HVAC Systems - GEA Happel Belgium

Krachtige lucht- en vermogensverdeling 

Ventilatorconvectoren | Gebruikshandleiding 

HVAC Systems

 

GEA MPower Geko 

Productspectrum van GEA Air Treatment 

2 PR-2009-0016-NL • Wijzigingen voorbehouden • Stand 10/2009


 

Typesleutel 

Unitsleutel 

G M 1 1 · U 0 W 3 · A 0 0 G 2 

Regelingen 

D 2 · 0 0 1 · B A 

Ventielsleutel 

V G M · R 3 1 6 R 2 2 5 · 1 L 

Circuit frigorifique/ 

calorifique 

Circuit calorifique 

Bouwgrootte 

1 = bouwgrootte 1 




Vermogensgrootte 

1 = vermogensgrootte 1 

2 = vermogensgrootte 2 

Luchttechnische functie 

U = recirculatie-unit 

Mediumtechnische functie 

Enkel verwarmen 

0W = PWW 

Enkel koelen 

W0 = PKV 

Verwarmen of koelen 

WC = PKW – PWW 

Verwarmen en koelen 

WW = PKW - PWW 

Mediumaansluiting * 

Plafond 

4 = links 

5 = rechts 

Toerentallen 

Klemmenkast met klemmenstrook 

A = toerental 1, 2, 3 

B = toerental 2, 3, 4 

C = toerental 3, 4, 5 

E = toerental 1, 3, 5 

H = toerental 1, 2, 3, 4, 5 

Plaatstalen elektrische schakelkast met 

klemmenstrook of voor geïntegreerde 

regeling 

K = toerental 1, 2, 3 

L = toerental 2, 3, 4 

M = toerental 3, 4, 5 

O = toerental 1, 3, 5 

R = toerental 1, 2, 3, 4, 5 

Regelaartype 

0 = klemmenkast/ 

MATRIX 500 N 

2 = MATRIX 2000 

3 = MATRIX 3000 

4 = MATRIX 4000 

Regelingspakket nr. 

Bedieningspaneel 

A = MATRIX OP21C 

B = MATRIX OP30C 

C = MATRIX OP31C 

D = MATRIX OP44C 

E = MATRIX OP50C 

F = MATRIX OP51C 

N = MATRIX.IR 

P = CMS=983 860 

Q = CMT=983 861 

R = CET=MCR 2000 

S = MATRIX OP4C 

T = MATRIX OP5C 

U = MATRIX OP20C 

Z = geen bedieningspaneel 

Unittype 

Master unit, bedieningseenheid 

A = stand-alone/master 

unit, bedieningseenheid 

meegeleverd 

C = master unit zonder 

bedieningseenheid 

D = slave unit zonder 

bedieningseenheid 

Functietype 

R = 3-punts 230 V 

T = 2-punts 230 V 

N = 3-punts 24 V 

Q = 2-punts 24 V 

S = 0-10 V, 24V 

C = 3-punts 230 V + 2 contacten 

Ventielkast 

2 = 2-wegs 

3 = 3-wegs 

K vs 

-waarde 

03 = K vs 

0,25 (R, N, S, C) 

04 = K vs 

0,40 (R, N, S, C) 

06 = K vs 

0,63 (R, N, S, C) 

10 = K vs 

1,0 (R, N, S, C) 

16 = K vs 

1,6 (R, N, S, C, T, Q) 

25 = K vs 

2,5 (R, N, S, C) 

40 = K vs 

4,0 (R, N, S, C, T, Q) 

Aansluiting/afsluiting 

0 = Aanvoer/afvoer met buitendraad 

1 = aanvoer/afvoer met soldeerfitting 

2 = Aanvoer/afvoer + kogelkraan met 

buitendraad 

3 = aanvoer/afvoer + kogelkraan met 

soldeerfitting 

4 = aanvoer + kogelkraan/afvoer + afsluitventiel 

met buitendraad 

5 = aanvoer + kogelkraan/afvoer + afsluitventiel 

met soldeerfitting 

Mediumaansluiting 

L = links 

R = rechts 

Thermocontacten 

0 = met geïntegreerde thermocontacten 

1 = met naar buiten uitgevoerde 

thermocontacten 

Condenspomp 

0 = met condensafvoer 

1 = met condenspomp ** 

Bouwwijze 

G = basisunit voor bouwwijzen met modules 

M = compacte unit met geïntegreerd uitblaasplenum 

Filter 

2 = G2 mattenfilter 

1 = G3 mattenfilter 

* Aansluitzijde van voren, met zicht op de uitblaas 

** Plaatstalen elektrische schakelkast vereist 

PR-2009-0016-NL • Wijzigingen voorbehouden • Stand 10/2009 3

Inhoudsopgave 


Inhoudsopgave 

1 Veiligheids- en gebruiksrichtlijnen............................................... 8 

1.1 Beschikbaarheid van de gebruikshandleiding.............................. 8 

1.2 Gehanteerde symbolen................................................................... 8 

1.3 Veiligheidsinstructies: waarschuwingen en gevaarsymbolen...... 9 

1.4 Veilig werken................................................................................. 10 

1.5 Kwalificatie van het personeel..................................................... 10 

1.6 Correct gebruik............................................................................. 11 

1.7 Oneigenlijk gebruik...................................................................... 12 

2. Technische beschrijving............................................................... 13 

2.1 Onderdelen van de basisunit........................................................ 13 

2.2 Materiaalspecificatie..................................................................... 15 

2.3 Toepassingsgebied........................................................................ 16 

2.3.1 Aanvoerwatertemperatuur................................................ 16 

2.3.2 Externe weerstand aan de luchtzijde................................ 16 

2.3.3 Unit en warmtewisselaar.................................................... 17 

2.3.4 Ventielen met modulerende servomotoren...................... 17 

2.3.5 Ventielen met thermo-elektrische servomotoren............. 18 

2.3.6 Ventielen met continu-servomotoren............................... 18 

2.4 Afmetingen................................................................................... 19 

2.4.1 Basisunit............................................................................... 19 

2.4.2 Toebehoren aan luchtzijde................................................. 20 

2.5 Unitgegevens................................................................................. 21 

2.5.1 Gewicht van de unit en waterinhoud van de 

warmtewisselaars................................................................ 21 

2.5.2 Luchtvolumestroom............................................................ 21 

2.5.3 Elektrische specificaties...................................................... 21 

2.6 Condenspomp................................................................................ 22 

2.6.1 Werking van de condensafvoer......................................... 22 

2.6.2 Technische specificaties en vermogen van de 

condenspomp...................................................................... 23 

2.7 Toebehoren aan luchtzijde........................................................... 25 

3. Transport en opslag..................................................................... 26 

3.1 Veiligheid tijdens het transport................................................... 26 

3.2 Levering......................................................................................... 26 

3.3 Verpakking.................................................................................... 26 

3.4 Transport........................................................................................ 26 

3.5 Tijdelijke opslag............................................................................. 27 

3.6 Afvalverwijdering.......................................................................... 27 

4. Montage....................................................................................... 28 

4.1 Plaats van installatie..................................................................... 28 

4.2 Aanbevolen inspectieopening voor 

onderhoudswerkzaamheden aan de basisunit........................... 29 

4.3 Voorbereiding van de montage................................................... 30 

4.4 Montage van de unit.................................................................... 31 

4.4.1 Montage met verschillende bevestigingsmaterialen........ 31 

4.4.2 Montage met ophangrail (toebehoren)............................ 33 

4.4.3 Assemblage van modules................................................... 35 

4.4.4 Montage flexibele kanaalaansluitingen............................ 36 

4.4.5 Montage ingrijpbeveiliging............................................... 37 

4.4.6 Montage afsluitdeksel (aanzuig-/uitblaasplenum)........... 37 



Inhoudsopgave 

5 Hydraulische aansluiting............................................................. 38 

5.1 Algemeen...................................................................................... 38 

5.2 Overzicht ventielen....................................................................... 38 

5.3 Verwarmings- en koelwateraansluiting bij units zonder 

ventielen of met door derden geleverde ventielen.................... 40 

5.3.1 Montage van de aansluitingen.......................................... 40 

5.3.2 Mediumaansluiting............................................................. 41 

5.4 Verwarmings- en koelwateraansluiting bij units met 

af fabriek gemonteerde ventielen............................................... 42 

5.4.1 Montage van de aansluitingen.......................................... 42 

5.4.2 Mediumaansluiting 2-pijpsysteem..................................... 43 

5.4.3 Mediumaansluiting 4-pijpsysteem..................................... 44 

5.5 Condensafvoer aansluiten............................................................ 45 

5.6 Condenspomp aansluiten............................................................. 45 

6 Elektrische aansluiting................................................................. 47 

6.1 Aansluitschema's........................................................................... 47 

6.2 Klemmenkast of elektrische schakelkast..................................... 48 

6.3 Ventilatortoerental....................................................................... 48 

6.3.1 3/5-toerenmotor.................................................................. 48 

6.4 Aansluiting bij externe regeling.................................................. 49 

6.4.1 Aansluiting van meerdere MPower-Geko's....................... 51 

6.5 Overzicht van de GEA MATRIX stuur- en regelprints.................. 52 

6.6 Montage van het bedieningspaneel............................................ 53 

6.7 Elektrische aansluiting met GEA MATRIX.................................... 54 

6.7.1 Aansluiting van de netspanning voor de regelaar........... 54 

6.7.2 Aansluiting van de stuurstroomkabels.............................. 55 

6.7.3 Aansluiting van de busverbinding..................................... 58 

6.7.4 Aansluiting van de buitenvoeler (optioneel).................... 59 

6.7.5 Aansluiting van de aanvoertemperatuurvoeler 

(optioneel)........................................................................... 60 

6.7.6 Aansluiting van de ruimtevoeler/retourluchtvoeler 

(optioneel)........................................................................... 60 

6.7.7 Aansluiting van de inblaasvoeler 

(bij installatie op later tijdstip)........................................... 61 

6.7.8 Aansluiting storingsmelding.............................................. 61 

6.7.9 Aansluiting bedrijfs- en storingsmelding.......................... 62 

6.7.10 Aansluiting ingang nachtverlaging................................... 62 

6.7.11 Aansluiting functie-ingangen en -uitgangen.................... 62 

6.8 Netwerk en aansluiting afscherming MATRIX.Net 

(niet voor MATRIX 500)................................................................. 64 

6.8.1 Groepsstructuur.................................................................. 64 

6.8.2 Netwerkstructuur MATRIX.Net........................................... 67 

6.8.3 Topologieën van het netwerk MATRIX.Net....................... 68 

6.8.4 Lijnstructuur........................................................................ 68 

6.8.5 Lijnstructuur met steekleiding........................................... 69 

6.8.6 Netwerkstructuur MATRIX.Net........................................... 70 

6.9 Elektrische aansluiting met GEA microschakelaars/relaisprints. 72 

6.10 Unitaansluiting microschakelaars CMS, CMI en CEI 

(= MCR2000).................................................................................. 73 

6.10.1 Unitaansluitklemmen voor uitvoeringen met 

klemmenstrook en optionele relaisprint........................... 73 

6.11 Voeler en besturingsingangen - microschakelaar CEI................. 74 

6.12 Aansluiting schakelaar microschakelaar CMS............................. 74 

6.12.1 Bedrijfsstand enkel verwarmen - enkel koelen - 

verwarmen of koelen (2-pijpsysteem)............................... 74 


Inhoudsopgave 


6.13 Aansluiting schakelaar microschakelaar CMT............................. 75 

6.13.1 Bedrijfsstand enkel verwarmen (2-pijpsysteem)............... 75 

6.13.2 Bedrijfsstand enkel koelen (2-pijpsysteem)....................... 75 

6.13.3 Bedrijfsstand verwarmen of koelen (2-pijpsysteem)........ 75 

6.13.4 Bedrijfsstand verwarmen en koelen (4-pijpsysteem)........ 75 

6.14 Aansluiting schakelaar microschakelaar CEI................................ 76 

6.14.1 Bedrijfsstand enkel verwarmen (2-pijpsysteem)............... 76 

6.14.2 Bedrijfsstand enkel koelen (2-pijpsysteem)....................... 76 

6.14.3 Bedrijfsstand verwarmen of koelen (2-pijpsysteem)........ 76 

6.14.4 Bedrijfsstand verwarmen en koelen (4-pijpsysteem)........ 76 

7. Inbedrijfstelling............................................................................ 77 

7.1 Veiligheidscontrole....................................................................... 77 

7.1.1 Voorwaarden voor inbedrijfstelling.................................. 77 

7.1.2 Vóór de inbedrijfstelling moeten 

de volgende controles uitgevoerd worden....................... 78 

7.2 Controle van de regel- en afsluitventielen.................................. 79 

7.2.1 Controle van de regelventielen......................................... 79 

7.2.2 Instelling van de afsluitventielen (variant)........................ 80 

7.2.3 Afsluitventiel voor regelventielen 

tot kvs-waarde 1,6 (1/2") bij ventilatorconvectoren......... 81 

7.2.4 Afsluitventiel voor regelventielen van 

kvs-waarde 2,5 (3/4") tot kvs-waarde 4,0 (3/4") 

bij ventilatorconvectoren................................................... 82 

7.3 Installatie ontluchten.................................................................... 83 

7.4 Condensafvoer controleren.......................................................... 83 

7.5 Afsluitweerstanden....................................................................... 84 

7.6 Adresinstelling............................................................................... 86 

7.7 Instelling van de begrenzingsfuncties......................................... 88 

7.8 Unit inschakelen............................................................................ 90 

7.9 Controle van de dataverbinding.................................................. 91 

7.9.1 Controle van de stuurstroomkabels................................... 91 

7.9.2 Controle van de dataverbinding........................................ 91 

7.10 Controle van de besturingsingangen en -uitgangen.................. 92 

7.10.1 Functie-ingang.................................................................... 92 

7.10.2 Bedrijfsprogramma's........................................................... 93 

7.11 Condenspomp controleren (alleen bij koelunits met 

condenspomp)............................................................................... 94 

7.12. Functionaliteiten bij gebruik GEA MATRIX................................. 95 

7.12.1 Ventilator............................................................................. 95 

7.12.2 Ventielen............................................................................. 96 

7.12.3 Condenspomp..................................................................... 96 

7.12.4 Steunstand........................................................................... 97 

7.12.5 Ruimtevorstbescherming.................................................... 97 

7.12.6 Zomer-/wintercompensatie................................................ 98 



Inhoudsopgave 

8 Onderhoud en storingen verhelpen........................................... 99 

8.1 Onderhoud.................................................................................... 99 

8.2 Driemaandelijks onderhoud....................................................... 100 

8.2.1 Filter reinigen of verwisselen........................................... 100 

8.3 Jaarlijks onderhoud..................................................................... 102 

8.3.1 Geluiddempermodule (variant) reinigen........................ 102 

8.3.2 Schroefverbindingen van de mediumaansluitingen 

controleren........................................................................ 102 

8.3.3 Elektrische aansluitingen en aarding inspecteren.......... 103 

8.3.4 Warmtewisselaar ontluchten........................................... 103 

8.3.5 Warmtewisselaar en condensbak op vervuiling/ 

verontreiniging controleren en eventueel reinigen/ 

desinfecteren..................................................................... 103 

8.3.6 Ventilator controleren...................................................... 105 

8.3.7 Inwendige isolatie op vervuiling/verontreiniging 

controleren en eventueel reinigen/desinfecteren.......... 106 

8.3.8 Ventielen controleren....................................................... 108 

8.4 Vóór de koelfase......................................................................... 108 

8.4.1 Vochtsensoren reinigen.................................................... 108 

8.4.2 Werking van de condenspomp controleren.................... 109 

8.5 Bedrijfsstoringen......................................................................... 110 

Conformiteitsverklaring 

Originele gebruikshandleiding 

Waarschuwingsopmerking 

Het is verboden om dit document door te geven of te kopiëren en om de inhoud ervan te verwerken en 

mee te delen, indien dit niet uitdrukkelijk gemachtigd wordt. Overtredingen zullen gepaard gaan met 

een schadevergoeding. Alle rechten voor de registratie van patenten, gebruiksmodellen en wettelijk 

beschermde industriemodellen voorbehouden. 


1 Veiligheids- en gebruiksrichtlijnen 



MPower-Geko Ventilatorconvectoren worden ontwikkeld en 

geproduceerd volgens de nieuwste stand van de techniek en alle geldende 

veiligheidstechnische normen en richtlijnen en voldoen aan de Europese 

Machinerichtlijn. 

Gebruik de units alleen in technisch onberispelijke toestand conform de 

gebruiksbestemming op een veilige en op gevaar anticiperende wijze en 

met inachtneming van de gebruikshandleiding! Anders kan tijdens gebruik 

gevaar voor lijf en leden van de gebruiker of derden en beschadiging van 

de units zelf, de aangesloten apparatuur of andere zaken optreden. Laat 

alle storingen meteen vakkundig verhelpen! 

1.1 Beschikbaarheid van de gebruikshandleiding 

In deze gebruikshandleiding vindt u belangrijke instructies voor een veilig 

en correct gebruik van de unit. 

De gebruikshandleiding is bedoeld voor montagefirma's, gebruikers, 

installateurs, technisch personeel en deskundigen ter zake en voor elektroen 

klimaattechnici. 

Deze handleiding moet permanent in de directe omgeving van de unit 

beschikbaar zijn. Iedereen die met of aan de unit werkt, moet deze 

handleiding, en vooral de veiligheidsinstructies, lezen en toepassen. 

1.2 Gehanteerde symbolen 

In deze handleiding worden de volgende symbolen voor extra belangrijke 

tekstpassages gehanteerd: 

–– Met dit symbool worden opsommingen gemarkeerd. 

• Met dit symbool worden handelingsinstructies gemarkeerd. 

99Met dit symbool worden de resultaten van een handeling gemarkeerd. 

GEBRUIKERSTIPS 

Gebruikerstips dragen bij tot een optimaal, efficiënt en milieuvriendelijk 

gebruik van de unit. 

RECYCLING 

Dit symbool wijst op een correcte verwerking van de verpakking en van 

niet langer gebruikte onderdelen (gesorteerd naar metaal, kunststof, 

e.d.). 




1.3 Veiligheidsinstructies: waarschuwingen en gevaarsymbolen 

Alle informatie in dit hoofdstuk is belangrijk en relevant voor de veiligheid. 

Daarom worden in dit hoofdstuk niet alle gegevens met een speciaal 

gevaarsymbool gemarkeerd. 

In de volgende hoofdstukken van deze handleiding worden 

waarschuwingen steeds met een pictogram gemarkeerd. Algemene 

veiligheidsinstructies voor uit te voeren handelingen staan aan het 

begin van het desbetreffende hoofdstuk vermeld terwijl de speciale 

veiligheidsinstructies voor specifieke handelingen ad hoc aangegeven 

worden. In deze handleiding worden de volgende waarschuwingen 

gehanteerd: 

GEVAAR VOOR ELEKTRISCHE SPANNING! 

Dit symbool wijst op mogelijk elektrocutiegevaar, met ernstig letsel (de 

dood inbegrepen) en/of materiële schade als gevolg. 

VERBRANDINGSGEVAAR! 

Dit symbool wijst op mogelijk verbrandingsgevaar door ontsnappende 

hete vloeistoffen, met ernstig letsel (de dood inbegrepen) en/of materiële 

schade als gevolg. 

GEVAAR DOOR ROTERENDE UNITCOMPONENTEN! 

Dit symbool wijst op mogelijke roterende unitcomponenten, met ernstig 

letsel (de dood inbegrepen) en/of materiële schade als gevolg. 

GEVAAR DOOR ZWEVENDE LASTEN! 

Dit symbool wijst op mogelijke zwevende lasten, met ernstig letsel (de 

dood inbegrepen) en/of materiële schade als gevolg. 

GEVAAR VOOR LICHAMELIJK LETSEL! 

Dit symbool wijst op een gevaar (anders dan bovengenoemde gevaren), 

met ernstig letsel (de dood inbegrepen) en/of materiële schade als gevolg. 

SCHADE AAN DE UNIT! 

Dit symbool wijst op een gevaar dat voornamelijk schade aan de unit zelf 

en bijgevolg ook lichamelijk letsel kan veroorzaken. 

MILIEUSCHADE! 

Dit symbool waarschuwt u voor milieuschade. 




1.4 Veilig werken 

Neem voor uw eigen veiligheid de volgende veiligheidsmaatregelen in 

acht: 


Schakel de unit vóór alle uit te voeren werkzaamheden altijd eerst uit 

om letsel door stroom te voorkomen. Vergewis u ervan dat de unit 

spanningvrij is en zorg ervoor dat de unit op een geschikt punt in de 

stroomvoorziening ter plaatse tegen opnieuw inschakelen beveiligd is. 


Sluit bij werkzaamheden aan ventielen of toevoer- en afvoerleidingen 

de toevoer van het verwarmings-/koelmedium af om verbranding te 

voorkomen. Wacht tot het verwarmingsmedium afgekoeld is voor u aan 

het werk gaat. 


Gevaar voor verwonding door roterende ventilatorbladen! Schakel de unit 

vóór alle uit te voeren werkzaamheden steeds uit. Zorg ervoor dat de unit 

op een geschikt punt in de stroomvoorziening ter plaatse tegen opnieuw 

inschakelen beveiligd is. 


Draag vooral bij plafondmontage van de unit een helm en 

veiligheidsschoenen om verwonding door omlaag vallende voorwerpen te 

voorkomen. Voer een plafondmontage altijd met zijn tweeën uit. 


Draag bij het vervoer en de installatie van de unit steeds 

veiligheidshandschoenen om verwonding door scherpe randen te 

voorkomen. 

Op dit product zijn de ongevallenpreventievoorschriften (VBG1, 

BGV A2 (voorheen VBG4), VBG7w, VBG9a) en de algemeen erkende 

veiligheidstechnische regels, vooral DIN VDE 0100 en DIN VDE 0105, van 

toepassing. 

1.5 Kwalificatie van het personeel 

De unit mag uitsluitend door geschoold, geïnstrueerd en gemachtigd 

personeel geïnstalleerd, bediend en onderhouden worden. De volgende, 

in de gebruiks- en onderhoudshandleiding beschreven werkzaamheden 

mogen uitsluitend uitgevoerd worden door gekwalificeerd personeel: 

–– Transport en opslag 

–– Montage 

–– Hydraulische aansluiting 

–– Elektrische aansluiting 

–– Inbedrijfstelling 

–– Onderhoud 




1.6 Correct gebruik 

Ventilatorconvectoren van de serie MPower-Geko zijn uitsluitend bestemd 

voor het verwarmen, filteren en koelen van lucht. Als medium kan water of 

water/glycol (max. 50%) gebruikt worden. 


Bij de installatie moet ervoor gezorgd worden dat ook in het geval van 

schade aan de unit of de installatie geen waterdruppels of sproeiwater in 

externe elektrische installaties terecht kan komen. 

Bij gebruik van Cu/Al-warmtewisselaars gelden voor het medium de 

volgende grenswaarden: 

Parameter Eenheid Waarde 

pH-waarde (bij 20°C) 7,5 - 9 

Geleidingsvermogen (bij 20°C) µS/cm < 700 

Zuurstofgehalte O 2 

mg/l < 0,1 

Totale hardheid ºdH 1 - 15 

Zwavel, opgelost S niet aantoonbaar 

Natrium Na + mg/l < 100 

Ijzer Fe 2+ , Fe 3+ mg/l < 0,1 

Mangaan Mn 2+ mg/l < 0,05 

Ammoniumgehalte NH 4 

+ 

mg/l < 0,1 

Chloride Cl - mg/l < 100 

Sulfaat SO 4 

- 

mg/l < 50 

Nitriet NO 2 

- 

mg/l < 50 

Nitraat NO 3 

- 

mg/l < 50 

Tab. 1-1: Grenswaarden voor het medium in gesloten verwarmings- en koelcircuits 


Bij open systemen (bv. bij gebruik van bronwater) moeten zwevende 

deeltjes in het gebruikte water met een in de toevoerleiding in te bouwen 

filter weggefilterd worden. Anders bestaat gevaar voor erosie door in het 

water zwevende deeltjes (let op de grenswaarden uit tab. 1-1). 

Daarnaast moet de unit beschermd worden tegen stof of andere 

stoffen die in verbinding met water als een zuur of base reageren 

(aluminiumcorrosie). 

De MPower-Geko mag uitsluitend in gesloten ruimten gebruikt worden. 

De MPower-Geko is geschikt voor installatie op verlaagde plafonds. 




Alle overige of afwijkende toepassingen gelden als oneigenlijk gebruik. 

De fabrikant/leverancier kan niet aansprakelijk gesteld worden voor 

hieruit voortvloeiende schade. Het risico hiervoor ligt geheel bij de 

gebruiker. 

De gebruiker is verantwoordelijk voor een correct gebruik van de 

unit. Correct gebruik omvat eveneens de inachtneming van deze 

gebruiksaanwijzing en de naleving van de door GEA voorgeschreven 

inspectie- en onderhoudsvoorschriften. 

1.7 Oneigenlijk gebruik 

De MPower-Geko mag niet gebruikt worden: 

–– voor de behandeling van buitenlucht, 

–– in explosiegevaarlijke ruimten, 

–– in natte ruimten of 

–– in ruimten met zeer stoffige en agressieve lucht. 

LICHAMELIJK LETSEL OF MATERIËLE SCHADE! 

Oneigenlijk gebruik kan lichamelijk letsel of materiële schade 

veroorzaken. 



2 Technische beschrijving 


OPGELET! 

In principe worden bij alle afbeeldingen van de basisunit steeds een unit 

in modulaire bouwwijze weergegeven. Logischerwijs zijn deze weergaves 

eveneens van toepassing voor een unit in compacte bouwwijze. Enkel in 

geval van belangrijke verschillen worden ze afzonderlijk weergegeven. 

2.1 Onderdelen van de basisunit 

Afb. 2-1: Onderdelen van de basisunit 

1: Basisomkasting 

2: Montagehoek 

3: Warmtewisselaar 

4: Ventilator 

5: Condensbak 

6: Condenspomp 

7: Inspectiepaneel 

8: Filterafdeklijst 

9: Filterelement 

10: Elektrische schakelkast 

11: Ingrijpbeveiliging 




Hieronder worden enkele unitcomponenten uit afb. 2-1 nader omschreven. 

Basisomkasting (pos. 1) 

De basisomkasting bestaat uit een enkelwandige paneelconstructie van 

verzinkt plaatstaal met een inwendige isolatie van minerale wol die met 

glasvezel bekleed is. 

Montagehoek (pos. 2) 

De montagehoeken dienen voor de montage van de unit tegen het plafond 

en voor montage van toebehoren aan de zuig- en perszijde van de unit. 

Warmtewisselaar (pos. 3): 

De warmtewisselaar voor warm en koud water heeft aansluitnippels met 

een 1/2" binnendraad en ontluchtings- en aftapventielen. Afhankelijk 

van de toepassing heeft de warmtewisselaar twee aansluitnippels (aanen 

afvoerleiding van 2-pijpsysteem) of vier aansluitnippels (aanen 

afvoerleiding van 4-pijpsysteem). 

Ventilator (pos. 4) 

De ventilator bestaat uit een of meerdere radiaalventilatoren, uitgevoerd 

als single- of tandemventilator. De radiaalventilatoren zijn uitgerust 

met geruisarme, onderhoudsvrije glijlagers. De motor is beveiligd met 

geïntegreerde (desgewenst naar buiten gevoerde) thermocontacten. De 

motor voldoet aan de beveiligingsklasse IP00 en isolatieklasse B. 

Condensbak (pos. 5) 

De condensbak vangt het in de MPower-Geko gevormde condenswater van 

de warmtewisselaar en regelventielen op. 

Condenspomp (pos. 6) 

De condenspomp (optioneel) pompt het in de zijdelingse condensbak 

opgevangen condenswater naar de hoger gelegen verzamel- of 

afvoersystemen. 

Inspectiepaneel (pos. 7) 

Het inspectiepaneel dient voor de gemakkelijke toegang tot het inwendige 

van de unit. 

Filterafdeklijst (Pos. 8) 

Door de snelsluitingen 90° tegen de klok in te draaien, kan de 

filterafdeklijst geopend worden. 




Filterelement (pos. 9) 

Het filterelement bestaat uit een mattenfilter met wisselframe en 

klemmenrails van kunststof. 

Elektrische schakelkast (pos. 10) 

De schakelkast van verzinkt plaatstaal bevat de volgende componenten, 

afhankelijk van de uitvoering: 

–– een of meerdere regelprints 

–– beveiligingen/relais 

–– aansluitstrip(s). 

Ingrijpbeveiliging (pos. 11) 

Bij units zonder aan de zuigzijde gemonteerde module of zonder 

aanzuigkanaal moet de aanzuigopening van de basisunit beveiligd worden 

met een gepaste ingrijpbeveiliging. 

Daartoe kan bijvoorbeeld de GEA-ingrijpbeveiliging, die als toebehoren 

geleverd kan worden, gebruikt worden (bestelnummer ZGM.#A511, waarbij 

voor "#" de bouwgrootte ingevoegd moet worden). Deze bestaat uit 

verzinkt plaatstaal. 

2.2 Materiaalspecificatie 

Unitcomponent 

Montagehoek 

Basisomkasting 

Warmtewisselaar 

Stappenmotor met 

condensator 

Aansluitkabel 

Ventilator met bekasting 

Condensbak 

Filterelement 

Ingrijpbeveiliging 

Materiaal 

verzinkt plaatstaal 

verzinkt plaatstaal, isolatie van minerale wol, enkelzijdig bekleed met vlies uit glasvezel 

koper/aluminium (koper/koper, koper/alodine) 

diverse materialen 

diverse materialen 

kunststof 

verzinkt plaatstaal, aan de onderzijde warmtegeïsoleerd met celpolyethyleen 

filtervlies van kunststof 

verzinkt plaatstaal 

Tab. 2-1: Materiaalspecificatie van de unitcomponenten 




2.3 Toepassingsgebied 

2.3.1 Aanvoerwatertemperatuur 

Om te voorkomen dat tijdens het koelen de temperatuur van de 

niet-geïsoleerde bekastingdelen onder het dauwpunt komt en 

zich op deze delen condensvorming voordoet, mogen bepaalde 

watertoevoertemperaturen niet onder het dauwpunt komen. Deze 

grenswaarden zijn afhankelijk van de temperatuur en de relatieve 

vochtigheidsgraad van de omgevingslucht rond de unit. Deze grenswaarden 

staan vermeld in de onderstaande tabel. 

Aanvoerwatertemperatuur in °C 

Ruimtetemperatuur in °C 

Afb. 2-2: Minimaal toelaatbare aanvoerwatertemperatuur als functie van de ruimteluchttoestand 

luchtdruk = 1013 hPa; ϕ = relatieve vochtigheid 

2.3.2 Externe weerstand aan de luchtzijde 

Voorbeeld: 

De temperatuur van de kamerlucht bedraagt 28°C, de relatieve vochtigheid 

60%. Volgens de tabel (afb. 2-2) bedraagt de minimaal toelaatbare 

aanvoerwatertemperatuur 8°C. 

OPGELET! 

Als de ventilatorconvector in een installatie gebruikt wordt, die een 

weerstand aan de luchtzijde (externe samenpersing) veroorzaakt, dan 

moet deze zodanig afgemeten worden dat de luchtstroom van de 

ventilatorconvector beperkt wordt tot niet minder dan 40% van de 

nominale luchtvolumestroom in de desbetreffende ventilatorstand (zie 

tabel 2-11 op pagina 21). 




2.3.2 Unit en warmtewisselaar 

Unit en warmtewisselaar 

Waarden 

Max. bedrijfsdruk/temperatuur 

1,6 MPa (16 bars)/90°C 

Max. toelaatbare omgevingstemperatuur 40°C 

Min. toelaatbare omgevingstemperatuur 2°C 

Bedrijfsspanning 

230 V AC, 50/60 Hz 

Opgenomen vermogen/beschermingsklasse zie typeplaatje 

Max. uitblaastemperatuur 

75°C (verbrandingsgevaar) 

Tab. 2-2: Toepassingsgebied van unit en warmtewisselaar 

Maximale mediumvolumestromen [l/h] 

2-pijps koel- of 

verwarmingscircuit 

Koelcircuit 

4-pijps 

Bouwgrootte 

Vermogensgrootte 

Verwarmingscircuit 

1 1 1049 699 343 

2 1398 1049 343 

2 1 1049 699 343 

2 1398 1049 343 

3 1 2097 1049 343 

2 2796 2097 685 

4 1 2097 1049 343 

2 2796 2097 685 

Tab. 2-3: Maximaal toelaatbare mediumvolumestromen 

2.3.4 Ventielen met modulerende servomotoren 

Ventielen met modulerende servomotor 

Waarden 

230 V/24 V 

230 V 24 V 

Max. bedrijfsdruk/aanvoertemperatuur 

1,6 MPa (16 bars)/120°C 



230 V AC 

50/60 Hz 

24 V AC 

50/60 Hz 

Opgenomen vermogen/ beschermingsklasse 7 VA/IP43 0,7 VA/IP43 

Looptijd 

120 s (50 Hz) 

100 s (60 Hz) 

Water max. glycolpercentage van 50% 

toelaatbaar 

Tab. 2-4: Toepassingsgebied van ventielen met modulerende servomotor 




2.3.5 Ventielen met thermo-elektrische servomotoren 

2.3.6 Ventielen met continu-servomotoren 

Ventielen met modulerende servomotor 230 V Waarden 

en 2 potentiaalvrije hulpschakelaars 


1,6 MPa (16 bar)/120°C 



230 V AC, 50/60 Hz 

Opgenomen vermogen/beschermingsklasse 7 VA/IP43 

Looptijd 

150 s (50 Hz); 125 s (60 Hz) 

Belastbaarheid hulpschakelaars 

max. 5 (1) A/250 V 

max 100 mA/24 V 


toelaatbaar 

Tab. 2-5: Toepassingsgebied van ventielen met modulerende servomotor en 

hulpschakelaars 

Ventielen met thermo-elektrische servomotor 

Waarden 

230 V/24 V 

230 V 24 V 


1,6 MPa (16 bar)/120°C 



230 V AC 

50/60 Hz 

24 V AC 

50/60 Hz 

Opgenomen vermogen/beschermingsklasse 3 VA/IP43 

Looptijd 2,5 min 4 min 


toelaatbaar 

Tab. 2-6: Toepassingsgebied voor ventielen met thermo-elektrische servomotor 

Ventielen met continu-servomotor 


Waarden 



Analoog stuursignaal 

Opgenomen vermogen/beschermingsklasse 

Looptijd 

1,6 MPa (16 bar)/120°C 

24 V AC, 50/60 Hz 

0…10 (2…10) V 

1,4 VA/IP43 

150 s (50 Hz); 125 s (60 Hz) 


toelaatbaar 

Tab. 2-7: Toepassingsgebied voor ventielen met continu-servomotor 




2.4 Afmetingen 

2.4.1 Basisunit 

Afb. 2-3: Afmetingen modulaire bouwwijze 

Afb. 2-4: Afmetingen compacte bouwwijze 

Bouwgrootte 1 2 3 4 

b [mm] 682 982 1282 1432 

Tab. 2-8: Bouwgrootte-afhankelijke breedtematen van de basisunit 




2.4.2 Toebehoren aan luchtzijde 

Taille 1 

Taille 2 

Taille 3 

Taille 4 

Afb. 2-5: Afmetingen aanzuigen uitblaasplenum *) 

Afb. 2-6: Afmetingen flexibele aanzuigen 

uitblaaskanaalaansluiting *) 

Afb. 2-7: Afmetingen aanzuigen 

Uitblaasgeluiddemperaansluiting *) 


b [mm] 682 982 1282 1432 

Tab. 2-9: Bouwgrootte-afhankelijke breedtematen van het toebehoren 

*) Bij basisunits in compacte bouwwijze is geen uitblaaszijdig toebehoren mogelijk. 




2.5 Unitgegevens 

2.5.1 Gewicht van de unit en waterinhoud van de warmtewisselaars 

Bouwgrootte 

Gewicht 1) [kg] 

Bouwwijze 

Modulair 

Bouwwijze 

Compact 

2-pijps 

Waterinhoud [l] 

Koelcircuit 

4-pijps 

Verwarmingscircuit 

LG 1 LG 2 LG 1 LG 2 LG 1 LG 2 

1 37 46 1,64 2,10 1,32 1,64 0,32 0,43 

2 45 54 2,26 3,01 1,82 2,26 0,44 0,60 

3 55 66 2,88 3,84 2,31 2,88 0,57 0,76 

4 61 76 3,19 4,25 2,56 3,19 0,63 0,85 

1) 

max. gewicht van de basisunit zonder toebehoren 

Tab. 2-10: gewicht van de unit en waterinhoud van de warmtewisselaars 

2.5.2 Luchtvolumestroom 

2.5.3 Elektrische specificaties 

Bouwgrootte 

Luchtvolumestroom [m 3 /h] 

Ventilatortoerentallen 

1 2 3 4 5 

1 515 685 915 1080 1215 

2 685 930 1115 1295 1555 

3 815 1150 1380 1670 2020 

4 1000 1380 1730 2065 2460 

Tab. 2-11: Luchtvolumestroom (modulaire bouwwijze, vermogensgrootte 1, vrij 

aanzuigend en uitblazend) 

Elektrische specificaties van de ventilatormotoren 

Bouwgrootte Stroomopname (max.) [A] Opgenomen vermogen (max.) [W] 

1 0,98 212 

2 1,32 278 

3 1,38 300 

4 1,64 358 

Tab.2-12: Elektrische specificaties van de ventilatormotoren bij 230 V, 50 Hz 




Elektrische specificaties van de ventielaandrijvingen 

2- en 3-wegventielen 

2-puntsbedrijf 

(thermo-elektrische aandrijving) 

Aanloopstroom 

[A] 

Bedrijfsstroom 

[A] 

Opgenomen 

vermogen 

[W] 

2- en 3-wegventielen 

3-puntsbedrijf 

(thermo-elektrische 

aandrijving) 

Stroomopname 

[A] 

Opgenomen 

vermogen 

[W] 

2- en 3-wegventielen continubedrijf 

(continu-aandrijving) 

Stroomopname 

[A] 

Opgenomen 

vermogen 

[W] 

230 V 24 V 230 V 24 V 230 V 24 V 230 V 24 V 230 V 24 V 24 V 24 V 

0,6 0,7 0,014 < 0,1 < 3 < 3 0,03 0,03 7 0,7 0,06 1,4 

Tab. 2-13: Elektrische specificaties van de ventielaandrijvingen bij 230 V, 50 Hz en 24 V, 50 Hz (en 0-10 V stuurspanning) 

OPGELET! 

Houd bij de afzekering de in de aansluitschema's genoemde waarden (zie 

Hoofdstuk 6, Tab. 6-1) aan. 

2.6 Condenspomp 

Bij koelapparaten kan zich condens vormen die in de zijdelingse condensbak 

opgevangen wordt. Als dit condenswater niet vanzelf (via natuurlijk verval) 

kan weglopen, dan moet een condenspomp geïnstalleerd worden. Deze 

condenspomp pompt het condenswater weg naar een hoger gelegen 

reservoir of afvoerinrichting. 

2.6.1 Werking van de condensafvoer 

Behalve de condenspomp zijn er op de zijdelingse condensbak twee 

vochtsensoren geïnstalleerd, die de volgende functies hebben: 

1. Sensor "pomp": 

–– Schakelt de pomp in zodra de vooraf ingestelde vulhoogte in de 

zijdelingse condensbak overschreden wordt (afstand onderkant 

vochtsensor - wateroppervlak = ca. 2 mm). 

–– Schakelt de pomp uit als de minimumvulhoogte onderschreden wordt 

(afstand onderkant vochtsensor - wateroppervlak = ca. 3 mm). Om een 

veilige en volledige condensafvoer te garanderen, loopt de pomp ook na 

het onderschrijden van de minimumvulhoogte ongeveer 10 sec na. 

2. Sensor "alarm": 

–– Schakelt de pomp uit als de maximaal toegelaten vulhoogte overschreden 

wordt (afstand onderkant vochtsensor - wateroppervlak = ca. 2 mm). 




2.6.2 Technische specificaties en vermogen van de condenspomp 

De maximum bedrijfsdruk van de pomp bedraagt 0,1 MPa (1 bar) en de 

maximum volumestroom 10 l/h. In afb. 2-5 wordt het pompvermogen in l/h 

in relatie tot de pomphoogte aangegeven. 

Afb. 2-8: Condenspomp 

Pos. 1: Condenspomp 

Pos. 2: Zuigslang met zuigzeef 

Pos. 3: Drukslang voor ter plaatse al aanwezige condensafvoer (1,5 m lang) 

Pos. 4: Vochtsensoren met beschermkapje 

Technische specificaties van de condenspomp 

Technische specificaties 

Waarden 


230 V AC/50 Hz 

Aanloopstroom 

max. 0,63 A 

Bedrijfsstroom 

0,08 A 

Opgenomen vermogen 

18 W 

Beschermingsklasse 

IP64 

Max. opvoerhoogte 

10 m 

Max. watervolumestroom 

10 l/h 

Max. geluidsniveau bij H = 0 m 39 dB(A) 

bij H = 4 m 41 dB(A) 

Tab. 2-14: Technische specificaties van de condenspomp 




Technische specificaties van de condenspomp 

Technische specificaties 

Waarden 


230 V AC/50 Hz 

Opgenomen vermogen 

max. 2VA 

Schakelafstand 

nominaal 7 mm 

Hysterese 

1,5 mm bij 7 mm schakelafstand 

Schakelfrequentie 

1 Hz 

Uitgang 

Relais 1 wisselaar, 2 A/240 V AC 

Naloopvertraging 

nominaal 5 s 

Beschermingsklasse IP 67 

Tab. 2-15: Technische specificaties van de vochtsensoren 

Vermogen van de condenspomp 

Afb. 2-9: Vermogen van de condenspomp (opvoerhoogte/transportvolume) 




2.7 Toebehoren aan luchtzijde 

Voor de ventilatorconvector MPower-Geko is het volgend toebehoren 

verkrijgbaar: 

Aanduiding Bestelnummer Uitvoering 

Flexibele kanaalaansluitingen 

Aanzuigplenum met ronde 

aansluiting, geïsoleerd 

Uitblaasplenum met ronde 

aansluiting, geïsoleerd 

ZGM.#A112 uitblaas 

ZGM.#A111 aanzuig 

ZGM.#A041 

ZGM.#A042 

Brandklasse B1 

Plenum met ronde aansluiting DN 200, verzinkt 

plaatstaal met inwendige geluids- en warmte-isolatie 

Plenum met ronde aansluiting DN 200, verzinkt 

plaatstaal met inwendige geluids- en warmte-isolatie 

Aanzuigafsluitdeksel ZGM.0A711 Van verzinkt plaatstaal, voor afsluiting van ronde 

aansluiting DN 200 op de aanzuigzijde 

Uitblaasafsluitdeksel ZGM.0A712 Van verzinkt plaatstaal, voor afsluiting van ronde 

aansluiting DN 200 op de uitblaaszijde 

Geluiddemper voor montage ZGM.#A211 

Module van verzinkt plaatstaal met geluidsisolatieplaten 

aan zuigzijde 

Geluiddemper voor montage ZGM.#A212 

Module van verzinkt plaatstaal met geluidsisolatieplaten 

aan uitblaaszijde 

Ingrijpbeveiliging ZGM.#A511 Uit verzinkt plaatstaal, voor de beveiliging tegen 

ingrijpen in de aanzuigopening van de unit, wanneer 

daar geen toebehoren aan de zuigzijde of kanalen 

aangesloten zijn. 

Ophangrail 

950 mm 

1550 mm 

2150 mm 

ZGM.0A613 

ZGM.0A623 

ZGM.0A633 

Voor de snelle montage van de basisunit en toebehoren 

met M8-draadstangen en bevestigingsmaterialen 

Reservefilterset ZGM.#A823 Mattenfilter uit kunststof, filterkwaliteit G2 

(1 set = 5 stuks) 

ZGM.#A833 

Mattenfilter uit kunststof, filterkwaliteit G3 

(1 set = 5 stuks) 

Tab. 2-16: MPower-Geko toebehoren aan de luchtzijde 

OPGELET! 

Op de plaats van het "#"-symbool moet de te gebruiken bouwgrootte 

ingevoegd worden. 


3 Transport en opslag 



3.1 Veiligheid tijdens het transport 


Het is levensgevaarlijk om onder zwevende lasten te staan. 

• Let er daarom altijd op dat er geen personen onder zwevende lasten 

staan! 


Ondeskundig transport van de ventilatorconvector kan de unit 

beschadigen. 

• Is de unit door stoten of vallen beschadigd geraakt, controleer dan 

zorgvuldig of de ventilatorconvector nog goed werkt. 

• Vervoer ventilatorconvectoren altijd behoedzaam! 

3.2 Levering 

Verwijder meteen na aflevering de verpakking en controleer de unit op 

eventuele transportschade (meld deze onmiddellijk aan de expediteur) 

en op een complete en juiste samenstelling van de zending. Vergelijk 

bovendien alle typeplaatjes met de gegevens op afleveringsbon. 

Dit geldt ook voor alle toebehoren. Klachten over onvolledige zendingen 

of transportschade kunnen uitsluitend via de transportverzekering 

afgehandeld worden, wanneer de schade door de vrachtwagenchauffeur 

bevestigd werd. 

3.3 Verpakking 

De unit wordt op pallets en in krimpfolie verpakt verzonden. 

3.4 Transport 


• Draag veiligheidshandschoenen om verwonding door scherpe randen te 

voorkomen. 

• Verplaats de MPower-Geko met minstens twee personen om letsel te 

voorkomen. 

• Gebruik bij levering op pallets uitsluitend hef- en transportwerktuigen 

met voldoende hef- of draagvermogen. 

• Beveilig de lading tijdens het transport tegen kantelen/afvallen. 




Horizontaal transport 

Pak de MPower-Geko uitsluitend aan beide zijden van de 

bevestigingsvoorzieningen of aan de onderzijde vast en verplaats de unit 

ook op deze manier (zie afb. 3-1). 

Afb. 3-1: Transport 

3.5 Tijdelijke opslag 

Let bij tijdelijke opslag op de volgende punten: 

–– Sla de ventilatorconvector op in de originele verpakking. 

–– Sla de ventilatorconvector op in een tegen weer en wind beschermde, 

droge en stofvrije ruimte bij een luchtvochtigheid van 50 tot 85% RV en 

een opslagtemperatuur van -10 tot +50°C. 


Tap het eventuele restwater uit de warmtewisselaar af! Vorstgevaar! 

–– De ventilatorconvector moet tegen stoten, trillingen, enzovoort 

beschermd zijn. 

3.6 Afvalverwijdering 

RECYCLING! 

Zorg voor een veilige en milieuvriendelijke verwijdering van materialen, 

hulpstoffen, verpakkingsmateriaal en niet meer gebruikte onderdelen. 

Dit dient te gebeuren met gebruikmaking en inachtneming van de 

plaatselijke recyclingmogelijkheden en -voorschriften. 

Probeer niet meer gebruikte unitcomponenten zoveel mogelijk op 

materiaalsoort te sorteren (zie ook "Materiaalspecificatie" op pagina 15). 


4 Montage 


4 Montage 


Voor u begint te boren, controleer of er geen elektrische leidingen of 

buisleidingen lopen op de plaats waar u gaat boren. 


Er bestaat gevaar voor ongevallen door vallende voorwerpen en scherpe 

randen! 

Draag bij de montage een helm, veiligheidsschoenen en 

beschermhand¬schoenen. Voer een plafondmontage altijd met zijn 

tweeën uit. 

GEVAAR VOOR LICHAMELIJK LETSEL DOOR ELEKTRISCHE SPANNING! 

Wanneer de MPower-basisunit zonder GEA-toebehoren of toebehoren 

ter plaatse of kanaal op de aanzuigzijde bediend wordt, moet voorzien 

worden in voldoende ingrijpbeveiliging aan de unitaanzuig! Daartoe kan 

de GEA-ingrijpbeveiliging gebruikt worden (bestelnummer ZGM.#A511, 

waarbij # voor de bouwgrootte staat). 

OPGELET! 

Installeer de unit in alle inbouwposities en uitvoeringen zodat nergens 

mechanische vervormingen of spanningen kunnen optreden. 

4.1 Plaats van installatie 

De plaats van installatie moet qua aard, hoedanigheid en 

omgevingstemperatuur geschikt zijn voor het desbetreffende type 

ventilatorconvector (zie hoofdstuk 1.6 en hoofdstuk 1.7). Let bij installatie 

op de volgende punten: 

–– Installeer de unit uitsluitend in gesloten ruimten. 

–– Het plafond of het dragende systeem moet berekend zijn op het gewicht 

van de unit en alle toebehoren. 

–– Gebruik geschikt verbindingsmateriaal (schroeven, pluggen) dat 

overeenstemt met het gewicht van de unit en de aard van de 

bevestigingspunten. 

OPGELET! 

Het aanbrengen van openingen in muren en plafonds moet met de 

architect of met een spanningsanalist en de aannemer besproken en 

uitgevoerd worden. 



4 Montage 

4.2 Aanbevolen inspectieopening voor onderhoudswerkzaamheden aan de basisunit 

Voor alle vereiste inspectie- en onderhoudswerkzaamheden aan de basisunit 

wordt aanbevolen om een inspectieopening te maken in het verlaagde 

plafond met minimale afmetingen van b × 850 mm (b × 1050 mm)* (zie 

afb. 4-1). 

Afb. 4-1: Inspectieopening 

*) De maten tussen haakjes zijn van toepassing voor units in compacte bouwwijze 

Pos. 1: Condensbak 

Pos. 2: Inspectiepaneel 

Pos. 3: Filter achter afdeklijst 


b [mm] 682 982 1282 1432 

b max 

[mm] 1060 1360 1660 1810 

B [mm] 1260 1560 1860 2010 

Tab. 4-1: Afmetingen basisunit en inspectieopening 

OPGELET! 

Let erop dat bij gemonteerd toebehoren evt. meer of grotere openingen 

nodig zijn. 


4 Montage 


4.3 Voorbereiding van de montage 

De buisleidingen kunnen naargelang van de uitvoering van de unit 

links of rechts aangesloten worden. Neem bij de montage de volgende 

afstandmaten in acht: 

Positienr., 

zie afb. 4-2 

Basis 

voor een ongehinderde 

luchttoevoer vanaf de 

achterzijde 

voor montagewerkzaamheden, 

bv. zijdelings openen 

van de klemmenkast 

Tab. 4-2: Montagematen 

Montagemaat 

[mm] 

200 naar achteren 

200 zijdelings 

Afb. 4-2: Montagematen (zicht van onderen) 

OPGELET! 

De afstand tussen de bovenzijde van de unit en het plafond moet 

minstens 80 mm bedragen. 

4.4 Montage van de unit 

4.4.1 Montage met verschillende bevestigingsmaterialen 

Voor de bevestiging van de units moeten montagehoeken gebruikt worden 

(2 aan elke kant, zie afb. 4-5). Gebruik voor de gekozen bevestigingsvorm 

het daarvoor geschikte bevestigingsmateriaal (zie afb. 4-4). 

Bij montage zijn minstens 2 boorgaten (aanzuig-/uitblaasplenum) of 

4 boorgaten (basisunit en aanzuig-/uitblaasgeluiddemper, aan elke kant 2) 

vereist. 



4 Montage 

De positie van de montagehoeken staat aangegeven in afb. 4-3. De 

positie van de montagehoeken stemt overeen met de posities van de 

boorgaten voor bevestiging wanneer de units of modules rechtstreeks met 

draadstangen bevestigd worden. 


De unit moet zodanig gemonteerd worden dat tijdens gebruik de lucht 

ongehinderd kan toeen wegstromen. 

De afstand tussen de bovenzijde van de unit en het plafond moet 

minstens 80 mm bedragen. 

Aanzuig-/uitblaas 

geluiddemper 

Basisunit 

modulair 

+ 

compact* 

Afb. 4-3: Boorgaten voor bevestiging montage met draadstangen 

Plafond 

Aanzuig-/ 

uitblaasplenum 

M8- 

draadstang 

(ter plaatse) 

Z-rail 

(ter plaatse) 

U-profielrail met 

glijstuk (ter plaatse) 

Veerelementen 

(ter plaatse) 

Afb. 4-4: Voorbeelden van bevestigingswijzen 

Veerelementen 

(ter plaatse) 


b [mm] 682 982 1282 1432 



4 Montage 


• Let erop dat er voldoende ruimte is om de ventielen te installeren. 

• Zorg voor een geschikte montagemogelijkheid voor de 

bevestigingshoeken (voorbeelden in afb. 4-4). 

• Bevestig de MPower-Geko met schroefverbindingen. 

• Richt de MPower-Geko met behulp van een waterpas exact in de langsen 

dwarsrichting uit (zie afb. 4-5). 

• Draai de bevestigingsschroeven vast. 

OPGELET! 

Om de overdracht van mechanische resttrillingen te minimaliseren, wordt 

het gebruik van gangbare veerelementen aanbevolen. 

Afb. 4-5: Montage van de MPower-Geko 

Pos. 1: Montagehoek 

OPGELET! 

Alleen bij een waterpas gemonteerde koelunit kan de condens 

ongehinderd wegstromen. 



4 Montage 

4.4.2 Montage met ophangrail (toebehoren) 

Voor een eenvoudige en snelle montage zijn ophangrails als toebehoren 

verkrijgbaar. 

Pos. 1: Draadstang lengte 950 mm 

Pos. 2: Draadstang lengte 1 550 mm 

Pos. 3: Draadstang lengte 2 150 mm 

Pos. 4: Basisunit 

Pos. 5: Aanzuig-/uitblaasgeluiddemper 

Pos. 6: Aanzuig-/uitblaasplenum 

Afhankelijk van het type en het aantal van 

de te monteren toebehorenmodules zijn 

drie verschillende raillengtes beschikbaar. 

Afb. 4-6 toont mogelijke 

modulecombinaties. 

Afb. 4-6: Voorbeelden van modulecombinaties 

Voor de bevestiging van de units moeten de montagehoeken gebruikt 

worden. Het toebehorenpakket omvat al het nodige bevestigingsmateriaal 

voor de unit, inclusief draadstangen en schroeven. 

De posities van de montagehoeken staan aangegeven in afb. 4-8. 


De unit moet zodanig gemonteerd worden dat tijdens gebruik de lucht 

ongehinderd kan toeen wegstromen. 

Eerst moeten de losse railadapters, die met 

het bevestigingsmateriaal meegeleverd zijn, 

aan de montagehoeken bevestigd worden, 

die zich op de zijde van de ophangrail (zie 

afb. 4-7, pos. 2) bevinden. 

• Bevestig de railadapters (zie 

afb. 4-7, pos. 3) met behulp van de 

verbindingsschroeven (zie afb. 4-7, 

pos. 4) zodanig aan de montagehoeken 

(zie afb. 4-7, pos. 5) dat ze met de 

ophangneus naar buiten gericht zijn. 

Afb. 4-7: Railadapter bevestigen 


4 Montage 


Aanzuig-/ 

uitblaasplenum 

Aanzuig-/ 

uitblaasgeluiddemper 

Basisunit 

modulair 

+ 

compact* 

Alle boorgaten voor bevestiging φ = 9 mm 

(voorzien voor M8-draadstangen) 

Ophangrail 950 mm 

Ophangrail 1 550 mm 

Ophangrail 2 550 mm 

Afb. 4-8: Boorgaten voor bevestiging montage met ophangrail 

Afb. 4-9: Montage met ophangrail 

• Let erop dat er voldoende ruimte is om 

de ventielen te installeren. 

• Bevestig de ophangrail met geschikte 

middelen tegen het plafond. 

• Bevestig de draadstang(en) met 

geschikte middelen tegen het plafond. 

• De positie van de boorgaten voor 

ophangrails en draadstangen staan 

aangegeven in afb. 4-8. 

• Hang de MPower-Geko met 

2 railadapters in de ophangrail. 

• Breng de tegenoverliggende zijde van 

de MPower-Geko zover omhoog dat de 

draadstangen in de openingen van de 

montagehoeken steken. 


b [mm] 682 982 1282 1432 




4 Montage 

• Bevestig de MPower-Geko met het meegeleverde bevestigingsmateriaal. 

• Richt de MPower-Geko met behulp van een waterpas exact in de langsen 

dwarsrichting uit (zie afb. 4-5). 

• Draai de bevestigingsschroeven vast. 

OPGELET! 

Alleen bij een waterpas gemonteerde koelunit kan de condens 

ongehinderd wegstromen. 

OPGELET! 

Om overdracht van mechanische resttrillingen te minimaliseren, wordt het 

gebruik van gangbare veerelementen aanbevolen. 

4.4.3 Assemblage van modules 

De Power-Geko is in zijn basisuitvoering uitgevoerd met optioneel 

toebehoren aan de luchtzijde. (Zie "Toebehoren, luchtzijdig" op pagina 25.) 

De modules worden met M8-zeskantbouten gecentreerd en gelijktijdig 

aangesloten (zie afb. 4-10). 

Afb. 4-10: Assemblage van modules 


Pos. 2: Aanzuig-/uitblaasplenum 

Bij montage van de basisunit en modules met behulp van de ophangrails 

moeten eerst de losse railadapters, die bij het bevestigingsmateriaal 

meegeleverd zijn, aan de montagehoeken bevestigd worden (zie "Montage 

met ophangrail (toebehoren)" op pagina 33. Let erop dat bij het aanzuigen 

uitblaasplenum (ZGM.#A041 en ZGM.#A042) geen adapters toegevoegd 

zijn. Deze modules moeten vóór plafondmontage met de basisunit en 

geluiddempermodule verbonden en vervolgens samen met deze in de 

ophangrail gehangen worden. 


4 Montage 


4.4.4 Montage flexibele kanaalaansluitingen 

OPGELET! 

Wanneer flexibele kanaalaansluitingen los meegeleverd werden, wordt 

tevens een afdichtband meegeleverd. Deze moet gebruikt worden als 

afdichting tussen frame (flexibele kanaalaansluiting) en module (basisunit 

of geluiddemper). 


b [mm] 682 982 1282 1432 

Montage van de flexibele kanaalaansluitingen 

Pos. 1: Metaalschroef met sluitring 6,4 × 18 mm 

Pos. 2: Metaalschroef 

Pos. 3: Flexibele kanaalaansluiting 


• Breng de afdichtband¬aan 

• Bevestig de flexibele kanaalaansluiting 

met geschikt montagemateriaal op de 

daarvoor voorziene gaten op de basisunit 

of de geluiddempermodule. 

Afb. 4-11: Montage van de flexibele kanaalaansluitingen 

OPGELET! 

Mogelijk zijn de montagegaten van de flexibele kanaalaansluiting en de 

basisunit niet in lijn. Om deze in lijn te brengen, kan het montageframe 

van de flexibele kanaalaansluiting uitgetrokken of ineengeschoven 

worden. 



4 Montage 

4.4.5 Montage ingrijpbeveiliging 


Pos. 2: Ingrijpbeveiliging 

Pos. 3: Bevestigingsschroeven 

• Bij units zonder aan de zuigzijde 

gemonteerde module of zonder 

aanzuigkanaal moet de aanzuigopening 

van de basisunit beveiligd worden met 

een gepaste ingrijpbeveiliging. Daartoe 

kan bijvoorbeeld de als toebehoren 

leverbare GEA-ingrijpbeveiliging gebruikt 

worden (bestelnummer ZGM.#A511, 

waarbij voor ,,#" de bouwgrootte 

ingevoegd moet worden). 

• Bevestig de ingrijpbeveiliging met de 

daartoe voorziene 6 schroeven op de 

basisunit. 

Afb. 4-12: Montage ingrijpbeveiliging 

4.4.6 Montage afsluitdeksel (aanzuig-/uitblaasplenum) 

Pos. 1: Ronde aansluiting DN200 

Pos. 2: Afsluitdeksel DN200 

• Bij units met compacte bouwwijze en/ 

of met aanzuig-/uitblaasplenum moeten 

niet-gebruikte ronde aansluitingen 

gesloten worden. Daarvoor kunnen de als 

toebehoren leverbare GEA-aanzuig- of 

uitblaasafsluitdeksels gebruikt worden 

(bestelnr. ZGM.OA711 en ZGM.OA712). 

• Plaats het (de) afsluitdeksel(s) op de te 

sluiten ronde aansluiting(en) en sluit 

het (ze) af met bijvoorbeeld kleef- of 

isolatieband. 

Afb. 4-13: Montage afsluitdeksel 

OPGELET! 

Om verlies aan de luchtzijde te vermijden, moet de verbinding tussen 

ronde aansluitingen en kanalen ter plaatse en/of afsluitdeksels ter plaatse 

afgedicht worden! 


5 Hydraulische aansluiting 



5.1 Algemeen 

Bij units zonder ventielen of met ter plaatse geïnstalleerde ventielen 

wordt de aanen afvoer bepaald door de ligging van de externe 

mediumaansluitingen en/ of het gebruikte ventiel. 

VERBRANDINGSGEVAAR DOOR ONTSNAPPEND VERWARMINGSMEDIUM! 

Voor het aanleggen van het leidingwerk op locatie en de hydraulische 

aansluiting van de MPower-Geko moet de toevoer van het verwarmings-/ 

koelmedium afgesloten worden en tegen onbedoeld openen beveiligd 

worden. 

Alle externe leidingen voor het koelmedium moeten tegen 

condensvorming geïsoleerd worden. 

Indien de leidingen naast de zijdelingse condensbak geleid worden, dan 

moeten deze boven de zijdelingse condensbak ter plaatse geïsoleerd 

worden. 

Nadat alle aansluitwerkzaamheden voltooid zijn, moeten alle 

schroefverbindingen opnieuw aangedraaid en op spanningvrije montage 

gecontroleerd worden. 

5.2 Overzicht ventielen 

De verschillende schakeltypen gelden zowel voor de toevoer van het 

verwarmingsmedium als van het koelmedium. 

OPGELET! 

Op de regelventielen is de mediumdoorstroomrichting aangegeven met 

een pijl en/of letter. 

Ventielen met modulerende aandrijving 

Met deze ventielen kan de waterstroom continu geregeld worden 

(3-puntsbedrijf). De regeling gebeurt bij een af fabriek gemonteerde 

ventielset bij een 3-wegventiel als verdeelschakeling (zie afb. 5-1). 

Afb. 5-1: Motorisch aangedreven 3-wegventiel 




Bij het 2-wegventiel gebeurt de regeling via reductie van de mediumafvoer 

(zie afb. 5-2). 

Afb. 5-2: Motorisch aangedreven 2-wegventiel 

Ventielen met thermo-elektrische aandrijving 

Met deze ventielen is 2-puntsbedrijf (OPEN/DICHT) mogelijk. De regeling 

gebeurt bij een af fabriek gemonteerde ventielset bij een 3-wegventiel als 

verdeelschakeling (zie afb. 5-3). 

Afb. 5-3: 3-wegventiel met thermo-elektrische aandrijving 

Bij het 2-wegventiel gebeurt de regeling via reductie van de mediumafvoer 

(zie afb. 5-4). 

Afb. 5-4: 2-wegventiel met thermo-elektrische aandrijving 




Afsluitventiel 

Met het afsluitventiel kan de mediumdoorstroom beperkt of afgesloten 

worden (zie afb. 5-5). 

Afb. 5-5: Afsluitventiel 

Kogelkraan 

Met de kogelkraan kan de mediumdoorstroom afgesloten worden (zie 

afb. 5-6). 

Afb. 5-6: Kogelkraan 

5.3 Verwarmings- en koelwateraansluiting bij units zonder ventielen of met door 

derden geleverde ventielen 

5.3.1 Montage van de aansluitingen 

Bij units zonder ventielen of met ter plaatse geïnstalleerde ventielen 

worden de aanen afvoer bepaald door de ligging van de externe 

mediumaansluitingen en/of het gebruikte ventiel. 


Bij montage moet de aansluitmoer op de warmtewisselaar met een 

geschikt gereedschap tegengehouden worden. 

• Verwijder bij aanvang van de montage de beschermkappen van de toeen 

afvoer. 

• Monteer de aansluitingen mechanisch spanningvrij. 




5.3.2 Mediumaansluiting 


Alle door derden geleverde ventielen en leidingen met koelmedium, 

die niet boven de zijdelingse condensbak liggen, moeten ter plaatse 

geïsoleerd worden. 

• Let erop dat er voldoende ruimte is om de ventielen te installeren. 

• Neem de aanwijzingen in hoofdstuk "Montage van de aansluitingen" op 

pagina 40 in acht. 

• Leid de leidingen in een rechte hoek naar opzij of naar achteren weg. 

• Dicht de aansluitingen af. 

• Schroef de aansluitingen vast. 

Afb. 5-7: Warmtewisselaaraansluitingen in het 2-pijpsysteem 

Pos. 1: Warmtewisselaaraansluitingen (1/2"-binnendraad, vlak afdichtend) 

Afb. 5-8: Warmtewisselaaraansluitingen in het 4-pijpsysteem 

Pos. 1: Warmtewisselaaraansluitingen koelen (1/2"-binnendraad, vlak afdichtend) 

Pos. 2: Warmtewisselaaraansluitingen verwarmen (1/2"-binnendraad, vlak 

afdichtend) 




5.4 Verwarmings- en koelwateraansluiting bij units met af fabriek gemonteerde 

ventielen 

5.4.1 Montage van de aansluitingen 

• Verwijder bij aanvang van de montage de beschermkappen van de toeen 

afvoer. 

• Monteer de aansluitingen mechanisch spanningvrij. 


Bij montage moet de aansluitmoer op de warmtewisselaar met een 

geschikt gereedschap tegengehouden worden. Alle door derden 

geleverde en af fabriek gemonteerde ventielen en leidingen met 

koelmedium, die niet boven de zijdelingse condensbak liggen, moeten ter 

plaatse geïsoleerd worden. 

Koel- of 

verwarmingsventiel 

(2- en 

4-pijpsysteem) 

VGM.## 03.L 

VGM.## 03.R 

VGM.## 04.L 

VGM.## 04.R 

VGM.## 06.L 

VGM.## 06.R 

VGM.## 10.L 

VGM.## 10.R 

VGM.## 16.L 

VGM.## 16.R 

VGM.## 25.L 

VGM.## 25.R 

VGM.## 40.L 

VGM.## 40.R 

Ventielsleutel 

Kencijfer k vs 

-waarde 

Verwarmingsventiel 

(4-pijpsysteem) 

VGM.## ## ## 03.L 

VGM.## ## ## 03.R 

VGM.## ## ## 04.L 

VGM.## ## ## 04.R 

VGM.## ## ## 06.L 

VGM.## ## ## 06.R 

VGM.## ## ## 10.L 

VGM.## ## ## 10.R 

VGM.## ## ## 16.L 

VGM.## ## ## 16.R 

VGM.## ## ## 25.L 

VGM.## ## ## 25.R 

VGM.## ## ## 40.L 

VGM.## ## ## 40.R 

k vs 

- 

waarde 

m 3 /h 

Aansluitkencijfer 

0 1 2 3 4 5 

Buitendraad 

vlak 

afdichtend 

Soldeerfitting 

voor 

Cu-buis 

Buitendraad 

vlak 

afdichtend 


voor 

Cu-buis 

Buitendraad 

vlak 

afdichtend 


voor 

Cu-buis 

0,25 R½" Ø 12 mm R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm 

0,40 R½" Ø 12 mm R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm 

0,63 R½" Ø 12 mm R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm 

1,00 R½" Ø 12 mm R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm 

1,60 R½" Ø 12 mm R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm 

2,50 R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm 

4,00 R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm R¾" Ø 15 mm 

Tab. 5-1: Overzicht ventielaansluitingen 

De regelventielen worden gewoonlijk af fabriek op de unit gemonteerd. 

Bij ventielsets met afsluitventielen of kogelkranen (kencijfers 2 tot 5, 

zie "Typesleutel" op pagina 3) worden deze om transportredenen los 

geleverd en moeten ze ter plaatse gemonteerd worden. 




5.4.2 Mediumaansluiting 2-pijpsysteem 

2-wegventiel 

Pos. 1: Afvoer 

Pos. 2: Ventielaandrijving 

Pos. 3: Afsluitventiel/kogelkraan (optioneel) 

Pos. 4: Toevoer 

Afb. 5-9: Buisaansluitingen 2-pijpsysteem, 2-wegventiel 

OPGELET! 

Toevoerleidingwerk en afsluitventiel/kogelkraan worden los met de unit 

meegeleverd en moeten ter plaatse gemonteerd worden. 

3-wegventiel 

Pos. 1: Afvoer 

Pos. 2: Ventielaandrijving 

Pos. 3: Afsluitventiel/kogelkraan (optioneel) 

Pos. 4: Toevoer 





5.4.3 Mediumaansluiting 4-pijpsysteem 

2-wegventiel 

Pos. 1: Afvoer koelen 

Pos. 2: Ventielaandrijving koelen 

Pos. 3: Afsluitventiel/kogelkraan koelen 

(optioneel) 

Pos. 4: Afsluitventiel/kogelkraan verwarmen 

(optioneel) 

Pos. 5: Toevoer koelen 

Pos. 6: Toevoer verwarmen 

Pos. 7: Ventielaandrijving verwarmen 

Pos. 8: Afvoer verwarmen 


OPGELET! 

Toevoerleidingwerk en afsluitventiel/kogelkraan worden los met de unit 

meegeleverd en moeten ter plaatse gemonteerd worden. 

3-wegventiel 

Pos. 1: Afvoer koelen 

Pos. 2: Ventielaandrijving koelen 

Pos. 3: Afsluitventiel/kogelkraan koelen 

(optioneel) 

Pos. 4: Afsluitventiel/kogelkraan verwarmen 

(optioneel) 

Pos. 5: Toevoer koelen 

Pos. 6: Toevoer verwarmen 

Pos. 7: Ventielaandrijving verwarmen 

Pos. 8: Afvoer verwarmen 





5.5 Condensafvoer aansluiten 

Voor een correcte afvoer van de condens moet de ter plaatse aanwezige 

condensafvoer aangesloten worden op de zijdelingse condensbak. 

• Kunststofslang of koperen buis op de daarvoor voorziene aansluiting van 

de condensbak schuiven en afdichten (zie afb. 5-13, pos. 2). 

• Bij aansluiting van de condensafvoer op de riolering moeten de 

voorschriften voor rioolwaterafvoer in acht genomen worden 

(stankafsluiter). 

OPGELET! 

Condensafvoerleidingen moeten altijd met voldoende verval aflopen! 

Bij drukloze aansluiting of bij afvoer naar de open lucht is een 

stankafsluiter niet nodig. 

Afb. 5-13: Condensafvoer 


Pos. 2: Condensafvoeraansluiting 

5.6 Condenspomp aansluiten 


Pos. 2: Condensafvoeraansluiting 

Pos. 3: Zuigslang 

Pos. 4: Condenspomp met isolatiemateriaal 

Pos. 5: Drukslang (1,5 m lang) 

Pos. 6: Vochtsensoren met beschermkapje 

Afb. 5-14: Condenspomp aansluiten 




Het uiteinde van de drukslang van de condenspomp moet op de plaatselijke 

condensafvoerinrichting aangesloten worden. Als deze verdere aansluiting 

niet zonder extra tegendruk gebeurt, bv. door een verlenging van 

de af fabriek gemonteerde drukslang, dan wordt het daadwerkelijke 

transportvolume door de toenemende weerstand gereduceerd (zie tab. 5-2 

en afb. 5-15). 

OPGELET! 

Bij aansluiting van de drukslang moet voorkomen worden dat de slang te 

sterk gebogen of geknikt wordt. 

Om overdracht van mechanische trillingen te voorkomen, moet de slang 

geïsoleerd worden tegen alle oppervlakken waarmee deze in contact zou 

kunnen komen. 

Werkelijk transportvolume van de condenspomp [l/h] 

Verticale 

Transportafstand 

[m] 

Horizontale transportafstand [m] 

5 10 20 30 

1 9,0 8,0 7,0 6,0 

2 7,0 6,0 5,0 5,0 

3 6,0 5,0 4,0 4,0 

4 4,5 4,0 3,5 3,0 

5 3,0 2,5 2,0 1,5 

6 2,5 1,5 0,5 0,0 

Tab. 5-2: Werkelijk transportvolume van de condenspomp in relatie tot de 

horizontale en verticale transportafstand 

Horizontale 

transportafstand 

Werkelijk 

transportvolume 

Verticale 

transportafstand 

Pomp 

Condensafvoervoorziening ter plaatse 

Afb. 5-15: Horizontale en verticale transportafstanden 



6 Elektrische aansluiting 



De elektrische installatie van de ventilatorconvector mag enkel uitgevoerd 

worden door elektrotechnisch vakbekwaam personeel met inachtneming 

van deze gebruikshandleiding en de geldende voorschriften: 

–– VDE-voorschriften, inclusief de veiligheidsvoorschriften 

–– Ongevallenpreventievoorschriften 

–– Montagehandleiding 

6.1 Aansluitschema's 

De elektrische aansluiting van ventilatorconvectoren mag uitsluitend 

uitgevoerd worden conform de geldende aansluitschema's. Het 

aansluitschema bevindt zich aan de binnenzijde van het deksel van de 

aansluitkast of is als apart document bijgevoegd. 


In de aansluitschema's staan geen beschermingsmaatregelen vermeld. 

Bij het aansluiten moeten de geldende normen en voorschriften in acht 

genomen worden en met het plaatselijke energiebedrijf afgestemd 

worden. 

Regel-/vermogenselektronica 

MATRIX 511 

MATRIX 2001 

MATRIX 3001 

MATRIX 4001 

Microschakelaar 

Tab. 6-1: Afzekering 

Afzekering 

B 10 A 

B 10 A 

B 10 A 

B 10 A 

B 6 A 




6.2 Klemmenkast of elektrische schakelkast 

De MPower-Geko wordt afhankelijk van de modelvariant geleverd met een 

–– klemmenkast of 

–– plaatstalen elektrische schakelkast. 

Klemmenkast 

Plaatstalen elektrische schakelkast 

Afb. 6-1: Klemmenkast/elektrische schakelkast openen 

Klemmenkast 

In de klemmenkast bevinden zich een klemmenstrook en, afhankelijk van 

de uitvoering, eventueel extra elektrotechnische componenten. 

Plaatstalen elektrische schakelkast 

In de plaatstalen elektrische schakelkast bevinden zich (afhankelijk van de 

uitvoering): 

–– een klemmenstrook en eventueel extra elektrotechnische componenten 

–– regel-/vermogenselektronica (MATRIX 511/2001/3001/4001). 

6.3 Ventilatortoerental 

6.3.1 3/5-toerenmotor 

De motor van de ventilator heeft tot 5 aanstuurbare toerentallen. Af 

fabriek zijn naar keuze 3 of 5 toerentallen geconfigureerd (zie het 

unitspecifieke aansluitschema). 

OPGELET! 

De af fabriek uitgevoerde configuratie van de klemmen hangt af van de 

bestelde toerentalcombinatie van de unit. 




Bestelbare toerentalcombinatie 

Klemmenconfiguratie (schakelstand) 

110 11 112 113 114 

Toerental van de motor 

A, K 1 2 3 - - 

B, L 2 3 4 - - 

C, M 3 4 5 - - 

Tab. 6-2: toerentalcombinaties 

E, O 1 3 5 - - 

H, R 1 2 3 4 5 

Ventilatortoerental wijzigen 

OPGELET! 

Het ventilatortoerental kan in bepaalde gevallen enkel door een 

gemachtigde dienst gewijzigd worden. 

6.4 Aansluiting bij externe regeling 

Aansluitschema op de binnenzijde van het deksel geplakt of als aparte 

documentatie bijgeleverd. 

De componenten worden aangesloten via een klemmenstrook. Deze 

bevindt zich afhankelijk van de modelvariant in een klemmenkast of in een 

plaatstalen elektrische schakelkast die afhankelijk van de uitvoering van de 

mediumaansluitingen rechts of links op de basisomkasting gemonteerd is. 

Aansluitschema op de 

binnenzijde van het 

deksel geplakt of als 

aparte documentatie 

bijgeleverd. 

Aansluitschema op de 

binnenzijde van het deksel 

geplakt of als aparte 

documentatie bijgeleverd. 

Afb. 6-2: Klemmenkast en plaatstalen elektrische schakelkast 




OPGELET! 

De exacte aansluiting van de afzonderlijke aggregaten (ventilator, 

ventielen, enz.) staat aangegeven in het bij de unit geleverde 

aansluitschema. Vóór u met de aansluiting begint, moet u eerst 

controleren of de bestelcode van de elektrische uitrusting van de unit 

overeenstemt met het aansluitschema. 

Er mag altijd slechts één ventilatortoerental tegelijk aangestuurd worden! 

PE L N 

M 

1~ 


Het aansluitcompartiment moet afgeschermd zijn, d.w.z. aanraken van de 

basisisolatie van de elektrische kabel moet onmogelijk zijn. 

• Voer de aansluiting uitsluitend uit overeenkomstig het unitspecifieke 

aansluitschema. 

Zonder relaisprint mag hoogstens 1 unit via een besturing/regeling bediend 

worden. 

Met relaisprint kunnen tot 4 units via een besturing/regeling bediend 

worden. Daarbij moet de totale stroomopname met inachtneming van de 

maximale afzekering van B6A in acht genomen worden. 

PE L N N N 110 111 112 113 114 60 61 874 875 876 877 878 879 

1 

1) 

Afb. 6-3: Motor- en ventielklemmenstrook 

2 

on/off 

alarm 

3 

2) 

M 

4 

M 

Pos. 1: voeding 230 VAC; externe afzekering max. 

6 A (units zonder condenspomp) 

Pos. 2: Insturing ventilator (klemmen 

110 = toerental 1; 111 = toerental 2; 

112 = toerental 3; 

optioneel 113 = toerental 4; 

114 = toerental 5) 

Pos. 3: Klemmen voor uitgevoerde 

thermocontacten (optioneel) 

Pos. 4: aansluitklemmen voor ventielen 

Pos. 6: voeding 230 VAC; externe afzekering 

max. 6 A (units zonder condenspomp) 

Pos. 7: Storingsmeldingen (contact 814-815 

gesloten storing condenspomp) 

1) Relaisprint bij units met regelsleutel 

DO.2xx.xx 

2) De ventielaansluiting staat aangegeven 

in het unitspecifieke aansluitplan. 

PE 

L 

L 

N 

N 

814 815 816 STP STP 

PE L N 

6 7 

Afb. 6-4: Condenspompen-klemmenstrook 




6.4.1 Aansluiting van meerdere MPower-Geko's 

OPGELET! 

Vóór u met de aansluiting begint, moet u eerst controleren of de 

bestelcode van de elektrische uitrusting van de unit overeenstemt met het 


Er mag altijd slechts één ventilatortoerental tegelijk aangestuurd worden! 

Tijdens de wisseling van toerental moet rekening gehouden worden met 

een omschakelingspauze van minstens 0,1 sec.! Laat de ventilator altijd in 

toerental 3 starten! 

Wanneer er een storing in de condenspomp optreedt, en in geval van 

units met uitgevoerd thermocontact (klemmen 60 en 61) moet ter plaatse 

gegarandeerd worden dat bij inwerkingstelling van het thermocontact 

of van het waterniveau-alarm de ventilator uitgeschakeld wordt en het 

koelventiel sluit. 


Bij het combineren van meerdere MPower-Geko's met een externe 

regelaar mogen de toerentallen van de ventilatormotoren niet parallel 

geschakeld of aangestuurd worden. 

OPGELET! 

Meerdere MPower-Geko's uitsluitend overeenkomstig afbeelding 6-5 

met een externe regelaar combineren. Er dienen externe scheidingsrelais 

gemonteerd te worden (K1 - K3). 

MPower-Geko's met relaisprint zijn enkel voorbereid voor parallel 

gebruik. 

Aansluiting van meerdere MPower-Geko's zonder relaisprint 

Pos. 1: voeding230 V AC/50 Hz, externe 

afzekering max. B 6 A 

Pos. 2: toerentalschakelaar 

Pos. 3: Geko nr. 1, ventilator 3-toeren 

Pos. 4: Geko nr. 2, ventilator 3-toeren 

• Sluit meerdere MPower-Geko's aan 

overeenkomstig het aansluitschema. 

Afb. 6-5: Aansluiting van meerdere MPower-Geko's 

Aansluiting van meerdere MPower-Geko's met relaisprint 

MPower-Geko's die met een relaisprint uitgerust zijn (regelaarpakket 

DO.2xx.xx), kunnen parallel gebruikt worden. 

In deze opstelling zijn maximum 4 units toelaatbaar. Mits inachtneming 

van de maximaal toelaatbare afzekering van B 6 A moet de totale 

stroomopname van de units in acht genomen worden. 




6.5 Overzicht van de GEA MATRIX stuur- en regelprints 

MATRIX 

511 

De GEA MATRIX stuur- en 

regelprints zijn in de elektrische 

schakelkast ingebouwd. 

Het onderstaand overzicht toont 

u de verschillende regelprints. 

Om de nodige aansluitingen 

te kunnen uitvoeren, wordt op 

de onderstaande printlay-outs 

het ingebouwde regelaartype 

vermeld. 

Het regelaartype (bv. 

MATRIX 3001) staat ook 

aangegeven op het bijgevoegde 

aansluitschema of op de sticker op 

de print. 

4001+IO 

4001 

3001 

2001 

Afb. 6-6: Overzicht regelaartypes 




6.6 Montage van het bedieningspaneel 

Alle IP20-bedieningspanelen hebben een geïntegreerde 

ruimtetemperatuurvoeler. Deze kan gebruikt worden wanneer het 

bedieningspaneel op een voor de temperatuurregeling optimale plaats in 

de ruimte geïnstalleerd wordt. Alle IP54-bedieningspanelen hebben een los 

bijgeleverde externe ruimtevoeler. 

OPGELET! 

De montagepositie van de ruimtetemperatuurvoeler is voor de 

nauwkeurigheid van de temperatuurregeling in de ruimte van cruciaal 

belang. Monteer daarom voelers (zie afb. 6-7): 

–– niet naast deuren, ramen, doorgeefluiken, enz., omdat intensieve 

luchtbeweging de meetwaarde vervalst. 

–– niet op koude of warme wanden (bv. buitenmuur, schoorsteen) omdat 

de temperatuur van de wand de meetwaarde vervalst. 

–– niet achter gordijnen omdat isolerende luchtlagen de meetwaarde 

vervalsen. 

–– niet in de directe omgeving van het uitblaasrooster van de units omdat 

de uitblaastemperatuur de meetwaarde vervalst. 

Wanneer er geen optimale montagepositie voor een IP20- 

bedieningspaneel beschikbaar is, of wanneer het om een IP54- 

bedieningspaneel gaat, moet een aparte ruimtetemperatuurvoeler of 

retourluchtvoeler aangesloten worden. 

Daarbij wordt de eventueel in het bedieningspaneel geïntegreerde 

temperatuurvoeler automatisch gedeactiveerd. 

* 

1,5m 

Afb. 6-7: Montage van de ruimtetemperatuurvoeler/het bedieningspaneel 

* aanbevolen montagehoogte 

Wanneer het bedieningspaneel op de wand of op een inbouwdoos 

bevestigd moet worden, moet u te werk gaan volgens de 

gebruikshandleiding van het bedieningspaneel. Daar vindt u ook de 

bijbehorende boorsjabloon. 




6.7 Elektrische aansluiting met GEA MATRIX 

6.7.1 Aansluiting van de netspanning voor de regelaar 

PE 

PE 

PE 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

2 

3 

L 

N 

PE 

PE 

L 

N 

4 

1 

L 

N 

 

Pos. 1: voeding 230 V AC/50 Hz, externe afzekering max. 

B 10 A 

Pos. 2: Aansluiting op de eerste unit 

Pos. 3: Aansluiting op de tweede unit 

Pos. 4: Naar aanvullende units 

–– Bij units zonder condenspomp wordt de 

netspanning rechtstreeks op de regelaar 

aangesloten (Pos. 2 en Pos. 3). 

–– Bij units met condenspomp gebeurt de aansluiting 

op de aparte klemmenstrook in de schakelkast op de 

klemmen L, N, PE (bv. met 3×1,5 mm 2 NYM). 

• Sluit de netspanning overeenkomstig het 

aansluitschema op de basisprint aan. 

PE 

PE 

PE 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

2 

3 

L 

L 

N 

N 

PE 

PE 

L 

L 

N 

N 

4 

1 

L 

N 

 

Pos. 1: voeding 230 V AC/50 Hz, externe afzekering max. 

B 10 A 

Pos. 2: Aansluiting op de eerste unit 

Pos. 3: Aansluiting op de tweede unit 

Pos. 4: Naar aanvullende units 

–– Bij units zonder condenspomp wordt de 

netspanning rechtstreeks op de regelaar 

aangesloten (Pos. 2 en Pos. 3). 

–– Bij units met condenspomp gebeurt de aansluiting 

op de aparte klemmenstrook in de schakelkast op de 

klemmen L, N, PE (bv. met 3x1,5 mm2 NYM). 

• Sluit de netspanning aan overeenkomstig het 


Afb. 6-8: Aansluiting van de netspanning 

OPGELET! 

Vanuit de master unit kunnen ook slave units gevoed worden (zie afb. 6-8, 

pos. 3 en pos. 4). De voedingsklemmen bij MATRIX 511 en de afzonderlijke 

klemmenstrook (units met condenspomp) zijn geschikt voor dubbel 

gebruik met gelijke doorsnede. Daarbij moet de totale stroomopname van 

de units met inachtneming van de maximale afzekering van B10 A in acht 

genomen worden. Indien nodig moet een tweede voedingsaansluiting 

geïnstalleerd worden. 




6.7.2 Aansluiting van de stuurstroomkabels 

OPGELET! 

–– Gebruik voor de aansluiting de volgende stuurstroomkabels: 

–– bij korte kabels en/of een storingvrije omgeving: meeraderige 

stuurkabel 0,5 mm 2 met een afscherming van aluminiumgecoate 

kunststoffolie bv. J-Y(ST)Y max. 7×2×O,8 

–– bij lange kabels en/of een storinggevoelige omgeving: meeraderige 

stuurkabel 0,5 mm 2 met afscherming van gevlochten koperdraad 

–– de totale kabellengte mag niet groter zijn dan 50 m (MATRIX 511) 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Unit met Bedieningspaneel 

MATRIX OP4/OP5 

MATRIX 511 

slave units 

Afb. 6-9: Verbinding bedieningspaneel – 

luchtbehandelingsunits 

Unit 

MATRIX 511 

Afb. 6-10: Voeleraansluiting - daalcontact 

Aanvoertemperatuurvoeler 

externe 

ruimtevoeler 

extern 

daalcontact 

Verbinding bedieningspaneel - luchtbehandelingsunit 

slave units 

Op een bedieningspaneel MATRIX OP4/OP5 mogen 

uitsluitend units met MATRIX 511-regelapparatuur 

aangesloten worden. 

Er kunnen maximum 4 units op een OP4/OP5 



aansluitschema (dezelfde nummers verbinden). 

–– Er kunnen twee aders met gelijke kabeldoorsnede op 

één klem aangesloten worden. 

–– Stuurstroomkabel: zie aanwijzing op pagina 55 

bovenaan. 

–– Bij de aansluiting van ventielaandrijvingen 

moeten de verbindingen bedieningspaneel - 

luchtbehandelingsunits via de AH-klemmen (insturing 

ventiel 2-pijpunits/verwarmingsventiel 4-pijpsunits) 

en AK-klemmen (insturing koelventiel 4-pijpsunits) 

tot stand gebracht worden. (-.-.-) 

–– Bij aansluiting van een externe ruimtevoeler 

moet de verbinding bedieningspaneel - 

luchtbehandelingsunits via klem 12 tot stand 

gebracht worden. (-----) 

–– Bij units enkel verwarmen, enkel koelen, verwarmen 

of koelen moet de verbinding bedieningspaneelluchtbehandelingsunits 

via klem 14 tot stand 

gebracht worden. (-----) 

–– Bij aansluiting van een potentiaalvrij contact 

voor de nachtverlaging moet de verbinding 

bedieningspaneel-luchtbehandelingsunits via klem 67 

tot stand gebracht worden. (-----) 

Aansluiting van een externe ruimtevoeler 

of retourluchtvoeler (optioneel), 

aanvoertemperatuurvoeler, daalcontact (optioneel) 

• Sluit de voelers of het daalcontact overeenkomstig 

het aansluitschema aan. 

–– Kabels voor voeler en daalcontact als 

stuurstroomkabel: zie aanwijzing op pagina 55 

bovenaan. 





Af fabriek is aan de klemmen 14/15 bij master units enkel verwarmen een 

weerstand 5,6 kΩ (rood) en bij master units enkel koelen een weerstand 

33 kΩ (blauw) aangesloten. Deze weerstand dient voor de configuratie 

van de bedrijfsstanden en mag binnen een unitgroep slechts één keer 

aanwezig zijn. Als meerdere weerstanden in eenzelfde groep aanwezig 

zijn, moeten ze tot op één weerstand na allemaal verwijderd worden. 

Ook mag er telkens maar één externe ruimtevoeler of één 

retourluchtvoeler en slechts één aanvoertemperatuurvoeler per unitgroep/ 

bedieningspaneel aanwezig zijn. 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Slave unit met 

Bedieningspaneel met 

MATRIX 2000 


Verbinding bedieningspaneel - luchtbehandelingsunit 

slave units 

Op een bedieningspaneel MATRIX OP20/OP21 mogen 

uitsluitend units met MATRIX 2000-regelapparatuur 


Er kunnen maximum 16 units op een OP20/OP21 


–– Sluit de netspanning aan overeenkomstig het 



bovenaan. 

–– Bij de aansluiting van ventielaandrijvingen 

moeten de verbindingen bedieningspaneelluchtbehandelingsunits 

via de klemmen 37/47 en 

38/48 tot stand gebracht worden. (-.-.-) 

–– De aansluiting van een externe ruimtevoeler, 

retourluchtvoeler of aanvoertemperatuurvoeler 

kan rechtstreeks op de klemmen 12 en 13 van 

het bedieningspaneel of via de tussenklemmen 

STV1/STV2, voor zover deze niet elders in gebruik 

zijn, aangesloten worden. Bij gebruik van de 

tussenklemmen moeten bovendien 2 aders op 

de klemmen 12 en 13 van het bedieningspaneel 

aangesloten worden. (-----) 

–– Bij een unit met retourluchtvoeler of 

aanvoertemperatuurvoeler moeten tevens 2 aders 

op de klemmen 12 en 13 van het bedieningspaneel 

aangesloten worden. Bij deze uitvoeringsvariant kan 

geen externe ruimtevoeler aangesloten worden. 

De voeler wordt aangesloten via de tussenklemmen 

STV1/STV2. (-----) 

slave units 

Afb. 6-11: Verbinding bedieningspaneel – luchtbehandelingsunits 




Slave unit 

met 

MATRIX 2000 

STV1 

STV1 

STV1 

STV2 

STV2 

STV2 

Sonde externe 

Aansluiting van een externe ruimtevoeler 

of retourluchtvoeler (optioneel) of 

aanvoertemperatuurvoeler 



–– Kabels voor voeler als stuurstroomkabel: zie 

aanwijzing op pagina 55 bovenaan. 

Afb. 6-12: Voeleraansluiting 

OPGELET! 

Er mag telkens maar één externe ruimtevoeler of één retourluchtvoeler 

en slechts één aanvoertemperatuurvoeler per unitgroep/bedieningspaneel 


MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

 

Master unit met 


MATRIX 3000 

MATRIX 2000 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

40 

41 

42 

43 

44 

45 

46 

47 

48 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

Verbinding master unit MATRIX 3000 - slave units 

MATRIX 2000 

Op units met MATRIX 3000-regelapparatuur kunnen 

units met MATRIX 2000-regelapparatuur aangesloten 

worden. 




bovenaan. 

Slave units 

Afb. 6-13: Verbinding master unit - slave units 




6.7.3 Aansluiting van de busverbinding 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 



netwerkdeelnemer 

12 

13 

95 

96 

97 

98 

99 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

95 

96 

97 

98 

99 

Verbinding bedieningspaneel – netwerkdeelnemer 

Bij aansluiting van het bedieningspaneel MATRIX 

OP2010P21 op het netwerk MATRIX.Net moet een 

2-aderige busleiding gebruikt worden. 

• Sluit de busleiding aan overeenkomstig het 


–– Als busleiding wordt de volgende kabel aanbevolen: 

Fabrikaat: HELUKABEL 

Type: CAN-BUS flexible 2 × 2 × ... mm 2 

(zie aanwijzing op pagina 59) 

Afb. 6-14: Verbinding bedieningspaneel - netwerkdeelnemer 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 


Unit met 

MATRIX OP3X/44/5X 

MATRIX 

3000/4000 

12 

13 

95 

96 

97 

98 

99 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

95 

96 

97 

98 

99 

Verbinding bedieningspaneel – luchtbehandelingsunit 

Op de bedieningspanelen MATRIX OP3X/44/5X 

mogen uitsluitend units met 

MATRIX 3000/4000-regelapparatuur gebruikt worden. 






(zie aanwijzing op pagina 59) 

Afb. 6-15: Verbinding bedieningspaneel – luchtbehandelingsunit 




Verbinding master unit - slave units 

Master unit met 


MATRIX 3000/4000 MATRIX 3000/4000 

95 

96 

97 

98 

99 

95 

96 

97 

98 

99 

Voor de verbinding van units met 

MATRIX 3000/4000-regelapparatuur moet een 

2-aderige busleiding gebruikt worden. 



–– De afzonderlijke units zijn met MATRIX 3000/4000 

uitgerust. 




(zie aanwijzing onderaan) 

slave units 

Afb. 6-16: Verbinding master unit - slave units 

6.7.4 Aansluiting van de buitenvoeler (optioneel) 

OPGELET! 

Gebruik voor de aansluiting uitsluitend datakabels conform DIN 19245 T3 

en EN 50170, waarvan de aders paarsgewijs gedraaid zijn en die voorzien 

zijn van een gevlochten afscherming. 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

Pos. 1: aansluitkabel (zie aanwijzing op pagina 55 bovenaan). 

 

 

18 

19 

1 

• Sluit de buitenvoeler aan overeenkomstig het 


Afb. 6-17: Aansluiting van de buitenvoeler 




6.7.5 Aansluiting van de aanvoertemperatuurvoeler (optioneel) 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 


Afb. 6-18: Aansluiting van de 


14 

15 

1 

• Sluit de aanvoertemperatuurvoeler aan 

overeenkomstig het aansluitschema (zie ook 

afb. 6-12 op pagina 57). De aansluitklemmen 

bevinden zich op de montageplaat van het 

bedieningspaneel (zie ook gebruikshandleiding 

bedieningspanelen). 

–– Bij 2-pijps Change Over-units met MATRIX 2000 kan 

een extra ruimtevoeler/retourluchtvoeler uitsluitend 

via een AI-module aangesloten worden. 

• De afscherming van de voelerkabel met de 

afschermingsklem volvlaks op massa aansluiten! 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 


Afb. 6-19: Aansluiting van de 


• Sluit de aanvoertemperatuurvoeler aan 


• De afscherming van de voelerkabel met de 

afschermingsklem volvlaks op massa aansluiten! 

6.7.6 Aansluiting van de ruimtevoeler/retourluchtvoeler (optioneel) 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 


Afb. 6-20: Aansluiting van de ruimtevoeler/ 

retourluchtvoeler 

• Sluit de ruimtevoeler of retourluchtvoeler 

aan overeenkomstig het aansluitschema. 

De aansluitklemmen bevinden zich op de 

montageplaat van het bedieningspaneel (zie ook 

gebruikshandleiding bedieningspanelen). 

• Bij 2-pijps Change Over-units met MATRIX 2000 kan 

een extra ruimtevoeler/retourluchtvoeler uitsluitend 

via een AI-module aangesloten worden. 




MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Pos. 1: aansluitkabel (zie aanwijzing op pagina 55 bovenaan) 

Afb. 6-21: Aansluiting van de ruimtevoeler/ 


• Sluit de ruimtevoeler of retourluchtvoeler aan 


6.7.7 Aansluiting van de inblaasvoeler (bij installatie op later tijdstip) 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Pos. 1: aansluitkabel (zie aanwijzing op pagina 55 bovenaan) 

10 

1 

• Sluit de inblaasvoeler aan overeenkomstig het 


11 

Afb. 6-22: Aansluiting van de inblaasvoeler 

6.7.8 Aansluiting storingsmelding 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Luchtbehandelingsunit 

met 

MATRIX 511 

123 

124 

125 

NO 

NC 

C 

Pos. 1: aansluitkabel (zie aanwijzing op pagina 55 

bovenaan) 

Storing 

Op het bedieningspaneel kan de storingsmelding via 

een potentiaalvrij contact waargenomen worden. 

De contactbelasting bij 230 V AC bedraagt max. 

4 A ohm/2 A inductief. 

• Voer de aansluiting uit overeenkomstig het 


Storing: 

contact op klem 124 -125 gesloten 




6.7.9 Aansluiting bedrijfs- en storingsmelding 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 


met 

MATRIX 3000 

120 

121 

122 

123 

124 

125 

NO 

NC 

C 

NO 

NC 

C 

Storing Bedrijf 

Bij deze regelaars zijn de bedrijfsmelding en de 

storingsmelding via potentiaalvrije contacten 

beschikbaar. De contactbelasting bij 230 V AC bedraagt 

max. 4 A ohm/2 A inductief. 



Bedrijf: 


Afb. 6-23: Aansluiting bedrijfs- en storingsmelding 

6.7.10 Aansluiting ingang nachtverlaging 

Storing: 


MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Voor de activering van de nachtverlaging moet het 

contact gesloten zijn. 


met 

MATRIX 511 

66 

67 

Ingang 

nachtverlaging 

als potentiaalvrij 

contact 



De lusweerstand mag niet boven 500 Ω liggen. 

Afb. 6-24: Aansluiting ingang nachtverlaging 

6.7.11 Aansluiting functie-ingangen en -uitgangen 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 


met 

MATRIX 3000 

Afb. 6-25: Aansluiting functie-ingang 

Functie-ingang 

als potentiaalvrij 

contact 

Aan de functie-ingang kunnen afhankelijk van de 

geleverde regelapparatuur verschillende functies 

toegewezen zijn. 

Om de functie te activeren, moet het contact bij: 

–– nachtverlaging gesloten 

–– unit UIT met vorstbeveiliging geopend zijn. 

De functie kan via de servicetool MATRIX.PDA of de 

servicesoftware MATRIX.PC gewijzigd worden. 







Luchtbehandelingsunit met MATRIX 

4000 en IO-uitbreidingskaart 

L 

4A 

N 

231 

230 

100 

N 

233 

232 

100 

62 

63 

64 

65 

66 

67 

68 

69 

Verwarmen 

Overbrugging extern 

Koelen 

Overbrugging extern 

Vrije bedrijfskeuze 

Unit UIT 

Nachtverlaging 

Normaal bedrijf 

Afb. 6-26: Aansluiting functie-ingangen en functieuitgangen 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

Functie-ingangen 

Aan de functie-ingangen kunnen verschillende functies 

toegewezen worden. 

–– Normaal bedrijf 

–– Nachtverlaging 

–– Vrije bedrijfskeuze 

(De functies van deze bedrijfsstanden kunnen via de 

onderhoudssoftware MATRIX.PC geprogrammeerd 

worden) 

–– Uitschakeling van de unit 

(zonder vorstvrij houden van de ruimte) 

 

Functie-uitgangen 

De regeling beschikt over 2 functie-uitgangen: 

–– Aanvraag verwarmen (max. 230 V/4 A ohm/2 A 

inductief) 

–– Aanvraag koelen (max. 230 V/4 A ohm/2 A inductief) 

Wanneer er geen overbruggingen aangebracht zijn 

tussen 100-230 en 100-232, kunnen de uitgangen 230- 

231 en 232-233 als potentiaalvrije uitgangen (max. 2 A) 

gebruikt worden. 







6.8 Netwerk en aansluiting afscherming MATRIX.Net (niet voor MATRIX 500) 

In dit hoofdstuk vindt u informatie over het MATRIX.Net en de juiste 

opbouw van het netwerk. MATRIX.Net is een netwerk waarin de 

verschillende componenten van het GEA-regelsysteem (netwerkdeelnemers) 

via een databus met elkaar verbonden worden. Via de databus wordt alle 

informatie die voor de besturing en regeling nodig is, tussen de deelnemers 

uitgewisseld. 

Netwerkdeelnemers kunnen zijn: regelaars, bedieningspanelen, globale 

modules, centrale schakelklok, LON ® -interfaces, servicetools. 

6.8.1 Groepsstructuur 

Een groep bestaat uit minstens 2 en hoogstens 20 deelnemers 

(bedieningspaneel, 16 luchtbehandelingsunits, ventielmodule, DV-module, 

LON ® -module). Zo vormen bv. een bedieningspaneel en een regelaar/unit 

een groep. 

Maar ook een LON ® -module en een regelaar/unit kunnen een groep 

vormen. Daarbij zendt de LON ® -module de reële en instelwaarden naar de 

groep. 

Bij units met MATRIX 3000 en MATRIX 4000 kan het bedieningspaneel door 

een globale module, bv. MATRIX.LON, vervangen worden zodat deze ook 

een groep vormen. 

Groepsstructuur bij het systeem MATRIX 2000 

Netwerk 

MATRIX.DO 

MATRIX.DI 

Met het systeem MATRIX 2000 kan, zoals in het voorbeeld in afb. 6-27, een 

groep gevormd worden. 

max. 1 bedieningspaneel 

Groep 

MATRIX.Net 

Unit 1 Unit 2 Unit 16 

MATRIX 2000 MATRIX 2000 MATRIX 2000 

MATRIX.CLOCK / MATRIX.AI MATRIX.LON MATRIX.V 

MATRIX.OP71 * 

Afb. 6-27: Groepsstructuur met het regelaartype MATRIX 2000 

4-10 aders 4-7 aders 4-7 aders 

* Het gelijktijdige gebruik van een MATRIX-bedieningspaneel OP71 en van een MATRIX.CLOCK in een netwerk is niet mogelijk. 

De groepsadressen worden toegewezen met de schakelaar voor 

het groepsadres op het bedieningspaneel. Lees daartoe in de 

gebruikshandleiding "GEA MATRIX bedieningspanelen" het hoofdstuk 

"Inbedrijfstelling en testen". De MATRIX OP71 wordt aan deze groep 

toegewezen via de clusterconfiguratie. Lees daartoe het "Submenu 

clusterconfig." in de gebruikshandleiding "GEA MATRIX ® bedieningspaneel 

OP71". De modules (MATRIX.V, MATRIX.LON) worden aan deze groep 

toegewezen bij MATRIX.V via de schakelaar voor het groepsadres of bij 

MATRIX.LON via de software. Lees daartoe het desbetreffende hoofdstuk 

"Inbedrijfstelling en testen" van deze gebruikshandleiding of de 

gebruikshandleiding voor "GEA MATRIX ® - Globale module". Het netwerk 

MATRIX.Net wordt aangesloten op het bedieningspaneel. 




Groepsstructuur bij systeem MATRIX 3000 in combinatie met MATRIX 2000 

Met de systemen MATRIX 2000 en MATRIX 3000 kan een groep 

gevormd worden. Het voorbeeld in afb. 6-28 toont een netwerk met 

bedieningspaneel, MATRIX 2000, MATRIX 3000 en verschillende globale 

modules. 

Netwerk 

Groupe 


MATRIX.DO 

MATRIX.DI 

max. 1 bedieningspaneel 

MATRIX.CLOCK / 

MATRIX.OP71 * 

MATRIX.AI MATRIX.LON MATRIX.V MATRIX.Net 

4-7 aders 4-7 aders 

Afb. 6-28: Groepsstructuur van een combinatie van de regelaartypes MATRIX 2000 en MATRIX 3000 


De toewijzing van de groepsadressen gebeurt: 

–– met de schakelaar voor het groepsadres op het bedieningspaneel. Lees 

daartoe in de gebruikshandleiding "GEA MATRIX ® bedieningspanelen" 

het hoofdstuk "Inbedrijfstelling en testen". 

–– op de print van de regelaar MATRIX 3000. Lees daartoe de 

gebruikshandleiding van de unit. 

De MATRIX OP71 wordt aan deze groep toegewezen via de 

clusterconfiguratie. Lees daartoe het "Submenu clusterconfig." in de 

gebruikshandleiding "GEA MATRIX ® bedieningspaneel OP71". 

De gegevens van de module MATRIX.LON worden toegewezen via de LON ® - 

zijdige configuratie. 

De module MATRIX.V worden aan deze groep toegewezen via de 

schakelaar voor het groepsadres. Lees daartoe het desbetreffende 

hoofdstuk "Inbedrijfstelling en testen" in deze gebruikshandleiding of in de 

gebruikshandleiding voor "GEA MATRIX ® - Globale module". 

De volgorde van de units 2-16 is willekeurig. Het bedieningspaneel moet 

aangesloten worden op een regelaar van het type MATRIX 3000. 

Met systeem MATRIX 3000 kan tevens een groep ingericht worden met 

componenten van het systeem MATRIX 2000. 

Bovendien kan het bedieningspaneel vervallen, wanneer globale modules, 

zoals MATRIX.LON, 01, 00, AI, OP71, aanwezig zijn en via deze module de 

vereiste bedrijfsparameters en de instelwaarden naar de groep verzonden 

kunnen worden. 




Groepsstructuur bij systeem MATRIX 3000 en/of MATRIX 4000 

Met de systemen MATRIX 3000 en MATRIX 4000 kan een groep 

gevormd worden. Het voorbeeld in afb. 6-29 toont een netwerk met 

bedieningspaneel, MATRIX 3000, MATRIX 4000 en verschillende globale 

modules. 

Groep 

Netwerk 

MATRIX.RF 

MATRIX.EM 

MATRIX.DI 

MATRIX.DO 


MATRIX.Net 

MATRIX.Net 

MATRIX.V 

MATRIX.LON 

MATRIX.AI 

MATRIX.CLOCK / 

OP71 * 

Afb. 6-29: Groepsstructuur van een combinatie van de regelaartypes MATRIX 3000 en MATRIX 4000 


De volgorde en combinatie van de regelaars/units is volstrekt willekeurig. 

Er kunnen echter ook uitsluitend MATRIX 3000- of uitsluitend 

MATRIX 4000-regelaars gebruikt worden. 

Wij adviseren om het bedieningspaneel als eerste component van een groep 

te configureren. 

De toewijzing van de groepsadressen gebeurt: 

–– met de schakelaar voor het groepsadres op het bedieningspaneel. Lees 

daartoe in de gebruikshandleiding "GEA MATRIX ® bedieningspanelen" 

het hoofdstuk "Inbedrijfstelling en testen". 

–– op de print van de regelaar MATRIX 3000/4000. Lees daartoe de 

gebruikshandleiding van de unit. 

De MATRIX OP71 wordt aan deze groep toegewezen via de 

clusterconfiguratie. Lees daartoe het "Submenu clusterconfig." in de 

gebruikshandleiding "GEA MATRIX ® bedieningspaneel OP71". 

De gegevens van de module MATRIX.LON worden toegewezen via de LON ® - 

zijdige configuratie. 

De modules MATRIX.v, MATRIX.RF en MATRIX.EM worden aan deze 

groep toegewezen via de schakelaar voor het groepsadres. Lees daartoe 

het desbetreffende hoofdstuk "Inbedrijfstelling en testen" in deze 

gebruikshandleiding of in de gebruikshandleiding voor "GEA MATRIX ® - 

Globale module". 

OPGELET! 

De combinatie van units met MATRIX 3000 en units met MATRIX 2000 is 

in deze groepsconfiguratie toegestaan. Zie "Groepsstructuur bij systeem 

MATRIX 3000 in combinatie met MATRIX 2000" op pagina 65. Een 

combinatie van units met MATRIX 4000 en units met MATRIX 2000 is niet 

mogelijk. 




6.8.2 Netwerkstructuur MATRIX.Net 

Een netwerk kan bestaan uit één of meerdere groepen (maximaal 16). 

Daarnaast kunnen globale modules in het netwerk geïntegreerd worden. 

De netopbouw/nettopologie van MATRIX.Net moet lijnvormig uitgevoerd 

worden. Zie "Topologieën van het netwerk MATRIX.Net" op pagina 68. 

De maximale omvang van het netwerk MATRIX.Net wordt in afb. 6-30 als 

voorbeeld getoond. 

Groep 2 

Groep 4 Groep 16 

Groep 3 

Groep 1 

Afb. 6-30: Voorbeeld van de maximale omvang van een netwerk 


De maximale omvang van het netwerk kan bestaan uit: 

–– maximaal 16 unitgroepen – Zie "Topologieën van het netwerk MATRIX. 

Net" op pagina 68. 

–– twee digitale ingangsmodules (MATRIX.DI) 

–– twee analoge ingangsmodules (MATRIX.AI) 

–– twee digitale uitgangsmodules (MATRIX.DO) 

–– een afzuigmanager (MATRIX.EM) 

–– 

maximaal 16 LON ® 

-modules (MATRIX.LON). 

–– er kan slechts 1 module MATRIX.LON bij elke groep ingedeeld worden 

–– een centrale schakelklok (MATRIX.CLOCK) of een groepenoverkoepelend 

bedieningspaneel (MATRIX-bedieningspaneel OP71) ** 

** Wanneer een modulebeheerssysteem (LON-module) zich in een groep 

aanmeldt en deze groep bij een cluster van het groepenoverkoepelend 

MATRIX-bedieningspaneel OP71 ingedeeld is, dan ontstaat een 

adresconflict. De LON-module en het MATRIX-bedieningspaneel OP71 

moeten bijgevolg verschillende groepen bedienen. 

De volgorde van de unitgroepen en globale modules in het netwerk 

is willekeurig. Bepalend voor de toewijzing van de units, de 

bedieningspanelen en de globale modules tot een groep is: 

–– de instelling van de schakelaar voor het groepsadres (lees daartoe 

tevens het hoofdstuk "Inbedrijfstelling en testen" in de desbetreffende 

gebruikshandleidingen) 

–– of de toewijzing van een module-ingang en -uitgang aan een unitgroep 

via de onderhoudssoftware MATRIX.PC (lees daartoe de Online-Help voor 

de onderhoudssoftware MATRIX.PC) 

en niet de fysieke volgorde. 




6.8.3 Topologieën van het netwerk MATRIX.Net 

6.8.4 Lijnstructuur 

Het MATRIX.Net kan met een lijnstructuur en een lijnstructuur met 

steekleiding opgebouwd worden. Alle met het MATRIX-systeem uitgeruste 

units hebben toegang tot deze databus. 

De databus moet aan beide fysieke uiteinden afgesloten worden zodat er 

geen reflecties kunnen optreden, die de gegevensoverdracht storen. Op de 

betreffende prints zijn schakelbare busafsluitweerstanden geïntegreerd, die 

zorgen voor een goede afsluiting - zie hoofdstuk "MATRIX.net aansluiten" 

in de desbetreffende gebruikshandleidingen. 

1 2 De afbeelding toont de opbouw van een MATRIX.Net met lijnstructuur. Als 

voorbeeld zijn twee groepen met elk een bedieningspaneel en een globale 

module gekoppeld. 

Bovendien wordt de voeding van het bedieningspaneel via de regelaar 

(klemmen 95/99) afgebeeld. 

Groep 1 Groep 2 

4 conducteurs 2 conducteurs 

2 

conducteurs 

4 conducteurs 

Afb. 6-31: Opbouw van een MATRIX.Net met lijnstructuur 

OPGELET! 

De datakabel moet zodanig aangelegd worden, zoals weergegeven 

in afb. 6-31, dat de afscherming van de kabel slechts aan één zijde 

aangesloten is – Zie "Afscherming/Aarding" op pagina 71. 




6.8.5 Lijnstructuur met steekleiding 

1 2 3 X De afbeelding toont de opbouw van een MATRIX.Net met lijnstructuur en 

steekleiding. Als voorbeeld wordt de aansluiting van een bedieningspaneel 

weergegeven met een steekleiding bij meerdere groepen. De toegestane 

maximale lengte van de steekleiding bedraagt 25 m. 

Groep 1 Groep 2 Groep X 

2-aderig 4-aderig 2-aderig 

Afb. 6-32: Opbouw van een MATRIX.Net in lijnstructuur met steekleiding 

* Aangezien het niet toegestaan is om drie aders vast te klemmen, moet een tussenklem gebruikt worden! 

Hiervoor kunnen de tussenklemmen (STV) op de print – voor zover niet in gebruik – of externe klemmen 

gebruikt worden. 

OPGELET! 

De datakabel moet zodanig aangelegd worden, zoals weergegeven 

in afb. 6-32, dat de afscherming van de kabel slechts aan één zijde 

aangesloten is – Zie "Afscherming/Aarding" op pagina 71. 




6.8.6 Netwerkstructuur MATRIX.Net 

Datakabel 

Gebruik voor het opbouwen van de MATRIX.Net uitsluitend datakabels 

conform DIN 19245 T3 en EN 50170, waarvan de aders paarsgewijs gedraaid 

zijn en die voorzien zijn van een gevlochten afscherming. 

Voor het bussysteem MATRIX.Net bevelen wij deze datakabels aan: 

max. 

kabellengte 

totaal [m] 

max. kabellengte 

steekleidingen [m] 

Fabrikant Kabeltype uitsluitend 

MATRIX.Net 

MATRIX.Net + 

voedingsspanning 

50 50 LAPP Kabel UNITRONIC ® BUS CAN 1×2×0,22 2×2×0,22 



30 30 LAPP Kabel UNITRONIC ® BUS LD 1×2×0,22 2×2×0,22 

30 30 LAPP Kabel UNITRONIC ® Li2YCY (TP) 2×2×0,22 

150 60 LAPP Kabel UNITRONIC ® Li2YCY (TP) 1×2×0,34 2×2×0,34 

150 60 LAPP Kabel UNITRONIC ® Li2YCY (TP) 1×2×0,5 2×2×0,5 

30 30 LAPP Kabel UNITRONIC ® Li2YCY PiMF 2×2×0,22 



50 50 HELUKABEL CAN BUS 1×2×0,22 4×1×0,22 



30 30 HELUKABEL PAAR-TRONIC-Li-2YCYV 

2X2X 

30 30 BELDEN 9841 1×2×AWG24 

2×2×0,22 

30 30 BELDEN 9842 2×2×AWG24 

150 60 BELDEN 3105A 1×2×AWG22 

150 60 BELDEN 3107A 2×2×AWG22 

Tab. 6-3: Datakabel 




Kabellengtes 

Onafhankelijk van de kabeldoorsnede en het aantal deelnemers mag 

de kabellengte beslist niet meer bedragen dan 600 m, inclusief de 

steekleidingen. 

De lengte van een steekleiding mag niet meer bedragen dan 25 m. De 

totale lengte van alle steekleidingen mag niet meer bedragen dan 150 m. 

ADVIES 

Bij meer dan 110 deelnemers moeten repeaters in het netwerk 

opgenomen worden. Om de kabellengte te vergroten, zijn speciale 

repeaters nodig, die de looptijden van de telegrammen tussen de 

netwerksegmenten ontkoppelen. 

Afhankelijk van de kabellengte van het MATRIX.Net moet de 

kabeldoorsnede van de busleiding aangepast worden! 

Kabellengte 

tot 50 m 

tot 600 m 

Kabeltype 

2 x 2 x 0,22 mm 2 * 

1 x 2 x 0,22 mm 2 

2 x 2 x 0,5 mm 2 * 

1 x 2 x 0,5 mm 2 

* Bevat 2 aders voor de voeding van bedieningspanelen of modules. 

Afscherming/Aarding 

• De datakabel (MATRIX.Net) moet aan één zijde in de GEA airco- en 

ventilatie-units met afschermingsklemmen aangesloten worden voor een 

optimaal elektrisch contact. 

• De afscherming met de afschermingsklem volvlaks op massa aansluiten! 

• In installaties met een uitgestrekt netwerk of wanneer rekening 

gehouden moet worden met grote EMC-invloeden, moet de afscherming 

aan beide zijden aangesloten worden. In dat geval moet eerst 

gecontroleerd worden of er geen potentiaalverschillen optreden. 




6.9 Elektrische aansluiting met GEA microschakelaars/relaisprints 

M 

1~ 

De GEA MPower-Geko's kunnen makkelijk bestuurd en geregeld worden 

met de schakelaars CMS, CMT of CET. Afhankelijk van de unituitvoering zijn 

de volgende bedrijfsstanden mogelijk: 

–– Bedrijfsstand enkel verwarmen (2-pijpsysteem) 

–– Bedrijfsstand enkel koelen (2-pijpsysteem) 

–– Bedrijfsstand verwarmen of koelen (2-pijpsysteem) 

–– Bedrijfsstand verwarmen en koelen (4-pijpsysteem) 

De microschakelaars worden aangesloten op de af fabriek gemonteerde 

klemmenstrook. Deze bevindt zich in de klemmenkast of in de plaatstalen 

elektrische schakelkast die op de basisomkasting gemonteerd is (zie afb. 6-1 

op pagina 48). 

Zonder relaisprint kan slechts één unit op een schakelaar (CMS, CMT) 

aangesloten worden. Met relaisprint kunnen tot 4 units op een schakelaar 

(CMS, CMT, CET) aangesloten worden (regelsleutel DO.2xx.xx). 

PE L N N N 110 111 112 113 114 60 61 874 875 876 877 878 879 10 11 12 13 

PE L N 

1) 

1 2 3 4 5 

Afb. 6-33: Motor- en ventielklemmenstrook 

PE 

L 

L 

PE L N 

on/off 

alarm 

N 

N 

6 7 

2) 

M 

814 815 816 STP STP 

M 

Pos. 1: voeding 230 V AC; externe afzekering 


Pos. 2: insturing ventilator (klemmen 

110 = toerental 1; 111 = toerental 2; 

112 = toerental 3) 

Pos. 3: klemmen voor uitgevoerde 

thermocontacten (optioneel); 

belastbaarheid 230 V AC/1 A) 

Pos. 4: aansluitklemmen voor ventielen 

Pos. 5: aansluitklemmen voor optionele 


Pos. 6: voeding 230 V AC; externe afzekering 


Pos. 7: storingsmeldingen (contact 814-815 

gesloten - 7 storing condenspomp; 

contactbelastbaarheid 230 V AC/2 A) 

1) Relaisprint bij units met regelsleutel 

DO.2xx.xx 

2) De ventielaansluiting staat aangegeven in 

het unitspecifieke aansluitplan. 

Afb. 6-34: Condenspompen-klemmenstrook 

Op de volgende aansluitschema's wordt telkens als voorbeeld de aansluiting 

van een microschakelaar met 2 units weergegeven. 

OPGELET! 

Voordat u met de aansluiting begint, moet u eerst controleren of de 

bestelcode van de elektrische uitrusting van de unit overeenstemt met 

het schakelschema. Er mag altijd slechts één ventilatortoerental tegelijk 

aangestuurd worden! Wanneer er een storing in de condenspomp 

optreedt en bij units met uigevoerd thermocontact (klemmen TK) moet 

ter plaatse gegarandeerd worden dat als er een fout optreedt, de 

ventilator uitgeschakeld wordt en het koelventiel sluit. 

• Voer de aansluiting uitsluitend uit overeenkomstig het unitspecifieke 


• De aansluiting van de storingsmeldcontacten staat aangegeven in het 

unitspecifieke aansluitschema. 




6.10 Unitaansluiting microschakelaars CMS, CMI en CEI (= MCR2000) 

6.10.1 Unitaansluitklemmen voor uitvoeringen met klemmenstrook en optionele relaisprint 

Eventueel 2e unit en 

verdere 

6-8 

1) 

M 

1~ 

PE L N N N 110 111 112 113 114 60 61 874 875 876 877 878 879 10 11 12 13 

PE 

*) 

Unit 

L N N N 110 111 112 113 114 60 61 874 875 876 877 878 879 

2) 

optioneel met condenspomp 

on/off 

alarm 

PE L L N N 814 815 816 STP STP 

PE L L N N 814 815 816 STP STP 

1ste unit 

6-8 

B6A 

PE L N 

3 

B6A 

PE L N 

3) 

4) 

R P D A B C 

H I K F M 

Afb. 6-35: Aansluitklemmen 

1) = Relaiskit (enkel units met regelsleutel DO.2xx.xx) 

2) = Ventielen aansluiten indien in de unituitrusting aanwezig. Anders enkel besturing van de ventilator. 

Het ventiel voor installaties enkel verwarmen, enkel koelen en verwarmen of koelen moet aangesloten 

worden op klem 876, het verwarmingsventiel bij 4-pijpinstallaties op klem 878. 

3) = Bij units met condenspomp gebeurt de voeding aan de condenspomp (in plaats van 

motorklemmenstrook). De doorvoer van N naar de motorklemmenstrook werd af fabriek uitgevoerd. 

4) = Aansluiting van P gebeurt bij units met condenspomp hier. 

*) = De aansluitingen in de lichtgrijze zone zijn al af fabriek uitgevoerd. 

De weergave op deze plaats bevordert enkel en alleen de betere voorstelling van het schakelschema. 

X = aantal aders van de kabel: bv.: 5 × 1,5 mm 2 NYM 

P 




6.11 Voeler en besturingsingangen - microschakelaar CEI 

15 

16 

17 

18 

1 2 

Afb. 6-36: 

Voeleraansluiting 

15 

16 

17 

18 

3 4 

Afb. 6-37: 

Besturingsingangen 

Aansluiting van ruimte- of retourluchtvoeler (optie) of 


–– Aansluitkabel zie aanwijzing op pagina 55 bovenaan. 

Pos. 1: ruimte- of retourluchtvoeler - bij retourluchtvoeler verbinding met de unit, 

klemmen 12 en 13 tot stand brengen! 

Pos. 2: aanvoertemperatuurvoeler (de klemmen 10 en 11 aan de unit kunnen als 

tussenklemmen gebruikt worden). 

• Sluit de netspanning aan overeenkomstig het aansluitschema. 

–– Bij aansluiting van een retourluchtvoeler verdere bedrading volgens 

"Continubedrijf van de ventilator" uitvoeren (zie volgende pagina's). 

Besturingsingangen vrijgave of H/C-omschakeling 

–– Aansluitkabel zie aanwijzing op pagina 55 bovenaan. 

Pos. 3: ingang H/C-omschakeling (in plaats van aanvoertemperatuurvoeler afb. 6-36, 

pos. 2) 

Pos. 4: vrijgave (contact gesloten) 

• Sluit de besturingsingangen aan overeenkomstig het aansluitschema. 

6.12 Aansluiting schakelaar microschakelaar CMS 

6.12.1 Bedrijfsstand enkel verwarmen - enkel koelen - verwarmen of koelen (2-pijpsysteem) 

5 

ABCD 

P 

6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

CMS (= 983 860) 

Afb. 6-38: Manuele ventilatorbesturing 




6.13 Aansluiting schakelaar microschakelaar CMT 

6.13.1 Bedrijfsstand enkel verwarmen (2-pijpsysteem) 

6 

ABCD H P 

7 

ABCD H I P 

9 

C 

2 10 

H 

6 6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

T 

CMT (=983 861) 

9 

C 

2 10 

H 

6 6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

T 

CMT (=983 861) 

Afb. 6-39: Continu bedrijf van de ventilator en 

ventielinsturing 

Ventilatorbesturing of ventilatoren 


6.13.2 Bedrijfsstand enkel koelen (2-pijpsysteem) 

6 

ABCD H P 

7 

ABCD H I P 

9 

C 

2 10 

H 

6 6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

T 

CMT (= 983 861) 

9 

C 

2 10 

H 

6 6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

T 

CMT (= 983 861) 





6.13.3 Bedrijfsstand verwarmen of koelen (2-pijpsysteem) 

ABCD I KM P R 

ABCD H I KM P R 

8 

8 

4 

4 

9 

C 

2 10 6 

H 

6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

1 2 3 

9 

C 

2 10 6 

H 

6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

1 2 3 

T 

T 

CMT (=983 861) 902 035 



CMT (=983 861) 



902 035 

6.13.4 Bedrijfsstand verwarmen en koelen (4-pijpsysteem) 

7 

ABCD F H P 

9 

C 

2 10 

H 

6 6 N 

1 2 4a 3 5 4 

01 123 

T 

CMT (=983 861) 

Afb. 6-42: Continu bedrijf van de ventilator en ventielinsturing 




6.14 Aansluiting schakelaar microschakelaar CEI 

6.14.1 Bedrijfsstand enkel verwarmen (2-pijpsysteem) 

6 

ABCD H P 

6 

ABCD H P 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 

Laagspanningsklemmenstrook 

15 16 17 18 

Lage sp. klemmenstr 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 

Bornier basse tension 

15 16 17 18 

Bornier pour tensions < 42V 

CET (=MCR2000) 






6.14.2 Bedrijfsstand enkel koelen (2-pijpsysteem) 

ABCD H P 

ABCD H P 

6 

6 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 

15 16 17 18 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 

15 16 17 18 











6.14.3 Bedrijfsstand verwarmen of koelen (2-pijpsysteem) 

6 

ABCD H P 

6 

ABCD H P 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 


15 16 17 18 


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 


15 16 17 18 








6.14.4 Bedrijfsstand verwarmen en koelen (4-pijpsysteem) 

7 

ABCD F H P 


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 


15 16 17 18 


Afb. 6-46: Continu bedrijf van de ventilator en ventielinsturing 



7 Inbedrijfstelling 



Schakel de unit vóór alle uit te voeren werkzaamheden steeds uit. Zorg 

ervoor dat de unit op een geschikt punt in de stroomvoorziening ter 

plaatse tegen opnieuw inschakelen beveiligd is. 


Neem vóór alle werkzaamheden aan ventilatorconvectoren de volgende 

punten in acht: 

Sluit bij alle werkzaamheden aan ventielen of toeen afvoerleidingen 

de toevoer van het verwarmingsmedium af en zorg ervoor dat deze niet 

onverhoeds geopend kunnen worden. 

Wacht tot het verwarmingsmedium afgekoeld is voor u aan het werk 

gaat. 


Gevaar voor verwonding door rondraaiende ventilatorbladen! Schakel de 

unit vóór alle uit te voeren werkzaamheden steeds uit. Zorg ervoor dat 

de unit op een geschikt punt in de stroomvoorziening ter plaatse tegen 

opnieuw inschakelen beveiligd is. 

7.1 Veiligheidscontrole 

7.1.1 Voorwaarden voor inbedrijfstelling 

–– De volledige installatie, waartoe deze MPower-Geko behoort, is zowel 

mechanisch als elektrisch volledig geïnstalleerd. 

–– De installatie, en dus ook deze MPower-Geko, is spanningvrij. 

–– Alle mediumleidingen zijn gespoeld en vrij van residuen en vervuilingen. 

–– De installatie is conform de voorschriften gevuld met medium (zie 

"Correct gebruik" op pagina 11 in de volledige gebruikshandleiding). 

OPGELET! 

Vóór de inbedrijfstelling moet ervoor gezorgd worden dat 

–– de uitblaas van de unit (warmtewisselaar) 

–– de condensbakken en het aanzuiggebied van de condenspomp 

–– en het filtermedium schoon zijn. 

Indien nodig, moeten deze onderdelen gereinigd worden of moet het 

filtermedium vervangen worden. 




7.1.2 Vóór de inbedrijfstelling moeten de volgende controles uitgevoerd worden: 

• Controleer de correcte bevestiging van de MPower-Geko 

(plafondbevestiging). 

• Controleer met de hand de bevestiging van de servomotoren (afb. 7-1, 

pos. 1). 

• Controleer of alle schroefverbindingen van de mediumaansluitingen 

vastzitten (afb. 7-1, pos. 2). 

• Controleer alle elektrische aansluitingen met behulp van de 

aansluitschema's en controleer of de schroeven van de klemmenstroken 

goed vastzitten. 

• Voer de overige stappen van de inbedrijfstelling uit (zie hoofdstuk 7.2). 

Afb. 7-1: Controles vóór de inbedrijfstelling 

Pos. 1: servomotoren 

Pos. 2: schroefverbindingen mediumaansluitingen 




7.2 Controle van de regel- en afsluitventielen 

7.2.1 Controle van de regelventielen 

In geval van reeds ter plaatse aanwezige ventielen moeten deze conform de 

voorschriften van de fabrikant gecontroleerd worden. 

2- of 3-wegventielen met modulerende servomotoren of 2- en 

3-wegventielen met thermo-elektrische servomotoren 

De servomotoren van de 2- en 3-wegventielen zijn voorzien van een 

standaanduiding in de vorm van rode kunststofnokken, die in sleuven 

boven de wartelmoer geleid zijn of achter een kijkvenster te zien zijn (zie 

tab. 7-1, pos. 1). 

Standaanduiding van de aandrijfspindel 2-wegventiel 3-wegventiel 

A 

AB 

B 

Stand 1 

Ventiel DICHT 

Ventiel DICHT 

A 

AB 

B 

Stand 2 

Tab. 7-1: Standaanduiding bij 2- en 3-wegventielen 

Pos. 1: standaanduiding 

Ventiel OPEN 

Ventiel OPEN 

OPGELET! 

De thermo-elektrische servomotoren zijn met een veersluiting en een 

schroefadapter aan de ventielkast bevestigd. Om de verbinding los te 

maken, moet de borgveer door zijdelings schuiven verwijderd worden. 




7.2.2 Instelling van de afsluitventielen (variant) 

Controleer of de afsluitventielen open zijn: 

• Schroef de beschermkap (afb. 7-2, pos. 2) af. 

• Sluit het ventiel door de inwendige volumeregelschroef (afb. 7-2, pos. 3) 

met een inbussleutel 4 mm tot aan de rechteraanslag in te draaien. 

• Draai de voorinstelschroef (afb. 7-2, pos. 4) tot aan de rechteraanslag in. 

• Voer de voorinstelling uit aan de hand van het in de diagrammen 

aangegeven aantal omwentelingen (zie afb. 7-3 met tab. 7-2 en afb. 7-4 

met tab. 7-3). Draai daartoe de voorinstelschroef tegen de klok in (max. 

8 omwentelingen). 

• Draai met een inbussleutel de volumeregelschroef (afb. 7-2, pos. 3) tot 

aan de aanslag open. 

• Schroef de beschermkap weer op. 

3 

Afb. 7-2: Afsluitventielen instellen 

Pos. 1: afsluitventiel 

Pos. 2: beschermkap 

Pos. 3: volumeregelschroef 

Pos. 4: voorinstelschroef 

2 

4 

1 

OPGELET! 

Door het afsluitventiel gedoseerd te openen, kan het doorstroomvolume 

van het medium door de unit beperkt worden. 




7.2.3 Afsluitventiel voor regelventielen tot Kvs-waarde 1,6 (1/2") bij ventilatorconvectoren 

Voorinstelling 

Drukverlies 

Doorstroming 

Afb. 7-3: Doorstroomdiagram V9400 

Voorinstelling ¼ ½ 1 1½ 2 3 4 5 6 7 8 

k v 

-waarden 0,07 0,13 0,22 0,32 0,43 0,65 0,85 1,10 1,25 1,40 1,45 

Tab. 7-2: Voorinstelling = aantal volle omwentelingen van de voorinstelschroef vanaf de rechteraanslag 




7.2.4 Afsluitventiel voor regelventielen van Kvs-waarde 2,5 (3/4") tot Kvs-waarde 4,0 (3/4") bij 

ventilatorconvectoren 

Voorinstelling 

Drukverlies 

Doorstroming 

Afb. 7-4: Doorstroomdiagram V9441 

Voorinstelling ½ 1 1½ 2 2½ 3 4 5 

k v 

-waarden 0,2 0,4 0,6 1 1,5 1,7 2 2,2 

Tab. 7-3: Voorinstelling = aantal volle omwentelingen van de voorinstelschroef vanaf de rechteraanslag 




7.3 Installatie ontluchten 

Om te garanderen dat de warmtewisselaar met verwarmings-/koelmedium 

gevuld is, moet de warmtewisselaar ontlucht worden. 

OPGELET! 

Elektrische units en meubilair beschermen tegen vrijkomend spuitwater. 

Afb. 7-5: Ontluchten van de warmtewisselaar 

• Open alle afsluiters en regelventielen. 

• Open de ontluchtingsschroef 

(ontluchtingsschroeven) met geschikt 

gereedschap (zie afb. 7-5). 

• Sluit de ontluchtingsschroef 

(ontluchtingsschroeven) weer wanneer 

alleen nog maar verwarmings-/ 

koelmedium uitstroomt. 

• Ga op dezelfde manier te werk bij 

alle andere ontluchtingsschroeven. 

Afhankelijk van de unituitvoering zijn dat 

1 tot 3 stuks. 

Pos. 1: ontluchtingsschroeven 

7.4 Condensafvoer controleren 

Dit controlepunt is uitsluitend van toepassing bij koelunits zonder 

condenspomp. 

Tijdens het gebruik van de koelunit wordt condens gevormd, ook op nietgeïsoleerde 

mediumleidingen. Controleer of 

• de aansluiting van de zijdelingse condensbak (afb. 7-6, pos. 1) zodanig 

aangebracht is dat de condens ongehinderd afgevoerd kan worden. 

Daarbij moet erop gelet worden dat de aansluitleiding met voldoende 

verval afloopt. 

Pos. 1: condensbak 

Pos. 2: condensafvoer 

Afb. 7-6: Afvoer van condens 




7.5 Afsluitweerstanden 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

Op de prints van het MATRIX 2000-regelsysteem bevinden zich geen 

afsluitweerstanden. 

Op het bedieningspaneel MATRIX OP20/OP21 moeten de afsluitweerstanden 

alleen worden in- of uitgeschakeld wanneer via het MATRIX.Net een 

netwerk naar andere unitgroepen of aanvullende modules, zoals een 

klokmodule of met ingangs- en uitgangsmodules tot stand gebracht wordt. 

De afsluitweerstanden moeten aan het begin en het einde van de lijn 

ingeschakeld worden (afb. 7-7): 

• Schakel op beide deelnemers (bv. bedieningspanelen, regelprints of 

modules) de DIP-schakelaars op "ON". 

Het begin en einde van de lijn komen overeen met het begin en einde van 

de busleiding. Bij stand-alone units moeten de afsluitweerstanden eveneens 

ingeschakeld worden. 

 

N O 

O 

N 

Module 

Begin van 

de lijn 

Module 

Afb. 7-7: Afsluitweerstanden instellen 

Module 


Einde van 

de lijn 

DIP-schakelaar 

Functie 

1 2 

OFF OFF afsluitweerstand uitgeschakeld 

ON ON afsluitweerstand ingeschakeld (toestand bij levering) 

OPGELET! 

Bij levering zijn de DIP-schakelaars op "ON/ON" ingesteld en moeten zij 

bij gebruik als tussenunit uitgeschakeld worden. 


N 

N 

N 

N 

N 

L 

L 

102 

103 

104 

105 

STP 

STP 

STP 

110 

111 

112 

120 

121 

122 

123 

124 

125 

2 

1 

N 

N 

N 

N 

99 

N 

98 

97 L 

96L 

95 

38 

37 

36 

35 

34102 

33103 

32 

31104 

30105 

STP 

73STP 

72STP 

71 

70110 

07111 

06112 

15 

14120 

13121 

12122 

11 

10123 

124 

125 

N 2 

N 

N 

N 

N 

N 

N 

N 

N 

L 

L 

L 

L 

102 

103 

104 

105 

110 

111 

112 

120 

121 

122 

123 

124 

125 

130 

131 

132 

133 

134 

140 

141 

1 

STP 

STP 

STP 

STP 

STP 

STP 

STP 

STP 

2 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

144 

143 

142 

1 

ON 

99 

9998 

97 

9896 

9795 

96 

95 

75 

3874 

3773 

72 

36 

71 

3570 

3405 

3304 

3225 

24 

3119 

3018 

07 

06 

15 

7314 

7213 

7112 

11 

7010 

07 

06 

1503 

02 

1401 

13 

12 

11 

10 

N 

N 

N 

N 

N 

N 

N 

N 

N 

L 

L 

L 

L 

102 

103 

104 

105 

110 

111 

112 

120 

121 

122 

123 

124 

125 

130 

131 

132 

133 

134 

140 

141 

STP 

STP 

STP 

STP 

STP 

STP 

L 

N 

N 

N 

N 

113 

114 

100 

150 

151 

100 

152 

153 

STP 

STP 

2 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

69 

68 

67 

66 

65 

64 

63 

62 

144 

143 

142 

1 

ON 

99 

98 

97 

96 

95 

75 

74 

73 

72 

71 

70 

05 

04 

25 

24 

19 

18 

07 

06 

15 

14 

13 

12 

11 

10 

03 

02 

01 



MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Op de regelprints van de MATRIX 3000-regelsystemen en op de 

bedieningspanelen MATRIX OP3X/44/5X bevinden zich afsluitweerstanden. 

De afsluitweerstanden moeten aan het begin en het einde van de lijn 

ingeschakeld worden (afb. 7-8): 

• Schakel op beide deelnemers (bv. bedieningspanelen, regelprints of 

modules) de DIP-schakelaars op "ON". 

Het begin en einde van de lijn komen overeen met het begin en einde van 

de busleiding. Bij stand-alone units moeten de afsluitweerstanden eveneens 

ingeschakeld worden. 


Regelprints 

STP 

STP 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

STP 

STP 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

STV 

ON 

ON 

O NON 

O 

N 

Unit 

Begin van 

de lijn 

Unit 

Afb. 7-8: Afsluitweerstanden instellen 

Unit 


Einde van 

de lijn 

DIP-schakelaar 

Functie 

1 2 

OFF OFF geen afsluitweerstand 

ON ON afsluitweerstand ingeschakeld (toestand bij levering) 

OPGELET! 

Bij levering zijn de DIP-schakelaars op "ON/ON" ingesteld en moeten zij 

bij gebruik als tussenunit uitgeschakeld worden. 




7.6 Adresinstelling 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

Op de prints van het MATRIX 2000-regelsysteem bevinden zich geen 

adreskeuzeschakelaars. 

Op het bedieningspaneel moet het juiste groepsadres toegewezen worden. 

Stand-alone groep (zonder netwerk van meerdere unitgroepen) 

• Stel op het bedieningspaneel het adres "0" in (af fabriek vooringesteld). 

Een aangesloten module MATRIX.v moet eveneens op adres "0" ingesteld 

worden. 

Netwerk van meerdere groepen 

• Stel op de bedieningspanelen de adressen 0 tot 15 in. Elke groep krijgt 

een eigen adres. Daarbij komen de aanduidingen A tot F overeen met de 

adressen 10 tot 15. 

OPGELET! 

Dubbele toewijzing van hetzelfde adres leidt tot storingen. 

Bij levering is de schakelaar voor het groepsadres op "0" ingesteld en 

moet deze eventueel veranderd worden. 

Groepsadressen: 

 

N 

O 

0 Groep 0 8 Groep 8 


2 Groep 2 A Groep 10 

3 Groep 3 B Groep 11 

4 Groep 4 C Groep 12 

5 Groep 5 D Groep 13 

6 Groep 6 E Groep 14 

7 Groep 7 F Groep 15 

1 2 3 

Afb. 7-9: Adres op het bedieningspaneel instellen 

Pos. 1: bedieningspaneel groep 0 (adres 0) 

Pos. 2: bedieningspaneel groep 1 (adres 1) 

Pos. 3: bedieningspaneel groep 2 (adres 2), enz. 




MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Op het bedieningspaneel en de units van een groep moet het juiste 

groepsadres toegewezen worden. 

Stand-alone groep (zonder netwerk van meerdere unitgroepen) 

• Stel op het bedieningspaneel het adres "0" in (af fabriek vooringesteld). 

• Stel op de regelprint(s) het adres "0" in (af fabriek vooringesteld). 

Netwerk van meerdere groepen 

• Stel op de bedieningspanelen en op alle tot de verschillende groepen 

behorende regelprints de adressen 0 tot 15 in. Elke groep krijgt een eigen 

adres. Daarbij komen de aanduidingen A tot F overeen met de adressen 

10 tot 15. 

OPGELET! 

Dubbele toewijzing van hetzelfde adres leidt tot storingen. 

Bij levering is de schakelaar voor het groepsadres op "0" ingesteld en 

moet deze eventueel veranderd worden. 


Regelprints Groepsadressen: 

N 

O 



2 Groep 2 A Groep 10 

3 Groep 3 B Groep 11 

4 Groep 4 C Groep 12 

5 Groep 5 D Groep 13 

6 Groep 6 E Groep 14 

7 Groep 7 F Groep 15 

1 2 3 

Afb. 7-10: Adres op het bedieningspaneel instellen 

Pos. 1: bedieningspaneel, MPower-Geko(s) groep 0 (adres 0) 

Pos. 2: bedieningspaneel, MPower-Geko(s) groep 1 (adres 1) 

Pos. 3: bedieningspaneel, MPower-Geko('s) groep 2 (adres 2), enz. 




7.7 Instelling van de begrenzingsfuncties 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Voor verwarmings- en koelbedrijf kunnen grenswaarden voor de 

inblaastemperatuur ingesteld worden. 

–– Verwarmingsbedrijf: 

minimum- en maximumbegrenzing (begrenzingstype vast of variabel) 

–– Koelbedrijf: 

minimumbegrenzing 

Deze grenswaarden en het begrenzingstype kunnen via de servicetool 

"MATRIX.PDA" en de onderhoudssoftware "MATRIX.PC" ingesteld worden 

(procedure, zie de gebruikshandleidingen van deze servicetool of de Online- 

Help van de servicesoftware). 

Bij gebruik van een bedieningspaneel met display (MATRIX OP50 of 

OP51) kunnen de grenswaarden ook hierop ingesteld worden (zie 

gebruikshandleiding MATRIX OP50/OP51). 

Algemene functies van de inblaastemperatuurbegrenzing 

Na het onder- of overschrijden van een inblaastemperatuurgrenswaarde 

schakelt de regelaar automatisch om naar de stand inblaasregeling. Daarbij 

wordt de inblaastemperatuur met de desbetreffende regelparameters van 

de inblaasregeling naar deze grenswaarde teruggeregeld. 

In de regelstanden ruimtetemperatuur- en cascaderegeling blijft deze 

tijdelijke inblaasregeling actief totdat het hoofddoel van de regeling, het 

bereiken van een bepaalde ruimtetemperatuur, bereikt is. Daarna wordt 

weer omgeschakeld naar de hoofdregelstand. 

Verwarmen minimumtemperatuur 

Wanneer deze functie geactiveerd wordt en er een temperatuursensor in 

de inblaaslucht geplaatst is, moet hier een temperatuurwaarde ingevoerd 

worden, die de inblaaslucht niet (vaste begrenzing) of slechts onder 

bepaalde voorwaarden (variabele begrenzing) mag onderschrijden. 

Fabrieksinstelling en grenswaarden voor de invoer: 

–– Standaardwaarde: 18,0°C 

–– Minimale invoerwaarde: 10,0°C 

–– Maximale invoerwaarde: 35,0°C 

Bij ruimtetemperatuurregeling kan tevens geselecteerd worden of de 

minimumbegrenzing vast of variabel uitgevoerd moet worden. 

Verwarmen minimumbegrenzing (vast): 

De ingestelde minimumtemperatuurwaarde wordt niet onderschreden. 

–– Voordeel: Tocht wordt grotendeels voorkomen. 

–– Nadeel: De ruimte kan, vooral bij te hoog ingestelde waarden, 

gemakkelijk te warm raken omdat de regelaar geen oververhitting kan 

voorkomen door toevoer van koudere lucht. 




Verwarmen minimumbegrenzing (variabel): 

De ingestelde minimumtemperatuurwaarde kan onderschreden worden 

wanneer de reële ruimtetemperatuur boven de ingestelde waarde 

ligt en wel met de waarde die voortvloeit uit de afwijking van de 

ruimtetemperatuur, vermenigvuldigd met de invloedfactor. 

–– Voordeel: Oververwarming van de ruimte door de minimumbegrenzing 

kan voorkomen of geminimaliseerd worden. 

–– Nadeel: De inblaastemperatuur kan de minimumtemperatuurwaarde 

onderschrijden. 

Fabrieksinstelling en invoergrenswaarden van de invloedfactor: 

–– Standaardwaarde 1,0 

–– Minimale invoerwaarde 0,4 

–– Maximale invoerwaarde 4,0 

Verwarmen maximumtemperatuur 


de inblaaslucht geplaatst is, kan hier een temperatuurwaarde ingevoerd 

worden, die de inblaaslucht niet mag overschrijden. 


–– Standaardwaarde 60,0°C 

–– Minimale invoerwaarde 25,0°C 

–– Maximale invoerwaarde 60,0°C 

Koelen minimumtemperatuur 


de inblaaslucht geplaatst is, kan hier een temperatuurwaarde ingevoerd 

worden, die de inblaaslucht niet mag onderschrijden. 


–– Standaardwaarde 10,0°C 

–– Minimale invoerwaarde 10,0°C 

–– Maximale invoerwaarde 20,0°C 




7.8 Unit inschakelen 


De elektrische schakelkast (klemmenkast) is open. 

Ingrepen in de elektrische schakelkast (klemmenkast) zijn niet toegestaan! 

Vooraleer de unit te verlaten, moet goed gecontroleerd worden of 

de elektrische schakelkast (klemmenkast) correct afgesloten is (zie 

"Klemmenkasten of elektrische schakelkasten" op pagina 48). 

• Schakel de voedingsspanning in. 

De unit wordt ingeschakeld met een bedieningspaneel uit de MATRIXserie, 

een microschakelaar CMS, CMT, CET of een externe regelaar. 

Hoe dit bediend moet worden, staat beschreven in de 

gebruikshandleiding van het aangesloten bedieningspaneel. 

• Schakel de unit in op het bedieningspaneel. 

• Test de toerentallen. 

100 R E 14:08 

21.5 °C 

1 2 

Afb. 7-11: Unit op het bedieningspaneel inschakelen 

Pos. 1: bedieningspaneel MATRIX OP44C 

Pos. 2: bedieningspaneel MATRIX OP51C 

OPGELET! 

De stand van de toerentalkeuzeschakelaar (alleen OP4C/OP5X/OP2XX/ 

OP3XX/ OP4XX) kan mechanisch begrensd worden. 

De begrenzing moet zodanig gebeuren dat de instelbare 

ventilatorsnelheid ten hoogste overeenkomt met die van de unit. 

De procedure voor het afstellen van de begrenzing staat beschreven in de 

gebruikshandleiding van het bedieningspaneel. 




7.9 Controle van de dataverbinding 

7.9.1 Controle van de stuurstroomkabels 

7.9.2 Controle van de dataverbinding 

LED 

LEDtoestand 


Voor het verhelpen van een storing in de dataverbinding moet u eerst 

de volledige installatie spanningvrij schakelen. Zorg ervoor dat de unit 

op een geschikt punt in de stroomvoorziening ter plaatse tegen opnieuw 


MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

De data-/commando-overdracht gebeurt via stuurstroomkabels. Deze 

moeten - naargelang van de unituitvoering - overeenkomstig het in de 

aansluitkast geplakte aansluitschema aangesloten of gecontroleerd worden 

(zie "Aansluiting van de stuurstroomkabels" op pagina 55). 

De gele LED op de regelprint geeft de voedingsspanning van de elektronica 

aan (niet MATRX 511). 

• Wanneer de LED niet brandt, moet u de voedingsspanning 230 V van de 

unit controleren. 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

De dataoverdracht gebeurt via een 2/4-aderige datakabel. Deze moet met 

behulp van het in de aansluitkast van de unit geplakte aansluitschema 

aangesloten of gecontroleerd worden (zie "Aansluiting van de 

busverbinding" op pagina 58). 

3 LED's op de regelprint geven de bedrijfstoestand van de unit aan. 

Bedrijfstoestand 

geel brandt Voedingsspanning van de elektronica in 

orde 

brandt niet 

Voedingsspanning van de elektronica niet 

in orde 

groen brandt Besturingssysteem en regelaarsoftware zijn 

gestart en werken correct 

rood 

Maatregel/oplossing 

- 

Voedingsspanning 230 V op de unit controleren 

brandt niet Software beschadigd of processor defect Print vervangen 

brandt 

continu 

Storing in de elektronica 

- 

Print spanningsloos schakelen en even wachten. 

Print weer inschakelen. Wanneer de 

storingsmelding opnieuw optreedt, moet de 

print vervangen worden. 

knippert Databus gestoord De aansluiting van de datakabels en de 

instelling van de afsluitweerstanden op alle units 

controleren. 

Tab. 7-4: Bedrijfstoestand en hulp bij storingen in de dataverbinding (MATRIX 3000) 




7.10 Controle van de besturingsingangen en -uitgangen 

7.10.1 Functie-ingang 

De regelsystemen MATRIX 500/3000/4000 zijn voorzien van 

besturingsingangen en -uitgangen. 

Bij controle van de besturingsingangen en -uitgangen moet uitgegaan 

worden van de af fabriek ingestelde configuratie. 

Met welke functies de regelaar uitgerust is, staat op het aansluitschema van 

de unit aangegeven (bij de aansluitkast van de unit meegeleverd). 

Er moet apart rekening gehouden worden met een eventueel op locatie 

uitgevoerde wijziging van de configuratie (via servicetool MATRIX.PDA of 

servicesoftware MATRIX.PC). 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Aan de ingang kunnen, afhankelijk van het regelsysteem, naar keuze de 

volgende functies toegewezen worden: 

Raamcontact (unit UIT met vorstbeveiliging); (niet MATRIX 511) 

• Overbrug de ingangsklemmen. 

• Schakel de unit in en wijzig eventueel de ingestelde waarde, tot de 

ventilator gaat draaien. 

• Verbreek de overbrugging. 

De ventilator moet uitschakelen en de ventielen sluiten 

(unit blijft in de stand vorstbeveiligingsbewaking) 

Nachtverlaging 

• Schakel de unit in en wijzig eventueel de ingestelde waarde, tot de 

ventilator gaat draaien. 


De ventilator moet uitschakelen en de ventielen sluiten. 

Voorwaarde: De ingestelde waarde voor de nachtverlaging is correct 

ingesteld 

(de unit blijft in vorstbeveiligingsbewaking indien deze functie 

beschikbaar is) 

OPGELET! 

Als in een groep meerdere ingangen met een verschillende configuratie 

gebruikt worden, dan heeft de ingang "nachtverlaging" voorrang op de 

ingang "raamcontact". 




7.10.2 Bedrijfsprogramma's 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Via de 4 extra ingangen en 2 uitgangen kunnen de onderstaand beschreven 

bedrijfsprogramma's ingeschakeld worden. 

Bedrijfsprogramma "normaal bedrijf" inschakelen: 

• Schakel de unit in. 

• Zet de installatie op nachtverlaging (zie gebruikshandleiding 

bedieningspaneel). 


99De installatie schakelt in de stand normaal bedrijf. 

Bedrijfsprogramma "vrije bedrijfskeuze" of "nachtverlaging" inschakelen: 



99De installatie schakelt in de stand "vrije bedrijfskeuze" of 

"nachtverlaging". 

Bedrijfsprogramma "unit uit" inschakelen: 



99De installatie schakelt uit (let op: geen vorstbeveiligingsfunctie). 

Bedrijfsprogramma "verwarmingsvraag" inschakelen: 

• Schakel de unit in en verhoog de ingestelde waarde totdat de unit gaat 

verwarmen. 

99Het contact "verwarmingsvraag" sluit (niet bij c/o-installaties). 

Bedrijfsprogramma "koelvraag" inschakelen: 

• Schakel de unit in en verlaag de ingestelde waarde totdat de unit gaat 

koelen. 

99Het contact "koelvraag" sluit (niet bij c/o-installaties). 

 




7.11 Condenspomp controleren (alleen bij koelunits met condenspomp) 

OPGELET! 

De drukleidingen moeten zodanig geïnstalleerd worden dat er geen 

trillingen (vibraties) op de basisunit of externe inrichtingen overgedragen 

kunnen worden. 

Let er voor de inbedrijfstelling op dat 

–– de uitblaas van de unit (warmtewisselaar) 

–– de condensbakken en de zuigzeef van de condenspomp 

–– en het filtermedium schoon zijn. 

Indien nodig, moeten deze onderdelen gereinigd worden of moet het 

filtermedium vervangen worden. 

Tijdens het gebruik van de koelunit wordt condens gevormd, ook op nietgeïsoleerde 

mediumleidingen. 

Afb. 7-12: Condenspomp controleren 


Pos. 2: zuigkorf 

• Controleer of 

–– de condensbak schoon is en stevig vastzit. 

–– de zuigkorf (afb. 7-12, pos. 2) schoon is en stevig vastzit. 

• Wanneer de voedingsspanning nog niet ingeschakeld is, schakelt u deze 

in. 

• Controleer de werking van de condenspomp: 

–– Doe daartoe voorzichtig wat water in de condensbak (afb. 7-12, pos. 1) 

tot de pomp inschakelt. 

–– Na korte tijd, wanneer het water grotendeels weggepompt is, moet 

de pomp weer uitschakelen (hou rekening met een nalooptijd van de 

pomp van ca. 10 sec.). 

–– Nu voert u de watertoevoer zodanig op dat de alarmsensor inschakelt 

(ventilator moet uitschakelen en het koelventiel moet sluiten). 

• Tijdens deze testfase moeten alle hydraulische verbindingen op dichtheid 

gecontroleerd worden. 




7.12. Functionaliteiten bij gebruik GEA MATRIX 

7.12.1 Ventilator 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Het gedrag van de ventilatorregeling is afhankelijk van de geconfigureerde 

regelstand en de gekozen bedrijfsstand op het bedieningspaneel. Als 

bedrijfsstanden voor de ventilator zijn instelbaar: 

–– Handmatige ventilatorregeling 

–– Automatische ventilatorregeling 

–– Automatische ventilatorregeling in "mute"-bedrijf (alleen OP50/OP51/ 

OP71) 

De ventilator schakelt onafhankelijk van de geselecteerde bedrijfsstand uit 

wanneer één van de volgende storingstoestanden opgetreden is: 

–– Thermische motorbewaking geactiveerd 

–– Onvoldoende bedrijfsdata door sensorstoring 

–– Hardware defect 

Automatisch 

De ventilator wordt afhankelijk van de afwijking van de ingestelde waarde 

(temperatuur) aangestuurd. 

ventilatortoerentallen 

3 

2 

1 

schakeldifferentie 

100[%] 

In "mute"-bedrijf is het hoogste ventilatortoerental geblokkeerd. 

De ventilatortoerentallen worden afhankelijk van de afwijking tussen 

ingestelde en actuele waarde geregeld. Daarbij wordt het regelgedrag 

beïnvloed door zowel de grootte als de tijdsduur van de optredende 

afwijking. 

Het aantal ventilatortoerentallen dat beschikbaar is, is afhankelijk van het 

unittype. 

Parameters: 

–– Aantal toerentallen: 0 .. 3-toerenventilator 

–– Aantal toerentallen: 0 .. 5-toerenventilator (uitsluitend MATRIX 4000 met 

extra I/O-kaart) 

Handmatig 

De ventilator wordt met het ingestelde ventilatortoerental aangestuurd. 

De instelling kan via het bedieningspaneel, het regelsysteem of externe 

modules (bv. een digitale ingangsmodule MATRIX.DI) gebeuren. 

Spoelfunctie 

Met deze functie blijft de ventilator van de units, ondanks het bereiken 

van de ingestelde temperatuur, onafhankelijk van de geselecteerde 

regeling ingeschakeld. Het ventilatortoerental moet daarbij handmatig 

ingesteld worden. Hiermee moet een optimale doorspoeling van de ruimte 

bereikt worden. Deze functie kan uitsluitend met het bedieningspaneel 

MATRIX OP50 en MATRIX OP51 of de onderhoudssoftware MATRIX.PC 

geselecteerd worden. 




Ontgrendeling: 

OPGELET! 

Voor een succesvolle ontgrendeling moet de oorzaak van de storing eerst 

opgelost worden! 

De installatie wordt bij het optreden van storingen die kritiek zijn voor de 

installatie, vergrendeld en uitgeschakeld. U kunt de installatie ontgrendelen 

door de keuzeschakelaar voor de toerentallen in de "O"-stand te plaatsen. 

U laat de schakelaar gedurende enkele seconden in deze stand staan en 

plaatst deze dan weer in de gewenste stand 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

Het gedrag van de ventilatorregeling is afhankelijk van de gekozen 

¬bedrijfsstand op het bedieningspaneel. 

 

–– In de "A"-stand wordt het ventilatortoerental 3 langdurig ingeschakeld. 

–– In stand "1" tot "5" wordt de ventilator uitgeschakeld zodra de 

insteltemperatuur bereikt is. De uitschakeling gebeurt mits inachtneming 

van de minimale looptijd (2 min.) en de herinschakeling mits 

inachtneming van de minimale standtijd (1 min.). 

7.12.2 Ventielen 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Afhankelijk van de geselecteerde regelaaruitvoering ondersteunt de 

geïntegreerde ventielregeling ventielen met 2- en 3-puntsgedrag. 

De ventielen kunnen voor de volgende bedrijfsstanden aangestuurd 

worden: 

–– Verwarmen 

–– Koelen 

–– Verwarmen of koelen 

–– Verwarmen en koelen 

Door de af fabriek vooraf ingestelde synchronisatie worden alle 

aangesloten ventielen (alleen bij 3-puntsbedrijf) om de 12 uur in een 

OPEN- of DICHT-stand gezet om een gemeenschappelijke uitgangspositie te 

realiseren. 

7.12.3 Condenspomp 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

De condenspomp dient voor de afvoer van de bij de koelunits gevormde 

condens. Via een niveauschakelaar wordt de condenspomp indien nodig 

ingeschakeld. 

Bij overschrijding van een grenswaarde wordt de ventilator uitgeschakeld, 

het koelventiel gesloten, en verschijnt een storingsmelding op het 

bedieningspaneel. 




7.12.4 Steunstand 

7.12.5 Ruimtevorstbescherming 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

De steunstand is uitsluitend beschikbaar in de regelstand 

ruimtetemperatuurregeling. Hierbij wordt niet op een vaste ingestelde 

waarde maar op een vooraf ingesteld instelbereik geregeld. Dit instelbereik 

kan uitsluitend via de servicesoftware MATRIX.PC gewijzigd worden. 

De steunstand is actief wanneer een ruimtetemperatuurvoeler aangesloten 

is, maar geen instelwaarde voor de ruimtetemperatuur beschikbaar is, d.w.z. 

geen bedieningspaneel aanwezig is (bv. om het gebouw te drogen tijdens 

de bouwperiode). 

De functie "steunstand" wordt afgebroken zodra een vaste instelwaarde 

voor de ruimtetemperatuur ingesteld wordt. 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

OPGELET! 

Dit punt betreft uitsluitend ventilatorconvectoren die ook voorzien zijn 

van een verwarmingsfunctie. 

Deze functie zorgt ervoor dat een geregelde ruimte vorstvrij blijft terwijl de 

unit uitgeschakeld is. 

Bij ruimtetemperaturen < 4°C wordt het ventiel, onafhankelijk van de 

toevoertemperatuur, volledig geopend of de elektrische verwarming 

ingeschakeld en de ventilator op het laagste toerental ingeschakeld. 

Wanneer de ruimtetemperatuur een waarde > 6°C bereikt, wordt het 

ventiel gesloten en de ventilator uitgeschakeld. Vervolgens wordt 

teruggeschakeld naar de normale regelmodus. 




7.12.6 Zomer-/wintercompensatie 

MATRIX 

511 2001 3001 4001 4001+IO 

 

Eindtemperatuur Eindtemperatuur 

Temp.- offset 

Starttemperatuur 

Voor deze functie moet een buitenvoeler aangesloten worden. 

Deze functie zorgt voor een verschuiving van de ingestelde waarde voor de 

ruimtetemperatuur afhankelijk van de buitentemperatuur. 

Toepassingsvoorbeeld: 

Er wordt bepaald om de ruimtetemperatuur vanaf 26°C buitentemperatuur 

met 0,5°C per 1°C buitentemperatuurstijging te verhogen. Vanaf een 

buitentemperatuur van 32°C moet de ingestelde waarde niet verder 

verhoogd worden. 

Als starttemperatuur moet dus 26°C en als eindtemperatuur 32°C ingevoerd 

worden. 

De offset voor de ingestelde waarde wordt als volgt berekend: 

(eindtemperatuur - starttemperatuur) * 0,5 °C (de verhoging per °C 

buitentemperatuurstijging) 

(32 - 26) * 0,5 = 6 * 0,5 = 3 

De af fabriek ingestelde parameters kunnen uitsluitend gewijzigd worden 

met de servicesoftware MATRIX.PC. 



8 Onderhoud en storingen verhelpen 


OPGELET! 

Onderhoudswerkzaamheden mogen uitsluitend uitgevoerd worden door 

deskundig personeel, mits inachtneming van deze gebruiksaanwijzing en 

alle geldende voorschriften. 


Gevaar voor verwonding door draaiende ventilatorrotor! 

Schakel de unit vóór alle uit te voeren werkzaamheden steeds uit. Zorg 

ervoor dat de unit op een geschikt punt in de stroomvoorziening ter 

plaatse tegen opnieuw inschakelen beveiligd is. 


Neem vóór alle werkzaamheden aan ventilatorconvectoren de volgende 

punten in acht: 

Sluit bij alle werkzaamheden aan ventielen of toeen afvoerleidingen 

de toevoer van het verwarmingsmedium af en zorg ervoor dat deze niet 

onverhoeds geopend kunnen worden. 

Wacht tot het verwarmingsmedium afgekoeld is voor u aan het werk 

gaat. 


Schakel de unit uit vóór alle uit te voeren werkzaamheden waarbij 

afdekpanelen verwijderd moeten worden. Zorg ervoor dat de unit op 

een geschikt punt in de stroomvoorziening ter plaatse tegen opnieuw 


8.1 Onderhoud 

De MPower-Geko is een hoogwaardige en betrouwbare unit. Om 

een correcte werking en een lange levensduur van de MPower-Geko 

te garanderen, is niettemin regelmatig onderhoud en inspectie door 

deskundig personeel noodzakelijk 

OPGELET! 

In geval van schade die te wijten is aan de niet-uitvoering van de vereiste 

periodieke controles, vervalt de fabrieksgarantie. 

Voor het behoud van de garantie is daarom een schriftelijk 

onderhoudsbewijs volgens de onderstaande tabel nodig. 




Overzicht van de periodieke onderhoudswerkzaamheden 

De volgende onderhoudswerkzaamheden dienen op de aangegeven 

tijdstippen plaats te vinden. 

Componenten 

Onderhoudsinterval 

driemaandelijks 

zesmaandelijks 

jaarlijks 

vóór de koelfase 

Inspectie van de filter × 

Inspectie van de ventilator of het ventilatorcompartiment * × 

Variant: controle van de aanzuiggeluiddemper en/of de uitblaasgeluiddemper * × 

Inspectie van de schroefverbindingen van de mediumleidingen ** × 

Controle van de elektrische aansluitingen × 

Controle van de aarding × 

Ontluchting van de warmtewisselaar × 

Warmtewisselaar en condensbak op vervuiling/verontreiniging controleren en 

× 

eventueel reinigen/desinfecteren. 

Ventilatoren controleren × 

Inwendige isolatie op vervuiling/verontreiniging controleren en eventueel reinigen/ 

× 

desinfecteren 

Instelling en werking van alle ventielen controleren ** × 

Vochtsensoren reinigen ** × 

Werking van de condenspomp controleren ** × 

* Indien nodig, reinigen en van voorwerpen ontdoen 

** Afhankelijk van de uitvoeringsvariant 

Tab. 8-1: Regelmatige onderhoudswerkzaamheden 

8.2 Driemaandelijks onderhoud 

8.2.1 Filter reinigen of verwisselen 

Om de filter volgens afb. 8-1 te reinigen of te vervangen, gaat u als volgt te 

werk: 

• Maak de snelsluitingen van de filterklep los door deze 90° tegen de 

klok in te draaien (zie afb. 8-1; pos. 2) en open de klep door deze naar 

beneden te draaien (zie afb. 8-1, pos. 1). 




• Trek de filter gelijkmatig uit de unit (zie afb. 8-1, pos. 3). 

• Trek de klemmenstroken links en rechts van het filterframe los (zie 

afb. 8-1, pos. 4). 

• Trek het filterelement uit het filterframe (zie afb. 8-1, pos. 5). 

• Reinig het filterelement in lauwwarm water met een mild 

schoonmaakmiddel of vervang het filterelement. 

OPGELET! 

Gebruik voor de reiniging van het filterelement geen oplosmiddelen! 

Het beste resultaat wordt bereikt door een nieuw filterelement te 

plaatsen. Een vervangingsfilterset (5 stuks) kan bij GEA besteld worden 

onder bestelnummer ZGM.#A823 (filterklasse G2) of ZGM.#A833 

(filterklasse G3). Op de plaats van het "#"-symbool moet de te gebruiken 

bouwgrootte ingevoegd worden. 

• Hermonteer de filter met het gereinigde of nieuwe filterelement in 

omgekeerde volgorde. 

• Sluit de filterklep weer en vergrendel de snelsluitingen door ze in te 

drukken tot ze ineensluiten. 

Afb. 8-1: Filter afmonteren, filterelement reinigen of vervangen 

Pos. 1: filterklep 

Pos. 2: snelsluitingen 

Pos. 3: filter 

Pos. 4: klemmenstrook 

Pos. 5: filterelement 




8.3 Jaarlijks onderhoud 

8.3.1 Geluiddempermodule (variant) reinigen 


Gevaar voor verwonding door vallende unitcomponenten! Houd rekening 

met het gewicht van de unit! Controleer vóór de demontage van een 

module of de overige modules die aan het plafond bevestigd blijven, nog 

steeds goed bevestigd zijn. 

Indien nodig, gepaste maatregelen nemen om deze veilig te borgen. 

Afb. 8-2: Toebehorenmodule reinigen droog reinigen 



randen! Draag bij demontage van de unit een helm, veiligheidsschoenen 

en beschermhandschoenen. Voer de demontage altijd met twee personen 

uit. 

• Draai de centreer- en verbindingsbouten 

(afb. 8-2, pos. 1) van de geluiddempermodule 

los en verwijder deze. 

• Draai de moeren (M8) van de draadstangen 

waarmee de module bevestigd is, los totdat 

de module ontkoppeld kan worden (afb. 8-2, 

pos. 2). 

• Ontkoppel de module. Hou daarbij rekening 

met het gewicht van de module. 

• Reinig de binnenkant van de 

toebehorenmodule en de bekasting met een 

stofzuiger en 

• Hang de module terug in de plafondhouder en bevestig de module in 

omgekeerde volgorde ten opzichte van de demontage. 

• Controleer of de module correct bevestigd is aan het plafond en de unit. 

8.3.2 Schroefverbindingen van de mediumaansluitingen controleren 

Pos. 1: servomotor 

Pos. 2: schroefverbindingen 

mediumaansluitingen 

• Controleer of alle schroefverbindingen van de mediumaansluitingen 

goed aangedraaid zijn (zie afb. 8-3, pos. 1 als voorbeeld). 

• Controleer met de hand de bevestiging van de servomotoren (afb. 8-3, 

pos. 1 als voorbeeld). 

Afb. 8-3: Schroefverbindingen controleren 




8.3.3 Elektrische aansluitingen en aarding inspecteren 

8.3.4 Warmtewisselaar ontluchten 


Voordat de onderstaande werkzaamheden uitgevoerd worden, moet 

gecontroleerd worden of de unit spanningvrij is en de netspanning tegen 

opnieuw inschakelen beveiligd is. 

De unit mag pas verlaten worden nadat de elektrische schakelkast 

(klemmenkast) op correcte wijze gesloten is (zie hoofdstuk 6.2). 

• Open de klemmenkast of elektrische schakelkast (zie hoofdstuk 6.2). 

• Controleer of alle elektrische aansluitingen op de klemmenstroken goed 

vastzitten. 

• Controleer met een hiervoor geschikt meetinstrument of de unit correct 

geaard is. 

• Sluit de klemmenkast of elektrische schakelkast weer. 

• Ontlucht de warmtewisselaar zoals beschreven in hoofdstuk 7.3. 

8.3.5 Warmtewisselaar en condensbak op vervuiling/verontreiniging controleren en eventueel reinigen/ 

desinfecteren. 





uit. 


Gebruik geen chemische reinigings- of desinfecterende middelen die zuur 

of basisch reageren en aluminium- of zinkcorrosie kunnen veroorzaken! 

Zorg ervoor dat er geen eventueel restwater uit de condensbak kan 

ontsnappen! 

• Demonteer de condensbak (zie afb. 8-4, pos. 1 en pos. 2, telkens 

2 schroeven links en rechts). Afhankelijk van de inbouwsituatie moet de 

externe condensafvoerleiding gedemonteerd worden. 

• Controleer de warmtewisselaar (zie afb. 8-4, pos. 3) en de condensbak 

op vervuiling/verontreiniging en reinig/desinfecteer deze eventueel. 

Afhankelijk van de inbouwsituatie moet daarvoor de warmtewisselaar 

afgemonteerd worden. In dit geval volgt u de overeenkomstige 

aanwijzingen in hoofdstuk 8.3.7. 





Pos. 2: bevestigings¬schroeven 

(4 stuks) 

Pos. 3: warmtewisselaar 

Afb. 8-4: Warmtewisselaar en condensbak controleren 

• Monteer alle componenten weer in omgekeerde volgorde. 

OPGELET- ENKEL BIJ UNITS MET CONDENSPOMP! 

Let er bij de montage van het kunststof afvoerstuk 

van de condenspomp (3) op dat het halfronde 

stuk aan de rand van het aansluitstuk (1) zich in 

de bovenste positie bevindt. Schuif het kunststof 

afvoerstuk weer zo ver op het aansluitstuk van de 

condensbak (2) tot deze duidelijk in elkaar sluiten. 

1 

2 

3 

• Controleer daarna of de condens ongehinderd kan wegstromen uit de condensbak, en inspecteer de 

eventueel aanwezige sifon. 

OPGELET! 

Monteer de componenten niet wanneer u de onderstaande controle van 

de ventilatoren wilt uitvoeren! 

8.3.6 Ventilator controleren 



randen! 

Draag bij demontage van de unit een helm, veiligheidsschoenen en 

beschermhandschoenen. Voer de demontage altijd met twee personen 

uit. 




• Demonteer de condensbak zoals beschreven in hoofdstuk 8.3.5. 

• Open de filterklep (afb. 8-5, pos. 3) zoals beschreven in hoofdstuk 8.2.1 

en verwijder eventueel de filter. 

• Demonteer het afdekpaneel van het ventilatorcompartiment (afb. 8-5, 

pos. 1, telkens 3 schroeven rechts en links). 

• Controleer de soepele werking van de ventilator of ventilatoren (afb. 8-5, 

pos. 4). 

• Verwijder vuil uit de bekasting met een stofzuiger. 

Pos. 1: afdekpaneel ventilatorcompartiment 

Pos. 2: bevestigingsschroeven 

(6 stuks) 

Pos. 3: filterklep 

Pos. 4: ventilator 

Afb. 8-5: Ventilatorcompartiment controleren 









1 

2 

3 

OPGELET! 

Monteer de componenten niet wanneer u de onderstaande controle van 

de inwendige isolatie wilt uitvoeren! 




8.3.7 Inwendige isolatie op vervuiling/verontreiniging controleren en eventueel reinigen/desinfecteren 


Draag veiligheidshandschoenen om verwonding door scherpe randen te 

voorkomen 

Pos. 1: ontluchtingsschroeven 

Pos. 2: aftapschroeven 

Pos. 3: warmtewisselaaraansluitingen 


Gebruik geen chemische reinigings- of desinfecterende middelen die zuur 

of basisch reageren en aluminium- of zinkcorrosie kunnen veroorzaken! 

Gebruik uitsluitend aldehydvrije desinfecterende middelen op basis van 

alcohol. 

• Sluit alle mediumtoevoerleidingen naar de unit af. 


Elektrische units en meubilair beschermen tegen vrijkomend spuitwater! 

• Ledig de warmtewisselaar door alle ontluchtings- en aftapventielen aan 

de warmtewisselaaraansluitingen te openen (zie afb. 8-6, pos. 1 en pos. 2) 

en maak de schroefverbindingen van de mediumaansluitingen aan de 

warmtewisselaar los (zie afb. 8-7, pos. 3). 

Afb. 8-6: Warmtewisselaar aftappen 





uit. 

• Demonteer de condensbak zoals beschreven in hoofdstuk 8.3.5. 

Afhankelijk van de inbouwsituatie moet de externe condensafvoerleiding 

gedemonteerd worden. 

• Demonteer de warmtewisselaar. Draai aan beide zijden van de unit 

telkens 4 bevestigingsschroeven los (zie afb. 8-7, pos. 1) en haal de 

warmtewisselaar er voorzichtig langs beneden uit. 





(4 stuks per zijde) 

Afb. 8-7: Warmtewisselaar demonteren 

• Controleer de inwendige isolatie (zie afb. 8-8, pos. 1) van alle zijden op 

vervuiling/verontreiniging en reinig/desinfecteer deze eventueel. 

• Gebruik daarvoor een zachte doek die met een desinfecterend middel 

natgemaakt is, en maak de isolatie ermee schoon zonder druk uit te 

oefenen. 

Pos. 1: isolatie 

Afb. 8-8: Isolatie controleren 









1 

2 

3 

• Controleer de warmtewisselaar- en eventueel ventielaansluitingen op 

dichtheid en ga na of ze goed vastzitten. 

• Controleer of de condens ongehinderd kan wegstromen uit de 

condensbak, en inspecteer de eventueel aanwezige sifon. 

8.3.8 Ventielen controleren 

• Controleer de werking van de ventielen zoals beschreven in 

hoofdstuk 7.2. 




8.4 Vóór de koelfase 

8.4.1 Vochtsensoren reinigen 

Geldt alleen voor units met ingebouwde condenspomp. 

OPGELET! 

Bescherm de vochtsensoren tegen stof en agressieve vloeistoffen. 

• Draai de bevestigingsschroeven (3 schroeven, zie afb. 8-9, pos. 3) los en 

verwijder de console (zie afb. 8-9, pos. 2). 

Pos. 1: vochtsensoren 

Pos. 2: console 


Afb. 8-9: Vochtsensoren demonteren 

OPGELET! 

Reinig de contactvlakken nooit met agressieve schoonmaakmiddelen of 

harde voorwerpen. 

Gebruik voor het reinigen uitsluitend water en zeep. 




• Reinig de onderkant van de sensoren met een zachte doek (zie afb. 8-10). 

Pos. 1: vochtsensoren 

Afb. 8-10: Vochtsensoren reinigen 

• Monteer de unit in omgekeerde volgorde. 

OPGELET! 

Schuif de condenspompunit bij de montage tot de aanslag naar onderen 

vóór u de bevestigingsschroeven aandraait. 

8.4.2 Werking van de condenspomp controleren 

Geldt alleen voor units met ingebouwde condenspomp. 

OPGELET! 

Wanneer één van de voelers defect is, moeten altijd beide voelers 

vervangen worden. 

Beide voelers zijn samen op een console gemonteerd en in de fabriek 

zodanig gepositioneerd dat bij een correct uitgerichte basisunit de juiste 

schakelposities ingesteld zijn. 

• Controleer de werking van de condenspomp zoals beschreven in 

hoofdstuk 7.11. 




8.5 Bedrijfsstoringen 

Afwijkingen van de normale bedrijfstoestand van de ventilatorconvector 

duiden meestal op een storing en moeten door onderhoudspersoneel 

onderzocht worden. 

Aan de hand van de onderstaande tabel kan het onderhoudspersoneel 

mogelijke storingsoorzaken lokaliseren en verhelpen: 

Storing Mogelijke storingsoorzaak Oplossing 

Ventilator werkt niet De unit is niet ingeschakeld Unit inschakelen 

Geen elektrische spanning 

Elektrische bedrading niet 

aangesloten 

Afzekering van de unit defect 

Regelaar heeft de ventilator na het 

bereiken van de ruimtetemperatuur 

uitgeschakeld 

Ingang raamcontact is geactiveerd 

Zekering/stroomaansluiting 

controleren 

(alleen technisch personeel) 

Elektrische bedrading aansluiten 


Zekering vervangen 


Zie gebruikshandleidingen MATRIXbedieningspanelen 

Ventilator werkt niet 

OP3x/gele LED 

OP4C"Ext" brandt 

pagina 62 

OP5x: "R" op display 

Unit maakt te veel lawaai Te hoog toerental ingeschakeld Lager toerental inschakelen 

Unit verwarmt niet/ 

onvoldoende (warm 

pompwater) 

Luchtaanzuig of -uitblaas 

geblokkeerd 

Lager van de ventilator maakt lawaai 

Filter is vuil 

Ventilator niet ingeschakeld 

Luchtvolumestroom van de unit te 

klein 


geblokkeerd 

Ventilator geblokkeerd/defect 


Verwarmingsmedium is niet warm 

Ingang desactiveren - zie "Aansluiting 

functie-ingangen en -uitgangen" op 

Luchtinlaat/-uitlaat vrijmaken van 

vernauwingen of knikken 

Defecte ventilator vervangen 


Filter reinigen/vervangen 

Ventilator inschakelen 

Hoger toerental kiezen 

Luchtkanalen vrijmaken en eventueel 

reinigen 

Ventilator controleren en eventueel 

vervangen (alleen technisch 

personeel); zie ook pagina 111 

"Ventilator werkt niet" 


Verwarmingsinstallatie (ketel) 

inschakelen 

Circulatiepomp inschakelen 

Installatie ontluchten 





Unit verwarmt niet/ 

onvoldoende (warm 

pompwater) 

Watervolumestroom te klein 

Unit koelt niet/ 

onvoldoende (koud 

water) 

Insteltemperatuur op 

bedieningspaneel te laag ingesteld 

Bedieningspaneel is boven 

een warmtebron aangesloten 

of blootgesteld aan directe 

zonnestraling 

Regelventiel opent niet 

Ventilator niet ingeschakeld 

Luchtvolumestroom van de unit te 

klein 


geblokkeerd 

Ventilator geblokkeerd/defect 


Koelmedium is niet koud 

Watervolumestroom te klein 

Insteltemperatuur op 

bedieningspaneel te hoog ingesteld 

Bedieningspaneel bevindt zich in 

koude lucht, bv. bij de deur 

Regelventiel opent niet 

Pompcapaciteit controleren 


Doorstroming in pijpsecties 

controleren en met berekend 

drukverlies compenseren 


Insteltemperatuur op de regelaar 

hoger instellen 

Bedieningspaneel op een geschiktere 

plaats opstellen 


Defect regelventiel vervangen 


Ventilator inschakelen 

Hoger toerental kiezen 

Luchtkanalen vrijmaken en eventueel 

reinigen 

Ventilator controleren en eventueel 

vervangen (alleen technisch 

personeel); zie ook pagina 111 

"Ventilator werkt niet" 


Koudwatersectie inschakelen 

Circulatiepomp inschakelen 

Installatie ontluchten 

Pompcapaciteit controleren 


Doorstroming in pijpsecties 

controleren en met berekend 

drukverlies compenseren 


Instelwaarde op bedieningspaneel 

lager instellen 

Bedieningspaneel op een geschiktere 

plaats opstellen 

(enkel technisch personeel) 

Defect regelventiel vervangen 






Er loopt water uit de unit Afvoer van de condensbak verstopt Condensafvoer reinigen en op 

voldoende verval controleren, 

eventueel sifon reinigen en vullen 

(eventueel door technisch personeel) 

Regelaar blijft schakelen 

Koudwaterleidingen niet (goed) 

geïsoleerd 

Unit hangt niet waterpas 

Warmtewisselaar of hydraulische 

aansluitingen ondicht 

Bedieningspaneel op verkeerd 

meetpunt geïnstalleerd (bv. bij open 

deuren of vensters) 

Temperatuur verwarmingsmedium te 

hoog/laag 

Temperatuur koelmedium te hoog/ 

laag 

Andere verwarmingselementen met 

eigen regeling op dezelfde leiding 

(bv. verwarmingselementen met 

thermostaatventielen) aangesloten. 

Koudwaterleidingen isoleren 

(eventueel door technisch personeel) 

Unit uitrichten en waterpas ophangen 


Warmtewisselaar-, ontluchtings- en 

ventielaansluitingen op dichtheid 

controleren 

Zo nodig aansluitingen aandraaien, 

schroefinzet reinigen of aansluitingen 

opnieuw afdichten 

Bij ventielen met schroefaansluiting 

controleren of deze gemakkelijk 

open en dicht gaan, afdichtvlakken 

reinigen en evt. afdichting vervangen 


Soldeernaden tussen collector- en 

warmtewisselaarbuizen en de 

warmtewisselaarbochten op dichtheid 

controleren; indien deze ondicht zijn, 

dan warmtewisselaar vervangen 


Bedieningspaneel op een geschikte 

plaats installeren, waar een 

representatieve ruimtetemperatuur 

gemeten wordt 


Buitentemperatuurcurve op de 

regelaar van de ketelinstallatie 

corrigeren. Regelingsconcept 

controleren en dienovereenkomstig 

aanpassen 


Toevoertemperatuur op de regelaar 

van de ketelinstallatie corrigeren. 

Regelconcept controleren en 

dienovereenkomstig aanpassen 


Mediumstromen eventueel scheiden. 

Regelconcept controleren en 

dienovereenkomstig aanpassen 






Condenspomp 

Ventilator draait niet 

Rode LED van het 

bedieningspaneel 

knippert: 

Knippercodes: 

= TC-storing 

= storing condenspomp 

Er loopt water uit de unit, 

er is geen storing actief. 

Er loopt water uit de 

unit, pomp draait (bijna) 

continu 

Thermocontact (TC) van de 

ventilatormotor en/of het 

alarmcontact van de vochtvoeler van 

de condenspomp is geactiveerd 

De ventilator werd uitgeschakeld 

Vermogensprint/regelaar en/of 

ventilator defect 

Zekering T630 mA defect 

Wikkeling condenspomp defect 

Diode van de 

oververhittingsbeveiliging beschadigd 

Aanzuigkorf verstopt 

Vochtsensor(en) van de pomp vuil of 

defect 

Zekering T630 mA defect 

Diode van de 

oververhittingsbeveiliging beschadigd 

Aanzuigkorf verstopt 

Weerstanden aan de drukzijde van de 

pomp te hoog 

Slang aan drukzijde van de pomp 

verstopt 

Thermocontact van de 

ventilatormotor controleren 

(doorschakeling). 

Vermogensprint/regelaar en/of 

ventilatormotor vervangen 




Condenspomp vervangen 


Oververhittingsbeveiliging vervangen 


Aanzuigkorf reinigen 

Vochtsensor reinigen of vervangen 




Oververhittingsbeveiliging vervangen 



Weerstanden verlagen 

Slang reinigen of vervangen 

Condenspomp draait niet Pompzekering defect Zekering vervangen 


Vochtsensor van de pomp defect Vochtsensor vervangen 


Thermocontact van de pomp defect Pomp vervangen 


Pompwikkeling defect 

Pomp vervangen 


Bedrading losgeraakt 

Bedrading opnieuw aansluiten 






Condenspomp 

Ongewoon hard 

pompgeruis 

Pomp draait te kort, er 

wordt te weinig condens 

aangezogen 

Vochtsensoren krijgen 

geen spanning 

Unit en pompunit maken 

meer lawaai dan normaal 

(vibraties) 

Pomp zuigt geen condens aan 

Zuigzeef verstopt of sterk vervuild 

Aanzuig- of drukslang niet goed 

bevestigd (evt. mechanische 

trillingen) 

Pompbevestiging losgeraakt 

Pompisolatie is defect of los geraakt 

Thermocontact schakelt pomp door 

oververhitting uit 

Zekeringen T630 mA defect 

Bedrading losgeraakt of 

doorgesneden 

Pompbevestiging losgeraakt 

Pompisolatie is defect of los geraakt 

Pomp zuigt lucht aan 

De unit is niet waterpas geïnstalleerd 

Tab. 8-2: Storingsoorzaken en ontstoringsmaatregelen 




Aansluitingen en slangen correct 

bevestigen; mechanische trilling 

vermijden 

Pompbevestiging aandraaien 

Pompisolatie vervangen of goed 

opnieuw bevestigen 



Zekeringen vervangen 


Bedrading correct aansluiten 


Pompbevestiging aandraaien 

Pompisolatie vervangen of goed 

opnieuw bevestigen 

Aanzuigslang of aanzuig van de 

pomp correct plaatsen, evt. reinigen 

Unit opnieuw uitrichten 

Wanneer een storing niet door het onderhoudspersoneel verholpen kan 

worden, dient u een door GEA geautoriseerde servicedienst in te schakelen. 

Bedrijfsbrochure 

Gebruiksbrochures 

Productbrochures 

Data & feiten en gebruikshandleidingen 

(enkel verkrijgbaar in PDF-formaat) 

U bevindt zich op dit niveau van onze documentatiestructuur. Een afgedrukte versie 

van de eerste drie niveaus kunt u gratis aanvragen op info@gea-airtreatment.com. 

Alle brochures kunt u in PDF-formaat op www.gea-airtreatment.com downloaden. 


GEA Air Treatment 

Marketing Services 

International GmbH 

Südstraße 48 • 44625 Herne 

Telefon Tel. (+49 2325) 468-00 

Telefax (+49 2325) 49910 

EU-conformiteitsverklaring volgens de machinerichtlijn 98/37/CE, Annexe II A 

EEC declaration of conformity for machinery directive 98/37/EEC, Annex II, sub A 

Hierbij verklaren wij, GEA Air Treatment GmbH, dat de units van de serie GEA ventilo-convectoren 

MPower Geko qua ontwerp en constructie, alsmede in de door ons op de markt gebrachte uitvoering, in 

overeenstemming zijn met de toepasselijke fundamentele veiligheids-en gezondheidseisen van de EGrichtlijn. 

Elke eigenmachtige wijziging aan units van deze unitserie maakt de verklaring ongeldig. 

We, GEA Air Treatment GmbH, herewith declare, that the listed products of GEA are in conformity with the 

following standards or standardizing documents required by the EEC Directive. This declaration becomes 

invalid, should the product be changed without our knowledge. 

Verantwoordelijke voor de technische documentatie / Responsible for documentation: Product management 

Technische omschrijving / Unit type: GEA MPower - Geko / GM##.####.##### 

Volgende EU-richtlijnen zijn geldig tot 28 december 2009 

We point out that the following guidelines are valid until 28 December 2009 

–– 98/37 EU machinerichtlijn 

EEC-Machinery Directive 98/37/EEC 

–– EU laagspanningsrichtlijn (73/23/CEE), zoals vermeld in 93/68/CEE 

EEC-Low Voltage Directive (73/23/EEC), as issued in 93/68/EEC 

–– EU richtlijn elektromagnetische verdraagzaamheid (89/336/CEE), zoals vermeld in 93/97/CEE/EEC 

EEC Electromagnetic Compatibility Directive (89/336/EEC), as issued in 93/97/EEC 

Volgende EU-richtlijnen zijn geldig vanaf 29 december 2009 

We point out that the following guidelines are valid from 29 December 2009 

–– 2006/42 EU machinerichtllijn 

EEC-Machinery Directive 2006/42/EEC 

–– EU richtlijn elektromagnetische verdraagzaamheid (2004/108) 

EEC Electromagnetic Compatibility Directive (2004/108/EEC) 

Toegepaste geharmoniseerde normen: 

–– EN 12100-1 Veiligheid van machines - grondbeginselen, algemene vormgeving, deel 1: fundamentele 

terminologie, methodologie 

–– EN12100-2 Veiligheid van machines - grondbeginselen, algemene vormgeving, deel2: technische 

principes en details 

–– EN60204-1 Veiligheid van machines - elektrische uitrusting van de units, deel 1: algemene vereisten 

Datum/Handtekening fabrikant 

Date/Manufacturer's signature: Maart 2009 

Functie van de ondertekenaar: Dr. Michael Junker - Leidinggevende productie 

Personal data of signer: Dr. Michael Junker - Production responsible of the board

Sterk in techniek, oog voor detail ! 

Kwaliteit door ervaring! 

GEA Klimatechnik 

GmbH & Co KG 

A-4673 Gaspoltshofen 

Tel. +43 / 7735 / 8000-0 

GEA Happel Belgium N.V. 

B-1130 Brussels 

Tel. +32 / 2 / 2406161 

EVISS Ltd. 

BG-7000 Rousse 

Tel. +359 / 82 / 81000 


GmhB & Co KG 

RS-11070 Novi Beograd 

Tel. +381 / 11 / 3193955 

GEA Klimatechnik UAB 

LT-01141 Vilnius 

Tel. +370 / 5 / 2106060 

ATC Klimatec Schweiz AG 

CH-3065 Bolligen 

Tel. +41 / 31 / 9171919 

GEA LVZ, a.s. 

CZ-46312 Liberec 

Tel. +420 / 48 / 5225-111 

GEA Klimatizace spol. s r.o. 

CZ-46312 Liberec 

Tel. +420 / 48 / 5225-303 

GEA Happel 

Klimatechnik GmbH 

D-44625 Herne 

Tel. +49 / 2325 / 468-00 

GEA Happel 

Wieland GmbH 

D44625 Herne 

Tel. +49 / 2325 / 468-754 

GEA Delbag 

Lufttechnik GmbH 

D-44625 Herne 

Tel. +49 / 2325 / 468-700 

GEA Delbag-Luftfilter 

Vertriebsgesellschaft mbH 

D-10709 Berlin 

Tel. +49 / 30 / 43592-3 

GEA Klimateknik ApS 

DK-2610 Rødovre 

Tel. +45 / 38 / 887070 


Marketing Services Int. 

GmbH – oficina España 

E-28028 Madrid 

Tel. +34 / 91 / 3837701 



Tel. +370 / 5 / 2106060 

GEA Delbag 

Filtration de l’air 

F-77450 Montry 

Tel. +33 / 1 / 60043355 

GEA Happel France sarl 

F-59436 Roncq Cedex 

Tel. +33 / 3 / 20689020 

OY TEKNOCALOR AB 

FIN-01300 Vantaa 

Tel. + 358 / 10 / 8201100 

GEA Denco Ltd. 

UK-HR4 8DS Hereford 

Tel. +44 / 1432 / 277 277 

GEA Klimatechnika Kft 

H-1037 Budapest 

Tel. +36 / 1 / 4393200 

GEA Klima-rashladna 

tehnika d.o.o. 

HR-10000 Zagreb 

Tel. +385 / 1 / 6064900 

Aspect Environmental Ltd. 

Ardee, Co. Louth Ireland 

Tel. +353 / 41 / 685983 

Rafn Jensson 

IS-110 Reykjavik 

Tel. +354 / 56 / 780-30 

GEA Happel Luxembourg 

L-4940 Bascharage 

Tel. +352 / 26 / 502970 



Tel. +370 / 5 / 2106060 



Tel. +370 / 5 / 2106060 


GmbH & Co KG 

RS-110 70 Novi Beograd 

Tel. +381 / 11 / 3193955 

GEA Klimaprodukter AS 

N-0484 Oslo 

Tel. +47 / 220 / 27990 

GEA Happel Nederland B.V. 

NL-2909 LL 

Capelle a/d Ijssel 

Tel. +31 / 10 / 2350606 

Nónio, Lda. 

P-1269-090 Lisboa 

Tel. +351 / 21 / 3826160 

GEA Klimatyzacja Sp. z o.o. 

PL-54610 Wroclaw 

Tel. +48 / 71 / 3737952 

GEA Klimatechnik s.r.l. 

RO-300222 Timisoara 

Tel. +40 / 356 / 423703 


GmbH & Co KG 

RUS-105094 Moskva 

Tel. +7 / 495 / 9566674 

GEA EXOS Ventilation AB 

S-74528 Enköping 

Tel. +46 / 171 / 85530 

GEA Klimatizácia s.r.o. 

SK-83104 Bratislava 

Tel. +421 / 7 / 44457917 

GEA Klimatizacijska 

Tehnika d.o.o. 

SI-1000 Ljubljana 

Tel. +386 / 1 / 2573850 


GmbH & Co KG 

RS-11070 Novi Beograd 

Tel. +381 / 11 / 3193955 

ISISAN 

TR-80700 

Balmumcu Istanbul 

Tel. +90 / 212 / 2757171 

GEA Ukraina t.o.v. 

UA-01135 Kyiv 

Tel. +38 / 044 / 4619356 

GEA Deichmann 

Umwelttechnik GmbH 

D-36179 Bebra 

Tel. +49 / 6622 / 504-0 


Middle East 

UAE-Dubai 

Tel. +971 / 4 / 887 3881 

PR-2009-0016-NL • Onder voorbehoud van wijzigingen 

Stand 10/2009 • © GEA Air Treatment 

HVAC Systems 

GEA Happel Belgium NV • Dobbelenbergstraat 7 • B-1130 Brussel • Tel: +32-2-240 61 61 • Fax: +32-2-240 61 81 • www.gea-happel.be • sales.hbe@geagroup.com

HVAC Systems - GEA Happel Belgium

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?