigt. Das gleiche gilt natürlich 

auch für die Wendeschneidplatte, 

welche in der Toleranzklasse 

H geschliffen wird. Bei den ebenen 

Bereichen im Werkzeug- und Formenbau 

lautet die Lösung von 

LMT Tools FinishLine Premium. 

Die Präzision bei der Herstellung 

der Fräswerkzeuge alleine erzielt 

noch keine perfekten Oberflächen, 

die Ausführung der Schneide ist 

wichtig. Hier sind die Vorteile der 

Wiper-Geometrie die Lösung. Mit 

einer Wipergeometrie können bei 

gleichen oder gar höheren Zahnvorschüben 

eine deutlich geringere 

Rauheit am Bauteil erzeugt werden. 

Die deutlich längere Kontaktzone 

der Wiperschneide zwischen Bauteil 

und Werkzeug führt jedoch zu 

höheren Zerspanungskräften und 

somit auch zu einer größeren Belastung 

der Schneide. Aus diesen 

Gründen ist es wichtig, die richtige 

Wipergeometrie, d.h. Form und 

Größe zu verwenden. 

Für die Größe der Wipergeometrie 

ist es erforderlich den Zahnvorschub 

oder bevorzugt den Umdrehungsvorschub 

zu kennen. Dieser 

bestimmt die Größe der Wiper- 

Schneide. Diese muss mindestens 

die zurückgelegte Strecke je Umdrehung 

überdecken. 

Um die Zerspanungskräfte gering 

zu halten, sollte die Länge der 

FinishLine Premium – 

der hochgenaue Fräser 

von LMT Tools zum 

Vorschlichten und 

Schlichten 

Schlichtschneide dabei nicht zu 

groß sein. Dies lässt sich mit Hilfe 

unterschiedlicher Wiper-Größen bei 

gleichem Wendeplattentyp lösen. 

Wenn bei größerem Fräserdurchmesser 

und dadurch auch mit höherer 

Zähnezahl die XXL-Wiper 

zum Einsatz kommt, muss sichergestellt 

sein, dass diese Schneide 

axial die Oberfläche erzeugt. Damit 

diese Schneide ausschließlich 

für die Bearbeitung der bestmöglichen 

Oberfläche eingesetzt wird, 

steht sie radial minimal zurück. 

Dies verhindert einerseits einen 

schnellen Verschleiß an der Schneidecke 

und reduziert andererseits 

das Entstehen von Vibrationen. 

Auch der Eckenradius der Schneide 

spielt eine Rolle: größer bedeutet 

stabiler. Allerdings erhöht sich 

infolgedessen die Schnittkraft und, 

wenn auch nur geringfügig, verkürzt 

sich die Wiperschneide. Gerade 

bei dünnwandigen Bauteilen 

oder labilen Aufspannungen kann 

daher ein kleinerer Eckenradius 

das Resultat in Bezug auf die 

Oberfläche zusätzlich verbessern. 

Bei optimaler Auswahl der 

Schneidplatten und den richtigen 

Schnittparametern erreichen wir 

mit dem System FinishLine eine 

Rautiefe Rz von 1,0 μm und einen 

Mitterauwert Ra von 0,1 μm. Wir 

bewegen uns hier im Bereich von 

■ 

Schleifwerten. 

LMT Tools 

www.lmt-tools.com 

April 2023 77

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VHM-SCHAFT- UND -GEWINDEFRÄSER 

Effizient fräsen: Aluminium - 

bauteile für die E-Mobilität 

Aluminium ist ein gefragter Werkstoff, der in vielen Branchen Einsatz 

findet. Die Zerspanung gestaltet sich jedoch oft schwieriger, als 

auf den ersten Blick ersichtlich. Mit angepassten Geometrien und 

neu entwickelten Beschichtungen ermöglicht OSG die wirtschaftliche 

und prozesssichere Bearbeitung. 

Von den drei 

Schneiden des 

„AE-TS-N“ 

reicht eine über 

die Mitte, 

sodass er gerade 

oder helikal ins 

Material ein - 

tauchen kann 

Foto: OSG 

Der Autor 

Magnus Hoyer 

Head of Academy 

and Public 

Relations 

Die Aluminiumbearbeitung nimmt 

einen immer größeren Raum in 

der Zerspanung ein. Der Hintergrund 

sind Leichtbaustrategien, 

speziell auch in der E-Mobilität, 

wo vermehrt Aluminiumbauteile 

wie Batteriewannen oder Verteilergehäuse 

bearbeitet werden müssen. 

Hersteller von Zerspanungswerkzeugen 

sehen sich daher mit 

diversen Herausforderungen konfrontiert, 

denen OSG je nach Materialausprägung 

und Bearbeitungsaufgabe 

mit angepassten 

Werkzeugkonzepten begegnet. 

Scharf und stabil 

Grundsätzlich sind Aluminiumwerkstoffe 

relativ weich, können 

aber Zugfestigkeiten aufweisen, 

die denen von Stahl vergleichbar 

sind. Für die Zerspanung ist daher 

eine scharfe Schneide erforderlich, 

die aber eine hohe Stabilität aufweisen 

muss. Die VHM-Schaftfräser 

der Serie „AE-N“ erfüllen diese 

Anforderungen. Indem OSG die 

Werkzeuge vom Hartmetall über 

die Geometrie bis hin zur Beschichtung 

in house konzipiert, 

können alle Gestaltungsparameter 

so angepasst werden, dass die Fräser 

bei sehr scharfer Schneide eine 

hohe Stabilität bieten. Weil sich 

Aluminiumwerkstoffe im Allge- 

78 April 2023

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meinen auch stark anklebend verhalten 

oder klebend werden, wenn 

sie sich durch hohe Schnittgeschwindigkeiten 

erwärmen, ist außerdem 

eine leistungsfähige Beschichtung 

wichtig. Diese muss 

nicht nur möglichst glatt sein, um 

Reibung und Anklebungen gering 

zu halten, sie muss darüber hinaus 

bei hoher Härte einen guten Verschleißschutz 

bieten, da einige Aluminiumsorten 

hohe Anteile an 

stark abrasivem Silizium aufweisen. 

Nicht zuletzt ist eine geringe 

Schichtdicke gefordert, weil sonst 

die Schärfe der Schneide abnimmt. 

Die DLC-Beschichtung (Diamond 

Like Coating) von OSG wird diesen 

Ansprüchen gerecht, indem sie 

eine große Härte und einen niedrigen 

Reibungskoeffizienten mit einer 

Schichtdicke von 0,8 beziehungsweise 

0,2 µm verbindet. 

Anwendungsgerechte 

Geometrien 

Die VHM-Schaftfräser AE-N von 

OSG bilden eine neue Werkzeuggeneration 

zur Bearbeitung von 

Nichteisenmetallen, die in die Typen 

„AE-TS-N“, „AE-TL-N“ und 

„AE-VTS-N“ unterteilt ist. In der 

Ausführung AE-TS-N handelt es 

sich um einen Standard-Alufräser 

mit drei Schneiden, von denen eine 

über die Mitte reicht, sodass sie etwa 

beim Fräsen von Taschen gerade 

oder helikal ins Material eintauchen 

kann. Dabei arbeitet der 

AE-TS-N mit einer Schneidenlänge 

von 1,5 x D, einem Halsfreischliff 

von 3 x D und ist DLC-beschichtet. 

Geometrisch identisch mit dem 

AE-TS-N ist der AE-TL-N, er hat 

allerdings eine Schneidenlänge von 

4 x D und ist für das Umsäumen 

und Schlichten ausgelegt. 

Ebenfalls dreischneidig aufgebaut, 

reicht beim AE-VTS-N keine der 

Schneiden über Mitte. Weil sie alle 

in der Mitte zusammenlaufen, kann 

der Fräser auch zum Bohren eingesetzt 

werden. Der Anwender muss 

somit bei einer Tasche nicht gerade 

oder helikal eintauchen, was Zeit 

einspart. Der AE-VTS-N besitzt eine 

ungleiche Teilung und einen ungleichen 

Drall – eine Technologie, 

die von HPC-Fräsern übernommen 

wurde –, um Vibrationen zu vermeiden. 

Mit einem kurzen Aluminiumfräser 

wird in der Regel ins Volle 

gefräst, wobei üblicherweise kaum 

Vibrationen am Werkzeug auftreten. 

Allerdings sind Batteriewannen 

oder Getriebedeckel oft dünnwandig, 

sodass sich die Bauteile aufschwingen 

können. Der AE-VTS-N 

nutzt an der Stirnschneide eine 

Wiper-Geometrie. Dagegen sind 

übliche Schaftfräser hohlgeschliffen 

und daher sehr scharfkantig, was 

auf Planflächen zur Riefenbildung 

führen kann. Die Wiper-Geometrie 

hingegen glättet mit ihrem großen 

Radius die Fläche. So entsteht eine 

deutlich höhere Qualität als mit einem 

hohlgeschliffenen Fräser. Ein 

zusätzlicher Effekt der Wiper-Geometrie 

ist, dass sich beim Schlichten 

einer Planfläche sehr hohe Vorschübe 

ohne Einbußen bei der Ober - 

flächenqualität fahren lassen. 

Gewinden ohne 

Kernbohrung 

Ein weiteres Werkzeug zur Aluminiumbearbeitung 

hat OSG mit 

Der „AE-VTS-N“ 

setzt an der Stirnschneide 

eine 

Wiper-Geometrie 

ein, die auf Planflächen 

hohe 

Oberflächen - 

güten erzeugt 

dem Gewindefräser „DLC-O-EM- 

PNC“ im Portfolio. Hierbei handelt 

es sich um ein VHM-Werkzeug, 

das zirkular ins Volle fräst. 

Eine Kernbohrung muss folglich 

nicht gesetzt werden, was Zeit 

und/oder Kosten sparen hilft. Ein 

weiterer Vorteil des DLC-O-EM- 

PNC ist seine Positionsgenauigkeit. 

Bei Aluminiumbauteilen für 

die E-Mobilität handelt es sich oft 

um Spritzgussteile, bei deren Fertigung 

unebene/schräge Flächen entstehen. 

Ein Kernlochbohrer würde 

hier seine Position verlieren. Der 

DLC-O-EM-PNC arbeitet trotz 

solcher Flächen positionsgenau, 

was ebenfalls einen Zeitvorteil 

bringt, da für das Bohren nicht erst 

eine ebene Fläche gefertigt werden 

■ 

muss. 

Der Gewinde - 

fräser „DLC- 

O-EM-PNC“ 

erfordert keine 

Kernbohrung 

und arbeitet auch 

an unebenen 

Flächen sehr 

positionsgenau 

Foto: OSG 

Foto: OSG 

OSG GmbH 

de.osgeurope.com 

April 2023 79

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WERKZEUGLÖSUNGEN FÜR DIE ELEKTROMOBILITÄT 

Basic-, Performance- und 

Expert-Solutions 

Mapal plant mit einem großen Zuwachs bei Zerspanungslösungen 

für Elektrofahrzeuge. Für die Bearbeitung anspruchsvoller Bauteile, 

die künftig in hohen Stückzahlen produziert werden, hat der Werkzeughersteller 

kundenspezifische Lösungen in Basic, Performance 

und Expert Varianten erarbeitet. 

Foto: Mapal 

Das „Performance“ Werkzeugpaket ist auf mittlere Fertigungsstückzahlen hin optimiert. Im Bild die Bearbeitungslösung für Statorgehäuse. 

Der Autor 

Matthias Winter 

Global Head 

of Segment 

Management 

Automotive 

Mapal 

Dr. Kress KG 

Dass Mapal sich mit seinen Werkzeuglösungen 

stark an den Bedürfnissen 

der Kunden ausrichtet, ist 

nicht neu. Mit der Einteilung der 

Bearbeitungsmöglichkeiten in die 

drei Lösungsstufen Basic, Performance 

und Expert wird nun die jeweils 

für ein bestimmtes Bauteil 

mögliche Werkzeugauswahl übersichtlich 

eingeordnet. Mapal gibt 

den Kunden damit eine grobe Orientierung, 

wobei die Übergänge in 

der Praxis fließend sind. 

Drei Wege zum Bauteil 

Die Basic-Varianten umfassen Lösungen 

mit Standardwerkzeugen, 

die kostengünstig die Anforderungen 

in der Fertigung von Prototypen 

oder Kleinserien abdecken. 

Die erforderlichen Investitionen 

sind vergleichsweise niedrig, und 

der Werkzeugeinsatz flexibel. Da 

in dieser Phase oft noch viele Veränderungen 

an Bauteil und Prozess 

vorgenommen werden, ist die mit 

Standardwerkzeugen gewonnene 

Flexibilität sehr hilfreich. Auf den 

Einsatz von Sonderwerkzeugen 

wird in der Basic-Lösung nach 

Möglichkeit verzichtet. 

Die Performance-Lösung ist auf 

die Serienfertigung ausgerichtet 

und stellt die Bearbeitung spezifischer 

Bauteile mit Sonderwerkzeugen 

in den Mittelpunkt. Das Werkstück 

kann hier mit Stufen- und 

Kombinationswerkzeugen effizienter 

bearbeitet werden als bei 

80 April 2023

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der Basic-Variante. Die Performance-Lösung 

ermöglicht eine 

prozesssichere und serientaugliche 

Produktion, ohne bereits die 

höchsten Anforderungen an Qualität 

und Produktivität zu erfüllen. 

Das ist der Expert-Variante vorbehalten. 

Sie enthält Lösungen, um 

bestimmte Bauteile mit möglichst 

wenigen Werkzeugen produktiv 

und effektiv in kurzer Taktzeit mit 

bestmöglicher Qualität bearbeiten 

zu können. Typisch ist hier der 

Einsatz mehrschneidiger und 

mehrstufiger Werkzeuge, bei denen 

sämtliche Funktionsmerkmale in 

einem Werkzeug kombiniert sind. 

Ein Beispiel für eine Expert-Lösung 

ist der Werkzeugsatz für die 

Bearbeitung des Statorgehäuses 

für einen Elektromotor, den Mapal 

bereits erfolgreich in der Industrie 

etabliert hat. Was Produktivität 

und Qualität betrifft, ist Mapal 

mit diesen Werkzeugen an die 

Leistungsgrenzen gegangen. 

Aussteuerwerkzeug 

für Flexibilität und 

Prozesssicherheit 

Auch ein komplexes Aussteuerwerkzeug 

ist Teil des Expert-Lösungspakets 

zur Bearbeitung von 

Statorbohrungen auf einem Bearbeitungszentrum 

mit HSK100- 

Schnittstelle. Das Werkzeug steht 

dabei für eine hohe Flexibilität 

und ermöglicht gleichzeitig eine 

prozesssichere Bearbeitung innerhalb 

der geforderten Taktzeiten. 

Vier mit PKD-Schneidplatten bestückte 

Planschieber werden über 

eine Zugstange gesteuert und übernehmen 

sowohl die Vor- als auch 

die Fertigbearbeitung. Jeder der 

vier Schieber des 22,5 kg schweren 

Werkzeugs hat einen Planhub von 

20 mm – im Durchmesser können 

die Schneiden also 40 mm ausgefahren 

werden. Nach der Bearbeitung 

werden die Schneiden eingesteuert 

und das Werkzeug im Eilgang 

aus dem Gehäuse gefahren. 

Eine zusätzliche Einsparung an 

Taktzeit ohne Gefahr, die zuvor erzeugte 

Oberfläche zu beschädigen. 

Bei der Bearbeitung kompensiert 

die Zugstange direkt den Verschleiß. 

Das macht die Bearbeitung 

besonders prozesssicher. Um 

die Taktzeiten noch weiter zu verkürzen, 

ist das Aussteuerwerkzeug 

als Kombinationswerkzeug ausgelegt 

und bearbeitet neben der Statorbohrung 

auch die Stahlbuchse 

mit vier Hartmetallschneiden vor. 

Was die optimale Lösung für die 

jeweilige Anforderungssituation 

ist, klärt Mapal im direkten Dialog 

mit dem Kunden. Der dürfte in 

vielen Fällen nur zwei der drei 

möglichen Stufen nutzen. Denn die 

Prototypenfertigung findet oft bei 

spezialisierten Zerspanern statt, 

sodass der OEM direkt mit der Serienfertigung 

startet. Sind die Qualitätsanforderungen 

erfüllt und 

reicht die Produktivität für die zu 

fertigenden Stückzahlen aus, 

kommt eine Bearbeitungslösung 

aus der Performance-Variante zum 

Einsatz. Sie stellt unter Umständen 

auch keine so hohen Ansprüche an 

die Maschinenleistung, was bei der 

Umrüstung bestehender Linien auf 

die E-Mobilität ein Kriterium sein 

kann. Natürlich kann ein Hersteller 

auch gleich von der Prototypenfertigung 

auf eine Bearbeitungslösung 

der Performance-Variante 

gehen, wenn zum Beispiel 

ab einem bestimmten Produktionsvolumen 

die Kosten pro Bauteil 

im Vordergrund stehen. 

Eine offene und zielgerichtete 

Kommunikation mit dem Kunden 

steht bei Mapal seit jeher im Mittelpunkt. 

Denn nur ein offen geführter 

Dialog ermöglicht es, für 

jede Anwendung und jeden Kunden 

die individuell richtige Werkzeuglösung 

■ 

anzubieten. 

Mapal Dr. Kress KG 

www.mapal.com 

Foto: Mapal 

Für hohe Prozesssicherheit 

und Flexibilität 

steht das vierschneidige 

Aussteuerwerkzeug 

der Expert 

Solution. 

Foto: Mapal 

Die „Expert“- 

Variante für die 

Serienfertigung 

umfasst möglichst 

wenige, 

hochproduktive 

Werkzeuge für 

kurze Taktzeiten 

und höchste 

Qualität. 

April 2023 81

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▶ 

ALUMINIUMZERSPANUNG 

Aluminium-Hochleistungszer - 

spanung in der Luftfahrt 

Der Wettbewerbsdruck in der Luftfahrtbranche steigt. Es finden 

Konsolidierungen von kleineren Unternehmen und Tier 1 Lieferanten 

statt um die Wertschöpfung entlang der Lieferkette zu erhöhen. 

Bei den Werkzeugen ist der Bedarf nach einem höheren Mehrwert 

präsenter denn je. 

Foto: Walter 

MC268 Advance – Aluminium 

Schruppfräser mit poliertem 

Kordelprofil 

Der Autor 

Stefan Benkóczy 

Component 

Manager 

Transportation 

Walter AG 

Die Walter AG setzt dabei auf 

Hochleistungszerspanung. In der 

Luftfahrt ist es üblich Bauteile wie 

Spante und Flügelrippen aus dem 

Vollen zu fräsen. Daher ist eine hohe 

Effizienz gefragt um die Gesamtkosten 

niedrig zu halten. Bauteilgrößen 

von mehreren Metern 

Länge erfordern große und kostenintensive 

Maschinen. Aufgrund 

der hohen Zerspanvolumina entwickeln 

die Werkzeugmaschinenhersteller 

immer leistungsstärkere 

Spindeln. Üblich sind heutzutage 

über 80 kW und die neueste Generation 

liegt bei etwa 130 kW Spindelleistung. 

Der Trend in diesem 

Bereich ist ganz klar: Maximales 

Zerspanvolumen pro Zeit unter 

Einhaltung aller geforderten Toleranzangaben 

bei hoher Prozesssicherheit. 

Zwar hat Covid-19 zu einem massiven 

Einbruch in der Luftfahrtproduktion 

geführt und auch das 

absatzstärkste Produkt von Boeing, 

die 737, hat unter Anlaufschwierigkeiten 

gelitten. Eine Erholung 

des Marktes ist bereits präsent 

und bis 2024 sollte die Luftfahrtbranche 

wieder auf vor Covid-Niveau 

sein. Zudem gehen die 

Analysten von einem Bedarf von 

etwa 39 000 Flugzeugen in den 

kommenden 20 Jahren aus. Den 

größten Marktanteil nehmen die 

„Single-Aisle“ Maschinen wie 

Boeing 737 MAX und Airbus 

A320neo ein. Am stärksten wird 

der asiatische Markt wachsen. 

Hintergrund sind die Bevölkerungsreichen 

Länder wie Indien 

und China, sowie deren Landesgröße 

im Zusammenhang mit steigendem 

Wohlstand der Bevölkerung. 

Dieses Wachstum wird den 

Bedarf an effizienten Werkzeugen 

weiter steigern. 

Durch die Konsolidierungswelle 

und das Embargo gegen Russland 

verschieben sich teilweise die Lieferketten. 

Bestehende Prozesse 

werden aus Hochlohnländern in 

Niedriglohnländer „eins zu eins“ 

verschoben oder nur die Roh- bzw. 

Schruppbearbeitungen. In Hochlohnländern 

werden neue Anlagen 

aufgestellt, welche nach Möglichkeit 

einen hohen Automatisierungsgrad 

aufweisen. Dies stellt einen 

gesteigerten Anspruch an Leistungsfähigkeit 

und Prozesssicherheit. 

Zudem kann es zu Engpässen 

bei den CAD/CAM Ressourcen in 

den Fertigungsbetrieben kommen. 

Es geht also nicht mehr nur um 

das Werkzeug allein, sondern um 

die gesamte Zerspanungslösung. 

Dazu zählen Maschinen Knowhow, 

das Werkzeug, die Werkzeugwiederaufbereitung, 

die Schmierstoffe, 

die Aufspannvorrichtung, 

82 April 2023

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Foto: Walter 

MD265 Supreme – Aluminium 

Schruppfräser mit poliertem 

Rapaxprofil 

Foto: Walter 

Aluminium 

Flügelrippe 

ein eventuelles Tool Management, 

Prozesswissen rund um die Bearbeitungsstrategie 

sowie Programmierkenntnisse 

diverser CAD/CAM 

Systeme. Kurz gesagt: Engineering 

Kompetenz. 

Die Innovationen bestehen aus vielen 

kleinen optimierten Schritten 

rund um die Kundenbedürfnisse. 

“State of the Art” Prozessauslegung 

von dünnwandigen Bauteilen 

und kontinuierliche Weiterentwicklung 

der Werkzeuge. Die neueste 

Generation der Aluminium 

Fräser heißen bei der Walter AG 

MD265 Supreme und MC268 Advance. 

Hier wurde viel Entwicklungsarbeit 

geleistet um die Mikrogeometrie 

zu optimieren. Der 

neue V-Zentrumsschnitt ermöglicht 

beiden Werkzeugfamilien 

prozesssicheres schräges Eintauchen 

mit geringerem thermischen 

Eintrag in das Werkstück. Das unterbindet 

erfolgreich Materialdefekte. 

Mit herkömmlichen Fräswerkzeugen 

können punktuell bei 

hohen Zerspanraten mit MMS 

von 400 °C im Material auftreten. 

Dies kann bei einer elektrischen 

Leitfähigkeitsprüfung des Bauteils 

zum Ausschuss führen. Mit dem 

neuen Zentrumsschnitt bleibt die 

Temperatur unterhalb von 140 °C. 

Für Luftfahrtkunden ist dies ein 

sehr wichtiges Detail. Außerdem 

sind die Schneiden fein poliert für 

maximale Standzeit und die Mikrogeometrie 

so ausgelegt, dass 

die Werkzeuge sanft schneidend 

sind. Der MC268 Advance ist mit 

seinem Kordelprofil ein universal 

Schruppwerkzeug, wohingegen 

der MD265 Supreme mit seinem 

Rapaxprofil auf maximales Zeitspanvolumen 

ausgelegt ist. Der 

MD265 Supreme ermöglicht mit 

seiner NHC Beschichtung bis zu 

9,2 Liter pro Minute Zeitspanvolumen 

in Al7075 in einem 24/7 Betrieb. 

Das bedeutet 33 000 Umdrehungen 

pro Minute mit einem 

Zahnvorschub von 0,15 mm bei 

einer Schnitttiefe und Schnittbreite 

von jeweils 25 mm mit einem 

Werkzeug mit 25 mm Durchmesser. 

Die benötigte Spindelleistung 

liegt bei etwa 120 kW. 

Diese Werkzeuge reizen das Maximum 

der aktuellen Werkzeugmaschinen 

ohne weiteres 

■ 

aus. 

Walter AG 

www.walter-tools.com 

April 2023 83

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▶ 

LEISTUNGSSTARKE INNENGEWINDEBEARBEITUNG IN LEICHTBAUWERKSTOFFEN 

Gewindewerkzeuge 

für den Leichtbau 

Insbesondere durch die Elektromobilität halten in den Fertigungen 

Leichtbauwerkstoffe Einzug. Bass zeigt beim Innovationsforum 

Strategien für die prozesssichere Innengewindebearbeitung in 

Leichtbauteilen auf und erläutert, was es beispielsweise beim Gewindefurchen 

von Einsatzgewinden zu beachten gilt. 

Beispielhaft für 

die EG-Gewindebearbeitung: 

zwei 

Gewindeformer 

und ein Drahteinsatz 

in einem 

Alubauteil. 

Fotos: Bass 

Der Autor 

Norbert 

Kuhnhäuser 

Leitung Anwendungstechnik 

Bass GmbH 

Magnesium, Titan, Zink und auch 

Verbundmaterialien – durch ihren 

Beitrag zur Gewichtsreduzierung 

halten sie immer stärker Einzug in 

den Fertigungshallen. Aufgrund 

des Kostenvorteils bleiben Aluminiumlegierungen 

jedoch weiterhin 

Spitzenreiter unter den Leichtbauwerkstoffen. 

Bei der Innengewindebearbeitung 

hat jedes Material 

seine Besonderheiten, entsprechend 

muss auch das Gewindewerkzeug 

für eine prozesssichere 

und standzeitstarke Bearbeitung 

ausgewählt werden. 

Umgangssprachlich werden die 

meisten Aluminiumlegierungen als 

weiche Werkstoffe bezeichnet, welche 

sehr gut zerspant werden können. 

Der Fallstrick beim Gewinden 

ist jedoch genau diese Eigenschaft. 

Das weiche Aluminium kann am 

Gewindewerkzeug haften bleiben 

(„aufschmieren“) – in Folge wird 

nicht nur das Werkzeug unbrauchbar, 

sondern auch das Gewinde beschädigt 

und damit im schlimmsten 

Fall das Werkstück zerstört. 

Durch die Wahl der geeigneten 

Werkzeuggeometrie und Beschich- 

tung können Aufklebungen verhindert 

und hohe Standzeiten erreicht 

werden. 

Scharfe Schneiden und 

angepasste Polygone 

Beim Gewindeschneiden heißt dies 

scharfe Schneiden und Geometrien 

mit geringer Schneidkantenverrundung, 

wie beispielsweise bei 

der GAL-Familie des süddeutschen 

Gewindespezialisten Bass. 

Wesentlicher Bestandteil dieser 

Geometriefamilie sind auch Ge- 

84 April 2023

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windeformer. Bei diesem Bearbeitungsverfahren 

wird das Gewinde 

spanlos ins Bauteil eingebracht. 

Während beim Gewindebohrer 

das Zusammenspiel aus Spanwinkel 

und Hinterschliff eine scharfe 

Schneide ergibt entscheidet beim 

Gewindeformer die Polygonform 

über den Erfolg. 

Wichtig für die Innengewindebearbeitung 

ist auch die Werkzeugbeschichtung. 

Es gilt eine Schicht zu 

wählen, welche einerseits zur Geometrie 

passt, aber auch zum zerspanenden 

Werkstoff. So darf die 

Beschichtung bei schneidenden 

Werkzeugen nicht „zu dick auftragen“, 

was in einer Verrundung der 

Schneidkante resultieren würde. 

Zudem muss sie geeignet sein Anhaftungen 

zu vermeiden. Bei Gewindebohrern 

ist dies zum Beispiel 

die TICN-Schicht, im Gewindeformen 

die BT-Beschichtung. 

Weitere Einflussfaktoren stellen eine 

geeignete Kühlung, als auch 

passende Schnittgeschwindigkeit 

dar. Insbesondere bei Aluminiumlegierungen 

sind sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten 

von bis zu 100 

m/min möglich. Hier muss sichergestellt 

werden, dass der Kühlschmierstoff 

in ausreichender 

Menge die Bearbeitungsstelle benetzt, 

da sonst die „Anklebefreudigkeit“ 

steigt und ein Werkzeugbruch 

nicht ausgeschlossen werden 

kann. 

EG-Gewinde formen 

Wird das gefertigte Bauteil häufig 

zur Wartung montiert und wieder 

demontiert, schützen Drahteinsätze 

das Gewinde vor Verschleiß. 

Heißt, statt am „weichen“ Aluminium 

liegt die Schraube an den widerstandsfähigeren 

Drahteinsätzen 

an. Im deutschsprachigen Raum 

werden die Gewindeeinsätze umgangssprachlich 

teils auch als Helicoil 

bezeichnet, nach einem Markenprodukt. 

Die Drahteinsätze werden dabei in 

einer speziellen Gewindeart eingesetzt: 

Einsatzgewinde, kurz EG 

(oder STI für Screw Thread Insert 

im Englischen). Soll später eine 

M6-Schraube verwendet werden, 

so muss im Bauteil ein EG-M6 Gewinde 

geschnitten oder geformt 

werden. Zusätzlich zum metrischen 

Einsatzgewinde existieren 

auch weitere, wie EG-MF, EG- 

UNC oder EG-UNF. Im neuen 

Hauptkatalog bietet Bass ein Standardprogramm 

für Einsatzgewinde: 

neben Gewindebohrern für 

Sacklöcher bis 3xD sind erstmals 

auch Gewindefurcher im Katalog 

enthalten. Das Gewindeformen 

unterstützt dabei die Ausreißfestigkeit 

des Gewindes hinter den 

Drahteinsätzen, da das Material 

im Bauteil verdichtet wird. Zudem 

entstehen verfahrensbedingt keine 

langen Späne, weshalb das Gewindeformen 

als besonders prozesssicher 

gilt. 

Natürlich kommen im Leichtbau 

aber auch „normale“ Gewindearten 

zum Einsatz, wie eben das metrische. 

So wird in Titan oder 

Magnesium in der Regel kein 

Drahteinsatz benötigt, dafür aber 

ebenfalls passende Werkzeuggeometrien. 

So weist die TIH-Geometrie 

von Bass eine sehr stabile 

Schneide auf, welche speziell für 

Titanbearbeitungen entwickelt 

wurde. 

Mehr zur Innengewindebearbeitung 

im Leichtbau erfahren Sie im 

Vortrag von Bass beim mav Innovationsforum 

2023 oder direkt bei 

■ 

Bass. 

Bass GmbH 

www.bass-tools.com 

Der Gewindeformer 

DURMAX 

GAL von Bass 

ist speziell für 

die Innengewindebearbeitung 

in 

Aluminiumlegierungen 

ausgelegt. 

Links: Der 

Gewindebohrer 

schneidet das 

EG-Gewinde. 

Rechts: Bauteil 

mit Schraube 

(gelb) und Drahteinsatz 

(grün). 

April 2023 85

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▶ 

BESCHICHTUNG NEU GEDACHT 

HiPIMS der Gamechanger 

Die Zerspanungs-Märkte verändern sich und mit diesen auch die Perspektiven 

für Werkzeughersteller. Wie können sich diese Betriebe 

nachhaltig aufstellen und wie kann eine bestimmte Beschichtungs- 

Technologie Antworten auf eine solch extreme Heterogenität von Anforderungen 

liefern? 

Der Autor 

Dr.-Ing. 

Christoph 

Schiffers, 

Product Management, 

Coating 

Equipment, 

CemeCon AG. 

Die Beschichtungsanlage CC800 HiPIMS vereint viele 

Vorteile: Abscheideraten von 2 μm/h, bis zu fünf Chargen 

mit je unterschiedlichen Beschichtungs-Spezifikationen 

an einem einzigen Tag, Schichtdicken von 1 μm bis 

aktuell 12 μm und eine offene Editor-Software. 

Bild: CemeCon 

86 April 2023

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Die Medizintechnik entwickelt sich 

unabhängig von den klassischen 

Absatzmärkten für Zerspanwerkzeuge 

und zählt zu den globalen 

Megatrends. Für die Herstellung 

von Implantaten aus CrCo und für 

rostfreie Materialien bietet die 

HiPIMS-Schicht InoxaCon die von 

CemeCon perfekte Balance aus 

Verschleiß- und Oxidationsbeständigkeit 

bei höchster Oberflächengüte. 

Absolut frei von Droplets und 

damit ideal für Kleinstwerkzeuge. 

Die geringen Eigenspannungen der 

HiPIMS-Technologie sind der 

Pluspunkt für SteelCon als superharte 

Schicht für Mold-and-die- 

Anwendungen. Auf die technologische 

Spitze treibt dies FerroCon 

Quadro 12 μm als weltweit dickste 

PVD-Schicht. Feinstes Gefüge 

gepaart mit HiPIMS-Eigenspannungsmanagement 

sind die Basis 

für die erfolgreiche Schwerzerspanung 

für Windkraftanlagen und 

andere Zukunftsmärkte. 

Mit HiPIMS lässt sich fast jedes 

Material abscheiden. AluCon, basierend 

auf dem keramischen 

Schichtmaterial TiB 2 

, unterdrückt 

Aufbauschneiden und das Ankleben 

bei Aluminium, Titan, Kupfer 

und anderen Nichteisenmetallen. 

Sollen CBN und keramische Substrate 

beschichtet werden? Auch 

hier meistert HiPIMS dies prozesssicher. 

Konsequent umgesetzt 

Bild: CemeCon 

Die dichte und feinkörnige Struktur 

von HiPIMS-Schichten entsteht 

durch die extreme Ionisation 

im HiPIMS-Puls. Die CemeCon 

Beschichtungs-Anlagen CC800 

HiPIMS sind von Grund auf so 

entwickelt und gebaut, dass die 

Pulsmodule sich in direkter Verbindung 

zu den Kathoden in der 

Kammerwand befinden. Keine Kabelwege 

bedeutet in diesem Fall 

keine Energieverluste. So geht die 

volle Leistung 1:1 in das Plasma. 

Auch das HiPIMS Bias ist in direkter 

Nähe des Substrat-Tisches angebracht. 

Und nun folgt das abgestimmte 

Zusammenspiel aller 

Komponenten. 

Das Eigenspannungsmanagement 

der HiPIMS-Schichten funktioniert 

so gut, weil der Puls auf den 

Kathoden und das Bias in einem 

von CemeCon patentierten Prozess 

synchronisiert werden. So erhalten 

die zu beschichtenden 

Werkzeuge das auf Geometrie und 

Zerspanaufgabe optimal abgestimmte 

Schichtmaterial. 

Kein Trick 

Härte und Zähigkeit zugleich, extrem 

glatte Oberflächen, eine außerordentliche 

Haftung und niedrige 

Druckeigenspannungen sind 

Schicht-Eigenschaften, die ausschließlich 

HiPIMS in dieser Form 

und Kombination möglich macht. 

Insbesondere das Eigenspannungsmanagement 

liefert Beschichtungs- 

Designern eine maximale Kontrolle 

über die Bestandteile, die in ei- 

ner Beschichtung eingebaut werden. 

Dabei werden aus dem Gesamtpuls 

exakt die Anteile der Ionen 

des Targetmaterials herausgeschnitten, 

die perfekt zum gewünschten 

Schichtwerkstoff und 

zum zu beschichtenden Zerspanwerkzeug 

passen. Das Ergebnis: 

Die laut CemeCon besten, individuellsten 

und damit effektivsten 

■ 

Zerspanwerkzeuge der Welt. 

CemeCon AG 

www.cemecon.de 

CemeCon zeigt 

auf, wie Materialien 

der Zukunft 

erfolgreich 

bearbeitet werden 

können. 

April 2023 87

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▶ 

IBEX ENTGRATSYSTEM SORGT FÜR SAUBERE KANTEN AN GUSS- UND SCHMIEDEBAUTEILEN 

Prozesssicheres Entgraten 

undefinierter Werkstückkanten 

Undefinierte Werkstückkanten, wie bei Guss- oder Schmiedebauteilen, 

erschweren die Entgratbearbeitung mit konventionellen Werkzeugen. 

Die hohen Lagetoleranzen der Kanten erfordern Werkzeuglösungen, 

die diese Toleranzen kompensieren. Durch ein abgestimmtes 

System aus axialem Ausgleichshalter und speziellen 

CrossCut-Fräsern kann eine gleichmäßige Fase trotz undefinierter 

Werkstückkante prozesssicher hergestellt werden. 

Flexible Keramikfasern 

Dabei greift der Entgratspezialist 

Kempf aus Reichenbach/Fils auf 

die jahrzehntelange Erfahrung in 

diesem Bereich und ein entsprechend 

großes Sortiment an Werkzeuglösungen 

zurück. Das Bearbeitungsspektrum 

ist vielfältig, 

doch die Werkzeuge sind es auch. 

Insbesondere im Bereich der Entgratbearbeitung 

von Bohrungsüberschneidungen 

ist die Varianz 

der sich ergebenden Konturen und 

ihrer Zugänglichkeiten so hoch, 

dass es einer Vielzahl an verschiedenen 

Werkzeuglösungen bedarf, 

um diese prozesssicher, definiert 

und vor allem sekundärgratfrei zu 

bearbeiten. 

Foto: Kempf 

Die ibex-Familie im Überblick: vorne das ibex Entgratsystem, bestehend aus dem Grundhalter, der 

in den drei voreingestellten Druckstufen SOFT, MEDIUM & HARD erhältlich ist und dem dafür 

geeigneten Vor- und Rückwärtsfräser mit spezieller Cross-Cut Geometrie. Durch den Druck- und 

Zugausgleich von jeweils 10 mm lassen sich mit diesem System vorder- und rückseitige Grate z.B. 

an Gussbauteilen in einem Arbeitsgang rückstandslos entfernen. 

Hinten das ibex Entgratsystem FLEX, dessen Druckstufen sich mit Hilfe eines Rändelrads einstellen 

lassen. Dieser Grundhalter besitzt einen Druckausgleich von 10 mm und arbeitet perfekt mit den 

dazugehörigen Vorwärtsfräsern, ebenfalls mit Cross-Cut Geometrie. 

Der Autor 

Steffen Hedrich 


KEMPF GmbH 

Da erscheint die Entgratbearbeitung 

oder Fasbearbeitung einer 

Werkstückkante an einem Bauteil 

als vergleichsweise einfache Aufgabe. 

Üblicherweise werden diese 

einfachen Entgrataufgaben mit 

konventionellen Entgratfräsern gelöst 

und mittels NC-Programm 

wird dem Entgratfräser die abzufahrende 

Bahn entlang der Werkstückkante 

vorgegeben. Dann jedoch, 

wenn die Lage der Werkstückkante 

nicht definiert ist, 

kommt der Einsatz dieser gewöhnlichen 

Entgratfräser an seine Grenzen, 

da die im NC-Programm vorgegebene 

Bahn nicht mehr der 

Werkstückkante entspricht. 

Für die Entgratbearbeitung undefinierter 

Werkstückkanten sind also 

andere Werkzeuglösungen erforderlich, 

die sich flexibel an die zu 

entgratende Kontur anpassen. 

Bürsten bieten mit ihren biegsamen 

Fasern diese Eigenschaft der Flexibilität, 

jedoch meist einhergehend 

mit den Nachteilen einer geringen 

Abrasivität, geringen Standmenge 

und fehlenden Formstabilität. 

Eine Ausnahme stellen hier Bürsten 

aus Aluminiumoxid-Keramikfasern 

dar. Jede Keramikfaser dieser 

Bürste besteht aus einem 80%igen 

Anteil technischer Keramik und 

nur 20% Bindeanteil. Die Abrasivität 

der Bürste ist dadurch herkömmlichen 

Nylonbürsten mit 

Schleifmittelbesatz deutlich überlegen. 

Aufgrund des homogenen 

Aufbaus einer Keramikfaser über 

die komplette Länge der Faser sowie 

im Querschnitt, bleibt die 

Bürste auch nach starker Beanspruchung 

formstabil. Dadurch wird eine 

Nutzung der kompletten Faserlänge 

der Keramikfaserbürste und 

eine hohe Standzeit ermöglicht. 

ibex für saubere Kanten 

Ob Nylonbürste mit Schleifbesatz 

oder Keramikfaserbürste, beide 

Werkzeuge fallen in den Bereich 

der Zerspanung mit geometrisch 

unbestimmter Schneide und entfernen 

den Grat an der Werkstück- 

88 April 2023

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kante durch Abschleifen. Wenn 

Grathöhe oder Gratwurzelstärke 

stark ausgebildet sind, lassen sich 

diese Grate wirtschaftlicher durch 

ein Verfahren mit geometrisch bestimmter 

Schneide zerspanen. 

Bürstwerkzeuge sind auch dann 

nicht geeignet, wenn die Werkstückkante 

nicht nur entgratet, 

sondern sogar ein definierter Kantenbruch 

hergestellt werden soll. 

Das neue ibex Entgratsystem von 

Kempf kommt in diesem Feld zum 

Einsatz. Das System, bestehend 

aus einem axialen Ausgleichshalter 

und speziellen CrossCut-Fräsern, 

eignet sich besonders gut, um nicht 

definierte Konturen mit teilweise 

sehr hohen Toleranzen zu bearbeiten. 

Aufgrund der hohen Flexibilität 

und der Möglichkeit, mit bis zu 

10 mm Zug- und Druckausgleich 

zu entgraten, kann sich der eingespannte 

Fräser jeder Bauteilgeometrie 

anpassen. Während der 

ibex Ausgleichshalter nur eine 

axiale Bewegung durchführt, können 

im Zusammenspiel mit den 

kegelförmigen ibex Entgratfräsern 

auch radial liegende Maßabweichungen 

des Bauteils ausgeglichen 

werden. Somit hat der Entgratfräser 

immer die gleiche Schnittleistung 

am Werkstück und erzeugt eine 

gleichmäßige Entgratung. Die 

CrossCut-Geometrie der ibex Entgratfräser 

sorgt für geringe Ratterneigung 

und extrem hohe Standwege, 

die trotz der hohen Vorschubgeschwindigkeiten 

von bis 

zu 8.000 mm/min erreicht werden. 

Abhängig vom zu bearbeitenden 

Werkstoffmaterial werden ibex 

Ausgleichshalter in den Druckstufen 

SOFT, MEDIUM oder HARD 

eingesetzt oder es wird ein einstellbarer 

ibex FLEX Ausgleichshalter 

verwendet. Die einfache Handhabung 

des Werkzeugs, der geringe 

Programmieraufwand sowie die 

geringen Prozesszeiten machen das 

ibex Entgratsystem zu einem sehr 

wirtschaftlichen Werkzeug für die 

Entgratung von undefinierten 

Werkstückkanten. 

Gratfrei direkt von 

der Maschine 

Der Entgratspezialist Kempf beweist 

nicht nur durch dieses innovative 

System, dass es fast keine 

Entgrataufgaben gibt, die nicht direkt 

auf der Maschine durchgeführt 

werden können. Gerade Unternehmen, 

die auf Grund von Arbeitskräftemangel, 

Kostendruck 

bzw. steigenden Anforderungen 

Einsparpotential und weitere Optimierungsmöglichkeiten 

suchen 

Nicht nur die Bohrungen dieser Ventilgehäuse müssen gratfrei 

sein – auch die Oberfläche muss passen. Die Gehäuse 

aus Stahl 11SMn30+C werden zwar in Kleinauflagen 

produziert, aber die maschinelle Bearbeitung erzeugt stets 

gleichbleibende Ergebnisse. Hierfür kommt die weiße 

Keramikfaser-Bürste des Typs BÜA21-CB60M zum Einsatz. 

Diese Fasern sind besonders steif und bieten somit eine 

höhere Schleifleistung als z.B. rote oder pinke Fasern. 

Es lassen sich damit prozesssicher Grate bis etwa 0,2 mm 

Gratwurzelstärke entfernen. 

und bisher keine entsprechende 

Lösung auf dem Markt vorfinden 

konnten, sind mit dem Entgratportfolio 

von Kempf bestens 

beraten. 

■ 

Kempf GmbH 

www.kempf-tools.de 

Foto: Kempf 

Foto: Kempf 

Foto: Kempf 

Die Keramikfaser-Bürste im Einsatz: Die Bürste des Typs 

BÜA11-CB40M fährt in wenigen Sekunden den gesamten 

Bauteilrand an der Unterseite ab und entgratet diesen vollständig. 

Die kontinuierliche Roboterbestückung sorgt für 

eine nahezu 100% Auslastung der Maschine. Um eine 

gleichbleibende Schleifleistung über alle Teile hinweg zu 

garantieren, kann der Bürstenüberstand einfach mittels einer 

Madenschraube an der Aluminiumhülse nachgestellt, 

oder ein Ausgleichshalter zur automatisierten Verschleißkompensation 

eingesetzt werden. 

Der ibex Flex im Einsatz: Durch den Druckausgleich von 

bis zu 10 mm bietet sich das ibex-Entgratsystem perfekt 

für die Bearbeitung von undefinierten Konturen bei Gussbauteilen 

an. In diesem Beispiel wurde die Kontur eines 

Grauguss-Bauteils entgratet. Durch die komplexe Form des 

Bauteils muss der Fräser beim Abfahren der Kontur die 

axialen und radialen Maßschwankungen ausgleichen. 

Bei einem starren Werkzeugsystem würde dies unweigerlich 

zu einer sehr ungleichmäßigen Fase und zu schnellerem 

Verschleiß führen. 

April 2023 89

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▶ 

DIGITALE DURCHGÄNGIGKEIT – DER SCHLÜSSEL ZUM ERFAHRUNGSSCHATZ DES KUNDEN 

Papierlose Arbeitsvorbereitung – 

digitale Prozesse im Shopfloor 

Täglich durchläuft eine Flut von Fertigungsinformationen den Shop - 

floor und täglich entstehen genau dort wichtige Erkenntnisse und 

wertvolle Erfahrungen. Nicht selten werden diese Information ganz 

oder teilweise papierbasiert und somit statisch bewegt. Häufig gelangen 

Erfahrungsdetails nie in den zentralen Wissenspool, sondern 

verbleiben in den Köpfen einzelner Mitarbeiter. 

Das EXAPT System ist skalierbar 

und lässt sich flexibel zu 

einer allumfassenden Prozesskette 

verbinden. 

Foto: iStock-877695770, Grafiklayout EXAPT Systemtechnik GmbH 

Der Autor 

Sebastian Weski 

Vertriebsleiter 

EXAPT Systemtechnik 

GmbH 

Durchgängige Fertigungs-Standards 

und eine dynamische Weiterentwicklung 

Ihrer Prozesse zur Wettbewerbsfähigkeit 

sind nur mit einer 

zentralen, digitalen Wissensdatenbank 

möglich. 

Um dies zu realisieren, bietet 

EXAPT die digitale Arbeitsmappe. 

Sie verbindet, von der Arbeitsvorbereitung 

bis zu den Werkzeugmaschinen, 

alle beteiligten Mitarbeiter miteinander 

und liefert immer die richtigen 

Informationen für jeden einzelnen 

Fertigungsauftrag in Echtzeit. 

Dabei finden alle Informationen, 

die während der tatsächlichen 

Fertigung entstehen, auch wieder Ihren 

Weg zurück in die Arbeitsvorbereitung. 

Das ganze transparent und 

nachvollziehbar und sicher aufbewahrt 

in der einer zentralen Datenbank. 

Aber erstmal der Reihe nach: 

Mit dem EXAPT System werden 

sämtliche Betriebsmittel und Fertigungsdaten, 

die für einen Auftrag 

benötigt werden, berücksichtigt 

und mit Hilfe des automatischen 

Ressourcenchecks und der digitalen 

Lagerverwaltung auf Verfügbarkeit 

geprüft. Fehlende Elemente 

können direkt als Bestellanforderung 

an die Beschaffung gemeldet 

werden. Dies sorgt, kombiniert 

mit den definierten Arbeitsganglisten, 

im ersten Schritt für eine optimale 

Auftragsplanung. 

90 April 2023

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Weniger ist mehr 

Bevor ein Fertigungsauftrag startet, 

kümmert sich EXAPT im Hintergrund 

um einen Abgleich der 

einzusetzenden Betriebsmittel mit 

weiteren anstehenden Aufträgen. 

Die daraus resultierende Netto- 

Werkzeugliste sorgt für einen deutlich 

reduzierten Werkzeugeinsatz 

und für optimale Rüstzeiten Ihrer 

Werkzeugmaschinen. So erhält die 

Werkzeugvoreinstellung über das 

EXAPT System auch nur die Montage-Aufträge, 

die wirklich nötig 

sind. Die Werkzeugmaschinen 

werden über das EXAPT DNC 

Modul mit Daten versorgt. Das 

Zusammenspiel des offenen 

EXAPT Systems mit anderen Lösungen 

wie MES und BDE-Systemen 

schließt weitere Lücken und 

sorgt für einen optimalen Datentransfer. 

Eine runde Sache 

Mit dem Webclient EXAPTsmartcontrol 

wird jeder Mitarbeiter in 

Ihrer Fertigung ein aktives Mitglied 

des digitalen Prozesses. So 

stehen dem Maschinenbediener 

vor Auftragsstart wichtige Informationen 

wie z.B. Skizzen, Fotos 

von Spannsituationen, Werkzeuglisten 

und das NC-Programm zur 

Verfügung. Letzteres kann mit Hilfe 

von EXAPTsmartcontrol editiert 

und als Anforderung eines optimierten 

NC-Programms an die 

Arbeitsvorbereitung mit entsprechenden 

Kommentaren und ggf. 

Wünschen Alternativwerkzeugen 

zurückgesendet werden. In Kombination 

mit dem EXAPT CAM-System 

kann sogar im Webclient auf 

die entsprechende CAM-Simulation 

zugegriffen werden. Der Simulations-Viewer 

verfügt ebenfalls 

über eine Editier- und Kommentarfunktion 

und bietet so eine nahtlose 

Kommunikationsmöglichkeit 

zwischen Maschinenbediener und 

CAM-Programmierer. 

Selbst in unvorhersehbaren Situationen 

Ihre Mitarbeiter mit 

EXAPT stehts die Ruhe. Bricht 

z.B. ein Werkzeug während der Bearbeitung, 

so erstellt der Maschinenbediener 

mit wenigen Klicks einen 

Eilauftrag für den notwendigen 

Nachschub. Dieser wird mit 

Priorität direkt auf zur Werkzeugvoreinstellung 

gesendet. So kann 

das Ersatzwerkzeug schnell montiert, 

vermessen und zur Maschine 

gebracht werden. 

Ist der Fertigungsauftrag abgeschlossen 

werden alle gewonnenen 

Informationen und Dokumentationen 

in das EXAPT System zurückgeführt. 

Dieser digitale Kreislauf 

sorgt für die bereits angesprochene, 

stetig wachsende und zentrale 

Wissensdatenbank. Wiederkehrende 

Aufträge werden auf 

Wunsch automatisch versioniert. 

So entsteht für Sie und Ihre Kunden 

absolute Transparenz und 

Nachhaltigkeit Ihrer Fertigungsprozesse. 

Viele unserer Kunden 

nutzen die gewonnenen Erkenntnisse, 

um Werkzeugkomponenten, 

Lieferanten, Aufwände und Kosten 

zu reduzieren. 

Der Weg ist das Ziel 

Für die Realisierung Ihres Digitalen 

Shopfloor und zur Sicherung 

Ihres Erfahrungsschatzes steht Ihnen 

das EXAPT Consulting Team 

zur Seite. Mit unserer standardisierten 

Beratungsmethode EXAPT 

P.U.M.A. erfassen wir Ihre Ziele, 

analysieren die Situation und erstellen 

einen Maßnahmenkatalog 

mit dazugehörigen Projektstufenplan 

für die Umsetzung. Darüber 

hinaus unterstützen wir Sie als 

Systemhaus gerne mit individuellen 

Prozessoptimierungen. Begeisterte 

Kunden schätzen unsere langjährige 

Markterfahrung von mehr 

■ 

als 50 Jahren. 

EXAPT Systemtechnik GmbH 

www.exapt.de 

Foto: iStock-877695770, Grafiklayout EXAPT Systemtechnik GmbH 

Die automatische 

Auftrags- & 

Rüstoptimierung 

sorgt für perfekte 

Auftragsreihenfolgen 

und idealen 

Werkzeugeinsatz. 

April 2023 91

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▶ 

DIGITALISIERUNG & VERNETZUNG IM FOKUS: 

Shopfloor-IT als „Brückenbauer“ 

zwischen ERP und Fertigung 

Um ein Unternehmen ganzheitlich zu digitalisieren, ist es fundamental die „Office“ 

Ebene (Top-Floor) mit der Produktionsebene (Shopfloor) zu vernetzen. Die Herausforderung 

besteht in der Verknüpfung der einzelnen Systeme, sowohl horizontal 

als auch vertikal. Unternehmen fokussieren sich im Bereich Ihres Shopfloors 

auf Interoperabilität und Services im Kontext von Industrial Internet of Things 

(IIoT), Spezialisten mit tiefem Verständnis der Prozesswelten von IT und Produktion 

bildet hierbei eine zentrale Schlüsselfunktion. Coscom realisiert Datenvernetzungsstrategien 

vom ERP-System in den Shopfloor der zerspanenden Fertigungsindustrie 

und ergänzt bzw. entlastet unternehmensinterne IT-Abteilungen. 

Digitalisierung 

& Vernetzung 

im Fokus: Mit 

Coscom Shop - 

floor IT gelingt 

die Verknüpfung 

von der „Office“ 

Ebene (Top- 

Floor) mit der 

Produktionsebene 

(Shopfloor), 

sowohl horizontal 

als auch 

vertikal. 

Foto: Coscom Computer GmbH 

Der Autor 

Christian 

Erlinger 

Coscom 


Mit dem Einzug von CAx-Systemen 

hat die interne technische IT 

in Produktionsunternehmen über 

die letzten Jahrzehnte hinweg 

enorm an Bedeutung gewonnen. 

Im Zuge von Industrie 4.0, ganzheitliche 

Vernetzungsstrategien 

von Shop- und Top-Floor sowie 

Dienstleistungskonzepten in der 

Fertigung stehen IT-Abteilungen 

vor neuen Herausforderungen. 

Organisatorisch ist ein Fertigungsunternehmen 

in der Regel in betriebswirtschaftliche 

und technische 

Geschäftsprozesse gegliedert, 

die wiederum in Arbeitsgebiete 

münden wie Marketing, Konstruktion, 

Arbeitsvorbereitung, 

Produktion/Fertigung und Rückbau. 

Die Computertechnologie ist 

mit den CA-Techniken wie CAE, 

CAD, CAP, CAM und CAQ in weiten 

Bereichen der diskreten Fertigung 

in „Top-Floor“ (Engineering 

und Office-Anwendungen) und 

„Shopfloor“ (Produktion) verankert. 

Im Umfeld der Produktion 

trifft man auf den Begriff „Virtual 

Machining“. Gemeint ist damit eine 

Bündelung von Prozessen rund 

um die tiefe Integration von CAD 

mit CAM, Maschinensimulation 

und Folgeprozesse, wie z.B. Postprocessing 

mit NC-Code-Erstellung. 

Seit einigen Jahren fokussieren 

sich Unternehmen im Bereich Ihres 

Shopfloors auf Interoperabilität 

und Services im Kontext von Industrial 

Internet of Things (IIoT). 

Alles in allem hat der Einfluss der 

IT in den Fertigungsbetrieben im 

Laufe der Zeit weiter an Bedeutung 

zugenommen, und die Versetzung 

der einzelnen IT-Systeme 

92 April 2023

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steht im Vordergrund bei den Verantwortlichen. 

Zentrale Vernetzung im 

Shopfloor mit Verknüpfung 

in den Top-Floor 

Die erfolgreiche Umsetzung eines 

durchgängigen Digitalisierungsprojekts 

bis hinunter in den Shop - 

floor erfordert neben dem Kooperationsvermögen 

ein tiefes Verständnis 

der Prozesswelten von IT 

und Produktion. Eine Verzahnung 

im gemeinsamen Verständnis ist 

aufgrund der Fachlichkeit und der 

heterogenen Infrastruktur der Produktion 

allein schon schwierig. 

Auch die räumliche Trennung von 

Topfloor und Shopfloor trägt ein 

Übriges zur Komplexität bei. Überwunden 

werden, können diese Herausforderungen 

durch die Einführung 

einer „Zwischenschicht“, 

fungierend als das verbindende 

Glied. Auch wenn die Begrifflichkeiten 

dafür noch recht unspezifisch 

sind, scheint klar zu sein, dass 

das Ziel dabei eine neue Art der 

„Process Excellence“ ist. Oftmals 

wird die Abteilung, die sich mit 

diesen Themen beschäftigt, als 

„Shopfloor-IT“ bezeichnet. Meist 

handelt es sich dabei um sehr gut 

ausgebildete Experten mit einer 

starken Affinität zu IT-Themen. 

Die Digitalisierungswelle mit ihren 

spezifischen Anforderungen an immer 

mehr Flexibilität hat auch zur 

Folge, dass die Hersteller von monolithischen 

IT-Systemen unter 

dem Eindruck von „Standardisierung“, 

sei es beispielsweise durch 

ERP- oder PLM-Projekte getrieben, 

sich öffnen müssen. Man geht 

daher davon aus, dass sich der 

Trend zur Entstehung neuer Prozessplattformen 

noch verstärkten 

wird. 

Die durchgängige Digitalisierung 

von Shopfloor-Prozessen wie der 

papierlosen Fertigung steckt verglichen 

mit den Erfolgen auf dem 

Topfloor noch in den Kinderschuhen, 

was natürlich auch der heterogenen 

Infrastruktur dort und der 

damit einhergehenden Prozessvielfalt 

geschuldet ist. Das Potenzial in 

Sachen Prozessoptimierung, mehr 

Effizienz und effizienter Ressourceneinsatz 

ist groß und somit verständlich, 

dass die Digitalisierung 

mittlerweile zentrales IT-Thema 

ist. 

IT-Kompetenz und 

Prozess Know-how für 

erfolgreiche Digitalisierungsvorhaben 

rizontal als auch vertikal. Entscheidend 

ist hier nicht nur IT- 

Kompetenz, sondern auch die entsprechende 

Prozess Know-how 

und technisches Fachwissen, z.B. 

rund um den Zerspanungsprozess. 

Datenprozesse lückenlos zu gestalten 

und Synergien zu nutzen, sind 

wesentliche Bestandteile von Digitalisierungsvorhaben 

in der CNC- 

Fertigung. Coscom realisiert Datenvernetzungsstrategien 

vom 

ERP-System in den Shopfloor der 

zerspanenden Fertigungsindustrie 

und ergänzt bzw. entlastet unternehmensinterne 

IT-Abteilungen. 

Die Bereiche der Daten- und Informationsvernetzung, 

der zielgerichtete 

Einsatz eines ToolManagement- 

und Fertigungsinformationssystems 

sowie die optimale Gestaltung 

einer CAD/CAM-Prozesskette 

bis hin zur hocheffektiven 

Automatisierungslösung, liegen im 

Fokus der Coscom-Spezialisten. 

Die Kombination aus Prozess- 

Consulting, eigenentwickelten 

Softwarelösungen & Projektumsetzung 

steht für eine erfolgreiche 

und termingerechte Einführungszeit, 

schnellem Produktiv-Einsatz 

und wirtschaftlicher Amortisationszeit 

eines Digitalisierungsprojektes. 

Weitere Informationen unter 

■ 

www.coscom.de 

Coscom Computer GmbH 

www.coscom.de 

Foto: Coscom Computer GmbH 

Ein Beispiel ist die Verbindung von 

Engineering mit Production: Aus 

ERP-Daten und CAD-Zeichnung 

entstehen das Komplettwerkzeug 

und NC-Programm für die Herstellung 

des Produkts und mittels 

Maschinensimulation lässt sich die 

Kollisionsprüfung von Werkzeug 

und Rohling exakt durchführen. 

Alle relevanten Fertigungsdaten 

einschließlich Änderungsdienst 

lassen sich papierlos bis an das Bearbeitungszentrum 

oder die Werkzeugmaschine 

bringen. Dabei wird 

der Gesamtprozess optimalerweise 

in einer Prozessplattform abgebildet, 

die interoperabel alle am Prozess 

beteiligten IT-Systeme über eine 

zentrale Datenbank integriert. 

So ist zum Beispiel die Erschaffung 

des digitalen Zwillings des Werkzeugs 

mit all seinen Vorteilen möglich. 

Shopfloor- und Topfloor wachsen 

zusammen, viele Anwendungen 

überschneiden sich. Die klare Abgrenzung 

von ERP, PLM, MES 

tritt in den Hintergrund. Die Herausforderung 

für IT-Verantwortliche 

besteht in der Verknüpfung 

der einzelnen Systeme, sowohl ho- 

Plattformökonomie 

als Basis für 

Business Intelligence 

(BI) – Das 

Coscom Software 

ECO-System 

ebnet Weg für KI 

und maschinelles 

Lernen. Das Ziel: 

Nicht nur Daten 

sammeln, sondern 

sie durch 

intelligente Verknüpfungs- 

und 

Auswertemechanismen 

nutzen, 

um den kontinuierlichen 

Verbesserungsprozess 

(KVP) im Shop - 

floor voranzutreiben, 

um neuen 

Effizienzpotenzialen 

auf die 

Spur zu kommen. 

April 2023 93

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▶ 

DIGITALE SYSTEMLÖSUNG – ICH WEIß WAS MEINE MASCHINE LETZTE NACHT GETAN HAT 

„Herzmonitoring“ der 

Werkzeugmaschine 

Die digitale Systemlösung von KESSLER ermöglicht Echtzeit-Maschinenreaktionen 

zur Prozessoptimierung. Informationen aus der 

KESSLER-Motorspindel – dem Herzen der Werkzeugmaschine – ermöglichen 

einzelnen Applikationen die Visualisierung und Umsetzung 

von Einsparpotentialen im Produktionsprozess. 

Die KESSLER-Spindel – das Herz 

der Werkzeugmaschine 

Foto: Franz Kessler GmbH 

Der Autor 

Jonis Qasem 

Innovations - 

manager 

Franz Kessler 

GmbH 

Durch fortwährende Konzentration 

auf stetige Steigerung des Kundennutzens 

hat sich das Bad Buchauer 

Unternehmen KESSLER in 100 

Jahren Unternehmensgeschichte 

als strategischer Partner des weltweiten 

Werkzeugmaschinenbaus 

etabliert und zum international 

marktführenden Hersteller von 

Motorspindeln entwickelt. Die 

vergangenen Jahre waren für produzierende 

Unternehmen maßgeblich 

von unerwartet gestiegenen 

Kosten und Unsicherheiten der 

Lieferkette geprägt. Dadurch wurde 

der Bedarf an möglichst effizienten 

und stabilen Produktionsprozessen 

nochmals erhöht. 

Mit der innovativen digitalen Systemlösung 

bietet KESSLER intelligente 

Möglichkeiten zur Analyse 

und zur endkundenspezifischen 

Optimierung des Produktionsprozesses. 

KESSLER vereint mit der digitalen 

Systemlösung die über Jahrzehnte 

erworbenen Erkenntnisse in den 

Bereichen Mechanik, Elektronik 

und Sensorik. Das Ziel ist die 

nachhaltige Effizienzoptimierung 

entlang des Bearbeitungsprozesses. 

Um jedem Kunden spezifisch den 

größten Nutzen zu ermöglichen, 

werden die erhobenen Daten in 

einzelnen Apps erfasst und können 

unmittelbar für direkte Maschinenreaktionen 

in Echtzeit genutzt 

werden. 

Mit der Systemintegration in die 

KESSLER-Spindel und die Maschinensteuerung 

bietet KESSLER 

eine exklusive Gesamtlösung. Insbesondere 

die kundenspezifisch individualisierbaren 

Applikationen, 

die den Anforderungen des jeweiligen 

Bearbeitungsprozesses angepasst 

werden können, stellen ein 

Alleinstellungsmerkmal dar. 

94 April 2023

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Funktion und Aufbau 

Eine hochauflösende Sensoreinheit 

zur Messung der Wellenverlagerung 

wird an der Front der Bearbeitung 

in die KESSLER-Spindel 

integriert. Die von der Sensoreinheit 

gewonnenen Rohdaten werden 

in einem IPC mit weiteren Daten 

angereichert und im Anschluss mit 

dem KESSLER spezifischen Know - 

how kombiniert und verarbeitet. 

Die Prozessdaten werden werkstückbezogen 

aufgezeichnet, zur 

eindeutigen Identifikation wird ihnen 

eine Werkstückseriennummer, 

eine Prozessschrittnummer und ein 

Zeitstempel zugewiesen. 

Neben der Möglichkeit der Nutzung 

der Daten als Grundlage für 

die Maschinenreaktionen in Echtzeit, 

werden sie gespeichert und 

kundenspezifisch visualisiert. 

Applikationen 

IFC (InterFaceControl) 

IFC ist eine elektrische Plananlagenkontrolle 

zur präventiven Detektion 

einer potenziellen Fehlstellung 

des Werkzeugs. Damit kann, 

hauptzeitneutral, ohne Arbeitsunterbrechung 

und vor Beginn der Bearbeitung, 

der korrekte Sitz des 

Werkzeughalters in der Aufnahme 

geprüft und ggf. korrigiert werden. 

KESSLER versetzt Endkunden in 

die Lage, einen Fremdkörper (z.B. 

Span) zwischen dem HSK-Werkzeughalter 

und der Spindelwelle bis 

zu einer Größe von 10 µm zu detektieren 

und mit einer entsprechenden 

Maschinenreaktion die Fehlstellung 

zu beheben. Die IFC-Funktion verhindert 

somit aktiv mögliche Fertigungsfehler 

an kostenintensiven 

Werkstücken in der Universalverarbeitung 

und ermöglicht Zeiteinsparungen 

in der Großserie. 

Process Monitoring 

Die Applikation beinhaltet eine 

Hüllkurvenüberwachung von verschiedenen, 

für den Kundenprozess 

relevanten Parametern, beispielsweise 

von Leistungs-, 

Schwingungs- und Bearbeitungskräften. 

Durch Analyse prozessabhängiger 

Grenzwertüberschreitungen 

wird der Prozess überwacht 

und Abweichungen können sofort 

detektiert werden. 

Force Control 

Kraftgrenzwert-Überwachung zur 

maximalen Ausnutzung der Spindel- 

und Werkzeugleistung durch 

adaptive Vorschubregelung. 

Tool Protection 

Werkzeug-Überlastschutz durch 

Vorhersage einer kritischen Situation 

wie beispielsweise eines Bohrerbruchs. 

Spezifisches Analysetool 

Individuelle Datenanalyse und exklusive 

Funktionsentwicklung nach 

spezifischer Kundenanforderung. 

Kundennutzen 

KESSLER liefert technologische Instrumente 

zur Zustandsüberwachung 

und Prozessoptimierung: 

Crashverhinderung, Verschleißreduktion, 

Ausschussreduktion, Anomaliedetektion 

im Werkstück oder 

maximale Ausnutzung der Werkzeuge 

sind konkrete Beispiele für 

direkten Kundennutzen, zusätzlich 

ermöglicht die digitale Systemlösung 

im Rahmen der Prozessnachverfolgung 

eine genauere & schnellere 

Fehleranalyse und -behebung. 

Durch direkte Problemerkennung 

an der Bearbeitungsfront mit integrierter 

Maschinenreaktion ermöglicht 

KESSLER seinen Kunden 

einen weiteren Schritt in Richtung 

■ 

mannlose Fertigung. 

Franz KESSLER GmbH 

www.kessler-group.biz 

SGS (SpindleGrowthSensor) 

Mit der Funktion SGS lässt sich 

die Wellenausdehnung zur Wellenwachstumskompensation 

in Echtzeit 

überwachen. 

Statusanzeige und -überwachung mit der digitalen Systemlösung von KESSLER. 

Foto: Franz Kessler GmbH 

April 2023 95

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▶ 

IN DER SPANENDEN FERTIGUNG PRODUKTIVER WERDEN 

Aus Daten einfach 

Mehrwerte generieren 

Mehr Teile in weniger Zeit mit höheren Anforderungen an Transparenz 

und Qualität zu fertigen sind einige der wesentlichen Herausforderungen 

der spanenden Fertigung. Dabei laufen Maschinen bereits 

häufig an ihren physikalischen Limits und die Automatisierung der 

Fertigungszellen erreicht zunehmend einen höchstmöglichen Grad. 

Foto: Siemens 

Visualisieren, 

analysieren, reagieren 

– Nutzen 

Sie die Daten im 

Shopfloor 

Der Autor 

Oliver Voigt 

Promoter 

Digitalisierung 

Siemens 

Deutschland 

Machine Tool 

Systems 

Mit dem zunehmenden Ausschöpfen 

klassischer Methoden der Produktivitätssteigerung, 

wie Lean 

Management, Auftragsmanagement 

oder der besseren Ausnutzung 

der Möglichkeiten der Werkzeugmaschine, 

muss der Fokus auf 

weitere Faktoren gerichtet werden. 

Dazu ist es wichtig zu erarbeiten, 

wo ich in der Fertigung heute die 

meiste Zeit verliere. Wie gut sind 

meine Maschinen tatsächlich ausgelastet? 

Wie viel Stillstand an 

meinen Maschinen habe ich aufgrund 

organisatorischer Probleme 

– zum Beispiel, weil Werkzeuge 

oder Rohteile fehlen? Steht meine 

Maschine still, weil Werkstücke 

auf Qualität geprüft werden? 

Vorteile durch 

Transparenz 

In einem ersten Schritt ist es daher 

notwendig, Transparenz über die 

eigene Fertigung aufzubauen. Zu 

jedem Zeitpunkt zu wissen an welcher 

Maschine oder in welchem 

Schrank die eigenen Werkzeuge 

sind, spart Zeit beim Umrüsten, da 

diese nicht mehr von den Bedienern 

gesucht werden müssen. Maschinenstillstände 

werden transparent 

– steht die Maschine aufgrund 

von technischen und organisatorischen 

Problemen still oder schlicht, 

weil kein Auftrag vorhanden ist? 

Es ist daher entscheidend sicherzustellen, 

dass jederzeit an der Maschine 

alle notwendigen Informationen, 

Programme und die richtigen 

Werkzeuge verfügbar sind. 

Hier schaffen die Lösungen rund 

um die Plattform MCenter neue 

Möglichkeiten und eine einfache 

Übersicht des eigenen Maschinenparks. 

Die digitale Maschine 

Der zunehmende Preisdruck sorgt 

für immer weiter optimierte Fertigungen 

und somit auch immer 

kürzere Angebotszyklen für die 

Auftragsfertigung. Wer hier langwierige 

Probeteile fahren muss, 

verliert nicht nur wertvolle Produktionszeit 

an den Maschinen – 

96 April 2023

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sondern gegebenenfalls den ganzen 

Auftrag. Mit SinuTrain ist es 

schon lange möglich eine ungefähre 

Bearbeitungsdauer zu ermitteln, 

doch wer sich hier verkalkuliert 

läuft Gefahr mit einem gewonnenen 

Auftrag auf einmal Verluste 

einzufahren, weil die reale Maschine 

sich anders als geplant verhält. 

Die neueste Generation von digitalen 

Zwillingen, in Kombination 

mit der neuen Steuerungsgeneration 

SINUMERIK ONE, ermöglicht 

die Abbildung nicht nur der CNC, 

sondern der ganzen Maschine inklusive 

der mechanischen Größen. 

Kalkulieren Sie in Zukunft nur 

noch Ihre reale Bearbeitung und 

fahren Sie die Bauteile direkt in der 

Arbeitsvorbereitung ein, sodass 

der Auftrag anschließend direkt in 

der Serie produziert werden kann. 

Daten produktiv nutzen 

Selbst mit der besten Vorbereitung 

kommt es jedoch manchmal zu 

Qualitätsproblemen und Werkstücke 

weisen Mängel auf, die man so 

nicht erwartet hat. Für eine effiziente 

Fertigung ist es daher wichtig, 

bereits beim ersten fehlerhaften 

Werkstück reagieren zu können 

– und nicht bei der planmäßigen 

Kontrolle alle 50 Teile, um 

dann eine ganze Charge neu fertigen 

zu müssen. Hier hilft eine 

durchgängige Qualitätsüberwachung 

während der Bearbeitung 

auf Basis von Daten die direkt 

während des Prozesses an der Maschine 

entstehen. Mit Edge Computing 

ist es möglich auf Basis verschiedener 

Applikationen den eigenen 

Prozess transparent zu machen. 

Von der Überwachung der 

Qualität, über das Optimieren von 

Programmen der Serienproduktion 

bis zum Aufspüren der Ursachen 

von Rattermarken oder anderen 

Oberflächenproblemen. Mit 

der Auslagerung dieser Analysemöglichkeiten 

aus der Steuerung 

kann diese ihrer Kernaufgabe 

nachkommen, nämlich einer optimalen 

Bahnführung, während 

man selbst tiefe Einblicke in die 

Prozesse gewinnt. Auf Basis einer 

solchen dezentralen Datenlösung 

sind jedoch weit mehr Möglichkeiten 

zur Nutzung von Daten und 

Algorithmen gegeben als nur mit 

der Überwachung der Qualität. So 

lassen sich auf Basis von Messfahrten 

Ableitungen zum Zustand der 

Maschine machen oder in Kombination 

mit digitalen Zwillingen 

präzise und leistungsfähige Kollisionsvermeidungssysteme 

realisieren. 

Vorbei sind die Zeiten, in denen 

Maschinen ungeplante Stillstände 

aufgrund versagender Teile, 

oder einer versehentlichen Kollision 

erleiden müssen. 

Schrittweise starten 

weiser Ansatz, und durchgängige 

Lösungen die miteinander agierende 

Schnittstellen aufweisen. Einerseits 

hat man so die Möglichkeit 

jeden Schritt einzeln anzugehen 

und mit den nötigen Ressourcen 

auszustatten und sinnvoll zu priorisieren. 

Andererseits ermöglicht 

eine Durchgängigkeit der einzelnen 

Komponenten das Hinzufügen 

neuer Funktionen und vermeidet 

das Schaffen von Insellösungen. 

Maschinen bleiben dank dieser Digitalisierungslösungen 

also länger 

im Span – und sind dabei produktiver. 

■ 

Siemens AG 

www.siemens.com/de/de/produkte/ 

automatisierung/systeme/cncsinumerik/digitalisierung.html 

Foto: Siemens 

Foto: Siemens 

Eine Lösung für 

die Fertigung 

muss über alle 

Bereiche hinweg 

nutzbar sein um 

als System einen 

Nutzen zu bieten 

Automatisierte 

Die Verbesserung der eigenen Produktion 

lässt sich heute also auf 

vielen verschiedenen Ebenen und 

mit vielen unterschiedlichen Angriffspunkten 

angehen. Dabei sind 

zwei Dinge wichtig – ein schritt- 

Qualitätskontrolle 

während 

der Bearbeitung 

der Bauteile wird 

durch Prozess - 

daten möglich 

April 2023 97


Scherzinger Pumpen nutzt Messtaster und Lasermesssysteme von Blum 

Automatisierte Messungen 

ein Maschinenleben lang 

Messgeräte im Arbeitsraum eines CNC-Bearbeitungszentrums – das 

ist für manchen Qualitätssicherungsexperten bis heute eine ungewohnte 

Vorstellung. Dass das automatisierte Messen in dieser rauen 

Umgebung und im Zweischichtbetrieb nicht nur funktioniert, sondern 

auch über viele Jahre zuverlässig und genau möglich ist, beweist 

Blum-Novotest mit seinen Messsystemen bei Scherzinger Pumpen. 

Dort sind Messtaster und Lasermesssysteme teils jahrzehntelang im 

Zweischichtbetrieb im Einsatz – zuverlässig und genau. 

■■■■■■ Bereits seit 1937 produziert Scherzinger mit 

Zahnradpumpen hochpräzise mechanische Baugruppen, 

deren Zahnflankenspiel geringer als der Durchmesser 

eines menschlichen Haares ist. Die mit hoher Geschwindigkeit 

rotierenden Förderzahnräder laufen auf 

der einen Seite im Gehäuse, das andere Lager ist im 

Pumpendeckel angeordnet. Deckel und Gehäuse müssen 

deshalb sehr genau gefertigt werden, damit die Lager 

fluchten. 

Dabei werden Deckel und Gehäuse meist auf unterschiedlichen 

Maschinen und auch nicht gleichzeitig gefertigt. 

In diesem Zuge muss sich Scherzinger voll auf 

die genutzten Maschinen und deren Genauigkeit verlassen 

können. Eine wichtige Rolle spielen in diesem Rahmen 

Blum-Messtaster und -Laserlichtschranken, die in 

Furtwangen in vielen Bearbeitungszentren zum Einsatz 

kommen. 

Messtaster erzielen hohe Lebensdauer 

„Unsere Kernkompetenzen in der Fertigung sind Fräsen, 

Drehen und Schleifen sowie Logistik und Montage. 

Wir zerspanen Metall sowie Kunststoff und erreichen 

dabei eine hohe Qualität sowie zuverlässig enge Fertigungstoleranzen“, 

berichtet Mario Maier, Leiter der 

Prozessplanung. „Die Blum-Taster erzielen hierbei eine 

Mit den TC50-Tastern 

von Blum werden bei 

Scherzinger vor allem 

Bohrungen gemessen 

und Werkstückkanten 

angetastet. Bild: Blum-Novotest 

98 April 2023

erstaunliche Lebensdauer. Auf einem unserer Heller-Bearbeitungszentren 

lief ein Blum-Messtaster von 1998 

bis 2021 im Zweischichtbetrieb. Wir haben den Taster 

dann nur getauscht, weil die Baureihe bei Blum schon 

lange ausgelaufen war und wir im Notfall flexibel bleiben 

wollten.“ Aber auch von den neuen Tastern des 

Typs TC50 laufen die Ältesten bei Scherzinger schon 

wieder über 18 Jahre im Dauereinsatz – und dies praktisch 

ohne Ausfälle. 

Mit dem Infrarot-Messtaster TC50 und dem darin 

integrierten neuartigen Messwerk hat Blum im Jahr 

2003 die Messtastertechnologie für Werkzeugmaschinen 

revolutioniert. Im Gegensatz zu den bis dahin erhältlichen 

Tastern arbeitet in den multidirektionalen 

Blum-Messtastern kein Dreibein-Messwerk, das je nach 

Antastrichtung unterschiedlich auslöst und verschleißanfällig 

ist, sondern eine ausgeklügelte Kombination 

aus Messteller und Ringnut, wodurch hochpräzise Messungen 

in allen Antastrichtungen garantiert sind. Ein 

weiterer Unterschied liegt in der Schaltsignalgenerierung: 

Statt eines hochempfindlichen Schaltelements arbeitet 

der TC50 mit einer Miniaturlichtschranke, die 

absolut verschleißfrei und zuverlässig das Schaltsignal 

generiert. So erreichen die Taster eine sehr lange Nutzungsdauer. 

Dank des richtungsunabhängigen Messwerks muss 

die Spindel nicht für jede Messung neu orientiert werden. 

„Sonst müsste beispielsweise beim Antasten einer 

Bohrung, bei der drei Messpunkte im 120-Grad-Winkel 

zueinander direkt nacheinander angefahren werden, 

zwischen jeder Messung die Spindel entsprechend positioniert 

werden“, erläutert Erhard Strobel aus dem technischen 

Vertrieb von Blum-Novotest. „Beim TC50 ist es 

dagegen völlig einerlei, in welcher radialen Ausrichtung 

der Taster beim Messen steht – das vereinfacht die Messung 

ebenso wie deren Programmierung.“ 

TC50-Taster misst Bohrungen und Werkstückkanten 

Mit den TC50-Tastern werden bei Scherzinger vor allem 

Bohrungen gemessen und Werkstückkanten angetastet. 

Die Gehäuse für Salzlakepumpen werden zum 

Beispiel in einer Maschine von zwei Seiten bearbeitet, 

wozu die Bauteile im aufgespannten Zustand gedreht 

werden. Auf der einen Seite sitzt der Antrieb, auf der anderen 

Seite die beiden Zahnräder der eigentlichen Pumpe. 

Die durchgehende Bohrung der Antriebsachse wird 

von der Antriebsseite in der ersten Aufspannung bearbeitet. 

Nach dem Fertigbearbeiten einer Seite – in einer 

Aufspannung befinden sich fünf Gehäuse – werden die 

Gehäuse um 180° geschwenkt, woraufhin die Pumpenseite 

bearbeitet werden kann. 

Um sicherzustellen, dass beide Bearbeitungen genau 

miteinander fluchten, wird nach dem Schwenken bei allen 

fünf Gehäusen die Position der durchgehenden Bohrung 

mit Hilfe des in die Werkzeugspindel eingewechselten 

Tasters vermessen. Die gemessenen Positionen werden 

dann bei der zweiten Bearbeitung berücksichtigt, 

sodass beispielsweise die Gewindebohrungen für den 

Deckel genau ausgerichtet, gebohrt und geschnitten 

werden können. So stellen die Fertigungsspezialisten sicher, 

dass später Gehäuse, Einbauten und Deckel exakt 

zueinander passen und die Pumpe eine hohe Lebensdauer 

und möglichst geräuschlosen Lauf erreicht. 

Die Position der durchgehenden 

Bohrung wird 

mit Hilfe des in die 

Werkzeugspindel eingewechselten 

Messtasters 

TC50 vermessen. 


Messen in der Maschine entlastet den Messraum 

Im TC50 von Blum besteht das Messwerk aus einer ausgeklügelten 

Kombination aus Messteller und Ringnut, wodurch hoch präzise 

Messungen in allen Antastrichtungen garantiert sind. 


„In anderen Bereichen werden die Messtaster eingesetzt, 

um die laufende Fertigungsqualität zu gewährleisten 

und zu dokumentieren – das ist gerade wenn es um 

Teile für die Automobilindustrie geht, sehr wichtig“, unterstreicht 

Maier. „Zudem wird durch das Messen in 

der Maschine der Messraum entlastet. Die Teile können 

– abgesehen von stichprobenartigen Qualitätsprüfungen 

– direkt aus der Fertigung in die Montage gehen 

und es ist sichergestellt, dass Ausschussteile immer sofort 

während der Fertigung erkannt werden. Durch die 

prozessintegrierte Messung vermeiden wir natürlich 

auch unnötigen Ausschuss, falls in der Maschine mal 

was nicht so läuft wie gedacht.“ 

April 2023 99


zuspülen und zuverlässige Messungen mit dem TC50 

durchzuführen, da der Messtaster auch bei Antastungen 

im Kühlmittel hochpräzise Messergebnisse liefert. 

Zuverlässig messen unter widrigen Bedingungen 

Die vorgegebene Form 

der Graugussteile erspart 

große Teile der groben 

Bearbeitung, was die 

Bearbeitungszeit reduziert 

und den Werkzeugverschleiß 

minimiert. 


Über Scherzinger 

In Furtwangen kommen auch Lasermesssysteme von 

Blum zum Einsatz. Die Messungen damit müssen trotz 

Kühlschmierstoff und Spänen stets exakt sein. Das ist 

bei Werkzeugen noch relativ einfach machbar, da sie vor 

dem Messen mit der am Lasermesssystem angebrachten 

Blasdüse unter Drehzahl gereinigt werden – Kühlschmierstoff 

und Späne werden dabei einfach weggeschleudert. 

Die Lasermesssysteme von Blum sind zudem 

mit einem Schutzsystem inklusive Sperrluftstrom ausgestattet, 

welches die Optik im Zuge der Messung vor Verschmutzungen 

schützt. Während der Bearbeitung erfolgt 

der Schutz durch einen mechanisch dichtenden Verschluss. 

Bei der Vermessung von Werkstückmerkmalen in tiefen 

Gehäusen ist das Entfernen von Spänen schwieriger. 

Hier behilft sich Scherzinger, indem ein Dummywerkzeug 

mit Innenkühlung vor der zu messenden Bohrung 

positioniert und die Bohrung mit Kühlschmiermittel ausgespült 

wird. Dies reicht aus, um eventuelle Späne weg- 

Die Wurzeln der heutigen Scherzinger Pumpen GmbH & Co. KG reichen bis ins Jahr 

1937 zurück. Heute beschäftigt Scherzinger 220 Mitarbeiter an fünf Standorten weltweit 

und erzielt einen Jahresumsatz von 35 Millionen Euro. Das Produktportfolio umfasst eine 

breite Auswahl an Pumpen für die unterschiedlichsten Anwendungsgebiete – von Trockensumpfpumpen 

für exklusive Sportwagen bis hin zu kompletten Dosiersystemen zur 

Abgasreinigung von Großmotoren. Neben Grauguss kommen – je nach Einsatzzweck – 

Edelstahl, Titan und andere Spezialmaterialien zum Einsatz. Scherzinger verfügt über eine 

sehr große Fertigungstiefe und stellt die Erzeugnisse bis auf Gießerei und Wärmebehandlung 

selbst her. 

„Schmutzprobleme kennen die Blum-Messsysteme 

nicht. Sie arbeiten auch unter den widrigsten Bedingungen 

absolut zuverlässig“, unterstreicht Prozessplaner 

Meinrad Spath. „Mich begeistert nicht nur die Hardware, 

sondern auch die von Blum gelieferten Messzyklen, 

die sehr einfach in unsere erstellten NC-Programme 

integriert werden können: Ich muss lediglich das 

Makro für den Messtaster aufrufen und wenige Parameter 

eingeben.“ Dann wird das NC-Programm automatisch 

erstellt, zum Beispiel bei der Messung von Bohrungen 

mit drei Antastungen. Die Blum-NC-Bausteine 

führen die Messvorgänge zuverlässig mit bis zu 

3000 mm/min aus. So verursacht die Integration der 

Messungen auch in der Programmierung kaum Aufwand. 

Aktuell teset Scherzinger das neue mobile Spindelprüfsystem 

PSC – Portable Spindle Control von Blum. 

Schließlich hat dieses Thema das Potenzial, das Qualitätsniveau 

noch weiter zu heben, wenn die Spindeln regelmäßig 

geprüft und Probleme frühzeitig erkannt werden. 

Die Fertigungsmesstechnik von Blum hat sich bei 

Scherzinger absolut bewährt. Bauteile können – abgesehen 

von Stichproben – direkt in die Montage geschickt 

und der Messraum entlastet werden. „Wir gewinnen direkt 

während der Bearbeitung die Messdaten, die wir 

sofort in den Zerspanungsprozess einfließen lassen können 

und sparen damit Zeit und Aufwand. Daher spielen 

die Blum-Messtaster eine ganz zentrale Rolle in unseren 

Prozessen und helfen dabei, die hohe Qualität unserer 

Produkte sicherzustellen“, zieht Fertigungsleiterin Sabrina 

Löffler ein positives Fazit. „Vor allem aber stellen 

wir mit Hilfe der Blum-Messtaster die Qualität sicher 

und reduzieren die Ausschussmenge, weil wir Probleme 

in der Maschine sehr früh erkennen. Zudem erlaubt uns 

die Präzision, die wir dank der Blum-Taster erreichen, 

Gehäuse und Deckel unabhängig voneinander zu fertigen, 

was die Logistik natürlich sehr vereinfacht.“ ■ 

Blum-Novotest GmbH 

www.blum-novotest.com 

Scherzinger Pumpen GmbH & Co.KG 

www.scherzinger.de 

100 April 2023

Zeiss bringt neue Modellreihe optischer 3D-Messmaschinen 

Automatisierte Inspektion 

komplexer Bauteile 

Mit der ScanBox Serie 5 präsentiert Zeiss Industrial Quality Solu - 

tions eine neue Modellreihe optischer 3D-Messmaschinen. Sie 

bringt attraktive Neuerungen wie ein optimiertes Robotermodul und 

einen Drehtisch mit einer Traglast von bis zu zwei Tonnen. 

Zeiss ScanBox Serie 5 für die automatisierte 

Inspektion komplexer Bauteile und Werkzeuge 

im Produktionsumfeld. Bild: Zeiss 

Modulares Konzept passt sich 

wechselnden Bedürfnissen an 

Nach einem Baukastenprinzip können die 

Modelle der neuen ScanBox Serie 5 unterschiedlich 

konfiguriert werden: Die Basiskomponenten 

Control-Tower, Drehtisch und 

Robotermodul sind baugleich. Das Messraum-Layout 

kann daher jederzeit unkompliziert 

erweitert werden. Zusätzlich kann 

der Zugang zu den Modellen 5110 und 

5120 wahlweise mit einer Tür oder einem Sicherheitslichtvorhang 

ausgestattet werden. 

Die Modelle 5120 und 5130 lassen sich zudem 

um ein Palettenwechselsystem ergänzen. 

Der neue variable Schwenkarm der Bedienstation 

sorgt für mehr Komfort am Arbeitsplatz: 

Direkt in den Control-Tower integriert, 

erlaubt er ein individuelles Anpassen 

der Tischhöhe, sodass die ScanBox Serie 

5 gleichermaßen im Sitzen oder Stehen bedient 

werden kann. 

Automatisierung für hohen Durchsatz 

■■■■■■ Komplexe Bauteile aus unterschiedlichen 

Materialien wie Kunststoff, 

Metall oder Guss werden mit dem High - 

speed-3D-Sensor Atos 5 inspiziert und digitalisiert. 

Bei jeder Messung erfasst der optische 

Sensor die gesamte Oberflächengeometrie 

sowie Lochbilder und Features des Bauteils. 

ScanBox Serie 5 liefert flächenhaft verteilte 

3D-Messkoordinaten, die gegen das 

CAD-Modell abgeglichen und für ein Reporting 

bereitgestellt werden können. Abweichungen 

wie Form/Lage-Tolerierungen 

werden in der Software GOM Inspect Pro 

visualisiert. Zusätzlich lassen sich Beschnitt 

oder Lochlagen abbilden. Programmierung 

und Steuerung der Messabläufe erfolgen 

über den virtuellen Messraum (VMR). 

Die ScanBox Serie 5 wurde speziell für 

Serienmessungen im direkten Produktions- 

umfeld entwickelt. Das robuste Gehäuseund 

Sensordesign sowie die Kompensation 

von Temperaturschwankungen ermöglichen 

den reibungslosen Betrieb auch in rauen 

Umgebungen wie Gießereien oder der 

Schmiedeindustrie. Mit drei Varianten bietet 

die Modellreihe ein hohes Maß an Flexibilität 

und passt sich den unterschiedlichen Anforderungen 

der Applikation an: Während 

sich die ScanBox 5110 speziell für die Inspektion 

kleinerer Bauteile bis zu einem Meter, 

wie z. B. Turbinenschaufeln eignet, ermöglicht 

das Modell 5120 die automatisierte 

Qualitätskontrolle größerer Bauteile wie 

Interieurkomponenten bis zu zwei Metern. 

Mit der ScanBox 5130 können Anbauteile 

oder Werkzeuge mit einem Durchmesser 

von maximal drei Metern gemessen werden. 

Die Steuerungs- und Messplanungssoftware 

GOM Inspect Pro ermöglicht zusammen 

mit dem virtuellen Messraum (VMR) die 

vollständig automatisierte Ausführung der 

Messabläufe. Nach Import der CAD-Daten 

und des zugehörigen Messplans berechnet 

die Software die notwendigen Sensorpositionen 

und Roboterpfade. Dank der Smart- 

Teach-Funktionalität werden Messpositionen 

im VMR automatisch aktualisiert, 

wenn das CAD oder einzelne Elemente sich 

ändern. Nach Abschluss der Inspektion werden 

in GOM Inspect Pro mögliche Abweichungen 

identifiziert und können in einem 

Report mit Bildern, Tabellen, Diagrammen, 

Texten und Grafiken dargestellt und direkt 

verschickt werden. 

■ 

Zeiss Industrial Quality Solutions 

www.zeiss.de 

April 2023 101

Holger Herrmann, 

Leiter Anwendungstechnik 

Matsuura Europe 

GmbH, überzeugt die 

Kombination aus Zeiss 

Vista und U-Soft nach 

dem Retrofit. 

Bild: Matsuura 

Messsoftware von Schneider sichert Qualität bei Hybrid-Bearbeitungszentrum Lumex von Matsuura 

Besser messen nach Retrofit 

Die Anwendungstechnik im Hause Matsuura ist von der Mess- und 

Auswertesoftware U-Soft von Schneider Messtechnik überzeugt – 

und das seit fast 20 Jahren. Daher sollten Messmaschine und 

Messsoftware erhalten werden. Also beauftragten die Experten 

Schneider Messtechnik mit dem Retrofit der vorhandenen Messmaschine. 

Das positive Ergebnis: Die Kombination aus modernisierter 

Zeiss Vista und der aktuellen U-Soft Solid ultra 7 läuft heute 

besser denn je. 

■■■■■■ Eigentlich ist das 1935 gegründete 

japanische Familienunternehmen Matsuura 

bekannt für seine CNC-Bearbeitungszentren 

und Fertigungszellen. Innerhalb des 

Produkt-Portfolios versteckt sich jedoch in 

einer Nische eine wahre Perle: Die Lumex 

Avance-25 ist eine Maschine zur hybriden 

additiven Fertigung, die selektives Laserschmelzen/Pulverbettfusion 

und Hochgeschwindigkeitsfräsen 

miteinander verbindet. 

Heute produzieren die Japaner die hochpräzise 

Lumex-Maschine bereits in der fünften 

Generation. „Wir fräsen im Prozess, 

d. h. wir bauen mit selektivem Laserschmelzen 

(SLM) ein Bauteil auf. Aus Metallpulver 

wird eine Schicht von 50 μm erzeugt, die 

von einem Laser geschmolzen wird“, erläuriert 

die Maschine einen beträchtlichen 

Mehrwert bei den Werkzeugformen – zumal 

für diese auch feine, schwer konventionell 

zu fertigende tiefe Schlitze und konturnahe 

Kühlkanäle kein Problem darstellen. Holger 

Herrmann bringt es auf den Punkt: „Wir 

bieten alle Vorteile der additiven Technologien 

mit kaum Nacharbeit – das Bauteil 

kommt nahezu fertig heraus.“ 

tert Holger Herrmann, der Leiter Anwendungstechnik 

der in Wiesbaden ansässigen 

Matsuura Europe GmbH. „Mit diesem sich 

zehnmal wiederholenden Vorgang wird ein 

Bauteil Schritt für Schritt aufgebaut. Nach 

den zehn Schichten, die einem halben Millimeter 

entsprechen, wird die Außenkontur 

gefräst.“ 

Auftragen und Fräsen im Wechsel 

Dieser Ablauf wiederholt sich immer wieder 

und ermöglicht, mit der Lumex komplexe 

Werkzeugformeneinsätze sehr unkompliziert 

auf einer Maschine zu fertigen. Den 

Kunden, die zu mehr als 95 % aus dem 

Werkzeug- und Formenbau kommen, offe- 

Bei den mit der Lumex Avance-25 gefertigten Bauteilen 

bietet Matsuura alle Vorteile der additiven 

Technologien mit kaum Nacharbeit – das Teil 

kommt nahezu fertig heraus. Bild: Matsuura 

102 April 2023

SPECIAL 


Im Rahmen des Vertriebs der Lumex unterstützt 

die Anwendungstechnik den Verkauf 

auf der technischen Seite. Schließlich 

wollen die Interessenten kostspieliger Investitionsgüter 

während des Anschaffungsprozesses 

sehen, was eine Maschine zu leisten 

vermag. Daher erhalten die potenziellen 

Kunden hybrid gefertigte Bauteile von den 

Wiesbadener Experten. 

Bevor die Musterteile die Niederlassung 

von Matsuura verlassen, müssen sie noch 

auf ihre Maßhaltigkeit hin geprüft werden. 

Für diese Aufgabe steht Holger Herrmann 

und seinem vierköpfigen Team bereits seit 

2002 die Kombination aus der Koordinatenmessmaschine 

Zeiss Vista sowie der 

Mess- und Auswertesoftware U-Soft von 

Schneider Messtechnik zur Verfügung. 

Messtechnik-Tandem sichert Maßhaltigkeit 

Darüber hinaus kommt das Tandem aus 

Vista und U-Soft auch bei der Prüfung der 

Maßhaltigkeit aller Maschinenbauteile zum 

Einsatz, die auf den Fräsbearbeitungszentren 

im Hause Matsuura im Zuge von Testcuts 

oder Abnahmeteilen gefertigt werden. 

Auch hier überzeugen sie u. a. bei der Vermessung 

von Freiformflächen sowie Verzügen 

und bieten den Wiesbadenern obendrein 

die Möglichkeit, ihren Kunden ein 

Protokoll der Messungen bereitzustellen. 

Schneider Messtechnik beeindruckte die 

Experten von Matsuura jedoch auch durch 

den Anfang 2021 durchgeführten Retrofit 

der zu diesem Zeitpunkt fast schon 20 Jahre 

alten Zeiss Vista. In diesem Zuge wurden 

einzelne Komponenten maschinenkompatibel 

ausgetauscht, erweitert oder verändert. 

Die Maschine selbst blieb an sich dieselbe, 

ist aber technisch doch „wie neu“. 

Der Retrofit an der Zeiss Vista wurde nötig, 

weil der Messrechner der Koordinatenmessmaschine 

nicht mehr funktionierte und 

kein Ersatzteil verfügbar war. Das Angebot, 

die Vista gegen eine neue Messmaschine von 

Zeiss auszutauschen, war für die Wiesbadener 

keine Option. Schneider Messtechnik 

verfügt hingegen über vielfältige Erfahrung 

mit dem Retrofit von Messmaschinen anderer 

Hersteller, auf denen U-Soft läuft. 

Erfolgreicher Retrofit 

Bei Matsuura ist man mit dem durchgeführten 

Retrofit ebenso hochzufrieden wie mit 

U-Soft erlaubt alle Messungen unter einer Oberfläche – einfach, werkstattgerecht und unter 

High-End-Anforderungen. Bild: Schneider Messtechnik 

der Zusammenarbeit mit Schneider Messtechnik 

im Ganzen, inklusive Schulung und 

Support. Auch bei Fragen wird den Hessen 

stets kompetent und schnell weitergeholfen. 

„Wir bieten mit der Lumex eine innovative 

Maschine mit einer Frässpindel an, die den 

Laserschmelzprozess mit dem HSC-Fräsen 

vereint. Mit Blick darauf betrachten wir eine 

kompetente und einfach zu bedienende 

Messtechnik als unerlässlich“, unterstreicht 

Holger Herrmann. „So war für uns die 

Funktion ‚gegen das CAD-Modell messen‘ 

zwingend erforderlich, da es oft die Quali- 

Etablierte Messsoftware 

tätsbeurteilung erschwerende Freiformflächen 

an den Werkzeugformen gibt. Darüber 

hinaus überzeugt uns die aktuelle U-Soft- 

Version, weil mit ihr selbst ohne großes 

Hintergrundwissen problemlos gemessen 

werden kann.“ 

■ 

Dr. Heinrich Schneider Messtechnik GmbH 

www.dr-schneider.de 

Matsuura Europe GmbH 

www.matsuura.de 

U-Soft ist eine bekannte Größe im Bereich der taktilen Koordinatenmessmaschinen. Die 

Mess- und Auswertesoftware kommt nicht nur in der Schneider eigenen TMM-Serie zum Einsatz, 

sondern auch schon seit Jahrzehnten auf Koordinatenmessmaschinen von Zeiss und dockt dort 

an, wo deren hauseigene Software ihre Grenzen hat. Ein Upgrade ist zudem problemlos auf Koordinatenmessmaschinen 

von Wenzel und Mitutoyo möglich. 

U-Soft erlaubt das uneingeschränkte, durchgängige Messen von Geometrieelementen, Freiformflächen, 

Kurven und Verknüpfungen. Zudem kann alles unter einer Oberfläche gemessen werden – einfach, 

werkstattgerecht und unter High-End-Anforderungen. Dank der zugrundeliegenden Programmphilosophie 

und der modularen Struktur von U-Soft können Prüflinge in ihrer ganzen Komplexität 

durchgängig gemessen und genau dokumentiert werden – ohne Einschränkungen und unabhängig 

von ihrer Kontur, Form und Oberfläche. 

April 2023 103


Forschungsprojekt AdaPES: Automatische Kopplung von Sensordaten mit aktuellen Maschinenachswerten 

Optische Messtechnik 

optimiert Entgratprozesse 

Die Entgratung von Frästeilen erfolgt zumeist manuell und ist kostenintensiv. 

Am IFW der Leibniz Universität Hannover wurde eine innovative 

Methode für diesen Prozess entwickelt: Durch den Einsatz 

optischer Messtechnik können Kanten adaptiv und prozesssicher 

automatisiert entgratet werden. Hierbei ist eine Entgratung in weniger 

als 5 s und mit Genauigkeiten von bis zu 0,1 mm pro Kante 

möglich. Eine Handentgratung derselben Kante würde etwa 18 

Sekunden beanspruchen. 

Ein in das CNC-Fräszentrum 

integrierter Lasertriangulationssensor 

erfasst 

die reale Grat- und 

Kantenlage. Bild: IFW 

■■■■■■ Ein wesentlicher Bestandteil für die Funktionalität 

von Werkstücken sind die Werkstückkanten. 

Insbesondere in der Luft- und Raumfahrtbranche ist das 

Auftreten eines Bauteilgrats kritisch, wenn es um die 

Einhaltung der Luftfahrtzertifizierung geht. Die manuelle 

Entgratung von Werkstücken ist jedoch sehr zeitund 

kostenintensiv. Bis zu 30 % der gesamten Bearbeitungszeit 

können auf diesen Bearbeitungsschritt entfallen. 

Aus diesem Grund wurde bereits in der Vergangenheit 

eine Automatisierung dieses Prozesses angestrebt, 

beispielsweise durch den Einsatz separater Entgratungsmaschinen 

oder Roboter, welche mit Entgratungswerkzeugen 

ausgestattet sind. Jedoch führen diese Prozesse 

gerade bei Abweichungen der Bauteil- und Kantenlage 

von der Sollposition zu einer falschen Prozessausführung 

und somit zumeist zum Ausschuss. Dieser Fall tritt 

besonders häufig bei Gussbauteilen oder dünnwandigen 

Bauteilen aus der Luft- und Raumfahrtindustrie auf. 

Lasertriangulationssensor in Fräszentrum integriert 

Im ZIM-Projekt „Adaptive Prozessplanung für das Entgraten 

von Strukturbauteilen“ (AdaPES) haben Forscher 

des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen 

(IFW) der Leibniz Universität Hannover in 

Zusammenarbeit mit der SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft 

mbH eine adaptive Planungsmethode 

für die automatische Entgratung entwickelt. Dabei wurde 

mittels des Einsatzes optischer Messtechnik die reale 

Grat- und Kantenlage erfasst. Hierzu wurde ein Lasertriangulationssensor 

in ein CNC-Fräszentrum integriert. 

Durch eine automatische Kopplung der Sensordaten 

mit aktuellen Maschinenachswerten kann so eine 

dreidimensionale Bauteil- und Kantenerfassung durch 

sogenannte Punktwolken erfolgen. Hierbei werden auch 

die Rotationsachsen der Maschine genutzt, um auch 

schwer zugängliche Hinterschneidungen zu erfassen. 

Im Projekt konnten Messungen mit einer Geschwindigkeit 

von über 10 000 mm/min durchgeführt werden. 

Die Messgenauigkeit für die Kantenerfassung beträgt 

dabei 0,1 mm. Darüber hinaus haben die Projektmitarbeitenden 

unterschiedliche Entgratungs- und Eintauchstrategien 

für unterschiedliche Bauteilgeometrien sowie 

Werkstoffe erforscht. Auf Basis dieser Erfahrungen können 

auch zukünftige Prozesse optimiert geplant werden. 

Mit der entwickelten adaptiven Prozessplanung für 

das Entgraten von Strukturbauteilen können Formabweichungen 

von ca. ± 10 mm prozesssicher erfasst werden. 

Die adaptive Entgratung ist mit Genauigkeiten von 

bis zu 0,1 mm und einer Entgratungszeit von weniger 

als 5 s auch bei komplexen 5-Achs-Freiformflächen 

möglich. Eine Handentgratung derselben Kante würde 

etwa 18 Sekunden beanspruchen. „Wir konnten in dem 

Projekt die allgemeine Machbarkeit in der Praxis und 

zusätzlich die Möglichkeit einer Automatisierung für 

die Qualitätsprüfung von Kanten aufzeigen.“, sagt IFW- 

Mitarbeiter René Räker. „Das Potenzial für die Automatisierung 

der häufig manuellen und wenig prozessstabilen 

Qualitätsprüfung ist enorm.” 

■ 

IFW Institut für Fertigungstechnik und Werkzeug - 

maschinen der Leibniz Universität Hannover 

www.ifw.uni-hannover.de 

104 April 2023

Messgerät mit einer, zwei oder drei unabhängigen Sensorachsen 

Multisensorik wird flexibler 

Multisensor-Messung mit Bildverarbeitung und Werth Zoom (l.), konventionellem Taster am Dreh-Schwenk- 

Gelenk (M.) und Chromatic Focus Line Sensor (r.) am ScopeCheck FB. Bild: Werth Messtechnik 

■■■■■■ Das Koordinatenmessgerät 

ScopeCheck FB von Werth steht jetzt wahlweise 

mit einer, zwei oder drei unabhängigen 

Sensorachsen zur Verfügung. Die Multisensorik 

ist perfekt integriert und kann daher 

ohne Einschränkung und ohne zeitaufwändige 

Sensorwechsel eingesetzt werden. Jeder 

Sensor ist an einer eigenen Z-Pinole montiert, 

die Parkpositionen befinden sich außerhalb 

des Messbereichs. Beispielsweise lassen 

sich der Multisensor aus Werth Zoom sowie 

Werth Laser Probe und ein konventioneller 

Taster am Dreh-Schwenkgelenk durch den 

Werth Fiber Probe 3D an der dritten Pinole 

ergänzen. Mit Messbereichen von 530 x 500 

x 350 mm bis 2130 x 1000 x 600 mm eignet 

sich die Gerätefamilie für die Messung einer 

breiten Palette auch größerer Werkstücke. 

Der ScopeCheck FB lässt sich, wie nahezu 

alle Werth-Geräte, mit einer flexiblen 

Dreh-Schwenk-Einheit ausstatten. Die neue 

Achse mit spezieller Lagerungstechnik ist 

auch für große und schwere Werkstücke geeignet. 

Dreh-Schwenk-Einheiten verbessern 

die Zugänglichkeit des Werkstücks und sind 

einfach und in beliebiger Ausrichtung als 

Zubehör zu montieren. Einer der ersten Anwender 

des neuen Geräts mit drei Sensorachsen 

und einer einzigartigen Kombination 

aus Dreh-Schwenk-Einheit und Chromatic 

Focus Line Sensor ist der Messdienstleister 

Messtronik Weißer. 

■ 

Werth Messtechnik GmbH 

www.werth.de 

360-Grad-LED-Anzeige und Lösung für Langdrehmaschinen 

BIG Daishowa erweitert Messtaster-Sortiment 

■■■■■■ BIG Daishowa stellt zwei Up - 

grades für seine Base Master-Messtaster vor. 

Das erste ersetzt die einzelne LED-Anzeige 

der Messtaster durch eine 360-Grad-Leuchte, 

mit der der Bediener den Kontakt aus jeder 

Richtung sehen kann. Damit werden die 

Messtaster performanter und benutzerfreundlicher. 

Außerdem ist der Base Master Mini jetzt 

mit einem seitlichen Griff erhältlich. Dieser 

erleichtert die Verwendung an schwer zugänglichen 

Drehbänken. Das kompakte Design 

ermöglicht eine schnelle und einfache 

Voreinstellung. Der Messtaster liefert sehr 

genaue Ergebnisse mit einer Höhentoleranz 

von 5 μm. Mit einer Standardhöhe von nur 

20 mm eignet er sich für kleine Drehmaschinen 

und kompakte Räume. 

Das Base-Master-Messtaster-Portfolio 

kann mit allen Arten von Maschinen und 

Base Master Mini in einer Anwendung. Bild: BIG Daishowa 

Materialien verwendet werden, einschließlich 

nicht leitender Schneidwerkzeuge, Werkstücke 

und Werkzeugmaschinen. Bediener 

können damit schnell und ohne Risiko von 

Beschädigungen oder Brüchen, Werkstückabweichungen, 

Werkzeuglängen und 

Schneidkanten messen, auch im μ-Bereich. 

Das aktuelle Sortiment besteht aus 

BM-50H, BM-50GH, BM50-MH, Base 

Master Mini BMM-20D und BMM-20H. 

Die Serie bietet eine präzise Wiederholgenauigkeit 

von ± 1 μm. Der solide Magnetfuß 

kann vertikal, horizontal oder in jedem 

Winkel montiert werden. Optional ist die 

Base-Master-Serie auch ohne Magnet erhältlich, 

was für die Bearbeitung additiv gefertigter 

Werkstoffe oft erforderlich ist. 

Für Langdrehmaschinen bietet BIG Daishowa 

auch hochpräzise hydraulische 

Spannfutter an. Diese können die Zeit für 

den Werkzeugwechsel reduzieren und die Sicherheit 

und Wiederholbarkeit des Werkzeugrundlaufs 

verbessern. 

■ 

BIG Daishowa GmbH 

www.big-daishowa.de 

April 2023 105

03 Automation 

Indischer Getriebehersteller wählt NUM für die Modernisierung seiner CNC-Schleifmaschinen 

CNC erfolgreich nachgerüstet 

Bharat Gears Ltd. (BGL) ist einer der größten indischen Hersteller 

von Qualitätszahnrädern. Im Zuge der Modernisierung seiner Maschinen 

hat das Unternehmen eine Reishauer-RZ361A-Zahnradschleifmaschine 

erfolgreich mit einem modernen CNC-System 

NUM Flexium+68 nachgerüstet, 

BGL hat eine Reishauer RZ361A Zahnradschleifmaschine erfolgreich mit einem modernen NUM Flexium+68 

CNC-System nachgerüstet. Das Foto zeigt (v. l. n. r.): Pritam Singh (Wartungsleiter, BGL), B.L. Pansare 

(Zahnradtechnologe, BGL) und Andreas Hartig (CSO NUM Group). Bild: NUM 

■■■■■■ Das 1971 gegründete Unternehmen 

Bharat Gears Ltd (BGL) ist stetig gewachsen 

und hat sich zu einem weltweit 

führenden Unternehmen in der Getriebetechnik 

entwickelt. Das Unternehmen produziert, 

hauptsächlich für die Automobilund 

Landmaschinenindustrie weltweit, eine 

breite Palette von Hohlrädern und Ritzeln, 

Getrieberädern und -wellen sowie Differentialgetrieben 

und Getriebekästen. 

Im Laufe der Jahre hat das Unternehmen 

stark in die Automatisierung der Zahnradherstellung 

investiert. In den Produktionshallen 

ist ein großer und vielfältiger Bestand 

an CNC-gesteuerten Verzahnungs-, Wälz- 

fräs-, Stoß-, Schab- und Schleifmaschinen 

installiert. 

BGL ersetzt routinemäßig ältere Zahnradproduktionsmaschinen 

durch die neuesten 

Modelle. Aber gelegentlich ist es wirtschaftlich 

sinnvoller die Steuerungstechnik 

einer Maschine aufzurüsten, anstatt sie 

komplett zu ersetzen. Dies war kürzlich bei 

einer RZ361A-Zahnradschleifmaschine von 

Reishauer im Werk Faridabad der Fall. Die 

Entscheidung für eine CNC-Steuerung von 

NUM traf BGL in erster Linie aufgrund des 

guten Rufs von NUM als Anbieter von 

Komplettlösungen, was Hardware, Software 

und Projektunterstützung einschließt. 

Uprade mit Flexium+68 CNC 

In diesem Fall umfasste das Upgrade die 

Nachrüstung der Maschine mit einem 

High-End-CNC-System Flexium+68 – inklusive 

der Antriebe und Servo-/Spindelmotoren 

– und wurde von Ingenieuren des 

BGL-internen Retrofit-Teams mit Unterstützung 

der neu gegründeten NUM-Niederlassung 

in Indien, unterstützt von zusätzlichen 

technischen Inputs von NUM 

Schweiz, durchgeführt. 

Alle Komponenten wurden fristgerecht 

geliefert und in Betrieb genommen. Auf 

dem Modernisierungsweg gab es einige 

technische Herausforderungen, was angesichts 

der komplexen Natur des Projekts 

zu erwarten war. Aber diese wurden alle 

gemeistert und zufriedenstellend gelöst. 

So funktionierten anfangs einige Software-Zyklen 

beim Schleifen eines atypischen 

Zahnrads für einen Kunden in den 

USA nicht wie vorgesehen. Nach der Fehlersuche 

stellte das NUM-Team fest, dass 

es durchaus möglich war, das Zahnradprofil 

zu schleifen, dass dafür aber Änderungen 

an der Standardsoftware erforderlich 

waren. NUM nahm die notwendigen 

Änderungen vor und lieferte den überarbeiteten 

Code zur Zufriedenheit von BGL. 

Die mechanische Struktur der Zahnradschleifmaschine 

RZ361A erwies sich 

als weniger robust als ursprünglich erwartet, 

was sich auf die Genauigkeit auswirkte, 

dadurch mussten ebenfalls mechanische 

Anpassungen vorgenommen werden. 

BGL ist sehr zufrieden mit der Leistung 

der aufgerüsteten Reishauer-Maschine, 

die nun präzise und wiederholgenaue Verzahnungsschleiffunktionen 

mit der Zuverlässigkeit 

und Benutzerfreundlichkeit einer 

modernen Produktionsautomatisierung 

verbindet. 

■ 

NUM AG 

www.num.com 

106 April 2023

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Herzliche 

Einladung zum 

Expertenforum 

Bin Picking 

in der Praxis 

4. Mai 2023 

10:00 - 16:00 Uhr 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 

in Kempten 

Unsere Experten zeigen 

praxisbewährte Lösungen 

für den Griff in die Kiste 

Bild: Liebherr 

Bild: Bild: Stäubli Stäubli Tec-Systems GmbH 

GmbH 

Sichern Sie 

sich jetzt Ihren 

Informationsvorsprung! 

Träger dieser Veranstaltung: 

Jetzt anmelden unter: 

www.automationspraxis.industrie.de 

Wir freuen uns auf 

Ihren Besuch! 

April 2023 107

03 Automation 

Mehr als Be- und Entladen: Modularer Baukasten für Roboterzelle 

Flexible Maschinen-Automation 

Um kleinere Losgrößen und wechselnde Bauteilvarianten 

wirtschaftlich fertigen zu können, bietet FMB mit FMBase 

einen flexiblen modularen Automationsbaukasten für Roboterzellen. 

■■■■■■ Auf dem kompakten und fahrbaren Basismodul 

der FMBase, das die zentrale Steuerung beinhaltet, 

sind ein Roboter und ein Werkstückmagazin aufgebaut. 

Bereits mit dieser einfachen Grundausführung 

können Werkzeugmaschinen effizient be- und entladen 

werden. Ein großer Vorteil ist dabei, dass der standar- 

mäßig integrierte Industrieroboter von Robco wie ein 

Cobot durch manuelles Teachen programmiert wird. 

Eine Software führt den Bediener im Dialog über eine 

grafische Oberfläche. Am mobilen Touchscreen 

wählt er bei der Inbetriebnahme einzelne Standard-Programmbausteine 

für den jeweiligen Ablauf. Der Roboterarm 

wird zum Teachen einfach an die gewünschten 

Positionen geführt. Dann werden die Programmbausteine 

am Touchscreen zu einem Automationsablauf zusammengefügt 

– etwa zum Be- und Entladen. 

Zum Verbinden mit unterschiedlichen Werkzeugmaschinen 

dient ein Verbindungsmodul, ein sogenannter 

Bahnhof. Mechanisch, pneumatisch und elektrisch verbindet 

sich das Basismodul über entsprechende Kupplungen 

durch einfaches Heranschieben an die Werkzeugmaschine 

und kommuniziert mit der CNC-Steuerung. 

Einmal erstellte Programme können auf Tastendruck 

erneut aufgerufen und genutzt werden. 

Modular ausbaufähig 

Das Basismodul lässt sich mit Erweiterungs-, Funktions- 

und Sicherheitsmodulen erweitern, die die Roboterzelle 

z. B. um Werkstückzuführungen, Reinigungs-, 

Mess- und Prüf- sowie Bearbeitungs- und Verpackungsstationen 

ergänzen. Eine standardisierte Kupplung verbindet 

die Module des Baukastens mechanisch, elektrisch 

und datentechnisch. Selbst komplexe Automationszellen 

lassen sich so problemlos installieren. 

Beim modularen Roboter von Robco kann man aus 

sechs Standardkonfigurationen die passende Ausführung 

wählen. Wahlweise können Kunden aber auch aus 

Motoren und Verbindungsmodulen einen individuell 

auf ihre Anwendung zugeschnittenen Roboter konfigurieren. 

Darüber hinaus sind für den Automationsbaukasten 

FMBase auch Roboter und Cobots anderer Hersteller 

wählbar, zum Beispiel von Fanuc, Yaskawa und 

Universal Robots. 

■ 

FMB Maschinenbaugesellschaft mbH & Co. KG 

www.fmb-machinery.de 

Modular und einfach: Mit FMBase können 

Fertigungsbetriebe flexibel mehrere Bearbeitungszentren 

zum Fertigen in kleinen und 

mittleren Serien wirtschaftlich automatisieren. 

Bild: FMB Maschinenbaugesellschaft mbH & Co. KG, Konrad Mücke 

108 April 2023

Smarte Zustandsüberwachung vermeidet unnötig frühen Austausch 

Energieketten online 

konfigurieren 

Mit dem Online-Tool „e-ketten Experte“ von Igus können Kunden in 

nur drei Schritten ein individuelles Energiekettensystem zusammenstellen 

– inklusive transparenter Anzeige von Preis, Lebensdauer und 

Lieferzeit. Außerdem können Anwender jetzt ihre E-Kette direkt mit 

dem intelligenten Verschleißsensor i.Sense EC.W konfigurieren. So 

bekommen sie mit nur wenigen Klicks ein komplexes, anschlussfertiges 

E-Kettensystem inklusive Echtzeit-Zustandsüberwachung. 

ausgewählt werden“, erklärt Richard Habering, 

Leiter Geschäftsbereich Smart Plastics 

bei Igus. 

Auch bei bestehenden Kettenkonfigurationen 

kann der Sensor EC.W einfach hinzugefügt 

werden. Anschließend nehmen 

Nutzer wie gewohnt die Innenaufteilung ihrer 

E-Kette vor – natürlich unter automatischer 

Berücksichtigung aller Innenaufteilungsregeln. 

Wer sich diese Setup-Schritte 

sparen möchte, kann auch direkt mit der 

Demo-Kettenkonfiguration arbeiten. 

Condition Monitoring in Echtzeit 

Im „e-ketten Experte“ können Kunden ihre anschlussfertige Energiekette jetzt direkt mit intelligenter 

Zustandsüberwachung ausstatten – und damit unnötig frühes Austauschen vermeiden. Bild: Igus GmbH 

■■■■■■ Der Online-Konfigurator 

„e-ketten Experte“ ermittelt für jeden Kunden 

die Energiekette, die sich optimal für 

seine Anwendung eignet – und das in nur 

drei Schritten. Dazu muss dieser im Online- 

Tool lediglich die unkonfektionierten oder 

konfektionierten Leitungen aussuchen oder 

das Befüllungsgewicht grob angeben. Danach 

werden die Umgebungs- und Anwendungsparameter 

wie Verfahrweg und benötigte 

Geschwindigkeit ausgewählt. Schließlich 

kann sich der Kunde aus einer Voraus- 

wahl für die passende Energiekette entscheiden 

und diese individuell konfigurieren. 

Dabei steht Anwendern jetzt eine neue 

Funktion zur Verfügung: Sie können ihre 

E-Kette erstmals auch direkt mit der Smart- 

Plastics-Technologie – sprich intelligenter 

Sensorik – von Igus ausstatten. „Sobald der 

Kunde eine Vorauswahl geeigneter Kettenserien 

erhält, zeigt das Online-Tool sofort 

an, welche Produkte Smart-Plastics-fähig 

sind. Per Klick kann die ausgewählte Kette 

dann mit einem smarten Verschleißsensor 

Mit dem Verschleißsensor i.Sense EC.W 

lässt sich eine Echtzeit-Zustandsüberwachung 

realisieren. So wird die Wartung über 

die Lebensdauer nicht nur planbarer und 

einfacher, sondern auch günstiger. Der Verschleißsensor 

lässt sich dank integrierter, 

potentialfreier Kontakte direkt an die SPS- 

Maschinensteuerung anschließen. Anwender 

können den Sensor auch per i.Cee Modul 

an verschiedene Netzwerke und IoT- 

Systeme anbinden und so in ein vorausschauendes 

Wartungskonzept integrieren. 

„Durch den Einsatz unserer Smart Plastics 

können Anwender ungeplante Anlagenstillstände 

sowie einen unnötigen oder zu 

frühen Kettenaustausch vermeiden. Somit 

können sie die Nutzungsdauer der Energieketten 

verlängern und ihre Anlagenverfügbarkeit 

erheblich steigern“, betont Habering. 

„Dank der Integration der Smart-Plastics-Technologie 

in unseren Online-Konfigurator 

geht das jetzt noch einfacher. Kunden 

sparen wertvolle Zeit und erhalten mit 

geringstmöglichem Aufwand ihr anschlussfertiges 

E-Kettensystem inklusive intelligenter 

Lebensdauerüberwachung.“ ■ 

Igus GmbH 

www.igus.de 

April 2023 109

04 Software 

Tebis 4.1 Release 5 bietet verbesserte Prozessabläufe und verkürzte Programmierzeiten 

CAM-Software verbindet 

Automatisierung mit Flexibilität 

Mit Tebis 4.1 Release 5 rücken CAD, CAM und die reale 

Fertigung enger zusammen. Die neue Version der CAD/ 

CAM-Software bietet verbesserte Prozessabläufe sowie 

neue und optimierte Funktionen. 

Bei der 2,5D-Bearbeitung lassen sich nun sehr komfortabel 

und einfach unterschiedliche Aufmaße vergeben. 

Selektiert wird einfach nur das komplette Bauteil – 

den Rest erledigt das System vollautomatisch. So kann 

beispielsweise angrenzenden Stoppflächen ein größeres 

Aufmaß zugewiesen werden als den zu bearbeitenden 

Plan- und Konturflächen – und dies ohne Beeinflussung 

der Bahngenerierung. 

Auch beim Nachschruppen aufwärts werden nun optimierte 

Verbindungen erzeugt. Der Verbindungsvorschub 

lässt sich in der Strategie maschinenbezogen definieren 

– Abhebebewegungen werden reduziert, die Bewegungen 

sind wesentlich homogener. Dies führt zu 

kürzeren Bearbeitungszeiten. 

Arbeitsplanung und Automatisierung 

InTebis 4.1 Release 5 

lassen sich Restmaterialbereiche 

gezielt und 

hochautomatisiert 

bearbeiten. Bild: Tebis AG 

■■■■■■ Auf Basis seiner Template-Technologie 

punktet Release 5 mit sehr kurzen Programmierzeiten 

und vereinfacht die Aufgaben von CAM-Programmierern 

und Maschinenbedienern. Z. B. lassen sich Bauteile, 

Maschinen und Werkzeuge jetzt komfortabel und sicher 

austauschen – auch wenn die Bearbeitung bereits 

berechnet ist. Genauso geht das virtuelle Rüsten der 

Maschine nun schneller und automatisierter vonstatten. 

Fräsen 

Die Funktion „Restmaterial kombiniert bearbeiten“ erkennt 

gezielt Restmaterialbereiche in Hohlkehlen, Kofferecken 

und Kavitäten und teilt diese Bereiche automatisch 

auf. Anwender erzielen damit optimale Ergebnisse, 

ohne ein einziges Mal interaktiv eingreifen zu müssen. 

Hochwertige 5-achsige simultane Werkzeugwege für 

das Nachschruppen mit Kugelfräsern lassen sich jetzt 

schnell und einfach programmieren. Diese neue Funktion 

eignet sich vor allem für die Fertigung von tiefen Kavitäten, 

so etwa für die Elektrodenbearbeitung. 

Auf Basis vorkonfigurierter Anschlusspunkte lassen sich 

jetzt Werkstück und Spannmittel automatisiert und prozesssicher 

auf dem Maschinentisch positionieren – beim 

Aufspannen von Elektroden funktioniert dies unter Berücksichtigung 

des Halters sogar vollautomatisch. Bauteilflächen, 

Stoppflächen sowie Werkzeuge und Maschinen 

lassen sich auch nach der NC-Berechnung schnell 

und einfach austauschen – alle Werkzeugwege bleiben 

erhalten. Die Programmierzeiten reduzieren sich damit 

erheblich. 

Drehen 

Die Möglichkeiten zur Auswahl von Standardreferenzen 

bei Drehwerkzeugen sind umfassend erweitert worden: 

Alle Referenzen und Referenzsektoren, die an der 

Steuerung auswählbar sind, werden auch in der digitalen 

Werkzeugbibliothek abgebildet. Jede Referenz kann 

beim entsprechenden Bearbeitungswerkzeug als Standardreferenz 

hinterlegt werden. Für CAM-Programmierer 

bedeutet das mehr Flexibilität und eine vereinfachte 

Bedienung: Die Standardreferenz wird automatisch in 

den NCJob übernommen; auf Wunsch ist sie dort aber 

auch im Nachhinein anpassbar. 

■ 

Tebis Technische Informationssysteme AG 

www.tebis.com 

110 April 2023

Smarte Zuordnung von Maschinenlaufzeiten zu einzelnen Aufträgen 

Auftragsbezogene Zeitermittlung per App 

■■■■■■ Die flexible Fertigung auf automatisierten 

Maschinen spart Kosten und 

steigert die Auslastung, hat aber üblicherweise 

den Nachteil, dass die exakte Laufzeit 

der Maschine für jeden einzelnen Auftrag 

wegen fehlender Bediener nicht richtig erfasst 

werden kann. Das beeinträchtigt die 

exakte Kostenermittlung der Aufträge in der 

Nachkalkulation. Abhilfe kann eine Leitstand-Software 

für Automationsanlagen 

schaffen. Diese ist jedoch technisch aufwändig 

und kostenintensiv. 

Einfacher und kosteneffizienter gelingt 

die Zeitermittlung mit der neuen App 

„BDE/MDE-Parallel Start/Stopp“ von EVO. 

Als Option für die EVO-Plattform ermittelt 

und verteilt sie die Maschinenlaufzeiten auf 

einzelne Aufträge. Beim Abrüsten werden 

durch den Bediener die zuvor gestarteten 

Aufträge gestoppt. Die Bearbeitungszeiten 

werden automatisch korrekt auf die Aufträge 

verteilt. Die Software meldet zugleich die 

auftragsbezogenen Maschinenlaufzeiten automatisch 

als BDE-Rückmeldung mit Menge 

und Produktionszeit. Die Produktionsrückmeldungen 

können so im ERP-System 

Für die Automation von 

unterschiedlichen Bauteilen 

bietet EVO die 

smarte App zur Ermittlung 

exakter Zeiten für 

die Nachkalkulation der 

verschiedenen Aufträge. 

Bild: EVO Informationssysteme GmbH 

von EVO, oder aber in jedem anderen ERP- 

System bereitgestellt werden. 

Die App kann auf Tablets über EVOconnect 

oder auch als Web-Variante auf dem installierten 

Browser der Werkzeugmaschine 

genutzt werden. 

Zu den Eigenschaften der neuen EVO- 

App gehören die sehr intuitive Bedienung, 

die universelle Einsetzbarkeit und die Möglichkeit 

der Nachrüstung an vorhandenen 

automatisierten Werkzeugmaschinen mit 

Paletten-Handling, Spanntürmen und Fertigungszellen. 

■ 

EVO Informationssysteme GmbH 

www.evo-solutions.com 

Esco bringt maßgeschneiderte Software für die Getriebeentwicklung 

Power Skiving im Fokus 

Machbarkeitsanalyse: Wälzschälen einer 

zweistufigen Verzahnung. Bild: Esco 

■■■■■■ Hersteller von Zahnrädern benötigen 

häufig zusätzliches Know-how und 

mehr Transparenz über den Power-Skiving- 

Prozess (Wälzschälen), um Fehler und langwierige 

Optimierungsschleifen zu vermeiden. 

Mit der neuen Software eSkiving.FS für 

Power-Skiving-Machbarkeitsstudien bietet 

Esco jetzt eine maßgeschneiderte Lösung für 

die Getriebeentwicklung in Verbindung mit 

der Fertigungsplanung für das Verzahnen 

an. Die Verzahnungsfertigung lässt sich so 

bereits am Anfang der Prozesskette validieren 

und optimieren. 

Das neue Modul eignet sich für den Einsatz 

sowohl in der Getriebeentwicklung als 

auch in der Fertigungsplanung im Bereich 

der Verzahnungstechnik. Es bietet alle notwendigen 

Features für anwendungsspezifische 

Machbarkeitsstudien und ermöglicht 

die effiziente Implementierung des Power- 

Skiving-Verzahnungsprozesses. 

Zugleich stellt das Unternehmen mit ePP 

eine umfassende Softwareplattform vor, die 

eSkiving.FS mit einschließt. Sie ermöglicht 

und fördert die nahtlose Kommunikation 

zwischen allen am Wälzschälprozess beteiligten 

Bereichen und unterstützt die erfolgreiche 

Einführung und Anwendung von 

Power Skiving. 

■ 

Esco GmbH engineering 

solutions consulting 

www.esco-aachen.de 

April 2023 111


Kompakte Hochdruckaggregate von Knoll lassen sich einfach und platzsparend nachrüsten 

Mit Hochdruck zum 

sicheren Dreh-Prozess 

Für die diffizile Drehbearbeitung von VA-Materialien sind Werkzeuge 

mit innerer Kühlmittelzuführung (IKZ) und eine KSS-Hochdruckanlage 

von entscheidendem Vorteil. Daher hat die Sensorgehäusefertigung 

bei ifm in Tettnang ihre Kurz- und Langdrehautomaten mit Hochdruckaggregaten 

von Knoll nachgerüstet. Der Erfolg: höhere Prozesssicherheit, 

weniger Maschinenstillstand, verbesserte Spankontrolle, 

kürzere Bearbeitungszeiten und längere Werkzeugstandzeiten. 

fertigung ins Haus zu holen. Eine Neuentwicklung 

ermöglichte es, die Gehäuse aus 

kalibrierten VA-Rohren herzustellen. Das 

heißt, der Innendurchmesser erfordert keine 

weitere Bearbeitung, nur außen mussten Gewinde 

angebracht werden.“ 

Sechs Millionen Sensorgehäuse im Jahr 

■■■■■■ Die ifm-Unternehmensgruppe 

ist weltweit führend in der Entwicklung und 

Herstellung von Sensoren, Steuerungen und 

Systemen. Am Standort Tettnang sind u. a. 

Entwicklung und Fertigung angesiedelt. Insbesondere 

die Produktion wird permanent 

optimiert. Das gilt für die Montage, die bereits 

weitgehend automatisiert abläuft, aber 

auch für die Zerspanung – zum Beispiel in 

der sogenannten Hülsenfertigung. „Bis vor 

20 Jahren ließen wir die Gehäuse für induktive 

Sensoren extern herstellen“, erinnert 

sich Matthias Finsterle, verantwortlich für 

die Hülsenfertigung bei ifm. „Sie wurden 

damals aus Vollmaterial gefertigt. Dann beschlossen 

die Verantwortlichen, diese Vor- 

Was damals mit einer ersten Langdrehmaschine 

begann, ist heute ein eigenständiger 

Bestandteil der zentralen Vorfertigung, der 

zur ifm electronic gmbh gehört. Auf zwölf 

Kurz- und Langdrehmaschinen entstehen 

täglich rund 25 000 Sensorgehäuse, alle aus 

Edelstahl 1.4404 (umgangssprachlich 

„V4A“) in 220 Varianten. „Da wir aus- 

Die Verantwortlichen 

der ifm-Hülsenfertigung 

Matthias Finsterle (l.) 

und Jakob Sauter (M.) 

sind von ihrem Knoll- 

Hochdruckaggregat 

Lubicool-S begeistert. 

Sie loben auch die kompetente 

Beratung durch 

Knoll Area Sales Manager 

Ralf Spöcker (r.). 

Bild: Knoll 

112 April 2023

schließlich langspanenden Edelstahl bearbeiten, 

kam es in der Vergangenheit vor allem 

an unseren Maier-Langdrehmaschinen sowie 

an der als Kurzdreher eingesetzten Sprint 20 

von DMG Mori vermehrt zu Spänestau und 

in Folge dessen zu Werkzeugbrüchen und 

Maschinenstillständen“, erklärt Finsterle. 

„Das liegt daran, dass deren Linearwerkzeugträger 

nur geringen Platz zwischen den 

Werkzeugen bieten und die Kühlschmierstoff 

(KSS)-Versorgung über Standard-Volumenpumpen 

die Späne nicht wegbringt.“ 

Bei Werkzeugen mit IKZ und einer entsprechenden 

Hochdruckpumpe sollte das 

Problem behoben sein, war sich Finsterle sicher. 

Schließlich lagen bereits Erfahrungen 

mit Hochdruckversorgung bei anderen Maschinen 

vor. Der Technik-Verantwortliche 

machte sich also auf die Suche nach einer 

nachrüstbaren Hochdruckanlage, die sich 

für Lang- und Kurzdrehmaschinen eignet. 

Mobile Hochdruckstation zum 

unkomplizierten Nachrüsten 

Eine interessante Lösung konnte ihm Ralf 

Spöcker, Area Sales Manager bei Knoll Maschinenbau, 

bieten. Eigentlich war er wegen 

eines Späneförderers im Bereich Werkzeugbau 

im Haus. Da aber auch die Hülsenfertigung 

schon von Anfang an Langdrehmaschinen 

mit KSS-Pumpen und Scharnierbandförderern 

von Knoll ausstattete, war ein Besuch 

bei Finsterle obligatorisch. Als das Gespräch 

auf die benötigte Hochdruckversorgung 

kam, hatte Spöcker eine mögliche Lösung 

parat: die mobile Knoll Hochdruckstation 

Lubicool-M. Diese ist in der Lage, einen 

KSS-Druck von bis zu 150 bar und einen Volumenstrom 

bis 27 l/min zu erzeugen. 

Genau das, was Finsterle suchte. Zumal 

der Lubicool-M mit dem Knoll-Kompaktfilter 

KF mit Filtervlies ausgestattet ist, der einen 

automatisierten Filterprozess mit einer 

Filterfeinheit bis 20 μm gewährleistet. „An 

anderen Maschinen haben wir Hochdruckeinheiten 

mit Patronenfiltern installiert“, erwähnt 

Finsterle. „Die müssen wir fast täglich 

reinigen, was mit enormem Aufwand 

und dementsprechenden Maschinenstillstandszeiten 

verbunden ist. Außerdem reicht 

deren Filterfeinheit nicht für die feinen Kanäle 

der innengekühlten Werkzeuge aus.“ 

So fiel die Entscheidung schnell. Ebenso 

schnell konnte Knoll den Lubicool-M liefern. 

Mit dem erfolgreichen Einsatz kam bei 

Finsterle und dem Team der Hülsenfertigung 

der Wunsch auf, weitere Maschinen 

mit einer solchen Hochdruckeinheit auszustatten. 

Bei seinem nächsten Besuch vor Ort 

konnte Spöcker ein weiteres, neuentwickeltes 

Knoll Lubicool-Gerät vorstellen, in Größe 

S. Es ist mit nur 663 mm Höhe, einer Tiefe 

von 635 mm und 985 mm Länge so kompakt, 

dass es unter gängige Stangenlader 

passt – ideal für die Hülsenfertigung, die mit 

beschränktem Platzangebot klarkommen 

muss. 

Lubicool-S passt unter 

gängige Stangenlader 

Mit der als Kurzdreher 

eingesetzten Sprint 20 

von DMG Mori produziert 

ifm im Drei-Schicht- 

Betrieb Adapterstücke 

für die Fluidsensorik. 

Bild: Knoll 

„Die Leistung des Knoll Lubicool-S gewährleistet 

ein prozesssicheres Zerspanen unserer 

Edelstahlprodukte. Auch die Filtertechnik 

hat uns überzeugt“, berichtet Gruppenleiter 

Jakob Sauter. „Nur alle sechs Wochen müssen 

wir das Filterelement austauschen, was 

durch ein Zweites nicht länger als fünf Minuten 

dauert. Anschließend können wir den 

verschmutzten Filter reinigen und für den 

nächsten Einsatz bereitstellen.“ Als weitere 

Pluspunkte heben sie die schnelle Lieferfähigkeit 

und die einfache Installation hervor. 

Kosten-Nutzen-Verhältnis passt 

Am Wichtigsten ist jedoch das gute Kosten- 

Nutzen-Verhältnis der Knoll-Hochdruckanlagen, 

das sich sowohl auf Anschaffungs- als 

auch Betriebskosten bezieht. „Durch den 

Hochdruck erreichen wir eine stark verbesserte 

Spankontrolle, so dass die Maschinenstillstandszeiten 

auf ein Minimum gesunken 

sind“, freut sich Finsterle. „Zudem konnten 

wir die Stückzeiten reduzieren. Denn durch 

die gezielte Schmierstoffzuführung mit 

Hochdruck an die Werkzeugschneide sind 

höhere Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten 

möglich, ohne Einbußen an der 

Werkzeugstandzeit hinnehmen zu müssen.“ 

Gruppenleiter Sauter erwähnt als zusätzlichen 

positiven Effekt, dass durch die inneren 

KSS-Kanäle der Werkzeuge ein aufwendiges 

Einstellen oder Nachjustieren der flexiblen 

Kühlmitteldüsen nach dem Werkzeugwechsel 

entfällt. Zudem hebt er die Energieeffizienz 

und geringe Geräuschentwicklung 

durch frequenzgesteuerte Pumpen hervor. 

Das Fazit der beiden Verantwortlichen: 

„Aus diesen positiven Erfahrungen heraus 

werden wir sukzessive weitere Drehmaschinen 

mit einer Knoll-Hochdruckanlage Lubicool-S 

oder -M ausrüsten, je nach Anforderung 

und räumlichen Gegebenheiten.“ ■ 

Knoll Maschinenbau GmbH 

www.knoll-mb.de 

ifm electronic gmbh 

www.ifm.com/de/de 

Die auf der DMG Mori Sprint 20 gefertigten Adapterstücke 

enthalten ein Außengewinde, Einstiche 

und eine Querbohrung. Bild: Knoll 

April 2023 113


BSW optimiert Wendeschneidplatten mit Beschichtungstechnik von Oerlikon Balzers 

Starke Schichten für 

CBN-Schneidstoffe 

Wer die Bearbeitung hochfester Materialien mit ultraharten CBN- 

Schneidstoffen (kubisches Bornitrid) ermöglicht, spielt in der 

Champions League der Zerspanung. BSW Zerspanungswerkzeuge 

will hier Benchmarks setzen – mit der Beschichtung von Wendeschneidplatten 

mit Baliq Tisinos von Oerlikon Balzers. 

Mit CBN-Produkten wie diesen Wendeschneidplatten 

möchte der Hersteller BSW Benchmarks setzen – und 

nutzt dafür die Oerlikon-Beschichtung Baliq Tisinos. 

Bild: Oerlikon 

■■■■■■ CBN ist fast so hart wie Diamant. 

Es wird zum Beispiel in der Automobil- 

und Luftfahrtindustrie zur Bearbeitung 

hochfester Werkstoffe eingesetzt. Die BSW 

Zerspanungswerkzeuge GmbH aus Saarwellingen 

erwirtschaftet rund die Hälfte ihres 

Umsatzes mit CBN-Produkten – vor allem 

mit Wendeschneidplatten. 

Für ihre Werkzeuglösungen setzte BSW 

schon bisher Balinit-Schichten von Oerlikon 

Balzers ein. Dabei war es ein wichtiges Ziel, 

Abnutzungen rechtzeitig sichtbar zu machen, 

denn durch die einheitlich graue Farbe 

der Wendeschneidplatten ist der Verschleiß 

nur schwer erkennbar. Die goldfarbenen Beschichtungen 

mit Balinit Alcrona Pro Gold 

oder Balinit A dagegen machen Verschleiß 

sofort sichtbar. 

CBN-Schneidstoffe sind bis 1000 °C 

temperaturstabil und daher für die Trockenbearbeitung 

hervorragend geeignet. Doch 

auch an diese Werkzeuge werden immer höhere 

Anforderungen gestellt. So wünschte 

sich ein BSW-Kunde eine Beschichtung seiner 

Wendeschneidplatten, die zugleich auch 

zu einer Leistungssteigerung führt. 

CBN zu beschichten ist nicht einfach. 

Unterschiedliche Spannungen von Substrat 

und Beschichtung können leicht zu Spannungsrissen 

führen, die Beschichtung kann 

abplatzen. Mit Oerlikon Balzers fand BSW 

den richtigen Entwicklungspartner für diese 

Problematik. „Eine unserer wichtigsten Vorgaben 

war die Prozesssicherheit: Null Ausfall 

und perfekte Qualität, denn die Platten 

sind sehr teuer. Ihr Wert übersteigt jenen der 

Beschichtung um ein Vielfaches“, erklärt Felek 

Ciftci, Leiterin Einkauf bei BSW. 

Hohe Einsatztemperatur 

In enger Zusammenarbeit erarbeiteten die 

BSW-Experten und Metin Cetin von Oerlikon 

Balzers eine Lösung. Die Wahl fiel auf 

Baliq Tisinos. Diese AlTiSiN-Schicht basiert 

auf der S3p-Technologie (Scalable Pulsed 

Power Plasma) von Oerlikon Balzers und 

hat mit 1000 °C die gleiche Einsatztemperatur 

wie CBN. Sie erreicht eine exzellente 

Oxidationsbeständigkeit, Dichte und Homogenität, 

ist extrem glatt und ermöglicht 

eine exakte Schneidkantenabbildung. 

Mit dem Einsatz der kupferfarbenen 

Schicht Baliq Tisinos kann BSW zwei Fliegen 

mit einer Klappe schlagen: Der Verschleiß 

wird erkannt und die Standzeit erhöht. 

„Je nach Anwendung können das bis 

zu 50 % sein“, so Oliver Roski, Leiter technischer 

Vertrieb bei BSW. 

■ 

Oerlikon Balzers Coating Germany GmbH 

www.oerlikon.com/balzers/de 

Erfolgreiche Partnerschaft (v. l.): Oliver Roski, Leiter technischer Vertrieb bei BSW, und Felek Ciftci, Leiterin 

Einkauf bei BSW, mit Metin Cetin von Oerlikon Balzers. Bild: Oerlikon 

BSW Zerspanungswerkzeuge GmbH 

www.bsw-gmbh.com 

114 April 2023

Kommentar 

KI nutzt dem, 

der sie nutzt 

■■■■■■ Na, wie ist es so gelaufen, Ihr erstes Rendezvous mit einer 

KI? Ich gehe davon aus, dass Sie schon eines hatten. ChatGPT, 

die aktuell meist diskutierte Plattform, hat in nur fünf Tagen nach 

dem Start bereits eine Million Nutzerinnen und Nutzer erreicht – 

und damit einen Rekord für die am schnellsten wachsende Nutzerbasis 

in der Geschichte einer Webanwendung aufgestellt. Ich habe 

es natürlich auch ausprobiert, allein schon aus professionellem Interesse. 

Es steht immerhin die Frage im Raum, ob die Maschine meinen 

Job bald besser erledigen kann als ich selbst. 

Also habe ich die künstliche Intelligenz einfach einmal gefragt, 

welchen Einfluss sie und ihresgleichen auf die Fertigungsindustrie 

nehmen werden. Das habe ich als Antwort erhalten: „KI hat das Potenzial, 

die Fertigungsindustrie zu revolutionieren, indem sie Prozesse 

automatisiert, Ausfallzeiten minimiert, die Qualität verbessert 

und die Effizienz steigert. Es wird spannend sein zu beobachten, wie 

Unternehmen diese Technologie nutzen, um ihre Fertigungsprozesse 

zu optimieren und sich in einer zunehmend wettbewerbsintensiven 

Branche zu differenzieren.“ 

Klingt doch ganz vernünftig, denke ich, das hätte auch von mir sein können. 

Also dann wäre ich mit meinem Kommentar ja schon fertig und könnte Feierabend 

machen. Andererseits hätte ich das auch googeln können, mit wenig mehr Zeitaufwand. 

Sieht man einmal davon ab, dass man keinen menschlichen Mitarbeiter 

mehr bezahlen muss, welchen Erkenntnisgewinn bringt uns dann die KI? Oder 

liegt hier vielleicht ein Missverständnis vor? 

Es wird Zeit, das Thema KI vom mystischen Charakter zu befreien, der es zu 

umgeben scheint. Ähnlich wie bei den Tricks eines Zauberkünstlers blicken wir 

verblüfft auf das Ergebnis, wenngleich wir sehr gut wissen, dass keine wirkliche 

Magie dahintersteckt. Letztendlich nutzt die KI bekannte Methoden der Statistik, 

um Wahrscheinlichkeiten abzuleiten und Voraussagen zu treffen. Neu sind nicht 

die Algorithmen, neu ist die gewaltige Datenmenge, die ihr jetzt zur Verfügung 

steht, gepaart mit einer Rechenperformance, die vor wenigen Jahren noch nicht zugänglich 

war. 

Mit dieser Tatsache im Hinterkopf kann man sich allerhand Einsatzmöglichkeiten 

für KI in der Fertigung vorstellen – und das beileibe nicht nur in Bereichen wie 

Automatisierung oder Predictive Maintenance. Ich denke etwa an das Wissens - 

management im Betrieb. Wer nimmt beispielsweise gerne einen Auftrag an, bei 

dem er am Ende draufzahlt? Die KI schöpft aus den Erfahrungen vieler Jahre und 

lernt mit jedem Job dazu. So kann sie durchaus sinnvolle Hinweise liefern – und 

das funktioniert auch dann, wenn der Herr Müller mit seinen 40 Jahren Firmen - 

erfahrung, der das ja immer so gut einschätzen konnte, einmal in Rente ist. 

Das ist nur ein Beispiel von vielen. Für mich gilt es dabei festzuhalten: Künst - 

liche Intelligenz nutzt dem, der sie als Werkzeug nutzt. Wer das am effektivsten tut, 

wird im Wettbewerb vorn sein – und seinen Job behalten. Denn auch wenn die KI 

täglich besser darin wird, die Verarbeitungsmethodik unseres Gehirns nachzuvollziehen, 

eines bleibt ihr bis auf Weiteres verschlossen: die menschliche Intuition. ■ 

Dr. Frank-Michael Kieß 

Redakteur 

frank-michael.kiess@konradin.de 

April 2023 115

Inserentenverzeichnis 

247FactoryNet GmbH, Tutzing .....................117 

BASS GmbH, Niederstetten .....................84–85 

Blum-Novotest GmbH, Grünkraut .....................7 

CemeCon AG, Würselen .........................86–87 

CERATIZIT Deutschland GmbH, 

Kempten ...................................118, 70–71 

CHIRON Group SE, Tuttlingen ...................56–57 

Coscom Computer GmbH, Ebersberg ..........92–93 

EMCO GmbH, AT-HALLEIN-TAXACH ................17 

EMUGE-Werk GmbH & Co.KG, Lauf ............72–73 

EXAPT Systemtechnik GmbH, Aachen ..........90–91 

FRENCO GmbH, Altdorf ..............................45 

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH, 

Nürtingen ........................................54–55 

HAINBUCH GmbH SPANNENDE TECHNIK, 

Marbach ..............................................31 

HandlingTech Automations- Systeme GmbH, 

Steinenbronn .........................................43 

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, Gosheim ....29 

Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH, 

Tübingen ................................2, 3, 4, 74–75 

Imoberdorf AG Maschinenfabrik, 

CH-OENSINGEN .................................60–61 

Kempf GmbH, Reichenbach .....................88–89 

Franz Kessler GmbH, Bad Buchau ..............94–95 

Vorschau auf die nächste 

Landesmesse Stuttgart GmbH, Stuttgart ............37 

LMT Tools DACH GmbH & Co. KG, Lahr ........76–77 

LOUIS BELET S.A, CH-Vendlincourt .............64–65 

Andreas Maier GmbH & Co. KG, Fellbach ......58–59 

Mapal Dr. Kress KG, Aalen ......................80–81 

Mesago Messe Frankfurt GmbH, Stuttgart ...........5 

Mitsubishi Electric Europe B.V., Ratingen ...........22 

Nitrex Metal Inc., CA-Saint-Laurent .................13 

OSG GmbH, Göppingen .........................78–79 

P.E. Schall GmbH und Co. KG, Frickenhausen ......19 

SCHUNK GmbH & Co. KG Spann- und Greiftechnik, 

Lauffen ...............................................25 

Siemens AG, Erlangen ...........................96–97 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG, Wolfach ..62–63 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH, 

Schramberg ......................................52–53 

Utilis AG Präzisionswerkzeuge, 

CH-MÜLLHEIM ...................................66–67 

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH, Biberach ..35 

Walter Deutschland GmbH, Frankfurt ...........82–83 

Zukunftsorientierte Zerspanung e.V., 

Stuttgart ..........................................68–69 

ISSN 0343–043X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539 

Redaktionsassistenz: 

Carmelina Weber, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257, 

E-Mail: mav.redaktion@konradin.de 

Layout: Michael Kienzle, Phone +49 711 7594–258 

Anzeigenleitung: 

Verantwortlich für den Anzeigenteil: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565 

Anzeigenverkauf: 

Verena Benz , Phone +49 711 7594–332 

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(Ausland 160,20 € inkl. Versandkosten); 

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Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich 

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des 

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt 

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht 

kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton, 

Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182, 

E-Mail: jsp@trademedia.info; 

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141, 

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689, 

E-Mail: tws@netvision.net.il 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox 

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001 

Phone +1 212 8963881, Fax +1 212 6293988; 

detleffox@comcast.net 

Die Ausgabe 03 der mav erscheint am 07.06.2023. 

Darin wenden wir uns der Frage zu, wie die E-Mobilität 

das Teilespektrum der Zerspaner verändert. Im Vorfeld der 

Moulding Expo, die nach vier Jahren ihr Comeback in 

Stuttgart feiert, widmet sich unser Special aktuellen 

Entwicklungen und Innovationen im Werkzeug- und 

Formenbau. 

Druck: Konradin Druck, Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2023 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

„Königsdisziplin“ der Zerspanung: der Werkzeug- und Formenbau. 

Bild: AnnaElizabeth/stock.adobe.com 

116 April 2023

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April 2023 117

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118 April 2023

mav 02.2023

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