Verhoogde PRODUCTIVITEIT - KEMPPI - The Joy of Welding

2
De balken variëren in gewicht
van 100 tot 5.000 kilogram.
De langste zijn meer dan
12 meter lang. De meest arbeidsintensieve
balken kosten
ongeveer één werkdag om te
lassen en verbruiken daarbij
zeven kilo lasdraad.
Toni Paajavuori last de steunplaat-inzetstukken.
Zij werden
gelast na assemblage door de
webopeningen. De openingen
hebben een diameter van
maar 80 à 150 millimeter,
wat betekent dat zowel zichtbaarheid
als toegankelijkheid
onvoldoende zijn voor traditionele
lasmethodes.
deltabeam’s groene impact
De resultaten van Peikko’s productontwikkeling
zijn vaak baanbrekend op
hun gebied. Als een van de eersten, gaf
het bedrijf opdracht tot het verrichten
van onderzoek naar de CO2-afdruk van
constructietechnieken. Volgens een onafhankelijke
studie uitgevoerd in Groot-
Brittannië vermindert het gebruik van
Deltabeams in vergelijking met I-balken
de CO2-voetafdruk tijdens de levensduur
van een gebouw.
“Het gebruik van Deltabeams
verlaagde de CO2-voetafdruk van
constructiematerialen met 10%. De
grootste vermindering is te danken aan
de benodigde hoeveelheid staal: het
aantal vereiste balken was
aanzienlijk minder dan
het aantal I-balken in de
vergelijkbare situatie”,
zegt Toni Räty.
Kemppi ProNews 2011
“Er waren ook besparingen op andere
materialen – zoals baksteen, beton en
cement – en afval, want het gebruik van
de Deltabeams in plaats van de I-balken
verminderde de totale hoogte van het
gebouw”, zegt hij.
Alles bijeengenomen, verminderde
het gebruik van Deltabeams de CO2voetafdruk
over de gehele levensduur
van het gebouw met vijf procent
vergeleken met een Ibalkconstructie.
© Peikko Oy
“Het zorgt voor de penetratie
van lastig bereikbare lassen
binnenin de balk.”
De uiteinden, gevormde platen, afstandbussen,
verstevigingsbalken en
steunplaat-inzetstukken worden met de
hand gelast met behulp van een MAGlasmethode.
Handmatig lassen in Finland
wordt uitgevoerd met Kemppi FastMig
Pulse 450 apparatuur met de WisePenetration-functie.
“Het zorgt voor de penetratie van lastig
bereikbare lassen binnenin de balk”,
zegt Räty.
Nadat de balk in elkaar is gezet, moeten
lassen worden aangebracht door de
balkopeningen. Deze hebben maar een
diameter van 80 à 150 millimeter, wat betekent
dat het zicht op de laslocatie slecht
is.
“Vanwege het slechte zicht, verandert
de positie van de toorts van trekken in
steken tijdens het lassen en kan de boog
met betrekking tot de lasnaad niet altijd
optimaal zijn”, zegt Räty.
De kwaliteitsvereiste voor de constructielassen
is niveau C volgens de
SFS-EN ISO 5817-standaard.
Na assemblage wordt het lasoppervlak
van de balk beschermd met alkyde-
of epoxygrondverf voor opslag
en transport. “Elke volgende verflaag is
afhankelijk van de per geval specifieke
overeenkomst”, zegt Räty
Feiten over Peikko
• De Peikko Group Corporation, opgericht
in 1965, is een familiebedrijf
gespecialiseerd in composietbalken
en verbindingstechnologie voor
betonconstructies.
• Peikko is actief in meer dan 20
landen, op drie continenten. Het
hoofdkantoor bevindt zich in lahti,
Finland.
• Peikko heeft fabrieken, niet alleen
in Finland, maar ook in Groot-
Brittannië, litouwen, Duitsland,
slowakije, Rusland, en de Verenigde
Arabische Emiraten.
• sinds de oprichting is Peikko
betrokken geweest bij de ontwikkeling
van nieuwe technologieën
en toepassingen voor industriële
producten. Het bedrijf heeft bijvoorbeeld
een gestandaardiseerde
fundering ontwikkeld voor de
torens van windturbines.
• De omzet van de bedrijvengroep
bedroeg € 78 miljoen in 2010. Gemiddeld
bood het bedrijf werk aan
700 mensen, waarvan ongeveer 300
in Finland.
www.peikko.com