Steg 7 Konstruera konceptet - IKOT.se

Chalmers Tekniska Högskola 

IKOT 2010 

Grupp A1 

Steg 7 Konstruera konceptet 

7.1 Systemarkitektur 

En systemarkitektur är ett träddiagram som delar upp det överliggande systemet (produkten) i 

moduler och delsystem. Målet med systemarkitekturen är att öka kundvärdet, reducera 

komplexiteten hos produkten, förenkla processer och minska de krav som ställs på företagets 

resurser och kompetens. De fyra målen motsätter sig dock varandra och det krävs därför en 

optimering. 

Systemarkitekturen utgår från en funktionell modell av produkten som sedan trimmas genom 

att eliminera så många delsystem som möjligt. Så länge inte kundvärdet påverkas negativt är 

eliminering bra eftersom det ger en mindre komplex produkt. 

De olika delsystemen från den funktionella modellen modulariseras genom att föra samman 

de system i modellen som ska inkluderas i samma modul. När sedan alla system har delats 

upp i moduler, kan ett träddiagram skapas som visar hur produkten delas upp i moduler, och 

eventuellt hur modulerna delas upp i olika delsystem. Att modularisera förenklar utveckling 

och produktion då arbetet av olika moduler kan läggas ut på olika leverantörer som då utför 

arbetet parallellt, vilket förkortar processtiderna. En annan fördel med att modularisera är att 

det blir lättare att variera produkten genom att ändra i någon modul. 

För att visa vilka moduler som interagerar, och hur, skapas en gränssnittsmatris. Denna 

definierar alla gränssnitt och talar om ifall interaktionen mellan modulerna är mekanisk, 

elektrisk och så vidare. Sedan måste även teststandarder bestämmas för alla modulerna. 

Eftersom modulerna kan komma att produceras av olika leverantörer är det viktigt att 

modulerna kan testas oberoende av varandra. 

För att göra produkten mindre komplex är det bra att standardisera så många delar av 

modulerna och gränssnitten som möjligt. Att standardisera gör även produkten mer universellt 

gångbar. 

Systemarkitekturen utgör sedan grunden för skisser och 3D-modeller av produkten som ska 

skapas. Med hjälp av skisser, tester och modeller kan sedan tester utföras för att se att alla 

delar är kompatibla med varandra och att produkten kommer fungera som tänkt. 

1



Grupp A1 

7.1.1 Modularisering av strykbrädan 

Nedan följer en modularisering av strykbrädan. 

Figur 1 

Modularisering av strykbrädan 

En modularisering av den funktionella modellen gjordes av projektgruppen. Den funktionella 

modellen som användes var den uppdaterade versionen av benchmarken. Modulariseringen 

gjordes för att testa modulernas prestanda var för sig. På så vis kontrolleras att kraven på 

modulerna uppfylls. 

Då modulen som ska placeras på tvättmaskinen/torktumlaren och luckan är integrerade på ett 

sådant sätt att luckan sitter fast på modulen kan dessa inte testas separat, vilket är ett krav för 

att två funktionsbärare ska kunna placeras i olika moduler, och därför placeras de i samma 

modul. 

Underlaget och skenorna blir en modul då underlaget är fäst på skenorna och av samma 

anledning som ovan måste dessa delar tillverkas och testas tillsammans. 

De utfällbara delarna är en egen modul. Att göra dem som en modul ökar valbarheten för 

kunden, då det blir enkelt att välja till eller bort de utfällbara delarna utifrån kundens behov. 

Detta gör också att de utfällbara delarna kan tillverkas i olika former och kunden kan då själv 

få välja hur dess strykbräda ska se ut. 

Eluttag och sladdhållare är separata delar som monteras på när resten av produkten är färdig. 

Dessa kan därför tillverkas och testas separat. Dessa produkter finns redan på marknaden och 

behöver inte utvecklas av projektgruppen utan kan köpas färdiga. Detta minskar kostnaden för 

utvecklingen av strykbrädan och leder i sin tur till att strykbrädan kan säljas för ett lägre pris. 

Som tidigare nämnt leder ett lägre pris i allmänhet till ökat kundvärde. 

2



Grupp A1 

Avlastningsplatsen bedöms vara en egen modul trots att även underlaget är en 

avlastningsplats. Detta beror på att avlastningsplats inkluderar bland annat strykjärnshållare 

och hållare för strukna plagg. Dessa delar kan också tillverkas och testas utan att vara 

monterade på strykbrädan. 

Projektgruppen valde att inte eliminera några av delarna av strykbrädan under 

modulariseringen eftersom det ansågs sänka kundvärdet. 

7.1.2 Träddiagram modularisering 

För att ytterligare visa modulariseringen gjordes ett träddiagram över strykbädans 

modularisering. 

Figur 2 

Träddiagram av strykbrädans modularisering 

3



Grupp A1 

7.1.3 Gränssnittsmatris 

Stödjande anordning 

Stödjande 

anordning 

Underlags 

anordning 

Sladdhållare Eluttag Avlastningsplats Utfällbara 

delar 

Underlagsanordning 

Sladdhållare 

Eluttag 

Avlastningsplats 

Utfällbara delar 

M – Mekanisk 

E – Elektrisk 

F – Fysisk 

M 

E 

F 

F 

F 

Figur 3 

Gränssnittsmatris 

Den automatiska utfällningen av underlagsanordningen från den stödjande anordningen är 

mekanisk. Detta beror på att en elektrisk lösning anses bli en för komplex konstruktion. Att 

det är en mekanisk koppling gör även att konstruktionen blir mer miljövänlig då den inte drar 

ström. 

Eluttaget är elektriskt anslutet till den stödjande anordningen. 

Sladdhållaren sitter fast på underlagsanordningen, därför är denna koppling fysisk. 

Avlastningsplatsen sitter fast på underlagsanordningen, liksom de utfällbara delarna, och 

därför är även dessa kopplingar fysiska. 

4



Grupp A1 

Steg 7 Konstruera konceptet 

7.2 Detaljkonstruktion 

7.2.1 Utfällningsanordning 

Den lite större utfällbara delen som sitter på ena kortsidan av huvudstrykbrädan förvaras på 

huvudstrykbrädan i hopfällt läge och viks ut då strykbrädan ska användas. Denna del fästs 

med gångjärn som kräver att förborrade hål finns på huvudstrykbrädan. Denna lösning valdes 

för att undvika svårigheter med att få upp extradelen i samma höjd som resten av strykbrädan, 

som delvis uppstår på grund av skenan som sitter under strykbrädans kant. Avlastningsplatsen 

kommer vikas ut på samma sätt på den andra kortsidan för att undvika samma problem som 

beskrivs ovan. 

För den smala utfällbara delen på långsidan av strykbrädan utnyttjas en liknande princip, med 

skillnaden att de förvaras på undersidan i stället för ovanpå huvudstrykbrädan. Även dessa 

fälls ut med gångjärn, och hålls fast i utfällt läge med hjälp av en pinne under delen. Pinnen 

dras ut från undersidan av huvudstrykbrädan. På undersidan av brädan finns en magnet som 

används då delen är infälld, en annan magnet finns på huvudstrykbrädan så att extradelen 

hålls uppe. 

De utfällbara delarna är valbara och avtagbara. Hela konstruktionen kommer tillverkas i två 

varianter, en för vänster- och en för högerhänta, det vill säga två konstruktioner som är 

spegelvända mot varandra. 

7.2.2 CAD-modeller och dimensionering 

CAD-modeller är ett viktigt underlag för en senare prototyptillverkning. Genom att göra flera 

CAD-modeller kan en uppfattning bildas om hur produkten kommer fungera och om de olika 

delsystemen är kompatibla med varandra eller om något i konstruktionen måste ändras. Med 

hjälp av modellerna kan även kritiska delsystem identifieras, vilka kan behöva dimensioneras 

med avseende på till exempel hållfasthetsegenskaper. Projektgruppen skapade en CADmodell 

av konceptet i Pro/Engineer, se bilaga 1. 

7.2.2.1 Dimensionering av kritiska delsystem 

Projektgruppen har identifierat ett delsystem i konceptet som ska dimensioneras. Detta är 

huvudstrykbrädan som måste tåla en viss belastning då den används. Eftersom de flesta andra 

delar kan standardiseras och köpas in från leverantör behöver dessa inte dimensioneras då det 

kan antas att leverantören kan garantera att dessa kommer hålla. Hade det funnits mer tid och 

större resurser hade dimensionering av alla delsystem varit bra. Projektgruppen anser att 

huvudstrykbrädan är den viktigaste delen att dimensionera då det är denna som kommer att 

tillverkas av gruppen. 

1



Grupp A1 

7.2.2.2 Dimensionering av huvudstrykbräda 

Beräkningar genomfördes för att dimensionera strykbrädans huvuddel. Enligt 

kravspecifikationen ska strykbrädan klara av en belastning på 15 kg och gruppen har valt att 

strykbrädan ska ha en area på 0.42 m 2 (längd 1.05 m och bredd 0.40 m). Måtten har bestämts 

av projektgruppen utifrån ASKO:s önskemål och de åsikter som kom fram i 

kundundersökningarna som genomförts. ASKO:s nuvarande integrerade strykbräda är enligt 

ASKO:s egna hemsida (www.asko.se) 0.93 m lång och 0.31 m bred. Både i de direktiv som 

gavs från ASKO vid uppstartandet av projektet och i kundundersökningarna framgick att det 

var önskvärt med en större strykyta, och därför har gruppen valt de ovanstående måtten. 

Beräkningarna genomfördes med hjälp av matlab och redovisas nedan: 

(1) 

Eftersom gruppens ambition är att frångå den klassiska strykbrädan i tyg och istället tillverka 

en strykbräda med ett mer modernt utseende är ett tänkbart material rostfritt stål. Rostfritt stål 

har en densitet på mellan 7500-8000 kg/m 3 (Handbok och formelsamling i hållfasthetslära, 

Bengt Sundström 1998) beroende på vilken sammansättning det valda rostfria stålet har. I 

beräkningarna för rostfritt stål sattes därför densiteten till 8000 kg/m 3 för att det är bättre att 

överdimensionera än tvärtom. 

Detta gav insatt i ekvation 1: 

Den minsta tjocklek som krävs på strykbrädan är alltså 5 mm. Projektgruppen har då valt en 

tjocklek på 6 mm för att få en viss säkerhetsmarginal. I ovanstående beräkningar har det dock 

bortsetts från de hål som kommer göras i brädan för att avleda vattenånga. Hålen kommer 

leda till en volymminskning hos brädan men projektgruppen anser att det är berättigat att säga 

att strykbrädan kommer hålla för 15 kg även med hål, då hålens totala area är relativt liten i 

jämförelse mot den totala arean och det valts en tjocklek större än den kritiska. 

Ett annat materialval kan vara aluminium som även det ger en tilltalande yta med ett modernt 

utseende. Aluminiums densitet är 2700 kg/m 3 vilket insatt i ekvation (1) ger: 

På samma sätt som med rostfritt stål väljs på grund av säkerhetsskäl tjockleken något större än 

den kritiska tjockleken, i det här fallet till 15 mm. 

Samma tjocklek väljs av konstruktions- och designmässiga skäl på de utfällbara delarna för 

både rostfritt stål och aluminium. Det är dessa beräknade värden som sedan används i 

kostnadsuppskattningen (steg 7.3). 

2



Grupp A1 

7.3 Kostnadsuppskattning 

7.3.1 Kostnadsberäkning 

Produktkostnad är alltid en grundfaktor vid beslutsfattande i tillverkningsindustrier. Problem 

som kan uppstå tidigt i designutvecklingen är att det blir svårt att erhålla tillförlitlig 

kostnadsinformation för jämförelse med alternativa konceptuella designer och bedömningar 

av de otaliga möjligheterna till produktstrukturering under konceptutvecklingen. Trots detta 

ska man inte bortse från kostnadsberäkningar då dessa är nödvändiga för att avgöra projektets 

livslängd och minimera projektets total- och produktkostnad. En signal som ofta uppkommer 

från alla företag är att det är avgörande att likvidera oekonomiska designer tidigt i 

utvecklingsprocessen eftersom det med tiden, särskilt i slutskedet av projektet, blir allt svårare 

och kostsammare att göra ändringar. 

Fördelar som erhålls av en kostnadsberäkningsanalys är bland annat lägre komponentkostnad, 

fastställande av genomförbara tillverkningsprocesser, reducering av sena ändringar och 

kortare utvecklingstid. Den kostnadsberäkningsmetod som tillämpats av projektgruppen är 

den som presenteras i Process Selection – From Design to Manufacture (Swift, Booker, 

2006). Denna metod är baserad på materialvolym och processhänsyn. Med formeln nedan 

beräknas den totala tillverkningskostnaden per detalj, M i : 

där V betecknar volymen av material som krävs för att tillverka komponenten, C mt betecknar 

materialkostnaden per volymenhet, P c betecknar den ideala processkostnaden för en specifik 

process och R c betecknar den relativa kostnadskoefficienten för den valda 

komponentdesignen. Denna formel kan sammanställas för att beräkna den totala 

tillverkningsprocessen för hela produkten via formeln: 

där n står för antalet operationer som krävs för att åstadkomma den slutgiltiga produkten. En 

viktig sak att tänka på är att V måste representera volymen innan bearbetning. Är fallet sådant 

att man endast har tillgång till slutliga volymen, V f , det vill säga den volym där bortfallet ej 

inkluderas, måste man använda sig av en bortfallskoefficient, W c . Denna fås via tabeller med 

avseende på den process och form man har på sin produkt. Formlerna blir då istället: 

Den ideala processkostnaden för en specifik process, P c , inkluderar utrustningskostnad samt 

installationskostnad, operationskostnad, processtid, verktygskostnad och komponentkrav. 

Denna beräknas enligt formeln: 

3



Grupp A1 

där α är kostnaden för att starta upp och driva en specifik process, β är den process specifika 

verktygskostnaden för en specifik process och ideal design och N är antalet komponenter som 

produceras per år. Faktorerna α och β är baserade på expertis från olika specialiserade företag 

inom de olika tillverkningsprocesserna. 

Den relativa kostnadskoefficienten, R c beror på materialets lämplighet, C mp , geometriska 

komplexitet, C c , minsta tjocklek på detalj, C s , tolerans, C t , och ytfinhet, C f . Faktorn beräknas 

med formeln nedan: 

där C ft är den större av C f och C t . Anledningen till detta sätt att förfara är att hög ytfinhet ger 

möjlighet till fina toleranser och vice versa. 

En annan kostnad som är viktig att beräkna är monteringskostnaden för produkten. 

Monteringskostnaden representerar den totala kostnaden för hanterings- och inpassningstiden 

multiplicerad med arbetshastighet. I denna ingår verktygskostnaden, utrustningskostnaden, 

direkt arbete, övervakning och fasta kostnader i kronor per sekund. Monteringskostnaden, 

C ma , beräknas med formeln: 

Beteckningen H representerar hanteringsindex, det vill hur svår den är att hantera. 

Komponenterna tilldelas ett värde efter om de är hanterbara med en hand, två händer och fler 

personer. Dess enhet är i sekunder. F betecknar inpassningsindexet, det vill säga hur lätt det är 

att passa in de olika delarna i varandra. Även denna enhet är i sekunder. Konstanten C 1 ansätts 

som 0,056 kronor per sekund 

Hanteringsindexet, H, beräknas med formeln: 

Dessa tre faktorer finns tabellerade i boken Process Selection - From Design to Manufacture 

(Swift, Booker, 2006). 

Inpassningindexet, F, beräknas med formeln: 

Även denna formel innehåller tre faktorer som finns tabellerade i samma bok. 

Vid kostnadsberäkning valde projektgruppen att titta på samma typ av konstruktion fast gjort i 

två olika material, rostfritt stål och aluminium, för att se vilket av dessa material som blir 

billigast att använda. Vid kostnadsberäkningen valdes två delar ut att beräkna på, 

4



Grupp A1 

huvudstrykbrädan och avlastningsytan. Projektgruppen anser att detta räcker för att få en 

uppskattning av kostnaderna för strykbrädan beroende på tillverkningsmetoden. Att två olika 

material valdes beror på att projektgruppen ville undersöka två olika tillverkningstekniker. 

Rostfritt stål är redan valsat och har inga andra lämpliga tillverkningsmetoder, aluminium kan 

extruderas vilket anses vara en annan lämplig tillverkningsmetod för strykbrädan. 

Materialkostnaden för materialen hittades i Process Selection – From Design to Manufacture 

(Swift, Booker, 2006) sida 272. 

Vid kostnadsberäkningen räcker i princip materialkostnaden som tillverkningskostnad för 

rostfritt stål eftersom inget mer kommer hända vid tillverkningen innan hål ska borras. Id 

extrudering av aluminium kommer att följa hela mallen för kostnadsberäkning som finns i 

Process Selection – From Design to Manufacture (Swift, Booker, 2006) sida 278. Värden för 

tillverkningsmetoden kallextrudering (CCEM) för aluminium har hittats i följande tabeller i 

Process Selection – From Design to Manufacture (Swift, Booker, 2006). Orsaken till att 

kallextrudering är att det ger en finare yta än varmextrudering. 

Då strykbrädans form är rektangulär används klassifikation B1. Vid val av C c används figur 

3.11 och metoden CCEM. Delen vi ska tillverka har klassifikation B och därför användes 

denna figur. Enligt figur 3.23 fås W c för CCEM. C s hittas i figur 3.15 med hjälp av att 

tvärsnittet ska vara 15 mm och att vi har kallextrudering. Den totala toleransen sätts till 1 mm 

enligt projektgruppen eftersom det inte kommer finnas någon maximal passningsgrad. Det 

finns inga behov att det ska passa exakt. C t hittas i figur 3.18 med hjälp av den totala 

toleransen och kallextrudering. C f fås ur figur 3.21 med hjälp av att ytjämnheten sattes till 0,9 

µm och att metodens som ska användas är kallextrudering (CCEM). P c togs ur figur 3.4 med 

hjälp av att vi har kallextrudering (CCEM) och den beräknade tillverkningsvolymen är 10000. 

Det högsta av C t och C f valdes ut för att bestämma C ft och sedan kunna beräkna den totala 

tillverkningskostnaden M i med hjälp av ovanstående formel. För fräsning av spåret på 

huvudstrykbrädan för att fälla in och ut den utfällbara delen används automatic machining 

(AM) då detta bedöms av projektgruppen vara en lämplig metod för att fräsa ut spåret. Värden 

för att beräkna kostnaden för spåret som ska fräsas ur togs ut på samma sätt som ovan ur 

Process Selection – From Design to Manufacture (Swift, Booker, 2006). Vid bestämning av 

C t och C f avlästes vid linje nummer två för att den stödjande skenan ska passa perfekt och inte 

glappa. 

Vid beräkning av monteringskostnaderna har de värden som valts uppskattats av gruppen med 

hjälp av Process Selection - From Design to Manufacture (Swift, Booker, 2006) s. 286-292. 

C ma multiplicerades sedan med 1,5 efter antagande att monteringstiden är 3 s. Det antogs att 

samma C ma kan användas för båda komponenterna, därför multiplicerades den med två. Sedan 

beräknades den totala kostnaden för de olika metoderna. 

Kostnadsberäkningen för strykbrädan hittas i bilaga 2. 

7.3.2 Val av material och process 

Vid dimensioneringen av huvudstrykbräda kan ses att den måste vara 6 mm tjock i det fall att 

den ska tillverkas i rostfritt stål. Detta skulle ge en strykbräda där endast huvudstrykbrädan i 

5



Grupp A1 

sig väger 20 kg vilket enligt projektgruppen inte känns rimligt. En av de oönskade 

funktionerna hos en integrerad strykbräda är att man måste dra ut brädan och skulle endast 

huvudstrykbrädan då väga 20 kg skulle den oönskade funktionen förstärkas i och med att det 

blir väldigt tungt att dra ut brädan. 

En annan nackdel med materialet rostfritt stål är att det skulle göra konstruktionen alltför dyr. 

Projektgruppen har bland annat kontaktat Askims Rostfria Stål AB och fick av detta företag 

veta att en platta med stansade luftporer med dimensionerna 1x2 meter och 1 millimeter 

tjocklek kostar 1700 kr vilket ansågs orimligt. Ett sådant pris skulle leda till att produktens 

slutliga pris skulle höjas avsevärt och inte representera det kundvärde som erbjuds av 

produkten. Projektgruppen tror att försäljningen skulle bli lidande av priset och väljer då ett 

billigare alternativ och material. Anledningen till detta höga pris är att rostfritt är ett 

svårbearbetat material och därmed försvåras stansning av hålen och klippning till de önskade 

dimensionerna. 

Aluminium som är ett alternativt material till det rostfria stålet är mycket lättare vilket är en 

klar fördel. Enligt den kostnadsuppskattning projektgruppen gjorde för konstruktionen, med 

de dimensionerade värdena, i rostfritt stål respektive i aluminium gav att det rostfria 

alternativet var billigare. Dock stämde inte detta överens med priset projektgruppen erhöll av 

Askims Rostfria Stål AB, vilket gav ett mycket högre pris för rostfritt stål än vad 

konstruktionen i aluminium skulle kosta. 

En nackdel med aluminium är att det är väldigt rostbenäget men detta kan lösas genom att 

man har ett material över som täcker aluminiumet och samtidigt suger åt sig ångan. En 

vidareutveckling av konstruktionen är att använda belagt aluminium som inte har samma 

tendens till rostbildning men eftersom resurserna är knappa i projektet anses inte det belagda 

alternativet nödvändigt för att testa om funktionen uppfylls. Projektgruppen har därför valt att 

strykbrädan ska täckas med ett omgivande tygfodral för att undvika oxidation och 

missfärgningar på strykmaterialet eftersom aluminium är ett material benäget att färga av sig. 

Detta avtagbara tygfodral är lätt att byta ut av kunden efter eventuellt slitage eller efter önskan 

av annan design. 

Aluminium är ett svagare material än rostfritt stål vilket skulle kräva en mycket tjockare 

konstruktion av strykbrädan. En såpass tjock konstruktion skulle försvåra bearbetningen och 

leder till en vidareutveckling av projektet vilket skulle kunna vara att sammansätta 

aluminiumet med ett styvare material. 

7.4 Tillverkningsbarhet 

För att tillverka Strykbrädan med alla dess komponenter och egenskaper finns många olika 

tillvägagångssätt för tillverkningen att tillgå. Det finns många metoder som kan användas, så 

som planering för produktion, planering för montage, planering för kvallitet, planering för 

miljö och många fler. De främsta metoderna som används i detta projekt är planering för 

produktion som innefattar: 

6



Grupp A1 

 

 

 

 

 

val av tillverkningsprocess 

förenkling och optimering av tillverkningsprocessen 

förenkling av design 

applicering av designen på tillverkningsprocessen 

kostnadsberäkning 

och planering för montage som strävar efter en standardisering av delarna och reducering av 

antalet delar. De val som gjorts har gjorts utgående från att erhålla ett så högt kundvärde som 

möjligt, en låg tillverkningskostnad och den mest lämpliga tillverkningsmetoden. 

7.4.1 Tillverkningsmetod för strykbräda 

Strykbrädan ska vara en massiv rektangulär platta. För att åstadkomma detta utgås från 

råmaterial i aluminium. Genom valsning ska strykbrädans underlag dimensioneras till rätt 

tjocklek. Anledningen till att kallvalsning väljs är att vid varmvalsning bildas ett glödskal på 

materialet vilket inte kommer att ge åtråvärd yta. Valsning i överlag är det billigaste 

alternativet att reducera tjocklek med. Ytterligare en fördel med valsning är att materialspill 

undviks då inget material avlägsnas från råmaterialet. 

Då valsningen gjorts ska plattan få sin rätta storlek genom sågning. Sågning är ett bra val då 

noggrann dimensionering ska göras av en förhållandevis tjock plåt. 

Genom stansning ska lufthålen i strykbrädan skapas. Stansning är en billig tillverkningsmetod 

med nackdel att den ger fula klippytor och låga toleranser. Då lufthålen inte har annan 

funktion än att avleda fukt krävs inga större toleranser. De fula klippytorna ska slipas till 

önskad ytfinhet. 

7.4.2 Komponenter som ska tillverkas av underleverantörer 

Strykbrädan ska fällas ut på skenor från modulen. Dessa är av metall och i likhet med 

modernare skrivbordslådors skenor. När strykbrädan är i sitt utfällda läge är den låst och stabil 

att stryka på, detta åstadkommes med en låsanordning på skenorna. Genom att hjulet som 

rullar på skenan ”ramlar” ner i ett litet hål längst ut på skenan fastnar strykbrädan i sitt 

utfällda läge. De två skenorna ska inhandlas hos underleverantör och monteras av 

projektgruppen. 

Då strykbrädan är infälld förvaras den i en modul med en lucka som stängs framför 

strykbrädan. Luckan är fästad med gångjärn i nederkant och hålls stängd genom magnetism. 

Ett magnetpar finns i vartdera övre hörnet mellan luckan och modulen. I modulen ska 

skenorna fästas som strykbrädan fälls ut på. Modulen ska inhandlas av underleverantör. 

De utfällbara delar som hör till strykbrädan är fästade med gångjärn. Totalt finns fyra 

gångjärn på strykbrädan. Två hör till strykbrädans utfällbara del på ena kortsidan, ett gångjärn 

hör till avlastningsytan som fälls ut från den andra kortsidan och det fjärde gångjärnet hör till 

strykbrädans utfällbara del på strykbrädans långsida. Dessa gångjärn kommer att inhandlas 

hos en underleverantör. 

7



Grupp A1 

7.4.3 Komponenter som elimineras 

Det valda konceptet som gruppen genererat fram innefattar en automatisk 

utfällningsanordning av strykbrädan. Diskussion och invägning av flera olika lösningar till en 

automatiserad utfällning gjordes och alternativ som elektrisk utfällning och mekanisk 

utfällning framhölls. De mekaniska alternativen var dels en utfällning i likhet med en bils 

bagageluckas uppfällning och dels en utfällning med hjälp av fjäder. 

Eventuella nackdelar med de automatiserade lösningarna som skulle ge en sänkning av 

kundvärdet framtogs. 

 

 

 

 

Lång tid för utfällningen kan vara irriterande för kunden 

Komplexiteten av utfällningsanordningen höjs med en automatisering 

Automatiseringen bidrar till en högre kostnad av produkten än vad kunden är beredd 

att betala 

Automatiseringen tillför flera annars eliminerbara komponenter 

Efter att för- och nackdelar för kundvärdet tagits i beaktning blev slutsatsen att automationen 

av utfällningsanordningen skulle elimineras från produkten. Strykbrädan ska istället dras ut 

manuellt av kunden på dess skenor från modulen. 

8



Grupp A1 

Bilaga 1 

Figur 1. Modul med stängd lucka. 

9



Grupp A1 

Figur 2. Modul med öppen lucka. 

10



Grupp A1 

Figur 3. Utdragen strykbräda ur modul. 

11



Grupp A1 

Figur 4. Alla delar utfällda. 

12



Grupp A1 

Bilaga 2 

13

Steg 7 Konstruera konceptet - IKOT.se

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?