Eenvoudiger dosering is goedkoper dan ontwerp - Solids Processing

14
Procestechniek
Over deze banden
wordt de grondstof
aangevoerd en
gekoeld.
Solids Processing
Nr. 3 - mei 2007
Eenvoudiger dosering is
goedkoper dan ontwerp
van de oude staalconstructie en de machines
zou minimaal één tot twee weken en
die tijd was er gewoon niet. Daarom werd
gekozen voor een alternatieve plek dicht
bij de aanvoerbanden. Dat scheelde een
aanzienlijke tijd zodat de totale stilstand nu
drie dagen bedroeg.”
Terugkijkend zegt Lingbeek dat hij voor
een complexe uitdaging stond. De zelf gecoördineerde
lay-out hield een zeker risico
in. “Zoals je in de fabriek kunt zien, gaan
we uiteindelijk op twee plaatsen op 5 cm
langs gebouwkolommen van 60 bij 60 cm.
Daar is de lay-out omheen ontworpen. Als
je voor een turn-keyproject kiest, neemt
de hoofdaannemer dat risico op zich maar
wij knoopten zelf de losse delen aan elkaar.
Ik denk dat veel bedrijven dit niet zouden
aandurven.”
Samenwerking
Dinnissen Process Technology leverde
relatief veel maatwerk. Lingbeek over de
samenwerking: “Dat ging heel erg goed.
Project sales manager Loe Verheijen is een
gedreven commerciële man maar technisch
heel goed onderlegd.” Dit bleek met name
bij de wijzigingen voor het doseergedeelte
die in het aanvankelijke ontwerp werden
aangebracht. Uit angst voor productcontaminatie
kwam Lingbeek tot een robuust
maar tamelijk complex ontwerp. Dinnissen
opperde een eenvoudiger oplossing. “Ik
tekende een vrij complexe schroefdosering,
een conventioneel ontwerp maar dus wel
meer onderdelen, kosten en inbouwhoogte.
Ik probeerde zo onder alle omstandigheden
altijd volledig leeg te draaien en zeer nauwkeurige
dosering te waarborgen. Er zaten
twee extra schroeftransporteurs en een
aantal vlakschuiven in. Dinnissen kwam uit
kostenoogpunt met een relatief goedkope
oplossing, een doseerschuif. Zij pasten die
eerder met succes toe en we kwamen tot
een heldere afspraak over werkingsgarantie.
Die hoefden we gelukkig niet te gebruiken.
Na een aantal kleinere modificaties bleek
het systeem goed en vooral snel te werken.”
Ingebruikname
Het grootste deel van de nieuwe installatie
verrees binnen drie weken op de nieuwe
locatie, niet ver van de oude locatie. De
oude palletisseermachine moest verplaatst
en dus vooraf ontmanteld. “Aangezien de
kleinverpakkingen de minderheid vormen,
zorgden extra voorraden voor overbrugging
van die periode. Wel creëerden we voor
noodgevallen de optie van handmatig stapelen
net achter de vulmachine. Dit zware
en onergonomische werk bleek gelukkig
maar eenmaal nodig om een klant ter wille
te zijn.”
Na de opbouw vormde een shutdown van
drie dagen het moment om de nieuwe
installatie aan te sluiten op de bestaande
aanvoer vanaf de koelbanden. Ook het
omsluiten van de elektrische voedingen kon
toen gebeuren. De oude installatie draaide
immers al die tijd nog door. Het op hetzelfde
moment ontmantelen van de oude twaalf
meter hoge opvoer elevator (golfrandband)
bleek een relatief lastige hijsklus.
Lingbeek had vijf dagen gepland voor de
ombouw, maar zag zich onder druk van de
productieafdeling genoodzaakt tot inkorten.
“Zij konden drie weken geen kleine zakken
draaien en zaten zelfs drie dagen helemaal
zonder productie”, verklaart hij hun wens.
Dat terwijl de productievraag in november
groot was. “Het lukte door inbedrijfname,
testdraaien en operator training allemaal
te combineren. Deze opzet was verre van
ideaal en wel even flink doorzetten, ook met
name voor productie. Uiteindelijk kwam
allemaal in orde. Dankzij de medewerking
en het harde werken van alle betrokkenen,
zowel intern als extern. Opstartproblemen
en kinderziekten horen erbij maar moeten
wel zo spoedig mogelijk worden opgelost.
De mensen mogen het vertrouwen niet
verliezen.”
Terugblik?
Lingbeek blikt tevreden terug op het totale
project. Ondanks de grote drukte en het
feit dat hij net een groot bouwproject, de
installatie van een gebruikte reactor uit een
acquisitie, had afgerond. Ook werd hij nog
vader. “Het was een drukke tijd”, glimlacht
hij. “Omdat we alles zo veel mogelijk zelf
hadden ontworpen, wisten we de valkuilen
en de te verwachten moeilijkheden in de
bouw. Alles werd meteen ook in één keer
in gebruik genomen. Dat betekende ook dat
de vier PLC’s en de bovenliggende DCSautomatisering
goed moesten werken en
met elkaar communiceren.”
Hij voegt er nog aan toe dat er aan solidshandling
en -processing meer haken en
ogen zitten dan aan fluids. “De kleinste
details kunnen het verschil maken tussen
wel of geen succes van de installatie. Dit
vraagt alle aandacht vanaf het begin van
een project, bij de engineering. Belangrijk
aandachtspunt is bijvoorbeeld het vermijden
van brugvorming.”
Menselijk aspect
Naast het technische projectgedeelte bestaat
er natuurlijk ook nog het ‘menselijke
aspect’. “Dat is het moeilijkst te organiseren”,
zegt hij. “Mensen moeten zich verantwoordelijk
gaan voelen voor de installatie
en met name goed zijn getraind.”
Die training vroeg volgens Lingbeek bij
dit project meer aandacht omdat er veel
wordt verwacht van de operators, in totaal
35 mensen. Het is één van de belangrijke
lessen die hij uit dit project trekt. “Je kunt
mensen goed trainen en verwachten dat ze
de dag erna zelfstandig aan de slag kunnen.
Maar dat is niet voldoende. Er staan hier
veel machines met een complexe bediening
en dus veel benodigde informatie.”
Hij pleit voor een herhaling van trainingen,
bijvoorbeeld na twee of vier weken, als
vervolg op de operator-/onderhoudstraining
door de leveranciers. “Gebruikers lopen
tegen vragen op en kennen inmiddels de
knelpunten.”
Het preventief onderhoud is volgens Lingbeek
goed geregeld, maar verdient voor
de nieuwe installaties een update. Zo ver
is het nog niet. Hexion koos zolang voor
zogenoemde ‘key users’, waaronder ook
Lingbeek. “Die zijn extra goed getraind
en geven de verschillende ploegen, elk
bestaand uit acht personen, vervolgens zelf
intern aanvullende training en opleiding in
kleine groepjes van drie tot vier operators.
Dit ook omdat bij de eerste inbedrijfname
en leverancierstraining de tijdsdruk erg
hoog lag.” Bovendien denkt Lingbeek dat
deze manier efficiënter en goedkoper is
dan wanneer de verschillende leveranciers
opnieuw medewerkers moeten sturen om
de ploegen verder te trainen. “Binnen het
bedrijf wordt zeven dagen per week, 24 uur
per dag gewerkt. We zijn door deze aanpak
goed op weg.”n
www.dinnissen.nl