Royal Institute of Technology - Mark- och vattenteknik - KTH

Licentiatsavhandling 

VARIATIONER HOS MATERIALPARAMETRAR INOM 

BALLASTTILVERKNINGEN 

Av 

Anna Klingberg 

Teknisk Geologi 

Institutionen för Mark- och Vattenteknik 

Kungliga Tekniska Högskolan 

Stockholm 

Oktober 2001

Anna Klingberg

FÖRORD 

i 

Variationer hos materialparametrar inom ballasttillverkningen 

I och med omvärldens krav på varor och tjänster har ökats under, framförallt 1990-talet, har även 

kraven på kunskap om ballastmaterialet som färdig produkt ökat. Det innebär att kraven på toleranser 

på ballastmaterialet som slutprodukt i en del av konstruktion (t.ex. asfaltbeläggning inom vägbyggnad, 

makadamballast för järnväg, ballast för betongkonstruktioner, dränerande material mm) har 

specificerats. Som slutprodukt har naturligtvis ballastmaterialet en vital funktion. Utvecklingen går 

mot att man prioriterar att använda krossat berg på bekostnad av användandet av naturgrus. 

För att kunna emotse dessa krav så blir det uppenbart att man måste öka kunskapen om 

tillverkningsprocessen. Inom Sverige har ett flertal projekt startats för att kartlägga faktorerna som styr 

produktionen av krossat ballastmaterial. Flera av dessa projekt har initierats och finansierats av 

ballastindustrins branschorganisation GMF (Grus och Makadamföreningen) och 

krossmaskintillverkare och genomförts i samarbete med tekniska högskolor i Sverige. 

Här i Sverige har forskning skett inom sprängningens inverkan på ballstmaterialet, krossens och 

siktens inställningar och arbetssätt och deras betydelse för ballastprodukten och det faller sig naturligt 

att forska vidare på hur själva tillverkningsprocessen påverkar slutmaterial och då vilka krav som är 

möjliga att ställa på slutprodukten. 

I och med att det i slutet av 19990-talet blev allt vanligare men kvalitetscertifiering av tillverkning 

av ballastmaterial blev det uppenbart hur lite vi egentligen känner till om de styrande parametrarna vid 

tillverkningen och ”vilka rattar” vi skall använda för att på det mest kostnads- och tidseffektiva sätt 

svara upp mot ställda krav på slutprodukten. 

I denna kontext startades denna studie upp och initierades av GMF (Grus och Makadamförningen) 

och NCC under våren 1998. Finansieringen av projektet har delats av GMF, NCC och SBuF (Sveriges 

Byggentreprenörers utvecklingsfond). 

Jag vill härmed passa på att framföra mitt tack för att jag fick tillfället att genomföra projekt och för 

allt intresse som följt projektet. Sedan vill jag också tacka de som med sin vägledning, rådgivning och 

kunskap hjälpt mig genom detta arbete. Främst vill jag framföra djupa och varma tack till styrgruppen 

för detta projekt; 

Civ.ing. Per Mure’n/NCC 

Fil.kand. Lars Stenlid / Skanska 

Ing. Göran Svensson / Råsjö kross 

dessutom med handledningsansvar 

Professor Ove Stephansson / Teknisk Geologi, KTH 

Fil. Dr. (Geologi) Björn Schouenborg, SP 

Universitetslektor Joanne Fernlund / Teknisk Geologi, KTH 

Lektor Per Näsman / Säkerhetsforskning, KTH 

Licentiatseminariet hölls den 3 oktober 2001. Jag vill visa min uppskattning och tack till Professor 

Svein-Willy Danielsen, NTNU/Franzefoss Bruk AS, Norge, som var diskussionsledare under 

seminariet. Tack för din genomgång av och dina synpunkter på avhandlingen. 

Sedan vill jag också tacka: 

AB Krossekonomi och dess personal med Jarl Westin i spetsen som upplåtit sin anläggning i 

Frölandskrossen för all provtagning, 

NCC asfaltlaboratorium i Västerås och Barkarby som ställt upp med personal och utrustning för alla 

ballastanalyser. 

Samt sist men inte minst personal och doktorander på Teknisk Geologi, KTH för hjälp, stöd och social 

samvaro under projekttiden. 

Stockholm i oktober 2001. 

Anna Klingberg

Anna Klingberg

SAMMANFATTNING 

iii 


Det finns idag huvudsakligen 3 skäl till att man tar prover på tillverkat material 

- Som tillverkare vill man veta att man tillverkar det man tänkt sig 

- Som köpare att man verkligen får det material man tänkt sig köpa 

- Som slutanvändare att materialet verkligen har de egenskaper och funktioner man tänkt sig. 

Att som det mestadels gör idag – att ta ett ut ett prov ur en mängd och analysera det och sedan låta det 

analysresultatet stå för ett absolut värde gällande hela materialmängden det är menat att representera - 

är inte nöjaktigt. Utfallet av ett analysresultat, vare sig det gäller kornkurva, flisighet, Los Angeles tal 

etc., är beroende av flera faktorer som ger upphov till en variation. Denna variation blir synlig om man 

tar ut ett flertal analysprover och sedan jämför dem med varandra. 

Man kan schematiskt säga att det finns 4 huvudfaktorer som påverkar (samt ger upphov till 

variationer) analysresultatet på materialet. 

- Ingångsmaterialet 

- Processen 

- Provtagningen 

- Provberedningen och analysen 

Syftet med denna studie är att definiera de parametrar som ger upphov till variationer i analyssvaren 

från egenkontroll i tillverkningen och vid leveranskontroll av produkterna i ballastproduktionen. 

Med kunskap om dessa parametrars (tex. materialflöden, ingående materialvariationer, drifttider mm) 

påverkan kan man styra kvalitén på ballastproduktionen. 

Totalt togs 135 prover ut under fem olika produktionsdagar från produktion i en krossanläggning i 

Västsverige. Proverna togs från tre olika platser i processen, före och efter sista krossteget samt som 

färdig produkt vid slutet av processen. Exempel på studerade faktorer i studien är det ingående 

materialets (in till sista krossteget) parametrar och krossens drifttid. Spridningen och korrelationen 

mellan och inom tre vanligt använda materialparametrar är studerad. Kornstorleksfördelning 

(siktanalys), partikelform (flisighetsindex) och motstånd mot fragmentering (LA-värde). 

Med kunskap om storleken på variationen vid analysförfarandet (tex. neddelningsförfarande, 

provtagningssätt mm) finns möjligheten att härleda verkligt utfall på slutprodukterna. 

Med flera krossteg i en anläggning kan man avsevärt förbättra både form och styrka på 

slutmaterialet. Framförallt kornstorleksfördelning (reduktion) och form påverkas av krossens 

drifttimmar medan styrka (LA-värde) visar upp ett mer komplext beroende av krossens drifttid och de 

ingående materialens variation. 

Metoden med roterande neddelare i jämförelse med neddelningsapparat visar sig ge den minsta 

spridningen i både analysprovers vikter och kornstorleksfördelning och rekommenderas därför som 

neddelningmetod. 

Varje laboratorium bör överväga fördelarna med att investera i en roterande neddelare av följande 

skäl: 

− Minskar osäkerheten i analyssvaren 

− Tar större provmängder 

− Tar större sorteringar ( upp till ca 65 mm) 

För varje anläggning bör man ekonomiskt optimera krossens drifttid med tanke på att förbättring och 

accepterad variation av både LA-värdet och flisindex minskar med drifttiden samtidigt som också 

reduktionsgraden försämras. 

För att utvärdera ett materials kvalitet är det av största vikt att bedömningen utgår ifrån ett flertal 

analyserade värden samt att man då känner till vilken provtagningsmetod och neddelningsmetod som 

har använts för att få fram resultatet.

Anna Klingberg

ABSTRACT 

v 


Within the manufacturing industry, more and more frequently products are quality certified based on 

international standards. The producer should in such cases be able to show traceability and be able to 

verify that the product quality is the one agreed on with the buyer. Verification is primarily based on 

test made on samples taken directly from production line. 

In the aggregate industry, generally there are very specific requirements for products. At the same 

time, there is a great deal of uncertainty about the relevance and tolerance of these requirements. The 

quality of the product is based upon standard tests but what is not fully investigated is how accurate 

these tests are or how much error is included in the results arising from the analyses themselves. We 

know that there is a variation in test results, not only due to the actual variations between the 

aggregates but also due to numerous other factors: variations can be introduced during sampling; 

variations in analysis techniques and the type of equipment used in the analysis. Still another possible 

source of error, creating variation in the results, is associated with the degree of wear of machine parts 

in the production process. It is important to realise that it is not possible to determine the true quality 

of the product based on only one sample. 

A total of 135 samples were taken on five different days from a crushing plant in the western part of 

Sweden at three points in the production line, prior to and after the third crusher in the production line 

and at the end of the production line. Examples of the process parameters studied were the ingoing 

material properties and the operating time of the crusher. The variation and correlation within and 

between three common aggregate properties were investigated: particle-size distribution (sieve 

analysis), particle shape (Flakiness Index) and resistance to fragmentation (Los Angeles value, LAvalue). 

The study also covers analyses of the variation of different methods of sample reduction - from a 

laboratory sample to the final test specimen for particle size analysis. It also includes an assessment of 

the variations in the test results caused by these activities. 

By using historical data in the analysis of the parameters we can establish where the major 

component of the variation in each parameter is to be found. It is especially interesting to determine 

the relation between the variations within individual days and between different days, and hence 

enhance understanding of the reasons for the variation. 

To be able to predict the quality of the outgoing material from the ingoing material due to the crushing 

process it is essential to know the operating time of the crusher. The major part of the variation 

Flakiness Index and Size Distribution are dependent on the crushing operation. 

The LA-value of the outgoing material is more dependent on the LA-value of the ingoing material 

than it is on the operating time of the crusher it passes. This suggests that the rock type and the 

behaviour of the ingoing material are important for the final LA-value. This study shows that the LAvalue 

is improved by about 10-15% as a result of passing the third crusher. However for the size 

distribution of fine material such as 0/8mm grade the major part of the variation was caused by the 

activity of analysis and sample preparation. 

The study also shows that the rotary sample divider technique induces the smallest variation and 

the 1/2 division with a riffle box causes the largest, and most unpredictable, variation among the 

investigated methods. 

Keywords: process control, aggregate, sampling, flakiness index, size distribution, LA-value, variation

Anna Klingberg

vii 


INNEHÅLLSFÖRTECKNING 

FÖRORD ............................................................................................................................................................ i 

SAMMANFATTNING .................................................................................................................................... iii 

ABSTRACT ...................................................................................................................................................... v 

1. INTRODUKTION ...................................................................................................................................... 1 

2. SPRIDNINGAR OCH KORRELATIONER MELLAN ANALYSERADE PARAMETRAR.................. 2 

2.1. Teori ..................................................................................................................................................... 2 

2.1.1. Spridning ................................................................................................................................. 2 

2.1.2. Korrelationer............................................................................................................................ 5 

2.2. Genomförande och Metod .................................................................................................................... 5 

2.2.1. Analysmetoder laboratorium ................................................................................................... 5 

2.2.2. Analysmetoder statistik ........................................................................................................... 6 

2.2.3. Beskrivning av anläggning ...................................................................................................... 7 

2.2.4. Provtagning.............................................................................................................................. 8 

2.2.5. Neddelningmetoder och analyser ............................................................................................ 9 

2.3. Resultat ............................................................................................................................................... 10 

2.3.1. Beskrivande statistik.............................................................................................................. 10 

2.3.2. Mellandaglig och daglig variation......................................................................................... 11 

2.3.3. Singelkorrelation mellan in- och utgående material i krossen............................................... 13 

2.3.4. Multikorrelation mellan in- och utgående material i krossen................................................ 15 

2.3.5. Korrelation mellan olika parametrar...................................................................................... 16 

2.4. Diskussion .......................................................................................................................................... 16 

2.4.1. Kornstorleksfördelning.......................................................................................................... 17 

2.4.2. Form – Flisighetsindex .......................................................................................................... 17 

2.4.3. Styrka – Los Angeles värde................................................................................................... 19 

3. NEDDELNINGSSTUDIE ........................................................................................................................ 21 

3.1. Provtagning och material.................................................................................................................... 21 

3.2. Neddelningsmetoder........................................................................................................................... 21 

3.3. Resultat ............................................................................................................................................... 24 

3.3.1. Viktspridning......................................................................................................................... 24 

3.3.2. Spridning kornstorleksfördelning .......................................................................................... 25 

3.3.3. Erfarenheter metoder ............................................................................................................. 25 

3.4. Diskussion .......................................................................................................................................... 25 

4. SLUTLEDNINGAR ................................................................................................................................. 26 

5. REKOMMENDERAD FORTSATT FORSKNING................................................................................. 26 

6. REFERENSER.......................................................................................................................................... 27 

BILAGOR 

A Provtagningsplan 

B Spridningar 

C Typ av variationer 

D Ingångsdata analyser 

E Anläggningens maskiner 

F Förteckning över tabeller och figurer/diagram 

ARTIKLAR 

I. The Variations of the Characteristics in the Aggregate Production Industry 

to be submitted for publication in The Quarterly Journal of Engineering Geology 

II. Correlation between Characteristics in the Aggregate Production Industry 

to be submitted for publication in Enviromental & Engineering Geoscience 

III. The influence of different sample reduction techniques on the aggregate test results – One cause 

of observed variation in the production 

to be submitted for publication in Bulletin of Engineering Geology and the Enviroment

Anna Klingberg

1. INTRODUKTION 


Man har i Sverige byggt vägar av material från våra grusåsar, tagit grus till ballastmaterial i betong. 

Vid vägbyggnationer har man använt sprängt material som utfyllnad och så småningom som s.k. 

förstärkningslager i vägkroppen. De senaste 20 åren har bl.a. kraven på att hushålla med våra ändliga 

resurser i grusåsarna samt grundvattenfrågorna drivit utvecklingen mot att man istället spränger berg 

och krossar ned det till partikelstorlek som passar vägbyggnad, järnvägsbyggnad, betongtillverkning 

och asfalttillverkning. Denna utveckling innebär att framställningen av ballastmaterial har ökat, från 

att tidigare varit en process som i huvudsak bestått av sortering av stenarna i olika storleksgrupper har 

nu de två aktiviteterna sprängning och krossning tillkommit. Detta har medfört att 

tillverkningsprocessen har blivit mer komplicerad och slutresultatet beroende av flera faktorer än 

tidigare. 

År 1984 användes i Sverige 70 milj. ton material från grusåsar och 11 milj. ton från berg dvs. 85% 

grusmaterial att jämföra med år 1999 29 milj. ton grus och 38 milj. kross dvs. 43% grus (SGU, 2000). 

% 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 

Årtal 

Figur1. Leveranser av ballast i Sverige 1984 – 1999 

Övrigt material 

Naturgrus 

Krossmaterial 

Ur Fig. 1 kan vi se att användande av krossmaterial sker på naturgrusets bekostnad. Detta beror 

huvudsakligen på att statsmakten i Sverige har beslutat att belägga all försäljning av naturgrus med en 

extraskatt, detta för att minska uttaget av material från de svenska rullstensåsarna ur vilken det mesta 

gruset tas. 

I produktionen av krossmaterial så kan både form och storleksfördelning på slutprodukten 

påverkas. Då produktionen av sorterat naturgrus inte innehåller krossmomentet så kan i princip endast 

stroleksfördelningen påverkas men grus är av naturen redan relativt kubiserat dvs. skillnaden mellan 

det minsta och största tvärmåttet på enskilds partiklar är så litet som möjligt. 

I betongtillverkningen använder man idag mestadels naturgrus då det materialet på grund av 

avsaknaden av krossade ytor kräver mindre mängd cement i den färdiga betongen jämfört med betong


med kross som ballastmaterial. Det pågår i dag mycket forskning om användande av krossmaterial 

istället för naturgrus som ballastmaterial i betong. 

Branschen i Sverige, som representeras av branschorganisationen GMF (Grus- och 

Makadamföreningen) har sett denna utveckling och för att kunna effektivisera och samtidigt möta 

kraven på ökad kvalitet har man bl.a. satsat på att utveckla kunskapen om tillverkningen av 

krossprodukter. 

När man utvärderar resultat från olika typer av analyser av ballst så är det viktigt att man inser att 

resultaten innehåller avvikelser som ger variation i resultatet. Avvikelse är här definierat som 

skillnaden mellan det teoretiska antagna värdet och det uppmätta värdet. Avvikelserna uppkommer 

från flertal källor av variationer. Eloranta (1995) och Evertsson (2000) har båda visat att styrande 

parametrar i processen och krossar ger upphov till variationer i både tillverkad och färdig produkt. 

Soldinger (1999) har i sin studie av siktprocessen visat att det utgående materialets kvalitet är 

beroende av pålastnings-förhållandena, siktens kapacitet och inställningar. Heikkilä (1991) visade i sin 

studie att olika bergarters beteende i tillverkningsprocessen är ungefär likartade men nivåerna på 

värdena är olika och det är det som ger upphov till variation. Ballman et al (1996) visade att graden av 

variation är olika beroende på vilken provtagningsmetod man använder. Pike (1979) har visat att 

neddelning av prov alltid ger upphov till variation i analysresultaten. 

Tidigare studier av krossprocessen (Eloranta 1995, Evertsson 2000) har mest handlat om 

inflytandet och beroendet av krossens olika inställningar på det passerade materialet. Eloranta (1995) 

fann att den mest betydelsefulla parametern i krossprocessen som påverkar materialets form är 

kornstorleksfördelningen på det ingående materialet och krossens slag. Han kom till slutsatsen att ju 

större andel finmaterial ingångsmaterialet innehåller desto större slag kan man låta krossen ha. 

Evertsson (2000) har utvecklat en modell där det är möjligt att beräkna konkrossens prestanda för 

olika inställningar på krossen. Han fann att det som mest påverkar krossens reduktionsgrad är krossens 

varvtal, spaltöppning samt bergets brottmönster och kornstorleksfördelningen på inmatat material. 

Heikkilä (1991) studerade hela tillverkningsprocessen med fokus på sprängningens betydelse för 

slutprodukten. Det, vid sprängningen, förstörda bergmaterialet verkar återgå till sin ursprungliga 

styrka genom successiv krossning genom processen. Han observerade att den bästa partikelformen 

erhölls i storleken omkring krossens spaltöppning (CSS, closed side-setting). 

Det linjära förhållandet mellan LA-värdet och flisindex har undersökts och bekräftats i tidigare 

studier (Asadullah et al 1982, Orchard 1976 och Wieden et al 1977). Storleken på korrelationen 

mellan parametrarna skiljer sig beroende på bergart, typ av LA-test och analyserad fraktion. 

Hypotesen för denna studie är att materialets egenskaper varierar med förändringar i 

tillverkningsprocessen och ingångsmaterialen. Studien fokuserar på förändringar hos materialet före 

och efter sista krossteget (konkross) och vad man kan se av det i en slutprodukt (0/8mm). Under 

provtagningstiden hade siktar, krossar och flöden konstanta inställningar. Den varierande parametern 

som studerats i processen är drifttiden och ingångsmaterialets sammansättning. 

2. SPRIDNINGAR OCH KORRELATIONER MELLAN 

ANALYSERADE PARAMETRAR 

2.1 TEORI 

En modell över spridningens olika upphov redovisas i Tabell 1. 

2.1.1 Spridning 

Det finns fyra huvudkällor som ger upphov till variationerna, systematiska och slumpmässiga, i en 

serie: 1) heterogent material, 2) variationer i processen, 3) skillnader i provtagning, 4) variationer 

uppkomna vid analysen. Slutligen har vi också okända slumpässiga fel, som bla. kan bero på väder 

och vind samt slumpen. Den totala variationen kan skrivas som summan av ovanstående faktorer.

3 


SStotal variation = SSmaterial + SSprocess + SSprovtagning + SSanalys+ SSokänt (1) 

SS = ett mått på en series variation (varians) 

Om vi både tar ett antal prover under en hel dag och under flera produktionsdagar så kan vi skriva 

summan av uppkomna variationer för alla dessa prover som summan av variationer mellan dagarna 

och variationen inom dagen: 

SStotal variation = SSmellandaglig + SSdaglig (2) 

Vi kan då kombinera dessa två ekvationer till: 

SStotal variation =MELLANDAGLIG [SS material+SSprocess+SSprovtagning+SSanalys] + 

+DAGLIG [SSmaterial +SSprocess +SSprovtagning+ SSanalys] + SSokänt (3) 

SS material 

Bergmaterialet som tas in till processen ger upphov till variationer, främst är det beroende av typ av 

bergart och kornstorleksfördelningen på det som lastas in i anläggningen (Eloranta, 1995). Då själva 

sammansättningen av materialet, både vad gäller storlek och olika bergarter, är beroende av 

personalen som väljer ut vad och i vilken omfattning materialet skall lastas inför ilastningen i 

processen (byte av personal sker mellan produktionsdagarna) kan vi antaga att den största delen av 

variationen återfinns mellan dagarna. Dock är en del av variationen beroende på varifrån i täkten 

materialet är taget och det kan variera under dagen. Sedan innehåller materialet i sig självt mer eller 

mindre variation. Således kan vi också förvänta oss en inomdaglig variation av bergartsfördelningen in 

till processen. Ekvationen för materialets variationen (in i produktionen) kan vi då skriva till: 

SSmaterial = MELLANDAGLIG [SS material]+DAGLIG [SS material] + SSokänt (4) 

SSprocess 

Slutprodukten är också beroende av inställningarna på processens maskiner (Eloranta, 1995 och 

Evertsson, 2000). Vanligtvis är de flesta inställningarna på maskinerna konstanta och ändras bara vid 

behov eller haveri. Den huvudsakliga förändringen inom variationen på grund av inställningar är 

drifttiden på maskinernas slitdelar. Förändringen av variationen pga. slitage i slitdelarna är inte 

märkbar inom dagen men väl mellan produktionsdagarna. Vi kan således anta att förändringar i 

variation pga. drifttid uppträder huvudsakligen mellan dagarna. 

En faktor som kan spela roll för variation i materialet är också mellanupplagen som oftast delar upp 

processen i de olika krosstegen. I den studerade anläggningen finns det ett mellanupplag mellan första 

och andra krossteget och mellan andra och tredje krossteget. Vi kan förvänta oss en separation i dessa 

upplag som blir större ju mera material som lagras i dessa upplag. Vi kan därför förvänta oss en 

variation med olika flödeshastigheter i de olika delarna av processen. Då flödeshastigheten i den här 

studien kan sättas till konstant så kan vi förvänta oss en varition pga mellanupplagen inte påverkar den 

totala variationen. 

Matningshastighet/flödet varierar med transportbandens och matarnas inställningar och förändras 

vid behov. Den enda parametern som under studiens provtagningsperiod varierades (förorsakades av 

siktbyte i sikt 3) var mängden returmaterial (det material som var för stort att passera sikten vidare in i 

processen) från sikt 3 tillbaka till kross 3, se Fig. 2. Således kan vi anse att parametern för 

matningshastighet är konstant sånär som på returmaterialet “Sretur”. I denna studie gäller då följande 

ekvation för variationen för krossprocessen: 

SSprocess kross = MELLANDAGLIG [SS drifttid kross + SS retur] + 0 + SSokänt (5)


SSprovtagning 

Den huvudsakliga variationen för provtagningen återfinns i val av provtagningsplats, 

provtagningsmetod, provtagare och neddelning vid anläggningen. Provtagningsplatser och 

provtagningsmetoder var desamma för respektive provplats under all provtagning. Någon neddelning 

av proverna gjordes inte vid anläggningen. Två i ämnet utbildade och erfarna provtagare genomförde 

hela provtagningen. Vid analys av skillnad i analysresultaten pga de olika provtagarna kunde ingen 

signifikant skilllnad påvisas.Ur detta kan vi dra slutsatsen att vi inte har någon mellandaglig variation 

för provtagningen men väl en daglig sådan. På det viset får vi en ekvation för provtagningen: 

SSprovtagning = 0 + DAGLIG [SS provtagning] + SSokänt (6) 

SSanalys och SSneddelning 

Analyserna är gjorda på samma laboratorium med samma personal och utrustning vilket ger oss 

möjligheten att sätta dessa parametrar till konstanta. Men med uppkomna variationer på grund av 

själva aktiviteten vid genomförandet, som kan vara utrustningens toleranser och noggrannheten i 

neddelningen och analysförfarandet, kan vi antaga att de huvudsakliga variationer återfinns inom 

provtagningsdagen, då det i analysarbetet inte finns något beroende av förändringar av provdagar som 

kan tillföra något fel. Då skriver vi ekvationen för variationen pga. analysen: 

SSprovtagning = 0 + DAGLIG [SSanalys + SS neddelning] + SSokänt (7) 

Med diskussionen ovan kan vi sätta upp en generell tabell, Tabell 1, för i en process vanlig 

förekommande variationskällor samt skriva ekvationen för den totala variationen i analyserade 

parametrar i samband med delprocessen vid tredje krossen: 

SStotal variation kross = MELLANDAGLIG [SS material + SSdrifttid kross + SSreturmaterial] + 

DAGLIG [SSmaterial + SSprovtagning + SSneddelning+ SSanalys] + SSokänt (8) 

Tabell 1. En modell över variationens komponenter i analysresultat - SStotal variation -. 

1. Material 3. Provtagning 

1.1 Bergart 3.1 Plats 

1.2 Storleksfördelning 3.2 Provtagare 

3.3 Metod 

2. Process 3.4 Neddelning 

2.1 Processflöde 

2.1.1 Mellanupplag 4. Laboratorieanalyser 

2.1.2 Flöde 4.1 Laboratorie 

2.2 Maskiner 4.1.1 Utrustning 

2.2.1 Sikt 4.1.2 Analyserare 

2.2.1.1 Siktmedia 4.1.3 Aktivitet 

2.2.1.1.1 Drifttid 4.1.4 Metod 

2.2.1.1.2 Tjocklek 4.2 Provberedning 

2.2.1.1.3 Hålform 4.2.1 Aktivitet 

2.2.1.1.4 Öppen effektiv yta 4.2.2 Metod 

2.2.1.1.5 Material 

2.2.1.2 Siktegenskaper 5. Okänt 

2.2.1.2.1 Lutning 

2.2.1.2.2 Slagfrelvens 

2.2.1.2.3 Slagform 

2.2.2 Kross 

2.2.2.1 Drifttid 

2.2.2.2 Spaltöppning 

2.2.2.3 Slag 

2.2.2.4 Varvtal 

2.2.2.5 Mantelform 

2.3 Flödeshastighet 

* I denna studie är analyserna siktanalys, 

flisighetsindex och LA-värde.

5 


2.1.2 Korrelation 

Inom ballastproduktionen påverkar själva processen och de olika materialparametrarna det 

producerade materialets kvalitet. Det gör det möjligt att säga att det utgående materialet (Mut) är en 

funktion av det ingående materialet (Min) och den tillverkande processen (Process), ekvation (9). 

Utgående material i funktionen kan vara ett ej färdigt processat material i processen eller en färdig 

slutprodukt. Det beror på var i processen analysen sker. Processen kan delas upp många olika delar 

men denna studie är begränsad till framför allt en studie i effekten av slutkrossningen (konkross), 

ekvation (10). 

Mut = f(Min , Process) (9) 

Mut = f(Min , Processkross) (10) 

I en del fall är det möjligt att relatera enskilda parametrar (Pa)(a=1,2…,m), till andra 

materialparametrar (Pb)(a=1,2…,n). 

Pa = f(Pb) (11) 

2.2 GENOMFÖRANDE OCH METOD 

2.2.1 Analysmetoder laboratorium 

I denna studie har för kornstorlek, form, krossningsmotstånd (egentligen motstånd mot fragmentering) 

samt korndensitet studerats. 

• Kornstorleksfördelningen är representerad av tre modifierade parametrar D90, D50 och D5. Dessa 

är inom branschen vanligtvis förekommande för att beskriva ett materials storleksfördelning. 

Normalt skall storleken i mm anges för vilken 90% respektive 50% och 5% av materialet är 

mindre. Av praktiska skäl har i denna studie den sikt som legat generellt närmast det teoretiska 

värdet på 90, 50 respektive 5% valts ut till referenssikt, Tabell 2. Mätvärdena är den verkliga 

andelen av totala vikten som har passerat referenssikten. 

Tabell 2. Valda referenssiktar för modifierade D90, D50 och D5 värden för varje provtagningsställe. 

Den uppmätta variationen är den aktuella passerade viktsmängden genom referenssikten generellt 

representerande värdena D90, D50 och D5 för sorteringarna. 

Provtagningsplats/ Sortering (mm) referenssikt (mm) 

D90 D50 D5 

0/65 före krossen 40 25 5 

0/25 efter krossen 20 12,5 0,25 

0/8 slutprodukt 6,3 2 0,063 

• Form: Flisighetsindex är ett sammanvägt mått på en sorterings partikelform. Ett värde på 100 

innebär att materialet är totalt flisigt (som isflak) och värdet 0 innebär att materialet är fullständigt 

kubiskt (som sockerbitar). Som jämförelse kan nämnas att kraven på flisighetsindex för betong- 

och asfaltballastmaterial i Sverige oftast är ett index mindre än 15. 

• Krossmotstånd: LA-värde. Ju högre tal desto svagare material på en skala 0-100. De flesta svenska 

ballastmaterialen (taget ur täkt och krossat 2 gånger på laboratorium) har ett värde mellan 10-30. 

• Materialparameter: Korndensiteten kan ge en indikation om materialets bergartssammansättning 

(generellt kan vi säga att ju lättare ett material är desto mindre är motståndet mot fragmentering). 

Vanlig korndensitet för bergarter som används till ballast i asfalt och betong är ca 2,6 – 2,7 ton/m 3 . 

• Bergartsfördelning, en visuell klassificering av ingående materials bergarter. Andelen anger antal 

korn av totalt antal klassificerade korn i provet. Värdet anges i %.


2.2.2 Analysmetoder statistiskt 

Korrelationer 

Det ingående materialet i krossen, sortering ca 0/65, benämnes parametrarna med indexet ”in” och för 

utgående materials parametrar gäller indexet ”ut”, t.ex. D90in och D90ut. 

Utgående material - Mut – och ingående material – Min – representeras av parametrarna D90, D50, D5, 

FI, LA och PD. Processen är representerad av drifttiden för krossen slitdelar - D.tcr -. Slitdelarna i 

krossen byttes ut mellan den fjärde och femte provtagningsdagen under provtagningsperioden. 

Troligen påverkar detta utfallet av det utgående materialets parametrar. 

Linjär Regressionsanalys och punktdiagram används för att finna den eventuella korrelationen 

mellan en eller flera variabler enligt Tabell 3. 

Tabell 3. Korrelationstester mellan in- och utgående material,. Mut = f(Min , Process). 

* 

Parameter D90in D50in D5in LAin FIin D.tcr PDin 

D90ut x x x x x 



FIut x x x x x x x 

LAut x x x x x x x 

PDut x x x x x x 

* korrelationstester görs för både 4 första alla 5 provtagningsdagarna. 

Om signifikant korrelation, dvs. giltigt samband, mellan individuella parametrar erhålles så utförs 

ytterligare korrelationstest (multivariat analys) som innehåller alla de erhållna signifikanta 

parametrarna. 

Korrelationstest mellan olika parametrar oberoende av provtagningsplats i anläggning genomfördes 

också enligt Tabell (4). 

Tabell 4. Korrelationstester mellan parametrar, Pm = f(Pn) 

Parameter Pn D90 D50 D5 LA FI PD 

Pm LA x x x x x 

FI x x x x x 

PD x x x 

Även här genomfördes multivariat analys för de parametrar som hade flera giltiga samband till en 

enskild parameter. 

Resultaten erhålles med ekvationen: 

y = b0 + b1x1 + b2x2 + ... + bkxk (12) 

och i enlighet med ovan har vi: 

y = den beroende variabeln 

b0 = konstant 

x1, x2, …, xk = oberoende variabler 

b1, b2, …, bk =de oberoende variablernas koefficienter 

Vi kan genom att använda ett punktdiagram få ut korrelationsfaktorn mellan två variabler. 

Korrelationsfaktorn - r- är ett värde på hur korrelerade (”kopplade” eller beroende) två undersökta 

variabler är. Från linjär regressionsanalys får vi ekvationen och ju högre korrelation desto bättre 

förutsägelse. Om korrelationsfaktorn r = 0 är medelvärdet den bästa och enda möjliga förutsägelsen 

och om korrelationsfaktorn r = ±1 är förutsägelsen perfekt.

7 


Spridning 

ANOVA (Analysis of variance) har använts för att undersöka på beroende och skillnad på variation 

mellan provtagningsdagarna och inom provtagningsdagen. 

Den mellandagliga och dagliga variationen analyseras för alla parametrar och deras 

provtagningsplatser. 

Resultatet redovisas enligt 

SSmellandaglig + SSdaglig = 100% (13) 

2.2.3. Beskrivning av krossanläggning 

Frölandskrossen, som ligger utanför Uddevalla i Västsverige, är en permanent 3-stegs krossanläggning 

med en käftkross som förkross och två konkrossar i de andra krosstegen, Fig. 2. Anläggningen är i 

bruk året runt och har en årsproduktion på ca 500 kton. Täkten består i huvudsak av pegmatit, granit 

samt gnejs med mörka glimmerlager. Det lastade materialet in till krossen består av en blandning av 

dessa tre bergarter. Den största delen av produktionen går på export till Danmark och Tyskland som 

ballastmaterial i asfaltbeläggningar och betong. 

Kapaciteten i anläggningen vid provtagningsdagarna var ca 360 ton/timme in i krossen, vilket var 

anläggningens normalkapacitet.Mellanlagret kunde maximalt innehålla 1,5 dagars produktionsmaterial 

för processen efter kross 2. Flödet vid provtagningsplatsen för materialet in till kross 2 avlästes på 

bandvåg innan varje provtagningstillfälle. Flödet varierade mellan 160 - 175 ton/timme, proverna är 

tagna vid anläggningens normalkapacitet. 

Materialet som lastades in de olika provtagningsdagarna kommer från flera blandade salvor. Någon 

uppföljning av variation i sammansättningen av materialet pga de olika sprängsalvorna har inte gjorts i 

denna studie. 

Provtagning utgående 

material (0/25mm) 

Provtagning ingående 

material (0/65mm) 

Sikt 

X 

Kross 

Upplag 

SIKT 3 

X 

KROSS 3 

SIKT 2 

KROSS 2 

Inmatning av material 

från täkten 

FÖRKROSS 

Figur 2. Situationsplan över anläggningen i Frölandskrossen utanför Uddevalla med de tre 

provtagningsplatserna markerade. Proverna är tagna före och efter sista krossteget(kross 3) i 

produktionen samt efter sikt 4 som en slutprodukt. Proverna före krossen (0/65mm. I teorin egentligen 

8/65 men då rensiktningsgraden var låg så innehöll materialet en del 0/8-material) och efter sikten 

(0/8mm) är tagna från stillastående transportband samt provet efter krossen (0/25) är taget ur 

materialströmmen från transportbandet på efterkommande sikt. Observera att slutmaterialet 

SIKT 1 

SKÄRV SKÄRV SKÄRV SKÄRV 

0-32 0-32 0-32 0-32 

SIKT 4 

X 

X Provtagningsplats 

Flöde 

Krossad 1 gång 

Krossad 2 gånger 

Krossad 3 gånger 

16-32 16-32 16-32 16-32 

8-16 8-16 8-16 8-16 

Provtagning slut- 

produkt (0/8mm)


(0/8mm)innehåller material som är krossat både två och tre gånger samt att sikt 3 också levererar 

returmaterial (material som är för stort att passera genom sikt 3) tillbaka till kross 3. 

Då det är viktigt för krossarnas prestanda att ingående materialström inte innehåller finkornigt material 

plockas detta material ut i siktarna innan krossarna 2 och 3. I sikt 1 tas material 0/32 (kan också väljas 

i andra största stenstorlek beroende på marknadssituation) ut som sedan används som en slutprodukt 

medan resterande material går vidare för att krossas en andra gång. I sikt 2 tar man, i denna 

anläggning, alltid ut 0/8mm material som går vidare till slutsiktning och den andra grövre delen av 

materialet går vidare till kross 3. I sikt 3 som följer på kross 3 delas materialet upp i en övre och undre 

del. Den undre delen av materialet går vidare till slutsiktning (sikt 4) för uppdelning i slutprodukter 

och den övre delen får gå i retur för omkrossning i kross 3. Gränsen mellan den övre och undre delen 

kan variera och beror på vilka storlekar man beslutar att ha som slutprodukt. I denna anläggning 

varieras gränsen mellan storlekarna 16, 22 och 32mm. 

Ovanstående resulterar att ca 25% av slutprodukten 0/8mm innehåller material som krossats endast 2 

gånger medan resterande material krossats tre gånger. Returen från sikt 3 som går till omkrossning 

varierar i flöde, Tabell 5, i förhållande till vilken gräns man för tillfället använder vid uppdelningen av 

materialet i sikt 3. 

Tabell 5 .Mängden returmaterial in ingångsmaterialet till kross 3 beroende av vilken storlek på 

översta siktmedia i sikt 3 i procent av totala mängden material in i krossen. 

Provtagningsdag Gräns siktmedia returmängd % av totalmängd 

1 – ons 27 okt 22 mm 10 ton/tim 6 

2 – tors 4 nov 32 mm 6 ton/tim 4 

3 – mån 8 nov 32 mm 6 ton/tim 4 

4 – tis 16 nov 32 mm 6 ton/tim 4 

5 – ons 24 nov 16 mm 25 ton/tim 10 

2.2.4 Provtagning 

Provtagningen genomfördes i november 1999 ur anläggningens normala produktion. Provtagningen 

utfördes enligt europeisk standard (SSEN 932-1, 1996). Proverna togs 1 dag per vecka fem veckor i 

rad. Tiden för provtagningstillfällena slumpades enligt ett provtagningsschema, Bilaga A. Totala 

antalet prov för ingående (0/65mm) och utgående (0/25) material till kross 3 var 5. Sorteringen 

0/65mm togs ut från stillastående transportband innan kross 3 medan sortering 0/25mm togs ur 

rinnande materialströmmen vid pålastning till sikt 3. Sortering 0/8mm togs också ur stillastående 

transportband men efter sikt 4, Fig 2. Provtagningen av material före och efter krossen samt materialet 

ut ur slutsikten har skett så att det skall vara i princip ur samma material på de tre olika ställena som 

proverna har tagits ur. 

Dock så var det i verkligheten inte möjligt att genomföra all provtagning enligt provtagningsplanen 

utan en del provtagning uteblev på grund av logistiska problem som tex. stopp i produktion. Detta 

gjorde att antalet prov blev något mindre än planerat, Tabell 6. 

Till neddelningsanalys har ett prov från varje dag tagits ut, se markering i Bilaga A och avsnittet 3 

Neddelningsstudie.

9 


Tabell 6. Antal analyser för varje sortering och provtagningsdag. Det totala antalet tagna prov kan 

avläsas i kolumnen för kornstorlekfördelning. Observera att antalet prover och tiden mellan 

provtagningsdagarna är olika. 

Typ av analys Kornstorleksfördelning Flisighetsindex _ LA-värde 

Provt.dag/ Sort.(mm) 0/8 0/25 0/65 0/8 0/25 0/65 0/25 0/65 

1 – ons 27 okt 14 5 5 14 5 5 5 5 

2 – tors 4 nov 14 5 5 14 5 5 5 2 

3 – mån 8 nov 11 4 4 11 4 4 4 2 

4 – tis 16 nov 13 5 5 13 5 5 5 5 

5 – ons 24 nov 14 5 5 14 5 5 5 5 

Total 66 24 24 66 24 24 24 19 

Typ av analys Korndensitet Bergarts bestämning 

Provt.dag/ Sort.(mm) 0/25 0/65 0/25 0/65 

1 – ons 27 okt 5 4 5 5 

2 – tors 4 nov 4 1 5 2 

3 – mån 8 nov 4 2 5 2 

4 – tis 16 nov 1 4 5 5 

5 – ons 24 nov 5 3 5 5 

Total 19 14 25 19 

2.2.5. Neddelningsmetod och analyser 

Siktanalyserna och flisighetsindexen analyserades på NCCs asfalt- och krosslaboratorium i Västerås 

våren 2000 av deras personal. Analyserna av LA-värdet genomfördes av författaren på NCCs 

laboratorium i Barkarby hösten 2000. 

Proverna från provtagningen ute i anläggningen neddelades till analysprover enligt europeisk 

standard (EN 933-2, 1999), Tabell 7. En neddelningsapparat med halveringslåda (benämnes 

fortsättningsvis halveringslåda) användes för neddelningen av 0/8mm-proverna medan en kombination 

av kvartering och halveringslåda användes för neddelningen av 0/65mm och 0/25mm. Analysprovet 

för LA-värdet togs ut efter att siktningsanalysen genomförts. 

Tabell 7. Provernas vikter. Vikten för analysproverna gäller för siktning och flisighetsindex. 

Analysvikten för LA-värdet (5 kg av ur fraktionen 10/14mm) togs ur anläggningsprovet samt 

partiklarna för analysen av korndensiteten (ca 700 gr) och analysen av partiklarnas bergartsinnehåll 

(ca 300 partiklar) togs ur analysprovet till LA-värdet. 

Sortering Anläggningsprov Analysprov 

0/8 20 kg 1 kg 

0/25 45 kg 10 kg 

0/65 90 kg 40 kg 

Siktanalysen (kornstorleksfördelning) genomfördes enligt europeisk standard (EN 933-1, 1997) med 

ett undantag; de traditionella vävda siktarna användes för siktar större än och lika med 20mm istället 

för perforerade siktar. 

Analyserna av flisighetsindexet (värde på ett materials generella kornform) är genomförda enligt 

europeisk standard (EN 933-3, 1997). Analysen består av två siktningsaktiviteter, den första med 

vanliga siktar där analysprovet delas upp i fraktioner. Sedan skall varje fraktion siktas i en 

motsvarande harpsikt (sikt med parallella stavar). Provets flisighetsindex är den sammanlagda vikten 

som passerat harpsiktarna uttryckt i procent av den totala siktade mängden. 

LA-värdet (värde på motstånd mot fragmentering) med Los Angeles trumma analyserades enligt 

den då preliminära europeiska standarden (prEN 1097-2, 1997). Det erhållna värdet är den 

procentuella andel av hela analysprovet som har malts ned i trumman och passerar sikten 1,65mm. 

Analysen är genomförd med två avsteg från ovanstående standard: 

- Analysprovet har tagits ut ur en mängd av 5-10 kg av fraktionen 10/14mm medan standarden 

kräver en mängd på 15 kg. 

- Analysprovets vikt är inte vägt och kalibrerat i torkat tillstånd som standarden kräver.


Korndensiteten är analyserad enligt FAS metod 208 (Asfaltföreningen, 1998), en metod vid vilken 

man väger partiklarna under vatten. 

Bergartsanalysen har genomförts okulärt. Ur analysprovet för LA-värdet har ca 150 korn ur vardera 

10/11,2 mm och 11,2/14mm (dvs. totalt ca 300 korn per prov) slumpvis tagits ut och varje korn har 

sedan kategoriserats att tillhöra en av tre grupperna; granit, pegmatit och gnejs. Värdet på 

bergartsinnehållet är andelen i procent av antalet korn som placerats i respektive grupp av provets 

totala antal korn. 

2.3. RESULTAT 

Först redovisas resultaten av den s.k. beskrivande statistiken, dvs. hur spridningen för varje parameter 

ser ut. Sedan redovisas fördelningen av variationerna. Därpå presenteras ett avsnitt med resultaten från 

korrelationstesterna med enskilda in- och utgående materials parametrar som sedan följs av ett avsnitt 

med korrelationstester med dessa parametrar kombinerade. Det femte avsnittet redovisar resultaten av 

korrelationen mellan de olika parametrarna. 

2.3.1. Beskrivande statistik 

Hela datasetet redovisas i Tabell 8 med antal prover, medelvärde, kvartiler, standardavvikelse, minmax 

värde samt 95% konfidensintervall. 

Tabell 8. Beskrivande statistik för i studien ingående analyserade parametrar. Ju fler antal prover 

desto bättre (mindre) konfidensintervall. 

Parameter Kornstorleksfördelning 

D90 D50 D5 

före efter 

före efter 

före efter 

krossen krossen slutprodukt krossen krossen slutprodukt krossen krossen slutprodukt 

n 24 24 66 24 24 66 24 24 66 

Q25 86 69 89 50 41 45 4 2 4 

Q50 90 77 90 53 52 46 5 4 4 

Q75 92 89 91 61 66 48 6 5 4 

medel 89 78 90 54 53 46 5 4 4 

std.avvik. 5,4 14,6 1,8 8,7 15,0 2,9 1,5 1,9 0,4 

min-max 72-99 48-97 86-93 33-69 25-75 40-51 3-8 1-7 3-5 

konf vall 2,1 5,9 0,4 3,5 6,0 0,7 0,6 0,8 0,1 

Parameter Flisighetsindex 

Korndensitet LA-värde 

före efter 

före efter före efter 

krossen krossen slutprodukt krossen krossen krossen krossen 

n 24 24 66 14 19 19 24 

Q25 12 7 15 2,61 2,61 29 25 

Q50 13 8 16 2,61 2,61 31 27 

Q75 14 10 18 2,61 2,62 31 28 

medel 13 9 17 2,61 2,61 30 27 

std.avvik. 1,8 2,3 3,4 0,01 0,00 2,0 2,3 

min-max 10-17 5-13 11-24 2,60-2,62 2,61-2,62 26-33 22-31 

konf vall 0,8 0,9 0,8 0,00 0,00 0,9 0,9 

Parameter 

granit 

Bergartsfördelning 

pegmatit gnejs 

före efter före efter före efter 

krossen krossen krossen krossen krossen krossen 

n 19 24 19 24 19 24 

Q25 28 27 51 57 3 2 

Q50 32 33 61 59 4 5 

Q75 43 37 67 69 8 8 

medel 34 34 60 61 5 5 

std.avvik. 10,9 10,4 11,2 10,5 3,3 3,6 

min-max 16-54 20-55 43-82 43-78 1-12 1-14 

konf vall 4,9 4,2 5,1 4,2 1,5 1,4 

Standardavvikelsen för D90ut (efter krossen) är närmare 3 gånger så stor som för D90in (14,6 jämfört 

med 5,4) och spridningsvidden för D90 ut är nästan två gånger större än för D90in (47-98 jämfört med 

72-99). Per definition bör medelvärdet och Q50 vara så nära talet 90 som möjligt men så är inte fallet 

för D90ut (medel = 78, Q50=77). Det kan visa på att den valda referenssikten (20mm)skulle vara en 

annan. Men om vi skulle välja nästa möjliga sikt som referens (25mm) så skulle värdena ligga

11 


omkring 99-100 och dessa värden ger oss ingen information om provernas spridning. Vi kan se samma 

tendens med en mycket större spridning på analysresultaten för D50ut jämfört med D50in. 

Spridningsvidd och standardavvikelse för flisighetsindex är ungefär detsamma för både in- och 

utgående material. Vi kan också se att spridningen är relativt liten genom att titta på 

standardavvikelsen (1,8 resp. 2,3). Som jämförelse kan nämnas att Europeiska standarden (prEN 

13043, 1999) anger i kravkriterierna klasser om 5 enheter i flisindex för korresponderande ändamål. 

Spridningsvidden för korndensiteten är mycket låg för både in- och utgående material: 20 kg/m 3 

för PDin och 10 kg/ m 3 för PDut. 

Variationen för LA-värden, både in- och utgående, är relativt stora vilket härstammar 

huvudsakligen från den femte dagens provresultat. Den femte dagens värden uppvisar betydligt bättre 

(lägre) LA-värden än de tidigare provtagningsdagarna, se bilaga B. Genom att studera Fig 3. ser vi 

också spridningen över dagarna. 

LA-värde medel, kvartiler och 

95% konfidensintervall 

34 

32 

30 

28 

26 

24 

22 

20 

N = 

5 

24 

20 

1 

24 

21 

5 2 2 

2 2 

5 5 

5 

Provtagningsdag 

2 

Figur 3. Boxplot för in- och utgående materials LA-värde. Femte provtagningsdagen har tydligt lägre 

värden än de övriga dagarna. Avvikelsen kan bero på att femte provtagningsdagen har en högre andel 

av granit i ingångsmaterialet. 

Spridningsvidden kan således anses vara stor i förhållande till den Europeiska standardens (prEN 

13040, 1999) klasser om 5 enheter för korresponderande ändamål och krav. 

3 

2.3.2. Mellandaglig och daglig variation 

En tidsserie, som diagram, av alla analyser per parametrar i de olika delarna av processen återfinns i 

bilaga B. Varje parameters bidrag till SSmellandaglig och SSdaglig som andel av SStotal variation återges i 

Tabell 9 samt i diagram i bilaga C. 

SSdaglig är den del av variationen som är orsakad av andra faktorer än den fixerade faktorn 

(provtagningsdagar) i den utvärderade ANOVA-modellen. I vårt fall betyder det slumpmässiga fel och 

variationer som uppträder inom en provtagningsdag. 

4 

5 

5 

LAout 

LA in


Tabell 9. Fördelning mellan mellandagliga och dagliga variationer av den totala variationen för varje 

provtagningsställe, före (0/65) och efter (0/25) tredje krossen samt den slutliga produkten (0/8). 

Resultaten redovisas också i diagramform i Bilaga C. 

Analys 

1. Kornstorleksfördelning 

Provtagningsplats SSdaglig SSmellandaglig 

D90 Före tredje krossen 45,5 54,5 

D50 --“-- 45,2 54,8 

D5 --“-- 52,9 47,1 

D90 Efter tredje krossen 7,1* 92,9* 

D50 --“-- 7,6 92,4 

D5 --“-- 13,0 87,0 

D90 Slutprodukt (0/8) 87,3* 12,7* 

D50 --“-- 87,3 12,7 

D5 --“-- 70,6 29,4 

2. Flisighetsindex 

--“-- Före tredje krossen 85,6* 14,4* 

--“-- Efter tredje krossen 19,8 80,2 

--“-- Slutprodukt (0/8) 48,4 51,6 

3. LA-värde 

--“-- Före tredje krossen 26,2 73,8 

--“-- Efter tredje krossen 31,8 68,2 

4. Korndensitet 

--“-- Före tredje krossen 66,9* 33,1* 

--“-- Efter tredje krossen 79,9* 20,1* 

5. Bergarter 

Granit Före tredje krossen 34,1 65,9 

Pegmatit --“-- 38,2 61,8 

Gnejs --“-- 39,0 61,0 

Granit Efter tredje krossen 17,5 82,5 

Pegmatit --“-- 29,2 70,8 

Gnejs --“-- 57,0 43,0 

* Icke signifikant på nivå α

13 


första fyra dagarna och sedan den femte dagen sjunker värdena. Det är en spegelvänd tendens 

jämfört med kornstorleksfördelningen i samma provtagningsplats. 

− För slutprodukten 0/8 är andelarna (50-50%) lika mellan den mellandagliga och dagliga 

variationerna. Detta kan man också se i diagrammen, bilaga B. Den mellandagliga variationen 

kan ses som en svag trend uppåt de fyra första dagarna och en tydlig minskning den femte 

dagen. Den dagliga variationen härrör sig från den relativt stora amplituden på variationen 

inom dagarna. 

• LA-värde 

− Både materialet före och materialet efter krossen har den huvudsakliga variationen mellan 

dagarna ((70%). Enligt diagrammet, bilaga B, följer det utgående LA-värdet det ingående LAvärdet 

ganska väl. Vi kan också se att både in- och utgående värde hos LA, under femte 

provtagningsdagen, är påtagligt lägre än de fyra tidigare dagarna. 

• Korndensitet 

− Vi återfinner den största delen av variationen (70%) inom dagen både för in- och utgående 

material. 

• Bergartsfördelning 

− För bergarterna granit och pegmatit uppvisar den största variationen som mellandaglig (70- 

80%) för både in- och utgående material. För gnejs är de mellandagliga och dagliga andelarna 

av variationen grovt sett lika stora. 

2.3.3. Singelkorrelation mellan in- och utgående parametrar 

Genom att utföra en linjär regressionsanalys samt titta på de korrelationer som har en signifikansnivå 

på mindre än 5% för koefficienten (b1), ekvation (12), så erhåller vi korrelationen mellan de olika 

parametrarna på ingående material, utgående material och krossens drifttid. 

Mellan fjärde och femte provtagningsdagen byttes slitdelarna i krossen. Därför har en analys först 

gjorts för de första fyra provtagningsdagarna som en grupp och sedan har det jämförts med resultat 

från analysen gjord på alla fem provtagningsdagarna. Vi kan nämligen ana att förutsättningarna för det 

genomgående materialet förändras genom bytet av slitdelarna.


Tabell 10. Utgående materials parametrar (y) som funktion av krossens drifttid och av ingående 

materials parametrar (x) med konstanter, erhållna från linjär regressionsanalys (b0 och b1) (se 

ekvation 5), samt med korrelationsfaktor (r), erhållen från anpassad linje i punktdiagram. Fet stil 

anger samma tecken på korrelationen (positiv eller negativ lutning av den anpassade linjen) för alla 

delgrupper, varje provtagningsdag. Endast resultat med signifikant konstant b1 (nivå < 0,5) är 

redovisade i tabellen. 

Y x dagar b0 b1 r 

1. 

Drifttid kross 

D90ut D.tkr 4 180** -0.46 ** -0.93 

D50ut D.tkr 4 160** -0.48 ** -0.94 

D5ut D.tkr 4 15** -0.052 ** -0.88 

FIut D.tkr 4 -11** 0.088 ** 0.91 

LAut D.tkr 4 21** 0.032 * 0.48 

LAut D.tkr 5 23** 0.020 ** 0.81 

2. 

Kornstorleksfördelning LA-värde 

D90ut LAin 5 230** -4.9 ** -0.58 

D5out LAin 5 200** -4.9 ** -0.58 

D5ut LAin 5 25** -0.69 ** 0.66 

3. 

LA-värde 

LAut LAin 5 -5.4 1.1 ** 0.81 

LAut D50 in 5 33** -0.12 * -0.44 

4. 

Flisighetsindex 

FIut FIin 5 1.5 0.53 * 0.41 

FIut D90in 4 34** -0.28 ** -0.66 

FIut D90in 5 28** -0.22 ** -0.51 

FIut D50in 4 18** -1.5 ** 0.61 

FIut D50in 5 18** -0.16 ** -0.62 

** signifikansnivå < 0.01 

* signifikansnivå < 0.05 

Negativt tecken på r visar på negativ korrelation. 

Följande resultat kan avläsas ur ovanstående Tabell 10: 

1. Krossens drifttid som avspeglar slitaget på krossens slitdelar, har ett tydligt inflytande på passerat 

materials kornstorleksfördelning (D90, D50 och D5) och flisighetsindex. Inflytandet bekräftas av 

den höga korrelationsfaktorn, r = 0,9, för de fyra första provtagningsdagarna. Vidare kan vi läsa att 

LA-värdets beroende av drifttiden har en högre korrelationsfaktor för alla fem provtagningsdagarna 

jämfört med de fyra första dagarna. 

2. Det utgående materialets alla tre parametrar för kornstorleksfördelningen är korrelerade till LAvärdet 

men korrelationsfaktorn är inte så hög, r = 0,6. 

3. Det utgående materialets LA-värdet efter krossen är korrelerat till det ingående materialets LAvärde 

och kornstorleksfördelningens D50. Korrelationsfaktorn mellan de två LA-värdena är högt 

och sambandet förstärks ytterligare av att korrelationsfaktorn för varje delgrupp (för varje enskild 

provtagningsdag) har alla samma lutning, fig. 4. Korrelationsfaktorn mellan LAut och D50in får 

anses som låg (r = 0,4) och sambandet försvagas ytterligare av det faktum att två av tre kornstorleksparametrar 

i kornstorleksfördelningen inte har någon korrelation till LAut.

LA ut 

32 

30 

28 

26 

24 

22 

26 

LA in 

27 

28 

29 

30 

31 

15 


Figur 4.Korrelation mellan LAin och LAut. Korrelationsfaktorn r för alla dagar är signifikant (r=0,81) 

och sambandet styrks av att lutningen på den anpassade linjen är densamma för de enskilda dagarna. 

Linjerna för dag 2 och 3 kan inte visas då de dagarna innehåller endast 2 prover vardera. 

4. Korrelationen mellan FIut och kornstorleksfördelningens D90in och D50in är signifikant. Men då en 

av de tre parametrarna (D5) inte visar upp någon direkt korrelation samt att korrelationsfaktorn 

inte är så hög så försvagas vikten av sambandet. 

5. Ingen signifikant korrelation mellan någon av parametrarna och korndensiteten har påvisats. 

2.3.4. Multikorrelation mellan ingående och utgående material 

Alla ingående parametrar (oberoende variabler) som uppvisade signifikant korrelation till en 

utgångsparameter (beroende variabel) har testats i samma kombination. Ekvationerna (14) och (15)- 

(20) har tillämpats för de första fyra provdagarna, innan slitdelarna i krossen byttes ut, med tanke på 

slitdelarnas drifttid (D.tkr). Ekvation (15) är tillämpad för alla fem provtagningsdagarna, detta för att se 

hur den oberoende variabeln (D.tkr) förhåller sig till de andra oberoende variablerna. Ekvation (16) 

testas för alla fem provtagningsdagarna men utan (D.tkr) som oberoende variabel. 

Nedan ser vi att för alla ekvationer återfinns (D.tkr) som oberoende variabel i slutekvationerna efter 

testet. Gäller ej ekvation (16). Endast ekvationerna för LAut, ekvation (14), och FIut, ekvation (17), 

innehåller ytterligare oberoende variabler. Således fick vi ekvationerna med de kvarvarande oberoende 

variablerna: 

Testad ekvation Resultat Signifikant Ekvation 

LAut = f(D.tkr, LAin ,D50in) = > f(D.tkr, LAin ) = 0.77 LAin + 0.03 D.tkr – 2.5 (14) 

LAut* = f(D.tkr, LAin ,D50in) => f(D.tkr) = (15) 

LAut* = f(LAin ,D50in) => f(, LAin ) = 1.1 LAin – 5.4 (16) 

FIut = f (D.tkr, FIin ,D90/50/5in) => f(D.tkr, FIin ) = 0.31 FIin + 0.084 D.tkr – 14 (17) 

D90ut = f(LAin, D.tkr) => f (D.tkr) = 180 – 0.46 D.tkr (18) 

D50ut = f(LAin,, D.tkr) => f(D.tkr) = 160 – 0.49 D.tkr (19) 

D5ut = f(LAin, D.tkr) => f(D.tkr) = 15 – 0.052 D.tkr (20) 

* analys gjord för alla fem dagar 

32 

33 


5 

r = 0.21 

4 

r =0.47 

3 

2 

1 

r = 0.13 

Alla prover 

r = 0.81


2.3.5. Korrelation mellan parametrarna 

De erhållna signifikanta korrelationerna mellan de enskilda parametrarna visas i Tabell 11. 

Tabell 11. Parametrar (y) som funktion av andra parametrar (x), med koefficienter från linjär 

regressionsanalys (b0 och b1) samt korrelationsfaktor (r) från anpassad linje i punktdiagram. Fet stil 

anger samma tecken på korrelationen (positiv eller negativ lutning av den anpassade linjen) för alla 

delgrupper, varje provtagningsdag. Endast resultat med signifikant konstant b1 (nivå < 0,5) är 

redovisade i tabellen. 

y x b0 b1 r 

LA D50 33** -0.088 ** - 0.41 

LA FI 22** 0.56 ** 0.66 

FI D50 16** -0.10 ** - 0.40 

** signifikant nivå < 0.01 

Negativt tecken på r visar på negativ korrelation. 

Det visar sig att både LA-talet och FI är korrelerade till en av kornstorleksfördelningens parametrar 

(D50) men sambandet försvagas av att de andra två (D90, och D5) inte finns. Samtidigt visas en 

korrelation mellan FI och LA-talet. När sedan en test görs med LA som beroende variabel och med FI 

och D50 som oberoende variabler, ekvation (21) så faller D50 bort och sambandet visar endast LAtalet 

och FI enligt: 

LA = f(FI, D50) => f(FI) = 22 + 0.56FI (21) 

Om vi kvadrerar korrelationsfaktorn (r = 0,66), Fig. 5, så får vi fram den så kallade förklaringsgraden 

dvs hur stor del av resuktatet på LA kan förklaras av värdet på FI. I detta fall så kan LA-värdet till (r 2 

= 0,44) ca 44 % förklaras av värdet på FI. 

LA 

34 

32 

30 

28 

26 

24 

22 

20 

FI 

Figur 5. Korrelationen mellan LA och FI har en korrelationsfaktor på 0,66. Även om detta inte är en 

stark korrelation så visar varje provningsdags riktning och korrelationsfaktor att det föreligger ett 

tydligt samband. 

2.4 DISKUSSION 

4 

6 

8 

10 

12 

14 

Det visade sig i resultaten att drifttiden för krossens slitdelar har stor betydelse för utgångsmaterialets 

parametrar, därför kan det vara på sin plats att visa ett diagram över drifttiden på slitdelarna under 

provtagningstiden, Fig. 6. Notera att driftdelarna byttes ut mellan fjärde och femte provtagningsdagen. 

16 

18 


5 

r = 0.89 

4 

r = 0.27 

3 

r = 0.92 

2 

r = 0.51 

1 

r = 0.76 

Alla provtagningsdagar 

r = 0.66

Antal timmar 

300 

200 

100 

0 

194 

222 

1 2 3 4 5 


227 

17 


Figur 6. Den passerade krossens slitdelars ackumulerade drifttimmar under de olika 

provtagningsdagar. 

2.4.1 Kornstorleksfördelning 

Alla resultaten visar på att D50 och D90 är påverkade av förändringar som sker mellan dagarna. Av 

detta kan vi då ana att det beror på variation i ingångsmaterialets variation i bergarter som också 

varierar över dagarna. Den inomdagliga variationen härrör sig både från materialets bergartsvariation 

och variation pga. själva provberedning och siktanalysen. 

Då materialet har passerat krossen har andelen av variationen som varierar mellan dagarna ökat 

väsentligt och korrelationen mellan de tre siktparametrarna D90, D50 och D5 och krossens drifttid har 

blivit signifikant, med en korrelationsfaktor på 0,6. Av detta kan slutsatsen dras att krossens drifttid 

har en tydlig påverkan på kornstorleksfördelningen. Resonemanget förstärks av att diagrammet, bilaga 

B, för D90 och D50 för det utgående materialet uppvisar en spegelbild av krossens drifttid. Ju länge 

drifttid desto grövre sortering (sämre reduktionsgrad). 

Gällande slutprodukten 0/8: Effekten från krossens drifttid och effekten av den mellandagliga 

variationen av bergartssammansättning verkar inte ha stått sig genom processen då den huvudsakliga 

variationen står att finna inom dagen och där förmodligen till största delen härrör sig från variation i 

provtagning, provberedning och analys samt eventuellt den dagliga variationen i 

bergartssammansättningen hos det ingående materialet. 

2.4.2. Form – Flisighetsindex 

Det verkar som om flisighetsindexet är relativt okänsligt för den stora mellandaglig variation 

bergartssammansättning har i det ingående materialet då vi i flisighetsindexet för det ingående 

materialet endast kan återse en liten del av den variationen (20%). Men då materialet har passerat 

krossen visar flisighetsindexet upp ett helt annat beteende som tyder på att det är påtagligt beroende av 

krossens drifttid. Korrelationstesten visar också på ett beroende av drifttiden. Även om 

korrelationsfaktorn inte är så hög så får vi anse att förhållandet är stärkt då även varje dags korrelation 

har samma tecken. Beroendet kan ses i Fig. 7. 

260 

5


Figur 7. Flisighetsindexets variation i jämförelse med den passerade krossens drifttid på slitdelarna. 

FI ut 


14 

12 

10 

8 

6 

4 

15 

10 

5 

0 

8 

FI in 

1 2 

3 

4 

5 

10 

12 


14 

Figur 8. Korrelation mellan in- och utgående materials flisighetsindex. Trots att korrelationsfaktorn 

för alla dagar är svag kan beroendet anses vara visat då alla enskilda dagars korrelation visar upp 

samma mönster. 

Trots att korrelationen mellan in- och utgående flisighetsindex inte är hög så är också här sambandet 

signifikant, vilket förstärks av att alla enskilda provtagningsdagar har samma tendens på korrelationen. 

Det utgående materialets flisighetsindex beroende av det ingående materialets flisighetsindex kan 

sägas vara bekräftat, Fig. 8. Av detta kan vi dra slutsatsen att både krossens drifttid och ingående 

material har betydelse för partikelformen på det utgående materialet. 

För slutproduktens (0/8mm) flisighetsindex kan vi se variationen mellan dagarna som en 

fortsättning av variationen vi såg i materialet direkt ut från krossen om än inte så tydligt och med 

något förändrat utseende, Fig. 9. Det beror främst på att ca 25% av materialet i slutprodukten ej har 

passerat tredje krossen i processen. Heikkilä (1991) visade att ett materials flisighetsindex förbättrades 

16 

18 


5 

r = 0,75 

4 

r = 0,81 

3 

r = 0,70 

2 

r = 0,20 

1 

r = 0,35 

Alla dagar 

r = 0,41 

FI efter 

Drifttid

19 


för varje krossteg. Det är således väntat att vi kan se en försämring av flisighetsindexet i 0/8 

sorteringen jämfört med 0/25 mm materialet som passerat 3:dje krossteget i sin helhet. 

Den dagliga variationen, i 0/8mm sorteringen, av flisighetsindex härrör mestadels från variationer i 

provtagningen, provberedningen och själva analysen. 

95% Konfidensintervall Flisighetsindex 

30 

20 

10 

0 

N = 

5 

PROVDAG 

5 14 5 5 14 4 4 11 5 5 13 5 5 

1 

2 

3 

Figur 9. Skillnaderna i flisighetsindex mellan provdagarna och provtagningsplatserna. Effekten av 

den mellandagliga variationen i materialet efter krossen kan skönjas i slutprodukten, något förändrat 

och med förhöjda värden som beror på det faktum att ca 25% av slutproduktens material endast har 

krossats 2 gånger. 

2.4.3. Styrka – Los Angeles värde 

Korrelationsfaktorn mellan LAin och LAut är så hög att vi kan dra slutsatsen att LA-värdet på det 

ingående materialet i krossen har en avgörande betydelse för LA-värdet på det utgående materialet. 

Delgrupperna för varje provtagningsdag visar upp samma beteende och förstärker således antagandet, 

figur 4. 

Det visade sig att också korrelationen mellan utgående materials LA-värde och krossens drifttid var 

signifikant men studerar vi Fig. 10 där vi ser varje dags medelvärde för både in- och utgående 

materials LA-värde så kan slutsatsen dras att den korrelationen är mest en tillfällighet och inte så stark 

som den verkar vara 

Trenden för LAut, Fig. 10, ser ut att ganska väl följa trenden för drifttiden men trenden att följa LAin 

är starkare. Dock kan man se att skillnaderna på varje dags medelvärde LAsk verkar bli mindre ju 

längre drifttid. Av detta kan vi dra slutledningen att LAut är primärt beroende av ingående LAin och 

sekundärt beroende av drifttiden. 

4 

5 

14 

efter krossen 

före krossen 

slutprodukten


LA-värde 

32 

30 

28 

26 

24 

22 

LAsk1 

195 tim 

225 tim 

LAsk1 

235 tim 

LAsk1 

260 tim 

LAsk1 

1 2 3 4 5 


medel LAin 

medel LAut 

drifttid 

LAsk=LAin –LAut 

Figur 10. Varje dags medelvärde för LAin resp. Laut med krossens drifttid inlagd samt markeringar för 

varje dags skillnad mellan in- och utgående LA-värden. 

I både diagrammet, Fig. 10 och från resultaten i Tabell 12 kan vi se att förändringen av medelvärdet är 

beroende av drifttiden, medan tendensen inte är lika klar när vi tittar på medel på den enskilda skillnaden 

mellan in- och utgående LA-värden. Det kan dock bero på att antalet prov och standardavvikelse 

varierar för varje provtagningsdag. 

Av detta kan vi dra slutsatsen att trots att vi tidigare visat att LA-värdet på utgående material är i 

första hand påverkat av ingående materials LA-värde påverkas det också av krossens drifttid. Det 

innebär att förbättringen (som ju skillnaden mellan in- och utgående LA-värde ger) av LA-värdet som 

sker vid passage av krossen minskar vid ökad drifttid. Kopplingen till krossens drifttid bekräftas också 

av LA-värdet beroende av Flisindexet, Fig. 5, som i sin tur visats också vara påverkat av krossens 

drifttid, jmf ekvation (21) . 

Tabell 12. LA-värdets förbättring (medelvärde) för varje provtagningsdag. Två sätt att ta fram 

skillnaden mellan LA-värdet före och efter krossen, LAsk.. 

Provtagningsdag medel skillnad LAsk = LAin – LAut LAsk = medel LAin – medel LAut 

1 4.2 3.8 

2 2.9 3.5 

3 3.8 2.8 

4 2.2 2.4 

5 4.0 4.1 

Förhållandet mellan LA-värde och FI blir lite tydligare om vi tittar på respektive korrelation för in- 

respektive utgående material, Fig. 11. Där ser vi att korrelationen mellan dem är betydligt starkare för 

det ingående materialet och att det har försvagats efter att materialet har passerat krossen. Det tyder på 

att flisighetsindex beroende av krossens drifttid är större än vad det är för LA-värdet. 

5 tim

LA-värde 

34 

32 

30 

28 

26 

24 

22 

4 


21 


Figur 11. De olika korrelationen mellan LA-värde och FI för in- och utgående material. 

3. VARIATIONER I OLIKA NEDDELNINGSMETODER 

3.1 PROVTAGNING OCH MATERIAL 

Proverna till detta delprojekt kommer från två olika krossanläggningar i sydvästra Sverige. Ingående 

material är krossat berg och består generellt av granit och pegmatit. Dock anses materialet inte ha 

någon inverkan på resultatet av denna studie och har därför inte studerat mer ingående. 

Huvuddelen av denna studie behandlar materialet 0/8 mm från Frölandskrossen. Senare tillkom 

sorteringarna 11/16 mm och 16/25 mm från en annan anläggning för att se om storleken på sorteringen 

påverkar resultatet. 

3.2 NEDDELNINGSMETODER 

6 

8 

10 

12 

14 

För sorteringen 0/8 mm har tre olika neddelningsmetoder har studerats; roterande neddelare, halvering 

med neddelningsapparat samt halvering med återblandning, Fig 12, 13 och 14. Då det visade sig att 

den sistnämnda metoden var mycket tidsödande samt att den visade upp den största spridningen i 

resultaten så valdes den metoden bort vid analysen av effekterna av neddelningsmetoder för de de 

båda sorteringarna 11/16 mm och 16/25 mm. 

Variationen som uppstår från själva provtagningen är en relativt betydelsefull del av den totala 

variationen. Av denna anledning så togs endast ett prov ut för en inbördes jämförelse av varje 

sortering och neddelades först med en roterande neddelare enligt Fig. 12. Denna metod antages ge den 

minsta möjliga variationen vid neddelning. Detta skall också tas med i beräkningen vid utvärderingen 

av studien. 

16 

18 

LA ut / FI ut 

r = 0,48 

LA in / FI in 

r = 0,15


Figur 12. Illustration av den initiala neddelningen till tre ”lika” prov för vidare neddelning med olika 

metoder. 

Tre olika metoder analyserades; halvering med neddelningsapparat, Fig. 13, halvering med 

återblandning, Fig. 14 och 15 b, samt neddelningen med den roterande neddelaren, figur 15a, enligt 

ovanstående Fig.12. 

Sammanslaget 2:a gången 

Neddelat 3:e gången 



Neddelning av prover med roterande neddelare ( i Borås) 

Neddelning 1:a gång 

Sammanslagning 1:a gång 

m/4 

Sammanslagning 2:a gång 

Figur 1 

m/2 

Neddelning med halvering 

Vid varje neddelning görs en vägning av proverna 

Vid 5:de neddelningen analyseras siktkurvan på provet 

Figur 13. Illustration över neddelningen med halvering med hjälp av en neddelningsapparat. 

m 

m/4 

Laboratorieprov 

Varje delvikt m/16 Varje delvikt m/32 

m/4 

Neddelat prov från den initiala 

neddelningen, figur 11. 

Den mest förekommande neddelningsmetoden sker med neddelningsapparaten. Det är en metod som 

går relativt fort att genomföra en reducering av laboratorieprov till en lämplig storlek för analysprov. 

Alla tre ovan nämnda metoderna kan användas separat och kombinerat och de är beskrivna i de 

europiska standarderna för provtagning och neddelning (EN 932-1, 1996 och EN 932-2, 1999). Även 

andra metoder finns beskrivna i dessa standarder medan de syftar till att neddela mycket större 

laboratorieprov till analysprov. 

m/4 

m/8 

Reserv 

Fetmarkerade prov vidare till neddelningsanalys 

Streckade till siktningsanalys 

m/16 

m/32

1:a återblandningen 

av delprov 

2:a återblandningen 

av delprov 

23 


Neddelning med halvering och 

sammanslagning 

Neddelat prov från den initiala 

neddelningen, figur 11 

m/16 

3m/64 

m/8 

3m/32 

m/4 

3m/16 

9m/64 

Neddelning och sammanslagning pågår tills m/32 återstår 

Varje nivå minskas med 1/4 

Provdel som återanvändes 

till framtagande 

av nästa analysprov 

Figur 14. Illustrationen visar metoden neddelning av prov med neddelningsapparat med 

återblandning. En metod som antages ge ett mer representativt analysprov än metoden med enbart 

halvering med neddelningsapparat. 

Figur 15 a & b. Två olika typer av neddelningsutrustning. Roterande neddelare till vänster (a) samt en 

neddelningsapparat till höger (b). Pilarna visar att separation uppträder under neddelningsfasen. 

Den roterande neddelaren portionerar ut delproverna, med några hundra småportioner, som blir till åtta 

delprov i den åttadelade behållaren. Detta kan jämföras med neddelningsapparaten som delar upp 

materialet i 16 småportioner som blir till två delprov. 

Totalt har ca 160 analysprov siktats upp för de tre olika sorteringarna, Tabell 13.


Tabell 13. Antal analysprov för varje laboratorieprov med respektive neddelningsmetod som 

analyserats med siktanalys. 

Antal antal 

Metod______Sortering____Laboratorieprov analysprov ____ 

Roterande 0/8 mm 5 4 per / labbprov => 20 st 

8/11 3 8 => 24 st 

16/25 3 8 => 24 st 

Halvering 0/8 mm 5 4-7 per /labbprov => 28 st 

(neddelarapp.) 8/11 3 8 => 24 st 

16/25 3 8 => 24 st 

Återblandn. 0/8 mm 5 4 per /labbprov => 

20 st 

3.3 RESULTAT 

Resultatet av denna studie är en kombination av en analys av analysprovernas vikter, av 

kornstorleksfördelningen och erfarenheten erhållna under genomförandet av experimentet, dvs. 

arbetsinsatsen och arbetsförhållandena för respektive metod. 

3.3.1 Viktspridning 

Endast spridningen mellan vikterna för analysproverna framtagna med den roterande neddelaren och 

neddelningsapparaten har analyserats. Detta då man för neddelningen med återblandning endast får 

fram ett analysprov i taget. Storleken på de enskilt framtagna analysproverna är beroende av antalet 

neddelningar som är olika för varje prov och således kan variationen bli mycket stor. 

Den maximala skillnaden mellan analysproverna för varje laboratorieprov och sortering har beräknats 

och jämförts med medelvärdet av respektive laboratorieprovs analysvikter, Tabell 14. Pike (1979) 

visade, i sin studie om kornfördelningens beroende av halvering som neddelningsmetod, en 

genomgående ökning av osäkerheten (variationsvidd) för varje genomförd neddelningssteg. Han kom 

till slutsatsen att ett spann på ca 6 procentenheter i en sortering på 5 mm sikten uppkom pga. 

neddelningsapparaten. Detta erhölls på sorteringen 0/35mm (material till förstärkningslager). För 

betonggrus 5/20mm var spannet liknande på 10 mm sikten och slutligen ett spann på ca 4 

procentenheter på 0,6mm sikten för ett sandmaterial. 

Analysprovernas medelvikt kan jämföras med den största skillnaden (variationsvidd) i procent för 

att kunna utvärdera de verkliga skillnaderna i provernas vikter, Tabell 14. 

Tabell 14.Tabellen visa den största skillnaden i vikt mellan analysproverna uttryckt i procent av 

analysproverna medelvikt för alla laboratorieprover och sorteringar. 

Roterande Medel Halvering Medel 

Prov och sortering neddelning analysvikt neddelningslåda analysvikt 

(% av medel) (g) (% av medel) (g) 

0/8 mm – 1 7 947 29 1068 

2 6 653 12 620 

3 6 689 12 661 

4 7 695 26 694 

5 9 632 11 618 

8/16 mm – 1 9 1511 9 1494 

2 6 1444 12 1481 

3 6 1393 7 1452 

16/25 mm – 1 9 5481 9 5358 

2 6 5106 12 5301 

3 6 4968 7 5015

25 


3.3.2 Spridning i kornstorleksfördelningen 

Ett annat sätt att utvärdera variationen i analysproverna är att titta på kornstorleksfördelningen, Tabell 

15. 

Tabell 15. Tabellen visar varje metods medel, standardavvikelse och variationskoefficient för varje 

sikt för sorteringen 0/8mm. Sedan är varje metod rangordnad inbördes för varje sikt för 

standardavvikelsen och variationskoefficienten. 

Sikt 

Rotering 

8 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 botten S:a Rang Position 

medelvärde 1,28 30,54 22,05 15,46 11,14 7,52 5,50 3,32 3,18 

standavv 0,48 1,63 0,52 0,78 0,60 0,29 0,45 0,60 0,92 

variationskofficient 37,50 5,35 2,34 5,05 5,43 3,82 8,11 18,07 28,80 

Rangordning std 1 1 1 1 1 1 3 3 3 15 1 

Rangordning var 1 1 1 1 1 1 3 3 3 15 1 

Halvering 

medelvärde 1,39 30,36 22,12 15,51 10,97 7,41 5,22 3,39 3,64 

standavv 0,55 1,97 0,78 0,82 0,70 0,39 0,32 0,37 0,75 




Återblandning 

medelvärde 1,33 30,74 22,23 15,68 10,92 7,46 5,12 3,32 3,20 

standavv 0,50 2,40 1,09 1,10 0,62 0,44 0,31 0,41 0,36 




3.3.3 Erfarenheter om metoderna 

Under neddelningen med neddelningsapparaten uppdagades det att den ena lådan, av de båda, hela 

tiden fick något mer material. 

Tiden att ta fram ett (1) analysprov med neddelningsmetoden halvering med återblandning tog i vårt 

fall ca 15 min att jämföra med att för att ta fram åtta (8) analysprov med endast halvering tog 5 min. 

Sedan innehåller den förra metoden många fler moment som då ökar risken för misstag. 

3.4 DISKUSSION 

Tabell 14 och 15 visar tydligt en mindre spridning när man använder roterande framför halvering med 

neddelningsapparat och en kombination av neddelningsapparat och återblandning. Den största 

skillnaden i viktspridningen mellan metoderna visar sorteringen 0/8mm upp. Den mest troliga 

förklaringen att för 0/8mm jämfört med de andra två sorteringarna är att 0/8 sorteringen består av 

många fler partiklar. De andra sorteringarnas delfraktioner har betydligt färre partiklar per analysprov 

och det gör dem mer känslig för yttre påverkan. I en del fall gav neddelningen med 

neddelningsapparaten minst spridning och i andra fall gav det den största. I detta sammanhang är det 

viktigt att ta i beaktande den ökande betydelsen av den enskilda partikeln på siktresultatet för ökande 

partikelstorlek samt för minskande antal partiklar i ett analysprov. 

Intressant att notera är att de finaste fraktionerna (0,125mm, 0,063mm och botten) i 0/8 sorteringen 

erhöll den största spridningen för metoden med endast neddelning med roterande neddelare. Det kan 

bero på den vibrerande mataren som matar fram materialet till de 8 roterande behållare. Vid vibration 

av material separerar främst det finaste materialet och lägger sig på botten av mataren. På så vis kan 

den del av det finaste materialet som portioneras ut separat vid slutet av påfyllningen ge upphov till 

den större spridningen i de finaste delfraktionerna. 

Den kombinerande neddelningsmetoden med halvering och återblandning är en mycket 

tidskrävande metod. Metoden innehåller många moment för att få fram ett analysprov. Det innebär, 

jämfört med de andra metoderna, en potentiellt större risk för att misstag skall begås samt även att


dessa inte uppmärksammas. Därför bör man endast använda denna metod i undantagsfall, allra helst 

som den heller inte ger mer homogent resultat jämfört de övriga metoderna. 

Studien visar också att hantering av neddelningsapparaten är något man måste lära sig för att erhålla 

en representativ neddelning av prover. Det har visats att materialflödet påverkar spridningen på 

analysprovets vikter. Det är också troligt att även partiklarnas form och råhet kan påverka resultatet. 

Den roterande neddelaren är dock ej känslig för dessa parametrar så länge neddelningen sker 

tillräckligt många varv. 

Det är upp till varje tillverkare att själva utvärdera om fördelarna, tidsvinst och mindre spridning i 

resultaten, motiverar merkostnaden och arbetet med införandet av en ny teknik som det innebär att 

införskaffa en roterande neddelare. Man bör också titta på de ergonomiska och praktiska fördelarna 

med den roterande neddelaren såsom lättare hantering, mindre lyft samt möjligheten att neddela både 

större laboratorieprov och grövre sorteringar jämfört med neddelningsapparat med halveringslåda. 

4. SLUTSATSER 

För varje anläggning bör man ekonomiskt optimera krossens drifttid med tanke på förbättring och 

accepterad variation av både LA-värdet och flisighetsindex eftersom dessa minskar med drifttiden 

samtidigt som också reduktionsgraden försämras. Dock är den huvudsakliga påverkan för LA-värdet 

ingångsmaterialets bergartssammansättning. Sambandet mellan flisighetsindex och LA-värde är 

bekräftat men flisighetsindex är mer beroende av krossens drifttid än LA-värdet. 

Flisighetsindex i finkorniga slutprodukter blir påtagligt försämrat av inblandning av material som 

inte passerat det sista krossteget. 

Bildanalys med automatisk och kontinuerlig mätning av kornform och kornstorleksfördelning kan 

vara ett effektivt verktyg för kontroll och uppföljning i en tillverkningsprocess, speciellt om den 

placeras direkt efter sista krossteget för uppföljning av materialet som skall bli till olika slutprodukter 

samt för effektivt utnyttjande av krossens slitdelar. 

Den roterande neddelaren bör övervägas att användas på auktoriserade laboratorium då metoden 

ger den minsta spridningen i analysresultaten. Man bör inte utvärdera och dokumentera analysresultat 

utan att provtagningsmetod och neddelningsmetod är angiven för analysen. 

5. REKOMMENDERAD FORTSATT FORSKNING 

Vidare studier bör ske på enskilda fraktioners påverkan och förändring av krossens drifttid. För att 

eventuellt kunna optimera drifttiden för krossens slitdelar ytterligare med tanke på de slutprodukter 

som producenten har speciella krav på. 

En utförligare studie av betydelsen av returmaterialets mängd till krossen för effekten på 

materialparametrarna som passerat krossen. Eventuellt kan man ytterligare effektivisera processen 

genom val av vilken sortering som skall gå som returmaterial. 

Fortsatta studier rekommenderas på de olika neddelningsmetodernas effekt på partikelformens 

variation.

6. REFERENSER 

27 


Asadullah K, Eyad A-M. 1982. Empirical relationship between Los Angeles abrasion and aggregate 

impact value tests. IV Congress International Association of Engineering Geology, Volume VI, 

Theme 3, New Dehli 

Ballman P., Collins R., Delande G., Mishellany A. and Sym R.1995. Determination of the number of 

sampling increments necessary to make a bulk sample for tests of aggregates. Synthesis Report 

Contract N o MAT 1 – CT 93 – 0040 N o Project 134. 

Eloranta J. 1995. Influence of Crushing Process Variables on the Product Quality of Crushed Rock. 

Ph.D Thesis, Tampere, Finland: University of Technology. 

Evertsson C.M. 2000. Cone Crusher Performance. Ph. D Thesis, Gothenburg, Sweden: Chalmers 

Univerity of Technology. 

Heikkilä P. 1991. Improving the Quality of Crushed Rock Aggregate. Ph. D Thesis, Helsinki, Finland: 

University of Technology. 

Johnson R. A. 1994. Miller&Frend´s Probability & Statistics for engineers. University of Wisconsin- 

Madison. 

Pike D.C. 1979. Variability in grading results caused by standard reduction techniques. TRR 

Supplementary Report 489, Department of the Environment Department of Transport. 

Orchard D.F. 1976. Properties and testing of aggregates. Concrete Technology, volume 3, page 147- 

160, Applied science publishers ltd, London 

Soldinger M. 1999. Stratification and Passage Processes in Rock Material Screening. Tech. Lic. 

Thesis, Gothenburg, Sweden: Chalmers University of Technology 

SGU, 2000. Produktion och tillgångar 1999 per. Publikation 2000:3 

Wieden P., Augustin H. 1977. Versuche zur verbesserung des Los Angeles-Tests. Bundesministerium 

fur Bauen und Technik, Strassenforschung, Heft 86, Wien 

Cited methods and standards 

SSEN 932-1, Utgåva 1,”Ballast-Generella metoder-Del 1: Metoder för provtagning / EN 932-1:1996, 

Test for general properties of aggregates – Part 1: Methods for sampling / 

EN 932-2:1999, “ Test for general properties of aggregates – Part 2: Methods for reducing laboratory 

samples”. 

EN 933-1, August 1997,”Test for geometrical properties of aggregates. Part 1: Determination of 

particle size distribution – Sieving method.” 

EN 933-3, January 1997,” Test for geometrical properties of aggregates. Part 3: Determination of 

particle shape – Flakiness index.” 

PrEN 1097-2, November 1997,” Test for mechanical and physical properties of aggregates. Part 2: 

Methods for determination of resistance to fragmentation.” 

FAS Metoder 1998, The Swedish Asphalt Pavement Association

Anna Klingberg

Variationer hos materialparametrar inom ballasttillverkningen - Bilaga A 

Tidpunkt kvart vecka 1 vecka 2 vecka 3 vecka 4 vecka 5 

nummer ons 27 okt tors 4 nov mån 8 nov tis 16 nov ons 24 nov 

5.45 

6.00 1 X x x 

6.15 2 X x x 

6.30 3 x x 

6.45 4 x x 

7.00 5 X X x 

7.15 6 X x X 

7.30 7 

7.45 8 X X x 

8.00 9 x x x 

8.15 10 

8.30 11 X 

8.45 12 

9.00 13 

9.15 14 X x ( X ) 

9.30 15 x ( x ) X x 

9.45 16 ( x ) 

10.00 17 x X x x 

10.15 18 

10.30 19 X x 

10.45 20 

11.00 21 

11.15 22 ( x ) 

11.30 23 x X 

11.45 24 x x x 

12.00 25 x X 

12.15 26 x x x x 

12.30 27 X X 

12.45 28 x x 

13.00 29 x x 

13.15 30 x 

13.30 31 

13.45 32 

14.00 33 X x 

14.15 34 X 

14.30 35 

14.45 36 x X 

15.00 37 

15.15 38 x 

15.30 39 X 

15.45 40 x x 

16.00 41 x X 

16.15 42 x x 

16.30 43 x x x X 

16.45 44 x X 

17.00 

x provtagning 0/8 

X provtagning 0/8 samt före och efter krossteg 3 

X 0/8-prov använt i neddelningsstudie 

( x ) utebliven provtagning 

Provtagningsplan över provtagningen på Frölandskrossen november 1999. Tidpunkterna för 

provtagningen är slumpade samt också vilka 5 av de 15 0/8mm proverna som skulle bli utökade till att 

också omfatta provtagningen före och efter krossteg 3

% 

100% 

80% 

60% 

40% 

20% 

0% 

100 

30 

25 

20 

15 

10 

80 

60 

40 

20 

5 

0 

34 

32 

30 

28 

26 

24 

22 

20 

0 

Bergartsfördelning före krossen 

1 2 

3 4 

5 


Kornstorleksfördelning före och efter 

1 2 

3 


4 

5 


1 2 

3 

4 

5 


LA-värde 

1 2 

3 

Provtagningsda 

4 

5 

Variationer hos materialparametrar inom ballasttillverkningen - Bilaga B 

Gnejs 

Pegmati 

Granit 

D90 före 

D90 efter 

D50 före 

D50 efter 

D5 före 

D5 efter 

Kornstorleksfördelning före slutprodukten 

Diagram över alla värden för olika parametrar och provtagningsplatser i 

produktionsprocessen, före och efter den tredje krossen samt slutprodukten 0/8mm. 

före 

efter 

före 

efter 

gram/cm3 

100% 

80% 

60% 

40% 

20% 

0% 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

2,63 

2,62 

2,61 

2,60 

2,59 

2,58 

2,57 

2,56 

2,55 

Bergartsfördelning efter krossen 

1 2 

3 4 

5 


1 2 

3 

4 

5 


Flisighetsindex slutprodukt 

1 2 

3 

4 

5 


Korndensitet 

1 2 

3 


4 

5 

Gnejs 

Pegmatit 

Granit 

D90 

D50 

D5 

före 

efter

% av Total Variaton 

% av Total variation 


100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

100 

a) Typ av variation för kornstorleksfördelning 

före och efter krossen samt för 

slutprodukten 0/8mm. 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

Kornstorleksfördelning 

D90 D50 D5 D90 D50 D5 D90 D50 D5 

LA-värde 

före efter 

c) Typ av variation för LA-värde före och 

efter krossen. 

Bergartssammansättning 

Granit Pegmatit Gnejs Granit Pegmatit Gnejs 

d) Typ av variation för bergartssammansättning 

före och efter krossen. 

Variationer hos materialparametrar inom ballasttillverkningen - Bilaga C 



100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

0 

Flisiighetsndex 

SSdaglig 

SSmellandaglig 

före efter Slutprodukt 

b) Typ av variation för flisighetsindex före 

och efter krossen samt för slutprodukten 

0/8mm. 

Korndensitet 

före efter 

d) Typ av variation för korndensitet före och 

efter krossen.

Variationer hos materialparametrar inom ballasttillverkningen - Bilaga D 

v i k t a n d e l % k v a r s t a n n a t p å s i k t 

prov sort 63,0 50,0 40,0 31,5 25,0 20,0 16,0 14,0 12,5 10,0 8,0 6,3 5,0 4,0 2,0 1,0 0.5 0.25 0.125 0.063 botten 

1-01 0-8 1,3 9,8 13,4 10,2 23,4 15,4 10,8 6,6 4,5 2,7 3,2 

1-02 0-65 1,1 0,2 2,9 8,6 12,2 8,9 5,3 2,1 1,9 3,2 2,0 1,6 0,9 0,4 0,5 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,3 

1-02 0-25 0,0 0,0 0,0 0,2 2,4 7,9 13,4 9,4 5,6 9,8 8,1 6,2 5,5 4,4 8,3 6,0 4,1 2,7 1,9 1,3 1,8 

1-02 0-8 

1-03 0-65 0,6 1,1 2,9 10,6 20,7 18,1 11,2 5,4 4,1 6,1 4,6 3,7 2,4 1,3 2,2 1,3 0,9 0,6 0,6 0,5 0,8 

1-03 0-25 0,0 0,0 0,0 0,2 1,8 8,6 11,4 7,2 5,5 11,4 8,6 8,9 6,9 4,9 10,2 5,4 3,1 1,9 1,4 1,0 1,4 

1-03 0-8 1,7 10,6 11,6 10,2 22,9 15,0 10,5 6,4 4,6 2,9 3,3 

1-04 0-65 0,0 0,9 6,0 10,0 20,2 17,5 11,2 5,0 3,3 6,2 5,2 4,5 2,7 1,2 2,1 1,1 0,7 0,4 0,4 0,3 0,5 

1-04 0-25 0,0 0,0 0,0 0,4 2,9 7,6 11,7 8,2 4,9 9,2 7,1 6,7 6,3 4,8 10,0 6,5 4,8 3,0 2,1 1,3 1,7 

1-04 0-8 2,2 11,7 12,3 9,7 21,2 14,3 10,7 6,8 4,6 2,8 3,7 

1-05 0-8 1,2 10,8 13,0 10,8 22,4 14,1 9,9 6,4 4,6 3,1 3,9 

1-06 0-65 0,0 1,8 5,0 11,9 21,4 18,4 10,0 5,5 4,2 7,8 6,0 4,8 2,5 1,2 1,8 0,9 0,6 0,4 0,4 0,4 0,5 

1-06 0-25 0,0 0,0 0,0 0,0 2,3 7,8 10,3 5,3 5,0 9,4 8,3 7,1 5,7 4,7 11,2 7,5 5,2 3,2 2,4 1,7 2,1 

1-06 0-8 1,4 10,7 11,8 10,8 22,6 15,0 10,1 6,4 4,6 2,9 3,7 

1-07 0-8 3,1 10,3 13,0 8,9 19,3 12,8 9,6 6,1 4,5 2,8 3,7 

1-08 0-8 1,1 9,6 13,7 10,2 21,8 14,4 10,3 6,8 4,9 3,0 4,2 

1-09 0-8 1,6 10,2 13,1 10,0 21,2 14,1 10,1 7,1 5,3 3,2 4,0 

1-10 0-8 1,1 9,2 10,8 9,8 22,1 15,6 11,0 7,3 5,3 3,5 4,1 

1-11 0-8 1,6 9,1 11,5 10,0 21,6 14,7 10,6 4,5 5,5 3,8 4,3 

1-12 0-65 0,0 0,2 3,6 9,7 18,1 18,1 9,1 8,3 4,3 6,6 6,7 5,6 2,9 1,4 2,1 0,9 0,6 0,4 0,4 0,4 0,5 

1-12 0-25 0,0 0,0 0,0 0,1 2,5 7,0 7,5 5,3 5,0 8,8 7,9 7,7 5,8 4,7 10,0 6,4 4,3 2,9 2,1 1,4 1,9 

1-12 0-8 1,8 9,2 11,6 10,0 22,5 15,5 11,1 6,9 4,7 2,9 3,6 

1-13 0-8 2,7 12,7 13,3 9,8 21,3 13,4 9,8 6,1 4,3 2,9 3,9 

1-14 0-8 2,3 11,8 13,2 9,6 21,6 14,4 10,0 6,4 4,4 2,7 3,4 

1-15 0-8 1,7 12,6 13,7 9,5 21,4 13,9 10,2 6,4 4,5 2,6 3,2 

2-01 0-65 0,8 3,7 8,6 18,1 20,4 14,9 9,1 4,8 3,2 4,6 3,7 2,9 1,6 0,7 1,0 0,5 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 

2-01 0-25 0,0 0,0 0,2 1,2 6,9 15,0 16,0 3,3 3,9 6,3 6,2 6,5 5,0 3,9 9,1 5,9 3,8 2,2 1,5 1,0 1,2 

2-01 0-8 1,4 7,6 10,3 10,1 23,6 16,5 11,3 7,4 5,3 3,1 3,4 

2-02 0-65 0,0 3,0 9,1 18,7 23,1 15,2 8,8 3,7 3,4 4,2 3,5 2,8 1,4 0,7 0,9 0,4 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 

2-02 0-25 0,0 0,0 0,0 1,4 7,0 14,1 14,2 4,6 5,9 8,7 7,8 6,5 5,4 3,8 7,7 4,5 2,8 1,7 1,2 0,9 1,1 

2-02 0-8 1,5 9,5 11,4 10,5 24,1 15,4 10,8 6,6 4,4 2,5 3,2 

2-03 0-8 4,0 16,7 14,7 10,7 20,5 11,9 8,1 5,0 3,3 2,2 2,8 

2-04 0-8 2,1 8,0 10,7 9,1 21,9 16,2 12,1 7,7 5,2 3,1 3,8 

2-05 0-8 1,4 9,9 11,1 10,3 22,1 15,7 11,0 7,1 4,9 2,8 3,6 

2-06 0-65 0,0 0,8 8,1 16,9 23,1 14,7 10,7 4,9 3,4 5,4 4,1 3,1 1,4 0,6 0,8 0,4 0,3 0,2 0,2 0,2 0,3 

2-06 0-25 0,0 0,0 0,0 0,8 6,1 12,6 12,2 5,2 4,1 7,6 7,7 6,3 5,5 4,2 9,6 6,4 4,1 2,4 1,7 1,3 1,4 

2-06 0-8 0,6 3,8 7,4 7,4 22,1 18,5 14,8 9,8 6,9 3,8 4,5 

2-07 0-8 0,9 8,8 10,2 9,8 22,8 16,5 11,4 7,5 5,2 3,1 3,8 

2-08 0-8 1,3 10,1 12,2 9,3 21,5 14,8 11,1 7,5 5,2 3,1 3,8 

2-09 0-8 2,5 9,9 11,8 9,2 21,6 14,4 11,1 7,2 5,1 3,2 4,0 

2-10 0-65 0,0 2,7 13,5 20,3 21,3 13,4 8,2 2,7 2,0 3,8 3,4 2,9 1,6 0,8 1,2 0,6 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3 

2-10 0-25 0,0 0,0 0,2 2,3 9,6 15,6 14,9 5,6 6,9 9,3 8,0 6,4 4,4 2,9 5,0 2,5 1,9 1,3 1,0 0,7 0,7 

2-10 0-8 1,8 8,3 9,3 8,4 22,2 16,0 11,8 8,2 6,0 3,5 4,3 

2-11 0-8 2,8 12,5 14,0 10,2 21,4 13,0 8,9 5,7 4,4 3,1 4,2 

2-12 0-65 0,3 1,6 5,8 15,9 18,6 15,9 10,4 4,9 4,0 6,7 4,8 3,8 2,2 1,0 1,4 0,6 0,4 0,3 0,3 0,3 0,4 

2-12 0-25 0,0 0,0 1,0 2,2 8,9 17,6 15,3 6,6 6,2 7,4 7,0 5,6 4,1 2,8 5,6 3,2 2,1 1,3 1,0 0,8 0,7 

2-12 0-8 

2-13 0-8 1,6 12,0 14,1 10,3 21,1 13,9 9,7 6,3 4,5 2,8 3,6 

2-14 0-8 0,8 6,6 10,4 9,6 23,5 16,6 11,7 8,0 5,5 3,4 3,9 

2-15 0-8 0,8 6,7 9,5 9,0 22,8 17,1 12,7 8,1 5,7 3,4 4,0 

3-01 0-8 1,2 10,8 13,4 10,9 22,4 13,7 10,1 6,5 4,7 2,8 3,8 

3-02 0-65 0,0 0,3 6,2 12,2 19,4 14,5 10,0 4,3 3,9 7,1 6,5 5,2 2,9 1,5 2,3 1,0 0,6 0,4 0,4 0,4 0,5 

3-02 0-25 0,0 0,0 0,1 2,7 10,2 18,2 15,1 7,4 5,5 10,2 8,3 6,2 4,2 2,6 3,8 1,6 0,9 0,7 0,6 0,6 0,7 

3-02 0-8 1,6 8,1 11,2 9,5 22,9 15,8 11,3 7,2 5,2 3,2 3,9 

3-03 0-65 0,0 2,1 7,5 15,2 18,9 12,6 10,3 4,2 3,1 5,7 5,1 4,5 2,5 1,5 2,5 1,3 0,8 0,4 0,3 0,3 0,5 

3-03 0-25 0,0 0,0 0,0 1,3 6,8 15,2 14,2 7,0 6,3 11,4 7,7 6,6 5,0 3,3 6,1 3,1 1,9 1,2 0,9 0,7 0,9 

3-03 0-8 1,0 11,9 12,6 9,5 21,1 14,5 10,5 6,7 5,1 3,2 3,2 

3-04 0-65 

3-04 0-25 

3-04 0-8 

3-05 0-8 

3-06 0-8 

3-07 0-8 1,2 10,5 13,3 8,5 21,5 14,8 10,9 7,3 5,1 3,2 3,5 

3-08 0-8 0,9 10,0 13,1 10,0 21,8 14,7 10,6 6,7 5,0 3,2 3,9 

3-09 0-8 1,5 9,2 10,8 8,3 21,9 15,2 11,2 8,0 5,9 3,6 4,4 

3-10 0-8 0,6 8,7 11,8 9,6 22,5 15,7 10,9 7,5 5,4 3,2 4,3 

3-11 0-65 0,0 0,9 5,6 16,2 22,1 15,6 11,3 7,1 3,2 5,4 3,7 2,6 1,5 0,8 1,1 0,7 0,5 0,4 0,4 0,3 0,5 

3-11 0-25 0,0 0,0 0,0 1,2 6,6 14,7 14,3 7,6 4,8 8,3 8,4 6,5 4,9 3,4 6,7 4,0 2,7 1,7 1,4 1,0 1,0 

3-11 0-8 1,4 9,4 10,9 9,4 22,8 15,4 11,3 7,2 5,1 3,1 3,8 

3-12 0-8 2,5 9,9 12,4 9,7 22,2 14,5 9,9 6,5 5,0 3,1 3,9 

3-13 0-8 1,1 8,7 11,9 9,2 22,3 15,7 11,7 7,5 5,1 3,0 3,6 

3-14 0-8 2,3 10,4 11,3 9,7 22,1 14,4 10,5 6,9 5,1 3,4 3,8 

3-15 0-65 0,0 2,1 6,6 18,8 20,7 15,2 9,5 5,1 3,2 5,3 4,1 3,4 1,9 0,9 1,3 0,5 0,3 0,2 0,2 0,2 0,3 

D1


drifttimmar kornandel 

t/m3 

prov id sort tidpunkt provt Konkross granit % pegmatit % gnejs % korndens Flisindex LA-värde 

1-01 0-8 7.05 Mattias 191 14 

1-02 0-65 7.30 Mattias 191 28 66 6 2,608 13 32,6 

1-02 0-25 Mattias 32 59 9 2,614 6 28,7 

1-02 0-8 7.45 Mattias 

1-03 0-65 8.35 Mattias 192 32 58 10 2,608 14 30,8 

1-03 0-25 8.30 Mattias 36 54 10 2,608 5 27,1 

1-03 0-8 8.45 Mattias 14 

1-04 0-65 9.35 Mattias 192 43 47 8 2,600 16 30,9 

1-04 0-25 9.30 Mattias 37 58 6 2,613 7 27,2 

1-04 0-8 9.45 Mattias 14 

1-05 0-8 10.00 Mattias 192 16 

1-06 0-65 10.40 Mattias 193 28 62 9 2,612 14 29,9 

1-06 0-25 10.35 Mattias 33 59 7 2,617 7 27,7 

1-06 0-8 10.45 Mattias 14 

1-07 0-8 11.30 Mattias 193 12 

1-08 0-8 11.45 Mattias 193 16 

1-09 0-8 12.40 Mattias 194 14 

1-10 0-8 12.45 Mattias 194 12 

1-11 0-8 13.00 Mattias 194 15 

1-12 0-65 14.20 Mattias 195 17 71 12 10 31,4 

1-12 0-25 14.15 Mattias 25 66 9 2,611 6 23,9 

1-12 0-8 14.25 Mattias 15 

1-13 0-8 15.35 Mattias 196 13 

1-14 0-8 16.35 Mattias 197 11 

1-15 0-8 17.00 Mattias 197 12 

2-01 0-65 6.05 Mattias 219 13 

2-01 0-25 6.00 Mattias 2,610 8 28,0 

2-01 0-8 6.15 Mattias 18 

2-02 0-65 6.30 Mattias 219 13 30,9 

2-02 0-25 6.25 Mattias 2,615 7 28,0 

2-02 0-8 6.40 Mattias 16 

2-03 0-8 6.50 Mattias 219 11,6 

2-04 0-8 6.58 Mattias 219 22 

2-05 0-8 7.15 Mattias 219 18 

2-06 0-65 7.50 Mattias 220 2,567 10 31,7 

2-06 0-25 7.45 Mattias 2,609 8 28,7 

2-06 0-8 7.56 Mattias 16 

2-07 0-8 8.03 Mattias 220 16 

2-08 0-8 9.30 Mattias 221 20 

2-09 0-8 9.45 Mattias 221 19 

2-10 0-65 10.10 Mattias 221 13 

2-10 0-25 10.00 Mattias 9 28,1 

2-10 0-8 10.20 Mattias 25 

2-11 0-8 11.45 Mattias 222 17 

2-12 0-65 15.25 Mattias 224 13 

2-12 0-25 15.15 Mattias 2,616 10 26,3 

2-12 0-8 15.35 Mattias 

2-13 0-8 15.15 Mattias 224 20 

2-14 0-8 15.55 Mattias 225 26 

2-15 0-8 16.30 Mattias 225 17 

3-01 0-8 6.16 Mattias 225 17 

3-02 0-65 7.00 Mattias 225 16 

3-02 0-25 6.55 Mattias 24 70 6 2,615 11 28,6 

3-02 0-8 7.15 Mattias 20 

3-03 0-65 7.50 Mattias 226 2,619 15 31,2 

3-03 0-25 7.45 Mattias 2,619 9 27,0 

3-03 0-8 7.56 Mattias 18 

3-04 0-65 

3-04 0-25 

3-04 0-8 

3-05 0-8 

3-06 0-8 

3-07 0-8 10.25 Mattias 227 21 

3-08 0-8 10.35 Mattias 227 18 

3-09 0-8 12.06 Per 227 16 

3-10 0-8 12.18 Per 227 21 

3-11 0-65 12.52 Mattias 228 2,614 12 28,3 

3-11 0-25 12.32 Mattias 2,620 9 25,0 

3-11 0-8 12.57 Mattias 20 

3-12 0-8 13.00 Mattias 228 16 

3-13 0-8 16.15 Mattias 230 17 

3-14 0-8 16.30 Mattias 230 17 

3-15 0-65 16.48 Mattias 231 11 

3-15 0-25 16.41 Mattias 36 59 6 2,611 9 27,1 

3-15 0-8 16.55 Mattias 

D 2


v i k t a n d e l % k v a r s t a n n a t p å s i k t 

prov sort 63,0 50,0 40,0 31,5 25,0 20,0 16,0 14,0 12,5 10,0 8,0 6,3 5,0 4,0 2,0 1,0 0.5 0.25 0.125 0.063 botten 

4-01 0-8 1,6 10,9 12,5 9,2 21,1 14,2 10,3 6,9 5,3 3,3 4,5 

4-02 0-8 1,5 7,4 11,0 10,0 22,3 15,8 11,1 7,4 5,5 3,5 4,1 

4-03 0-65 2,4 5,9 19,3 21,3 17,4 10,1 5,9 2,4 2,1 3,4 2,8 2,3 1,4 0,8 1,1 0,5 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 

4-03 0-25 0,0 0,3 1,3 7,7 17,9 18,8 12,5 6,9 5,3 9,0 5,5 4,4 2,9 1,6 2,9 1,3 0,9 0,6 0,5 0,3 0,5 

4-03 0-8 0,9 11,7 12,2 9,9 21,1 13,8 10,5 7,3 5,3 3,4 3,8 

4-04 0-65 0,0 4,0 11,1 22,9 19,3 11,3 8,0 2,7 3,0 4,8 3,4 3,3 1,9 1,0 1,5 0,6 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2 

4-04 0-25 0,0 0,0 1,1 12,8 20,0 18,4 12,4 6,0 4,0 5,0 4,3 3,1 2,2 1,5 3,0 1,9 1,3 0,9 0,7 0,5 0,8 

4-04 0-8 1,3 6,3 10,3 10,0 23,2 16,8 11,9 7,7 5,5 3,4 3,6 

4-05 0-8 1,4 11,4 12,5 10,2 21,8 13,5 10,2 7,1 5,0 3,0 3,6 

4-06 0-65 0,0 2,3 8,7 19,7 16,2 11,8 7,9 2,9 3,5 5,9 5,9 5,0 2,9 1,6 2,3 1,1 0,6 0,3 0,3 0,2 0,4 

4-06 0-25 0,7 0,0 1,9 6,0 18,8 19,1 13,3 4,5 3,3 5,5 5,2 4,4 3,2 2,1 4,6 2,6 1,5 0,9 0,6 0,4 0,7 

4-06 0-8 

4-07 0-8 

4-08 0-65 0,0 2,4 7,6 17,0 19,5 14,2 11,0 4,8 3,4 5,1 4,2 3,3 2,1 1,1 1,6 0,8 0,5 0,3 0,3 0,2 0,4 

4-08 0-25 0,0 0,0 1,2 3,7 12,3 18,1 15,5 6,1 6,6 9,2 7,2 5,8 3,6 2,2 3,6 1,6 1,2 0,8 0,5 0,3 0,5 

4-08 0-8 2,0 7,7 10,9 9,9 23,3 15,9 11,3 7,4 5,2 3,0 3,3 

4-09 0-8 1,4 6,5 11,4 9,4 22,9 16,4 11,8 7,7 5,4 3,3 3,6 

4-10 0-8 0,8 9,5 12,3 10,4 22,9 15,5 10,6 6,5 4,5 3,1 3,7 

4-11 0-8 2,0 11,6 14,3 11,3 20,6 12,9 9,7 6,5 4,6 2,8 3,9 

4-12 0-65 0,4 2,3 12,0 21,4 18,4 12,6 7,9 3,7 2,8 4,8 3,5 3,3 1,9 1,1 1,7 0,7 0,3 0,2 0,1 0,1 0,3 

4-12 0-25 0,0 0,4 0,6 4,4 14,1 18,4 13,9 6,0 6,7 10,2 6,8 4,8 3,2 2,0 3,4 1,7 1,0 0,6 0,5 0,4 0,6 

4-12 0-8 0,7 6,6 10,8 9,0 22,2 16,5 12,4 8,0 5,8 3,6 4,2 

4-13 0-8 1,3 11,3 12,2 9,1 21,4 14,9 11,0 7,1 4,8 3,0 3,8 

4-14 0-8 1,0 6,5 10,6 9,3 22,5 16,4 12,3 8,2 6,0 3,5 3,8 

4-15 0-8 1,1 8,0 9,9 9,0 22,0 16,3 12,2 8,1 5,8 3,5 3,8 

5-01 0-8 1,6 8,3 11,7 10,7 21,1 14,7 11,1 7,5 5,3 3,3 4,4 

5-02 0-8 1,7 11,2 12,6 10,9 22,3 13,6 9,7 6,4 4,6 2,7 3,9 

5-03 0-8 1,4 9,4 11,9 9,7 22,6 14,9 10,6 7,0 5,1 3,0 4,2 

5-04 0-8 1,1 10,0 11,2 10,3 21,8 15,3 11,2 7,1 4,9 2,9 4,0 

5-05 0-8 1,5 8,1 12,5 9,7 22,4 15,0 10,7 7,0 5,2 3,3 4,4 

5-06 0-8 0,5 8,1 12,0 10,2 22,3 15,0 11,5 7,6 5,3 3,2 4,1 

5-07 0-8 1,2 8,7 10,0 8,8 21,8 15,6 11,5 7,6 5,8 3,7 5,1 

5-08 0-65 0,9 4,5 10,1 9,3 6,0 11,0 22,9 11,3 4,0 5,1 3,8 3,5 1,9 1,0 1,6 0,8 0,6 0,4 0,3 0,3 0,5 

5-08 0-25 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 2,6 11,4 6,2 6,6 9,0 9,4 7,5 7,2 5,2 11,3 7,0 5,2 3,6 2,8 1,8 2,4 

5-08 0-8 

5-09 0-8 1,8 11,3 13,5 10,7 21,8 13,6 9,5 6,0 4,5 3,0 4,2 

5-10 0-65 0,0 3,6 9,2 14,5 18,4 14,3 16,0 6,8 2,4 4,1 3,5 2,5 1,4 0,7 1,1 0,5 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 

5-10 0-25 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1,7 8,4 8,2 9,6 12,6 9,4 8,1 7,0 5,3 10,9 6,2 4,2 2,6 2,0 1,3 1,8 

5-10 0-8 2,1 7,9 11,5 9,0 22,6 15,5 11,3 7,3 5,2 3,3 3,9 

5-11 0-8 0,9 10,0 12,3 9,7 21,4 14,9 10,6 7,0 5,2 3,7 4,3 

5-12 0-8 0,9 7,6 12,5 10,1 22,0 15,4 11,2 7,5 5,3 3,2 4,2 

5-13 0-65 0,7 1,3 8,2 14,3 14,4 11,9 17,5 7,7 3,9 4,8 4,3 3,4 1,9 1,0 1,6 0,9 0,6 0,4 0,3 0,2 0,5 

5-13 0-25 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 2,2 10,7 9,5 8,4 8,2 8,1 6,2 6,0 4,7 11,2 7,7 5,7 3,6 2,6 1,8 2,3 

5-13 0-8 1,4 10,6 13,4 9,6 20,7 14,2 10,6 7,2 4,8 3,0 4,2 

5-14 0-65 2,3 2,3 8,9 17,7 15,1 11,3 17,7 6,8 3,1 3,6 2,7 2,5 1,5 0,8 1,3 0,7 0,4 0,2 0,2 0,2 0,3 

5-14 0-25 0,0 0,0 0,0 0,0 0,6 3,7 13,4 6,4 5,6 11,5 8,5 7,2 6,4 4,8 10,5 7,0 4,8 3,1 2,3 1,5 2,1 

5-14 0-8 1,4 8,8 14,8 9,5 20,2 13,8 10,5 7,0 5,4 3,7 4,9 

5-15 0-65 0,6 2,7 11,7 18,1 14,0 10,8 14,8 7,1 3,1 4,1 3,4 2,9 1,7 0,9 1,4 0,7 0,5 0,3 0,3 0,3 0,5 

5-15 0-25 0,0 0,0 0,0 0,0 0,2 2,4 9,6 7,4 4,4 9,1 7,7 7,6 6,5 5,1 12,5 9,0 6,3 4,1 2,9 1,9 2,4 

5-15 0-8 1,6 8,1 9,6 9,5 22,2 15,6 11,8 8,0 5,5 3,3 4,7 

drifttimmar kornandel 

t/m3 

prov id sort tidpunkt provt Konkross granit % pegmatit % gnejs % korndens Flisindex LA-värde 

4-01 0-8 6.18 Mattias 259 27 

4-02 0-8 6.28 Mattias 259 26 

4-03 0-65 7.10 Mattias 260 31 59 10 15 30,7 

4-03 0-25 7.00 Mattias 34 57 9 13 28,2 

4-03 0-8 7.20 Mattias 28 

4-04 0-65 7.25 Mattias 260 37 55 8 2,601 14 30,6 

4-04 0-25 7.20 Mattias 33 57 10 2,617 13 27,4 

4-04 0-8 7.30 Mattias 21 

4-05 0-8 7.57 Mattias 260 16 

4-06 0-65 9.35 Mattias 261 30,0 67,0 3,0 2,611 13,6 32,6 

4-06 0-25 9.30 Mattias 27 72 1 11 31,0 

4-06 0-8 9.45 Mattias 

4-07 0-8 

4-08 0-65 11.45 Mattias 262 25,0 73,0 2,0 2,615 11,1 30,9 

4-08 0-25 11.40 Mattias 26 73 2 10 30,7 

4-08 0-8 11.54 Mattias 18 

4-09 0-8 11.59 Mattias 262 18 

4-10 0-8 12.14 Mattias 262 18 

4-11 0-8 14.16 Mattias 263 20 

4-12 0-65 14.47 Mattias 263 31 66 4 2,616 17 32,6 

4-12 0-25 14.44 Mattias 31 55 14 13 28,8 

4-12 0-8 14.54 Mattias 24 

4-13 0-8 15.47 Mattias 264 16 

4-14 0-8 15.59 Mattias 264 24 

4-15 0-8 16.12 Mattias 265 23 

5-01 0-8 6.20 Mattias 0 16 

5-02 0-8 6.30 Mattias 1 17 

5-03 0-8 7.01 Mattias 1 14 

5-04 0-8 7.50 Mattias 1 11 

5-05 0-8 8.00 Mattias 1 14 

5-06 0-8 9.30 Mattias 2 15 

5-07 0-8 10.02 Mattias 2 18 

5-08 0-65 12.05 Mattias 3 54 44 2 2,609 12 26,8 

5-08 0-25 11.59 Mattias 55 44 1 2,607 7 23,0 

5-08 0-8 12.12 Mattias 

5-09 0-8 12.17 Mattias 3 15 

5-10 0-65 12.30 Mattias 3 35 61 4 2,612 13 28,7 

5-10 0-25 12.27 Mattias 53 45 2 2,615 6 24,3 

5-10 0-8 12.36 Mattias 13 

5-11 0-8 12.44 Mattias 3 15 

5-12 0-8 13.16 Mattias 3 16 

5-13 0-65 15.31 Mattias 4 46 49 3 2,601 12 27,8 

5-13 0-25 15.28 Mattias 41 57 2 2,614 6 22,3 

5-13 0-8 15.43 Mattias 15 

5-14 0-65 16.19 Per 5 51 47 2 14 27,5 

5-14 0-25 16.15 Per 54 44 3 2,611 8 24,0 

5-14 0-8 16.26 Per 16 

5-15 0-65 16.35 Mattias 6 44 52 4 14 26,3 

5-15 0-25 16.32 Mattias 53 43 4 2,618 8 23,7 

5-15 0-8 16.43 Mattias 15 

D 3

Variationer hos materialparametrar inom ballasttillverkningen - Bilaga E 

Anläggningens Maskiner på Frölandskrossen, oktober – november 1998 

Krossar 

Förkross Käftkross R 120-100 

Kross 2 SYMONS 4 ¼ ’ XHD 

Kross 3 Svedala Arbrå KSP 36’, mediumgrov, slag 25 mm 

Siktar 

Sikt 1 VFOM 20/12 UO-SS-955 

Sikt 2 VFO 12/10 S-S 

Sikt 3 VFOM 48/21 U-U-SS28 

Sikt 4 VFS 48/21 U-U-SS28

FÖRTECKNING ÖVER TABELLER OCH FIGURER/DIAGRAM 

Variationer hos materialparametrar inom ballasttillverkningen - Bilaga F 

Tabeller 

Avsnitt Nr Innehåll 

2.11 1 Variationens delkomponenter 

2.21 2 Referensiktar 

2.22 3 Genomförda korrelationstester, in- och utgående material 

2.22 4 Genomförda korrelationstester, parametrar 

2.23 5 Mängd returmaterial 

2.24 6 Antal prover och analyser 

2.25 7 Vikter prover och analyser 

2.31 8 Beskrivande statistik parametrar 

2.32 9 Fördelning mellandaglig och daglig variation 

2.33 10 Funna signifikanta korrelationer in- och utgående material 

2.25 11 Funna signifikanta korrelationer parametrar 

2.43 12 Skillnad LA-tal in- och utgående material 

3.2 13 Antal analysprov 

3.31 14 Viktspridning 

3.32 15 Rangordning metoder 

Figurer/Diagram 

Avsnitt Nr Innehåll 

1 1 Levererat material 

2.23 2 Situationsplan anläggningen 

2.31 3 LA-materialets variation 

2.33 4 Utgående LA-värde/Ingående LA-värde 

2.35 5 LA-värde/Flisighetsindex 

2.4 6 Krossens drifttid 

2.42 7 Flisighetsindex/Drifttid/Provtagningsdagar 

2.42 8 Utgående Flisighetsindex/Ingående Flisighetsindex 

2.42 9 Variation Flisighetsindex 

2.43 10 In- och utgående LA-värde/skillnad LA-värde/drifttid 

2.43 11 Jämförelse LA-värde och flisighetsindex för in- och utgående material 

3.2 12 Första neddelning 

3.2 13 Halvering 

3.2 14 Halvering med återblandning 

3.2 15 Foto neddelningsapparater

Royal Institute of Technology - Mark- och vattenteknik - KTH

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?