Schnelles präzises Abzeilen – die herausragende Maschinendynamik der FZ 16 ermöglicht extrem schnelle Richtungswechsel, was sich in einer deutlich kürzeren Bearbeitungszeit zeigt. Die Verfahrwege sind X/Y/Z = 660 x 660 x 500 mm. Bild: Chiron In dieser Anlage von Greidenweis sorgen Presskaschier-Umbug-Werkzeuge für eine makellose Türbrüstung eines Mittelklassewagens. Bild: Chiron Automobilzulieferer Greidenweis setzt auf 5-Achs-Bearbeitungszentren von Chiron Passgenaue Performance gefragt, passgenau geliefert Stellen Sie sich vor, sie sitzen in Ihrem Auto und schauen sich bewusst um. Da sind das vertraute Cockpit mit Lenkrad und Instrumenten, die Armlehne in der Mittelkonsole und natürlich die Türen. Und je nachdem, mit welcher Klasse und Type Sie fahren, entdecken Sie mehr oder weniger komplexe Designsprache, sehen und fühlen Stoff, Leder und deren Kombination. Hinter so einem Ambiente steckt oft die Expertise von Greidenweis. Das Unternehmen aus Spaichingen gehört zu den ersten Adressen für alle, die etwas zu kaschieren haben. Nichts zu kaschieren in der Fertigung von Formbauteilen aus dem Vollen hat die Lösung der Chiron Group: Zwei fünfachsige Bearbeitungszentren der Baureihe 16 und eine Variocell-Palettenautomation liefern hohe Performance, wie bestellt. Autor: Peter Wustrow ■■■■■■ Im Februar 2022 war eine der ersten Aufgaben von Fabio Neukirch, dem neuen Fertigungsleiter von Greidenweis, Fertigung und Maschinenpark zu modernisieren. Mit seinen 11 Jahren Erfahrung im Musterund Protoypenbau und als gelernter Zerspanungsmechaniker war das für den Industriemeister Neukirch eine willkommene Herausforderung. Aber was galt es hier eigentlich zu modernisieren und mit welchen Zielen? Dazu muss man wissen, dass so eine Kaschieranlage, wie Greidenweis sie seit gut 25 Jahren in die Automobilbranche zu den Tier 1 liefert, komplexe und immer individuelle Anlagen sind, sprich 100 % Turnkey. Und so ein komplettes Kaschierwerkzeug, das bei Neukirch in der Fertigung in Auftrag gegeben wird, kann neben der Kernkomponente Formteil gerne mal aus 300 Einzelteilen bestehen. Dazu gehören die Formteilaufnahme, zahlreiche Umbugschieber, Rippenplatten, Pneumatikteile, etc. Geht es um große Serien, hat man zwei, vier oder sogar acht solcher Kaschierwerkzeuge, die dann auf einer eigens dafür entwickelten Anlage, in einem komplett automatisieren Prozess ihre Aufgabe erfüllen – nämlich all das, was man nicht sehen will, zu kaschieren. In mehr eigene Fertigungstiefe investieren, und … Neukirch hatte sich einen Überblick verschafft, was an aktuellen Aufträgen durch jetzt ja „seine“ Fertigung läuft. 30 % Eigenfertigung zu 70 % Lohnfertigung war für Neukirchs Verständnis kein wirtschaftlich und fertigungstechnisch optimales Verhältnis. Aber gut für ihn zu wissen, um seinen Auftrag der Maschinenparkmo- 18 April 2024
Maschinen 01 dernisierung von Beginn an richtig aufzugleisen. Dabei hat ihn Jens Rauser, seit fünf Jahren Verkaufsleiter von Greidenweis, mit seiner Expertise unterstützt und ihn über die Kunden mit ihren Herausforderungen im Markt und den Anforderungen an Greidenweis ins Bild gesetzt. Ein paar Runden mit Kapa- und Stückkostenkalkulationen, Arbeitsvorbereitungsanalyse, Fertigungsstrategie und natürlich Gesprächen mit Mitarbeitern und Lieferanten später wusste man, welche Art von Maschine und wie viele davon die passende Lösung sein würde. Das Lastenheft bringt Neukirch in Kürze auf den Punkt: „Was die Maschine erwartet, sind Losgrößen von 1 bis 10, komplexe Formteile, Anspruch hoher Oberflächengüte, immer aus dem Vollen gefertigt, größtenteils fünfachsig, Werkstoff Alu zu 70 % und Stahl zu 30 % sowie Laufzeiten von 2 bis 6 Stunden pro Teil. Und das Ganze mit der Anforderung einer Automa - tionslösung für einen 3-Schichtbetrieb.“ Das Ziel, das Greidenweis mit dieser Investition erreichen will, formuliert Rauser aus Vertriebssicht so: „Wenn wir das gemeinsam mit dem Werkzeugmaschinenhersteller auf die Beine gestellt bekommen, werden wir unsere Fertigungstiefe mehr als verdoppeln und im Ergebnis flexibler, schneller und wettbewerbsfähiger sein.“ Auch wenn man allein mit der physischen Nähe (20 Minuten Fahrtzeit) zu Greidenweis und der Tatsache, auch noch der Mutterkonzern einer neu erworbenen Tochter zu sein, einen klaren Heimvorteil hatte, schmälerte das nicht die Energie und Motivation von Dirk Schmid, Leiter Technischer Vertrieb D/A/CH der Chiron Group – ganz im Gegenteil. „Projekt ist Projekt“, sagt Schmid überzeugt, „und wie bei allen anderen auch gilt es, die beste Lösung für den Anwender zu finden.“ Kraftvoll und dynamisch zerspanen, prozesssicher automatisieren Als er die Anfrage im Frühjahr 2022 auf den Tisch bekam, war ja ganz offensichtlich, dass hier eine klassische Werkzeug- und Formenbau-Lösung gefragt war. Wie aber sich gegen Branchenprimus und ebenso erfahrene Werkzeug- und Formenbau erfahrene Mitbewerber durchsetzen? Welche Chiron-Maschine ist für die Ziele von Greidenweis die richtige? Und wie den Prozess sicher und mit dieser hohen Autonomie automatisieren? Ein Ortstermin, um die Fertigung in Spaichingen zu spüren, und ein tieferes „fertigungsphilosophisches“ Gespräch zu Teilespektrum und Fertigungsstrategie mit Rauser und Neukirch mussten her. Mit derMaßgabe, dass „der erste Schuss immer sitzen muss, sprich Oberfläche und Maßhaltigkeit der Formteile den engen Toleranzanforderungen entsprechen, sowohl bei Alu als auch bei Stahl“, war für Dirk Schmid klar, wohin die Reise maschinenseits geht: Robustheit, hohe Dynamik und stabile Bedingungen im gesamten Arbeitsraum – besonders in Hinblick auf die dynamischen Nachgiebigkeiten – sind ein absolutes Muss an Maschineneigenschaften. Und damit waren in seinem Konzept zwei fünfachsige Einspindler der Baureihe 16 gesetzt. Mit ihr hatte die Chiron Group bereits in anderen Branchen wie Aerospace und spezialisierter Lohnfertigung ähnliche Aufgabenstellungen erfolgreich gemeistert. Die Maschinendynamik einer 16er ermöglicht extrem schnelle Richtungswechsel beim 5-achsig simultanen Abzeilen, was sich bei Millionen von Programmsätzen in einer deutlich kürzeren Bearbeitungszeit bemerkbar macht. In einem direkten Vergleich waren das 25 %! Bei den Schruppbearbeitungen, sei es mit High Feed oder Heavy Duty, kann man mit der Leistung und Stabilität der 16er guten Gewissens an die Grenzen bei den Schnittdaten der Werkzeughersteller gehen und das maximale Zerspanvolumen Q fräsen. Mitverantwort- Fabio Neukirch zieht Bilanz: „Die 16er überzeugen mit Dynamik und Stabilität. Die Automationslösung passt. Alle Prozesse laufen sicher ab. Statt 30 % unserer Formteile fertigen wir gut 90 % wieder im eigenen Haus.“ Bild: Chiron Für Dirk Schmid, Leiter Technischer Vertrieb D/A/CH der Chiron Group, ist der zufriedene Kunde eine Bestätigung aus der Praxis, dass die Baureihe 16 definitiv auch im Werkzeug- und Formenbau angekommen ist. Bild: Chiron April 2024 19
