Formning efter värmebehandling - IVF

Delrapport 15
Formning efter
värmebehandling
Håkan Thoors, IM
Thomas Skåre, IUC
2002-09-09
ACCRA Teknik AB
AK-Konsult
Amada/Promecam AB
AvestaPolarit AB
Bendiro AB
Chalmers Tekniska Högskola
-Institutionen för byggnadsmekanik
Ferruform AB
Kanthal AB
IM – Institutet för Metallforskning AB
IVF Industriforskning och utveckling AB
ORTIC AB
PRESS & PLÅTINDUSTRI AB
Scandinavian CAD AB
SSAB Tunnplåt AB
Volvo Personvagnar AB
VINNOVA

VAMP15 - FORMNING AV ULTRAHÖGHÅLLFASTA STÅL
Delrapport 15
FORMNING EFTER VÄRMEBEHANDLING
Håkan Thoors, IM
Thomas Skåre, IUC

INNEHÅLLSFÖRTECKNING
INLEDNING 1
MATERIAL 2
VÄRMEBEHANDLINGAR 3
METODER FÖR LOKAL VÄRMEBEHANDLING 5
INDUKTIV VÄRMNING 5
VÄRMNING MED IR-PANELER 6
UPPVÄRMNNG MED LASER 6
TEST A - LDH-TEST AV RONDELLER 8
KOMMENTARER PÅ RESULTATEN 16
SLUTSATSER LDH-PROVNING 16
FALL B - BOCKNING EFTER LASERBEHANDLING 17
FALL C - KRAGNING AV VÄRMEBEHANDLAT MATERIAL 20
FALL D - EFTERFORMNING AV HATTPROFIL 23
SLUTSATSER AV "TILLPLATTNING AV BALKÄNDE" 29
FALL E - HYDROFORMNING AV RÖR EFTER VÄRMEBEHANDLING 30
BAKGRUND 30
EXPERIMENTELL UTRUSTNING 31
EXPERIMENTELLA FÖRUTSÄTTNINGAR 32
RESULTAT 33
SLUTSATSER-HYDROFORMNING AV RÖR 35
SLUTSATSER 36
REFERENSER 37

INLEDNING
En av de främsta drivkrafterna för att öka användningen av höghållfast kolstål och rostfritt
stål i nya plåtkonstruktioner är möjligheten att minska vikten. Detta i sin tur drivs av
förväntade miljövinster. Miljövinsterna är oftast kopplade till minskad bränsleförbrukning för
konstruktionen som sådan (bilar/lastbilar/tåg/buss etc) eller för transporter av slutprodukterna
(containers).
Lättare konstruktioner med höghållfast stål åstadkoms typiskt genom att minska
plåttjockleken. Genom den högre hållfastheten kan konstruktionens hållfasthet bibehållas eller
förbättras trots att plåttjockleken minskas. Dock kan ej egenskaper som beror av materialets
elastiska egenskaper (styvhet) bibehållas utan att ändra produktutformningen.
Projektet fokuserades mot att använda ultrahöghållfasta kolstål och rostfria stål för
tillverkning av balkar. Som formningsmetoder användes rullformning, kantbockning och
djupformning. Material med brottgränser upp till 1500 MPa har undersökts.
Denna rapportdel behandlar formning efter lokal värmebehandling. Vissa utvalda höghållfasta
stål som ingått i projektet har detaljstuderats. En stor förstudie har tidigare utförts på snabba
värmebehandlingar av UHS-material, både kolstål och rostfritt [ref1, ref2]. I förstudien
användes saltbad eftersom detta är en process med mycket snabba uppvärmningsförlopp där
temperaturen kan styras mycket noggrant. Hela provkropparna värmdes för att bestämma
materialens respons på värmebehandling. Från förstudien erhölls kombinationer av tid och
temperatur för värmebehandlingen som gav intressanta egenskaper.
I denna rapportdel är tanken att bara lokalt värmebehandla det material som utsätts för stora
töjningar och där risk för brott eller defekta slutprodukter eller undermåliga egenskaper
annars föreligger och att i de zonerna uppnå de riktvärden på hårdhet som erhölls under
förstudien med tre olika metoder.
En sådan värmebehandling skulle i ett verkligt scenario kunna utföras då detaljens form i
princip är färdig till exempel för att göra en mindre prägling eller utföra en kragning, bocka en
balkform eller stuka till en balkända för att skapa en fogyta mot ett annat element.
De metoder som använts här är
1-värmning med IR-paneler [ref3],
2-värmning med induktionselement [ref4],
3-värmning med laser [ref5,6] och
4-värmning i saltbad.
Metoderna kommer kort att beskrivas och försöken finns i detalj beskrivna i ovan nämnda
referenser.
UHS-material som utsatts för lokal värmebehandling har formbarhetstestats i flera olika fall.

I fall A har rondeller med en diameter på 80 mm tagits fram och sträckpressbarheten testats i
ett modifierat erichséntest där maximalt pressdjup till brott registreras.
I fall B utfördes bockningsprov på laserbehandlat material.
I fall C utfördes en kragningstest på värmebehandlat och utgångsmaterial.
Fall D är ett produktionsliknande exempel där breda remsor klipps av UHS material och
kantbockas till hattprofiler. Ena änden av hattprofilen värmebehandlas medan den andra
änden får vara referensmaterial. I ett speciellt framtaget enkelt verktyg plattas sedan
hattprofilen med olika svårighetsgrad till så att taket hamnar i nivå med brättena.
I fall E formades rör av UHS och testades före och efter värmebehandling i ett
hydroformningsverktyg.
MATERIAL
Materialen presenteras mer i detalj under respektive test.
Ett antal varianter av HyTens metastabila austenitiska rostfria stål har ingått i försöken. De
betecknas utgående från brottgräns så att HyTens1200 har en brottgräns på 1200 MPa.
Materialen kan kallvalsas upp till mycket höga hållfasthetsnivåer och kan bilda martensit
under kalldeformationen. Materialens brottgräns har i projektet varierat mellan 1000 och
1800 MPa.
Kolstålen i projektet benämns DP vilket står för Dual Phase, en blandning av ferrit och
martensit. Även för DP-stålen finns en siffra som kan relateras till en ungefärlig brottgräns.
DP1000 och DP1400 fanns med här.
I de allra mest höghållfasta varianterna är formbarheten mycket låg medan de mindre extrema
varianterna kan uppvisa förvånansvärt goda formningsegenskaper.
2

VÄRMEBEHANDLINGAR
Här berörs kort de inledande värmebehandlingarnas resultat.
I Figur 1 nedan visas resultat av värmebehandlingar i saltbad av ett HyTens rostfritt material.
Genom kallvalsning och viss modifiering av analysen hos HyTens-materialen kan brott- och
framförallt sträckgränsen höjas hos materialet. Den svarta kurvan motsvarar det kallvalsade
tillståndet. Genom värmebehandling vid högre och högre temperatur närmar man sig
egenskapsmässigt mer och mer den röda 1050°C-kurvan som kan sägas motsvara ett normalt
leveranstillstånd hos ett glödgat rostfritt 301-material. Framförallt är det sträckgränsen och
brottförlängningen som påverkas genom värmebehandlingen.
Teknologisk spänning [MPa]
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
800
Material: HyTens1700
0
0% 10% 20% 30% 40% 50%
Brottförlängning, A80
Figur 1 Resultat av 15s värmebehandling i saltbad.
3
obehandlad
800°C
870°C
1000°C
1050°C
Redan vid 800°C är brottförlängningen över 20%, nästan 10 ggr ursprungsvärdet. Denna
temperatur/tid-kombination bedömdes som intressantast för de kommande lokala
värmebehandlingarna. Vid än högre temperaturer sänks sträckgränsen mycket. De testade
HyTens-varianterna uppvisade också en platå i hårdhetsvärdena runt denna testade vilket kan
vara gynnsamt då det kan bli enklare att få fram upprepbara, robusta resultat, Figur 2.
Dessutom visade det sig att de olika materialens hårdheter sammanföll till en nivå på c:a
330 HV0.5 för alla testade HyTens-material.

Hårdhet HV0.5
550
500
450
400
350
300
250
200
150
Intressant område
Hålltid: 14 s
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Värmebehandlingstemperatur, °C
Figur 2 Hårdheter vid intressant mellantemperatur
4
316
HyTens1200
HyTens1500
HyTens 1700
Utgående från saltbadsförsöken bestämdes att prova formningsegenskaperna för kallvalsat
material och för helt glödgat samt vid en mellantemperatur på c:a 800°C. Även kolstålens
respons på värmebehandling undersöktes. i Figur 3 nedan visas slutgiltigt valda egenskaper.
Här sammanfaller kurvorna för materialen för den valda temperaturen, c:a 850°C.
Teknologisk spänning [MPa]
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
DP1400-leveranstillstånd
DP1000-leveranstillstånd
Teknologisk töjning [%]
DP1000-VB
DP1400-VB
0 5 10 15 20 25
Figur 3 Resultat av dragprovning på värmebehandlat Dual Phase-material..
För alla materialen skulle önskvärda mekaniska egenskaper styras genom att en viss hårdhet
uppnås med de olika lokala värmebehandlingsmetoderna.

METODER FÖR LOKAL VÄRMEBEHANDLING
Induktiv värmning
Denna metod bygger på att man leder en mellan- eller högfrekvent ström genom en
kopparspole s k induktor. Kring denna induktor uppstår då ett magnetfält. Om spolen placeras
nära ett ferromagnetiskt material kommer ström att induceras i detta. Därmed sker värmning
med hög verkningsgrad dels genom resistiva förluster och dels genom hysteresförluster som
uppstår i det ferromagnetiska materialet. För att hålla ett konstant kopplingsavstånd, d v s
avstånd mellan induktor och plåt, användes en keramisk platta som mothåll på baksidan av
plåten.
Figur 4 Induktiv strålare med hållare för testplåt och keramisk platta som
Testytan för LDH-provning skulle vara en rondell med diametern 80.
5

Värmning med IR-paneler
IR-strålaren bestod av ett meanderformat värmeelement monterat på en reflektor av keramisk
fiber. Strålarens värmeavgivande yta var rektangulär, 120 x 70 mm.
Mitt emot strålaren placerades ett eldfast tegel som motstrålare. Spalten mellan reflektor och
tegel var 10 –12 mm. Den tillförda effekten styrdes av en tyristor och temperaturregulator.
Temperaturen i spalten var inställd på 1350°C som ansågs vara ett optimalt värde.
Värmningen startades vid en så hög temperatur som möjligt utan att överskrida den högsta
tillåtna elementtemperaturen i slutet av värmningen för att få en så snabb värmning som
möjligt.
Vid värningen hölls plåtarna med en polygriptång i läge mellan strålaren och motstrålaren
under tider enligt Tabell 2 nedan.
Med påsvetsade termoelement på plåtarna bestämdes värmningstiderna experimentellt för att
uppnå måltemperaturerna.
Testytan för LDH-provning skulle vara en rondell med diametern 80.
Figur 5 Uppställning vid IR-försöken.
Uppvärmning med laser
Vid laservärmebehandling tillförs värme till den yttersta ytan av det bestrålade området.
Effekttäthet och interaktionstid avgör hur mycket värme som genereras och hur snabbt detta
sker. Värmespridningen i plåten (i praktiken uppvärmnings och svalningshastighet) bestäms
av värmeledningsförmågan samt plåttjockleken.
6

För att kunna utföra laservärmebehandling av plåt på ett riktigt sätt måste följande väsentliga
aspekter beaktas: plåten måste genomglödgas, en jämn temperaturprofil måste erhållas genom
hela tjockleken och rätt temperatur måste uppnås. I praktiken innebär det en anpassning av
energitäthet samt interaktionstid. Kylningshastigheten styrs av värmeledning till
omkringliggande material och är i praktiken omöjlig att påverka.
Laserbehandlingarna har utförs med hjälp av en pulsad högeffektlaser, Nd:YAG, med 800 W
medeleffekt. Lasern är utrustad med ett numeriskt kontrollerat x-y bord för mycket noggrann
förflytning av laserstrålen över arbetsytan.
Fördelen med Nd:YAG laser är det att den våglängd som används (1,064µm) kommer att
absorberas betydlig bättre än längre våglängder (t.ex. CO2-lasrar). Följaktligen kan
laserbehandlingarna utföras utan absorptionshöjande beläggningar som t. ex. grafit eller svart
lack.
Försöken har utförs i spår parallella med valsriktningen. Genom en speciell optik formades
laserstrålen till rektangulär form, 5,5x5,5mm.
Laserbehandlingarnas effekt på formbarheten testades på raka spår där materialet bockades.
Figur 6 Principskiss av laseruppvärmningen
7

TEST A - LDH-TEST AV RONDELLER
Rondeller med en diameter på 80 mm klipptes ut ur A4-stora plåtar, lokalt värmebehandlade
med induktion och IR.
Nedan visas den värmebehandlade zonens storlek i förhållande till och provstorleken för en
IR-värmd detalj för LDH-testning.
Figur 7 Form hos värmebehandlad zon för IR-proven i förhållande till provrondellen.
I detta försök ingick fyra olika material som redovisas i Tabell 1 nedan. Riktvärden på
hårdheter att uppnå efter värmebehandling framgår också av tabellen.
Tabell 1 Riktvärden för temperatur och hårdhet HV0.5 att uppnå för olika processer/material.
Material Temperatur Hårdhet Utgångshårdhet
HyTens 1200 max 800 335 392
HyTens 1200 1050 220 392
HyTens 1700 max 800 355 496
HyTens 1700 1050 240 496
Docol 1000 DP 800-900→850 197 354
Docol 1400 DP 800-900→850 205 473
Hårdhetsmätningar gjordes på behandlat utklippt material. I Tabell 2 redovisas de uppmätta
hårdheterna på proverna.
8

Tabell 2 Uppmätta temperaturer och hårdheter vid försök A.
(1) Temperaturen styrs med tiden vid konstant strålning,
(2) Medelhårdhet i homogen behandlad zon, se Figur 8, (3) ref 4
Material Hårdhet (3) , temp/tid, Hårdhet, tid (1) ,
induktion
induktion
9
IR (2)
IR
tjocklek
[mm]
HyTens 1200 325 800/30 - 10 0.5
HyTens 1200 235 1050/28 202 14 0.5
HyTens 1700 370 800/24 392 10 0.5
HyTens 1700 255 1050/23 228 14 0.5
Docol 1000 DP 210 860/26 - 15 0.8
Docol 1400 DP 240 840/23 260 15 0.8
I Figur 8-Figur 11 visas några hårdhetsprofiler för induktions och IR-uppvärmda prover. En
gradient i hårdhet uppstår för båda materialen och ibland är den värmebehandlade zonen med
låg hårdhet mindre än avsedda 80 mm.
Hårdhet [HV0.5]
500
450
400
350
300
250
200
0 10 20 30 40 50
Avstånd från centrum [mm]
Figur 8
DP1400-värmebehandlat
IR. Genomsnittshårdhet
262 på en 40 mm diameter.
IR-värmebehandlingen av material DP1400 i Figur 8 har gett bra resultat, en sänkning av
hårdheten på c:a 200 HV0.5 ner till nära avsedd hårdhet, men kanske inte på en tillräckligt
stor yta. Detta är fallet generellt. Rondellerna är 80 mm i diameter, öppningen i verktyget c:a
50 mm. Längdaxeln ligger här på den värmebehandlade zonens minsta sida så vinkelrätt mot
denna riktning är den homogena zonen förmodligen större.

Hårdhet [HV0.5]
Hårdhet [HV0.5]
Hårdhet
550
500
450
400
350
300
250
200
150
0 10 20 30 40 50
Avstånd från centrum [mm]
550
500
450
400
350
300
250
200
150
400
350
300
250
200
-10 0 10 20 30 40 50
Avstånd från centrum [mm]
150
-10 0 10 20 30 40 50
Avstånd från centrum [mm]
10
Figur 9
HyTens1700-1050°C
En rondell med diameter
på c:a 50 mm är värmebehandlad
ner till bra
hårdhetsnivå, 228HV.
Figur 10
Effekten av värmning till
den lägre temperaturen
~800 °C har varit för
liten, från ~500HV till
~400HV. Det syns ingen
gradient i hårdhet på den
värmebehandlade zonen
vilket är bra men hårdhetsnivån
är lite för hög,
~400 HV0.5 i st f avsedda
355HV0.5.
Figur 11
HyTens1200-1050°C.
Även för detta material är
hårdheten rejält sänkt för
den höga temperaturen.
Den värmebehandlade
homogena zonen är c:a 50
mm i diameter.
Medelhårdheten ligger på
c:a 202 HV0.5.
Samtliga lokalt värmebehandlade prover, även laserbehandlade, uppvisar stor deformation
pga en kombination av restspänningar, materialanisotropi och värmeutvidgning i samband
med uppvärmningen, se Figur 12. En bula uppkommer mitt i den behandlade zonen. Det är
förmodligen mycket svårt att styra riktningen på utbuktningen. Det verkar som om stor

kallvalsningsgrad och hög värmebehandlingstemperatur ger en större bula. Då alla metoderna
är känsliga för att korrekt avstånd bibehålls kommer utbuktningen om den inte kan
kontrolleras att påverka uppnådd temperatur. Docol-materialet visar lägre bulor vilket också
kan sammanhänga med större plåttjocklek. De klippta rondellerna lades med bulan uppåt vid
LDH-provningen. Eftersom materialet har haft möjlighet att bukta ut så kan man anse att det
är odeformerat. Det blir då viktigt att på något sätt hitta nollan, då stämpeln träffar plåten.
Figur 12 visar också förhållandet mellan den värmebehandlade zonens storlek och storleken
på rondellen och den bula som dras vid provningen, Ø=50mm.
1050°C 800°C
Figur 12 Induktionsvärmd zon för material HyTens1700.
Figur 13 Jämförelse av utseende för induktionsvärmda zoner
11

Utvärdering av materialens sträckpressbarhet utfördes i ett verktyg för modifierad Erichsénprovning.
Höjden till brott registrerades. Smörjning gjordes med två lager av teflonfilm med
ett lager fett emellan.
Figur 14 Ritning för verktyg för modifierat Erichsen [28].
Φp= 33mm, Φa= 49mm, Φb= 40mm, R= 4,5mm.
Testade rondeller av de induktivt värmda rostfria materialen visas i Figur 15 nedan.
obehandlad
11.3
800ºC
11.7(+4%)
1050ºC
20.3(+80%)
12
obehandlad
9.1
800ºC
11.1 (+23%)
Figur 15 Resultat av LDH-provning för HyTens 1200 (vänster) och HyTens 1700 (höger).
1050ºC
18.3 (+102%)
Ökningen vid mellantemperaturen var mycket liten, speciellt för HyTens 1200 medan det
värmebehandlingen till fullt glödgat material gav betydligt större ökningar.
De induktivt värmda kolstålen DP1000 och DP1400, rostfria materialen visas i Figur 16.

11.1 13.9 (+25%) 10.6 12.3 (+16%)
13
Figur 16
Kolstålen:
DP1000-två första
kolumnerna och DP1400kolumn
3 och 4.
Första kolumnen -
obehandlat,
andra kolumnen - efter
850°C.
En skillnad i pressdjup på mellan 16 och 25% uppmättes för de induktivt värmebehandlade
proverna.
Endast en representant från varje variant visas för de IR-uppvärmda proverna nedan.
obehandlad T1=800ºC eller 850ºC 1050ºC
Figur 17 Resultat av LDH-test på IR-värmda rondeller.
Övre raden: HyTens1200, mellanraden: HyTens1700, nederst: DP1400.
I Tabell 3 - Tabell 5 anges uppmätt LDH i dessa försök och i saltbadsförsöken.

Tabell 3 Max höjd [mm] efter före och induktionsuppvärmning
OB 800°C 1050°C ökning1 ökning2
DP1000 11.1 13.9 25%
DP1400 10.6 12.3 16%
HyTens1200 11.3 11.7 20.3 4% 80%
HyTens1700 9.1 11.1 18.3 23% 102%
Tabell 4 Max höjd efter IR-Uppvärmning
OB 800°C 1050°C ökning1 ökning2
DP1000 11.1 14.9 35%
DP1400 10.6 12.6 19%
HyTens 1200 11.3 13.7 20.8 21% 85%
HyTens 1700 9.1 11.0 18.3 21% 102%
Tabell 5 Resultat - LDH och hårdhet - vid referensprovningar i saltbad
Material egenskap obehandlat 700ºC 800ºC 870ºC 1050ºC
HyTens 1200 LDH 12.3 13.0 15.1 17.6 22.9
HyTens 1700 LDH 9.0 10.7 13.8 17.1 21.0
HyTens 1200 HV05 395 360 334 254 218
HyTens 1700 HV05 496 401 356 245 240
HyTens 1200 ökat LDH 0% 6% 23% 43% 86%
HyTens 1700 ökat LDH 0% 18% 52% 89% 133%
Ökning av LDH
140
120
100
80
60
40
20
0
HyTens1200
HyTens1700
HyTens1700-induktion
HyTens1700-IR
HyTens1200-induktion
HyTens1200-IR
Mellan 700 och 1050 grader
0 100 200 300 400 500
Hårdhet [HV0.5]
Figur 18 Försöken vid låga värmebehandlingstemperaturer för HyTens ger sämre LDH-resultat än
vid saltbadsförsöken trots att hårdheten för induktionsfallet blivit lägre än avsett.
14

25
20
15
10
5
0
140%
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
HT1700salt
HT1700salt
HT1700ind
obehandlat
800°C
1050°C
HT1700ind
HT1700IR
HT1700IR
HT1200salt
HT1200salt
HT1200ind
HT1200ind
HT1200IR
HT1200IR
DP1400salt
DP1400salt
15
DP1400ind
800°C
1050°C
Figur 19 LDH i mm (överst) och relativ förändring efter värmebehandling (nedre)
DP1400ind
DP1400IR
DP1400IR
DP1000salt
DP1000salt
DP1000ind
DP1000ind
DP1000IR
DP1000IR

Kommentarer på resultaten
Skillnaderna mellan LDH-värdena kan tyckas små i jämförelse med de stora skillnader som
uppmätts i brottförlängning A80 men små skillnader i LDH kan motsvara stora skillnader i
maximal töjning. Detta illustreras i Figur 20 som visar resultat från tidigare körningar i
samma verktyg där man mätt töjningarna utgående från påetsade cirkulära mönster. Materialet
är mässing (stort deformationshårdnande och FCC-struktur som det rostfria materialet) med
mindre plåt-tjocklek än i vårt fall.
Slutsatser LDH-provning
16
Figur 20
Figuren illustrerar effekten av en
ökning från 14 till 18.7 mm i LDHvärdet.
Tjocklekstöjningarna mitt på
stämpeln ökar från c:a 15% till 30%.
Den ökning på 2 till 2.4 mm som
erhålls vid värmebehandling till
mellantemperaturen kan alltså
motsvara c:a 10% mer brottöjning.
Försöken visar att det är fullt möjligt att värmebehandla lokalt både med IR och induktion
men att mer intrimning av data behövs.
För HyTens-materialen uppnåddes stora förbättringar vid de höga temperaturerna medan
mellantemperaturerna gav .Att glödga fullt ut verkar också vara mindre känsligt än att försöka
hitta en platå med mellanresultat.

FALL B - BOCKNING EFTER LASERBEHANDLING
Bockningsprov har utförts hos SSAB på samma material som använts i de inledande
värmebehandlingsförsöken i saltbad. Tre olika värmebehandlingar gjordes för HyTens1700, 1
och 2 skiljer sig åt genom kombinationen av effekttäthet i laserstrålen och interaktionstid
(draghastighet), vilket antingen ger ett helt glödgat material och eller ett motsvarande
värmning till c:a 800ºC.
Tabell 6 Testade variant av bockprover. Draghastighet i lasern i mm/min.
namn Material Värme- effekt drag- Hårdhet Hopslagning
behandling W hastighet HV0.5
A HyTens1700 2 390W 300 250-260 Ja
B HyTens1700 1 360W 300 360 Ja
C HyTens1200 1 360W 300 210-220 Ja
D Docol 1000 DP 1 300W 300 230 Ja
E Docol 1400 DP 1 300W 300 260 Ja, större radie än
DP1000
F HyTens1700 "smal" vb1 140W 800 - Nej, 90 grader
För F har lasern flyttats längre från provet och draghastigheten har ökats för att hindra värmen
från att sprida sig i materialet i syfte att åstadkomma en så smal zon som möjligt.
Figur 21 A4-stora plåtar användes och laserbehandlades dels med normal zonstorlek, dels i ett fall
med smalare zon (höger)
Under provningen bockas materialet med kniv med c:a 1 mm radie, till c:a 120 grader.
Därefter kläms bocken ihop till 180 grader mellan plana verktyg. Då blir innerradien nära
noll. Alla varianterna gick att slå ihop till 180 grader till mycket liten innerradie utom variant
F, HyTens1700 (smal zon), där ett försök gjorts att få en smalare påverkad zon. Zonen blir så
smal att all deformation koncentreras till ett mycket litet område med brott som följd. Även
17

med större kniv blir bockradien högst 1 mm. Det är alltså möjligt att styra bockradien med
laserbehandlingen. Även variant F kan bockas till 90 grader och då med en mycket skarp
radie se Figur 22. Inte heller variant E, DP1400, får en skarp innerradie.
18
Figur 22
Samtliga hopslagna prover
A-HyTens1700
B-HyTens1700
C-HyTens1200
D-Docol 1000 DP
E-Docol 1400 DP
F-HyTens1700-smal zon, klarar inte
hopslagning
Innerradien för DP1400 blir också avsevärt större än övriga fall, Figur 23. Tjockleken för DPmaterialen
är 0.8 mm jämfört med 0.5 mm för HyTens-materialen.
Figur 23 Hopslagna prover av DP1000 och DP1400 efter laserbehandling, radien blir betydligt
större för DP1400.
Inga tecken på sprickbildning ses på plåtens yta vid ändarna eller i mittpartiet, Figur 24.
Figur 24 Det syns inga sprickor på bockens utsida eller i kanterna. Uppifrån: Prov A, B, C, D och E.
I bilden kan man se oxider bildade vid laserbehandlingen som flagnat av vid bockningen.
Det går alltså att uppnå bra resultat för bockning med laservärmda prover, både när värmning
sker till motsvarande 1050ºC och till 800ºC eller 850ºC (kolstål). Genom att styra zonens
bredd kan man också begränsa den värmepåverkade zonen och göra mycket fina bockar.

Detta kräver förstås att man träffar mycket precist med kniven. Att däremot värmebehandla
större ytor blir mycket mer komplicerat då värme från det ena spåret påverkar tidigare värmt
material och material som värms i nästa spår. Detaljutvärdering kan ske i snitt, se Figur 25.
Prov D. Docol 1000 DP. Liten spricka. Prov E. Docol 1400 DP. Stor radie, inga sprickor.
Prov A. HyTens1700, VB2, sprickor Prov B. HyTens1700, VB1, sprickor
Prov C. HyTens1200, inga sprickor
Figur 25 Snittade sammanslagna plåtar. Radierna skiljer sig ganska mycket åt. Sprickor uppträder
på innerradien för den skarpaste bocken, HyTens1700, för båda värmebehandlingarna.
19

FALL C - KRAGNING AV VÄRMEBEHANDLAT MATERIAL
Kragningsförsök har utförts på HyTens-material i en 200-tons Lagan-press på SSAB Tunnplåt
i Borlänge. Testplåtarnas storlek var 100x100mm och hade en tjocklek på 0,5 mm.
Figur 26 Ritning av stämplarna för kragningsprovet
Försöken utfördes i två serier, en med liten stämpeldiameter, 25mm, och en med stor, 50mm.
De koniska stämplarnas geometrier visas i Figur 26.
Hål med varierande diameter stansas normalt ut ur plåtarna som ska testas. För den lilla
stämpeln används hål med diameter mellan 13 och 22mm, vilket ger dragförhållande mellan
1,14 och 1,92. För den stora stämpeln erhålls samma dragförhållanden med hål från 26 till
44mm.
Plåt med hål placeras på stämpeln, efter smörjning med lämpligt smörjmedel. I dessa försök
användes Aral Ropa 4093.
Plåten pressas ned över stämpeln genom att dynan rör sig nedåt med en hastighet på ca
25mm/s. Olika dynor används för de olika stämpeldiametrarna. För den mindre stämpeln
används en dyna med kantradien 0,5mm och öppningen 29,2mm. Motsvarande värden för den
stora stämpeln är 0,5mm och 51,8mm. Detta ger en spalt som är 2,1mm för den lilla stämpeln
och 0,9mm för den stora. När plåten är pressad betygssätts kragkanten från noll till fyra med
20

hjälp av en mall. Noll eller ett bedöms som godkänt och allt däröver icke godkänt. Därefter
avgörs vilket dragförhållande det godkända provet med minst utgångsdiameter har, vilket ger
det största möjliga dragförhållandet. Provning görs både med och mot klippkanten från
stansningen av hålet.
I ett första försök testades HyTens1200 värmebehandlat i 14 sekunder vid 700, 750, 800 och
1050 grader. De maximala dragförhållanden som erhölls vid försöket visas i Tabell 7.
Tabell 7 Minsta godkända dragförhållande vid kragning. ”Lilla serien mot” betyder den serie där
den mindre stämpeln används och att klippgraden vänts nedåt, mot stämpeln.
T Lilla serien Lilla serien Stora serien Stora serien
mot från mot från
0 1.14 1.14 1.25 1.25
700 1.14 1.14 1.19 1.14
750 1.14 1.14 1.19 1.14
800 1.14 1.14 1.19 1.14
1050 1.32 1.14 1.25 1.14
Ingen förbättring kunde registreras vid värmebehandling för den lilla serien, utom för 1050
grader, med klippgraden mot stämpeln. För den stora serien ger det obehandlade materialet
bäst resultat, tillsammans med 1050 grader, klippgrad mot stämpeln.
Anledningen till det dåliga resultatet antas vara att stansverktyget var oskarpt vid provtillfället
och att plåten var lite för tunn jämfört med de plåtar som normalt stansas så att spelet blir
större. Dessa faktorer kan tillsammans med det stora deformationshårdnandet ge stora grader
och kalldeformation i klippkanten med åtföljande sprickor i kragen.
I ett kompletterande försök borrades hålen därför ut och avgradades så att ingen grad fanns
kvar. Material HyTens1200 testades både i hårt, obehandlat tillstånd och efter
saltbadsvärmning till 700 respektive 1100 grader i 15s.
Alla tre varianterna kunde nu dras till det högsta möjliga dragförhållandet, 1.92, i verktyget.
Försöket visar att det är fullt möjligt att göra HyTens-materialen kragbara om man lägger ner
omsorg på håltagningen. Att borra och avgrada är förmodligen överarbetat åt ena hållet
medan stansningen i det första försöket representerar den andra änden av skalan.
Bilder på färdiga kragningar visas i Figur 27.
21

Figur 27 Maximal kragningshöjd utan sprickbildning erhölls både för
HyTens1200 och HyTens1700 efter noggrann håltagning.
Även för Docol 1000 DP och 1400 DP testades kragbarheten [ref1]. Här stansades hålen ut på
normalt sätt. Kragningen utfördes med den stora stämpeln, Ø=50 mm. Resultaten
sammanfattas i Tabell 8.
Tabell 8 Resultat av kragning [ref1].
Material Värme- D/D0 grad mot D/D0 grad mot Kommentar
behandlat stämpel stämpel
Docol 1000 DP Nej 1.19 1.14
Docol 1000 DP Ja 1.32 1.32
Docol 1400 DP Nej X X spricker i radien
Docol 1400 DP Ja 1.32 1.25
Även resultaten för kolstålen skulle förmodligen förbättras avsevärt om håltagningen gjordes
så att hål utan grader och kallbearbetning erhölls. Effekten av värmebehandlingen är i alla fall
att minska effekten av graden och öka det möjliga dragförhållandet till acceptabel nivå.
22

FALL D - EFTERFORMNING AV HATTPROFIL
Fyra material testades, kolstålen Docol 1000 DP och Docol 1400 DP samt två nya rostfria,
HyTens1000 och HyTens1600, samtliga i tjocklek 0.8 mm
Hattprofiler formades genom kantpressning i hårt tillstånd. Profilerna gjordes 600 mm långa
och har 25 mm långa brätten, en höjd på 20 mm och en takbredd på 50 mm, Figur 28.
Figur 28 Hattprofiler formades av band.
Till en första provomgång formades en 3 mm ytterradie på hattprofilen utan problem 1 (vid
detta tillfälle var de rostfria varianterna desamma som i LDH-provningen med en tjocklek av
0.5 mm). Då fler profiler skulle tas fram på annan ort och i en annan maskin klarade man inte
detta utan materialet brast och man fick gå till 4.5 mm i stället. De slutliga proverna togs fram
i denna maskin med denna radie.
1 Kördata för omgång 1:
verktyg Mod 10.20 60º R.2 6002 (övre)
Mod. 71. 45º (undre)
3mm/s, 150kN
Materialen värmebehandlades i saltbad. För Docol 1000 och Docol 1400 i 830ºC i 14s följt av
luftsvalning medan de rostfria HyTens1000 och HyTens1600 kördes i två varianter:
1) - 800ºC i 14s och 2) - 1050ºC i 14s följt av kylning i varm olja.
I de flesta fall värmebehandlades bara den ena änden av profilen medan den andra fick vara
referens. Anledningen till att saltbad användes var att det blev för komplicerat att snabbt få
fram en IR-panel som kunde ge en jämn värmning på hela profilen. Själva formningsmetodiken
tog ganska lång tid att få fram och det var länge oklart exakt var den största
formbarheten skulle behövas.
Försök gjorde att simulera en formning där hattbalken i ett eller två slag kunde plattas till och
spridas ut. Detta visade sig för svårt och tidskrävande för projektet och vanliga plåtformningsmodeller
fungerade sämre för detta formningsfall som närmar sig smidning.
23

På Press och plåtindustrier i Oskarshamn tog man fram en metodik som visade sig
genomförbar med en uppsättning ganska enkla verktyg, Figur 29. Hattprofilen trycks fast över
en stålkärna D som fasas ner i slutet och fungerar som dyna. Profilen fixeras med ett
öververktyg A lika brett som takbredden plus c:a 1 mm. I denna fixturöverdel görs ett urtag
där en stämpel med en lutande fas kan tryckas ner mot taket. Då stämpeln B träffar profilens
tak och rör sig nedåt mot brättets plan rullas väggarna nedåt utan att deformeras så mycket att
brott uppstår. Stämpelns lutning kan varieras och man kan också använda ett mellansteg med
en förformningsstämpel C med en mindre botten- och fasyta för att variera svårighetsgraden
hos formningen. På så sätt kan flera svårighetsgrader av formningen testas för att uppnå en
klarare ranking av material och värmebehandlingsresultat.
Formningen gjordes i tre olika svårighetsgrader:
1 Två stämplar, 15° lutning, formning i två steg
2 En stämpel med 15° lutning, formning i ett steg
3 En stämpel med 45 ° lutning, formning i ett steg.
Figur 29 Verktygsuppsättning för 15º lutning på fasen. A-öververktyg, B-slutformningsstämpel,
C-förformningsstämpel och D- underverktyg
Verktygsdelar för en tvärare avfasning, brantare lutning, på 45º visas i Figur 30.
24

Figur 30 Verktygsdelar för en 45º lutning på fasen. Både dynan A och stämpeln B ändras. Blecken
C sätts in för att kontrollera för att styra hur väggen rullar ner.
På bilden finns också två bleck som användes för att få den dubbla väggen mera lodrät. De är
dock här gjorda i för mjukt material och deformeras själva. En viss vägghöjd blir kvar, mellan
12 och 16 mm.
Figur 31 Uppsättning i maskin. Lägg märke till blecken för styrning av profilväggen.
25

Figur 32 Exempel på lyckade slutformer där en fogyta skapats i brättets plan och materialet rullats
ner vid radien mellan vägg och tak. Fas med 15 graders lutning.
Till vänster-DP1000 efter 830ºC. Till Höger: HyTens1600 efter 1050ºC.
En bra fogyta skapas av det som tidigare var tak och de båda brättena. Deformationen
koncentreras till bocken mellan tak och vägg och material i väggen som rullas ner. Det är
svårt att med det enkla verktyget få de dubbla väggarna parallella. Därför sattes små bleck in
för att styra materialet.
Figur 33 DP1400-materialet format med tre olika svårighetsgrader. Då materialet värmebehandlats
klarar det alla tre formningarna, utan värmebehandling inte ens den enklaste varianten i
övre vänstra hörnet med 15° lutning i 2 steg.
26

Material DP1000 och DP1400 uppförde sig likadant i testerna. Formbarheten är för låg för att
klara ens den enklaste av de tre formningstyperna medan man efter värmebehandlingen kan
klara alla tre, Figur 33.
Figur 34 HyTens1600-detaljer i olika svårighetsgrader.
Testserien är utslagsgivande och visar på tydliga skillnader i formbarhet dels mellan
materialen, dels mellan obehandlat och värmebehandlat material.
HyTens1000 som inte är något extremt höghållfast material i "HyTens-familjen" visar god
formbarhet och klarar alla tre formningstyperna även i obehandlat tillstånd. Det ska också
observeras att små förbättringar i verktygen gjordes under provningarnas gång och att
samtliga prover utom ett ändå klarat sig trots att HyTens1000 köredes först i provserien.
Former av material HyTens1600 visas i Figur 34. Här fås en gradvis förbättring av
formbarheten där det obehandlade materialet inte klarar någon form medan det efter värmning
till mellantemperaturen 800 grader kan formas med 15 graders-verktyget i två steg och det
efter 1050 grader är möjligt att klara alla tre formerna.
27

Figur 35 och Figur 36 illustrerar en fördel hos det rostfria materialet som kan värmebehandlas
till ett mjukare mer formbart tillstånd för att sedan återfå en del av hållfastheten vid den
kalldeformation som formningen ger.
HV0.5
400
350
300
250
200
150
100
50
0
kallvalsatbockat
kallvalsat VB-800°C
Historik
VB-1050°C
28
kalldeformerat i vägg
position 1
kalldeformerat i vägg
position 2
Figur 35 Utvecklingen av hårdheten (hållfastheten) hos HyTens1000 då materialet bockas,
värmebehandlas och sedan kalldeformeras i olika grad på olika positioner i profilen.
Figur 36
Snittad deformerad hattprofil i
material HyTens1000. Från den
värmebehandlade grundhårdheten
(1050ºC, 200 HV0.5)
stiger hållfastheten beroende på
olika grad av kalldeformation i
profilens vägg.
Figur 36 illustrerar hur materialet deformerats och hårdheten ökats från det värmebehandlade
odeformerade tillståndet vid tillplattningsoperationen. Man kan anta att man vid den höga
temperatur som rått fått en utjämning av hårdheten även i bocken och att all hårdhetsökning
därför är ett resultat av den lokala deformationen.
Resultaten av alla formningarna redovisas nedan i Tabell 9.

Tabell 9 Sammanställning av tillplattning av hattprofilände;
- ej testad; gul - godkänd; röd - brott; ob - obehandlad
Lättast
Formningstyp
15° två steg
Medelsvår
Formningstyp
15° ett steg
29
Svår
Formningstyp
45° ett steg
Materialvariant godkänd brott godkänd brott godkänd brott
HyTens1000-ob - - -
HyTens1000-800°C - - - prov31
HyTens1000-1050°C - - - -
HyTens1600-ob - -
HyTens1600-800°C - - -
HyTens1600-1050°C - - -
DP1000-ob
DP1000-830°C
DP1400-ob
DP1400-830°C
Slutsatser av "tillplattning av balkände"
Formningsegenskaperna för det mjukare av de två rostfria stålen, HyTens1000, är mer än
tillräcklig för testdetaljerna.
Det andra rostfria materialet, HyTens1600, klarar inte någon formning i obehandlat hårt
tillstånd men förbättras betydligt med en mellanhög temperaturbehandling och klarar då den
enklaste formningen. Den blir dock ännu bättre efter 1050ºC och klarar då både den
mellansvåra och den svåraste formningen.
Även kolstålen svarar bra på värmebehandlingarna. I obehandlat tillstånd klarar de ingen av
formningarna men efter värmebehandling vid 830ºC går alla tre formningarna bra.

FALL E - HYDROFORMNING AV RÖR EFTER VÄRMEBEHANDLING
Tomas Skåre, IUC
Bakgrund
Föreliggande studie avser att undersöka formbarheten hos rör genom hydroformning.
Undersökta material har inskränkts till att omfatta Docol 1000 DP i hårt och värmebehandlat
tillstånd (saltbad). Svårigheten för Corus, Holland att tillverka lasersvetsade rör i materialet
har medfört att endast 15 tester kunde utföras med erhållen mängd rörmaterial. Fem tester
utfördes med obehandlat hårt material och tio tester med värmebehandlat Docol 1000 DP.
Fördelningen av försöken med 5 till 10 beror på att svetsens kvalitet styr formbarheten hos
röret för ursprungskvaliteten, dvs svetsen var alltid den svagaste linjen och medförde brott
mitt i svetsen eller i den värmepåverkade zonen benämnd HAZ (fr. eng. Heat Affected Zone).
Därför valdes att göra fler försök med värmebehandlat material.
Figur 37.
Figuren visar rör formade till brott för dels
materialkvaliteten Docol 1000 DP och dels Docol
1000 DP värmebehandlad i 30 sekunder vid
temperaturen 850˚ C. Den skillnad i egenskaper som
erhålls i röret genom värmebehandling är att svetsen
erhåller grundmaterialets egenskaper och att
grundmaterialets formbarhet innan brott ökar.
30

Experimentell utrustning
Under försöken användes utrustningen i Figur 38. Röret expanderades till brott genom raka
töjningsvägar. Undersökta töjningsförhållanden var β = {0 (plan töjning), -0.125, -0.25, -
0.375}. Principen för försöken framgår enligt Figur 39. Under försöken detekterades rörets
slutliga längd och diameter samt maximalt tryck vid brott. Momentana värden för kraft, tryck
och lägen detekterades ej främst på grund av det låga antal försök som kunde utföras. En
orimligt stor arbetsinsats krävs för att trimma in utrustningen innan relevant information kan
erhållas, vilket medförde att endast de statiska slutvärdena vid brott detekterades.
Utgående ifrån rörets längd, form och diameter kan sedan rörets töjning skattas i två
huvudtöjningsriktningar. Riktning 1 sammanfaller med rörets radie och riktning 2
sammanfaller med rörets effektiva längd enligt sambandet nedan, där indexen 0 och 1
beskriver före och under formning. Vidare beskriver r rörets radie, l rörets effektiva längd, t
materialtjockleken, β töjningsförhållandet och ϕ sann töjning i riktning 1, 2 och 3.
r1
ϕ1
= ln
r
0
l
ϕ
2 = βϕ1
= ln
l
t1
ϕ =
3 ln
t0
1
0
Detta under förutsättning att vi kan betrakta rörmaterialet som tunt och att plant
spänningstillstånd gäller. För att styra rörets form längs en rak töjningsväg med hjälp av
innertrycket i p och kraften FAxiell mot rörets ändyta krävs att följande samband utnyttjas, vilka
beskriver sambanden mellan rörets geometriska form, rörmaterialets egenskaper och aktuella
maskinparametrar.
31

p
n
n−1
n
2
−
2
= − α + α
i ti
i
• 1
• K • ti
•
•
2 − α
0 − t0
d
ln
d
2 ( − )
α di
ti
t0
FAxiell = pi
π • 1−
• − • 0 3
d − i ti
+
2 4
1 α •
2ρ
2
ρ2
=
∞
t
t
i = 0 •
32
2
di
− t
( 2d
− t )
• 0
2 ( − 2r
) + ( d − t ) − ( d − t )
( )
l f d i i 0 0
d 0
di
( 1+
β )
8h
2
om
om
β < 0
β = 0
I uttrycken beskriver p vätsketrycket i röret, α förhållandet mellan spänningar, n är en
konstant, K deformationshårdnande, d diameter, ρ radie, FAxiell axiell kraft mot rörände,
l f rörets fria längd och h en sträcka. I övrigt se förklaring ovan.
Figur 38. Experimentell utrustning använd under försöken.
Experimentella förutsättningar
Hydroformningsutrustningen styrs med ett ständigt ökande vätsketryck inne i röret ända till
dess att brott erhålls. Axialtrycket följer de samband som visas ovan, så att linjära
töjningsvägar erhålls. Vid brott uppmäts rörets form. Formen beskriver rörets töjning i två
riktningar.
i
+
α
ρ
2

Rördimension: Diameter 60 mm, längd 300 mm, materialtjocklek 0.8 mm.
Friformningszon: 120 mm.
Smörjmedel: Iloform 180 BWN.
Tabell 10Kemisk sammansättning för materialet Docol 1000 DP [ref1]
C Si Mn P S N Cr Ni Cu o Al Nb V Ti B.
0.144 0.54 1.52 0.10 0.001 0.003 0.04 0.05 0.01 0.02 0.043 0.017 0.01 0.01 0.0002
Figur 39. Materialkaraktärisering av ett material syftar till att beskriva ett materials formbarhetsgräns
för olika töjningsförhållanden och materialets sanna spännings-töjningskurva för samma
förhållanden.
Resultat
De experimentella försöken kan visas i Figur 40. Figuren beskriver materialets töjning vid
brott. Fyra olika kombinationer visas. För det första resultaten erhållna från försöken med rör
och hydroformning dels i kvaliteten Docol 1000 DP och dels i samma kvalitet men
värmebehandlad i saltbad med en hålltid av 30 sekunder vid temperaturen 850˚ C. För det
andra visar båda materialsorterna från försök utförda med plan plåt och användande av
Nakazimametoden för bestämning av formgränsen. Författaren av föreliggande arbete har
endast ägnat sig åt att undersöka formbarheten hos rör medan resultaten utförda på plan plåt är
hämtade från ett arbete utfört av Björn Carlsson, SSAB Tunnplåt AB [ref1].
33

I Figur 40 framgår att den plana plåten visar en generellt högre formbarhet än röret, vilket är
väntat eftersom rörets återstående formbarhet måste vara lägre än den plana plåten på grund
av att röret är format utgående ifrån den plana plåten. En uppskattning av erforderlig
effektivtöjning för att tillverka ett rör utgående ifrån en plan plåt kan beräknas och uppskattas
genom följande samband:
ϕeffektiv
=
4 t
⋅ ln 1
3
+
d
0
=
4 0.
8
⋅ ln1+
3 60
0 ≈
0.
015
Skillnaden mellan plåtens och rörets formbarhet kan bara till en liten del förklaras av detta
samband. Ytterliggare en skillnad är att plåtens formgränskurva är detekterad i plåtens
valsriktning medan rörets formgränskurva är
uppmätt vinkelrätt mot valsriktningen. Här förutsätts att rörets valsriktning är i rörets
utsträckning, vilket skall bekräftas av Corus. Tyvärr har endast den plana plåten undersökts i
valsriktningen, så en jämförelse mellan plåtens formbarhet i och vinkelrätt mot valsriktningen
kan ej utföras.
Ur Figur 40 framgår också att den utförda värmebehandlingen klart ökar materialets
formbarhet både för de undersökta rören och den undersökta plana plåten. Ytterliggare en
fördel med värmebehandlingen är att svetsen får samma egenskaper som grundmaterialet. I de
relativt få genomförda försöken kunde ingen skillnad visas mellan grundmaterialets och
svetsens formbarhet medan för de tester som utfördes med rör som ej värmebehandlats var
alltid svetsen den del av röret som visade minst formbarhet.
34

Major true strain [-]
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
Estimated Forming Limit: Docol 1000 DP
Sheet: Heat treatment 850 o C
Tube: Heat treatment 850 o C
Sheet: No heat treatment
tube
sheet
tube (heat treatment)
sheet (heat treatment)
Tube: No heat treatment
0
-0.12 -0.1 -0.08 -0.06
Minor true strain [-]
-0.04 -0.02 0
Figur 40. Figuren beskriver skattad formbarhetsgräns vid brott för dels rör och dels plan plåt.
Försöken är utförda med Docol 1000 DP både utan och med en värmebehandling i saltbad
med en hålltid av 30 sekunder vid temperaturen 850˚ C. Heldragen ren linje (———) visar
formbarhetsgränsen utan värmebehandling och heldragen plusmärkt linje (—+—)
formbarhetsgränsen med värmebehandling. Streckprickad blå linje visar aktuella
töjningsvägar och (*) visar resultaten av gjorda försök.
Slutsatser-hydroformning av rör
Resultatet av undersökningen visar att en värmebehandling av Docol 1000 DP i saltbad med
en hålltid av 30 sekunder vid en temperatur av 850˚ C ger en ökad formbarhet som kan
utnyttjas för att lokalt eller för en hel detalj öka formbarheten. Den procentuella ökningen av
formbarheten är 1167 % för röret och 225 % för plåten, det vill säga 5.18 gånger större för
röret. Detta beror på den begränsade formbarhet som svetsen uppvisade utan
värmebehandling.
35

SLUTSATSER
De här testade UHS-materialen visar förvånansvärt goda formningsegenskaper i förhållande
till sin höga hållfasthet.
Formningspotentialen kan ökas ordentligt genom (lokal) värmebehandling.
Både induktion, laser och IR har visat goda resultat men ytterligare arbete krävs för att
värmebehandla mer komplexa former och styra sluttemperaturerna och de resulterande
egenskaperna.
Problem finns med formförändringarna vid värmningen, framförallt gäller detta de kallvalsade
mest höghållfasta HyTens-materialen.
Lokal värmebehandling visade sig även ta bort negativa effekter från spröda svetsar.
36

REFERENSER
[ref1] Björn Carlsson, SSAB Tunnplåt AB:
"Formbarhet efter värmebehandling – kolstål".
Delrapport 11-Vamp15-Formning av UHS.
[ref2] Hanna Kallerhult, Håkan Thoors, IM:
"Optimering av formbarhet hos ultrahöghållfasta rostfria stål".
Delrapport 3-Vamp15-Formning av UHS.
[ref3] Lars-Göran Johansson, Kanthal: "Lokal värmebehandling av UHS med IR"
Delrapport 14-Vamp15-Formning av UHS.
[ref4] Hans Kristoffersen, Eva Hasselström, Lars-Olof Ingemarsson, Lenny Andersson, IVF:
"Värmebehandling av UHS med induktion".
Delrapport 12-Vamp15-Formning av UHS.
[ref5] Jozefa Zajac, IM:
"Laser Annealing of Cold Rolled Sheets: A Literature Review"
Delrapport 1-Vamp15-Formning av UHS.
[ref6] Jozefa Zajac, IM:
" Lokal värmebehandling-Rekristallisation- och mjukglödgning med hjälp av laser"
Delrapport 4-Vamp15-Formning av UHS.
37