Aanvullende informatie - Hatek Lastechniek

AANVULLENDE INFORMATIE, WETENSWAARDIGHEDEN, TABELLEN 

Fysische gegevens van de belangrijkste metalen en legeringen 

Elementen Symbool Atoom gewicht 

Soortelijke massa 

(g / cm 3 ) 

Smeltpunt 

( o C) 

Aluminium Al 26.98 2.71 659 

Antimoon Sb 121.75 6.58 630 

Arseen As 74.92 5.7 - 

Barium Ba 137.34 3.59 850 

Beryllium Be 9.01 1.86 1284 

Bismut Bl 208.98 9.8 271 

Borium B 10.81 2.45 2300 

Cadmium Cd 112.4 8.6 321 

Calcium Ca 40.08 1.55 851 

Cerium Ce 140.12 6.9 785 

Chroom Cr 52 7.1 1903 

Kobalt Co 58.93 8.9 1490 

Columbium Cb 92.91 5.96 1950 

Fosfor P 30.97 1.82 44 

Goud Au 196.97 19.3 1063 

Koolstof C 12.01 2.22 - 

Koper Cu 63.54 8.9 1083 

Kwik Hg 200.59 13.55 -39 

Lithium Li 6.94 0.53 196 

Lood Pb 207.19 11.34 327 

Magnesium Mg 24.31 1.74 650 

Mangaan Mn 54.94 7.2 1244 

Molybdeen Mo 95.94 10.2 2610 

Nikkel Ni 58.71 8.9 1455 

Niobium Nb 8.57 2415 

Osmlum Os 190.2 22.48 2700 

Palladium Pd 106.4 12 1555 

Platina Pt 195.09 21.54 1770 

Silicium Si 28.09 2.33 1414 

Sodium Na 22.99 0.97 98 

Strontium Sr 87.62 2.6 771 

Tantaal Ta 180.95 16.6 2977 

Thallium Tl 204.37 11.85 304 

Thorium Th 232.04 11.7 1730 

Tin Sn 118.69 7.31 323 

Titaan Ti 47.9 4.5 1812 

Uranium U 238.03 19.05 1132 

Vanadium V 50.94 5.96 1730 

Wolfraam W 183.85 19.3 3410 

IJzer Fe 55.85 7.86 1532 

Zilver Ag 107.87 10.5 961 

Zink Zn 65.37 7.14 420 

Zirkonium Zr 91.22 6.4 1852 

Zwavel S 32.06 1.96 119 

Staal Fe + C 7.7 - 8.0 1400 - 1500 

Gietstaal Fe + C 7.7 - 8.0 1200 - 1400 

Grijs Gietijzer Fe + C 7.2 1130 - 1200 

Temper Gietijzer Fe + C 7.3 1200 - 1400 

Messing Cu + Zn 8.5 ~ 900 

Tombak Cu (73-85%) + Zn 8.5 - 8.8 ~ 900 

Brons Cu + Sn 8.8 - 8.9 ~ 900 

Monel Cu + Ni 8.5 - 8.9 ~ 1300 - 1350 

Nieuwzilver Cu + Zn + Ni 8.5 - 9.0 900 - 1100 

Hatek Website ALWELL ® LASPRODUCTEN Catalogus -rev. 25-01-2009 74-91

Hardheid herleidingtabel (richtwaarden) 

Hardheid Brinell 

HB 

Hardheid 

Rockwell C 

HRc 

Hardheid 

Rockwell A 

Hardheid 

Rockwell B 

HRb 

Hardheid Vickers 

HV 

Hardheid 

Knoop 

- 67 85 - - - 

767 66.5 84.7 - - - 

745 65.5 84.2 - 840 852 

712 64 83.5 - 783 808 

682 61.5 82 - 737 768 

653 60 81 - 697 732 

627 58.5 80.2 - 667 703 

601 57.5 79.2 - 640 677 

578 56 79 - 615 652 

555 54.5 78.2 - 591 626 

534 53.5 77.7 - 569 604 

514 52 77 - 547 579 

495 51 76.5 - 528 558 

477 49.5 75.7 - 508 537 

461 48.5 74.7 - 491 518 

444 47 74.2 - 472 496 

429 45.5 73.2 - 455 476 

415 44.5 72.7 - 440 459 

401 43 72 - 425 441 

388 42 71.5 - 410 423 

375 40.5 70.7 - 395 407 

363 39 70 - 383 392 

352 38 69.5 110 372 379 

341 36.5 68.7 109 360 367 

331 35.5 68.2 108.5 350 356 

321 34.5 67.7 108 339 345 

311 33 67 107.5 328 336 

302 32 66.5 107 319 327 

293 31 66 106 309 318 

285 30 65.5 105.5 301 310 

277 29 65 104.5 292 302 

269 27.5 64.2 104 284 294 

262 26.5 63.7 103 276 286 

255 25.5 63.2 102 269 279 

248 24 62.5 101 261 272 

241 23 61.8 100 253 265 

235 21.5 61 99 247 259 

229 20.5 60 98 241 253 

223 19 59.5 97 234 247 

217 17.5 59.2 96.5 228 242 

212 16 58.5 95.5 222 237 

207 15 57.7 94.5 218 232 

197 12.5 57 93 207 222 

187 10 55.7 90.5 196 212 

179 8 55 89 188 202 

170 5 53.5 87 178 194 


Voorverwarmen, wanneer en hoe hoog? 

Legeringelementen, waarom? 

Voor het bereiken van bepaalde sterkte moet men bij het smelten van een staal bepaalde legeringelementen bijvoegen. Men 

legeert het staal. Een staal bezit van huis uit een bepaalt gehalte aan koolstof ( C), silicium (Si), en mangaan (Mn), alsook 

verontreinigingen, zoals fosfor (P) en zwavel (S). Daarbij kan de staalproducent ook nog andere elementen bijvoegen om 

bepaalde eigenschappen te bereiken. Het bekendste voorbeeld is chroom (Cr), waarmee men een staal vanaf 12% roestvast 

maakt (hooggelegeerd staal). Bij de laaggelegeerde staalsoorten liggen deze gehalten wezenlijk lager dan 12% en er kunnen 

bovendien nog andere legeringelementen toegevoegd worden, zoals molybdeen (Mo), nikkel (Ni), koper (Cu), alsook vanadium 

(V), om slechts de belangrijkste te noemen. 

Waarom voorverwarmen? 

Vooral koolstof, maar ook andere elementen zorgen ervoor, dat een staal bij het lassen in de warmtebeïnvloede zone (WBZ = 

zone direct naast de lasnaad) tot de vorming van zeer harde structuurbestanddelen neigt, indien bepaald grens gehalte aan 

koolstof overschreden worden. Deze “opharding” in de WBZ is des te hoger, des te sneller het gebied direct naast de lasnaad 

afkoelt, d.w.z. des te sterker het warme lasgebied door het daarnaast koude plaatbereik afgeschrikt wordt. Om dit te 

verhinderen moet het bereik naast de lasnaad gelijkmatig op een bepaalde temperatuur (voorwarmtemperatuur) voor het lassen 

voorverwarmd worden. Des te hoger er voorverwarmt wordt, des te langzamer koelt het af. Daardoor wordt de vorming van 

opgeharde, brosse en scheurgevoelige zones voorkomen. 

Wanneer voorverwarmen? 

Staalsoorten met een laag koolstofgehalte (C < = 0,2 %) vereisen pas bij grote wanddikten een voorverwarming. Staalsoorten 

met een hoog koolstofgehalte (C > = 0,25 %) moeten altijd voorverwarmd worden. De voor het desbetreffende materiaal juiste 

voorwarmtemperatuur is echter ook afhankelijk van: 

- Andere legeringelementen en de plaatdikte 

- Type structuur, warmtebehandelingstoestand, lasmethode 

- Soort lastoevoegmateriaal (basisch, rutiel / waterstof gehalte) 

- Spanningstoestand van de constructie en 

- Temperatuur van het onderdeel voor het lassen 

Hoe hoog voorverwarmen? 

In de literatuur vindt men voor verschillende staalsoorten enige duizenden verschillende berekening- en inschatting methoden 

voor de voorverwarmtemperatuur. Al naar gelang het koolstofgehalte en andere elementen van een legeringgroep bestaat een 

andere formule voor het berekenen van de voorverwarmingstemperatuur “Tv”. 

Omdat echter ieder element in staal anders werkt, wordt hun werking in een zogenaamd koolstofequivalent “Ce” samengevat. 

Met behulp van deze formule kan de geschikte voorwarmtemperatuur ongeveer geschat worden. 

Grove schatting van de voorverwarmtemperatuur. 

De navolgende beschreven wijze om de voorwarmtemperatuur te bepalen is een grove inschatting en dient om de lasser te 

helpen te bepalen of een voorverwarming vereist is, en indien ja, een indicatie te geven hoe ongeveer voorverwarmd moet 

worden. Zij is afkomstig uit de praktijk en geldt voor staalsoorten tot 0,5 % C – 1,6 % Mn - 1% Cr- 3,5 % Ni - 0,6 Mo - en 1% 

Cu. (Vakartikel van Obering. H. Ehrenberg uit het blad Praktiker 1980) 

Voor het schatten wordt voor het desbetreffende staal eerst het koolstofequivalent (Ce) berekend met de volgende formule: Ce 

= % C + % Mn/6 + % Si/5 + % Cr/6 + % Ni/12 + % Mo/4 + % V/5 + % Cu/7 + %P/2 

Tabel 1 omvat veel gebruikte on- en laaggelegeerde staalsoorten, waarvan het Ce, volgens voornoemde formule, met een 

gemiddeld gehalte aan legeringelementen vlg. norm, berekent zijn. 

Afbeelding 1 toont een diagram, waarmee een mogelijke voorwarmtemperatuur geschat kan worden. 

De in de praktijk toegepaste voorwarmtemperaturen liggen tussen 100 o C en 350 o C. 

In het diagram kan de voorwarmtemperatuur aan de hand van een voorbeeld bepaald worden. 

Overigens, indien voorverwarmt moet worden, dan geldt dat ook voor het hechten van het onderdeel. 

Voor St. 52-3 (S355J2G3) met een wanddikte van 50 mm bedraagt de voorwarmtemperatuur vlg. diagram ca. 200-220 o C. 

Indien men vaststelt dat een voorverwarming vereist is, dan is het aan te bevelen een basisch lastoevoegmateriaal te gebruiken, 

zoals Alwell elektrode E 7018 (EVB50), of een ander passend lastoevoegmateriaal. 

In bijzondere gevallen kunnen ook overgelegeerde lastoevoegmaterialen noodzakelijk zijn, b.v.: 

Alwell elektrode E 307 (4370) of Alwell elektrode NiCrMo 625 (Inconel 112) 

Belangrijk: het voorwarmen van een onderdeel veroorzaakt extra kosten. Kosten die de productie duurder maken. 

Echter: het uitslijpen van scheuren en het opnieuw lassen veroorzaken kosten, die een veelvoud hoger zijn, dan de kosten voor 

een vereiste voorverwarming. 


Tabel 1: 

omvat veel gebruikte on- en laaggelegeerde staalsoorten, waarvan het koolstofequivalent (Ce), volgens voornoemde formule, 

met een gemiddeld gehalte aan legeringelementen vlg. norm, berekent zijn. 

Afbeelding 1: 

diagram, waarmee een mogelijke voorwarmtemperatuur geschat kan worden. 


Hoofd 

groep 

I 

N 

M1 

M2 

M3 

C 

R 

Tabel 2 van NEN-EN-ISO 14175: 

Indeling beschermgassen voor booglassen en snijden 

Symbool Componenten in volume procenten 

Sub 

groep 

Oxiderend Inert Reducerend Laag reactief 

CO2 O2 Ar He H2 N2 

Hatek Website ALWELL ® LASPRODUCTEN Catalogus -rev. 25-01-2009 78-91 

Toe- 

passing 

1 100 MIG,TIG, 

2 100 

plasmalassen, 

3 rest 0,5 ≤ He ≤ 95 

backinggas 

1 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 rest (a) 0,5 ≤ H2 ≤ 5 

2 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 rest (a) 

3 0,5 ≤ O2 ≤ 3 rest (a) 

4 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 0,5 ≤ O2 ≤ 3 rest (a) 

0 5 < CO2 ≤ 15 rest (a) 

1 15 < CO2 ≤ 25 rest (a) 

2 3 < O2 ≤ 10 rest (a) 

3 0,5 ≤ CO2 ≤ 5 3 < O2 ≤ 10 rest (a) 

4 5 < CO2 ≤15 0,5 ≤ O2 ≤ 3 rest (a) 

5 5 < CO2 ≤ 15 3 < O2 ≤ 10 rest (a) 

6 15 < CO2 ≤ 25 0,5 ≤ O2 ≤ 3 rest (a) 

7 15 < CO2 ≤ 25 3 < O2 ≤ 10 rest (a) 

1 25 < CO2 ≤ 50 rest (a) 

2 10 < O2 ≤ 15 rest (a) 

3 25 < CO2 ≤ 50 2 < O2 ≤ 10 rest (a) 

4 5 < CO2 ≤ 25 10 < O2 ≤ 15 rest (a) 

5 25 < CO2 ≤ 50 10 < O2 ≤ 15 rest (a) 

1 100 

2 rest 0,5 ≤ O2 ≤ 30 

1 rest (a) 0,5 ≤ H2 ≤ 15 TIG, 

plasma 

2 rest (a) 15 < H2 ≤ 50 

lassen, 

backing 

gas 

1 100 

2 rest (a) 0,5 ≤ N2 ≤ 5 

3 rest (a) 5 < N2 ≤ 50 

4 rest (a) 0,5 ≤ H2 ≤ 10 0,5 ≤ N2 ≤ 5 

5 0,5 ≤ H2 ≤ 50 rest 

MAG 

Opmer- 

king 

Inert 

Licht oxi- 

derend 

Sterk oxi- 

derend 

O 1 100 

Z 

Gas mengsels die componenten bevatten, die niet in deze lijst voorkomen, of mengsels die buiten de samenstelling bereiken van deze 

lijst vallen (b) 

a) Argon (Ar) mag gedeeltelijk of geheel vervangen worden door Helium (He). 

b) Twee gasmengsels met dezelfde Z-aanduiding mogen niet onderling uitgewisseld worden. 

Redu- 

cerend

Basismaterialen on- & laaggelegeerd, oude en nieuwe aanduidingen 

De DIN normen 1629, 1681, 17100, 17102, 17155 en 17172 zijn door Europese Normen vervangen. 

Onderstaande tabellen geven een overzicht van de oude en de nieuwe aanduidingen. 

OUDE AANDUIDING NIEUWE AANDUIDING 

Materiaal DIN normering Materiaal aanduiding EN Normering Materiaal aanduiding 

Pijpmateriaal DIN 1629 / 1630 

Gietstaal DIN 1681 

Constructiestaal DIN 17100 

Fijnkorrelstaal DIN 17102 

St. 37.0 

P235T1 

St. 37.4 P235T2 

St. 44.0 EN 10216-1 P275T1 

St. 44.4 P275T2 

St. 52.0 P355N 

GS-45 

GP240R 

EN 10213-2 

GS-52 GP240H T1/T2 

St. 33 

S185 

St . 37-2 S235JR 

USt. 37-2 S235JRG1 

RSt. 37-2 S235JRG2 

St. 37-3U S235J0 

St. 37-3N S235J2G3 

St. 44-2 S275JR 

St. 44-3U 

EN 10025 

S275J0 

St. 44-3N S275J2G3 

St. 52-3U S355J0 

St. 52-3N S355J2G3 

St. 50-2 E295 

St. 60-2 E335 

St. 70-2 E360 

StE 285 

P275N 

WStE 285 

P275NH 

TStE 285 P275NL1 

EStE 285 P275NL2 

StE 355 P355N 

WStE 355 P355NH 

EN 10028-3 



StE 460 P460N 

WStE 460 P460NH 



StE 285 / - 

S275N / S275M 

TStE 285 / - S275NL / S275ML 

StE 355 / BStE 355 TM S355N /S355M 

TStE 355 / BTStE355 TM S355NL / S355ML 

EN 10113-2/3 


TStE 420 / BTStE420 TM S420NL / S420ML 


TStE 460 / BTStE460 MTM S460 NL / S460 ML 


Basismaterialen on- & laaggelegeerd, oude en nieuwe aanduidingen 

OUDE AANDUIDING NIEUWE AANDUIDING 

Materiaal 

DIN 

Normering 

Materiaal aanduiding EN Normering Materiaal aanduiding 

H I 

P235GH 

H II P265GH 

17 Mn 4 P295GH 

Ketelplaat DIN 17 155 19 Mn 6 EN 10028-2 P355GH 

15 Mo 3 16 Mo 3 

13 CrMo 4 4 13 CrMo 4-5 

10 CrMo 9 10 10 CrMo 9-10 

Hoge 

sterkte 

staal 

Materiaal DIN 

Normering 

Pijpmateriaal DIN 17 172 

- 

TStE 460 V 

S460QL 

StE 500 V / TStE 500 V S500Q / S500QL 

StE 550 V / TStE 550 V 

StE 620 V / TStE 620 V 

EN10137-2 

S550Q / S550QL 

S620Q / S620QL 

StE 690 V / TStE 690 V S690Q / S690QL 

TStE 890 V / TStE 960 V S890QL / S960QL 

OUDE AANDUIDING NIEUWE AANDUIDING API 5L 

Materiaal 

aanduiding 

StE290.7 

EN 

Normering 

Materiaal 

aanduiding 

Materiaal aanduiding 

L240MB X42 

StE290.7TM L290MB 

StE240.7 L240NB 

StE290.7 L290NB 

StE320.7 L320NB X46 

StE360.7TM L360MB X52 

StE360.7 EN 10208-2 L360NB 

StE385.7 L385NB X56 

StE415.7 L415NB 





Materiaal Aanduiding EN Normering 

Grade A S235JRS2 

Grade AH32 S315G1S 

Grade AH36 S355G 1 S 

Grade AH40 - 

Grade B - 

Grade D S235J2S1.0 

Scheepsplaat Grade DH32 S315G2S 

Grade DH36 S355G2S 

Grade DH40 - 

Grade E S235J4S 

Grade EH32 EN 17102: P315N 

Grade EH36 S355G3S 

Grade EH40 - 


Lasglas kleur keuze tabel 

Amperage (A) → 50 75 100 125 150 175 200 225 250 300 350 400 450 500 

Proces ↓ 

Elektrode 9 10 11 11 11 11 12 12 12 12 13 13 13 14 

MIG - - 10 11 11 11 12 12 12 12 13 13 13 14-15 

MAG - - 10 11 11 11 12 12 12 12 13 13 13 14 

TIG 9-10 11 12 12 12 12 13 13 13 14 14 14 13 - 

Gutsen - - - - 10 11 11 12 12 12 13 14 13 15 

Plasma snijden - 11 11 11 11 12 12 12 13 13 13 13 - - 

Plasma lassen - 11 11 11 11 12 12 12 13 13 13 13 - - 


Storingen & lasfouten bij het MIG/MAG lassen 

Oorzaken, gevolgen, herstellen, voorkomen 

1. Boog brandt terug naar contacttip 

A. Voltage (V) te hoog 

B. Draadaanvoersnelheid te laag 

C. Incorrecte werking draadaanvoerrollen 

c1. Onjuiste draadaanvoerrollen 

c2. Te hoge roldruk. 

Bij een draadstoring wordt veelal eerst de druk op de draadaanvoerrol verhoogd. Het is echter 

altijd beter eerst de oorzaak van de draadstoring op te sporen. De gevolgen van een te grote 

aandrukkracht zijn te zien bij een draadstoring. In dat geval blijven de aanvoerrollen draad 

doorvoeren. 

Daardoor ontstaat een grote kluwen vervormd draad tussen aandrijfrollen en invoerbuis. Meestal kost het veel tijd 

om deze kluwen te verwijderen en de draad opnieuw door het slangenpakket te voeren. Een geringere 

aandrukkracht zorgt ervoor dat de aanvoerrollen bij een draadstoring gaan slippen. Nadat de storing is opgeheven, 

kan de lasser direct weer verder lassen. Bij een te grote aandrukkracht wordt ook de elektrodedraad vervormd door 

de groef in de aanvoerrol. Tegelijkertijd wordt het koperen beschermlaagje van de stalen elektrodedraad 

beschadigd. De koperschilfertjes die daardoor ontstaan, vervuilen de draadgeleider in het slangenpakket. 

Opmerking: De aandrukkracht moet zo zijn ingesteld dat de draad die bij het pistool naar buiten komt tussen 

samengeknepen vingers afgeremd kan worden. Lukt dit niet, dus blijft de draad tussen de vingers doorlopen, dan is de 

aandrukkracht te groot. 

D. Te veel weerstand in de draadgeleiding (stalen spiraal of kunststof liner én overgang in laspistool controleren) 

d1. Spiraal / liner vervuilt (stof, vuil, metaalslijpsel), beschadigd. Regelmatig vervangen. Het is aan te bevelen om bij 

elke wisseling van een rol draad de draadgeleiding schoon te maken door hem door te blazen met droge perslucht. 

d2. Spiraal / liner te kort of onjuiste diameter. De draad moet geleid worden van de aan voerrollen tot aan de 

contacttip. Is de diameter van de draadgeleiding te klein, dan is de weerstand tussen draad en geleiding te groot. 

Bij een te grote draadgeleiding kan de dunne draad gemakkelijk vervormen (knikken), wat ook leidt tot een 

onregelmatige draadaanvoer. 

d3. Onjuiste draadgeleiding voor het te verlassen materiaal. 

• Voor aluminium- en RVS-draden geen spiraal, maar kunststof liner gebruiken. 

Veelal ook aan te bevelen voor gevulde draden. 

• Bij voorkeur geen spiraal in combinatie met gekartelde draadaanvoerrollen 

gebruiken (rasperig). 

• Bij kunststof liner, koperen spiraal plaatsen tussen kunststof liner en ingang laspistool om te voorkomen dat het 

kunststof door te hoge temperatuur smelt. 

d4. Spiraal / liner geknikt. Vervangen. Door regelmatig vervangen, voorkomt men veel draadstoringen. 

2. Draad "plakt" in de las 

A. Voltage (V) te laag. 

B. Draadaanvoersnelheid te hoog. 

C. Slechte elektrische verbindingen (aardkabel, klem etc.). 


3. Onregelmatige boog of hevige spatvorming 

A. Onjuiste instelling voltage (V) of draadaanvoersnelheid (wisseling). 

B. Versleten-, verkeerde- of losse contacttip: 

b1. Contacttip versleten. 

Afslijpen en uitboren van een contacttip is duurder dan een nieuwe contacttip en geeft absoluut niet hetzelfde resultaat. 

Opmerking: Het is aan te bevelen om bij elke wisseling van een rol draad, naast het schoonblazen 

van de draadgeleiding, gelijktijdig de contacttip te vernieuwen. Zeker als U bedenkt dat één rol 

draad van 15 kg Ø 1 mm ca. 2,5 km draad bevat! (Bij Ø 0.8 mm ca. 4 km). 

b2. Verkeerde contacttip. 

b2.1. Contacttip past niet bij de draaddiameter. 

Een Ø 1.2 mm tip toepassen bij een Ø 1.0 mm draad omdat de draad steeds vastloopt, is nooit de goede 

oplossing. Dit geeft een slechte stroomoverdracht, wat tot een hogere temperatuur van de tip leidt. 

b2.2. Onjuiste contacttip voor het te verlassen materiaal. 

b3. Losse contacttip. 

a. Elektrolytisch koper (ECu) voor staal. 

b. Elektrolytisch koper met chroom (Cr) en zirkonium gelegeerd 

(ECuCrZr), als slijtvaster type voor bijvoorbeeld gevulde hardoplas draden. 

c. Contacttips met "A" aanduiding, bijv. Ø 1.2 A, waarbij diameter een fractie groter is dan Ø 1.2 mm voor 

bijv. massieve aluminium-, brons- en gevulde draden. 

d. Contacttip die niet in pistool hoort. Te lang, te dik etc. 

Tip niet vastgedraaid. Slechte stroom- en warmteoverdracht. 

C. Onjuiste pistoolstand. 

D. Te grote uitsteeklengte (stick- out = afstand contacttip tot werkstuk). 

E. Slechte elektrische verbindingen (bijv. aardkabel of klem). 

4. Onregelmatige draadaanvoer 

A. Slechte of defecte draadgeleiding, zie 1D. 

B. Verkeerde-, versleten draadaanvoerrollen of foutieve druk 

(te laag: slippen, te hoog: vervormde draad), zie 1C. 

Gebruik geen gekartelde rollen waar het niet nodig is. Gekartelde halfronde rollen voor Ø 1.6 mm 

(gevulde) draad en groter. 

Opmerking: MIG/MAG machines met draadaanvoerrollen met grote diameter garanderen een uiterst regelmatige 

draadaanvoer en verminderen de druk op de draad. 

C. Versleten-, verkeerde- of losse contacttip (zie 3B). 

D. Geleidepijpje in de centrale aansluiting is versleten. Vervangen. 

E. Geleidepijpje in centrale aansluiting te kort of te wijd. Vervangen. 

F Geknikte laspistoolkabel, zie 1D4. 

G. Rem haspelhouder onjuist afgesteld. 

Als de rem te zwaar staat afgesteld moet de motor onnodig veel vermogen leveren. Staat de rem te licht afgesteld, dan ont- 

staat bij het uitlopen van de draad gemakkelijk kortsluiting tegen de kast. 


Opmerking: Voor een optimaal transport van gevulde draden, bij voorkeur een kunststof liner en een A-type contacttip gebruiken. 

5. Onregelmatig, slecht lasuiterlijk 

A. Foutieve instelling voltage / draadaanvoersnelheid. 

B. Variaties in lassnelheid (voortloop). 

C. Variaties in contacttip-werkstuk afstand. 

D. Onjuiste voorverwarming. 

6. Randinkarteling 

A. Te hoog voltage. 

B. Te hoge voortloopsnelheid. 

C. Foutieve pistoolstand. 

7. Poreusiteit (stik- en waterstof gasbelletjes) 

A. Onvoldoende hoeveelheid beschermgas (ltr. / min). 

B. Te veel beschermgas, resulterend in turbulentie en aanzuigen omgevingslucht. 

C. Gasmondstuk dicht gespat. 

Lasspatten regelmatig verwijderen met CO 2-tang en anti- spat spray gebruiken. 

D. Gasmondstuk niet goed opgeschoven. 

E. Verontreinigd beschermgas 

(lekke slang, slechte verbindingen: aanzuigingen omgevingslucht, onjuist beschermgas). 

Opmerking: Na het wisselen van de gasfles, systeem doorblazen ter verwijdering van: 

1. lucht uit het systeem 

2. sporen van eerder gebruikt ander gas 

F. Verontreinigd werkstuk (vet, verf, roest, restproducten vanuit chem. productie proces) / draad. 

Werkstuk reinigen. 

Draadaanvoerrollen vet. Het gebruik van schoonmaakviltjes is aan te bevelen. 

G. Onvoldoende gasbescherming door wind, tocht. 

H. Mondstuk - werkstuk afstand te groot (stick- out te lang). 

I. Onjuiste instelling van stroomsterkte (A) en spanning (V) voor desbetreffende draad. 

8. Slakinsluitingen 

A. Te lage voortloopsnelheid. 

B. Draadaanvoersnelheid te hoog. 

C. Onjuiste lastechniek. 

D. Gevulde draden met slak in het algemeen slepend lassen. 

E. Metaalpoedergevulde draden in het algemeen stekend lassen. 


9. Scheuren in het lasmetaal 

A. Foutieve draadkeuze voor basismateriaal. 

B. Onvoldoende voorverwarming. 

C. Te grote hoogte / breedte verhouding. 

D. Onjuiste lasprocedure. 

Opmerking: 

Bij massieve- en gevulde oplasdraden met hoge hardheden kunnen (spanningsverlagende) scheuren in het 

lasmetaal ontstaan welke toenemen met het aantal lagen. Zij hebben echter geen nadelige invloed op de 

slijtagebestendigheid. 

10. Laspistool algemeen. 

Beschadigingen van laspistool kunnen het gevolg zijn van onjuiste of ruwe behandeling zoals: 

A. Op de tafel slaan met het pistool om de lasspetters te verwijderen. 

B. Laten vallen van of gooien met het pistool. 

C. Het pistool op hete werkstukken leggen. 

D. Over het slangenpakket lopen of rijden. 

E. Overbelasting. 

Overtuigt U zelf ervan dat het laspistool van het type is en de afmetingen heeft om bestand te zijn tegen de hitte, welke 

ontstaat bij het lassen van grotere diameters. Dit in het bijzonder wanneer Argonrijke menggassen gebruikt worden, omdat 

de hitte afgegeven door de boog groter is dan bij CO 2-gas. 

Daarom hebben alle laspistolen twee stroomsterkte bereiken. 

Normaal is bijv. een pistool voor 400 A geschikt, bij het gebruik van CO 2 , maar slechts tot 250 A bij Argonrijke (of Heliumrijke) 

beschermgassen. Wanneer veel laswerk met betrekkelijk hoge stroomsterkten uitgevoerd moet worden, is het aan te bevelen 

met watergekoelde pistolen te werken.

Aanvullende informatie - Hatek Lastechniek

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?