1. (Company Profile) . . 1988 Food and Beverage 90 800 392/56-57 ...
1. (Company Profile) . . 1988 Food and Beverage 90 800 392/56-57 ...
1. (Company Profile) . . 1988 Food and Beverage 90 800 392/56-57 ...
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
บริษัท อําพลฟูดส์ โพรเซสซิ ง จํากัด<br />
<strong>1.</strong> ประวัติบริษัท (<strong>Company</strong> <strong>Profile</strong>)<br />
บริษัท อําพลฟูดส์ โพรเซสซิง<br />
จํากัด เริมก่อตังมาตังแต่ปี<br />
ค.ศ. <strong>1988</strong> ซึ งเป็นกลุ่มอุตสาหกรรมผู้ผลิต<br />
“<strong>Food</strong> <strong>and</strong><br />
<strong>Beverage</strong>” โดยมีทุนจดทะเบียน <strong>90</strong> ล้านบาท และมีพนักงานทังสิ นประมาณ <strong>800</strong> คน ซึ งมีสํานักงานใหญ่อยู ่ที<br />
<strong>392</strong>/<strong>56</strong>-<strong>57</strong> ซอยปรีชาพาณิชย์ ถนนมหาราช แขวงพระบรมมหาราชวัง เขตพระนคร กรุงเทพ และมีโรงงานตังอยู ่ที <strong>57</strong><br />
หมู ่ 3 ตําบลกระทุ่มล้ม<br />
อําเภอสามพราน จังหวัดนครปฐม 73220 โทร (02) 811-8550-3 Website : ampolfood.com<br />
บริษัท อําพลฟูดส์ โพรเซสซิง<br />
จํากัด มีวิสัยทัศน์ที จะเป็นผู้นํานวัตกรรมอาหารไทยสู ่ตลาดโลก ด้วยความ<br />
รับผิดชอบต่อสังคมและสิงแวดล้อม<br />
โดยมีภารกิจดังนี คือ<br />
<strong>1.</strong> สร้างนวัตกรรม ด้วยการวิจัย และพัฒนาผลิตภัณฑ์ เพื อความได้เปรียบทางการแข่งขัน<br />
<strong>1.</strong>1 ผลิตภัณฑ์จากมะพร้าว<br />
<strong>1.</strong>2 อาหารไทยพร้อมปรุง<br />
<strong>1.</strong>3 เครื องดื มเพื อสุขภาพ<br />
<strong>1.</strong>4 เครื องปรุงรสเพื อสุขภาพ<br />
2. เพิมศักยภาพการผลิต<br />
ด้วยระบบการจัดการและเทคโนโลยีที ทันสมัย<br />
3. เสริมสร้างให้พนักงานมีความรู้ ความเข้าใจและเชี ยวชาญในการปฏิบัติงาน อีกทังยังสร้างบรรยากาศให้<br />
เป็นองค์การแห่งการเรียนรู้ และการมีส่วนร่วม<br />
4. สร้างความพึงพอใจให้กับผู้มีส่วนได้ ส่วนเสีย และดูแล รับผิดชอบ ต่อสังคม ชุมชน และสิงแวดล้อม<br />
เพื อภาพลักษณ์ที ดีขององค์การ<br />
และมีนโยบายคุณภาพ การจัดการความปลอดภัยของอาหาร มาตรฐานอาหารฮาลาล มาตรฐานห้องปฏิบัติการ<br />
การอนุรักษ์พลังงาน สิงแวดล้อม<br />
มาตรฐานแรงงาน ความรับผิดชอบ ทางสังคม อาชีวอนามัยและความปลอดภัย<br />
บริษัท อําพลฟูดส์ โพรเซสซิง<br />
จํากัด มีตราสินค้าเป็นของตนเอง ได้แก่<br />
นอกจากนี<br />
บริษัทยังได้รับการรับรองมาตรฐานต่าง ๆ มากมายอาทิเช่น ISO 22000, ISO <strong>90</strong>01:2000, ISO<br />
14001:2004, TIS/OHSAS 1<strong>800</strong>1:1999, HACCP, GMP, SA <strong>800</strong>0 และ CSR-DIW.
2. โครงสร้าง Lean Team และอาจารย์ทีปรึกษา<br />
3. การคัดเลือกหัวข้อปัญหา<br />
จากการทํากิจกรรมการเดินหาความสูญเปล่า (Wastes Walk) ในกระบวนการผลิตทังหมด ตลอดจนการเขียน<br />
แผนภาพ VSM ในสภาพปัจจุบันและการวิเคราะห์หาความสูญเปล่าจาก VSM สภาพปัจจุบันที เขียนขึ นมา ทําให้สามารถ<br />
ค้นพบความสูญเปล่าเป็นจํานวนมาก ซึ งจะนําไปสู ่โอกาสในการปรับปรุงต่อไป โดยทีมงานได้ทําการคัดเลือกหัวข้อที จะทํา<br />
การปรับปรุงมาทังหมด 18 หัวข้อ ดังตารางที 1<br />
No Lean Project ฝ่ าย รายชือ<br />
เครืองมือ<br />
1 ลดเวลาในการล้ างเครืองจักรไลน์ห้องคัน<br />
ผลิต นายไกรวุฒิ หลักคํา SMED<br />
2 ลดเวลาในการล้ างเครืองจักรไลน์<br />
UHT ผลิต นายไกรวุฒิ หลักคํา SMED<br />
3 ลดการใช้กระบะเหลืองใส่มะพร้าวดํา ผลิต นายไกรวุฒิ หลักคํา SMED<br />
4 ลดเวลาการรับสินค้าของรถขนส่งช่วง คลังสินค้าและจัดส่ง นายคําพันธ์ ขันทะหัตถ์ Leveling/Kanban<br />
5 ลดเวลาการรับสินค้าของรถ TCC คลังสินค้าและจัดส่ง นายคําพันธ์ ขันทะหัตถ์ Leveling/Kanban<br />
6 ลดเวลาการจ่ายวัตถุดิบเข้าไลน์ผลิต คลังสินค้าและจัดส่ง นายคําพันธ์ ขันทะหัตถ์ Kanban<br />
7 ลดเวลาการเปลี ยนใบมีดเครืองกระเทาะกะลา<br />
(PM) วิศวกรรม นายจําลอง พึงประยูร<br />
SMED<br />
8 ลดเวลา setup เครืองมือสอบเทียบ<br />
ประกันคุณภาพ น.ส.ขนิษฐา เลิกชัยภูมิ SMED<br />
9 ลดต้นทุนการผสมสารกลุ ่มทีมีนํ<br />
าตาลเป็ น carrier วิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ น.ส.วรรณี จตุรจําเริญชัย Value Analysis(VA),<br />
Batch size reduction<br />
10 ลดระยะเวลาการตรวจสอบวัตถุดิบ ตรวจสอบและควบคุมคุณภาพ น.ส.นพลักษณ์ ไกรวาสชัยวงษ์ Batch size reduction/<br />
Process Flow Anaiysis<br />
11 โปรแกรม e-office (ลดเวลางานซ่อมสร้างในด้านเอกสาร) เทคโนโลยีสารสนเทศ นายกฤษฎา โสภา Lean Office (IT)<br />
12 เพิมประสิทธิภาพในกระบวนการพยากรณ์ยอดขาย<br />
การตลาด นายกฤษฎา โสภา QC Problem solving<br />
13 ลดระยะเวลาการจัดการของเสีย สิงแวดล้<br />
อมและความปลอดภัย น.ส.กรณ์กณิศ แสงดี Process Flow Anaiysis<br />
14 ลดเวลากระบวนการแก้ไขและป้ องกัน บริหารระบบคุณภาพ น.ส.ชุติเนตร บัวเผือน<br />
St<strong>and</strong>ardized Work<br />
15 ลดเวลาในการอนุมัติใบลา ทรัพยากรบุคคล น.ส.ชุติเนตร บัวเผือน<br />
Process Flow Anaiysis<br />
16 ลดของเสียจากการรับคืนสินค้า ขายในประเทศ นายสนทยา วระวงษ์ QC Problem solving<br />
17 ลดเวลาการเก็บหนี บัญชีและการเงิน นางสุมาลี บัวขาว Process Flow Anaiysis<br />
18 ลดเวลาในการเปิด P/O จัดซื อ นางสุมาลี บัวขาว Process Flow Anaiysis<br />
ตารางที<br />
1 หัวข้อเรืองทีจะทําการปรับปรุง<br />
จากหัวข้อการปรับปรุงทั งหมด ดังนั นจะขอนําเสนอรายละเอียดการปรับปรุงเพียงสองหัวข้อเพื อเป็ นแนวทางให้กับผู้ทีสนใจ<br />
ต่อไปดังนี <br />
4. ตัวอย่างการดําเนินการปรับปรุงในหัวข้อเรือง<br />
“การลดเวลาการล้างเครื องจักรกระบวนการคั น”<br />
มูลเหตุจูงใจและความเป็ นมา : ในสภาพปัจจุบัน (ก่อนการปรับปรุง), การทําความสะอาดเครื องจักรใน Line คั น จะใช้เวลา<br />
ในการทําความสะอาด 3 ชั วโมง/ครั ง ซึ งจากข้อมูลดังกล่าวพบว่า มีการสูญเสียเวลาในการทําความสะอาดทั งสิน 36 ชัวโมง/<br />
สัปดาห์ ซึ งเป็ นเวลาการทํางานทีไม่ก่อให้เกิดมูลค่า<br />
ดังนั น ถ้าสามารถปรับปรุงเวลาในการทําความสะอาดเครื องจักรใน Line<br />
คั นให้เร็วขึ นได้ก็จะสามารถรองรับกําลังการผลิตทีเพิ<br />
มขึ นตามความต้องการของลูกค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ และนอกจากนั น<br />
ในฝ่ ายผลิตของบริษัทเองก็ยังมีกระบวนการผลิตทีคล้าย<br />
ๆ กันทีสามารถนําเครืองมือการลดเวลาอย่างนี<br />
ไปประยุกต์ต่อได้อีก<br />
ดังนั น ทีมงานจึงเลือกหัวข้อปัญหานี มาทําการศึกษาและปรับปรุงเป็ นอันดับแรก ๆ
สภาพปัจจุบันและการตั งเป้ าหมาย : จากการศึกษาข้อมูลและสภาพการทํางานในปัจจุบันจะพบว่าปัจจุบันการทําความ<br />
สะอาดเครืองจักร<br />
Line คั น จะสูญเสียเวลา 3 ชั วโมง/ครั ง โดยจะทําความสะอาดเครื องจักรทุก ๆ 8 ชั วโมงหลังจากเริ มเดิน<br />
เครืองจักรในการผลิต<br />
ซึ งสามารถแสดงรายละเอียดการทํางานได้ตาม Flow การทําความสะอาดดังนี <br />
และสามารถเขียนเป็ นขั นตอนการทําความสะอาดเครื องจักรทุกขั นตอนได้ดังนี คือ<br />
ลําดับ ขั นตอน<br />
เวลา<br />
(min.)<br />
1 ไล ่กาก 10<br />
2 ล้างสายพานคัดมะพร้าว 30<br />
3 ล้างสกรูลําเลียงกาก1,2 30<br />
4 ล้างลูกขูด1,2 30<br />
5 ล้างสกรูลําเลียงกาก3,4 30<br />
6 ล้างลูกขูด3,4 30<br />
7 ล้างสกรูเข้า Urschel 1 30<br />
8 ล้าง Mash pump 30<br />
9 ล้างสกรูเข้า Urschel 3 30<br />
10 ล้างผ้า Belt 1 30<br />
11 ล้างผ้า Belt 2 30<br />
12 ล้างผ้า Belt 3 30<br />
13 ล้างผ้า Belt 4 30<br />
14 ล้างสกรูเข้า Urschel 2 30<br />
15 ล้างสกรูเข้า Urschel 4 30<br />
16 ถอด Sweco และต่อท่อ 15<br />
17 ล้าง Sweco 20<br />
18 ล้างอ ่าง 500 L. 10<br />
19 ล้างอ ่าง 1000 L. 10<br />
20 ล้างรางส่ง Product 10<br />
21 ล้างพืน<br />
30<br />
22 ประกอบ Sweco และต่อท่อ 20<br />
23 ล้างผ้า Belt 45<br />
เวลา (min.)<br />
10 20 30 40 50 60 70 80 <strong>90</strong> 100 110 120 130 140 150 160 170 180
จากขั นตอนการทําความสะอาดเครื องจักรทั งหมดจะพบว่า สูญเสียเวลาในการทําความสะอาด 180 นาที/ครั ง และจะทําความ<br />
สะอาดทุก ๆ 8 ชั วโมงหลังการผลิต ดังนั น ทางทีมงานจึงได้ตั งเป้ าหมายโดยจะทําการลดเวลาการทําความสะอาดเครื องจักรให้<br />
เหลือไม่เกิน 153 นาทีต่อครั ง หรือลดลง 15%<br />
การวิเคราะห์ : จากการศึกษาขั นตอนและเวลาการทํางานในแต่ละขั นตอนในการทําความสะอาดเครื องจักรทั งหมดในสภาพการ<br />
ทํางานในปัจจุบัน (ก่อนการปรับปรุง) อย่างละเอียดโดยใช้เครืองมือทีเรียกว่า<br />
SMED มาประยุกต์ใช้ทําให้พบว่า ขั นตอนทั งหมด<br />
23 ขั นตอนนั นเป็ นการปรับตั งภายในทั งหมด แต่การทําความสะอาดในแต่ละขั นตอนนั นยังไม่สอดประสานงานกันอย่างลงตัว<br />
กล่าวคือ จะทําความสะอาดเป็ นขั นตอนต่อเนืองกันไปเลือย<br />
ๆ ทําให้ต้องใช้เวลาในการทําความสะอาดนานเกินความจําเป็ น และ<br />
บางขั นตอนก็ยังสามารถจะปรับปรุงการปรับตั งภายในให้เปลียนไปเป็<br />
นภายนอกได้อีกเช่นกัน ดังนั นจึงได้ทําการปรับปรุงใน 2<br />
ประเด็นหลัก ๆ ได้ดังนี คือ<br />
แนวทางการปรับปรุงที 1 : การปรับปรุงการปรับตั งภายใน (ต้องหยุดเครืองจักรในขณะทําการล้าง)ให้เปลียนไปเป็<br />
นการ<br />
ปรับตั งภายนอก (ไม่ต้องหยุดเครื องจักรในขณะทําการล้าง) โดยการจัดเตรียมอุปกรณ์สํารองสําหรับประกอบ Sweco และท่อ<br />
ไว้ล่วงหน้าอีกหนึ งชุดเพือลดเวลาการล้าง<br />
Sweco และการรอคอยให้ Sweco แห้งก่อนการประกอบ Sweco เข้ากับโครงเครื อง<br />
ก่อนการปรับปรุง<br />
สําหรับหลังการปรับปรุงนั น เราจะนําแผ่นกรองที เตรียมไว้ก่อนล่วงหน้าแล้ว นํามาประกอบเข้ากับตัวโครงเครื องเลยหลังจาก<br />
ล้างตัวโครงเครื องเสร็จแล้ว และหลังจากเดินสายการผลิตแล้ว เราก็จะนําแผ่นกรองชุดเดิมไปล้างและจัดเก็บเป็ น Spare ต่อไป<br />
หลังการปรับปรุง
แนวทางการปรับปรุงที<br />
2 : การลดเวลาการปรับตั งภายใน (ต้องหยุดเครืองจักรในขณะทําการล้าง)โดยใช้หลักการการทํางาน<br />
เป็ นทีม หรือทีเรียกว่า<br />
Team Approach และการทํางานในแต่ละขั นตอนทีสอดประสานงานกันอย่างลงตัวโดยทํางานในแต่ละ<br />
ขั นตอนให้ขนานกันหรือพร้อมกันให้มากทีสุดเท่าที<br />
จะทําได้เพื อลดเวลาการรอคอยระหว่างขั นตอนต่าง ๆ ดังจะเห็นได้จาก<br />
ตารางการทําความสะอาดเครื องจักรใหม่ดังนี <br />
ลําดับ ขั นตอน<br />
เวลา<br />
(min.)<br />
1 ไล่กาก 10<br />
2 ล้างสายพานคัดมะพร้าว 30<br />
3 ล้างสกรูลําเลียงกาก1,2 30<br />
4 ล้างลูกขูด1,2 30<br />
5 ล้างสกรูลําเลียงกาก3,4 30<br />
6 ล้างลูกขูด3,4 30<br />
7 ล้างสกรูเข้า Urschel 1 30<br />
8 ล้าง Mash pump 30<br />
9 ล้างสกรูเข้า Urschel 3 30<br />
10 ล้างผ้า Belt 1 30<br />
11 ล้างผ้า Belt 2 30<br />
12 ล้างผ้า Belt 3 30<br />
13 ล้างผ้า Belt 4 30<br />
14 ล้างสกรูเข้า Urschel 2 30<br />
15 ล้างสกรูเข้า Urschel 4 30<br />
16 ถอด Sweco และต่อท่อ 15<br />
17 ล้าง Sweco 20<br />
18 ล้างอ ่าง 500 L. 10<br />
19 ล้างอ ่าง 1000 L. 10<br />
20 ล้างรางส่ง Product 10<br />
21 ล้างพืน<br />
30<br />
22 ประกอบ Sweco และต่อท่อ 20<br />
23 ล้างผ้า Belt 45<br />
เวลา (min.)<br />
10 20 30 40 50 60 70 80 <strong>90</strong> 100 110 120 130 140 150 160 170 180<br />
เส้นบนหรือเส้นสีดําในแต่ละขั นตอนจะแสดงถึงขั นตอนก่อนการปรับปรุง ส่วนเส้นล่างหรือเส้นสีแดงในแต่ละขั นตอนจะ<br />
แสดงถึงขั นตอนใหม่หลังการปรับปรุง ซึ งทางทีมงานก็ได้จัดทําเป็ นมาตรฐานในการทําความสะอาดเครื องจักร Line คั นใหม่<br />
ตลอดจนได้นํามาตรฐานใหม่นี ไปฝึ กสอนให้กับผู้ปฏิบัติงานโดยตรงอีกด้วย<br />
สรุปผลการปรับปรุง : หลังจากทําการปรับปรุงตามแนวทางการปรับปรุงดังกล่าวข้างต้นแล้วทั งหมด และทําการเก็บข้อมูล<br />
ทั งหมดหลังการปรับปรุง จะพบว่าเวลาการทําความสะอาดเครื องจักร Line คั นลดลง <strong>57</strong> นาที/ครั ง หรือลดลงไป 32% โดยเหลือ<br />
เพียง 123 นาที/ครั ง ซึ งได้ผลลัพธ์เกินกว่าเป้ าหมายทีตั<br />
งไว้<br />
ซึ งทําให้สามารถเพิ มผลผลิตขึ นมาได้ถึง 4,416,000 ลิตร/ปี และสามารถลดต้นทุนการผลิตลงได้ถึง 158,976,600 บาทต่อปี<br />
ตัวอย่างการดําเนินการปรับปรุงในหัวข้อเรือง<br />
“การลดเวลาการเปลียนใบมีดเครืองกะเทาะกะลา”<br />
มูลเหตุจูงใจและความเป็ นมา : ในสภาพปัจจุบัน (ก่อนการปรับปรุง), กระบวนการกะเทาะกะลาต้องสูญเสียเวลาในการลับ<br />
คมของใบมีดอยู ่ตลอดเวลาเพือให้การกะเทาะกะลานั<br />
นมีประสิทธิภาพในการกะเทาะ ทําให้กระบวนการผลิตต้องหยุดชะงัก<br />
ระหว่างการเปลียนใบมีด<br />
ซึ งในกระบวนการกะเทาะกะลานั นก็มีเครืองกะเทาะกะลาอยู<br />
่เป็ นจํานวนมาก ดังนั นถ้าสามารถ<br />
ปรับปรุงเพือลดเวลาการเปลียนใบมีดลงไปได้ก็จะสามารถเพิ<br />
มกําลังการผลิตทีกระบวนการกะเทาะกะลาได้อย่างมีประสิทธิภาพ<br />
อย่างมาก ดังนั น ทีมงานจึงเลือกหัวข้อปัญหานี มาทําการศึกษาและปรับปรุงต่อไป
สภาพปัจจุบันและการตั งเป้ าหมาย : จากการศึกษาข้อมูลและสภาพการทํางานในปัจจุบันจะพบว่าปัจจุบันการเปลี ยนใบมีด<br />
เครืองกะเทาะกะลานั<br />
น จะสูญเสียเวลา 50 นาที/ครั ง โดยจะทําการเปลี ยนใบมีดกะละครั งหรือ 3 ครั ง/วัน ดังนั น ทางทีมงานจึง<br />
ได้ตั งเป้ าหมายโดยจะทําการลดเวลาการเปลี ยนใบมีดเครืองกะเทาะกะลาให้เหลือไม่เกิน<br />
42.5 นาที/ครั ง หรือลดลง 15%<br />
การวิเคราะห์ : จากการศึกษาขั นตอนและเวลาการทํางานในแต่ละขั นตอนในการเปลียนใบมีดเครืองกะเทาะกะลาทั<br />
งหมดใน<br />
สภาพการทํางานในปัจจุบัน (ก่อนการปรับปรุง) อย่างละเอียดโดยใช้เครืองมือทีเรียกว่า<br />
SMED มาประยุกต์ใช้ทําให้พบว่า มี<br />
ขั นตอนทั งหมด 27 ขั นตอน โดยใช้เวลาในการเปลี ยนใบมีด 50 นาที/ครั ง ซึ งจากการวิเคราะห์ขั นตอนในแต่ละขั นตอนก็จะ<br />
พบว่าแต่ละขั นตอนนั นเป็ นการปรับตั งภายในทั งสิน แต่ก็ยังสามารถทีจะทําการเปลียนจากการปรับตั<br />
งภายในให้เป็ นการปรับตั ง<br />
ภายนอกได้เหมือนกันแต่ต้องทําการ Kaizen อุปกรณ์เครืองมือบางอย่าง<br />
ดังนั น ทางทีมงานจึงได้ทําการปรับปรุงดังนี <br />
<br />
<br />
No.<br />
ขั นตอนการ Pm ถอดเปลียนชุดใบคัดเตอร์<br />
เครืองกะเทาะกะลา<br />
ขั นตอน เวลา<br />
1 ขันน็อตตัวแรกออก<br />
1 นาที<br />
2 ขันสกรูยึดแท่งเขียใยออก<br />
1 นาที<br />
3 ขยับแท่งเขี ยใยลงด้านล่าง<br />
30 วินาที<br />
4 จับประแจอีก 1 ตัวมาขันสกรูทียึดใบคัดเตอร์ออก<br />
1 นาที<br />
5 ขันสกรูยึดใบคัดเตอร์ทั ง 6 ตัวออก<br />
5 นาที<br />
6 ขันสกรูยึดชุดใบคัดเตอร์ 1 ตัวออก<br />
1 นาที<br />
7 จับสกรูยึดชุดใบคัดเตอร์ทีขันออกไปวางใว้<br />
30 วินาที<br />
8 ถอดใบคัดเตอร์ใบที 1 ออก<br />
30 วินาที<br />
9 ถอดชุดจับยึดใบคัดเตอร์ออก<br />
1 นาที<br />
10 ถอดใบคัดเตอร์ใบที 2 ออก<br />
30 วินาที<br />
11 เช็ดล้างทําความสะอาดใบคัดเตอร์ทีถอดออก<br />
5 นาที<br />
12 เช็ดล้างทําความสะอาดชุดจับใบคัดเตอร์ทีถอดออก<br />
3.30 วินาที<br />
13 เดินไปหยิบจับชุดใบคัดเตอร์ทีลับคมแล้วออกมา<br />
1 นาที<br />
14 คลายสกรูจับใบคัดเตอร์ทีลับคมแล้วออก<br />
2ตัว<br />
1 นาที<br />
<br />
<br />
<br />
No.<br />
ขั นตอน เวลา<br />
15 ใส่ใบคัดเตอร์ใบที 1<br />
30 วินาที<br />
16 ใส่ชุดประกบใบคัดเตอร์<br />
2 นาที<br />
17 ใส่ใบคัดเตอร์ใบที 2<br />
30 วินาที<br />
18 ใส่สกรูทั ง 6 ตัว<br />
1 นาที<br />
19 ขันยึดสกรูทั ง 6 ตัว<br />
5 นาที<br />
20 ขันยึดสกรูยึดชุดใบคัดเตอร์ 1 ตัว<br />
1 นาที<br />
21 ขันคลายสกรูแทงเขี ยใยออก<br />
1 นาที<br />
22 ขยับแท่งเขี ยใยขึ นพร้อมทั งขันสกรูยึด<br />
1 นาที<br />
23 เปิ ดเครืองพร้อมทั<br />
งตรวจเช็คระบบการทํางาน<br />
1 นาที<br />
24 ถอดฝาครอบมอเตอร์ออกโดยขันสกรูยึดทั ง 4ตัว<br />
2 นาที<br />
25 ล้างทําความสะอาดฝาครอบ<br />
5 นาที<br />
26 ทําความสะอาดมอเตอร์ขับใบคัดเตอร์ทั งหมด<br />
6 นาที<br />
27 ประกอบฝาครอบมอเตอร์<br />
30 วินาที<br />
รวม 50 นาที<br />
แนวทางการปรับปรุงที 1 : การปรับปรุงการปรับตั งภายใน (ต้องหยุดเครืองจักรในขณะทําการเปลี<br />
ยนใบมีด)ให้เปลียนไป<br />
เป็ นการปรับตั งภายนอก (ไม่ต้องหยุดเครื องจักรในขณะทําการเปลี ยนใบมีด) ซึ งก่อนการปรับปรุงนั นจะต้องถอดชุดใบมีดออก<br />
จากเครืองจักรทีละชินและก็นําใบมีดชุดใหม่ประกอบกลับเข้าไปกับเครื<br />
องจักรทีละชินอีกเช่นเดียวกัน ดังแสดงในรูปด้านล่าง<br />
เครืองกะเทาะกะลา<br />
ชุดใบมีด<br />
ก่อนการปรับปรุง
สําหรับหลังการปรับปรุงนั น เราจะสามารถการปรับปรุงการปรับตั งภายใน (ต้องหยุดเครืองจักรในขณะทําการเปลี<br />
ยนใบมีด)<br />
ตั งแต่ขั นตอนที<br />
4 – 19 จากตารางเวลาด้านบนให้เปลียนไปเป็<br />
นการปรับตั งภายนอก (ไม่ต้องหยุดเครื องจักรในขณะทําการ<br />
เปลียนใบมีด)<br />
โดยการจัดเตรียมชุดใบมีดไว้ก่อนล่วงหน้าดังรูปด้านล่าง ซึ งหลังจากถอดชุดใบมีดชุดเดิมออกมาจากเครื อง<br />
กะเทาะกะลา เราก็สามารถนําชุดใบมีดชุดใหม่ประกอบเข้ากับเครื องกะเทาะกะลาได้ในทันทีเลย<br />
ทํา Jig ยึดชุดใบมีด ชุดใบมีดชุดใหม่<br />
หลังการปรับปรุง<br />
สรุปผลการปรับปรุง : หลังจากทําการปรับปรุงตามแนวทางการปรับปรุงดังกล่าวข้างต้นแล้วทั งหมด และทําการเก็บข้อมูล<br />
หลังการปรับปรุง จะพบว่าเวลาในเปลียนใบมีดลดลง<br />
30 นาที/ครั ง หรือลดลงไป 60% โดยเหลือเพียง 20 นาที/ครั ง<br />
ซึ งทําให้ได้เนื อมะพร้าวขาวเพิ มขึ น 62,400 กิโลกรัม/ปี และสามารถลดต้นทุนลงได้ 2,496,000 บาทต่อปี<br />
สรุปผลการปรับปรุงทั งหมด :<br />
จากการให้คําปรึกษาแนะนําตลอดโครงการจะพบว่าผู้เข้าร่วมฝึ กอบรมให้ความร่วมมือเป็ นอย่างดีและมีความ<br />
กระตือรือร้นทีจะเรียนรู้อยู<br />
่ตลอดเวลา ตลอดจนการให้การสนับสนุนอย่างจริงจังของผู้บริหารระดับสูงทําให้ทีมงานสามารถที<br />
จะส่งมอบงานทีได้รับมอบหมายจากทีปรึกษาได้ตามกําหนดเวลา<br />
จนส่งผลทําให้สามารถที จะทําการปรับปรุงได้ทั งหมด 18<br />
หัวข้อ และทําให้สามารถลดต้นทุนการผลิตลงได้ทั งสิน 299,048,280 บาท/ปี ดังรายละเอียดในตารางด้านล่าง
No Lean Project ฝ่ าย รายชือ<br />
เครืองมือ<br />
1 ลดเวลาในการล้ างเครืองจักรไลน์ห้องคั<br />
น ผลิต นายไกรวุฒิ หลักคํา SMED<br />
2 ลดเวลาในการล้ างเครืองจักรไลน์<br />
UHT ผลิต นายไกรวุฒิ หลักคํา SMED<br />
3 ลดการใช้กระบะเหลืองใส่มะพร้าวดํา ผลิต นายไกรวุฒิ หลักคํา SMED<br />
4 ลดเวลาการรับสินค้าของรถขนส่งช่วง คลังสินค้าและจัดส่ง นายคําพันธ์ ขันทะหัตถ์ Leveling/Kanban<br />
5 ลดเวลาการรับสินค้าของรถ TCC คลังสินค้าและจัดส่ง นายคําพันธ์ ขันทะหัตถ์ Leveling/Kanban<br />
6 ลดเวลาการจ่ายวัตถุดิบเข้าไลน์ผลิต คลังสินค้าและจัดส่ง นายคําพันธ์ ขันทะหัตถ์ Kanban<br />
7 ลดเวลาการเปลี ยนใบมีดเครืองกระเทาะกะลา<br />
(PM) วิศวกรรม นายจําลอง พึงประยูร<br />
SMED<br />
8 ลดเวลา setup เครืองมือสอบเทียบ<br />
ประกันคุณภาพ น.ส.ขนิษฐา เลิกชัยภูมิ SMED<br />
9 ลดต้นทุนการผสมสารกลุ ่มทีมีนํ<br />
าตาลเป็ น carrier วิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ น.ส.วรรณี จตุรจําเริญชัย Value Analysis(VA),<br />
Batch size reduction<br />
10 ลดระยะเวลาการตรวจสอบวัตถุดิบ ตรวจสอบและควบคุมคุณภาพ น.ส.นพลักษณ์ ไกรวาสชัยวงษ์ Batch size reduction/<br />
Process Flow Anaiysis<br />
11 โปรแกรม e-office (ลดเวลางานซ่อมสร้างในด้านเอกสาร) เทคโนโลยีสารสนเทศ นายกฤษฎา โสภา Lean Office (IT)<br />
12 เพิมประสิทธิภาพในกระบวนการพยากรณ์ยอดขาย<br />
การตลาด นายกฤษฎา โสภา QC Problem solving<br />
13 ลดระยะเวลาการจัดการของเสีย สิงแวดล้<br />
อมและความปลอดภัย น.ส.กรณ์กณิศ แสงดี Process Flow Anaiysis<br />
14 ลดเวลากระบวนการแก้ไขและป้ องกัน บริหารระบบคุณภาพ น.ส.ชุติเนตร บัวเผือน<br />
St<strong>and</strong>ardized Work<br />
15 ลดเวลาในการอนุมัติใบลา ทรัพยากรบุคคล น.ส.ชุติเนตร บัวเผือน<br />
Process Flow Anaiysis<br />
16 ลดของเสียจากการรับคืนสินค้า ขายในประเทศ นายสนทยา วระวงษ์ QC Problem solving<br />
17 ลดเวลาการเก็บหนี บัญชีและการเงิน นางสุมาลี บัวขาว Process Flow Anaiysis<br />
18 ลดเวลาในการเปิ ด P/O จัดซื อ นางสุมาลี บัวขาว Process Flow Anaiysis<br />
บทสรุปผุ ้บริหารในการเข้าร่วมโครงการ การเพิมประสิทธิภาพการผลิตเพือมุ<br />
่งสู ่มาตรฐานการผลิตแบบ Lean<br />
(Lean Manufacturing St<strong>and</strong>ard)<br />
บริษัท อําพลฟูดส์โพรเซสซิ ง จํากัด เป็ นผู้ผลิตผลิตภัณฑ์แปรรูปอาหาร จากวัตถุดิบทางการเกษตร เช่น กะทิสําเร็จรูป ตรา<br />
ชาวเกาะ เครืองดืมเพือสุขภาพ<br />
นํ านมข้าวกล้อง ตราวีฟิ ทนํ าแกงพร้อมปรุง ตรารอยไทย เครืองปรุงรสเพือสุขภาพ<br />
ตรา กู ๊ดไรท์<br />
ในปัจจุบัน บริษัทฯ ประสบปัญหาทางด้านวัตถุดิบทางการเกษตรขาดแคลน ราคาเพิ มสูงขึ นมาก และต้นทุนด้านแรงงานมี<br />
แนวโน้มปรับตัวสูงขึ นอย่างรวดเร็ว และในขณะเดียวกันตลาดก็มีการแข่งขันอย่างรุนแรง ทําให้บริษัทฯ ไม่สามารถปรับราคา<br />
สินค้าได้ตามต้นทุนทีเพิ<br />
มขึ น บริษัทฯ จึงจําเป็ นต้องปรับตัวให้สามารถรองรับการแข่งขันของตลาดได้ ด้วยการลดต้นทุน และ<br />
เพิมประสิทธิภาพในดําเนินงาน<br />
บริษัทฯ มีการนําระบบ และเครืองมือการจัดการต่างๆ<br />
เข้ามาประยุกต์ใช้ เช่น 5s Kaizen QCC TPM ISO <strong>90</strong>01 ISO<br />
14001 ISO 22000 ฯลฯ ทําให้บริษัทฯ สามารถลดต้นทุนการผลิต และเพิ มประสิทธิภาพในการทํางานได้ และทางบริษัทฯ มีการ<br />
พัฒนาอย่างต่อเนื อง ดังนั นในปี นี บริษัทฯ มีความสนใจที จะนําแนวความคิดแบบ Lean เข้ามาประยุกต์ใช้ ขึงได้เข้าร่วม<br />
โครงการฯ กับสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยีไทย-ญี ปุ ่ น (สสท.)<br />
จากการเข้าร่วมโครงการฯ ทําให้บริษัทฯ มีการพัฒนาบุคลากรให้มีความรู้เกี ยวกับแนวคิดของ Lean และการนําไป<br />
ประยุกต์ใช้ได้อย่างถูกต้อง ซึ งทําให้บริษัทฯ สามารถลดต้นทุน และเพิ มประสิทธิภาพการผลิต โดยการลดระยะเวลาการทํางาน<br />
ลดขั นตอนทีสูญเปล่า<br />
ลดของเสียจากการดําเนินงาน เป็ นต้น ถึงแม้ระยะเวลาในการดําเนินงานของการเข้าร่วมโครงการเป็ น<br />
เพียงระยะสั น แต่ผลทีได้รับก็เป็<br />
นรูปธรรมทีชัดเจน<br />
และสามารถนําแนวคิดไปขยายผลต่อไปได้ ทําให้บริษัทฯ เกิดการเรียนรู้<br />
และมีการพัฒนาอย่างต่อเนื อง ซึ งเป็ นสิ งสําคัญในการดําเนินธุรกิจในสถานการณ์ปัจจุบัน และทีจะดําเนินต่อไปในอนาคต
Change language