ISO 14692-3 - ABNT

NORMA 

INTERNACIONAL 

ISO 

14692-3 

Primeira edição 

15-12-2002 

Indústrias do petróleo e gás natural — 

Tubulação plástica reforçada em vidro (GRP) — 

Parte 3: 

Projeto do sistema 

Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en plastique renforcé 

de verre (PRV) — 

Partie 3: Conception des systèmes 

Número de referência 

ISO 14692-3:2002(E) 

© ISO 2002


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Publicado na Suíça

Índice 

página 

Introdução ............................................................................................................................... vi 

1 Escopo ..........................................................................................................................1 

2 Referências normativas ...............................................................................................1 

3 Termos e definições .....................................................................................................1 

4 Símbolos e termos abreviados .....................................................................................1 

5 Exigências de leiaute....................................................................................................2 

5.1 Geral ............................................................................................................................2 

5.2 Exigências de espaço ...................................................................................................2 

5.3 Apoio do sistema .........................................................................................................3 

5.4 Isolamento e acesso para limpeza ..............................................................................5 

5.5 Vulnerabilidade.............................................................................................................5 

5.6 Seleção de conexões ...................................................................................................6 

5.7 Fogo e explosão ...........................................................................................................7 

5.8 Controle de descarga eletrostática ..............................................................................8 

5.9 Corrosão elétrica ..........................................................................................................9 

6 Projeto hidráulico ........................................................................................................9 

6.1 Geral ............................................................................................................................9 

6.2 Características do fluxo ...............................................................................................9 

6.3 Limitações gerais de velocidade .................................................................................9 

6.4 Erosão ........................................................................................................................ 10 

6.5 Golpe de aríete ........................................................................................................... 10 

6.6 Condições cíclicas ..................................................................................................... 11 

7 Projeto estrutural..........................................................................................................11 

7.1 Geral .............................................................................................................................11 

7.2 Taxa de pressão do fabricante ....................................................................................11 

7.3 Pressão qualificada ......................................................................................................11 

7.4 Pressão qualificada fatorada .......................................................................................12 

7.5 Pressão do projeto do sistema .....................................................................................13 

7.6 Requisitos de carga .....................................................................................................14 

7.7 Deslocamentos permitidos ..........................................................................................16 

7.8 Estresse qualificado ....................................................................................................16 

7.9 Estresse fatorado .........................................................................................................16 

7.10 Limites da tensão calculada devido à carga ................................................................17 

7.11 Determinação de falha de revestimento .....................................................................18 

8 Análise da tensão .........................................................................................................25 

8.1 Métodos de análise .......................................................................................................25 

8.2 Requisitos para análise .................................................................................................25 

8.3 Pressão externa / vácuo ...............................................................................................26 

8.4 Carga térmica ................................................................................................................27 

8.5 Estresse devido à pressão interna ...............................................................................27 

8.6 Estresse devido ao apoio da tubulação ........................................................................28 

8.7 Carga de compressão axial (Axial compressive load (deformação) .............................29 

9 Desempenho do fogo ......................................................................................................30 

9.1 Geral ...............................................................................................................................30 

9.2 Tolerância ao fogo .........................................................................................................31 

9.3 Reação ao fogo ...............................................................................................................32 

9.4 Revestimentos de proteção contra o fogo ....................................................................32


10 Eletricidade estática .....................................................................................................33 

10.1 Geral ............................................................................................................................33 

10.2 Código de classificação para controle de acúmulo de carga eletrostática .................33 

10.3 Opções de suavização..................................................................................................33 

10.4 Exigência de projeto e documentação ........................................................................34 

10.5 Tubulações que contêm fluido com condutividade elétrica maior que 10.000 pS/m...36 

10.6 Tubulações que contêm fluido com condutividade elétrica menor que 10.000 pS/m.36 

10.7 Tubulações expostas a mecanismos geradores de eletrostática externa fraca/moderada...........37 

10.8 Tubulações expostas a mecanismos geradores de eletrostática externa forte ..........37 

10.9 Continuidade do percurso elétrico dentro do sistema de tubulação ..........................38 

10.10 Raios .............................................................................................................................38 

11 Documentação de instalação e operação.....................................................................38 

Anexo A (informativo) Orientação para o esboço do projeto do sistema de tubulação GRP...40 

Anexo B (informativo) Descrição e orientação sobre os projetos de seleção das juntas .......42 

Anexo C (informativo) Orientação sobre as propriedades dos materias e análise de 

tensão/tensão ...........................................................................................................................47 

Anexo D (normativo) Orientação sobre análises de flexibilidade.............................................49 

Anexo E (normativo) Cálculo da tensão do apoio para tubulação de diâmetro largo com fluido ............59 

Anexo F (informativo) Orientação sobre quantificação das proriedades da performance do 

fogo ......................................................................................................................................63 

Anexo G (informativo) Eletricidade estática .............................................................................68 

Anexo H (informativo) Estratégia de inspeção..........................................................................76 

Bibliografia ................................................................................................................................79

Introdução 

ISO (Organização Internacional de Padrões) é uma federação mundial de corpos de normas nacionais (corpos de 

membros ISO). A tarefa de preparação de Normas Internacionais normalmente é de responsabilidade das 

comissões técnicas ISSO. Cada corpo de membro interessado em um assunto para o qual uma comissão foi 

estabelecida tem o direito de ser representado nesta comissão. Organizações internacionais, governamentais e 

não-governamentais, em conexão com a ISSO, também tomam parte do trabalho. A ISSO tem colaboração 

estreita com a Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC) em todos os assuntos de normatização eletrotécnica. 

As Normas Internacionais são esboçadas de acordo com as regras fornecidas nas Diretivas 

ISO/IEC, Parte 2. 

A principal tarefa das comissões técnicas é preparar Normas Internacionais. Normas Internacionais 

escoçadas pelas comissões técnicas são enviadas aos corpos membros para votação. A publicação 

como Norma Internacional necessita de aprovação de ao menos 75% dos corpos membros 

computados nos votos. 

É preciso ter atenção para a possibilidade de que alguns elementos desse documento podem estar 

sujeitos a direitos de patente. Não é de responsabilidade da ISO identificar algum ou todos estes 

direitos. 

A ISO 14692-3 foi apresentada pela Comissão Técnica ISO/TC 67, Materiais, equipamentos e 

estruturas offshore para indústrias do petróleo, petroquímicas e gás natural, Subcomissão SC 6, 

Sistemas e equipamento de processamento. 

A ISO 14692 consiste nas seguintes partes, sob o título geral Indústrias do petróleo e gás natural – 

Tubulação plástica reforçada em vidro (GRP). 

─ Parte 1: Vocabulário, símbolos, aplicações e materiais 

─ Parte 2: Qualificação e fabricação 

─ Parte 3: Projeto do sistema 

─ Parte 4: Fabricação, instalação e operação

Introdução 

O objetivo desta parte da ISO 14692 é assegurar que os sistemas de tubulação, quando projetados usando 

componentes qualificados na ISO 14692-2, estará de acordo com as exigências de performance 

especificadas. Esses sistemas de tubulação são projetados para uso no processamento da indústria 

de óleo e gás natural e aplicações em serviços de utilidade. Os principais usuários do documento 

serão o outorgante, contratadores do projeto, fornecedores contratados para o projeto, autoridades 

certificadoras e agências do governo. 

Uma explicação sobre terminologia de pressão usada nesta parte da ISO 14692 é fornecida na ISO 

14692-1. 

© ISO 2002 — All rights reserved

NORMA INTERNACIONAL 

ISO 14962-3:2002(E) 

Indústrias do petróleo e gás natural — Tubulação plástica reforçada em vidro (GRP) — 

Parte 3: 


1 Escopo 

Esta parte da ISO 14692 fornece orientação para o projeto dos sistemas de tubulação GRP. As 

exigências e recomendações aplicam-se às dimensões do leiaute, projeto hidráulico, projeto 

estrutural, detalhamento, tolerância ao fogo, disseminação do fogo e emissões e controle da 

descarga eletrostática. 

Esta parte da ISO 14692 destina-se a ser lida em conjunto com a ISO 14692-1. 

2 Referências normativas 

Os seguintes documentos apontados são indispensáveis para a aplicação deste documento. Para 

referências for a de uso, somente se aplica a edição citada. Para referências em uso, aplica-se a 

última edição do documento apontado (incluindo qualquer dobra). 

ISO 14692-1:2002, Indústrias do petróleo e gás natural — Tubulação plástica reforçada em vidro 

(GRP) — Parte 1: Vocabulário, símbolos, aplicações e materiais. 


(GRP) — Parte 2: Qualificação e fabricação. 


(GRP) — Parte 4: Fabricação, instalação e operação. 

BS 7159:1989 Código de práticas para o projeto e construção de sistemas de tubulação plástica 

reforçada em vidro (GRP) para unidades ou fábricas individuais. 

ASTM E1118, Prática padrão para exame de emissão acústica de tubulação de resina reforçada em 

plástico (RTRP) 

3 Termos e definições 

Para os propósitos deste documento, aplicam-se os termos e definições contidas na ISO 14692-1. 

4 Símbolos e termos abreviados 

Para os propósitos desta parte da ISO 14692, aplicam-se os símbolos e termos abreviados contidos 

na ISO 14692-1. 


5 Exigências de leiaute 

5.1 Geral 

Os produtos GRP são exclusivos, e a escolha das dimensões dos componentes, encaixes e tipos de 

materiais podem ser limitados, dependendo do fornecedor. Vendedores potenciais devem ser 

identificados com antecedência no projeto a fim de determinar as possíveis limitações da 

disponibilidade do componente. O nível de suporte de engenharia que pode ser fornecido pelo 

fornecedor pode também ser a consideração preponderante durante a seleção do vendedor. 

Onde possível, os sistemas de tubulação devem maximizar o uso de partes de carretéis pré-fabricados a fim de 

minimizar a quantidade de trabalho no trabalho de campo. As dimensões gerais dos carretéis devem ser 

classificadas levando em consideração o seguinte. 

limitações de transporte no campo e manuseio de equipamento; 

limitações de içamento e instalação; 

limitações causadas pela necessidade de permitir um ajuste de tolerância para a instalação 

(exigências de “corte para ajustar”). 

O projetista deve avaliar as exigências do leiaute do sistema em relação às propriedades dos 

sistemas de tubulação exclusivos dos fabricantes, incluindo mas não limitado a: 

A. necessidades de expansão térmica axial; 

B. radiação ultravioleta e intemperismo 

C. exigências de resistência; dimensões dos componentes; 

D. exigências do sistema de junção; 

E. exigências de suporte; 

F. provisão de isolamento para fins de manutenção; 

G. conexões entre os módulos e os debiques; 

H. flexibilidade durante o içamento dos módulos; 

I. facilidade de possíveis futuros reparos e conexões; 

J. vulnerabilidade a risco de danos durante instalação e serviço; 

K. performance do fogo; 

L. controle de carga eletrostática. 

O hidroteste fornece os meios mais confiáveis de avaliação da qualidade dos componentes e 

integridade do sistema. Sempre que possível, o sistema deve ser projetado a fim de possibilitar 

teste de pressão a ser feito em peças limitadas do sistema assim que a instalação dessas peças 

esteja completa. Este procedimento destina-se a se evitar teste de pressão final tardio no trabalho 

de construção de um sistema GRP grande, quando problemas descobertos em estágio final teriam 

um efeito negativo na programação geral do projeto. 

Demais orientações acerca do leiaute do sistema de tubulação GRP são fornecidas no Anexo A. 

5.2 Exigências de espaço 

O projetista deve levar em conta envoltório de espaço maior em alguns componentes GRP se 

comparados ao aço. Orientações sobre tamanhos de encaixes são fornecidas na Cláusula 7 da ISO 

14692-2:2002. Os encaixes GRP geralmente possuem comprimentos maiores de arranjo e são 

proporcionalmente mais volumosos que os equivalentes em componentes metálicos, e podem se 


mostrar mais difíceis de acomodar dentro de espaços confinados. Se apropriado, o problema pode 

ser reduzido ao se fabricar um tubo como cilindro integral na fabrica, em vez de montá-lo em 

encaixes individuais. 

Caso haja limitação de espaço, deve-se considerar o projeto do sistema de forma a otimizar os 

atributos tanto do GRP quando dos componentes metálicos. 

5.3 Suportes do sistema 

5.3.1 Geral 

Os sistemas de tubulação GRP podem ser apoiados usando-se os mesmos princípios dos sistemas 

de tubulação metálica. Contudo, devido à natureza exclusiva dos sistemas de tubulação, os 

suportes de tamanho padrão não se ajustarão necessariamente aos diâmetros externos. O uso de 

braçadeiras e acolchoamento elastomérico pode permitir o uso de suportes de tamanho padrão. 

As seguintes exigências e recomendações aplicam-se ao uso de suportes para o sistema. 

a) Os suportes devem ser espaçados para evitar inclinação (deslocamento excessivo com o 

tempo) e/ou vibração excessiva no limite de vida do projeto do sistema de tubulação. 

b) Em todos os casos, o projeto do suporte deve estar de acordo com a orientação do fabricante. 

c) Onde existirem longos trechos, é possível usar módulos inferiores do material a fim de 

acomodar a expansão axial e eliminar a necessidade de juntas de expansão, levando-se em 

conta um sistema bem ancorado e orientado. 

d) Válvulas ou outros equipamentos rígidos presos devem ser apoiados de forma independente. 

NOTA As válvulas geralmente são equipadas com mecanismos de controle rígidos localizados longe da linha central 

da tubulação e podem causar grandes curvaturas e cargas de torção. 

e) A tubulação GRP não deve ser usada como suporte para outra tubulação, a menos que 

combinado com o outorgante. 

f) A tubulação GRP deve ser adequadamente apoiada a fim de assegurar que as mangueiras de 

conexão localizadas em estações de carga e utilitárias não resultem na retirada da tubulação de 

maneira que tensionem demais o material. 

g) Deve-se considerar a possibilidade de exigências do projeto em relação ao suporte fornecer 

aterramento elétrico de acordo com as exigências contidas em 5.8 e cláusula 10. 

Os suportes da tubulação podem ser categorizados em: aqueles que permitem movimento, e os que 

ancoram a tubulação. 

5.3.2 Superfície de contato do suporte da tubulação 

5.3.2.1 Orientação 

As seguintes orientações sobre o suporte da tubulação GRP devem ser seguidas: 

a) Em todos os casos, os suportes devem possuir largura suficiente para suportar a tubulação sem 

causar danos, e devem estar alinhados com o elastômero ou outro material macio adequado. A 

largura mínima da braçadeira, em milímetros, deve ser de 30D, onde D é o diâmetro médio da 

tubulação, em milímetros. 

b) As forças de aperto, onde aplicadas, devem ser tais que não ocorra compressão da tubulação. 

A compressão local pode resultar em encaixe pobre e compressão ao redor da tubulação pode 

ser resultado de aperto em demasia. 

c) Os suportes devem ser preferencialmente localizados nas seções planas da tubulação, em vez 

de encaixes ou juntas. 


d) É preciso ter muita atenção quanto às condições dos suportes de tubulações GRP protegidas 

contra fogo. Suportes colocados no exterior da proteção contra fogo podem resultar e cargas 

transmitidas de forma irregular para o revestimento, o que poderia resultar em 

cortes/esmagamentos e conseqüente perda da integridade do suporte. 

5.3.2.2 Suportes que permitem movimento da tubulação 

Tubulação apoiada em suportes fixos que permitem movimento da mesma devem ter proteção contra abrasão na 

forma de celas, materiais elastoméricos ou lâminas de metal. 

5.3.2.3 Suportes para ancoragem da tubulação 

O suporte para ancoragem deve ser capaz de transferir as cargas axiais necessárias à tubulação 

sem causar estresse demasiado ao material da tubulação GRP. Recomenda-se a colocação de 

presilhas entre braçadeiras duplas de 180º, coladas com adesivo à superfície externa da tubulação. 

Recomenda-se o uso de celas padrão do fabricante e a colagem através de procedimentos padrão. 

5.3.3 Espaçamento de suporte e guia 

A capacidade de espaçamento dos vãos da tubulação GRP geralmente é menor que a da tubulação 

metálica devido ao módulo menor do material. Os suportes devem ser espaçados de forma a evitar 

inclinação (deslocamento excessivo com o tempo) e/ou vibração excessiva para o limite de vida do 

projeto do sistema de tubulação. 

As tubulações GRP, quando cheias de água, devem ser capazes alcançar pelo menos as distâncias 

especificadas na Tabela 1, enquanto cumpre os critérios de desvio de 0,5% de vão ou 12,5mm de 

centro, o que for menor. Presume-se que os vão devam ser simplesmente apoiados. Em alguns 

casos, tensões de curvatura ou tensões de contato do suporte podem se tornar fatores limitantes 

(ver 8.6), e o espaçamento do suporte precisar ser reduzido. 

Tabela 1 — Orientação para comprimentos dos vãos (simplesmente apoiados) 

Diâmetro nominal da 

tubulação 

Vão 

m 

25 2,0 

40 2,4 

50 2,6 

80 2,9 

100 3,1 

150 3,5 

200 3,7 

250 4,0 

300 4,2 

350 4,8 

400 4,8 

450 4,8 

500 5,5 

600 ≥ 6,0 

Vãos maiores são possíveis, e o projetista deve verificar se a tensão está dentro dos limites 

permissíveis de acordo com 8.6. O projetista deve levar em consideração o efeito de empenamento 

(8.7). O efeito da temperatura no módulo axial do material GRP também deve ser considerado. 


5.4 Isolamento e acesso para limpeza 

O projetista precisa fazer provisão para isolamento e fácil acesso para fins de manutenção, por 

exemplo, remoção de escamas e bloqueios dos drenos. A junta a ser usada para isolamento ou 

acesso deve ser mostrada no estágio de projeto e deve estar localizada na posição em que os 

flanges na prática possam ser levantados, p.ex. não deve estar em trajeto curto da tubulação entre 

dois suportes de ancoragem. 

5.5 Vulnerabilidade 

5.5.1 Cargas de ponto 

As cargas de ponto devem ser minimizadas e a tubulação GRP reforçada no local onde necessário. 

5.5.2 Abuso 

O projetista deve considerar o risco de abusos na tubulação GRP durante a instalação e serviço e a 

necessidade de proteção contra impactos permanentes. 

Fontes de possíveis abusos incluem: 

a) qualquer área onde a tubulação pode ser pisada ou usada como suporte para o pessoal; 

b) impacto de objetos jogados; 

c) qualquer área onde a tubulação pode ser danificada por atividade vizinha com guindaste, p. ex. 

paus-de-carga, cargas, cabos, cordas ou correntes; 

d)respingos de solda em atividades próximas ou no alto. 

Pequenos ramos de tubulação (p.ex. dutos de ventilação e instrumento), que são sucessíveis a 

danos por corte, devem ser projetados com nesgas reforçadas a fim de reduzir a vulnerabilidade. O 

impacto de proteção, se necessário, deve ser projetado para proteger a tubulação junto com 

qualquer revestimento de proteção contra fogo. 

NOTA Orientações adicionais sobre projeto de reforços podem ser encontrados em BS 4994 [1]. 

5.5.3 Excitação e interação com equipamentos próximos e a tubulação 

O projetista deve levar em conta o movimento relativo dos encaixes, o que pode causar estresse 

demasiado à tubulação GRP. Deve-se levar em consideração, onde necessário, o uso de encaixes 

flexíveis. 

O projetista deve assegurar que a vibração devido a diferentes respostas dinâmicas do GRP (se 

comparado com sistemas de tubulação de aço-carbono) não cause desgaste aos suportes ou 

estresse demasiado às linhas de derivação. O projetista deve assegurar que a tubulação GRP 

esteja adequadamente apoiada a fim de resistir a cargas de choques que possam ser causadas por 

pulsos de pressão transitórios, p. ex. operação de válvulas de pressão de segurança, fechamento 

de válvulas, etc. 

5.5.4 Efeitos do ambiente externo 

5.5.4.1 Exposição á luz e à radiação ultravioleta (UV) 

Onde a tubulação GRP estiver exposta à luz do sol, o projetista deverá considerar a necessidade de 

proteção adicional contra UV a fim de prevenir degradação da superfície da resina. Caso o GRP 

seja um material translúcido, o projetista poderá considerar a necessidade de pintura externa para 

prevenir possível crescimento de algas em águas de movimento lento dentro da tubulação. 

5.5.4.2 Baixas temperaturas e necessidades de isolamento 

O projetista deverá considerar os efeitos de baixas temperaturas nas propriedades dos materiais 

das tubulações, por exemplo, efeito de congelamento/degelo. Em caso de trabalho com líquidos, o 


projetista deverá estar particularmente atento ao ponto de fusão de líquidos internos. Em dutos 

totalmente cheios, a solidificação do material fluido pode causar expansão do volume líquido, o que 

pode acarretar falha ou rachadura na tubulação GRP. Em trabalhos com líquidos, a expansão 

volumétrica durante a solidificação é mais que suficiente para causar falhas à tubulação. 

A tubulação pode necessitar de isolamento e/ou receber aquecimento elétrico na superfície a fim de 

prevenir o congelamento em águas geladas ou para manter o fluxo de líquidos viscosos. O projetista 

poderá oferecer considerações quanto a: 

a) carga adicional devido à massa e aumento da área transversal do isolamento. 

b) assegurar que o aquecimento elétrico da superfície não aumente a temperatura da tubulação 

acima da temperatura apropriada. 

O calor deve envolver de forma espiral a tubulação GRP a fim de que a distribuição do calor seja feita por igual 

nas paredes da tubulação. A distribuição de calor pode ser melhorada se a tubulação for primeiro envolvida por 

folhas de alumínio. 

5.6 Seleção de juntas 

5.6.1 Geral 

Vários tipos de juntas mecânicas ou aglutinadas estão disponíveis. Elas tendem a ter natureza 

exclusiva mas podem ser categorizadas nos seguintes tipos: 

─ juntas de aglutinação adesiva; 

─ juntas laminadas; 

─ juntas de bolsa e ponta elastoméricas seladas (com/sem travas); 

─ juntas flangeadas; 

─ juntas rosqueadas; 

─ conectores GRP metálicos; 

─ outras juntas mecânicas. 

Descrição e outras orientações sobre o uso dessas juntas estão contidas no Anexo B. O projetista deverá levar 

em conta os seguintes fatores ao selecionar o método de junção: 

a) ponto crítico; 

b) confiabilidade; 

c) facilidade de montagem da junta; 

d) facilidade de reparo e futuras modificações e conexões. 

5.6.2 Ponto crítico e confiabilidade 

O projetista deverá levar em consideração as necessidades de avaliação da performance da junta 

durante o serviço. 

A seleção da junta deverá levar em consideração as condições ambientais prováveis durante a 

montagem, p.ex. temperatura e umidade. 

A seleção da junta deverá levar em conta a presença de estresse significativo de curvatura axial no 

plano axial, o que provavelmente exporia a debilidade de juntas de fabricação inferior mais que 

somente a pressão. A seleção da junta deverá levar em conta possível movimento da tubulação 

causado por flexibilidade do casco, no caso de instalação offshore, ou flexibilidade do módulo 

durante operações de içamento. 


5.6.3 Facilidade de montagem da junta 

O projetista deverá garantir que o leiaute permita uma junta para ser montada com as dimensões corretas e sem 

a necessidade de se forçar a junta na posição uma vez que o material está sujeito a estresse demasiado. 

A seleção do local da junta deverá levar em conta a facilidade de acesso necessária para que os 

instaladores montem corretamente a conexão. As juntas deverão estar localizadas em locais de fácil 

acesso, longe dos suportes e das adaptações. 

O projetista deverá considerar o local preferido para a última junta no circuito de tubos a fim de 

assegurar o acesso necessário, uma vez que esta junta é, freqüentemente, a mais difícil de 

completar. 

5.6.4 Facilidade de reparo e acesso para futuras modificações e conexões 

Se juntas de bolsa e ponta são usadas em locais onde sejam prováveis modificações futuras, o 

projetista deve considerar a necessidade de deslocamento axial da tubulação a fim de permitir que 

as juntas sejam abertas sem a necessidade de corte da tubulação. 

5.6.5 Conectores GRP metálicos 

Conexões com tanques metálicos, embarcações ou tubulações devem ser feitas através de 

conexões flangeadas (ou seja, mecânicas). 

A fim de alcançar selagem confiável do flange, mesmo que diante de tensão relativamente baixa de 

fixadores, devem ser usadas gaxetas de elastômero reforçadas com anéis de aço. Somente 

elastômeros de tipo macio devem ser usados, preferencialmente entre as faixas Shore A 55 e A 75. 

O material da gaxeta deve estar de acordo com as capacidades químicas de pressão, temperatura e 

resistência química do sistema de tubulação. Em geral, gaxetas do tipo luva PTFE não são 

recomendadas e não devem ser usadas para tubos de grande diâmetro (> 600 mm) e em altas 

pressões (> 3,2 MPa). 

A conexão feita por outros meios, p.ex. Sobreposição das extremidades metálicas do tubo com 

GRP, não é aceitável a menos que qualificada de acordo com 6.2.3.2 na ISO 14692-2:2002. 

5.7 Fogo e explosão 

5.7.1 Geral 

O efeito de evento com fogo (incluindo explosão) nas exigências do leiaute deve ser considerado. 

Os possíveis eventos a serem considerados no projeto do leiaute de um sistema de tubulação GRP 

que vá funcionar na presença de fogo incluem: 

a) explosão; 

b) proteção de juntas e suportes contra o fogo; 

c) conexão com prendedores metálicos; 

d) formação de bolsões de vapor; 

e) jato de fogo; 

f) liberação de calor e disseminação de fogo; 

g) emissão de fumaça, visibilidade e toxicidade. 

A metodologia de avaliação da performance do fogo é fornecida na Cláusula 9. 


5.7.2 Explosão 

Caso os componentes estejam expostos a riscos de explosão, o efeito da sobrepressão da 

explosão, forças de arrasto e impacto de projéteis devem ser considerados (ver 7.6.1.), incluindo 

possível efeito no espaçamento do suporte. 

5.7.3 Bolsões de vapor 

Deve-se considerar a possibilidade de formação de bolsões de vapor em tubulação contendo água 

estagnada, o que reduziria a condução de calor para o exterior através da água. 

5.7.4 Jatos de fogo 

Os jatos de fogo oferecem uma ameaça significativa a todos os tipos de sistemas de tubulação por 

causa de seu alto fluxo de calor e condições erosivas que podem produzir. Por outro lado, os 

sistemas de tubulação GRP podem ser projetados para suportar jatos de fogo por um período 

determinado, o leiaute deve ser projetado, se possível, para dirigir a tubulação para longe de áreas 

que podem estar expostas ao choque direto das chamas pelo jato de fogo. 

5.7.5 Liberação de calor e disseminação do fogo 

Deve-se considerar a contribuição de um inventário para ocorrências de fogo e risco de 

disseminação do fogo na superfície para outras áreas, particularmente se os tubos estiverem vazios 

e/ou não mais em serviço. O projetista deve considerar o efeito da orientação da tubulação e a 

possibilidade de retorno térmico da atuação do fogo na tubulação advindo de superfícies reflexivas 

próximas. 

5.7.6 Emissão de fumaça, visibilidade e toxicidade 

Os critérios de desempenho para emissões tóxicas e de fumaça são primeiramente aplicados ao uso 

de tubulação GRP em espaços confinados, rotas de escape ou áreas com ventilação limitada e onde 

o pessoal esteja sob risco. Deve-se considerar o risco da disseminação das emissões tóxicas e 

fumaça para outras áreas, principalmente se os dutos estiverem vazios e/ou não estejam mais em 

funcionamento. 

5.7.7 Inserções 

As inserções (parede, antepara, convés) não devem enfraquecer os compartimentos por onde 

penetram. As principais condições são no sentido de prevenir a passagem de fumaça e chamas, a 

fim de manter a integridade estrutural e limitar o aumento da temperatura no lado exposto. As 

inserções devem, assim, obedecer aos mesmos requisitos aplicáveis aos compartimentos relevantes 

de risco. Isso requer que a inserção seja testada para o fogo e aprovada para uso com tipo 

específico de tubulação GRP em consideração. 

5.8 Controle de descarga eletrostática 

Pode ser exigido que a tubulação GRP e sistemas associados sejam eletricamente dissipáveis de 

condução/eletrostática e aterramento, dependendo do trabalho e local. 

O local da tubulação determina a magnitude dos mecanismos de geração de carga eletrostática 

externa à qual a tubulação pode ser exposta, e determina as conseqüências de uma descarga 

incendiária. Por exemplo, o efeito da mudança nos campos elétricos atmosféricos é diminuído pela 

proteção fornecida pelos passadiços e debiques de metal localizados acima da tubulação. 

Em áreas de risco, o projetista deve estar atento à proximidade de tubo de processo e outras fontes 

de efluxos de gás de alta pressão que podem oferecer um forte mecanismo externo de geração 

eletrostática. O projetista também deve estar atento a outras fontes potenciais de mecanismos de 

geração eletrostática, como tribocarga, e a presença de vapores carregados e fuligem produzidos 

no tanque em operações de limpeza. Em tais locais e onde praticável, o projetista deve minimizar a 

presença de objetos metálicos não aterrados quando considerar a análise do risco. Ver 10.1. 

Demais instruções a respeito da avaliação das necessidades de controle de descarga eletrostática 


são fornecidas na Cláusula 10 e Anexo G. 

5.9 Corrosão galvânica 

É improvável que a corrosão galvânica esteja relacionada à conexão de metal aos componentes da 

tubulação GRP se o componente GRP incorpora pequenas quantidades de fibra de carbono com o 

intuito de fornecer condutividade elétrica. Isto ocorre porque a área exposta da fibra de carbono 

(cátodo) provavelmente torna-se pequena comparada ao componente metálico adjacente. A 

conversão de alto cátodo em proporção de ânodo geralmente é necessária para produzir uma rápida 

corrosão. 

Contudo, se os componentes GRP incorporam quantidades significativas de carbono ou outro 

material catódico, p.ex. por razões de fortalecimento adicional, então cuidados devem ser 

necessários ao isolar eletricamente a fibra de carbono na conexão com componente metálico. De 

acordo com certas circunstâncias, o uso da corrente forçada de um sistema de proteção catódico 

não é recomendado. 

6. Projeto hidráulico 

6.1 Geral 

O objetivo do projeto hidráulico é assegurar que os sistemas de tubulação GRP sejam capazes de 

transportar um fluido específico a uma vazão, pressão, temperatura especificada por todo o seu 

tempo de trabalho. A seleção do diâmetro nominal da tubulação depende do diâmetro interno 

necessário para alcançar o fluxo de fluido necessário que seja consistente com as características 

do fluido e hidráulicas do sistema. 

6.2 Características de fluxo 

A velocidade e densidade do fluido, aspereza da superfície interna das tubulações e adaptações, 

comprimento dos tubos, diâmetro interno dos tubos, bem como a resistência de válvulas e 

adaptações devem ser levadas em conta em relação às estimativas de perda de pressão. As 

orientações a respeito de perda de pressão estão presentes na ISO 13703 [2]. A superfície áspera do 

GRP pode resultar em baixas perdas de pressão em comparação com tubulação metálica. Ao 

contrário, a presença excessiva de bolhas adesivas aparentes aumentarão as perdas de pressão. 

6.3 Limitações gerais de velocidade 

Itens que limitam as velocidades no sistema de tubulações incluem: 

a) perdas de pressão inaceitáveis; 

b) prevenção de cavitação em bombas e válvulas; 

c) prevenção de sobrecargas transitórias (golpe de aríete); 

d) redução da erosão; 

e) redução de ruído; 

f) redução de desgastes em componentes como válvulas; 

g) diâmetro e geometria da tubulação (carga de inércia). 

O projetista deverá levar em conta esses itens ao selecionar a velocidade do fluxo para o sistema 

de tubulação GRP. Para instalações GRP críticas, a velocidade linear média para serviço contínuo 

de líquidos é de 1 m/s e 5 m/s com passagem intermitente até 10 m/s. Para gás, a velocidade linear 

média para serviço contínuo fica entre 1 m/s e 10 m/s com passagens intermitentes até 20 m/s. 

Velocidades mais altas são aceitáveis se os fatores que limitam as velocidades forem eliminados ou 

controlados, p.ex. sistemas de ventilação com descarga para a atmosfera. 


6.4 Erosão 

6.4.1 Geral 

Os seguintes fatores influenciam a suscetibilidade à danos por erosão na tubulação GRP: 

a)velocidade do líquido; 

b)configuração da tubulação; 

c)tamanho, densidade e formato da partícula; 

d)proporção fluido/substância particulada; 

e)ocorrência de cavitação. 

O projetista deverá consultar o fabricante e considerar a redução da velocidade caso existam 

dúvidas a respeito do desempenho da erosão. 

6.4.2 Conteúdo de substância particulada 

As propriedades de erosão do GRP são sensíveis ao conteúdo de substâncias particuladas. O 

projetista deve levar em conta a possibilidade de conteúdo de substância particulada no fluido e 

reduzir, de forma adequada, a velocidade média máxima. Para o GRP, o dano máximo por erosão 

normalmente ocorre num ângulo de colisão de partícula sólida entre 45° e 90°, ou seja, em dobras e 

tubos “T”. em ângulos de baixa colisão (< 15°), quer dizer, em seções relativamente retas, os danos 

por erosão são mínimos. Demais informações a resieot de erosão podem ser encontradas no DNV 

RP 0501 [3] . 

6.4.3 Configuração da tubulação 

A presença de geradores de turbulência podem ter uma influência significativa na taxa de erosão da 

tubulação GRP, dependendo da velocidade do líquido e do conteúdo de matéria particulada. O 

projetista deve considerar o grau de turbulência e o risco de possível erosão ao decidir a 

configuração da tubulação. A fim de minimizar danos em potenciais por erosão, deve-se evitar o 

seguinte: 

a) mudanças súbitas na direção do fluxo; 

b) restrições de fluxo local ou deflagradores de turbulência de fluxo, por exemplo, adesão 

excessiva (bolhas adesivas) no interior das conexões aplicadas. Os limites para o tamanho 

máximo das bolhas adesivas são fornecidos na Tabela 4 da ISO 14692-4:2002. 

6.4.4 Cavitação 

A tubulação GRP é suscetível a danos rápidos por cavitação. As condições para cavitação são mais 

facilmente criadas nos sistemas de tubulação do que se pode imaginar, e a tendência geral para 

sistemas projetados para altas velocidades exacerba ainda mais a situação. Os locais em potenciais 

para cavitação incluem ângulos de cantos, juntas “T” e redutores, flanges onde a gaxeta foi 

excentricamente instalada e juntas onde adesão excessiva foi aplicada. 

O projetista deve usar métodos-padrão a fim de prever a ocorrência de cavitação em locais 

prováveis, como válvulas de controle, e aplicar as técnicas necessárias para assegurar que a 

cavitação não ocorra sob condições normais de operação. 

6.5 Golpe de aríete 

A suscetibilidade da tubulação GRP a pressões temporárias e forças fora de equilíbrio causadas por 

golpe de aríete depende da magnitude da pressão e freqüência da ocorrência. Uma análise 

completa da oscilação hidráulica deve ser executada, caso pressões temporárias sejam aguardadas, 

a fim de estabelecer se a tubulação GRP está suscetível ao golpe de aríete. A análise deve cobrir 

todas as condições de operação previstas, incluindo escova, válvulas acionadas, teste de bombas, 

mangueiras de lavagem, etc. O golpe de aríete deve ser definido como carga ocasional. Ver 7.6.2.3. 


Caso haja um risco significativo de golpe de aríete, o projetista deve empregar as técnicas padrão 

para assegurar que pressões temporárias não excedam a pressão do hidroteste. 

NOTA Uma causa típica para golpe de aríete é o fechamento rápido de válvulas. Quanto mais longas as tubulações e 

mais altas as velocidades do líquido, maior a carga de choque. A carga de choque geralmente induz a oscilação na 

tubulação. Uma vez que a tubulação GRP possui um módulo axial de elasticidade mais baixo que uma tubulação 

equivalente de aço, as oscilações longitudinais geralmente são mais significativas. 

6.6 Condições cíclicas 

A pressão máxima não deve exceder a pressão do projeto. Caso a pressão prevista ou outros ciclos 

excedam 7.000 acima do limite de vida do projeto, então 7.4.4 deverá ser aplicado. 

7 Projeto estrutural 

7.1 Geral 

O objetivo do projeto estrutural para os sistemas de tubulação GRP é assegurar que estes possam executar 

satisfatoriamente e sustentar todos as tensões e deformações durante a construção/instalação e ao longo da vida 

de operação. Esta cláusula identifica os critérios para o projeto do serviço e as cargas às quais o GRP deve estar 

sujeito. Os requisitos para a análise de tensão é fornecido pela Cláusula 8. 

7.2 Classificação da pressão do fabricante 

A classificação da pressão do fabricante fornecida na literatura do produto não é a pressão qualificada, pq, 

definida em 7.3 ou a pressão do projeto do sistema. A classificação da pressão do fabricante é definida como: 

onde f2 é definido como fator de carga (ver 7.6.2) e f3,man é um fator baseado em f3, escolhido pelo fabricante 

para responder pela capacidade de carga axial limitada do GRP. Ver 7.10. 

f3 não é um parâmetro fixo e é grandemente dependente da aplicação sobre pq do componente.. O valor de f3 

para um componente em um sistema complexo de tubulação, onde a tensão significativa sem pressão pode ser 

produzida pode ser cerca de 0,5. Ao contrário f3 pode ter um valor de 0,9 ou mais se o componente estiver bem 

apoiado e for parte de um longo trecho da tubulação. 

A classificação do fabricante deverá ser empregada somente para propósitos de orientação. Os fabricantes 

devem sempre fornecer o valor de f3 usado para fornecer uma cotação de compras. 

NOTA: Para tubulações GRP com inclinação de regressão menor que 0,03 deve ser necessária uma redução, pqf, 

na equação (5). O fator de redução está descrito em 7.6.2.1. 

7.3 Pressão qualificada 

A pressão qualificada, pq, em megapascals 1 para tubos e adaptações deve ser determinada usando-se o 

procedimento descrito em 6.2.2 da ISO 14692-2:2002. A pressão qualificada é baseada para um limite de vida do 

projeto de 20 anos. A pressão qualificada para projetos de sobrevida maior que 20 anos deve ser determinada de 

acordo com 6.2.7 da 6.2.7 da ISO 14692-2:2002. A relação entre pressão qualificada e pressão do projeto para 

um componente está definida em 7.5. 

1 1 bar = 0,1 (MPa) 


7.4 Pressão qualificada fatorada 

7.4.1 Geral 

A pressão qualificada fatorada é definida como a pressão a ser empregada na determinação do revestimento 

operacional de segurança da tubulação GRP ou do sistema de tubulação. Ela leva em conta as condições de 

serviço específicas que não poderiam ser consideradas no programa de qualificação. 

A pressão qualificada fatorada, pqf, em megapascals, para tubulações e adaptações deve ser calculada 

usando-se a equação (2): 

onde 

pq é a pressão qualificada em megapascals, fornecida em 7.3; 

A1 é o fator parcial de temperatura, determinado de acordo com 7.4.2; 

A2 é o fator parcial para resistência química, determinado de acordo com 7.4.3; 

A3 é o fator parcial para serviço cíclico, determinado por 7.4.4. 

7.4.2 Temperatura do projeto 

O efeito da temperatura na redução das propriedades mecânicas deve ser considerado pelo fator parcial 

A1, o qual é determinado de acordo com o D na ISO 14692-2:2002. 

A temperatura máxima de operação do sistema de tubulação não deve exceder a temperatura usada para 

calcular o fator parcial A1 dos componentes GRP. Caso a temperatura de operação seja menor ou igual a 

65ºC, então A1 geralmente será igual a 1,0. 

O efeito de baixas temperaturas sobre as propriedades do material e desempenho do sistema deve ser 

considerado. Para temperaturas de serviço abaixo de 9ºC, o outorgante deverá considerar a necessidade de 

teste adicional, dependendo do sistema de resina. Tanto testes de qualificação quanto testes mecânicos 

adicionais devem ser considerados. 

Componentes do sistema como tiras de travamento de nylon, podem ser suscetíveis a fraturas em baixas 

temperaturas. 

NOTA Materiais GRP não sofrem transição flexível/de ruptura dentro da faixa de temperatura nesta parte da ISO 14692, 

portanto, não existe mudança brusca significativa nas propriedades mecânicas em baixas temperaturas. A preocupação reside nas 

temperaturas inferiores a -35ºC, quando tensões residuais internas poderiam se tornar grandes o suficiente para reduzir o 

revestimento operacional de segurança do sistema de tubulação. 

7.4.3 Degradação química 

O efeito da degradação química de todos os componentes do sistema por conta do agente transportado ou 

pelo ambiente externo deve ser considerado tanto para a classificação da pressão quanto da temperatura. 

Os componentes do sistema devem incluir anéis adesivos e selos/travas elastoméricas, se usados, bem 

como materiais em fibra de vidro básica e resina. 

O efeito da degradação química deve ser levado em conta para o fator parcial A2 para resistência química, 

a qual é determinada de acordo com o Anexo D na ISO 14692-2:2002. Se o fluido de serviço normal for 

água, então A2 = 1. Uma referência sobre isso deve ser feita para os dados do fabricante, se disponíveis. 

NOTA 1: Em geral, fluidos aquosos especificados nos procedimentos de qualificação da ISO 14692- 

2:2002 estão entre os ambientes mais agressivos prováveis de serem encontrados. Contudo, ácidos 

fortes, hipoclorito, glicol, aromáticos e álcoois reduzem as propriedades dos componentes da 

tubulação GRP; os efeitos dependem da concentração química, temperatura e tipo de resina. 

NOTA 2: Os dados das tabelas dos fabricantes são baseados na experiência e testes em laboratório 

em pressão atmosférica, em literatura publicada, fornecedores de matérias-primas, etc. as 

concentrações químicas, estresse das paredes, tipo de reforço e resina geralmente não têm sido 


levados em conta. Por conseguinte, as tabelas podem apenas fornecer indicação da adequação dos 

componentes da tubulação para transportar os químicos enumerados. Além disso, as misturas 

químicas podem causar situações inesperadas mais severas. 

7.4.4 Fadiga e carga cíclica 

A carga cíclica não está necessariamente limitada às cargas de pressão. Cargas térmicas e outras cargas 

cíclicas devem, então, ser consideradas na estimativa da gravidade cíclica. 

Caso a quantidade de pressão prevista ou outros ciclos de carga sejam menores que 7.000 acima do 

previsto para limite de vida do projeto, o serviço deverá ser considerado estático. Se necessário, a 

capacidade cíclica limitada dos componentes do sistema de tubulação podem ser demonstrados de acordo 

com 6.4.5 da ISO 14692-2:2002. 

Caso a quantidade de pressão prevista ou outros ciclos de carga excedam 7.000 acima do previsto para o 

limite de vida do projeto, então o projetista deverá determinar a gravidade cíclica do projeto, Rc, do sistema 

de tubulação. Rc é definido por: 

onde Fmin e Fmax são as cargas (ou estresse) mínimas e máximas do ciclo da carga (ou estresse). 

O fator parcial, A3, para o serviço cíclico é fornecido por: 

onde N é o número total de ciclos durante o limite de vida. 

Esta equação destina-se apenas à carga de pressão interna cíclica, mas pode ser aplicada com cuidado 

para cargas axiais levando-se em conta que permanecem sob tensão, ou seja, não é aplicável a cargas 

reversíveis. 

7.5 Pressão do projeto do sistema 

A pressão do projeto do sistema, pd, deve ser menor que a pressão máxima permitida para um componente 

fornecida pela equação (5): 

onde 

f2 é definido em 7.6.2; 

f3 é definido em 7.10; 

pqf é definido em 7.4. 

A pressão do projeto do sistema é limitada pelo componente com o menor valor de f3. Uma vez que o valor 

f3 é dependente da magnitude da tensão axial, o componente com o menor valor f3 não pode ser 

determinado até que a análise de tensão do sistema esteja completada. 

NOTA 1: Não é necessário calcular o valor de f3 caso a tensão do projeto seja comparada com a falha do 

revestimento conforme descrito em 7.11. 

NOTA 2: Para tubulações GRP com inclinação de regressão menor que 0,03 pode ser necessário reduzir pqf na 


equação (5). O fator redutor é descrito em 7.6.2.1. 

7.6 Requisitos de carga 

7.6.1 Cargas aplicadas 

O projeto de sistemas de tubulação deve representar previsão das condições mais severas 

experimentadas durante a instalação e dentro do tempo de vida do sistema. Os projetistas devem 

considerar as cargas fornecidas na Tabela 2 que podem potencialmente ser experimentadas pelo 

sistema de tubulação durante o tempo de vida previsto. As cargas vivas normalmente incluem, mas 

não estão limitadas a, massa de agentes transportados. 

Em algumas circunstâncias, as mudanças na temperatura ambiente podem ser mais importantes do 

que a mudança na temperatura do fluido. A mudança da temperatura média da parede da tubulação 

deve ser tida como diferença total de temperatura entre a temperatura ambiente aplicável e 

temperatura de operação. Além disso, o efeito de temperaturas transitórias extremas, como 

resfriamento adiabático, deve também ser considerado. 

O projetista deverá levar em conta possíveis cargas térmicas e mecânicas que possam ser 

aplicadas à tubulação GRP pelo óleo cru e água de lastro durante a colocação do concreto e 

atividades de construção das estruturas de base gravitacional. 

O projetista deverá considerar o efeito previsto de sobrepressões por explosão determinado pela 

análise de risco. O efeito da sobrepressão por explosão deve ser determinado usando-se técnicas 

analíticas. 

7.6.2 Fator fracionado para carga 

7.6.2.1 Geral 

A razão do fator fracionado f2 pe definir uma margem aceitável de segurança entre a resistência do 

material e a tensão operacional para os três casos de cargas térmicas: ocasionais, s to define uma 

margem aceitável de segurança entre a força do material e as tensões de operação para os três 

casos de carga, ocasional, incluindo as sustentadas e excluindo as sustentadas. A Tabela 3 oferece 

valores-padrão para f2 baseados em 7.6.2.2 e 7.6.2.3. Para a maioria dos sistemas de tubulação 

GRP, uma margem de segurança aceitável é obtida pela definição do projeto de revestimento 

fatorado para longo prazo (Figura 1, item 5). Para sistemas de tubulação GRP com curva de 

regressão linear (G < 0,03), recomenda-se que seja feita posteriormente uma avaliação da margem 

de segurança. Para esses sistemas, a proporção da média de estouro de pressão em curto prazo 

para a pressão do projeto é menor que 2,5. Deve ser acordada pelo outorgante e o fabricante a 

aceitação ou não dessa proporção menor que 2,5. Caso essa proporção não seja aceita, então o 

revestimento para longo prazo idealizado deve ser reduzido pela relação 1,44·pLCL/pSTHP (ver 6.2.4 da 

ISO 14692-2:2002). 

7.6.2.2 Fator fracionado para carga sustentada 

O fator fracionado para carga sustentada, f2, a ser usado da avaliação de cargas sustentadas, deve 

ser determinado levando-se em conta as condições de operação e riscos associados com o sistema 

de tubulação. O valor a ser aplicado para sistemas de tubulação específicos deve ser especificado 

pelo usuário. Por conta da natureza autolimitadora das cargas relacionadas a expansão térmica, o 

fator fracionado f2 a ser usado na avaliação de cargas sustentadas, incluindo os efeitos térmicos, 

poderá ser maior que o fator para avaliação de cargas sustentadas excluindo-se os efeitos térmicos. 


Tabela 2 — Cargas experimentadas pelo sistema de tubulação GRP 

Cargas sustentadas 

Pressão interna, externa ou vácuo, hidroteste 

Massa autônoma da tubulação, massa de 

isolamento, massa de proteção contra fogo, massa 

do agente transportado, cargas de sistemas com 

outras flutuabilidades 

Cargas de inércia devido a movimento durante 

operação 

Deslocamentos de suportes causados por 

movimento do casco durante as operações 

Cargas ocasionais 

Golpe de aríete, vibrações transitórias de 

equipamento, liberações de pressão da válvula de 

segurança 

Impacto 

Cargas de inércia devido a deslocamento no 

transporte 

Forças verticais/horizontais de indução de terremoto, 

onde apropriado. 

Deslocamento de suportes causados por movimento 

durante içamentos 

Cargas térmicas induzidas, aquecimento elétrico da 

superfície 

Cargas ambientais: gelo 

Encapsulamento em concreto 

Cargas do solo (profundidade subterrânea) 

Cargas de instalação, cargas de içamento, cargas de 

transporte 

Cargas de resfriamento adiabático 

Terremoto, vento 

Explosão sob pressões 

Subsidência do solo 

Tabela 3 — Valores padrão para f2 

Tipo de carga Duração da carga f2 Exemplo de tipo de carga 

Ocasionais Curto-prazo 0,89 Hidroteste 

Cargas térmicas incluindo as 

sustentadas 

Cargas térmicas excluindo as 

sustentadas 

Longo alcance 0,83 Massa autônoma + expansão 

térmica 

Longo alcance 0,67 Massa autônoma 

Conseqüentemente a avaliação da carga sustentada deverá ser feita nos dois estágios seguintes: 

a)avaliação da carga sustentada excluindo efeitos térmicos 

A menos que especificado pelo usuário, o fator fracionado, f2, usado para avaliação de cargas 

sustentadas excluindo efeitos térmicos deverá ser tomado como 0,67. 

b)Avaliação de carga sustentada incluindo efeitos térmicos 

A menos que especificado pelo usuário, o fator fracionado, f2, usado para avaliação de cargas 

sustentadas incluindo efeitos térmicos deverá ser tomado como 0,83. 

7.6.2.3 Fator fracionado para cargas ocasionais 

O fator fracionado f2 a ser usado na avaliação da combinação de cargas sustentadas como pressão e 

massa, e cargas ocasionais como golpe de aríete, vento ou terremoto, ou carga de estouro, deverá ser 

determinado levando-se em conta as condições de operação e riscos associados com o sistema de 

tubulação. O valor a ser aplicado para sistemas de tubulação específicos deve ser especificado pelo 

usuário. A menos que especificado pelo usuário, o fator fracionado f2 deve ser tomado como 1,33 × 

0,67 = 0,89 para avaliação desse caso. 


Vento, terremoto, golpe de aríete ou carga de estouro não precisam se considerados em ação conjunta, 

mas deverão ser considerados em combinação com as cargas sustentadas excluindo efeitos térmicos. O 

hidroteste deve ser considerado como carga ocasional. 

7.6.3 Pressão externa/vácuo 

A tubulação e as adaptações devem ter dureza suficiente para resistir a cargas de pressão externa 

e ou vácuo. A dureza mínima deverá ser suficiente para resistir ao vácuo em curto alcance (p.ex. na 

operação de válvula contra a corrente) com um fator de segurança Fe de 1,5. 

As tubulações suscetíveis a vácuo ou pressão externa a longo alcance deverão ter dureza suficiente 

para resistir a carga induzida com fator de segurança Fe de 3,0. 

7.7 Deslocamentos permitidos 

7.7.1 Desvio 

As deflexões não deverão exceder 12,5 mm ou 0,5 % comprimento ou de espaçamento dos 

suportes, seja qual for o menor. 

Se o espaçamento mínimo do fabricante para o suporte não exceder, as deflexões deverão estar 

dentro desses limites permitidos. Deve haver uma concordância entre o outorgante e o fabricante 

para que os espaçamentos mínimos determinados para os suportes não resultem em deflexões 

maiores que o aconselhado. 

7.7.2 Ovalização 

A ovalização relativa ao diâmetro da tubulação não deverá exceder 5 %. 

7.8 Estresse qualificado 

A tubulação deve receber estresse qualificado, σqs, expresso de acordo com a equação (6) 

onde 

pq é a pressão qualificada em megapascals; 

D é o diâmetro médio da tubulação em milímetros; 

tr 

é a espessura média da tubulação reforçada, em milímetros. 

A tensão qualificada, σqs, para as adaptações deverá ser calculada usando a equação (7): 

adaptação 

tubulação 

7.9 Estresse fatorado 

A tensão fatorada ófs em megapascals, para tubulação plana deverá ser calculada usando a 

equação (8) ou a (9): 


onde 

A1 é o fator parcial para temperatura; 

A2 é o fator parcial para resistência química; 

A3 é o fator parcial para serviço cíclico; 

óqs é a tensão qualificada em megapascals. 

onde pqf é a pressão qualificada fatorada em megapascals, determinada de 7.4, e D e tr estão 

definidos em 7.8. 

A tensão fatorada, σfs, para as revestimentos deverá ser calculado usando-se a equação (10): 

adaptações 

tubulação 

7.10 Limites da tensão calculada devido à carga 

O requisito geral é que a soma de todo a tensão em arco, σ h,sum, e o somatório de toda tensão axial, σ a,sum, em 

qualquer componente no sistema de tubulação devido à pressão, massa e outras cargas 

sustentadas, e da tensão produzida por cargas ocasionais como vento, estouro ou terremoto, não 

deverá exceder os valores definidos pelo projeto do revestimento fatorado delongo alcance. Ver 

7.11. 

Caso a soma desse estresse permaneça fora do projeto do revestimento fatorado de longo alcance, 

então a tubulação com pressão de estimativa mais alta deverá ser escolhida para a família do 

produto, e o cálculo de estresse repetido até que a soma da tensão fique dentro do projeto de 

revestimento fatorado para longo alcance. O procedimento para determinação da projeto de 

revestimento para longo alcance é fornecido em 7.11. 

Caso a magnitude da tensão axial não induzida por pressão seja conhecida, a equação (11) pode 

ser usada para determinar a tensão de aro permitida, σ h,sum, em megapascals. 

onde 

ófs é definido em 7.9; 

f2 é o fator fracionado para carga e deverá ser determinado de acordo com 7.6.2; 

f3 é o fator fracionado para carga axial e deverá ser determinado usando-se a equação (13) ou (14). 

O fator fracionado f3 é dependente do valor da razão de estresse biaxial r como em: 

onde 

σ sh(2:1) é a resistência do aro para longo alcance, em megapascals, sob condições de estresse 

2:1; 


σ sa(0:1) é a resistência axial para curto alcance, em megapascals, somente sob carga axial. 

A razão de estresse biaxial r é conforme a definição em 6.2.6 da ISO 14692-2:2002. Na ausência de 

dados do fabricante, serão usados os valores padrão fornecidos em 7.11.4. 

O fator fracionado f3 é definido de acordo com se r é maior ou menos do que 1 

Se r ≤ 1, então 

Se r > que 1, então 

onde óab é a tensão axial não induzida por pressão, em megapascals. Ver Figura 1. 

O valor máximo permitido de f3 deverá ser uma unidade. Quando a tensão axial sustentada, excluindo aquele 

devido à pressão, σab, for compressivo, f3 é igual a 1. 

Os procedimentos para o cálculo do fator fracionado f3 são aplicáveis tanto à tubulação quanto às adaptações. 

Para o propósito do cálculo do fator fracionado f3 para as adaptações, um estresse qualificado equivalente, σfs, é 

determinado usando a equação (10). 

7.11 Determinação de falha de revestimento 

7.11.1 Geral 

Esta sub-cláusula descreve como a falha de revestimento dos componentes da tubulação GRP pode ser 

determinada a fim de se ajustar aos requisitos em 7.10. Duas opções de projeto estão definidas, dependendo da 

disponibilidade de dados aferidos, os quais podem ser um revestimento completamente medido, 7.11.2 ou um 

revestimento simplificado, 7.11.3. 

O revestimento completamente medido geralmente está disponível apenas para tubulação plana. Para todas as 

demais variantes de componentes, o revestimento simplificado deve ser usado. O procedimento menos 

conservador é o revestimento completamente medido. 

NOTA: Para tubulações GRP revestidas em filamento, a abordagem do projeto adotado pela maioria dos 

fabricantes é otimizar o desempenho para uma condição de pressão de 2:1 (sistema com extremidades 

fechadas). Assim, a resistência do anel é significativamente maior do que a resistência axial. 

7.11.2 Revestimento completamente medido 

O revestimento de longo alcance é derivado do revestimento completamente medido de curto alcance de acordo 

com os procedimentos fornecidos no Anexo C da ISO 14692-2:2002. A falha de revestimento de longo alcance 

idealizada, Figura 1, é geometricamente similar ao revestimento de curto alcance, com todos os três pontos de 

dados ativados de acordo com fscale, onde; 

onde 

óqs 

é a tensão qualificada, em megapascals; 

σ sh(2:1) é a resistência do anel de curto alcance a uma razão de estresse de 2:1 , em megapascals. 

A projeto de revestimento não fatorada de longo alcance é baseada neste revestimento idealizado de longo 


alcance multiplicada pelo fator fracionado apropriado, f 

2, 7.6.2, dependendo do tipo de carga. 

A projeto de revestimento fatorado de longo alcance é definida de acordo com a equação (16): 

onde 




óab é a tensão axial não-induzida por pressão; 

óap é a tensão axial devido a pressão interna; 

σ a,sum é o somatório de todas as tensões axiais, em megapascals; 

σ h,sum é o somatório de todas as tensões de anel, em megapascals, pressão mais projeto do 

sistema); 

g longo( σ h,sum, ó a,sum) é o formato do projeto de revestimento fatorado de longo alcance; 

g curto( σ sh(2:1), σ sa(0:1)) é o formato do revestimento idealizado de curto alcance 

Direção da tensão axial, MPa 

Direção da tensão do anel, MPa 

Legenda 

1 representação esquemática da falha de revestimento de curto alcance 

2 Revestimento idealizado de curto alcance 

3 Revestimento idealizado de longo alcance 

4 Projeto de revestimento não-fatorado de longo alcance 


5 Projeto de revestimento fatorado de longo alcance 

a 

medidos. 

Para efeito de projeto, o formato deve se basear nos pontos de dados reais 

Figura 1 — Revestimento idealizado de longo alcance para uma única medida de direção de 

ângulo na faixa de aproximadamente 45° a 75º 

7.11.3 Revestimento simplificado 

7.11.3.1 Geral 

Esse método utiliza a relação de força biaxial, r, que é a relação das tensões axiais na razão de 0:1 

e 2:1 determinada em 6.2.6 da ISO 14692-2:2002. 

Caso o valor r para um componente não esteja disponível, o valor padrão fornecido em 7.11.4 

deverá ser usado. 

7.11.3.2 Tubulação plana 

A Figura 2 mostra falhas de revestimento de curto e longo alcance para uma tubulação GRP com 

medida única de direção de ângulo com ângulo de contorno na faixa de ± 45° a 75° onde o valor de 

r pode ser esperado como menor que 1. Caso r seja maior que 1, por exemplo tubulação de 

laminação manual, aplica-se 7.11.3.3. 

A falha de revestimento de longo alcance idealizada é geometricamente similar ao revestimento de 

curto alcance e é obtida de acordo com a equação (17) ou (18): 

onde 

óqs é a tensão qualificada, em megapascals; 

óal(0:1) é a resistência axial (longitudinal) de longo alcance à razão de estresse de 0:1, em 

megapascals; 

ósa(0:1) é a resistência axial de curto alcance à razão de estresse de 0:1, em megapascals; 

ósh(2:1) é a resistência de anel de curto alcance à razão de estresse de 2:1, em megapascals; 

r é obtido de acordo com a equação (12). 

O aspecto importante em relação à Figura 2 é que a força de tensão axial, σal(0:1), é mais baixa que a força axial 

para o caso de pressão interna de 2:1, σsa(2:1). A relação dessas forças pode variar entre 0,5 e 0,75 para 

a tubulação plana, dependendo do ângulo de enrolamento e tipo específico de tubulação. O projeto 

de revestimento de longo alcance não fatorado está baseado neste revestimento idealizado 

multiplicado por um fator fracionado apropriado, f2, 7.6.2, dependendo do tipo de carga. 


Direção da tensão axial, MPa 

Direção da tensão do anel, MPa 

Legenda 

1 

2 

3 

4 

5 

Representação esquemática de falha de revestimento de curto alcance 

Revestimento de curto alcance idealizado 

Revestimento de longo alcance idealizado 

Projeto de revestimento não fatorado de longo alcance 

Projeto de revestimento fatorado de longo alcance 

a 

Para fins de projeto, o formato deverá ter como base os pontos de dados reais medidos. 

Figura 2 — Falha idealidade de curto e longo alcance e projetos de revestimentos de tubulação GRP para 

uma camada de revestimento única na faixa de aproximadamente 45° a 75° 

As equações para definição do projeto de revestimento fatorado de longo alcance para tensão axial e de anel, 

respectivamente, são definidas como: 

Ou 

E 

Ou 


Onde 

σ a,sum é o somatório de todas as tensões axiais, em megapascals; 

σ h,sum é o somatório de todas as tensões de anel, em megapascals, pressão mais projeto do sistema); 

óqsé a tensão qualificada, em megapascals; 




ófs é definido de acordo com a equação (8). 

NOTA: A equação (19) ou (20) e equação (21) ou (22) descrevem os limites do projeto de revestimento fatorado em 

longo alcance em termos de tensão axial e de anel, respectivamente. Ambos os critérios conforme descritos por estas 

equações devem ser satisfeitos. Não existe conflito entre essas equações combinadas e a equação (11). Na verdade, 

é possível demonstrar que, ao combinarmos a equação (19) ou (20) com a equação (21) ou (22), teremos 

como resultado a equação (11). 

7.11.3.3 Tubulação + junta 

A falha de revestimento idealizada de longo alcance é retangular, com as bordas determinadas pelo 

óqs e a resistência axial de longo-alcande da junta, óa. O revestimento idealizado de longo alcance 

pode ser como mostrado na Figura 3 a) ou Figura 3 b), onde a Figura 3 a) é representativa de uma junta 

com propriedades quase isotrópicas, por exemplo, junta laminada, e a Figura 3 b) representa uma junta 

adesiva com propriedades anisotrópicas. 

Em ambos os casos, σal(0:1) é definido de acordo com a equação (17). 

O projeto de revestimento não-fatorado de longo alcance está baseado neste revestimento 

idealizado multiplicado por um fator fracionado adequado, f 2, 7.6.2, dependendo do tipo de carga. 

O projeto de revestimento fatorado de longo alcance está definido de acordo com as equações (19), 

(20), (21), (22), (23) e (24). 

s 

7.11.3.4 Encaixes 

7.11.3.4.1 Dobras 

A reação das dobras às cargas axiais com pressão induzida e de curvatura é mais complexas do 

que as cargas equivalentes em uma tubulação plana. A aplicação de um tempo de curvatura causa 

ovalização, resultando em tensão axial induzida e no anel. O formato da falha de revestimento 

depende da configuração da laminação da dobra. 

Para dobras enroladas em filamento, a falha de revestimento é similar ao tipo mostrado na Figura 2, ou seja, r 

é menor que 1. O potencial de pressão aplicada e de cargas de curvatura para induzir tensão axial e 

de anel resulta em uma abordagem conservadora para definir a resistência de longo alcance de uma 

dobra GRP. 

Para dobras construídas inteiramente por laminação manual, o formato da falha de revestimento 

pode ser considerado retangular, com r maior do que 1 conforme mostrado na Figura 3 a). 


O projeto de revestimento não-fatorado de longo alcance está baseado nessa idealização de 

revestimento multiplicado por um fator fracionado adequado, f 2, 7.6.2, dependendo do tipo 

de carga. 

Caso os dados não estejam disponibilizados pelo fabricante, os valores padrão fornecidos em 7.11.4 

serão os utilizados. 

Direção do estresse do anel, MPa 

a) Juntas GRP quase isotrópicas 

Direção da tensão axial MPa 

Direção da tensão axial MPa 

b) Juntas adesivas 

Leg. 

1 Proporção de pressão 2:1 

2 Revestimento idealizado de longo alcance 

3 Projeto de revestimento não-faturado de longo alcance 

4 Projeto de revestimento fatorado de longo-alcance 

Figura 3 — Falha e projeto de revestimentos idealizados de curto e longo alcance 

7.11.3.4.2 Conexões “T” 

Direção do estresse do anel, MPa 


No ponto de intercessão das seções em “T”, a tensão e sua direção tornam-se complexas e não 

podem ser facilmente relacionadas à pressão aplicada e cargas de tensão. É a região da 

intercessão que governa o desempenho do componente e, por isso, o projeto do revestimento para 

as conexões “T” é similar àquela para outras juntas 7.11.3.3. Ou seja, a falha sob carga de tensão é 

dominada pela fuga axial na intercessão da tubulação e da conexão “T”, e sob pressão é dominada 

pelo vazamento. 

A falha do revestimento nas juntas em "T" podem ser consideradas retangulares, conforme 

apresentado na Figura 3 b). 

Caso os dados não estejam disponibilizados pelo fabricante, os valores padrão fornecidos em 7.11.4 

serão os utilizados 

7.11.4 Valores padrão para encaixes e juntas 

Os valores padrão de relação de força biaxial de curto alcance, r, para encaixes e juntas são 

fornecidos na Tabela 4. 

NOTA 1: O valor de r para tubulações planas deve sempre ser avaliado pelo fabricante. Um valor típico para 

tubulações de epóxi enroladas com filamentos de vidro é de cerca de 0,4, mas pode ser menor para outros 

sistemas de resina e ângulos de enrolamento. 

Caso r seja menor que 1, o formato da falha do revestimento é mostrado na Figura 2. 

Caso r seja maior que 1, o formato da falha do revestimento é retangular, conforme mostrado na 

Figura 3 a) ou Figura 3 b). 

NOTA 2: Caso r seja menor que 2, p.ex., liga adesiva, a junta está limitada pela forma de tensão 

axial. 

Tabela 4 — Valores da relação de força biaxial de curto alcance, r, para juntas e encaixes 

Encaixes: 

Componente 

Dobras: Unidirecionais 90o and ± θ o enroladas em filamento 

Dobras: enroladas em filamento e de laminação manual 

Dobras: 100 % laminação manual 1,9 

0,45 

1 

“T”: enrolados em filamento e laminação manual 1 

Outras de laminação manual: CSM/WR 1,9 

Juntas: 

Pino/soquete: conexão adesiva ou mecânica 1 

Rosqueadas 0,45 

Flangeadas 1 

Laminadas 2,0 

Relação de força biaxial de 

curto alcance 

r a 

a Um fator mais alto pode ser usado para r se justificado por teste de acordo com 6.2.6 na ISO 14692-2:2002. 


8 Análise de tensão 

8.1 Métodos de análise 

Tanto métodos manuais ou informatizados deverão ser usados para a análise estrutural dos 

sistemas de tubulação. Contudo, o grau de análise depende dos seguintes fatores: 

a) flexibilidade da tubulação; 

b) complexidade do leiaute; 

c) suportes da tubulação; 

d) diâmetro da tubulação; 

e) magnitude das mudanças de temperatura; 

f) estado crítico do sistema e avaliação do risco de falhas. 

À medida que o diâmetro dos tubos aumenta, a tubulação tende a se tornar menos flexível e a 

intensificação dos fatores de tensão nas dobras e conexões cresce. 

8.2 Requisitos para análise 

8.2.1 Geral 

O projetista deverá avaliar o sistema de tubulação geral, inclusive o estado crítico do sistema e o 

risco de falha devido a fatores operacionais e de material, a fim de avaliar a necessidade de 

necessidade flexibilidade e de análise de tensão. Em grandes diâmetros, o projeto do duto pode ser 

mais determinado pelas condições dos suportes do que pelas condições de pressão interna. A carga 

de ancoragem (suporte) deve ser verificada quanto à aceitabilidade. A informação listada em 8.2.3., 

como um mínimo, deverá ser obtida antes da análise de flexibilidade/tensão. 

NOTA: As dimensões da tubulação GRP geralmente têm como referência diâmetro e espessura da 

parede por conta da natureza do processo de fabricação. 

8.2.2 Parâmetros de instalação e do projeto 

Esses parâmetros incluem: 

a) pressão do projeto e de trabalho da tubulação; 

b) temperatura do projeto e de trabalho da tubulação; 

c) massa por unidade de comprimento do conteúdo dos componentes da tubulação; 

d) tipos de válvulas e massas de todas as válvulas e outros itens alinhados; 

e) dimensões de direcionamento; 

f) cargas ambientais; 

g) extensão de possíveis deslocamentos do suporte durante as operações de içamento; 

h) extensão de deslocamentos do suporte causados pela flexão do casco de aparatos móveis; 

i) forças de aceleração e deslocamento causadas pelo movimento de aparatos móveis. 

8.2.3 Propriedades do componente 

Essas propriedades incluem: 

a) diâmetro e espessura da parede em todas as partes do sistema; 


) massa por unidade de comprimento no componente vazio; 

c) módulo de expansão axial e de anel do material da tubulação; 

d) módulo de elasticidade axial e de anel do material da tubulação; 

e) relação de Poisson (axial e anel); 

f) fatores intensificadores de tensão (Sf ) de encaixes e dobras; 

g) fatores de flexibilidade de encaixes e dobras; 

h) multiplicadores da tensão de pressão; 

i) tensão(ões) permitida(s) para o material. 

O Anexo C fornece mais informações a respeito das propriedades do material. A aplicação dos 

fatores intensificadores de tensão (Sf ), fatores de flexibilidade, e multiplicadores da tensão de 

pressão deverão estar conformes o Anexo D, ou em consonância com os procedimentos acordados 

com o outorgante. 

8.3 Pressão/vácuo externo 

O projetista deverá assegurar que, onde possível, as condições de vácuo podem ser sustentadas 

pelo componente selecionado. 

A pressão externa de colapso, pc, em megapascals, da tubulação GRP deverá ser calculada pela 

seguinte equação (assumindo que o comprimento da tubulação é significativamente maior que o 

diâmetro): 

onde 

D é o diâmetro médio da tubulação com parede reforçada, em milímetros, = (Di +2t - tr); 

tr 

t 

é a espessura média da parede reforçada, em milímetros; 

é a espessura nominal da parede, em milímetros; 

Di é o diâmetro interno da tubulação, em milímetros; 

Eh é o módulo do anel, em megapascals; 

Fe é o fator de segurança conforme definido em 7.6.3. 

Para paredes de construção espessa e em sanduíche, o módulo de curvatura do anel deve ser 

usado preferencialmente em relação ao módulo de tensão do anel. 

As tensões axiais, se compressivas, devem ser verificadas com as tensões permitidas e verificadas 

com os critérios para curvatura axial fornecidos em 8.7.1 e 8.7.2. 

8.4 Carga térmica 

Cargas termicamente induzidas associadas com operação máxima ou faixa de temperatura ambiente 

devem ser levadas em conta no projeto. 

Ao se considerar o aquecimento ou resfriamento da parede da tubulação não isolada pelo fluido 

contido no tubo, a média de mudança de temperatura da parede da tubulação a ser usada com 

propósitos de análise de tensão deve ser calculada usando-se a equação (26): 


onde 

' T eff 

é a mudança efetiva de temperatura no projeto a ser usada na análise de tensão, 

em graus Célsius; 

' T pa 

é a diferença de temperatura entre temperatura ambiente e a temperatura do 

projeto no processo, em graus Célsius; 

k é um fator a ser considerado para baixa condutividade térmica do GRP (i.e. a temperatura média 

da parede do tubo é sempre menor que a temperatura do projeto por causa da baixa condutividade 

térmica do GRP). Na ausência de informações adicionais, k deve ser entendido como 0,85 para 

líquidos, e 0,8 para gases. 

As tensões axiais devem ser verificadas diante dos estresses permitidos e, quando a tensão for 

compressiva, as tensões devem ser verificadas levando-se em conta os critérios de encurvamento 

axial em 8.7.1 e 8.7.2. 

8.5 Tensão devido a pressão interna 

A tensão do anel, em megapascals, devido a pressão interna para tubulação plana, deve ser 

calculado através da equação (27): 

onde 

p 

é a pressão, em megapascals; 

D é o diâmetro médio da tubulação com parede reforçada, em milímetros, = (Di +2t - tr); Di é o 

diâmetro interno da tubulação, em milímetros; 

t 

tr 

é a espessura nominal da parede, em milímetros; 

é a espessura média da tubulação com parede reforçada, em milímetros. 

A tensão equivalente do anel, σhp, para os encaixes deve ser calculada usando-se a equação(28): 

encaixes 

tubula 

A tensão axial, em megapascals, devido a pressão interna, para tubulação plana, deve ser calculada 

através da equação (29): 

8.6 Tensão devido ao suporte da tubulação 

O projetista deverá considerar o efeito de tensão por contato em suporte de tubulações de grandes 

diâmetros e que contenham líquido, o que torna mais significativo com aumento de diâmetro e da 

relação D/t. O cálculo da tensão axial para tubos com diâmetro maior que 0,6 m deve estar de 

acordo com o Anexo E, ou com os procedimentos acordados com o outorgante. A extensão da 

tensão pode ser reduzida pela aplicação de reforço local nos suportes e o uso de acolchoamento 

elastomérico a fim de reduzir a rigidez das condições do suporte. 


Para uso com gás e tubulações com diâmetro pequeno ou médio em trabalhos com líquidos, a 

tensão do suporte é considerada insignificante se comparada com a tensão de curvatura a meiotubo. 

A extensão da tensão axial deve ser calculado de acordo com as equações (30) e (31) e 

verificada diante da tensão permitida apropriada. Caso a tensão seja compressiva, o mesmo deverá 

ser checado de acordo com os critérios de encurvamento axial fornecidos em 8.7.1 e 8.7.2. 

Considerando um momento único de apoio, a tensão de tensão axial adicional devido a massa 

autônoma induzida pelo encurvamento, óab em megapascals, do tubo GRP, deverá ser calculado 

usando-se a equação (30). 

onde 

Ip é o segundo momento de área próximo de um eixo através do centróide, perpendicular ao eixo do 

tubo, em metros 4 (m 4 ); 

Que, para tubos com paredes finas 

D É o diâmetro médio da tubulação com parede reforçada, em metros = (Di +2t - tr) 

Di é o diâmetro interno da tubulação, em metros 

t 

tr 

M 

é a espessura nominal da parede, em metros; 

é a espessura média da parede reforçada, em metros; 

é o momento de curvatura devido ao peso morto, uma ou duas vigas do vão, em metros 

newton; 

Onde 

Ls é o vão de apoio, em metros 

Po é a massa linear combinada do tubo e do fluido, em kilogramas por metro 

Onde 

Peff é a densidade efetiva da combinação do material líquido no tubo, em quilogramas por metro 

cúbico = 

Pc é a densidade do GRP, em quilogramas por metro cúbico; 

PL é a densidade do liquido dentro do tubo, em quilogramas por metro cúbico (kg/m 3 ). 

NOTA: A equação (30) ignora o efeito do perfil da pressão produzida pela passagem do fluido dentro do tubo. 

A tensão axial total, σa,bp, em megapascals, devido à pressão interna, e encurvamento devido à 

massa autônoma na base e no topo da tubulação é fornecida pela equação (31). 


As equações usadas para calcular o desvio devido ao peso morto (massa do tubo e do líquido), deverão ser 

onde 

δ é o desvio devido ao peso morto, em milímetros, uma ou duas vigas do vão e viga ancorada; 

Ks é o fator do tipo de suporte (não dimensionável); 

= 384 para viga única do vão (dois suportes); 

= 925 para duas vigas do vão (três suportes); 

= 1 920 para viga ancorada (dois suportes fixos embutidos nas duas extremidades); 

Ea = módulo de curvatura axial (encurvamento) na temperatura do projeto, em megapascals. 

8.7 Carga compressiva axial (deformação) 

8.7.1 Deformação do revestimento 

A tensão de deformação elástica axial, ó u , em megapascals, para um cilindro em encurvamento 

puro pode ser tomada como: 

onde 

D é o diâmetro médio da tubulação com parede reforçada, em metros = (Di +2t - tr); 

DDi é o diâmetro interno da tubulação, em metros; 

t 

tr 



Ea é o módulo axial, em megapascals; 

Eh é o módulo do anel, em megapascals; 

O valor β0 é obtido de: 

A relação da tensão de deformação com a tensão axial máximo deverá ser maior que 3. 

NOTA A deformação do revestimento é, antes de tudo, uma característica de tubulações de parede 

fina e grande diâmetro. 


8.7.2 Deformação de Euler 

Para cargas axiais compressivas do sistema, p.ex. expansão térmica forçada ou trechos 

de tubos verticais com cargas compressivas na extremidade, e um certo comprimento de tubulação 

não apoiada, L , em metros, a carga axial compressiva não deverá exceder F a,máx , em newtons, 

defined usando-se a seguinte fórmula, onde o momento de inércia for próximo a 

onde 

Ea é o módulo axial, em megapascals; 

L é o comprimento de tubulação não apoiada, em metros; 

D é o diâmetro médio da tubulação com parede reforçada, em metros = (Di +2t - tr); 

Di é o diâmetro interno da tubulação, em metros; 

T é a espessura nominal da parede, em metros; 

Tr é a espessura média da parede reforçada, em metros; 

A tensão de deformação equivalente, em megapascals, é fonecida pela equação (36). 

A relação da tensão de deformação e a tensão axial máximo não deverá ser maior que 3. 

9 Desempenho do fogo 

9.1 Geral 

O projetista deverá determinar os requisitos para o desempenho do fogo no sistema de tubulação, 

caracterizado pelas seguintes propriedades: 

a) tolerância ao fogo; 

b) reação ao fogo 

A tolerância ao fogo é a habilidade de um elemento da estrutura ou componente continuar a 

executar sua função de barreira ou componente estrutural durante o curso do fogo por determinado 

período de tempo. 

As propriedades de reação ao fogo tem relação com o material e tempo de ignição; as 

características da disseminação de chamas na superfície, incluindo combustão e chameamento pósexposição 

ao fogo; e a quantidade de liberação de calor, fumaça e gases tóxicos. 

Caso a tubulação não satisfaça as propriedades de tolerância ou reação ao fogo, o projetista deverá 

considerar opções alternativas, que incluem: 

redirecionamento da tubulação para reduzir ou eliminar a ameaça do fogo; 

uso de materiais alternativos; 

aplicação de revestimento contra fogo adequado. 

Caso seja usado um revestimento contra fogo, o projetista deverá levar em consideração a 

confiabilidade do material de cobertura e sua habilidade de manter suas propriedades pelo tempo de 


vida. 

Guia sobre a influencia do layout da tubulação sobre o sistema de desempenho do fogo é fornecido 

em 5.7. O efeito da explosão de sobretensão é tratado em 7.6.1. 

9.2 Tolerância ao fogo 

Os requisitos de proteção contra o fogo para tubulações deverão ser avaliados a partir do tempo 

total de tolerância estabelecido pela situação de segurança e/ou requisitos de proteção do bem. O 

projetista deverá considerar o uso alternativo de blindagem protetora, principalmente se uma 

situação muito grave de ameaça de fogo, por exemplo, jato de fogo, que afete apenas uma pequena 

porção do tubo. 

A tolerância ao fogo dos componentes de tubulação GRP deverá determinar o uso do método 

apropriado descrito no Anexo E da ISO 14692-2:2002 conforme a concordância entre o outorgante e 

a autoridade da jurisdição. Orientação quanto à quantificação das propriedades de tolerância ao 

fogo está presente no Anexo F. 

O projetista deverá também levar em consideração os seguintes fatores: 

a)direção da tubulação e encaixes; 

b)condição do líquido dentro da tubulação, ou seja, se seco, estagnado ou fluente; 

c)possibilidade de formação de bolsões de vapor dentro da tubulação, ou seja, retirada local do 

efeito de resfriamento através do uso de água; 

d)desempenho do fogo em infiltrações; 

e)ligação com encaixes metálicos (p.e. válvulas, braçadeirs de apoio) que podem fornecer 

passagem para a condução do calor para dentro do componente GRP. Deve-se considerar a 

aplicação de blindagem protetora contra fogo; 

f)risco de falha prematura dos suportes na presença do fogo, o que poderia sujeitar a tubulação a 

tensões adicionais; 

g)comprimento do apoio do vão comparado ao comprimento usado para qualificar o desempenho do 

fogo descrito no Anexo E da ISO 14692-2:2002. Se necessário, o projetista poderá reduzir o vão ou 

fornecer espessura adicional a fim de assegurar que a tubulação mantenha sua integridade 

enquanto estiver sujeita ao seu próprio peso no fogo. 

O projetista deverá determinar o desempenho frente ao fogo para o sistema de tubulação de acordo 

com o código de classificação composto por 3 números fornecido na Tabela 7 da ISO 14692-2:2002. 

Aqui, função de serviço A, tipo de fogo B e desempenho C, são níveis determinados em ordem 

decrescente de gravidade. Para completar, o código de classificação de fogo inclui condições de 

serviço que podem estar fora do escopo desta parte da ISO 14692. Não é necessário que todo o 

sistema de tubulação tenha o mesmo tipo de classificação de fogo. O projetista pode determinar 

mais de uma solicitação de código de classificação para fogo de acordo com o local, etc. Exemplos 

de códigos de classificação são fornecidos em F.7. O projeto do sistema de tubulação GRP que não 

possui blindagem de proteção contra fogo e que objetiva funcionar na presença de fogo, deverá 

incluir provisão para perda de espessura estrutural das paredes. 

NOTA: O GRP é capaz de fornecer resistência substancial contra fogo por um longo período de 

tempo porque a pirólise da resina, que é uma reação endotérmica, absorve o calor do fogo e atrasa 

o aumenta da temperatura. Ele também permite a formação de carbonização, o que protege o 

material de sustentação. 

Para tubulações não protegidas contra o fogo que trabalham com água, o vazamento lento de água 

através da parede do duto é um fator importante que contribui para o desempenho do fogo em 

tubulação GRP, uma vez que reduz a temperatura da superfície da tubulação. O projetista se sentirá 

agradecido em saber que a perda de líquido através do vazamento não afetará desfavoravelmente a 

função do sistema. As propriedades de tolerância ao fogo da tubulação GRP podem ser diferentes 


para dutos contendo fluidos além de água, por exemplo, linhas de produção de água, glicol, diesel, 

e escoadouros fechados. O projetista ficará satisfeito em saber que a tubulação GRP é capaz de 

fornecer resistência ao fogo adequada sob essas condições. Pode ser necessária uma análise de 

risco e/ou execução de teste adicional. 

9.3 Reação ao fogo 

A reação ao fogo diz respeito às seguintes propriedades: 

a)facilidade de ignição; 

b)superfície de disseminação da chama; 

c)taxa de liberação de calor; 

d)emissão de fumaça; 

e)emissão de gás tóxico 

Orientações quanto à quantificação das propriedades de reação ao fogo adequadas são fornecidas 

no Anexo F. O projetista deverá determinar o desempenho frente ao fogo para o sistema de 

tubulação de acordo com o código de classificação fornecido na Tabela 8 da ISO 14692-2:2002. O 

código de classificação para reação ao fogo é composto por um número de dois campos, onde a 

disseminação do fogo e liberação do calor D, e fumaça e toxicidade E são níveis determinados em 

ordem decrescente de gravidade. Não é necessário que todo o sistema de tubulação tenha o mesmo 

tipo de classificação para fogo. O projetista pode determinar mais de um código de classificação de 

acordo com o local, etc. 

9.4 Blindagens de proteção contra o fogo 

O projetista deverá considerar o seguinte ao determinar o desempenho da blindagem de proteção 

contra o fogo: 

a)Risco de fogo (zona do fogo) e tipo de fogo para a área na qual a tubulação está instalada; 

b)tipo, classificação e diâmetro(s) da tubulação; 

c)sistema(s) de junção usado(s); 

d)se o duto está “seco” ou contém água estagnada ou fluente; 

e)tipo e espessura da blindagem protetora passiva; 

f)efeito do intemperismo a longo-prazo, exposição à água salgada, temperatura e exposição à 

radiação UV; 

g)efeito de dobramento, vibração, abuso mecânico, impacto e expansão térmica; 

h)propriedades de absorção de líquidos da blindagem e da tubulação. As propriedades de proteção 

conta o fogo não deverão ser diminuídas quando houver exposição à água salgada, óleo ou água 

suja; 

i)facilidade de acoplagem da blindagem sob condições locais e o efeito de armadilha líquida 

interfacial. As qualidades adesivas da blindagem deverão ser tais que a mesma não esfarele, 

quebre ou vire pó quando sujeita ao teste de adesão; 

j)facilidade de reparo. 

A blindagem protetora contra fogo deverá ser aplicada preferivelmente pelo fabricante na fábrica. A 

aplicação de materiais de proteção contra o fogo para as exigências quanto à disseminação de fogo, 

fumaça e toxicidade deverá ser permanente na fabricação da tubulação. A aplicação desses 

materiais no local estará limitada àqueles necessários para fins de instalação, p.ex. juntas de 

campo. Caso uma blindagem protetora contra o fogo for usada com o único propósito de ajuste aos 


equisitos de tolerância ao fogo, os dutos devem ser cobertos no local de acordo com procedimento 

aprovado para cada combinação, usando materiais aprovados tanto nos tubos quanto no 

isolamento, sujeita à inspeção e verificação no local. 

10 Eletricidade estática 

10.1 Geral 

A presença de GRP, em conjunto com todos os outros materiais condutores isolantes e não 

aterrados, fornece um aumento do risco de geração e acúmulo de carga eletrostática. Embora, os 

riscos de uma superfície isolada dependem de sua geometria, e o risco de um cilindro estreito seja 

muito menor que o produzido por uma manta plana na mesma área. Cabos, corrimãos GRP, etc, 

possuam pouco diâmetro, ao passo que os tubos GRP podem ser grandes e mais parecidos com 

uma manta. Diferentemente das estruturas, as tubulações GRP e outros materiais isolantes também 

são capazes de gerar carga eletrostática no interior do duto. Conseqüentemente, cargas 

eletrostáticas podem ser geradas tanto no interior quanto no exterior dos dutos GRP, e criam 

descargas externas que poderiam incendiar uma atmosfera inflamável nos arredores da tubulação. 

Isto é mais provável se existirem objetos não aterrados como as uniões presentes na tubulação. 

Fortes descargas também podem ocorrer no interior de dutos isolados, e deve-se ter cuidado 

durante a operação em dutos parcialmente cheios e que podem conter vapor inflamável. Faíscas de 

descargas subseqüentes também podem perfurar as paredes da tubulação, produzir choques e 

afetar a performance do pessoal. O pessoal que entra em contato com uma tubulação GRP 

altamente carregada pode levar consigo carga eletrostática para áreas de risco. 

Assim, todos estes riscos devem ser considerados durante o projeto, caso os sistemas de tubulação 

GRP: 

a)sejam usados para conduzir fluidos capazes de gerar cargas eletrostáticas; 

b)tiverem contato de atrito com materiais isolantes; 

c)forem usados em área de risco. 

10.2 Código de classificação para controle de acúmulo de carga eletrostática 

A Tabela 5 resume a condutividade elétrica, de dissipação e resistência dos requisitos de 

performance de aterramento definidos em. O componente X do código de classificação X/Y para as 

propriedades elétricas dos componentes das tubulações GRP é fornecido na Tabela 9 da ISO 

14692-2:2002. O parâmetro Y possui valor 1 ou 0, dependendo do cumprimento dos requisitos para 

continuidade através da junta. Ver 10.9. 

O sistema de componentes da tubulação GRP definida como eletricamente condutível, deve cumprir 

os requisitos para código de classificação de C1a, C2a, C3 ou C4. Os códigos C5 e C6 fornecem 

parâmetros de performance que poderiam ser usados como entrada para uma estimativa e 

destinam-se para uso com os componentes do sistema de tubulação GRP que não eram definidos 

como eletricamente condutíveis. Os códigos de classificação C7 e C8 permitem o uso dos 

componentes da tubulação que não cumprem os requisitos de C1 a C6 em base bem específica, 

caso acordado entre o outorgante e a autoridade jurisdicional. 

10.3 Opções de mitigação 

Caso nenhum risco eletrostático significativo seja identificado e a tubulação GRP não passe por 

área de risco, não haverá nenhum requisito a ser cumprido para tornar a tubulação GRP 

eletricamente condutível, ter propriedades de dissipação eletrostática ou sofrer aterramento. Não 

haverá nenhum requisito a ser cumprido em relação a 10.5 até 10.9. 

Caso a tubulação passe através de área de risco, o projetista deverá: 

~ solicitar que toda tubulação GRP seja eletricamente condutível, códigos C2a e C1a, independente 

do fluido que transporta. A resistência ao aterramento de qualquer ponto do sistema de tubulação 

não poderá exceder 1 × 106 :. Não deverá haver necessidade de cumprir os requisitos em 10.5 a 

10.9. 


NOTA 1: As informações acima reproduzem os requisitos da IMO Resolution A.753(18) [11], 

Ver G.1. ou 

~ aplicar a abordagem com base em riscos fornecida em 10.5 até 10.9. Isto pode resultar em mais de 

uma norma de performance, dependendo se a fonte de acúmulo eletrostático é devido a mecanismos 

geradores de carga internos ou externos ao componente da tubulação. Onde isto ocorrerm o requisito 

mais rigoroso para desempenho deverá ser aplicado. Demais orientações a respeito dos fatores que 

determinam os requisitos para condutividade elétrica e resistência à aterramento dos componentes da 

tubulação GRP são fornecidos no Anexo G. 

NOTA 2 A fonte predominante de descarga eletrostática incendiária da tubulação GRP 

provavelmente surja mais em função de objetos metálicos eletricamente isolados e não aterrados 

presos à tubulação, do que ao material GRP propriamente dito. 

NOTA 3 Onde mecanismos de geração eletrostática externa estão relacionados, a abordagem de risco não 

é diferente daquela que deveria ser aplicada a todos os componentes de tubulação não-GRP eletricamente 

isolados e estruturas localizadas na mesma vizinhança. 

NOTA 4 O risco de descarga eletrostática devido a mecanismos geradores de carga externos é, em muitos 

caros, teórico, e pode necessitar de uma série de circunstâncias para compatibilizar com um evento a 

ocorrer. Assim, a presença da tubulação GRP pode, necessariamente, não resultar em aumento 

significativo de risco de descarga incendiária além daquele normalmente esperado para o local. 

10.4 Requisitos do projeto e documentação 

O projetista deverá identificar e documentar os requisitos para condutividade elétrica, de dissipação 

eletrostática e ligação a aterramento para o sistema de tubulação localizado em áreas de risco conforme 

exigido de acordo com 10.3 e 10.10. Os requisitos deverão ser aplicados às tubulações GRP que 

possuem blindagem externa permanente. Outras considerações podem ser aplicadas à tubulação GRP, 

que é revestimento com material removível, p. ex. isolamento. Ver G.7. 

Esta informação deverá ser disponibilizada ao instalador e operador. Caso o duto tenha sido qualificado 

de acordo com código para as propriedades de resistência de superfícia C5, blindagem de carga C%, ou 

declínio de carga C¨, o projetista deverá identificar se essas propriedades necessitam ser verificadas 

durante a instalação e operação. 


Tabela 5 — Requisitos para condutividade elétrica, dissipação eletrostática e aterramento, 

como função das condições de serviço em áreas de risco 

Condições de serviço 

Mecanismos de geração de carga interna 

parâmetro X do 

código de 

condutividade X/Y 

Resistência à aterramento 

Componentes do duto que podem conter um fluido com 

condutividade elétrica maior que 10.000 pS/m no qual 

gotículas altamente carregadas são improváveis que a 

formem (ver 10.5.3 e 10.5.4). 

Componentes do duto que podem conter gotículas de 

fluido altamente carregadas com condutividade elétrica 

maior que 10 000 pS/m (ver 10.5.2, 10.6.4 e 10.6.9). 

Componentes do duto que podem conter ambiente 

inflamável, i.e. só parcialmente cheio, onde o fluido tem 

condutividade elétrica menor que 10 000 pS/m (ver 

10.6.5 e 10.6.9). 

Sem requisito de 

condutividade. 

C1a, C2a, ou C3. 

Ver Nota. 

Preferível C1a mas 

aceitáveis C2a e C3. 

Ver NOTA. 

Conteúdo líquido aterrado a 106 : em 

no mínimo um ponto da linha. 


no mínimo um ponto da linha. Todos os 

objetos metálicos isolados de tamanho 

significativo aterrados a 106 :. 




significativo aterrados a 106 

Componentes do duto que podem conter líquido fluente 

com velocidade maior que 1 m/s e condutividade elétrica 

menor que 10 000 pS/m 

C1a, C2a ou C3. 

Ver Nota. 

Sistemas de dutos com menos de 10 m de comprimento Sem requisito de 

que contêm líquido fluente com velocidade de fluxo condutividade. 

máxima menor ou igual a 1 m/s e condutividade elétrica 

menor que 10 000 pS/m (ver 10.6.7 e 10.6.8). 

Sistemas de dutos com mais de 10 m de comprimento, 

mormente aqueles que contêm microfiltros na extremidade 

de superfície da linha, podem necessitar dos requisitos 

contidos em 10.5.4, dependendo do resultado da análise 

de riscos. 

Mecanismos geradores de carga externa 

Componentes do duto que estão em risco por mecanismos Sem requisitos de 

de carga externa fraca mas improváveis de possuirem condutividade. 

cobertura de camada condutora de tamanho significativo 

ou de experimentar geração de forte carga externa 

durante a operação normal (ver 10.7.3). 

Componentes do duto com risco de exposição a 

mecanismos geradores de carga moderada e que 

poderiam ter uma camada condutora de tamanho 

significativo (ver 10.7.4). 

C2a 

Ver Nota. 




significativo aterrados a 106 




significativo aterrados a 106. 

Todos os objetos metálicos isolados de 

tamanho significativo aterrados a 108 :. 



Componentes do duto que possuem risco significativo 

identificado vindo de mecanismos de geração de forte 

carga eletrostática externa durante a operação normal 

(ver 10.8.4 e 10.8.5). 

C2a 

Ver Nota. 



NOTA 

Normas de desempenho alternativas aceitáveis se acordado com o outorgante e a autoridade jurisdicional. 

10.5 Dutos que contêm líquido com condutividade elétrica maior que 10.000 pS/m 

10.5.1 Água do mar e óleo bruto tipicamente se encaixam com essas condições. 

10.5.2 Se um vapor carregado se formar dentro do duto, os requisitos de 10.6 deverão ser aplicados. 

NOTA Líquidos condutores não podem acumular carga dentro do duto, a menos que estejam na 

forma de gotículas como formadas por vapores carregados. Isto é considerado extremamente 

improvável para a situação coberta por esta parte da ISO 14692 e necessitaria que a velocidade 

estivesse muito alta e/ou que o diâmetro do duto fosse muito grande. 

10.5.3 O interior do duto deverá estar conectado à terra em um mínimo de um ponto de aterramento exposto 

no sistema. Caso o duto não esteja sempre totalmente cheio de líquido, o interior do mesmo deverá ser 

aterrado no ponto mais baixo do sistema, e em locais onde o líquido possa ficar represado. 


10.5.4 Todos os objetos metálicos isolados de tamanho significativo (ver G.4) localizados no ou sobre o duto 

deverá ter preferencialmente resistência à aterramento máxima em qualquer ponto de 106 :. Deverá haver 

prioridade para objetos mais próximos a objetos móveis e aterrados, incluindo o pessoal, durante as 

operações. 

NOTA Esta exigência é uma precaução para tratamento de situações onde mecanismos geradores de carga 

externa, acredita-se, são improváveis de ocorrer, e não considerados na análise de risco. 

10.6 Dutos que contêm fluido com condutividade elétrica menor que 10.000 pS/m 

10.6.1 Exemplos típicos de tais fluidos incluem produtos refinados como diesel e querosene. 

NOTA 

Ver também NOTA em G.3.1. 

10.6.2 Os requisitos de 10.6.3 a 10.6.6 também devem ser aplicados em áreas sem risco caso haja risco de 

choque ao pessoal e possibilidade de carga acidentalmente transferida pelo pessoal em área de risco. 

10.6.3 O interior do duto deve ser conectado ao terra em pelo menos um ponto de aterramento exposto no 

sistema. Caso o duto não esteja completamente cheio de líquido, o interior do mesmo deverá ser aterrado no 

ponto mais baixo do sistema em locais onde o líquido possa estar represado. 

10.6.4 Os sistemas de tubulação GRP com velocidade de fluxo linear excedente a 1 m/s precisarão ter 

propriedades de condutividade elétrica C1a, C2a ou C3. O uso de componentes com propriedades de 

dissipação eletrostática C4 em conjunto com C5, C6 ou C7, deverá ocorrer mediante acordo entre o 

dirigente e a autoridade jurisdicional. 

NOTA A classificação C3 assume que a voltagem máxima gerada no interior do duto é menor que 50 

kV. O projetista deverá considerar a modificação do critério de aceitação caso haja informação 

disponível indicando que voltagens maiores que 50 kV poderão ser geradas dentro do duto durante o 

serviço. De modo oposto, pode ser aceitável relaxar o padrão de performance caso a informação disponível 

indique que voltagens muito mais baixas que 50kV sejam prováveis de serem geradas. 

10.6.5 Dutos que podem conter ambiente inflamável, i.e. parcialmente cheio, devem preferencialmente ter 

valor máximo de resistência à aterramento em qualquer ponto do interior do duto de 106 : (C1a). 

10.6.6 Caso a integridade da camada interna seja importante por outras razões que não segurança, p.ex. 

qualidade do produto, e as camadas internas da parede possam estar vulneráveis a perfurações, então o 

valor máximo de resistência à aterramento em qualquer ponto do interior do duto deverá ser 106 : (C1a). 

10.6.7 Os sistemas de tubulação com comprimento menor que 10 m que contêm fluência de líquido com 

velocidade linear máxima menor ou igual a 1 m/s e condutividade elétrica menor que 10.000 pS/m não 

devem ser exigidos quando à condutividade, uma vez que componentes metálicos isolados de tamanho 

significativo (ver Anexo G) possuem resistência máxima à aterramento menor que 108 :. Sistemas de 

tubulação maiores que 10 m, principalmente aqueles que contêm microfiltros na extremidade de superfície 

da linha, podem ser exigidos quanto aos requisitos de 10.6.4 dependendo do resultado da análise de risco. 

10.6.8 Componentes metálicos na tubulação que oferece um meio elétrico direto entre o interior e 

exterior do duto deverão ter resistência máxima à aterramento em qualquer ponto de 106 :. Esta 

resistência pode ser aumentada até 108 : para dutos que satisfaçam os requisitos de 10.6.7. 

10.6.9 Todos os objetos metálicos isolados de tamanho significativo (ver G.4) localizados ou presos 

ao duto devem ter uma resistência máxima à aterramento em qualquer ponto de 106 :. Deve-se dar 

prioridade a objetos que estejam bem próximos aos objetos móveis e fixos, incluindo o pessoal, 

durante operações normais. Ver NOTA em 10.5.4. 

10.7 Tubulações expostas a mecanismos geradores de eletrostática externa 

10.7.1 Os requisitos fornecidos em 10.7.3 e 10.7.4 deverão também ser aplicados em áreas sem 

risco caso haja risco significativo de que acúmulo de carga possa ser transferido pelo pessoal para 

área de risco. 

10.7.2 Sistemas de tubulação GRP com material de revestimento removível que possuem objetos 


metálicos isolados de tamanhos significativos expostos ou cobertos sob a blindagem também 

deverão estar sujeitos aos requisitos desta subcláusula. Ver G.7. 

10.7.3 Componentes da tubulação improváveis de possuírem cobertura de camada condutora de 

dimensões significativas ou improváveis de experimentarem forte geração de carga externa durante 

operações normais não deverão ser exigidos quanto à condutividade, uma vez que estão expostos 

apenas a mecanismos geradores de carga fraca, p.ex. tribocarga e proximidade com pequeno 

tanque com água de lavagem. Todos os objetos metálicos isolados de tamanho significativo (ver 

G.4) devem ter resistência máxima à aterramento menor que 108 :. Deve-se dar prioridade a objetos 

que estejam bem próximos aos objetos móveis e fixos, incluindo o pessoal, durante operações 

normais. 

NOTA 

Os grandes dutos são mais prováveis de possuírem um revestimento considerável 

de possível material condutor do que os dutos menores. 

10.7.4 Componentes da tubulação que podem estar cobertos por camada condutora de dimensões 

significativas durante o serviço mas que são improváveis de experimentarem geração de carga 

externa forte durante operações normais deverão ser exigidos quanto a propriedades de dissipação 

eletrostática, classificação C2a, levando-se em conta que estejam expostos a mecanismos 

geradores de carga externa moderada, p.ex. proximidade a grandes tanques de lavagem, campos 

atmosféricos alternantes, tribocarga freqüente. Caso a tubulação não alcance a classificação C2a, 

pode-se aceitar a classificação C5 ou C6, desde que acordado entre o outorgante e a autoridade 

jurisdicional. Todos os objetos metálicos isolados de tamanho significativo (ver G.4) localizados ou 

presos ao duto devem ter uma resistência máxima à aterramento em qualquer ponto de 108 :. Devese 

dar prioridade a objetos que estejam bem próximos aos objetos móveis e fixos, incluindo o 

pessoal, durante operações normais. 

10.8 Tubulações expostas a mecanismos geradores de eletrostática externa forte 

10.8.1 Sistemas de tubulação GRP com material de revestimento removível que possuem objetos 

metálicos isolados de tamanhos significativos expostos ou cobertos sob a blindagem também 

deverão estar sujeitos aos requisitos desta subcláusula. Ver G.7. 

10.8.2 O principal mecanismo preocupante é a efluência atrás do duto de fluido de dupla fase, p.ex. 

gás com gotículas condensadas de tubulação próxima vazando vapor ou hidrocarboneto. Este último 

apresenta uma situação de perigo potencialmente perigosa, uma vez que a atmosfera de risco está 

sempre presente. 

10.8.3 Como parte da avaliação de risco, o projetista deve levar em conta as propriedades do 

líquido efluente e sua habilidade de permitir separação de carga, a pressão direcionando a 

efluência, a confiabilidade dos encaixes e fixadores que poderiam fornecer uma fonte de vazamento, 

freqüência de manutenção, orientação e distância da fonte do vazamento do duto GRP, ventilação 

disponível, distância para o objeto aterrado mais próximo para uma descarga incendiária potencial, 

e a proporção de tempo que a instalação é preenchida. 

10.8.4 Todos os objetos metálicos isolados de tamanho significativo (ver G.4) localizados ou presos 

ao duto devem ter uma resistência máxima à aterramento em qualquer ponto de 106 :. Deve-se dar 

prioridade a objetos que estejam bem próximos aos objetos móveis e fixos, incluindo o pessoal, 

durante operações normais. 

10.8.5 Componentes da tubulação que têm um aumento identificado significativo de risco de 

mecanismos de geração eletrostática externa forte durante operações normais devem possuir 

classificação de condutividade elétrica C2a. Caso um duto não alcance a classificação C2a, as 

classificações C5 ou C6 podem ser aceitas quando houver acordo entre o outorgante e a autoridade 

jurisdicional. 

NOTA Existe uma possibilidade grande de descarga de escova disseminante da própria superfície 

GRP se o duto GRP contém um fluido condutor e tem espessura de parede menor que 8 mm. Dutos 

maiores são mais prováveis de fornecer a capacitância para uma descarga incendiária do que os 

dutos menores. 

10.9 Continuidade do caminho elétrico dentro do sistema de dutos 


10.9.1 Caso um duto tenha especificação condutiva, o projetista deverá considerar a natureza da 

continuidade do caminho ao longo da junta e determinar o espaçamento das tiras de aterramento 

adequadamente. Todos os componentes que não satisfaçam a classificação de continuidade Y = 1 

deverão ser aterrados independentemente de acordo com as recomendações do fabricante. 

10.9.2 Caso haja necessidade da aplicação de uma pintura condutora externa, é recomendável que 

seja aplicada uma cobertura sob condições de fabricação antes da instalação da tubulação. 

Recomenda-se que esta pintura não seja aplicada em áreas que não possam ser facilmente 

inspecionadas ou trabalhadas. 

10.9.3 Caso seja aplicada pintura condutora externa, o operador poderá ser chamado a monitorar a 

integridade da proteção durante o tempo de vida a fim de assegurar que regiões blindadas não 

fiquem isoladas do aterramento. 

10.9.4 O operador poderá ser chamado a monitorar o desempenho dos pontos ligação ao 

aterramento durante o serviço. 

10.9.5 A freqüência e método usados para avaliar a integridade da cobertura, se aplicável, e os 

pontos de ligação ao aterramento deverão ser iguais aos resultados da análise de risco. 

10.10 Raios 

O uso de tubulações GRP para transportar fluidos inflamáveis e perigosos em situações onde eles 

podem ficar expostos a raios deve estar sujeito ao resultado da análise de risco. 

11 Documentação do instalador e operador 

O projetista do sistema deverá fornecer as seguintes informações para serem usadas pelo pessoal 

de instalação e operação. As informações incluem, mas não estão limitadas a: 

a) parâmetros do projeto e de operação; 

1)pressão do projeto; 

2)temperatura do projeto; 

3)Tg da resina; 

4)pressão qualificada de cada componente; 

5)pressão mínima qualificada em cada sistema de tubulação; 

6)condições de velocidade média e máxima em cada sistema de tubulação; 

7)limitações da resistência química, se aplicável; 

8)procedimentos para eliminar ou controlar golpe de aríete e cavitação, se aplicável; 

9)classificação do fogo e local do duto com classificação de fogo, se aplicável; 

10) classificação da condutividade, local do duto condutor, requisitos de ligação ao solo/aterramento 

e local dos pontos de aterramento; 

11) estado crítico. 

b) desenhos do sistema e requisitos de suporte para equipamento pesado 

c) Locais preferidos para conexões das juntas finais em malhas de dutos, onde apropriado; 

d) orientação para permitir teste antecipado de pressão, se apropriado; 

e) estratégia de inspeção. 

A estratégia de inspeção para instalação e operações deverá considerar o sistema em estado crítico 


e de acessibilidade para inspeção. Orientações sobre os fatores que precisam ser considerados na 

prepação da estratégia de inspeção são fornecidas no Anexo H. Orientações sobre a escolha dos 

métodos de inspeção são fornecidas no Anexo E da ISO 14692-4:2002. Caso seja solicitado teste 

de emissão acústica, o mesmo deverá ser executado de acordo com o ASTM E1118. A avaliação 

das condições da resina ou do adesivo deverá ser feita de acordo com 6.8.2 da ISO 14692-2:2002. 


A.1Tipos de suporte 

Anexo A 

(informativo) 

Orientação para o projeto do leiaute do sistema de tubulação GRP 

Os suportes que permitem a livre movimentação do duto incluem: 

a)suspensores, que são liberados para movimentação lateral ou longitudinal do duto, 

b)suportes fixos sobre os quais o duto pode deslizar, permitindo movimento longitudinal e, 

freqüentemente, movimento lateral, 

c)guias que permitem movimento rotacional e longitudinal do tudo mas que restringem o movimento 

lateral, 

d)âncoras, que restringem os movimentos em todas as direções e divide o sistema de dutos em 

seções individuais expansíveis. 

Os suspensores são liberados para mover suas hastes de suspensão e incluem cinta, anel, garfo ou 

tipos de roldanas. Um rack conservador de tubulação feito com cantoneira de aço é um suporte fixo 

típico que permite tanto o movimento longitudinal quanto lateral. 

A.2Espaçamento do suporte 

Os suportes são projetados em um sistema de tubulação com o intuito de prevenir desvio excessivo 

devido à massa do líquido e do duto. Quando o desvio de meio-vão é limitado a 12,5 mm ou 0,5 % 

do vão, a tensão de encurvamento no duto geralmente fica abaixo dos níveis permitidos do duto e 

encaixes. Contudo, em projetos mais rígidos, pode ser necessário o uso de espaçamento menor. 

Isto pode ser verdadeiro se houver um número de componentes pesados, como válvulas, no 

sistema, ou se a pressão ou temperatura do projeto estiverem próximas do limite do produto. Uma 

vez calculado o espaçamento do suporte, os níveis máximos de tensão deverão ser determinados. 

A.3Expansão térmica 

A mudança de comprimento devido à expansão térmica para qualquer sistema de tubulação acima do solo deve 

ser calculada. A expansão térmica de tubulação GRP modelada por contato e enrolada em filamento na direção 

axial pode variar bastante. A expansão térmica da tubulação GRP é uma função do coeficiente de expansão e 

mudança de temperatura, bem como comprimento total do sistema de tubulação. Os coeficientes de expansão 

térmica de GRP são quase constantes às suas temperaturas de uso determinadas, tornando assim a expansão 

térmica linear com a temperatura. 

A.4Expansão de pressão 

Embora normalmente negligenciada, a expansão axial devido à pressão interna pode, algumas 

vezes, ser igual em magnitude à expansão térmica devido aos baixos valores de módulo da 

tubulação GRP. O resultado é uma expansão significativa de pressão que deverá ser levada em 

conta para alcançar resultados mais fidedignos. A magnitude da expansão de pressão depende da 

pressão do projeto, tamanho do duto, espessura da parede, e propriedades mecânicas do produto. 

É recomendável verificar a magnitude da expansão de pressão e determinar se ela necessita ser 

incluída como um fator no projeto. 

A.5 Controlando a expansão com âncoras 

No projeto de sistemas de tubulação GRP, deve-se usar se módulo axial baixo. Um benefício dessa 

propriedade mecânica diz respeito às pequenas cargas finais criadas pelo efeito de pressão e 

temperatura, permitindo o uso de âncoras mais leves. Para condições âncora-a-âncora, 

normalmente não é necessário incluir a expansão de pressão no projeto, uma vez que os efeitos da 

pressão apenas ocorrem em mudanças de direção. Os efeitos da pressão, contudo, devem ser 

avaliados para cada caso de projeto. 


A.6 Controlando a expansão com guias 

Na parede do duto, forças compressivas de expansão podem resultar em deformações, e, em geral, 

instabilidade, a menos que o sistema de tubulação esteja adequadamente contido por guias. As 

guias são firmemente afixadas à estrutura de suporte a fim de fornecer apoio à tubulação e prevenir 

deformação devido à expansão, ao passo que ainda permite a movimentação do duto na direção 

axial. Sob condições normais, a expansão linear do sistema de dutos entre os pontos de ancoragem 

pode ser controlada sem que se exceda os níveis de tensão axial permitidos no duto e nos 

encaixes. 

As guias são recomendadas para linhas que estejam sujeitas a cargas laterais ou elevação. 

Exemplos incluem linhas sujeitas à oscilação de pressão, linhas esvaziadas e cheias durante a 

operação, e linhas que podem ser elevadas ou movidas (especialmente quando vazias) pelo vento 

ou outras cargas externas. 

A.7 Controlando a expansão com mudanças direcionais 

As mudanças direcionais, como parte da geometria do sistema de tubulação, podem aliviar a tensão 

criada pela expansão térmica e da pressão. Contudo, os níveis de tensão criados nos encaixes 

GRP, especialmente ângulos, em mudanças direcionais devem ser mantidos abaixo do nível de 

tensão de curvatura permitido no duto e encaixes. O nível de tensão no duto e nos encaixes 

depende na mudança total em comprimento, e a distância para a primeira guia ou suspensor. 

A.8 Controlando a expansão com curvas de expansão 

A curva de expansão (curva na tubulação geralmente no formato de um “C”) é um outro método 

usado para aliviar o estresse devido a mudanças de comprimento no sistema de tubulação. As 

curvas de expansão geralmente são empregadas entre extensões retas dos dutos muito longas a fim 

de aliviar as cargas finais e deformação entre âncoras. Da mesma forma que o espaçamento com 

guias para mudanças direcionais, o projeto geralmente utiliza uma abordagem simples. Mais uma 

vez, os parâmetros do projeto incluem expansões térmicas e de pressão, não apenas mudanças de 

temperatura. A redução dos módulos para dar conta dos efeitos da temperatura leva a resultados 

mais conservadores, e deve ser considerada por qualquer projeto minucioso. 

A.9 Controlando a expansão usando foles 

Tanto quanto possível, o uso de foles (conectores flexíveis do duto) deve estar limitado a aplicações 

nas quais os foles acomodam a expansão axialmente, i.e. somente onde são 

comprimidas/estendidas. Outros métodos, p.ex. deslocamento transverso de um único fole ou 

sistema de foles articulados, necessitam de consideração especial. 


Anexo B 

(informativo) 

Descrição e orientação na seleção de tipos de juntas 

B.1Geral 

Vários tipos de juntas de aderência e mecânicas estão disponíveis para tubulações GRP. Essas 

juntas tendem a ser proprietárias por natureza, mas geralmente podem ser categorizadas nos 

seguintes tipos: 

a) juntas adesivo-aderentes concêntricas; 

b) juntas laminadas; 

c) untas mecânicas de selagem elastomérica bolsa e ponta com retentor (com/sem travas); 

d) juntas flangeadas; 

e) outras juntas mecânicas; 

f) conexões metálicas/GRP. 

Para a maioria das aplicações offshore, são necessários os tipos resistentes a empuxo, p.ex. junta 

adesivo-aderente, de selagem elastomérica de bolsa e ponta (com travas), laminada ou flangeada. 

Contudo, para uma tubulação bem ancorada e apoiada, os tipos não resistentes a empuxo podem 

ser usadas, p.ex. juntas bolsa e ponta elastoméricas (sem travas) ou sistemas de juntas mecânicas. 

O projetista deve levar em conta os seguintes fatores ao selecionar o método de junção: 

─ estado crítico (confiabilidade); 

─ desempenho sob cargas de curvatura; 

─ ambiente de instalação (facilidade de inspeção); 

─ facilidade de fabricação. 

B.2Juntas adesivo-aderentes 

Este é um tipo de junta rígida, que consiste em uma extreminade de sino levemente cônica 

(afunilada) e uma extremidade macho usinada (cilíndrica ou afunilada). Alternativamente, a 

extremidade macho usinada pode ser rosqueada. Uma amostra típica deste tipo de junta está 

mostrada na Figura B. 1. 

As juntas adesivas têm o menor custo material de todas as juntas, e são estruturalmente eficientes 

quando construídas corretamente. Caso seja usado um pino cilíndrico, a junta é usada como 

anteparo. O sino cônico e a junta em pino macho possuem duas superfícies cônicas que se 

encaixam e não se destinam a anteparos. A primeira possui a vantagem de permitir a posição da 

arrumação rapidamente determinada. A última (junta macho/macho) é uma junta mais forte, porém 

está mais inclinada a erros de posicionamento de montada incorretamente, o que pode enfraquecer 

a junta. 

A Montagem de juntas adesivas tende a se tornar mais difícil em grandes peças, particularmente em 

tubulações com diâmetro acima de 450 mm. A preocupação fica por conta da bolha adesiva formada 

quando a junta é montada, e que pode espichar para dentro da furação do duto. Isto poderia criar 

um fator de bloqueio substancial bem como fornecer um meio para danos por erosão e cavitação. 


Leg 

1 

2 

3 

4 

B.3 Juntas laminadas 

Duto com extremidade de encaixe integral 

adesivo 

Filete de acabamento 

Duto com extremidade em pino 

Figura B.1 — Junta adesivo-aderente típica 

A junta laminada consiste de tubo e encaixe de extremidade plana, preparada, alinhada e laminada com fibras de 

reforço/misturas endurecedoras conforme mostrado na Figura B.2. Existem dois tipos de junta laminada: a 

superfície externa do duto pode ser levemente esfoliada deixando uma superfície cilíndrica, ou esfoliada para 

fornecer uma conexão macho. Juntas laminadas requerem um alto grau de destreza, e seu uso no local deve ser 

minimizado. É recomendável que a laminação de tubos para montagem de carretel de tubo seja feita na loja ou 

nas dependências do fabricante. 

Leg 

1 

2 

3 

4 

5 

Revestimento laminado 

Laminado do duto 

Comprimento do laminado 

Afunilamento não menos íngreme que 1 e 6 

linha de centro do duto 

Figura B.2 — Junta laminada típica 

A junta possui a vantagem sobre outras juntas adesivas de ser preparada apenas pelo exterior e do 

posicionamento relativo das duas extremidades ser menos crítico. Para conexões de campo (juntas 

de interligação), as juntas laminadas deveriam ser consideradas devido a sua flexibilidade para 

acomodar pequenos desalinhamentos. 

Β.4 Juntas mecânicas de selagem elastomérica bolsa e ponta com retentor e trava 

Estas juntas são feitas com uma extremidade em ponteira e um encaixe final com anéis de selo de 

gume ou retentores. O encaixe pode tanto se integrado ao duto (encaixe único), quanto ser um item 

separado (encaixe duplo). O soquete duplo é usado para unir dois dutos com extremidades em pino. 


Juntas com dois ou mais retentores podem ser usadas. As juntas de selagem elastomérica permitem 

algum movimento axial e certa quantidade de desvio angular. Caso seja necessária uma junta 

resistente à tensão, uma cinta de fecho poderá ser incorporada conforme a Figura B.3. 

Essas são as juntas mais simples de serem montadas e podem se determinadas para permitir um 

pequeno movimento axial e angular dentro da junta. São mais baratas e geralmente mais eficientes 

estruralmente do que as juntas adesivas. São mais volumosas do que as adesivas, mas possuem a 

vantagem de poderem ser facilmente montadas em condições precárias de trabalho, e são as juntas 

preferidas para sistemas de tubulação de concreto de base gravitacional e dutos de transferência de 

lastro em embarcações. 

A junta também é usada por colunas içadoras de bombas, onde uma ranhura é adicionada na 

direção axial da junta a fim de permitir a transferência de torque. 

Leg 

1 Duto com ponta de encaixe integral 

2 anel elastomérico 

3 cinta de travamento 

4 duto com ponta em pino 

5 furo de inserção para a cinta de travamento 

Figura B.3 — Junta típica de bolsa e ponta selada elastomérica (tipo com trava) 

Β.5 Juntas flangeadas 

As juntas flangeadas facilitam as conexões de tubulações de aço e permitem montagem e 

desmontagem rápida dos sistemas de tubulação. O diâmetro externo e o espaçamento do furo dos 

flanges deverão estar de acordo com os requisitos tanto da ISO 7005-3 [4] ou, via ISO 15649 [5], da 

ASME B16.5 [6]. Os flanges GRP possuem sempre superfícies planas e, conseqüentemente, os 

flanges de correspondência também deverão ter superfícies planas. 

Geralmente são usados dois tipos de flanges: 

─ flanges do tipo fixo, adesivo-aderentes ou laminados às extremidades da tubulação; 

─ flanges circulares tipo anel, com colar GRP adesivo-aderente ou laminado às extremidades da 

tubulação com flanges frouxos de apoio em GRP ou aço. 

Parafusos de conexão devem sempre ser usados com arruelas em ambos os lados. Deve-se considerar o uso de 

placas de apoio a fim de evitar dano ao GRP no giro dos parafusos. 

Geralmente deve-se evitar, sempre que possível, o uso de juntas flangeadas, uma vez que a composição dos 


flanges é muito sensível a desalinhamentos e aperto excessivo dos parafusos. Se possível, o uso de flanges de 

trabalho pesado também devem ser evitados e não devem ser especificados como compensadores da 

possibilidade de controle de qualidade inadequado durante a instalação, uma vez que trazem acréscimos 

significativos de custo, massa e comprimento do encaixe. 

B.6 Conexões roscadas 

Três tipos de conexões roscadas estão disponíveis para sistemas de tubulação GRP de alta e média 

pressão: 

a) junta macho/macho, usando um engate com roscas padrão API (p.ex. EUE 10RD, EUE 8RD, os 

chamados rosquementos redondos), ver Figura B.4; 

b) junta roscada “integral” fêmea/macho, com roscas padrão API e selagem via rosquemanto 

usando fita PTFE e/ou composto especial, conforme recomendado pelo fabricante. Ver Figura 

B.5; 

c) Junta roscada grossa “integral” fêmea/macho, incluindo retentor para selagem. Ver Figura B.6. 

Para reduzir a fricção e melhorar o desempenho de selagem, podem ser usados preenchedores de 

roscas, por exemplo grafite ou partículas de cerâmica. Lubrificantes com base de PTFE também 

podem ser usados para reduzir a fricção, ou seja, para facilitar o torque fazer-e-quebrar. 

Extremidades de conexões rosqueadas que cumprem os padrões API devem cumprir os requisitos 

API Spec 15HR [18]. Conexões de extremidade roscada que são projetadas pelo fabricante devem 

cumprir as especificações do fabricante, como por exemplo qualidade de fabricação, acabamento de 

superfície, etc. 

Leg 

1 

2 

3 

4 

R 

osqueamento padrão API 

conector fêmea rosqueado 

conector da linha central do duto 

Laminado do duto 

Figura B.4 — Junta padrão API 


Leg 

1 Rosqueamento padrão API 

2 corpo do duto – ponta macho 

3 corpo do duto – ponta fêmea 

4 linha de centro do duto 

Figura B.5 — Junta integral (rosquemanto API) 

Leg 

1 Rosqueamento grosso 

2 Corpo do duto – ponta macho 

3 corpo do duto – ponta fêmea 

4 selagem por retentor 

5 Linha de centro do duto 

Figura B.6 — Rosquemento integral (rosqueamento grosso + selagem por retentor) 

B.7 Outras juntas mecânicas 

Diversas juntas mecânicas proprietárias ou acopladores estão disponíveis para tubulação GRP. 

Deve-se fazer referência aos dados do fabricante para orientação de uso. 


Anexo C 

(informativo) 

Orientação sobre propriedades de material e análise de tensão/deformação 

Os fabricantes normalmente otimiza o desempenho das tubulações GRP para a condição de relação 

de tensão axial para pressão interna de 2:1 em anel. Isto implica que o comportamento do material 

é anisotrópico e, assim, o módulo de anel é maior que o módulo axial. 

As propriedades do material, e seus símbolos, para sistemas de tubulação GRP relevantes para o projeto do 

sistema são: 

Símbolo 

Ea 

Eh 

Vha 

Vah 

Gshear 

αa 

αh 

Propriedade do material 

Módulo de Young na direção axial 

Módulo de Young na direção do anel 

Relação de Poisson, do eixo para a deformação do arco resultado de tensão na direção do arco 

Relação de Poisson, do arco para a deformação do eixo resultado da tensão na direção axial 

Módulo de Shear 

Coeficiente da expansão térmica na direção axial 

Coeficiente da expansão térmica na direção do arco 

Onde 

Valores típicos para as propriedades mencionadas acima para tubulação matriz reforçada com fibra 

de vidro e enrolada em filamento 55º com uma fração do volume de vidro de 55% de epóxi, éster 

vinil e resinas de poliéster são fornecidos na Tabela C.1: 

Tabela C.1 — Propriedades típicas do material 

Propriedade do material 

Valor 

Ea 

12 000 MPa 

Eh 

22 000 MPa 

íha 0,55 

íah 0,30 

G 

shear 

11 000 MPa 

áa 

18 µm/m~°C 

áh 

13 µm/m~°C 

As deformações e tensões relevantes, e seus símbolos, para um projeto de sistemas de tubulação GRP são: 

Símbolo 

åa 

åh 

ã 

óa 

Tensão/deformação 

Deformação na direção axial 

Deformação na direção do anel 

Deformação de Shear (no plano) 

Tensão na direção axial 


óh 

ô 

Tensão na direção do anel 

Tensão de Shear (no plano) 

As deformações para uma dada tensão são fornecidas por: 

Reciprocamente, as tensões para uma dada deformação aplicada são fornecidas por: 


D.1 Visão geral e definições 

Anexo D 

(normativo) 

Orientação sobre análise de flexibilidade 

A seguinte orientação para o projeto do sistema fornece meios claros para produção de parâmetros 

de entrada para concessões do projeto para duto enrolado por filamento e encaixes associados. Ela 

tem como base a utilização dos dados do teste obtidos pelo vendedor como parte do processo de 

qualificação do produto e experiência de como os laminados enrolados por filamento se comportam 

sob cargas combinadas. O procedimento envolve a avaliação de coberturas permitidas do projeto 

para diferentes casos de carga. Um princípio adotado durante o desenvolvimento do procedimento 

foi que ele não deve impor uma sobrecarga adicional de testes nos componentes dos fornecedores. 

No contexto de outros códigos, a ISO 14692 deveria ser vista como um desenvolvimento do 

documento UKOOA [19] . O tratamento e definição dos casos de cargas do sistema, sustentada, 

ocasional, segue aquele usado pelo ASME B31.3 [20] . Para os parâmetros do projeto do sistema, 

fatores de flexibilidade, fatores de intensificação da tensão e multiplicadores da tensão de pressão, 

A BS 7159 tem sido uma fonte importante de informação. A diferença fundamental entre a ISO 

14692 e outra documentação é que esta especifica que o produto seja oferecido e qualificado com 

base no desempenho. 

Isto propõe certos desafios técnicos quando do desenvolvimento de um método para estabelecer 

parâmetros para cálculos do projeto, uma vez que a integridade dos próprios componentes não têm 

sido demonstrada pelo projeto, mas através de testes. 

Para tubulações planas, o procedimento é conceitualmente direto, uma vez que geralmente existem 

dados suficientes para construir a linha-base para um revestimento de longo-alcance para tensões 

do sistema. Os revestimentos permitidos para o projeto podem então ser desenvolvidos a partir 

dessa linha-base (é a validade dessa progressão que é a principal concepção técnica). 

Para os encaixes, contudo, a situação é menos explícita conforme esclarecido pelo que se segue: 

─ A distribuição de tensão pelas peças sob pressão é complexa e não está limitada a uma simples 

membrana. Para muitos componentes o encurvamento local será um componente dominante de 

tensão. Este aspecto é, para certos componentes, fornecido no projeto pelo uso de um multiplicador 

de tensão por pressão ( m psb) . 

─ O material de construção e método de fabricação são diferentes nos encaixes se comparado ao 

tubo plano. As limitações geométricas significam que os assentamentos serão diferentes e, embora 

o reforço de vidro e resina seja o mesmo, os detalhes de construção, ângulo de torcedura, fração de 

fibra, etc, irão variar. Isso significa que as propriedades mecânicas como resistência e grau de 

anisotropia serão diferentes. 

─ A espessura do laminado irá variar grandemente com a posição devido a aplicação do material 

sobre curvaturas 2D. Por exemplo, as dobras serão consideravelmente mais espessas nos 

intradorsos. Esse efeito adiciona acentuada complexidade do sistema de tensão. 

A orientação adotada é usar o conceito de “tensão equivalente”. Este é um modo de equalizar o 

desempenho do encaixe para os dutos planos, de forma que um estresse de sistema “equivalente” 

permitido pode ser desenvolvido. Este não é um recurso para calcular a tensão real da peça, que 

em si será altamente variável e complexo de ser computado. O “estresse equivalente” é obtido com 

base em que o teste de qualificação teria demonstrado que os encaixes possuem uma taxa de 

tensão pelo menos tão alta quanto os dutos planos associados. 

Esta orientação apresenta informações de ponta ao tempo de sua publicação e é baseada em dados 

empíricos obtidos [7] sobre tubulações de até 0,3 m de diâmetro. Contudo, a exatidão dos cálculos 

sobre tensão obtidos usando os métodos descritos nesse anexo não pode ser garantida, e 

procedimentos alternativos de cálculo serão aceitáveis se acordado com o outorgante. Isso inclui, 

por exemplo, o uso de técnica de análise de elemento finito e procedimentos baseados na 

experiência. 


Para os propósitos desse anexo, aplicam-se os seguintes termos e definições: 

D.1.1 

fator de intensificação de tensão 

Sf 

Relação da tensão atual/efetiva em um componente/encaixe sob carga externa à tensão nominal neste encaixe 

conforme determinado com base em trecho de tubulação plana com o mesmo módulo seção e módulo de young. 

D.1.2 

fator de flexibilidade 

ê 

relação da flexibilidade na curvatura do componente/encaixe à flexibilidade do duto plano de mesma laminação, 

módulo de Young e espessura, com um comprimento correspondente ao comprimento de desenvolvimento do 

encaixe. 

D.1.3 

Multiplicador de tensão da pressão 

m psb 

Aumento fracional na carga de tensão do anel devido a pressão interna aplicada agindo no encaixe. 

NOTA: As definições acima relacionam os fatores intensificadores de tensão de flexibilidade da dobra ou “t” à 

flexibilidade do duto feito do mesmo material e com o mesmo diâmetro e espessura de parede. Em uma tubulação 

convencional de aço, a dobra do duto e o duto são feitos, geralmente, do mesmo material e dimensão. Em sistemas 

GRP, o duto e a dobra geralmente são partes separadas que são aderidas com adesivo ou laminadas juntas. O 

material, o empilhamento de camadas e as dimensões podem diferir entre a dobra e o duto; especialmente porque as 

paredes da dobra são mais espessas. O fator de aumento da espessura tipicamente está na proporção de dois para 5, 

dependendo do diâmetro e pressão avaliados. 

Para GRP, pouca evidencia de experiência está disponível para substanciar a definição dos valores Sf. Estudos 

recentes feitos pelo SINTEF [7] indicam que os valores Sf e valores de flexibilidade conforme indicado na BS 

7159 não se coadunam com seus resultados experimentais para projetos recentes de tubulação GRP com 

enrolamento de filamento. 

Dado o debate relacionado com os valores Sf conforme incluído na BS 7159 e a falta de outros dados bem 

estabelecidos, as seguintes informações deverão ser usadas para a definição dos fatores Sf e de flexibilidade. 

Estas são baseadas nas figuras que têm sido usadas em larga escala de análises e têm provado serem 

satisfatórias. 

Para sistemas de tubulação feitos com encaixes e/ou dutos enrolados sem filamento , é aceitável o uso desta 

parte da ISO 14692 em referência direta à BS 7159 como preferência à esse anexo. 

Deve-se fazer uma referência à BS 7159 para os fatores específicos da análise de flexibilidade para diâmetros 

maiores que 0,5 m. 

D.2 Análise de flexibilidade 

D.2.1 Geral 

Existem duas áreas da análise de flexibilidade que especificamente requerem julgamento feito pelo engenheiro 

projetista. Primeiro, o modelo de sistema de tubulação deve ser concebido de tal forma que reflita o ambiente real 

do sistema de dutos. Muitas técnicas boas de modelagem são comuns tanto para sistemas de tubulação 

anisotrópicos quanto isotrópicos, embora algumas destinem-se apenas a sistemas anisotrópicos. 

A segunda área que necessita de julgamento é a interpretação dos resultados obtidos da análise de flexibilidade. 


Quando é usada tubulação de aço, existem níveis bem definidos permitidos para tensão para os diversos tipos de 

aço disponíveis. Contudo, para tubulação GRP existe uma larga gama de laminados disponíveis, sendo a 

definição da tensão permitida muito mais complexa. 

D.2.2 Dobras 

D.2.2.1 Geral 

A resposta das dobras à pressão e a cargas de curvatura e axiais termicamente induzidas é mais complexa do 

que as cargas equivalentes em um duto plano. A aplicação de um instante de curvatura causa ovalização, 

resultando em tensão de anel e axial. A razão do anel induzido à tensão axial resultante da curvatura pode, por 

exemplo, variar entre 2,1 e 2,8, dependendo se a direção da carga está no plano ou for a dele. Por conseguinte, 

tensões dentro das dobras e sua direção tornam-se complexas e não podem ser facilmente relacionadas à 

pressão aplicada e cargas de tensão. 

O potencial de pressão aplicada e cargas de envergamento para induzir tensão axial e em anel resulta em uma 

abordagem conservadora para definir a resistência de longo alcance de uma dobra GRP. A resistência axial de 

longo alcance é tomada em metade da resistência de lonco alcance na condição 2:1 (tensão axial). É a mesma 

abordagem conservadora para projeto de sistema com dutos planos. 

As seguintes relações empíricas para o fator de flexibilidade, fator de intensificação de tensões e multiplicador de 

tensão de pressão estão baseadas na BS 7159. As concepções e restrições da fórmula empírica devem ser 

consideradas quando houver a utilização dessas relações em um projeto de sistema de tubulação. Deve-se dar 

particular atenção à espessura da parede do duto contíguo. Na origem de relações empíricas de fator de 

flexibilidade, multiplicadores de tensão da pressão e fator de intensificação de tensões, é presumido que a 

espessura máxima da parede da dobra é 1,75 vezes a espessura da parede do duto. 

NOTA 

Em termos de tipos laminados, conforme descrito no BS 7159, apenas o tipo 3 de laminados 

enrolados em filamento é considerado. 

D.2.2.2 Fator de flexibilidade (κ b ) 

Os cálculos fornecidos abaixo determinam o fator de flexibilidade para as dobras, primeiro em termos do próprio 

componente, e então traduzido para um fator de flexibilidade global que pode ser usado em programas de 

computador para análise do tubo. Consegue-se isso pela multiplicação do fator local pela relação 

( E a I b)tubulação / ( E a I b)dobra . 

O fator de flexibilidade, êb, para dobras GRP está baseado no fator do duto, ëb, e o fator de correção da pressão 

axial, äa, devido ao efeito da pressão interna. 

ëb é fornecido por: 

onde 

tb é a média da espessura das paredes do laminado de referência da dobra, em milímetros; 

Di é o diâmetro interno do corpo reforçado da dobra, em milímetros; 

Rb é a média de raio da dobra do duto, em milímetros. 

Ver tabela D.1 para detalhes. 

NOTA 1 A espessura da parede, tb, do laminado de referência é definido como espessura da parede da seção 

equivalente da tubulação para propósitos de modelagem nos cálculos do projeto do sistema de tubulação. 

äa é fornecido por: 


onde 

p 

é a pressão aplicada, em megapascals; 

E h,bend é o módulo de anel da dobra, em megapascals; 

O fator de flexibilidade para dobras lisas é fornecido como função de ëb. Ver tabela D. 1: 

Para dobra de laminação manual, o fator 0,7 seria substituído por 1,0. 

O fator de flexibilidade para dobras chanfradas é fornecido como uma função de ëb. Ver tabela D.1: 

onde 

E a,pipe é o módulo axial do duto conectado, em megapascals; E a,bend é o módulo axial da dobra, em megapascals. 

NOTA 2 As equações (D.3) e (D.4) são diferentes às correspondentes na BS 7159. O trabalho da SINTEF[7] indica 

que é possível para o aumento de flexibilidade oriundo da ovalização da dobra ser mais do que um um grande aumento 

na espessura da dobra, com o resultado de que o fator de flexibilidade global pudesse ser menor que 1, i.e.,a dobra é 

mais firme que o duto. 

NOTA 3 A proporção de espessura da parede é tomada como uma aproximação da proporção do segundo momento 

das áreas. O módulo axial do duto pode ser usado no lugar daquele para a dobra se o módulo da dobra for desconhecido. 

Um limite superior, baseado em experiência, é colocado em êb. Para dobras lisas ou chanfradas, este limite não 

poderá ser maior que 3.. 

D.2.2.3 Fator de intensificação de tensão (Sf ) 

Para dobras, lisas ou chanfradas, quatro fatores de intensificação de tensões são requeridos para quantificar a 

tensão principal. São eles: 

S fa,ibFator de intensificação de tensão axial sob curvatura no plano; 

S fa,obFator de intensificação de tensão axial sob curvatura perpendicular; 

S fh,ibFator de intensificação de tensão de anel sob curvatura no plano;; 

S fh,obFator de intensificação de tensão de anel sob curvatura perpendicular. 

Essas funções Sf que pertencem ao fator do duto, ëb, fator de correção de pressão axial, äa, e fator de correção de 

pressão do anel, äh onde äh são fornecidas por: 

O fator de intensificação de tensão axial sob curvatura no plano para dobra lisa, Sfa,ib, é fornecido 


por (ver tabela D.1): 

Para dobra de laminação manual, o fator 0,76 é substituído por 0,96. 

O fator de intensificação de tensão axial sob curvatura no plano para dobra chanfrada, Sfa,ib, é 

fornecido por (ver tabela D.1): 

O fator de intensificação de tensão axial sob curvatura perpendicular para dobra lisa, Sfa,ob, é 


Para uma dobra de laminação manual lisa, o fator 0,56 é substituído por 1,03. 

O fator de intensificação de tensão axial sob curvatura perpendicular para uma dobra chanfrada, 

Sfa,ob, é fornecido por (ver tabela D.1): 

Fator de intensificação de tensão de anel sob curvatura no plano para dobra lisa, Sfh,ib, é fornecido por (ver 

tabela D.1): 

Para uma dobra de laminação manual lisa, o fator 1,6 não é alterado. 

Fator de intensificação de tensão de anel sob curvatura perpendicular para uma dobra chanfrada, Sfh,ib, é 


Fator de intensificação de tensão de anel sob curvatura perpendicular para uma dobra lisa, Sfh,ob, é fornecido 

por (ver tabela D.1): 

Para uma dobra de laminação manual, o fator 1,58 é substituído por 1,42. 

O fator de intensificação de tensão de anel sob curvatura perpendicular para uma dobra chanfrada, Sfh,ob, é 



Um limite superior, com base em experiência, é colocado em todos os quatro Sf . Nenhum Sf deverá 

ser maior que 2.5. 

D.2.2.4 Multiplicador de tensão da pressão ( m psb) 

Os procedimentos fornecidos na ISO 14692-2 estabelecem a pressão qualificada para os 

componentes dentro do sistema de tubulação. Caso a equação (7) seja usada para determinar a tensão 

qualificada de serviço para as dobras, então as concentrações de tensões dentro do componente já serão 

levadas em conta. Nessas circunstâncias, o multiplicador de tensão da pressão, m psb, usado nos cálculos do 

projeto do sistema deverá ser ajustado para 1. 

Para dobras que ainda não tiverem sido qualificads de acordo com os procedimentos fornecidos 

pela ISO 14692-2, os seguintes valores para o multiplicador de tensão da pressão, mpsb, deverão ser 

aplicados; 

─ para dobras lisas, o multiplicador de tensão da pressão, mpsb, será 1; 

─ para dobras chanfradas, o multiplicador de tensão da pressão, mpsb será 1,3. 

D.2.2.5 Análise de tensão 

O propósito da análise de tensão é calcular a tensão efetiva axial e de anel que pode ser usada 

para avaliar se os níveis de tensão na dobra estão dentro dos limites aceitáveis, i.e., dentro do 

projeto de revestimento fatorado de longo alcance. 

As tensões efetivas de anel e axial, σheff,b and σaeff,b, em megapascals, são fornecidas por: 

onde 

óhp é a tensão de pressão do anel, em megapascals 

óap é a tensão de pressão axial, em megapascals 

óhb é a tensão de curvatura do anel, em megapascals 

óab é a tensão de curvatura axial, em megapascals 

î é a tensão de torção, em megapascals 

NOTA 

1,5 é um fator de intensificação de tensão. 

p é a pressão aplicada, em bar (MPa) 


Mi é o momento de curvatura no plano aplicada, em milímetros newton 

Mo é o momento de curvatura perpendicular aplicada, em milímetros newton 

MT é o momento de torção aplicada, em milímetros newton. 

Ib e o segundo momento da área, em milímetros4 (mm4) = 


Caso as tensões, σheff,b and σaeff,b, situem-se dentro do projeto de revestimento fatorado de longo 

alcance, então a dobra é definida como dentro dos limites aceitáveis. Caso as tensões situem-se 

fora dessa cobertura, então a dobra de maior classificação, i.e., uma dobra de parede espessa, 

deverá ser escolhida e os cálculos de tensão repetidos. 

Tabela D.1 — Sumário dos fatores de projeto de tubulação para dobras 

Dobras Lisas Chanfradas 

Diagrama 

Fator tubulação 

Fator de correção 

da pressão axial 

Fator de correção 

da pressão do 

anel 

Fator de 

flexibilidade 

SIF 

axial/in-plane 

com 

com 

FIT 

axial/perpendicular 

com 

com 

FIT anel/no plano 

com 

Com 

FIT 

anel/perpendicular 

com 

com 

Multiplicador de 

tensão da pressão 

(Ver D.2.3.4 sobre condições) 

NOTA Modificações a essas equações para componentes de laminação manual são fornecidas no texto principal 

D.2.3 “T”s 

D.2.3.1 Geral 

No ponto de interseção das seções em “t”, as tensões e suas direções tornam-se complexas e não 

podem ser facilmente relacionadas à cargas aplicadas de tensão e pressão. Não existem 

expressões analíticas que podem ser usadas para calcular tensões dentro dos ‘t’s e, como 

conseqüência disso, as relações para multiplicadores de tensão da pressão, fator de intensificação 

de tensões e fatores de flexibilidade disponíveis nos códigos para dutos, são todos empíricos. 


A partir de um trabalho recente dentro do programa Marinetech [8], onde seções ‘t’ típicas eram carregadas sob 

pressões internas e curvatura combinados, foram delineadas as seguintes conclusões: 

a) Fatores de intensificação máxima de tensão devido à pressão são da ordem de unidade e estão localizadas 

na região da interseção. 

b) Fatores de intensificação máxima de tensão devido à curvatura também são da ordem de unidade. Tensões 

adicionais devido à curvatura podem, assim, ser adicionadas às tensões da pressão. 

Desta forma, é a região da interseção que governa o desempenho do componente. Com base nessa conclusão, a 

cobertura do projeto para os ‘t’s é similar àquela para as juntas. Ou seja, a falha sob carga de tensão é dominada 

pela “fuga” axial na interseção do duto e do ‘t’, e sob pressão é dominada pelo vazamento. Isto implica que a falha 

da cobertura de longo alcance é retangular. 

As seguintes relações empíricas para o fator de flexibilidade, fator de intensificação de tensões, multiplicadores de 

tensão da pressão são baseadas na BS 7159. As concepções e restrições da fórmula empírica devem ser 

consideradas quando essas relações forem usadas no projeto do sistema de tubulação. 

NOTA: Em termos de tipos laminados conforme descrito na BS 7159, somente o tipo 3 de laminado enrolado em 

filamento é considerado. 

D.2.3.2 Fator de flexibilidade (êt) 

O fator de flexibilidade, êt, para ‘t’s GRP independente se o tê é igual ou desigual, moldado ou fabricado, será de 

1. Ver tabela D.2. 

D.2.3.3 Fator de intensificação de tensão ( S ft) 

O fator de intensificação de tensão, Sft, para Ts é não-direcional e é uma função do fator tubulação, ët, onde ët é 

fornecido por: 

para “T”s iguais 

para “T”s desiguais 

onde 

tbr é a espessura média do ramo laminado do T, em milímetros; 

Db é o diâmetro interno do ramo do T, em milímetros (ver tabela D.2 para detalhes). 

NOTA : A espessura da parede do laminado de referência é definida como espessura da parede da seção do 

duto equivalente usada para fins de modelagem nos cálculos do projeto do sistema de tubulação. 

O fator de intensificação de tensão é fornecido como função de ët: 

Um limite superior, baseado na experiência, é colocado em Stf. Ele não deve ser maior do que 2,3. 


D.2.3.4 Multiplicador de tensão da pressão ( m pst) 

Os procedimentos fornecidos na ISO 14692-2 estabelecem a pressão qualificada para componentes dentro do 

sistema de tubulação. Caso a equação (7) seja usada para determinar a tenção de serviço qualificada para 

Ts, então as concentrações de tensão dentro do componente já serão levadas em consideração. Nessas 

circunstâncias, o multiplicador de tensão da pressão, m pst , usado nos cálculos do projeto do sistema serão 

mantidos em 1. 

Para Ts que não foram qualificados de acordo com os procedimentos contidos na ISO 14692-2, o valor do 

multiplicador de tensão da pressão, mpst, será determinado de acordo com o seguinte método: 

O multiplicador de tensão da pressão, mpst, para Ts é não-direcional e é uma função do fator tubulação, ët, 

onde ët é fonecido pela equação (D.15). O multiplicador de tensão da pressão, mpst, é fornecido como uma 

função de ët: 

Um limite superior, baseado em experiência, é colocado em mpst de tal forma que mpst não deverá ser maior 

que 3. 

D.2.3.5 Análise de tensão 

As tensões axiais e de anel efetivas, σheff,t e σaeff,t, em megapascals, são fornecidas por: 

onde 

ohp é a tensão de argola, em megapascals 

oap é a tensão de pressão axial, em megapascals 

óhb é a tensão de curvatura do anel, em megapascals = O 

óab é a tensão de curvatura axial, em megapascals = 

î é a tensão de torção, em megapascals 

p 

M 

M 

é a pressão aplicada, em megapascals; 

i é o momento de curvatura aplicada no plano, em milímetros newton; 

o é o momento de curvatura perpendicular aplicada, em milímetros newton; 

Mt é o momento de torção aplicado, em milímetros newton 

Lt é o segundo momento da área do T, em milímetros 4 (mm 4 ) 


Caso as tensões, σheff,t and σaeff,t, situem-se dentro do revestimento do projeto de longo alcance, então T é 

definido como dentro dos limites aceitáveis. Caso as tensões situem-se fora deste revestimento, então um T de 

classificação mais alta, i. e., um de parede mais espessa, será escolhido e os cálculos de tensão repeditos. 

Tabela D.2 — Sumário dos fatores de projeto de tubulação para Ts 

Diagrama 

Fator de flexibilidade 

Fator intensificador de 

tensão 

com 

Tê igual 

Te desigual 

Fator de tubo 

Multiplicador de esforço 

de pressão 

(Ver D.2.3.4 sobre condições) 

with 


Anexo E 

(normativo) 

Cálculo das tensões do suporte para tubulações com líquido e grandes diâmetros 

E.1 Geral 

As tensões de contado no suporte tornam-se significativas para dutos com líquidos e grandes diâmetros, e com 

grande relação D/t. Este anexo fornece orientação para cálculo das tensões do suporte para dutos 

com líquidos usando as seguintes concepções: 

a) A massa do duto GRP é considerada insignificante se comparada à massa do conteúdo líquido. 

b) O material do duto é considerado isotrópico, i.e., o módulo axial e do anel são os mesmos. 

NOTA 1 Um duto GRP convencional enrolado em filamento possui módulo de anel duas vezes 

aquele na direção axial. 

c) Os suportes são flexíveis, por exemplo, eles incluem uma almofada elastomérica 

d) Os coeficientes empíricos são baseados em dados experimentais obtidos em vasilhames com 1 

m de diâmetro e maiores. 

Procedimentos de cálculo alternativos devem ser aceitáveis se concordados com o diretor. Eles 

incluem por exemplo o uso de técnicas de análise de elementos finitos e procedimentos baseados 

na experiência. 

E.2Tensões axiais a meio-vãos 

Considere um vão único simplesmente apoiado. As tensões axiais a meio-vão surgem da pressão 

geral, p , em megapascals, da carga piezométrica hidrostática, juntamente com a curvatura do duto 

entre vãos, Ls. 

A tensão axial, em megapascals; no ponto mais alto do corte transversal é: 

onde 

p 

é a pressão, em megapascals; 

D é o diâmetro médio da tubulação com parede reforçada, em metros = (Di + 2t – tr); 

Di é o diâmetro interno da tubulação, em metros; 

t 

tr 



Ls é o suporte do vão, em metros; 

ñL é a densidade do liquido dentro do tubo, em quilogramas por metro cúbico. 

NOTA 

A massa do duto GRP é considerada insignificante se comparada à massa do 

conteúdo líquido. 

A tensão axial, em megapascals, no ponto mais baixo do corte transversal é: 


O desvio vertical de meio-vão, considerando um único vão simplesmente apoiado, pode ser obtido através 

da equação (32). 

E.3 Tensões axiais no suporte da tubulação 

Nesse caso, a seção do duto é isolada em um dos lados do suporte (ver Figura E. 1). 

Figura E.1 — Seção do duto isolada em um dos lados do suporte 

A tensão axial, em megapascals, no ponto de maior tensão de curvatura geral é: 

onde as dimensões e parâmetros são os mesmos que em E.2. 

A tensão axial, em megapascals, no ponto mais baixo do corte transversal é: 

As constantes K1 e K2 para uma gama de ângulos totais de braçadeira, è, são fornecidas na Tabela E.1. 

Tabela E.1 — Valores das constantes K1 e K2 

è 

graus 

K1 

K2 

120 0,107 0,192 

135 0,132 0,234 

150 0,161 0,279 

165 0,193 0,328 

180 0,229 0,380 


E.4 Esforço de cisalhamento do suporte no duto 

Usando o conceito de suporte isolado empregado acima, o esforço de cisalhamento máximo, em 

megapascals, é fornecido por: 

onde as dimensões e parâmetros são os mesmos em 8.6. 

NOTA Essa equação não inclui o efeito de pressão interna. 

A constante K3 para uma gama de ângulos totais de braçadeira, è, é fornecida em Tabela E.2: 

Tabela E.2 — Valores das constantes K 3 para uma gama de ângulos totais de braçadeira, è 

è 120 135 150 165 180 

graus 

K 3 1,171 0,958 0,799 0,675 0,577 

O esforço de cisalhamento permitidos, ô allowable, em megapascals, não deverá ser maior que 50/K 

K = 5 para dutos enrolados em filamentos 

, onde 

Alternativamente, o valor de K pode ser determinado através de experiências. 

Em todos os casos, ô permitido > ô máx . 

E.5 Tensões de anel no suporte da tubulação 

E.5.1 Geral 

As tensões de anel, em megapascals, devem ser determinadas no ponto mais baixo do corte 

transversal do suporte (nadir) e no ponto mais alto do suporte (braçadeira de chifre). Usando mais 

uma vez o conceito de suporte isolado, são obtidas as seguintes equações de tensão. 

E.5.2 Tensão de anel no nadir 

onde 

as dimensões e parâmetros são os mesmos em 8.6; 

b 

1 é a largura do suporte da braçadeira, em metros. 

NOTA 

Essa equação não inclui o efeito de pressão interna. 

A constante K4 para uma gama de ângulos totais de braçadeira, è, é fornecida em Tabela E.3: 

Tabela E.3 — Valores das constantes K4 para uma gama de ângulos totais de braçadeira, è 

è 

graus 

120 135 150 165 180 

K 4 0,750 0,711 0,673 0,645 0,624 

Caso o duto e o suporte sejam fixados juntos, K4 é 1/1 0 do valor fornecido na Tabela E.3. Se o duto não está 

fixado ao suporte, o valor total de K4 será usado. 

E.5.3 Tensão de anel na braçadeira de chifre 


onde 

as dimensões e parâmetros são os mesmos em 8.6; 

b1 é a largura do suporte da braçadeira, em metros. 

NOTA 

Essa equação não inclui o efeito de pressão interna. 

A constante K5, para uma gama de ângulos totais de braçadeira, è, é fornecida em Tabela E.4: 

Tabela E.4 —Valores das constantes K5 para uma gama de ângulos totais de braçadeira, è 

è 

graus 

120 135 150 165 180 

K5 

0,0528 0,0413 0,0316 0,0238 0,0174 

As tensões de anel fornecidas pelas equações (E.6) e (E.7) deverão ser verificadas com os valores permitidos 

apropriados. 


F.1 Geral 

Anexo F 

(informativo) 

Orientação quanto à quantificação das propriedades do desempenho do fogo 

Esta orientação destina-se primeiramente para sistemas de tubulações GRP para água do mar. Os 

procedimentos de teste descritos também podem ser aplicados em alguns casos de dutos GRP 

contendo hidrocarboneto e/ou líquidos inflamáveis, por exemplo, água produzida e óleo diesel e 

escoadouros. Contudo, aplicações de hidrocarboneto de alta pressão como o processo do duto, 

necessitam de consideração mais rigorosa sobre engenharia do fogo e requisitos de desempenho do 

fogo. Caso uma falha no sistema de tubulação não tenha conseqüência significativa, o teste com 

fogo pode não ser necessário. 

A metodologia para seleção dos requisitos de desempenho do fogo pode ser sumarizada da 

seguinte forma: 

a) Cada aplicação possui um local e estado crítico de serviço associado a ele. 

b) O estado crítico de serviço permite que a conseqüência da falha seja identificada. 

c) O local identifica 

1)a natureza da ameaça à qual a aplicação pode estar sujeita; 

2)as conseqüências da disseminação do fogo e emissões tóxicas/fumaça. 

d) Os parâmetros de desempenho para fazerem frente à ameaça podem então ser identificados. 

e) Os padrões de desempenho são quantificados. Eles devem igualar ou suplantar os requisitos 

funcionais. 

f) Um código de classificação de fogo é selecionado, o que permite satisfazer os padrões de 

desempenho exigidos. 

g) Dados de engenharia de apoio são revisados para confirmar que os padrões de desempenho 

estão sendo cumpridos. Caso haja um problema de comunicação, testes posteriores devem ser 

executados ou um projeto alternativo selecionado. 

O desempenho do fogo está definido na ISO 14692-1 como uma combinação de tolerância ao fogo e 

propriedades de reação ao fogo, i.e., emissões tóxicas e fumaça, liberação de calor e propriedades 

de disseminação das chamas. Os parâmetros para teste com fogo e os padrões de desempenho, 

que pode ser oriundo de requisitos funcionais específicos, podem então ser associados no sistema 

de tubulação que foi testado de acordo com os requisitos fornecidos nos Anexos E e F da ISO 

14692-2:2002 e considerados aptos quanto à tolerância ao fogo e propriedades de reação sob 

condições de fogo claramente definidas. 

F.2 Definição do sistema 

F.2.1 Aplicação 

O primeiro estágio na seleção dos requisitos de desempenho do fogo para um sistema de tubulação 

GRP é identificar a aplicação e a extensão do sistema no serviço. A função do sistema no fogo, e se 

visto como necessário pelo projetista, deve ser claramente definida. 

F.2.2 Estado crítico 

Uma vez definida a aplicação do sistema, uma avaliação de riscos deve ser feita para estimar o 

estado crítico do sistema. Um sistema crítico pode ser definido como qualquer sistema que deveria 

executar uma função durante ou após o fogo. A perda desta função resulta em risco ao pessoal ou 

danos inaceitáveis às instalações, quer seja direta ou indiretamente. O estado crítico para 


determinada aplicação depende da função exata desta aplicação numa determinada instalação. Por 

exemplo, a operação contínua de um sistema de resfriamento de água que pode funcionar como 

item do equipamento é tanto essencial quanto não essencial à sobrevivência do pessoal ou das 

instalações, no caso de incêndio. 

F.2.3 Local 

O local ou locais do sistema em uma instalação devem ser definidos, uma vez que afetam a 

probabilidade de exposição da tubulação a fogo potencial e/ou explosão e outros riscos. 

O local é o fator preponderante no tipo de fogo para o qual o sistema poderia estar exposto (ver 

F.6). Por exemplo, tubulações de água de combate a incêndio poderiam estar expostas tanto a jatos 

de fogo quanto fogo em poças de hidrocarboneto, dependendo do projeto da instalação, mas os 

dutos dentro de áreas seguras são mais prováveis de sofrerem apenas um tipo de fogo celulósico. 

O local também irá determinar a “conseqüência” dos elementos de desempenho de “reação ao fogo” 

não funcionais, incluindo 

a) disseminação do fogo; 

b) agravamento do fogo; 

c) segurança do pessoal (emissões tóxicas e de fumaça de material do duto GRP). 

Essas conseqüências primeiramente dependem de sua proximidade com o pessoal e rotas de 

escape, e a quantidade de ventilação disponível. A disseminação e o agravamento do fogo também 

poderiam contribuir para falhas nas linhas de instrumentos essenciais e outros equipamentos. 

F.3 Conseqüências da falha do sistema e/ou disseminação do fogo e emissões 

Existem duas considerações separadas sobre “conseqüências” para dutos GRP expostos ao fogo. 

São: falha do sistema, i.e., perda do serviço, e conseqüência de reação ao fogo. 

Uma avaliação das conseqüências de falha em qualquer sistema é essencial antes da identificação 

dos requisitos apropriados para desempenho do fogo. Por exemplo, em um sistema de dutos, fica 

claro que as conseqüências de falha em um sistema de água potável e de um sistema para água de 

combate a incêndio são muito diferentes. A tubulação para água potável, sendo não-essencial, é 

improvável que necessite de propriedades de resistência ao fogo, ao passo que a tubulação que 

leva água de combate a incêndio provavelmente necessite. As conseqüências diretas e indiretas 

devem ser avaliadas, e se as conseqüências por falha são inaceitáveis em termos de segurança do 

pessoa e integridade de bens, outras soluções de engenharia devem ser avaliadas (i.e., novo 

projeto, relocação de equipamento, ou redução do inventário, etc). 

Pode haver conseqüências de reação ao fogo dentro de áreas confinadas ou para trânsito por 

paredes avaliadas para fogo. Preocupações com a liberação do calor, disseminação de fogo em 

superfície de áreas adjacentes e liberação fumaça e emissões tóxicas devem ser discutidas. 

Para resumir, as conseqüências da falha do sistema em manter suas funções seguido de exposição 

ao fogo são determinadas pelo estado crítico do serviço. A conseqüência da reação ao fogo 

depende do local, e também da natureza e extensão do sistema. 


F.4 Parâmetros de desempenho 

F.4.1 Geral 

Tendo sido estabelecidas as conseqüências de falha no sistema de tubulações, e/ou tendo sido 

identificado que existe uma conseqüência de perda e/ou reação ao fogo, os parâmetros relevantes 

de desempenho durante e após o fogo devem agora ser identificados. 

F.4.2 Parâmetros de desempenho funcional 

Os seguintes parâmetros podem ser exigidos: 

a) sobrepressão máxima de estouro ao qual o sistema pode estar exposto; 

b) taxa mínima de fluxo de fluido através do sistema de dutos par que o sistema funcione da forma 

necessária; 

c) retenção mínima de pressão do fluido em um sistema de tubulação, necessária para que o 

sistema funciona corretamente; 

d) tolerância do sistema, i.e., o temo mínimo necessário ao sistema ser executado no nível 

desejado. Por exemplo, o tempo de tolerância seca para dutos de alagamento pode ser definido 

como uma entrada para a avaliação quantitativa de risco, enquanto que o tempo de tolerância 

sob condição de água fluente pode ser definido por outras considerações, p.ex., tempo de 

sobrevivência para refúgio seguro, evacuação de pessoal, proteção de bens, etc. 

F.4.3 Parâmetros para reação ao desempenho do fogo 

Os seguintes parâmetros são recomendados 

a) Os requisitos para visibilidade de fumaça e desempenho de toxicidade devem ser identificados, 

principalmente em áreas fechadas. 

b) Os requisitos para disseminação do fogo devem ser identificados. Deve-se considerar 

1) orientação da tubulação e proximidade com superfícies reflexivas. 

2) disseminação do fogo pelo efeito chaminé de dutos agrupados e calor represado. 

3) divisão e desfiamento do GRP e potencial para absorver hidrocarboneto com combustível. 

c) O potencial para adição ao intentário combustível da tubulação GRP deve ser identificado. Isto 

deveria ser quantificado em termos de características de liberação de calor do GRP. 

d) Deve-se considerar possíveis efeitos de: 

1) Chamas pós exposição ao fogo (i.e., tempo necessário para que o material se autodestrua), 

2) queima (i.e. produção de monóxido de carbono e fumaça), 

3) potencial para re-ignição. 

Os métodos adequados para quantificação da disseminação do fogo, liberação e emissão de fumaça 

e toxicidade são fornecidos na Tabela 8 da ISO 14692-2:2002. A liberação de calor também pode 

ser medido com o uso do cone calorímetro [9]. Esse teste pode ser usado para determinar a 

facilidade que o material tem de se autodestruir na remoção da fonte de calor, e se uma 

retroalimentação térmica pode ocorrer, o que provavelmente causaria um aumento da taxa de 

queima. A espessura da parede tem um efeito preponderante na magnitude da liberação do calor. 

Esta liberação freqüentemente é um indicador da magnitude da emissão de fumaça, uma vez que 

altas taxas de liberação de calor normalmente estão associadas com geração consistente de 

fumaça. 


O teste em pequenas amostras sob condições laboratoriais fornece alguma orientação para o 

entendimento do desempenho da fumaça em diferentes materiais. Todavia, a fumaça de qualquer 

sistema é difícil de ser simulada realisticamente, uma vez que o desempenho de um material frente 

ao fogo real é diretamente influenciado pelo fluxo de ar circundante que dilui a fumaça produzida e 

que também pode afetar o grau de combustão das partículas de CO e CO2 da fumaça. Além do 

mais, a taxa de desenvolvimento de fumaça está relacionada à taxa de liberação de calor e 

crescimento do fogo. Assim, é preciso ter cuidado na aplicação desses parâmetros em situação real 

de fogo que possa surgir offshore. 

Para áreas abertas ou bem ventiladas, a relevância do teste de toxicidade torna-se questionável, 

uma vez que uma diluição significativa com o ar fresco irá reduzir os efeitos danosos da fumaça 

produzida da queima do GRP, e tal teste pode freqüentemente não ser exigido. Se uma área 

fechada contém tubulação GRP, a toxicidade dos vapores deve estar abaixo do nível máximo 

permitido em IMO MSC.61(67) [10] . 

Compostos termocurados reforçados em vidro típicos, i.e., sem revestimentos intumescentes e 

aditivos retardadores do fogo, não produzem gases irritantes, e emissões de gases perigosos estão 

limitados primeiramente ao monóxido de carbono e dióxido de carbono. A toxicidade potencial para 

resinas base está, assim, restrita à produção de dióxido de carbono, que é determinada muito mais 

pela disponibilidade de oxigênio externo do que pelo oxigênio intrínseco no material. Caso o duto 

seja feito por uma matriz que não usa resina como base, o único local onde as emissões poderiam 

se desenvolver para um nível tóxico provavelmente seria dentro de áreas confinadas. 

F.5 Padrões de desempenho 

Uma vez que os parâmetros de desempenho foram identificados pelas propriedades críticas do 

sistema (F.4), os padrões de desempenho podem ser quantificados. Como um mínimo, estes 

padrões devem combinar com os requisitos funcionais. Deve-se considerar possível degradação do 

fogo e propriedades de desempenho mecânico devido ao envelhecimento, intemperismo, etc. Caso 

um fator de segurança seja necessário, ele é incluído dentro da norma de desempenho e 

documentado. Isso fornece um curso para auditorias, e evita a possibilidade da composição de 

fatores de segurança além dos níveis razoáveis. Os padrões de desempenho e todos os fatores de 

segurança inclusos devem ser acordados entre o outorgante e a autoridade jurisdicional. 

F.6 Avaliação de ameaças pelo fogo 

Existe três passos claros na avaliação de ameaças pelo fogo. 

e) O local onde qualquer sistema é usado deve ser definido claramente, pois isso pode afetar não 

somente a conseqüência da falha mas também o tipo, extensão e duração do fogo num evento, 

bem como a proximidade de equipamentos de controle de incêncio ativos e passivos. 

f) Uma vez definido o local do sistema, a ameaça do fogo pode ser qualitativamente determinada. 

Isto estará muito relacionado com a explosão antes do fogo, intentários de combustíveis, 

ventilação disponível e potencial para jatos de fogo que possam ocorrer. 

g) A avaliação qualitativa da ameaça leva diretamente à avaliação quantitativa, a fim de produzir 

estimativas da duração e valores da explosão sobre pressão, temperatura e/ou fluxo de calor e 

efeitos de inércia/erosão da chama que poderia ser experimentado durante o fogo. A 

quantificação da ameaça do fogo deve ser consistente com aquela produzida no caso da 

segurança. 

O projetista deve ficar atento à possíveis deficiências/inexatidões no software de modelagem e sua 

influência na avaliação acima. 

F.7 Código de classificação (tipos de teste) para fogo no sistema de tubulação 

Os códigos de classificação fornecidos na Tabela 7 e Tabela 8 da ISO 14692-2:2002 fornecem 

meios de identificar o desempenho do fogo em tubulações em termos de condições de serviço e 

gravidade da ameaça. Enquanto o número de cenários de teste e diferentes requisitos de 

desempenho possam parecer intimidadores para o fornecedor que esteja tentando padronizar os 

sistemas, espera-se que 95% de todas as aplicações offshore estejam cobertas por um número 


limitado de códigos de classificação. Esses, a seu tempo, viria representar “tipos de teste” típicos. 

Os códigos de classificação para fogo abaixo ilustram os usos potenciais de GRP. 

A.B.C/xxx-(D.E) onde: 

a) EF.JF.EC/030-(3.4) representa um sistema seco de inundação para água de combate em área 

aberta ventilada que pode estar exposta a jatos de fogo de hidrocarbonetos, e que pode estar 

inicialmente vazio, mas se enche de água logo após o fogo ser detectado. O sistema é 

solicitado a funcionar por 30 minutos, e a disseminação do fogo em áreas adjacentes deve ser 

limitada. 

b) ST.HF.EB/030-(3.4) representa um sistema de tubulação de água de combate a incêndio cheio 

de água, alimentando carretéis de mangueira e monitores dentro da área de risco em área 

aberta ventilada, que pode estar exposta a poças de fogo de hidrocarbonetos. A disseminação 

do fogo em áreas adjacentes deve ser limitada. 

c) ST.IF.EB/030-(3.4) representa uma adutora cheia de água correndo ao redor do perímetro 

externo de uma plataforma em área aberta ventilada, que pode estar exposta a uma poça de 

fogo de hidrocarboneto limitada. A disseminação do fogo em áreas adjacentes deve ser 

limitada. 

d) SF.IF.EB/030-(2.3) representa uma tubulação típica de sistemas continuamente cheios de água 

estagnada ou estagnada depois fluindo, como em linhas críticas de fornecimento de água 

resfriada, e que pode estar exposta a uma poça de fogo de hidrocarboneto limitada. Não é 

permitida a disseminação do fogo para longe da área sujeita ao fogo, e os níveis de toxicidade 

e fumaça permanecem aceitáveis dentro do tempo de evacuação. 

e) ST.CF.EF/000-(2.2) representa um duto dentro de áreas de segurança como acomodações, 

refúgios de segurança e salas de controle. Tipicamente, esses sistemas transportam água 

limpa, águas públicas e esgoto. O fogo é celulósico, mas nesse caso, nenhuma proteção contra 

fogo ativa pode depender do sistema extintores. A disseminação do fogo é bastante limitada, e 

os níveis de fumaça e toxicidade devem ser condizentes com os de uma área segura. 

f) HL.HF.EA/60-(3.4) representa sistemas contendo hidrocarbonetos que podem estar expostos a 

poças de fogo de hidrocarbonetos convencionais. Não é permitida disseminação de fogo 

significativa, embora os níveis de toxicidade e fumaça possam ser ilimitados. Deve-se perceber 

que esta aplicação está além da experiência da maioria dos testes incêndio executadas até 

hoje. 

NOTA 1 Os códigos de classificação apenas fornecem uma orientação em primeiro nível de desempenho. Determinados 

para cada código estão detalhes dos padrões de desempenho, p. ex., explosão, tempo de tolerância, retenção de fluxo e 

pressão, disseminação do fogo e níveis de toxicidade/fumaça alcançados durante o teste. 

NOTA 2 Os equivalentes à Resolução IMO A.753(18) [11] para requisitos de tolerância são: 

a) Nível 1: DE.HF.EA/60; 

b) Nível 2: DE.HF.EA/30; 

c) Nível 3: ST.IF.EB/30. 

F.8 Parâmetros do teste de fogo 

Os parâmetros do teste de fogo são oriundos da avaliação da ameaça de fogo. Uma vez feita a 

avaliação qualitativa do tipo de fogo, um método de teste de fogo apropriado para aquele tipo de 

fogo deve ser identificado com o propósito de testar a tubulação GRP de acordo com 6.5 da ISO 

14692-2:2002. 

Os padrões de desempenho anteriormente estabelecidos em F.5 fornecem os parâmetros de 

aprovação/falha para os testes. Dessa forma, os critérios baseados no desempenho estão 

claramente identificados e o nível apropriado de perspectiva fornecido como requisito de 

desempenho. 


Anexo G 

(informativo) 

Eletricidade estática 

G.1 Geral 

A orientação nessa anexo é aplicável tanto à tubulação quanto às aplicação for a da tubulação que 

podem envolver o isolamento e semi-isolamento de materiais. A orientação está primariamente 

preocupada com a eletricidade estática criada no transporte de líquidos na tubulação, mas a 

filosofia pode ser estendida para cobrir aplicações de transporte de pólvora, se necessário. 

NOTA 1 As orientações passadas baseadas nas Regulamentações IMO para tubulações são vistas 

como onerosas para muitas situações offshore. Isto ocorre porque a Resolução IMO A.753(18) [11] 

exige que: “Independente do fluido transportado, tubulações plásticas devem ser eletricamente 

condutoras caso o duto passe em área de risco”. Todavia, problemas relacionados à eletrostática às 

instalações de petróleo e gás natural são mais prováveis de surgirem devido a mecanismos 

geradores externos, do que por fluxo no interior do duto. Nesse aspecto, as tubulações GRP não 

são diferentes de outros componentes que possuem superfícies eletricamente isoladas, como cabos 

elétricos, corrimãos, gradeamento, proteção passiva contra fogo (PFP), aço revestido, armários para 

equipamentos de segurança GRP , etc, que têm sempre estado presentes em áreas de risco. 

Geralmente não se exige que tais componentes sejam eletricamente condutores, e não têm 

contribuido para aumento de problemas eletrostáticos. 

NOTA 2 Superfícies de aço revestido não sujeitas à alta carga estão em baixo risco por causa do 

apoio aterrado. Contudo, superfícies isoladas em substratos condutores aterrados que estão 

potencialmente sujeitas à alta carga, estão sob extremo risco pois propagam descargas luminosas 

que são excessivamente energéticas e incendiárias [15]. Isto pode ser relevante para algumas situações de 

tubulação GRP com água. 

Uma abordagem baseada no desempenho é adotada para limitar a condutividade limítrofe, 

eletrostática dissipável e requisitos de aterramento para aqueles componentes do sistema de 

tubulação que apresentam risco. 

Esta parte da ISO 14692 trata da tubulação GRP coberta por blindagem integral permanente, como 

proteção contra o fogo, da mesma forma que a abordagem para dutos retos. Todavia, uma situação 

diferente surge da tubulação que é coberta por uma blindagem isoladora removível, uma vez que a 

especificação do material do revestimento está fora do escopo desta parte da ISO 14692. Ver G.7. 

G.2 Avaliação de riscos 

Uma descarga de energia causa riscos potenciais se 

─ uma atmosfera inflamável esteja presente, 

─ perfuração no duto que possa liberar fluidos perigosos, 

─ pequenos choques elétricos que podem afetar o desempenho do pessoal. 

Os seguintes fatores influenciam a geração e a descarga da eletricidade estática: 

a) método de geração de carga; 

Isto requer fluxo e movimento tanto dentro quando for a do duto. 

b) mecanismo permitindo acúmulo de carga; 

Isto requer que o material forneça um capacitor, para ser eletricamente isolado da terra e/ou ter 

propriedades de alta resistência. 


c) natureza da estrutura do eletrodo na superfície da tubulação. 

Isto está relacionado à disponibilidade de uma descarga elétrica suficientemente forte. 

A abordagem para o controle dos riscos de descargas eletrostáticas é largamente determinada pelo 

mecanismo gerador da carga e a oportunidade de retençãoem condutores isolados. Uma vez que a 

ameaça de descargas eletrostáticas está primariamente preocupada com situações onde uma 

atmosfera inflamável possa estar presente, a ameaça é uma questão de localização e pode estar 

relacionada à classificação da zona para áreas de risco. Os passos dados para eliminar o risco de 

ignição de uma atmosfera inflamável provavelmente chamam à atenção para outras ocorrências 

menores de choques elétricos, que têm um impacto na segurança além de causarem 

descontentamento. 

A ameaça de duto perfurado é considerada improvável por causa das circunstâncias necessárias 

para gerar carga suficiente, que não são comuns nas aplicações cobertas por esta parte da ISO 

14692. 

G.3 Método de geração de carga 

G.3.1 Fluxo dentro da tubulação 

Caso a geração de carga seja devido ao fluxo interno do duto, os testes têm mostrado [12] que o 

acúmulo de carga não pode ocorrer se o fluido tem condutividade de mais de 10.000 pS/m. Isto 

aplica-se à água do mar e óleo cru. Uma possível exceção diz respeito ao duto no qual o fluido pode 

tomar a forma de vapor que poderia se tornar eletricamente carregado. 

NOTA Para a maioria das situações práticas, por exemplo, envolvendo pequenas extensões de 

dutos entre os pontos de aterramento, o acúmulo significativo de carga não pode ocorrer se o fluido 

tiver uma condutividade de não mais de 1 000 pS/m. Este é o valor adotado pela Resolução IMO 

A.753(18) [11]. 

Se o fluido interno tiver condutividade menor que 10 000 pS/m, por exemplo, um fluido refinado 

como o querosene, então é preciso precaução para assegurar que o duto não se torne 

suficientemente carregado para causar descarga incendiária do interior (no caso de um tudo 

parcialmente cheio) ou de fora da tubulação. Este risco é aumentado caso existam componentes 

eletricamente isolados no ou sobre o duto, ou componentes metálicos presentes, como uniões, que 

podem fornecer um caminho elétrico direto do interior para o exterior do duto. A presença de 

bombas e filtros na linha também podem levar a um aumento substancial da corrente de carga. 

O risco de geração de carga eletrostática é significativamente reduzido se a velocidade linear do 

fluxo for menor que 1 m/s e o produto da velocidade linear (m/s) e diâmetro (m) permanecer abaixo 

de 0,5 m2/s [17] . 

G.3.2 Mecanismos geradores externos 

G.3.2.1 Campos atmosféricos elétricos inconstantes e raios 

Campos atmosféricos elétricos inconstantes, principalmente próximos de tempestades, podem 

produzir mecanismos de carga externa forte e moderada, embora experiências passadas [13] 

sugerem que o receio a respeito de ignição espontânea não é comprovado. Nas cercanias de um 

raio é possível que se produza uma carga substancial. 

É provável que o raio produza uma fonte de ignição mais significativa do que a descarga produzida 

na superfície do duto GRP. Em muitas situações, o efeito desse mecanismo gerador de carga é 

mitigado pela blindagem proporcionada por debiques e passadiços metálicos localizados ao redor 

do duto. Contudo, um raio pode causar perfuração na tubulação GRP e liberar fluido tóxico ou 

inflamável. 

G.3.2.2 Atrito mecânico (tribocarga) 

O risco de geração de carga significativa devido a atrito mecânico por outro material de isolamento, 

por exemplo, atrito com a vestimenta, geralmente é uma possibilidade remota e iria requerer um 


atrito vigoroso [12] . 

G.3.2.3 Interação com vapores e fuligens produzidos pelo spray líquido de alta pressão, 

lavagem e operações com gás inerte 

A interação da superfície de dutos GRP com liberações de líquidos em alta pressão pode iniciar a 

formação de carga a partir da transformação do líquido em spray ou vapor. Após a separação, as 

gotículas do líquido retêm sua carga até que assentem ou até que a descarga ocorra. As descargas 

observadas têm se mostrado to tipo halo não incendiárias e não do tipo com centelhas de descarga. 

A condutividade do fluido parece ser um fator que determina a magnitude da densidade da carga 

que poderia ser criada em um vapor ou spray. A presença de 5% de água no querosene pode 

produzir um aumento em 1.000 na densidade de carga do espaço [14] . 

G.3.2.4 Interação com fumaça da efluência do vazamento de fluido de duas fases 

A interação da superfície do duto GRP com a efluência de jatos de gás de alta pressão de duas 

fases é um forte mecanismo de carga externa. Tem sido mais frequentemente testemunhada para 

dióxido de carbono e jatos de vapor [12] mas é aplicável para o gás de processo que contém uma 

segunda fase [14]. Esse mecanismo pode, ainda, agir se o duto GRP estiver for a do jato visível, mas 

este poderia estar na vizinhança intermediária. O risco de gás de processo de gás é particularmente 

grande, uma vez que ele não apenas fornece mecanismo de carga, mas também a fonte de risco 

para fogo e explosão. 

O movimento do gás puro gera pouco, ou nenhuma, carga eletrostática, mas pode carregar estas 

cargas em líquidos suspensos ou matéria de partículas sólidas, por exemplo, na fase condensada 

do gás de processo. Assim, como parte da avaliação de risco, é necessário determinar se o efluente 

do jato de gás em questão pode ter uma segunda fase significativa capaz de conduzir carga 

eletrostática [15] . 

NOTA A fonte de separação de carga provavelmente esteja no orifício de vazamento de alta 

pressão. Por conseguinte, a velocidade da segunda fase atrás do duto GRP é um fator de menor 

importância para a geração de carga, uma vez que a segunda fase já está carregada, e a carga 

pode ser prontamente depositada na tubulação GRP. 

Em vista do momento significativo que pode estar presente em um jato vindo de vazamento de gás, 

pode ser possível que acúmulo significativo de carga seja produzido no duto GRP localizado a 

alguma distância da fonte do vazamento. Contudo, para as situações mais práticas, é improvável 

que essa distância exceda 12 m, e é recomendável que seja dada mais atenção às fontes de 

vazamento que estejam a menos de 3 m do duto GRP. O projetista pode considerar se a distância 

máxima alternativa é adequada. 

G.4 Acúmulo de carga 

Na maioria das circunstâncias práticas, é necessário que a descarga tenha uma equivalência de 

energia maior que 0,2 mJ para a ignição de vapores de hidrocarbonetos [12] . 

NOTA BS 5958-1 [15] fornece a energia mínima de ignição para gases com hidrocarbonetos de 0,01 

mJ a 1,0 mJ. 

O risco de descarga incendiária é a maior caso componentes metálicos isolados eletricamente, p.ex. 

parafusos flangeados, bocais de inundação e uniões, estejam presentes no exterior do duto para 

fornecer um depósito de capacitância de energia elétrica. A quantidade de capacitância depende 

das dimensões dos componentes e se estes estão localizados próximo a objetos aterrados como 

suporte do duto ou anteparas. Uma indicação do tamanho do componente metálico provavelmente 

afetado pode ser estimado através da energia mínima e potencial elétrico necessário para uma 

descarga incendiária. Esses elementos estão relacionados pela equação 

Energia da superfície carregada E = 0,5 C ~ V2 

(G.1) 

Isso mostra que a capacitância C necessária é altamente dependente do potencial de campo l V 

disponível. Se o objeto metálico estiver localizado próximo às paredes ou debiques, um fator 


geométrico limita a magnitude de potencial a qual o objeto pode estar exposto. Todavia, a grande 

proximidade de um objeto metálico a um plano aterrado aumenta a capacitância e reduz a voltagem 

necessária para uma centelha incendiária. 

Lamentavelmente, existe pouca informação disponível que permita ao projetista fazer estimativas 

exatas da magnitude de voltagem que poderia estar presente em algumas situações. Se os valores 

de 0,2 mJ e 1 000 V forem assumidos para energia e potencial elétrico, então a capacitância de 

cerca de 400 pF é necessária para produzir uma descarga incendiária. Se 20 000 V forem 

assumidos como potencial elétrico, então uma capacitância muito menor de cerca de 1,0 pF é 

necessária para produzir descarga incendiária. Para um objeto relativamente isolado, a capacitância 

é relativamente exata é fornecida pela equação (G.2), a qual leva em conta a distância entre um 

cilindro e um plano aterrado. Com base nisso, pode-se ver que a capacitância de 400 pF 

corresponde a um objeto muito grande, ao passo que um objeto relativamente menor de apenas 

alguns décimos de milímetros pode produzir uma capacitância de 1,0 pF. 

O acúmulo de carga não está apenas restrito a componentes metálicos. Se o GRP tiver a superfície 

molhada ou contaminada, isso pode resultar em capacitância significativa, particularmente para 

dutos de grandes diâmetros. Isso também ressalta o perigo que pode surgir se regiões com tinta 

condutora aplicada no exterior do duto GRP for tirada, deixando uma seção isolada da tinta 

condutora, que pode oferecer um grande capacitor para carga elétrica. Se uma voltagem muito alta 

pode ser gerada e houver o risco de descarga luminosa ou descarga luminosa propagada, o próprio 

GRP pode fornecer armazenamento de capacitância. 

A capacitância por unidade de comprimento, em farads, de um cilindro isolado, é fonecida pela 

equação (G.2). 

onde 

rm é o raio do componente metálico, em metros; 

h é a distância do plano aterrado até o eixo do componente,, em metros. 

Para ar, år = 1 and åo = 8,85 × 10 –12 F/m 

Uma expressão mais simples para capacitância, em picofarads, de uma esfera isolada, é fornecida pela equação 

(G.3). 

C = 100 rm 

(G.3) 

A capacitância entre os dois planos paralelos finitos é fonecida pela equação (G.4) 

A é a área dos planos, em metros quadrados; 

Y é a distancia entre os planos, em metros 

G.5 Condições para descarga incendiária 

Para que ocorra um risco eletrostático, é necessário que a carga acumulada seja capaz de dissiparse 

como uma descarga incendiária. Isto diz respeito a três tipos principais de descarga: 

─ descarga por centelha, o que requer dois eletrodos condutores com potenciais diferentes; 


─ 

descarga luminosa, que requer um eletrodo curvo mas não pontudo em potencial terra nas 

cercanias de uma região eletricamente isolada (que pode ser uma superfície ou vapor, etc) . A 

densidade de energia localizada na descarga luminosa geralmente não é alta, mas pode 

aumentar a tal ponto de se tornar incendiária [15]; 

─ descarga luminosa propagadora, que requer um eletrodo condutor curvo mas não pontudo a um 

potencial ligado à terra nas cercanias de uma superfície eletricamente isolada, apoiada por um 

condutor em potencial terra. O resultado é uma descarga altamente energética do tipo centelha, 

que pode ser muito perigosa. [15] . 

As condições necessárias para produzir uma centelha incendiária dependem da capacitância do 

objeto metálico isolado, da magnitude da voltagem induzida ou depositada no GRP/aço isolado, e da 

distância para um objeto aterrado. Para a maioria das situações, o potencial elétrico deve exceder 1 

000 V para a ignição do vapor de hidrocarboneto. Para a produção de uma descarga de centelha 

incendiária, os objetos metálicos isolados devem estar relativamente próximos ao objeto aterrado. 

Em ar limpo, mais de 14 kV são necessários para produzir uma descarga incendiária ao longo de 

uma brecha de 12-mm entre os eletrodos com ponta de agulha (20 kV para eletrodos esféricos) 

[13]) . 

As condições necessárias para a produção de uma descarga luminosa forte de um condutor 

aterrado próximo a uma superfície isolante, p.ex. GRP ou vapor carregado, requerem potenciais 

mais altos, talvez dentro da faixa de 25 kV to 60 kV [12]. Descargas luminosas propagadoras são 

particularmente energéticas, mas necessitam de excesso de potencial de 60 kV e espessura de 

camada isolante menor que 8 mm [13]. Um duto GRP não condutor cheio de água, com espessura de 

parede menor que 8 mm nas proximidades de um flange de vazamento de processo de gás poderia, 

em princípio, fornecer a fonte para uma descarga luminosa propagadora 

A presença de componentes condutores não aterrados no exterior do duto é um fator importante de 

influência na habilidade de produzir uma descarga de centelha incendiária, uma vez que fornece um 

eletrodo que transfere mais eficientemente energia para dentro de qualquer descarga com o 

resultado de que a ignição pode surgir de potenciais muito mais baixos que as descargas 

diretamente do material isolante do GRP. Geralmente também é necessário assumir que o duto 

suporta um condutor não-aterrado, como um pouco de sujeira ou água relativamente condutores, 

que reduz o potencial necessária à ignição. 

G.6 Controle da carga eletrostática 

G.6.1 Geral 

A fim de minimizar o risco de acúmulo de carga eletrostática, é necessário assegurar que objetos 

metálicos eletricamente isolados de tamanho significativo localizados na superfície do duto GRP, 

p.ex. uniões, estão adequadamente aterrados. Uma vez que nem sempre é prático de ser aplicado a 

todo o sistema de tubulação, uma abordagem com base no risco deve ser adotada a fim de 

identificar as áreas de maior risco. 

Caso não seja viável assegurar se todos os objetos metálicos possam estar individualmente 

aterrados, pode ser necessário fazer com que o duto fique eletricamente condutor a fim de fornecer 

caminho à terra. Isso pode ser necessário para dutos em tanques, pois as passadas são 

rapidamente corroídas e podem não estar acessíveis para inspeção. 

Para algumas aplicações, pode ser necessário assegurar que o próprio duto esteja adequadamente 

aterrado, e assim, com dissipação eletrostática, por exemplo, se houver tribocarga persistente, risco 

significativo de exposição ao efluente do jato de duas fases, ou se o GRP puder ser carregado pelo 

fluxo de fluido de dentro da tubulação. 

Caso o duto seja usado para transferir líquidos conduzidos não-eletricamente, há também a 

necessidade de controlar o tempo de enchimento e drenagem de líquidos inflamáveis, uma vez que 

as descargas incendiárias podem ocorrer dentro do duto, principalmente após a passagem dos 

fluidos por um filtro. 

G.6.2 Requisitos para resistência à aterramento 


Caso haja risco de carga eletrostática, BS 5958-1 [15] e Resolução IMO A.753(18) [11] recomendam 

que a resistência à aterramento não deve exceder 106 :.em nenhum ponto. Todavia, o BS 5958 

também reconhece que esse valor é conservador, uma vez que destina-se a ser adequado sob as 

condições mais onerosas. Esta é a situação para mecanismos geradores de carga eletrostática 

potente, como a interação da superfície do duto GRP com a efluência de jatos de gases de alta 

pressão de duas fases, e se a geração da carga deve-se ao fluxo interno dentro do duto com a 

presença de bombas e filtros na linha, o que pode levar a um aumento substancial da corrente da 

carga. 

A BS 5958-1 [15] propõe que um limite maior de resistência à aterramento de 108 : pode ser 

especificado se for certo que não há fortes processos geradores e sugere que, mesmo uma 

resistência mais alta pode ser tolerada com segurança em muitas aplicações. Uma análise da 

informação oferecida em [12] identifica as situações onde isto pode ser aplicado, por exemplo: 

a) se a geração da carga ocorrer devido a fluxo interno no interior do duto e se não há bombas e filtros na 

linha (ver NOTA 1); 

b) Se a geração da carga ocorrer devido à mudança nos campos elétricos atmosféricos (ver NOTA 2); 

c) Se a geração da carga ocorrer devido à superfície do duto GRP experimentar liberações de alta pressão de 

líquidos que gerem carga de transformação de um líquido para a forma de spray ou vapor (ver NOTA 3). 

NOTA 1 Para uma linha GRP de diâmetro 0,4 m usada para carregar produto refinado, estima-se [12] que a 

resistência à aterramento precise ser mantida menor que 1 × 109 :. 

NOTA 2 Para um duto exposto localizado a vários metros acima do chão ou convés, estima-se [12] que a 

resistência à aterramento de 1 × 108 : seja adequada para proteção contra mudanças atmosféricas elétricas. 

Contudo, a resistência à aterramento e possui uma magnitude acima, i.e. 1 × 109 :, seria o bastante na maioria 

das circunstâncias. 

NOTA 3 O Requisito para o pior caso para resistência à aterramento de operações de lavagem de tanque, é 

estimado[12] em cerca de 1 × 109 :. Para a maioria das situações, a referência [12] sugere que a resistência 

necessária ao aterramento poderia ser de uma a duas ordens de magnitude maior , i.e. 1010 : to 1011 :. 

A BS 5958-1 [15] também sugere que para muitas aplicações, a retenção da carga pode ser evitada se a 

resistência da superfície for mantida abaido de certa magnitude. Uma outra aproximação, para onde houver 

preocupação com explosões e descargas eletrostáticas, é exigir dutos de ventilação feitos de material GRP para 

obter resistência de superfície que não exceda 1,2 × 109 : [16]. No caso de materiais de alta resistência, a BS 

5958-1 [15] propõe que a necessidade de aterramento pode ser dispensada se puder ficar demonstrado que o 

acúmulo significativo de carga não irá ocorrer. Na ausência de acúmulo de carga, a BS 5958 não requer que os 

componentes sejam aterrados (aqueles localizados na área da zona 2)(i.e. zona na qual uma atmosfera explosiva 

não seja provável de ocorrer em operação normal, e caso ocorra, será por um curto período). 

G.6.3 Requisitos para condutividade da tubulação 

Para algumas situações, pode não haver necessidade de que o duto seja condutor, embora deva ser necessário 

ter segurança de que os componentes metálicos na linha estejam aterrados adequadamente. 

Em outras situações, será necessário tornar o duto condutor por uma ou mais das seguintes razões: 

a) há risco de descarga luminosa incendiária ou propagadora vinda da própria superfície GRP; 

b) há risco de descarga com centelha incendiária vinda de fragmentos condutores na superfície GRP; 

c) há risco persistente de tribocarga vinda do contato de atrito com material isolante; 

d) há risco de carga sendo transferida para área de risco pelo pessoal que entrou em contato com a superfície 

externa do duto; 

e) não é útil aterrar individualmente objetos metálicos no duto. 

A resistência por unidade de comprimento do componente do duto depende do requisito de resistência à 

aterramento na distância máxima com a braçadeira aterrada mais próxima. 


Além disso, conforme indicado em G.6.2, pode ser possível aceitar uma resistência à aterramento mais alta se 

ficar claro que a resistência do material está abaixo de 109 :. 

Os meios para tornar o duto GRP condutor são discutidos em G.6.4 

G.6.4 Propriedades elétricas do material da Tubulação 

Os componentes da tubulação GRP podem ser de quatro tipos: 

a) GRP plano onde nenhuma medida adicional foi tomada a fim de melhorar as propriedades de condução 

elétrica; 

b) componentes que incorporam uma rede de filamentos condutores dentro da parede do duto; 

c) componentes que possuem resina condutora dentro das paredes do duto; 

d) componentes que possuem revestimento condutor em seu exterior. 

Em algumas circunstâncias, dependendo do sistema de resina, os dutos GRP expostos a fluído condutor, como 

água do mar, por um período de tempo podem desenvolver permanentemente um valor baixo de resistência na 

superfície, e podem fornecer proteção adequada contra acúmulo de carga eletrostática. Caso o exterior do duto 

esteja exposto ao ambiente marinho, i.e. maresia, alta umidade, tanque de imersão, etc, uma baixa similar na 

resistência da superfície pode ocorrer. 

Dutos que incorporam elementos condutores em sua construção podem ter uma camada superficial com 

propriedades de alta resistência elétrica que faz com que o componente não cumpra os requisitos para 

resistência à aterramento tomado em qualquer ponto do duto. Medições baseadas no revestimento de carga, 

declínio de carga e propriedades de resistência da superfície, fornecem um meio alternativo para determinar se 

uma carga significativa pode ser acumulada em áreas preocupantes. O teste de revestimento de carga determina 

se a carga gerada no interior do duto é capaz de ser acumulada em quantidade significativa no exterior da 

tubulação. O teste de declínio de carga determina a taxa de declínio da carga eletrostática presente na superfície 

externa do duto GRP aterrado, encaixes ou juntas, quando uma carga é rapidamente aplicada à superfície 

exterior. Os detalhes desses testes estão em G.3 e G.4 da ISO 14692-2:2002. 

NOTA 1 Se uma tubulação passa no teste de declínio, é improvável que ocorra a geração de potenciais 

localizados, p.ex. tribocarga. Contudo, é um teste localizado, de forma que a geração de potenciais pela ação de 

mecanismos de carga estendidos (p.ex. devido a cargas em potenciais do espaço externo), não pode ser evitada, 

e não há necessariamente proteção contra carga interna devido ao fluxo de líquidos. 

NOTA 2 Se uma tubulação passa no teste de resistência de superfície, a camada externa pode dissipar uma 

quantidade modesta de carga. Contudo, dependendo da geometria do duto, as resistências até 1010 : poderiam 

ocorrer, então pode-se prevenir apenas contra mecanismos geradores de carga fraca e alguns de carga 

moderada 

Caso os componentes incorporem uma rede de elementos condutores, não haverá condutores isolados eletricamente 

que não possam ser conectados à terra no modo normal de uso de uma braçadeira aterrada. Principalmente, não 

haverá caminho para corrente direta do interior para o exterior do duto através de filamentos condutores isolados 

eletricamente. 

Recomenda-se que os revestimentos condutores externos não sejam aplicados no local na tubulação GRP 

localizada em regiões sem acesso rápido para as inspeções. Ver G.4. 

G.6.5 Assegurando a continuidade do caminho condutor à terra 

O conteúdo do interior do duto deve estar conectado à terra em no mínimo um ponto de aterramento exposto no 

sistema. 

Para dutos que contêm fluido com condutividade menor que 10 000 pS/m e que não está sempre cheio de líquido, 

o interior do duto deve ser aterrado no ponto mais baixo do sistema e em locais onde o líquido possa ficar 

represado. 

A resistência à aterramento inclui a contribuição dos componentes do duto principal e as resistências de união 

entre os componentes. A capacidade de alcançar os grau mínimo de requisitos de condutividade no sistema de 


tubulação pode ficar comprometida se o desenho de uma junta não fornecer o caminho condutor correto. Isto é 

mais fácil de ser alcançado nos sistemas de dutos que contam o uso de resina condutora do que no caso onde 

uma rede de camadas de fibras condutoras é usada, pois o contato com uma camada condutora relevante pode 

ser perdido. O procedimento para a montagem da tubulação deve incluir verificação da condutividade através da 

junta a fim de assegurar que a junta e os dutos sejam capazes de fornecer o caminho condutor adequado. 

Dutos que incorporam elementos condutores encaixados dentro de sua estrutura devem ser 

corretamente aterrados, especialmente se mecanismos de carga eletrostática forte estão presentes. 

Se não, esse tipo de construção pode fornecer um risco eletrostático maior do que se as fibras de 

condução não estivessem presentes, pois o duto irá se comportar com um capacitor. 

Se o GRP for revestido com uma tinta condutora para fornecer o caminho elétrico necessário, é 

importante que haja uma ligação elétrica confiável entre o duto e os objetos metálicos acoplados ao 

mesmo, por exemplo, bocais de inundação e ganchos do suporte. A confiança não deve ser 

colocada na integridade da tinta aplicada sobre um encaixe, uma vez que uma rachadura na pintura 

pode resultar na formação de um condutor isolado, que é pode ser considerado uma fração de 

milímetro de um condutor aterrado, e através do qual uma centelha incendiária pode facilmente 

saltar. Nessas situações, é necessário fornecer meios independentes para promover bons caminhos 

condutores entre o duto e o suporte, por exemplo, pelo uso de uma fita de cobre com apoio adesivo. 

G.6.6 Efeito da umidade 

Níveis arriscados de cargas eletrostáticas podem ser acumulados apenas em recipientes que 

estejam isolados eletricamente entre si e do solo. O acúmulo de carga é, assim grandemente 

influenciada pela umidade. Durante os períodos normais de umidade (50 % ou mais), uma película 

invisível de água pode proporcionar a formação de uma camada monomolecular contínua na 

superfície, o que produz uma rápida elevação da condutividade [17]. No deserto e em condições 

árticas e em áreas com períodos de aridez comparáveis, a confiança na dissipação da umidade não 

é suficiente e deve ser complementado por uma ligação com o solo. 

Em níveis menores de umidade, as moléculas de água absorvidas na superfície fornecem locais 

intrínsecos para a residência de íons, o que aumenta a densidade de carga da superfície e aumenta 

o risco de descarga eletrostática ao oferecer áreas localizadas onde descargas incendiárias podem 

ocorrer [13] . 

G.7 Duto com proteção removível 

Em uma área de risco onde o sistema de tubulação GRP está inteiramente coberto por uma 

proteção e a fonte de carga eletrostática deve-se somente a mecanismos externos, o controle de 

descarga eletrostática é determinado mais pelas propriedades elétricas do revestimento do que pelo 

duto. Em tais situações, haverá menos necessidade de tornar o duto GRP condutor, uma vez que 

são as propriedades elétricas do revestimento que estão em questão e não as relacionadas ao duto, 

embora o acúmulo de carga em componentes metálicos isolados embaixo do revestimento possa 

representar uma fonte de ignição potencial em áreas de risco. Esta parte da ISO 14692 não impõe 

requisitos obrigatórios para que tais revestimentos tenham propriedades dissipadores de 

eletrostática, embora seja recomendado que o projetista considere a situação e produza ações 

adequadas 

Caso componentes metálicos isolados de tamanho significativo, p. ex. válvulas, estão expostas ou 

presentes sob o revestimento, é necessário cuidado para assegurar que os mesmos estejam 

aterrados. 


Anexo H 

(informativo) 

Estratégia de inspeção 

Η.1 Geral 

Este procedimento, que está baseado na NORSOK M-622 [17], é considerado adequado para o 

desenvolvimento de estratégias inspeção abrangente para os sistemas GRP e construções. 

Um sistema não é crítico se 

a) a falha não resultar em ferimentos no pessoal, 

b) a falha não resultar em conseqüências econômicas inaceitáveis, 

c) a funcionalidade aceitável for mantida, mesmo se as formas mais prováveis de falhas ocorrerem, 

d) a pressão operacional for significativamente menor que a pressão nominal do projeto, p. ex. o 

sistema inclui escoadouros abertos, sistemas de resfriamento de água. 

Um sistema é considerado pronto e disponível para teste se: 

─ estiver fisicamente acessível; 

─ não for proibitivamente dispendiosa a preparação para teste de pressão (i.e. juntas cegas, bocais 

de inundação, etc). 

H.2 Monitoramento de condição 

A tabela H.1 fornece sugestões de programas de inspeção baseados na probabilidade de defeitos ou degradação 

que podem ocorrer no estado crítico do sistema. As interações entre os materiais e as condições do 

processo devem ser consideradas na seleção dos métodos de monitoramento de condição. Isto 

confere uma avaliação de engenharia de materiais abrangente que considera os mecanismos de 

falha/degradação mais prováveis e defeitos. Os métodos de testes não-destrutivos relevantes (NDT) 

devem ser selecionados, se possível, tendo-se em mente as possibilidades e limitações de cada 

método. Uma combinação de diversos métodos pode ser necessário a fim de alcançar a utilização 

de custo efetivo segura do sistema/equipamento. Sugestão para os intervalos das inspeções é 

fornecida na Tabela H.2. 

A seleção de um programa de inspeção deve se basear numa avaliação cuidadosa das 

conseqüências da falha. Uma avaliação da probabilidade e gravidade da falha deve estar baseada 

em parâmetros como experiência prévia, propriedades do material, desenho das unidades do 

processo, condições do processo de operação, etc. 

Os programas de inspeção na Tabela H.2 incluem o uso de testes destrutivos com amostras de 

materiais para caracterizar a degradação a longo-prazo do material sob as condições operacionais 

mais agressivas, e como um meio justificado para estender o equipamento GRP acima de sua 

classificação de vida. Estas amostras de materiais devem ser representação do equipamento em 

operação, i.e. através do teste de uma amostra do duto retirada da operação, ou através de teste . 

de um cupom que foi exposto ao mesmo meio e níveis de tensão experimentados durante a 

operação. Caso a avaliação inicial de engenharia dos materiais indique a necessidade de testes 

destrutivos, os mesmos métodos de teste àqueles usados na pré-qualificação do material deverá ser 

usado. 


Classificação do 

equipamento 

Crítico 

Geral 

Tabela H.1 — Seleção do programa de inspeção 

Probabilidade de 

falha 

Alta 

Média 

Baixa 

Alta 

Média 

Baixa 

Gravidade (conseqüência) 

da falha 

Alta 

Média 

Baixa 

Alta 

Média 

Baixa 

Alta 

Média 

Baixa 

Alta 

Média 

Baixa 

Alta 

Média 

Baixa 

Alta 

Média 

Programa de inspeção 

(ver tabela H.2) 

Baixa 

D 

NOTA Sistemas com água do mar geralmente usam o Programa D, e às vezes o 

Programa C, uma vez que estes têm demonstrado baixa probabilidade de falha uma 

vez utilizados. Quando a falha ocorre freqüentemente está mais limitada a 

derramamento (i.e. vazamento de baixo fluxo através da parede do duto GRP) ou 

gaxetas/juntas vazando, que não impedem o funcionamento. 

A 

A 

B 

A 

B 

C 

B 

C 

C 

A 

B 

C 

B 

C 

D 

B 

D 


Tabela H.2 — Métodos NDT recomendados e intervalos de inspeção 

Programa de inspeção 

A 

B 

C 

D 

Métodos de 

inspeção 

Inspeção visual, 

interna/externa 







Outros NDT (método 

mais adequado para 

mecanismos de 

degradação) 



mecanismos de 

degradação) 



mecanismos de 

degradação) 

Teste destrutivo de 

amostras de materiais 

expostos às condições 

de serviço atuais 









Freqüência de 

inspeção: 

Primeira inspeção 

(anos após início 

das operações) 

0,5 a 1 

0,5 a 1 

1 a 2 

1 a 2 

Intervalo de inspeções 

(anos) 

1 a 2 

2 a 3 

0,2 × tempo de 

vida 

0,3 × tempo de 

vida 

Comentários: 

Intervalo de inspeção 

deveria ser reduzido se 

resultados da inspeção 

anterior mostrar degradação 

grave. 

Todos os métodos de 

inspeção relacionados 

devem ser aplicados 

durante toda inspeção 

O programa de inspeção 

B pode ser aplicado quando 

houver confiança suficiente no 

material e o desempenho da 

construção tiver sido 

alcançado. Depois, isso deve 

ser considerado após 5 anos 

de serviço. 





grave. 

Todos os métodos de 

inspeção devem ser 

aplicados durante a 

primeira inspeção, 

enquanto que nas 

seguintes, pode haver 

alternância entre método 

destrutivo e nãodestrutivo. 

O programa de inspeção 

C pode ser aplicado quando 

houver confiança suficiente no 

material e o desempenho da 

construção tiver sido 

alcançado. Depois, isso deve 

ser considerado após 5 anos 

de serviço. 





grave. 

Teste destrutivo é 

necessário se o tempo 

de vida se estendeu 

além da estimativa 

inicial 

Programa de inspeção D 

pode ser aplicado par 

equipamentos do 

processo classificados 

como “Geral” quando 

houver confiança 

suficiente. Depois, isso 

deve ser considerado 

após 5 anos de serviço. 

Teste destrutivo é 

necessário se o 

tempo de vida se 

estendeu além da 

estimativa inicial 


Bibliografia 

[1] BS 4994, Specification for design and construction of vessels and tanks in reinforced 

plastics, British Standards Institution 

[2] ISO 13703, Indústiras do petróleo e gás natural — Design and installation of piping systems 

on offshore production platforms 

[3] DNV RP 0501, Erosive wear in piping systems 

[4] ISO 7005-3, Metallic flanges — Part 3: Copper alloy and composite flanges 

[5] ISO 15649, Industrias do petróleo e gás natural — Piping 

[6] ASME B16.5, Pipe flanges and flanged fittings — NPS ½ through NPS 24 

[7] WANG, D.T., ANISDAHL, L. and STOKKE, R. Determination of GRP pipe bend flexibility 

fore use in piping engineering, Proc. Second International Conf. Composite Materials for 

Off-shore Operations, University of Houston, Texas, November 1996 

[8] KITCHING, R. and TANG, W.M. Comparison of glass reinforced plastic T-junction/straight 

pipe combinations for offshore use, Int. J pressure vessels and piping, 71(3), 1997, p. 263 

[9] ISO 5660-1, Reaction-to-fire tests — Heat release, smoke production and mass loss rate — 

Part 1: Heat release rate (cone calorimeter method) 

[10] IMO MSC.61(67) (Part 2 of Anexo), Adoption of the International Code for application of Fire 

Test Procedures (FTP Code) 

[11] IMO Resolution A.753(18), Guidelines for the Application of Plastic Pipes on Ships 

[12] WALMSLEY, H.L. Charge relaxation in pipes, 6th Conf. Electrostatics Phenomena, Institute 

of Physics, Oxford, April 1983 

[13] PRATT, T. Electrostatic Ignitions of Fires and Explosion, ISBN 0-9659092-4, Burgoyne Inc., 

1997 

[14] LEES, F. P. Loss Prevention in the Process Industries: Hazard identification, Assessment 

and Control, Vol. 2, 2nd ed., Butterworth Heineman, 16/84 to 16/1 33 

[15] BS 5958-1, Code of practice for control of undesirable static electricity — Part 1: General 

considerations 

[16] API RP 2003, Protection against ignitions arising out of static, lightning, and stray currents 

[17] NORSOK M-622, Guideline for NDT of GRP piping systems and tanks 

[18] API Spec 15H R, Specification for high pressure fiberglass line pipe 

[19] Specification and recommended practice for use of GRP piping offshore, U K OOA, 1st ed., 

1994 

[20] ASME B31 .3, Process piping 

ICS 75.200; 83.140.30 

Price based on 79 páginas 


NORMA 

ISO 

INTERNACIONAL 14692-4 

Primeira edição 

2002-12-15 

Indústrias de petróleo e gás natural – Tubulação 

de plástico reforçado com vidro (GRP) — 

Parte 4: 

Fabricação, instalação e operação 

Industries du pétrole et du gaz naturel — Canalisations en plastique 

renforcé de verre (PRV) — 

Partie 4: Construction, installation et mise en œuvre 

Número de referência 


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A reprodução ou divulgação não são permitidas sem a licença de IHS 

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Índice 

Página 

Introdução ...........................................................................................................................................................v 

1 Escopo....................................................................................................................................................1 

2 Referências normativas .......................................................................................................................1 

3 Termos e definições..............................................................................................................................1 

4 Símbolos e termos abreviados ............................................................................................................2 

5 Fabricação e instalação .......................................................................................................................2 

5.1 Entrega, inspeção e documentação da tubulação GRP....................................................................2 

5.2 Manuseio e armazenamento ................................................................................................................2 

5.3 Documentação do projeto do sistema. ...............................................................................................2 

5.4 Exigências do instalador ......................................................................................................................3 

5.5 Métodos de instalação .........................................................................................................................3 

5.6 Teste do sistema ................................................................................................................................. 12 

5.7 Inspeção .............................................................................................................................................. 13 

5.8 Certificação e documentação............................................................................................................. 15 

5.9 Reparo após a instalação .................................................................................................................. 15 

6 Operações ........................................................................................................................................... 15 

6.1 Documentação do operador .............................................................................................................. 15 

6.2 Manutenção e reparo .......................................................................................................................... 17 

6.3 Métodos de reparo ............................................................................................................................. 19 

6.4 Modificações e amarrações................................................................................................................ 21 

6.5 Exigências para teste e re-certificação ............................................................................................ 21 

6.6 Descomissionamento ........................................................................................................................ 21 

Anexo A (normativo) Tipos de defeito – Critérios de aceitação e medidas corretivas ...............................22 

Anexo B (normativo) Manuseio e armazenamento .........................................................................................29 

Anexo C (informativo) Orientação para uso de métodos de junção .............................................................32 

Anexo D (normativo) Qualificação do colocador, supervisor e inspetor do tubo .......................................41 

Anexo E (informativo) Orientação sobre os métodos NDE ............................................................................47 

Anexo F (normativo) Saúde e segurança..........................................................................................................51 

Bibliografia .........................................................................................................................................................52 

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Prefácio 

A ISO (Organização Internacional para Padronização) é uma federação mundial de órgãos de normas nacionais 

(órgãos membro da ISO). O trabalho de elaboração de Normas Internacionais é realizado normalmente pelos 

comitês técnicos da ISO. Cada órgão membro interessado em um assunto para o qual um comitê técnico tenha 

sido estabelecido tem o direito de ser representado em tal comitê. As organizações internacionais, 

governamentais ou não, em correspondência com a ISO, também fazem parte do trabalho. A ISO colabora de 

perto com a Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC) em todos os assuntos de padronização eletrotécnica. 

As Normas Internacionais são elaboradas de acordo com as regras dadas nas Diretrizes ISO/IEC, Parte 2. 

A tarefa principal dos comitês técnicos é elaborar as Normas Internacionais. A Minuta das Normas 

Internacionais adotada pelos comitês técnicos são submetidas ao voto dos órgãos membro. A publicação como 

uma Norma Internacional exige a aprovação de, no mínimo, 75% dos votos dos órgãos membro. 

Atenção é dada à possibilidade de que alguns elementos deste documento possam estar sujeitos a direitos de 

patente. A ISO não deverá ter responsabilidade pela identificação de todo e qualquer destes direitos de 

patente. 

A ISO 14692-4 foi elaborada pelo Comitê Técnico ISO/TC 67, Materials, equipment and offshore structures for 

petroleum, petrochemical and natural gas industries (Materiais, equipamentos e estruturas offshore para 

indústrias de petróleo, petroquímica e de gás natural), Subcomitê SC 6, Processing equipment and systems 

(Equipamentos e sistemas de processamento). 

A ISO 14692 consiste das seguintes partes, sob o título geral Indústrias de petróleo e gás natural – Tubulação 

de plástico reforçado com vidro (GRP): 

– Parte 1: Vocabulário, símbolos, aplicações e materiais 

– Parte 2: Qualificação e fabricação 

– Parte 3: Projeto do sistema 

– Parte 4: Fabricação, instalação e operação 

iv 


NORMA INTERNACIONAL 


Introdução 

O objetivo desta parte da ISO 14692-4 é garantir que os sistemas de tubulação instalados atendam 

as exigências de desempenho especificadas durante a sua vida operacional. Os usuários principais 

do documento são contemplados como sendo os mestres, as contratadas de fabricação/instalação, 

contratadas de reparo e manutenção, autoridades de certificação e agências governamentais. 


ISO 14692-4:2002(E)


Indústrias de petróleo e gás natural – Tubulação de plástico 

reforçado com vidro (GRP) - 

Parte 4: 

Fabricação, instalação e operação 

1 Escopo 

Esta parte da ISO 14692 fornece as exigências e recomendações para a fabricação, instalação e operação dos 

sistemas de tubulação GRP para uso nas aplicações de serviço de processamento e utilitário da indústria de 

petróleo e gás natural. As exigências se aplicam à entrega, inspeção, manuseio, armazenamento, instalação, 

teste de pressão do sistema, manutenção, reparo e descomissionamento. 

Ela deve ser lida em conjunto com a ISO 14692-1, que inclui uma explicação da terminologia de pressão usada 

nesta parte da ISO 14692. 

2 Referências normativas 

Os documentos listados a seguir são indispensáveis para a aplicação deste documento. Para as referências 

datadas, somente a edição citada se aplica~. Para as referências não datadas, a última edição do documento 

mencionado (incluindo qualquer alteração) se aplica. 

ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel 

ISO 14692-1:2002, Petroleum and natural gas industries — 

Vocabulary, symbols, applications and materials 

ISO 14692-2:2002, Petroleum and natural gas industries — 

Qualification and manufacture 

Glass-reinforced plastics (GRP) piping — Part 1: 

Glass-reinforced plastics (GRP) piping — Part 2: 

ISO 14692-3:2002, Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics 


(GRP) piping — Part 3: 

API Spec 5B, 1996, Gauging and inspection of casing, tubing, and line pipe threads 

ASTM D257, Standard test methods for DC resistance or conductance of insulating materials 

ASTM D1599, Standard test method for resistance to short-time hydraulic failure pressure of plastic pipe, 

tubing, and fittings 

3 Termos e definições 

Para os fins desta parte da ISO 14692, os termos e definições dados na ISO 14692-1 e os abaixo se aplicam. 

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3.1 

fabricação 

construção de um sistema de tubulação (e linha de tubos) no local a partir de componentes individuais e ou de 

bobinas 

NOTA 

Os componentes individuais podem ser tubos, conexões T, curvas, etc. 

4 Símbolos e termos abreviados 

Os símbolos e termos abreviados dados na ISO 14692-1 se aplicam. 

5 Fabricação e instalação 

5.1 Entrega, inspeção e documentação da tubulação GRP 

Esta parte da ISO 14692 assume que os ajustes e tubos foram corretamente fabricados e inspecionados de 

acordo com os critérios dados na ISO 14692-2. 

As dimensões dos componentes e bobinas deverão estar disponíveis para o instalador e o operador. A 

quantidade, pressão qualificada, dimensões nominais e exigências especiais relevantes de todos os 

componentes da tubulação e bobinas pré-fabricadas deverão ser verificadas para conformidade com o pedido 

de compra. Os envios de componentes de tubulação em desacordo com o pedido de compra deverão ser 

reportados ao pessoal responsável e ao produtor do tubo para medidas corretivas. 

Todos os componentes da tubulação deverão ser inspecionados visualmente de acordo com a Tabela A.1 para 

danos que possam ter ocorrido durante o armazenamento e o envio. Os componentes rejeitados deverão ser 

substituídos. Caso ocorram dúvidas a respeito da extensão dos defeitos durante a inspeção, um especialista 

aprovado pelo mestre deverá realizar uma segunda inspeção dos itens entregues. 

Os kits de junção adesiva deverão ser inspecionados para garantir que os mesmos contenham todos os 

materiais necessários, não estejam vazando ou visivelmente danificados e que haja pelo menos seis meses 

antes do vencimento de sua vida de prateleira. Todo o material de proteção contra incêndio deverá ser 

inspecionado para garantir que a embalagem original não esteja danificada. 

5.2 Manuseio e armazenamento 

O manuseio dos componentes GRP deverá seguir as orientações dadas no Anexo B e as exigências do fabricante 

do tubo. 

5.3 Documentação do projeto do sistema 

O mestre deverá fornecer ao instalador a seguinte informação, que deverá incluir, mas sem se limitar a 

a) parâmetros de operação e projeto: 

1) 

2) 

3) 

4) 

5) 

6) 

pressão do projeto; 

temperatura de projeto; 

Tg da resina usada na fabricação do componente; 

Tg do adesivo usado na fabricação do componente (se apropriado); 

pressão qualificada de cada componente e pressão mínima qualificada em cada condição de 

velocidade média e máxima em cada sistema de tubulação; 

8 © ISO 2002 — Todos os direitos reservados


7) limitações de resistência química, se aplicável; 

8) procedimentos para eliminar ou controlar o martelo de água e a cavitação, se aplicável; 

9) classificação de incêndio e local do tubo qualificado de incêndio, se aplicável; 

10) classificação de condutividade, localização do tubo condutor, exigências de conexão terra/aterramento 

e locais de pontos de aterramento; 

11) gravidade; 

b) desenhos do sistema e exigências de apoio para equipamentos pesados; 

c) locais preferenciais para conexão da junta final nos giros do tubo, se apropriado; 

d) gravidade do sistema e exigências mínimas para inspeção durante a instalação. 

5.4 Exigências do instalador 

5.4.1 Qualificação do pessoal 

Todos os tubos, ajustes e itens relacionados deverão ser instalados por colocadores de tubo GRP qualificados, 

e, doravante, aprovados por um inspetor de tubulação GRP qualificado. Os colocadores de tubo GRP e os 

inspetores de tubulação GRP deverão ser qualificados de acordo com as exigências mínimas detalhadas no 

Anexo D. 

5.4.2 Saúde e segurança 

Em geral, todas as precauções de segurança estabelecidas pelo fabricante de tubos e ajustes, químicos, etc., 

deverão ser adotadas. As planilhas de dados de segurança de material devem sempre ser lidas antes do início 

do trabalho. O instalador deverá seguir a orientação de saúde e segurança dada no Anexo F. 

5.5 Métodos de instalação 

5.5.1 Geral 

Os métodos de instalação deverão ser acordados entre o mestre e o fabricante. As cópias dos métodos e 

procedimentos de instalação, e planos de qualidade deverão estar disponíveis no local antes do início do 

trabalho. 

5.5.2 Corte 

O tubo GRP de diâmetro nominal de até 100 mm pode ser cortado com um serrote, usando guias para garantir 

um corte reto. Para diâmetros nominais de mais de 100 mm, um disco de corte abrasivo deverá ser usado. A 

precisão do corte deverá ser verificada. O tubo de diâmetro nominal de até 100 mm deverá ter precisão na faixa 

de até 1,5 mm. Os cortes em tubos maiores deverão ter precisão na faixa de até 3,0 mm. O instalador deve 

garantir que a extremidade do corte está revestida com resina. 

Para conexões unidas com adesivo, a extremidade do tubo deverá ser usinada com uma lâmina de tubo. Cada 

fabricante tem equipamentos especializados para laminar pontas. A extremidade do tubo deverá ser laminada 

de acordo com as recomendações do fabricante a respeito de ângulo, diâmetro, comprimento e excentricicade. 

5.5.3 Suportes 

Os sistemas de tubo GRP podem ser suportados usando os mesmos princípios que os sistemas de tubulação 

metálica. Entretanto, devido à natureza proprietária dos sistemas de tubulação, suportes de tamanho padrão 

não irão combinar necessariamente com o tubo fora dos diâmetros. O uso de selas e almofadas elastoméricas 

pode permitir o uso de suportes de tamanho padrão. 



As seguintes orientações ao suporte de tubo GRP devem ser seguidas. 

a) Os suportes em todos os casos devem ter amplitude suficiente para suportar a tubulação sem causar 

danos e deve estar revestido com um elastômero ou outro material macio adequado. 

b) As forças de fixação, se aplicáveis, devem ser tais para que não ocorra a quebra do tubo. A quebra local 

pode resultar em um ajuste ruim e a quebra total pode resultar de um sobreaperto. 

c) Em todos os casos, o projeto de suporte deve estar de acordo com as orientações do fabricante. 

d) Os suportes devem, preferencialmente, estar localizados em seções lisas do tubo, ao invés de em ajustes 

ou juntas. 

e) Os suportes devem estar espaçados para evitar inclinação (deslocamento excessivo sobre o tempo) e/ou 

vibração excessiva para a vida útil de projeto do sistema de tubulação. 

f) As válvulas ou outros equipamentos anexados deverão ser suportados independentemente. 

g) O tubo GRP não deverá ser usado para suportar outra tubulação, a menos que acordado com o mestre. 

h) Deve-se considerar as condições do suporte da tubulação GRP protegida contra incêndio. Os suportes 

colocados na parte externa da proteção contra incêndio pode resultar em cargas transmitidas 

irregularmente através do revestimento, o que pode resultar em danos de cisalhamento/quebra e perda 

conseqüente da integridade do suporte. 

i) A tubulação GRP deve estar suportada adequadamente para garantir que o ajuste das mangueiras nos 

locais tais como as estações utilitárias ou de carregamento não faça com que o tubo seja puxado de 

maneira que possa sobrecarregar o material. 

O suporte da âncora deverá ser capaz de transferir as cargas axiais necessárias para suportar a estrutura sem 

causar a sobrecarga do material do tubo GRP. 

Recomenda-se que os fixadores da âncora sejam colocados entre duas selas de 180°, unidos por adesivo à 

superfície externa do tubo. As selas padrão do fabricante são recomendadas e deverão ser ligadas usando os 

procedimentos padrão. 

5.5.4 Instalação 

5.5.4.1 Exigências gerais 

As exigências gerais para o manuseio dos componentes da tubulação são idênticos aos dados em 5.2. Antes 

da instalação, todos os componentes da tubulação deverão ser inspecionados para danos conforme descrito 

em 5.1. 

Todos os componentes da tubulação deverão, até onde possível, ser instalados para que fiquem livres de 

estresse; portanto: 

a) a curvatura dos tubos para alcançar alterações na direção, ou forçar flanges desalinhados em conjunto 

apertando demais os parafusos não é permitido; 

b) as recomendações do fabricante para seqüência de aperto de parafuso, incrementos de torque e torque 

máximo de parafuso deverão ser seguidas. 

A tubulação pré-fabricada deverá ser fabricada de acordo com a isométrica de tubulação totalmente 

dimensionada. As dimensões gerais de bobina deverão ser medidas considerando: 

a) as limitações dos equipamentos de transporte e manuseio do local; 

b) limitações de instalação e ereção; 

c) limitações causadas pela necessidade de permitir uma tolerância de ajuste para instalação (exigências de 

“corte-para-ajuste”). 



Caso mostrado em desenhos isoméricos, a fabricação deverá incluir comprimentos de “corte-para-ajuste” e 

juntas de campo em peças fabricadas para permitir a configuração precisa da tubulação no local entre os 

pontos fixados. A dimensão do “corte-para-ajuste” deverá ser de 150 mm de adicional de tubo para o 

comprimento mostrado nos desenhos da tubulação. Para bobinas de abastecimento, a dimensão “corte-paraajuste” 

deverá ser de, no mínimo, 250 mm em cada direção global. Os comprimentos de “corte-para-ajuste” 

deverão ser deixados quadrados e retos. 

O instalador deverá dar a devida consideração para: 

a) a necessidade de evitar a sobretensão dos componentes GRP puxando a tubulação GRP para facilitar o 

alinhamento nas juntas, e, especialmente, nas juntas flangeadas; 

b) a necessidade de garantir que as válvulas ou outros equipamentos anexados pesados estejam suportados 

independentemente; 

c) a necessidade de prevenir os danos às juntas quando do manuseio de tubo de espessura grossa e 

diâmetro pequeno, ex. devido a proteção contra incêndio; 

NOTA 

junta. 

Isto se dá porque a alta rigidez do tubo concentra a carga em seções mais finas da parede do tubo adjacente à 

d) a localização preferencial da última junta do local em um giro da tubulação para garantir que o acesso 

necessário está disponível, já que a junta é geralmente o mais difícil de concluir; 

e) atrasos causados pelo tempo necessário para que as juntas adesivas e laminadas curem sem perturbação. 

A programação das atividades de construção vizinhas deverá considerar o risco de possíveis 

perturbações a tais juntas; 

f) a necessidade de fornecer proteção temporária para a tubulação GRP instalada caso seja alto o risco de 

dano mecânico. O instalador deverá considerar ainda a seqüência correta das atividades de fabricação 

para minimizar o risco de dano; 

g) a necessidade de prevenir o sobreaquecimento do material do tubo GRP por aquecimento de superfície 

elétrico, se aplicado. O rastro do calor deve ser bobinado sobre o tubo GRP para distribuir o calor 

igualmente ao redor da parede do tubo. A distribuição do calor pode ser melhorada caso uma folha de 

alumínio seja embrulhada primeiro ao redor do tubo. Deve-se tomar cuidado para que o rastro não seja 

enrolado muito apertado sobre a tubulação, ou o mesmo pode ser danificado quando o tubo expandir; 

h) a provisão de juntas adequadas para facilitar o isolamento ou acesso ao tubo para fins de manutenção. 

Altos níveis de supervisão e inspeção deverão ser adotados para a tubulação, o que irá dificultar o reparo no 

local (ex. linhas de lastro por estarem no concreto, e tubulação em tanques de água de lastro). 

5.5.4.2 Componentes fabricados no local 

Todos os processos usados para fabricar bobinas e componentes no local, ex. joelhos e laterais mitrados, 

deverão ter sido qualificados de acordo com os procedimentos dados em 6.2.3.3 de ISO 14692-2:2002. 

5.5.4.3 Tolerâncias 

As tolerâncias globais devem estar dentro de + 6 mm em todas as direções, a menos que mostrado de outro 

modo nos desenhos aprovados. As tolerâncias dimensionais para tubulação finalizada são dados na Tabela 1. 

Os números de dimensão estão mostrados na Figura 1. 

As tolerâncias aceitáveis para desalinhamento dos flanges durante a instalação são dadas na Tabela 2. É 

comum para alguns flanges ser fabricados com furos de parafuso maiores que o tamanho do parafuso usado 

com o flange. Geralmente, o furo será 3 mm maior. Isto deve ser levado em consideração quando da avaliação 

da tolerância de desalinhamento do flange nas Tabelas 1 e 2. 



Tabela 1 – Tolerâncias dimensionais máximas 

Tolerâncias (relativas) 

Tubo interno Número da dimensão (ver Figura 1) 

diâmetro 

1 2 3 4 5 6 

mm mm mm graus mm mm graus 

25 a 200 ± 5 ± 3 ± 0,5 ± 3 ± 1 ± 0,5 

250 a 300 ± 5 ± 3 ± 0,3 ± 3 ± 1 ± 0,5 

350 a 400 ± 5 ± 3 ± 0,3 ± 3 ± 2 ± 0,5 

450 a 600 ± 10 ± 5 ± 0,3 ± 3 ± 2 ± 0,5 

700 a 900 ± 10 ± 5 ± 0,2 ± 4 ± 3 ± 0,5 

1 000 a 1 200 ± 10 ± 5 ± 0,15 ± 6 ± 3 ± 0,5 

O intervalo máximo deverá estar limitado a 6 mm. 

Tabela 2 – Tolerâncias aceitáveis para desalinhamento de flanges durante a instalação 

Dimensões em milímetros 

Tolerâncias 

Desalinhamento 

Faixa de diâmetro 

50 a 300 300 a 1200 

Desalinhamento do flange ± 1,6 ± 3,2 

Separação entre as bobinas ± 1 ± 1 

5.5.4.4 Condutividade elétrica e propriedades dissipadoras eletrostáticas 

Caso as exigências de condutividade elétrica sejam especificadas, o instalador deverá verificar a condutividade 

elétrica e/ou a conexão de aterramento da tubulação conforme a mesma está instalada de acordo com as 

exigências documentadas pelo projetista do sistema (ver 5.3). 

O instalador deverá medir uma ou mais dentre as propriedades a seguir conforme necessário: 

a) continuidade ao longo do componente entre os pontos de ligação terra; 

b) resistência máxima à terra de um ponto interno do tubo; 

c) resistência máxima à terra de um ponto externo do tubo ou o revestimento de proteção contra incêndio ou a 

camada de isolamento térmico; 

d) resistência máxima à terra dos componentes de metal localizados sobre o tubo; 

e) distância máxima recomendada entre os pontos de aterramento, com base nas propriedades de 

condutividade do sistema do tubo; 

f) resistividade máxima de superfície sobre a parte externa do tubo ou o revestimento de proteção contra 

incêndio ou camada de isolamento térmico; 

g) propriedades de escudo de carga do tubo; 

h) propriedades de redução de carga da superfície externa do tubo ou o revestimento de proteção contra 

incêndio ou camada de isolamento térmico. 



Legenda 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

translação lateral de ramais ou conexões de dimensões face-a-face, ou dimensões centro-a-face, ou localização 

dos ajustes, ou dimensões centro-a-centro 

transmissão lateral de ramais ou conexões 

rotação de flanges, a partir da posição indicada 

preparos de extremidade 

corte de alinhamento de flanges a partir da posição indicada, medida através de toda a face da gaxeta 

deflexão angular 

Figura 1 – Dimensões toleradas 

O instalador deverá considerar os métodos recomendados pelo fabricante para aplicar capturas aterradoras e 

garantir a confiabilidade do canal de condutividade e/ou a ligação terra durante a instalação e serviço. 

Caso necessário, e após assegurar que o tubo está seco tanto interna quanto externamente, a resistência em um 

ponto da superfície ou no ponto da ligação terra deverá ser medida usando um megômetro adequado com divisão 

de escala mínima de menos que 1 x 10 6 : A voltagem deve preferencialmente ser de não mais que 1 500 V. 



Uma tensão maior que a usada para qualificação (100 V) pode ser usada para permitir que a vantagem seja 

tomada de uma possível queda de voltagem do revestimento da resina para o componente em serviço, o que 

pode reduzir a resistência à terra. 

O contato elétrico com o tubo deverá ser com um eletrodo adequado e deverá estar conectado com o 

megômetro. O eletrodo deverá fornecer a condutividade necessária à superfície do tubo sem agredir o material 

para alcançar melhor contato elétrico, a menos que seja necessário como parte do procedimento de instalação, 

por exemplo, para aplicar uma captura de aterramento para o tubo. 

Os exemplos de meios de contato elétrico incluem tintas condutivas, fitas adesivas condutivas e esponjas 

embebidas em salmoura fixadas. A resistência à terra deve ser de menos que o valor especificado na 

documentação de projeto do sistema (ver 5.3). Na conclusão dos testes, todos os materiais condutivos usados 

para o teste que foram aplicados aos tubos que ainda não têm ou não podem alcançar uma classificação C2b 

deverão ser removidos completamente, ex. fita adesiva condutiva. Os materiais condutivos aplicados aos tubos 

com uma classificação C2b também devem ser removidos, preferencialmente. 

NOTA 1 

tubo. 

A remoção é para prevenir que tais materiais ajam como condutores elétricos isolados na superfície do 

Caso a condutividade seja fornecida por uma rede de elementos condutores dentro da parede do componente, 

o instalador deverá verificar que há continuidade elétrica em conjunto com o componente entre os pontos de 

ligação à terra. 

Caso a condutividade seja fornecida pelo uso de uma tinta condutiva externa, o instalador deverá verificar se o 

revestimento é contínuo entre os pontos de aterramento. A condutividade (ohms por metro) e a resistência à 

terra (ohms) deverão ser menores que os valores especificados na documentação de projeto do sistema (ver 

5.3). 

Caso necessário, e após assegurar que a parte externa do tubo está seca, a resistividade da superfície deverá 

ser medida de acordo com a ASTM D257 e mostrada como sendo menor que 1 x 10 9 : 

Caso necessário, e após assegurar que a parte externa do tubo está seca, as propriedades de redução de 

carga deverão ser medidas de acordo com a ASTM 6.6.3.4 da ISO 14692-2:2002. 

Caso necessário, e após assegurar que a parte externa do tubo está seca, as propriedades de escudo de carga 

deverão ser medidas de acordo com 6.6.3.3 da ISO 14692-2:2002. 

NOTA 2 O teste de escudo de carga pode ser impraticável em algumas situações devido à alta tensão exigida. 

Caso necessário, o instalador deverá revestir a tubulação com uma tinta condutora adequada para fornecer a 

condutividade elétrica necessária. O tamanho máximo da área sem revestimento, nas regiões sobre o tubo que 

deverão ser pintadas, não deverá ser de mais que 100 cm 2 . O revestimento deve ser eficaz sobre a vida do 

projeto e não deverá ser impedido pelo serviço, manuseio ou instalação normais. O instalador deverá fornecer 

evidência da durabilidade do revestimento. 

O revestimento condutor deve ser aplicado preferencialmente após o teste aquático, para facilitar a inspeção de 

possíveis vazamentos. Antes que o revestimento seja aplicado a qualquer componente da tubulação, as 

superfícies deverão estar livres de umidade, gordura ou qualquer outro contaminante. O revestimento deverá 

ser contínuo entre os pontos de aterramento sem rotas isoladas. 

Caso o GRP seja revestido com uma tinta condutora, deverá havar uma ligação elétrica confiável entre o tubo e 

os objetos de metais conectados ao tubo, por exemplo, os bocais de dilúvio e os suspensores de suporte. Não 

se deve depositar confiança sobre a integridade da tinta aplicada sobre um ajuste, já que uma rachadura na 

pintura pode resultar na formação de um condutor isolado. Nestas situações, um meio independente de 

fornecer uma boa rota condutora entre o tubo e o suporte é necessário. 

5.5.4.5 Aterramento 

Caso um perigo eletrostático seja relatado na documentação fornecida pelo projetista do sistema, o conteúdo 

dos tubos deverá estar conectado diretamente à terra por pelo menos um ponto de aterramento exposto no 

interior do sistema. 



A locação e/ou a distância máxima entre os pontos de aterramento deverá ser determinada a partir da 

documentação fornecida pelo projetista do sistema. 

5.5.5 Ajustes fabricados no local 

É permitida a fabricação de ajustes, ex. peças de conexões T e joelhos, no local, desde que 

a) os procedimentos de laminação estejam qualificados de acordo com 6.2.3.3 da ISO 14692-2:2002, usando 

matérias-prima, técnicas de laminação, programas de cura, etc., conforme aplicável, durante a fabricação 

no local, 

b) o sistema de tubulação esteja projetado para operar em uma pressão menor que a dada na Tabela 3. O 

uso de pressões maiores deverá estar de acordo com o mestre. 

Tabela 3 – Pressão baixa como uma função de diâmetro 

Diâmetro 

Pressão do projeto 

mm 

MPa (bar) 

25 a 600 0,8 (8) 

600 a 1200 0,4 (4) 

> 1 200 0,2 (2) 

5.5.6 Conexão 

5.5.6.1 Seleção da junta 

Diversos tipos de juntas ligadas e mecânicas estão disponíveis. Estas são principais, porém podem ser 

categorizadas nos seguintes tipos: 

a) juntas de ligação adesiva; 

b) juntas laminadas; 

c) juntas de vedação elastoméricas (com/sem tiras de travamento); 

d) juntas flangeadas; 

e) outras juntas mecânicas; 

f) interfaces metálicas/GRP; 

g) juntas rosqueadas. 

Todas as conexões deverão ser realizadas de acordo com as recomendações do fabricante. A seleção do local 

da conexão deverá considerar: 

–- a facilidade de acesso necessária pelos colocadores para montar corretamente a conexão; 

–- a necessidade de acomodar possíveis desalinhamentos menores. 

Caso sejam usadas juntas adesivas, o instalador deverá garantir que o leito adesivo criado quando a junta é 

constituída não avance significantemente para o furo do tubo. Tal avanço pode criar um fator de bloqueio 

substancial, assim como uma fonte para danos de erosão e cavitação. A altura do leito adesivo deverá ser tal 

que a obstrução máxima do fluxo seja de 5% do diâmetro interno ou 10 mm, o que for menor. 

A orientação sobre a montagem de juntas é dada no Anexo C. 



5.5.6.2 Controle de qualidade de conexões adesivas e laminadas 

Caso exigido pelo mestre, as seguintes exigências deverão ser incluídas na instalação. 

a) A freqüência de teste deverá ser acordada entre o instalador e o mestre. 

b) O adesivo ou resina usada deverá estar de acordo com a recomendação do fabricante e seu grau de cura 

deverá ser determinado de acordo com as exigências dadas em 6.8.2 de ISO 14692-2:2002. 

c) O adesivo ou resina deverá ser aplicado a uma temperatura de pelo menos 23°C e uma umidade relativa 

de menos de 75%. 

Para produtos à base de epóxi, a temperatura de transição do vidro Tg do adesivo ou resina curada deverá ser 

de no mínimo 95% do valor mínimo cotado pelo fabricante para o sistema adesivo ou de resina. 

Para os produtos à base de poliéster e éster vinil, o resíduo de monômero estireno para juntas deverá ser 

determinado pela medição de uma junta de teste feita antes do início do trabalho de conexão. O estireno 

deverá ser menor ou igual a 2% (fração da massa) do conteúdo de resina. 

A rigidez do Barcol deverá ser medida em todas as juntas laminadas. Recomenda-se que um mínimo de dez 

leituras sejam feitas em cada amostra. As duas leituras mais altas e as duas mais baixas podem ser 

descartadas, com as seis restantes a serem usadas para calcular uma leitura média que não deverá ser de 

menos que 90% do valor mínimo medido no componente da linha de base. 

Caso um método alternativo tenha sido usado para determinar a linha de base para grau de cura, então os 

critérios de aceitação para o controle de qualidade deverá ser acordado com o mestre. 

5.5.7 Aplicação de revestimento de proteção contra incêndio 

A aplicação local de revestimento de proteção contra fogo deve estar limitada ao necessário para fins de 

instalação (ex. juntas). O revestimento deve ser aplicado preferencialmente após o teste aquático, para facilitar 

a inspeção de possíveis vazamentos. 

A aplicação de materiais de proteção contra incêndio para atender exigências a respeito de propagação de 

chama, fumaça ou toxidade deverá ser integral à construção do tubo. A aplicação local de tal material deverá 

estar limitada ao necessário para fins de instalação, ex. juntas de campo. 

Caso um revestimento de proteção contra incêndio seja usado para o único fim de atendimento das exigências 

de resistividade a incêndio, os tubos podem ser revestidos no local de acordo com o procedimento aprovado 

para cada combinação, usando os materiais aprovados tanto para os tubos quanto para o isolamento, sujeito a 

inspeção e verificação no local. 

Toda a proteção contra incêndio aplicada aos componentes de tubulação, seja o trabalho realizado em um local 

offshore ou em uma loja de pré-fabricação onshore, deverá estar sujeita às seguintes exigências. 

a) A contratada, se usada, para aplicação de proteção contra incêndio deverá ter um sistema de gestão de 

qualidade e deverá ainda ter procedimentos de aplicação por escrito, cobrindo o controle ambiental, 

aspectos de aplicação e inspeção, que sejam aprovados pelo mestre. 

b) Os métodos abaixo são aceitáveis para aplicação ou cobertura de componentes de tubulação com 

proteção contra incêndio: 

1) aplicação manual convencional, 

2) processo automatizado; 

3) uso de moldes ou seções de diferentes tamanhos e comprimentos. 



c) Antes de iniciar o trabalho de proteção contra incêndio em componentes de tubulação, o pessoal da 

contratada que pretende aplicar o material de isolamento contra incêndio deverá: 

1) ter recebido treinamento tanto no método de aplicação quanto na aplicação real dos materiais de 

proteção contra incêndio sob a instrução do fabricante de proteção contra incêndio, 

2) ter aplicado proteção contra incêndio a um tubo e ajuste de amostra que seja aprovado pelo fabricante 

de isolamento contra incêndio e pelo mestre. 

A contratada deverá usar o equipamento de aplicação recomendado pelo fabricante de proteção contra 

incêndio. Antes que o material de proteção contra incêndio seja aplicado a qualquer componente da tubulação, 

as superfícies deverão estar livres de umidade, gordura ou qualquer outro contaminante. 

Após o material de proteção contra incêndio ter sido aplicado aos componentes da tubulação, uma inspeção da 

proteção contra incêndio deverá ser realizada para aprovar ou não o trabalho. A inspeção deverá incluir os 

seguintes aspectos. 

– A espessura da proteção contra incêndio deverá ser medida aleatoriamente em um estado úmido ou 

curado; a espessura não deverá ser menor que a espessura mínima exigida. 

– Tanto o acabamento quanto a aparência da proteção contra incêndio deverão ser da mesma qualidade da 

amostra apresentada para aprovação do fabricante do isolamento contra incêndio e do mestre. 

– Caso a espessura, aparência ou acabamento da proteção contra incêndio sejam de qualidade 

inadequada, o mestre deverá exigir que a seção seja reparada ou substituída. 

Nas aplicações de proteção contra incêndio onde a proteção deva ser removida para fins de inspeção, ex. 

válvulas e flanges, uma das seguintes situações deverá se aplicar: 

– a proteção contra incêndio deverá estar dentro e fora de uma caixa ou outro recipiente para fornecer 

integridade estrutural; ou 

– uma malha de reforço estrutural completa integrada ao material de proteção contra incêndio 

deverá ser usada. 5.5.8 Programa de qualidade para instalação 

A contratada deverá manter um alto nivel de inspeção para garantir a conformidade com todas as exigências 

desta parte da ISO 14692, e deverá ter um sistema de gestão de qualidade. 

A contratada deverá designar uma pessoa, com experiência em todos os aspectos da fabricação de campo de 

tubulação GRP, para ser responsável pelo controle de qualidade durante a instalação do sistema de tubulação 

GRP. 

O controle de qualidade deverá estar baseado na implementação de 

– registros de qualificação de procedimento de junta adesiva e de laminação. 

– exigências do mestre para inspeção de todos os tipos de juntas usadas, 

– registro de inspeção para todos os tipos de juntas usadas, 

– inspeção de tubulação fabricada concluída para conformidade com os desenhos do projeto, dentro das 

tolerâncias, conforme detalhado em 5.5.4.3. 

Para certificação da qualidade e controle da qualidade durante a fase de instalação, o mestre deverá ter o 

direito de inspecionar o trabalho em andamento, assim como de inspecionar as rotinas de controle de qualidade 

da contratada. 

Cada conexão deverá ser marcada permanentemente para fins de identificação. Um livro de registro contendo 

informações chave relevantes para o processo de conexão deverá ser mantido. Os valores chave são os 

seguintes: 

a) data; 



b) temperatura e umidade relativa; 

c) número de identificação da conexão; 

d) continuidade elétrica e resistência a aterramento, se apropriado; 

e) tempo e temperatura de cura; 

f) assinatura do colocador do tubo e do inspetor; 

g) torque do parafuso. 

Cada junta de local e de campo entre os tubos, ajustes ou flanges deverá ser inspecionada por um inspetor 

aprovado conforme definido em 5.4.1. Uma folha do livro de registro deverá ser preenchida para cada junta. As 

folhas de inspeção deverão ser retidas contanto que a tubulação esteja em serviço. 

Recomenda-se que o mestre realize o teste aquático das juntas e ajustes fabricadas no local de representação 

logo após o início da instalação para verificar o padrão da mão-de-obra. Isto tem importância particular para os 

diâmetros de tubo de acima de 200 mm. 

5.6 Teste do sistema 

5.6.1 Lavagem 

Na conclusão da instalação, os sistemas de tubulação GRP deverão ser lavados. O meio usado para lavagem 

deverá ser água salgada ou água doce. Todas as linhas que exijam um teste de pressão deverão ser lavadas 

antes do teste. Os sistemas que estejam abertos à atmosfera e que não precisem de teste de pressão deverão 

ser lavados para garantir que as linhas não estejam restritas. 

A lavagem deve ser realizada preferencialmente a temperaturas acima de 7°C. Quando da lavagem com água 

doce em temperaturas abaixo de zero, precauções deverão ser tomadas para evitar o congelamento da água no 

sistema de tubulação, i.e., a água deve estar em constante circulação, ou deve-se adicionar glicol anticongelamento, 

ou o sistema deve ser drenado pela duração de temperaturas abaixo de zero. 

5.6.2 Teste de pressão 

5.6.2.1 Geral 

Todos os sistemas de tubulação GRP fechados deverão ter sua pressão hidrostática testada após a instalação. 

Preferencialmente, o sistema deverá ser instalado para que as partes menores de um sistema possam ter sua 

pressão testada separadamente e na primeira oportunidade durante a construção. 

NOTA Os testes prévios evitam um teste de pressão em todo o sistema em uma fase posterior do projeto, 

quando as falhas da junta poderiam ter um impacto no cronograma de conclusão do projeto. 

Os sistemas abertos à atmosfera (ex. drenos) deverão estar sujeitos ao teste de vazamento hidrostático, e 

podem exigir uma pressão hidrostática integral caso eles possam estar sujeitos à pressão do sistema. 

5.6.2.2 Preparo 

Uma avaliação de risco formal deve ser realizada antes do teste aquático. Todos os suportes, guias e âncoras 

deverão estar no lugar antes do teste de pressão. Os suportes e restritores temporários deverão ser 

adicionados, se necessário. A menos que declarado de outro modo, todas as válvulas deverão ser testadas 

através do corpo. A tubulação contendo válvulas de verificação deverá ter a fonte da pressão de teste localizada 

no lado a jusante. Todas as juntas conectadas por adesivo e todas as juntas laminadas deverão estar totalmente 

curadas antes do teste de pressão. As conexões rosqueadas e os furos das juntas flangeadas deverão estar 

montados no torque correto antes do teste de pressão. 



5.6.2.3 Teste 

A água deve ser admitida em um ponto inferior do sistema e o fornecimento deverá ser feito para o 

sangramento do ar em pontos altos (ex. soltando as conexões de flange). Qualquer ar comprimido no sistema 

pode dar resultados com erro. A remoção de bolsas de ar previne os danos à tubulação e ao pessoal em caso 

de falha inesperada durante o teste de pressão. 

O teste de pressão deverá ser feito por um período de 30 minutos ou mais para 1,5 vezes a pressão de projeto 

ou 0,89 vezes a pressão qualificada, o que for menor. 

NOTA 0,89 é o fator f2 para cargas ocasionais, ver 7.6.2.2 na ISO 14692-3:2002. 

Qualquer aumento repentino na pressão deverá ser evitado para a tubulação GRP. O teste de redução de 

pressão deverá ser realizado por, no mínimo, 1h. Um outro teste de vazamento, a 1,1 vezes a pressão de 

projeto, deve também ser realizado por, no mínimo, 24 h. 

Os seguintes fatores influenciam a escolha da duração do teste: 

a) efeito de expansão da junta e deformação do material, especialmente quando operações longas do tubo 

estão sendo testadas; 

b) propriedades de entrada de água do material GRP, ex. materiais fenólicos. 

c) efeito da temperatura. Isto é mais visível quando o teste está sendo realizado em um clima quente ou frio 

ou se alterações relativamente grandes na temperatura possam ocorrer durante o teste. 

Verificações adicionais deverão ser realizadas após a passagem deste tempo, por inspeção visual do sistema 

de tubulação completo. Qualquer vazamento ou gotejamento deverá constituir um defeito, e o teste deverá ser 

interrompido e um reparo feito. O procedimento de teste deverá, então, ser repetido. O sobretorque dos flanges 

para parar os vazamentos não deverá ser permitido. Os flanges em vazamento deverão ser refeitos com novas 

gasketas e re-testado. Caso ainda ocorra vazamento, os flanges deverão ser substituídos. 

O sistema deverá ser considerado aprovado no teste aquático caso não haja vazamento ou gotejamento de 

água da tubulação e não haja perda de pressão significante que não possa ser contabilizada para as 

considerações comuns de engenharia, ex. expansão térmica do tubo, ou outros fatores concordados 

previamente com o mestre. 

5.6.2.4 Após a conclusão do teste 

As gasketas nas juntas flangeadas que tenham sido quebradas para o teste deverão ser renovadas, a menos 

que acordado de outro modo com o mestre. 

5.7 Inspeção 

Inspeção visual, tanto interna (conforme o acesso físico permita) quanto externamente, deverá ser realizada de 

todas as juntas e todas as superfícies. Uma fonte de iluminação, espelhos e outros auxílios adequados deverão 

ser usados para maximizar a extensão e a precisão da inspeção visual. Possíveis defeitos em conjunto com os 

critérios de aceitação e as medidas corretivas estão listados na Tabela 4. Maiores informações a respeito de 

defeitos gerados durante a fabricação e a instalação, e a medida corretiva, são dadas na Tabela A.1. Maiores 

orientações sobre detecção de defeitos usando os métodos NDE/NDT são dados no Anexo E. A presença de 

uma tira adesiva uniforme é um indicador de que uma junta adesiva foi montada corretamente. 

Os detalhes sobre métodos de reparo para uso durante a fase de fabricação e instalação estão descritos em 

5.9.2. 



Tabela 4 – Descrição geral dos defeitos em potencial ocorridos durante a fabricação, manuseio e 

instalação 

Possíveis defeitos Causa(s) Conseqüências (s) Método(s) 

NDT recomendados 

Dimensões 

incorretas 

Dano de impacto, 

desgaste ou abrasivo 

Cura incorreta de 

-junta adesiva 

-ou laminada 

Pré-fabricação 

incorreta não 

laminadas 

corretamente 

Transporte incorreto 

Manuseio incorreto 

Especificações de 

temperatura 

externa e 

umidade 

A junta não pode ser 

vedada, vazamento 

de GRP pode ser 

sobrecarregado se a 

junta 

for puxada 

Pequeno vazamento 

ou 

falha do tubo 

Junta enfraquecida ou 

vazamento 

Medição para 

verificar as dimensões 

documentadas 

Inspeção visual 

com fonte de 

iluminação 

dentro do tubo 

De acordo com 

8.3.3 da 

ISO 14692-2:2002 

Critérios 

De acordo com 

6.8.5 da 


De acordo com 

Tabela A.1 

De acordo com 

8.3.3 da 

ISO 14692-2:2002 

Medida corretiva 

Substituir (defeito 

maior) 

Compensar 

em outro lugar no 

sistema 

de tubulação (ex. 

uso de juntas de 

campo, conexões 

de ajuste etc.) 


maior) 

Reparar (defeito 

menor) 

Refazer a junta 

(defeito maior) 

Junta pós-cura 

(defeito menor) 

Mistura imprópria 

Almofada de 

aquecimento 

sobreposta ou 

problemas de controle 

Efeito de resfriamento 

de ar 

no tubo 

Materiais 

desatualizados 

ou incorretos 

Juntas desalinhadas Movimento durante Ar injetado 

a cura resultando em sulcos 

Dimensões de 

Estresse residual, 

resultando em menos 

curvatura que o desempenho 

incorretas 

nominal 

Defeitos na conexão 

com adesivo 

Tratamento impróprio 

de juntas aderentes 

Adesivo em excesso 

Roscas danificadas 

Adesivo muito 

pequeno ou não 

aplicado 

uniformemente 

Movimento durante a 

cura 

Superfície 

contaminada após 

polimento 

Adesivo aplicado em 

excesso 

Dentes lascados 

Faces da extremidade 

danificadas 


vazamento 


danificada 

Restrição do fluxo no 

tubo 

Risco aumentado de 

dano de erosão do 

tubo 

A junta não pode ser 

vedada, vazamento 


Ultrasom 

Ultrasom, ou 

Radiografia 


Radiografia 


Alinhamento para as 

especificações do 

projeto 

Área de descolamento 

maior que 30 % da 

área total de conexão 

Comprimento axial da 

área de descolamento 

maior que 20 % 

do comprimento axial 

de conexão total 

De acordo com as 

exigências do 

fornecedor do adesivo 

Sem obstrução de 

fluxo 

5 % do diâmetro 

interno ou 10 mm, 

o que for menor 

De acordo com a 

Tabela A.1 

Substituição dos 

componentes (defeito 

maior) 





Caso acesse: remova 

através de polimento 

cuidadoso 

Caso não tenha 

acesso: 

rejeitar/reparo maior 

Substituir a rosca de 

acordo com as 

orientações do 

fornecedor 



5.8 Certificação e documentação 

5.8.1 Certificado de lavagem 

Após a conclusão da lavagem, um certificado de lavagem delineando os limites de lavagem deverá ser 

endossado pelo mestre. Como uma lavagem pode se extender por mais de um teste de pressão ou vazamento, 

as lavagens deverão ser numeradas separadamente e ter referência cruzada em desenhos isométricos de teste 

aplicaveis. Uma cópia do certificado de lavagem preenchido deverá ser incorporada aos pacotes de teste 

relevantes. 

5.8.2 Certificado de teste de pressão 

Mediante a conclusão de teste com sucesso, um certificado de teste de pressão mostrando os limites do teste 

deverá ser endossado pelo mestre e incorporado ao pacote de teste relevante. 

5.9 Reparo após a instalação 

5.9.1 Geral 

Os componentes rejeitados deverão, em geral, ser substituídos pelo fabricante. Após as bobinas do tubo terem 

sido instaladas, o reparo pode ser uma alternativa para a substituição. 

5.9.2 Métodos de reparo 

5.9.2.1 Substituição 

As seções do tubo com danos maiores deverão ser substituídas de acordo com os procedimentos qualificados 

em 6.2.2 da ISO 14692-2:2002. Todo o trabalho de substituição deverá ser realizado de acordo com os 

métodos e exigências cobertos em 5.5. As exigências de qualificação do colocador de tubo para a substituição 

da tubulação deverão ser idênticas as para a instalação da tubulação original conforme definido em 5.4.1. Os 

flanges com rachaduras maiores deverão ser substituídos. 

5.9.2.2 Reparos menores 

Os reparos menores ao tubo e aos ajustes podem ser feitos no local. Qualquer camada externa danificada 

deverá ser aterrada e limpa, e a mistura de resina/endurecedor aplicada conforme recomendado pelo 

fabricante. É permitido reparar flanges pelo polimento e preenchimento de rachaduras menores com resina. 

5.9.2.3 Aprovação de método de reparo 

Os métodos de reparo deverão ser aprovados pelo fabricante e o mestre. 

6 Operações 

6.1 Documentação do operador 

6.1.1 Elementos de documentação 

O mestre deverá fornecer ao instalador as seguinte informações, que deverão incluir, mas sem se limitar a 

a) parâmetros de operação e projeto, ver 6.1.2, 

b) desenhos do sistema, ver 6.1.3, 

c) gravidade do sistema e exigências mínimas para inspeção durante a operação, ver 6.1.4, 

d) reparo adicional e procedimentos de teste aquático, se aplicável, incluindo precauções de saúde e 

segurança, 



A documentação deverá focar em quaisquer conseqüências para manutenção e deverá ser mantida sobre a 

vida de projeto do sistema GRP. 

6.1.2 Parâmetros de operação e projeto 

6.1.2.1 Geral 

a) Deverão incluir 

b) pressão do projeto, 

c) temperatura de projeto, 

d) Tg da resina usada na fabricação do componente, 

e) Tg do adesivo usado na fabricação do componente (se apropriado); 

f) pressão qualificada de cada componente e pressão mínima qualificada em cada sistema de tubulação, 

condições de velocidade média e máxima em cada sistema de tubulação, 

g) limitações de resistência química, se aplicável, 

h) procedimentos para eliminar ou controlar o martelo de água e a cavitação, se aplicável; 

i) índice de incêndio, ver 6.1.3, 

j) condutividade elétrica e exigências de aterramento, ver 6.1.3, 

k) gravidade. 

As excursões a curto-prazo acima da temperatura e pressão máxima de operação normal deverá ser aceitável em 

determinadas circunstâncias. Os limites a seguir não deverão ser excedidos: 

– não acima de 30°C abaixo do Tg da resina por 1 h; 

– pressão de até a pressão qualificada pq por 1 h. 

Caso estes limites sejam excedidos, o mestre deve realizar uma inspeção visual do sistema e monitorar de 

perto por no mínimo três meses. 

6.1.2.2 Dano de impacto 

A tubulação GRP está suscetível a danos a níveis mais baixos de energia que aço. Tais danos podem resultar 

em rachadura da resina e dano na delaminação, que causa pequeno vazamento de fluido através da parede do 

tubo. Caso o local do dano de impacto esteja em material de tubo similar, pesquisas mostraram que os danos 

não são propagáveis e resultam em perda pequena de força estrutural. Para aplicações de água de serviço, ex. 

água de incêndio, ela pode ser aceitável para atrasar o reparo até um período de parada conveniente. Existe 

um risco muito grante de falha abrupta caso a fonte de vazamento seja uma junta. Isto se dá devido a 

possibilidade de não haver transferência de carga direta pelas fibras tal que a força da junta seja dependente 

da integridade da resina ou da interface adesiva. 

6.1.2.3 Tubo retirado de serviço 

O operador pode avaliar a alteração no desempenho da tubulação GRP que não está mais em serviço, e tomar 

precauções para garantir que a integridade da penetração qualificada de incêncio é mantida em caso de 

incêndio, por exemplo, pela remoção do tubo ou a adição de revestimento com proteção contra incêndio. 

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NOTA: A habilidade do tubo GRP de sobreviver e continuar a funcionar em um incêndio é em parte devido ao efeito 

resfriador do líquido dentro do tubo. O efeito resfriador não estará presente se um tubo estiver vazio e fora de serviço. 

Tal tubo não poderá atender às exigências de resistência do projeto original, e poderia causar a propagação de 

incêndio, fumaça e toxidade onde penetrasse uma parede qualificada de incêndio. 

6.1.3 Desenhos do sistema 

Todos os desenhos as-built e registros relevantes deverão estar disponíveis e mantidos. Recomenda-se que um 

mínimo destes inclua os seguintes detalhes: 

a) diâmetro nominal do tubo e espessura da parede do tubo; 

b) dimensões de layout chave; 

c) local dos suportes/restritores; 

d) classificação de incêndio e local do tubo qualificado de incêndio, se aplicável; 

e) classificação de condutividade, localização do tubo condutor, locais de pontos de aterramento, exigências de 

continuidade de terra, freqüência e método de inspeção. 

6.1.4 Estratégia de inspeção 

O mestre deverá fornecer ao operador uma estratégia de inspeção para identificar a gravidade do sistema e as 

exigências para inspeção. Os sistemas de tubulação GRP deverão ser inspecionados em intervalos regulares, de 

acordo com a estratégia de inspeção, para garantir que o sistema de tubulação está em estado satisfatório de 

acordo com sua operação continuada. Maiores informações sobre possíveis defeitos são dadas na Tabela A.1. Os 

métodos NDE recomendados para uso na detecção de defeitos que são mais possíveis de ocorrer durante a 

operação dos sistemas de tubulação GRP são dados na Tabela 5 juntamente com os critérios de aceitação 

recomendados. Também estão incluídas as possíveis causas e medidas corretivas recomendadas. 

6.2 Manutenção e reparo 

6.2.1 Manutenção 

6.2.1.1 Geral 

Os tubos GRP não têm manutenção, porém, os pontos a seguir deverão ser considerados durante a inspeção. 

6.2.1.2 Remoção de escala e bloqueios 

Deve-se ter cuidado no uso de métodos convencionais para a remoção de escala e outros bloqueios (ex. lances 

de água de alta pressão, métodos de limpeza mecânicos e químicos). As recomendações do fabricante deverão 

ser sempre seguidas. 

6.2.1.3 Condutividade elétrica e propriedades dissipadoras eletrostáticas 

Os sistemas de tubulação GRP aterrados deverão ser verificados periodicamente para garantir que todas as guias 

de aterramento estejam em operação e que as exigências para continuidade de rota elétrica e resistência ao 

aterramento não sejam maiores que a especificação dada na documentação do operador, ver 6.1.2. O teste de 

resistência para a terra deverá estar de acordo com 5.5.4.4. 



Tabela 5 – Descrição geral dos defeitos em potencial ocorridos durante a operação 

Causa(s) 

Defeitos 

operacionais 

Rachadura, Sobre ou subtorque 

vazamento do flange do parafuso 

GRP contra flanges 

de face içada 

Design de flange GRP 

mal-selecionado 

Conseqüência(s) 

Junta não-vedada, 

vazamento 

Vida útil reduzida 

Método(s) 

NDE recomendado(s) 


Critérios 

Sem permissão para 

vazamento 


Substituição do flange 

(defeito maior) 

Polimento e 

enchimento das 

rachaduras menores 

com resina 

Falha do sistema, ex. 

tubo explodido 

Envelhecimento 

Dano de impacto 

Dano no cabo de 

aterramento 

Depósitos de escala 

(somente sistemas de 

água salgada) 

Erosão 

Condições, 

cargas, 

temperaturas 

do projeto excedidas 

Procedimentos 

operacionais 

inadequados (ex. 

Martelo de água 

devido à abertura da 

válvula) 

Degradação de 

materiais a longoprazo 

Impacto ex. a partir de 

queda de andaimes, 

ferramentas 

Falha do sistema Inspeção visual Sem falha permitida Substituição 



Alguns cabos 

Aterramento reduzido 

suscetíveis à corrosão 

ou eliminado 

em ambientes 

marinhos 

Condições de 

operação resultando 

em ex. depósitos de 

sulfeto de bário 

Índice de fluxo 

reduzido 

Partículas no fluxo Redução na espessura 

da parede levando a 

pequeno vazamento 

no tubo 

Ultrasom 


Ultrasom 


Megômetro 

Visual (fluxo reduzido) 

Radiografia 

Ultrasom 

Redução de mais de 

20 % no módulo axial 

original 

De acordo com a 

Tabela A.1 

Nenhum permitido 

Redução no diâmetro 

externo de mais de 10 

mm ou de 5 % 

Redução na 

espessura da parede 

original de menos que 

20 % 

Redução na 

espessura da parede 

original de mais de 20 

% 

Aceitar, porém o 

monitoramento é 

necessário 


maior) 

Reparo provisório 


Substituir os cabos 

Limpar usando ex. 

jato de água 

Aceitar, porém, o 


necessário 

Rejeitar 

Sedimentação 

Exposição à radiação 

UV 

Quebra menor da 

superfície externa 


Profundidade limitada 

à camada de resina 

da superfície 

Aceitar 

Caso tenha sido aplicada tinta condutiva na parte externa do tubo, a condição do revestimento deverá ser 

inspecionada. A área máxima sem revestimento sobre a superfície pintada deverá ser de 100 cm 2 . Caso o 

revestimento tenha sido removido do tubo, o mesmo deverá ser substituído de acordo com 5.5.4.4, a menos que 

as seguintes condições possam ser atendidas: 

– o tubo possa ser mostrado para alcançar uma classificação C2b caso seja testado de acordo com 6.6.3.1 de 

ISO 14692-2:2002 e acordada com a autoridade tendo jurisdição; 

– o tubo pode ser mostrado para alcançar uma classificação de condutividade C5 ou C6, i.e. as propriedades 

de resistividade da superfície ou de redução da carga, se testado de acordo com 6.6.3.5 e 6.6.3.4 de ISO 

14692-2:2002, respectivamente, e acordados com a autoridade tendo jurisdição. 

NOTA A exposição prolongada a um ambiente marinho pode resultar em um aumento significante na 

condutividade elétrica natural dos componentes da tubulação GRP. 



A freqüência e o método usados para realizar a inspeção de pontos de ligação terra e da integridade do 

revestimento, se aplicáveis, deverão estar de acordo com as recomendações dadas na documentação do 

operador, ver 6.1.2. 

6.2.1.4 Danos na superfície e mecânicos 

O tubo GRP está suscetível aos seguintes tipos de danos: 

a) quebra da superfície externa (sedimentação) devido à proteção inadequada contra os raios UV, o que 

pode resultar em fibras soltas; 

b) quebra de superfície externa devido a gotejamento e abrasão da solda; 

c) dano de impacto; 

d) rachaduras nos flanges causados por parafusos muito apertados ou projeto incorreto de flange; 

e) transientes de pressão excessivos, ex. martelo de água. 

Os danos poderão ser avaliados de acordo com 6.1.4 e 6.2.2. 

6.2.2 Avaliação de dano/reparo 

A orientação a respeito de defeitos e medida corretiva aconselhada é dada no Anexo A. 

6.2.3 Qualificação do colocador e do inspetor 

O tubo, ajustes e os itens relacionados envolvidos nas aplicações listadas abaixo deverão ser reparados ou 

substituídos por colocadores de tubo GRP qualificados e, doravante, aprovados por um inspetor de tubulação 

GRP qualificado. 

a) aplicações críticas; 

b) aplicações envolvendo um fluido perigoso; 

c) aplicações envolvendo a operação a uma pressão maior que a pressão de projeto dada na 

Tabela 3. A aprovação deverá ser equivalente ao cumprimento das exigências detalhadas em 5.4.1. 

O nível de qualificação dos colocadores e inspetores para outras aplicações deverá ser a critério do mestre. 

6.2.4 Saúde e segurança 

As exigências dadas em 5.4.2 deverão se aplicar. 

6.3 Métodos de reparo 

6.3.1 Geral 

O método de reparo deverá estar de acordo com 6.2.2. O procedimento de reparo deverá ser produzido e 

qualificado pela contratada de acordo com as recomendações do fabricante da tubulação GRP e revisto pelo 

mestre antes da implementação. Deve-se demonstrar que o método de reparo restaura as propriedades 

especificadas. Os métodos de teste (se apropriados) deverão ser acordados entre o mestre e o fabricante. As 

áreas e número de reparo deverão ser reportadas e registradas. Nenhum reparo deverá ser feito na superfície 

interna. 



Além de uma variedade prática de tubos e ajustes sobressalentes, um kit de reparo de emergência deverá 

estar disponível e armazenado na instalação. Os kits de reparo adequados podem estar disponíveis junto ao 

fabricante. Os conteúdos do kit recomendado para reparar tanto ligações adesivas quanto juntas laminadas 

incluem 

a) instruções, 

b) fita de medição, medidor de deslizamento, marcador de tubo, 

c) instrumentos de medição de temperatura e umidade relativa, 

d) guincho de trava leve e fixadores de tubo, 

e) ferramenta de esmerilhamento de ângulo direito com discos de corte e de esmerilhamento grosso, 

f) disco de suporte flexível e disco de esmerilhamento; 

g) laminador de tubo, 

h) kits adesivos, 

i) resina, endurecedor, reforço de vidro, manta e tecido entreleçado, 

j) colar de aquecimento, 

k) solvente de limpeza, panos de limpeza, 

l) máscara de pó. 

6.3.2 Substituição 

As seções de tubo com danos maiores deverão ser substituídas. Todo o trabalho de substituição deverá ser 

realizado de acordo com os métodos e exigências cobertos em 5.5. As exigências de qualificação do colocador 

de tubo para a substituição da tubulação deverão ser idênticas as para a instalação da tubulação original, 5.4.1. 

Se possível, todas as bobinas fabricadas produzidas em adiantado deverão ser testadas quanto a pressão 

antes de serem instaladas. 

6.3.3 Reparos menores 

Os reparos menores ao tubo e ajustes poderão ser realizados no local de acordo com os procedimentos 

recomendados pelo fabricante. 

6.3.4 Reparo provisório 

Os reparos provisórios poderão ser realizados conforme acordado pelo mestre, o fabricante do material e o 

fabricante do kit de reparo. Uma linha de técnicas está disponível, incluindo, mas sem se limitar a, selas 

conectadas por adesivos, sobrecoberturas laminadas, sobrecoberturas ou fixadores de fita. 

O mestre deverá avaliar a adequação destas técnicas de acordo com a gravidade da aplicação e confiabilidade 

do reparo. 



6.3.5 Programas de qualidade para reparo e manutenção 

As exigências deverão ser as mesmas de 5.5.8. Cada reparo deverá ser marcado permanentemente para fins 

de identificação. Um livro de registro contendo informações chave relevantes para o processo de reparo deverá 

ser mantido. A contratada deverá manter registros de todo o trabalho de manutenção. Estes registros deverão 

incorporar 

a) data, 

b) temperatura e umidade relativa; 

c) local, 

d) detalhes do trabalho de manutenção, 

e) assinatura do colocador do tubo. 

6.4 Modificações e amarrações 

As modificações e amarrações deverão ser consideradas como uma nova instalação e ser realizadas de 

acordo com as exigências e recomendações contidas na Cláusula 5. 

6.5 Exigências para teste e re-certificação 

Caso tenham sido feitos reparos, substituições ou modificação da tubulação no sistema de tubulação, a seção 

contendo a tubulação reparada ou substituída deverá ser re-certificada pela realização de um teste de pressão. 

O teste de pressão deverá ser de 1,5 vezes a pressão máxima do projeto do sistema ou 0,89 vezes a pressão 

qualificada, o que for menor. 

Uma avaliação de risco formal deve ser realizada antes do teste aquático. Todos os suportes, guias e âncoras 

deverão estar no lugar antes do teste de pressão. Os suportes e restritores temporários deverão ser 

adicionados, se necessário. Todas as juntas conectadas por adesivo e todas as juntas laminadas deverão 

estar totalmente curadas antes do teste de pressão. 

6.6 Descomissionamento 

6.6.1 Desmontagem 

As contratadas deverão estar cientes de todas as exigências de saúde e segurança antes do início da 

desmontagem. Todos os sistemas de tubulação deverão ser despressurizados e drenados, e, onde necessário, 

lavados e purgados. 

A desmontagem é geralmente o reverso da instalação, com os sistemas de tubulação sendo desconectados 

nas juntas. Em juntas não-mecânicas, a desmontagem pode ser realizada através do corte. Em nenhum caso 

os equipamentos de queima deverão ser usados. 

Deve-se prestar atenção também à prevenção de danos à tubulação GRP adjacente que deverá permanecer 

em serviço, e que deve ser protegida, se necessário. 

6.6.2 Descarte 

Todos os componentes redundantes devem ser embalados e transportados para local adequado para 

descarte. 

Os componentes devem ser descartados de modo responsável e a favor do meio-ambiente. Os componentes 

não devem ser incinerados em locais abertos. 



Anexo A (normativo) 

Tipos de defeito – Critérios de aceitação e medidas corretivas 

Um resumo dos defeitos visíveis, junto com os critérios de aceitação e medidas corretivas, está listado na 

Tabela A. 1. 

Os critérios de aceitação estão baseados na experiência de serviço marítimo. Critérios mais conservadores 

podem ser especificados para outros serviços mais caros. 

O reparo maior está definido como 

a) substituição permanente, 

b) junta laminada provisória antes de substituição permanente, 

c) fixações e selas provisórias antes de substituição permanente. 

Os reparos menores compreendem o reparo local por esmerilhamento, limpeza e aplicação de 

resina/endurecedor conforme o fabricante. 

recommended 

As fotografias mostrando os exemplos de defeito estão contidos no Anexo A de NORSOK M- 

622 [5]. 

Para defeitos do corpo do tubo, a medida corretiva tida como rejeitar é definida como substituição. Para 

extremidades de junta fêmea, rejeitar é definido como substituição. Para extremidades de junta macho, rejeitar é 

definido como substituição ou removido e reapertado. 

A especificação da inspeção do rosqueamento, medição e rosca para todas as juntas rosqueadas deverá estar 

de acordo com API Spec 5B. Entretanto, para as conexões rosqueadas API despadronizadas, as dimensões e 

tolerâncias da rosca deverá estar de acordo com as especificações do fabricante para o produto qualificado. 

Outras especificações deverão novamente estar conforme API Spec 5B. 



Tabela A.1 - Tipos de defeito, critérios de aceitação e medidas corretivas recomendadas 

Tipo de defeito Descrição Critérios 

Empolamento 

Queima/Descoloração 

Sedimentação e 

fibras soltas 

Ataque químico 

Derramamento 

químico 

Lasca 

Rachadura 

Bolhas formadas sob 

as camadas externas 

de laminado ou 

camada rica de 

resina interna 

Decomposição 

térmica evidenciada 

pela distorção ou 

descoloração da 

Juntas adesivas/material GRP 


Distorção e/ou 

queima mais 

profunda que a 

camada de resina da 

superfície laminada Descoloração menor, 

e/ou limitada à 

camada de resina da 

superfície, sem limite 

de extensão 



devido a radiação UV 

ou chuva ácida, 

causado pelo 

armazenamento por 

período prolongado 

Falta de superfície 

da resina 

Quebra menor de 

resina da superfície 

Peça pequena 

quebrada a partir da 

borda ou da 

superfície. Se as 

fibras de reforço 

estiverem 

quebradas, o dano é 

considerado como 

sendo uma 

rachadura. 

Separação real da 

lâmina, visível em 

superfícies opostas, 

se extendendo 

através da parede. 

Uma rachadura 

contínua pode ser 

evidenciada por uma 

área branca 

Profundidade limitada 

à camada de resina 

da superfície, área da 

superfície ilimitada, 

sem fibras soltas 

Profundidade 

limitada à camada 

de resina da 

superfície, área 

da superfície 

ilimitada fibras 


Sujeito a ação 

imediata 

Caso as fibras nãodanificadas 

sejam 

expostas sobre 

qualquer área; ou 

nenhuma fibra seja 

exposta, porém 

uma área maior 

que 10 mm × 10 

mm 

Caso nenhuma fibra 

seja exposta e a área 

sem resina seja de 

menos que 10 mm × 

10 mm 

Profundidade max. 

igual ou menor que a 

camada de resina 

Profundidade 

máx. maior que a 

camada da resina 


Fabricação 

Rejeitar 

Rejeitar (defeito 

maior) 

Reparo (reparo 

menor) 

Reparo (reparo 

menor) 

Medida 

corretiva 

Entrega 

Rejeitar 

N/A 

Medida 

Corretiva 

Instalação 

Rejeitar / Reparo 

maior 

Medida 

corretiva 

Operação 

Aceitável/sem 

vazamento 

Rejeitar / Reparo Rejeitar / Reparo 

maior 

maior 

N/A Reparo menor Reparo menor 

Aceitar Aceitar Aceitar. 

Rejeitar Rejeitar Reparo menor Reparo menor 

Rejeitar Rejeitar Rejeitar 


maior 

Limpeza, aceitar Limpeza, Aceitar Limpeza, Aceitar Limpeza, Aceitar 

Reparo menor Reparo menor Reparo menor Reparo menor 

Aceitar Aceitar Aceitar Aceitar 

Reparo menor Reparo menor Reparo menor Aceitar 

Rejeitar 

Rejeitar 


maior 

Reparo maior 



Tabela A.1 — (continuação) 


Medida corretivaMedida corretivaMedida corretiva Medida corretiva 


Fabricação Entrega Instalação Operação 

Fissura 

Rachaduras finas 

sobre ou sob a 

superfície do 

laminado 

Áreas brancas 

invisíveis para 

rachaduras 

Comprimento max. 

da rachadura menor 

que 25 mm 

Comprimento max. 

da rachadura maior 

que 25 mm 

Aceitar N/A Aceitar Aceitar 

Reparo menor N/A Reparo menor Reparo menor 

Fibra cortada 

Deformação 

Delaminação (interna) 

Alterações 

dimensionais 

Local seco 

Fibras externas 

quebradas ou 

cortadas devido a 

refugo, fricção ou 

processo de 

fabricação 

Alteração a longoprazo 

nas 

dimensões, i.e. 

deformação 

Área “sólida 

brilhante” no 

laminado devido a 

falta de ligação entre 

a resina e as fibras. 

Separação de 

camadas dentro do 

laminado 

Alterações nas 

dimensões 

resultantes de 

cargas, deflexões 

impostas sobre o 

sistema 

Área de filme de 

superfície 

incompleta onde o 

reforço não foi 

umidificado pela 

resina deixando 

fibras expostas 

Máximo de 3 áreas 

de fibra cortada por 

tubo com cada área 

menor que 25 mm × 

25 mm. 

Prof. máxima tal que 

a espessura da 

parede não seja 

reduzida abaixo do 

mínimo 

Vazamento nãoaceitável 


N/A N/A N/A 

Nenhum permitido Rejeitar Rejeitar Rejeitar 

Nenhum permitido N/A N/A N/A 

Nenhum permitido Rejeitar N/A 

Rejeitar/reparo 

maior 

Aceitar, porém, 

monitoramento 

exigido 

Aceitar, porém, 

monitoramento 

exigido 

Aceitar caso não 

haja vazamento, 

porém, 

monitoramento 

exigido 

Reparo maior 





Medida corretiva Medida corretiva Medida corretiva Medida corretiva 



Rachadura do flange 

Fratura 

Dano de impacto 

Área clara com ou 

sem fibras 

quebradas 

Ruptura de 

laminado com 

penetração 

completa. 

Maioria das fibras 

quebradas. Visível 

como área de cor 

mais clara de 

separação 

interlaminar 

Área clara com ou 

sem fibras 

quebradas 

Nenhum permitido Rejeitar Rejeitar 

Rejeitar / reparo 

maior 

Detectado durante 

a operação: 

Rachadura de 

esmerilhamento 

de prof. máx. de 

menos que 30 % 

do passo do 

flange, e realizar 

reparo menor 

Rachadura mais 

profunda que 30 

%, ou detectada 

durante a 

fabricação ou prefab. 

ou instalação: 

Sem rachadura 

permitida. 


maior 

Nenhuma permitida Rejeitar Rejeitar Reparo maior Reparo maior 

Áreas “sólidas 

brilhantes” 

circulares ou 

elipsoidais 

(diâmetro maior que 

10 mm ), 

nenhum permitido 

Sem vazemento na 

pressão de projeto 

ou na pressão de 

operação normal 

Áreas de anel de 

diâmetro menor que 

10 mm 

Sem vazamento na 




Vazamento na 




Rejeitar Rejeitar Reparo maior 

Reparo maior Reparo maior Reparo maior 

Aceitar / Reparo 

menor se o 

serviço for de 

água salgada ou 

potável, porém o 


necessário. 

Aceitar / Reparo 

menor 

Reparo maior se o 

serviço não for de 

água salgada ou 

potável 

N/A N/A Reparo maior Reparo maior 



Table A.1 — (continued) 



Medida corretiva Medida corretiva Medida Corretiva Medida corretiva 


Ligação inadequada 

(ex. Selinho) 

Cura inadequada da 

resina ou adesivo de 

laminação 

Inclusão 

Laminação incorreta 

Dimensões 

incorretas de bobina 

Falta de adesivo 

Falta de fibras 

Degradação do 

material 

Faces que se 

encostam, sem 

adesivo 

Temperatura 

externa e 

especificação da 

umidade 

Ligação/ 

procedimento de 

cura incorreto 

Matéria estranha no 

laminado 

Junta laminada 

incorretamente com 

camadas faltantes 

Dimensões 

incorretas, 

componentes 

desalinhados 

Área não ligada à 

face de conexão 

Área de 

descolamento maior 

que 30% do total da 

área de ligação 

Comprimento axial 

de descolamento 

maior que 80 % do 

comprimento total 

de ligação axial 

De acordo com 

8.3.3 da 

ISO 14692- 

2:2002 

Rejeitar N/A Rejeitar Reparo maior 

N/A N/A Refazer a junta 

(Reparo maior) 

Junta pós-cura 

(reparo menor) 

Nenhum permitido Rejeitar N/A Rejeitar N/A 


Se o 

desalinhamento 

puder ser 

compensado em 

qualquer local do 

sistema 

Se o 

desalinhamento 

resultar em 

sobrestresse 

causado pela 

sobreposição de 

Área descolada 


total da área de 

ligação 

Comprimento axial 

de descolamento 


comprimento total 

de ligação axial 

N/A 

N/A N/A Aceitar N/A 

N/A N/A Rejeitar N/A 

Rejeitar N/A Rejeitar N/A 

Índice muito alto de 


resina/fibra 

Quebra da resina, Vazamento não 

N/A N/A N/A 

Aceitar se não 

brittleness, Aceitável 

houver 

fragilidade, 

vazamento, porém 

maciez/inchaço 

o monitoramento 

devido ao 

é necessário. 

envelhecimento, 

exposição química, 

ingresso de 

umidade, etc. 






Medida corretiva Medida corretiva Medida Corretiva Medida corretiva 


Juntas desalinhadas 

Nenhum permitido N/A N/A 

Rejeitar or reparo 

maior 

N/A 

Buraco 

Restrição (adesivo 

em excesso) 

Espessura de 

parede desigual 

após 

esmerilhamento de 

superfície de junta 

adesiva 

Marca de desgaste 

Movimento durante 

a cura e entrada de 

ar resultando em 

sulcos 

Junta não laminada 

corretamente 

Área de ligação 

inadequada 

Dimensões 

incorretas 

Pequena cratera na 

superfície interna 

do laminado, com 

largura (diâmetro 

máximo) similar ou 

menor que a 

profundidade 

Resina em excesso, 

adesivo, matéria 

estranha na parede 

interna do 

tubo/ajuste 

causando a 

restrição 

Marca superficial 

causada por 

manuseio, 

armazenamento 

e/ou transporte 

impróprio. Se as 

fibras de reforço 

estiverem 

quebradas, então o 

dano é considerado 

como uma 

rachadura 

Diâmetro maior que 

0,8 mm, e /ou 

profundidade maior 

que a espessura do 

revestimento ou 10 

% of da espessura 

da parede, e/ou 

fibras danificadas 

Diâmetro menor 

que 0,8 mm, e /ou 

profundidade 

menor que a 

espessura do 

revestimento ou 10 

% of da espessura 

da parede, e sem 

fibras danificadas 

Obstrução do fluxo 

em 5 % do 

diâmetro interno ou 

altura de 10 mm, o 

que for menor 

Excentricidade 

permitida: 

0,002 × ID 

> 0,3 mm 

As fibras nãodanificadas 

são 

expostas sobre 

qualquer área, ou 

nenhuma fibra está 

exposta, mas uma 

área igual ou maior 

que 10 mm × 10 

mm está sem 

resina 

Nenhuma fibra 

exposta e a área 

sem resina é menor 

que 10 mm × 10 

mm 

Rejeitar Rejeitar Rejeitar Rejeitar 


Remover por 


cuidadoso 

Remover por 


cuidadoso 

Se houver acesso: 

Remover por 


cuidadoso 

Se não houver 

accesso: 


maior 

Se houver acesso: 

Remover por 


cuidadoso 

Se não houver 

accesso: 


maior 

Reparo maior N/A Reparo maior N/A 

Reparo menor Reparo menor Reparo menor Reparo menor 








Fabricação 

Medida corretiva Medida Corretiva Medida corretiva 

Entrega Instalação Operação 


Nenhum permitido Rejeitar N/A Rejeitar Reparo maior 

Penetração liquida 

através da parede 

ou junta do tubo 

Fagulhas de solda 

O mesmo para 

“Desgaste” 


Rasgos, cortes, 

pontas, ombros ou 

qualquer outra 

imprecisão 

Bolhas de ar 



devido a efeitos de 

solda de muita 

proximidade 

A continuidade das 

roscas está 

quebrada 

Bolhas pequenas 

na coroa da rosca 

Nenhum dentro do 

comprimento 

mínimo das roscas 

coroadas (L c ) a 

partir da 

extremidade do 

Rejeitar Rejeitar Rejeitar N/A 

Aceitar Aceitar Aceitar N/A 

Lascas 

Áreas onde mais de 

10 % da altura da 

rosca foi removida 

Comp. max. de 3 

mm, um por rosca 

Comp. max. de1,5 

mm, dez por rosca 

Max. 10 mm, um 

permitido por rosca 

fora da área Lc. 

Aceitar Aceitar Aceitar 

N/A 

Rachaduras 

Rosca chata 

Acabamento 

Angulação 


in the Lc area 


Na direção do tubo 

Nenhum permitido Rejeitar Rejeitar Rejeitar 

axial 

Na direção do tubo 

radial 


Área onde a parte 

superior da rosca 

está quebrada ou 

polida 

Finish cut end 

Ângulo 

perpendicular ao 

eixo da rosca 


que se extenda da 

raiz do dente até a 

primeira medida de 

espessura da 

parede do tubo 

Max. 10 mm, um 

permitido por rosca 

fora da área Lc, não 

deve exceder 10 % 

da altura da rosca. 


in the Lc area 

Extremidades 

afiadas, fibras 

expostas, 

protusões e/ou 

áreas de impacto 

não são permitidos 

Variações na 

extremidade 

excedendo 1,5 

mm não são 

permitidos 

Aceitar 

Rejeitar 

Aceitar 

Rejeitar 

N/A 

N/A 



NOTA 

N/A = não aplicável; Lc é o comprimento medido a partir da extremidade do tubo até a rosca coroada mais avançada. 



Anexo B 

(normativo) 

Manuseio e armazenamento 

B.1 Manuseio 

B.1.1 Geral 

Os componentes da tubulação GRP podem estar sujeitos a danos mecânicos causados por impacto, 

extremidades afiadas ou arranhões. Consideração especial deve ser dada, portanto, aos componentes 

protetores e para garantir que todo o pessoal envolvido está treinado nos procedimentos relevantes. A 

proteção final de componentes de tubulação deverá continuar em vigor durante o manuseio e o transporte. 

B.1.2 Içamento e transporte 

O içamento, carregamento, descarregamento e transporte deverão ser realizados de acordo com os 

procedimentos concordados entre o mestre e o fabricante. Sob nenhuma circunstânica o tubo, ajustes ou 

bobinas do tubo deverão ser atiradas ou lançada de qualquer altura. Além disso, nenhuma corrente, fios ou 

fixações deverão ser usados para içar tubos, ajustes ou bobinas do tubo. 

O tubo de diâmetro pequeno pode ser facilmente içado manualmente. Seções de tubo curto, de até 3 m de 

comprimento, podem ser içadas com um guindaste usando pelo menos uma eslinga feita de 100 mm de lona 

ou de plástico adequado. Seções de tubo maiores, de até 6 m de comprimento, podem ser içadas com uma 

barra ampliadora de 3 m e duas eslingas feita de 100 mm de plástico adequado. O ponto ou pontos de 

içamento deverão ser tais que os tubos estejam bem equilibrados. Os tubos deverão ser transportados 

embalados em um contêiner ou amarrados sobre bandejas de carga. Ver ainda B.2 para exigências adicionais 

de embalagem/armazenamento. 

Os ajustes deverão ser carregados manualmente às bandejas de carga, ou em caixotes ou cestas, com 

material de embalagem entre os componentes para evitar danos de transporte, e deverão estar amarrados 

durante o içamento. 

Para o içamento de bobinas de tubo, duas ou mais eslingas de 100 mm de plástico adequado podem ser 

necessárias. Os pontos de içamento deverão ser tais que as bobinas dos tubos estejam bem equilibradas. As 

eslingas de lona ou se plástico adequado não deverão ser colocadas sob os ajustes ou conexões do tubo. 

Durante o transporte, todos os componentes deverão estar firmemente presos para evitar movimento excessivo 

que possa resultar em dano. Atenção particular deve ser dada quando os componentes devam ser 

transportados em contêneres por navio. 

B.1.3 Apoios provisórios 

Os apoios restritores provisórios deverão ser anexados às bobinas pré-fabricadas complexas antes do 

içamento, para minimizar a tensão de curvatura nas bobinas. 

B.2 Armazenamento 

B.2.1 Geral 

O armazenamento dos componentes do tubo poderá ser exigido antes da instalação. Precauções especiais 

projetadas para evitar possíveis danos a qualquer item deverão ser tomadas. Consideração deverá ser dada 

ao estado da superfície de armazenamento (i.e. nível, sem objetos pontiagudos), ventos fortes, temperatura e 

exposição aos raios UV. 



B.2.2 Tubo 

O tubo pode estar amarrado para armazenamento economizador de espaço conforme ilustrado na Figura B.1, 

sujeito às seguintes exigências. 

a) O tubo poderá estar amarrado em alturas de até 1,5 m caso suportes laterais sejam fornecidos. 

Espaçadores de isolamento (aproximadamente 50 mm x 100 mm) deverão ser usados como suportes para 

os tubos e como separadores entre as camadas dos tubos. O isolamento de plástico ou madeira quando 

nas pilhas de tubos deve estar localizado diretamente acima um do outro. A espessura dos espaçadores 

de isolamento deve ser suficiente para garantir que os tubos não entrem em contato um com o outro. A 

distância máxima entre os suportes deverá ser de 3 m e os suportes deverão ser colocados em um mínimo 

de 1m a partir da extremidade dos tubos. O tubo com extremidades de sino pode ser armazenado com as 

extremidades de sino em direções alternadas para evitar o contato e possíveis danos às extremidades. O 

espaçamento de isolamento deverá estar localizado à distância das extremidades de sino. 

b) Recomenda-se que todos os tubos e ajustes sejam fornecidos integralmente com proteção à extremidade 

(interna e externa) da parede do tubo e que sejam transportados embalados em um contêiner ou 

amarrados em bandejas de carga, adequadas para armazenamento local por até dois anos. 

c) Os tubos de diâmetro pequeno pode ser armazenado dentro dos tubos de diâmetro maior, desde que os 

espaçadores sejam usados e que os mesmos tenham tamanho e força o suficiente para prevenir o contato 

entre os tubos. 

d) A proteção da extremidade deverá proteger tanto a parte interna quanto a externa das extremidades do 

tubo e deverá permanecer no local durante o armazenamento. A espessura do isolamento de madeira 

deverá ser suficiente para garantir que os tubos não entrem em contato um com o outro. 

e) A amarração das pilhas de tubo GRP pode ser necessária para prevenir os danos durante ventos fortes. As 

amarrações adequadas tais como as de nylon ou de metal acolchoado devem ser usadas para segurar a 

pilha. Deve-se tomar cuidado para evitar danos quando da amarração da pilha. 

Dimensões em metros 

Legenda 

1 apoio lateral 

2 apoio do espaçador 

3 corda de amarração 

B.2.3 Ajustes 

Figura B.1 – Amarração de tubos 

Os ajustes podem ser enviados em caixotes ou caixas e podem ser armazenados nos mesmos, desde que a 

embalagem não esteja danificada e adequada para armazenamento a longo-prazo. A proteção final dos ajustes 

e flanges deve permanecer em vigor durante o armazenamento. 



B.2.4 Bobinas do tubo 

As bobinas do tubo deverão ser embaladas pelo fabricante para evitar danos durante o transporte. Se possível, 

as bobinas do tubo deverão ser armazenadas com esta proteção provisória em vigor. A proteção final dos 

ajustes e flanges deve permanecer em vigor durante o armazenamento. As bobinas do tubo não deverão ser 

amarradas. 

B.2.5 Sistemas de adesivo/resina 

Os kits adesivos e os sistemas de resina deverão ser armazenados na embalagem original de acordo com as 

recomendações e normas de segurança do fabricante do tubo aplicáveis ao local de armazenamento. Todos os 

materiais de proteção contra incêndio entregues separadamente deverão ser entregues na instalação 

recebedora em contêineres vedados de fábrica ou em caixotes. As condições de armazenamento deverão estar 

de acordo com a planilha de dados de segurança para o material em questão. Atenção particular deverá ser 

acordada para as temperaturas de armazenamento recomendadas, e a necessidade de manter determinados 

materiais separados por motivos de segurança de incêndio. A menos que especificado de outro modo pelo 

fabricante, os materiais deverão ser armazenados na embalagem original a uma temperatura de menos que 

30°C. 

B.2.6 Auxiliares 

Os materiais auxiliares (anéis O elastoméricos, gasketas de flange, tiras de travamento, reforços e lubrificantes) 

deverão ser armazenados de acordo com as recomendações do fabricante. A devida consideração deverá ser 

dada à exposição direta à luz solar (radiação UV), químicos, crescimentos biológicos e temperaturas extremas. 


Ane 

INTERNATIONAL STANDARD 

Anexo C 

(informativo) 

Guia para o uso de métodos de junção 


C.1 Geral 

Para a maioria das aplicações, são necessárias juntas com resistência a empuxo, como por exemplo juntas 

ligadas por adesivo, juntas laminadas, juntas aparafusadas ou juntas rosqueadas. 

Entretanto, para tubulações ancoradas e apoiadas em poço, podem ser usados sistemas sem resistência a 

empuxo, como por exemplo juntas mecânicas de vedação campainha e torneira (sem travas). 

O projetista deve levar em conta os seguintes fatores quando estiver selecionando o método de junção: 

a) criticalidade (confiabilidade); 

b) desempenho sob cargas curvas; 

c) ambiente de instalação (facilidade de inspeção); 

d) facilidade de fabricação. 

C.2 Juntas ligadas por adesivo 

C.2.1 Descrição 

As juntas ligadas por adesivos são formadas por uma campainha afunilada e uma extremidade de torneira 

afunilada ou cilíndrica, ligados com uma mistura de adesivo/endurecedor, ver Figura C.1. De forma alternativa, 

a campainha e torneira pode ser rosqueada de forma afunilada. 

Legenda 

1 

2 

3 

4 

Tubo com extremidade de soquete integral 

adesivo 

emissão cheia de adesivo 

tubo com extremidade de torneira 

Figura C.1 — Junta ligada por adesivo 

Quando uma torneira cilíndrica é usada, a junta é feita para um rebaixo. A campainha afunilada e a torneira 

afunilada da junta tem duas superfícies afuniladas que se encontram e não formam um rebaixo. O anterior tem 

a vantagem de permitir que a posição da formação final seja prontamente determinada. O último (junta 

funil/funil) é uma junta mais forte, porém está mais sujeita a erros de posição se for montada de forma 

incorreta, o que pode enfraquecer a junta. 

Existe uma impressão de que as juntas adesivas exigem um grau menor de habilidade para serem montadas 

corretamente. Este não é o caso; é necessário um grau similar de disciplina pelos soldadores codificados, 

apesar da tarefa em si ser mais fácil. O preparo e a montagem de juntas adesivas tende a se tornar mais difícil 

conforme aumenta o diâmetro, particularmente para diâmetros acima de 450 mm. 

Um motivo de preocupação é a bolha de adesivo que é criada quando a junta é montada e que pode projetarse 

até perfurar o tubo. A menos que seja tomado muito cuidado para controlar o tamanho da bolha quando se 

está aplicando o adesivo, estas podem ser muito grandes com uma altura de vários milímetros, como já 

aconteceu. 


C.2.2 Preparo 

Tampas de extremidades e protetores de superfície devem ser deixados no lugar até imediatamente antes da 

limpeza da superfície. 

As recomendações do fabricante a respeito do preparo de uma aplicação de adesivo em temperatura 

ambiente e sobre umidade devem ser seguidas. Um habitat adequado ambientalmente controlado pode ser 

necessário no caso de condições climáticas adversas. 

Se uma junta funil/funil estiver sendo preparada, é recomendado que 

a) Uma fita de cobertura auto-adesiva seja enrolada ao redor da circunferência do tubo na extremidade 

do afunilamento antes da aplainação. Isto reduz muito significativamente danos localizados na camada 

externa do tubo e produz uma extremidade de corte limpa na extremidade do afulinamento; 

b) A seguir, aplainar o tubo usando uma ferramenta adequada, abrasão manual com papel abrasivo deve 

ser realizada para remover a maioria dos filamentos de fibra soltos. A superfície preparada dos tubos 

deve então ser limpa com um solvente (acetona) e todas as fibras soltas e outros restos devem ser 

removidos da superfície. 

O interior do soquete, que normalmente é pré-maquinado, deve receber o mesmo processo de abrasão 

manual e limpeza com solvente que a extremidade preparada do tubo. Se a superfície ligada tiver sido 

preparada de antemão, cada superfície ligada deve ser verificada em busca de degradação ultravioleta antes 

da limpeza, ao se lixar levemente as superfícies de ligação. A degradação UV pode ser notada por uma 

mudança na cor da superfície lixada. O surgimento de degradação UV necessita de um re-acabamento na 

superfície. As torneiras devem ser re-aplainadas. O lixamento deve remover todas as descolorações, mas não 

a ponto de serem criados pontos lisos. 

C.2.3 Mistura adesiva 

Não deve ser usado adesivo que já tenha passado da data de validade. Qualquer conjunto vazando ou 

danificado deve ser descartado de forma segura, de acordo com a folha de dados de segurança do material. 

Os componentes do adesivo devem estar dentro da variação de temperatura recomendada pelo fabricante 

antes de serem misturados. 

O conteúdo completo do recipiente do endurecedor deve ser esvaziado na base do adesivo. Todo o adesivo e 

todo o endurecedor devem ser misturados; os kits nunca devem ser divididos. A mistura deve continuar até 

uma mistura adesiva com cor e consistência uniforme. A vida útil (guardado) do adesivo depende do tipo de 

adesivo usado e temperatura em que foi misturado. Se o adesivo começar a se aquecer ou se tornar mais 

viscoso onde está sendo misturado, ele começou a curar e deve ser descartada. Se caroços ou géis estiverem 

aparentes no recipiente, o adesivo deve ser descartado. 

C.2.4 Montagem 

Superfícies de junção devem ser limpas e lixadas completamente. As superfícies limpas não devem ser 

tocadas ou contaminadas por óleo ou umidade antes de serem ligadas. Se as superfícies se tornarem 

molhadas ou contaminadas, elas devem ser limpas, re-lixadas e o pó deve ser retirado. Conexões de tubos 

devem ser alinhadas de forma mais reta possível. Qualquer falta de alinhamento que possa ser detectável de 

forma visual não é permitido. Se assim for recomendado pelo fabricante do tubo, uma marca de referencia 

deve ser feita na extremidade da torneira da conexão para se verificar a inserção e estabelecimento 

adequados depois da conexão ter sido montada. A distancia da marca de referencia para o focinho da torneira 

deve ser especificada pelo fabricante para cada diâmetro de tubo e deve incluir a profundidade de inserção 

para a torneira na campainha mais 25 mm. 

Superfícies de junção devem ter uma temperatura de no mínimo 23 °C e menos de 40 °C antes da aplicação 

do adesivo. Se for necessário um aquecimento prévio, é recomendado que se aqueça separadamente a 

campainha e a torneira através de uma manta elétrica. A contaminação da torneira pode ser evitada ao se 

inserir a manta de aquecimento no interior do tubo ao invés de enrolar de forma externa; Se a umidade do ar 

estiver alta, a água pode condensar na superfície antes da junção, o que degradaria a força de junção. 

Uma fina camada uniforme de adesivo deve ser aplicada à superfície de junção, tomando cuidado para se evitar 

uma bolha de resina excessiva dentro do tubo, o que causaria um distúrbio de fluxo. Uma fina camada de 

adesivo deve ser aplicada na superfície interior do soquete e uma camada fina na torneira do tubo. Isto 

minimiza a quantidade de emissão de fita para dentro do tubo no nariz da junta. Todas as superfícies 

trabalhadas à máquina ou lixadas devem ser revestidas. O adesivo deve ser colocado na campainha na 

profundidade de inserção da torneira mais 25 mm. A extremidade de corte da torneira deve ser revestida.


Tubulações com diâmetro de até 150 mm podem ser montadas de forma manual. A torneira deve ser inserida o 

mais longe possível pela mão. A torneira deve ser colocada em direção à campainha de uma forma que não 

danifique a tubulação ou os arranjos. A montagem da junta deve ser de tal forma que o comprimento do 

projeto da torneira seja registrado no acoplamento. Com acoplamentos afunilados, a falta de alinhamento é 

virtualmente impossível. A inserção adequada de conexões retas de torneira é verificada ao se medir a marca 

de referência na torneira; ela deve estar a 25 mm da campainha. 

Conexões com um diâmetro de 200 mm ou mais podem ser montadas com um molinete de lingüeta ou 

alavancas hidráulicas; além do mais deve-se tomar cuidado para impedir que conexões sejam danificadas 

durante esta operação. Torneiras devem ser inseridas até o fundo contra as paradas de tubos e as marcas de 

referencia estão em sua plena posição determinada. 

A montagem de juntas adesivas até a inserção completa deve ser realizada como uma ação única para evitar 

que ar entre no adesivo. Se a junta tiver sido arrancada para a entrada de ar, o adesivo antigo deve ser 

retirado e o procedimento deve ser repetido. A fita de emissão do lado de fora da junta deve ser moldada para 

que fique lisa e com um ângulo de aproximadamente 45°. 

C.2.5 Curando 

Pode ser necessária uma curagem com auxilio de calor para conexões ligadas com adesivo tipo epóxi, para 

este fim devem ser usados colares elétricos de enrolamento completo. Colares de aquecimento devem ser 

fornecidos ou aprovados para uso pelo fabricante do tubo. A curagem com auxílio de calor dele ser realizada 

imediatamente depois da junção. O tempo e temperatura de curagem depende do tipo de adesivo usado. Para 

montagens grandes e tubos com espessura de parede alta, é preferível o uso de fornos ao de colares de 

aquecimento individuais, se houver disponibilidade. O controle de temperatura preciso e o monitoramento são 

essenciais, já que a curagem insuficiente do adesivo pode causar uma perda significante de força. Extremidades 

abertas do tubo devem ser fechadas para evitar a circulação de ar frio através da bobina do tubo. 

Para espessuras de parede grandes, o tempo de curagem dado pelo fabricante deve ser verificado para dar 

uma curagem completa para o adesivo do lado de dentro. (Algumas vezes o tempo de curagem dado não 

fornece a temperatura recomendada por causa da baixa transferência de calor do material GRP.) 

Se a temperatura ambiente estiver abaixo de 5 °C, os colares de aquecimento devem ser longos o bastante 

para circular completamente a conexão ou área de ajuste a ser curada, mais um mínimo de 50 mm de 

sobreposição. Colares de aquecimento devem ser enrolados ao redor da conexão a ser curada de forma que o 

termostato do colar não fique contra a parede do tubo. O colar (manta) de aquecimento deve ser de 50 mm até 

100 mm mais longo de forma axial do que a junta adesiva para que consiga um aquecimento completo de todo 

o tubo. Colares de aquecimento devem ser isolados. Normalmente é usado o isolamento com fibras de vidro 

com a parte posterior laminada. O isolamento deve sobrepor-se ao colar no mínimo 100 mm em cada lado e 

deve ser amarrado ao tubo nas extremidades. Extremidades do tubo devem ser fechadas de forma solta com 

dispositivos não-selantes para impedir o resfriamento do interior em condições com muito vento. 

As flanges podem ser curadas ao se inserir o colar de aquecimento dentro do tubo. O excesso de adesivo 

deve ser retirado do interior do tubo antes de se inserir o colar. Um núcleo de fibra de vidro para o colar pode 

ser feito de uma seção do tubo que tenha o mesmo diâmetro da que está sendo conectada. Conexões ligadas 

com adesivo entre tubos, acessórios e flanges não devem ser interrompidas, e se necessário deve ser dado s 

grampos adicionais para impedir o movimento acidental até que a curagem tenha sido completada. 

C.3 Juntas laminadas 

C.3.1 Descrição 

A junta laminada, ver Figura C.2, consiste de um tubo com extremidade plana e acessórios preparados, 

alinhados e laminados com fibras de reforço e uma mistura de resina/endurecedor. Existem dois tipos de 

juntas laminadas: a superfície externa do tubo está ligeiramente friccionada, deixando uma superfície 

cilíndrica, ou ainda friccionada de forma suficiente para fornecer um funil. 

A vantagem de juntas laminadas sobre juntas adesivas é que o preparo da junta é feito pelo lado de fora. 

Para o uso como juntas de campo (juntas de ligação), juntas laminadas devem ser consideradas decido a sua 

flexibilidade para acomodar pequenas faltas de alinhamento 

C.3.2 Preparo 

Antes de começar um trabalho em uma junta laminada, todos os equipamentos necessários para se completar 

o procedimento devem estar disponíveis. 


Um gabarito ou outro dispositivo para segurar deve ser usado para certificar-se de que tubos são mantidos 

com as faces de juntas estritamente juntas sem desvio. Se for inevitável um espaço entre as extremidades do 

tubo, deve ser usada uma massa adequada para preencher o buraco. Os impedimentos devem ser deixados 

no lugar até que a junta tenha sido completamente curada. Um balão ou fardo de borracha é usado por alguns 

produtores para fazer uma superfície interna mais suave. O balão é esvaziado para a remoção. 

Quando estiver conectando dois tubos, as extremidades dos tubos devem ser chanfradas para um 

afunilamento mínimo de 1 em 6, conforme ilustrado pela Figura C.2. 

Legenda 

1 camada laminada 

2 tubo laminado 

3 comprimento laminado 

4 funis que não são mais íngremes que 1 em 6 

5 linha central do tubo 

Figura C.2 — Junta laminada 

A superfície externa do tubo deve ser friccionada para remover a superfície externa rica em resina e expor as 

fibras de reforço por uma área que se estende até no mínimo 50 mm para além de ambas as extremidades 

laminadas conforme definido pelas especificações técnicas do fabricante. As extremidades de tubos também 

devem ser friccionadas. 

Superfícies de ligação devem ser limpas conforme recomendado pelo fabricante. As superfícies limpas não 

devem ser tocadas ou contaminadas por óleo ou umidade antes de serem ligadas. Se as superfícies se 

tornarem molhadas ou contaminadas, elas devem ser limpas, re-lixadas e o pó deve ser retirado. 

C.3.3 Misturando resina 

A resina usada deve ser do mesmo tipo, ou compatível com, a resina usada na fabricação de tubos. 

O agente de curagem ou endurecedor deve ser misturado com a resina, seguindo estritamente a 

recomendação do fabricante quanto ao peso, metragem, mistura e temperatura. Não deve ser preparada mais 

resina do que pode ser aplicada dentro da vida útil guardada da mistura. A mistura deve continuar até que a 

mistura de resina tenha uma cor e consistência uniforme. 

A vida útil (guardado) do adesivo depende do tipo de adesivo usado e temperatura em que foi misturado. Se o 

adesivo começar a se aquecer ou se tornar mais viscoso onde está sendo misturado, ele começou a curar e 

deve ser descartada. Se caroços ou géis estiverem aparentes no recipiente, o adesivo deve ser descartado. 

C.3.4 Montagem 

As extremidades do tubo devem ser colocadas juntas e fixadas na posição correta. A superfície de ligação 

deve ter uma temperatura de no mínimo 15 °C e menos de 40 °C antes da aplicação de resina. Uma manta 

elétrica de aquecimento pode ser usada para aquecer as extremidades do tubo. As superfícies chanfradas, 

friccionadas e cortadas devem ser cobertas com uma resina uniforme ou camada de adesivo. 

Camadas de esteiras de filamentos cortados e/ou fibras de lã impregnadas com a mistura de 

resina/endurecedor devem ser aplicadas conforme recomendado pelo fabricante. As recomendações do 

fabricante a respeito de tensão de revestimento da camada de reforço devem ser seguidas para retirar 

inclusões de ar, otimizar a impregnação com resina e garantir uma classificação vidro/resina correta, O


revestimento deve continuar, cada camada impregnada com resina, até que seja obtida da espessura 

necessária. Uma camada externa rica em resina deve ser aplicada. 

C.3.5 Curagem 

É recomendada a curagem com auxílio de calor para todas as juntas laminadas de epóxi; para este fim devem 

ser usados colares elétricos isolados de revestimento completo. Colares de aquecimento devem ser 

fornecidos ou terem o uso aprovado pelo fabricante do tubo. Outros meios de curagem com auxílio de calor 

devem ser concordados com o diretor. A curagem com auxílio de calor deve ser realizada imediatamente 

depois de feita a ligação. O tempo e temperatura de curagem dependem do tipo de resina usado. 

NOTA 

casos. 

Curagem de calor adicional pode ser prejudicial a juntas de poliéster de éster de vinil em alguns 

Colares de aquecimento devem ser longos o bastante para circular completamente a junta ou área de 

acessório a ser curada, mais um mínimo de 50 mm de sobreposição. O colar de aquecimento deve ser 

enrolado ao redor da junta a ser curada de forma que o termostato não fique contra a parede do tubo. Um 

filme de proteção (plástico, metal) entre o colar e o laminado ainda não curado deve ser usado para impedir 

que o colar fique preso ao laminado. Se a temperatura ambiente estiver abaixo de 5 °C, os colares de 

aquecimento devem ser isolados. Normalmente é usado isolamento com fibras de vidro com a parte posterior 

laminada. O isolamento deve se sobrepor ao colar por no mínimo 100 mm em cada lado e ser ligado ao tubo 

nas extremidades. As extremidades do tubo devem ser fechadas de forma solta com dispositivos não-selantes 

para impedir o resfriamento interior em condições de muito vento. 

Juntas laminadas não devem ser movimentadas ou de perturbadas de qualquer forma até que tenham sido 

completamente curadas. 

C.4 Juntas mecânicas com O-ring de vedação campainha e torneira 

São as juntas mais simples de se montar, e podem ser projetadas para permitir uma pequena quantidade de 

movimento axial e movimento angular dentro da junta, por exemplo para acomodar o flexionamento do casco 

em navios. São mais volumosas do que as juntas adesivas, porém tem a vantagem de que podem ser 

montadas rapidamente em condições difíceis, como por exemplo em tubulações para concreto com base em 

gravidade. 

Juntas com O-rings elastomérico de selagem ou anéis de selagem são feitas para uma extremidade de 

torneira e uma extremidade de campainha, veja a Figura C.3. A campainha pode ser tanto uma parte integrada 

do tubo (campainha única) quanto um item separado (campainha dupla). Uma campainha dupla é usada para 

ligar dois tubos nas extremidades de torneira. Podem ser usadas juntas com dois dou mais O-rings. Dois tipos 

de juntas campainha e torneira com selos e O-rings elastomericos são aceitáveis: 

– Tipo com resistência a tensão, travado com faixa de travamento; 

– Tipo sem resistência a tensão, permitindo um maior movimento axial. 

Legenda 

1 

2 

3 

4 

5 

Tubo com extremidade de soquete integral 

anel elastomérico 

Faixa de travamento 

Tubo com extremidade de torneira 

buraco de inserção para faixa de travamento 


Figura C.3 — Juntas mecânicas de vedação campainha e torneira elastoméricas típicas (tipo com trava) 

O seguinte deve ser considerado como requisito mínimo para a instalação. 

a) A campainha e torneira devem ser inspecionadas em busca de danos antes da instalação. Partes 

danificadas devem ser postas de lado para avaliação pelo pessoal responsável. 

b) As superfícies a serem conectadas, incluindo sulcos de gaxeta, devem ser limpas. 

c) O anel e sulco de selagem devem ser verificados para a dimensão correta, particularmente a 

seção cruzada do anel e o diâmetro. 

d) Selos assimétricos, tais como selos de beiradas, devem ser verificados para a instalação correta 

nos sulcos. 

e) Deve ser usado um lubrificante limpo e não contaminado nos selos e na torneira antes da 

inserção. 

f) Devem ser usadas ferramentas corretas para colocar a torneira na campainha para evitar 

emperramentos ou dano aos selos. Isto é particularmente importante para dimensões grandes. 

g) Marcas de localização de entrada na torneira (se aplicável) devem ser verificadas para certificar a 

distância correta. 

h) Seções de tubo devem ser alinhadas o mais reto possível para manter os O-rings em seus sulcos. 

i) Um medidor de intenção deve ser usado para se estabelecer a colocação correta dos selos. 

j) Para juntas com resistência a tensão de trava chave, uma faixa de trava limpa e lubrificada (se 

aplicável) deve ser inserida na circunferência completa do sulco de faixa, e a faixa de trava deve 

ter a seção cruzada e comprimento corretos. 

C.5 Juntas com flange 

Juntas com flange facilitam as conexões com tubos de aço e permitem uma montagem e desmontagem fácil 

de sistemas de tubulação. Flanges GRP devem ser conectadas a flanges com face de aço lisa. Quando se está 

conectando flanges com face elevada, podem ser necessários anéis de apoio, dependendo do tipo de gaxeta, 

para restringir tipos excessivos de tensão de junção quando os parafusos são aparafusados. Normalmente são 

usados dois tipos de flange: 

– Flange do tipo fixa, ligada por adesivo ou laminada às extremidades de tubos; 

– Tipo anel solto, com colares GRP ligados por adesivo ou laminados às extremidades de tubos com 

flanges traseiras soltas no GRP ou no aço. 

As instruções de instalação do fabricante a respeito de flanges devem ser seguidas para garantir juntas de boa 

qualidade. O seguinte deve ser considerado como requisitos mínimos. 

a) Flanges ligadas por adesivo devem ser enquadradas antes da instalação. 

b) A lubrificação na rosca do parafuso deve estar de acordo com as recomendações do fabricante. 

c) Um torque correto deve ser estritamente realizado usando uma chave de torque. O torque excessivo para 

compensar um alinhamento defeituoso de flanges ou outras discrepâncias não é aceitável. 

d) A seqüência de aperto, incrementos de torque e o torque máximo devem estar de acordo com as 

recomendações do fabricante. 

e) Parafusos de conexão devem ser inseridos com arruelas em ambos os lados. As faces de flanges devem 

estar intactas, limpas e planas. 

f) Devem ser usadas gaxetas corretas para o serviço necessário. 

g) As flanges devem ser enquadradas ligadas com adesivos ao eixo do tubo, dentro da tolerância detalhada 

em 5.5.4.3.


h) As tubulações não devem ser puxadas para alinhar flanges entrelaçadas. 

C.6 Conexões rosqueadas 

Três tipos de conexões rosqueadas estão disponíveis para sistemas de tubos de GRP de alta e média 

pressão: 

a) A junta macho/macho, usando um acoplador com roscas padrão API (e.g. EUE 10RD, EUE 8RD, 

chamadas de roscas redondas), ver Figura C.4; 

b) A junta fêmea/macho rosqueada “integral” com roscas padrão API e selagem através de roscas usando 

fita PTFE e/ou componentes especiais conforme recomendado pelo fabricante, ver Figura Figure C.5; 

c) A junta fêmea/macho rosca bruta “integral”, incluindo O-ring para selar, ver Figura C.6. 

Para reduzir a fricção e aumentar o desempenho de selagem, enchimentos de rosca, por exemplo grafite e/ou 

partículas de cerâmica, podem ser usados. Lubrificantes a base de PTFE também podem ser usados para 

reduzir a fricção, ou seja, para facilitar o torque fazer-e-quebrar baixo. 

Extremidades de conexões rosqueadas de acordo com os padrões API devem cumprir os requisitos de [3]. 

Extremidades de conexão rosqueadas que tem o projeto do fabricante devem cumprir as especificações do 

fabricante a respeito de, por exemplo, qualidade de fabricação, acabamento da superfície, etc. 

C.7 Outras juntas mecânicas 

Estão disponíveis várias juntas mecânicas ou acoplamentos proprietários. Deve ser feita referência aos dados do 

fabricante sobre guias de uso. 

Legenda 

1 roscas padrão API 

2 conector de rosca fêmea 

3 linha central do tubo 

4 tubo laminado 

Figura C.4 — Junta padrão API 

Legenda 

1 

2 

3 

4 

Roscas padrão API 

Corpo do tubo – extremidade macho 

Corpo do tubo – extremidade fêmea 

Linha central do tubo 


Figura C.5 — Junta integral (rosca API) 

Legenda 

1 

2 

3 

4 

5 

Rosca comum 

Corpo do tubo – extremidade macho 

Corpo do tubo – extremidade fêmea 

Selos O-ring 

Linha central do tubo 

Figura C.6 — Rosca integral (rosca comum + selo O-ring)


D.1 Introdução 

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Anexo D 

(normativo) 

Qualificação de montador de tubo, supervisor e inspetor 

A instalação de junção de tubos compostos é consideravelmente diferente das técnicas usadas para a 

instalação de tubos de aço, mas para os dois tipos de tubo a qualidade do trabalho de instalação depende de 

uma perícia satisfatória. O treinamento e a certificação de pessoal é, conseqüentemente, um elemento 

importante na garantia de qualidade e uso com eficiência de custo de tubos compostos. Este anexo, que é 

baseado em [1], [2] e [4], especifica os requisitos mínimos para treinamento e qualificação de montadores de 

tubos, supervisores e inspetores para a pré-fbricação e instalação de tubos compostos. A aprovação está 

limitada a tubos compostos reforçados principalmente com fibra de vidro em uma matriz de epóxi, vinil éster, 

poliéster ou resina fenólica. 

D.2 Organização do treinamento e qualificação 

A organização de qualificação deve ser independente das organizações que realizam o treinamento. Os 

cursos de treinamento serão conduzidos por organizações competentes adequadas. O esquema de 

qualificação deve ser realizado por um órgão de certificação reconhecido aceito pela autoridade principal que 

tenha jurisdição no país de aplicação pretendida. A organização de qualificação deve determinar exames em 

níveis adequados. 

D.3 Certificação 

Um certificado de proficiência será emitido aos candidatos que cumprirem plenamente os requisitos em D.4, 

D.5 e D.6 para montadores de tubos, supervisores e inspetores, respectivamente. O certificado incluirá no 

mínimo os seguintes dados, onde apropriado: 

a) data de qualificação/carimbo/assinatura e prazo de validade; 

b) limitações dentro das quais o certificado é válido. O seguinte deve ser especificado para cada fornecedor 

em separado: 

1) material: e.g. epóxi de vidro, vinil éster, poliéster, resina fenólica; 

2) tipos e projetos de juntas: adesiva (cone/cone; cone/cilindro), laminada, mecânica; 

3) variação de diâmetro e pressão qualificada (somente juntas adesivas e laminadas); 

c) data de realização de cursos específicos do fornecedor, se apropriado. 

D.4 Montador de tubo para a pré-fabricação e instalação de tubos compostos 

D.4.1 Geral 

Existem três partes no processo de certificação de montador de tubo: 

– comparecimento no curso de treinamento básico; 

– comparecimento em no mínimo um curso de treinamento específico do fornecedor; 

– realização de um exame que satisfaça a organização de qualificação. 

Todos os três passos podem ser realizados separadamente por um período entendido de tempo, mas devem 

ser realizados dentro de 2 anos para que o montador de tubo se torne qualificado. Entretanto, é recomendado 

que todos os passos sejam realizados consecutivamente em um curto período de tempo. 

D.4.2 Habilidades básicas, idade e experiência 

O candidado deve ter fluência no idioma no qual o curso é ministrado. O candidato deve ter no mínimo 18 

anos de idade e cumprir os seguintes requisitos mínimos de experiência: 

a) ter um certificado comercial demonstrando habilidades básicas como montador industrial de tubos ou 

técnico de plásticos; ou

) ter no mínimo 1 ano de experiência de treinamento como montador de tubos documentado, ou 

experiência com plásticos configurados de forma térmica com fibras reforçadas. 

Outras provas documentadas de educação, treinamento e experiência podem ser consideradas para dar 

competência equivalente. 

Os candidatos devem estar em forma física satisfatória e devem ter uma visão que cumpra os seguintes 

requisitos: 

– ISO 9712 ou equivalente, e ter um teste de visão a cada 12 meses; ou 

– Agudeza visual não auxiliada ou corrigida em no mínimo um olho, de forma que o candidato seja capaz de 

ler a fonte N4 Times Roman a uma distancia de no mínimo 30 cm em um teste de leitura padrão. 

D.4.3 Treinamento 

D.4.3.1 Curso básico 

O curso básico dará uma introdução teórica e prática aos mais importantes elementos da instalação de tubos 

compostos. No mínimo, o curso de montador de tubos incluirá o seguinte: 

a) Terminologia, tipos de tubos, fabricação, aplicações; 

b) Propriedades de materiais e requisitos de engenharia; 

c) Saúde, ambiente e segurança; 

d) Métodos e procedimentos de junção, incluindo defeitos típicos e modos de falha; 

e) Procedimento para medição de continuidade elétrica; 

f) Transporte, manuseio e armazenamento; 

g) Instalação; 

h) Conserto; 

i) Certificação e controle de qualidade, incluindo métodos de inspeção; 

j) Treinamento prático em junção de tubos (junção com adesivos, laminado, campainha e torneira 

elastomérica, conexões rosqueadas e de flange). Esta atividade pode ser conduzida como parte do curso 

específico do fornecedor, se apropriado. 

Durante o curso, cada candidato deve preparar juntas de tubos de 150 mm de diâmetro em um pedaço de 

bobina, que deve ser testado para pressão e inspecionado visualmente de acordo com D.4.3.3. O comprimento 

de cada pedaço de teste deve ser de acordo com o ISO 14692-2:2002, 6.2.1.2. 

Quando o curso for completado, o candidato receberá um certificado de presença. 

D.4.3.2 Curso específico do fornecedor 

D.4.3.2.1 

Geral 

O curso específico do fornecedor fornece treinamento e requisitos de teste sobre produtos e procedimentos 

para um método específico de junção, diâmetro de tubo e espessura de parede, e pode ser arranjado por ou 

com o auxílio do fornecedor ou empreiteiro. As amostras de tubos devem representar os limites de pressão e 

diâmetro a serem especificados nos certificados de qualificação. 

D.4.3.2.2 Juntas adesivas e laminadas 

Testes de pressão de acordo com D.4.3.3 em juntas preparadas pelo candidato com métodos de junção 

específicos e/ou tamanho do tubo são obrigatórios. Todos os testes de pressão devem ser realizados pelo 

candidato de acordo com um procedimento escrito relevante ao método de junção, materiais e etc específicos 

do fabricante e aprovados pelo empreiteiro ou fornecedor. 

O montador de tubo está qualificado depois da realização com sucesso do teste de pressão, para a junção de 

diâmetros de tubos dentro das variações dadas da Tabela D.1. O comprimento de cada pedaço de teste deve 

ser de acordo com o ISO 14692-2:2002, 6.2.1.2.


Tabela D.1 — Variação de diâmetros de tubos aprovados para conserto pelo montador 

Teste de pressão 

diâmetro nominal do 

tubo 

mm 

Variação de diâmetros do 

tubo 

mm 

150 25 até 300 

300 150 até 600 

> 600 600 até o diâmetro nominal 

Para diâmetros de tubos acima de 600 mm, deve ser dada qualificação depois da realização com sucesso de um 

teste de pressão com base individual (diâmetro). O montador de tubo se tornará qualificado depois de ter 

realizado com sucesso o teste de pressão para diâmetros de junção de tubo dentro da variação de 600 mm até o 

diâmetro do tubo de teste de pressão. 

Além disso, o montador de tubo está qualificado, depois de ter realizado com sucesso o teste de pressão, para 

realizar a junção de tubos até uma pressão 0,67 vezes a pressão qualificada do tubo usado no teste de 

pressão. 

Depois do teste de pressão, a junta deve ser separada de forma axial e inspecionada visualmente de acordo 

com a Tabela A.1. Não deve ser observado nenhum vazamento ou separação das juntas. As dimensões 

devem ser medidas e comparadas com os requisitos do procedimento de montagem de juntas. 

A montagem de pedaços de teste deve ser inspecionada durante o teste, e a continuidade elétrica também deve 

ser avaliada onde for apropriado. A junta adesiva deve ter uma faixa uniforme de adesivo na extremidade exterior 

e não deve haver bolha excessiva de adesivo projetando-se para dentro do tubo. 

D.4.3.2.3 Juntas mecânicas 

Testes de pressão de acordo com D.4.3.3 em juntas preparadas pelo candidato são obrigatórios. Todos os 

testes de pressão devem ser realizados pelo candidato de acordo com um procedimento escrito relevante ao 

método de junção, material, etc específicos do fabricante e aprovado pelo fornecedor ou empreiteiro. 

O montador de tubos está qualificado depois de ter realizado com sucesso o teste de pressão para diâmetros 

de tubos dentro da variação de 25 mm até o diâmetro do pedaço de teste. O comprimento de cada pedaço de 

teste deve estar de acordo com o ISO 14692-2:2002, 6.2.1.2. 

As juntas devem ser examinadas visualmente de acordo com a Tabela A.1. Não deve ser observado nenhum 

vazamento ou separação. 

D.4.3.3 Procedimento de teste de pressão 

Os pedaços de teste devem ser testados quanto à pressão com água, de forma geral (de acordo com ASTM 

D1599) até uma pressão mínima igual a 1,75 vezes a pressão de tubo qualificada, pq. Esta pressão deve ser 

mantida por 1 h sem vazamento ou separação das juntas. O tese deve ser realizado com extremidades livres de 

forma que as juntas sejam expostas a tensão tanto na direção axial quanto na direção de arco. 

NOTA 1 Se forem usadas extremidades de flange vazias, pode ser necessário colocar as gaxetas com uma taxa 

maior para agüentar a pressão de teste sem vazar. 

NOTA 2 O procedimento de teste é limitado a menos de 2,0 vezes a pressão qualificada, pq, para impedir a 

possibilidade de falha de vazamento através da parede do tubo, que pode acontecer com tubos com uma curva 

de regressão rasa. 

A montagem de pedaço de teste deve ser inspecionada a cada aumento na pressão em busca de provas de 

rachaduras, vazamentos ou outros sinais de perda de meio de pressuruzação. Tais sinais serão motivo de 

reprovação. 

D.4.4 Exame e qualificação 

O candidato a montador de tubo se tornará qualificado quando completar com sucesso os seguintes 

a) Comparecimento no curso básico 

b) Um exame sobre os tópicos cobertos no curso de treinamento básico, 


c) Comparecimento em no mínimo um curso de treinamento específico do fornecedor no qual os resultados do 

teste de pressão tenham sido testemunhados pelo órgão de qualificação reconhecido. 

D.4.5 Validade e renovação 

D.4.5.1 Validade 

O certificado de qualificação do montador de tubo será válido por um período de dois anos a partir da finalização 

com sucesso do exame de curso básico. É recomendado no mínimo quatro semanas de experiência na junção 

de tubos compostos durante os primeiros seis meses do período de certificação. 

D.4.5.2 Renovação 

Para renovar o certificado de qualificação de montador de tubo, devem ser dadas provas autenticadas relevantes 

de trabalhos de junção realizados nos dois anos anteriores, incluindo informações sobre o tipo e número de 

juntas preparadas. Deve ser demonstrada experiência dentro dos últimos seis meses na junção de tubos 

compostos de acordo com o(s) certificado(s) de qualificação para o(s) qual(is) se busca renovação. 

D.5 Supervisor para a pré-fabricação e instalação de tubos compostos 

D.5.1 Qualificação e experiência 

O candidato deve ser fluente no idioma no qual o curso é ministrado. 

Para aceitação no curso de supervisor, o candidato deve ter no mínimo 2 anos de experiência na junção de 

tubos compostos e deve, de preferência, estar de posse de um certificado de qualificação para montador de 

tubos/tubos compostos. A experiência do candidato deve incluir todas as técnicas de junção usadas 

normalmente, por exemplo junção com adesivo, laminação e vários tipos de conexões mecânicas. 

Outras provas documentadas de educação, treinamento e experiência podem ser consideradas para fornecer 

competência equivalente. 

Os candidatos devem estar em condição física satisfatória e ter uma visão que cumpra os requisitos de D.4.2. 


No mínimo, o curso de treinamento de supervisor deve incluir as tarefas e responsabilidades do supervisor, 

aspectos de saúde e segurança, lista de verificação de instalação: 

1) Transporte e armazenamento, 

2) Preparo, montagem e acabamento de principais tipos de juntas, 

3) Detalhes de instalação, por exemplo engenharia, apoios de tubos, prevenção a danos, etc., 

4) Teste hidráulico e de vazamento, 

5) Procedimentos de conserto. 

6) Inspeção de tubos e juntas 

7) Manuseio/montagem de tubo 

D.5.3 Examine e qualificação 

O candidato se qualificará como supervisor quando tiver finalizado com sucesso o seguinte 

f) Comparecimento no curso, 

g) Um exame sobre os tópicos cobertor pelo curso. 

D.5.4 Validade e renovação 


O certificado de qualificação de supervisor será válido por um período de cinco anos a partir da data original 

de exame. 

D.5.4.2 Renovação


Para renovação do certificado de supervisor, é necessário no mínimo 25 semanas de trabalho ativo com a 

instalação de tubos compostos durante o período de certificação de 5 anos. Destas, no mínimo 10 semanas 

devem ter sido dentro dos últimos 2 anos. 

D.6 Inspetor para a pré-fabricação e instalação de tubos compostos 

D.6.1 Qualificações e experiência 

O candidato deve ser fluente no idioma no qual o curso é ministrado. O candidato deve ter no mínimo 25 anos 

de idade, e deve cumprir um dos seguintes requisitos de experiência: 

– Como supervisor GRP qualificado: 1 ano de experiência; 

– Como montador de tubos GRP qualificado: mínimo de 3 anos de experiência. 

Outras provas documentadas de educação, treinamento e experiência podem ser consideradas como dando 

competência equivalente. Os candidatos que não possuem certificados de qualificação de montador de tubo 

GRP ou certificados de qualificação de supervisor GRP terão que completar os requisitos de D.4. 

Os candidatos devem estar em condição física satisfatória e ter uma visão que cumpra os requisitos de D.4.2. 


O curso de inspeção deve dar uma introdução prática e teórica aos mais importante elementos da inspeção de 

um sistema de tubos compostos. A duração preferida do curso é de no mínimo 3 dias e deve incluir, porém 

não estar limitada a, o seguinte: 

a) Repetição dos elementos do curso de montador de tubo; 

b) Inspeção de bens recebidos; 

c) Inspeção antes, durante e depois da montagem de tipos principais de juntas; 

d) Inspeção de apoio; 

e) Inspeção de conserto; 

f) Teste hidroestático; 

g) Métodos de teste destrutivos e não destrutivos; 

h) Inspeção geral e as tarefas e responsabilidades do inspetor; 

i) Procedimentos escritos, documentação e relatórios. 

O candidato deve realizar cinco inspeções diferentes, incluindo continuidade elétrica dos tipos principais de 

juntas e acessórios incluindo juntas de tubo-para-acessório e tubo-para-tubo. 

D.6.3 Exame e qualificação 

O candidato deve se tornar qualificado como um inspetor quando realizar com sucesso o seguinte 

a) Comparecimento no curso, 

b) Um exame sobre os tópicos cobertos pelo curso. 

D.6.4 Validade, renovação e retirada da aprovação 


O certificado de qualificação de inspetor será válido por um período de 5 anos a partir da data original de 

exame. 

D.6.4.2 Renovação 

Para renovação do certificado de qualificação de inspetor, é necessário no mínimo 25 semanas de trabalho 

ativo com instalações de juntas compostas durante um período de certificado de 5 anos. Destas, no mínimo 10 

semanas devem ter sido dentro dos últimos 2 anos. 


Anexo E 

(informativo) 

Guia de métodos NDE 

E.1 Geral 

Este anexo fornece um guia sobre métodos NDE disponíveis para inspeção GRP. A inspeção visual continua 

sendo a técnica mais importante se a resina é transparente, como áreas maiores podem ser inspecionadas 

dentro do laminado. Entretanto, alguns dos defeitos mais importantes, tais como ligação fraca, necessitam de 

métodos NDE sofisticados e um alto grau de habilidade do operador. Mais guias sobre os procedimentos de 

aplicação destes métodos são dados em [5]. 

E.2 Defeitos visuais 

Os defeitos principais que podem ser detectados visualmente são 

a) Deformações e desvios dimensionais, 

b) Rachaduras e micro-rachaduras na superfície, 

c) Delaminações próximas à superfície, inclusões e ar preso, 

d) Danos de impacto, 

e) Bolhas, 

f) Excesso interno de adesivo (inspeção interna), 

g) Corrosão e erosão (inspeção interna). 

E.3 Teste de pressão 

O teste hidráulico é considerado como fornecendo a melhor garantia de integridade de um sistema de tubo 

GRP, e é mais confiável do que outras técnicas NDE para avaliar se o sistema foi fabricado e instalado 

adequadamente. Existem dois inconvenientes significantes associados ao teste de pressão: 

– O custo de fechamento dos sistemas pode ser significante, e 

– Testes de pressão são geralmente feitos mais tarde no ciclo do projeto, quando qualquer trabalho de 

correção pode causar atrasos no comissionamento. 

Os defeitos principais que podem ser detectados por meio de teste de pressão são 

a) Juntas ligadas por adesivo com falta de adesivo ou preparadas e montadas de forma incorreta, 

b) Curagem inadequada de adesivos em juntas ligadas, 

c) Defeitos de fabricação em materiais GRP, 

d) Juntas vazando. 

Um teste de pressão em 1,5 vezes a pressão projetada revela vazamentos e tais falhas principais como danos 

graves de impacto (por exemplo, de transporte inadequado), sistemas projetados ou fabricados de forma 

incorreta (com falta de força adequada) ou ligação por adesivo muito fraca. Entretanto, juntas ligadas com 

adesivo são projetadas com uma margem de segurança maior e juntas ligadas tendo cerca de 80% de área 

não-ligada podem ser aprovadas por um teste de pressão. Portanto, o teste de pressão é um grande elemento 

na garantia de que o sistema de tubos GRP esta adequado de forma estrutural e funcional, porém não pode 

ser visto como uma garantia absoluta de desempenho. 

Para sistemas críticos, outros métodos NDE (por exemplo, verificação aleatória de qualidade de juntas usando 

ultra-som) podem ser usados juntamente com o teste de pressão para determinar a presença de juntas em 

excesso ou áreas vazias que podem ter um efeito prejudicial na vida útil. 

E.4 Teste de ultra-som 

O método de pulso-eco (PE) (onde um transdutor funciona tanto como transmissor quanto como receptor) é o


método de teste ultra-som usado de forma mais comum para o GRP. Além disso, métodos de transmissão geral 

(usando dois transdutores) e impedância plana (IPM), onde somente um transdutor é usado com monitoramento 

de fase, já foram aplicados. 

Os principais defeitos que podem ser detectados por meio do teste de ultra-som são 

a) Áreas em juntas de tubos ligadas com falta de adesivo, 

b) De-laminações, espaços vazios, 

c) Desvios na espessura da parede (20 %). 

Espaços vazios e áreas com falta de adesivo podem ser detectadas usando métodos ultrasonicos disponíveis 

para resoluções de aproximadamente 10 mm e para profundidades de 100 mm. Áreas com pouca adesão, ou 

seja, com adesão pequena ou inexistente porém com faces de juntas em contato (também conhecido como 

“beijo de ligações”) não são detectadas de forma confiável por este método. De-laminações podem ser 

detectadas com resoluções similares às de espaços vazios. Variações na espessura da parede de 

aproximadamente 20% também podem ser detectadas. 

A seleção de sonda deve reconhecer as trocas entre resolução (normalmente melhorada em freqüências 

maiores, i.e. > 2,25 MHz), penetração de profundidade (tipicamente melhor em freqüências menores, i.e. < 2,25 

MHz), características de amortecimento de sinal e diâmetro (diâmetros maiores permitem uma entrada maior 

de energia, porém às custas de definição espacial de defeitos e acoplamento bem-sucedido a superfícies 

curvas). O uso de ecos é recomendado para inspecionar juntas ligadas por adesivos, já que a falta de adesivo 

faz com que o sinal de eco desapareça. A qualidade do acabamento da superfície afeta o acoplamento e 

resultados ultrasonicos. Os resultados podem ser melhorados usando agentes de acoplamento (por exemplo 

água, géis, etc.) ou ao se suavizar a superfície. Dispositivos de varredura (ou inspeções em pontos múltiplos) 

são recomendados devido à incertezas associadas ao acoplamento, acabamento de superfície e fabricação de 

materiais. 

Uma freqüência relativamente baixa, tipicamente entre 0,25 MHz e 2,25 MHz, é considerada a melhor ajustada 

para teste ultrasonico PE de GRP se a espessura da parede estiver entre 8 mm até 25 mm. Pulsos refletidos 

no GRP tem formas de ondas mais complexas e menos tempo de separação entre os pulsos refletidos do que 

o aço. Portanto, ecos múltiplos não podem ser usados com confiança na interpretação de sinais. Dois métodos 

para aumentar o tempo entre os sinais refletidos são: 

a) Transmissão através de tubos GRP inundados com o sinal retornando da parede oposta do tubo; 

b) Uso de uma distancia adequada (por exemplo polimetil metacrilato). 

E.5 Testes radiográficos 

Testes radiográficos não são sensíveis quanto à aspereza da superfície, porém são sensível à orientação do 

defeito. É relativamente fácil de realizar em terra, enquanto é um pouco mais complicado em instalações 

offshore por conta da necessidade de se fechar áreas enquanto os testes estão sendo conduzidos. 

Os principais defeitos que podem ser detectados por meio de radiografia incluem: 

a) Espessura da parede incorreta (até 20 % de desvio), ou ajustada entre aderentes macho e fêmea, 

b) Alguns espaços vazios, de-laminações e falta de adesivo (até 5% de desvio), 

c) Desalinho axial, 

d) Adesivo em excesso na parede interna do tubo na junta, 

e) Construção de escala dentro do tubo, 

f) Inserção incorreta de tubos em soquetes adesivos 

Áreas com adesão pobre, ou seja áreas com pouca adesão ou adesão inexistente porém com faces da junta 

em contato, não são detectadas de forma confiável com este método. 

Parâmetros de testes radiográficos (RT), ou seja, voltagem do tubo e tempo de exposição, devem ser 

ajustados para permitir a baixa densidade de polímeros e compostos. Voltagens de tubos de pequenas a 

médias, tipicamente entre 10 keV até 50 keV, são adequadas. De resultados de testes radiográficos, é 

possível determinar a espessura da parede e do laminado (ou seja, conserto). Em alguns casos também foi 

possível determinar o ângulo de ventilação, espaços vazios ou falta de adesivo (particularmente onde estes se 


tornaram preenchidos, com água por exemplo). No geral, entretanto, é muito difícil detectar a falta de adesivo 

sem modificar o adesivo ao se adicionar elementos pesados que agem como realçadores de contraste. ZnI2, 

BaSO4, PbO e W (na fração de massa de 5 %) funcionam bem como realçadores de contraste. 

E.6 Teste de emissão acústica 

Procedimentos padrão para realizar a inspeção de emissão acústica em materiais GRP existem, e devem 

estar disponíveis de fornecedores de equipamentos de emissão acústica. 

Os principais defeitos que podem ser detectados por meio de teste de emissão acústica incluem 

a) Integridade estrutural inadequada (pode ser causado pela fraqueza no projeto, produção, degradação 

de material, etc.), 

EXEMPLO 1 

EXEMPLO 2 

Lay-out errado em juntas laminadas. 

Laminados sub-projetados em áreas com tensões multiaxiais. 

b) Crescimento de rachaduras de de-laminação, 

c) Crescimento de rachaduras no material de matriz, 

d) Quebra de fibra e retirada, 

e) Curagem inadequada, causando distorções excessivas, 

f) Vazamentos. 

A emissão acústica necessita de que o tubo esteja com pouca carga, no máximo com a carga máxima 

projetada. São detectados somente defeitos que estão crescendo ou se propagando. 

E.7 Calorimetria de varredura diferencial (DSC) e teste de dureza de Barcol 

Os principais defeitos que podem ser detectados por meio de teste DSC e Barcol são 

a) Adesivo misturado ou curado de forma incorreta em juntas ligadas (DSC), 

b) Laminado misturado ou curado de forma inadequada em laminados ou juntas laminadas (Barcol). 

O DSC é uma técnica semo-não-destrutiva quantitativa, precisa e relativamente rápida que se baseia nas 

medições de mudanças térmicas relacionadas a transições de fases e reações químicas, tais como a curagem 

de conjuntos térmicos. Podem ser cortadas pequenas amostras de suturas adesivas externas de juntas para 

medição da temperatura de transição do vidro, Tg, por meio de análise DSC. 

Dureza de Barcol é um método indireto de medir o grau de vinil éster e poliéster laminados e juntas laminadas. 

E.8 Teste termográfico 

Os principais defeitos que podem ser detectados por meio de teste termográfico são 

a) Construção de escala, 

b) Grandes desvios na espessura da parede, 

c) Áreas na juntas em que falta adesivo. 

Termografia é um método NDE que está sendo desenvolvido e pode ser aplicado para a inspeção de GRP se 

forem estabelecidos padrões de calibragem confiáveis concordados entre o empreiteiro e o diretor.A


Anexo F 

(normativo) 

Saúde e segurança 

F.1 Requisitos de saúde e segurança relacionados a perigos químicos 

É proibido fumar, comer e beber durante o manuseio e armazenamento de resina, parta, adesivos ou outros 

produtos químicos. 

Deve ser tomado cuidado especial quando se está trabalhando em contato com resinas, agentes de 

curagem, catalisadores, etc. que podem produzir irritação se entrarem em contato com tecidos humanos e 

que podem algumas vezes produzir manchas negras nas roupas. Portanto, os operadores devem observar 

uma higiene pessoas estrita em todos os momentos a respeito do manuseio destes produtos quando 

estiverem no estado líquido não curado. 

Agentes de curagem de peróxido usados na ligação de tubulações de vinil éster e poliéster são 

especialmente perigosos aos olhos, mesmo em pequenas quantidades podem causar danos permanentes. 

Deve ser usada proteção para os olhos quando se estiver manuseando peróxidos. É recomendado o uso de 

proteção aos olhos quando se estiver lidando com outros agentes de curagem. 

O contato com a pele deve ser impedido por meio do uso de luvas de borracha e cremes de barreira. Áreas 

da pele contaminadas acidentalmente devem ser completamente lavadas com sabão e água. 

Em espaços confinados, onde a ventilação natural for pobre, é recomendado o uso de máscaras de oxigênio 

ou de purificação de ar se os operadores forem expostos a gases nocivos. 

F.2 Perigos de poeira 

Durante o tratamento à máquina de GRP, é recomendado o uso de uma máscara de poeira e de roupas 

protetoras para impedir a inalação de poeira de fibra de vidro produzida, e impedir a irritação da pele. É 

recomendado fazer o tratamento à máquina em uma sala bem ventilada ou a céu aberto para minimizar o 

contato com a poeira. Na oficina, deve ser usada uma unidade portátil de extração de poeira, com o ponto de 

extração o mais próximo possível do trabalho. 


Bibliografia 

CSWIP-GRP-1 -96, January 1996, Installation of composite pipes: Approval of pipe fitters/jointers and 

supervisors, TWI Certification Ltd, Abington, Cambridge, UK 

CSWIP-GRP-2-96, January 1996, Installation of composite pipes: Approval of inspectors, TWI 

Certification Ltd, Abington, Cambridge, UK 

API Spec 15H R, Specification for high pressure fiberglass line pipe 

NTS GRP Governing Board (Norway), GRP approval 

NORSOK M-622, Guideline for NDT of GRP piping systems and tanks

ISO 14692-3 - ABNT

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